Haccp Leche Fresca

EMPRESA AGROINDUSTRIAL VALLE JEQUETEPEQUE S.A.

PLAN HACCP

Código :Fecha : 18/04/09versión : 01Página : 01 de 42

“PLAN HACCP DE LECHE FRESCA PASTEURIZADA”

Preparado por:

DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

DE LA EMPRESA “AGROINDUSTRIAL VALLE

JEQUETEPEQUE S.A.”

ING: JULCA CUBAS ROGER JACOB


PLAN HACCP


I.- INTRODUCCIÓN

La Empresa Agroindustrial Valle Jequetepeque S.A., se encuentra ubicado en el

Distrito de Pacasmayo – Departamento La Libertad.

Es una Empresa seria y responsable que cumple con todas las normas establecidas

por la legislación nacional (HACCP, ISO); en la cual brinda al consumidor un

producto de excelente calidad.

Esta dedicada a la elaboración de productos lácteos (leche pasteurizada, leche

chocolatada y yogurt). Tiene como materia prima la leche de vaca 100 % pura y es

adquirida del establo San Cayetano Nº 19 que esta ubicado en el distrito de

Jequetepeque aproximadamente 5km de la planta.

La Empresa tiene el compromiso y la responsabilidad con los consumidores en

brindar un producto inocuo, con un alto valor nutricional y un bajo costo, para así

poder competir, comercializar con otras marcas, en el mercado local, nacional.

Le Empresa también presenta programas BPM, BPP y control de plagas; en la cual

garantiza al mercado un producto de excelente calidad.

La Empresa cuenta con el Plan HACCP en todas sus líneas de producción; en la

cual este informe esta basado en la implementación de la producción de leche fresca

pasteurizada.


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II.- OBJETIV0S:

Elaborar un plan HACCP en la línea de leche pasteurizada con el fin

de asegurar la inocuidad del alimento y evitar daños en los

consumidores.

Elaborar un producto de excelente calidad, cumpliendo con todos los

requerimientos accesibles al mercado (HACCP, ISO).

Asegurar que la leche pasteurizada tenga un alto valor nutritivo y este

relacionado con la inocuidad del alimento y así brindar la confianza a

los consumidores.

III.- ALCANCE:

Su alcance abarca desde la recepción de la materia prima, hasta el último

proceso de refrigeración del producto (producto final).


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IV.- POLÍTICA DE INOCUIDAD, COMPROMISO GENERAL Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA

El presente Plan HACCP para La línea de leche pasteurizada que se elaboran

en la Empresa Valle Jequetepeque S.A., tiene como finalidad asegurar el

control de los peligros que sean significativos, durante la recepción, la

elaboración y producto final, de manera que se garantice la inocuidad de éste a

través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs).

La Empresa Valle Jequetepeque S.A. abierta siempre a escuchar propuestas

que signifiquen la mejora de sus servicios y mostrando compromiso y

responsabilidad en materia de inocuidad de alimentos, ha decidido comenzar

aimplementar el plan HACCP en la línea de producción de leche pasteurizada.

La Empresa tiene el compromiso de garantizar la inocuidad de sus productos y

así velar por la salud de los consumidores, también cuenta con la

implementación de los programas de: Higiene y Saneamiento, Buenas

Practicas de Manufactura y Control de plagas.

Y ofrece al personal oficial responsable de hacer cumplir la legislación

sanitaria, los elementos de apoyo para realizar una adecuada verificación de

los procesos, mediante la aplicación de los PCCs.


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V.- DISEÑO DE PLANTA. La Empresa Agroindustrial Valle Jequetepeque S.A.

Tiene un área de 10.000 m2, (100 x 100). La cual esta ubicada ordenadamente por

áreas de trabajo:

Área Administrativa.

Área de procesos.

Área de Recepción.

Área de Servicios Higiénicos.

Área de Despacho y Ventas.

Área de Producción.

Área de Control de Calidad.

Área de Mantenimiento.


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VI.- CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP Y

RESPONSABILIDADES

El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra

directamente involucrado en la elaboración de los alimentos, así como

personal que elabora en el área administrativa de dicha empresa.

Los integrantes del equipo HACCP se reunirán periódicamente durante las

etapas de elaboración, implementación y validación del plan. Asimismo, la

Empresa, las mismas que permitirán realizar propuestas de mejora.

Los miembros del equipo HACCP y sus funciones son:

CARGO FUNCIÓN

1. GERENTE GENERAL

Es el ejecutivo máximo de la empresa y responsable de su marcha. Su

misión es dirigir el planeamiento y la dirección general del negocio en

todos los aspectos gerenciales. Preside el Equipo HACCP. Revisa

mensualmente el sistema total basado en HACCP con los demás

miembros del equipo. Dispone de los recursos necesarios para el buen

desempeño del Plan HACCP

2. JEFE DE

COMERCIALIZACIÓN Y

VENTAS

Responsable de la gestión de comercialización y marketing de ventas de

la compañía. Revisa mensualmente el sistema HACCP con los demás

miembros del equipo.

3. JEFE DE PRODUCCIÓN

Es responsable de dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o

procedimientos del establecimiento. Trabaja junto con el gerente

general en la planeación estratégica de la empresa. Es responsable de

supervisar a todo el personal en las áreas de producción. Es miembro

del equipo HACCP y con éste participa en la elaboración y revisión

mensual o cuando fuera necesario del plan HACCP.


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4. JEFE DE CONTROL DE

CALIDAD

Es el responsable de velar por la calidad de los productos, las

normas técnicas correspondientes y especificaciones de

productos. Así también supervisa y verifica la ejecución de la

limpieza y saneamiento de la planta, de acuerdo a las normas

de procedimientos operacionales de higiene y saneamiento. Es

responsable del plan HACCP y cualquier cambio y

documentación que estén relacionados con el plan. Es

responsable de atender las quejas de los consumidores y las

recolecta. Supervisa a los técnicos de aseguramiento de la

calidad (TAC) y al personal operativo que ejecuta todos los

deberes especificados en el plan HACCP. Participa en la

elaboración y revisión mensual o cuando fuera necesario del

plan HACCP.

GERENTE GENERAL

SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN

JEFE DE PRODUCCIÓN


PLAN HACCP


ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

SECRETARIA

SUPERVISOR DE CONTROL DE

CALIDAD

JEFE DE DESPACHO Y VENTAS

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD


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VII.- PRINCIPIOS DEL SITEMA HACCP.

PRINCIPIO 1

PRINCIPIO 2

PRIN CIPIO 3

PRINCIPIO 4

PRINCIPIO 5

PRINCIPIO 6

PRINCIPIO 7


Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del proceso en la que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas preventivas.

Identificar los puntos críticos de control 8PCC) del proceso.

Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociados con cada PCC.

Establecer los criterios de vigilancia de los PCCs. A partir de los resultados de la vigilancia establecer el procedimiento para ajustar el proceso y mantener el control.

Establecer las acciones correctivas a realizar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera del LC.

Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documenten el HACCP.

Establecer un sistema para verificar que el sistema HACCP está funcionando.

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VIII.- DEFINICIONES ASOCIADAS AL SISTEMA HACCP.

SISTEMA HACCP.- Es el resultado de la implantación HACCP.

PLAN HACCP.- Es el documento escrito que delinea los procedimientos formales que

deben seguirse en concordancia con los principios generales del HACCP.

PELIGRO.- Un agente o factor biológico, químico o físico que puede causar un efecto

perjudicial para la salud.

RIESGO.- Es un estimativo de la probabilidad de ocurrencia de un peligro.

PUNTO DE CONTROL.- Cualquier operación en un sistema de producción de

alimentos donde la ausencia de control no implique la posibilidad de presentar un

peligro sanitario inaceptable.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCCC).- Es una operación (práctica,

procedimiento, proceso o lugar) en el cual se puede aplicar una medida de prevención o

control que elimine, prevenga o minimice uno o varios peligros a niveles aceptables.

LIMITES CRÍTICOS (LC).- Uno o mas rangos de tolerancia que deben mantenerse

para asegurar que un PCC efectivamente controla un peligro.

MEDIDAS PREVENTIVAS.- Cualquier acción que pueda evitar o eliminar la

introducción de peligros en el alimento o reducirlo a niveles aceptables.

VERIFICACIÓN.- Consiste en la revisión de los registros de vigilancia y/o el empleo

de pruebas suplementarias para determinar si el sistema HACCP esta funcionando tal

como se planeó.

ACCIÓN CORRECTIVA.- Se refiere a la (s) medida (s) especifica (s) e inmediata (s)

que se debe (n) tomar cuando no se cumplen los LC.

VIGILANCIA.- Observaciones y mediciones de L C diseñados para producir un

registro que tiene por objeto asegurar la mantención de los LCs de las operaciones.


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IX.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:

FICHA TÉCNICA DE LECHE PASTEURIZADA EN BOLSA

PLAN HACCP DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

NOMBRE LECHE PASTEURIZADA EN BOLSA

COMPOSICIÓN Leche fresca entera pasteurizada 100% de vaca.

CARACTERÍSTICAS

SENSORIALES

Color: Blanco Cremoso

Olor: Característico a leche fresca

Sabor: Característico (ligeramente dulce)

Consistencia: Fluida

CARACTERÍSTICAS

FÍSICAS

Acidez (ºDornic): 13-17ºD

pH >: 6.6-6.8

Densidad (g/ml): 1.0296-1.034

Grasa (%): mínima 3.0%

Sólidos totales (%): mínimo 11.4

Antibióticos: Negativo

Punto de Congelación (crioscopico) : - 0.512 °C

Viscosidad : 2.1 cp

Punto de Ebullición : 100.17 °C

Calor Especifico : 0.93 – 0.94 cal/g°C

Prueba del Alcohol (74% v/v mínimo) : No coagulable

Prueba de la Reductasa : mínimo 4 horas

Prueba de la fosfatasa : Negativo

CARACTERÍSTICAS

MICROBIOLÓGICAS

Bacterias aerobias mesófilas viables (ufc/ml): <20000Coliformes totales (ufc/ml): <10


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ALMACENAMIENTO

Y

DISTRIBUCIÓN

Se almacenará en la cámara de refrigeración de la Planta,

la cual no deberá sobrepasar una temperatura de 10ºC. La

distribución se hará en carros refrigerados no

sobrepasando la temperatura de 10ºC.

EMPAQUE Y

PRESENTACIÓN

El producto está envasado herméticamente en bolsas de

polietileno de baja densidad, blanco opaco con

impresiones a tres colores: verde, rojo y negro, selladas

herméticamente por ambos extremos y verticalmente. Es

producto se presenta comercialmente en bolsas de peso

de 960 gramos a 980 gramos.

ROTULADO

El impreso de las láminas de polietileno indica: marca,

nombre del producto, código de barras, nombre del

productor, lugar de producción, ingredientes,

instrucciones de uso, información nutricional,

autorizaciones legales, fecha de vencimiento, contenido

neto, servicio de atención al cliente, condición de

almacenamiento y registro sanitario. La parte interna

puede ser de color celeste o blanco.

VIDA ÚTIL

14 días a partir del día de elaboración, en envase original,

cerrado y almacenado a una temperatura no mayor a

10ºC.

INTENCIONES DE USOPara consumo directo. Dirigido a todo público en

general.


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X.- DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DE LA LECHE

PASTEURIZADA EN BOLSA

LECHE

Recepción

Filtrado

Enfriado

Almacenado

Filtrado

Homogeneizado

Pasteurizado

Almacenamiento

Embolsado

Refrigeración

Polietileno de baja Densidad

XI.- ANÁLISIS DE PELIGROS DE LECHE CRUDA Y LÁMINA DE PEBD

MATERIA PRIMA

PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

Leche Cruda Entera

Biológico: 1. Carga microbiana excesiva:

Mycobacterium Tuberculosum,

Brucella abortus, Listeria monocytogenes, Salmonella spp. Coliformes totales, Coolí, Streptococcus spp., entre

otros.

1.1 Falta de control veterinario.

1.2 Condiciones higiénicas inadecuadas por parte del proveedor.

1.3 Condiciones de almacenamiento incorrecto debido a temperaturas elevadas y tiempo prolongado.

1.4 Condiciones de transporte inadecuadas debido a temperaturas elevadas y tiempo prolongado.

1.1 Control de proveedores: Solicitud de certificado de vacunación contra tuberculosis y brucelosis. (Procedimiento CDO-01).

1.2 Control de proveedores: Inspección periódica de las instalaciones y certificado (Procedimiento CDO-01).

1.3 Control de proveedores: Inspección periódica de las instalaciones y certificado (Procedimiento CDO-01).

1.4 Relación tiempo y temperatura de transporte adecuada por parte del proveedor.

Químico:1. Presencia de antibióticos

2. Presencia de residuos de pesticidas

1. Inadecuado control y seguimiento de animales en tratamiento veterinario por parte del proveedor.

2. Pesticidas presentes en el alimento del ganado, equipo de ordeño (por desinsectación de la sala de ordeño y por consiguiente contaminación de equipo) y por tratamientos directos al animal.

1. Control de proveedores: Solicitud de un certificado (Procedimiento CDO-01).

2. Control de proveedores: Solicitud de certificado (Procedimiento CDO-01).


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MATERIA PRIMA


Físico:1. Presencia de materias

extrañas (pelos, tierra, entre otras).

1. Manejo deficiente por parte del proveedor, mantenimiento inadecuado de equipos, transporte inadecuado de la materia prima, uso de equipos sucios y personal con malos hábitos de higiene y/o manipulación.

3. Control de proveedores: Inspección periódica y solicitud de certificado (Procedimiento CDO-01).

Lámina de Polietileno de Baja Densidad

Biológico:1. Carga microbiana

excesiva.

1. Manejo deficiente por parte del proveedor: manipulación incorrecta, locales deficientemente mantenidos, tanto en sus instalaciones como en el transporte.

1. Control de proveedores: Certificado que mencione las condiciones higiénicas aceptables (Procedimiento CDO-02).

Químico:1 Presencia de

elementos tóxicos y sustancias carcinogénicas.

1. Utilización por parte del proveedor de sustancias no permitidas en la elaboración del plástico así como en las tintas de impresión.

1. Control de proveedores: Certificado al proveedor de láminas de polietileno en donde garantice la inocuidad del plástico y de las tintas de impresión en el uso para la industria alimentaría (Procedimiento CDO-02).

Físico:1. Presencia de materias

extrañas1. Condiciones higiénicas inadecuadas por parte

del proveedor.1. Control de proveedores: Certificado que mencione las

condiciones higiénicas aceptables (Procedimiento CDO-02).


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ETAPA


Físico:1. Presencia de materias extrañas 1.1 Filtrado deficiente a nivel de manguera.

1.2 Operarios y practicantes y otros con inadecuados hábitos de higiene y manipulación de la leche.

1.3 Presencia en el ambiente de recepción de plagas.

1.1 Cumplimiento del Mantenimiento de Filtros.1.2 Cumplimiento del Manual de Buenas Prácticas de

Manufactura.1.3 Cumplimiento del plan de higiene (Procedimiento

CDI-18: Control de Plagas)

Filtrado

Biológico:1. Contaminación microbiana

1. Contacto de la leche con equipo sucio. 1. Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y Equipos.

Químico:1. Residuos de agentes de limpieza y

desinfección en equipos.1. Mal enjuague y separación de las

soluciones de limpieza y desinfección en los equipos.

1. Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y Equipos.

Físico:1. Persistencia de partículas extrañas. 1. Mal funcionamiento de los filtros. 1. Cumplimiento del Mantenimiento de Filtros.

ETAPA


PLAN HACCP



Enfriado

Biológico:1. Contaminación microbiana 1.1 Limpieza y desinfección deficientes del

enfriador de placas.1.2 Equipo contaminado debido a acumulación de

microorganismos en zonas corroídas.

1.1 Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y Equipos.

1.2 Cumplimiento del programa de mantenimiento de equipos.

Químico:1. Residuos de agentes de

limpieza y desinfección en equipos.

1. Mal enjuague y separación de las soluciones de limpieza y desinfección del enfriador de placas y tuberías.


Físico:1. Contaminación de partículas

extrañas.1. Desgaste de las placas del enfriador

(empaquetaduras).1. Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y

Desinfección de Líneas y Equipos.

Almacenado

Biológico:1. Contaminación microbiana

2. Desarrollo microbiano

1.1 Limpieza y desinfección deficiente de codos y uniones a la entrada y salida del tanque y del tanque mismo.

1.2 Contaminación de la leche al tomar la muestra en el tanque.

2.1 Temperaturas altas y tiempos prolongados de almacenamiento pueden producir niveles inaceptables de microorganismos.


1.2 Cumplimiento del Procedimiento de muestreo en la línea de leche pasteurizada (Procedimiento CDF-00).

2.1 Mantener las temperaturas suficientemente bajas y tiempos mínimos de almacenamiento.

2.2 Cumplimiento del programa de calibración de termómetros para evitar temperaturas erróneas (CDM-01).

ETAPAPELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA


PLAN HACCP


Químico:1 Residuos de agentes de

limpieza y desinfección del tanque de almacenamiento.

1. Mal enjuague y separación de las soluciones de limpieza y desinfección del tanque de almacenamiento.


Físico:1. Ninguno 1. Ninguno 1. Ninguno


PLAN HACCP


ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

Filtrado

Biológico:1. Contaminación

microbiana.

1. Contacto de la leche con equipo sucio. 1. Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y Equipos.



1. Mal enjuague y separación de las soluciones de limpieza y desinfección en los equipos.


Físico:1. Persistencia de

partículas extrañas.1. Mal funcionamiento de los filtros.

1. Cumplimiento del programa de mantenimiento y control de filtros.

Homogeneizado


microbiana.

1. Limpieza inadecuada del homogeneizador. 1. Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y Equipos.







PLAN HACCP


Físico:1. Contaminación de

materias extrañas.

1. Desgaste del homogeneizador. 1. Cumplimiento del programa de mantenimiento de equipos.

Pasteurizado

Biológico:1. Supervivencia de

microorganismos patógenos.

1.1 Tratamiento térmico deficiente, debido a una inadecuada temperatura.

1.2 Formación de costras en las placas del pasteurizador.

1.1 Mantenimiento de la temperatura adecuada. Cumplir con el programa de mantenimiento preventivo de pasteurizador, procedimiento CDM-01: Verificación de Termómetros, y procedimiento CDI-015: Capacitación del operario y practicantes encargados del funcionamiento del equipo y tomas de temperaturas.


2. Contaminación microbiana

2.1 Inadecuada limpieza de las placas del pasteurizador.

2.2 Equipo contaminado debido a acumulación de microorganismos en zonas corroídas.


2.2 Cumplimiento del programa de mantenimiento de equipos.

ETAPA


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Físico:1. Contaminación por

partículas extrañas.

1. Roturas de las empaquetaduras de las placas del pasteurizador.

1. Cumplimiento del mantenimiento preventivo.

Trasvasado ó

Almacenado


microbiana

1. Limpieza deficiente de codos y uniones a la entrada y salida del tanque y del tanque mismo.



limpieza y desinfección en tanque y tuberías adyacentes.

1. Mal enjuague y separación de las soluciones de limpieza y desinfección en tanques y tuberías adyacentes.


Físico:1. Ninguno 1. Ninguno 1. Ninguno



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Refrigeración

Biológico:1. Desarrollo microbiano

1. Temperatura de la cámara superior a 10ºC.1 Cumplimiento del mantenimiento preventivo.

2 Cumplimiento con el procedimiento CDM-01:

Verificación de Termómetros.

Químico:1. Ninguno

1. Ninguno 1. Ninguno

Físico:1. Ninguno

1. Ninguno 1. Ninguno


EmbolsadoBiológico:1. Contaminación

microbiana

1. Deficiente limpieza y desinfección del equipo de embolsado y de las tuberías.

2. Desgaste en la efectividad del uso de la lámpara.3. Sellado deficiente por desgaste de la mordaza

1 Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y Equipos.

2 Cumplimiento del programa de mantenimiento de la lámpara mediante reemplazo de la lámpara de luz

ultravioleta luego de 3000 horas de uso continuo.3 Cumplimiento del programa de mantenimiento de

equipos.

Químico:1. Residuos de agentes

de limpieza y desinfección en equipos.


1 Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y Equipos.

Físico:1. Contaminación de

materias extrañas.1. Presencia de insectos, polvo, etc. En el material

de empaque.1.1 Cumplimiento del programa de

mantenimiento y control de filtros.2.1 Inspección del filtro de la embolsadora.3.1 Almacenamiento adecuado del material de

empaque.


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ARBOL DE DECISIONES PARA MATERIAS PRIMAS (Figura 1)

¿Existe algún peligro relacionado con esta prima?

¿Eliminará Ud. o el consumidor este peligro del producto?

¿Puede contaminar instalaciones u otros productos en los que no se controlará el peligro?

Materia prima sensibleNecesario un alto nivel de control

SI

SI

SI

PCC**

NO

Proseguir*

NO

Materia prima sensibleNecesario un alto nivel de control

PCC**

NO

Proseguir*

P1

P2

P3

* Proseguir con la siguiente materia prima** Una vez realizado el análisis de peligros probablemente se descubrirá que esta materia prima debe tratarse como un PCC:


PLAN HACCP


ARBOL DE DECISIONES PARA ETAPAS (Figura 2)

¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?

¿Existe medidas preventivas para el peligro identificado?

¿Está esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

¿Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar niveles inaceptables?

¿Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro a un nivel aceptable?

SI

SI

NO

SI

SI

SI

No es un PCC

Parar*

Modificar la etapa, proceso o productoNO

NO

¿Es necesario el control en esta etapa?

No es un PCC Parar*

SI

NO No es un PCC Parar*

No es un PCC Parar*

NO

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

SI

P1

P2

P3

P5

P4

* Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso


PLAN HACCP


XIII.- IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

Para establecer los PCC se aplicó el árbol de decisiones para materia prima,

(Figura 1) y el árbol de decisiones para cada una de las etapas (Figura 2).

Los peligros identificados se muestran a continuación:

Cuadro 3: Matriz de Decisiones sobre PCCs para Materia Prima y EnvaseMATERIA

PRIMAPELIGRO

P1 P2 P3 PCCJUSTIFICACIÓN

Leche Cruda Entera


excesiva (poner m.o.).

2 Desarrollo microbiano.

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

Se controlará el peligro.

Se controlará el peligro.

Químico:1. Presencia de

antibióticos2. Presencia de

pesticidas

SI

SI

NO

NO

-

-

PCC

PCC

No se podrá eliminar el peligro.

No se podrá eliminar el peligro.

Físico:1. Presencia de

materias extrañas (pelos, tierra, entre otras).

SI SI NO NO Se controlará el peligro en las filtraciones.

Lámina de Polietileno

de Baja Densidad


excesiva.

SI SI NO NO En la desinfección se controlará el peligro

Químico:

1. Presencia de elementos tóxicos y sustancias carcinogénicas.

SI NO - PCC No se podrá eliminar el peligro.

Físico:1. Presencia

de materias extrañas.

NO - - NO Riesgo pequeño y por tanto no se considera peligro.


PLAN HACCP


MATERIA PRIMA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC JUSTIFICACIÓN

Recepción


microbiana

2. Desarrollo microbiano

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

-

-

NO

NO

La contaminación no se incrementa a niveles inaceptables debido a que la limpieza y desinfección son efectivas (Existe validación).

La contaminación no se incrementa a niveles inaceptables debido a que no se recepciona sin que haya equipos disponibles.

Químico:1. Residuos de

agentes de limpieza y desinfección en equipos.

SI SI NO NO NO NO La contaminación no aparece hasta niveles inaceptables (Existe validación).

Físico:1.Presencia de

materias extrañasSI SI NO SI SI NO Las filtraciones que se realizan

posteriormente eliminarán el peligro.

Filtrado

Biológico:1.Contaminación

microbianaSI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa

a niveles inaceptables debido a que la limpieza y desinfección son efectivas (Existe validación).

Químico:1.Residuos de agentes

de limpieza y desinfección en equipos.



materias extrañasSI SI NO SI SI NO El filtrado realizado en la etapa de

embolsado eliminará el peligro


PLAN HACCP


Cuadro 4: Matriz de Decisiones sobre PCCs para Etapas del Proceso

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC JUSTIFICACIÓN

Enfriado

Biológico:

1.Contaminación microbiana

SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementa a niveles inaceptables debido a que la limpieza y desinfección son efectivas (Existe validación).

Químico:1.Residuos de




materias extrañas.SI SI NO SI SI NO La filtración que se realiza

posteriormente eliminará el peligro.


microbiana

2.Desarrollo microbiano

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

SI

-

SI

NO

NO

La contaminación no se incrementa a niveles inaceptables debido a que la limpieza y desinfección son efectivas (Existe validación).

La pasteurización de la leche eliminará o reducirá el peligro hasta un nivel aceptable.

Almacenado





PLAN HACCP


ETAPAPELIGRO

P1 P2 P3 P4 P5 PCC JUSTIFICACIÓN

Filtrado


microbiana.SI SI NO NO - NO La contaminación no se

incrementa a niveles inaceptables debido a que la limpieza y desinfección son efectivas (Existe validación).




Físico: 1. Presencia de

materias extrañas.

SI SI NO SI SI NO El filtrado realizado en la etapa de embolsado eliminará el peligro

Homogeneizado


microbiana.SI SI NO NO - NO La contaminación no se





Físico:Presencia de materias extrañas.

SI SI NO SI SI NO La filtración que se realiza posteriormente eliminará el peligro.


PLAN HACCP



Pasteurizado

Biológico:1.Supervivencia de

microorganismos patógenos.

2.Contaminación microbiana

SI

SI

SI

SI

SI

NO

-

NO

-

-

PCC

NO

Esta etapa está diseñada para eliminar la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptableLa contaminación no se incrementa a niveles inaceptables debido a que la limpieza y desinfección son efectivas (Existe validación).





materias extrañas.

SI SI NO NO NO NOLa filtración que se realiza posteriormente eliminará el peligro.

Trasvasado ó

Almacenado


microbiana.

SI SI NO NO - NO La contaminación no se






PLAN HACCP



Embolsado


microbiana (Por equipo)

2. Contaminación microbiana (Por lámina de PEBD).

SI

SI

SI

SI

NO

SI

NO

-

-

-

NO

PCC

La contaminación no se incrementa a niveles inaceptables debido a que la limpieza y desinfección son efectivas (Existe validación).La lámpara UV reducirá el peligro a un nivel aceptable.




Físico:1. Presencia de

materias extrañas.

SI SI SI - - PCC El filtro incorporado en la embolsadora eliminará el peligro a un nivel aceptable.

RefrigeraciónBiológico:1. Contaminación

microbiana.SI SI NO NO - NO Se controlará el peligro.

XIV. LÍMITES CRÍTICOS, VIGILANCIA Y ACCIÓN CORRECTORA PARA CADA PCC

Para los PCC identificados se establecieron sus respectivos límites críticos, sistemas de vigilancia y acción correctora, como se muestra a continuación:Cuadro 5: Límites Críticos, Vigilancia y Acción Correctora para cada la leche cruda y Lámina de PEBD

ETAPA PCC Nº PELIGROLÍMITE

CRÍTICO

VIGILANCIAACCIÓN CORRECTIVA

Método Frecuencia Responsable Registro

Leche cruda entera

1

Presencia de antibióticos

Ausencia Control de proveedores: Certificado de manejo adecuad

Trimestralmente Jefe de Control de Calidad

Certificado CFO-04: Para U.E.Z. Certificado CFO-05: Para proveedores externos

En caso de que los proveedores no cumplieran con la entrega de certificados la leche se rechaza.

Presencia de residuos organoclorados

Ausencia Control de proveedores: Certificado de manejo adecuado

Trimestralmente Jefe de Control de Calidad

Certificado CFO-04: Para U.E.Z. Certificado CFO-05: Para proveedores externos.

En caso de que los proveedores no cumplieran con la entrega de certificados, la leche se rechazará.

Láminas de PEBD

2

Presencia de elementos tóxicos o sustancias carcinogénicas

Según el FDA para plástico y Mercosur para tintes.

Control de proveedores: Certificados de análisis.

Cada vez que haya licitación

Jefe de Control de Calidad

Registro CFD-02: Selección de proveedoes por licitación.

En caso de que una empresa no cumpla con la entrega de los certificados, no podrá participar en una licitación.


PLAN HACCP



PLAN HACCP


Cuadro 6: Límites Críticos, Vigilancia y Acción Correctora para cada una de las Etapas del Proceso

ETAPA PCC Nº PELIGRO LÍMITE CRÍTICO

VIGILANCIA ACCIÓN CORRECTIVA

Método Frecuencia Responsable Registro

Pasteurizado 1Supervivencia de microorganismos

Temperatura de 80ºC

Toma de temperatura

Cada 10 minutos

OperarioWFL-02: “Tratamiento térmico”.

Desviación de flujo. Se vuelve a pasteurizar.

Embolsado2

Contaminación microbiana

Funcionamiento de la luz UV

Visual1 vez cada

producción (al inicio)

Encargado de mantenimiento

Reproceso de leche embolsada. Cambio del fluorescente de luz UV por uno nuevo.

Presencia de materias extrañas

Colocación del filtro

Visual1 vez cada

producción (al inicio)

Operario

Control de limpieza y desinfección de la línea de embolsado y tanque

Reproceso de leche embolsada.

V. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

Para comprobar la efectividad del Plan HACCP se estableció un sistema de verificación que se detalla en el Cuadro 7:

Cuadro 7: Verificación del Plan HACCP


PLAN HACCP


VI.- REGISTROS

REGISTRO DE INGRESO DE LECHE CRUDAFECHA : __________________

ACTIVIDAD FRECUENCIA PROCEDIMIEMTO RESPONSABLE

Revisión de los registros del Plan HACCP

Diario Inspección visual Jefe de Control de Calidad

Exámen de las desviaciones y acciones correctivas. Diario

Inspecciones visuales y control de registro de producción

Jefe de Control de Calidad en coordinación con el Jefe de Producción

Exámen del Sistema HACCP Semestral Auditoría interna

Equipo auditor

Exámen del Sistema HACCP

AnualAuditoría interna Equipo auditor


PLAN HACCP


ESTABLO: __________________

------------------------------------------- ------------------------------------------------------------- V°B° RESPONSABLE V°B° JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

REGISTRO: PROCESO DEL PASTEURIZADOR FECHA: ______________

INGRESO PASTEURIZADOR CARACTERISTICAS: FISICAS-QUIMICAS RESPONSABLECANTIDAD HORA T (°C) TIEMPO ACIDEZ PH MG (%) FOSFATASA

INGRESO CARACTERISTICAS: FISICO- QUIMICOCARACTERISTICAS: ORGANOLÉPTICAS

RESPONSABLECHOFER CANTID HORA °T PH

Ac (°D)

DENSID(g/ml)

MG(%)

CMT ANTIBIO COLOR SABOR OLOR


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(min.) (°D)

----------------------------------------------- ---------------------------------------------------------- VºBº RESPONSABLE VºBº JEFE DE CONTROL DE CALIDAD


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1. OBJETIVO

Establecer las actividades a seguir para asegurar la adecuada limpieza de las

áreas externas de la planta de producción.

2. ALCANCE

Este procedimiento se aplica a la limpieza de las diferentes áreas externas

(frente, patio, jardín, garaje, cuartos de ablandador de agua y caldero).

3. FRECUENCIA

Diaria: Retiro de la basura y polvo de las pisos

Semanal: Lavado de las pisos

Mensual: Lavado de las paredes y puertas

4. RESPONSABLES

Jefe de Control de Calidad: Es el responsable del cumplimiento de este

procedimiento

Asistente (s) de calidad: Es el responsable de supervisar la ejecución del

procedimiento

Operarios y practicantes: Son los responsables de ejecutar las actividades

descritas en este procedimiento.

5. MATERIALES

Escoba de cerdas plásticas

Recogedor

Manguera de abastecimiento de agua

Recipientes para basura

Solución de detergente (100 g de detergente en 10 litros de agua)

Escobillón o escoba de mango largo

Escalera de tijera metálica

Balde

Bolsas plásticas de color negro


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6. PROCEDIMIENTO

En las diferentes áreas externas a la planta de producción, la limpieza se hará de la siguiente forma:

6.1 Limpieza Pisos Retirar la basura y barrer el polvo de las veredas utilizando la escoba y el

recogedor y depositarlos en las bolsas negras que se encuentran en los recipientes para basura.

Aplicar abundante agua a presión sobre la superficie de los pisos utilizando una manguera, luego esparcir homogéneamente la solución de detergente y refregar con la escoba de cerdas plásticas el área a limpiar, asegurando que la solución haya alcanzado zonas difíciles de limpiar como: esquinas, ángulos y cavidades.

Enjuagar los pisos con agua a presión eliminando todo rastro de detergente, eliminar el agua con la escoba de cerdas plásticas hacia la zona que bordea a la planta.

Dejar secar.6.2 Limpieza de Paredes y Puertas

Retirar el polvo de las paredes y puertas con el escobillón o escoba de mango largo (de arriba hacia abajo) y con ayuda de una escalera (de ser necesario).

Rociar agua sobre las paredes y puertas, utilizando la manguera. Refregar la superficie de las paredes y puertas con la solución de

detergente utilizando el escobillón de mango largo (de arriba hacia abajo), asegurándose de renovar la solución de detergente que se encuentra en el balde cada vez que sea necesario.

Enjuagar con abundante agua utilizando la manguera. Dejar secar. Eliminar el agua que haya caído sobre las veredas con la escoba de

cerdas plásticas hacia las zonas que bordean a la planta y dejar secar.El jefe y el asistente (s) de calidad debe supervisar que la limpieza haya

sido hecha de forma eficaz, en caso contrario debe tomar las acciones correctivas necesarias y debe registrar las observaciones en el formato CFI-01. Control de limpieza de áreas externas.

7. REGISTRO GENERADO CFI-01 “Control de limpieza de áreas externas”

Emitido por:

Control de Calidad

Revisado por:

Control de Calidad

Aceptado por:

Jefatura de PlantaEl presente documento no puede ser duplicado sin autorización de la jefatura de planta


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8. ANEXO

CFI-01 “Inspección de limpieza de áreas externas”

Emitido por:

Control de Calidad

Revisado por:

Control de Calidad

Aceptado por:

Jefatura de PlantaEl presente documento no puede ser duplicado sin autorización de la jefatura de planta


PLAN HACCP


BIBLIOGRAFÍA

2. Codex Alientarius – Revisión 2 (1985) Sección 7. Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios Generales de Higiene de los Alimentos.

3. EL PERUANO, “Decreto Supremo Nº 007 -98 – SA: Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas”, Lima 1998.

4. Tecnología y Control de Productos Lácteos, Equipo Regional y Capacitación de Lechería de la FAO para América Latina, Santiago de Chile abril 1986.

5. Microbiología de Alimentos, Frazier Ed. Acribia S.A., Zaragoza, España. 1978.

6. Manual de Técnicas y Procedimientos de Laboratorio para Análisis Microbiológico de leche. Secretaria de Salud, Dirección General de Epidemiología, Laboratorio General de Salud Pública, México, D.F. 1989.

7. Juran y la Planificación para la Calidad. J.M. Juran. Ed. Díaz santos, S.A. Madrid, España 1990.

8. Leche Producción y Control. Wm. Clunie Harvey y Harry Hill. Ed. Academia, París 1971.

9. Manual de Leche, Universidad Nacional Agraria la Molina. Ed. Facultad de zootecnia Ed. La Molina, Lima 2005.

10. Guía de BPM y BPP, Universidad Nacional Agraria la Molina. Facultad de zootecnia Ed. La Molina, Lima 2005.


PLAN HACCP


ÍNDICE

Página Introducción 2

Objetivos y Alcance 3

Política de Inocuidad 4

Diseño de Planta 5

Conformación del Equipo Haccp 7

Organigrama de la Empresa 9

Principios Haccp 10

Definiciones Asociadas al Sistema Haccp 11

Descripción del Producto 12

Diagrama de Flujo 14

Análisis de Peligro de la Materia Prima 15

Análisis de Peligro en las Etapas del Proceso 17

Árbol de Decisiones para Materia Prima 25

Árbol de Decisiones para cada una de las Etapas 26

Identificación de Puntos Críticos de Control 27

Limites Críticos, Vigilancia y Acción Correctora para cada PCC 33

Verificación del Plan Haccp 35

Registros de Control 36

Bibliografía 41

Índice 42

Documents

Haccp Leche Fresca