FIRST IN BISCUIT FEEDING

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Bart Houdijk - PDG Je me présente : Bart Houdijk ; j’appartiens à la troisième génération dirigeant cette entreprise familiale fondée par mon grand-père en 1922. En 1962, nous avons conçu et construit notre première installation de manutention de biscuits. À partir de 1990, nous avons décidé de centrer Houdijk exclusivement sur les systèmes d’alimentation en biscuits et crackers. Au cours des années suivantes, nous avons développé de nombreux systèmes de manutention pour tous types de petits gâteaux, crackers et biscuits. Notre entreprise reste axée sur son cœur de métier tout en se développant pour relever les défis futurs. J’espère avoir le plaisir de vous rencontrer et de vous exposer notre conception de la manutention de biscuits, à grande vitesse et pour grands volumes.

First in biscuit feeding – worldwide

Houdijk est une entreprise de pointe dans le domaine de la manutention

des biscuits depuis plus de 50 ans. Sa mission et son ambition demeurent

: être le leader mondial de la manutention automatisée des biscuits.

Avec les systèmes avancés développés récemment, comme le système

d’empilement SKIPPER™ et la CAPPER™, Houdijk offre l’excellence en

matière de convoyage des biscuits à grande vitesse, associée à un faible

coût de cycle de vie, une conception hygiénique et des démarrages

immédiats à plein rendement.

Et de nouveaux développements se profilent, qui vous donneront la possibilité de mettre en œuvre des lignes d emballage totalement automatisées, que ce soit pour des biscuits, des sandwiches, des cookies ou des crackers, sur chant, en piles ou en barquettes.

L’intensification de la concurrence oblige les producteurs de biscuits à continuellement rechercher l’innovation en termes de produits et l’augmentation des capacités de production. Le délai de mise sur le marché doit

être minimisé et le processus de production doit être aussi efficace que possible. C’est cette combinaison de facteurs qui définit le rôle de Houdijk : répondre à vos attentes du mieux de nos capacités pour assurer votre succès.

Par le biais de cette nouvelle brochure, nous souhaitons vous présenter ce qui nous passionne le plus : votre produit.

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Ces machines suppriment l’intervention des opérateurs en utilisant le plus haut niveau d’automatisation.Houdijk propose des systèmes de manutention présentant le plus haut niveau d’automatisation, éliminant le besoin permanent d’intervention des opérateurs. Le terme automatisation est souvent employé improprement pour des chaînes de production semi-automatisées, voire simplement mécanisées. Dans ces deux cas, les opérateurs doivent encore aider le système et/ou intervenir en cas d’arrêt en amont ou en aval.

Selon Houdijk, l’automatisation d’un système ne requiert qu’une simple supervision, réduisant ainsi le nombre d’opérateurs au strict minimum.

Conception pour haut rendementExpérience considérable en matière de hautes cadences de sortie de four, les vitesses de l’ordre de 1 000 produits/minute par file n’étant pas exceptionnelles ; la conception des systèmes pour de haut rendement convient à une production 24 h sur 24 et 7 jours sur 7.

Principaux composants des systèmesEn règle générale, une chaîne de manutention comprend les fonctions suivantes :

Š Évacuation des produits non conformes aux spécifications, au moyen d’un CONVOYEUR AVEC DISPOSITIF D´ÉVACUATION À BEC RÉTRACTABLE.

Š Réception et guidage de l’arrivée des produits au moyen d’une TÔLE D’ALIGNEMENT et de convoyeurs.

Š Retournement de produits, par exemple pour alimenter un doseur de crème par une TÔLE D’ALIGNEMENT.

Š Augmentation ou diminution de files par air pulsé.

Š Rejet par file individuelle lorsque les niveaux d’accumulation maximum sont atteints.

Š Classement (ou alignement avec chevauchement, penny stacking) soit avec un AXE EN ROTATION, soit avec un MOULINET ROTATIF.

Š Accumulation par convoyeur vibrant, avec en option un twist pour évacuer les produits étendus à plat sous la colonne de produit.

Š Contrôle de la ligne par système de commande central.

Alimentation à couloirs vibrantsLe modèle déposé d’alimentation à couloirs vibrants Houdijk offre aux clients des avantages uniques.

Les couloirs de convoyage vibrants sont équipés de capteurs de niveau qui contrôlent le flux de produits. Ils surveillent le niveau d’accumulation des produits en cas d’un arrêt de machine en aval. Lorsque la machine redémarre, le système augmente la vitesse de la machine pour vider la section d’accumulation.

Le système est équipé soit d’un CONVOYEUR AVEC DISPOSITIF D´ÉVACUATION À BEC RÉTRACTABLE central, soit d’une EVACUATION INDIVIDUELLE PAR FILE, pour délester le tronçon associé lorsque les niveaux d’accumulation maximum du système sont atteints.

La vitesse de chaque section est contrôlée par le HMI, pupitre de commande du système. Cela permet d’assurer la synchronisation entre les différentes sections, une courbe de démarrage très rapide, un réglage et un entretien faciles.

La conception avec un seul moteur par couloir avec capteur d’amplitude de rétroaction permet :

Š Une synchronisation et un réglage de vitesse faciles entre les différentes sections de l’ensemble du système.

Š Une force de poussée contrôlée. Š Une variation de vitesse vibratoire

dynamique au moyen de capteurs de niveau de charge du système.

Š Une correction de l’amplitude pour garantir une vitesse constante pendant le cycle de vie du dispositif à ressorts.

Š Une distribution totalement uniforme des vibrations sur tous les couloirs de produits du système.

Š Une maintenance facile : le groupe de ressorts à lame peut se monter et démonter séparément, ce qui permet d’installer les lames de ressort sans tension.

Š Un échange rapide des couloirs pour interchanger facilement des produits de différentes dimensions et formes.

Š Installation et mise en service faciles et rapides.

Facilité d’utilisation et de maintenanceLes systèmes Houdijk sont spécialement conçus pour permettre aux opérateurs d’accéder facilement à toutes les zones. Un accès ergonomique est prévu pour toutes les voies de produits.

Pour la maintenance du système, le pupitre de commande fournit toutes les informations utiles au personnel chargé de l’entretien, par exemple en ce qui concerne l’état du système de maintenance et les informations du système de contrôle d’alignement du tapis.

La disposition du système a été soigneusement étudiée. Toutes les parties sont facilement accessibles pour les besoins de la maintenance et du nettoyage. Les tapis des convoyeurs sont nettoyés continuellement par raclage pour maintenir la propreté des surfaces et les performances de l’ensemble de la ligne. Les résidus sont recueillis dans des bacs collecteurs placés sous le racloir pour garantir la propreté de l’environnement de travail. Les ossatures du système permettent l’utilisation de plateformes élévatrices pour améliorer l’accessibilité.

Les guides latéraux au dessus des convoyeurs sont montés sur des supports stables et robustes. En option, des structures de guides latéraux peuvent être relevables ou démontables de façon ergonomique. Cela facilite l’accès aux tapis des convoyeurs pour les besoins du nettoyage.

Manutention

La manutention des biscuits, petits gâteaux ou crackers commence souvent par une disposition ordonnée, issue du convoyeur de cuisson ou de refroidissement. Houdijk réalise des solutions de manutention de produits reliant le four à de nombreuses applications, par exemple :

Š Formation de combinaisons de produits pour alimenter des systèmes de dosage/superposition. Š Formation de biscuits classés et alimentation de sandwicheuses à stencils. Š Formation de biscuits classés et alimentation de chargeurs volumétriques avec mesure de

longueur du lot de biscuits. Š Formation de biscuits classés et alimentation d’enveloppeuses continues et de chargeurs.

Système PENDULUM™

Pour optimiser le refroidissement des produits sur lesquels la crème vient d’être déposée, le système PENDULUM™ étale le flux de sandwiches et réduit la vitesse/longueur du convoyeur de refroidissement. Le système PENDULUM™, étant composé uniquement de convoyeurs, permet de maintenir un haut niveau d’hygiène.

Contrairement aux traditionnels multiplicateurs de files des sandwicheuses, le système PENDULUM™ transporte les produits sur la surface stable et propre du biscuit sec. Le produit demeure intact pour la manipulation de la file. Les tapis sont raclés en continu et restent facilement propres, assurant des conditions de fonctionnement optimales.

La structure des tapis du PENDULUM™ peut être modifiée de manière à former un angle pour s’accommoder à l’espace disponible dans l’usine.

Alimentation de sandwicheuses Alimentation d’enveloppeuses Alimentation de doseurs, d’enrobeuses et de lignes de moulage

Chargeurs avec mesure de longueur de slugs, lots de produits sur chant, CLIPPER™

Un capteur mesure une baisse d´amplitude

L amplitude remonte à la valeur paramétrée

La carte de commande augmente le courant alimentant l´aimant

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Les systèmes Houdijk de convoyage et de manipulation à vibrations réalisent la connexion entre le four et les équipements en aval. Les produits doivent être délivrés classés (classement rotatif ou penny stacking).Les systèmes de manutention jouent un rôle essentiel dans la performance de l’ensemble de la ligne de production et déterminent en grande partie le rendement global. Les systèmes Houdijk offrent un degré supérieur d’automatisation et un haut rendement pour le traitement du flux de produits.

Performances du systèmeLes performances du système en aval dépendent grandement des performances du système de manutention des produits. Quelques caractéristiques principales :

Š Prévention de la migration des files : un système de contrôle et de séparation des files de produits est actif en permanence.

Š Intégration systématique de convoyeurs en série pour contrôler la vitesse d’avance des produits, empêchant ainsi les déplacements incontrôlés de produits.

Š Arrivée contrôlée des produits au poste de classement, pour éviter les interruptions de la fonction de classement.

Š Évacuation des produits positionnés à plat dans le flux de produits classés.

Š Fonction d’accumulation tampon pour absorber automatiquement la production arrivant si l’installation en aval est temporairement arrêtée.

Š Contrôle de la vitesse des systèmes en aval pour délester et vider l’accumulateur tampon après un arrêt.

Š Contrôle de la force de poussée en toutes circonstances lors du classement des produits, la force de poussée étant continuellement mesurée et ajustée.

Š Les pertes de produits sont minimisées grâce au contrôle de la force de poussée, évitant l’éclatement des biscuits classés dans les files.

Š En cas d’interruption du classement des produits, les produits ronds sont automatiquement reclassés grâce à la conception des canaux vibrants.

Alimentation depuis une trémie en vracSystème d’alimentation vers un système de dépose/capping dans le cas où les produits doivent être conditionnés hors ligne de production. Les produits sont fournis en vrac et introduits manuellement dans une trémie.Le système de manutention Houdijk dispose les produits en lignes, les empile et les conduit aux magasins alimentant l’équipement en aval. En option, le système peut être équipé d’un système de contrôle vidéo et d’un système de retournement pour charger les biscuits, orientés de manière adéquate (biscuit de dessus/biscuit de dessous).

Sandwichage par superposition et dosage

Le CAPPER™ HOUDIJK allie deux technologies : la manipulation des gâteaux secs et la préparation - dosage de crème. Houdijk propose une solution clé en main intégrant des technologies à la pointe du marché. La CAPPER™ HOUDIJK est un système exceptionnel, conçu afin de maximiser :

Š Les performances et l’efficacité générales. Š La répétabilité de tous les paramétrages pour les changements de produits. Š La facilité d’utilisation. Š La sécurité de l’ensemble du système. Š Les niveaux d’hygiène et de décontamination. Š Le niveau de sécurité alimentaire, répondant aux normes les plus strictes.

Fourniture clé en mainLa CAPPER™ HOUDIJK associe deux technologies, la manipulation des biscuits secs et la préparation/dosage de crème, résultant en une production de sandwiches de haute qualité. De nombreuses fonctions sont intégrées de manière standard dans le système pour garantir un fonctionnement sans défaillance et à haut rendement.

La CAPPER™ HOUDIJK comporte une alimentation intégrée du produit dosé et, le cas échéant, un circuit de retour. Ce dispositif, équipé d’un distributeur à température contrôlée, assure un dosage précis.

Le système de préparation du produit dosé relève de la responsabilité de Houdijk, mais est fourni par des équipementiers tiers de premier plan. Ces entreprises spécialisées sont soigneusement sélectionnées et répondent aux critères stricts imposés par Houdijk.

La mise en service, clé en main, garantie une courbe de démarrage quasiment verticale, avec l’obtention rapide d’une production commercialisable et une grande efficacité de fonctionnement.

Conception modulaireLa conception de la CAPPER™ HOUDIJK est de type modulaire. Le système peut être composé à partir de modules afin de réaliser la solution adéquate répondant aux besoins actuels et futurs.

La CAPPER™ HOUDIJK type peut être constitué des éléments suivants :

Š Poste(s) de dosage et de capping (superposition), l’ordre de ces opérations pouvant être modifié en fonction des besoins.

Š Poste de saupoudrage ou espace laissé vacant pour un autre équipement fourni par un tiers.

Š Différentes largeurs de tapis : 1 200, 1 400, 1 600, 1 800 et 2 000 mm

Š Autres options spécifiques pour améliorer les performances générales.

Efficacité et contrôleLe modèle de base de la CAPPER™ HOUDIJK permet déjà d’obtenir un haut rendement :

Š Un système vidéo surveille la section d’accumulation des gâteaux secs et arrête/redémarre le système automatiquement.

Š Le second système de vision gère la fonction «pas de produit, pas de dosage».

Š Toutes les transmissions du système sont à servocommande et tous les paramètres sont mémorisés.

Š Pour piloter le fonctionnement, l’opérateur dispose d’un écran tactile convivial et intuitif, garantissant des performances constantes et répétables.

Š En option, un système d’équilibrage des files de produits individuelles, basé sur un contrôle vidéo, commande un dispositif de rejet de biscuits à l’entrée du système.

Š En option également, la fonction «pas de produit, pas de dépose» peut être équipée d’un dispositif de rejet par file individuelle à la sortie du système, éliminant les produits sandwichés incomplets avant l’entrée du tunnel de refroidissement.

Chariot des pièces de format Chariot de lavage du manifold Système de visionConvoyeur d’évacuation latérale

Sizeparts:

e Tôle d’alignement de réception

r Guides – Convoyeur relais

t Guides - Convoyeur d’accumulation

u Rouleau d’indexage

i Tôle d’alignement de retournement

o Guides – Convoyeur principal

p Rouleaux d’alignement longitudinal des rangées

a Barre d’alignement latéral

s Distributeur manifold

d Poste de superposition, tête de capping

Châssis et moteur Distributeur manifold Module de lavage de tapisAppareil de levage

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BISCUIT SELECTOR™

Pour maximiser le rendement de la ligne de production, Houdijk a mis au point le BISCUIT SELECTOR™. Sur les lignes de production de biscuits roto découpés, le BISCUIT SELECTOR™ évacue les produits qui ne sont pas correctement coupés dans leur longueur et ceux qui sont encore collés. Seuls les produits individuels corrects accèdent au système de production en aval.

En évacuant les produits collés avant leur manutention, le nombre de bourrages potentiels est minimisé et les interventions des opérateurs sont réduites au minimum.

Le système comprend un broyeur automatique pour l’évacuation et est facilement ajustable en fonction des différentes dimensions de produits. Une fois activé, le sélecteur peut aussi servir d’évacuation générale d’urgence.

Composants spéciaux :

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Distribution

Le SYSTÈME DE DISTRIBUTION DE PRODUITS FLOWMASTER™ HOUDIJK est conçu pour réaliser une distribution «à la demande» de votre produit vers une installation en aval à jambes multiples. Il est capable de traiter de grands volumes de biscuits, sandwiches, cookies coupés au fil ou produits enrobés de chocolat. Le système peut accepter une arrivée aléatoire des produits et ne requiert pas l’arrivée de produits en rangées ordonnées. Le système permet une accumulation des produits et leur réintroduction dans la chaîne de production en cas d’arrêt d’une des machines en aval.

Alimentation avec comptage et mélange

Le GRADOMATIC™ est un système Houdijk polyvalent de formation de rangées de produits de forme arrondie régulière. Le GRADOMATIC est capable de traiter une arrivée aléatoire de produits, en mélangeant les produits et en permettant un chargement avec comptage. Il peut traiter de grandes quantités de produits par unité tout en manipulant en douceur chaque produit individuel. Le système est de conception ouverte et facilement accessible pour les besoins de l’exploitation, de la maintenance et du nettoyage.

Traitement de grands volumesLes grands volumes de production actuels ne peuvent pas être traités par une enveloppeuse à elle seule. Le FLOWMASTER™ HOUDIJK est un système flexible qui distribue de grandes quantités de produits à différentes jambes. Qu’il s’agisse de chargeurs de barquettes, d’enveloppeuses de slugs (produits sur chant) ou d’enveloppeuses à l’unité (pour distributeurs automatiques), le système peut distribuer différents pourcentages à chaque jambe.

Traitement des produits à platLe système FLOWMASTER™ traite les produits positionnés à plat sur le tapis. Cela convient particulièrement aux produits de type cookies coupés au fil ou biscuits sandwichés. Le produit est toujours convoyé sur sa face la plus résistante. Lors du traitement de produits à plat, les produits sandwichés sont protégés contre l’écrasement et les cookies coupés au fil contre le frottement. La pression exercée par les produits les uns sur les autres peut être contrôlée et limitée, empêchant ainsi l’amalgame, l’endommagement et/ou le chevauchement des produits.

Accumulation et réintroduction des produitsChaque jambe est installée perpendiculairement au convoyeur principal du système FLOWMASTER™. De cette manière, chaque jambe peut recevoir le produit uniquement lorsqu’il réunit les conditions requises pour le traiter. Si une jambe ne peut pas accepter un produit, en raison d’un problème au niveau de l’installation en aval, le système FLOWMASTER™ évite cette jambe.

Dans le cas où des produits restant à distribuer ne peuvent être acceptés par aucune jambe, ils sont dirigés provisoirement vers le convoyeur d’accumulation LIFO. Dès l’entrée de produits sur le convoyeur d’accumulation, le système FLOWMASTER™ envoie automatiquement une instruction d’augmentation de vitesse à toutes les jambes.

Dès qu’une capacité d’emballage suffisante est rétablie, le FLOWMASTER™ commence à vider la section d’accumulation et envoie les produits dans la dernière jambe. Celle-ci traite automatiquement et simultanément la production entrante et les produits stockés

provisoirement. Le système maintient toutes les jambes en fonctionnement à vitesse supérieure jusqu’à ce que le convoyeur d’accumulation soit vidé. Une fois l’accumulateur vide, toutes les jambes reviennent automatiquement à leur vitesse nominale de fonctionnement.

La capacité du convoyeur d’accumulation est augmentée en utilisant le système d’accumulation ACCUBELT™. Celui-ci répartit les produits sur toute la largeur du tapis du convoyeur. Pour économiser de l’espace dans la zone de travail, le convoyeur d’accumulation peut être incliné, les produits s’accumulant en aérien. De plus, pour s’accommoder à l’espace disponible dans l’usine, la géométrie du système FLOWMASTER™ peut être «en U», en incorporant des convoyeurs à courbes.

Système GRADOMATIC™ de formation de rangées de produitsLe concept fonctionnel du GRADOMATIC™ existe depuis plus de 50 ans. Il a abouti à la version actuelle, qui constitue le module de traitement de très grands volumes le plus avancé existant sur le marché. Les produits sont réceptionnés dans une section d’accumulation déterminée. La force de poussée exercée sur les produits dans la section d’accumulation du système GRADOMATIC™ est contrôlée et limitée au moyen d’un dispositif d’inclinaison ajustable du convoyeur principal.

À partir de la section d’accumulation, les produits sont distribués dans des canaux. L’accès à la zone des canaux est empêché pour les produits trop épais ou les produits superposés.

Le niveau d’accumulation et le flux de produits sont contrôlés au moyen de caméras installées en hauteur. Ce système de vision détecte les zones qui manquent de produits et commande

au système de distribution FLOWMASTER™ de leur fournir davantage de produits. La conception à canaux multiples permet de traiter de grandes quantités de produits tout en maintenant un cycle de dosage relativement lent. Les guides supérieurs se démontent facilement et sans outil, pour les besoins du nettoyage. Un mécanisme d’indexage régule le flux de produits, rangée par rangée, depuis les canaux de produits jusqu’à l’équipement Houdijk en aval, par exemple le SLUGMASTER™, ou directement dans la chaîne d’alimentation à barrettes de l’enveloppeuse. En option, le premier produit peut être retourné dans le rouleau-slug.

Distribution par jambeLorsqu’une jambe est prête à recevoir des produits, un mécanisme d’alimentation en hauteur transfère les produits à destination de cette jambe. Le système FLOWMASTER™ peut se raccorder à une combinaison de jambes réceptrices pour différentes fonctions et de différentes exécutions, par exemple la combinaison d’une enveloppeuse en rouleaux-slugs et/ou en emballage individuel et/ou d’un chargeur de barquettes.

Dans le cas où la réception se fait par l’équipement d’alimentation avec comptage GRADOMATIC™, ce système comprend un dispositif d’accumulation de produits intégré.

Si la réception se fait par un FILEMASTER™, pour répartir les produits sur une, deux ou trois files au moyen de chicanes, le FLOWMASTER™ sera équipé d’un ACCUFEEDER™. C’est un plus petit module d’accumulation intégré dans la jambe qui régule la vitesse de la jambe en question, évitant ainsi une vitesse excessive pour l’équipement aval.

Arrivée depuis la machine de sandwichage par l’intermédiaire du PENDULUM™

Arrivée depuis un poste de dosage pâte par couleuse/coupe fil

Mécanisme d’alimentation en hauteur

GRADOMATIC™

ACCUBELT™ACCUFEEDER™

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Distributeur à simple rampe Distributeur à double rampe

Distributeur manifoldLa tuyauterie intégrée en hauteur, entre la cuisine et le distributeur HOUDIJK MANIFOLD™ est à température et pression contrôlées. Ce dispositif assure une alimentation en produit constante et sans défaillance. La tuyauterie comprend :

Š Un clapet anti-retour sanitaire pour le flux de produit conforme Š Un capteur de pression pour le contrôle du régulateur dynamique de

la pression produit Š Des vannes papillon avec actionneurs à ressort pneumatique. Š Tuyauterie isolée pour garantir une température adéquate.

Distributeur manifoldLa CAPPER™ HOUDIJK est équipée du distributeur HOUDIJK MANIFOLD™ breveté de conception révolutionnaire :

Š Convient pour crème épaisse ou fluide, confiture, ou une combinaison de ces substances.

Š Contrôle du poids au moyen du temps d’ouverture précis de l’ajutage, ajustable depuis le pupitre de commande.

Š Convient pour le dosage de substances sucrées abrasives ou contenant des inclusions conséquentes.

Š Distribution optimale du produit : l’alimentation en produit s’effectue par les deux extrémités du distributeur à simple ou double rampe, dans une tuyauterie isolée.

Š Régulation précise de la température grâce aux capteurs installés sur le distributeur et contrôlés par le pupitre de commande.

Š Dosage extrêmement précis par ajutages agrées FDA (Organisme américain de surveillance des aliments et médicaments).

Š Les déposes de forme ovale ou rectangulaire sont possibles au moyen de l’ouverture/fermeture à haute fréquence de l’ajutage

Š Réaction individuelle rapide des ajutages et fonction “pas de produit, pas de dépose”, les ajutages étant commandés par des actionneurs individuels.

Š Les ajutages peuvent se remplacer rapidement et facilement.

Hygiène et sécurité alimentaireLe système est conçu pour faciliter le nettoyage, garantissant ainsi une production respectant les hautes exigences de sécurité alimentaire et d’hygiène. La cuisine et la tuyauterie sont nettoyées par un système NEP permettant différentes procédures de nettoyage. Houdijk propose également un chariot de rangement du distributeur, permettant de réduire considérablement les durées d’interruption de la production.

Changement de produitLa CAPPER™ HOUDIJK est un système flexible, conçu pour permettre la production d’une grande variété de produits sandwichés de différentes compositions. Les modules consacrés à une fonction sont facilement modifiables, avec répétabilité garantie des paramétrages et un démarrage de la production commercialisable quasi-instantané. Ceci permet de réduire considérablement le temps de changement de produit.

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SLUGMASTER™Le SLUGMASTER™ réceptionne les produits arrivant rangée par rangée depuis les systèmes GRADOMATIC™ ou LINEMASTER™. Il comprend un convoyeur des produits à barrettes, avec retour en aérien. Les slugs sont maintenus par des patins individuels glissant librement sur les barettes (flightbar™). Les slugs reposent sur un tapis de convoyage, empêchant ainsi la rotation du produit. Piloté par l’algorithme de contrôle du système, le servo moteur du convoyeur à barrettes permet la réception adéquate des produits, rangée après rangée. Cela peut avoir lieu soit au canal suivant, soit à un canal ultérieur. Le nombre de produits requis dans un slug est établi progressivement.

PHASER™Quand les slugs sont chargés directement dans le convoyeur à barrettes de l’enveloppeuse continue BOE, le PHASER™ doit être ajouté au SLUGMASTER™. L’enveloppeuse continue est conçue pour fonctionner à vitesse constante. Le SLUGMASTER™, en revanche, accomplit des mouvements variables pour réunir le nombre de produits voulus dans un slug. Le PHASER™ synchronise ces deux comportements dynamiques différents. Il permet de réaliser en douceur le transfert du slug dans le convoyeur à barrettes d’alimentation de l’enveloppeuse.

TRAYMASTER™Le TRAYMASTER™ comprend le dépileur de barquettes, le convoyeur d’amenée des barquettes, le dispositif de synchronisation des barquettes par rapport au poste d’alimentation des slugs et la sortie des barquettes remplies.

Les barquettes, arrivant du dépileur de barquettes, sont réceptionnées par le convoyeur d’amenée des barquettes et sont accumulées côte à côte dans la section tampon. Au moyen du mécanisme servocommandé de la chaîne à doubles barrettes du TRAYMASTER™, les barquettes sont synchronisées avec le slug constitué, au poste de transfert du slug du SLUGMASTER™. Alternativement, chaque barrette positionne une barquette sous le poste de transfert du slug ou retient les barquettes suivantes.

MODE DOUBLELe MODE DOUBLE permet à un même système GRADOMATIC™ ou LINEMASTER™ de charger des slugs de produits soit dans une barquette, soit dans le convoyeur à barrettes d’alimentation de l’enveloppeuse continue BOE. Dans ce but, une extension est ajoutée au SLUGMASTER™ pour offrir deux postes de transfert de slugs.

CONVOYEUR-DISTRIBUTEUR DE BARQUETTESLe CONVOYEUR-DISTRIBUTEUR DE BARQUETTES réceptionne les produits, rangée par rangée, sortant du ROBOT PICK & PLACE en fin du système GRADOMATIC™ ou LINEMASTER™. Le CONVOYEUR-DISTRIBUTEUR DE BARQUETTES comprend le convoyeur transportant les barquettes, le dépileur de barquettes, le convoyeur d’amenée de barquettes/section tampon et un mécanisme séparateur qui transfère les barquettes dans la chaîne à barrettes. Après qu’une rangée de produits ait été placée à plat dans les cavités des barquettes correspondantes, le CONVOYEUR-DISTRIBUTEUR DE BARQUETTES avance à la position suivante pour la réception de la rangée de produits suivante, ce jusqu’à ce que la barquette soit entièrement remplie.

INTÉGRATION D’UN DÉPILEUR DE BARQUETTESHoudijk peut intégrer des systèmes avancés de dépilage de barquettes, comprenant un outil de gestion de configuration de barquette. La conception garantit l’intégration parfaite des conditions requises du système de dépilage et de celles du reste du système de chargement de barquettes. Cela permet d’assurer l’efficacité maximale de la chaîne de production.

Le LINEMASTER™ est un système exclusif Houdijk pour la formation de rangées de produits de formes variées. Le LINEMASTER™ traite les produits individuellement une fois qu’ils ont été redistribués dans une file unique par le FILEMASTER™. Le LINEMASTER™ est capable de traiter de grandes quantités de produits : jusqu’à 1 000 produits/minute.

FILEMASTER™Le FILEMASTER™ est un sous-système assurant la liaison avec le système de distribution de produits FLOWMASTER™. Il peut soit alimenter le SYSTÈME DE FORMATION DE RANGÉES LINEMASTER™, soit une enveloppeuse par paquets/piles individuelles de produits. L’enveloppeuse peut être alimentée par une, deux ou trois files de produits, équilibrées par comptage, pour une alimentation à grande vitesse.

Le système FILEMASTER™ commence par un module ACCUFEEDER™, qui comprend une petite section d’accumulation pour réguler

le flux de produits vers l’installation en aval. Il permet d’éviter que le module suivant fonctionne à une vitesse forcée excessive. Les contacts et pressions exercés entre les produits dans la section d’accumulation à haute densité du module ACCUFEEDER™ sont contrôlés et limités au moyen d’un dispositif d’inclinaison ajustable des convoyeurs.

SYSTÈME LINEMASTER™ DE FORMATION DE RANGÉES DE PRODUITSLe système LINEMASTER™ est spécialement conçu pour les produits qui ne s’accommodent pas à une accumulation haute densité, car ils risqueraient de se chevaucher les uns les autres. C’est pour cette raison que les produits sont traités individuellement tout au long du système.

Du fait de leur fragilité, ces produits, pouvant inclure des ingrédients mous, doivent être traités en douceur. Le convoyage des produits de formes irrégulières, avec des tolérances dimensionnelles importantes, a lieu avec un

espacement suffisant pour les empêcher de se coller entre eux.

Les produits arrivent en une seule file, puis subissent une accélération pour créer des espaces entre chacun d’eux. Un module à cellule photoélectrique contrôle les produits. Des poussoirs servocommandés transfèrent uniquement les produits conformes aux spécifications vers les files du convoyeur principal LINEMASTER™. En option, au lieu du module à cellule photoélectrique, le système peut être équipé d’un système de vision à caméra. Ce système inspecte la forme, les dimensions et les éventuelles décolorations de chaque produit.

Le convoyeur principal est équipé d’un mécanisme de retenue qui forme des rangées de produits ordonnées à partir des files qui arrivent. En option, le premier produit peut être retourné dans le slug.

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SYSTÈME SKIPPER™D´ALIMENTATION AVEC FORMATION DE PILES Le chargeur avec formation de piles SKIPPER™ convient pour les produits de forme ronde, ovale et rectangulaire, orientés selon leur côté long ou court. Le système SKIPPER™ comprend un ensemble de disques servocommandés. Il garantit le plus haut rendement disponible sur le marché des chargeurs pour la formation de piles.

Le chargeur pour la formation de piles SKIPPER™ est capable de traiter de multiples files de produits sortant du four et se

substitue ainsi aux systèmes complexes et coûteux d’alimentation des produits. L’alimentation de produits classés est connectée au système SKIPPER™ via un tapis de convoyage et/ou un convoyeur vibrant. Chaque file de produits empilés arrivant du four est connectée à une unité à disque du SKIPPER™. Les unités disponibles du SKIPPER™ sont affectées aux différentes enveloppeuses continues.

Pour chaque enveloppeuse continue, le système forme la pile avec le nombre de produits requis, suivant un système

d’équilibrage des files contrôlé par algorithme. Il rassemble les produits en s’approvisionnant à partir de magasins verticaux.

Le système néglige une file de produits si celle-ci a atteint le niveau minimum. Le nombre de produits formant une pile se paramètre depuis le pupitre de commande et se modifie facilement au moyen de la fonction de changement de recette. Le système peut fonctionner à haute vitesse, jusqu’à 1 000 piles par minute selon la forme et les caractéristiques du produit.

CHARGEMENT PAR PICK & PLACELe ROBOT PICK & PLACE HOUDIJK est un appareil de haute technologie. Le module est suspendu sur un portique afin de maximiser l’espace situé dessous. C’est un dispositif hautement dynamique, capable de soulever des charges relativement importantes et d’accomplir jusqu’à 50 cycles par minute. Le module peut être réalisé de manière à prélever une ou deux rangées de produits.

La fonction de pick & place est extrêmement fiable, le module pouvant prélever des rangées complètes de produits

simultanément. Il permet de créer progressivement le vide et de déplacer les produits à une faible vitesse contrôlée. Il place le produit avec précision dans la position voulue.

Le MODULE PICK & PLACE, associé aux GRADOMATIC™ et LINEMASTER™ HOUDIJK, forme un système de chargement de barquettes à haut rendement. Il est capable de traiter de grandes quantités de produits par minute à chaque poste.

Le module offre une grande flexibilité en ce qui concerne la configuration des barquettes, en termes de dimensions de produits/cavités, du nombre de cavités par barquette et de la hauteur d’empilement.

Des solutions spécifiques pour le chargement de coupelles en papier ou de tubes en carton sont disponibles.

Alimentation avec comptage

Le MODULE PICK & PLACE à servocommande prélève une ou plusieurs rangées complètes de produits et les dépose à l’emplacement voulu. Les produits sont prélevés en douceur par un dispositif à vide et placés en barquette.

Alimentation avec formation de piles

Le module SKIPPER™ haute vitesse est un système exclusif et novateur Houdijk pour l’alimentation avec formation de piles de produits simples. Le SKIPPER™ traite le nombre requis de files de produits sortant du four, sans réduction/élargissement de file. Il sépare avec une grande douceur les produits sortant du magasin vertical, au moyen d’un disque séparateur horizontal servocommandé. Les produits individuels sont transférés dans les pas de la chaîne d’alimentation de l’enveloppeuse, quel qu’en soit le fabricant. Il compose donc les piles de produits contenant le nombre requis.

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SLUGS CHARGÉS DANS UNE ENVELOPPEUSELe convoyeur d’alimentation à barrettes de l’enveloppeuse réceptionne les slugs de produits sur chant comptés, provenant du SLUGMASTER™ connecté à un système GRADOMATIC™/LINEMASTER™. Ou bien des rangées de produits sont réceptionnées directement depuis le système GRADOMATIC™/LINEMASTER™ et le slug est formé et chargé dans le convoyeur d’alimentation à barrettes de l’enveloppeuse continue.

PILES CHARGEES DANS BARQUETTEAu moyen du module Houdijk PICK & PLACE, les produits sont prélevés, rangée par rangée, à la sortie du GRADOMATIC™/LINEMASTER™ et placés dans des barquettes. Les barquettes sont amenées et positionnées par le CONVOYEUR-DISTRIBUTEUR DE BARQUETTES Houdijk.

PRODUITS SUR CHANT EN BARQUETTESAu moyen du SLUGMASTER™ et du TRAYMASTER™ connectés à un système GRADOMATIC™/LINEMASTER™, un slug de produits sur chant comptés est constitué et chargé dans la barquette.

PILES CHARGÉES DANS UNE ENVELOPPEUSELe système d’empilement SKIPPER™ HOUDIJK empile le nombre requis de produits et les charge dans la chaîne d’alimentation d’une enveloppeuse. Les changements de quantité s’effectuent via la fonction de changement de recette du pupitre de commande, et ne nécessitent pas de réglage mécanique.

DOUBLE FILE DE SLUGS CHARGÉS DANS UNE ENVELOPPEUSEPour la formation de petits slugs de produits sur chant, le convoyeur d’alimentation à barrettes double file de l’enveloppeuse réceptionne deux slugs de produits provenant du GRADOMATIC™/LINEMASTER™.

PRODUITS SUR CHANT CHARGÉS DANS UNE BARQUETTE À CAVITÉSÀ la sortie du GRADOMATIC™/LINEMASTER™, les produits, rangée par rangée, sont placés directement dans les cavités définies des barquettes. Les barquettes proviennent d’un dépileur et sont présentées et positionnées de manière synchronisée par le CONVOYEUR-DISTRIBUTEUR DE BARQUETTES Houdijk.

MODE DOUBLE : CHARGEMENT DE SLUG DANS BARQUETTE/ENVELOPPEUSELa combinaison du SLUGMASTER™ et du TRAYMASTER™ connectés au système GRADOMATIC™/LINEMASTER™ offre une grande flexibilité en matière de chargement de produits. Un slug de produits peut être chargé soit dans le convoyeur d’alimentation à barrettes de l’enveloppeuse, soit dans une barquette.

EMBALLAGE INDIVIDUEL/PAR PILE DE PRODUITSSystème de distribution et d’accumulation tampon FLOWMASTER™ suivi des convoyeurs à chicanes FILEMASTER™. Cette combinaison permet d’alimenter une enveloppeuse continue à haut rendement, par une, deux ou trois files de produits équilibrées par comptage. Plus de 1 000 produits par file peuvent être chargés en douceur.

Alimentation avec comptage

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CAPPER™ HOUDIJKLes systèmes de vision remplissent plusieurs fonctions pour le contrôle des produits sur toute la largeur du tapis de la CAPPER™ HOUDIJK. De manière standard, le système de vision sert à contrôler la section d’accumulation et à vérifier la présence d’un produit dans chaque file à l’entrée du manifold. Il active la fonction «pas de produit, pas de dépose»/superposition de la CAPPER™ HOUDIJK™. En option, le système de vision peut aussi être utilisé pour détecter l’arrivée d’une formation de produits incomplète et activer l’équilibrage automatique des files. e

CONTRÔLE INDIVIDUEL DES DIMENSIONS DU PRODUITLes produits, arrivant dans une file unique, sont inspectés individuellement par un système de vision pour contrôler leurs dimensions extérieures. Les produits non conformes aux spécifications sont évacués pour éviter une diminution du rendement de l’équipement de manutention en aval. r

Cette fonction est fréquemment intégrée dans le système LINEMASTER™ pour garantir que ce dernier traite uniquement les produits conformes. Elle détecte et évacue les produits non conformes.

CONTRÔLE DE LA QUALITÉ DU PRODUITOutre le contrôle des dimensions, la qualité des produits peut être inspectée dans toute la largeur de la bande. Le système de vision peut qualifier les produits en fonction de leur couleur, leur forme, leur aspect (par ex. le produit est-il entièrement enrobé de chocolat ?), rejeter les produits doubles, etc. Selon l’exécution de la ligne de production, Houdijk propose différentes manières de rejeter les produits jugés non conformes. t

CONTRÔLE DU NIVEAU Le contrôle du niveau de produits dans les sections d’accumulation du système peut s’effectuer par un système de vision. Le système couvre intégralement la zone, contrairement aux dispositifs à cellules photoélectriques. Le système peut contrôler la vitesse de la chaîne et détecter les blocages de produits. Le système de vision est installé hors de la zone de circulation des produits, évitant ainsi la contamination. Il est intégré de manière standard dans les systèmes GRADOMATIC™ et CAPPER™ HOUDIJK pour contrôler les niveaux de chargement de la section d’accumulation de produits et surveiller le flux de produits dans les canaux. u

CHARGEUR DE SLUG CLIPPER™Le chargeur de slug CLIPPER™ est un système servocommandé à haut rendement, capable d’atteindre une cadence par canal de 25 slugs par minute, en fonction des caractéristiques du produit.

Le chargeur offre une grande flexibilité en ce qui concerne les dimensions de produit et la longueur du slug. Le paramétrage et le contrôle de recette s’effectuent via l’écran tactile du pupitre de commande.

Le chargeur CLIPPER™ comprend un équilibrage automatique des files. Lorsque le niveau tampon minimum est atteint, la file concernée arrête la formation de slug et le chargement jusqu’à ce qu’elle reçoive de nouveaux produits. L’enveloppeuse associée doit comporter une fonction “Pas de slug, pas d’emballage».

Le chargeur CLIPPER™ a une conception ergonomique et hygiénique, il est facile à utiliser et à entretenir.

PERFORMANCES ET EFFICACITÉ DU CHARGEUR CLIPPER™Le chargeur CLIPPER™, associée au système de manutention des produits Houdijk, est le chargeur volumétrique qui offre le plus haut rendement existant sur le marché et manipule les produits avec la plus grande délicatesse. Grâce au contrôle logiciel intégré, la force de poussée est contrôlée avec une extrême précision. Un mécanisme de lame à ressort sépare le slug à la longueur requise tandis que le logiciel de contrôle minimise la force de poussée. Cela garantit un contact en douceur entre les produits et évite leur endommagement. Le contrôle de la vitesse du système équilibre la combinaison CLIPPER™/enveloppeuse avec la chaîne de production.

CLIPPER™ DOUBLE VOIECette version est disponible pour le chargement d’une alimentation à barrettes à double file, pour slugs de faible longueur et avec une haute cadence de production.

Chargement volumétrique

Le chargeur volumétrique de slug CLIPPER™ («chargeur avec mesure de longueur») est une solution technique avancée pour le chargement de slugs de biscuits classés sur chant. Le CLIPPER™ convient au chargement des biscuits et crackers de forme ronde, ovale, carrée et rectangulaire. En combinaison avec le système de manutention Houdijk, il constitue une solution flexible pour charger la chaîne à barrettes d’alimentation d’une enveloppeuse de toute marque.

Applications du système de vision

Houdijk propose l’intégration avancée de systèmes de vision dans ses solutions de manutention de produits. Ces systèmes sont utilisés pour le contrôle de la qualité et/ou des dimensions des produits. La mise en œuvre de systèmes de vision permet d’améliorer l’efficacité des lignes de production et/ou de minimiser les dispositifs de contrôle par cellules photoélectriques (ce qui réduit le besoin de maintenance). Les systèmes de caméras sont placés en hauteur, relativement éloignés de la trajectoire des produits pour offrir une solution de contrôle hygiénique.

CAPPER™ HOUDIJK Contrôle individuel des dimensions du produit

Contrôle de la qualité du produit

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Contrôle du niveau

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Houdijk jouit d’une excellente réputation en ce qui concerne ses équipements,

systèmes de manutention, logiciels d’exploitation et composants. Elle est

fondée sur l’expertise unique que possède Houdijk en matière de manutention

automatique de biscuits, s’appuyant sur plus de 50 années d’expérience. Sans

ce niveau d’expertise, il nous serait tout simplement impossible de mettre au

point nos systèmes de manutention pour la grande variété d’applications et

de produits existant dans les biscuiteries du monde entier.

L’expertise en matière de manutention automatique de biscuits

La clé de la productivité maximum se trouve dans l’automatisation de votre production. Le convoyage et la manutention sont des étapes importantes de ce processus. Avec Houdijk comme partenaire, vous avez la certitude que tout processus, même le plus complexe, sera automatisé et intégré à la perfection dans la ligne de production.

Votre tranquillité d’esprit est assurée : Houdijk fera tout son possible pour trouver la solution adéquate personnalisée qui répondra à vos besoins. Il vous suffit de consulter les avis des autres producteurs du monde entier au sujet de leurs expériences avec notre entreprise. Puis de confier vos biscuits à ceux qui les aiment le plus : les spécialistes de chez Houdijk.

Adresse de l’entrepriseTrawlerweg 43133 KS VlaardingenPays-Bas

Adresse postaleP.O. Box 3283130 AH VlaardingenPays-Bas

Contact T (+31) 10 434 92 44F (+31) 10 460 13 35www.houdijk.com