Haccp Papilla-el Huambrillo

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INDUSTRIA EL HUAMBRILLO E.I.R.L.

Lima, 2011

<PLAN HACCP –PAPILLA

Trabajo presentado como requisito en el

curso de Auditor Certificado de HACCP-

BS GRUPO LIMA

Cornejo Sifuentes Milagros

Espinoza Fernández Ana Milagros

Hurtado Vásquez Erika



INDUSTRIA EL

HUAMBRILLO E.I.R.L

PLAN HACCPALIMENTOS COCIDOS DE

RECONSTITUCIONINSTANTANEA(PAPILLA)

CÓDIGO : IM - HACCPEdición : 01Revisión : 01Aprobado : ABRIL2011

Página : Página 2 de 60

PLAN HACCP

PARA LA PRODUCCIÓN DE PAPILLA2011

Punchana – Maynas - Loreto

INDICE GENERAL

1. INTRODUCCIÓN

2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

3. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN

4. DISEÑO DE PLANTA

5.DEFINICIONES Y TEMAS RELACIONADOS CON EL SISTEMA HACCP

6. ELABORACION DE PLAN HACCP PARA PRODUCTOS COCIDOSDE RECONSTITUCION INSTANTANEA (PAPILLA)

EQUIPO HACCPORGANIGRAMADESCRPCION DE FUNCIONES

7. ESPECIFICACIONES TECNICAS Y DESCRIPCION DEL PRODUCTO

a.1 PAPILLAa.2 DIAGRAMA DE FLUJOa.3 DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

Prohibido la reproducción total o parcial sin autorización de la gerencia de Industria Mililac E.I.R.L



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8. ANALISIS DE PELIGRO

9. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

10. . CONTROL DE PCC

11. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION Y VALIDACION DEL SISTEMA HACCP

12. EJECUCION DE AUDITORIA DEL SITEMA HACCP

13. PRESERVACION DE REGISTRO DEL PLAN HACCP

ANEXOS

01: ARBOL DE DECISIONES SOBRE LOS PCC CRITICOS DE CONTROL. MATRIZDE CORRELACION GRAVEDAD – RIESGO

02: FORMATOS DE PCC

03: FORMATOS DE AUDITORÍAS

04: DISTRIBUCION DE PLANTA

.




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1. INTRODUCCIÓN

Los requerimientos de consumo masivo requieren alimentos altamente

nutritivos de calidad y sanidad para garantizar su consumo. Esto nos conlleva pues

a que nuestra empresa productora de alimentos y así mismo al personal

responsable, se esmeren e implementen sistemas que satisfagan estas exigencias,para lograr un crecimiento económico y social en el ámbito correspondiente.

El Sistema que garantiza productos seguros es el HACCP (Análisis de

Peligros y Control de Puntos Críticos), es uno de los métodos con más garantía

para su aplicación en la industria de los alimentos, permite pues preservar,

identificar peligros y monitorear los procesos de producción, generando garantía en

cuanto a inocuidad. El Sistema HACCP, por los fundamentos científicos y carácter

sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con elfin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento diseñado para

evaluar los peligros y establecer sistemas de control basados en la prevención.

Por ello, la finalidad del presente manual es aplicar los conceptos básicos del

Sistema HAACP para el control de la inocuidad de los alimentos, uniformizar criterios

en los sistemas de autocontrol de nuestra empresa productora de alimentos y

armonizar con los de la autoridad responsable de la vigilancia de su aplicación

(DIGESA).

La Gerencia General de Industria El Huambrillo E.I.R.L. se compromete con la

producción de Productos cocidos de reconstitución instantánea (PAPILLA), a base

de granos, cereales y leguminosas, destinado a programas sociales de alimentación,

y basados en la Norma Sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la

fabricación de alimentos y bebidas, en concordancia con la legislación vigente ha

asumido la responsabilidad para el manejo de la calidad de sus productos, la

implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos

(HACCP).




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El presente manual se elaboró para la empresa El Huambrillo E.I.R.L, ubicada

en Av. Navarro Cauper Nº 715, Punchana- Maynas- Loreto; para su línea de

Alimentos cocidos de Reconstitución Instantánea (Papilla), con el fin de garantizar la

obtención de productos inocuos, libres de agentes contaminantes.

2. GENERALES DE LA EMPRESA

Industria El Huambrillo E.I.R.L., ubicado en Av. Navarro Cauper Nº 715.Distrito de Punchana – Iquitos – Loreto - Maynas. Es una empresa dedicada ala producción y comercialización de Alimentos Cocidos de ReconstituciónInstantánea (Papilla) para los Programas de Asistencia Alimentaria. Estosproductos están destinados a las instituciones que tiene como finalidad la

atención a los programas sociales de Alimentación: PRONAA: Infantil. Seplantea la siguiente Política de Inocuidad y Compromiso de la Gerencia:

POLÍTICA DE CALIDAD E INOCUIDAD

Industria EL HUAMBRILLO E.I.R.L produce Alimentos Cocidos deReconstitución Instantánea a base de cereales, leguminosas y tubérculos deorigen regional, contribuyendo en la buena alimentación y nutrición de la población objetivo de los programas sociales, aplicando sistemas de

Aseguramiento de la Inocuidad basado en HACCP (garantizando la Calidad eInocuidad de nuestros productos y cubriendo las necesidades y expectativasde nuestros clientes y los consumidores de nuestros productos,esforzándonos en mejorar cada día nuestro sistema y la empresa,contribuyendo al desarrollo regional

COMPROMISO GERENCIAL

La Gerencia General de la empresa Industria El Huambrillo EIRL.

Representada por la Srta. Milagros Cornejo Sifuentes, asume el compromisode Diseñar, Implementar y Mantener en funcionamiento el Sistema deInocuidad basado en HACCP, garantiza la Calidad e Inocuidad denuestros productos y provee las inversiones y/o Recursos Necesarios para que el sistema se enmarque dentro del concepto de Mejora Continua.

Ericka Milagros Hurtado-Cornejo EspinozaGerente General




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OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

3.1. OBJETIVOS

• Diseñar e implementar el Sistema de Análisis de Peligros y Control dePuntos Críticos (HACCP), en la producción de Alimentos de ReconstituciónInstantánea: Papilla.

• Establecer procedimientos para la aplicación del Sistema HACCP, queasegure la calidad sanitaria e inocuidad en la producción de Alimentos deReconstitución Instantánea: Papilla, identificando los peligros eimplementando controles preventivos, monitoreando los Puntos Críticos yregistrando toda la información pertinente.

• Mantener en constante funcionamiento el sistema HACCP paragarantizar la Inocuidad de nuestros productos y realizar las mejorasnecesarias cuando se requiera

3.2. CAMPO DE APLICACIÓN

El plan HACCP se ha elaborado para Industria EL HUAMBRILLO E.I.R.L.ubicado en Av. Navarro Cauper Nº 715. Distrito de Punchana – Iquitos – Loreto –Maynas, para la producción de alimentos cocidos de Reconstitución Instantánea:Papilla, cubre el aspectos de inocuidad desde la recepción de materia prima einsumos hasta la entrega del producto final en el PRONAA.

3. DISEÑO DE LA PLANTA

La planta se ha diseñado con todas las consideraciones que se mencionan en elnumeral 7.3 del manual de Requisitos Previos. Anexo a este manual se presentaun croquis de distribución de ambientes, movimiento de materiales y delpersonal, suministro de agua y evacuación de efluentes, así como, el flujo deaires en la ventilación (Ver Anexo 5)

4. DEFINICIONES Y TEMAS RELACIONADOS CON EL SISTEMA HACCP

Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre

los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales sonimportantes para la inocuidad de los alimentos y por tanto, deben ser planteadosen el Plan del Sistema HACCP.




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Cadena Alimentaria: Diferentes etapas o fases que siguen los alimentos desdela producción primaria (incluidos los derivados de la biotecnología), hasta quellegan al consumidor final.

Calidad Sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-químicos yorganolépticos que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para elconsumo humano.

Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos yfísicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes en un determinado alimento o grupo de alimentos

Desviación: Situación existente cuando un limite critico es incumplido o

excedido.Diagrama de flujo: Representación grafica y sistemática de la secuencia de lasetapas llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinadoproducto alimenticio.

Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadenaalimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta elconsumo final.

Grupo de productos: Son aquellos productos elaborados por un mismofabricante, que tienen la misma composición cualitativa de ingredientes básicos

que identifica al grupo y que comparten los mismos aditivos alimentarios.

Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causara daño a lasalud humana, de acuerdo con el uso a que se destinan.

Limite Critico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad delproceso en una determinada fase o etapa.

Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de lavigilancia en los PCC indican perdida en el control del proceso.

Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la

condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso a la saluddel consumidor.

Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y generaun efecto adverso a la salud.

Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios delSistema HACCJP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de lospeligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en elsegmento de la cadena alimentaria considerado.

Pequeña y microempresa alimentaria: Unidad económica operada por unapersona natural o jurídica, bajo cualquier forma de organización o gestiónempresarial contemplada en la legislación vigente, con la finalidad de desarrollar actividades de fabricación, transformación y comercialización de alimentos y




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bebidas, sea industrial o artesanal. Como característica general se establece queel numero total de trabajadores de la Microempresa no excede de diez (10)personas, mientras que en la pequeña empresa es mayor de diez (10) pero noexcede de cuarenta (40).

Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la que puedeaplicarse un control que es esencial para prevenir o eliminar un peligrorelacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivelaceptable.

Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento através de una o varias etapas especificas de la cadena alimentaria.

Requisitos Previos: Conjunto de actividades sistemáticamente ejecutadas, que

son esenciales como medidas preventivas y de control para los peligros, quegarantizarán el buen desenvolvimiento del plan HACCP y del sistema deinocuidad en su conjunto.

Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de lagravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentesen los alimentos.

Secuencia de Decisiones: Procedimiento mediante la formulación de preguntassucesivas cuyas respuestas permiten identificar si una etapa o fase en la cadenaalimentaria es o no un PCC.

Sistema HACCP: (Hazard Análisis Critical Control Points) Sistema que permiteidentificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad delos alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis del producto final.Incluye diseñar, documentar y ejecutar: Los requisitos previos y el Plan HACCP.

Validación Oficial: Constatación realizada por la Autoridad de Salud de que loselementos del Plan HACCP son efectivos, eficaces y se aplican de acuerdo a lascondiciones y situaciones especificas del establecimiento.

Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayosy otras evaluaciones además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento delPlan HACCP.

Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y evaluación querealiza la autoridad competente sobre las condiciones sanitarias en la cadenaalimentaria a fin de proteger la salud de los consumidores.

6.- INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

6.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

Gerente General : Srta. Erika Milagros Hurtado-Cornejo Espinoza

________________ Asistente de gerencia : Srta. Emma Victoria Olortegui ________________




GERENTEGENERAL

ASISTENTE DE

GERENCIA

JEFE DE PLANTA

Técnico deMantenimiento

Técnico deAseguramiento de la

CalidadTécnico deProducción

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Jefe de Planta : Ing. Abner Shuña Satalay ________________

Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Turno día : Ing. Silvia Maravi ________________

Técnico de Producción

Turno día : Sr. Rodolfo Rodríguez Panduro ________________

Técnico de mantenimiento : Sr. Jose Luis Arteaga Romero ________________

6.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

6.3 DESCRIPCION DE FUNCIONES EN EL EQUIPO HACCP

El personal que forma el equipo HACCP tiene las siguientes funciones:

Gerente General

Preside y lidera el equipo HACCP, asimismo, coordina con las autoridadessanitarias u otros, respecto a la inocuidad de los alimentos que se producen

Principales funciones como miembro del equipo HACCP:Coordinadora y responsable del equipo HACCP




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Proveer los recursos necesarios para la implementación y el desarrollo delsistema HACCP. Asegurar que el sistema HACCP funcione y se mantenga. Asigna responsabilidades y establece procedimientos para informarse de la marcha delSistema HACCP.Es responsable de las auditorías internas y externas, al funcionamiento del sistema HACCPPreside las reuniones periódicas del equipo HACCP, revisa el plan y toda la documentaciónconcerniente.Firma y revisa los registros de verificación del Sistema HACCP, así como, las auditoriasinternas o externas respectivas.Participa en la elaboración o revisión del plan HACCP y aprueba cualquier modificaciónsobre el original.

Asistente de GerenciaControla todas las actividades administrativas de la empresa,Principales funciones como miembro del equipo HACCP:

- Coordina con la Gerencia General la provisión de recursos necesariospara el buen desempeño del sistema HACCP.- Selecciona proveedores y evalúa los requerimientos de materia primae insumos en coordinación con el Jefe de Planta- Responsable de la convocatoria, mantener los registros y gestión desalud del personal, en coordinación con el Jefe de planta y/o la Gerenciageneral

- Apoya en la verificación de que el Plan HACCP funcione y semantenga actualizado.- Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.- Responsable de contratar personal, servicios (mantenimiento,saneamiento, muestreos, análisis, suministro de agua y energía u otros) asolicitud del Jefe de planta o la Gerencia general.

Jefe de Planta

La persona encargada de esta función es un profesional en alimentos.Responsable de todas las actividades que se realizan en la planta, organiza yprograma la producción diaria en coordinación con la Gerencia General, almismo tiempo, evalúa el cumplimiento de las gestiones de todas las áreas dela empresa en ausencia del Gerente General.Verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, seleccionaproveedores y evalúa los requerimientos de materia prima e insumos encoordinación con la Asistente de gerencia. Tiene bajo su cargo a los TAC,Técnicos de producción y mantenimiento

Como miembro del equipo HACCP:- Es el responsable de la correcta implementación y funcionamiento delsistema HACCP (Requisitos previos y plan HACCP)

- En ausencia de la Gerencia general, preside el equipo HACCP y esresponsable de la coordinación con las autoridades sanitarias u otros,sobre la inocuidad de los alimentos




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- Responsable de atender las inspecciones periódicas de parte de lasautoridades sanitarias, clientes o certificadoras contratadas.

- Supervisa el cumplimiento del monitoreo o vigilancia de los Puntos Críticosde Control, acciones correctivas y verificación del sistema HACCP.Diseña y controla las especificaciones técnicas de las materias primas e

insumos.Diseña los procesos o tecnologías y propone los cambios pertinentesFirma y revisa los registros diarios del Sistema HACCP, cuidando que se

estén cumpliendo sus frecuencias y su llenado correcto.Realiza los requerimientos de recursos (materiales, técnicos y de

personal) a la Gerencia general, para el buen desempeño de las actividades en la planta.Coordina y participa de las reuniones periódicas del equipo HACCPResponsable directo de ejecutar los siguientes programas de Requisitos

previos (Calibración de equipos de medición, Liberación y Despacho de productos,

Trazabilidad, Tratamiento de productos no conformes, Saneamiento ambiental,)En coordinación con la Gerencia general y/o la asistente de Gerencia,ejecuta los programas de Selección de proveedores, Queja de clientes y retiro de productosdel mercado

Responsable de la evaluación, admisión y capacitación de todo elpersonal de la planta, en coordinación con la asistente de Gerencia.

Supervisa la ejecución de los otros programas de Requisitos previos acargo de los Técnicos de Aseguramiento de la Calidad, de Producción y de mantenimiento.

Informa al final de cada producción al presidente del equipo HACCP sobrela marcha del Sistema y los requerimientos de mejora.

Es el responsable de verificar los trabajos de mantenimiento

Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC)

La persona encargada de esta función es un profesional o técnico enalimentos y como miembro del equipo HACCP tiene las siguientesresponsabilidades:

Realiza y/o vigila el monitoreo de los PCCResponsable del correcto manejo de la documentación de todo el sistema

HACCP Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCPParticipa en la elaboración y revisión periódica del plan HACCP.Informa regularmente al Jefe de Planta sobre la marcha del sistema

HACCP, especialmente de las fallas detectadas, para su inmediata acción correctiva.Vigila la ejecución de los programas de Requisitos previos que le

competen (Limpieza de ambientes y tanques de agua, Higiene de personal, Higiene deequipos y medios de transporte, manipulación de alimentos, Almacenes, control deproductos químicos y tratamiento de residuos)

Realiza los análisis necesarios de seguimiento en el laboratorio de controlde calidad de la planta

Responsable de la ejecución del programa de control del agua potableResponsable del correcto uso de equipos, materiales y del ambiente del

laboratorio de la planta.

Técnico de Producción




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La persona encargada de esta función es un profesional o técnico enalimentos y como miembro del equipo HACCP tiene las siguientesresponsabilidades:

Asiste a las reuniones periódicas de elaboración y revisiónParticipa en la elaboración y revisión periódica del plan HACCP.Responsable de la ejecución de los programas de Requisitos previos en

su área (Limpieza de ambientes, Higiene de personal e Higiene de equipos)Responsable del cumplimiento de los procesos productivos y adecuado

manejo de los alimentos y equipos durante el turno de trabajoRealiza el control de producción en el área.

Técnico de Mantenimiento

La persona encargada de esta función es un profesional o técnico en

mecánico-eléctrico. Como miembro del equipo HACCP tiene las siguientesresponsabilidades:

Es el responsable de los trabajos de mantenimiento de las estructuras yequipos, en coordinación con el Jefe de planta

Informa al Jefe de Planta sobre el estado de las estructuras y equipos, asícomo de los requerimientos de materiales, repuestos o trabajos de mantenimiento, al finalde cada producción

Participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.

Acta de reunión del equipo HACCP

Cada vez que se realiza una reunión del equipo HACCP, se registra en elformato IM-HA-AR, todos los avances y acuerdos a los que se llegue en lareunión. Al final de la reunión, el acta es firmada por cada uno de losmiembros del equipo HACCP

7 ESPECIFICACIONES TECNICAS Y DESCRIPCION DE ALIMENTOS COCIDOS DERECONSTITUCION INSTANTANEA

A.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO PAPILLA

NOMBRE DELPRODUCTO

PAPILLA

DESCRIPCION FISICA

Producto gelatinizado, polvo cocido, y de reconstitución instantánea yhomogénea con agua tibia previamente hervida, de consumo directo yfácil digestión. Por ser de reconstitución instantánea no necesita decocción alguna, ni adición de ningún otro ingrediente. Su presentaciónes en polvo. Elaborado a base de harinas de cereales, leguminosas ysemillas oleaginosas extruidas. Una vez abierto el envase debeconsumirse en su totalidad. La ración diaria es de 90 gr. De producto,diluido en 240 ml o 270 ml o 300 ml, de agua tibia previamente hervida.

INGREDIENTESPRINCIPALES

Harina extruidas de maíz y arroz; azúcar rubia, grasa vegetal, fosfatotricálcico, premix vitamínico, saborizante vainilla, antioxidante (alphatocoferol), albúmina de huevo en polvo, proteína aislada de soya,




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sulfato de magnesio.

CARACTERSTICASFISICOQUIMICASNUTRICIONALES

Peso de la ración : 90 g.Energía por ración : 360 Kcal. min.Proteína : 12 – 15 % de la energía totalGrasa : 25-35% de la energía totalCarbohidratos : La diferenciaProteína de origen animal: 20%de la proteína total min.Humedad : Menor o igual a 5%Acidez : Menor o igual a 0.40%

expresado como acido sulfúricoFibra dietaria : Menor de 5g./100g de productoÍndice de ge latinización : Mayor a 94%Densidad energética : Mayor o igual a 1 Kcal/gÍndice de Peroxido : Menor a 10 meq/kg

Aflatoxina : No detectable en 5 ppbSaponina : AusenteControl radiactivo : Apto para consumo humanoEn cada ración de 90 g. debe añadirse como mínimo el 60% de losrequerimientos de vitaminas y minerales de niños de 6 a 36 meses.Vit. A, ug RE 400Vit. D ug 6Vit. E, mg 4Tiamina, mg 0.50Niacina, mg NE 5Acido Folico, ug 30Vit. C, mg 100

Riboflavina, mg 0.50Vit. B6, mg 0.60Vit. B12, ug 0.50

Hierro, mg 10Magnesio, mg 50Calcio, mg 450Zinc, mg 6Yodo, ug 45Fosforo, mg 3 00Fluor, mg 0.225Fuente: Recommended Dietary Allowances – USA 1989

CARACTERISTICASMICROBIOLOGICAS

Agente

microbianoCategoría Clase n c Limite por g.

m M

Aerobiosmesofilos

3 3 5 1 104 105

Coliformes 6 3 5 1 10 102

Bacillus cereus 9 3 10 1 10² 104

Mohos 5 3 5 2 102104

Levaduras 2 3 5 2 102104

Staphylococcus

aureus

8 3 5 1 10 102

Salmonella sp. 15 2 60(*)

0 0 -




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(*) Hacer composito para analizar n=5Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la fabricación de

Alimentos a Base de granos y otros, destinados a Programas sociales de Alimentación”

FORMA DECONSUMO YCONSUMIDORESPOTENCIALESUso previsto

Destinado a Programas Sociales de Alimentación (PRONAA),apropiados al grupo de edad de la población objetivo, cuya edad seencuentran entre 6 a 36 meses.La dilución permitida es 90 g de Papilla en 240, 270 o 300 mL de aguatibia previamente hervida (en nuestro caso es de 270 mL), homogéneacon agua tibia previamente hervida (no debe formar grumos), deconsumo directo y fácil digestión.La cantidad de producto terminado por bolsa es: Mínimo 900 g netos,

correspondiente a 10 raciones.

EMPAQUE YPRESENTACION

El envase interior (x bolsa mínimo 900 g.): material opaco con barreraprotectora a la luz y barrera de oxigeno pudiendo ser: materialbilaminado (BOPP polipropileno de 20 micrones mínimo con polietileno

de 40 micrones mínimo) o polietileno coextruido. En ambos casos elespesor de la lamina deberá ser de 70 micrones mínimo, el cual deberáestar sellado herméticamente al calor. No permitirá la visualización delproducto.El envase exterior (bolsón x 30 bolsas de 900 g. cada una, con un pesoneto de 27 kg.): Polietileno, preferentemente de baja densidad,impermeable, opaco, espesor mínimo de 4 milésimas de pulgada.Resistente al manipuleo, transporte y almacenamiento.

VIDA UTIL 06 meses como mínimo contados a partir de la fecha de producción.

INSTRUCCIONES YROTULO EN LAETIQUETA

El rotulo se consignara en todo envase de presentación unitaria, concaracteres de fácil lectura, de colores indelebles, expresado en idiomaespañol, en forma clara y completa:Nombre del producto, lista de ingredientes, declaración del valor nutritivo, Fecha de producción y vencimiento, código de lote, numerode registro sanitario, instrucciones sobre el modo de preparación,condiciones de conservación, RUC, dirección de la empresa productora,teléfono.

CONTROLESESPECIALESDURANTE LAENTREGA DEL

PRODUCTO

El producto debe ser distribuido en forma rápida (dos días máximo), enmedios de transporte adecuados: lavados, desinfectados y cubiertos.Debe ser almacenado sobre parihuelas en buen estado deconservación, en ambientes adecuados: adecuada infraestructura,

ambiente fresco seco, ventilado y limpio. Sin exposición al sol.




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C.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE PAPILLA


RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y

MOLIENDA DE

DOSIMETRÍA DEGRANOS MOLIDOS

MEZCLADO DE GRANOSMOLIDOS

EXTRUSIÓN/EXPANSIÓN140- 220°C

ALMACENAMIENTODE INSUMOS ALMACENAMIENTO DEMATERIAS PRIMAS.

ENFRIADO (< 50°C)

MOLIENDA DEPRODUCTOS COCIDOS

DOSIMETRIA Y ALMACENAMIENTO DE

BASE EXTRUIDA

DOSIMETRÍADE INSUMOS

Y

MICRONUTRIE

MEZCLADO DE PRODUCTO FINAL

ENVASADO, PESADO Y SELLADO

EMPACADO

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO

Azúcar rubia, premixvitamínico, proteína

aislada de soya,fosfato tricálcico,

saborizante vainilla,antioxidante y

ENTREGA DE PRODUCTO TERMINADO

ALMACENAMIENTO DE ENVASES Y

ARROZ 3/4

CODIFICADO DEENVASES

Manteca

DILUCIONDE

DOSIMETRÍA DE

MEZCLADO DEMANTECA CON

ANTIOXIDANTE

PCC1

Antioxidante



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C.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE PRODUCCIÓN DE PAPILLA

Recepción de materias primas e insumos

Las Materias Primas e Insumos que ingresan al almacén para su posterior producción en la planta, deben contar con los requisitos de calidad -sanitaria y suprocedencia debe permitir la rastreabilidad. Las materias primas (arroz y maíz)ingresan a la planta en costales, mientras que los insumos en bolsas de papel,bolsas de polietileno y cajas de cartón. En esta etapa se verifica la guía deremisión, peso de los productos, Certificado de Calidad y/o Fichas Técnicas y/oInforme de Ensayo y registro sanitario a los que aplique, para cada producto(indispensable para su recepción), análisis sensorial: color, olor y textura. Adjuntar Informe de ensayo para productos regionales, analizados por un laboratorio de lazona, donde indique: %Hº, Acidez. En el caso de materias primas se realizará

especialmente, una inspección de presencia de insectos en cualquiera de susetapas, vivos o muertos; si se detecta presencia no se recibe el lote.Con resultados satisfactorios se almacenan los productos, o en caso contrario,quedan en observación para su devolución.

La recepción de materias primas e insumos se realiza en sus propios almacenes,los que se encuentran protegidos con techo, cuentan con suficiente iluminación yventilación mecánica, lo que permite una adecuada evaluación de los productos.

La empresa cuenta con Fichas Técnicas para cada uno de los productos y conequipos de medición de parámetros físico químicos (Balanza de Humedad). Asimismo, podrán ser reevaluados en laboratorio de la zona, especialmente las

materias primas.

Se registra el ingreso de las materias primas o insumos, consignándolos formatosde recepción, para realizar los controles y permita la rastreabilidad con finesepidemiológicos, sanitarios, etc.La información consignada es sobre: Producto, Proveedores, Procedencia,Cantidad, Fecha de producción, fecha de vencimiento, Nº de lote, característicassensoriales, características físico-químicas y microbiológicas, periodo dealmacenamiento y/o conservación. Dicha información se registrara como parte delPlan HACCP y estará disponible al personal de aseguramiento de la inocuidad.Se registra en el FORMATO IM-HA-01 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

En la recepción de materias primas se realiza el pesado de una muestra de sacossegún NTP ISO 2859-1, Nivel S-3, para estimar un promedio de la cantidadingresada.También el TAC tomará una muestra con el mismo nivel para el análisis dehumedad de cada lote y realizar un análisis organoléptico, para con esosresultados decidir su ingreso o no. Lo mismo realizará con los insumos, posiblesde evaluar organolépticamente, para decidir su ingreso.

Los resultados de los análisis se registran en el formato: IM-HA-01 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS




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Almacenamiento de Materia Prima

Ambiente exclusivo, tiene como finalidad conservar la vida útil del producto,mantener las características de las materias primas que ingresan a la planta. Elalmacenamiento de los productos se realiza en ambientes limpios, ventilados yprotegidos de la luz y lluvias. En la estiba, los productos no tienen contacto con elpiso, están sobre parihuelas, a una altura no menor de 20 cm. del nivel del piso,dando facilidad para la limpieza, y mínimo a 60 cm. del techo para permitir lacirculación del aire, respetándose la distancia de 50 cm. entre rumas y entre rumay pared. Los pisos de los almacenes son de color blanco, para detectar cualquier infestación o deficiencia de limpieza.

En la rotación de los alimentos almacenados se tiene en cuenta: primero la vida útildel producto y luego se aplica el principio PEPS (lo primero que entra es lo primero

que sale.Se cuenta con termo higrómetros para verificar la temperatura y humedad delambiente de almacenamiento, evitando así el desarrollo de hongos y levaduras asícomo la contaminación de los productos por insectos

En el almacén se mantienen Kardex por cada producto en el que se registran losmovimientos de entrada y salida, además, en una columna se registra un códigointerno por cada ingreso de cada materia prima, en orden correlativo (M01, M02,M03, ...etc, para el maíz ) o (AP01, AP02, AP03…etc, para el arroz partido ), paraefectos de trazabilidad en el proceso.Los códigos serán:Maíz = M

Arroz Partido = AP

Almacenamiento de Insumos

Ambiente exclusivo, independiente de materias primas, tiene como finalidadconservar la vida útil del producto, mantener las características de los insumos queingresan a la planta. El almacenamiento de los productos se realiza en ambienteslimpios, ventilados y protegidos de la luz y lluvias. En la estiba, los productos notienen contacto con el piso, están sobre parihuelas, a una altura no menor de 20cm. del nivel del piso, dando facilidad para la limpieza, y mínimo a 60 cm. deltecho para permitir la circulación del aire, respetándose la distancia de 50 cm.

entre rumas y entre ruma y pared. Los pisos de los almacenes son de color blanco,para detectar cualquier infestación o deficiencia de limpieza.

El antioxidante se almacena en una refrigeradora conservando la temperatura <10ºC.En la rotación de los alimentos almacenados se tiene en cuenta: primero la vida útildel producto y luego se aplica el principio PEPS (lo primero que entra es lo primeroque sale)Se cuenta con termo higrómetros para verificar la temperatura y humedad delambiente de almacenamiento, evitando así el desarrollo de hongos y levaduras asícomo la contaminación de los productos por insectos

En el almacén se mantienen Kardex por cada producto en el que se registran losmovimientos de entrada y salida, además, en una columna se registra un códigointerno por cada ingreso de cada insumo, en orden correlativo, similar que en




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materias primas, para efectos de trazabilidad en el proceso . Los códigos por insumos son:

Azúcar rubia = ARProteína aislada de soya = PAManteca vegetal = MVFosfato tricálcico = FTPremix vitamínico PI = PISaborizante vainilla = SV Albúmina de huevo = AH Antioxidante (Alfa tocoferol) = ATSulfato de Magnesio = SM

Almacenamiento de Envases y Empaques

Ambiente exclusivo, situado en el sótano, ingresan por el callejón desde el exterior,tiene como finalidad conservar la inocuidad del envase. El almacenamiento serealiza en ambientes limpios, ventilados y protegidos de la luz y lluvias. En laestiba, los envases no tienen contacto con el piso, están sobre parihuelas, a unaaltura no menor de 20 cm. del nivel del piso, dando facilidad para la limpieza, ymínimo a 60 cm. del techo para permitir la circulación del aire, respetándose ladistancia de 50 cm. entre rumas y entre ruma y pared. Los pisos de los almacenesson de color blanco, para detectar cualquier infestación o deficiencia de limpieza. Antes de ingresarlos al almacén cada empaque de los envases se limpian ydesinfectan mediante un trapo con alcohol o hipoclorito de sodio.Se llevan Kardex para el control del movimiento de ingreso y salida.

Molienda de Granos

En esta operación sólo se realiza la molienda de maíz (que ingresa entero) en unmolino de martillos. Cuenta con su propio gabinete de higienización para elpersonal.El control del proceso se registra en el formato: IM-HA-02 CONTROL DE MOLIENDA DE GRANOS

Dosimetría de Granos Molidos

Esta operación consiste en realizar el pesado exacto, de acuerdo a la formulaciónde las materias primas por cada batch (arroz y maíz); utilizando una balanza deplataforma calibrada y con lectura adecuada para la fórmula (sin redondear). Elcontrol del proceso para identificar cada batch y controlar el avance, se registra enel formato: IM-HA-03 CONTROL DE DOSIMETRIA Y MEZCLA DE GRANOS MOLIDOS

Mezclado de Granos Molidos

Esta operación se realiza en una mezcladora horizontal tipo helicoidal de paletasde 200 Kg de capacidad, el equipo cuenta con tapa para proteger el producto. El

tiempo efectivo de mezcla es de aproximadamente de 8 a 10 minutos. Antes de iniciar un nuevo proceso productivo y al término del mismo se realiza lahigienización de los equipos conforme al Programa de Higiene y saneamiento.Cuenta con su propio gabinete de higienización para el personal.




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Una vez culminado el proceso, la mezcla se descarga hacia la tolva dealimentación (provista de tapa) del tornillo sin fin que transporta la mezcla hacia lasala de extrusión, allí, distribuye a cada una de las tolvas de alimentación de cadauna de las 03 extrusoras, mediante un sistema de tuberías y controladas, por eloperario de extrusión.Cada vez que cambia la combinación de materias primas(por cambio de lote deuna o más materias primas) el operario de mezclado de granos molidos,inmediatamente concluído el transporte desde la tolva de descarga de la mezclaanterior al cambio de combinación, comunica al operario de molino de productococido tal cambio para que este cambie el lote de la base extruída.El control del tiempo de proceso por batch se registra en el formato: IM-HA- 03 CONTROL DE DOSIMETRIA Y MEZCLA DE GRANOS MOLIDOS

Extrusión/ExpansiónSe cuenta con 03 extrusoras, con capacidad de 300 kg/h, 300 Kg/h y 400 kg/hLa operación consiste en realizar la cocción de la mezcla de granos molidos,sometiéndola a alta temperatura y presión, el material es arrastrado por medio deun tornillo a alta presión y temperatura a través de una camiseta, consiguiendogelatinizar completamente los almidones, haciéndolos más digeribles, inactivandolas enzimas, los antinutrientes y destruyendo la carga microbiana; sin dañar mucholas características nutricionales de las materias primas

Este proceso está bajo estricto control de Temperatura de 140 a 220 °C, se realizaevaluación sensorial del producto extruído a cada media hora.

El área de extrusión es área crítica, está totalmente aislado para evitar contaminaciones externas, cuenta con ventilación forzada y sistema de extracciónde vapor para evitar la acumulación de calor y la condensación de humedad.Cuenta con su propio gabinete de higienización para el personal, dentro del área yal ingreso un sistema de desinfección de calzado (pediluvio)

El control de proceso se registra, cada hora, en el formato: IM-HA-PCC1:CONTROL DE EXTRUSIÓN

Enfriado

Este proceso se realiza inmediatamente después de la extrusión y antes de la

molienda del producto cocido. El producto extruído unidos de las extrusoras Nº1 yNº 2 es llevado por un transportador neumático a un enfriador rotatorio horizontal yel de la extrusora Nº 3 es transportado por otro transportador neumático hacia elotro enfriador rotatorio horizontal. Los enfriadores cuentan con inyección de airesanitizado y extracción de aire con vapor En este proceso, se seca y enfría el producto por aire forzado hasta alcanzar unaTemperatura de salida de 45 - 50 ºC, con el que entra a los molinos de martillospara obtener la base extruída.

Molienda de Producto Cocido

Esta operación se realiza con la finalidad de transformar en polvo fino el productoexpandido, obteniéndose la base extruida de granulometría uniforme. Se cuentapara este proceso con un molino de martillos con número de malla de 0.5 mm.




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Transportada a un Tamizador de acero inoxidable, una vez llena esta, se descargaen sacos blancos con bolsa interna de polietileno, ambos de primer uso.

Dosimetría y Almacenamiento de Base extruída

Luego de salir del molido, la base extruída es pesada en cantidades de 20, 25, 30o 35 kg dependiendo de la fórmula a utilizar en el mezclado de producto final; encada proceso el Jefe de planta fija la cantidad a pesar. El pesado se realiza conuna balanza de plataforma calibrada en sacos blancos de polipropileno con bolsasinterna de polietileno, ambos de primer uso. La bolsa interna es amarrada, con lamisma bolsa o mediante una pita de algodón, luego el saco de polipropileno escocido con una cocedora. A cada saco se enumera correlativamente en cadaproceso y también se coloca la fecha de producción y vencimiento y número de lote(en función a la combinación de materia prima o cambio de fecha de producción),

luego es transportado por un operario al almacén de Base Extruída. Los sacos seestiban por lote de producto.El control del proceso se realiza contando los sacos por cada hora de trabajo y/opor cambio de lote, registrando los números de sacos desde… hasta…La codificación para trazabilidad es:Base Extruída = BE

Se registra en el formato: IM-HA-04 CONTROL DE PRODUCCIÓN DE BASE EXTRUIDA Dosimetría de Insumo y Micronutrientes

Antes de realizar la dosimetría, a cada envase que será trasladado hacia el área dedosimetría se le retira la primera capa y/o se desinfecta las superficies utilizandoun paño humedecido con alcohol o con una solución de Hipoclorito de sodio. Acada envase listo a ser llevado a dosimetría, se le coloca el código interno delproducto para la trazabilidad.De acuerdo a la formulación, en una o dos balanzas calibradas y en un ambientetotalmente higiénico, ubicado en el primer piso, se procede a pesar los insumos ymicronutrientes de aplicación directa que intervienen en la formulación, en bolsasde primer uso, como son: Azúcar rubia, leche entera, saborizante, fosfato tricálcico,vitaminas, albúmina de huevo, emulsificantes y antioxidantes en las proporcionesde participación en la mezcla. En el caso de aceite vegetal, esta se pesa en otrabalanza de plataforma calibrada y luego es vertida al tanque de dosificación, para

que se bombee a la mezcladora.Los insumos ya pesados son rotulados con número correlativo por cada produccióny con el código interno para cada unos de ellos, luego, son colocados en estantes oparihuelas de manera que se pueda identificar inequívocamente para ser adicionados a cada batch de mezclado de producto final.El control del proceso para identificar cada batch y controlar el avance, se registraen el formato: IM-HA-05 CONTROL DE DOSIMETRIA DE INSUMOS

Dilución de Manteca

En caso de utilizarse manteca vegetal, esta es fundida en una marmita a una

temperatura de 55 a 60ºC para evitar la formación de peróxidos. El tanque dedilución trabaja con resistencia eléctrica sin generar otra fuente de contaminación,además, cuenta con un agitador para mantener la temperatura uniforme en eltanque. Una vez diluída, la manteca se descarga en un balde de acero inoxidable




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en el que se pesa la cantidad de la fórmula, para luego adicionarle al tanque deinyección de aceite, de donde se bombea hacia las mezcladoras, teniendo muchocuidado de activar la llave correcta para cada una de ellas. Se registra latemperatura de fusión en el formato: IM-HA-09 CONTROL DE DILUCIÓN Y DOSIMETRIA DE MANTECA

Antes de bombear la manteca a la mezcladora, se le adiciona el antioxidante (alphatocoferol), mezclándose adecuadamente con el uso de una paleta.

Mezclado de Producto final

La planta cuenta con 02 mezcladoras horizontales helicoidales con capacidad dehasta 250 Kg por batch, están ubicadas en el sótano al costado del área deenvasado.

Esta operación se realiza con la finalidad de obtener una mezcla homogénea de labase extruida con los insumos que intervienen en la formulación del producto final,el tiempo de mezcla es de 10 a 12 minutos.

La base extruída e insumos se alimentan directamente por medio de una tolva contapa para proteger el producto, ubicado en el primer piso, los productos caen por efecto de la gravedad. La manteca es adicionada directamente a la mezcladora por medio de la bomba de inyección. Se realiza el control de la adición de ingredientespor cada batch, a cargo del operario o el Técnico de producción del área,registrando por cada batch especialmente los códigos internos para la trazabilidad,en el formato: IM-HA-06 CONTROL DE MEZCLA DE PRODUCTO FINAL

Tanto los equipos como el área del mezclado se limpian constantementemanteniendo una rigurosa higiene, que incluye desinfección diaria, a fin de evitar lacontaminación cruzada, por ser un área crítica.

Una vez concluído el tiempo de mezclado, la mezcla se descarga en coches deacero inoxidables, en los que se trasladan a las cabeceras de las mesas deenvasado.Cuando es necesario, a cada batch mezclado, el TAC le toma una muestra y lehace análisis de humedad, antes de proceder al envasado.

El proceso de mezclado se registra en el formato: IM-HA-06 CONTROL DE MEZCLA DE PRODUCTO FINAL

Codificado de Envases

Se realiza en un costado del área de envasado. Todos los envases se llevan previauna desinfección de los empaques. El codificado se realiza con una máquina queimprime tinta mediante tipos con una cinta especial.En los códigos se imprimen fecha de producción, fecha de vencimiento y Nº delote.Todos los lotes de envases deben tener certificado conforme de espesor de lalámina, para poder ser utilizado en la producción.




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Envasado y Sellado

El envasado se realiza de forma manual (envasado-pesado-sellado), en unambiente ubicado en el sótano, equipado con 03 líneas de envasadoPor ser un área crítica, se limpia constantemente y se aplican las más rigurosasprácticas de higiene en el personal. El área cuenta con gabinetes de higienizaciónpropia y pediluvios al ingreso, además las puertas se mantienen cerradas paraevitar contaminación del ambiente externo. Cuenta con un sistema de inyección deaire sanitizado y extracción de aires y polvos.El sellado obtenido es hermético mediante termosellado, para evitar lacontaminación posterior del producto. El producto se presenta en envases que preservan su inocuidad, calidad sanitaria ynutricional. Los envases laminados plástico son de primer uso y el rotulado

cumplen con las especificaciones del cliente y la norma sanitaria DS 007 – 98 SA.El pesado se realiza en balanzas digitales calibradas con sensibilidad de 01g, lacantidad neta mínima de 0,9 Kg más el peso del envase. El supervisor del áreacontrola el peso de 10 envases vacíos por cada hora y determina el promedio delpeso del envase.Previo al sellado, cada bolsita es sometida a una ligera presión para eliminar todoel aire posible, luego, los envases pasan a una selladora de pedal, donde semantienen por 2 a 3 segundos, logrando un sellado hermético por termosellado.Cada envase sellado se le acondiciona en las mesas de empacado por presiónsobre la superficie de cada bolsita, con el fin de detectar cualquier falla de selladolos que serán reenvasadas en otros envases y nuevamente pesados y sellados. Al final del proceso el 100% de bolsitas pasan por una revisión minuciosa, se revisa

el sellado colocando la bolsita al frente de la luz y se retira cualquier bolsita quepresente globos de aire, producto en el sello, etc para su reenvasado. Además,cada bolsita pasa luego a revisión manual jalando de los lados de bolsa sobranteen la punta de cada una, a cada 2 cm de la banda de sellado.Durante el turno de trabajo y a cada hora, el supervisor del área toma una muestrade bolsitas con la norma ISO 2859-1 Nivel S-3, en función al promedio de avancedel envasado y verifica el peso y el sellado de bolsitas, por cada línea deenvasado.La información de la evaluación se registra en el formato: IM-HA-07 CONTROL DE ENVASADO

Empacado

Etapa donde el producto envasado de 0,9 kg, se acondiciona manualmente enbolsones x 27 kg (30 bolsitas de 900 g) , con sellado hermético.Las bolsas de 0,9 Kg selladas ya revisadas se empacan en bolsones de polietilenode baja densidad de 27 kg. Los bolsones son pesadas en una balanza plataformacalibrada, para controlar mediante el peso la cantidad de unidades conformes,luego son selladas en una selladora de pedal herméticamente. Al final, cada bolsónes enumerado correlativamente por cada contrato (si el contrato total es entregadoen más de una vez, la numeración continúa de la producción inmediatamenteanterior). Se registra el peso y los números de bolsones desde… hasta…, por cada batch de mezclado de producto final, para efectos de trazabilidad.

Los bolsones ya pesados y rotulados, se trasladan manualmente hacia el almacénde productos terminados.La información del empacado se registra en el formato: IM-HA-08 CONTROL DE EMPACADO




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Almacenamiento de Producto Terminado

El almacenamiento de producto terminado se efectuará en un área exclusiva paraeste fin, está ubicado en el primer piso en un espacio independiente de cualquier otro ambiente. Almacén exento de humedad, con adecuada iluminación, limpio yventilado. Se debe evitar la contaminación cruzada, la transferencia de malosolores y la presencia de plagas y otros animales.En la estiba, los bolsones no tienen contacto con el piso, están sobre parihuelas, auna altura no menor de 20 cm. del nivel del piso, dando facilidad para la limpieza,el alto de rumas no sobrepasará de 12 filas, respetándose la distancia de 50 cm.entre rumas y entre ruma y pared. Los pisos de los almacenes son de color blanco,para detectar cualquier infestación o deficiencia de limpieza. A cada ruma se le coloca un rótulo donde se registra la cantidad de bolsones, Nº

de lote, Nº inicial y final de cada ruma, fecha de producción y fecha de vencimiento.Las rumas se realizan por cada lote de producto y teniendo especial cuidado encontrolar los números de bolsones por cada batch de mezclado de producto final,para la trazabilidad.

Entrega del Producto Terminado

Antes de proceder a la entrega, el producto terminado es muestreado por unOrganismo de Inspección acreditado (NTP 209.261 y Tabla A de la NTP ISO 2859-2(Ver Anexo 2)), quienes realizan el monitoreo de toda la producción, luego esanalizado por un Laboratorio acreditado y posteriormente certificado su

conformidad por un Organismo Certificador acreditado. Con todos los certificadosde conformidad se solicita la autorización del PRONAA para poder ser entregado ellote de papilla.Los bolsones se transportaran en vehículos de uso exclusivo y debidamenteacondicionados para tal fin y deben disponerse en su interior sistemas sanitarios(como forrar con bolsas polietileno de primer uso), evitando el contacto directo conel piso, paredes y techo.Durante el transporte se debe tener cuidado con la manipulación de los envases afin de evitar su rotura y vaciado del contenido.Los vehículos de transporte deben limpiarse y desinfectarse antes y después decada uso, eliminando olores y elementos indeseables.Cuando se trasladan en embarcaciones fluviales, los productos se protegen con

otras bolsas de polietileno para un eventual contacto con el agua en algúnaccidente.Cuando se entrega el producto, en los almacenes de destino se colocarán en lasmismas condiciones que se mantienen en la planta (parihuelas, distanciamientos,etc.)

8 ANÁLISIS DE PELIGROS

En este capítulo se han evaluado los peligros asociados a la materia prima e insumos ylos peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de losProductos de Reconstitución Instantánea considerando para cada una de ellas, medidas

preventivas.

Se consideran tres categorías de peligros:




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1. Peligros Biológicos: Presencia o crecimiento de microorganismos (Bacillus cereus,Staphilococus aureus, escherichia coli, salmonella, Mohos y Levaduras)

2. Peligros Químicos: Residuos de Productos de limpieza, pesticidas, plaguicidas,aditivos químicos, aflatoxinas, etc.

3. Peligros Físicos: Piedras, vidrios, trozos de metal, etc.

Los peligros evaluados en cada una de las materias primas e insumos y cada etapa delflujo de procesamiento se muestran en el cuadro N° 01, referidos a su importancia conla inocuidad del alimento. Sin embargo, se incluyen peligros para la calidad del alimento

con el fin de tener todas las medidas preventivas necesarias

Para la evaluación de la significancia de los peligros se utiliza la siguiente tabla:

TABLA Nº 01 : EVALUACION DE SIGNIFICANCIA DE PELIGROS




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Peligro: Insignificante (sa), Menor (Me), Mayor: (Ma), Cr

FUENTE: BS GRUPO Certified HACCP Auditor, MÓDULO 01, 2011


TABLA Nº 1: EVALUACIÓN DE IMPORTANCIA DE PELIGROS

P R O B A B I L I D A D D E

O C U R R E N C I A

ALTA Sa Me Ma Cr

MEDIANA Sa Me Ma Ma

BAJA Sa Me Me Me

INSIGNIFICANTE

Sa Sa Sa Sa

INSIGNIFICANTE

BAJO MODERADO GRAVE

SEVERIDAD/GRAVEDAD

LEYENDA:



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CÓDIGO : IM - HACCPEdición : 01Revisión : 01Aprobado : ABRIL2011Página : Página 26 de 60

Cuadro Nº 01: Análisis de Peligros y Determinación de Medidas Preventivas

INGREDIENTE/ETAPA

PELIGROSSIGNIFI

-CATIVO JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL BPM/HACCP

ARROZ PARTIDO

BIOLOGICOS:

Mohos (Penicillum y

Aspergillus)

E.Coli

Bacillus cereus

Salmonella

ME

ME

ME

ME

Su efecto en la salud puede ser moderada, aunque su probabilidad deocurrencia es muy bajo

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo por que es focalizado Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo

Selección de Proveedor de arroz y apoyo enimplementación de Requisitos Previos

Selección de medios de transporte

Inspección de cada lote en la recepción

Análisis de humedad a cada lote

Análisis microbiológico a cada 6 meses

BPM

QUIMICOS:Presencia de plaguicidas

Presencia de combustiblepor transporte inadecuado

Presencia de micotoxinas(Aflatoxina) producidospor hongos (Penicillum y

Aspergillus)

ME

ME

ME

Su efecto en la salud es bajo (crónico) ysu probabilidad de ocurrencia es muy bajo


Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrencia

es muy baja

Selección de Proveedor de arroz y apoyo enimplementación de Requisitos Previos

Selección de transporte de Materia Prima

Análisis de aflatoxina a cada 6 meses

BPM

FISICOS:

Presencia de piedras

Presencia de metales (>7mm)

ME

ME



Colocación de tamiz en mezclado de granosmolidos

Colocación de imanes y detectores de metal enmezcla de granos molidos

BPM

……………………………………………………………………………………………………………………………..Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización de la gerencia de Industria Mililac E.I.R.L



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MAIZ ENTERO

BIOLOGICOS:

Mohos (Penicillum y Aspergillus)

Bacillus cereus

ME

ME

Su efecto en la salud puede ser moderada, aunque su probabilidad deocurrencia es muy bajo

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo por que es focalizado

Selección de Proveedor de maíz y apoyo enimplementación de Requisitos Previos



Análisis de humedad a cada lote

Análisis microbiológico a cada 6 meses

BPM

QUIMICOS:Presencia de plaguicidas

Presencia de combustiblepor transporte inadecuado

Presencia de micotoxinas(Aflatoxina) producidospor hongos (Penicillum y Aspergillus)

ME

ME

ME



Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy baja

Selección de Proveedor de maíz y apoyo enimplementación de Requisitos Previos

Selección de transporte de Materia Prima

Análisis de aflatoxina a cada 6 meses

BPM

FISICOS:

Presencia de piedras

Presencia de metales(>7mm)

ME

ME



Colocación de tamiz en mezclado de granosmolidos

Colocación de imanes y detectores de metal enmolino de granos y mezcla de granos molidos

BPM

AZÚCAR RUBIA

BIOLOGICOS:

Aerobios mesófilas

Enterobacteriaceas

Mohos (Aspergillus)

Levaduras

ME

ME

ME

ME

Aunque su probabilidad sea mediana, suefecto en la salud es muy bajo

Su efecto en la salud puede ser moderada, pero al ser muy fáciles deeliminar por tratamiento térmico laprobabilidad de que esté presente en elproducto final es muy bajo

Su efecto en la salud es baja y suprobabilidad, también es baja

Selección de Proveedores de azúcar rubia



Solicitud de certificado de análisis de humedadal proveedor en cada lote adquirido

Análisis microbiológico completo o solicitar

BPM




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certificado para cada lote que ingrese a planta

FISICOS:Presencia de restos demelaza

MESu efecto en la salud es muy baja, pero suprobabilidad es regular Tamizado del azúcar antes de la dosimetría

BPM

MANTECAVEGETAL

QUÍMICOS:Presencia de peróxidospor almacenamiento otransporte inadecuado

ME

Aunque su efecto en la salud podría ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo

Selección de proveedor de aceiteSelección de medios de transporte

Solicitud de certificado de peróxido a cada loteque ingrese a planta

BPM

PROTEINA AISLADADE SOYA

BIOLÓGICOS:

Mohos (Aspergillus)

E.Coli

Salmonella sp

Staphilococus Aureus

ME

ME

ME

ME


Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo


Selección de Proveedores



Sol ici tud de certif icado de anál isis

microbiológico a cada lote

BPM

ALBUMINA DEHUEVO

BIOLOGICO:Presenciade Salmonella sp

MA Aunque su efecto en la salud podría ser Alto, su probabilidad de ocurrencia es muybajo



BPM




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Análisis microbiológico o solicitar certificado deanálisis microbiológico a cada lote

SABORIZANTES:VAINILLA ,

BIOLÓGICOS: Aerobios mesófilos

Mohos

E.coli

Salmonella sp

ME

ME

ME

ME

Aunque su probabilidad sea mediana, suefecto en la salud es muy bajoSu efecto en la salud es baja y suprobabilidad, también es baja Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo





Análisis microbiológico o solicitar certificado deanálisis microbiológico a cada lote

BPM

ANTIOXIDANTEQUÍMICOS:Presencia de peróxidospor almacenamiento otransporte inadecuado

ME Aunque su efecto en la salud podría ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo


Solicitud de certificado de peróxido a cada loteque ingrese a planta

BPM

INSUMOS QUIMICOS:

FOSFATOTRICALCICO ,PREMIX VITAMÍNICO ,SULFATO DEMAGNESIO.

QUÍMICOS: Presencia demetales pesados

ME Aunque su efecto en la salud podría ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo-

Cumplimiento de la política de proveedores

BPM

BOLSA DEPOLIETILENOCOEXTRUÍDO,BOLSASPOLIETILENO DEBAJA DENSIDAD,BOLSÓN DEPOLIETILENO DEALTA DENSIDAD,BOLSON DEPOLIETILENO DE

BIOLÓGICOS: Aerobios mesófilos

Mohos

Coliformes

ME

ME

ME


Su efecto en la salud es baja y suprobabilidad, también es baja Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo




Solicitud de certificado de inocuidad del envase

BPM




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BAJA DENSIDAD,SACOS DEPOLIPROPILENO

ALMACENAMIENTODE MATERIAS

PRIM AS

BIOLÓGICOS:

Contaminación conmohos

MESu efecto en la salud es baja y suprobabilidad, también es baja

Control de temperatura y humedad dealmacenamiento

Capacitación del personal

BPM

QUÍMICOS:Presencia de detergentepor inadecuada ejecuciónde limpieza

MESu efecto en la salud es bajo (crónico) ysu probabilidad de ocurrencia es muy bajo

Programa de capacitación del personal delimpieza

BPM

ALMACENAMIENTODE AZÚCAR RUBIA

BIOLÓGICOS:


MESu efecto en la salud es baja y suprobabilidad, también es baja

Control de temperatura y humedad dealmacenamiento


BPM

ALMACENAMIENTODE ACEITEVEGETAL YMANTECAVEGETAL

QUÍMICOS:

Formación de peróxidospor temperatura elevada oexposición a la luz

MESu efecto en la salud podría ser moderaday su probabilidad de ocurrencia es bajapor la temperatura ambiental de esta zonadel país

Control de temperatura en el almacenamiento

Capacitación del personal de almacenes

Infraestructura adecuada en almacenes

BPM

ALMACENAMIENTODE ANTIOXIDANTE

QUÍMICOS:

Formación de peróxidospor temperatura elevada oexposición a la luz

ME Aunque su efecto en la salud podría ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo

Control de almacenamiento refrigerado delantioxidante (< 10 ºC)

Capacitación del personal de almacenes


BPM

ALMACENAMIENTODE BOLSAS YSACOS

BIOLÓGICOS:

Contaminación conaerobios mesófilos

ME Aunque su probabilidad sea mediana, suefecto en la salud es muy bajo

Control de almacenamiento


BPM




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MOLIENDA DEGRANOS

BIOLÓGICOS:Contaminación con E.coli

Contaminación con S. Aureus

Contaminación conSalmonella sp

ME

ME

ME

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes bajo Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo

Programa de limpieza y desinfección de áreasy equipos

Programa de higiene del personal

Capacitación de personal

BPM

FÍSICOS:Presencia de limadurasde metal (> 7 mm)

MESu efecto en la salud es bajo (crónico) ysu probabilidad, también es muy baja

Uso de imanes o detectores de metal a lasalida del molino de granos

BPM

DOSIMETRÍA DEMATERIAS PRIMAS




ME

ME

ME

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes bajo Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia es

muy bajo

Programa de limpieza y desinfección de áreasy equiposPrograma de higiene del personal


BPM

MEZCLA DEGRANOS MOLIDOS



Contaminación conBacillus cereus

ME

ME

ME

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes bajo


Programa de limpieza y desinfección de áreas

Programa de limpieza y desinfección deequipos



BPM




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Contaminación conSalmonella sp ME

es muy bajo por que es focalizado Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo

FÍSICOS:Presencia de limadurasde metal (> 7 mm)


Uso de imanes o detectores de metal a lasalida del mezclado de granos molidos

BPM

EXTRUSIÓN /EXPANSIÓN

BIOLÓGICOS:

Supervivencia demicroorganismospatógenos (Bacilluscereus)

Cr

Aunque su probabilidad de ocurrencia seabaja, su efecto en caso sucediera seríagrave por ser el último proceso paracontrolarlo

Control de temperatura de extrusión(Plan HACCP)Mantenimiento preventivo del equipoCalibración de los equipos demedición(Termocupla)

HACCP

QUÍMICOS:

Formación decompuestos dehidroximetilfurfural

ME Su efecto en la salud es bajo (crónico) ysu probabilidad, también es muy baja

Control de parámetros de operación de lasextrusoras ( Temperatura)Control organoléptico del producto extruído

BPM

ENFRIAMIENTO DELPRODUCTOCOCIDO

BIOLÓGICOS:

Contaminación conaerobios mesófilosContaminación conBacillus cereus

ME

ME

Aunque su probabilidad sea mediana, suefecto en la salud es muy bajo Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo por que es focalizado


Programa de infraestructura (Separaciónefectiva de áreas de crudos y cocidos)Inyección de aire sanitizado para enfriamiento

BPM

MOLIENDA DELPRODUCTOCOCIDO

BIOLÓGICOS:

Contaminación conaerobios mesófilos

Contaminación conBacillus cereus


ME

ME


Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo por que es focalizado


Programa de limpieza y desinfección de áreasy equiposPrograma de infraestructura (Separaciónefectiva de áreas de crudos y cocidos)

Programa de limpieza y desinfección demangas del recuperador de finos

BPM




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FÍSICOS:

Presencia de limadurasde metal (> a 7 mm)


Uso de imanes o detectores de metal a lasalida del molino de productos cocidos

BPM

DOSIMETRIA DEBASE EXTRUÍDA

BIOLÓGICOS:Contaminación conaerobios mesófilos

Contaminación con E.coli




ME

ME

ME

ME

ME


Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes bajo Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo






BPM

FÍSICOS:

Presencia de pedazos deplástico o hilo

MESu efecto en la salud es bajo y suprobabilidad, también es muy baja

Utilización de tamiz en adición de insumos almezclador de producto final Capacitación al personal

BPM

DOSIMETRÍA DE

INSUMOS

BIOLÓGICOS:




ME

ME

ME


es bajo

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo





BPM

QUÍMICOS:

Dosimetria excesiva de Su efecto en la salud es bajo (crónico) yCalibración de balanzas

BPM




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vitaminas, fosfatotricálcico o sulfato demagnesio

ME su probabilidad, también es muy baja Capacitación de personal de dosimetría

FÍSICOS:

Presencia de pedazos deplástico, papel o hilos

MESu efecto en la salud es bajo y suprobabilidad, también es muy baja

Utilización de tamiz en adición de insumos almezclado final

Capacitación al personal

BPM

DILUCION DEMANTECA

QUÍMICOS:

Formación de peróxidospor temperatura elevadade dilución

MESu efecto en la salud podría ser moderaday su probabilidad de ocurrencia es bajapor la temperatura ambiental de esta zonadel país

Control de temperatura de dilución (< 57 ºC)


BPM

DOSIMETRIA DEMANTECA

BIOLÓGICOS:




ME

ME

ME

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes bajo

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajo Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo





BPM

MEZCLADO DEPRODUCTO FINAL





ME

ME

ME

ME

Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes bajo Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajoSu efecto en la salud es baja y suprobabilidad, también es baja Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo





BPM




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QUÍMICOS:

Presencia de grasa demáquina


Programa de mantenimiento de equipos


BPM

FÍSICOS:

Presencia de pedazos depapel o plástico

Presencia de limadurasde metal ( mayores a 7mm)

ME

ME

Su efecto en la salud es bajo y suprobabilidad, también es muy baja

Su efecto en la salud es bajo (crónico) ysu probabilidad, también es muy baja

Utilización de tamiz en adición de insumos almezclado final


Uso de imanes o detectores de metal a lasalida del mezclador de producto final

BPM

ENVASADO


Contaminación concoliformes




ME

ME

ME

ME

ME



Aunque su efecto en la salud puede ser moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajoSu efecto en la salud es baja y suprobabilidad, también es baja Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo




BPM

PESADO


Contaminación concoliformes

Contaminación con S.

ME

ME

ME



Aunque su efecto en la salud puede ser




BPM




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Aureus



ME

ME

moderado, su probabilidad de ocurrenciaes muy bajoSu efecto en la salud es baja y suprobabilidad, también es baja Aunque su efecto en la salud puede ser grave, su probabilidad de ocurrencia esmuy bajo


SELLADO DEBOLSITAS

BIOLÓGICOS:Recontaminación por faltade hermeticidad a causade un sellado deficiente

ME Aunque su efecto en caso de ocurrir podría ser muy grave para la salud por larecontaminación de patógenos, suprobabilidad es baja

Control de operación del selladoMantenimiento preventivo del equipoCapacitación del personalEvaluación visual del sellado al 100% debolsitas

BPM

EMPACADO No hay peligro detectado ----------- ---------------------------- -----------------------BPM

ALMACENAMIENTODE PRODUCTOTERMINADO

QUÍMICOS:Formación de peróxidospor temperatura ambientalelevada o exposición a laluz

MESu efecto en la salud es baja (crónico) ysu probabilidad de ocurrencia es baja

Control de temperatura de almacenes (< 30ºC)Rotación adecuada de productosCapacitación del personal de almacenes


BPM

DESPACHO

BIOLÓGICOS:Contaminación conmicroorganismospatógenos por rotura deenvases (S. aureus,Coliformes, etc)

ME Aunque su efecto en caso de ocurrir,podría ser moderado, la probabilidad deque ocurra es muy baja

Selección de medios de transporteCapacitación de personal de estiba

BPM

DISTRIBUCIÓN

BIOLÓGICOS:Recontaminación conmicroorganismospatógenos por rotura deenvases(S. aureus,Coliformes, etc)

ME Aunque su efecto en caso de ocurrir,podría ser moderado, la probabilidad deque ocurra es muy baja

Selección de medios de transporteCapacitación de personal de estibaProtección especial del producto cuando setenga que entregar en lugares sin acceso avehículos

BPM




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9 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

La determinación de PCC se realiza utilizando el árbol de decisiones, el segundo formato del Anexo 4 de la RM 449-2006/SA y el Art. 22

de la RM 449-2006/SA, donde se describe que los peligros que resulten significativos en la evaluación de peligros, son llevados para

determinar los PCC.

CUADRO Nº 02: DETERMINACION DE LOS PCC

INGREDIENTE/ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 ES PCC ?

Albúmina de Huevoen polvo

Biológico

Presencia de salmonellasp

SI NO SI SI NO

Extrusión

BIOLÓGICOS:

Supervivencia demicroorganismos

patógenos (Bacilluscereus, etc)

SI SI --- ---SI

(controlado con HACCP)




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10 CONTROL DEL PCC.

En este capítulo se indica la etapa considerada Punto Crítico de Control (PCC)dentro del flujo de procesamiento de la línea de Productos Instantáneos,indicándose para el PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas,límites críticos, procedimientos de monitoreo, medidas correctivas y losregistros que deberán llevarse para documentar el control del punto crítico.

Como resultado del análisis (Arbol de decisiones – anexo 01) se determinauna etapa dentro del flujo de procesamiento considerado punto crítico decontrol (PCC), que se muestra en el Cuadro 02: Determinación de puntoscríticos de control.

El Punto Crítico de Control en toda la línea de producción es el siguiente:

10.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC 01)

EXTRUSIÓN / EXPANSIÓN

RESPONSABLES: Jefe de Planta (verifica)Técnico de Aseguramiento de Calidad (supervisa)Operario (ejecuta)

10.1.1 Peligros a controlar

Supervivencia de microorganismos patógenos (Bacillus cereus,

Salmonella sp)

10.1.2 Medidas preventivas

Control de parámetros: temperatura y alimentaciónCumplimiento del programa de mantenimiento preventivo del equipoCumplimiento de la instrucción de operación del equipo.Calibración de los equipos de control

10.1.3 Límite crítico:

Cumplir con parámetros de temperatura según el cuadro siguiente:

PRODUCTOMEZCLA DE

MATERIASPRIMAS

TEMPERATURA (ºC)

LIMITE INFERIOR LIMITE SUPERIOR

A MAIZ- ARROZ 140 220

ANÁLISIS SENSORIAL DE LA BASE EXTRUIDA




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Producto Olor Color Textura Sabor Base

extruída

Harina cocida Característico Polvo fino Harina cocida

10.1.4 Procedimientos de monitoreo

El operador de la extrusora realiza la lectura de la temperatura deproceso en el tablero de control a cada hora y también procederá a laevaluación sensorial. Los resultados se reportaran en el formato IM-HA- PCC1: CONTROL DE EXTRUSIÓN

El operador inspecciona al inicio y durante el turno la operatividad deequipo y la estabilidad de los parámetros de la etapa de extrusión.

El Técnico de Aseguramiento de Calidad supervisa que se cumpla conel monitoreo de la temperatura de extrusión.El Jefe de planta vela por el cumplimento del procedimiento demonitoreo y de higiene en esta etapa y da visto bueno en el formatodiseñado para este fin.

10.1.5 Medidas Correctoras

En caso de detectarse una desviación de los parámetros de proceso, eloperador del extrusor desvía el flujo del producto, realiza los ajustes delequipo y restablece los parámetros, se procede separar todo elproducto que paso en el lapso de este tiempo desde el último registrosatisfactorio. Comunica este hecho al Técnico de producción, a su vezal Jefe de Planta; quienes comprobaran tal situación.Si la temperatura se encuentra por debajo del límite critico o sobre ellímite critico separar el producto e identificar para su posterior destino.

Si la temperatura está por encima del límite establecido, se detiene la

operación de alimentación y se abre la llave de agua de enfriamiento.

En caso ocurra lo contrario, se baja el amperaje y se aumenta la

alimentación.

Si el TP comprueba que la base extruída no cumple con los requisitosestablecidos en la tabla de evaluación sensorial, comunica al Jefe de

planta, quien detiene la producción y verifica los parámetros del

extrusor, el producto no conforme es separado e identificado, el destino

de éste será criterio del Jefe de Planta.

Las medidas correctoras tomadas se registran en el IM-HA-AC:

ACCIONES CORRECTORAS

Todo producto separado, en caso no se pueda reprocesar, se lleva al

área de productos no conformes




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10.1.6 Verificación

Al final de cada día de producción el Jefe de planta revisa y firma todoslos registros de los monitoreos u otros referidos al sistema deaseguramiento de la inocuidad (especialmente del PCC1)

10.1.7 Registros

IM - HA – PCC1: Control de ExtrusiónIM - HA - AC: Medidas Correctoras

11. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCP

11.1 Objetivo

Comprobar el cumplimiento del plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.Determinar si lo que ocurre, cumple con lo establecido documentalmenteConocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivosdeseados.

11.2 Alcance

Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Alimentos deReconstitución Instantánea.

11.3 Frecuencia

La verificación del Plan HACCP y su Validación técnica se realiza cada año

11.4 Documentos de referencia

- Plan HACCP

- Registros del plan HACCP- Manual de Requisitos Previos para la aplicación del HACCP

- Registros de Requisitos Previos

11.5 Responsables

La Gerencia General y el Jefe de Planta son los responsables de planificar yejecutar la verificación

11.6 Aspectos a verificar

Adherencia al plan HACCP




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Procedimientos en el Punto Crítico de Control

Manejo de desviaciones de los Límites Críticos

Manejo de registros relacionados con el plan HACCP

Calidad de la materia prima y producto terminado

Programa de verificación y validación del sistema

Programa de Requisitos previos para la aplicación de HACCP- Programas de manteniendo de equipo e infraestructura

- Programas de buenas prácticas de higiene y saneamiento- Control de proveedores (trazabilidad del producto )- Programas para el personal de planta

- Programa de queja de clientes- Programa de tratamiento de productos no conformes

- Procedimientos de control de plagas, agua y productos químicos.- Programas de capacitación

11.7 Procedimiento

a. De acuerdo al cronograma de verificación (ver Anexo 03) el Jefe de Aseguramiento de Calidad se reúne con el Gerente General y losmiembros del equipo HACCP, en esta reunión:

- Se discute sobre los propósitos de la verificación.

- Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones- Se revisan los reportes de verificaciones anteriores y losinformes del seguimiento de sus recomendaciones.

- Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.

b. Se realiza la revisión de los documentos del Sistema HACCP: Programade Requisitos Previos al HACCP, plan HACCP (cumplimiento de losprincipios, revisión de los formatos) y se llena el formato IM – HA - VE1:Revisión del Plan HACCP

c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que esta escritose aplica en la realidad:

- Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.- Procedimientos de limpieza, registros del programa de higiene y

saneamiento.- Revisión del diagrama de flujo del procesamiento.- Revisión del Punto Crítico de Control, peligros identificados,

sistema de monitoreo, medidas correctivas y registros del planHACCP.

- Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreode los PCC.

Se llena el formato IM – HA - VE2: Verificación del Sistema HACCPd. Terminada la verificación, el Gerente General y los demás miembros del

equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones y llevar




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a cabo las acciones correctivas. Se registra en el formato IM – HA –VE3: No conformidades y Medidas Correctoras

11.8. Validación del Sistema de Calidad

Se realizará mediante la contratación de un laboratorio acreditado por INDECOPI. (VER MANUAL DE REQUISITOS PREVIOS AL HACCP)- Cada dos años se realizará el descarte de pesticidas en cada una de

las materias primas en caso que no cuente con informe de ensayo ocertificado.

- En cada recepción de materias primas y azúcar se realizará el análisisde humedad respectiva.

- Cada tres meses se realizará análisis de mohos de cada materia primay azúcar.- Anualmente se realizará el análisis de aflatoxinas en cada una de las

materias primas- Cada seis meses se realizará análisis de Bacillus cereus en la base

extruída, para validad el PCC1. Para el caso de papilla, se realizará esteanálisis en cada producción

- Análisis de índice de gelatinización a la base extruída obtenida con loslímites críticos establecidos, en cada producción (Solo para papilla)

- semestralmente se realizará el análisis microbiológico de agua potablesegún R.M. 591-2008 y D.S 031-2010

- Anualmente se realizará el plaqueo ambiental (Áreas críticas) ehisopado de superficies de contacto con el alimento (boquilla de laextrusora, mezcladora, coches de mezcla final, manos de obreros encontacto con el alimento, etc.)

- Análisis de cada producto final para su certificación de conformidad- Análisis de peróxidos al aceite vegetal cada seis mesesLos resultados se registrarán en el Formato IM – HA - VS: Registro DeValidación Del Sistema

11.8 Registros

IM – HA - VE1: Revisión del Plan HACCP

IM – HA - VE2: Verificación del Sistema HACCPIM – HA - VE3: No conformidades y Medidas CorrectorasIM – HA - VS : Registro De Validación Del Sistema

12 EJECUCIÓN DE AUDITORIA DEl SISTEMA HACCP

12.1 Objetivos

Establecer un procedimiento de evaluación, que permita verificar la efectividad ycontinuidad del Sistema HACCP de la Empresa con la finalidad de propiciar lamejora continua del Sistema.

12.2 Responsabilidad




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El Administrador de la empresa, asume la responsabilidad de auditor interno.

12.3 Descripción del procedimiento

12.3.1. Auditorias Internas

- El líder del Equipo HACCP en su condición de Gerente general,elabora y ejecuta el Programa Anual de Auditorias Internas (Seejecutan cada seis meses) considerando el volumen productivo.

- La Auditoria interna se inicia con una reunión de apertura donde se

establecen objetivos, criterios y alcances de la Auditoria. En lareunión estarán presentes: El Gerente General, el Jefe de Planta y elTécnico de Aseguramiento de Calidad.

- El Plan de Auditoria considera ¿Qué procedimientos usará?, ¿A quiénentrevistará?, ¿Qué registros solicitará?, ¿Qué áreas se auditarán?

- El auditor debe buscar evidencia objetiva de funcionamiento del planHACCP establecido, siendo la recopilación de evidencia un tantocrítica para registrar hallazgos precisos, sin ser considerados comoNo Conformidades.

- Los resultados de la Auditoria se comunica al área verificada en la“Reunión de cierre” mediante un reporte de auditoria deseguimiento.

- El equipo auditor determina si los hallazgos son No Conformidadescríticas, mayores, menores ó si solo es una observación.

- En caso los resultados de la Auditoria Interna fueran adversos a laestabilidad del sistema y la calidad del producto, el auditor Líder levanta una solicitud de medida correctiva acordando con el Auditadodel Área involucrado el plazo a ejecutar la medida correctiva; elseguimiento implica solo la auditoria de la medida correctivasolicitada.

- Finalmente se realiza un informe detallado de los resultados de laauditoria.

- La auditoria se realiza teniendo en consideración el Plan HACCP, el

Programa de Requisitos Previos al HACCP y los resultados de lasauditorias anteriores.

12.3.2 Auditoria Externa

El Gerente General y/o Jefe de Planta, son los encargados de coordinar la realización de la Auditoria Externa con entidades de prestigio yacreditadas o con la autoridad sanitaria, con el fin de asegurar elfuncionamiento y vigencia del sistema HACCP. Se realizaránanualmente.

Cuando la auditoria es efectuada por personal calificado y ajeno a la

organización. Se destaca:· Auditoria de Aprobación Preliminar




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Corresponde con la auditoria de adecuación y consiste básicamente enla verificación de la documentación y su evaluación en el plano teórico.· Auditoria Inicial (Primera Auditoria de Conformidad)Verifica la conformidad de las acciones, basada en el plan aprobado.Verifica si lo que está escrito está siendo hecho.Detecta la ocurrencia de desvíos en relación con la documentaciónevaluada.Excepcionalmente, en el caso de no ser detectados desvíos, laempresa puede ser clasificada, sin necesidad de una segundaauditoria.· Auditoria de Clasificación (Segunda Auditoria de Conformidad.)Verifica si las fallas detectadas en la primera auditoria fueroneliminadas, con la finalidad de hacer la clasificación de acuerdo con lasdirectivas de la autoridad competente.

· Auditoria de MantenimientoEjecutada cuando el auditor lo considera necesario, fundamentalmenteen el caso de ser detectados desvíos en el sistema.

12.4 Cronograma de Auditorias Internas y Externas

El grupo de auditores se reunirá en cumplimiento de un cronograma anual,preparado por el Líder del Equipo HACCP de la Empresa (Anexo 3)

La auditoria se iniciará con la reunión del Gerente General o en todo caso elrepresentante del Gerente, el líder del equipo HACCP y los miembros del equipoHACCP. Esta reunión inicial buscará principalmente:

• Hacer consenso sobre los propósitos de la auditoria.• Revisar el Plan HACCP• Conocer las especificaciones del producto• Revisar los reportes anteriores de auditoria y los informes delseguimiento de las recomendaciones.• Revisar las actas de reunión del Equipo HACCP. Ver IM - HA – AR:Acta de Reunión de Equipo HACCP

12.5 Reporte de No Conformidad Ver IM – HA - VE3: No conformidades y Medidas Correctoras

12.6 Actas de Auditoria Ver IM – HA - RA: Reporte de Auditoria

12.7 Informe de Seguimiento de Recomendaciones de los Auditores.

Después que los auditores dan su informe, el Equipo HACCP deberá preparar un informe final para realizar el seguimiento de las recomendaciones de los Auditores. En dicho informe debe constar; la fecha, el responsable de la auditoriay las recomendaciones.

Se registrara el formato IM-HA-RA: Reporte de Auditoria




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13 PROCEDIMIENTO DE MANEJO Y PRESERVACIÓN DE DOCUMENTOS

13.1 Responsable:

Jefe de Planta

13.2 Objetivos- Establecer un mecanismo para la creación, modificación y distribución

de la documentación del Sistema HACCP:- Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los

registros del Plan HACCP y del Programa de Requisitos Previos alHACCP

- Comprometer a los representantes de la empresa a mantener yadministrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar losregistros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores.

13.3 Alcance

Se aplica a todos los documentos que forman parte y están directamenterelacionados con el Sistema HACCP, Programa de Requisitos Previos al HACCP

13.4 Documentos de referencia

Plan HACCPPrograma de Requisitos Previos al HACCP

13.5 Definiciones

Archivo muerto

Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc.,pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP, al Programa deRequisitos Previos al HACCP, mantenidos secuencialmente y ordenadamentepor fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo mínimo de 2 años omás si fuese necesario.

13.6 Procedimiento

a. Los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) se llevarán en los

formatos con código IM – HA – PCC, los registros del plan HACCP sellevará con código: IM – HA – 00; los del Programa de RequisitosPrevios al HACCP se llevará en los formatos con código IM – RH – 00.




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b. Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP, delPrograma de Requisitos Previos HACCP serán reunidos, revisados yfirmados por el responsable de Control de Calidad.

c. Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo altipo de formato.

d. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodode un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP,personal de producción, Jefe de Planta, Técnico de Aseguramiento deCalidad y Gerencia General.

e. El Jefe de Planta deberá presentar un resumen trimestral de cadaregistro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al GerenteGeneral.

f. Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso nomenor a dos (02) años.

g. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantesoficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así comodisponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigioderivados del procesamiento.

13.7 Plan de Actualización y Control de Cambios en Documentos

Se realizara la actualización del Plan HACCP y cambios en los documentos desistema de calidad en los siguientes casos:

a. Se actualizara el Plan HACCP en los siguientes casos:

• Atendiendo los cambios sucedidos al interior de la empresa, a nivelde proveedores, ingredientes, equipos, procesos, presentaciones alconsumidor y demás componentes del sistema de producción ydistribución de productos.

• Comprenderá actividades de revisión de normas y publicaciones delas autoridades Regulatorias ó de los Organismos dedicados a laprotección de alimentos.

• Todo tipo de cambio por medio de la actualización del Plan seránregistrados en el formato IM – HA – CD: CONTROL DEDOCUMENTOS.

b. Se realizará cambios del Plan HACCP en los siguientes casos:

Cuando en la verificación se detecte no concordancia de losmanuales con la realidad. Cuando se registren inconformidades en las auditoriasexternas. Cuando cambia el producto, proceso, tecnología, etc. y seanecesario reformular el manual. La decisión de revisión y cambio será tomada en la reunión delequipo HACCP, los cambios menores a realizar serán mencionadoscon capitulo y número de página y registrado en el Formato IM -

HA – AR: Acta de Reunión de Equipo HACCP. Cuando se realiza la revisión completa al año, los

cambios realizados a lo largo del mismo se consolida en un nuevo




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manual que se imprimirá con un número de revisión correlativo ypresentado a la entidad correspondiente: DIGESA. Para suautorización y aplicación.

13.8 Control de la distribución de Documentos

El Jefe de planta es el responsable de realizar la distribución de los documentoscontrolados, y asegurarse de que los usuarios utilicen la última versión aprobadade éstos. Para esto debe acompañar la documentación con la Lista Maestra de

Distribución de Documentos, de código IM-HA-LD, que contenga el total o lassecciones de los documentos controlados que corresponden a cada usuario.El receptor del documento firmará la Lista Maestra de Distribución deDocumentos Controlados, la que será mantenida en poder del Jefe de Planta. Alusuario se le entregará una copia para confirmar la recepción de losdocumentos.

Programa de Requisitos Previos al HACCP

Los ejemplares del Programa de Requisitos Previos al HACCP se distribuirán dela siguiente manera:

Número CargoCopia Nº 01 Gerente generalCopia Nº 02 Jefe de Planta

Copia Nº 03 DIGESA

Al personal involucrado con las actividades del Programa de Requisitos Previosal HACCP se le entregarán los capítulos de éste relacionados con su trabajo, enel caso que sea necesario.

Manual HACCPLos ejemplares del Manual HACCP se distribuirán de la siguiente manera:

Número CargoCopia Nº 01 Gerente generalCopia Nº 02 Jefe de Planta

Copia Nº 03 DIGESA

Al personal involucrado con las actividades del sistema HACCP se le entregaránlos capítulos de éstos relacionados con su trabajo, en el caso que sea necesario.

Documentos obsoletos

Cuando se cambie de versión los documentos controlados, deberá colocarse entodas las hojas el sello de “OBSOLETO”. La custodia de los documentos




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originales será realizada por el Jefe de Planta, así como el retiro de los puntosde distribución.Los documentos obsoletos deberán mantenerse en custodia en el archivomuerto por un lapso mínimo de dos años.

ANEXOS




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ANEXO 1:

ARBOL DE DECISIONES PARA EL PROCESO PRODUCTIVO

P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

SI NO Modificar la fase, proceso o producto

¿Se necesita control en esta fase por razón SIde inocuidad?

NO No es un PCC Parar*

¿Ha sido la fase específicamente concebida para

P2 eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible SIpresencia de un peligro?

NO

¿Podría producirse una contaminación con peligrosP3 identificados superior a los niveles aceptables o podrían

estos aumentar a niveles inaceptables?**

SI NO No es un PCC Parar*

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reduciráP4 su posible presencia a un nivel aceptable

En una fase posterior?**

SI NO PUNTO CRÍTICO DE CONTROLNo es un PCC Parar*

* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito** Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cunado se identifiquen

los PCC del Plan HACCP.




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ANEXO Nº 02:

NORMA TECNICA PERUANA: NTP ISO 2859 -1(2009), INSPECCIÓN LOTE POR LOTELETRAS CODIGOS DE TAMAÑO DE MUESTRA

TAMAÑO DE LOTE OBATCH

NIVELES DE INSPECCION ESPECIAL NIVELES DE INSPECCIONGENERAL

S-1 S -2 S -3 S -4 I II III

2 a 8

9 a 15

16 a 25

26 a 50

51 a 90

91 a 150

151 a 280

281 a 500

501 a 1200

1201 a 3200

3201 a 10000

10001 a 35000

35001 a 150000

150001 a 500000500001 a más

A

A

A

A

B

B

B

B

C

C

C

C

D

DD

A

A

A

B

B

B

C

C

C

D

D

D

E

EE

A

A

B

B

C

C

D

D

E

E

F

F

G

GH

A

A

B

C

C

D

E

E

F

G

G

H

J

JK

A

A

B

C

C

D

E

F

G

H

J

K

L

MN

A

B

C

D

E

F

G

H

J

K

L

M

N

PQ

B

C

D

E

F

G

H

J

K

L

M

N

P

QR




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ANEXO Nº 3:


CRONOGRAMA DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

DETALLE FECHA

PLAN HACCP Febrero

REQUISITOS PREVIOS AL HACCP Febrero

PLAN HACCP Septiembre

REQUISITOS PREVIOS AL HACCP Septiembre



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ANEXO Nº 4:

FORMATOS HACCP




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DISTRIBUCION DE AMBIENTES – 1º PISO

escalera

Almacén deCuarentena Materia Prima

Almacén de EscaleraProducto Terminado

Almacén deInsumos Mayores Dosimetria Mezclado de

M.P Granos molidos

escalera

Extrusión Molienda de Productos Almacén de cocidos Insumos Menores Escalera

DosimetriaDosimetria Insumos menoresInsumos Mayores

Área de mezclado de Almacén de Base ExtruidaProducto final




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= Cebaderos

DISTRIBUCION DE AMBIENTES – PARTE BAJA

Estante de utensilios

Escalera de salida del

Producto terminado al almacén

Escalera de ingreso del personal al envasado

LAVADERO

DE UTENSILIOS

AREA DE ENVASADO

Almacén

alternativo CODIFICADO

DE

BOLSAS

ALMACEN

DE




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EMPAQUES

= cebaderos

DISTRIBUCION DE AMBIENTES – 2º PISO

SS.HH DUCHA MATERIALES DE PLAGUICIDAS

LIMPIEZA DUCHA DUCHA DUCHA

DUCHAOFICINA DE

GERENCIA

SS.HH

VESTUARIODESINFECTANTES

VARONESHIGIENIZACION

SS.HH SS.HH VISITASVESTUARIODAMAS

SECRETARIA SS.HH

SS.HH

SS.HH

COMEDOR OFICINALABORATORIO JEFE DE

PLANTA

LAVADERO DE




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MAT. DE LIMPIEZA

ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO – 2º PISO

= cebaderos




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Documents

Haccp Papilla-el Huambrillo