DISEÑO DE UNA MATRIZ PROGRESIVA PARA CHAPA

Anexos

“DISEÑO DE UNA

MATRIZ PROGRESIVA

PARA CHAPA”

PFC presentado para optar al título de Ingeniero

Técnico Industrial especialidad MECÁNICA por Marcos Ferreiro López

Barcelona, 15 de Junio de 2011

Tutor proyecto: Miquel Serra Gasol Departamento de Ingeniería Mecánica (D712)

Universitat Politècnica de Catalunya (UPC)

ANEXOS:

ANEXO A: Cálculos

ANEXO B: Catálogos: Aceros

ANEXO C: Catálogos: Elementos normalizados

ANEXO A:

CÁLCULOS

- 1 -

ÍNDICE

Índice .................................................................................................... 1

Capítulo 1: Cálculos .......................................................................... 3

1.1. Optimización de la banda de chapa ................................................ 3

1.1.1. Distancia de separación entre piezas ........................................ 3

1.1.2. Separación entre una pieza y el borde del fleje .......................... 4

1.1.3. Determinación del paso .......................................................... 4

1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa ........................................... 4

1.1.5. Disposición de piezas sobre la banda de chapa ........................... 5

1.2. Fundamentos de corte de la chapa ................................................ 7

1.2.1. Descripción de un proceso de corte .......................................... 7

1.2.2. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa ......... 8

1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa ................ 9

1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas ................................... 10

1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa .................................. 10

1.3.1. Fuerza de corte ................................................................... 11

1.3.2. Fuerza de extracción ............................................................ 12

1.3.3. Fuerza de expulsión ............................................................. 13

1.3.4. Resistencia de los punzones al pandeo .................................... 14

1.4. Tolerancia de corte ................................................................... 15

1.5. Fundamentos de doblado de chapa .............................................. 18

1.5.1. Operación de doblado .......................................................... 18

1.5.2. Descripción del proceso de doblado ........................................ 18

1.5.3. Fenómenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa .... 19

1.5.4. Determinación de la fibra neutra ............................................ 21

1.5.5. Cálculo de la longitud inicial de la pieza .................................. 23

1.5.6. Ángulo de doblado ............................................................... 23

1.5.7. Holgura entre punzón y matriz .............................................. 25

1.6. Fuerza de doblado .................................................................... 26

1.7. Elección de los muelles .............................................................. 27

1.8. Fuerza de la prensa................................................................... 28

1.9. Posición del vástago .................................................................. 29

Marcos Ferreiro López

- 2 -

Diseño de una matriz progresiva para chapa

- 3 -

CAPÍTULO 1:

CÁLCULOS

1.1. Optimización de la banda de chapa

1.1.1. Distancia de separación entre piezas

La separación (S) que hay que dejar entre piezas deberá tener un valor mínimo

que garantice, por una parte, cierta rigidez de la tira de material, pues ésta es

condición indispensable para el buen funcionamiento de una matriz progresiva.

La deformación de una tira de fleje por decaimiento o falta de rigidez, debido a

una mínima separación entre las piezas cortadas, no trae más que problemas y

continuos paros de máquina por avances erróneos del fleje, que frecuentemente

acaban provocando averías de la matriz.

Además, la separación entre piezas deberá proveer suficiente material para el

corte correcto de las piezas, sin que la figura de una interfiera sobre la otra, pues

éstas saldrían incompletas y, por lo tanto, defectuosas. Del mismo modo, debe

considerarse que una separación excesiva influiría de manera negativa en los

costes de material, pues su desperdicio sería mayor.

La separación mínima entre piezas puede calcularse aplicando la siguiente

fórmula:

(1)


- 4 -

Por lo que la separación mínima que habrá que dejar entre piezas será:

(2)

1.1.2. Separación entre una pieza y el borde del fleje

La separación mínima entre una pieza y el borde del fleje se calcula de la misma

manera que la separación entre piezas:

(3)

1.1.3. Determinación del paso

El paso (p) es la distancia que hay entre dos puntos homólogos de dos piezas

situadas de forma consecutiva sobre un fleje de una anchura que viene

determinada por la pieza a procesar. De ese modo, el valor del paso es la medida

que avanza el fleje de material dentro de la matriz, entre dos golpes o ciclos

consecutivos de la prensa.

El paso de un fleje de material puede calcularse aplicando la fórmula:

(4)

Donde:

S = separación entre piezas (mm)

a = anchura de la pieza (mm)

1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa

El rendimiento es el parámetro que determina el grado de aprovechamiento del

material. Es un factor muy importante tanto por motivos económicos como

medioambientales. Un mayor rendimiento se traduce en un mayor beneficio

económico y un menor consumo de recursos energéticos y materia prima, así

como un menor impacto ambiental.

Se puede calcular el rendimiento con la siguiente fórmula:

(5)

Se tiene que tener en cuenta que la superficie de la pieza se refiere a la

superficie interior del contorno de la pieza, es decir, no se tienen en cuenta los

agujeros interiores.


- 5 -

1.1.5. Disposición de piezas sobre la banda de chapa

Uno de los aspectos más importantes a valorar en todo proceso productivo es el

que hace referencia a la materia prima necesaria para la fabricación del

producto.

En el caso de la matricería estamos hablando de chapa metálica, debidamente

cortada en tiras o preparada en bobinas de una anchura determinada. Los costes

de material, donde se incluyen también su parte de desperdicio, inciden de

manera muy importante en el coste final de un producto.

Así, siempre que la forma de una pieza no presente grandes irregularidades, se

considera un rendimiento óptimo de utilización del material cuando éste es

aprovechado en un porcentaje cuyo valor oscila en torno al 75% – 80%. Es

importante tener en cuenta este detalle puesto que se puede obtener un ahorro

importante de material, especialmente si se trata de producir grandes series o

también, piezas de gran tamaño. La elección del formato de chapa, en plancha o

en bobina, y la disposición de las piezas a cortar permiten optimizar los costes de

material, repercutiendo notablemente en el coste final del producto.

Atendiendo a la forma geométrica de las piezas, existen varias disposiciones de

éstas sobre el fleje de material:

Normal

Oblicua

Invertida

Y dependiendo de la cantidad de piezas a fabricar:

Simple

Múltiple

Debido a la forma geométrica de la pieza a fabricar, lo más recomendable es

utilizar una disposición normal, que puede ser horizontal o vertical.

A continuación se discute que opción es más rentable:

a) Disposición normal horizontal

Figura 1. Disposición normal horizontal de la pieza (contorno exterior).


- 6 -

Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:

(6)

Superficie unitaria de la banda de chapa:

(7)

Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:

(8)

Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):

(9)

b) Disposición normal vertical

Figura 2. Disposición normal vertical de la pieza (contorno exterior).

Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:

(10)

Superficie unitaria de la banda de chapa:

(11)

El rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):

(12)


- 7 -

Aunque las dos opciones tienen un buen rendimiento, el de la disposición normal

vertical es mayor (89.31%), por lo que se escogerá esta opción para la

fabricación de la pieza.

1.2. Fundamentos de corte de la chapa

1.2.1. Descripción de un proceso de corte

El proceso de corte consiste en la separación, mediante punzón y matriz, de una

parte del material a lo largo de una línea definida por el perímetro de ambos

elementos.

1. Una vez montada la matriz en la prensa y estando en su posición de

reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la

matriz (figura 3: secuencia 1).

2. Al accionar la máquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el

pisador ejerce la presión necesaria para sujetar la chapa mientras

dure el proceso (figura 3: secuencia 2).

3. Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su

recorrido, el punzón presión la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de

seccionar limpiamente las fibras del material (figura 3: secuencia

3).

4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzón se

halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa (figura

3: secuencia 4).

5. En la última fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su

posición inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de

material adherido al punzón en el preciso instante en que éste se

esconde en el pisador (figura 3: secuencia 5).

6. Al llegar a la posición de reposo, la prensa está lista para iniciar un

nuevo ciclo (figura 3: secuencia 6).


- 8 -

Figura 3. Descripción de un proceso de corte con pisado de la chapa.

1.2.2. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa

En el transcurso de un procedimiento de corte el material a procesar permanece

estático, aunque deben tenerse en cuenta los cambios físicos que se producen en

la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso.

1. El punzón incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo

perpendicular al sentido de las fibras del material (figura 4:

secuencia 1).

2. Al continuar presionando, se produce un endurecimiento del

material en la zona de corte por efecto de la compactación del

material cercano a los filos de corte del punzón y la matriz (figura 4:

secuencia 2).

3. Las fibras continúan siendo comprimidas y la rotura del material se

produce una vez que el punzón ha penetrado en, aproximadamente,

un tercio del espesor de la chapa. En este instante, las fibras están


- 9 -

seccionadas, pero la chapa continúa formando una única masa

(figura 4: secuencia 3).

4. El punzón atraviesa el material en todo su espesor, momento en el

que se separa completamente la porción de chapa comprimida entre

los filos del punzón y la matriz (figura 4: secuencia 4).

Figura 4. Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa.

1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa

Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual

fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente,

aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta

franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia

del rozamiento generado por la penetración del material en la matriz o bien por

el rozamiento producido por la penetración del punzón en el material, según sea

la operación de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se

manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material.

En los dos tercios restantes de la pared del material, se produce una zona rugosa

debida a la rotura o desgarro de éste, formándose un ángulo ficticio con respecto

a la pared de corte de entre 1º y 6º, una vez fueron seccionadas las fibras del

material. En esta zona rugosa y por efecto de la rotura, la medida nominal de la

pieza matrizada suele ser menor (alrededor de un 5% del espesor), oscilando sus

valores entre unas pocas centésimas y varias décimas de milímetro.


- 10 -

Figura 5. Detalle del ángulo de rotura del material.

1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas

El diámetro máximo que puede troquelarse en una chapa viene únicamente

limitado por la potencia y dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la

operación. En cambio, el diámetro mínimo depende del material y espesor de la

chapa.

El diámetro mínimo que puede troquelarse en una chapa de acero al carbono

dulce viene dado aproximadamente por:

(13)

Donde:

e = espesor de la chapa (2 mm)

Se substituye el espesor en la ecuación (13) y se obtiene:

(14)

1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa

El corte de una chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa

sobre una matriz o útil de trabajo. En consecuencia, para llevar a buen término

el desarrollo de un proceso de matrizado, es imprescindible conocer desde un

principio todas las componentes que intervienen en dicho proceso.

Los esfuerzos a considerar generados por el corte de la chapa son:

Fuerza de corte

Fuerza de extracción

Fuerza de expulsión


- 11 -

1.3.1. Fuerza de corte

Se llama así al esfuerzo necesario para lograr separar una porción de material de

una pieza de chapa, mediante su cizalladura.

La fuerza necesaria para cortar una pieza de chapa depende del material a

cortar, de las dimensiones de este corte y del espesor de la chapa:

(15)

Donde:

σc = resistencia a la cizalladura (32 kp/mm2; 314 N/mm2)

P = perímetro del punzón

e = espesor de la chapa (2 mm)

Habrá que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzón:

a) Punzón de posicionamiento:

(16)

Como hay dos punzones de posicionamiento:

(17)

b) Punzón coliso pequeño:

(18)

Como hay dos punzones coliso pequeño:

(19)

c) Punzón coliso grande:

(20)

d) Punzón redondeo de 2 mm:

(21)

e) Punzón redondeo de 5 mm:

(22)


- 12 -

f) Punzón corte:

(23)

La fuerza de corte total será la suma de las fuerzas de corte de cada punzón:

(24)

1.3.2. Fuerza de extracción

Se llama así al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de

chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte.

La fuerza de extracción depende de la naturaleza del material a cortar, de su

espesor, de la forma de la figura y del material circundante a su perímetro de

corte.

La fuerza de extracción se puede aproximar a un 10% de la fuerza de corte:

(25)


(26)


(27)


(28)


(29)


(30)

f) Punzón corte:

(31)


- 13 -

La fuerza de extracción total será la suma de las fuerzas de extracción de cada

punzón:

(32)

1.3.3. Fuerza de expulsión

Al finalizar un proceso de corte, la pieza recién cortada tiene tendencia, por

expansión o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este

hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto

que esta zona no tiene inclinación ninguna. Al producirse el corte siquiente, la

última pieza cortada empujará a la anterior, obligando a ésta a bajar por el

interior de la matriz. Y así sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por

gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.

Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa

un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsión y

que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:

(33)


(34)


(35)


(36)


(37)


(38)

f) Punzón corte:

(39)


- 14 -

La fuerza de expulsión total será la suma de las fuerzas de expulsión de cada

punzón:

(40)

1.3.4. Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en

elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparición de

desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de compresión

(figura 6).

Figura 6. Fenómeno de pandeo.

Debido a su forma de trabajar, los punzones están sometidos a un esfuerzo de

pandeo igual a la fuerza de cizalladura que realizan.

La longitud máxima de un punzón para evitar el fenómeno de pandeo se puede

calcular mediante la siguiente fórmula:

(41)

Donde:

Lmax = longitud máxima del punzón

E = modulo de elasticidad (21407 kp/mm2; 210 kN/mm2)

I = momento de inercia (mm4)

Fc = fuerza de corte del punzón


- 15 -

Para conocer la longitud máxima que pueden tener los punzones bastará con

calcular el pandeo del punzón más desfavorable, en nuestro caso, es el punzón

de posicionamiento porque es el más esbelto con un diámetro de 5mm.

Utilizando la ecuación (41) se obtiene la longitud máxima de pandeo del punzón

de posicionamiento:

(42)

La longitud máxima que pueden tener los punzones es de 80,30mm, por lo que

se decide que la longitud que tendrán los punzones sea de 80mm, ya que es una

medida común en los punzones.

Puede parecer que se deja poco margen entre la longitud real y la longitud

máxima del punzón, y que esto puede acarrear algún problema, pero hay que

tener en cuenta que la longitud máxima se ha calculado como si el punzón fuera

de diámetro constante y solo se le aplicaran las fuerzas en los extremos. La

cabeza del punzón es más ancha y está sujetada por la placa portapunzones y el

punzón es guiado por la placa guíapunzones.

1.4. Tolerancia de corte

La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzón y

matriz de un mismo perfil, con el objetivo de aliviar la expansión del material,

producida por efecto de la presión de los elementos cortantes sobre la chapa.

En un proceso de corte sólo pueden producirse piezas de calidad aplicando

correctamente los valores de tolerancia entre el punzón y la matriz. Además,

aparte del resultado final del producto fabricado, las herramientas de corte

pueden sufrir desgastes prematuros o roturas por la nula o incorrecta aplicación

de la tolerancia.

Una tolerancia de corte demasiado grande permite una fluencia excesiva de la

chapa entre el punzón y la matriz, de tal forma que no existe la compactación

necesaria de las fibras para que se produzca su rotura. Así, las piezas aparecen

con un perfil poco definido, con notables rebabas y pequeños desprendimientos

de material (figura 7). Esas partículas metálicas acaban incrustadas alrededor de

la arista de corte del punzón y la matriz, provocando melladuras e incluso la

rotura de las herramientas cortantes.


- 16 -

Figura 7. Aplicación de una tolerancia de corte excesiva.

Una tolerancia nula o insuficiente impide la expansión del material presionado

entre el punzón y la matriz (figura 8). De este modo, las piezas matrizadas

suelen presentar una excesiva laminación de la pared de corte. Además, por la

falta de fluencia de la chapa y el aumento de presión de los elementos de corte

se generan fuerzas de sentido radial sobre las herramientas, hecho que suele

acabar con la rotura de éstas.

Figura 8. Aplicación de una tolerancia de corte insuficiente.

La aplicación correcta de los valores de tolerancia permite conseguir piezas de

perfil perfectamente definido y sin rebabas (figura 9). Los esfuerzos producidos

en una matriz con una tolerancia de corte correcta, no generan desprendimientos

de material ni incrustaciones por la expansión del material. La presión del

material que se produce sobre las paredes de corte es la adecuada, sin

sobreesfuerzos por excesiva laminadura ni holguras inapropiadas o demasiado

acusadas.


- 17 -

Figura 9. Aplicación correcta de la tolerancia de corte

La holgura que se tiene que dejar entre punzón y la matriz de un mismo perfil

depende de la resistencia al corte del material de la chapa, y del espesor (tabla

1).

Tabla 1. Factor de tolerancia en función de la resistencia al corte.

Resistencia al corte (Kg/mm2)

Factor de tolerancia

<10 0,01·e

11-25 0,03·e

26-39 0,05·e

40-59 0,07·e

60-99 0,09·e

>100 0,10·e

La resistencia al corte de la chapa es de 32 kg/mm2, por lo que la tolerancia de

corte se calculará:

(43)

El espesor de la chapa es de 2mm, así que utilizando la ecuación 43 se obtiene:

(44)

La tolerancia se aplicará en el punzón o en la matriz dependiendo del tipo de

corte a efectuar sobre la chapa.


- 18 -

Si se trata de cortar el perímetro exterior de una pieza, la matriz deberá tener la

medida nominal. Así, habrá que restar el valor de la tolerancia al punzón y éste

será más pequeño que la medida de la pieza.

Si se desea hacer un punzonado interior, el punzón tendrá la medida nominal y a

la matriz deberemos sumarle el valor de la tolerancia.

1.5. Fundamentos de doblado de chapa

1.5.1. Operación de doblado

La operación de doblado consiste en modificar una chapa lisa formando dos o

más planos distintos y en consecuencia, un ángulo o ángulos de aristas más o

menos definidas entre ambos planos. El proceso de doblado es una operación

que generalmente se realiza mediante punzón y matriz, aunque la producción de

piezas de gran formato suele efectuarse en prensas plegadoras.

Para una correcta operación de doblado, se han de tener en cuenta el radio de

curvatura y la elasticidad del material.

1.5.2. Descripción del proceso de doblado

1. El punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el

punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se

posiciona una chapa plana lista para ser doblada (figura 10: 1ª

secuencia).

2. El punzón inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la

chapa e iniciar el doblado de la misma (figura 10: 2ª secuencia).

3. Al final de la carrera de descenso el punzón alcanza el punto muerto

inferior, y la pieza queda doblada (figura 10: 3ª secuencia).

4. Después del doblado, la parte superior de la matriz retrocede hasta

alcanzar el punto muerto superior, mientras que el extractor inferior

saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo

de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada para doblar una

nueva pieza (figura 10: 4ª secuencia).


- 19 -

Figura 10. Descripción del proceso de doblado

1.5.3. Fenómenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa

Estiramiento de las fibras:

Además de la deformación propia del proceso, el doblado de una chapa

metálica genera en la arista producida un pequeño desplazamiento

molecular, que se traduce, esencialmente, en una compresión del

material en torno al perímetro interior de la sección de la chapa y

simultáneamente, en un estiramiento de las fibras del material en el

perímetro exterior de dicha sección.

La naturaleza del material y sus características mecánicas, así como su

espesor, el valor del radio de arista y el ángulo de doblado, son los

principales condicionantes del desplazamiento molecular a que se verá

sometida la pieza a doblar (figura 11).


- 20 -

Figura 11. Desplazamiento molecular.

El adelgazamiento en la arista de una chapa doblada puede llegar a ser,

en algunos casos, de hasta un 50% del espesor original. En los

procesos en que los adelgazamientos en arista superen estos valores,

existe el riesgo de sufrir la rotura de las fibras, con su consiguiente

pérdida de resistencia, e incluso el seccionado del propio material.

Según lo expuesto anteriormente, se desprende que deberá

rechazarse, siempre que se pueda, el doblado en arista viva o de radio

menor al espesor del material a doblar. En nuestro caso, el radio de

doblado de la pieza es el doble que el espesor.

Expansión lateral:

Como consecuencia de las deformaciones por estiramiento de las fibras

del material y por la propia redistribución de sus moléculas, las piezas

dobladas, se producen unas crestas en los extremos de la arista del

doblez con sus correspondientes vanos (figura 12). Así, en la cara

interior del doblez, la compresión de las fibras provoca su expansión

lateral, con el consiguiente aumento del ancho primitivo de la pieza

(dilatación lateral). En cambio, en la cara exterior del doblez, el

estirado de las fibras produce una contracción según la cual se forman

unos vanos o zonas de pérdida de volumen en la geometría de la pieza

doblada. Ambas deformaciones, crestas y vanos, son más acusadas

cuanto mayor es el espesor y cuanto más agudo es el ángulo de la

pieza doblada.

La formación de crestas y vanos deberá tenerse en cuenta de modo

especial en aquellas piezas cuyas tolerancias de forma y posición lo

precisen y también en aquellas piezas que formen parte de un


- 21 -

subconjunto, como pueden ser, por ejemplo, el caso de una bisagra o

de una tapa basculante.

Figura 12. Expansión lateral.

1.5.4. Determinación de la fibra neutra

Basándonos en el hecho que una pieza doblada se obtiene a partir de una

geometría plana, se puede afirmar que, si en un proceso de doblado no existiera

desplazamiento molecular una vez deformada la pieza, ésta podría ser aplanada

de nuevo y recuperar su longitud primitiva.

No obstante, cabe recordar uno de los fenómenos más comunes que se producen

en los procesos de doblado: el estiramiento y compresión de las fibras de

material en la zona deformada (figura 13), fruto de los esfuerzos de presión y de

rozamiento generados por los elementos activos del utillaje sobre la chapa. Dicho

efecto es el responsable de que la longitud primitiva de la pieza plana no se

corresponda, finalmente, con la longitud de la pieza doblada.


- 22 -

Figura 13. Detalle del comportamiento de las fibras de material en un

proceso de doblado.

En cualquier caso, en todos los materiales, existe una línea imaginaria sobre la

cual estos desplazamientos moleculares no afectan en modo alguno al desarrollo

de la pieza a doblar. Es decir, que no se produce estiramiento ni compresión

alguna en sus fibras. Esta línea imaginaria es paralela a los planos que definen el

espesor de la chapa y recibe el nombre de línea de fibra neutra.

Se puede calcular la posición de la línea de fibra neutra en función de la relación

radio de doblado – espesor (tabla 2).

Tabla 2. Posición de la línea de fibra neutra en función de r/e.

r/e Posición de la fibra neutra (y)

0,2 0,347·e

0,5 0,387·e

1 0,421·e

2 0,451·e

3 0,465·e

4 0,470·e

5 0,478·e

10 0,487·e

En nuestro caso, el radio de doblado es de 4mm y el espesor de la chapa es de

2mm, por lo que la relación entre ellos será:

(45)


- 23 -

Observando la tabla 2, obtenemos que la posición de la fibra neutra es:

(46)

1.5.5. Cálculo de la longitud inicial de la pieza

Una vez se determina la posición de la línea de fibra neutra y se conocen las

cotas de la pieza (véase el plano nº 03 Selector de placas), se puede calcular la

longitud inicial de la pieza antes del doblado:

(47)

Si no se hubiera tenido en cuenta la posición de la fibra neutra, se obtendría una

longitud de 140,15mm.

1.5.6. Ángulo de doblado

Una de las principales propiedades mecánicas de los metales es la elasticidad, en

virtud de la cual un material metálico experimenta una deformación cuando

actúa sobre el mismo una determinada fuerza. Si la carga no sobrepasa el límite

elástico del material, recuperará su forma primitiva en el momento en que cese

el esfuerzo aplicado. Contrariamente, y en caso de que el límite elástico sea

superado, el material entrará en una fase de deformación plástica según la cual

la deformación conseguida permanecerá aunque la fuerza deje de actuar sobre el

material.

De todos modos, y aún teniendo en cuenta la deformación plástica adquirida,

existe siempre un remanente elástico por el que cualquier pieza sometida a un

proceso de doblado tiene tendencia a recuperar ligeramente su forma original

(figura 14).

Figura 14. Representación gráfica del ángulo real a obtener y del ángulo teórico a doblar en un proceso típico de doblado.


- 24 -

La recuperación elástica de una chapa vendrá condicionada por la clase de

material utilizado y por su índice de acritud, que puede variar entre recocido y

crudo.

Otros factores que condicionan la recuperación elástica de una chapa son su

espesor, su radio de doblado y el valor del ángulo de doblado.

Para calcular el ángulo de doblado primero hay que encontrar el factor X, que

depende del radio de curvatura del doblado y del espesor del material:

(48)

Para X=2 y una resistencia de 40kg/mm2, se obtiene de la tabla 3, un factor k

aproximado de:

(49)

Tabla 3. Gráfica de factores k y X.


- 25 -

El ángulo de doblado se obtiene con la siguiente fórmula:

(50)

El ángulo deseado en la pieza es de 90º y el factor k es 0,97, por lo que

sustituyendo en la ecuación 50, se obtiene:

(51)

1.5.7. Holgura entre punzón y matriz

El desarrollo de un proceso de doblado genera fuertes rozamientos sobre la

superficie de las partes activas de los utillajes, fruto de los esfuerzos necesarios

para el conformado de la chapa, de su deslizamiento entre los elementos activos

y del desplazamiento molecular a que se ve sometido el material durante su

deformación. Por esta razón, es preciso disponer de un espacio suficiente entre el

punzón y la matriz que permita el paso del espesor de material y que facilite su

fluencia, de modo que quede garantizada la ausencia de gripajes o

agarrotamientos, cuya consecuencia final podría ser la producción de piezas

defectuosas o, en el peor de los casos, la avería de los utillajes.

Los valores adoptados para el cálculo de la holgura entre el punzón y la matriz

de un útil se estiman alrededor de un 10% del espesor de la chapa a doblar, con

lo cual, teniendo en cuenta el espesor de la misma chapa, la separación D entre

punzón y matriz de un utillaje, sería:

(52)

Por lo que en nuestro caso, al utilizar la ecuación (52), obtenemos una holgura

de:

(53)


- 26 -

1.6. Fuerza de doblado

Nuestra pieza tiene un doblado a 90º en un extremo, por lo que la fuerza de

doblado se calculará como un doblado en forma de L (figura 15).

Figura 15. Fuerza producida en un proceso de doblado en L.

La fuerza de doblado se calculará con la siguiente fórmula:

(54)

Donde:

b = ancho del material a doblar

e = espesor de la chapa

Kd = coeficiente de resistencia a la flexión

El coeficiente de resistencia a la flexión se puede aproximar al doble de la

resistencia al corte del material, por lo que:

(55)

Substituyendo valores en la ecuación 54 se obtiene una fuerza de doblado de:

(56)


- 27 -

1.7. Elección de los muelles

Se colocarán 8 muelles entre la placa portapunzones y la placa guiapunzones con

la finalidad de facilitar la extracción de los punzones de la chapa.

Estos muelles se colocarán de forma simétrica para distribuir uniformemente el

esfuerzo que tengan que soportar (figura 16).

Figura 16. Posición de los muelles sobre la placa guiapunzones.

El esfuerzo que tienen que soportar los muelles es la fuerza de extracción de los

punzones, que es de Fext=4724,65 kp (46348,81 N).

Este esfuerzo se tendrá que repartir entre los 8 muelles, por lo tanto, cada

muelle tendrá que soportar:

(57)

Los muelles tienen que tener una precarga superior al 5% de su longitud para

evitar las circunstancias que pudieran adelantar considerablemente la rotura del

muelle. Se necesitan unos muelles de 50mm de longitud, por lo que se

considerará una precarga de 3mm.


- 28 -

La distancia que recorrerá la placa portapunzones respecto de la placa

guiapunzones será de 8mm, por lo que los muelles se comprimirán esa distancia

más la precarga. La compresión de cada muelle será de 11mm.

Para encontrar el muelle adecuado habrá que encontrar la constante k del muelle

necesaria y habrá que asegurarse que la compresión del muelle no supere la

deflexión máxima establecida.

Para encontrar la constante k necesaria se utilizará la siguiente ecuación:

(58)

Donde:

Fmuelle = fuerza que tiene que soportar cada muelle (N)

k = constante elástica del muelle

∆x = compresión del muelle

Utilizando la ecuación 58 se obtiene:

(59)

Observando las características necesarias para el muelle se opta por coger 8

muelles de sección rectangular A38x50 color amarillo y carga extrafuerte de la

empresa INMACISA, que tienen las siguientes características:

Tabla 4. Características de los muelles A38x50.

Ø Orificio Ø Varilla Sección hilo Longitud Constante k Deflexión máx

38 mm 19 mm 7,2x8,6mm 50mm 578N/mm 12,5mm

Para más información sobre estos muelles véase el apartado de muelles DIN

17225 del Anexo C.

1.8. Fuerza de la prensa

La fuerza máxima necesaria que tiene que realizar la prensa será la suma de la

fuerza de corte más la fuerza de compresión de los muelles. Además, se

multiplicará por un factor de seguridad de 1,1:

(60)

La matriz se tendrá que colocar en una prensa que pueda ejercer más de 57

toneladas de fuerza.


- 29 -

1.9. Posición del vástago

La posición del vástago de sujeción en un utillaje no es aleatoria, y no

necesariamente debe de coincidir con el centro geométrico de la planta de la

matriz, Así, el vástago deberá adoptar una posición que coincida con el centro de

gravedad del perímetro de corte de la figura, para el caso de un único punzón de

corte, o bien, del centro de gravedad resultante de todas las fuerzas de corte que

actúan sobre el utillaje, en el caso en que la matriz disponga de varios punzones.

La posición correcta del vástago de sujeción de una matriz evita empujes

laterales, desequilibrios de las masas en movimiento y esfuerzos de componente

irregular que repercuten directamente sobre los elementos de guía y, en el peor

de los casos, sobre los elementos cortantes del utillaje.

La posición del centro de gravedad de las fuerzas de corte desarrolladas sobre un

utillaje puede calcularse gráficamente por trazado de un polígono funicular, o

bien, analíticamente, por el teorema de Varignon. No obstante, la mayoría de

programas de CAD utilizados en el diseño de los utillajes, junto a otros paquetes

de software específicos, para el diseño de matrices, permiten determinar

fácilmente dicha posición.

En la figura 17 se pueden ver los perímetros de corte, así como las distancias de

su centro de gravedad (no son el centro de gravedad de los perímetros, sino el

de los punzones) al centro de la placa matriz:

Figura 17. Centros de gravedad de los punzones.


- 30 -

Para encontrar la posición del centro de fuerzas en el eje X se utilizará la

siguiente ecuación:

(61)

Donde:

Fc = fuerza de corte de cada punzón

cdfx = centro de fuerzas de cada punzón en el eje X

FC = fuerza de corte total

X = posición en el eje X del centro de fuerzas

Para encontrar la posición del centro de fuerzas en el eje Y se utilizará la

siguiente ecuación:

(62)

Donde:

cdfx = centro de fuerzas de cada punzón en el eje Y

Y = posición en el eje Y del centro de fuerzas

Utilizando la ecuación 61 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1

para cada punzón se obtiene la posición del vástago en el eje X:

(63)

Utilizando la ecuación 62 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1

para cada punzón se obtiene la posición del vástago en el eje Y:

(64)

El centro de fuerzas de los punzones está situado en la posición (25,73 ; 3,00)

respecto el centro de la placa matriz (figura 18).


- 31 -

Figura 18. Posición del centro de fuerzas de los punzones.

ANEXO B:

CATÁLOGOS: ACEROS

ANEXO B: Catálogos: Aceros

- AISI 1020 (F-1120)

- SAE 1045 (F-1140)

- THYRODUR 2510 (F-5220)

ThyssenKrupp Aceros y Servicios S.A. Catálogo Comercial

AISI 1020 página 1 de 2

TK

Una empresa de

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Steel

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Steel

Aplicaciones Ejes, eslabones, cadenas, pasadores, bujes cementados, tornillería corriente, grapas, herramientas para la agricultura. Acero se puede cementar.

Composición Química (Análisis Típico, %)

C Si P S

0,18 - 0,23 ≤ 0,4 ≤ 0,04 ≤ 0,05

Propiedades del Acero

Acero de bajo contenido de carbono utilizado en la fabricación de maquinaria y construcción mecánica de estructuras. Fácil mecanizado y buena soldabilidad. Apto para tratamiento térmico de cementación.

Normas

AISI/SAE W. Nr. DIN

Aceros para Maquinarias Barras

1020 ≈ 1.0044 Ck20


AISI 1020 página 2 de 2

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Steel

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Steel

Propiedades mecánicas. Material Recocido a 870° C

Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catalogo son solo referencias promedios y típicas para aleaciones estándar, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de adquirir nuestros aceros.

Resistencia a la tracción (Mpa) 394.7

Limite elástico (Mpa) 294.8

Elongación (%) 36.5

Reducción de área (%) 66.0

Dureza (HB) 111

Tenacidad (J) 123.4

Gravedad específica 7,83

Módulo de elasticidad Gpa 190 -200

Coeficiente de Poisson’s 0,27 – 0,30

Expansión térmica (10-6/ºC) 20 – 700°C

14.8

Propiedades físicas. Temperatura ambiente


SAE 1045 página 1 de 5

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Aplicaciones Placas de respaldo, bases, paralelas, etc. para moldes, piezas y partes de máquinas que requieren dureza y tenacidad como ejes, manivelas, chavetas, pernos, engranajes de baja velocidad, acoplamientos, bielas, pasadores, cigüeñales. También se utiliza en la fabricación de herramientas agrícolas, mecánicas y de mano forjadas.

Composición Química (Valores promedio, %)

C Si Mn P S

0,43 – 0,5 ≤ 0,4 0,6 – 0,9 ≤ 0,035 ≤ 0,035

Características del Acero Acero no aleado y de medio contenido de carbono. Puede ser tratado térmicamente para endurecer su superficie, mediante tratamientos térmicos convencionales. Acero típico para el endurecimiento por inducción, pudiendo alcanzar durezas de hasta 58 HRc. Presenta una buena maquinabilidad pero baja soldabilidad.

Norma

SAE/AISI W. Nr. DIN

Aceros para Herramientas Maquinaria Barras y planchas

1045 1.1730 Ck45



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Propiedades del Acero Propiedades Mecánicas. Propiedades Físicas.

Resistencia a la tracción, Rm 640 Mpa

Límite Elástico Rp 0,2 340 Mpa

Reducción de área, Z 40%

Elongación, A5 20%

Temperatura 20° C 200°C 400°C

Densidad kg/m2 7870 7820 7750

Expansión térmica (10-6/ºC) - 12 13,5

Modulo de elasticidad Gpa 195 193 177

Conductividad Termica W/m· °C - 40 41

Curva de Templabilidad Jominy

Propiedades mecánicas en función de la temperatura



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Tratamiento Térmico Normalizado Calentar la pieza hasta una temperatura de 900° C, luego enfriar al aire. Recocido Para un estructura predominantemente perlítica, calentar a 840° C y luego enfriar en el horno a 650° C a una razón que no exceda 28° C por hora.

Temple Austenizar a 840° C y enfriar en agua o salmuera. Para secciones bajo ¼” de espesor enfriar en aceite. Para temple en agua favor consultar con nuestros asesores técnicos o con su proveedor de tratamiento térmico. Revenido Calentar después del temple para obtener la dureza requerida.

Curva de revenido. Probeta enfriada en agua

Diagrama TTT Temperatura tiempo transformación



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Recomendaciones sobre mecanizado Los parámetros de corte que se encuentran a continuación deben ser considerados como valores guía. Estos valores deberán adaptarse a las condiciones locales existentes. TORNEADO

FRESADO

Fresado de acabado

1) Para fresas de acabado de acero rápido recubierto Vc = 50 m/min. 2) Dependiendo del tipo de fresado y diámetro de corte.

Torneado con metal duro Torneado con acero rápido Parámetros de corte

Torneado de desbaste Torneado fino Torneado fino

Velocidad de corte (vc) m/min.

150 – 220 220 - 300 50

Avance (f) mm/r 0,3 - 0,6 0,3 0,3

Profundidad de corte (ap) mm.

2 – 6 2 2

Mecanizado grupo ISO

P20 - P30 recubierto con Carburo

P10 recubierto con carburo o Cermet

-

Tipo de fresa Parámetros de corte Metal duro

integral Insertado metal

duro Acero rápido

Velocidad de corte (Vc) m/min.

75 140 - 190 401)

Avance (fz) mm/diente 0,03 - 0,22) 0,08 - 0,22) 0,05 - 0,352)

Mecanizado Grupo ISO

K10 P10 – P20 –



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Fresado frontal y axial

TALADRADO Taladrado con brocas de acero rápido Taladrado con brocas de carburo

*Para brocas de acero rápido recubiertos vc = 35 m/min.

1) Brocas con canales de refrigeración interna y plaquita de metal duro. 2) Dependiendo del diámetro de la broca.

RECTIFICADO A continuación ofrecemos unas recomendaciones generales sobre muelas de rectificado.

Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catálogo son sólo referencias promedios y típicos para aleaciones Standard, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de comprar nuestros aceros.

Fresado con metal duro Fresado con HSS Parámetros de corte

Fresado de desbaste Fresado en fino Fresado fino

Velocidad de corte(vc) m/min.

160 -200 200 - 300 35

Avance (fz) mm/diente

0,2 - 0,4 0,1 - 0,2 0,1

Profundidad de corte (ap) mm.

2 - 5 2 2

Mecanizado grupo ISO P20, P40

Carburo revestido P10, P20 Carburo

revestido -

Diámetro de la broca Ø mm

Velocidad de corte(vc) m/min.

Avance (f) Mm/r

5 25* 0,08 - 0,2

5–10 25* 0,2 - 0,3

10–15 25* 0,3 - 0,35

15–20 25* 0,35 - 0,40

Tipo de broca Parámetros

de corte Metal duro insertado

Metal duro sólido

Taladro con canales de

refrigeración1)

Velocidad de corte (vc)

m/min. 175 - 225 85 75

Avance (f) mm/r

0,05-0,252) 0,10-0,252) 0,15-0,252)

Muelas recomendadas Tipo de rectificado

Estado de Recocido Estado Templado

Rectificado frontal muela recta A 46 H V A 46 G V

Rectificado frontal por segmentos A 24 G V A 36 G V

Rectificado cilíndrico A 46 LV A 60 J V

Rectificado interno A 46 J V A 60 L V

Rectificado de perfil A 100 L V A 120 J V


THYRODUR® 2510 página 1 de 7

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Aplicaciones Herramientas de corte para papel y cartón de bajas producciones, materiales plásticos, matrices cortantes y troqueles, cuchillas industriales, calibres. Herramientas para cortar y estampar, doblar, repujado y conformado por estirado, troqueles de acuñar en frío, puntos de torno, manguitos guía, expulsores, machos de roscar de tamaño pequeño y mediano (para aleaciones de aluminio), levas, boquillas, pistones, columnas para moldes.

Composición Química (Valores promedio, %)

C Si Mn Cr V W

0,95 0,2 1,1 0,6 0,1 0,6

Características del Acero Acero de temple al aceite, moderada resistencia al desgaste, buena dureza y tenacidad. Penetración de dureza hasta aprox. 30 mm.

Propiedades del Acero Características físicas Templado y revenido a 62 HRc.

Normas

Nombre AISI W. Nr. DIN

Aceros para Herramientas

Trabajo en frío

THYRODUR® 2510 O1 1.2510 100MnCrW4

Temperatura 20°C 200°C

Densidad, kg/m3 7800 7750

Coeficiente de dilatación térmica por °C

- 11,7 x 10-6

Conductibilidad térmica W/m °C

33,5 32

Módulo de elasticidad N/mm2

190000 185000

Calor específico J/kg °C 460 -



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Tratamiento térmico Recocido Proteger el acero y calentarlo en toda su masa a 780°C. Luego enfriarlo en el horno 15°C por hora hasta 650°C y por último libremente en el aire. Alivio de tensiones Después del desbastado en máquina, debe calentarse la herramienta en toda su masa a 650°C, tiempo de mantenimiento 2 horas. Enfriar lentamente hasta 500°C y después libremente al aire. Temple Temperatura de precalentamiento: 600–700°C Temperatura de austenización: 790–850°C * Tiempo de mantenimiento = tiempo a la temperatura de temple después de que la herramienta está plenamente calentada en toda su masa. Proteger la herramienta contra decarburación y oxidación durante el proceso de temple.

Diagrama Tiempo – Temperatura para el Tratamiento Térmico



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Agentes de enfriamiento • Aceite • Temple escalonado martensítico a 180–225°C, después, enfriar al aire. Nota: Revenir inmediatamente que la herramienta alcance 50–70°C. Revenido Elegir la temperatura de acuerdo con la dureza requerida según el gráfico de revenido. Revenir dos veces con enfriamiento intermedio a la temperatura ambiental. Mínima temperatura de revenido 180°C. Tiempo mínimo de mantenimiento de temperatura, 2 horas. (Dependiendo del tamaño y espesor de la pieza).

Cambios dimensionales durante el temple Plancha de muestra, 100 x 100 x 25 mm.

Ancho % Longitud % Espesor %

Temple en aceite mín. desde 830°C máx.

+0,03 +0,10

+0,04 +0,10

– +0,02

Temple escalonado Martensítico mín. desde 830°C máx.

+0,04 +0,12

+0,06 +0,12

– +0,02

Curva de Revenido



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Cambios dimensionales durante el revenido

Nota: Hay que sumar los cambios dimensionales experimentados en el temple y revenido. Tolerancia recomendada 0,25%.

Tratamiento sub-cero Las piezas que requieran una estabilidad dimensional máxima deberán someterse a tratamiento sub-cero para que con el tiempo no experimenten cambios en el volumen. Esto se aplica, por ejemplo, a las herramientas de medición y ciertas piezas de construcción. Inmediatamente después del temple la pieza se enfriará entre –70 y –80°C durante un tiempo de 3–4 horas, seguido de revenido o envejecimiento. El tratamiento sub-cero confiere un aumento de dureza de 1–3 HRC. Evitar las formas complicadas debido al riesgo de formación de grietas.

Curva Temperatura

austenización °C Medio de

enfriamiento Tamaño

probeta mm.

1 815 Aceite 25x50x150 2 800 Aceite Ø 50x50 3 800 Aceite Ø 10x50 4 785 Aceite Ø 25x125



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Diagrama TTT (Temperatura-tiempo-transformación)



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Recomendaciones sobre mecanizado Los parámetros de corte que se encuentran a continuación deben ser considerados como valores guía. Estos valores deberán adaptarse a las condiciones locales existentes. TORNEADO

FRESADO

Torneado con metal duro Torneado con acero rápido

Parámetros de corte

Torneado de desbaste Torneado fino Torneado

fino


125–195 250–370 25 - 50

Avance (f) mm/r 0,4–1 0,1 – 0,4 0,1 - 0,2


P25 - P30 Recubierto con TiAlN

P10/P15 -

Fresado con metal duro Fresado con acero rápido

Parámetros de corte

Fresado de desbaste Fresado fino Fresado

de desbaste Fresado fino


140 – 190 120 – 180 12 – 20 20 – 35

Avance (f) mm/r 0,3 – 0,6 0,1 - 0,2 0,2 – 0,4 0,05 - 0,1


P40 Recubierto con TiAlN

P25 - -



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Steel

TALADRADO Taladrado con brocas de acero rápido Taladrado con brocas de metal duro

*Para brocas de acero rápido recubiertos vc = 22 m/min. 1) Brocas con canales de refrigeración interna y plaqueta de metal duro. 2) Dependiendo del diámetro de la broca.

RECTIFICADO A continuación ofrecemos unas recomendaciones generales sobre muelas de rectificado.

Los datos técnicos y/o aplicaciones expresados en este catálogo son sólo referencias promedios y típicas para aleaciones estándar, además no son una obligación ni constituyen una exigencia contractual entre ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de adquirir nuestros aceros.

Diámetro de la broca Ø mm Velocidad de corte (vc) m/min. Avance (f)

mm/r

5 16 0,08–0,20

5–10 16 0,20–0,30

10–15 16 0,30–0,35

15–20 16 0,35–0,40

Tipo de broca

Parámetros de corte Metal duro insertado

Metal duro sólido

Taladro con canales de refrigeración1)


120–160 60 55

Avance (f) mm/r

0,05-0,252) 0,10–0,252) 0,15–0,252)

Muelas recomendadas Tipo de rectificado

Estado recocido blando Estado templado

Rectificado frontal muela recta A 46 H V A 46 GV

Rectificado frontal por segmentos A 24 G V A 36 GV

Rectificado cilíndrico A 46 LV A 60 JV

Rectificado interno A 46 J V A 60 IV

Rectificado de perfil A 100 L V A 120 JV

ANEXO C:

CATÁLOGOS:

ELEMENTOS NORMALIZADOS

ANEXO C: Catálogos: Elementos normalizados

- Portamatrices Modelo C

- Columnas lisas G3

- Casquillos guía CV3B

- Casquillos guía CV4B

- Punzones de corte DIN 9861 PDR

- Muelles DIN 17225

- Topes guía Modelo TGM

- Vástagos DIN 9859

- Tornillos DIN 912

- Tornillos DIN 7991

- Pasadores DIN 6325

PORTAMATRICES VAP MOD. C GUIADO POR 4 COLUMNAS PARALELAS

Material:

PLACAS: Acero 1.0402 (F-112)COLUMNAS Y CASQUILLOS: Acero 1.7264

Ejecución: Placas perfectamente escuadradas y rectificadas, casquillos deslizantes.

b

Ibl

I<> .c¡>

8m

" ~

TIPO NORMALTIPO ESPECIAL

CON PLACAINTERMEDIA C.P.

'rit TIO 'rit \i -',

,

6

axb a1 b, a2 b2 C1 C2 C3 d1-d2Longitud de columnas "L"

130 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320

125x150 75 100 35 62 27 32 18 18-19 53 54 55 56 57 58

125x200 75 150 35 112 27 32 18 18·19 65 66 67 68 69 70

165x200 103 138 55 90 32 37 23 24-25 99 100 101 102 103 104 105

165x250 103 188 55 140 32 37 23 24-25 106 107 108 109 110 111 112

165x300 103 238 55 190 32 37 23 24-25 120 121 122 123 124 125 126

165x350 103 288 55 240 32 37 23 24-25 134 135 136 137 138 139 140

200x225 138 163 90 115 32 42 23 24-25 165 166 167 168 169 170 171

200x25D 138 188 90 140 32 42 23 24-25 173 174 175 176 177 178 179

200x300 138 238 90 190 32 42 23 24-25 181 182 183 184 185 186 187

200x35D 123 273 65 215 32 42 28 30-32 189 190 191 192 193 194 195 196W

200x400 123 323 65 265 32 42 28 30-32 c o197 198 199 200 201 202 203 204

200x450 123 373 65 315 32 42 28 30-32 Oc 205 206 207 208 209 210 211 212~-

25Dx300 173 223 115 165 37 42 28 30-32 wC 285 286 287 288 289 290 291 292

250x35ü 173 273 115 215 37 42 28 30-32;:EW

293 294 295 296 297 298 299 300.:::J Q.250x4QO 173 323 115 265 37 42 28 30-32 Z 301 302 303 304 305 306 307 308

250x45D 173 373 115 315 37 42 28 30-32 309 310 311 312 313 314 315 316

250x500 173 423 115 365 37 42 28 30-32 317 318 319 320 321 322 323 324

300x350 223 273 165 215 42 47 28 30-32 373 374 375 376 377 378 379 380

300x400 223 323 165 265 42 47 28 30-32 381 382 383 384 385 386 387 388

300x4S0 223 373 165 315 42 47 28 30-32 389 390 391 392 393 394 395 396

Forma de pedido: Portamatrices VAP-CN' - Ejemplo: VAP- C 53 o bien VAP- C 53/CP

Otras medidas, bajo demanda

PORTAMATRICES VAP MOD. C GUIADO POR 4 COLUMNAS PARALELAS

Material:

PLACAS: Acero' .0402 (F-112)COLUMNAS Y CASQUILLOS: Acero 1.7264

Ejecución: Placas perfectamente escuadradas y rectificadas, casquillos deslizantes.

...CONTlNUACIÓN

axb a, b, a2 b2 Cl C2 C3 dl-d2Longitud de columnas ~L"

'30 '40 160 180 200 220 240 260 280 300 320

300x500 223 423 165 365 42 47 28 30-32 397 398 399 400 401 402 403 404

300x600 223 523 165 465 42 47 28 30-32 413 414 415 416 417 418 419 420

300x700 223 623 165 565 42 47 28 30-32 429 430 431 432 433 434 435 436

350x400 262 312 190 240 42 47 32 40-42 437 438 439 440 441 442 443 444

350x450 262 362 190 290 42 47 32 40-42 445 446 447 448 449 450 451 452

350x500 262 412 190 340 42 47 32 40-42 453 454 455 456 457 458 459 460

350x600 262 512 190 440 42 47 32 40-42 469 470 471 472 473 474 475 476

350x700 262 612 190 540 42 47 32 40-42 485 486 487 488 489 490 491 492

400x450 312 362 240 290 42 47 32 40-42 W 493 494 495 496 497 498 499 SOO

400x500 312 412 240 340 42 47 32 40-42 c o SOl S02 S03 504 S05 506 S07 S08

400x600 312 512 240 440 42 47 32 40-42 Oc S09 510 511 512 513 514 515 5160:::-400x700 312 612 240 540 42 47 32 40-42 wC 517 518 519 520 521 522 523 524

::E W400x800 312 712 240 640 42 47 32 40-42 '::::l Do 525 526 527 528 529 530 531 532

450x500 362 412 290 340 47 52 32 40-42Z 533 534 535 536 537 538 539 540

4S0x600 362 512 290 440 47 52 32 40-42 54' 542 543 544 545 546 547 548

450x700 362 612 290 540 47 52 32 40-42 549 550 551 552 553 554 555 556

450x800 362 712 290 640 47 52 32 40-42 557 558 559 560 561 562 563 564

SOOx800 412 712 340 640 47 57 32 40-42 589 590 591 592 593 594 595 596

SOOx900 412 812 340 740 47 57 32 4Q-42 597 598 599 600 601 602 603 604

~Xl00< 412 912 340 840 47 57 32 40-42 605 606 607 608 609 610 611 612

6OOx700 502 602 420 520 47 57 38 50-52 621 622 623 624 625 626 627 628

GOOx800 S02 702 420 620 47 57 38 50-52 629 630 631 632 633 634 635 636

6OOx9OO S02 802 420 720 47 57 38 50-52 637 638 639 640 641 642 643 644

~xl00< S02 902 420 820 47 57 38 50-52 645 646 647 648 649 6SO 651 652

5OOx120< 502 10 420 02 47 57 38 50-52 653 654 655 656 657 658 659 660

700x800 602 702 520 620 53 63 43 50-52 661 662 663 664 665 666 667 668

700x900 602 802 520 720 53 63 43 50-52 669 670 671 672 673 674 675 676

00,'00< 602 902 520 820 53 63 43 50-52 677 678 679 680 68' 682 683 684

00,"00 602 00 520 920 53 63 43 50-52 685 686 687 688 689 690 69' 692

OOx120C 602 102 520 02 53 63 43 50-52 693 694 695 696 697 698 699 700

OOx140C 602 30 520 22 53 63 43 50-52 701 702 703 704 705 706 707 708

Forma de pedido: Portamatrices VAP-C N° - Ejemplo: VAP- C 53 o bien VAP- C 53/CP


7

CV3 - CV3B CASQUILLOS DESLIZANTES

Material: Acero 1.7264 Dureza: 60 - 62 HRc

CV3 CV3BPARA JAULA DE BOLAS

l'0d3

r;I~r;) I --'

1-- vI~ -'

.~.~ I \- '-1

I~• N/ j-

~-'

/ ~ , , ,¡oz.;J- 0d ~I- 0d2

0d, h4 -

0d4

0d3

-,--'

en-'

N-'

~ J_~ 0d H6

0dl h4

dH6 dlh4 d, d, d. L L. L,

15 212028 30 34 50 30

16 22

18 2432 34 38 60 35 25

" 25

24 3040 43 48 60/75 30145 30

25 31

30 38301SO 3048 53 56 60180

32 40

40 4858 66 72 65/85 30/SO 35

42 50

50 5868 77 82 100 55 45

52 60

60 7280 85 90 115 65 50

63 75

Disponibles también en Bronce al Aluminio bajo pedidoForma de pedido: Casquillo deslizante CV3 I d x L - Ejemplo: CV31 24x60 Ó CV3B 124x60

Otras medidas bajo demanda

22

CASQUILLOS DESLIZANTES

Material: Acero 1.7264

CV4 - CV4BDureza: 60 - 62 HRc

CV4 CV4BPARA JAULA DE BOLAS

0d4r

0d4~

0d3 0d3

J I "1

r-¡ "'1 .- 1

~ '"J .:JI .:JI:::;1 , I--J I

1

~ ~Rz32

N N ~--J --J

, "1 >l

~k.·

~0d H6_ ~

NN

0d•0dl h4 - 0d2

- 0d,h4

d H6 dlh4 d, d, '" L L, U

15 2128 30 34 31 ,. 15

16 22

18 2432 34 38 33 ,. 17

" 25

24 3040 43 48 40/52 18/30 22

25 31

30 3848 53 56 45157 18130 27

32 40

40 486658 72 48/60 18/30 30

42 50

50 5868 77 82 57no 22135 35

52 60

60 7280 85 90 70 30 40

63 75

Disponibles también en Bronce al Aluminio bajo pedido

Forma de pedido: Casquillo deslizante CV41 d x L- Ejemplo: CV4 124x40 Ó CV48 / 24x40


23

PUNZON DE CORTE DIN 9861 FORMA D

Material: Acero al 12% de Cr (HWS)

IPDCBIMaterial: Acero al Carbono

Material: Acero Rápido (HSS)

•~0'-- _

PDC-PDCB-PDR---

Dureza:CABEZA: 45 ±5HRcCAÑA: 60-62HRc



El escalonado del diámetro d1 es de :0.1 en 0.1 mm para los modelos PDC y POCB;0.05 en O.OSmm para el modelo POR

d,h6 d, k L dlh6 d, k L

0.50 0.9 5.50-5.90 7.0 700.5 80

0.55 1.0 6.00-6.40 8.0 10070

0.60 1.1 0.2 6.50-7.40 9.080

0.65 1.2 7.50-8.40 10.0

0.70·0.75 1.3 8.50-9.40 11.0

7070

0.80-0.85 1.4 9.50·10.40 12.00.4 80 1.0 80

0.90-0.95 1.6 100 10.50-11.40 13.0100

1.00-1.10 1.8 11.50·12.40 14.0

1.15-1.30 2.0 12.50-13.40 15.0

1.35-1.50 2.2 13.50-14.40 16.0

1.55-1.70 2.5 14.50·15.40 17.0

1.75-1.90 2.8 15.50-16.40 18.0

1.95-2.00 3.0 70 16.50-17.40 19.0

2.05-2.20 3.2 0.5 80 17.50-18.40 20.0

2.25·2.50 3.5 100 18.50-19.40 21.0 70

2.55-2.95 4.0 19.50-20.40 22.0 1.5 80

3.00-3.40 4.5 20.50-21.40 23.0 100

3.sa-3.90 5.0 21.50-22.40 24.0

4.00-4.40 5.5 22.50-23.40 25.0

4.50-4.90 6.0 23.50-24.40 26.0

5.00-5.40 6.5 24.50-25.40 27.0

Forma de pedido: Punzón PDC-PDCS-PDR 1dI x L - Ejemplo: PDC 12.5 x 100

Otras medidas, bajo demanda 35

Modelo: Danly

Material: Acero al cromo vanadio

Según DIN-17225 (SAE 6150)

IN 0,102 K1 KP 9,8 N

Forma de Pedido: Modelo

RESORTES DE MATRICERÍA Color Amarillo. Carga extrafuerte (I)

Diámetrodel

orificio

Diámetrode

varilla

Modelo

N/1 mm.

Constante

mm.

Longitud

N

Deflexiónrecomendada 17%

mm. N

Deflexiónmáxima 25%

mm. N

Deflexión albloqueo aprox.

mm.

139

253238455065753032532384550657530325323845506575901013032532384550657590101115126151303

A10x25A10x32A10x38A10x45A10x50A10x65A10x75A10x303A13x25A13x32A13x38A13x45A13x50A13x65A13x75A13x303A16x25A16x32A16x38A16x45A16x50A16x65A16x75A16x90A16x101A16x303A19x25A19x32A19x38A19x45A19x50A19x65A19x75A19x90A19x101A19x115A19x126A19x151A19x303

34,325,521,517,815,612,210,22,4

59,845,136,330,427,422

18,24,212493,276,564,755

43,136,330,4278,734725019816614211193,278,567,658,853

43,121

144137139135132134132124251243236231232242236218520503497491467474472456459452

1457135012871261120712211211117711491176116611201092

4,25,46,57,68,51113524,25,46,57,68,51113524,25,46,57,68,511131517524,25,46,57,68,51113151720222652

212204204199195195193182370360345340342352345320768745726724687689689668675661

2151200018811859177517761770172716901705169616371596

6,28

9,511,212,51619766,28

9,511,212,51619766,28

9,511,212,516192225766,28

9,511,212,51619222529323876

274255258249249244244261538496471486493484491483

11161025994970935948944942945930

3123275025742490241423312330243324332352233222412247

8101214162024

1099

111316182227

1159

1113151722263135

1079

1113151721253136404452

107

10 mm.

Sección hilo

4,5 mm.

1,8 x 1,6

13 mm.

Sección hilo

7 mm.

2,4 x 2,3

16 mm.

Sección hilo

8,5 mm.

2,9 x 3,2

19 mm.

Sección hilo

10 mm.

3,8 x 4,2

140

RESORTES DE MATRICERÍA Color Amarillo. Carga extrafuerte (II)

Diámetrodel

orificio

Diámetrode

varilla

Modelo

N/1 mm.

Constante

mm.

Longitud

N

Deflexiónrecomendada 17%

mm. N

Deflexiónmáxima 25%

mm. N

Deflexión albloqueo aprox.

mm.

3238455065759010111512615117620230338455065759010111512615117620225230350657590101115126151176202252303657590101115126151176202252303

A26x32A26x38A26x45A26x50A26x65A26x75A26x90A26x101A26x115A26x126A26x151A26x176A26x202A26x303A32x38A32x45A32x50A32x65A32x75A32x90A32x101A32x115A32x126A32x151A32x176A32x202A32x252A32x303A38x50A38x65A38x75A38x90A38x101A38x115A38x126A38x151A38x176A38x202A38x252A38x303A51x65A51x75A51x90A51x101A51x115A51x126A51x151A51x176A51x202A51x252A51x303

38130124720716113111096,185,376,562,75447

30,451942736128222518916014212810489,278,561,85157844535729225822720116414012094,178,4737588496442368324263226197155126

205719561877175917711703165016331706168316301620159815803373324530683102292528352720284028162704267626692657265249134895464143804386454044224264420040804046407681077644744071747360712868386780669866556552

5,46,57,68,5111315172022263034526,57,68,511131517202226303443528,511131517202226303443521113151720222630344352

3048285927662587257624892420240224732448238223762350231049304782451245124275415840004118409639523924392538933876722571206783642464506583643262326160600059285958

11792111721091210550106721036899949944985097659576

89,5

11,212,5161922252932384450769,5

11,212,51619222529323844506376

12,516192225293238443463761619222529323844506376

4191391337053519338132753410345934123442338534023243331367476405613759225625585956005680563255125530557355625559924893458925846887728626864385288540840083748310

1547714700148801434814352139321367613786137901379513356

11131517212531364045546369

10913151721253135404453627190

1091621252934384352617089

10621253034394352617089

106

26 mm.

Sección hilo

12,5 mm.

4,7 x 5,5

32 mm.

Sección hilo

16 mm.

5,8 x 7,2

38 mm.

Sección hilo

19 mm.

7,2 x 8,6

51 mm.

Sección hilo

25 mm.

8,8 x 11,5

109

TOPE GUÍA Modelo TGM

Material:12,9 Acero Aleado

Dureza:46-48 HRc

Forma de Pedido:RxM

M+0,1-0

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

d1 h8M5R

LAD

6

849

M68

10511

M810

12614

M1012

168

18

M1014

128

20

M1216

201022

M1620

251228

M2025

321636

M2432

402045

10

12

16

20

25

30

32

40

50

60

63

70

80

90

100

110

120

125

140

160

200

250

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

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•

•

•

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C8 Nos reservamos el derecho de hacer modificaciones

Pernos roscados con y sin valona Pernos roscados ~DIN ISO 10242

211.11. Pernos roscados

Código d1 d3 l1 l2 l3 l5 Llave 211.11.20.016 20 M16X1,5 40 3 18 58 17 25.016 25 M16X1,5 45 4 23 68 21 020 25 M20x1,5 45 4 23 68 21 211.11.32.020 32 M20x1,5 56 4 23 79 27 024 32 M24x1,5 56 4 23 79 27 211.11.40.024 40 M24x1,5 70 5 23 93 36 030 40 M30x2 70 5 23 93 36 211.11.50.030 50 M30x2 80 6 28 108 41 65.042 65 M42x3 100 8 28 128 55

211.11.

211.13.211.14.

211.11.211.12.

211.12. Pernos roscados,~DIN ISO 10242-1Código d1 d2 d3 l1 l2 l3 l4 l5 Llave 211.12.20.016 20 15 M16x1,5 40 2 18 12 58 17 25.016 25 20 M16x1,5 45 2.5 23 16 68 21 020 25 20 M20x1,5 45 2.5 23 16 68 21 211.12.32.020 32 25 M20x1,5 56 3 23 16 79 27 024 32 25 M24x1,5 56 3 23 16 79 27 211.12.40.024 40 32 M24x1,5 70 4 23 26 93 36 027 40 32 M27x2 70 4 23 26 93 36 030 40 32 M30x2 70 4 23 26 93 36 211.12.50.030 50 42 M30x2 80 5 28 26 108 41 65.042 65 53 M42x3 100 8 28 26 128 55

211.12.

211.13. Pernos roscados con valona Código d1 d2 d3 d4 l1 l2 l3 l4 l5 Llave 211.13.20.016 20 15 M16x1,5 28 40 2 16 12 61 17 25.016 25 20 M16x1,5 34 45 2.5 16 16 66 21 020 25 20 M20x1,5 34 45 2.5 20 16 70 21 211.13.32.020 32 25 M20x1,5 42 56 3 20 16 82 27 024 32 25 M24x1,5 42 56 3 24 16 86 27 211.13.40.024 40 32 M24x1,5 52 70 4 24 26 102 36 030 40 32 M30x2 52 70 4 30 26 108 36 211.13.50.030 50 42 M30x2 62 80 5 30 26 118 41

211.13.

211.14. Pernos con pletina,~DIN ISO 10242-2Código d1 d2 d10 d11 l1 l2 l3 l4 l5

211.14.20.063 20 15 45 63 40 2 18 12 58 25.063 25 20 45 63 45 2.5 18 16 63 080 25 20 63 80 45 2.5 18 16 63 211.14.32.097 32 25 80 97 56 3 23 16 79 122 32 25 105 122 56 3 23 16 79 211.14.40.097 40 32 80 97 70 4 23 26 93 122 40 32 105 122 70 4 23 26 93

211.14.

L

b

D G

a S

d

d 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 1/2 5/8 3/4Nº Hilos 20 18 16 14 12 13 11 10

D 1/2 5/8 3/4 13/16 7/8 7/8 1-3/16 1-3/8L S 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 5/16 3/8 1/2

a 5/32 3/16 15/64 15/64 1/4 1/4 21/64 25/64* b 32 32 40 45 50 50 60 80

16 ● ●

20 ● ● ●

25 ● ● ● ● ● ● ●

30 ● ● ● ● ● ● ●

35 ● ● ● ● ● ● ●

40 ● ● ● ● ● ● ●

45 ● ● ● ● ● ●

50 ● ● ● ● ● ●

60 ● ● ● ● ● ●

70 ● ● ● ● ● ●

80 ● ●

90 ● ●

04TornilleríaTornillos cabeza Allen

268

ROSCA METRICANORMAL

* Por encima de la linea escalonada, rosca total

* Por encima de la linea escalonada, rosca total

04002TORNILLOS CABEZA ALLEN

d 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24Paso 0,7 0,8 100 100 125 150 175 200 200 250 250 250 300

L D 8 10 12 14 16 20 24 27 30 33 36 36 39S 2,5 3 4 4 5 6 8 10 10 12 12 14 14a 2,3 2,8 3,3 4 4,4 5,5 6,5 7 7,5 8 8,5 13,1 14

* b 14 16 18 20 22 26 30 34 38 42 46 50 54G 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 60° 60°

10 ● ● ● ●

16 ● ● ● ● ● ●

20 ● ● ● ● ● ● ●

25 ● ● ● ● ● ● ● ●

30 ● ● ● ● ● ● ● ● ●

35 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

45 ● ● ● ● ● ● ● ●

50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

55 ● ● ● ● ●

60 ● ● ● ● ● ● ● ●

65 ● ● ● ● ●

70 ● ● ● ● ● ● ● ●

80 ● ● ● ● ● ● ● ●

90 ● ● ● ● ● ● ●

100 ● ● ● ● ● ● ●

120 ● ● ● ● ●

Materiales03 Acero 12.904 Acero 14.10

UNBRAKO

ROSCAWHITWORTH Y UNC

DIN 7991

Materiales03 Acero 12.9 06 A/inox A204 Acero 14.10 UNBRAKO 07 A/inox A4

S

d

bLk

D

04TornilleríaTornillos cabeza Allen

265

04002TORNILLOS CABEZA ALLEN

*(1) Para longitud hasta 125 mm (2) Para longitud entre 125-200 mm (3) Para longitud de más de 200 mm

ROSCA METRICANORMAL

d 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36z Paso 0,5 0,7 0,8 1 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3,5 3,5 4

D 5,5 7 8,5 10 11 13 16 18 21 24 27 30 33 36 40 43 50 54K 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36

L S 2,5 3 4 5 5 6 8 10 12 14 14 17 17 19 19 22 24 27*(1) 14 14 16 18 20 22 26 30 34 38 42 46 50 60 60 66 72 78

b *(2) 24 28 32 36 40 44 48 52 56 66 66 72 78 84*(3) 45 49 53 57 61 65 69 73 79 85 91 97

6 ● ● ●

8 ● ● ● ●

10 ● ● ● ● ● ●

12 ● ● ● ● ● ●

15 ● ● ● ● ● ● ●

18 ● ● ● ● ● ● ●

20 ● ● ● ● ● ● ● ●

22 ● ● ● ● ● ● ● ●

25 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

30 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

35 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

45 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

55 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

60 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

65 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

70 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

75 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

80 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

90 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

100 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

110 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

120 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

130 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

140 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

150 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

160 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

170 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

180 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

190 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

200 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

210 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

220 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

240 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

260 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

280 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

300 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

DIN 912

Materiales02 Acero 8.8 06 A/inox A204 Acero 14.10 UNBRAKO 07 A/inox A4

DØ

L

D

L

dØ

04TornilleríaPasadores cilíndricos

324

04058PASADORES CILINDRICOS

D L mmØ mm 2 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 16 18 20 25

8 ● ● ●

10 ● ● ● ●

12 ● ● ● ● ●

14 ● ● ● ● ● ●

16 ● ● ● ● ● ● ●

18 ● ● ● ● ● ● ● ●

20 ● ● ● ● ● ● ● ● ●

24 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

28 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

30 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

32 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

36 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

40 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

45 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

55 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

60 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

70 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

80 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

90 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

100 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

120 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

DIN 6325

DIN 7979CON ROSCA INTERIOR

MaterialesAcero aleado indeformable templado 60±2 HRcOpcionalmente 06 Ac/inox A2 según norma DIN 7

L mmD 5 6 8 10 12 14 16 18 20 25

Ø mm d M3 M4 M5 M6 M6 M8 M8 M10 M10 M16

16 ● ●

18 ● ●

20 ● ● ●

24 ● ● ● ●

28 ● ● ● ● ●

30 ● ● ● ● ●

32 ● ● ● ● ● ●

36 ● ● ● ● ● ●

40 ● ● ● ● ● ● ●

45 ● ● ● ● ● ● ●

50 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

55 ● ● ● ● ● ● ● ● ●

60 ● ● ● ● ● ● ● ● ●

70 ● ● ● ● ● ● ● ●

80 ● ● ● ● ● ● ● ●

90 ● ● ● ● ● ● ●

100 ● ● ● ● ● ● ●

120 ● ● ● ● ● ●

MaterialesAcero F155 Cromo MolibdenoTemplado 60±2 HRc

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DISEÑO DE UNA MATRIZ PROGRESIVA PARA CHAPA