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Elija sabiamente al soldar hoja delgada

Cómo afectan los resultados de la soldadura el equipo y las técnicas que use

December 12, 2013

Minimizar la perforación por quemadura y ladistorsión es esencial para obtener una buenasoldadura al soldar materiales delgados usandoarco metálico con gas.

La soldadura por arco metálico con gas (GMAW)es un método efectivo para unir metales decalibre delgado como acero al carbón y aceroinoxidable austenítico. Los materiales de calibredelgado—acero al carbón de calibre 24 a 0.1875pulgadas y acero inoxidable de calibre 18 a0.1875 pulgadas—se usan en aplicacionescomo calefacción, ventilación y aireacondicionado (HVAC), automotriz, cabinas yguardas móviles para maquinaria, y partespequeñas, así como equipo de procesado yservicio alimentario en acero inoxidable,aplicaciones sanitarias y ambientes corrosivos.

Modo de soldadura

Minimizar la perforación por quemadura y ladistorsión es esencial para obtener una buenasoldadura en materiales de calibre delgado. Por esto, se usa con frecuencia el modo de transferencia por cortocircuito (SCT), con su entrada de calor bajo. El modo de pulso de transfe-rencia además se usa cuando la velocidadde viaje puede aumentarse lo suficiente para evitar perforación por quemadura y la entrada de calor [(amperes xvolts) x 60/velocidad de viaje = Joules por pulgada] es comparable a la de SCT.

Las máquinas más nuevas pueden programarse para pulso en pulso o pulso en corto circuito, para que puedanprogramarse dos condiciones diferentes de soldadura para un tiempo preestablecido, y la fuente de poder alternaentre los dos grupos de parámetros de soldadura. Sin embargo, si la entrada de calor no es comparable a la entradade calor de SCT, puede haber distorsión.

Soldar en una secuencia que limita la cantidad de calor puede ayudar a minimizar la distorsión en material delgado.Por ejemplo, al producir una soldadura de 3 pies (91cm) en la posición vertical, suelde 6 pulgadas (15cm) y luegodeténgase para permitir que la soldadura se enfríe antes de reiniciar de nuevo. En material de calibre delgado máslargo, reparta varias soldaduras más pequeñas sobre la junta.

Pendiente e inductancia

El uso de una fuente de poder con control de pendiente o inductancia puede ofrecer una apariencia mejorada delcordón de soldadura, especialmente al soldar metales de aportación de acero inoxidable. Debido a su menorconductividad térmica, los metales de aportación de acero inoxidable no transfieren calor tan bien como el acero alcarbón, por lo que el cordón de soldadura podría tener una mayor cantidad de salpicadura, y el cordón en sí puedeno ser tan plano como la soldadura de acero al carbón hecha con un electrodo ER 70S-6 usando los mismos ajustes(vea la Figura 1).

La pendiente limita la corriente de corto circuito, mientras que la inductancia hace más lento el tiempo de respuestade la fuente de potencia, lo que resulta en una quemadura del alambre más lenta y más controlada durante el cortocircuito. Dependiendo de la fuente de poder y del amperaje de soldadura en la transferencia por corto circuito, ustedpuede tener de 20 a más de 200 cortos circuitos por segundo. El número aumenta con la velocidad de alimentacióndel alambre.

Algunos equipos más nuevos proporcionan realimentación desde el arco a la fuente de poder, y ajustanautomáticamente el voltaje para entregar lo que se considera lo óptimo por la realimentación recibida. Estasmáquinas son adecuadas para soldadores con menos experiencia, y además mantienen la flexibilidad para permitirajustes, en caso de ser necesario.

Gas de protección

El gas de protección también puede afectar el nivel de corriente, la salpicadura y la apariencia del cordón. Los gasesmás comunes usados para SCT son 75 por ciento de argón/25 por ciento de CO2 para acero al carbón y 90 porciento de helio/7.5 por ciento de argón/2.5 por ciento de CO2 para acero inoxidable. Los parámetros listados en laTabla 1 se desa-rrollaron para estas mezclas de gas.

Al usar otros gases, tipos de junta, o configuraciones para SCT, usted necesitará hacer ajustes menores (vea laFigura 2).

Ángulo de la antorcha

El ángulo de la antorcha también es una variable crítica al soldar materiales de calibre delgado. Típicamente, seemplea un ángulo de empuje de la antorcha al soldar en posiciones planas, horizontales y elevadas, pues estogeneralmente ayuda a evitar quemadura a través del material. Al soldar verticalmente en materiales más delgadosen el modo SCT, su progresión con más frecuencia es de arriba abajo de la junta.

Figure 1: En soldadura de transferencia porcorto circuito de acero inoxidable, la aparienciadel cordón difiere cuando se produce sinpendiente ni inductancia (izquierda) y conpendiente e inductancia (derecha).

Al soldar en el modo SCT, es importante usaruna distancia de punta de contacto a pieza detrabajo relativamente corta, generalmente de0.25 a 0.5 pulgadas (6.3mm a 12.7mm) máximo.Una distancia excesiva de la punta de contactoa la pieza de trabajo resulta en un arco ines-table debido a la gran resistencia entre la piezade trabajo y la punta de contacto.

Diámetro del alambre

Los diámetros típicos del alambre para soldadura por corto circuito de acero al carbón incluyen 0.023, 0.030, 0.035 y0.045 pulgadas. Aun cuando los diámetros del alambre para acero inoxidable usa-dos para SCT sonpredominantemente 0.030, 0.035 y 0.045 pulgadas, usted pue-de usar un diámetro menor al soldar materialesdelgados. Sin embargo, necesitará una velocidad mayor de alimentación del alambre que concuerde con el nivel decorriente del alambre más grande.