1

ENDÜSTRİYEL BORU MONTAJCISI (SEVİYE 3)

YETERLİLİK KODU: 11UY0013-3

HAZIRLAYAN ALİ HELVACI- İBRAHİM ÖZKAN- ŞİNASİ BAYRAKTAR

2

İÇİNDEKİLER

ÖNSÖZ

GİRİŞ

BÖLÜM: I İŞ GÜVENLİĞİ BİLGİSİ

1.Kişisel Güvenlik ve Çevre Kaza Riskleri…………………………………………………………. 6

1.1. Kişisel Koruyucu Donanım(KKD)…………………………………………………………….. 6

1.2. Temel İlkyardım Bilgileri………………………………………………………………………. 9

1.3. Şantiyede Uyulması ve Yapılması Gereken Kurallar ………………………………………….10

1.4. İş Sağlığı ve İş Güvenliğini Bozabilecek Potansiyel Tehlikeler……………………………….10

1.4.1. Zeminden Kaynaklanan Tehditler…………………………………………………………… 10

1.4.2 Elektrikli El Aletlerinden Kaynaklanan Riskler……………………………………………...11

1.4.3. Elektrik Tesisatlarından Kaynaklanan Riskler………………………………………………. 11

1.4.4. Gaz Tüp ve Hortumlarından Kaynaklanan Riskler…………………………………………..11

1.4.5. Sıhhi Tesisatlardan Kaynaklanan Riskler…………………………………………………….11

1.4.6. El Aletlerinden Kaynaklanan riskler………………………………………………………….11

1.4.7. Gaz tesisatlarından kaynaklanan riskler………………………………………………………11

1.4.8. Hava kirliliğinden kaynaklanan riskler……………………………………………………….11

1.4.9. Yangın riskleri…………………………………………………………………………………11

1.4.10. Taşıma riskleri………………………………………………………………………………..11

1.5. Elektrik Kazalarına Karşı Alınacak Tedbirler…………………………………………………..11

1.5.1. Akımın Vücuda Etkisi ve Elektrik Çarpması………………………………………………...11

1.5.2. Bilgi ve Dikkatsizliğe Karşı Alınacak Tedbirler………………………………………………12

1.5.3. Elektrik Kazalarında İlk Yardım………………………………………………………………12

BÖLÜM: II ENDÜSTRİYEL BORULAR ve BAĞLANTI ELEMANLARI

2. Borular ……………………………………………………………………………………………13

2.1. Boru çapları………………………………………………………………………………………14

2.2. Boru çeşitleri…………………………………………………………………………………….15

2.2.1. Siyah borular…………………………………………………………………………………..15

2.2.2. Demir borular………………………………………………………………………………….15

2.2.3. Galvanizli borular……………………………………………………………………………..16

2.3. Metrik Sistemi ve Boruların Tanımlanması……………………………………………………16

2.4. Borularda Termik Genleşme Etkileri …………………………………………………………..16

2.5. Boru Standartları………………………………………………………………………………...17

2.6. Boru Bağlantı Elemanları……………………………………………………………………….17

2.6.1. Flanşlar ………………………………………………………………………………………..17

2.6.2. Saplamalar - Cıvatalar ………………………………………………………………………..19

2.6.3. Contalar ……………………………………………………………………………………….19

2.6.4. Dirsekler ………………………………………………………………………………………20

2.6.5. Redüksiyonlar …………………………………………………………………………………22

2.6.6. Kör Tapa……………………………………………………………………………………….23

2.6.7. Rekorlar ……………………………………………………………………………………….23

2.6.8. Nipel …………………………………………………………………………………………..24

2.6.9. Manşon ………………………………………………………………………………………..24

2.6.10. Te …………………………………………………………………………………………….24

2.6.11. Soket …………………………………………………………………………………………25

2.7. Boru Donanımı …………………………………………………………………………………26

3

BÖLÜM: III VANALAR ve ÇEŞİTLERİ

3.1. Vana Çeşitleri …………………………………………………………………………………...28

3.1.1. Sürgülü Vanalar ………………………………………………………………………………28

3.1.2. Glob Vanalar ………………………………………………………………………………….29

3.1.3. Çek Vanaları …………………………………………………………………………………..30

3.1.3.1. Piston Tipi Çek Vana ……………………………………………………………………….30

3.1.3.2. Bilyeli Çek Vanalar …………………………………………………………………………30

3.1.3.3. Kapaklı Çek Vanalar ………………………………………………………………………..30

3.1.3.4. Kaldıraçlı Çek Vana ………………………………………………………………………...31

3.1.3.5. Stop Çek veya Geri Dönüşsüz Vana ……………………………………………………….31

3.1.4. Küresel Vanalar………………………………………………………………………………..32

3.1.5. Kelebek Vanalar ………………………………………………………………………………32

3.1.6. İğne Vana ……………………………………………………………………………………..32

3.2. Özel Vanalar …………………………………………………………………………………….33

3.2.1. Emniyet Vanaları ……………………………………………………………………………..33

3.2.2. Rilif Vanalar …………………………………………………………………………………..33

3.2.3. Balanslı Vanalar ………………………………………………………………………………34

3.2.4. Pistonlu Vanalar ………………………………………………………………………………34

3.2.5. Taban Vanaları ………………………………………………………………………………..35

3.2.6. Blöf Vanaları ………………………………………………………………………………….35

3.2.7. Diyaframlı Vanalar ……………………………………………………………………………35

3.2.8. Geyç Vanalar ………………………………………………………………………………….36

3.2.9. Kontrol Vanaları ………………………………………………………………………………36

3.2.10. Atmosferik Rilifli Vanalar …………………………………………………………………..36

3.2.11. Slayt Vanalar ………………………………………………………………………………..37

3.3. Yangın Hidrandı…………………………………………………………………………………37

BÖLÜM: IV KAYNAK BİLGİSİ

4.1. Kaynak jeneratörleri ve takımları……………………………………………………………….38

4.1.1. Elektrik Kaynak Kabloları ……………………………………………………………………38

4.1.2. Kaynak Pensi ………………………………………………………………………………….39

4.1.3. Kablo Mengenesi ……………………………………………………………………………..39

4.1.4. Maskeler ………………………………………………………………………………………39

4.1.5. Kaynakçı Eldiveni…………………………………………………………………………….39

4.1.6. Kaynakçı Önlüğü……………………………………………………………………………..39

4.1.7. Kaynakçı Çekici ve Fırçası……………………………………………………………………39

4.1.8. Oksijen ve Asetilen Hortumları………………………………………………………………40

4.1.9. Bekler ve Çeşitleri……………………………………………………………………………..40

4.2. Koruyucu Gaz Altı Kaynak Makineleri………………………………………………………..42

4.2.1. TIG Kaynağı ………………………………………………………………………………….42

4.2.2. MİG Kaynağı …………………………………………………………………………………43

4.3. Redresörlü Kaynak Makinesi ………………………………………………………………….44

4.4 Basınç Regülâtörleri …………………………………………………………………………….44

4.4.1.Asetilen Basınç Regülâtörü …………………………………………………………………..45

4.4.2.Oksijen Basınç Regülâtörü …………………………………………………………………..45

4.5. Boruların kaynağa hazırlanması ………………………………………………………………..45

4.6. Markalama ………………………………………………………………………………………46

4.7. Borularda Kaynak Ağzı Açma…………………………………………………………………..47

4.8. Kaynaklı birleştirme çeşitleri …………………………………………………………………..49

4.9. Puntalama ve Önemi …………………………………………………………………………..51

4.10. Amper ayarı yapmak ………………………………………………………………………….54

4.11. Elektrotlar, Çeşitleri ve Özellikleri ……………………………………………………………54

4.11.1.Yapılışlarına göre elektrotlar ………………………………………………………………..54

4.11.2. Kullanıldığı yerlere göre örtü elektrotlar …………………………………………………...55

4

4.11.3. Otomatik Kaynak Elektrotları ………………………………………………………………56

BÖLÜM: V BORU MESLEK RESİM TEKNİĞİ

5.1.Boru İzometrik Resim ve Akış Şeması …………………………………………………………57

5.2.İzometrik Borulama ………………………………………....................................................57

5.3.Borunun İzometrik görünümü ………………………………………………………………….60

BÖLÜM :VI ÖLÇME - KONTROL ve MARKALAMA

6.1. Ölçme ve Kontrol Bilgisi………………………………………………………………………..64

6.2. Markalama ve aletleri …………………………………………………………………………..64

6.2.1. Markalama Pleytleri ………………………………………………………………………….64

6.2.2. V Yatakları …………………………………………………………………………………….65

6.2.3. Çelik cetveller ………………………………………………………………………………...65

6.2.4. Mihengirler ……………………………………………………………………………………65

6.2.5. Pergeller ………………………………………………………………………………………66

6.2.6. Noktalar ………………………………………………………………………………………66

6.2.7. Çizecekler …………………………………………………………………………………….66

6.2.8. Gönyeler ……………………………………………………………………………………...67

6.2.9. Tepsi testere …………………………………………………………………………………..67

BÖLÜM :VII BORULARI BÜKME, DİŞ AÇMA ve KOL ALMA İŞLEMLERİ

7.1.Boruları Bükme ………………………………………………………………………………….67

7.1.1. Boruların sıcak bükme işlemleri ……………………………………………………………...67

7.1.2. Boruların soğuk bükme işlemleri …………………………………………………………….69

7.1.3. Etaj Bükme ……………………………………………………………………………………71

7.1.4. Köprü Bükümü ………………………………………………………………………………..72

7.2. Borularda Diş Açma ……………………………………………………………………………72

7.2.1. Çelik borulara diş açmak ……………………………………………………………………..72

7.2.2. Çelik Boru Paftaları …………………………………………………………………………..73

7.2.3. Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası ……………………………………………………73

7.2.4. Elektrikli Boru Paftaları ………………………………………………………………………74

7.3. Borulardan Kol Alma ……………………………………………………………………………75

7.3.1.Borularda kol alma ve Askılama İşleri ………………………………………………………...76

7.3.2. Kelepçe ve Konsol ile Sabitleme ……………………………………………………………...77

7.3.3. Kelepçeler ……………………………………………………………………………………..77

7.3.4. Konsol ………………………………………………………………………………………...77

BÖLÜM :VIII KALİTE KONTROL PLANINI UYGULAMA

8. Kalite kontrol ve üretim hataları …………………………………………………………………..79

8.1.Kaynaklı birleştirme hataları ……………………………………………………………………..79

8.2.Montaj hataları …………………………………………………………………………………..80

BÖLÜM :IX SİSTEMİ TEST ETMEK

Su ile Kaçak Testi ……………………………………………………………………………………81

EKLER

KAYNAKÇA

5

ÖNSÖZ

Petrol, doğalgaz, rafineri ve petro-kimya tesislerinde, arıtma ve temiz su

tesisatlarında, nükleer ve elektrik santrallerinde, barajlarda, gemi inşaatında,

çimento, şeker ve demir-çelik fabrikaları ile tesisatların sıcak su, kuru buhar

ve başka kimyasalların naklinde kullanılan endüstriyel boruların montajı,

borularda kullanılan spoollerin imalatları günümüzde başlı başına meslek

olmuştur.

Endüstriyel boru montajcısının iş güvenliği ve işçi sağlığı kurallarını en iyi

şekilde bilmesi ve uygulaması çok önemlidir.

Kendisini geliştirmesi gereken montajcının, malzeme bilgisini, meslekle ilgili

araç gereç ve ekipmanlar bilgisini, mesleki terimler bilgisi ile izometrik resim

ve antet okuma bilgilerine sahip olması gerekir. Markalama, kesme, delme,

gönyeleme, puntolama, boruyu bükme, boruya diş açma becerilerinin

yanında, kaynak yöntem şartnamesi ile kalite kontrol bilgisine sahip olması

gerekmektedir.

Montajı tamamlanan boru sistemini teste hazırlaması bilmesi ve yapması

gereken bilgi ve becerilerden biridir.

Mesleğin gerektirdiği yeterlilikleri kazanan endüstriyel boru montajcısı, büyük

ve küçük ölçekli boru montaj işleri ile spool üretimi ve boru sistem parçaları

üretim yerlerinde istihdam edilebilirler.

KOMİSYON

6

ENDÜSTRİYEL BORU MONTAJCILIĞINA GİRİŞ

Mesleğin tanımı: İş sağlığı ve güvenliği ile çevresel önlemleri alarak, kalite sistemleri çerçevesinde

mesleği ile ilgili iş organizasyonu yapan, montaj öncesi hazırlık işlemlerini gerçekleştiren, endüstriyel

boruda her türlü kesme, delme, kaynak ağzı açma, diş açma, puntalama, bükme, ölçme ve markalama

işlemlerini yapabilen, boruyu yerine uygun monte edebilen ve mesleki gelişime ilişkin faaliyetleri

yürüten, nitelikli kişiye endüstriyel boru montajcısı denir.

BÖLÜM: I

İŞ GÜVENLİĞİ BİLGİSİ

1.Kişisel Güvenlik ve Çevre Kaza Riskleri

İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Önlemler: Çalışma hayatının tamamında olduğu gibi boru

montajında da iş sağlığı ve güvenliği önemli görülmektedir. İş yerinde verimliliğin artırılması maddi

ve manevi kayıpların azaltılarak çalışma sürecinin sürdürülebilmesi için, iş sağlığına ilişkin önlemlerin

alınması gerekmektedir. İş sağlığı ve güvenliği önlemleri başlangıçta kişisel önlemler olarak başlarken

iş yeri organizasyonu ve genel güvenlik düzenlemeleri ile devam eder. İş kazalarının olmaması kadar

iş kazası sonrası neler yapılacağı da maddi ve manevi kayıplar üzerinde önemli etkilere sahiptir. Bu

bakımdan iş yerinde alınabilecek önlemler; kişisel davranışların yanı sıra Kişisel Koruyucu Donanım

(KKD), Risk Unsurları ve İkazlar, İlkyardım gibi konuları kapsamaktadır.

1.1. Kişisel Koruyucu Donanım (KKD) Yapım sürecinde çalışanların yürütülen işten kaynaklanabilecek, sağlık ve güvenliği etkileyen bir veya

birden fazla riske karşı koruyan, çalışan tarafından giyilen, takılan veya tutulan tüm alet, araç, gereç ve

cihazlara kişisel koruyucu donanım adı verilmektedir.

Şantiye ortamında yapılan diğer çalışmalarda olduğu gibi boru montaj yapım işinin de gereği olarak

bazı giysi ve emniyet araçlarının (Kişisel Koruyucu Donanım) kullanılması gerekmektedir.

Endüstriyel boru montajında kullanılan giysi ve güvenlik araçları:

Baret

İş eldiveni

Çizme

Reflektik yelek

İş elbisesi

Emniyet kemeri

Göz ve yüz koruyucular

Kulak korutucular

El ve kol koruyucular

Ayak ve bacak koruyucuları

Vücut ve gövde koruyucuları

Solunum sistem koruyucuları olarak sayılabilir.

7

Baretler İş eldiveni Çizme

Resim 1.1: Giysi ve güvenlik araçları

İş elbiseleri Emniyet kemerleri

Resim 1.2: İş elbisesi ve güvenlik araçları

İş eldiveni: Endüstriyel boru montajcısı iş yaparken mutlaka eldiven giymek zorundadır. Eldiven elin

korunması için işçinin ellerine ve yapacakları işe uygun seçilmiş olmalıdır.

Baret: Genellikle, inşaat iş kollarında başa bir cismin düşmesi, çarpması veya başın bir yere vurulması

yahut başın gerilimli bir iletkene değmesi olasılığına karşı kullanılır. Yönetim faaliyetleri dışındaki

çalışan ve buraları ziyaret eden herkes, baret giymek zorundadır. Barette renk standardı şöyledir;

Beyaz renkli: Üst düzey yönetici ve ziyaretçiler, Mavi renkli: Mühendisler ve teknik elemanlar,

Turuncu renkli: Formenler ve ustabaşılar, Sarı renkli: İşçiler, Kırmızı renkli: iş güvenliği, sivil

savunma ve yangınla mücadele elemanları, Yeşil renkli: Sağlık personeli içindir.

Reflektif yelek: İnşaat işlerinde çalışanların fark edilmesine yarayan renkleri, gündüz görüşü

kolaylaştırmak için, turuncu veya kırmızı fosfor file örgü kumaştan yapılır. Önünde ve ark asında

geceleri ışık yansıtan şeritler bulunur, kolsuz yapıldığı için iş elbisesi üzerine giyilir.

Yağmurluk: İşçiyi yağmurdan ve ıslak ortamın zararlarından korumada kullanılır. Yağmurluk, kaynak

dikişli ve dayanıklı fermuarlıdır. Boyu diz kapağının hemen altındadır.

Emniyet kemeri: Endüstriyel boru montajcısının her türlü yüksek yerlerdeki çalışmalarında, düşmeye

karşı emniyetli çalışmasını sağlar.

Göz ve yüz koruyucular: Göz ve yüz koruyucu donanımlarının başlıcaları; gözlükler, yüz siperlikleri

ve maskelerdir. Punta atma, kesme, taşlama, kaynak ağzı açma gibi iş ve işlemler yapılırken, parça

veya parçacık sıçrama risklerine ve elektrik ark ışınlarına karşı kullanılmalıdır.

Kulak koruyucular: Kulak tıkaçlarıdır. Gürültünün yüksek olduğu ortamlarda kullanılmalıdır.85

desibel ve üzerinde ki sesler zararlıdır. Kulağın zarar görmesini engellemek amacıyla kullanılmalıdır.

8

El kol koruyucular: Makine, mekanik ve inşaat gibi sektörlerde, sıcaklık, soğukluk, elektrik kaçağı,

kesilme delinme ve titreşimlerin sebep olabileceği risklere karşı kullanılır.

Ayak ve bacak koruyucuları: Ayakkabı, bot, çizme, dizlik ve deri önlük gibi malzemelerdir. İnşaat,

çelik ve metal işlerinde elektrik kaçaklarına, kesmelerdeki ergimiş metal ve ark sıçramalarına.

Batabilecek veya kesebilecek iş artık malzemelerinin sebep olabileceği yakma ve yaralamalara karşı

koruma sağlarlar.

Vücut ve gövde koruyucuları: İş önlükleri, tulumlar ve emniyet kemerleridir. Çevredeki kesici delici

ve yüksekten düşme risklerine karşı koruyucu olarak kullanılırlar.

Solunum sistemi koruyucuları: Solunum cihazları, gaz ve toz maskeleridir. Çevredeki gaz ve toz

risklerine karşı koruyucu olarak kullanılırlar.

Şantiyedeki Risk Unsurları ve İkazlar: Çalışma (şantiye) ortamında çalışanların kişisel koruyucu

donanım kullanmalarının yanı sıra ortamın yapısı ve iş hayatının gereği olarak bazı risk unsurları

öngörülerek, onlara ilişkin ikazlar belirlenir. Bu ikazlar şekil, yazı, ışıklandırma gibi çok kolayca

dikkati çekebilecek unsurlardan oluşur. Genelde risk unsurlarına yönelik olarak kullanılan ikaz işaret

ve levhalarına ilişkin bazı örnekler aşağıda verilmiştir.

Güvenlik ve sağlık işaretleri: Özel bir amaç, faaliyet veya durumu işaret eden levha, renk, sesli

ve/veya ışıklı sinyal, sözlü iletişim ya da el–kol işareti yoluyla iş sağlığı ve güvenliği hakkında bilgi

veren, tehlikelere karşı uyaran ya da talimat veren işaretlerden oluşmaktadır.

Yasak işaretleri: Tehlikeye neden olacak veya tehlikeye maruz bırakacak bir davranışı yasaklayan

işaretlerdir. Bunlar aşağıda görüldüğü gibi genelde daire biçiminde, beyaz zemin üzerine siyah

piktogram, kırmızı çerçeve ve diyagonal çizgi ile oluşturulurlar.

Sigara İçilmez Açık alev Yaya giremez Yetkisiz giremez

Resim 1.3: Güvenlik ve sağlık işaretleri

Uyarı işaretleri: Bir tehlikeye neden olabilecek veya zarar verecek durum hakkında uyarıda bulunan

işaretledir. Bunlar aşağıda görüldüğü gibi genelde üçgen şeklinde sarı zemin üzerine siyah piktogram

ve siyah çerçevelidir.

Resim 1.4: Uyarı işaretleri

9

Emredici işaretler: Uyulması zorunlu bir davranışı belirleyen işaretlerdir. Bunlar aşağıda görüldüğü

gibi genelde daire biçiminde, mavi zemin üzerine beyaz piktogramladır.

Resim 1.5: Emredici işaretler

Acil çıkış ve ilkyardım işaretleri: Acil çıkış yolları, ilkyardım veya kurtarma ile ilgili bilgi veren

işaretlerdir.

Bilgilendirme işareti: genelde bilgilendirme amaçlı düzenlenen işaretlerdir.

İşaret levhası: geometrik şekil, resim, sembol, piktogram ve renklerden oluşturulan ve gerektiğinde

yeterli aydınlatma ile görülebilir hale getirilmiş özel bilgi ileten levhalardır.

Ek bilgi levhası: Bir işaret levhası ile beraber kullanılan ve ek bilgi sağlayan levhalardır.

Sembol veya piktogram: bir işaret levhası veya ışıklandırılmış yüzey üzerinde kullanılan ve özel bir

durumu veya özel bir davranışı tanımlayan şekillerdir.

Işıklı işaret: Saydam veya yarı saydam malzemeden yapılmış, içeriden veya arkadan aydınlatılarak

ışıklı bir yüzey görünümü verilmiş işaret düzeneğidir.

Sesli sinyal: İnsan sesi yada yapay insan sesi kullanmaksızın, özel amaçla yapılmış bir düzeneğin

çıkardığı ve yaydığı, belirli bir anlama gelen kodlanmış sestir.

1.2 Temel İlk Yardım

İş yerinde iş kazası olmaması çok arzu edilen ve buna yönelik bütün önlemlerin alınması gereken

olgudur. Ancak bütün iş sağlığı ve güvenliği önlemlerine rağmen iş kazası olması ihtimal dâhilindedir.

İş kazası oluşumundan hemen sonra kazanın durumuna göre yapılabilecek iki şey vardır. Birincisi ilk

yardım ikincisi sağlık kurumundan ilk yardım (acil yardım) çağırmadır. İlk yardım işlemi ilk yardım

bilgisinin yanı sıra iş yardım malzemesi de gerektirir. Bu nedenle ilk yardım işlemlerinin ve ilk yardım

malzemelerinin yerlerinin bilinmesi gerekir. İlk yardım dolabının yerinin kolayca görünebilir ve

çalışanların bildiği bir yerde olması gerekir.

İlk yardım dolabında bulunması gerekenler: Büyük sargı bezi (10 cm x 3-5 m), hidrofil gaz steril

(10x10 cm üçgen sargı 50’lik kutu), antiseptik solüsyon (50 ml), flaster (2 cm x 5 m), çengelli iğne,

küçük makas (paslanmaz çelik), bandaj, turnike (En az 50 cm örgülü tekstil malzemeden), yara bandı,

tıbbı eldiven ve el feneri olarak sayılabilir.

İlk yardım çağırma (112): Bir yaralanma veya sağlık sorunu esnasında, sağlık ekibinden yardım

istemek için bilinmesi gereken telefon numarasıdır. Zamanında telefon edilmesi kadar elemanın iş yeri

adresini tam olarak bilip tarif edebilmesi de önemli bir olgu olarak görülmektedir.

İş iskelesi: İşin durumuna göre düşmeye karşı tutmayı ve dayanmayı sağlayan en az 60cm gezinme

yeri ve basma yerinden en az 90 cm korkuluğa sahip iskeledir.

10

1.3. Şantiyede Uyulması Gereken Kurallar

a) Çalışacağı alanın gereken güvenlik donanım kontrolünü iş sağlığı ve güvenliği uzmanının

direktiflerine uygun olarak yapar,

b) Çalışma alanında ilgisiz kişilerin bulunmasını engeller,

c) Çalıştığı veya kullandığı makinede gerekli güvenlik tedbirleri mevcut mu ve görevini yapabiliyor

mu kontrol eder veya gerekli bilgiyi alır,

d) Kullandığı alet ve ekipmanların kaza riski olanlarda ikaz edici levhalara dikkat eder,

e) Elektrikli makinelerin şartellerini, düşen cisimlere veya çalışandan kaynaklanan hatalı hareketlere

karşı koruma önlemini alır.

f) Çalışma alanının temizlik ve düzenini sağlar,

g) İşin gerektirdiği çalışma alanını belirler,

h) Yapılacak işle ilgili ekibini oluşturur ve iş dağılımını yapar,

i) Çalışma alanında bulunan atıkların uzaklaştırılmasını sağlar.

Hayata verilen değerlerden biride sağlığa verilen önemdir. Sağlık, canlıların, fiziksel, ruhsal ve sosyal

yönden tam bir iyilik halidir. Çeşitli etkilenmeler sonucu insanların organ ve sistemlerindeki

değişikliklere bağlı olarak, organların, sistemlerin ve psikolojilerinin istenen biçim ve yeterlilikte

görevlerini yapamaz hale gelmesine hastalık diyoruz.

İşçi sağlığı: İşçinin sağlık kapasitesini en yüksek seviyede tutup, onları çalışma ortamlarının risk ve

olumsuzluklarından koruyarak iş ve işçi arasındaki uyumu ve ahengi sağlamaktır.

Yeterli ve düzenli beslenme: İşçinin biyolojisi için gerekli olan besinlerin yanında iş yapabilmesi için

gereken enerji gıdalarını alması gerekiyor. Bunları yaparken de yeterli, düzenli, hijyen kurallarına

uygun ve sağlıklı kalmasının devamını sağlayacak beslenme düzenine sahip olması gerekmektedir.

Çevreye bağlı faktörler: Bunlar fiziki, biyolojik, psikolojik ve sosyal çevre olmak üzere dört tanedir.

a-Fiziki çevre: Yaşanılan ortamdır. Sıcak, soğuk, nemli, kuru, gürültülü, tozlu veya titreşimli.

b-Biyolojik çevre: Alerji yapan bitkiler, hastalık taşıyan haşereler ve hayvanlar.

c-Psikolojik çevre: Sıkıntı, sinirlilik ve dikkatsizlik.

d-Sosyal çevre: Gelenek ve göreneklerin olumsuzlukları ile yanlış kurallar ilişkisi.

Çalışmaya ve işe uygun duruş: Çalışma sırasında hatalı ve kötü duruşlardan kaynaklanan pek çok

rahatsızlıklar oluşabilir. Hafif rahatsızlıklar daha da kötüye gidebilir. Bel ağrılarının, eklem ağrılarının

sebebi genellikle yanlış duruşlardır. İkinci yanlışlık ta ağrılar rahatsızlıkların uyarı işareti iken

ağrıkesici ilaçlarla belirtileri geçiştirmek veya örtbas etmektir. Bedeni ayakta tutan iskelet sistemidir.

İskeletleri bir arada tutanda kas sistemidir. İskelet ve kas sistemimiz bizlerin istediğimiz gibi dengede

kalmamızı ve hareket kabiliyetimizin devamlılığını sağlar. Çalışırken yapılan yanlış hareketler ve

duruşlar kemik ve kas sistemlerinin erken deforme olmasına sebep olurlar. Çalışırken, hareket ederken

veya iş kaldırırken en uygun davranışları göstermemiz, vücudumuzun ve organlarımızın yıpranmasını

önlediği gibi dinç kalmasına da katkı sağlayacaktır.

1.4. İş Sağlığı Ve İş Güvenliğini Bozabilecek Potansiyel Tehlikeler

Çalışırken veya başkaları çalışırken tehlikeli davranışlarda bulunmak, uygun olmayan yer ve

ortamlarda çalışmak işe uygun olmayan araç-gereç ve malzemeleri kullanmak, çevredeki uyarı ve ikaz

levhalarını dikkate almamak hem bizim hem diğer çalışanların iş güvenliğini riske edebilecek en

büyük tehlikelerdir. Yersiz şakalar, ihmaller, adamsendecilik ve cehalet en büyük risklerdir.

İş ortamındaki potansiyel tehlikeleri şöyle sıralayabiliriz,

1.4.1. Zeminden kaynaklanan tehditler

Çalışılan ve yaşanan ortam zeminlerindeki bozukluklar ve çukurlar kazalara sebep olacağı gibi

temizliğe de engel olurlar. Malzemelerin ve takımların riskli depolanma ve istiflenmelerine sebep

11

olurlar. Sosyal alanlardaki zeminler, yatakhane, dinlenme alanlarının, mutfak, yemekhane, banyo wc

gibi yerlerin kirliliği bulaşıcı hastalık ve haşerelerin üreme nedenleridir.

1.4.2 Elektrikli el aletlerinden kaynaklanan riskler

Elektrikli el aletlerinin kablo veya fişlerinin bozukluğu, aletlerin bakımsızlığı, kesici ve delicilerin

uygun seçilmemesinden kaynaklanan risklerdir.

1.4.3. Elektrik tesisatlarından kaynaklanan riskler

Elektrik tesisatlarının ve seyyar elektrik çekme işlemleri elektrik teknisyenleri tarafından yapılmalıdır.

Seyyar kablolar kullanılacak elektriğin voltajına uygun çap ve kalınlıkta olmalıdır. Seyyar kabloların

fişleri kontrol edilmeli sağlamsa kullanılmalıdır. Sıyrılmış soyulmuş seyyar kablolar çalışma

ortamından uzaklaştırılmalıdır. İşletme elektriği mutlaka topraklanmış olmalıdır.

1.4.4. Gaz tüp ve hortumlarından kaynaklanan riskler Oksijen tüplerinin açılıp kapanması ve ayarlamalarında yağlı el veya üstüpü kesinlikle

kullanılmamalıdır. Eskimiş ve çatlamış hortumlar değiştirilmelidir. Tüpler, çalışma ortamından en az 3

metre uzaklıkta bulunmalıdır. Tüpler kesinlikle yatırılarak kullanılmamalıdır. Taşınırken de

kullanırken de tüpler dik durumda olmalıdır.

1.4.5. Sıhhi tesisatlardan kaynaklanan riskler

Çalışma alanındaki ve sosyal alanlardaki temiz su ve pis su tesisatları, kurallarına uygun olarak

çekilmelidir. Çevre ve insan sağlığını risk etmemelidir.

1.4.6. El aletlerinden kaynaklanan riskler

Aletlerin kesici ağızlarının körlüğü, saplarının hatalı olmaları, işe uygun alet seçilmemesi çalışanı

sakatlayabilecek risklerdir.

1.4.7. Gaz tesisatlarından kaynaklanan riskler

Gaz tesisatlarındaki kaçak gaz sızıntıları, emniyet vanalarının arızalı olması gibi riskler her zaman

olabilir. Gaz kokusu alınır alınmaz ilgililer haberdar edilmelidir.

1.4.8. Hava kirliliğinden kaynaklanan riskler

Çalışma ortamının havalandırmasının olmaması veya yetersizliği, çalışma ortamının havasını kirleten

çeşitli etmenler işçi sağlığını tehdit eden risklerdir. Çalışma ortamları temiz olmalı ve risklere gürede

çalışanlara maske kullandırılmalıdır.

1.4.9. Yangın riskleri

Parlayıcı, patlayıcı veya yanıcı maddelerin bulunduğu veya üretildiği yerler yangın riskinin yüksek

olduğu yerlerdir. Yangına karşı alınması gereken tedbirlerin yetersizliği de yangın riskinin yüksek

olduğu yerlerdir.

1.4.10. Taşıma riskleri

Her tür malzeme taşınırken güvenlik kurallarına uyularak taşınmalıdır. Taşıma kurallarına uyulmaması

veya önlemlerin göz ardı edilmesi iş kazalarına davetiye çıkarmaktır.

1.5. Elektrik Kazalarına Karşı Alınacak Tedbirler

1.5.1. Akımın Vücuda Etkisi ve Elektrik Çarpması

İnsan vücuduna 50 volta kadar gerilimlerin etkisinin, normal şartlarda tehlikesi yoktur. Tehlike sınırı

65 volttan sonradır. Tesislerde kullanılan 110, 220 ve 380 voltluk gerilimler ile yüksek gerilim hatları

tehlike oluşturur. Gerilim için tehlike sınırının yanında akım şiddetinin de tehlike sınırı vardır.

Ölümcül olaylarda en tehlikelisi akım şiddetidir. İnsan vücudu doğru akımda 50, alternatif akımda 25

miliamper akımdan etki görür. Bu akımlar bile insanları öldürebilir. İnsan vücudunun iletkenliği teller

kadar değildir. Vücut akıma karşı direnç gösterir. Vücudun direnci insana ve durumuna göre değişir.

Bir işçinin iki elinin parmak uçları arasındaki direnç, bir büro memurunun parmak uçları arasındaki

12

dirençten kat kat fazladır. Bir işçinin iki elinin parmak uçları arasındaki direncin en fazla100.000 ohm

olduğunu düşünürsek, bu durum elleri terli ve ıslak olması halinde 1000 ohm’a düşebilir.

Vücutta elektrik akımının gösterdiği etkiye elektrik çarpması denir. Elektrik çarpması olayı ölümle

sonuçlanabilir. Elektrik akımı insanın kalbinin durmasına, solunum sisteminin çalışmasına engel olur,

sinir sistemini bozar, hücreyi elektroliz eder. Vücutta yanıklar oluşturur.

1.5.2. Bilgi ve Dikkatsizliğe Karşı Alınacak Tedbirler

Çıplak elle elektrik tellerine dokunmayınız.

Teli iki elle tutmayınız.

Nemli yerlerde çalışıp, toprağa basıyorsanız enerji hatlarına sakın dokunmayınız.

Elektrik düğmelerini ve şalterleri ıslak elle açıp kapamayınız.

Elektrikli aletler tamir edilirken almacın fişini prizden çıkarmayı unutmayınız.

Yerdeki elektrik tellerine basmayınız, ellemeyiniz.

Elektrik düğmesi mutlaka banyonun dışında olmalıdır. Banyonun İçindeki prizlerin kapaklı

ankastre olması şarttır.

Nemli bezlerle ampulleri temizlemeyiniz.

Elektrik direklerine tırmananları uyarınız.

Evde, işyerinde mutlaka yanınızda bir kontrol kalemi bulundurunuz.

Emniyet açısından elektrik ile ilgili işlerde sol elinizi kullanmayınız.

1.5.3. Elektrik Kazalarında İlk Yardım

Elektrik Yanıkları: Fişin çıkarıldığından elektrik akımının kesildiğinden emin olunuz. Halâ kazazede

akımla temas ediyorsa, anahtarı kapatarak teması kesiniz, ya da kendinizi yalıtınız. Sonra kazazedeyi

sürükleyerek ve çekerek uzaklaştırınız. Yanıklar büyük olmayabilir, derine işler. Yaralı bölgeyi temiz

ve steril bir bezle kapatınız. Çok çabuk bir uzman çağırınız.

Elektrik Çarpmasında İlk Yardım: Elektrik çarpmalarında öncelikle hemen elektrik düğmesini

kapatınız, sigortayı devre dışı bırakınız veya kabloyu sökerek akımı kesiniz. Bunlar yapılmazsa; lastik,

kuru tahta veya plastik gibi bir yalıtım malzemesinin üstüne çıkınız ve kazazedeyi iterek veya çekerek

akımla temasını kesiniz.

Şayet kazazede baygın ama nefes alıp veriyorsa;

Göğüs, boyun ve belindeki giysileri gevşetiniz ve kazazedeyi yüz üstü yatırınız.

Nabız atışlarını ve teneffüs edişini sürekli kontrol ediniz.

Kazazedenin serin ve rahat tutulmasını sağlayınız.

Kazazede nefes alıp vermiyorsa;

Kazazedeyi sırt üstü yatırınız.

Ağız, burun yollarının temiz (açık) olup olmadığına bakınız.

Gevşek takma dişleri ağızdan çıkarınız.

Ağızdan-ağza suni teneffüs yapınız.

Teneffüs yeniden sağlandığında kazazedeye yüz-üstü pozisyonu aldırmalıdır. Bu pozisyon sıvı

ve kusmuk için alınan önlemdir.

En hızlı biçimde uzman yardımını sağlayınız.

Suni Teneffüs (Ağızdan Ağza Suni Teneffüs) yapılma işlemi:

Sağlam bir yüzeye sırt-üstü yatırınız.

Kazazedenin omuz başlarını bir tamponla yükseltiniz.(Örneğin; katlanmış bir ceket.)

Başını arka tarafa eğin, çeneyi yukarıya kaldırınız

Kazazedenin ağzını açarak açık bir hava girişi olduğunu kontrol ediniz.

Başın tam geri pozisyonda tutulmasını sağlayınız.

Burun deliklerini sıkarak kapatınız.

Derin nefes alarak, kazazedenin açık olan ağzı etrafına dudaklarınızı yapıştırınız.

13

Yavaşça ve düzenli olarak kazazedenin ağzına üfleyiniz.

Kazazedenin göğsünü sürekli olarak gözleyiniz; üflediğiniz hava akciğerlerine dolarken göğsü

yükselmelidir.

Bu hareketi, nefes alıncaya kadar düzenli şekilde tekrar ediniz.

Ağızdan Buruna Teneffüs:

Şayet kazazedenin ağzı açılmıyorsa veya ağzında temizlenmeyecek bir tıkanma varsa;

Bir elinizin parmaklarıyla kazazedenin dudaklarını sağlamca kapalı tutunuz.

Dudaklarınızı kazazedenin burun delikleri etrafına yapıştırarak nefes veriniz.

Göğüsün kalkıp indiğini kontrol ediniz.

Kalp Masajı:

Dudakların civarı mavileşmiş olabilir

Göz bebekleri büyümüş olabilir. Bu durumda çabuk davranmak gerekir.

Acil Hareket Esastır.

Kazazedeyi sırtüstü sağlam bir yüzeye yatırınız.

Yan tarafa diz üstü çökünüz ve göğüs kemiğinin alt kısmının yerini bulunuz.

İki elinizin parmaklarını birbirine kenetleyerek, bir elinizin avuç içini, parmaklarınızı

kaburganın üstüne değdirmeden, iman tahtası da denilen göğüs kemiğinin alt kısmına

yerleştiriniz.

Göğüs kemiğinin alt kısmına kollarınızı gergin tutarak sert bir şekilde bastırınız.

Bu işlemi 15 kere tekrarlayınız.(En azından saniyede bir kere olmak üzere)

Boyundaki damar atışlarını kontrol ediniz.

Ağızdan-ağza teneffüs ile kazazedenin başını geriye çekerek iki nefes veriniz

Tekrar 15 tane kalp kompresyonu ve bunu takiben ağızdan ağza teneffüsle iki nefes verme

işlemine devam ediniz. Belli aralıklarda damar atışlarını kontrol ediniz.

Kalp atışları oluşur oluşmaz, kompresyonu hemen durdurunuz, ağızdan ağza suni teneffüsü

tabii teneffüs sağlanıncaya kadar sürdürünüz.

Kazazede yüzüstü yatırılıp, serin tutulmalıdır.

Acil uzman yardımı sağlanmalıdır.

BÖLÜM: II

ENDÜSTRİYEL BORULAR ve BAĞLANTI ELEMANLARI

2- Borular

Borular demir esaslı olan veya olmayan malzemelerden, ya da alaşımlardan yapılırlar. Çekerek,

kaynakla veya dökerek imal olunurlar. Petrol sanayi genelde dikişsiz çekme boru kullanır. Dikişsiz

borular, normal olarak 12 inç çapa kadardırlar; bu çap ve daha büyükleri ise dikişli yapılırlar. Dikişli

borular düz bantların bir seri makaradan geçirilerek istenen çapa kıvrılmaları ve sonra

kaynaklanmaları suretiyle üretilirler. Kullanımı giderek artan döküm boruların imalatı ise ya sadece

dökümle veya dökümden sonra istenen cidar kalınlığına kadar talaş kaldırarak işlemek suretiyle

gerçekleştirilir. Karbonlu veya alaşımlı çelik borular 24 inç’e kadar çıkan standart çaplarda ve

kalınlıklarında imal olurlar. Boru cidar kalınlıkları, geleneksel olarak şu deyimlerle de ifade edilir.

Standart etli, kalın etli ve çok kalın etli olarak adlandırılmaktadırlar.

Çekme veya dökme boruların cidar kalınlığında imalat toleransı yüzde 12,5’tir. Bütün standart

ölçülerde cidar kalınlığı ne olursa olsun diş çap hemen hemen sabit kalır. ‘’ölçü ‘’ deyimi, 12 inç ve

daha küçük borularda iç çapın anma (nominal ) değerini; 14’inç ve daha büyük borularda ise diş çapın

gerçek değerini ifade eder. Borular, Çeşitli boylarda uçlarına çeşitli şekiller verilmiş olarak (düz

kesilmiş, kaynak için havşa açılmış, diş çekilmiş) Malzemenin cinsine ve gördüğü ısı işlemine bağlı

14

olarak çeşitli dayanım düzeylerinde imal edilebilirler. Dökme demir boru tehlikesi olmayan hatlarda,

örneğin su hatlarında oldukça sık, oysa basınçlı hidrokarbon hatlarında nadiren kullanılır. Dökme

demir boru standartları ve ölçüleri çelik borularınkinden farklıdır. Küçük çaplı borular çoğunlukla

cihaz devrelerinde, yağlama devrelerinde, izleyici buhar devrelerinde vs. yerlerde kullanılır. Genelde

dikişsiz çekme borulardır. Bunlarda dış çap ölçüsüzdür. Çeşitli çaplarda ve cidar kalınlığında

yapılırlar.

2.1. Boru Çapları

Çelik borular çeşitli çaplarda ve standart ölçülerde üretilir. Aynı anma çaplarıyla adlandırılır. Dış

çapları aynı olup et kalınlığına göre iç çapları değişir. Aşağıdaki tabloda boru çapları verilmiştir.

Çizelge 2.1: Boru çapları

Boruların adlandırılmalarında boru cinsi ve çapları söylenerek adlandırılırlar.

Borularda Kullanılan Kısaltmaların Anlamları SMLS( SEAMLESS): Dikişsiz (çelik çekme) boru

ERW: Dikişli ( düz veya heliseli dikişli )boru

BW(BUT WELDING) :Her iki ucuna kaynak ağzı açılmış boru

PE (PLAIN END) :Her iki ucu düz kesilmiş boru

SCH (SCHEDULE): Boru et kalınlıklarını gösteren liste

THRD (THREAD): Dişli boru

Dikişli siyah çelik

boru

TS 301/2

Dikişsiz siyah çelik

(patent, çekme

çelik) boru

DIN 2448

Galvanizli çelik

boru

TS301/3

Gaz borusu

TS6047

Anma çapı

Et

kalın

lığı

Anma çapı

Et

kalın

lığı

Anma çapı

Et

kalın

lığı

Anma çapı

Et

kalı

nlığı

mm inç mm mm inç mm mm inç mm mm inç mm

10 3/8” 2,35 40 - 2,50

2,60 15 ½" 2,60 15 ½" 2,80

15 1/2” 2,65 50 - 2,75

3,00 20 3/4" 2,60 20 3/4" 2,90

20 3/4“ 2,65 65 - 3,00

3,20 25 1" 3,20 25 1" 3,40

25 1” 3,25 80 - 3,25

3,50 32 l ¼” 3,20 32 l ¼” 3,60

32 1 ¼” 3,25 100 - 3,75

4,00 40 1 ½” 3,20 40 1 ½” 3,70

40 1 ½” 3,25 125 - 4,00

4,25 50 2" 3,60 50 2" 3,90

50 2” 3,65 150 - 4,50 65 2 ½” 3,60 65 2 ½” 5,20

65 2 ½” 3,65 160 - 4,50 80 3” 4,00 80 3” 5,50

80 3” 4,05 175 - 5,50 100 4” 4,50 100 4” 6,00

100 4” 4,50 200 - 6,50 125 5” 5,00 125 5” 6,60

150 6” 5,00 150 6” 7,10

Not: TS301/2 dikişli siyah borular

galvaniz kaplanarak da üretilir. Et

kalınlığı galvaniz kalınlığı kadar artar.

Not:TS301/3 galvanizli çelik borular, su

tesisatlarında 25 bar işletme basıncına

kadar kullanılabilir.

15

İnç Sistemi Boruların Tanımlanması

Örneğin, 10’’ SCH 40 SMLS ASTM A- 106 Gr.a 60 m boru

10’’: Boru anma çapı

SCR 40: Boru et kalınlığı

SMLS: Çelik çekme dikişsiz boru

ATMS A- 106 Gr. B 60m boru: Amerikan standartlarına göre boru malzemesi miktarı

İnç sistemi boruların tanımlanmasında 10’’ denildiği zaman 254 mm boru çapı anlaşılmalıdır. Örneğin

1’’ = 25,4 mm boru çapı. İngiliz birim sistemine göre (inç) hazırlanan standart tablolarda 10’’ in

karşılığı 273,1 mm’dir. Bu tablolarda boruların et kalınlığı, dış çapı, ağırlığı mevcuttur. Boru anma

çapı denildiği zaman borunun çapı ifade edilmektedir. Schedule sayısı ise borunun et kalınlığını ifade

eder. Standart tablolarda Schedule 40, Schedule 30, Schedule 20 şeklindeki ifadeler mm cinsinden

boru et kalınlığını gösterir.

2.2. Boru Çeşitleri

2.2.1.Siyah Borular

Yüzeylerine herhangi bir kaplama yapılmamış olan demir borulara “Siyah Çelik Boru” denir. Tipik

bir siyah çelik boru bileşiminde % 0.15karbon ,% 0.44 Manganez,% 0.013 fosfor ve %0.030 kükürt

bulunur. Bu borular iki şekilde üretilirler.

Dikişsiz Boru: Çelik malzemeden, kaynak edilmeden sıcak haddeleme, sıcak presleme sonra da sıcak

veya soğuk çekme yoluyla bağlandırılan borudur. Bu boruya patent çekme boruları denmektedir.1300 0C’ a kadar ısıtılan çelik blok içinden bir delik zımbası geçirilir, yüzeyi düzeltilir ve belli boyda kesilir.

Dikişsiz olması nedeniyle yüksek sıcaklık ve basınçlarda kullanılabilir.

Dikişli Boru: Çelik saçları veya bantları makaralar vasıtası ile silindir biçimde kıvırıp kaynak dikişi ile

birleştirmek ve sonra, soğuk veya sıcak çekmek suretiyle yapılan borulardır. Dikişli siyah vidalı

Borular sıcak su, kaynar su, buhar ve gaz hatlarında; orta basınçtaki çalışmalarda kullanılabilirler.

Spiral Kaynaklı Boru: Bir metal levha şeridinden spiral bükme yöntemiyle yapılırlar. Metal levha

şeritlerinin üst üste ya da uç uca gelen kenarları otomatik toz- altı veya gaz-altı kaynak tezgâhında

birleştirilirler.

Elektrik- Kaynak Dikişli Boru: Elektrik direnç veya elektrik- indüksiyon kaynağı ile dışarıdan

herhangi bir metal ilave etmeksizin imal edilen boyuna dikişli borulardır. Çelik borular hafif, orta ağır,

ağır ve kaliteli olmak üzere dört sınıfa ayrılır.(TS 301)Tesisatçı en çok bunlardan hafif ve orta ağırlıkta

olanlarını kullanır. Boru boyları 6 metre boruların çapları ise 6-150 mm arasında değişir. Boruların

adlandırılmasında boru çapları söylenir.

2.2.2. Demir Borular

Demir malzeme, endüstrideki tüm boru tesisatının büyük bir kısmını oluşturur. Karbon çeliğin en ağır

tonajda kullanılan boru malzemesi olduğu hâlde krom – nikel ve yüksek kromlu alaşımların kullanımı

hızla artmaktadır. Ticari arı çelik boru veya siyah demir ASTM şartname A53 ‘de belirtilen az

karbonlu çelikten yapılır. Ortalama boyu 22 ft (1ft = 30,48 cm ) veya 44ft’tir.

Çelik boruların avantajları:

1. Basınca ve fiziksel etkilere dayanıklıdır.

2. Hafiftirler

3. Ucuzdurlar

4. Uzun mesafelere döşenebilirler.

5. Bağlantı ve ek malzemeleri kullanmadan da kaynakla eklenebilirler.

6. Isıtılarak veya soğuk olarak kolaylıkla bükülebilirler

16

Resim 2.1: Demir borular .

Çelik boruların dezavantajları:

1. Korozyona karşı dayanıksızdırlar.

2. Temiz su tesisatlarında kullanılamazlar.

3. Görünüşleri estetik değildir.

4. Döşendikten sonra boya ve yalıtım yapılması gerekebilir.

2.2.3. Galvanizli Borular Sıhhi tesisat işlerinde, servis ve enstrüman hava hatlarında çoğunlukla kullanılır. Galvanizli borular,

çelik boruların çinko banyosuna daldırılarak iç ve dış yüzeylerin ince bir koruyucu ile kaplanmasından

ibarettir. Bilhassa içme suyu sistemlerinde kesinlikle galvanizli borular kullanılır. Boru iç yüzeyindeki

çinko tabakası boru iç yüzeyinde pas birikimlerine engel olur. Galvanizli borular dişli olup bu

borularda kesme ve kaynak yapmak çinko tabakasını zedelediği için tavsiye edilmez.

2.3. Metrik Sistemi Boruların Tanımlanması

Örneğin; Ø89x 3,5 mm ERW Carbon Steel 100 m boru

Ø: Çap işareti (mm)

Ø89x: Boru diş çapı

3,5 mm: Boru et kalınlığı

ERW: Dikişli boru

Şarbon Steel: Boru malzemesi

100m Boru: İstenilen miktar

2.4. Borularda Termik Genleşme Etkileri

Boru hatlarındaki sıcaklık değişimleri genleşmeye ve büzülmeye sebep olur. Boru bir ucundan sabit

değilse, boruda meydana gelen değişmeler ilave bir gerilme meydana getirmezler. Şayet borunun her

iki ucu sabit ise boru ve destek yapı üzerinde büyük gerilmeler meydana gelir. Metallerin termik

genleşmelerinden kasıt, serbest uzamadır. Boruları birden fazla düzlemde götürmekle elastikiyette

(esneklikte ) %30 artış elde edilir. Çünkü bağlayıcı parçalar eğilmeden ziyade burulmaya maruzdur.

Termik genleşmelerden dolayı metaller üzerindeki gerilimi en aza indiren U şeklindeki kıvrımlardır.

Bağıl etkinlik derecesi (en az gerilmeyi ifade eden ) en düşük olan çift U kıvrımlarıdır.

17

2.5. Boru Standartları Boruların bağlanmasında kolaylık açısından tüm boruların iç çapları, et kalınlıkları ve uzunlukları

standartlaştırılmıştır. Boru standartları içinde Amerikan (ASTM) boru boyutları Schedule sayısı (Sch.)

cinsinden verilir. Schudule sayısı 1000 P/S olarak tanımlanır.

P: Borunun içindeki çalışma basıncı (Psi)

S: Boru duvarlarının dayanabileceği gerilimin dörtte biri (Psi)

10, 20, 40, 60, 100, 120, 140 ve 180 Sch. Sayılarında boru imal edilir. Türkiye’de boru standartlarında

Alman DIN standardı, ASTM, İSO, AİSİ ve ASME kabul edilmiştir.

Resim 2.2: Demir borular

2.6. Boru Bağlantı Elemanları

Boru tesis ve montajında kullanılan her türlü bağlantı

elemanlarına FITTINGS denir. Bağlantı elemanları

boruları birbirine eklemede kullanılır.

Akışın doğrultusunun değiştirilmesi, kollara ayrılması

veya kolların tek bir akıntı halinde birleştirilmesi de yine

boru bağlantı elemanları sayesinde gerçekleştirilir.

Dökülerek, dövülerek, çekilerek veya şekil verilip

kaynatılarak imal olunabilirler. Flanşlı, dişli ve kaynaklı

( soket veya alın kaynaklı ) tipleri vardır. Çok farklı

geometrik şekillerde olurlar. Örneğin çatal, T, dirsek,

istavroz, çap değiştirici gibi birçok boru bağlantı

elemanları vardır.

Resim 2.3: Çelik boruya flanş kaynağı

2.6.1. Flanşlar

Boru hatları üzerinde vana bağlantıları ile ekipman giriş ve çıkışlarında sökülebilen cıvata bağlantılı

elemanlarına flanş denir. Flanşlı bağlantılar karşılıklı iki flanşın oturma yüzeyleri arasına uygun bir

conta koyarak ve flanşları cıvatalarla birbiri üzerine bastırarak gerçekleştirilir. Kısaca flaşlar boruya

vidalanarak ya da kaynatılarak boruya eklenebilirler. Contanın oturma yüzeylerinin tam düzlemsel

olması önemlidir. Yüzey şekli de kullanılacak contanın tipine ve malzemesine ve işletme koşullarına

bağlı olarak aşağıdaki şekilde olabilir:

18

Tam düz ve pürüzsüz

Yivli spiral şeklinde veya iç içe geçmiş daireler hâlinde olabilir.

Kanallı, bu durumda kanal geometrisine uygun ring şeklinde metal conta kullanılır.

Flanşların birçok çeşitleri olmakla birlikte en büyük ortak özellikleri sökülebilen bağlantı şekli

oluşudur. Flanş çeşitleri aşağıdaki gibidir:

Geçme

Kaynak boyunlu

Geçmeli kaynaklı

Dişli

Geçme boyunlu

Kör

Şekil 2.1: Flanşlı keçelerin ölçülendirme sistemi

a- Mil çapı

b -Flanş dış çapı

c- Flanş deliği çapı

d -Flanş delik merkez çapı

e-Yükseklik

Resim 2.4: Flanş çeşitleri

Flanşların yüzeylerinin karşı karşıya getirilmesi için değişik metotlar kullanılmaktadır. Örneğin

çıkıntılı yüzey ( faturalı yüzey ) tipindeki flanşlar rafineride en fazla kullanılan flanş yüzeylerinin karşı

karşıya getirilmesi metodudur. İki yüzey arasındaki conta bu tür flanşlarda saplamalar ile daha iyi

19

sıkılabilir. Kaynak boyunlu dişi ve erkek flanş yüksek basıncın istenildiği yerlerde kullanılır. Kaynaklı

erkek ve dişi geçme flanşı ve salmastralı flanşı da flanş yüzeylerinin karşı karşıya getirilmesine örnek

olarak verebiliriz.

Örneğin, 4’’ 300# WN RF ASTM A-

4’’ Flanş anma ölçüsü (flanş çapı)

300 # Basınç kademesi ( 150 – 2500 # arası olabilir.

Flanş çeşidi (kaynak boyunlu )

- 234 WP5 flanş Amerikan standartlarına göre flanş malzemesi

Örnek: Ø 150 16 kg / cm2

flanş ( metrik olarak )

16 kg / cm2

: Basınç kademesi ( 10–16- 25–40 -61- 100- 16 kg / cm2

)

–on : Flanş cinsi ( çeşidi ) (geçme)

2.6.2. Saplamalar – Cıvatalar Flanşlı bağlantılarda kullanılan somunlu bağlantı elemanlarıdır. Çift somunlu olanına ( her iki tarafı

somunlu ) saplama, bir tarafı orijinal başlı diğer tarafı somunlu olanına cıvata denir. Saplamanın baskı

yükü cıvataya nazaran daha fazla olduğu için sanayide daha çok kullanılır.

Resim 2.5: Saplama ve cıvata

Örneğin;

ATMS A- 193 Gr- B7 Saplama (Stud)

A–194 Gr – 2H Somun (Nuut)

( Amerikan standartlarına göre saplama ve somun malzemeleri)

Ø3/4 ‘’ x 110mm

M20 x 110mm

Saplama çapı ( saplama boyu )

2.6.3. Contalar Flanşlı bağlantılarda sızdırmazlığı sağlayan bağlantı elemanıdır. Contalar bağlandığı yerdeki akışkanın

sıcaklık ve basıncına göre seçilir. Conta çeşitleri:

(Spiral sarımlı)

Klingerit (contalık levha)

çelik kaplı

Halka şeklinde conta

20

Resim 2.6: Conta çeşitler

Genel olarak basınç ve sıcaklığın çok yüksek olduğu yerlerde halka şeklinde conta kullanılır.

Ringlinden sonra en iyi Spiral contalardır.

2.6.4. Dirsekler Akışkanın yönünü değiştirmek için boru hatları üzerine bağlanan bağlantı elemanlarına dirsek denir.

Dişli ve kaynaklı olarak imal edilirler. 45- 90- 180 derece dirseklere standart, diğer acılardakilere ise

mitre –bent (standart olmayan) dirsek denir.

Mitre –Bent: Genel anlamı ile yapma parçalı dirsek demektir. İhtiyaç hâlinde 30 derece, 45 derece ve

90 derecelik standart dirsekler mitre –bent olarak yapılır.

Redüksiyonlu dirsek borunun yönünü değiştirirken aynı zamanda çapını da değiştirir.

Dirsekler Açıklama Resim

Uzun boyunlu Akışkanın yönünü yavaş yavaş 900

değiştirir.

Kısa boyunlu Akışkanın yönünü bir şekilde 90

0

değiştirir.

21

450

Akışkanın yönünü 450

değiştirir.

300

Akışkanın yönünü 300

değiştirir.

1500

Akışkanın yönünü 1500

değiştirir.

450

Lateral Ara akışı 450

bir başka yöne çevirmek için.

Dönüş Akışkanın yönünü 180o

C değiştirmek içindir.

22

Kaynak bağlantılı

dirsekler

Hata kaynaklı bağlantı yapılarak akışkanın yönünü değiştirmek

içindir.

İçi dişi dişli dirsek

Resim 2.7: Dirsek çeşitleri ve görevleri

Örneğin;

80’’ SCH 40 (Ø 219 x 7mm ) 450

veya 900 SR veya LR A- 234 WPB BW veya THDR

80’’ SCH 40 (Ø 219 x 7mm ): Anma çapı ve et kalınlığı

450 veya 900: Dirsek acı ölçüsü

SR veya LR: Yarıçap ölçüsü

SR: Kısa yarıçapı

LR: Uzun yarıçapı

A- 234 WPB: Amerikan standartlarına göre malzeme

BW veya THDR: Bağlantı şekli

BW: Kaynaklı

THDR: Dişli

2.6.5. Redüksiyonlar

Boru hatları üzerinde çap ölçüsünü küçültmek veya büyütmek için kullanılan bağlantı elemanlarıdır.

Bu elemanlar hatlara bağlanarak basıncı düşürmek veya artırmak amaçlanır. Redüksiyonlu bağlantı

elemanları tanımlanırken bir ucu çap olarak daha büyük olan uç verilir ve bunu daha küçük uçlu olan

çap takip eder. Örneğin, bir redüksiyon 4’’ x 3’’ x 2’’ kros olarak tanımlanıyorsa buradan çıkarılacak

ifade şudur: Hat 4’’ ‘ten 3’’ ‘ çapa düşüyor ve redüksiyondan sonra kros hat çapında 2’’ olarak

veriliyor demektir. Redüksiyonlar iki çeşittir.

Eksantrik: Eksenleri ayrı ( eksenleri kaçık )

Konsantrik: Eksenleri aynı

Şekil 2.8: Redüksiyon çeşitleri

2.8.5.1. Redüksiyon Tanımlanması

4’’ x 3’’ SCH 40 Ecc Cons A – 234 WPI Ø ( 108 x 4 ) x 98 x 3,5

23

4’’ x 3’’ SCH 40 Ø ( 108 x 4 ) x 98 x 3,5 = İnç veya Metrik anma ölçüsü ve et kalınlığı

– 234 WPI = Malzeme

2.6.6. Kör tapa

Kolektör ve benzeri yerlerde boru uçlarını kapatmak için kullanılan basınca dayanıklı bağlantı

elemanlarına denir. Küçük çaplı borularda ise kör flanş kullanılır. Tapalar erkek ( dış tarafı dişli ) ve

dişi ( iç tarafı dişli ) olmak üzere iki çeşittir. Kör flanş ile borunun son kısmı kapatılacağı zaman flanş

ve boru yüzeyi arasına bir conta konulur.

Resim 2.8: Kör tapa

6’’ SCH 80 A – 234 WPB

6’’ : Anma çapı

–234 WPB: Malzeme

Küçük çaplı borularda 3000 – 6000 # dişli ve socket – welding ( geçme kaynaklı ) kepler vardır.

2.6.7. Rekorlar

Borularda dallanmalar yapmak için kullanılırlar. T, istavroz, Y, redüksiyonlu T rekor gibi çeşitleri

vardır. Küçük çaplı boruların sökülebilir dişli elemanları olarak da tanımlanabilir. Çoğunlukla tesisat

ve basıncın fazla olmadığı yerlerde kullanılır.

Resim 2.9: Rekor çeşitleri

¾ 3000# ve 6000# C/S Thread socket – Welding

– Welding : Boru uçları bağlantı şekli

24

2.6.8. Nipel Boru hatları üzerinde maksimum 2’’ ‘e kadar alınacak branşmanlar (hat alma ) için ana boruya

kaynatılan bağlantı elemanlarıdır. Dişli veya socket - Welding ( geçme kaynaklı) olmak üzere iki

çeşittir.

Resim 2.10: Kaynaklı nipel çeşitleri

1 ½ ‘’ 3000 # ve 6000# C/S veya diğeri

1 ½ ‘’ : Anma çapı

3000 # ve 6000# : Basınç kademesi

C/S veya diğeri: Malzeme

C : Karbon

S : Çelik

2.6.9. Manşon Manşon Fransızca bir tabirdir ve İngilizce karşılığı kalplindir. Bir boru parçasının içine diş açılmış

olanına manşon, dışına diş açılmış olanına nipel denir. Nipel erkek ve dişi olmak üzere iki çeşittir. Dişi

nipelin bir tarafına diş açılmıştır. Erkek nipelin iki tarafına dıştan diş açılmıştır. Manşonlar yarım

manşon olarak da kullanılır. Dişli, geçme kaynaklı ve redüksiyonlu tipleri vardır. Kalplinler bir

bağlantı elemanıdır. Kalplilerin her iki tarafı içten dişli olup ortası boştur. Her iki yöndeki dişler

birbirine göre ters açılmıştır (sağ ve sol diş olarak).

Resim 2.11: Manşon ve nipel çeşitleri

1’’ 3000# - 6000 # , C/S – Galv, SW – Dişli ret, manşon veya yarım manşon

1’’ : Anma çapı

3000# - 6000 # : Basınç kademesi

C/S – Galv: Malzeme

SW – Dişli red: Manşon tipi

Manşon veya yarım manşon: Manşon çeşidi

2.6.10. Te Yaygın olarak TE diye ifade edilir. Üç yollu bağlantı elemanıdır. Kros ise dört yollu bağlantı

elemanıdır. Her iki elemanda da dişli ve geçme kaynaklı olarak iki tip mevcuttur.

25

Resim 2.12: Te ve krosse

Örneğin; Te ve Krossenin tanımlanması;

2’’ 3000# - 6000 # , C/S – Galv, Dişli- SW, TEE – CROSSE

- 6000 # : Basınç kademesi

– Galv: Malzemesi

- SW: Tipi

– CROSSE: Bağlantı elemanını ismi

2.6.11. Soket (Geçme) Basınçlı ve çok yüksek basınçlı borulardan branşman olarak kullanılan, bir ucu ana boruya kaynatılan

diğer uçlar weldolet (kaynaklı), thredolet (dişli) ve sockolet (geçme) olan bağlantı elemanlarıdır.

Dövme ile imal edildikleri için yüksek basınçlarda emniyetle kullanılırlar.

Resim 2.13: Soket

Örneğin;

8-3 X ½ STD ASTM A- 105 Weldolet tanımlanması.

8-3: Ağzı girişi yapılan ana boru (8’’ – 3’’)

X ½: Braşman alına boru çapı

STD: Basınç kademesi

ASTM A- 105: Malzeme

Weldolet: Bağlantı elemanının ismi

Örnek:

10 -6 X 1’’ 3000 # ASTM A – 182 F1 Thredolet veya Sockolet tanımlanması.

10 -6: Giriş yapılan ana boru çapı

X 1’’: Braşman alına boru çapı

3000 # : Basınç kademesi

ASTM A – 182 F1: Malzeme

Thredolet veya Sockolet: Bağlantı elemanının ismi

Dökme demir borularda şu tip bağlantı elemanları kullanılır:

26

Resim 2.14: Flanşlı bağlantı Salmastralı veya esnek manşonlu bağlantı

2.7. Boru Donanımı

Boru donanımı (tesisatı) akışkanların iletilmesi için her hangi bir kapalı kanal sistemini gösteren genel

bir terim olarak kullanılır. Kimyasal süreç endüstrilerinde boru tesisatı, fabrikaları çalışır vaziyette

tutmak için akışkanları ikmal eden, fabrikaların atar veya toplardamarları olarak ifade edilir. Boru ile

tüp aynı maksat için kullanılmakta olup aralarındaki fark; ölçüleri, malzemelerin kimyasal ve fiziksel

özellikleridir.

Boru Donanımında Yıpranmanın Nedenleri : Petrol rafinerisi boru donanımında çok değişik

niteliklerde akışkanlar taşınır. Şöyle bir sıralamak gerekirse bunlar; ham petrol, sıvı veya gaz fazında

çeşitli proses ürünleri, asitler, alkaliler ve muhtelif kimyasallar, yüksek ve düşük basınçta su buharı,

petrol sınıfına girmeyen diğer gazlar (hidrojen, klor, karbon monoksit, kuru amonyak, hava…). Bu

akışkanlar içinde korozyon ve erozyona yüksek, düşük veya hiç etkisi olmayan sıvılar vardır. Bu

sıvılar boru içinde yıpranmalara neden olmaktadır. Dıştan da zemin üstü borular atmosferin, zemine

gömülü olanlar da toprağın korozyonuna maruzdurlar.

Boru Donanımında Teknik Kontrolün Sıklığı :Boru donanımında kontrolün sıklığı ve kapsamı

öncelikle korozyon hızına bağlıdır. Hızlı yıpranmanın söz konusu olduğu hâllerde sık ve tam kontrol

gerekir. Korozyon hafifse seyrek ve kısmı kontroller yeterlidir. Kontrolün sıklığı aşağıdaki faktörlere

göre belirlenmelidir:

Hizmetin yıpratıcılığı

Kalan korozyon payını miktarı

Yasal zorunluluklar

Güvenlik Önlemleri ve Ön Hazırlıklar: Boru donanımı herhangi bir nedenle açılmadan ya da bazı tür

dış kontrollere başlanmadan güvenlik önlemleri mutlaka alınmış olmalıdır. Genel bir kural olarak,

boru donanımı açılmadan önce zararlı, zehirli veya yanıcı her türlü sıvının veya gazın kaçışına karşı

körlenmeli, ayrıca bunların kalıntıları temizlenip atılması amacıyla içten süpürülmelidir. Uygulanacak

kontrol yöntemleri herhangi bir hasara neden olacaksa bunun önlemi önceden alınmalıdır. Örneğin

çekiç deneyi, cidar kalınlığını ölçmek amacıyla delik açılması, korozyonun tehlikeli sınırlara ulaştığını

haber verecek kör deliklerin açılması, sızdırmazlık kaynağı yapılması, kacak noktasını tıkamak veya

yamamak için kaynak yapılması gibi işler önceden güvenlik önlemi almayı gerektirir.

Donanım İşletmede İken Yapılacak Kontroller: Boru donanımının teknik kontrol programında cidar

kalınlığı ölçümlerine olanaklar ölçüsünde işletme döneminde yer verilmelidir. Cidar kalınlığını

ultrasonik yöntemle çevre sıcaklığındaki yüzeylerden olduğu gibi yüksek sıcaklıklardaki yüzeylerden

de ölçülmesi mümkündür. Ayrıca sıcak devrelerden yalıtım örtüsünü kaldırmadan içteki borunun cidar

kalınlığını radyoaktif görüntü yöntemiyle de tayin etmek çoğu hâlde mümkün olabilir. Radyografik

yöntem boru içinde oluşan birikintilerin algılanmasında kullanılır. Kontrollerin verimli olabilmesi için

geçmişteki kontrollerin incelenmesi gerekir. Bu inceleme aynı zamanda kontrol edilmesi gereken

konuların ve yenilenmesi gereken kesimlerinden belirlenmesinde yardımcı olur.

27

İşletme sırasındaki kontrol aşağıda sıralanan verileriyle duruş süresini kısaltır. İşletme

süresinin uzun tutulabilmesi cesaretini verir ve programsız duruşları azaltır.

Duruşta yenilenecek boru donanımının önceden imal olunup hazırlanmasını sağlar.

Gereksiz işleri önler ve işgücünden tasarruf sağlar.

Bakım işini zaman içinde yayacak ve böylece daha az işgücü gerektirecek şekilde

planlamak olanağını verir. Boru donanım kaçakları en kolay işletmede iken belirlenebilir ve bu iş sürekli biçimde olmalıdır. Boru

mesnetleri gözden geçirilmelidir; çarpılma veya hasar olup olmadığına, temellerde kayma olup

olmadığına, temel cıvatalarının durumuna dikkat edilmelidir. Boruların sabit mesnetlerinin durumları

gözden geçirilmelidir. Boruları sallanma ve titreşim durumlarına bakılmalıdır.

İşletme sırasında gözle kontrol

Kaçaklar

Ayarsızlıklar

Mesnet bozukluklar

Titreşim

Dış korozyon

Korozif sıvı saçılması

İç kirliliğin belirtilmesi

Ultrasonik yöntem

Radyografik yöntem

Duruşlarda Yapılacak Kontroller: Duruşta herhangi bir nedenle açılan borular olursa bunlar içten de

kontrol edilmelidir. İşletme sırasında saptanan kacak, ayarsızlık, titreşim ve sallanma gibi kusurların

sebeplerini ortaya çıkarmak için iz süren bir kontrol uygulanmalıdır.

Duruşta yapılacak kontroller

Korozyon, erozyon ve kirlilik

Çatlaklar

Flanşların conta oturma yüzeyleri

Bağlantılar

Flanşlı bağlantılar

Kaynaklı bağlantılar

Dişli bağlantılar

Kenetli bağlantılar

Ayarsızlık

Titreşim

Sıcak lekeler

Sembol Anlamı

P Proses akışları

S Stim (buhar)

C Kondensat (yoğunlaşmış

su buharı)

W Soğutma suyu

BF Kimyasal işlemi

yapılmış su

F Kazan yakıtı

G Gaz yakıtı

A Proses havası

Am Amonyak

D Boşaltma

V Enjeksiyon

R Emniyet valfinden

enjeksiyon

28

BÖLÜM: III

VANALAR ve ÇEŞİTLERİ

Akışkanları durdurmak, yol vermek veya ayarlamak için boru hatlarına monte edilmiş ekipmanlardır.

Vanaların gövdeleri kütük malzemeden dökülerek veya dövülerek ve sonra da işlenerek ya da iki veya

daha fazla malzemeyi birbirine kaynakla ekleyerek imal olunur. Oturma yüzeyleri gövdenin işlenmiş

kendi yüzeyleri olabileceği gibi, gövdeye sonradan takılmış parçalar da olabilir. Bu parçaların gövde

ile aynı veya farklı malzemeden olmaları mümkündür. Hatta metal olmayan özel malzeme kullanılarak

sızdırmazlık sağlanabilir. Bu malzemenin yangından etkilenmeyecek bir malzeme olmasına dikkat

edilmelidir. Bu da o anda metal- metal üzerine basacak bir ilave yüzey çifti olabilir.

Vanaların boru donanımına bağlantısı flanşlı, dişli veya kaynaklı (soket veya alın kaynaklı) olabilir.

Vanaların çoğu el kumandalıdır. Elektrik motoruyla veya mekanik olarak dişli mekanizma ile

etkilenenleri de vardır. Son gruba giren vanalar ya çok büyüktürler ya da ulaşılamaz bir yerdedirler

veya bir cihaz tarafından kumanda ediliyorlardır.

Resim 3.1: Boru hatları üzerine takılı olan vanalar

3.1. Vana Çeşitleri

3.1.1. Sürgülü Vanalar Sürgülü vanalar genelde endüstride kullanılırlar. Çünkü sürgülü vanalar akışın tamamen kesilmesinde

ya da tümü ile açılmasında kullanılmak üzere tasarlanmıştır. Tam açık olduğunda sıvı ve gaz akışı

düzgün ve basınç kaybı çok düşüktür. Akışkan vana gövdesinden yön değiştirmeden geçer. Bu yapı

akışa karşı direnci azaltır ve vana boyunca oluşacak olan basınç düşümünü minimuma indirir.

Görüntüsüyle bir kapıyı andıran disk, mil ve vana simidiyle hareket kazanır. Bu vanalar kısma ya da

ayar amaçlı kullanılmazlar. Çünkü kısmi açık pozisyonda oluşan yüksek akış hızı sızdırmazlık

yüzeylerinde erozyona ve sürgünün gövde yüzeylerine çarpması sonucu hasara neden olur. sürgülü

vanaları tamamen açılıncaya kadar genelde vana simidi bir kereden fazla döndürülür.

29

Resim 3.2: Sürgülü vana resimleri ve iç görünümü

Sürgülü vanaları

Vana mili dışarıda kalan sürgülü vana: Bu tip vanalarda açık ya da kapalı pozisyonda mil

vana simidinin üstündedir. Mil üstündeki dişleri akışkanın erozyon, korozyon, kirlenme gibi

etkilerine maruz kalmaz. Bu yapı milin kolayca yağlanmasını sağlar. Milin dışarıda olması

disk pozisyonu hakkında da fikir edinilmesini sağlar.

Vana mili içeride olan sürgülü vana: Vana açıldıkça mil vana simidi üzerine çıkmaz. Mil

vana simidi ile beraber döner. Bu vanalarda dolgu üstündeki aşınma minimumdur.

3.1.2. Glob Vanalar Sürgülü vanaların aksine glob vanalarda sit yüzeyleri akışa dik değil paraleldir. Akış başladığı anda da

sit ve disk yüzeyleri temas hâlindedir. Bu durum akış ayarlamasında ve sit erozyonunun minimuma

indirilmesinde büyük bir avantajdır. Glob vanalarda vana simidinin dönmesiyle sit açıklığının

değişmesi arasında doğrudan bağlantı vardır. Özellikle pluğ tipi vanalarda çok hassas akış ayarlaması

yapılabilir. Operatör vana simidinin dönüşü ile akışı kontrol edebilir. Bu tip vanalarda daha az disk

hareketi ile operasyon sağlanır. Böylece daha az güç harcanır ve vana parçaları daha iyi korunur. Glob

vanalar akışın ayarlanması ve sit vana operasyonu yapan yerlerde tercihen kullanılır.

Resim 3.3: Glob vanasının iç görünümü ve çeşitleri

30

3.1.3. Çek Vanaları Çek vanaları tek yönlü vanalar olarak da isimlendirilirler. Çek vana hattaki akışı durdurur. Çek vana

çeşitleri:

Piston tipi çek vanalar

Bilyeli çek vanalar

Kapaklı çek vanalar

Kaldıraçlı çek vanalar

Stop çek veya geri dönüşsüz vanalar

Resim 3.4: Çek vanası, iç yapısı ve boru hattına montajı

3.1.3.1. Piston Tipi Çek Vana Piston tipi çek vanalar operasyon API (özgül ağırlık ) ile çalışırlar. Sıvı akışıyla beraber piston

yukarıya doğru hareketlenir ve akış yolu açılır. Ters akışta sıvı vanayı kapatma yönünde zorlar ve akış

durur. Piston tipi çek vanalar kapaklı çek vanalara göre daha fazla basınç düşümü oluştururlar.

Resim 3.5: Piston tipi çek vana çeşitleri

3.1.3.2. Bilyeli Çek Vanalar Küresel çek vanalar piston çek vanalar aynı prensipte çalışırlar. Yalnızca piston yerine bilye

mevcuttur.

3.1.3.3. Kapaklı Çek Vanalar Vana gövdesinden geçen akış yaklaşık olarak düzgün bir hat üstünde olduğundan, kapaklı çek

vanalarda oluşan basınç düşümü piston ya da küresel çek vanalara göre daha azdır. Kapaklı çek

vanalar, özellikle sıvı hatlarındaki basınç servislerinde kullanılırlar. Sıvı akışıyla beraber kapak

açılmaya başlar ve akış artıkça tam açıklığa ulaşır. Ters akış anında ise kapak akış baskısıyla tam

31

olarak kapanır vanalardakine benzer olarak kapaklı çek vanalarda akış sırt tarafından engellenmeden

düzgün bir hat üzerinde oluşur. Bu benzerlik sayesinde genelde geyt vanaların yanında çek vana

kullanımı gerektiğinde bu kapaklı çek vana olur.

Resim 3.6: Kapaklı Çek vana çeşitleri

3.1.3.4. Kaldıraçlı Çek Vana Bu çek vana grubunda pistonlu ve küresel çek vanalar vardır. Bu tip çek vanalarda akış sit içindeki

diski yukarıya doğru hareket ettirir. Disk metal bir eksen üstünde aşağı – yukarı hareket edebilecek

durumdadır.

Resim 3.7: Kaldıraçlı çek vana çeşitleri

Diskin sit üzerindeki pozisyonu yalnızca yukarı doğru harekete müsaade edecek şekildedir. Akış

kesildiği anda disk kendi ağırlığıyla sit yuvasına oturur ve ters akışı önler. Kaldıraçlı çek vanalar sitim,

hava, gaz, su ve genel buhar servislerinde kullanılır. Dikey borulamada normal kaldıraçlı çek vanalar

çalışmaz.

3.1.3.5. Stop Çek veya Geri Dönüşsüz Vana

Stop – çek ya da geri dönüşsüz vanalar iki ya da daha fazla ünitenin aynı hedere bağlandığı kazan

servislerinde kullanılır. Bunlar hederde kazanlara doğru olacak ters akışı otomatik olarak engellerler.

Stop – çek vanalar kazan devreye alışlarda ve devreden çıkarma işlemlerinde büyük kolaylık sağlar.

Hederde ters akış önlendiğinden kazan içinde meydana gelebilecek olumsuzluklar önlenmiş olur.

Birden fazla kazanın bulunduğu sistemlerde mutlaka bu tip vanalar kullanılır.

Resim 3.8: Geri dönüşsüz vana çeşitleri

32

3.1.4. Küresel Vanalar Yay ile sıkıştırılan vana içindeki bilye sebebiyle bunlara küresel vana denir. Yay sayesinde bilye vana

yuvası içine oturur ve tam bir sızdırmazlık sağlanır. Ayrıca yay bilye üstündeki aşınmaları da engeller.

Küresel vanalar çeyrek dönüşle tam kapalı veya açık pozisyona gelirler.

Resim 3.9: Küresel vana ve boru hattına bağlantısı

3.1.5. Kelebek Vanalar Kelebek vana kanat olarak da isimlendirilen bir disk, bir şaft ve gövdeden oluşur. Şaft yatak içine

monte edilmiştir ve salmastra sistemi mevcuttur. Kelebek vanalar tam sızdırmazlığın gerekli olmadığı

kontrol ihtiyacı olan sistemlerde kullanılırlar. Manuel olarak da işletilebilmelerine rağmen genelde

hava ya da elektrikle çalışan bir aksamla kullanılırlar. Kelebek vanalar kapatıldıklarında, normal

olarak, metal- metal üzerine oturur. Dolaysıyla bunlarda tam bir sızdırmazlık söz konusu değildir.

Kelebek vanaların büyükleri, genellikle, mekanik kumandalıdır. Mekanik kumandanın bir vazifesi de

işletmede iken akışın etkisi ile vananın kendiliğinden kapanmasını önlemektir.

Resim 3.10: Kelebek vana çeşitleri

3.1.6. İğne Vana İğne vanalar küçük çaptaki hatlarda hassas akış kontrolünü sağlamak için kullanılırlar. İğne vanaların

tipi açılı ve global vanalara benzer. Bronz ya da çelikten imal edilirler ve istim, hava, su, yağ, gaz,

fuel-oil, viskozitesi düşük akışkanlarda ve benzeri servislerde kullanılırlar. Mil dişleri normalden daha

incedir ve daha hassas ayarlamalarda kullanılabilirler.

33

Resim 3.11: İğne vana çeşitleri

3.2. Özel Vanalar Genel Bilgi: Emniyet vanaları ve rilif vanalar ekipmanlara zarar verebilecek fazla basıncı önlemek

amacıyla değişik tiplerde dizayn edilmişlerdir. Fazla basınç, atmosfere ya da aynı sistemde daha düşük

basınçlı yerlere verilebilirler. Emniyet ve rilif vanalarının çoğu yay baskısıyla oluşan set basınçta

çalışırlar. Bu bir kol vasıtasıyla da sağlanabilir. Ya da kol ve yay birlikte kullanılarak disk üzerinde

baskı oluşturulur. Her durumda vana üzerindeki yük ayarlanabilir bir yüktür ve hassas kontrol

yapılabilir. Emniyet ve rilif vanaların kullanım alanları farklıdır.

3.2.1. Emniyet Vanaları Emniyet vanaları sıkıştırılabilir akışkanlar içindir. Bu akışkanlar için fazla basınç hemen

boşaltılmalıdır. Emniyet vanaları yapıları gereği vanadan tam akış vererek basıncı ani olarak

boşaltılabilir. Bu vanalar sistemdeki fazla istemi atmosfere ya da masraflı veya zehirli gazı sisteme

çevirebilir.

Resim 3.12: Çeşitli emniyet vanaları

3.2.2. Rilif Vanalar Rilif vanalar sıkıştırılamayan akışkan sistemlerinde kullanılan (su ya da sıvı petrol ürünleri gibi ). Bu

vanaların ani olarak tam akış sağlama gibi bir mecburiyetleri yoktur. Çünkü sıkıştırılamayan

akışkanlarda çok az bir transfer bile sistem basıncını düşürmeye yeterli olacaktır. Bu sebeple vana mili

yavaş yavaş açar ve kapatır. Daha düşük basınçlı noktalara verilen fazla sıvı kayıpları önler.

34

Resim 3.13: Rilif vananın iç görünümü ve çeşitleri

3.2.3. Balanslı Vanalar Yaygın olarak kullanılan emniyet vanalarında ve rilif vanalarda çıkış basıncı ile yay basıncının toplamı

diski kapalı pozisyonda tutar. Fakat yay etrafında özel bir körük kullanılarak çıkış basıncının disk

üzerine olan etkisi kaldırılır. Böylece disk sadece yay üstünde hesaplanan basınç oluştuğunda açar.

Emniyet ya da rilif vana ayarlanmaları hiçbir zaman sistem üstünde yapılmamalıdır. Vana set noktası

değişimleri mutlaka atölyede yapılmalı ve doğru basınçta açma kapama yaptığı burada test edilmelidir.

Resim 3.14: Balanslı vanalar

3.2.4. Pistonlu Vanalar Piston vana içine doğru incelen bir yapıdadır. Vana gövdesi de bu yapıya uygun olarak işlenmiştir.

Vana çeyrek dönüş hareketiyle tam açık veya tam kapalı pozisyona gelir. Gres yağlı mil üstünde hem

sızdırmazlık hem de yağlama görevini yapar.

Şekil 3.1: Pistonlu vananın çalışma şeması

35

3.2.5. Taban Vanaları

Taban vanalarının görevi santrifüj dalgıç pompaların emişinde sıvı tutulmasını sağlamaktadır. Bu vana

aynı zamanda filtre görevi yapar ve emişe gelebilecek partikülleri engeller. Taban vanası çek vana

prensibi ile çalışır.

Resim 3.15: Taban vanasının boru hattına bağlanmış görünümü

3.2.6. Blöf Vanaları Bu vanalar kazanlarda kullanılırlar. Blöf vanalarında çift vana düzeneği vardır. İkinci vana akışı

azaltmada kullanılırken ilk vana tamamen kesmekte kullanılır. Vanaların belli bir açı ile

yerleştirilmelerinin sebebi, bu sistem sayesinde vana sit bölgesinin sıvı akışıyla partiküllerden

temizlenebileceğidir.

Resim 3.16: Blöf vana çeşitleri

3.2.7. Diyaframlı Vanalar Yüksek korozyonlu servislerde kullanılırlar. Geyt ya da glob vanaların içinde bir diyafram

bulundurulur. Diyafram hareketli parçaları korozyona sebep olan akışkanlardan korur. Salmastra

olmadığından kaçak problemleri de yoktur. Şayet mil üstünde bir kaçak söz konusu ise bu diyaframın

yırtıldığına işarettir. Bu durumda diyafram değiştirilerek operasyona devam edilir.

Şekil 3.2: Diyaframlı vananın iç görünümü ve çeşitleri

36

3.2.8. Geyç Vanalar Bu vanalar proses ünitelerinin operasyonlarının güvenli olarak yapılması konusunda büyük bir rol

oynar. Vana tam açık olduğu pozisyonda şayet hidrokarbon sıvısı ya da gazı oluşan bir yarıktan

çıkmaya başlarsa, ani basınç düşümü sebebiyle çelik bilye sit içine hareket eder ve akış kesilir. Bu

durum oluşabilecek tehlikeleri önler.

Resim 3.17: Geyç vana

3.2.9. Kontrol Vanaları Kontrol vanalarda diyaframa uygulana hava, mil üstündeki yağı sıkıştırarak hareketi sağlar. Diyafram

hareketi pistona bir kol vasıtasıyla aktarılır. Diyafram ve piston vananın 3 -15 psig arasındaki basınçla,

tam açma yada kapama yapabileceği şekilde dizayn edilmiştir. Diğer bir deyişle vana açıklığını

değiştirmek için diyafram üstündeki hava basıncını değiştirmek gereklidir. Kontrol vanaları direkt ve

ters aksiyonlu olmak üzere iki şekilde sınıflandırılabilirler.

Direkt aksiyonlu: Hava basıncının artmasıyla açar.

Ters aksiyonlu: Hava basıncının artmasıyla kapatır.

Çoğu vanalar direkt aksiyondan, ters aksiyona dönüştürülebilirler. Vanalar işletmelerin güvenliği

açısından farklı şekilde dizaynedilmişlerdir. Vanalar daima açıl durumda güvenli pozisyona geçme

durumu olmalıdır.

Şekil 3.3: Kontrol vanalarının iç görünümü

3.2.10. Atmosferik Rilifli Vanalar Atmosferik rilif vanası sitim türbininin kondensesinin egzoz edilmesi için kullanılır. Bu vana

normalde vakum altında çalışır. Vakumu oluşturan ekipmanlar da herhangi bir problem olduğunda

atmosferik rilif vanası açar ve fazla basıncı boşaltır. Türbin çalıştırıldığında vana mili boşa alınarak

disk hareket edebilecek pozisyona getirilir. Su sızdırmazlığı ile sisteme hava girişi önlenir. Türbin

çalışmaya başladıktan sonra sistemdeki vakumun etkisiyle vana diski yuvada kalır. Su ile yapılan

sızdırmazlık disk ve gövde siti arasında olmalıdır. Sızdırmazlık sağlayacak olan su gözetleme

camından kontrol edilebilir. Mil uygun pozisyonda ise disk altında uygulanan basınçta disk açılarak

akışı sağlar.

37

Resim 3.18: Atmosferik rifli vana

3.2.11. Slayt Vanalar Bu vanalar yüksek sıcaklıklar ve korozyona açık operasyonlar için olduğundan vana malzeme

seçiminde dikkatli davranılmalıdır. Slayt vanaların tek bir çift diskli tipleri mevcuttur. Her bir disk

birbirinde bağımsız iki ayrı hidrolik mekanizmayla çalışır. Ayrıca hidrolik sistemde oluşabilecek

arızalara karşı diskleri hareket ettirebilecek manuel mekanizmalar mevcuttur. Vananın daha uzun

ömürlü olabilmesi için, akışkanın geçtiği giriş bölümü ve diskin çıkış bölümü ile tüm iç yüzeylerde

özel kaplama mevcuttur. Slâyt vanalarda diskler ile diskin hareket ettiği kızaklar arasında boşluk iyi

bir operasyon sağlamak açısından çok önemlidir. Şayet aralık fazla ise katalist kaçakları fazlalaşacak

ve erozyon artacaktır. Aralık az ise yüksek sıcaklıkla birlikte disk kızakta sıkışacaktır. Aralığın az

olması sonunda disk üzerinde aşınmalar da oluşabilir.

Resim 3.19: Slayt vana

3.3 Yangın Hidrandı Yangın hidratı özel bir burgulu mil ile çalışır. Vana tam açık pozisyona getirildiği zaman, vana pistonu

ana hattaki suyun hidrat içine girmesini sağlar. Piston kapandığı zaman su akışı tamamen kesilir ve

hidrat dreni kendiliğinde açılır. Yangın hidratı hiçbir zaman tahditli (basınçlı) çalıştırılmamalıdır.

Çünkü yarım açık pozisyonda drenler de açılacağından suyun bir kısmı da dışarı boşalacaktır.

38

Resim 3.20: Yangın vanaları

BÖLÜM: IV

KAYNAK BİLGİSİ

4.1. Kaynak Jeneratörleri ve Takımları

Elektrik motoru ve kaynak jeneratöründen oluşur. Kaynak akımının üretilmesi, elektrik motorunun

aynı mil üzerinde bulunan jeneratörünü çevirerek oluşur. Genellikle elektrik motoru 380 voltla çalışır.

Kaynak akımı doğru akım olup kaynak akım gerilimi 25 – 35 V, akım şiddeti makinenin gücüne göre

10 – 500 amper arasındadır. Akım şiddetini kolayca ayarlayabiliriz.

Kaynak jeneratörlerinin boşta çalışma gerilimi yapılışlarına göre 40 – 100 volt arasında değişmektedir.

4.1.1. Elektrik Kaynak Kabloları

Kaynak akımı makineden kaynak pensine ve mengeneye kablolarla iletilir. Kabloların iyi bir

bükülme özelliği, kaynak makinesine uygun kesiti, yeterli yalıtımı olmalıdır. Kabloların uçları, kaynak

pensi, mengene ve başlıklara lehimleyerek sabitlenmelidir. Kablolar sıcak parçalara değdirilmemelidir

Resim 4.1: Elektrik Kaynak Kabloları

Kaynak akımını iş parçasına taşıyan iletkenlerdir. Kaynak makinelerinden iki kablo çıkışı vardır. Birisi

kaynak pensine, diğeri kaynak masasına veya iş parçasına bağlanır. Seçilen kablolar ince olursa, kablo

fazla ısınır ve kaynak akımı geçişi azalır. Çok kalın ve uzun olursa direnç artacağından kaynak

akımının azalmasına sebep olur. Kablolar esnek, rahatlıkla bükülebilen tek kesitli bakır telli çeşitleri

39

olmalıdır. Kablolarda ekleme yapılma zorunluluğu çıkmışsa fişli bağlantı veya lehimle birleştirme en

sağlıklı olanıdır. Çıplak, kesilmiş veya sıyrılmış kabloların hemen izolasyonu yaptırılması için ilgililer

bilgilendirilmelidir.

4.1.2. Kaynak Pensi

Elektrotu tutmaya yarar. Bakır ve pirinçten yapılmıştır. Pensler elektrotu iyi tutmalı, hafif olmalı ve

yalıtkan lığı iyi sağlanmış olmalıdır. Çabuk ısınmamalı. İyi izole edilmiş olmalı.

4.1.3. Kablo Mengenesi

Kablo mengenesi kaynak masasına bağlanarak kaynak edilecek parçayla temas edilmelidir. Mengene

vidasının ark yaparak bozulmaması için, serbest olarak konmayıp masaya vidalanmalıdır.

4.1.4. Maskeler

Başa takılacak veya elle tutulacak şekilde yapılırlar. Kaynakçının gözlerini parlak ışıkların yanında

ultraviole ve kırmızı infruj ışınlarının zararlı etkilerinden korur. Bunlar göze ve deriye zararlıdır. Bu

zararlardan korunabilmek için kaynak maskeleri mutlaka kullanılmalıdır. Maskelerin penceresinde

koyu camı korumak için düz cam vardır. Işınlardan korunmak içinde maske camı vardır. Kaynak

camlarının çalışılan amper değerlerine göre koyuluk dereceleri vardır. Maske camları çalışılan

amperler değerlerine göre seçilmelidir.

Kaynak camlarının dereceleri

1.Kaynak derecesi 5 Nokta kaynaklarda

2. Kaynak derecesi 6-7 30 ampere kadar olan kaynaklarda

3.Kaynak derecesi 8 30-70 ampere kadar olan kaynaklarda

4.Kaynak derecesi 10 75-200 ampere kadar olan kaynaklarda

5.Kaynak derecesi 12 200-400 ampere kadar olan kaynaklarda

6.Kaynak derecesi 14 400 amperin üzerinde olan kaynaklarda

4.1.5. Kaynakçı Eldiveni

Kaynakçılıkta deri eldiven en uygunudur. Kaynakçının ellerini sıçrayan kaynak damlalarından ve

ışınlardan korur. Esnek ve ısıya dayanıklı olmalıdır. Eldivenle sıcak parçalar tutulmamalıdır.

4.1.6. Kaynakçı Önlüğü

Yüksek kaynak akımı ile yapılan kaynaklarda eriyik sıçraması çok olabileceğinden, önlük giyilmesi

zorunludur. Deriden yapılmıştır. Kaynakçının elbisesini kaynak damlalarından, vücudunu ışınlardan

korur.

4.1.7. Kaynakçı Çekici ve Fırçası: Kaynakçılıkta başarılı olabilmek için kaynatılacak yerlerin temizliği çok önemlidir. Kaynakçı çekici

ile yapılan kaynakların kabukları(cürufları) kırılır. Tel fırça ile cürufları kırılan yer fırçalanarak

temizlenir. Tel fırça esnek, kaynak çekici hafif olmalıdır. Punto ve kaynakta çıkarılması zor cüruflar

spiral taşlarla temizlenmelidir.

Resim 4.2: Kaynakçı Çekici ve Fırçası

40

Paravanlar: Kaynak yapılan bölgede birden çok kişi veya gruplar çalışıyorsa gruplar arasına paravan

konulmalıdır. Elektrot gazının cilde vereceği zararı en aza indirmek için havalandırma yeterli düzeyde

olmalıdır.

Kaynak transformatörü var olan alternatif akımın gerilimini değiştirir. Kaynak jeneratörü gibi yeni bir

akım oluşturmazlar. Kaynak transformatörleri, ince saclardan oluşmuş bir demir çekirdek ile bu

çekirdeğe sarılı iki sargıdan meydana gelir.

Kaynak transformatörlerinin boşta çalışma gerilimi en fazla 70 volttur. Alternatif akım doğru akıma

nazaran daha tehlikeli olduğundan, boşta çalışma gerilimleri jeneratörlerinkinden daha küçüktür.

Bir fazlı kaynak makinelerinde giriş gerilimi 220 V. üç fazlılarda ise 380 volttur. Kaynak akımının

gerilimi 25 – 35 V. akım şiddeti ise, makinenin gücüne göre 10 – 250 amper arasında değişmektedir.

Kaynak transformatörleri daha çok lastik tekerlekli olarak yapılır. Günümüzde çanta kaynak

makineleri dediğimiz seyyar makineler çok kullanılmaktadır.

4.1.8.Oksijen ve Asetilen Hortumları

Hortumlar oksijen ve asetileni tüplerden hamlaca iletir. Asetilen hortumunun delik çapı8 mm’ dir.10

kg/cm2 basınca dayanıklı ve kırmızı renktedir. Oksijen hortumunun delik çapı6 mm,25 kg/cm2

basınca dayanıklıdır ve mavi renktedir. Hortumlar keten ve kauçuktan meydana gelir. Asetilen

hortumlarının rakorları çentikli ve sol dişli, oksijenin ise çentik siz ve sağ dişli olur. Hortumlar eksiz

olmalı,6 m’ den uzun olmamalıdır. İki uzun hortumun birer uçları hamlaca diğer uçlarından biri

oksijen regülâtörüne, diğeri ise asetilen regülatörüne veya sulu güvenliğe bağlanır. Hortumların

birbirine dolaşmaması için aralıklarla bağlanmalıdır. Kaynak bittiği zaman hortumlar makaraya

sarılmalı ve musluklar açılarak boşaltılmalıdır. Hortumlar yağlı, mazotlu yerlere ve sıcak parçalara

değdirilmemeli, kesme yapılırken kıvılcımlardan korunmalıdır.

4.1.9. Bekler ve Çeşitleri

Üfleç uçlarına takılan (değişik büyüklükteki ) eğik borulara bek denir. Hamlaç çıkışında oksijen ve

asetilen karıştırılarak bek ucundan çıkar ve bir kıvılcımla bek ucunda alev oluşturur. Bek ucunda

meydana gelen alevin sıcaklığı 3250’C° dir.

Kaynak alevinin elde edilmesi için önce hamlaç üzerinde bulunan oksijen musluğu (valf) açılır.

Ardından asetilen musluğu açılır ve zaman kaybedilmeden ateş(çakmak, kibrit) yardımıyla karışımın

alev alması sağlanır. Bu kuraldır. Oksijen musluğu açılmadan asetilen musluğunu açıp yanmayı

gerçekleştirseniz bile başarılı bir yanma elde edemezsiniz; Hemen oksijeni açsanız bile alev çoğu

zaman sönecektir. Söndürme işleminde ise öncelikli olarak yanıcı gaz olan asetilen musluğu kapatılır.

Daha sonra oksijen musluğu kapatılır. Bekler hamlaca bir rakor somunu ile bağlanır. Aynı hamlaca

gerektiğinde kesme ve kaynak beki takılabilir.

İki çeşit bek vardır:

Kaynak bekleri

Kesme bekler

41

Şekil 4.1: Beklerin tüplere bağlantı şekli

Resim 4.3: Bekler ve Çeşitleri

Kaynak bekleri: Kaynak bekinde oksijen enjektörden geçerken, basıncı daha düşük olan asetileni

emerek bir karmaç meydana getirir. Bu karmaç bek ucunda yanarak kaynak alevi meydana getirir.

Kaynak bek numaraları:

1 (0,5-1mm), 2 (1-2mm), 4 (2-4mm), 6 (4-6mm), 9 (6-9mm), 14 (9-14mm), 20 (14-20mm), 30 (20-

30mm) Bunlar mm olarak kaynatılacak olan malzemenin kalınlığını göstermektedir.

Kesme bekleri

Kesme bekleri normal hamlaç sapına takılacak şekilde veya yalnız kesme beki olarak yapılmışlardır.

Kesme beki oksijen enjektörden geçerken basıncı daha düşük olan asetileni emerek bir karmaç

meydana getirir. Bu karmaç bek uçunda yanarak ısıtıcı alevi sağlar. Parça biraz ısınınca kesici oksijen

42

musluğu açılır. Bu zamanda bekin ortasında ısıtıcı aleve karışan yüksek basınçlı oksijen alevi

sertleştirir ve parçayı yakarak kesmesini sağlar.

Kesme Beklerin Numaraları 50 (5-50 mm), 100 (50-100 mm), 200 (100-200 mm), 300 (200-300

mm)’dir. Bunlar mm olarak kaynatılacak olan malzemenin kalınlığını göstermektedir

4.2.Koruyucu Gaz Altı Kaynak Makineleri

Koruyucu gazlarla yapılan kaynaklarda, kaynak jeneratörü veya redresörün yanında bir de koruyucu

gaz tüpü bulunur. Basınç düşürücü ile tüpten alınan gaz, hortumla özel kaynak pensine iletilir. Ark

oluştuğu zaman, koruyucu gaz ark üzerine örtü görevi yapar, havadaki oksijen ve azotun etkisinden

korur. Koruyucu gazla yapılan kaynaklar şeklen birbirlerine çok benzer.

4.2.1. TIG Kaynağı (Tungsten İnert Gas)

Ark sıcaklığına (ergime) dayanıklı tungsten elektrot kullanılır. Kaynak sırasında koruyucu gaz

elektrotu, kaynak alanını, ergiyik kütlesini ve çevresel ısı etkisinde olan yerleri havanın

oksitlenmesinden korumaktadır. Tungsten elektrotun görevi sadece ark oluşturmaktır. Ark başladıktan

sonra pens hamlaç gibi kullanılarak diğer elde oksijen kaynak teli bulunmalıdır. Koruyucu gaz olarak

helyum veya argon gazı kullanılır. Kaynak yapma tekniği bakımından oksi- gaz kaynağına, kaynak

ısısı oluşturması bakımından ise elektrik ark kaynağına benzetilmektedir.

Tig kaynağı için herhangi bir alternatif akımlı kaynak makinesi, doğru akımlı (redresör veya jeneratör)

kaynak makinesi kullanmak mümkündür. Bu makinelerin istenilen değerde kaynak akımı üretmesi

şarttır. Çünkü kaynak anında belirli bir ark oluşması ve bunun korunması gereklidir. Son zamanlarda

birçok üretici firma bu makinelerde otomatik veya yarı otomatik kontrol sistemleri bulundurmaktadır.

Tig kaynağı için yapılan makinelerin daha çok tercih ediliş nedeni hem alternatif ve hem de doğru

akım ürettikleri içindir. Kaynak akımını ve koruyucu gazı kaynak alanına kaynak pensleri (torçlar)

iletirler. Arkın oluşması, kaynak akımının tungsten (wolfram) elektrot yardımı ile iş parçasına teması

iletir. Penste bulunan özel fincandan (başlık) kaynak alanına koruyucu gaz üflenir.

Kaynatılan gerecin kalınlığı ve elektrot çapına göre fincan büyüklükleri tespit edilir. Rahat çalışma

ortamında kalabilmeleri için torçlar (pensler) mutlaka soğutulmalıdır. Torçlar 200 ampere kadar hava

ile 200 amper üstünde kullanılanlar ise su ile soğutulur.

Şekil 4.2: TİG Kaynak Kısımları

43

Şekil 4.3: TİG Kaynak Pensinin Kesiti ve Kısımları

TİG Kaynak Pensinin Kesiti ve Kısımları: Argon, helyum veya bunların karışımı olan gazlar

koruyucu gaz olarak kullanılır. Bu gazların kaynağın sağlam yapılmasında katkıları tartışılmaz. Elde

edilme kolaylığının, ucuzluğu ve iyi koruma yapması nedeniyle argon gazı daha çok kullanılır.

Helyum gazı, kaynağın derin işleme yeteneğini arttırması özelliği vardır. Argon gazı havadan daha

ağır oluşu nedeni ile daha iyi koruma yapar. Bütün bunların yanında gaz türünün seçiminde kaynak

yapılacak gerecin önemi büyüktür.

Koruyucu gazlar oksijen ve asetilen tüpleri gibi çelik tüplere doldurulur. Tig kaynağı düz, yan, dik ve

tavan konumlarında uygulanır. Tig kaynağında normal maske kullanmak mümkün değildir. Çünkü bir

elde pens, diğer elde kaynak teli olacağından başa geçmeli maskeler kullanılır. Maske camı daha koyu

renkli olmalıdır. Elektrot uçları alternatif akımda sivri, doğru akımda ise küreseldir. Elektrot pens

ucundan kaynak konumuna göre 3,5 – 10 mm uzunlukta olmalıdır. Kaynak sırasında pens parçaya 75o,

tel kullanıldığı zaman 15 o lik bir eğimle tutulmalıdır

4.2.2. MİG Kaynağı (Metal İnert Gas)

MIG Metal Inert Gas Welding sözcüklerinin baş harflerinden oluşan bir isimdir. Gazın koruyucu etki

altında yapılan metal ark kaynağı yöntemidir. Elektrot ince tel halinde bir makaradan (bobinden) pense

gönderilir. Bu kaynak otomatik veya yarı otomatik olarak yapılır. Tel geliş hızı, akım değeri ve gaz

geliş hızı yarı otomatikte önceden ayarlanır. Pens (torç) elle yönetilir. Kaynağın oluşması için

kaynakçının beceri ve tecrübesine gereksinim vardır.

44

Şekil 4.4: MİG Kaynak Ünitesi

MİG Kaynak Kısımları: Teknik bilgiye sahip olanlar otomatik kaynakları gerçekleştirir. Tecrübede

önemlidir. Beceri pek aranmaz.

Mig Kaynağının Yararları

Sağlam ve temiz kaynak yapılır. Örtülü elektrot gibi dumanı yoktur.

Becerili bir kaynakçı kısa zamanda MİG kaynağını öğrenebilir.

Normal elektrot kaynağına göre kaynak işlemi daha sürekli ve hızlıdır.

Kaynak alanı sıcaklığı fazla değildir.

Mig kaynağı ile ince sacların kaynağının yapılması mümkündür.

Mig kaynak dikişi etli değildir, dardır. Dar açılı kaynak ağzı açılır.

Akım kaynağı redresör veya jeneratördür. Alternatif akım genelde tercih edilmez. Bütün konumlardaki

kaynaklar için 200 – 250 amperlik kaynak akımı yeterlidir. Doğru akımın negatif ve pozitif kutupları

kullanılabilir. Kaynak pensinin üç görevi vardır. Teli belirli yöne iletmek, koruyucu gazı üflemek ve

kaynak akımının telin uç kısmına geçişini sağlamaktır.200 ampere kadar kaynak pensleri hava

soğutmalı, 200 amperin üzerinde su soğutmalı olarak yapılırlar. Pensteki tetik veya düğme ile kaynak

oluşumunu sağlayan nitelikler harekete geçer. MİG kaynak pensleri eğri ve dik çalışacak biçimde

yapılırlar.

MAG Kaynağı (Metal Activ Gas)

Özel yapılı, özlü kaynak elektrotu kullanılır. Karbondioksit CO , koruyucu gaz olarak kullanılır.

(MAG) kaynağına karbondioksit ark kaynağı denir. Çeşitli metal ve alaşımlarının kaynağında

kullanılır.

4.3. Redresörlü Kaynak Makinesi

Bir transformatör ile bir redresörden (doğrultmaç) oluşur. Transformatör şebeke gerilimini değiştirir.

Akım şiddeti yükseldikçe gerilimi düşürür. Redresör de akımı Bir yönde geçirdiğinden doğru akım

elde edilir. Bu makinelerde hareketli parça yoktur. İyi bir şekilde soğutulmaya ihtiyaçları vardır.

Bunun için bir soğutucu vantilatör vardır. Redresör kaynak makinelerinin boşta çalışma gerilimi 65 –

70 volttur.

4.4. Basınç Regülâtörleri

Tüpteki basıncı kullanma basıncına dönüştürerek, üflece gönderen basınç ayarlama elemanlarına

basınç regülâtörü denir. Tüp içerisindeki basınç değişse de ayarlanan kullanma basıncı değişmez.

45

Basınç regülâtörleri üzerinde “manometre” bulunur. Manometre ölçme yapar, basınç regülâtörü ise

basıncı istenilen seviyede ayarlamaya yarar. İki tür basınç regülâtörü vardır.

Asetilen basınç regülâtörü (düşürücüler)

Oksijen basınç regülatörü (düşürücüler)

Şekil 4.5:Asetilen Basınç Regülâtörü

4.4.1.Asetilen Basınç Regülâtörü

Asetilen basınç regülâtörü, asetilen tüpündeki yüksek basıncı düşürerek hortuma gönderen basınç

ayarlayıcısıdır. 25 bar çalışma basıncında çalışır. 40 bar deneme basıncına dayanıklıdır. Konik rakorlu

olarak üretilen basınç regülâtörü tüpün vanasına doğrudan bağlanır. Düz rakorlu basınç regülâtörlerine

ise conta konularak rakor somunu sıkılır. Conta plastik veya kurşun malzemeden özel yapılmış

olmalıdır. Somunu anahtar ile sıkarken basınç göstergelerinden tutulmamalıdır. Tüpün vanasını

açtıktan sonra sabun köpüğü ile sızdırmazlık testi yapıldıktan sonra çalışma basıncı Ayarı yapılır.

4.4.2. Oksijen Basınç Regülâtörü

150 bar basıncındaki oksijen tüplerinde kullanılır. Oksijen regülatörün ün tüpe bağlantısız ve konik

rakorlu yapılır. Düz rekorlularda sızdırmazlığı sağlamak için conta kullanılır.1,5-5 bar kullanma

basıncı kaynağa yeterlidir. Basınç regülâtöründeki kelebeğin ve musluğun kapalı olup olmadığı

kontrol edilerek tüp vanası açılmalıdır. Aksi takdirde hortumlara yüksek basınçlı oksijen gidebilir. Bu

da hortumların patlamasına neden olabilir. Tüpün vanası açıldıktan sonra çalışma basıncı

ayarlanmalıdır.

4.5. Boruların Kaynağa Hazırlanması

Akışkanların (sıvı ve gaz) iletilmesi, boruların kaynağa hazırlanmasını önemli kılmaktadır. Borulara;

hatasız ve dayanıklı ek yapılabilmesi için iyi bir kaynak hazırlığının yapılması gereklidir. Özellikle

yanıcı veya patlayıcı akışkanlar borular içinde iletilecek ise, kaynağın kusursuz olması şartı vardır.

Hatasız bir kaynağın başarılı bir şekilde sonuçlanması ise, doğru kaynak hazırlıklarıyla başlar.

46

Boruların kaynağa hazırlanması bir dizi hazırlığı gerekli kılmaktadır. Yapılacak kaynak hazırlıkları,

aşağıdaki aşamalardan oluşur:

1- Markalama

2- Kesme

3- Temizleme

4- Alıştırma

5- Kaynak ağzı açma

4.6. Markalama

Markalama, yapılacak iş parçası için, imalat resminden, imal edilmiş parçalardan veya verilen

bilgilerden ölçü ve şekiller aktarmaya markalama denir. İyi bir iş yapılabilmesi için boruların hatasız

ve doğru markalanması gerekir. Markalama, işe uygunluğu oranında önemlidir. Verilen resim ölçüleri

dikkatli bir şekilde izlenmeli, marka çizgileri temiz ve hatasız çizilmelidir. Markalamanın tam

ölçüsünde yapılması, hataların en aza inmesini, zaman, işve maliyet kaybının önlenmesini sağlamış

olur. Kaynak sırasında, marka çizgilerinin kaybolmaması için gerektiğinde noktayla iz açılmalıdır.

Borular üstüne uygulanabilecek markalama yöntemleri Şekil 4.6’da gösterilmiştir. Boru yüzeylerinin

kavisli olması, markalamayı güçleştirir. Markalamayı kolaylaştırmak için boru çaplarına uygun

modeller hazırlanması, işin hızlı ve pratik yapılmasını sağlar. Olabilecek hata paylarının aza indirir.

Şekil 4.6: Borulara uygulanabilecek markalama işlemleri

47

4.7. Borularda Kaynak Ağzı Açma

Boru ve iş parçalarının kaynakla birleştirmelerinde, birleşme yerlerinde alın alına gelen yüzeylerin

profiline kaynak ağzı denir.

Borulara Kaynak Ağzı Açmak : 6 mm ve daha fazla kalınlıkları olan borulara kaynak ağzı açılır.

Kalın borulara 60°-70°’ lik konumda, 1,5 – 3 mm arasında kenar faturası kalacak biçimde kaynak ağzı

açılmalıdır. Kaynak esnasında parçaların ara açıklığında kenar faturası kadar olmalıdır. Bu aşamada

boruları karşılıklı yerlerden tam bir ara kesit olacak şekilde puntalamak doğru olur.

Şekil 4.7: Puntalama Yapmak

Kaynak ağzı açmadaki esas amaç sağlıklı ve iyi nüfuz etmiş kaynak oluşturmaktır. Kaynak öncesi

yapılan hazırlıklar kaynağı başarıya ulaştırmak için çok önemlidir. Hazırlık olmadan yapılan kaynaklı

birleştirmeler sağlam olmaz. Hazırlığa verilen önem, kaynağın kalitesi, görünüşü, ekonomik oluşu ile

yakından ilgilidir. Hazırlık yapacak kişi ya da kaynakçının kaynatma tekniği bakımından yeterli

bilgiye sahip olması gerekir.

Şekil 4.8: Kaynak ağız ölçüleri

Ön Hazırlıkta Dikkat Edilecek Noktalar:

1. Kaynak yapılacak parçaların kalınlıkları

2. İşin niteliğine uygun kaynak ağzının seçilmesi

3. Kaynak yapılacak parçaların düzgünlükleri

4. Kaynak yapılacak parçaların puntalanması

48

Şekil 4.9: Kaynak ağız şekilleri

Kaynak Ağzı Açılmasını Gerektiren Hususlar:

1. Gereç kalınlıkları

2. Kaynak alanına kavuşma durumu

3. Kaynağı yapma konumu

4. Birleştirmedeki kaynağın kalitesi

5. Kaynak yapma yöntemi

6. Kaynak ağzı açma aletlerinin durumu

7. İşin ekonomik boyutu

1.3.2. Kenar İşlemsiz Alın (küt) Birleştirmeler

Şekil 4.10: Küt birleştirme

Kapalı küt birleştirme: 2 mm’ye kadar kalınlıktaki parçalar aralık olmaksızın kaynak edilir.

Şekil 4.11: Kapalı birleştirme

49

Açık küt birleştirmeler: 2 – 7 mm’ye kadar kalınlıktaki parçalara uygulanır.

Bu aralık 1,5 – 3,5 mm arasında değişmektedir. Tek kenara kaynak ağzı açılacak parçalar 7 – 1O mm

kalınlıkta olmalıdır.

Şekil 4.12: Açık küt birleştirmeler

Kaynak ağzı gerecin kalınlığına ve kullanma yerine göre seçilir. 2O mm’ ye kadar kalınlıkları olan

birleştirmelerde V kaynak ağzı, daha büyük olanlarda çift V, X kaynak ağzı açılması gerekir.

J ve U kaynak ağızlar ı kaynak dikişinin özelliğine göre açılabilir.

Şekil 4.13: Kenar hazırlığı yapılmış işler

4.8. Kaynaklı Birleştirme Çeşitleri

Küt kaynaklı birleştirme: Kalınlığı 5 mm ve daha az kalınlıklardaki parçaların kaynağında kullanılır.

Küt birleştirme kaynaklarının burulmaya veya eğilmeye karşı dayanımları yoktur.

V kaynak ağzı ile birleştirme: Kalınlığı 10 mm kadar olan malzemelere açılan kaynak ağzıdır. Küt

kaynak gibi burulmaya ve eğilmeye dayanıklı değildir. Çekmeye ve basılmaya dayanıklıdır.

50

Çift V(X) kaynak ağzı ile birleştirme: Kalınlığı 30 mm kadar olan iş parçalarına açılan kaynak

ağzıdır. Eğilme, burulma ve kesilme gibi bütün yükleme konumlarına dayanımı uygundur. Kaynakları

karşılıklı yapılmalıdır.

Tek U kaynak ağızlı birleştirmeler: Kalınlığı 30 mm kadar olan iş parçalarına açılan kaynak ağzıdır.

Kaynatılan gereçte yüksek kalite aranması halinde bu tür kaynak ağzı açılır.

Çift U kaynak ağzı ile birleştirmeler: Kalın malzemelerde kullanılan kaynak ağzıdır. Bu tür kaynak

ağzı ile yapılan kaynaklar her tür kuvvete karşı dayanımı iyidir.

Küt T kaynaklı birleştir kaynakları: İnce parçaların kaynağında kullanılır.

V kaynak ağızlı T birleştirmeler: Kuvvet dağılımı bakımından iyidir. 13mm ve daha az kalınlıktaki

malzemelerin kaynağında kullanılır.

Çift V kaynak ağızlı T birleştirmeler: Kesilmeye ve kuvvet iletmeye uygundur.

J kaynak ağızlı T birleştirmeler: Darbelere veya sert gelen kuvvetlere maruz kalan yerlerde

kullanılır.

Çift J kaynak ağızlı T birleştirme: Kalınlıkları 35mm ve daha kalın gereçlerin birleştirilmesinde

kullanılır. Ani yüklemelere dayanımı yüksektir.

Kaynak ağzı hazırlamada ve parçaları birleştirmede en sık rastlanan hatalar

Ağız Kenar Kayması

Parçalar Arasında Açıklık Yok

Alın Yüksekliği Çok

Parçalar arasında aralık fazla

51

4.9. Puntalama ve Önemi

Parçaların kaynağı sırasında meydana gelebilecek eksen bozuklukları ve kaynak çekmelerine karşı

aralıklı ve geçici kaynaklara punta denir. Kaynak, punta işleminden sonra yapılır. Parça birleşimindeki

düzgünlük, puntalama sırasında ayarlanır. Puntalamanın düzgünlüğü oranında kaynak düzgünlüğü

elde edilir. Punta iki parça kenarını birbirine tek noktada bağlayacak büyüklükte olmalıdır. Zayıf

yapılan punta kaynak sırasında kırılır. Fazla büyük yapılan punta ise, yapılacak kaynağın yüzey

düzgünlüğünü bozar. Puntalama yeterli büyüklükte olmalıdır. Bu büyüklük iki parçaya en az 1–2 mm.

binecek şekildedir. Puntalar belirli bir sıraya göre yapılır. Her yapılan punta, parçayı punta yapılan

tarafa doğru çekerek düzgünlüğünü bozar. Puntalama parçanın et kalınlığına bağlı olarak sık veya

seyrek yapılabilir. Bu nedenle punta daima karşılıklı yapılır. Her yapılan puntadan sonra gerekli

düzeltme ve gönye kontrolü yapılır.

Boruların puntalanması ise şöyle olur: Borular silindir biçimlidir. Boru kesiti yatay ve dikey eksende

dört noktada kesişir. Puntalama bu dört nokta üzerinden yapılır. Puntalamanın dayanımını arttırmak

için daha fazla sayıda veya yeteri kadar punta yapılır. Boruların birbirini takip eden eksenlerde veya

istenilen açılarda eklenmesi istenir. Borular, silindir yüzeyli oldukları için birleştirme düzgünlüğünün

ayarlanmasında zorluklar meydana gelebilmektedir. Bu zorlukları aşmak için çeşitli düzenekler

kullanılabilir. Bu düzenekleri aşağıdaki şekillerde görebilirsiniz.

Borunun puntalanması: İşin istenilen ölçülerde kalması için belli aralıklarla sabitlenmesi işlemine

denir. Kaynak işleminin başarılı bir şekilde tamamlanması için kaynak esnasında iş parçalarının açıları

ve birbirleri ile olan mesafeleri değişmemelidir. Punta bunu sağlamak için yapılır. Kaynak yapılırken

ortaya çıkan sıcaklık, iş parçasında çekmeler, çarpılmalar gibi istenmeyen durumlara sebebiyet verir.

Puntalama belirli kurallar dahilinde yapılmalıdır. Bir iş parçasını iyi puntalamak kaynağın başarılı bir

şekilde yapılması için ön şart niteliğindedir.

Puntalamada önemli özelliklerden bazıları şunlardır:

1. Puntalama yapılmadan kaynağa başlanmamalıdır.

2. Punta dikişleri, periyodik aralıklarda ve kısa tutulmalıdır.

3. Punta boyu, iş parçası kalınlığının 4 katı kadar olmalıdır.

4. Kaynak işlemi hangi tür elektrot ile yapılacaksa puntalama da aynı tür elektrotla yapılmalıdır.

5. Yapılan kaynağın niteliğine göre puntalama işlemi, iş parçasının arka yüzeyine de yapılabilir.

6. Puntalamaya göre kaynak işlemi şekilleneceğinden gerekli açı ve kaynak aralığı dikkatli bir şekilde

belirlenmelidir (kötü puntalama, kötü kaynak sonucunu doğurur).

7. Kaynak boşluğu kullanılacak elektrotun çıplak metal (çekirdek) çapı kadar olmalıdır

8. Fazla dikiş yüksekliği olan puntalar, esas dikişin üzerinde kalırlar ve çıkıntı yaratırlar. Bu nedenle

punta yüksekliği fazla olmamalıdır.

9. Puntalamadan sonra cüruflar iyice temizlenmeli ve tel fırça ile fırçalanmalıdır.

10.Puntalama işleminde punta dikişi, kaynak esnasında kırılmayacak ve çarpılmalara karşı dayanıklı

olacak şekilde uygulanmalıdır.

Puntalama yeterli büyüklükte olmalıdır. Bu büyüklük her iki boruya en az 1~ 2 mm binecek şekildedir

ve 5 mm boyundan az olamaz. İki boru arasında boru et kalınlığına bağlı olarak yaklaşık kaynak tel

çapı veya tel çapının yarısı kadar boşluk bırakılır.

Puntalar, belirli bir sıraya göre yapılır. Her yapılan punta, boruyu punta yapılan tarafa doğru çekerek

düzgünlüğünü bozar. Aynı tarafa biden fazla yapılan punta, borunun tekrar düzeltilmesini engeller. Bu

nedenle puntalama, daima karşılıklı yapılır. Her yapılan puntadan sonra gerekli düzeltme ve gönye

kontrolü yapılır. Aynı hizaya getirebilecek özel düzenekler kullanılabilir.

52

Şekil 4.14: Puntalama yerleri ve sırası

Bu düzenekler, bir köşebent üstüne iki boruyu sıkıştırma ve gerekirse ebadı boru çapından küçük iki

köşebent arasında işkenceyle sıkıştırma biçiminde olabilir. Şekil 3,3 ‘ de görüldüğü gibi özel aparatlar

kullanmak puntalamayı kolaylaştırır. Puntalamayı bitirdikten sonra, düzenekler bir sonraki iş için

saklanmalıdır.

Köprü puntalama: Çapları büyük boruların ek yerlerinin kaynağa hazırlanmasında kullanılan

puntalama çeşididir. Bu puntalamada ihtiyaç olan uzunlukta lamalar veya demir çubuklar kesilir.

Aralığı ayarlanmış borunun aralığını koruyarak ve kaynak ağzına zarar vermeyecek şekilde punta

atılır. Kaynak yapılmadan hemen önce köprü çekiçle sökülür. Kaynağa devam edilir.

Mantar puntalama: Birleştirme kaynağı MİG veya TİG kaynakla yapılacak ise açılan kaynak ağzının

kalite ve durumunu bozmamak için hilal biçiminde yay parçaları ile boru aralıkları korunarak punta

yapılır. TİG kaynağı yapılırken o mantarlar kırılır.

Mantar punta malzemesi çeşitli çap ve kalınlıktaki borular istenen enlerde kesilir, sonra o boru

parçaları 3-5 parçaya bölünerek mantarlar elde edilir. Elde edilen parçalar puntalamada kullanılır.

Puntalamanın amacı ölçüleri ve gönyeyi korumakla birlikte işin güvenilir kalitede üretilmesini

sağlamaktır. Ayrıca kaynak ağzı açılan boruya, küçük yuvarlak demir parçaları kaynatılarak mantar

puntalama yapılabilmektedir..

BORULARI PUNTALAMAK İÇİN ÖZEL APARATLARLA MERKEZLENMELERİ

Boruların Merkezlenmesinde kullanılan aparat ve düzenek çeşitleri

Tek köşebentli merkezleme aparatı

Çift köşebentli merkezleme aparatı

Vidalı merkezleme aparatı

Kollu merkezleme aparatı

Zincirli merkezleme aparatı

Motorlu döndürmeli merkezleme düzeneği

53

Şekil 4.15: Puntalama askıları

Boruların doğru merkezlenebilmesi için yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi çeşitli aparatlardan

yararlanılabilir. Boruların merkezlenebilmelerinde kullanılacak aparatın belirlenmesinde boru çapları,

hacimleri ve kalınlıkları etkili olmaktadır. 2”lık veya daha küçük çaplı boruların doğru

merkezlenmesinde tek veya çift köşebent ve el işkenceleri kullanılabilir.

2” lıktan kalın boruların puntalanmasında eksenleri merkezlemede zincirli aparatlar kullanılabilir.

Boru çapları büyüdükçe kollu aparatlar veya vidalı aparatlar kullanılacağı gibi motorlu silindirler

aracılığı ve başka aparatlarlada merkezlemeler yapılabilmektedir.

54

4.10. Amper Ayarı Yapmak

Akım (amper) ayarının yapılması çok önemlidir. Ark başlangıcında ayarlanan akımın dikiş sonuna

doğru fazla olduğu görülür. Bu nedenle kaynağın yapılış biçiminin değerlendirilmesi ile akımın ayarı

yaklaşık olarak bulunur.

Akım ayarı fazla yapıldığında parça fazla ergiyeceğinden kenarlarda oyulmalar ve parçalarda

delinmeler oluşur. Akım ayarı gereğinden aza ayarlanırsa parça yeteri kadar ergimeyeceği için düzgün

ve sağlam bir kaynak yapılamaz.

Kaynakçı malzemeye göre elektrot çapını tespit eder. Elektrot çapına göre akım yaklaşık olarak

ayarlanır. Deneme dikişi yapılarak akım ayarı yapılır. Teorik olarak elektrot çapının her mm’si için 35

– 40 amper üzerinden hesap yapılır. Buna göre 3,25 mm elektrot kullanılacağı zaman 3,25 x 35 = 115

amper akım ayarı yapılıp daha sonra elektrotun tutuşmasına bakılarak kesin akım ayarı yapılır.

Ark Üflemesini Giderme Yolları

1-Amperi (akım değerini) azaltmak.

2-Genişpunta veya kök dikiş yapmak.

3-Derin (uzun) kaynaklarda alt destek parçası kullanmak.

4-Negatif (toprak) kutbun yerini değiştirmek.

5-Başlama yerine geriye üflemede toprağı, bitim yerinende ileriye üflemede toprağı bağlamak.

6-Manyetik akımı nötr hale getirmek için toprak kablosunu bakır tel ile sarmak.

7-Olabildiğince kısa ark oluşturmak.

8-Kaynak makinelerinde kutup değişikliği yapmak.

9-Kaynatılacak işin konumunu değiştirmek.

10-Elektrotun konumunu (açısını) değiştirmek.

11-İki toprak Hattı kullanmak.

4.11.Elektrotlar, Çeşitleri ve Özellikleri

Ark oluşturmak için kaynak akımını ileten çubuklara elektrot denir. Genellikle birleştirme ve

doldurma kaynaklarında kullanılır.

Kaynak makinesinden üretilen akımı iş parçasına kadar taşıyarak arkın oluşmasını elektrot sağlar.

Elektrodun uç kısmı ve tam karşısı olan alan arkın oluşması ile ergir. Ergiyik haldeki elektrot,

gereçteki ergiyik alana damlalar halinde akarak dikişi oluşturur.

4.11.1. Yapılışlarına göre elektrotlar

Elektrotlar yapılışına göre dörde ayrılırlar. Bizi ilgilendiren elektrot çeşidi; Örtülü elektrotlar ve

birazda otomatik kaynak elektrotlarıdır.

1. Kömür elektrotlar

2. Çıplak elektrotlar

3. Örtülü elektrotlar

4. Otomatik kaynak elektrotları

Kömür elektrotlar

Çıplak elektrotlar

Örtülü Elektrotlar

Kaynak sanayinde en çok kullanılan elektrottur. Genel olarak kullanım alanlarına göre elektrotlar:

a) Adi karbonlu çelikler için yapılan elektrotlar

b) Yüksek karbonlu çelikler için yapılan elektrotlar

c) Özel alaşımlı çeliklere uygulanan elektrotlar

d) Dökümler için yapılan elektrotlar

e) Çelik olmayan (hafif) alaşımlı gereçler için yapılan elektrotlar

55

Elektrot üzerindeki örtülerin görevleri;

a) Elektrik arkını havanın etkisinden korumak,

b) Kaynak dikişi üzerinde kabuk oluşturup birleştirmeyi havanın etkisinden korumak,

c) Bileşim bakımından kaynak dikişine katkıda bulunmaktır

a) İnce örtülü elektrotlar “D” harfi ile gösterilirler.

b) Orta kalın elektrotlar “M” harfi ile gösterilirler.

c) Kalın örtülü elektrotlar “S” harfi ile gösterilirler.

Örtü özelliklerine göre elektrotlar

a) Asit türü elektrotlar: (Es), demir (ferro) ve mangan örtünün temel elementidir.

b) Rutil elektrotlar:(Ti), örtünün temel elementi titan dioksittir.

c) Selülozik elektrotlar:(Ze) selüloz örtünün temel elementi olup yanıcı niteliktedir.

d) Bazik elektrotlar: (Kb), kalsiyum karbonat örtünün temel elemanı olup, az hidrojenli diye

tanımlanabilir.

e) Demir tozlu elektrotlar :(fe Es, fe Ti, fe Kb).Dikişe katkıda bulunmak amacı ile örtü içerisine

demir tozu eklenerek elektrotun ergime yeteneği arttırılır. Demir tozlu olarak bazik,

rutil ve asit türü elektrotlar vardır.

4.11.2. Kullanıldığı yerlere göre örtü elektrotlar

Rutil Elektrotlar

Kaynak tekniğinde en çok kullanılan elektrot çeşidi olup, yumuşak çeliklerin kaynağında kullanılır.

Demir Tozlu Elektrotlar

Mekaniksel mukavemet istenmeyen, birleşme özelliği istenen (çoğunlukla iç köşe) kaynaklarında

kullanılır. Örtü türü rutil olarak seçilir.

Asit Türü Elektrotlar

Bu tür elektrotlar asitli sıvı taşıyan veya depo eden kapların kaynağında kullanılır.

Bazik Tür Elektrotlar

Sertleşebilen çeliklerin, sarsıntıya, darbeye, çalışan elemanların kaynağı ile asite, suya ve sıvıya

dayanıklı olması istenen yerlerin kaynağında kullanılır.

Selülozik Elektrotlar

Basınçlı boruların kaynaklarında, her türlü boru imalatında ve konstrüksiyonlarında kullanılır.

Paslanmaz Çelik Elektrotlar

Krom-Nikelli çeliklerin kaynağında kullanılır. Örtülü rutil ve bazik karakterli manganlı elektrotlardır.

Sert Dolgu Elektrotlar

Örtüleri rutil veya baziktir. Aşınan yüzeylerin, rayların doldurulmasında, dişlilerin, pimlerin, buldozer

paletlerinin ve kazıcı bıçakların kaynağında kullanılır.

Döküm Elektrotlar

Nikel, bakır ve demir bileşimli elektrotlardır. Örtü elementlerine ve örtülerine göre

sınıflandırılamazlar. Elektrot içindeki elementlere göre nikelli (nikel oranı çok yüksek) ve

monelli (bakır oranı yüksek) elektrotlar olarak tanımlanırlar. Dökme demirlerin onarımında,

boşlukların doldurulmasında ve dökümlerin çeliklere kaynağında kullanılır.

Kesme ve Oluk Açma Elektrotları

Kesme, kanal(oluk) açma işlemlerinde kullanılır. Selülozik örtülüdür.

Bakır-Bronz Elektrotlar

Çoğu zaman bakır ve alaşımlarının kaynağında, dökümün ve çeliğin birleştirmelerinde kullanılır.

56

Alüminyum Elektrotlar

Silisli veya saf alüminyum olmak üzere iki çeşit olan elektrotların bir ucu kullanma yerine göre ya

renklendirilir veya numaralandırılır. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında kullanılır.

4.11.3. Otomatik Kaynak Elektrotları

Tungsten, çıplak ve özlü elektrotlar otomatik veya yarı otomatik kaynaklarda kullanılan elektrotlardır.

Tungsten elektrotların boyları150 – 175 mm arasındadır. Çapları1,6 – 6,35 mm arasında

değişmektedir. Sadece TİG (Tungsten gaz) kaynağında tungsten elektrotlar kullanılmaktadır. Elektrot

çeşitlerinin diğerleri ise yüzeyleri bakır ve silis kaplı bobin biçimindeki makara teller olup, MİG ve

tozaltı kaynaklarında kullanılmaktadır.

Tellerin bileşimleri diğer normal elektrotların bileşim elementleri gibidir. MİG kaynağında paslanmaz

çelik ve alüminyum makara teller kullanılmaktadır.

Kaynatılacak gereçlere göre elektrot seçiminde dikkat edilecek hususlar:

a-Kaynak yapılacak gereçlerin türü ve bileşimi

b-Kaynak akımı(alternatif akım veya doğru akım)

c-Kaynak konumu (düz, yan, dik ve tavan)

d-Kaynatılacak gereçlerin kalınlığı ve biçimi

e-Birleştirme şekilleri ve gereçlerin alıştırılması

f-Kaynatma koşulları veya çalışma durumu

g-Üretim verimi

h-İşlerin yapım koşulları

Özlü Elektrotlar

Elektrotun yüzeyi bakır veya silis kaplı olup makara biçimindedir. Tel içerisine çok kısa zamanda

iyonlaşarak arkı koruyan maddeler konmuş elektrotlardır. Yapılışı boru yapım tekniğiyle aynıdır.

57

BÖLÜM: V

BORU MESLEK RESİM TEKNİĞİ

5.1.Boru İzometrik Resim ve Akış Şeması

Şekil 5.1: İzometrik Borulama Sistemi

5.2.İzometrik Borulama

Ortografik resimlerin aksine, boru izomeriklerinde boru uzunluğu, genişliği ve derinliği tek bir

görünümünde gösterilen bir şekilde çizilmeye izin verir. İzomerikler genellikle bir plan dahilinde ve

çoğu kez yükseklik bilgileri bulunan bilgileri içerir. Bağlantı parçaları, vanalar ve flanşları temsil eden

semboller izometrik resimlerde antetlerde belirtilir.

58

Şekil 5.2: İzometrik boru bağlantısı

Eşkenar üçgen çizgiler (genellikle60 °oluşturan) , boru izometrikleri, basılı kâğıt üzerine çizilir. Bir

izometrik ızgara görüntüsü.

İzometrik resme yaygın olarak İSO denir, plan çizimleri üzerinde bulunan kuzey oku ızgara üzerinde

odaklıdır. ISO ölçekli çizilmiş olmadığından, boyutları boru parkurlarının tam uzunlukları belirtmek

için gereklidir.

Boru uzunlukları koordinatları ve cepheler kullanarak hesaplama ile belirlenir. Boru Dikey

uzunlukları yükselmeler kullanılarak hesaplanır, yatay uzunlukları kuzey-güney ve doğu-batı

koordinatları kullanarak hesap edilir. Boru izomerikleri genellikle otografik çizimleri üretilen ve

mühendislerin önemli bilgi parçalarıdır. Boru izometrileri çok karmaşık veya büyük boru sistemli, bir

59

projenin tasarım ve üretim aşamaları için gereklidir.

Boru izometrikleri genellikle bir analizden önce tasarımcısı tarafından kullanılır ve aynı zamanda

imalat çizimleri üretmek için ressamlar tarafından kullanılmaktadır Izometrik resim ve projeler

çalışma alanlarında veya iş bölümü sırasında montaj firmaları için en önemli çizimlerdir.

Bir İzometrik resim nasıl okunur?

Bu tek bir borunun merkez hat olduğunu ve bu hatlardan boyut ölçüleri okunabilir.

Aşağıdaki görüntü, üç boyut (A, B, C) kaynaklı boru, bir ortografik görünümdür.

A boyutu önden dirsek / borunun ucu ile eksen arasından ölçülür.

B boyutu eksen mesafelerinden ölçülür.

C boyutu önden dirsek / borunun ucu ile eksen arasından ölçülür.

Ortografik görünümü (çift hat tanıtımı)

Şekil 5.3: İzometrik resim

60

5.3. Borunun İzometrik Görünüm

Gördüğünüz gibi, bu çizim çok basit ve uygulamak kolaydır. Kırmızı çizgiler boruyu göstermektedir.,

siyah noktalar alın kaynaklarını ve A, B ve C merkez hattı için boyutları göstermektedir. İzometrik

bir boru çizilebilir hangi ile sadeliği iso yapılan bir nedendir.

Yapılan izometrikleri için ikinci bir neden; bir boru

birkaç uçuş rotasına (güneye, sonra aşağı ve daha

sonra batı kuzey, vb) çekilmiş olmalıdır. Ortografik

resim bu kez gerçekten bir seçenek değil. Bir

Ortografik görünümünde boru bir düzlemde çalışır.

Eğer iki veya üç düzlemde bir boru çizilecek

olursa, bu ortografik görünüm belirsiz olur.

Esas tercih edilir bir başka nedeni, ortografik

görünümler için yapılan çizimlerin sayısıdır.

Örneğin: karmaşık bir boru sistemi için, 15

izometrik resim yeterlidir diyelim. Ama belki aynı

resmi çizerek anlatabilmek ve göstermek için

gerekli olan ortografik görünümleri için en az 50

resim çizmemiz gerekebilir.

Birden fazla düzlemde izometrik görünümler;

Aşağıda izometrik çizimlerin bazı örnekleri vardır. Bir küp şeklinde yardımcı çizgilerden yararlanarak,

boru hattı yönlendirmesini farklı renkte çizerek daha iyi görselleştirmeyi sağladık.

Yukarıdaki çizim üç uçuş rotası ile çalışan bir boru hattını

gösteriyor. Boru hattı bir flanş ile başlayıp flanş ile

bitmektedir.

Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır.

Boru doğuya çalışır

Boru kuzeye çalışır

Boru batıya çalışır

Boru akar

Farklı bir bakış açısı getirilmesi için yukarıdan gelen boru

uzatılmıştır. İzometrik görünümünde bu boru, diğer boru

ile çakıştırıldığında, bu çizgi bir farkı belirtmelidir.

X Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır.

Boru güneyine çalışır

Boru kadar çalışır

Boru batıya çalışır

Boru kuzeye çalışır boru akar.

61

Yukarıdaki çizim üç uçuş rotasıyla çalışan

düzlemlerdeki bir boru hattını

göstermektedir.

Boru başlangıç yeri X dir ve yönlendirme

noktasıdır.

Boru güneye çalışır

Boru kadar çalışır

Boru kadar çalışır ve batıya çalışır

Boru kadar çalışır

Boru batıya çalışır

Boru kuzey-batıya çalışır

Boru kuzeye çalışır

Yukarıdaki çizim bir düzlemden ters bir düzleme, üç

uçuş rotasıyla geçişli bir boru hattını gösteriyor.

X Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır

Boru güneye çalışır

Boru kadar çalışır

Boru kadar çalışır ve kuzey-batı ya çalışır

boru kuzeye çalışır

Bir İzometrik Çizim üzerinde açıklamalar

Izometrik çizimlerde bir boru belirli bir açıyla çalışır ve hangi yönde çalıştığını göstermek için,

uygulanan çizimleri grafik zeminli kâğıtlarda kolayca gösterebiliriz. .

Bazen, küçük değişikliklerle, bir boru yönlendirmesi ile artık doğuya, örneğin aniden kuzeye

yönlendirebiliriz.

Yukarıdaki çizimde, boru kadar çalışıyor.

Boru kadar çalıştıktan sonra doğuya çalışmaktadır.

İkinci dirsekte borunun hangi yöne gittiğini söyleyebiliriz?

Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır

62

Boru kadar çalışır

Boru kadar çalışır ve doğuya çalışır

Boru kadar çalışır

Orta bacak kuzeyinde çalışır gösterir nerede soldaki çizim, bir boru gösterir.

Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır

• Boru kadar çalışır

• Boru kadar çalışır ve kuzeye çalışır

• Boru kadar çalışır

Gösterisi Yukarıdaki iki çizimler, sadece yumurtadan çıkar değiştirerek, bir boru hattı farklı bir yön

alır. İzometrik görüntüler özellikle önemlidir.

Soldaki çizim kapakları orta bacak kadar çalışır ve kuzey-batı belirten bir boru, gösterir.

X Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır

63

Boru kadar çalışır

Boru kadar çalışır ve kuzey-batıya çalışır

64

BÖLÜM :VI

ÖLÇME - KONTROL ve MARKALAMA

6.1. Ölçme ve Kontrol Bilgisi

Bir işin yapılmasındaki amaç ne ise, o işin o amaca tam uygun olarak yapılması gerekir. Bu uygunluk,

işin önceden saptanmış ölçülerine göre yapılması ile sağlanır. Bunun için her ş parçası yapılırken

ölçülerek ve kontrol edilerek yapılır. Ölçüsüz yapılan ve ölçüsü verildiği halde bu ölçüye uyulmadan

yapılan iş parçası çalışacağı yere görevini yapamaz.

Bir iş parçasının yapımında işin resmi üzerinde verilmiş olan ölçülere tam anlamı ile uyulması şarttır.

Çünkü her işte olduğu gibi makine yapımında da her parçanın bir maliyeti olmaktadır.

6.2. Markalama ve Aletleri

Bir parçanın yapım resminin, ilgili iş parçası üzerine uygun niteliklerde çizilmesi için yapılan

işlemlere markalama denir. En çok kullanılan markalama aletleri şunlardır:

1. Markalama pleytleri

2. ‘V’ yatakları

3. Çelik cetveller

4. Mihengirler

5. Pergeller

6. Noktalar

7. Çizecekler

8. Merkezleme gönyeleri

9. Çekiçler

6.2.1. Markalama Pleytleri

Dökme demirden kaburgalı olarak yapılmış masa veya tablalardır. Pleytlerin en önemli özelliği

markalamaya esas olan ve esnemeyen bir düzlem yüzeyi oluşturmasıdır.

Şekil 6.1: Markalama Pleytleri

65

6.2.2. V Yatakları

Şekil 6.2: V Yatakları

6.2.3. Çelik cetveller

Resim 6.1: Çelik cetveller

6.2.4. Mihengirler

Resim 6.2: Mihengirler

66

6.2.5. Pergeller

Resim 6.3: Pergeller

6.2.6. Noktalar

Resim 6.4: Noktalar

6.2.7. Çizecekler

Resim 6.5: Çizecekler

67

6.2.8. Gönyeler

Resim 6.6: Resim Gönye çeşitleri

6.2.9. Tepsi Testere

Açık ve kapalı yapıdadır. Her türlü çelik profillerin doğrama işçiliği, bu testerelerde düz ve açılı

kesmelerle yapılır. Kesme işlemi oldukça basittir. Üzerinde bulunan motor miline bağlı bir testere

diski vardır. Disk çevresinde bulunan dişlerin gereç üzerinden talaş kaldırarak ilerlemesi kesmeyi

gerçekleştirir.

Resim 6.7: Tepsi Testere

68

BÖLÜM :VII

BORULARI BÜKME, DİŞ AÇMA ve KOL ALMA İŞLEMLERİ

7.1. Boruları Bükme

7.1.1. Boruların sıcak bükme işlemleri Boruları belirli bir açıda bükebilmek için kullanılan yöntemlerden birisi de sıcak bükümdür. Borunun

bükülebilmesi için, hesaplanan tav boyu işaretlenir. Borunun ölçü alınan tarafı mengeneye bağlanır.

İşaretlenen kısım kırmızı renk alıncaya kadar ısıtılır. Borunun boşta kalan ucuna sabit kuvvet

uygulanarak boru bükülür.

Bükümlerin uygun olabilmesi için boru içerisine kum doldurulur. Bazen işlerin seri olarak

yürüyebilmesi için kumsuz da büküm yapılabilmektedir.

45’ Bükme

Şekil 7.1: Borunun mengeneye bağlanması

90’ Bükme

Şekil 7.2: 90’ bükülecek borunun tavlanması

69

Şekil 7.3: 90’ bükülen borunun gönyelenmesi

7.1.2. Bükme Soğuk Bükme İşlemleri

Siyah demir boruları standart çaplarda soğuk olarak bükebilmek için boru bükme makineleri kullanılır.

Boru bükme makineleri mekanik, hidrolik ve elektrikli olarak imal edilmişlerdir. Rahatlıkla her yere

taşınabilmesi ve kullanımının kolay olması nedeniyle sıkça kullanılmaktadır. Tesisatçının soğuk

bükmelerde vazgeçemediği bir makinedir. Hidrolik boru bükme makinesi yağ basıncı ile çalışır. 15

mm (1/2”) ile 80 mm (3”) çapları arasındaki boruları istenilen açıda bükebilirler. Bu makinelerin

bükülecek boru çaplarına uygun merkezi bükme kalıpları vardır. Bükme kalıpları dirsek ve köprü

bükümlerine göre yapılır. Bükümlerin tam ve doğru yapılabilmesi için boruların dış çaplarının

standartlara uygun olması lazımdır. 15 mm, 20 mm ve 25 mm çaplarındaki boruların bükülmelerinde

fazla sorun yaşanmaz 25 mm den büyük çaplardaki boruların bükümlerinin sorunsuz olması için

içlerine kum doldurulması faydalı olur.

Kum, boru içinde cidarlara eşit basınç uygulayarak boru çapı daralmalarını ve boru ezilmelerini önler.

Boruyu dış bükme kalıpları ile merkezi bükme kalıbının arasına yerleştirilirken dikişli kısmının üste

gelmesi gerekir.

Resim 7.1: Hidrolik boru bükme makinası

Bükme makinesinde çalışırken zamanla hidroliğinde eksilme olur. Bunun sonucu olarak da piston,

merkezi boru kalıbını sonuna kadar ittiremez Boru istenilen şekilde bitim noktasına kadar bükülemez.

70

Bu durumda hidrolik volanı gevşetilir. Hava tahliye yerinden ince bir huni ile hidrolik konur. Hidrolik

haricinde başka yağların konulması sakıncalıdır.

(Örneğin makine yağı hidrolik haznesinden silindire geçiş deliklerini tıkar) makine çalışmaz.

Makine çalışmadığı zaman hidrolik yağı haznesinin kapağı sökülerek içi temizlenir.

Şekil 7.4: Hidrolik boru bükme makinesi elemanları

Makinenin kalıpları zamanla aşınır veya kırılır Bu durumda yenisi alınır. Makinenin seri ve sürekli

kullanılabilmesi için daima temiz ve düzgün kullanılması lazımdır. Üzerindeki sızıntı halindeki yağlar

taşırken üzerimizi kirletebilir, elimizden makinenin kayarak düşmesine neden olabilir. Makinenin

sürekli üstüpü veya temiz bir bezle silinmesi gerekir

Bükeceğiniz boruyu ölçüsünde hazırlayınız. Bükme kalıplarını uygun keserek yuvalara yerleştiriniz.

Boruyu dikişli kısmı üste gelecek piston kalıbına yerleştiriniz pistonun volanı kapatınız.. Hidrolik

pompalama kolunu aşağı yukarı hareket ettiriniz, hareketini izleyiniz. Boru, üç kalıbın da arasına

sıkıştığında son kez işaretini kontrol ediniz. Pistonun boruyu bükme kalıplarının arasından geçirmesini

izleyiniz. Borunun bükme kalıplarının dışına çıkmasını izleyiniz. Borunun uygun açıya gelip

gelmediğini kontrol ediniz. Hidrolik volanını gevşetiniz borunun geri çekilişini izleyiniz. Piston geri

çekildiğinde boruyu oynatınız. Üst tablayı kaldırarak boruyu alınız. Boruyu düzgün bir zemine

koyunuz. Gönyesini kontrol ediniz.

71

7.1.3. Etaj Bükme

Şekil 7.5: Etaj bükme

72

7.1.4. Köprü Bükümü

Şekil 7.6: Köprü bükme

7.2. Borularda Diş Açma

Düzgün dairesel kesitli parçalar üzerine açılmış helisel oluklara vida denir. Açılmış vidalar, diş olarak

da adlandırılır. Bir boruya diş açmak için malzemeyi tespit etmekte mengene ve diş açmakta pafta

gerekir. İşte bu öğrenme faaliyetinde mengene ve paftaları inceleyeceğiz.

7.2.1. Çelik Borulara Diş Açmak

Borulara vida açmakta kullanılan aletlere boru paftası denir. Boru paftası gövde, lokma, çevirme

kolu, merkezleme ve cırcır düzeneğinden oluşur. Gövde, lokma ve çevirme kolları ile bazen de

73

merkezleme düzeninin takıldığı, genellikle dökme demirden yapılma olan bölümdür. Lokmalar,

boruya diş açılmasını sağlayan parçalardır. Bir paftada genellikle 4 adet numara sıralı lokma vardır.

Çevirme kolu, boru veya benzeri yuvarlak malzemeden olup paftayı döndürmek için kullanılır.

Merkezleme düzeneği, diş açılacak borunun paftayla aynı merkezde olmasını sağlar. Cırcır düzeneği

ise paftanın çalışma yönünün tersinde ve boşta dönmesini sağlar. Bu da diş açma işçiliğini

kolaylaştırır.

Metallerin birbiriyle sürtünmesinden ısı açığa çıkar. Paftalarla diş açarken de ısınma olur. Burada

açığa çıkan ısı, pafta lokmasının dişlerini kırar veya açılan boru dişlerini bozar. Isınmayı ortadan

kaldırmak için soğutma sıvısı veya makine yağı kullanılır. Soğutma sıvısı, bor yağıyla suyun

karıştırılmasından elde edilerek kullanılır Tesisat boru eklerinde açılan diş boyu, her boru çapına göre

ayrı uzunluktadır. Vida başlangıçtan geriye doğru koniktir. Pratikte boru diş boyu, pafta lokması

kalınlığının boru ucundan 1-2 diş geçecek kadar açılır.

Şekil 7.7: Çelik boru vida bölümleri

7.2.2. Çelik Boru Paftaları

Diş açmakta kullanılan lokmaları, lokma kafası adı verilen döküm bir parça üzerine tespit edilmiş ve

her boru çapı için ayrı lokma kafası kullanılan paftalardır. Her boru çapı için ayrı lokma kafası

kullanıldığı için merkezleme düzeneği, lokma kafası çıkışına kadar ilgili boru çapı kadardır. Dönüşü,

cırcır düzeneği ile istenilen yöne çevrilebilir. Diş açarken ayar yapılmaz. Pratik ve çok kullanılan bir

pafta türüdür. Sabit lokmalı cırcırlı boru paftaları ½” ile 2” çaplardaki borulara diş açar.

7.2.3. Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası

Pafta lokmaları, her boru çapı için gövdeye ayrı ta kılan ve diş açma işleminde kademe ayarı yapmayı

gerektiren paftalardır. Sabit lokmalı paftalara göre mekanik aksamları daha karışık ve dayanımları

fazladır. Büyük çaplı boruların dişleri kalın olduğu için çıkarttığı talaşın büyüklüğü de fazladır. Bu

nedenle büyük çaplı borulara bu paftalarla diş açılır.

Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftaları ile ½”-4” boru çaplarına diş açılabilir.

74

Şekil 7.8: Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası

7.2.4. Elektrikli Boru Paftaları

Elektrik enerjisinin işe dönüştürülmesiyle çalışan boru paftalarıdır. Elektrikli el boru paftası ve

elektrikli pafta tezgâhı olarak iki tipi vardır. Elektrikli el boru paftası sabit lokmalıdır. Boru çapına

uygun lokma kafası takılarak kullanılır. Ayar yapılmaz. Yön anahtarı sayesinde sağ veya sol dönüş

yaptırılabilir. Gerektiğinde değişik yerlere monte edilebilir. Küçük işlerde ve tesisata bağlı borulara diş

açma işleminde seyyar çalıştırılarak pratiklik sağlar.

Şekil 7.9. Elektrikli Boru Paftaları

Pafta tezgâhları ise bir güç motoru taşıyıcı ayak üzerine konularak torna biçimi verilmiştir. Seri

çalışma ve daha büyük çaplı borulara diş açma olanağı sağlar. Üzerinde bulunan boru keskisi ve

raybası, kesme ve raybalara işlemlerinde kolaylık oluşturur. Büyük binaların boru tesisatı işçiliğinde

işgücünü en aza indirir. Pafta tezgâhlarında kullanılan boru paftası ayarlanabilir lokmalıdır. Lokmalar

numara sırasına göre yuvalarına ayrı takılır.

Paftanın özelliğine göre tek veya üç kademede diş açabilecek biçimde yapılır. Üzerinde bulunan diş

boyu ayar mekanizması sayesinde, diş boyu bitiminde, lokmalar tez açılarak diş açmaya son verir.

Pafta tezgâhı, gövdesi üzerinde bulunan sağ sol anahtarla ters yönde de çalıştırılabilir.

75

Şekil 7.10. Elektrikli Pafta

7.3. Borulardan Kol Alma

45 0 Kol Alma

Özellikle ısıtma tesisatlarında kalorifer kazanından tesisatın en uç noktasına gidene kadar, ana

borulardan kolonlara kolonlardan da ısıtıcı gruplara hat (Branşman hattı) alınmaktadır. Bu hat alma

işlemlerine borudan kol alma da denmektedir.

7.3.1. Borulardan Kol Alma ve Askılama İşleri

Borudan kol alma tesisatta yapılan en önemli işlerden biridir. Ayrı bir ustalık, bilgi ve beceri ister. Bu

işi yapan kişinin gönyesinde kaynak yapmayı çok iyi bilmesi gereklidir. Yaptığı kaynak hem göze hoş

görünmeli hem de sızdırmaz olmalıdır.

Şekil 7.11: 45 0 Kol Alma

76

Şekil 7.12: Dirsekten Kol Alma

Aşağıda şekli verilen dirsekten kol alma işini yapabilmek için takip edilecek işlem sırası şöyledir:

1-Borunun kesilmesi

2-Çapak temizliğinin yapılması.

3-Bükme yerinin markalanması.

4-Bükümün gerçekleştirilmesi.

5-Kol alma yerinin markalanması

6-Deliğin delinmesi

7-Kol parçasının kesilmesi

8-Kol parçasının ağzının alıştırılması

9-Puntanın yapılması

10-Ölçü ve gönye kontrolünün yapılması.

Şekil 7.13: Alınan Kolun dirseğe kaynatılması

77

7.3.2. Kelepçe ve Konsol ile Sabitleme

Tesisatçılıkta kullanılan borular, kelepçe ve konsollar ile sabitlenir. Boruların üretildikleri malzeme

cinsine göre sabitleme şekillerini aşağıda detaylı olarak inceleyeceğiz.

7.3.3. Kelepçeler

Çelik boruların duvarlara tek olarak tespitinde kullanılan malzemelere kelepçe adı verilir. İki parçadan

oluşur. Duvara alçıya da çimento harcı ile tespit edilen parçasına kuyruk, boruyu kuyruk parçasıyla

birlikte tespit eden parçaya da köprü adı verilir. Köprü, kuyruğa yandan ya da önden sıkılır.

Şekil 7.14: Kelepçe montajı

78

7.3.4. Konsol

Döşeme üzerinde ve duvara asılacak büyük çaplı borularda konsol kullanılır. Bunların boruların

genleşmesine imkân verecek makaralı olanlarında bulunmakla birlikte tesisatçı daha çok hareketsiz

konsollar kullanır.

Duvara tespit edilen L ya da U demirinden yapılmış konsollar, dizi hâlindeki yatay borulara destek

olurlar. Boruların bu konsollar üzerine tespiti, U cıvatalarıyla da köprülerle olabilir.

Kelepçe ve konsollar, kullanılacağı borunun yapıldığı gereçten imal edilmelidir. Diğer bir deyişle çelik

borularda çelik, bakır borularda bakır kullanılmalıdır. Bunun nedeni, birbirlerine değen farklı

metallerin oluşturduğu korozyonu önlemektir. Aksi hâlde tespit malzemesinin borulara değdiği

yerlerde paslanma ve çürüme hızlanır. Plastik borularda korozyon sorunu yoktur.

Şekil 7.15: Boru konsol montajı

Ayrıca asılı hâlde bulunan boruları tespit etmek için askılar kullanılır. Askılar, konsollara benzese de

çalışma biçimine göre farklıdır.

Şekil 7.16: Boru askı montajı

79

Şekil 7.17: Özel imal edilmiş kelepçe ve konsol çeşitleri

80

BÖLÜM :VIII

KALİTE KONTROL PLANINI UYGULAMA

8. Kalite Kontrol ve Üretim Hataları

Genellikle alınan bir hizmetin veya bir ürünün kullanılmaya uygunluğunu sağlayan oluşumlarla

nitelikleri ya da değerlerinin istenen düzeyde olmasına kalite diyoruz. Kalitenin kontrolü ve

değerlendirilmesi, işletmelerin en önemli görevlerinden biri olmalıdır.

Üretim süresince oluşabilecek hataları engellemek ya da en aza indirmek ve üretimdeki eşit kaliteyi

sağlamak için sürekli kontroller yapmak çok önemlidir.

Kalite kontrol: Kalite kontrolün ilk amacı ürünün kalitesini emniyet altına almaktır. Kalite kontrol

bölümünde, tamamlanmış tüm ürünler sevk edilmeden önce incelenir. Kontrol, mesleki deneyimi

olanlar tarafından yapılmalıdır. Bunlar sadece kontrol değil, aynı zamanda olabilecek hataları önlemek

üzere üretimi etkilemeye veya yönlendirmeye de etkileri vardır.

İşlemlerden veya imalatlardan kaynaklanan hataları zamanında görebilmek için birçok üretim

merkezlerinde veya işletmelerde ara kontroller yapılmaktadır. Yarı mamul ürünler bazı üretim

aşamalarından sonrada kontrol edilmektedir.

Endüstriyel borularda kullanılacak spool veya diğer ara malzemelerin üretimlerinin kontrollerinde

işlerin imalat resimleri ve resimlerde belirlenmiş toleranslar esas alınmalıdır.

Malzeme kontrolü: Üretimde kullanılacak olan malzemelerin, üretime başlamadan önce beklenilen ve

garanti edilen kalite özelliklerine uygun olup olmadığının kontrolü, malzeme kontrolüdür.

Malzeme kontrolü çerçevesinde yapılacak ilk işlem, malzemelerin teknik şartnameye uygun olup

olmadığı veya imalat resimlerindeki özellikleri taşıyıp taşımadığının kontrolüdür. Bu kontrol zaman

kaybını veya yanlış üretimin önüne geçilmesini sağlar.

Malzemeler, ölçü, ebat, ağırlık ve malzeme cinsleri yönünden başka; çeşitli hatalar yönünden de

kontrol edilirler. Bunlar:

1-Ham madde hataları

Metalurjik özelliklerden kaynaklanan hatalar

Boyut ve form hataları

2-Üretim Hataları

Döküm parçalarındaki üretim hataları

Talaşlı imalat hataları

Hammadde ürün hataları

Pres ürün hataları

Estrüzyon ürün hataları

Çekme sıvama hataları

81

8.1.Kaynaklı Birleştirme Hataları

Kaynak hataları 6 başlıkta toplayabiliriz:

1.Çatlaklar

Çatlaklar kaynak metalinde ısıdan etkilen bölgede ve ana metalde görülebilir. Çatlaklar hem dikey

hem yatay olabilir. Çatlaklar bitiş kraterinden görülürse krater çatlağı adı verilir. Çatlakların oluşum

nedenleri:

Slope down fonksiyonunun kullanılmaması veya hatalı kullanımı.

Çok küçük ya da fazla dikiş

Yanlış kaynak sırası

Kaynak bölgesinin çok hızlı soğuması

Kaynağa ön ısıtma ve son ısıtma uygulamalarını yapılmaması veya yanlış yapılması.

2.Gözenekler

Gözenekler genellikle yanlış gaz kullanımından oluşur. Gözeneklerin oluşum nedeni:

Az ya da saf olmayan koruma gazı

Olukların ve dolgu tellerin yanlış temizlenmesi

Koruma gazının akışının yanlış ayarlanması

Torçun yanlış eğimle kullanılması

İşe uygun boyutta gaz nozulunun kullanılmaması

Duman emme ünitesinin yanlış yere kurulması

Hortum bağlantılarının gaz kaçırması

3.Nüfuziyet eksikliği

Nüfuziyet eksikliğinin nedenleri:

Çok az akım yoğunluğu

Torçun yanlış eğim açısıyla tutulması

Dolgu tellinin çok fazla sürülmesi

Dolgu telinin çapının çok fazla olması

4.Enklüzyonlar: Enklüzyonların nedenleri:

Elektrot ucunun kaynak havuzuna ya da oluklara değmiş olabilmesi.

Elektrot ucunun yanlış bilenmiş olması

Elektrot tipinin ve çapının yanlış seçilmesi.

Elektrot ucunun kaynak havuzuna uzak kalması

5.Şekilsizlikler ve şekil bozukluğu

Şekilsizlikler ve şekil bozukluğu nedenleri:

Yüksek kaynak akım yoğunluğu

Uzun ark oluşumu

Torç’un yanlış eğimde tutulması

Dolgu telinin azlığı

Dolgu telinin yanlış yere sürülmesi

Dolgu telinin fazlalığı

82

6.Diğer bozukluklar

Diğer bozukluklar

Aşırı nüfuziyet

Kökün bölünmesi

8.2.Montaj Hataları

Uygun kaynak ağzının açılmamış olması

Yanlış markalama

Gönyeleme hatası

Merkezleme hatası

Hatalı puntalama

Uygun olmayan puntalama yöntemi

İmalat resmini yanlış okuma veya değerlendirme

Hatalı amper seçimi

Boru alınlarının tam karşılıklı gelmemesi

Flanş conta seçimi hatası

Cıvata, saplama seçim hatası

Uygun olmayan takım seçimi

Uygun olmayan elektrot veya kaynak çubuğu seçimi

83

BÖLÜM :IX

SİSTEMİ TEST ETMEK

9. Su ile Kaçak Testi

Su ile kaçak testi en yaygın kullanılan yöntemdir. Kaçak testi yapılabilmesi için önce tesisatı az su ile

doldurarak boru içindeki çapak, keten artıklarının dışarı atılması ve borular içinde hava bırakılmaması

gerekir. Sonra deneme tulumbası ile tesisata su basılır. Deneme basıncı en az işletme basıncının 1,5

katı kadar olur. Tesisat istenen basınca ulaşınca deneme tulumbası üzerinde bulunan vana kapatılarak

10 dakika süre ile sızdırmazlık su basıncı testine tabi tutulur. Bu süre içinde hiçbir sızdırma olmamalı

ve basınç düşmemelidir. Eğer basınç testinin izlendiği manometrede basınç düşerse kaçak olduğu

anlaşılır. Kaçak olan boru hattı kontrol edilip sızıntı olan yer yeniden sıkılmalı veya değiştirilmelidir.

Eğer kaçak yok ise tesisatın 24 saat aynı basınç altında tutulması gerekir. Son kontrolde kaçak yok ise

tesisat boruları ölçüsünde ve terazisinde sabitlenerek üzerlerinin çimento harcı ile kapatılması gerekir.

Kaçak Testini Yapmak: Tesisatın ilk denetimi çıplak gözle yapılmalıdır. Borularda herhangi bir

çizilme veya deformasyon olmamalıdır. Özellikle kaba inşaatı devam eden yapılarda diğer meslek

çalışanlarını da düşünerek kaçak testinde dikkatli olmak gerekir. Bu test, tesisatı sıva ile kapatmadan

önce yapılır. Tesisata oda sıcaklığında su verilir. Sistemin havası alınır.

Tesisata basılan su, çalışma basıncının 1,5-2 katı kadar olmalıdır. İlk anda manometrede herhangi bir

düşme olup olmadığı gözlenir. Daha sonra 24 saat basınç altında beklenir. Verilen sürenin sonunda

manometrede bir düşüş yok ise tesisat kullanma basıncına düşürülür. Ardından boruların üzeri itina ile

kapatılır. Eğer manometre de düşüş var ise her bağlantı çok dikkatli olarak takip edilmelidir ve su

kaçakları giderilmelidir. Daha sonra tesisat tekrardan test edilmelidir.

Resim 9.1: Su ile Kaçak Testi

84

EKLER

Ek1: Terimler, simgeler ve kısaltmalar

Akım şeması: Sistem akışı yönünü belirten test ve işletmeye yönelik, ölçü ve ölçek belirtmeyen

serbest çizimi

Aks: Yatay düzlemdeki ölçüyü,

Boru hattı: Gaz ve sıvı maddelerin bir noktadan başka bir noktaya taşınması için boru ve yardımcı

ekipman dan oluşan sistemi

Boru sistemi: Boru hatlarının birleştirilmesiyle oluşturulan sistemi,

Branşman: Ana hattan çıkan boru hatları

BW: Butt Welt-Alın Kaynağı. Her iki ucuna kaynak ağzı açılmış boru

Elevasyon: Kota göre düşeydeki ölçüyü,

Endüstriyel boru: Sanayide kullanılan boru sistemini,

ERW: Dikişli boru

Fitting: Boru bağlantı elemanlarını,

Fit-up: Belli ölçülerde, boru ve bağlantı elemanlarını kaynağa ya da birleşmeye hazır hale getirmeyi

FLG: Flange-Flanş’ı,

FW: Field Weld-Saha kaynağını,

ISCO: Uluslararası meslek sınıflandırma standardını,

İş parçası: İmalat için kullanılan malzemeleri,

İzometrik resim: Boru sisteminin, ölçülü fakat ölçeksiz olan, aks elevasyonu içeren, support ve vana

bağlantı noktalarını ölçülü olarak veren, spool ve kaynak numaralarını belirten, imalat ve montaj için

kullanılan resmi,

Hamlaç: Oksi-gaz kaynak veya kesme uçları

Kalite Kontrol: İmal edilen işlerin her aşamadaki kontrolü

KKD: Kişisel Koruyucu Donanım

KYŞ: Kaynak Yöntem Şartnamesini,

LR: Long Radius-Geniş dönüşü,

PE: Her iki ucu düz kesilmiş boru

Regülatör: Basınçlı tüplerde basınç ayarlama aparatı

SKİLS: Dikişsiz(Çelik çekme)boru

SCH: Boru et kalınlığı

SR: Kısa yarıçap

Sockolet: Geçmeli bağlantı elemanı

Thredolet: Dişli bağlantı elemanı

Veldolet: Kaynklı bağlantı elemanı

85

KAYNAKÇA

1- MEB-MEGEP-Tesisat Teknolojisi Modül Yayınları 2007

2- MEB-MEGEP- Merat Teknolojileri Modül Yayınları 2006

3-MEB-Tesisat Teknolojisi 9.10 ve 11. sınıf işlem yaprakları

4-www.intes.org.tr

5-Gürgenler ürün broşürü

6-MEB- Kız Teknik Öğretim Okulları-Kalite Kontrol Sistemleri

7-MEB-MEGEP- Kimya Teknolojisi Enstrümantasyon ve Pompalar Modülleri 2011

8-Ahşap Kalıpçısı Ders Notu Prof. Dr. Metin ARSLAN 2012 İntes yayınları

9-İş Güvenliği Prof. Abdul Vahap YİĞİT

10-İş Sağlığı ve İş Güvenliği Hüseyin ATINEL