Descripcion de La Pieza

TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CUAUTITLÁN IZCALLI

FORMATO DE ENTREGA DE EVIDENCIAS

Código: FO-205P11000-XX

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División: (1) INGENIERIA INDUSTRIAL Grupo: (2) 142-M

Asignatura: (3) PROCESOS DE FABRICACION Docente: (4) GABRIEL JACOB GONZALES HERAS

Nombre del alumno: (5) No. de Control: (6) Fecha: (7) Nº Actividad: (8)

BALDERAS RIVERA ROGELIO 143116305 07/06/16

Producto: (9) Calificación y firma del profesor:(10)

DESCRIPCION DE LA PIEZA

TUBE FITTING CVR PLATE




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MATERIALES Y ESPECIFICACIONES DE LA PIEZA

MATL 1: ACERO SAE J403 UNS G10080/G10100 AISI 1010 - 1040Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de suComposición química por ejemplo utilizando la norma AISI

Acero 1010: Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecánica (bujes, pasadores, etc.). Se usa con temple directo en agua. En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en frío. La siguiente ficha técnica aporta más detalles sobre el acero al carbono AISI 1010.

Composición química

La siguiente tabla muestra la composición química del acero al carbono AISI 1010.

Elemento Contenido (%)Hierro, Fe 99,18 a 9,62%El manganeso, Mn desde 0,30 hasta 0,60%El azufre, S ≤0.050%El fósforo, P ≤0.040%Carbon, C 0,080 a 0,13%

Propiedades físicas

El acero al carbono propiedades físicas ofAISI 1010 se describen en la siguiente tabla.

propiedades Métrico ImperialDensidad 7,87 g / cm 3 0,284 lb / ³

Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas de acero al carbono AISI 1010 estirado en frío se tabulan a continuación.

propiedades Métrico ImperialResistencia a la tracción 365 MPa 52900 psiEl límite elástico (dependiendo de los estribos) 305 MPa 44200 psi

Módulos elásticos 190-210 GPa

27557-30458 ksi

módulo volumétrico (típico de acero) 140 GPa 20300 ksimódulo de corte (típico de acero) 80,0 GPa 11600 ksiel coeficiente de Poisson 0,27-0,30 0,27-0,30




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Alargamiento a la rotura (en 50 mm) 20% 20%Reducción del área 40% 40%Dureza, Brinell 105 105Dureza, Knoop (conversión de dureza Brinell) 123 123Dureza, Rockwell B (conversión de dureza Brinell) 60 60Dureza Vickers (conversión de dureza Brinell) 108 108La maquinabilidad (basado en AISI 1212 acero como 100 maquinabilidad. La maquinabilidad de la barra de grupo I, vara, y productos de alambre se puede mejorar mediante estirado en frío)

55 55

Propiedades termales

Las propiedades térmicas de acero al carbono AISI 1010 se tabulan a continuación.

propiedades Métrico ImperialLa expansión térmica coeficiente (@ 0,000 a 100 ° C / 32 a 212 ° F)

12,2 m / m ° C

6,78 micropulgadas / en ° F

La conductividad térmica (típico para el acero) 49,8 W / mK 346 BTU en / hr.ft². ° F

Fabricación y Tratamiento Térmico

maquinabilidad

La maquinabilidad del acero al carbono AISI 1010, especialmente en el estado trabajado estirado en frío o frío, es considerado como bastante buena.

formando

AISI acero al carbono 1010 tiene una buena conformabilidad y ductilidad, y se puede formar fácilmente usando métodos convencionales.

Soldadura

acero 1010 de carbono AISI puede soldarse utilizando todas las técnicas de soldadura convencionales.

Tratamiento térmico

AISI 1010 acero de carbono se utiliza sobre todo en la condición de recocido o endurecido. Sin embargo, también se puede tratar de calor, templado y revenido pero el coste para la realización de estos procesos son muy altos.

Forja




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Forja se puede realizar en acero al carbono AISI 1010 entre 1,260 y 982 ° C (2300 y 1800 ° F).

Trabajo en caliente

La capacidad de trabajo en caliente de acero al carbono AISI 1010 es entre los rangos de 482 a 93 ° C (900-200 ° F).

Trabajo en frío

La capacidad de trabajo en frío de acero al carbono AISI 1010 es buena. En los casos en que el trabajo en frío severo que se realiza el alivio del estrés o recocido completo tiene que ser realizado.

Recocido

Un proceso de recocido completo se puede realizar para acero al carbono AISI 1010 a 871-982 ° C (1600-1800 ° F), que es seguido por el proceso de enfriamiento lento en el horno. Un proceso de recocido de alivio de estrés también se puede hacer a 538 ° C (1000 ° F) y después se enfrió gradualmente. AISI 1010 acero al carbono en estado recocido completo tiene una resistencia a la tracción de aproximadamente 45 ksi.

El templado

El templado se puede realizar en acero al carbono AISI 1010, después del proceso de endurecimiento se completa, en 316 a 593 ° C (600 a 1100 ° F). Esto depende del nivel de fuerza que se requiere. Cuando el templado se realiza a 538 ° C (1000 F), la resistencia a la tracción será de aproximadamente 75 ksi.

Endurecimiento

acero AISI 1010 de carbono puede ser endurecido por tanto el trabajo en frío y tratamiento térmico.

aplicaciones

AISI de acero 1010 de carbono se utiliza principalmente para aplicaciones tales como elementos de fijación y los pernos en frío la cabeza.

AISI 1080 acero de carbón (UNS G10800)

Los aceros que tienen de carbono como el elemento clave de aleación son llamados como los aceros al carbono. También contienen hasta 0,4% de silicio y 1,2% de manganeso. Los elementos residuales, tales como cobre, molibdeno, aluminio, cromo y níquel también están presentes en estos aceros.




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La siguiente ficha técnica discutirá sobre AISI 1080 acero al carbono en detalle.

Composición química

La composición química del acero al carbono AISI 1080 se describe en la siguiente tabla.

Elemento Contenido (%)Hierro, Fe 98,0 - 99,0Carbon, C 0,75 - 0,88El manganeso, Mn 0.60 - 0.90El azufre, S 0,05 (max)El fósforo, P 0,04 (max)

Propiedades físicas

Las propiedades físicas del acero al carbono AISI 1080 se tabulan a continuación.

propiedades Métrico ImperialDensidad 7.7 a 8.3 g / cm 3 0,278 a 0,290 lb / ³

Propiedades mecánicas

La siguiente tabla muestra las propiedades mecánicas del acero al carbono AISI 1080.

propiedades Métrico ImperialMódulos elásticos 190-210 GPa 29700-30458 ksiel coeficiente de Poisson 0,27-0,30 0,27-0,30

Propiedades termales

Las propiedades térmicas de acero al carbono AISI 1080 se dan en la siguiente tabla.

propiedades condicionesT (ºC) Tratamiento

Coeficiente de expansión térmica 14.7 x 10 ( -6 / ºC) 20-700 recocidoConductividad térmica 48,1 W / mK 100 -

otras designaciones

Otras designaciones que son equivalentes a acero al carbono AISI 1080 son los siguientes:

AMS 5110 AMS 5110B




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A29 ASTM (1080) A510 ASTM (1080) A576 ASTM (1080) A682 ASTM (1080) A713 ASTM (1080) ASTM A830 QQ S700 (C1080) J1397 SAE (1080) SAE J403 (1080) SAE J412 (1080) MIL SPEC MIL-S-16974

PROCESO 1 (OBTENCION DEL TUBO, DOBLADO, ABOCINADO Y BASE)

Estirado en frío El acero se fabrica por medio de la aleación de hierro y carbono, se caracteriza por su densidad, dureza, conductividad eléctrica, corrosión y dilatación. Una variante del acero son los perfiles estructurales de acero. El proceso de estirado en frío consiste en estirar longitudinalmente una varilla o barra de acero, reduciendo su diámetro y mejorando su límite elástico; este proceso se realiza sin calentar previamente el metal. El proceso de estirado en frío parte desde la obtención de rollos de acero laminados o en barras rectas laminadas. Dichas barras son estiradas de forma individual. En un principio los rollos son colocados en pequeñas grúas con ganchos C, las cuales levantan los rollos de forma segura para posteriormente colocarlos en la desenrolladora. Una vez colocados, el acero se filtra por los rodillos preenderezadores horizontes y verticales que ayudan a borrar la memoria del rollo. El proceso avanza, tras colocar el acero en la chorreadora, esta máquina quita cualquier residuo de óxido de la superficie de la barra.

http://www.quiminet.com/articulos/el-proceso-de-estirado-en-frio-para-la-creacion-de-perfiles-estructurales-2662473.htm




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Posteriormente el acero es introducido por una matriz y después en la unidad de trefilado, por medio de un movimiento constante. En este paso el acero es enderezado continuamente, y se realizan las pruebas necesarias para asegurar la detección y corrección de posibles defectos de la superficie de la materia prima. Finalmente, las cizallas se encargan de cortar las barras de acero conforme al tamaño solicitado por el cliente. Cuando se cortan, pasan por su último proceso de presión donde se afina la rectitud final de la barra. mediante un Taladrado profundo le vamos a dar su forma cilíndrica huecaEl taladrado profundo es un proceso de fabricación utilizado para hacer hoyos relativamente profundos, ya sean estos abiertos o cerrados. En este proceso el diámetro del hoyo se crea siguiendo el eje lineal o sea en forma axis métrica.Comúnmente es un método de manufactura para producir ejes o cilindros huecos, así como un tubo, o un capilar grande o cavidad tubular, donde se procura que el diámetro del hoyo sea constante. Por

https://es.wikipedia.org/wiki/Simetr%C3%ADa_axial




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ejemplo, en un objeto cilíndrico donde el agujero ha de seguir la línea central o sea el eje de rotación, se busca que el grosor de la pared sea constante, y además, se espera un buen acabado en el diámetro interno recién hecho. Por otro lado, el perforado profundo se puede llevar a cabo en partes que no son cilíndricas, pero esto muy probablemente requerirá una forma especial para acomodar y sujetar la parte a fin de darle soporte y facilitar el procedimiento. Redondeado de tubos (curveadora)El curvado en redondo de tubos exige medidas especiales con el fin de evitar el presionamiento plano indeseado en el punto de la flexión.Contramedidas son:- Calentamiento alterno local de la pared del tubo en el punto de flexión durante el proceso de doblado- Llenado del tubo (arena de cuarzo, colofonia, plomo)Los tubos de acero con un diámetro de más de 1/2 pulgada se deben doblar llenos en estado caliente. En los tubos soldados se debe prestar atención de que el cordón de soldadura se encuentre al lado del radio de flexión, ya que allí corre la fibra neutra y con ello no se pueda romper el cordón de soldadura.

Figura 50 Curvado en redondo de tubos1 tubo de acero, 2 relleno de arena, 3 tapones. 4 posición del cordón de soldadura lateral a la flexiónPara el doblado en caliente se debe emplear solamente arena seca para el relleno!Arena húmeda forma vapor de agua en el calentamiento, el cual expulsa los tapones de cierre en las bocas del tubo - peligro de lesionamiento!Los tubos rellenos pueden ser doblados manualmente de forma exacta solamente con aparatos para doblar tubos y dispositivos de flexión.Los mandriles para el doblado y los rodillos de doblado de los aparatos y dispositivos deben ser ajustados al diámetro del tubo!




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Figura 51 Curvado en redondo de tubos (curveadora)

Figura 51 Curvado en redondo de tubos (dispositivo de doblado)Para el doblado en caliente de tubos se calienta el punto de flexión al rojo claro incandescente (aprox. 900°). En los tubos de paredes delgadas se calienta el lado interior de la flexión más que el lado exterior, de tal forma que el aplastamiento en el lado interior se puede realizar más fácilmente. En los tubos de mayores diámetros se calienta y se dobla con secuencia una parte tras otra de la sección de doblado.Indicación:Para el doblado de tubos se debe mantener un radio de doblado determinado mínimo.Valores de experiencia para tubos de acero:Para el doblado en caliente: radio = 2 hasta × diámetroPara el doblado en frío: radio = 10 × diámetroPara el doblado en caliente se debe calcular antes la longitud del arco. Esta resulta en un ángulo de flexión de 90° del perímetro del círculo con aproximadamente el 1,5 veces del radio.Ejemplo:Se debe doblar un tubo de acero con un radio de flexión de 75 mm a los 90°. Se debe calcular la longitud del arco que se debe calentar:L = 1,5 × RL = 1,5 × 75 mm




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L = 112,5 mm elegido 120 mm========

La longitud del arco que se debe calentar se divide en dos campos de medición, los cuales se encuentran en una relación determinada entre si.Longitud del arco = ala de medida + ala de doblado1 = 2/3 + 1/3El ala de medida equivale a 2/3 de la longitud del arco, mientras que el ala de doblado equivale a 1/3 de la longitud del arco.Para recortar la longitud del arco en el tubo se debe partir de la longitud de medida del tubo. Esta representa la medida desde el comienzo del tubo hasta la mitad de la punta del tubo a doblar.Partiendo de la longitud de medida en el tubo sin doblar, se traza de un lado el ala de medida y por el otro lado el ala de doblado.Con ello se fija la longitud del arco a calentar.

Iniciamos con el troquelado de la base fijadora del tubo de drenado de aceite ya que la producción es en masa. En términos sencillos, el troquelado es un método para trabajar láminas metálicas en frío, en formay tamaño predeterminados, por medio de un troquel y una prensa. El troquel determina el tamaño y formade la pieza terminada y la prensa suministra la fuerza necesaria para efectuar el cambio.Cada troquel está especialmente construido para la operación que va ha efectuar y no esadecuado para otras operaciones. El troquel tiene dos mitades, entre las cuales se coloca la láminametálica. Cuando las dos mitades del troquel se juntan se lleva a cabo la operación. Normalmente, la




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mitad superior del troquel es el punzón (la parte más pequeña) y la mitad inferior es la matriz (la partemás grande). Cuando las dos mitades del troquel se juntan, el punzón entra en la matriz.

El segundo proceso es el roscado de los cuatro orificios que fijaran la base del tubo: Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas: Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca .Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuadoABOCINADO Este tipo de unión permite unir un ensanchamiento en forma de bocina del extremo de la tubería con un ángulo situado en el extremo del empalme. La unión se asegura mediante una tuerca especial que se coloca detrás del ensanchamiento de la tubería.La clave en este proceso es hacer un extremo perfectamente abocinado en el tubo con una herramienta de abocinamiento. El número de uniones abocinadas (y conexiones roscadas) debe ser el menor posible. Para la prevención de fugas se requiere, siempre que se pueda, el diseño de un “sistema sellado”. En particular, no se deben utilizar uniones abocinadas para conectar válvulas de expansión. Recuerda siempre utilizar guantes.

PASOS DEL PROCESO DE ABOCINAMIENTO

1. Corte del tubo. Utilizar un cortador de rueda en lugar de una sierra para metales para evitar el ingreso de virutas en el tubo.

2. Eliminación de rebabas internas. Se puede utilizar un extractor de rebabas o un escariador para eliminar las rebabas internas.3. Limpieza de superficies. La suciedad, los desechos y las sustancias extrañas del extremo del tubo se deben eliminar mediante limpieza mecánica.4. Preparación de la herramienta de abocinamiento con el tubo y la tuerca abocinadaPosicione la tuerca abocinada sobre el extremo del tubo con las roscas cerca del extremo que se abocinará. Inserte el tubo entre las barras de abocinamiento de la herramienta. La abertura de las barras de abocinamiento debe coincidir con el diámetro del tubo que se abocina.

5. Fabricación del abocinamiento. Alinee el cono de compresión del extremo de la tubería y ajuste el tornillo. A medida que se gire la manija, el cono abocinará el extremo de la tubería.

6. Inspección del trabajo. Revise el trabajo luego de retirar el tubo de la herramienta de abocinamiento. Si el extremo del tubo tiene grietas, recorte la sección abocinada y repita el proceso. Es fundamental controlar el apriete y el posicionamiento de la unión macho abocinada, de la tuerca hembra abocinada y del tubo de cobre abocinado. Se requiere lograr un accesorio limpio y de calce apretado.




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7. Montaje. Posicione la unión abocinada contra el extremo abocinado de la tubería y deslice la tuerca hacia abajo. Si el trabajo se ha realizado correctamente, el ajuste manual del accesorio debe ser sencillo. No requiere compuesto para unión o selladura de tubos (por ejemplo, aceite) adicional.

8. Ajuste. Es el momento de ajustar la unión posicionando una llave en la unión y una en la tuerca. No ajuste en exceso la unión abocinada. Una vez que las piezas se encajen a mano, dé media vuelta de ajuste a cada tuerca / llave para obtener una unión a prueba de escapes de gas.

PROCESO 2 (OBTENCION DEL ACABADO)Plating zinc nickel Wss-m1p87-b4

Forrado, electrolítico zinc-níquel, pasivado, sellador de INORGANICAlcance: Estas especificaciones definen los requisitos de rendimiento para electrolíticamente chapados, recubrimientos de zinc-níquel pasivizada piezas ferrosas (piezas estampadas, piezas de forja, fundición, etc.), algunos de los cuales, además, tienen un sellador de acabado.Es un proceso electrolítico que deposita un porcentaje dealeación níquel del 12% al 16% y que presentan las siguientes ventajas:Mejoras de la resistencia a la corrosión (tanto de la capa de zinc-níquel como del metal base).Incremento de la dureza y resistencia al desgasteEs un proceso electrolítico alcalino, preservando el medido ambienteBuena conductividad térmica, sobre este recubrimiento se pueden aplicar procesos posterioresDepósito electrolíticoPROCESO En el depósito o baño electrolítico se deposita un baño de un metal sobre otro metal por electrólisis. Este procedimiento se lleva a cabo por motivos decorativos o para proteger de la corrosión al segundo metal. Los cubiertos de baño de plata por ejemplo, consisten en una base de hierro con un recubrimiento fino de plata metálica. En un proceso de depósito electrolítico el objeto a bañar constituye el cátodo de la célula electroquímica. El electrólito contiene iones del metal que constituyen el baño. Estos iones son atraídos hacia el cátodo, donde se reducen a átomos metálicos.El electrólito suele ser sulfato de cobre en el caso de un baño de cobre y K(Ag(CN)2)(aq) en el caso de un baño de plata. La concentración de ión plata libre en una disolución del ión complejo [Ag(CN)2] (aq) es muy pequeña y el baño electrolítico en estas condiciones proporciona un depósito del metal microcristalino y muy adherente. El cromado o baño de cromo es muy útil por su resistencia a la corrosión, así como por su belleza con fines decorativos. El acero puede cromarse mediante una disolución acuosa de CrO3 y H2SO4. Sin embargo, el baño obtenido es fino, poroso y tiende a resquebrajarse. En la práctica primero se baña el hacer con una capa fina de cobre o níquel y después se aplica el baño de cromo. Las piezas de maquinarias pueden hacerse resistentes al agua mediante un baño de cromo o cadmio. Algunos plásticos también pueden bañarse, primero debe hacerse conductor al plástico recubriéndolo con polvo de grafito.

BRAZE 913 AWS XX.X




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LA PIEZA INDICA 913 AWS XX,XLos aceros de alto carbono contienen desde 0,5% a 1% de carbono. Se usan en resortes, dados, herramientas y cuchillos. Soldadura FuertePara que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés "brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos de soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en la unión no sea un factor decisivo, o que la unión pueda ser desmontada en un futuro, entonces una unión mecánica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor solución.

Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes, aplican la fuente de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece el arco en los procesos de soldadura por arco eléctrico) que generan gradientes térmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones térmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y no producir la fusión del metal base, no distorsiona la geometría de las piezas y no crean tampoco tensiones térmicas residuales que sean peligrosas.Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan bien para soldar piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es especialmente recomendable para unir piezas disímiles, con distintas características mecánicas y distintos puntos de fusión, dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a fundir.La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la línea de unión.No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de fusión del material base, también es como mínimo, por definición, superior a los 450 ºC, y habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone que si se desea unir piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por temple y revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho estado, al menos en las zonas afectadas térmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por inducción. Sin embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectará al material base.Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:




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En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidación en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos posteriores, el procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigirá cerca de la zona de unión para calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo indicará el fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de aporte fundido que caerá por gravedad por la acción del calor de la llama.Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable, piezas hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio, monel, iconel, aceros para herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos y no ferrosos, y de metales disímiles. Especialmente recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales duros.También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicación para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado, de refrigeración. También para soldar radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea energía eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y el hidrógeno que están presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una mezcla de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 ºC. El acero se debe precalentar, normalmente a alrededor de unos 300-320°C, y también se debe realizar un tratamiento térmico posterior para aliviar las tensiones y realizar un recocido. Los tratamientos térmicos pueden requerir de hornos especiales. Los electrodos deben ser de bajo hidrógeno, y existen versiones especiales de herramientas para soldar aceros de alto carbono.El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios.A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón.Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.




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DIAGRAMA DE PROCESOS OPERATIVOSTIPO DE FABRICACION TUBE FITTING

Dibujo desde arriba lamina de acero al carbón 10080 “base fijadora de tubo para drenado de aceite”

0-1 Colocar lamina en el troquel

0-2 Extraer pieza de troquel

Ins 1 Verificar dimensiones

0-3 Torneado de diámetro de la rosca

0-4

Elaboración de la rosca de acuerdo a ángulo de filete

Lamina de acero al carbón 10080 “tubo para drenado de aceite”

0-5 Colocar lamina en el troquel

0-6Extraer pieza de troquel

0-7

Ingresar tubo a troquel para curvado en frio

Movimiento de material mediante banda trasportadora

0-8Chaflanado en un extremo del tubo

Ins 2

Trans 1

Verificar dimensiones

0-9Ensamblar por medio de soldadura aws para acero 10080

ins 3Termina la inspección




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DESCRIPCION DE LA PIEZA

Este tubo de drenaje de aceite del turbo es una actualización recomendada para todos Powerstroke 6.0 desde 2003-2007. El viejo estilo fiiting tubos se doblen en las curvas 2, que restrcited flujo de aceite y provoca aceite de motor a una copia de seguridad en el drenaje del aceite del turbo, los síntomas se queman aceite del motor y el humo negro. Muy recomendable actualizar esta parte cuando se está reemplazando su EGR más fresco, la instalación de una EGR borrar o enfriador de aceite.

0-10Recubrimiento a base zinck nickel

Ins 4Inspeccionar el acabado

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