1. Odvodnjavanje proizvoda koncentracijeOdvodnjavanje je proces razdvajanja čvrste od tečne faze. Obavlja se iz više razloga:

radi dobijanja kondicionog koncentrata, odnosno uglja zahtevane vlažnosti, radi smanjenja transportnih troškova, radi obezbeđenja zahtevanih uslova na ulazu u deo nekog procesa, radi uštede industrijske vode koja se u više ciklusa vraća u proces prerade, radi

obezbedjivanja stabilnosti na jalovištima, radi izdvajanja zagađene vode i njegovog prečišćavanja pre ispuštanja u okruženje, itd.

(1)

Odvodnjavanje se najčešće svrstava u pomoćne procese u pripremi mineralnih sirovina, mada ponekad može da bude i pripremni proces (priprema mineralne sirovine za pnenumatske, procese koncentracije, za drobljenje u čekićnoj drobilici, za okrupavanje i sl.). (1)

U zavisnosti od granulometrijskog sastava, količine i vrednosti mineralne sirovine, te početnog i dozvoljenog (ili potrebnog) učešća vlage u proizvodu proces se obavlja u više faza : dreniranje, filtriranje, i sušenje. (1)

1.1. Dreniranje

Dreniranje (u PMS se često koristi i izraz otkopavanje) je postupak prirodnog filtriranja vode kroz slobodni prostor između zrna. Pošto se radi o spontanom razdvajanju tečne od čvrste faze dreniranje uskladištene ili odlažene mineralne sirovine se ne može sprečiti. Odnosno, posebnom obradom podloge i strana sklada ili deponija može se sprečiti oticanje slobodne vode, ali će pod dejstvom sile gravitacije doći do njenog koncentrisanja u donjim delovima. Saglasno ovome, dreniranje se tretira kao najjeftiniji i najpoželjniji vid uklanjanja vode iz mineralne sirovine. Efekat dreniranja zavisi, u prvom redu, od krupnoće mineralne sirovine i međuprostora (jednom rečju poroznosti mineralne sirovine). Na uspešnost dreniranja utiču i površinski napon vode, kvašljivosti mineralne sirovine, početna vlažnost, obrada podloge, dinamika odvođenja izdvojene vode itd. (1)

Jedan od osnovnih problema koji prati dreniranje jeste vreme potrebno da se početna vlaga (koja obično nije ograničena) svede na najmanju moguću meru (često iznosi i iznad 15 %). Zbog toga se uglavnom obavlja na krupnozrnoj rovnoj i/ili primarno izdrobljenoj rudi, rovnom uglju, nekim nemetalima (npr. šljunak, pesak) i na jalovini. Krupnoća korisne mineralne sirovine koja se podvrgava dreniranju treba da bude što veća (teorijski iznad 0,5 mm), dok se nekorisna mineralna sirovina drenira na jalovištima bez obzira na krupnoću (vreme dreniranja, praktično, nije ograničeno). (1)

Dreniranjem se uklanja gruba vlaga. (1)

Obavlja se u statičkim i dinamičkim uslovima. Statičko dreniranje se obavlja na skladovima, gomilama, bunkerima, sitima i na jalovištima, a dinamičko na sitima, transportnim trakama, člankastim transporsterima, elevatorima itd. Dinamičko dreniranje je efikasnije od statičkog, ali traži angažovanje određene opreme, korišćenje energije i kontinualnu kontrolu procesa što uslovljava povećanje troškova. (1)

3

Kao specifičan vid dreniranja pri gravitacijskoj koncentraciji u teškoj sredini primenjuje se otkopavanje suspenzije na sitima. (1)

1.2. Zgušnjavanje

Zgušnjavanje predstavlja početnu fazu odvodnjavanja sitnozrnih proizvoda pripreme mineralnih sirovina. Udeo čvrste faze na ulazu može biti različit (obično od 20 do 30 %Č), dok je učešće čvrste faze u zgusnutom proizvodu od 40 do 60 %Č (pri opštim razmatranjima se usvaja 50 %Č). (1)

Zadatak zgušnjavanja je dobijanje zgusnutog proizvoda (pesak) sa maksimalnim učešćem čvste faze, pri čemu dobijanje potpuno izbistrene vode (preliv) nije uslov. Obična prelivna voda nije potpuno izbistrena i u njoj se nalaze suspendovane čestice (od 0,5 g/dm3)3. (1)

Zgušnjavanje se najčešće primenjuje na:

koncentratu (najčešće iz procesa flotacijske koncentracije), kao predradnja fazi filtriranja,

flotacijskoj jalovini, radi izdvajanja vode koja se vraća u proces pripreme (tzv. povratna voda),

flotacijskoj jalovini, radi izdvajanja mulja koji može bitno da poremeti geomehaničke karakteristike materijala od kojeg se rade obodni nasipi na jalovištu,

rovnoj mineralnoj sirovini na ulazu u proces pripreme, radi odmuljivanja, i neizluznoj sirovini u procesu luženja, radi odvajanja rastvora. (1)

Zgušnjavanje se može obavljati pod dejstvom sile Zemljine teže (gravitacijsko ili slobodno taloženje) i pod dejstvom centrifugalne sile. (1)

Slobodno taloženje se obavlja u taložnicima, radijalnim i lamelarnim zgušnjivačima, dok se zgušnjavanje pod dejstvom centrifugalne sile obavlja u hidrociklonima i centrifugama. (1)

1.3. Zgušnjavanje pod dejstvom Zemljine sile teže

Teorijska razmatranja vezana za zgušnjavanje pod dejstvom Zemljine sile teže baziraju se na zakonima kretanja zrna kroz fluid. Mehanizam zgušnjavanja najbolje se može opisati praćenjem pojava koje se desavaju pri diskontinualnom taloženju zrna iz neke suspenzije u staklenoj posudi (obično je to menzura). (1)

Intenziviranje taloženje može se obaviti agregacijom zrna. Agregacija predstavlja proces obrazovanja pahulja (agregata) koje imaju veću brzinu taloženja i obezbeđuju taloženje i zrna koloidne veličine čime se dobiva bistriji preliv. (1)

Agregacija se može postići koagulacijom i flokulacijom. (1)

Koagulacija se ostvaruje smanjenjem površinskog naelektrisanja mineralnih zrna koja se talože. Kod koagulanti koriste se elektroliti. Najefikasniji su viševalentni katjoni kalcijuma, gvožđa, aluminijuma, itd. za koagulaciju zrna čija je površina negativno naelektrisana, odnosno anjoni kiselina (SO4

2-) za pozitivno naelektrisane površine. (1)

Flokulacija se može ostvariti hidrofobizacijom površina mineralnih zrna dodavanjem reagenasa i vezivanjem zrna sa visokomolekularnim polimerima. Agregacija hidrofobizacijom

4

se postiže dodavannjem reagenasa iz grupe kolektora. Reagensi smanjuju energiju hidratacije mineralnog zrna čime se smanjuje sila međumolekularnog privlačenja vode i površine minerala, a povećava sila privlačenja izmedju pojedinih zrna koji tako formiraju agregat – flokulu. Flokulacija se visokomolekularnim polimerima se ostvaruje obrazovanjem >>mostova<< polimera između zrna. Kao polimeri najčešće se koriste poliakrilamidi i štirak. (1)

1.4. Uređaji za zgušnjavanje

Za zgušnjavanje pod dejstvom Zemljine teže koriste se taložnici i zgušnjivači. (1)

Taložnici su betonski, plastični, metalni, drveni, ili zemljani bazeni različite veličine i oblika u koje se diskontinualno dovodi pulpa. Mineralna zrna se talože i padaju na dno, a izbistrena voda preliva (na suprotnoj strani od ulaza) i odvodi se dalje u proces. Kada se taložnik napuni istaloženim zrnima prazni se (pomoću utovarivača, buldozera, ručno) i, potom, ponovo nastavlja rad. Da bi se taloženje pospešilo, odnosno transportni put pulpe povećao, unutar taložnika se ugrađuju vertikalne prepreke čija visina je ravna visini prelivnog praga, a dužina svake od prepreke je nešto veća od polovine širine taložnog bazena. Zbog diskontinualnosti rada obično se za istu namenu koriste dva ili više taložnika. (1)

Za kontinualno zgušnjavanje koriste se zgušnjivači. Dele se na radijalne i lamelarne. (1)

Radijalnni zgušnjivači su cilindrični plitki rezervoari. Veličina zgušnjivača (izražena prečnikom cilindričnog rezervoara) dostiže do 150 m, mada se češće sreću zgušnjivači veličine od 30 do 120 m. Visina zgušnjivača je nesrazmerna njihovom prečniku i kreće se od 2,5 m do 5 m (ovaj odnos je posledica činjenice da je brzina taloženja funkcionalno zavisna od površine, a ne od zapremine suda). Zbog takvih dimenzija zgušnjivači se obično nalaze na otvorenom, najvećim delom ukopani u zemlju. (1)

Izgled radijalnog zgušnjivača dat je na slici 1.

Slika br.1 Radijalni zgušnjivač: a) šema, b)fotografija zgušnjivača u fazi montaže

(1)

Osnovni delovi radijalnog zgušnjivača su :

5

rezervoar, izrađen od betona ili metala (obično kada je prečnik ispod 10 m), dno je u kontinualnom nagibu ka centru (ugao nagiba je ispod 15°) uz naglo povećanje nagiba na centralnom mestu pražnjenja,

vratilo, na koje se kaču grabulje sa lopaticama, grabulje se okreću veoma malom brzinom (3 do 10 obrtaja na čas) kako ne bi stvarale turbulenciju i remetile laminarni režim strujanja koji vlada u zgušnjivaču, a lopatice su tako usmerene da zgusnuti proizvod stalno usmeravaju ka centralnom delu gde se pesak zgušnjivača prazni,

ulazna komora sa dovodnim cevovodom ili kanalom, žljeb za prihvat i odvođenje izbistrene vode, otvor za pražnjenje zgusnutog proizvoda,i pogonska grupa (motor, reduktor, prenos). (1)

Hidromešavina se uvodi u centar zgušnjivača. Režim strujanja hidromešavine na ulazu treba da bude laminaran. Na putu ka periferiji dolazi do razdvajanja vode i mineralnih zrna. Voda preliva preko posebnog uređenog prelivnog praga u radijalni žljeb i odvodi se dalje u proces. Unutar rezervoar se stvaraju zone identične zonama. Zgusnuti proizvod se zahvaljuje nagibu dna i dejstvu grabulja i lopatica stalno usmerava ka centru gde se nalazi otvor za pražnjenje. Pesak slobodno izlazi iz zgušnjivača u kanal ili cev preko koje se dalje transportuje. Ponekad se na mestu pražnjenja montira muljna pumpa (centrifugalna ili sa dijafragmom) koja prihvata pesak i dalje ga transportuje. (1)

Pogon grabulja zgušnjivača može biti centralni (obično kod zgušnjivača veličine ispod 40 m) i periferni. (1)

Da ne bi došlo do zaglavljivanja grabulja, usled prekomernog povećanja gustine u zgusnutoj zoni, kod manjih zgušnjivača (ispod 40 m) ugrađuju se posebni uređaij za izdizanje grabulja. Kod zgušnjivača većeg prečnika češće se ugrađuju alarmni uređaji nego automatski podizači grabulja. (1)

Pored ovih klasičnih radijalnih zgušnjivača poznati su i zgušnjivači za brzo taloženje ili zgušnjivači visokog kapaciteta. Kod ovih zgušnjivača pulpa se uvodi odozdo ispod posebnog diska, odnosno odozgo u posebno uređenu komoru za mešanje. Ovi zgušnjivači imaju manje prečnike i obično se taloženje pospešuje dodavanjem reagenasa za agregaciju. (1)

Slika br.2 Radijalni zgušnjivači visokog kapaciteta: a) tip ENVRA-CLER, b) tip EIMCO (1)

6

Osnovni problem vezana za instaliranje i rad radijalnih zgušnjivača vezan je za njihove dimenzije, odnosno veliku površinu koju zauzimaju. Da bi se taj problem ublažio napravljeni su tzv. lamelarni zgušnjivači. (1)Lamelarni zgušnjivači čini slog od više ploča (lamela) postavljenih jedna iznad druge pod nagibom koji je uvek iznad 45°. Pulpa se dodaje bočno u središnji deo zgušnjivača i ravnomerno se raspoređuje na sve lamele. Taloženjem se razdvajaju voda (zadržava se u gornjim slojevima) koja preliva i odlazi dalje u proces i mineralna zrna koja se talože i polaganim kretanjem niz lamele dolaze u donji deo zgušnjivača gde se prazne kao zgusnuti proizvod (pesak). Prednost lamelarnog zgušnjivača u odnosu na klasični radijalni je što zauzima manji prostor i investiciono je jeftiniji, a nedostaci su otežana kontrola rada tako da proizvodi (pesak, preliv) nemaju ustavljen kvalitet i veća potreba za angažovanjem radne snage. (1)

Slika br.3 Šemacki prikaz laminarnog zgušnjivača (1)

1.5. Zgušnjavanje pod dejstvom centrifugalne sile

Zgušćavanjem pod dejstvom centrifugalne sile obavlja se uglavnom u hidrociklonima i centrifugama. (1)

Princip rada hidrociklona – zgušnjivača je identičan radu hidrociklona – klasifikatora. Razlika je jedino u uglu nagiba koničnog dela. Kada se hidrociklon koristi za zgušnjavanje taj nagib je obično 10 do 12°. (1)

Prednost hidrociklona je što zauzima mali prostor i ima veliki kapacitet, a mana mu je što daje preliv sa visokim učešćem čvrstih čestica. Zbog toga preliv hidrociklona treba dodatno taložiti da bi se voda mogla ponovo iskoristiti. (1)

Hidrocikloni kao zgušnjivači su najveću primenu našli na jalovištima. (1)

7

Za razliku od hidrociklona ukojima se mineralna sirovina, odnosno hidromešavina, kreće pod dejstvom centrifugalne sile u stacionarnom sudu kod centrifuga dejstvo centrifugalne sile se postiže obrtanjem same centrifuge. (1)

Centrifuganje se koristi za zgušnjavanje mineralnih sirovina (najčešće uglja) koje su sitnije od 1 mm, koje pritom treba svesti na vlažnost reda 8-10 % i za odvodnjavanje mulja u procesu prečišćavanja otpadnih voda. (1)

1.6. Filtriranje

Filtriranje je faza razdvajanja čvrste i tečne faze prinudnim kretanjem vode kroz filtrirajuću površinu. Kretanje vode je uslovljeno razlikom u pritiscima s različitih strana filtrirajuće površine. (1)

Pri navedenom kretanju, kroz filtrirajuću površinu (filter platno) prolazi voda, dok se mineralna zrna lepe formirajuću tzv. kek ili kolač. (1)

Filtriranju obično prethodi zgušnjavanje tako da je ulazna koncentracija čvrste faze u pulpa koja se filtrira od 40 do 60 % Č (iskazano maseno. Pri filtriranju sva slobodna voda se uklanja tako da isfiltrirani proizvod sadrži samo vlagu čiji udeo varira od 8 do 14, ređe do 20 %. (1)

U odnosu na prethodne faze odvodnjavanja filtriranje je skuplje i komplikovanije tako da se uglavnom filtriraju koncentrati. (1)

1.7. Uređaji za filtriranje

U zavisnosti da li se razlika u pritiscima ostvaruje stvaranjem vakuuma ispod ili pritiska iznadf filtrirajuće površine razlikuju se vakuum filteri i filter prese. Vakuum filteri rade kontinualno, dok filteri prese rade diskontinualno. Na postrojenjima za pripremu mineralnih sirovina češće se sreću vakuum filteri. Od vakuum filtera razlikuju se bubnjasti, sa diskovima i trakasti filteri. (1)

Bubnjasti filter je izrađen od sledećih delova :

bubanj, izradjen od legura otpornih na agresivno dejstvo filtrata, na kojem se nalaze žljebovi za filtrat,

mreže koja obavija bubanj i na koju se postavlja filter platno, korito u koje se dovode zgusnuta pulpa i kroz koji prolazi bubanj, uređaj za sprečavanje taloženja pulpe u koritu, raspodelna glava (ili kombinovani ventil) u kojoj se vrši raspodela vazduha i prihvat

vode, gumeni nož za skidanje keka sa filter platna, i pogonska grupa. (1)

U korito filtera se dodaje pulpa. Bubanj je skoro do polovine uronjen u korito i okreće se veoma malom brzinom. Tokom rada na bubnju se razlikuju tri zone. Zona I je unutar korita i predstavlja zonu u kojoj dolazi do usisavanja filtrata i lepljenje čvrste faze (usled vakuuma) na filter platno, zona II počinje izlaskom bubnja iz korita i u ovoj zoni dolazi do odvodnjavanja, odnosno usisavanja vode iz zahvaćenog keka i zona III koja je najkraća, i nalazi se nasuprot ulaza pulpe u korito i predstavlja zonu u kojoj se vrši produvavanje otvora na platnu. U zonama I i II vlada potpritisak (vakuum), dok se u zoni III ostvaruje natpritisak potreban za produvavanje otvora na filter platnu i potpomaganje odlepljivanja keka. Ovakva

8

raspodela se ostvaruje preko raspodelne glave. Dakle, rad vakuum filtera opslužuju vakuum pumpa i kompresor. (1)

Slika br.4 Zone na bubnjastom filteru (1)

Disk filter radi na istom principi kao i bubnjasti. Razlika je jedino u obliku filtrirajuće površine. Umesto bubnja filtrirajuća površina je izdeljena u više diskova. Filtriranje se vrši sa bočnih strana što za istu dužinu korita daju veću površinu filtriranja nego kod bubnjastih filtera. (1)

Slika br.5 Disk filter

Bubnjasti filteri postižu nešto niži sadržaj vlage u keku nego disk filteri, a s obzirom da su im i operativni troškovi nešto niže tendencija je u većem korišćenju bubnjastih od disk filtera. (1)

9

Devedesetih godina poseban napredak u tehnici filtriranja predstavlja uvođenje keramičkih disk filtera. Odlikuju se po tomešto se umesto filter platna koriste keramički diskovi sa prečnikom pora 1,5 i 2 mm. Filtriranje se odvija zahvaljujući kapilarnim silama. Keramički filteri smanjuju potrošnju energije za oko 6 puta, potrošnju vazduha i do 10 puta, mogu da rade sa krupnijim koncentratima nego trakaste filter prese (60 % - 0,074 mm), a količinu vlage u koncentratu smanjuju ispod 6 – 8 % (zavisno od karakteristika koncentrata). Ekološki su povoljniji jer je kompletan sistem kompaktan i oklopljen pa se nivo aerozagađenja i buke smanjuje. (1)

Za filtriranje krupnizrnih materijala (ggk 4 mm) koriste se horizontalni trakasti vakuum filteri. Trakasti vakuum filter sačinjava beskonačna traka sa kanalima preko kojih se filtrat odvodi u posebne komore. (1)

Od filtera koji koriste pritisak za istiskivanje tečnosti najviše se koriste cilindrične i trakaste filter prese. (1)

Cilindrične filter prese se koriste za filtriranje teškofiltrirajućih materijala, kao što su gline, sitne čestice uglja, precipitarni kalcijum – karbonat i sl. Sastoje se iz kućišta cilindričnog oblika, prečnika 1 do 2 m, i sistema za ostvarivanje pritiska. Tehnološki proces ima tri faze. Prva faza je faza punjenja cilindra pulpom, druga faza je faza filtriranja, i treća faza pražnjenje keka. Savremene cilinrične prese imaju, centralno postavljene, vertikalne, perforisane cevi na koje se stavlja filter platno. Oko njih se skuplja kek, a kroz filter platno i otvore se odvodi filtrst. Centralna cev je tako oblikovana da služi i kao zatvarač cilindra. (1)

Kvalitet filtriranja zavisi od ostvarenog priiska i vremena zadržavanja materijala koji se filtrira u presi. (1)

Osnovna prednost korišćenja filter prese jeste dobijanje proizvoda sa manjim učešćem vlage nego pri filtriranju u vakuum filterima. U savremenim filter presama količina vlage se smanjuju na 6 do 10 %. Loše strane su : visoka osetljivost na krupnoću ulaznog materijala (praktično, treba da bude 100 % - 0,074 mm), jer pri dolasku krupnijeg materijala dolazi do krivljenja ploča komore, manji kapacitet (20 – 30 %) usled diskontinualnog rada i potreba korišćenja komprimovanog vazduha. (1)

10

2. Odvodnjavanje koncentrata minerala bakra Veliki Krivelj

Definitivni koncentrat minerala bakra mora ispunjavati određene uslove za dalju metaluršku preradu kako u pogledu sadržaja bakra u koncentratu i ostalih nekorisnih i štetnih komponenata, tako i u pogledu sadržaja vlage (projektovana vlaga za koncentrat bakra iznosi do 10%). Definitivni koncentrat minerala bakra u sebi sadrži visok procenat vlage koja se kreće od 60-80 % i takav nepodesan je za dalju metaluršku preradu i zato se šalje na odvodnjavanje. Odvodnjavanje definitivnog koncentrata minerala bakra sa površinskog kopa Veliki Krivelj i povrsinskog kopa Cerovo vrši se u pogonu „Filtraže bakra-Veliki Krivelj”, koji je u sklopu postrojenja „Flotacija Veliki Krivelj” Odvodnjavanje se vrši u dva stadijuma:

- zgušnjavanjem, - filtriranjem.

Površinski kop Veliki Krivelj počeo je sa radom na raskrivci 1978.god. a flotacije je puštena u probni rad decembra 1982.god. Projektovana je i izgrađena za godišnji kapacitet od osam miliona tona rude, sa trostepenim drobljenjem rude i dvostadijalnim mlevenjem u tri identične mlinske sekcije. Tri godine kasnije, Institut za bakar iz Bora izvršio je reprojektovanje, pa se u kriveljskoj flotaciji 1985. godine sa selektivnog flotiranja rude prešlo na kolektivno.

Definitivni koncentrat gustine oko 1260 kg/m3 sa sadržajem klase -0,074 mm od oko 80% se od zgrade flotacije transportuje cevovodom gravitacionim putem u grabuljasti zgušnjivač. U pogonu filtrafe Veliki Krivelj postoje tri zgušnjivaca ( od kojih je jedan u radu, jedan rezervni i jedan na remontu). Prečnik zgušnjivaca je 40m dok je dubina u središnjem delu oko 5m. Pulpa se uvodi u centar zgušnjivača. Na putu ka periferiji dolazi do razdvajanja vode i mineralnih zrna i na taj nacin se dobijaju dva proizvoda zgušnjivanja:

preliv, bistra voda koja se vraća u proces flotacije otok, zgusnuti proizvod gustine od oko 1800 kg/m3 sa sadržajem vlage od 40-50 %.

Zgusnuti proizvod se dejstvom grabulja i lopatica usmerava ka centru gde se nalazi koš muljne pumpe. U zgušnjivaču su postavnjene četri grabulje, dve duže koje imaju 24 lopatica i dve kraće grabulje. Grabulje se krecu malom brzinom, tako da za jedan pun krug potrebno je oko 23min. Takodje, postoje i automatski podizači grabulja.

Kao sto je već napomenuto, zgusnuti proizvod sa oko 50% čvrstog odlazi u koš odakle se muljnom pumpom salje u razdeljivač iznad filtera u pogonu filtraže. Na svakom zgušnjivaču su postavljene po dve muljne pumpe i jedna vertikalna pumpa. Jedna muljna pumpa je u funkciji dok druga u rezervi, a vertikalna služi u slučaju poplave pumpne stanice ispod zgušnjivača.

U pogonu filtraže Veliki Krivelj postoje četri bubanjasta filtera. Pomoću razdeljivača koncentrat se usmerava ka odgovarajucem filteru. U funkciji je samo jedan bubnjasti filter dok su ostavi u rezervi. Dužina bubnjastog filtera je 4,2m a obim oko 7m.

11

Pulpa se dovodi u korito bubnja gde je postavnjen i mešač da ne bi došlo do taloženja čestica. Bubanj je skoro do polovine uronjen u korito i okrece se veoma malom brzinom a sastoji se od 24 segmenata. Unutar korita dolazi do usisavanja filtera i lepljenja čvrste faze, usled vakuuma od 0,8 bar koji stvara vakuum pumpa. Izlaskom bubnja iz korita vrsi se usisavanje vode iz zahvaćenog keka. KEK se skida produvavanjem otvora na platnu, i gumenim nožem.

Formirani KEK pada na odlagalište odakle se transportnom trakom transportuje u topionicu na dalji metalurški tretma.

Preliv filtera odlazi nazad na zgušnjavanje. Usisani vazduh i voda odlaze u resiver gde se ove dve faze izdvajaju. Tečna faza odlazi u koš filtrat pumpe koja ga šalje takođe nazad na zgušnjavanje.

Slika br. 6 Bubnjasti filter

Slika br.7 Vakuum pumpa

12

Slika br.8 Tehnokoska sema filtriranja koncentrata minerala bakra

Slika br. 9 Tehnokoska sema filtriranja koncentrata pirit

13

Literatura

(1) docent dr Dinko Knežević, „Priprema mineralnih sirovina“, Beograd, 2001 god.

14