contoh laporan praktikum prosman

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES PRODUKSIDEPARTEMEN TEKNIK MESIN FTUILABORATORIUM TEKNOLOGI MEKANIK

2009

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. LATAR BELAKANG

Perkembangan teknologi saat ini telah berkembang dan menuju tingkat yang modern. Kemajuan

ini sangat bermaanfaat di segala bidang terutama di bidang Industri manufacture saat ini.

Kebutuhan akan pengembangan proses-proses produksi saat ini sudah menjadi kebutuhan yang

sangat penting dimana tiap pembentukan suatu benda dengan komposisi material tertentu pasti

akan melibatkan proses-proses produksi yang akan membentuk model yang diinginkan.

Proses produksi melibatkan beberapa proses yang dalam pembuatannya telah menuju

kemudahan dalam teknologinya, contohnya pemotongan dengan menggunakan mesin bubut

atau gergaji otomatis yang memiliki fungsinya masing-masing guna membentuk suatu

komponen yang diinginkan.

Pemanfaatan dari proses produksi telah diaplikasikan dan dilakukan oleh Departemen

Teknik Mesin FT-UI. Contohnya dalam praktikum produksi atau pembuatan tugas merancang,

melibatkan proses produksi dengan alat-alat yang telah tersedia oleh Departemen Teknik Mesin.

Untuk mengetahui lebih lanjut dan memupuk sense of Engineer dari proses-proses

produksi yang ada, kami memulainya dengan pembuatan dan proses produksi dari dudukan mic

yang dalam pengaplikasiannya banyak bermanfaat contohnya bagi forum-forum seminar dan

pidato. Dudukan mic yang dibuat disesuaikan dengan fungsi yang diinginkan.

I.2. PEMBATASAN MASALAH

Dalam laporan akhir ini yang akan dijelaskan adalah tentang proses pembuatan beserta analisa

dari proses produksi dudukan mic dari proses pemotongan material-material yang tidak

digunakan hingga proses-proses penyambungan tiap-tiap komponennya. Dudukan mic ini kita

beri nama Threading System Mic holder. Mekanisme dari Threading System Mic holder ini

terdiri dari empat part dan menggunakan system ulir dalam pemposisian tinggi rendahnya.

I.3. MAKSUD DAN TUJUAN PRAKTIKUM

Mata kuliah praktikum teknologi mekanik merupakan mata kuliah yang wajib diambil oleh

1


2009

mahasiswa jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Praktikum teknologi

mekanik ini diadakan agar mahasiswa Teknik Universitas Indonesia dapat mengetahui

pengoperasian mesin-mesin antara lain:

1. Mesin Bubut

2. Mesin Frais

3. Mesin las listrik

4. Mesin bor

5. Dan lain-lain

Sesuai dengan karakteristik dari mesin-mesin itu sendiri; mempelajari dasar-dasar

membuat/merakit elemen-elemen dari sebuah ragum sampai menjadi sebuah ragum yang utuh;

mengetahui kesalahan-kesalahan apa saja dan penyimpangan yang terjadi pada saat pembuatan

atau pelaksanaan sehingga dapat dilihat baik tidaknya hasil kerja yang telah dilaksanakan.

Selain itu juga memupuk disiplin, tanggung jawab kerja, kerja sama yang baik yang

dapat menjadi bekal yang cukup di kemudian hari.

Melatih kreatifitas anggota untuk berkreasi terhadap benda yang praktikan akan buat

dan mengetahui bagaimana suatu benda dapat diproduksi menjadi tujuan dan maksud dari

praktikum ini.

2


2009

BAB II

PROSES PENGERJAAN

II.1. PROSES DETAIL BENDA KERJA

Dudukan mic atau stand mic merupakan alat bantu untuk meletakkan mic dan mempermudah

posisi mic bagi penggunanya. Contoh pengaplikasian dudukan mic ini dapat dilihat pada di

seminar-seminar, konser, ataupun pidato.

Dudukan mic yang akan kami buat terdiri dari tiga bagian utama yaitu; kaki penopang,

body, dan handle mic. Pada penopang dudukan terdapat tiga kaki yang berfungsi sebagai

penumpu dudukan tersebut, tiga kaki tersebut terpisah dengan sudut 120o sehingga kekuatan

penopangannya lebih seragam. Kaki penopang tersebut berbentuk plat pejal persegi yang

dihubungkan ke body dudukan dengan proses pengelasan (welding). Besar sudut antara kaki

penopang dengan ground adalah 30°.

Body pada dudukan terdiri dari silinder hollow dan silinder pejal yang dihubungkan

dengan sistem ulir dalam pada silinder hollow dan ulir luar pada silinder pejal. Sistem ulir

tersebut selain untuk menghubungkan kedua silinder tersebut juga berfungsi untuk mengatur

ketinggian/posisi yang sesuai bagi pengguna mic.

Dudukan mic ini kami rancang untuk para pengguna yang memiliki ketinggian rata-

rata di Indonesia, yaitu antara 164 cm – 170 cm. Oleh karena itu cara penyimpanan dudukan

mic ini adalah dengan cara melepas silinder pejal dari slinder hollow, karena ulir yang dibuat

tidak sampai ujung dari masing- masing silinder.

II.1.1. Proses Pemotongan dan Pembubutan Material

1. Silinder hollow part A

Silinder hollow berdiameter luar 20 mm dan diameter dalam 18 mm dipotong dengan

gergaji otomatis sehingga memiliki panjang 22 mm. setelah itu dilakukan pemotongan

dengan penggergajian secara manual dengan teknik menjauhi penggergaji sehingga

silinder hollow memiliki celah sebesar 10 mm dan memiliki sudut potongnya 40o.

2. Silinder pejal part C

Silinder pejal berdiameter 25 mm dipotong dengan gergaji otomatis sehingga memiliki

panjang 180 mm. kemudian silinder pejal tersebut dibubut hingga memiliki panjang 175 3


2009

mm. kemudian setelah dilakukan pembubutan, silinder tersebut di buat menjadi silinder

hollow dengan pemboran sehingga silinder memiliki diameter dalam 20 mm. Setelah

pamboran kemudian dilakukan penguliran dengan kedalam ulir 40 mm dan pitch 1 mm.

3. Silinder pejal part B

Silinder pejal berdiameter 20 mm dipotong sehingga memiliki panjang 100 mm. Setelah

pemotongan, kemudian dilakukan pembubutan dengan membuat ulir luar dengan panjang

ulir 40 mm dan pitch 1 mm.

4. Pelat pejal part D

Pelat pejal berdimensi tebal 9 mm dan lebar 65 mm dipotong menjadi 3 bagian dengan

penggergaji otomatis. Kemudian setelah dibagi menjadi 3 plat persegi panjang dilakukan

penggergajian secara manual dengan teknik menjauhi penggergaji untuk mendapatkan

profil trapesium. Sisi atas trapesium dibuat sepanjang 60 mm dan sisi bawah trapesium

dibuat sepanjang 100 mm. Tinggi trapesium dibuat setinggi 17,3 mm dan sudut pada

masing – masing kaki trapesium yaitu 30º dan 60°.

II.1.2 Proses Pengelasan Seluruh Part

Pengelasan adalah proses penyambungan menjadi satu potongan-potongan atau bagian

yang berbahan logam dengan cara melekatkannya satu sama lain serta memanaskannya

agar terjadi situasi fusi (meleleh) atau plastis pada tempat-tempat yang bersinggungan.

Pengelasan dilakukan dengan cara SMAW dengan jenis lasan lap joint.

1. Pengelasan antara part A dan B

Part A dan B disambung dengan posisi part A tegak lurus terhadap part B pada sisi yang

berlawanan dengan posisi ulir luar pada silinder pejal.

2. Pengelasan antara part C dan D

Part C dan D disambung dengan posisi part D membentuk sudut 30° terhadap ground.

Part D terdiri atas tiga bagian yang akan dilas dengan sudut antar-kaki penopang

sebesar 120°.

II.1.3 Finishing

Proses finishing dapat berupa pengikiran bagian tidak rata, pengecekan hasil akhir benda

yang dihasilkan, dan proses penyelesaian tahap akhir sebelum benda di-assembly.

4


2009

II.1.4 Proses Assembly

Proses assembly atau proses penggabungan antar-part menjadi barang jadi yang siap pakai.

Proses ini dilakukan dengan memutar silinder pejal part A-B pada silinder hollow part C-D

dengan sistem ulir.

FLOW CHART KERJA

II.2. GAMBAR BENDA KERJA

I.2.1 Tiga dimensi

5


2009

Gambar dudukan mic

I.2.2 Part dua dimensi

6


2009

BAB III

ANALISA

III. 1. ANALISA ALAT

A. PENGGERGAJIAN

Proses penggergajian pada pembuatan dudukan mic merupakan pengerjaan yang paling banyak

berperan dalam proses produksi dari dudukan mic. Pada penggergajian dapat dianalisis beberapa

hal yang berpengaruh pada alat gergaji yang digunakan praktikan

a) Pitch yang merupakan jumlah gigi pada sebuah gergaji sangat lah penting karena baik dalam

mencocokkan antara pitch dengan material yang digergaji. Setiap gigi akan bertumbukan pada

suatu bagian dari material yang akan digergaji maka pada bagian tersebut akan terjadi

pembebanan yang berlebih. Pada padatan akan lebih mudah untuk menggunakan gergaji yang

lebih kasar karena gigi-giginya dibebankan dengan sesuatu yang lebih datar. Kesimpulannya

adalah semakin besar potongan melintang maka semakin besar pitchnya.

Gambar terminology yang terdapat pada gergaji

b) Rake angle merupakan sudut pada gigi gergaji yang terhubung dengan pemotongan. Sudut

Rake yang lebih curam membuat gergaji menjadi lebih agresif. Sebuah gergaji yang terlalu

agresif tidak baik pada beberapa material karena kemungkinan gigi-giginya tidak terlalu

kokoh untuk mengakomodasi beban dari chip.

c) Kerf yang merupakan lebar dari alur gergaji ketika memindahkan chip dari pemotongan. Kerf

sangat lah penting karena gergaji harus dikonfigurasi untuk menaikkan stock dengan kerf-nya.

Jika gergaji tidak memiliki kerf yang sesuai yang di set pada index, maka panjang dari

7


2009

bagiannya tidak akan tepat. Sebagai contoh pada literatur, sebuah gergaji 1 1/4" menyediakan

sebuah kerf yang kira-kira 1/16".

d) Gullet adalah space antara tiap individual tooth. Satu alasan yang penting adalah karena dengan gergaji

yang memiliki pitch yang lebih besar, gullet menjadi lebih besar dan lebih dalam. Gergaji yang lebih

kecil tidak memiliki lebar yang cukup pada band untuk mengakomodasi gullet-gullet tersebut karena

mereka memperlemah band. Band yang yang lebih kecil memulai dengan ketiadaan akan kekuatan

beam karena ketiadaanya akan dimensi. Selain itu, gullet yang lebih besar juga merupakan bagian dari

yang memungkinkan gergaji untuk membawa chip melewati pemotongan. Jika gullet disumbat,

mereka tidak akan membawa sebuah chip. Hal tersebut menyebabkan peningkatan beban pada gergaji

dan mesin.

Pada saat penggergajian manual dengan gergaji besi, ragum digunakan sebagai penahan

benda agar dalam proses penggergajian benda tidak bergeser dan menghasilkan benda kerja yang

baik dalam pemotongannya. Cara kerja dari ragum ini adalah benda kerja dijepit dengan gaya

yang yang ditransmisikan lewat handle. Kelemahan dari penggunaan ragum ini adalah deformasi

plastis yang akan terjadi pada benda kerja yang dikarenakan pemberian gaya pada penahanan

bendakerja yang berlebihan, sehingga menyebabkan dimensi atau profil dari benda tidak

seragam, melainkan terdeformasi sebesar luasan dari gaya atau penahan dari bendakerja tersebut

yang dijepit.

B. PEMBUBUTAN

Proses pembubutan dilakukan dengan menggunakan Mesin Horrison M 300. Proses pembubutan

dari mesin tersebut adalah dengan proses turning benda kerja lewat spindle yang ada, sedangkan

gerakan maju dilakukan oleh pahat yang ada. Benda kerja dipasang kuat-kuat pada spindle dan

menguncinya dengan three-jaw chuck yang dapat diatur cengkramannya.

Gambar mesin bubut dan komponennya

8


2009

Pada mesin bubut tersebut terdapat head stock yang dalamnya terdapat motor penggerak

dan gear. Daya untuk berputar didistribusikan dari bagian tersebut. Ways merupakan rail bagi

carriage untuk bergerak maju dan mundur. Tail stock digunakan untuk memegang ujung bagian

lain dari benda kerja jika terlampau panjang, namun pada pembubutan ini tail stock tidak

digunakan. Bed merupakan bagian bawah yang menampung chips dan cutting fluid yang jatuh.

Lead screw merupakan screw yang besar yang digunakan untuk pemotongan ulir (cutting

threads).

Mata pahat pada mesin bubut menjadi perhatian yang dominan dalam pembubutan. Hal ini

disebabkan karena pahat yang relative kecil tersebut mendapat tekanan dan temperature tinggi.

Pada saat melakukan proses pemotongan pertimbangan pemilihan bahan pahat antara lain:

a) Bahan pahat lebih keras dari bahan yang paling keras pada benda kerja, tidak hanya pada

temperature kamar tetapi juga pada temperature operasi.

b) Keuletan dibutuhkan agar tahan terhadap impact dalam pemotongan yang terputus.

c) Ketahanan terhadap thermal shock, ketika panas atau dingin yang menyerang tiba-tiba terjadi

ketika pemotongan terputus.

d) Sifat adhesi (menempel atau melekat) yang rendah antara pahat dan benda kerja, mencegah

terjadinya localized welding.

e) Difusi mempercepat keausan. Dengan begitu daya campur (solubility) bahan pahat ke

dalam bahan bendakerja harus rendah.

Keausan pada mata pahat dapat disebabkan karena:

a) Keausan yang terjadi karena gosokan dengan permukaan benda kerja yang baru terpotong.

Keausan ini akan menyebabkan permukaan potong menjadi kasar, ukuran potong menjadi

tidak jelas dan panas yang terbentuk meningkat.

b) Takik atau alur yang terbentuk akibat gesekan pada rake face dengan chip.

c) Temperatur tinggi yang timbul pada bagian rake face digabung dengan tegangan geser dapat

mengakibatkan terjadinya carter pada jarak tertentu dari tool edge.

d) Mata pahat menjadi bulat sehingga rake angle menjadi negative.

e) Mata pahat terkelupas yang disebabkan karena bahan pahat yang getas dan operasi sering

terhenti. Permukaan potong benda akan menjadi jelek dan pahat akhirnya bisa patah.

f) Edge cracking yang disebabkan kelelahan akibat temperature tinggi dan menyebabkan mata

pahat menjadi retak dalam arah tegak lurus atau sejajar dengan mata pahat.9


2009

C. PENGELASAN

Pada pengelasan digunakan Arc Welding Rectifier type LEGS 225. Pengelasan menggunakan

batang elektroda dengan diameter 5,0 mm. Pada alat tersebut terdapat Interruptor switch yang

berguna untuk menyalakan atau mematikan arus yang mengalir pada rangkaian mesin tersebut.

Welding Current Rheostat merupakan pengatur arus yang ingin digunakkan saat pengelasan.

Pada penggunaannya, jika arus yang digunakan lebih besar maka filler material akan lebih cepat

meleleh dari pada penggunaan arus yang kecil.

Gambar alat-alat yang berperan dalam pengelasan

III. 2 ANALISA BAHAN

Pada pembuatan dudukan mic ini material yang digunakan adalah cast iron yang antara lain

terdiri dari:

1. Pelat datar dengan lebar 65 mm dan tebal 9 mm

2. Silinder pejal dengan diameter 25 mm

3. Silinder pejal dengan diameter 20 mm

Part dan material yang ada tersebut disesuaikan dengan fungsi dari dudukan mic yang akan

digunakan. Pelat datar merupakan penopang atau sebagai kaki bagi dudukan mik. Silinder pejal

berdiameter 25 mm digunakan sebagai body dari dudukan dan dibuat ulir dalam. Sedangkan

silinder pejal 20 mm digunakan sebagai body untuk pembuatan ulir luar.

Dengan pengujian kekasaran menggunakan roughness tester. Di ambil sampel material

cast iron pada pelat persegi dan silinder hollow dimana kekasaran pada pelat persegi

mempunyai kekasaran 5,9 dengan Rmax 30,4. Setelah dilakukan beberapa proses produksi

10


2009

dalam pembentukan dudukan mic, maka nilai kekasaran bahan tersebut berubah:

1. Pada pengukuran kekasaran saat silinder hollow tersebut dibubut, maka

memperoleh nilai kekasaran 3,9 dengan Rmax 16,4.

2. Pada pengukuran kekasaran saat pelat di gerinda, maka memperoleh nilai

kekasaran 2,9 dengan Rmax 15,3

3. Pada pengukuran kekasaran saat pelat di gergaji, maka memperoleh nilai

kekasaran 8,7 dengan Rmax 72,6

4. Pada pengukuran kekasaran saat pelar di kikir, maka memperoleh nilai kekasaran

3,7 dengan Rmax 27.6

Dari data-data yang diperoleh membuktikan bahwa tiap proses yang terjadi dalam pembuatan

dudukan mic akan mempengaruhi tingkat kekasaran dari hasil benda yang diproses. Hal ini

dipengaruhi bentuk dari alat potong dan bahan potong yang digunakan dan juga bahan dari

benda kerja yang digunakan.

Dari data tersebut, dapat dilihat bahwa dengan penggerindaan menghasilkan

permukaan yang lebih rata sedangkan dengan penggergajian menghasilkan permukaan yang

paling kasar pada permukaan benda kerja.

III. 3. ANALISA CHIP

A. PEMBUBUTAN

Chip terbentuk oleh proses geseran local oleh mata pahat yang terjadi pada daerah yang sempit.

Sifat dari bahan mempengaruhi pembentukan chip pada proses pembubutan. Keliatan benda

kerja merupakan hal yang penting. Bahan yang liat dapat tidak hanya menyebabkan

meningkatnya temperature dan panas serta enegy, tetapi juga mengakibatkan tejadinya chip yang

panjang (continuous chip), berbentuk keriting. Sedangkan untuk besi cor yang memiliki sifat

kurang liat menyebabkan chips yang terbentuk cepat putus (segmented chips). Temperatur dan

tekanan yang tinggi yang timbul di cutting zone dapat mengakibatkan bahan memberikan

tekanan pada mata pahat dengan membentuk BUE (Built Up Edge). Rake angle menjadi lebih

besar dan konsumsi energy turun, akan tetapi sebagai akibatnya permukaan yang terbentuk tidak

terpotong sempurn, tetapi juga terkelupas, sehingga menjadi kasar. BUE dapat mengakibatkan

perubahan pada bentuk pahat, BUE dapat dikurangi dengan mengurangi tebal pemotongan,

11


2009

mengubah kecepatan potong, dan menggunakan coolant (pendingin).

Panas dan temperature dari proses pemotongan terdapat dari 3 sumber, yaitu:

a) proses pemotongan (penggeseran) itu sendiri dimana deformasi plastis menghasilkan panas

dan sebagian besar panas tinggal dalam chips.

b) Daerah kontak chips-pahat, dimana tambahan deformasi plastis berlangsung pada chip, dan

banyak panas yang timbul sebagai akibat gesekan chip dengan pahat.

c) Sisi dasar (flank) pahat, dimana permukaan benda kerja yang baru terbentuk menggosok

pahat.

Pada kecepatan potong yang rendah, jumlah panas yang terbentuk terbagi rata pada benda

kerja, pahat dan chip. Gesekan pada rake face akan berkurang, sehingga sudut potong akan

membesar dan chip menjadi tipis juga keriting dan kebutuhan tenaga menurun. Tetapi seiring

meningkatnya kecepatan potong, sebagian besar panas terserap pada chips.

Gambar sebelah kiri merupakan bentuk chips dari pemotongan dengan kecepatan yang rendah

dan sebelah kanan pemotongan dengan kecepatan tinggi

B. PENGGERGAJIAN

Pada gambar tersebut dapat dilihat proses pembentukan chips dari proses penggergajian ini. Saat

mata potong penggergaji pertama memasuki benda, maka chips akan terangkat sebagian,

kemudian chips akan menggulung sejauh mata pahat tersebut memotong benda kerja. Pada

proses penggergajian ini akan timbul panas yang disebabkan karena gesekan yang ada antara

benda kerja dan gergaji.

12


2009

Gambar Proses cutting pada orthogonal cutting

III. 4.ANALISA PROSES dan HASIL

III.4.1 PROSES

A. PENGGERGAJIAN

Dalam penggergajian digunakan dua macam penggergaji yaitu penggergaji manual dan

otomatis. Dalam penggergaian manual digunakan teknik penggergajian menjauhi penggergaji,

metode dari penggergajian ini adalah tangan kanan memegang handle dari gergaji dan tangan

kiri memegang ujung dari gergaji, namun tangan kiri tidak mencengkram dengan kuat karena

fungsinya hanya sebagai penstabil dari penggergajian. Saat penggergajian menjauhi

penggergaji, maka tekanan diberikan dan saat menariknya tekanan tidak diberikan kepada

benda kerja.

Spine dapat dikatakan sama dengan gaya yang terdistribusi dari gergaji dan mengacu pada

jumlah kekuatan yang dimiliki untuk menahan defleksi pada arah yang berlawanan dengan

arah pemotongan. Jika band terdefleksi berlawanan dengan gaya, maka gaya juga akan

didefleksikan secara lateral. Pemotongan yang bengkok dan kehilangan set pada satu sisi dari

gergaji yang akan menyebabkan kegagalan premature pada gergaji.

Feed rate merupakan kecepatan aktual untuk gergaji agar gergaji tersebut berjalan

sepanjang pekerjaan. Gergaji hanya mampu untuk memindahkan jumlah tertentu dari material

yang bergantung pada jenis material dan ketahanan terhadap pemindahan chip, pitch dari

tooth, rake angle dari pitch, dan kecepatan band, tekanan yang diterapkan pada gergaji dan

nilai yang di set untuk menekan benda kerja selama pengerjaan. Jika nilai penekanannya

terlalu besar, gergajinya akan mengalami pembengkokan, tooth strippage dan premature band

failure dapat terjadi. Gergaji dapat menjadi tumpul dan akan gagal secara premature tanpa

13


2009

menunjukkan hasil produksi yang baik.

Speed Rate pada proses pemotongan akan terhambat jika gigi-gigi bergerak pada benda

kerja terlalu cepat sehingga benda kerja tidak terpotong dengan baik dan teeth tidak

memotong dengan cukup baik karena tidak adanya cutting edge. Panas pun dapat timbul saat

pemotongan dengan speed seperti itu. Sedangkan jika speed-nya terlalu rendah, gigi dapat

memotong terlalu dalam dan menyebabkan setiap gigi mendapatkan beban yang berlebihan.

B. PEMBUBUTAN

Proses pembubutan digunakan untuk membuat silinder hollow, membuat ulir luar, dan

membuat ulir dalam. Dari ketiga pengerjaan ini yang paling membutuhkan tingkat ketelitian

tinggi adalah membuat ulir, dimana kita harus memperhatikan gerakan dan pemakanan mata

pahat apabila ulir ingin sempurna.

a) Pembuatan silinder hollow dari silinder pejal yang memiliki diameter 25 mm dan

dilakukan pemboran dengan bertahap, yang pertama menggunakan mata pahat yang

digunakan untuk membor diameter 10 mm, kemudian dilakukan lagi pemboran dengan

mata pahat yang berdiameter 13 mm, dan akhirnya dilakukan pemboran akhir hingga

silinder berbentuk hollow dengan diameter dalam 18 mm.

b) Pembuatan ulir luar dengan penggunaan silinder pejal dengan diameter 20 mm.

Settingan jarak antar pitch disesuaikan untuk jarak pitch 1 mm dan kecepatan putar

180 rpm dengan feed 1 mm.

c) Pembuatan ulir dalam, melanjutkan proses dari pembuatan silinder hollow, kemudian

dilakukan pembuatan ulir dengan feed 1 mm dan settingan jarak antar pitch

disesuaikan untuk jarak pitch 1 mm.

Dalam perputaran dan pemakanan membubut, kecepatan potong dipengaruhi oleh factor-

faktor antara lain kekuatan bahan yang dikerjakan, dalamnya pemotongan, kecepatan

pemakanan, bahan pahat yang dipakai, bentuk pahat, penjepit benda kerja, dan keadaan dari

mesin bubut.

Pada proses pembubutan digunakan cutting fluids yang memiliki fungsi antara lain;

14


2009

a) Pelumasan, untuk mempercepat kecepatan potong dan mengurangi gesekan dengan

permukaan benda kerja yang baru terpotong sehingga kehalusan permukaan dapat

meningkat.

b) Pendinginan

c) Menghilangkan chips dari cutting zone dan mencegah pahat macet

Kesalahan yang dapat terjadi dari proses pembubutan antara lain:

a) Tumpulnya alat potong, tumpulnya alat potong tersebut disebabkan karena mata pahat

yang sudah berkali-kali digunakan. Tumpulnya alat potong ini menyebabkan menurunnya

presisi dari kemampuan potong alat tersebut. Pada saat proses pembubutan, mata pahat

yang tumpul kembali dipertajam dengan proses penggerindaan.

b) Ketidaktepatannya benda kerja, jika benda kerja tidak tepat dalam pengapitannya

menyebabkan friksi pada proses pembubutannya dan berakibat pergeseran dan perubahan

pemotongan dari yang diinginkan.

c) Kesalahan dalam parameter pemotongan, jika pada parameter pemotongan seperti feed

rate, kecepatan spindle, atau kedalaman pemotongan yang terlalu besar, permukaan dari

benda akan lebih kasar dari yang diinginkan dan mungkin akan terdapat cacat atau

goresan. Besarnya kedalaman pemotongan juga dapat disebabkan karena vibrasi yang

disebabkan oleh alat yang mengakibatkan ketidakakuratannya proses pembubutan

tersebut.

C. PENGELASAN

Proses pengelasan dilakukan dengan proses arc-welding dimana api listrik terpancar dari

aliran electron melalui suatu medium di antara dua elektroda, yang disertai dengan

pembentukan dan pancaran panas yang besar. Untuk menghasilkan busur api listrik perlu

ionisasi terhadap udara atau medium gas yang ada di antara dua elektroda. Ini membutuhkan

sejumlah energy yang didapat dari kekuatan ionisasi untuk melepas elektron-elektron dari

keterikatannya dengan inti atom.

15


2009

Gambar proses pengelasan

Busur listrik terjadi setelah diberi kontak dengan logam yang menjadi alas dalam

pengelasan, setelah logam tersebut dihubungkan dengan arus listrik. Pengontakan pada logam

tersebut juga digunakan untuk memeriksa besar kecilnya arus yang digunakan, apabila

kampuh terlihat masih mentah dan elektroda sudah menempel pada benda kerja berarti arus

telah sesuai pengelasan. Setelah ada kontak ringan elektroda segera di dekatkan pada logam

dasar yang ingin dilas, namun tidak terlalu dekat dengan logam dasar tersebut agar elektroda

tidak menempel dengan logam dasar tersebut.

Hal-hal yang mepengaruhi dalam proses pengelasan terutama dalam pengisian filler

material antara lain, gerakan ujung elektroda saat pengelasan. Pemilihan gerakan dan

kecepatan saat menggerakan elektroda sepanjang objek yang ingin dilas akan menentukan

hasil dari lasan terutama pada pengisian filler material.

Sebelum dilakukannya pengelasan benda kerja terlebih dahulu dibersihkan dengan

sikat kawat dan saat pengelasan selesai , dibersihkan kembali hasil pengelasan dengan martil

dan sikat kawat untuk menghilangkan kerak-kerak yang ada pada saat pengelasan dan

menunjukkan hasil yang baik dengan ratanya pengelasan. Sambungan lap joint adalah

sambungan dimana benda yang ingin disambungkan menindih benda yang lainnya dalam

pembebanan secara aksial. Pembersihan yang tepat dalam permukaan yang disambung

menjadi syarat utama untuk memperoleh kwalitas pengelasan yang tinggi.

III.4.2 HASIL16


2009

A. PENGGERGAJIAN

Proses penggergajian dilakukkan di seluruh komponen dari dudukan mic. Hasil dari

penggergajian tersebut tergantung dari metode penggergaji saat melakukan penggergajian.

Hasil yang kasar dan tidak rata dapat dirasakan dengan meraba permukaan dari hasil

penggergajian tersebut. Kekasaran tersebut dapat dihilangkan dengan dilakukkannya

pengikiran hingga dimensi dan kerataan dari permukaan benda yang diinginkan.

Selain dari kesalahan penggergajian, ketidakrataan disebabkan karena tumpulnya alat

yang digunakan, sehingga saat digunakan penggergaji yang baru, penggergajian memperoleh

hasil yang lebih baik dari penggergajian sebelumnya.

Gambar hasil penggergajian dengan cara manual dan otomatis

B. PEMBUBUTAN

Proses pembubutan dilakukan pada bahan silinder pejal. Proses pembubutan digunakan untuk

membuat ulir dalam, ulir luar, pengeboran, dan facing. Pada pengeboran memperoleh

dimensi dari diameter yang diinginkan, hal tersebut disebabkan hati-hatinya dalam

penggunaan mata bor dari yang terkecil sampai dimensi yang diinginkan.

Pada pembuatan ulir, ketidaktepatannya parameter-parameter yang ditetapkan pada

pembubutan menyebabkan hasil dari ulir kurang sempurna, dimana ulir tidak dapat berfungsi

sebagaimana mestinya pada dudukan mic ini.

17


2009

Gambar hasil pembubutan membentuk ulir luar dan dalam

C. PENGELASAN

Pengelasan dilakukan untuk menyambung bagian dari kaki dan body dari dudukan mic dan

menyambung bagian kepala dengan body (penyambungan bagian kepala dan body belum

sempat dilakukan. Pengelasan sulit dilakukan karena terdapatnya sudut antara kaki dan bodi

dari dudukan. Material pengisi tidak dapat mengisi secara utuh lubang-lubang yang ada dan

saat pembersihan kerak dengan menggunakan martil, maka kaki dari dudukan tidak dapat

menahan gaya yang dikontakkan sehingga terjadi pelepasan kembali. Hasil dari pengelasan

kurang baik, karena bendakerja yang digunakkan ikut meleleh dan merusak profil dari

bendakerja awal.

BAB IV

PERTANYAAN DAN KESIMPULAN

IV.1. PERTANYAAN

Terlampir

18


2009

IV.2. KESIMPULAN

Dalam proses produksi Threading Mic Holder dibutuhkan penginspeksian terhadap material

dan bahan yang tersedia agar proses produksi dapat sesuai dengan hasil yang diinginkan.

Pembagian tugas dan managerial dari team akan menjadi landasan berhasil atau tidaknya

proses produksi yang dikerjakan. Pembuatan alur pengerjaan akan menjadi panduan yang baik

dan mempermudah pengerjaan dengan system yang teratur. Untuk proses produksi dari suatu

benda, dibutuhkan pula persiapan akan peralatan-peralatan apa sajakah yang akan digunakan

dan pemahaman mengenai peralatan-perlatan yang dipakai.

DAFTAR PUSTAKA

Ullman, D.G., The Mechanical Design Process, McGraw-Hill, 1997

Assoc Prof Zainal Abidin Ahmad. Dept of Manufacturing&Industrial Engineering Faculty

of Mechanical Engineering University Teknologi Malaysia

19


2009

Schey, John A. 1987. Introduction to Manufacturing Processes. New York: mcGraw-Hill

Book Company

DeGarmo, E. Paul. Et al. 1997. Materials and Process in Manufacuring. Upper Saddle River.

Prentice Hall International Inc

20

Documents

contoh laporan praktikum prosman