Instituto Politecnico Nacional Escuela s

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

MANUAL DE PRÁCTICAS PARA EL SOFTWARE QUEST DE DELMIA

MANUAL DE PRÁCTICAS DE QUEST DE

2ING. NANCY L. GARCIA

SIMULACIÓN DEPROCESOS EN EL

SOFTWARE QUEST DE DELMIA

El presente manual se presenta para la realización de prácticas de laboratorio de distribución deplata. Dichas prácticas se emplean en las materias:

✓ Células De Flexibles.✓ Sistemas Flexibles De Manufactura.

✓ Diseño De Sistemas De Producción✓ Sistemas Modernos De Producción.

✓ Ingeniería De Autopartes✓ Sistemas Flexibles De Manufactura

Ingeniería en Robótica Industrial

Ingeniería Mecánica

Ingeniería en Sistema Automotrices



INDICENOMBRE PAG1. Introducción.

2. Conceptos Básicos.2.1. Uso de las Distribuciones.2.2. Uso de Vistas.2.3. Puntos de Decisión (Dec Point).

3. Prácticas.Práctica 1.

Sistemas Básicos de ConveyorPráctica 2.

Sistemas Básicos de Conveyor - Método LibreríaPráctica 3.

Sistemas Básicos de Conveyor – Método LayoutPráctica 4.

Sistemas Básicos de Conveyor – Punto de DecisiónPráctica 5.

Simulación Laboratorio CIM IPráctica 6.

Simulación Laboratorio LPAICPráctica 7.

Shifts, Labor and Failures No. 1Práctica 8.

Shifts, Labor and Failures No. 2Práctica 9.

Power and Free No. 1Práctica 10.

AGVPráctica 11.

AGV 2Práctica 12.Práctica 13.



QUEST DE DELMIA

1. INTRODUCCION

QUEST (Queuing Event Simulation Tool)

El Quest es un discreto paquete de simulación de eventos, es una herramienta de simulación muy potente que le permitirá diseñar y analizar sistemas complejos. Quest es un completo entorno 3D para la simulación de flujo de procesos y análisis.

Se proporciona un entorno de colaboración de los ingenieros industriales, ingenieros de fabricación y de gestión para desarrollar y demostrar las mejores técnicas del flujo de fabricación en todo el proceso de diseño de producción.

La flexibilidad de Quest está basada en objetos, el entorno de simulación discreta de eventoscombinados con la visualización potente y robusta importación y la capacidad de exportación hace quesea la ingeniería y la solución de gestión de la elección para la simulación de flujo de procesos y análisis

QUEST representa un salto cuántico hacia adelante en los gráficos 3D basado en herramientas deingeniería interactivo en el que puede crear fábricas virtuales en un entorno 3D y analizar:

• Fábrica de diseño y sistemas alternativos de manejo de materiales• Cuello de botella de identificación y las acciones correctivas• Requisitos de trabajo o necesidades de recursos• Rendimiento del sistema de producción• Productividad y usos

Proporcionando así una plataforma para la experimentación virtual para llevar a cabo ideas racionales o radicales en un entorno virtual sin riesgo, lo que le permite obtener beneficios monetarios antes de su implementación real.

El mundo en 2D se utiliza normalmente para corte basto de modelado, donde la distribución física de la instalación no se considera importante. Por ejemplo, el nivel de diseño conceptual de un proceso de fabricación por lo general no incluyen la longitud de las cintas transportadoras, ya que sería inapropiado tratar de incluir estos detalles en una etapa temprana del diseño del proceso



En el mundo 3D, el modelo se basa en la precisa geometría 3D. Este nivel de detalle es necesario que el diseño del proceso se vuelva más firme, claro y preciso las medidas de desempeño son necesarias. En esta etapa, la longitud y la ubicación de lasbandas transportadoras y otros equipos de manejode materiales y la distancia recorrida por la gente es probable que tenga un efecto crítico en el rendimiento global del proceso

QUEST permite transferir los modelos desde el mundo 2D al mundo 3D. De esta manera, el modelo puede comenzar en un nivel conceptual simple de los detalles y luego evolucionar a medida que avanza el proceso de diseño. Este enfoque evita la necesidad de dos modelos diferentes se está creando en diferentes programas

QUEST es útil en las siguientes áreas:

• Determinación de los recursos productivos• Determinación de los Sistemas de Manejo de Materiales• Determinación de las fuerzas del Trabajo• Utilización del Espacio Piso• El ritmo de ejecución• Desglose del Trabajo y efectos• Cuello de botella Identificación y Evaluación de Acciones Correctivas• Inventario y evaluación WIP

En resumen Quest es una poderosa herramienta de análisis y desarrollo de simulación para validaciónvisualización del impacto del flujo de procesos hechos para requerimientos en producción



2. CONCEPTOS BASICOS.

Antes de comenzar con las prácticas diseñadas para el uso del software Quest, es necesario explicaralgunos conceptos básicos, para facilitar el uso y entendimiento del mismo.

2.1. USO DE LA DISTRIBUCIÓN.

Se iniciara este apartado, explicando el uso de la distribución, esta se aplica en diferentes funcionescomo lo son: función IAT (inter-arrival time por sus siglas en inglés, tiempo de llegada), característicaque se encuentra dentro de las funciones aplicables al uso de un almacén dentro del software, estafunción permite modificar el tiempo entre la creación de piezas.

De manera preestablecida, se maneja una distribución constante, misma que significa que se creara una pieza por cada segundo transcurrido dentro de la simulación. Otra función donde se aplica es en Cycle Time, que es el tiempo de proceso o ciclo de una máquina y nos indica la frecuencia con la que trabajara dicha máquina, determinando cuantas piezas procesara o trabajara por unidad de tiempo asignada. Los distintos tipos de distribución existentes para esta función, se detallan a continuación:

2.1.1. Distribución Constante:

Como ya se mencionó, esta distribución es la que está activa de forma predeterminada, en esta, elalmacén creara una pieza por cada unidad de tiempo asignada que transcurra en la simulación.

2.1.2. Distribución Normal:

En este tipo de distribución, el número de piezas creadas se distribuirá formando una campana de Gauss.La aplicación de la distribución normal en problemas reales, puede ser dividida en tres categorías:

• Distribuciones normales exactas.- La velocidad de las moléculas en el gas ideal, la posiciónde las partículas que experimentan difusión son ejemplos de esta categoría.

• Leyes normales aproximadas.- Variables aleatorias binomiales asociadas con variables derespuesta binaria, variables aleatorias de Poisson asociadas con eventos no comunes.

• Distribuciones modeladas como normales.- Medición de errores en experimentos físicos,medición del tamañosanguínea en adultos.

2.1.3. Distribución Uniforme:

en tejidos vivos, algunas mediciones fisiológicas como la presión

En la distribución uniforme, se crearan las piezas, tomando el número dentro de un intervalo, no de manera ordenada y con una elección aleatoria dentro de ese intervalo. La distribución uniforme resulta útil para muestrear distribuciones arbitrarias.



Las siguientes distribuciones son para usuarios avanzados y solo se mencionara en qué casos se podríanaplicar.

2.1.4. Distribución Triangular:

La distribución triangular es usada cuando la relación entre variables es conocida pero los datos sonlimitados, esta te permite conocer los valores límites de una variable. Se usa para dar una descripciónsubjetiva de una población, cuando el alto costo de la recolección de información más completa. En finanzas, es usada frecuentemente para

datos, impide tener una la toma de decisiones,

particularmente en simulaciones de Mercado. Es usada ampliamente en el manejo de proyectos, paramodelar eventos los cuales tengan lugar en un intervalo con un valor mínimo y un valor máximo. Ladistribución triangular simétrica es usada frecuentemente en Audio Dithering (mezcla de ruido enaudio), donde es llamada función triangular de probabilidad de densidad ingles).

2.1.5. Distribución Exponencial:

(TPDF por sus siglas en

La distribución exponencial ocurre naturalmente cuando se describen las dimensiones de tiempo entrellegadas en un proceso homogéneo de Poisson. Algunos ejemplos de esta distribución son:

• El tiempo de degradación de una partícula radioactiva.• El tiempo entre “clics” de un contador geiger.• La distancia entre mutaciones en una cadena de ADN.• El número de muertes por atropellamiento de animales en una carretera.• El tiempo que tomara hasta su siguiente llamada telefónica.• En la teoría de colas, el tiempo de servicio de los agentes en un sistema, por ejemplo cuánto

tarda en atender un cajero a un cliente en un banco.

2.1.6. Distribución Poisson:

La distribución Poisson surge en conexión con los procesos de Poisson. Se aplica a muchos fenómenos con propiedades discretas, siempre que la probabilidad de que dicho fenómeno suceda, es constante en tiempo y espacio. Algunos ejemplos de eso serian:

• El número de soldados muertos por patada de caballo durante cada año en cada cuerpo de lacaballería Prusiana. Este ejemplo se hizo famoso por un libroBortkiewicz.

• El número de llamadas entrantes a un call center por minuto.

de Ladislau Josephovich

• El número de anotaciones en cualquier deporte que tenga dos equipos compitiendo.• El número de muertes por año en un determinado grupo de edad.• El número de mutaciones, en una cadena de ADN después de cierto número de radiaciones.• La proporción de células que serán infectadas en durante una infección múltiple.• El número de saltos en un mercado de acciones en un periodo de tiempo dado.



2.1.7. Distribución Gamma:

La distribución Gamma es utilizada para:

• Modelar el tamaño de los montos asegurados.• Para modelar las cantidades de precipitación.• Para modelar errores en regresiones de Poisson de nivel múltiple.• En neurociencias, la distribución Gamma es usada para describir los intervalos entre picos.• En expresión génica bacteriana, el número de copias de una proteína constitutivamente

expresa, con frecuencia tiene una distribución Gamma.• En estadísticas Bayesianas, Es el conjugado previo para la precisión de una distribución

normal.• El acumulamiento de agua de lluvia en una represa, es modelado por un proceso de tipo

Gamma.

2.1.8. Distribución Beta:

La distribución Beta es utilizada para:

• Para modelar eventos que son forzados a tener lugar dentro de un intervalo definido porvalores mínimo y máximo.

• Se usa para estimar la probabilidad subyacente cuando existen muy pocas observaciones o para eventos que no han ocurrido jamás, como el problema del amanecer (donde se cuestiona si el sol saldrá al día siguiente).

• Es usada también para definir los tiempos de término de una tarea o encargo.

2.1.9. Distribución Erlang:

La distribución Erlang es usada para:

• Calcular los tiempos de espera de cualquier sistema en general:• Los eventos que ocurren independientemente, con una tasa promedio de tiempo, son

modelados con un proceso de Poisson. El tiempo de espera entre las k apariciones de dichoevento, utiliza una distribución Erlang.

• También el tiempo distribución Erlang.

entre llamadas a un call-center se puede expresar mediante una

• La pérdida de paquetes o incidencia de retrasos, en tráfico, llamadas y situaciones similares,sigue una distribución Erlang.

• En matemáticas epidemiológicas, un individuo puede pasar de saludable a portador siguiendouna taza exponencial, de nueva cuenta, puede pasar de portador a infectado siguiendo lamisma taza. La probabilidad de ver a un individuo infectado en un tiempo t, será dada por ladistribución Erlang con un k=2.



2.1.10. Distribución Lognormal:

• En hidrología la distribución log-normal es usada para analizar valores extremos de variables como: el valor máximo de lluvia diaria o los volúmenes de descarga de un rio de forma mensual y anual.

• En finanzas, en particular en el modelo Black-Scholes, cambios en el logaritmo de las tazas decambio, precios índices y los índices del mercado accionario,normales.

• El tamaño de las ciudades se considera una distribución log-normal.• El coeficiente de fricción y el de desgaste, pueden ser medidos

normal.

son asumidos como log-

en una distribución log-

• En los análisis de confiabilidad, la distribución log-normal es usada para modelar los tiemposde reparación de un sistema sustentable.

2.1.11. Distribución Weibull:

La distribución de Weibull se utiliza en:

• Análisis de la supervivencia• En ingeniería, para modelar procesos estocásticos relacionados con el tiempo de fabricación y

distribución de bienes• Teoría de valores extremos• Meteorología• Para modelar la distribución de la velocidad del viento• En telecomunicaciones• En sistemas de radar para simular la dispersión de la señal recibida• En seguros, para modelar el tamaño de las pérdidas

2.1.12. Distribuciones definidas por usuario:

Esta opción permite al usuario, mediante una rutina con un lenguaje de control de simulación (SCL por sus siglas en ingles), una lista de valores en un archivo o una distribución de probabilidad creada por el usuario, aplicar una distribución personalizada.



2.2. USO DE LAS VISTAS.

Es necesario también revisar el uso de las diferentes vistas dentro del programa, esto debido a que las mismas podrían ser confusas durante el primer uso. Las diferentes opciones a las que tenemos acceso dentro del programa para alterar la vista y manejo del plano son las siguientes:

• Light• Camera• Fly• Rotate• Cruise• View• Display• Modes

2.2.1. Light:

Para usuarios intermedios. Al seleccionar esta opción, se abrirá un menú contextual, que permitirá el uso o no de sombra en nuestro modelo, esto para dar mayor realismo al modelo. Para su uso, al estar activa la opción, se modificara por medio de dar clic y arrastrar los botones izquierdos y medio del mouse, esto alterara la ubicación de la fuente de luz en nuestro plano. Al seleccionar el botón Reset, las modificaciones hechas al mismo serán revertidas.

NOTA: La capacidad y calidad de iluminación dependerá del hardware del equipo.

2.2.2. Camera:

Para usuarios avanzados. Esta función es muy sofisticada, en particular su opción “Camera Specs”, misma que se basa en una ecuación matemática. El término “camera” hace referencia al control de la vista, como si de una cámara se tratase. De la misma manera en que una video cámara puede ser ubicada y dirigida hacia un punto específico, usada para seguir un cuerpo en movimiento o bien ubicada en uno,la cámara del programa permite un control detallado y flexible para una QUEST.

2.2.3. Fly:

vista optima del mundo

Para usuarios intermedios. Esta función permite al usuario manipular la vista mientras se desplaza por un espacio tridimensional. La vista puede ser dirigida en cualquier dirección o movida desde y hacia un punto específico. Al estar activa esta opción, aparecerá un cuadro en el centro de la pantalla, mientras el cursor este dentro de dicho cuadro, la dirección de la vista no será alterada, permitiendo solo acercar o alejar la vista con respecto al centro. El uso de esta función, será mediante los tres botones del mouse: Al oprimir el botón izquierdo la vista se acercara aun si el plano es atravesado, con el botón medio se podrá alterar el punto específico de la vista a partir del cuadro en el centro de la pantalla y con el botón



derecho la vista se alejara del punto específico. Mientras los botones izquierdo y derecho se mantenganpresionados, la velocidad de movimiento en su respectiva dirección aumentara.

2.2.4. Rotate:

Para usuarios intermedios. La función Rotate permite la rotación del mundo o vista, tanto con el mouse como usando coordenadas relativas, absolutas o con respecto a un punto específico no perteneciente al plano, lo anterior basado en la regla de la mano derecha.

2.2.5. Cruise:

Para usuarios principiantes. Esta es la función básica para el manejo de vista dentro del programa, es la más sencilla de dominar y requiere de poca practica el hacerlo. La función Cruise permite cambiar la ubicación y orientación de la cámara de 4 maneras distintas, dependiendo del botón o combinación de botones del mouse que se use.

El botón izquierdo del mouse, permite una rotación esférica respecto a un punto específico, con el botón medio nos desplazaremos hacia o desde el punto específico a manera de zoom, con el botónderecho se cambiara la ubicación del punto específico, ya sea al elegir uno nuevo o al trazar un circulo alrededor deun área, misma que se acercara y será tomada como nuevo punto específico y la última manera esusando los botones izquierdo y derecho al mismo tiempo, con esta combinación, el desplazamiento de lavista será tanto vertical como horizontalmente a través de la pantalla.

2.2.6. View:

Para usuarios intermedios. La función View nos permite seleccionar una vista predefinida. Estas se dividen en Standard Views (vistas estándar), que son vistas predeterminadas del sistema, User View (vista del usuario), esta permite la creación y almacenamiento de una vista personalizada y finalmenteUser Views (vistas del usuario), esta opción permite la selección entre previamente almacenadas.

2.2.7. Display:

las distintas User View

Para usuarios avanzados. Con esta función, se permite controlar el cómo los gráficos son mostrados en pantalla, cambiando si la vista de modelos será a manera de sólidos o como un modelo de líneas entre otras opciones.

2.2.8. Modes:

Para usuarios avanzados. La función Modes permite cambiar opciones como vistas múltiples o cuantaspiezas se desea mostrar si hay piezas en espera en almacenes, maquinas, etc., entre otras opciones.



2.3. PUNTOS DE DECISIÓN (DEC POINT)

Un punto de decisión es como su nombre lo indica, el lugar en donde se decidirá el camino a seguir poruna pieza, dentro de su recorrido por la celda de manufactura, existen distintos tipos de transporte quepueden ser utilizados en el programa y cada uno, cuenta con la opción de establecer un punto dedecisión. Es posible determinar las reglas que seguirá el punto de decisión, esto para establecer como sellevara a cabo dicha decisión.

Los tipos de transporte disponibles en el programa son: AGV (siglas en ingles de Automated Guided Vehicle o vehículo guiado automáticamente), Labor (operador u obrero en inglés), Conveyor (cinta transportadora) y por ultimo Power and Free (o sistema de transporte aéreo por rieles, también usado como PNF).

Cada uno de los transportes mencionados, cuenta con la posibilidad de establecer un punto de decisión si así se requiere. Cada punto de decisión cuenta con diferentes opciones para su gestión, esto en general y también específico de acuerdo al tipo de transporte; a continuación se detallaran las opciones generales y específicas de cada transporte.

Para la creación de un punto de decisión, se seguirá la ruta Model | MHS | Dec Point | (dependiendo elcaso aquí seria: Conv o PNF o Labor o AGV), al seleccionar este botón, nos mostrara el cuadro dedialogo de (Conv/PNF/Labor/AGV)_Dec_Point que es donde se podrán nuestro punto de decisión.

2.3.1. Type:

ajustar los parámetros de

Una de las primeras opciones que veremos en el cuadro de dialogo es la de TYPE, en esta podemosdefinir si nuestro punto de decisión será de tipo Push o de tipo Pull.

Un punto de decisión de tipo Push enruta la pieza hacia el siguiente segmento tan rápido como este pueda recibirla, en el tipo Pull el punto de decisión retendrá la pieza hasta que el siguiente segmento se la solicite.

2.3.2. Controller (opción presente en puntos de decisión de Labor y AGV):

En el modelo, se seleccionara un controller aleatorio, una vez definido un controller, todos los puntos de decisión establecidos, serán asignados automáticamente a ese controller. También existe la opción de no asignar a controller alguno, esto es para situaciones en las que un esquema de control local es deseado.

2.3.3. No. of Processes (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):

Esta opción solo nos indicara el número de procesos asociados con el punto de decisión.



2.3.4. Cycle Processes (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):

Esta opción es usada para definir el ciclo de proceso asignado al punto de decisión de conveyor. Un ciclo de proceso asignado a un punto de decisión de conveyor no puede resultar en más de una pieza. Si el ciclo de proceso produce una nueva pieza, la duración efectiva del producto en el conveyor deberá ser la misma que el de la nueva pieza.

2.3.5. Process Percentage (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):

Este botón es usado para establecer el porcentaje para varios ciclos de proceso asignados al punto dedecisión de conveyor. La opción de lógica de proceso Percentage Process usa este valor.

2.3.6. Move Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):

Aquí se define como el AGV bajo la supervisión de un Controller, se mueve entre su locación actual ysu destino, existen tres opciones:

• Stop If Required (Parar si es necesario).- Esta opción permite al vehículo el hacer un alto en el punto de decisión, de camino a su destino final, si el sistema tiene otra tarea para él. Esta es la opción predeterminada y la más usada. Sirve para vehículos que sean multitarea y puedan recoger más piezas mientras entregan la que ya se encontraba en el mismo.

• Non Stop (Sin paro).- Esta configuración, prohíbe al vehículo hacer paro alguno en lospuntos de decisión a pedido del controller. Toda petición hecha a este AGV se clasificaracomo pendiente y no será evaluada hasta que el AGV alcance su destino final. Aun con estaconfiguración, los vehículos podrían hacer un alto debido a congestionamiento o a laincapacidad de hacer una petición a un punto de decisión en su recorrido. Esta opción no anula el requerimiento de un AGV de hacer una petición a cada punto de decisión antes de avanzar hacia ese punto.

• Stop at each Dec Point (Parar en cada punto de decisión).- Esta configuración requiere que el vehículo se detenga en cada punto de decisión durante su recorrido, sin importar si existe o no necesidad o tarea nueva para el en ese punto.

2.3.7. Path Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):

Esta opción determina si debe ser rediseñado el camino para un vehículo. La lógica predeterminada para el camino de un AGV llama a la rutina AGV_Path_Selection, que determina la distancia mínima entre la ubicación actual y el punto de decisión final. Hay tres configuraciones para calcular el camino:

• Never (nunca).- El camino es determinado únicamente cuando la pieza ha sido colocada en elvehículo y ha sido asignado su destino.



• At Each Dec_Pt (en cada punto de decisión).- Esta configuración, recalcula el camino delvehículo cada que cruza un punto de decisión.

• If Stopping (si se detiene). - Esta configuración recalcula el trayecto cada que el vehículo sedetiene por cualquier otra razón.

2.3.8. Claim Mode (exclusivo para el punto de decisión de AGV):

Aquí se define como un AGV elabora su petición a un punto de decisión antes de partir hacia su destino. Los puntos de decisión pueden tener su propia capacidad de peticiones, que puede ser asignada por el usuario a través de la interfaz y los puntos de decisión pueden pertenecer a un grupo con esa capacidad asignada. Todas estas restricciones serán tomadas en cuenta cuando se considera que un vehículo puede mandar una petición a un punto de decisión. Para esto existen tres configuraciones:

• Claim Next (pedir el siguiente).- Esta configuración requiere que el AGV envié su peticiónal siguiente punto de decisión en su trayecto antes de partir a su destino.

• Claim All (pedir todos).- Esta configuración requiere que el AGV envié peticiones a todoslos puntos de decisión que se encuentren en su trayectoria antes de poder salir rumbo a sudestino. Pedirá a todos los puntos de decisión que requiera, disponibles hasta cubrir el total de ellos.

conforme vayan estando

• Claim All Once (pedir todos de una sola vez).- Esta configuración igual que la anterior,requerirá que el AGV envié peticiones a todos los puntos de decisión antes de partir, ladiferencia será que en esta, no podrá enviar sus peticiones a menos de que todos los puntos dedecisión estén disponibles.

2.3.9. Default Claim Capacity (exclusivo para el punto de decisión de AGV):

Esta opción determina cuantas peticiones pueden ser hechas al punto de decisión.

2.3.10. Part Orientation (exclusivo para el punto de decisión de Conveyor):

Este botón define la orientación de las piezas al moverse a lo largo de la cinta transportadora. Lasopciones disponibles son:

• Angulo absoluto (Absolute Angle)• Angulo relativo (Relative Angle)• Mantener orientación (Mantain Orientation)• Definido por el usuario (User-defined)



2.3.11. Delay Time (opción presente en puntos de decisión de Conveyor y PNF):

La función Delay Time nos permite especificar un tiempo de retraso para las partes al pasar por el punto de decisión, al seleccionar esta opción, nos aparecerá un cuadro de dialogo con una tabla de distribuciones, de donde se elegirá la que más convenga al diseño, en caso de ser requerido dicho retraso.

2.3.12. Load and Unload Processes (opción presente en todos los puntos de decisión excepto deConveyor):

Este botón configura la manera en la que las piezas son cargadas o descargadas en el punto de decisión. Lo establecido es que las piezas puedan ser cargadas o descargadas sin un parámetro de tiempo o sin solicitar las piezas.

Frecuentemente, la operación de carga y descarga necesita ser especificada con más detalle, podría ser el caso de situaciones en las que un montacargas sea necesario para la carga y descarga de las piezas o se necesite un retraso en dicha operación para que se pueda recibir la pieza. Los puntos de decisión en QUEST pueden simular estas situaciones mediante asignar un proceso de carga o uno de descarga. Para elaborar esta configuración, este botón nos presenta tres opciones de carga y descarga que son:

• None (ninguna).- Esta es la opción predeterminada en donde ningún proceso de carga odescarga es usado.

• Time Only (solo tiempo).- Permite la asignación de un retraso de tiempo para cargar odescargar las piezas, usando para esto, las distribuciones mencionadas anteriormente.

• New Process (nuevo proceso).- Permite asociar un proceso con la carga o descarga, tanto unnuevo proceso como uno que ha sido previamente definido.

2.3.13. Logics (opción presente en todos los puntos de decisión):

Este botón mostrara un cuadro de dialogo que permitirá establecer la comportamiento del punto de decisión.

lógica que gobierne el

Dentro del cuadro de dialogo se presentan las siguientes opciones:

✓ Process Logic (lógica del proceso).- La lógica del proceso se ejecuta cuando una pieza llega alpunto de decisión, cabe notar que esto difiere de otras clases de elementos como buffers omáquinas, en los que la lógica del proceso empieza aun sin la llegada de una pieza. Cada tipo de transporte tiene distintas lógicas de proceso aunque algunos comparten más de una. A continuación se exponen las distintas lógicas de proceso.

• AGV Dec Process –presente solo para AGV- (proceso de decisión de AGV)



• Cyclic Process –presente solo para Conveyor- (proceso cíclico)

• Delay –presente para Conveyor y PNF- (retardo).- Retrasa un tiempo especifico

• First Possible Process –presente solo para Conveyor- (primer proceso posible)

• Labor Dec Process –presente solo para Labor- (proceso de decisión de Labor)

• Load –presente para PNF- (carga).- Carga la primera pieza disponible.

• Load Till Full –presente para PNF- (carga hasta estar lleno).- Carga piezas hastacubrir la capacidad total del transporte.

• None –presente en todos los tipos de transporte- (ninguno)

• Percentage Process –presente solo para Conveyor- (proceso de porcentaje)

• Sequence Process –presente solo para Conveyor- (proceso de secuencia)

• Unload –presente solo para PNF- (descarga).- El transporte espera en el punto dedecisión hasta que la pieza sea descargada.

• Unload Fixed –presente para Conveyor y PNF- (descarga de piezas trabajadas).- El punto de decisión elige las piezas de acuerdo con las restricciones que el usuario imponga, eligiendo solo entre piezas ya trabajadas.

• Unload If Possible –presente para Conveyor y PNF- (descarga si es posible).- Si esposible descargar una pieza, la descargara, de otra manera el proceso seguirá.

• Unload Percent –presente para Conveyor y PNF- (descarga por porcentaje).-Elige entre las piezas que cruzan el punto de decisión, con base en un porcentajedefinido por el usuario.

• User Func –presente en todos los tipos de transporte- (función del usuario).- Da laopción al usuario de introducir sus propios parámetros(función para usuarios avanzados).

mediante un proceso SCL

2.3.14. Init Logic (lógica inicial).-

Esta opción describe el comportamiento del elemento al inicio de la simulación. Por lo general, todos los elementos inician vacíos y en estado de espera. Si un comportamiento inicial distinto es requerido, puede ser obtenido con el uso de Init Logic. Esta lógica inicial puede ser usada solo una vez al inicio de



la simulación. Todos los argumentos SCL que pueden ser usados en la lógica de proceso pueden serusados también en la lógica inicial.

• Part Input Logic (lógica de entrada de piezas).- Este botón permite el definir las reglas que determinen la entrada de piezas en el elemento, cuando la conexión de entrada es una class connection. Las piezas son seleccionadas para entrar desde un elemento previo (dentro de los elementos conectados de esa clase), usando esta lógica. Las alternativas son:

• First Free (primeraprimera entrada. La libre).- Las entradas del elemento son evaluadas comenzando en la

pieza es ingresada desde el primer elemento dentro de la clase deelementos que pueden proveer la pieza.

• Cyclic (cíclico).- Esta opción ingresa las piezas en ciclo basado en la manera de que estánconectados los elementos de entrada.

• User Func (función del usuario).- Permite al usuario escoger su propio archivo SCL para elcontrol de ingreso de piezas.

2.3.15. Unloading (opción presente solo en puntos de decisión de Conveyor y PNF):

Este botón despliega un cuadro de dialogo que permite las opciones de descarga del punto de decisión,para esto existen las siguientes configuraciones:

• Percentages (porcentajes).- Esta opción permite elegir entre las piezas que cruzan el puntode decisión, basado en un porcentaje definido por el usuario.

• Fixed (trabajadas, arregladas, determinadas).- Esta opción selecciona las piezas deacuerdo con las restricciones impuestas por el usuario, al seleccionar solo piezas yatrabajadas.

• Labor Requirement (requisitos de trabajo).- Esta opción selecciona las piezas solo parasatisfacer los requisitos de trabajo de esa clase de pieza especifica.

2.3.16. Request Routing (opción presente en todos los puntos de decisión):

Este botón permite ajustar la ruta de propagación que tiene como requisito una pieza, la proporción o latabla de prioridad que será usada mientras la lógica requerida está siendo ejecutada.

2.3.17. Part Routing (exclusivo de punto de decisión de AGV):

Al seleccionar este botón, se permite ajustar los requisitos de trabajo. Aquí se seleccionan las piezas solo para satisfacer los requisitos de trabajo de dicha clase de piezas. Los requisitos de trabajo de una clase especifica de piezas, se configuran en la parte del cuadro de dialogo que se encuentra en Model



| Build | Part Class | Create/Modify.



2.3.18. Display (opción presente en todos los puntos de decisión):

Con este botón se despliega el cuadro de texto con las opciones referentes al aspecto visual. Del cuadrode texto mencionado se detallara solo la opción Kin Data.

• Kin Data (datos cine áticos).- Con esta opción se asignan los datos cinemáticos al elementode esta clase. Hay que remarcar que los script cinemáticos, solo pueden ser asociados con losprocesos de carga y descarga del punto de decisión.

• None (ninguno).- Para cuando el dispositivo no lleva cinemática, esta es la opciónpredeterminada.

• Kin File (archivo cinemático).- Esta opción habilita al usuario a crear un elemento concinemática desde un archivo cinemático previamente guardado en el directorioKINEMATICS$LIB.

• Questcell File (archivo de Questcell).- Esta selección le permite al usuario reproducir unagrabación, previamente creada en alguno de los otros productos de software de la corporaciónDELMIA (con la excepción de Assembly). Aquí el usuario podrá crear el elementocinemático desde un archivo workcell previamente exportado desde cualquier otro programahecho por DELMIA.

• Device File (archivo de dispositivo).- Aquí se le permitirá al usuario crear, un elementocinemático desde un archivo de dispositivo (IGRIP), en el directorio DEVICE$LIB.

• New Device File (nuevo archivo de dispositivo).- Esta opción le permitirá al usuario crear un nuevo dispositivo cinemático. Se le pedirá que seleccione un objeto CAD para ser usado como pieza base del dispositivo.



PRÁCTICA 1

CONSTRUCCIÓN DEL MODELO BÁSICO.

Objetivo:

Al término de esta práctica el alumno habrá adquirido los conocimientos necesarios para la creación de modelos básicos de simulación en QUEST; aprenderá a generar y definir elementos tales como almacenes de alimentación (source), almacenes de espera (buffer), máquinas de trabajo (machine), almacenes de salida (skin), de igual manera será capaz de lograr la interacción entre los elementos ya mencionados para la realización de un proceso de manufactura.

Equipo:

• Computadora personal.• Software DELMIA/QUEST. Ver.15

Desarrollo:

Se desea realizar la construcción de un modelo que simule el proceso de elaboración de un engrane. El proceso inicia cuando el almacén de materia prima alimenta un torno horizontal donde se lleva a cabo el dimensionamiento de la pieza, al término de este, la pieza se dirige hacia la fresadora para que se le realice el dentado y por último nuestro engrane es guardado en un almacén de producto terminado.

Fig.1



1. ENCENDIDO DEL EQUIPO.

• Encienda CPU y Monitor.• Presione Alt + Control + Supr e introduzca Delmia1• Localizar en el escritorio el icono de QUEST y entrar al programa haciendo

doble clic en él.

2. CONFIGURACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO.

2.1. Limpiar y resetear el área de trabajo.

Se realiza como forma preventiva para asegurarse que el área de trabajo no presente ningunamodificación.

• Seleccione File | Clear World. Aparecerá un cuadro dedialogo pidiendo la confirmación de la orden mediante elsiguiente mensaje: Clear World? Se selecciona Si para confirmar la orden.

• Seleccione File | Reset World. Al igual que en el paso anterior aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de la orden. En la cual se selecciona Si para confirma la orden.

2.2. Configuración de unidades.

Se proponen las unidades de tiempo y medición con las cuales se va a trabajar.

• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok.Aparecerá un cuadro de diálogo con el título “TimeUnits”; en el que se realizaran los cambios necesariospara la configuración del tiempo. Para este casocompletar dicho cuadro de la siguiente forma:



• Seleccione Tools | Measure |Units. En el cuadro de diálogo que aparece se configuran lasunidades de medición. Para esta práctica completar de la siguiente forma:

Para facilitar la elaboración del superior.

modelo es recomendable que configure el área de trabajo en vista

• Seleccione View |Standard View | Top | Ok | Cancel.• Seleccione Fly.• Posicione el puntero del Mouse en el centro de la pantalla y presionando el botón derecho del

Mouse (RBM) sin soltarlo podrá alejar de forma tal que pueda observar el área de trabajo cómodamente, para poder acercar nuevamente el área de trabajo presione el botón izquierdo del Mouse (LBM) sin soltarlo.

Fig. 2

Nota: Para regresar a la configuración inicial resetee el área de trabajo.



3. CREACIÓN DE LAS PARTES DE TRABAJO.

Refiere a las partes que conforman el trabajo a realizar. Para este caso solo se ocupara una parte.

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se presenta un cuadro de diálogo con el cual se configura la pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte a trabajar. En este caso Engrane.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color. Seleccionar color(Grey). Dar Ok a todas las ventanas que aparecieron para este procedimiento.



4. CREACIÓN DEL ALMACÉN. (SOURCE)

• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el cuadro de diálogo que aparece poner en Name: Almacén.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Exponential. Aparece un nuevo cuadro de diálogo en el que se darán los siguientes valores:

El almacén ha sido creado, para colocarlo hacer clic en el lugar deseado sobre el área de trabajo. Una vez colocado, se puede mover seleccionando TRN, con el botón izquierdo del Mouse (LMB) se podrá mover sobre el eje de las “X” y con el botón medio del Mouse (MMB) se puede mover a lo largo del eje de las “Y”. Tome como referencia la figura 2.

5. CREACIÓN DE MÁQUINAS. (MACHINE).

En este caso se crearán dos máquinas Máquina1 (Torno), Máquina 2 (Fresadora).

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine en Class Name se colocara el nombre de “Torno”.• Del mismo de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From Library |

C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |Lathe118x28x51.• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine.• Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en el cuadro de definición del

proceso (Cycle Process Definition). Escribir en Name: Dimensionado.• En el mismo cuadro de dialogo Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro

de distribuciones ( Distributions) seleccionar Normal | Ok y dar los siguientes valores:

• Colocar y acomodar del mismo modo que se colocó el almacén.



Para la creación de la Máquina 2:

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine | New.• Del cuadro de diálogo Machine Class Name se colocara el nombre de “Fresadora”.

• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select FromLibrary | C:/Deneb/Questlib/PARTS |Gifts | Workcel | H_mill48x72x70.

• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process Definition). Escribir en Name: Dentado.

• En el mismo cuadro de dialogo Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones (Distributions) seleccionar Normal | Ok y de los mismos valores que en el caso del torno.

• Colocar y acomodar.



6. CREACIÓN DEL ALMACÉN DEPRODUCTO TERMINADO. (SINK).

• Seleccione Model | Build | Element Class|Sink.

• Del cuadro de diálogo que aparece escribir enClass Name: Terminado.

• Colocar de la misma forma que el almacén y las máquinas tomando en cuenta la figura (2).

7. CREACIÓN DE ALMACENES DE ESPERA.(BUFFER).

• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.

• En el cuadro de diálogo parte de Class Name: Tarima que aparece poner en la

• En el mismo cuadro colocar el número de elementosa utilizar: No. Elements: 3.

• Seleccione Display | Color | Brown | Ok.

• Coloque de igual forma que en los ejerciciosanteriores.



8. CONEXIÓN DE ELEMENTOS.

En este punto se realizan las conexiones entre cada uno de los elementos indicando así la secuencia detrabajo. Las conexiones se realizan elemento por elemento.

• Seleccione Model | Build | Connections | Element.

• En el cuadro de diálogo pedirá que se señale conexión, esto se hara

Message Window se el primer punto de seleccionando con el

LBM el almacén de alimentación (source), a continuación Message Windiow pide el puntodonde esta conexión finaliza y para elloseleccionamos almacén de espera(buffer) con elLBM. De esta manera conexión.

se obtiene la primera

• Repetir el paso anterior cambiando el punto de inicio y fin de la conexión según el elemento correspondiente.

• Una vez terminadas todas las conexiones seleccionar Model | Buil | Connections | Show| All Connections y comprobar que todos los elementos hayan quedado conectados como se muestra a continuación.

9. CORRER LA SIMULACIÓN DEL PROCESO.• Seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. Acepte los valores que por default da la

máquina.

10. GUARDAR EL MODELO.• Seleccione File | Save Model As• Dé nombre al modelo y guarde.

11. APAGADO DEL EQUIPO.• Cierre QUEST.• Apague CPU• Apague monitor.



PRÁCTICA 2SISTEMAS BÁSICOS DE CONVEYOR

MÉTODO DE LIBRERÍA.

Objetivo:

Al término de esta práctica el alumno será capaz de construir un modelo básico de simulación enQuest haciendo uso de un sistema de conveyors escogidas de la librería del programa.

Equipo:• Computadora personal.• Software DELMIA/QUEST. Ver.15

Desarrollo:

Se desea realizar la construcción de un modelo que simule el proceso de elaboración de un compresor dental. El proceso inicia cuando el almacén de tanques alimenta una banda transportadora al mismo tiempo que el almacén de motores alimenta a la segunda banda, ambas dirigen su producto hacia un robot ensamblador, una vez hecho el ensamble del tanque con el motor, el producto es llevado por una tercera banda transportadora hacia a una celda de pintura, y ya que es terminado el proceso de pintura, el compresor es llevado mediante una cuarta banda transportadora hacia un almacén de salida.

Fig. 1




• Encienda CPU y Monitor.• Presione Alt + Control + Supr e introduzca Delmia1• Localizar en el escritorio el icono de QUEST y entrar al programa

haciendo doble clic en él.



Se realiza como forma preventiva para asegurarse que se trabajará con el área de trabajo sin ningunamodificación.


• Seleccione File | Reset World. Al igual que en el paso

2.2.Configuración de unidades.

anterior aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de laorden. En la cual se selecciona Si para confirma la orden.


• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok. Aparecerá un cuadro de diálogo con el título “Time Units”; en el se realizaran los cambios necesarios para la configuración del tiempo. Para este caso se completara de la siguiente forma:



• Seleccione Tools | Measure | Units. En el cuadro de diálogo que aparece se configuran lasunidades de medición. Para esta práctica completar de la siguiente forma:

2.3.Configuración de vista.

En este caso es recomendable trabajar con la vista superior.



Fig. 1




Se refiere a las partes que conforman el trabajo a realizar. Para este caso se ocuparan 3 partes (tanque,motor, compresor).

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se presenta un cuadro de diálogo en el cual se configura la pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que a trabajar. En este caso Tanque.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color.• Seleccione color y de Ok.• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify | New y repita los pasos anteriores para

la creación de las partes faltantes (motor y compresor).




• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el cuadro de diálogo que aparece poneren Name: Almacén Tanque.

• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma:

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Normal. Aparece un nuevo cuadro de diálogo enel que se darán los siguientes valores:

• El almacén ha sido creado, para colocarlo debe hacer clic en el lugar deseado sobre el área detrabajo tomando como referencia la figura 1.

• Repetir los pasos anteriores para la creación del almacén de los motores cambiando el nombrepor Almacén motor.

• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma:

• Colocar en el área de trabajo.




En este caso se crearán dos máquinas Máquina1 (Ensambladora), Máquina 2 (Celda de pintura).

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine se colocara el nombre de “Ensamblador” en Class Name.• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From

Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Robots |newrob.• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta

seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso ( Cycle Process Definition) Poner en Name: Ensamble

• Seleccione el botón Parts

y complete el cuadro de la siguiente forma:

• Seleccione el Botón Products y complete de la siguiente forma:

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccioneCycle Time y en el cuadro de distribuciones(Distributions) seleccionar Uniform y dar los siguientes valores:

• Colocar y acomodar del mismo modo que se colocó el almacén.

Para la creación de la Máquina 2 repetir los pasos anteriorescambiando Display | 3DFile |Select From Library |C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Robots | Small_robot






6. CREACIÓN DE CONVEYOR USANDO EL MÉTODO DE LIBRERÍA.

• Seleccione Model | Build | Element Class | Conveyor.• En el cuadro de diálogo que aparece de el nombre de Conveyor 1 en lass Name.• Seleccione Conveyor Info y en el cuadro de diálogo y complete de la siguiente forma:

• Seleccione Display | 3DFile |Select From Library | C:/eneb/Questlib/PARTS | Gifts |CONVEYORS | Belt154x27x14

• Haga clic en Ok.• Coloque y acomode la banda transportadora tomando como referencia la figura 1.

• Para la creación de las conveyors faltantes repetir los pasos anteriores cambiando el nombre deConveyor1 por Conveyor2, Coveyor3 y Conveyor4 respectivamente.

• Para rotar Conveyor4 una vez colocada seleccione Rot | Abs y en elRoll -90 deg.

uadro de dialogo poner en

7. CREACIÓN DEL ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO. (SINK).

• Seleccione Model | Build | Element Class |Sink.• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Final• Colocar de la misma forma que el almacén y las máquinas tomando en cuenta la figura (1).





• Seleccione Model | Build | Connections | Element.

• En el cuadro de diálogo Message Window sepedirá que se señaleconexión, esto se hará

el primer punto deseleccionando con el

LBM el almacén de alimentación (source), a continuación Message Windiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello se selecciona el almacén de espera ( buffer) con elLBM. De esta manera conexión.

se obtiene la primera


• Una vez terminadas todas las conexionesseleccionar Model | uil | Connections |Show | All Connections y comprobar que todos nuestros elementos hayan quedado conectados como se muestra a continuación.

9. CORRER LA SIMULACIÓN DEL PROCESO.• Seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. Acepte los valores que por default nos da la

máquina.

10. GUARDAR EL MODELO.• Seleccione File | Save Model As• Dé nombre al modelo y guarde.





MÉTODO DE LAYOUT

Objetivo:

Al término de esta práctica el alumno será capaz de construir un modelo básico de simulación enQuest haciendo uso de un sistema de conveyors creadas por el método de Layouts


Desarrollo:Se desea realizar la construcción de un modelo que simule el proceso de elaboración de una tarja. El proceso inicia cuando el almacén de materia prima alimenta una conveyor que dirige su producto hacia una troqueladora, una vez hecho el proceso de troquelado, el producto es llevado por una conveyor hacia una dobladora donde una vez hecho el doblez de la lámina la conveyor lleva el producto hasta un taladro vertical y hechos los barrenados correspondientes, la conveyor lleva la tarja hasta un almacén de salida.





doble clic en él.




• Seleccione File | Clear World. Aparecerá un cuadro de dialogo pidiendo la confirmación de la orden mediante el siguiente mensaje: Clear World?. Seleccionar Yes para confirmar la orden.

• Seleccione File | Reset World. Al igual que en el paso anterior apa ecerá un cuadro dialogo pidiendo la coonfirmación de la orden. Confirmamos Seleccionando Yes.



• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok.Aparecerá un cuadro de diálogo con el título “TimeUnits”; en el realizaremos los cambios necesarios para laconfiguración del tiempo. Para este caso completar de lasiguiente forma y dar clic en Ok.



• Seleccione Tools | Measure |Units. En el cuadro de diálogo que aparece se configuran lasunidades de medición. Para esta práctica completar de la siguiente forma y seleccionar Ok.

2.3. Configuración de vista.


• Seleccione View |Standard View | Top | Ok | Cancel.• Seleccione Fly• Posicione el puntero del Mouse en el centro de la pantalla y presionando el botón derecho del

Mouse (RBM) se podrá alejar de forma tal que pueda observar el área de trabajo cómodamente.

Fig1




Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso ocuparemos 1 parte (la materiaprima para nuestra tarja Tarja).

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se presenta un cuadro de diálogo con el cual configuraremos nuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que trabajaremos. En este caso Tarja.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color .• Seleccione color y de Ok.


• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el cuadro de diálogo que aparece poneren Name: Almacén

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Normal. Aparece un nuevo cuadro de diálogo endonde daremos los siguientes valores y se seleccionará Ok.

• Colocar tomando como referencia la figura 1.


En este caso se crearán tres máquinas Máquina1 (Troqueladora), Máquina 2 (Dobladora) y Máquina 3(Taladro)

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Troqueladora” en Class Name.• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From

Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | JigB33x118x138• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta

seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process Definition) Poner en Name: Troquelado.



• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones(Distributions) seleccionar Exponential, dar los siguientes valores y seleccionar Ok.

• Colocar y acomodar

Para la creación de la Máquina 2 y 3 repetir los pasos anteriores cambiando el nombre del proceso(doblez y barrenado) según corresponda y:

• Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PA Press98x31x125, (para la dobladora) . TS | Gifts | Workcel |

• Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel|bigdrill, (para el taladro).

Colocar y acomodar.



6. CREACIÓN DE CONVEYOR USANDO EL MÉTODO DE LAYOUT.

• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor” e introduzca en Class Name: Parte1 este será el nombre de nuestro primer segmento de conveyor.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro como se muestra a continuación:

• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup y complete como se muestra a continuación y hagaclic en OK.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LMB (botón izquierdo del mause) haga clic donde iniciará conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para X el valor de 10 y presione Ok.

Para crear la parte 2 de conveyor repita los 4 pasos anteriores haciendo el cambio de Parte1 por Parte2.

Nota: Es importante que al poner el punto inicial de cada parte de conveyor se haga de acuerdo alsentido que lleva el proceso en este caso es sentido horario (ver fig. 2)



• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor “e introduzca en Class Name: Parte3

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro de igualmodo que en el caso anterior.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc | New

• • Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto final de la Parte2 y en el cuadro de los parámetros del arco (Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a continuación y presione Ok

• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor” eintroduzca en Class Name: Parte4.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete del mismo modo que en elcaso anterior

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RMB haga clic donde ternita la Parte3 deconveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de-10 y presione Ok.


• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete del mismo modo que en elcaso anterior.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LMB (botón izquierdo del mause) haga clic donde iniciará conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de -10 y presione Ok.

• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor” eintroduzca en Class Name: Parte6

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro como encasos anteriores



• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc.

• Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto final de la Parte5 y en el cuadro de los parámetros del arco (Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a continuación y presione Ok.


• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete en casos anteriores

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RMB haga clic donde ternita la Parte3 deconveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para X el valor de-10 y presione Ok.



• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LMB (botón izquierdo del mause) haga clic donde iniciará conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para X el valor de -10 y presione Ok.



Hasta el momento el sistema está de la siguiente forma:



8. CREACIÓN DE ALMACENES DE ESPERA. (BUFFER).

• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.• En el cuadro de diálogo poner Tarima en la parte de Class Name.• En el mismo cuadro colocar el número de elementos que utilizaremos: No. Elements: 1• Seleccione Display | Color | Brown | Ok.

Coloque de igual forma que en los ejercicios anteriores





• Selececcne Model | Build | Connections | Element.• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto de conexión,

esto lo haremos seleccionando con el LBM el almacén de alimentación, a continuación Message Windiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello seleccionamos el almacén de espera con el LBM. De esta manera tenemos nuestra primera conexión.

• Repetir el paso anterior cambiando el punto de inicio y fin de la conexión según el elementocorrespondiente.

• Una vez terminadas todas las conexiones seleccionar Model | Buil | Connections | Show | All Connections y comprobar que todos nuestros elementos hayan quedado conectados como se muestra a continuación.

Fig.2


máquina.





PUNTO DE DECISIÓN.

Objetivo:

Al término de esta práctica el alumno será capaz de construir un modelo básico de simulación en Quest donde conveyor pueda reconocer y decidir el direccionamiento de una pieza basándose en las especificaciones que se le han dado con anterioridad.


Desarrollo:

Se desea construir un modelo que simule el proceso de elaboración de una caja de regulador. El proceso da inicio cuando el almacén que contiene la materia prima (lámina) alimenta una primera banda transportadora que dirige la lámina hacia el área de maquinado. En el área de maquinado la banda pasa la lámina a una segunda conveyor que primeramente identifica el material y lo secciona según la parte que conforme de la caja (base o tapa), según corresponda, la conveyor lo dirige hacia las dobladora (1 o2) donde se les dan los dimensionamientos correspondientes, después la base es dirigida hacia untaladro para ser barrenada mientras que la tapa pasa por una fresadora para un grabado, posteriormentetapa y base son ensambladas por un robot (Júpiter) quien pasa la caja transportadora que las lleva al almacén de salida.

ensamblada a otra banda




• Encienda CPU y Monitor.• Presione Alt + Control + Supr e introduzca Delmia1.• Localizar en el escritorio el icono de QUEST y entrar al programa haciendo

doble clic en él.





• Seleccione File | Reset World. Al igual que en el paso anterior aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de la orden. Confirmamos Seleccionando Yes.



• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok.Aparecerá un cuadro de diálogo con el título“Time Units”; en el realizaremos los cambios necesarios para la configuración del tiempo. Para este caso completar de la siguiente forma y dar clic en Ok.




2.3 Configuración de vista.




FIG 1




Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso ocuparemos 3 partes (la base, latapa y la caja).

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se presenta un cuadro de diálogo con el cual configuraremos nuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que trabajaremos. En este caso Base.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color.• Seleccione color y de Ok.• Repita los tres pasos anteriores para la creación de las

partes restantes no olvidando hacer el cambio de nombre correspondiente (Tapa/Caja).


• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el cuadro de diálogo que aparece poneren Name: Almacén.


• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma y de Ok.

• Colocar tomando como referencia la figura 1.




En este caso se crearán 5 máquinas Máquina1 (Dobladora 1), Máquina 2 (Dobladora 2), Máquina 3(Taladro), Máquina 4 (Fresadora), Máquina 5 (Robot Júpiter)

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Dobladora1” en Class Name.

• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select FromLibrary | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | Press98x31x125

• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process Definition) Poner en Name: Doblez 1

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones(Distributions) seleccionar Uniform, dar los siguientes valores y seleccionar Ok.


Para la creación de la Máquina 2, 3, y 4 repetir los cinco pasos anteriores cambiando el nombre de lamáquina y del proceso (Doblez 2, Barrenado, Grabado) según corresponda y:

• Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |Press98x31x125, (para la dobladora2)

• Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |bigdrill, (para el taladro)

• Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |V_mill22x39x66 (para la fresadora)



Para la creación del robot de ensamble (Júpiter)

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Ensamblador” en Class Name.• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From

Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | Robot_a.• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta

seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso ( Cycle Process Definition) Poner en Name: Ensamble.

• Seleccione el botón Parts y complete el cuadro de la siguiente forma y dar Ok.

• Seleccione el Botón Products y complete de la siguiente forma y dar Ok.

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccioneCycle Time y en el cuadro de distribuciones(Distributions) seleccionar Uniform y dar los siguientes valores y dar Ok.

• Display | 3DFile |Selec Robot_a (para el robot)


From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |



6. CREACIÓN DE LA LIBRERÍA.

BANDA TRANSPORTADORA USANDO EL MÉTODO DE

Para esta práctica necesitamos 2 bandas transportadoras (la de entrada y la de salida)

• Seleccione Model | Build | Element Class | Conveyor.• En el cuadro de diálogo que aparece de el nombre de Entrada en Cla s Name para el nombre de

esta conveyor.• Seleccione Conveyor Info y en el cuadro de diálogo complete de la siguiente forma:

• Seleccione Display | 3DFile |Select From Library | C:/eneb/Questlib/PARTS | Gifts |CONVEYORS | Belt154x27x14

• Haga clic en Ok.• Coloque y acomode la banda transportadora tomando como referencia la figura 1.

Para la creación de la banda de salida repita los 6 pasos anteriores cambiando el nombre de la bandatransportadora.




• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor” eintroduzca en Class Name: Parte1 este será el nombre de nuestro primer segmento de conveyor.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro como semuestra a continuación:


• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LMB (botón izquierdo del mause) haga clic donde iniciará conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para X el valor de *** y presione Ok.



7.1. Creación del punto de decisión.



• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MMB (botón medio del Mouse) haga clic en un punto medio de la parte 1 de conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de 10 y presione Ok.

• Seleccione Model | Layout | Decpoint | Conv. En Class Name ponga: Desición como nombrede este punto.

• Del cuadro de diálogo de “TheCnv_Dec_Pt” seleccione Logics ydel siguiente cuadro seleccioneProcess Logic.

• Aparecerá un cuadro con el título:The Cnv Dec Process Logic, deeste cuadro seleccione UnloadFixed y haga clic en Ok y clic en el cuadro de Logics.



• Seleccione el botón Unloading del cuadro de diálogo “Cnv_Dec_Pt”.

• Aparecerá otro cuadro de diálogo, seleccione elbotón Fixed y cambie a información como semuestra a continuación y haga clic en Ok en todos los cuadros abiertos.

Nota: Es de mucha importancia no olvidar el uso del botón medio del Mouse.


• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro.



• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc | New.

• Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto final de la Parte2 y en el cuadro de los parámetros del arco (Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a continuación y presione Ok



• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RMB haga clic donde ternita la Parte3 de conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para X el valor de 10 y presione Ok.

• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor “e introduzca en Class Name: Parte5.




• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro como encasos anteriores

• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc.

• Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto final de la Parte5 y en el cuadro de los parámetros del arco(Arc Parameters) cambie los valores como se muestran acontinuación y presione Ok.






Hasta el momento nuestro sistema está de la siguiente forma:




• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.• En el cuadro de diálogo poner Tarima en la parte de Class Name.• En el mismo cuadro colocar el número de elementos que utilizaremos: No. Elements: 6• Seleccione Display | Color | Brown | Ok.• Coloque de igual forma que en los ejercicios anteriores





• Seleccione Model | Build | Connections | Element.• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto de conexión,




Fig.2


máquina.





LABORATORIO CIM I

Objetivo:

Al término de esta práctica, el alumno aprenderá a usar el software DELMIA/QUEST para simular los procesos dentro de una célula de manufactura, en donde ejemplifiquen el funcionamiento del laboratorio CIM I, realizando los procesos de ensamble y maquinado para las piezas que se realizan dentro de este; dichas piezas son: el maquinado de una pieza a revolución (Alfil), el maquinado de la tapa de la caja de engranes, el ensamble de la caja de engranes y el ensamble de la tarjeta electrónica.

Equipo:Computadora personal.Software DELMIA/QUEST. Ver.15

Desarrollo:

Procedimiento de maquinado de pieza de aluminio (Alfil).

En este procedimiento interactúan el almacén AS/RS, la banda transportadora Conveyor, el manipuladorMercury, y el Torno CNC.

El manipulador del AS/RS alimenta a la banda transportadora Conveyor con el pallet que contiene elaluminio que será maquinado: Una vez en la banda transportadora, el pallet, se traslada hasta la estaciónNo. 1 (estación del Mercury) donde saldrá de la banda por medio de un palpo de transferencia ymandará una señal al Mercury para que este sujete el aluminio y lo introduzca en el torno CNC, una vezque el torno detecta la señal de trabajo comenzará el maquinado del alfil. Ya terminado el trabajo demaquinado, Mercury sujeta el producto y lo regresa al pallet, que a su vez regresa a la bandatransportadora Conveyor y sigue el recorrido para llegar al Almacén.

Procedimiento para el ensamble de la caja de engranes.

En este procedimiento interactúan el almacén AS/RS, la banda transportadora Conveyor, el robotPUMA, el robot MOVEMASTER, y la fresadora CNC.

El Almacén AS/RS coloca en la banda transportadora conveyor el pallet que contiene una placa de acrílico y otro con la caja de engranes, ya en la banda, el pallet que transporta la placa de aluminio avanza hasta llegar a la estación No.2 (estación de PUMA), donde se coloca para que la placa de acrílico pueda ser tomada por PUMA, el pallet con la caja de engranes avanza hasta la estación No.4 (estación de MOVEMASTER) quien coloca la caja de engranes en el área de trabajo y espera por la tapa de acrílico. El robot PUMA introduce la placa de acrílico en la fresadora donde se realizaran las



perforaciones para la tapa. Una vez introducido el acrílico, la fresadora empezará con el ranurado delacrílico. Una vez realizado el maquinado, el robot PUMA extrae la placa de acrílico y lo coloca en elpallet correspondiente para ser transportado a la estación No. 4 (estación del MOVEMASTER). Elrobot MOVEMASTER coloca el segundo pallet en la estación de trabajo, realiza el ensamble final y coloca la caja de engranes en el pallet. Una vez colocada la caja de engranes en el pallet, éste es liberado y transportado a la línea de producto terminado.

Procedimiento para el ensamble de la tarjeta electrónica.

En este procedimiento interactúan el almacén AS/RS, la banda transportadora Conveyor, el robotJÚPITER.

El AS/RS toma el pallet que contiene la tarjeta y lo coloca en la banda Conveyor, la bandatransportadora lleva el pallet hasta la estación No. 5 (estación de JÚPITER), lo coloca para que la tarjeta pueda ser tomada por el robot JÚPITER quien la posiciona en el área de trabajo y lleva a cabo el ensamble. Una vez terminado el ensamble, JÚPITER coloca la tarjeta en el pallet permitiendo que éste siga su recorrido hacia el final de la línea de transporte de producto terminado, para posteriormente llegar al almacén.




• Encienda CPU y Monitor.• Presione Alt + Control + Supr e introduzca Delmia “X” en la contraseña

donde “X” corresponde al número de máquina que utiliza.• Localizar en el escritorio el icono de QUEST y entrar al programa h

doble clic en él.


ciendo







• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok. Aparecerá un cuadro de diálogo con el título “Time Units”; en el realizaremos los cambios necesarios para la configuración del tiempo. Para este caso completar de la siguiente forma y dar clic en Ok.








Figura 1

Nota: Para regresar a la configuración inicial resetee el área de trabajo.




Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso ocuparemos cinco partes.

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se presenta un cuadrode diálogo con el cual configuraremosnuestra pieza. En Name se pondrá elnombre de la parte que trabajaremos. En este caso Alfil.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color. Seleccionar color (Blue). Dar Ok.

• Seleccione Model | Build | PartClass | Create Modify | New y repita lospasos anteriores para la creación de las partesfaltantes (Caja, Tapa, Tarjeta, caja deengranes). Asegúrese de cambiar los colores para distinguir cada pieza quedando como se muestra a continuación:

PIEZA COLORAlfil AzulTapa BlancoCaja GrisTarjeta VerdeCaja de engranes Negro




• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor “ e introduzca en Class Name: Parte1 este será el nombre de nuestro primer segmento de conveyor.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info ycomplete el nuevo cuadro como se muestra a continuación:





• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor “ e introduzca en Class Name: Parte2.


• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MBM (botón medio del mouse) haga clic sobre la conveyor ya creada localizándose a un tercio de la misma. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de 1.5 y presione Ok.





• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MBM (botón medio del mouse) haga clic sobre la conveyor ya creada localizándose a dos tercios de la misma. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de 1.5 y presione Ok.



• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RBM (botón derecho del mouse) al final de la parte 3 de la conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de -3 y presione Ok.





• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RBM (botón derecho del mouse) haga clical final de la parte 4 de a conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords,introduzca para X el valor de -14 y presione Ok.



• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MBM (botón medio del mouse) haga clic sobre la conveyor ya creada localizándose a un tercio de la misma. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de -1.5 y presione Ok..





• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MBM (botón medio del mouse) haga clic sobre la conveyor ya creada localizándose a dos tercios de la misma. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de -1.5 y presione Ok.



• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el RBM (botón derecho del mouse) haga clic al final de la parte 7 de la conveyor.Seleccione el botón “ el” y en el cuadro de Rel Coords,introduzca para X el valor de -6 y presione Ok.



3. CONFIGURACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN.

A continuación se procede a configurar los puntos de decisión los cuales nos servirán para dar pase a laspiezas que se trabajarán en cada estación de trabajo.

Punto de decisión.

• Seleccione Model | Layout | Decpoint | Conv1. En Class Name ponga: Decisión 1comonombre de este punto.

• Del cuadro de diálogo de “The Cnv_Dec_Pt” seleccione Logics y del siguiente cuadroseleccione Process Logic.

• Aparecerá un cuadro con el título: The Cnv Dec Process Logic, Unload Fixed y haga clic en Ok y clic en el cuadro de Logics.

de este cuadro seleccione





• Seleccione el botón Unloading del cuadro de diálogo “Cnv_Dec_Pt”.

• Aparecerá otro cuadro de diálogo, seleccione el botón Fixed y cambie la información como semuestra a continuación y haga clic en Ok en todos los cuadros abierto .



• Seleccione Model | Layout | Decpoint | Conv2. En Class Name ponga: Decisión 2 comonombre de este punto.

• Del cuadro de diálogo de “TheCnv_Dec_Pt” seleccione Logics y delsiguiente cuadro seleccione Process Logic.

• Aparecerá un cuadro con el título: TheCnv Dec Process Logic, de este cuadroseleccione Unload Fixed y haga clic en Ok y clic en el cuadro de Logics.

• Seleccione el botón Unloading del cuadro dediálogo “Cnv_Dec_Pt”.

• Aparecerá otro cuadro de diálogo, seleccione elbotón Fixed y cambie la información como se muestra acontinuación y haga clic en abiertos.

Ok en todos los cuadros



• Seleccione Model | Layout |Decpoint | Conv3. En Class Nameponga: Decisión 3 como nombre de este punto.

• Del cuadro de diálogo de “TheCnv_Dec_Pt” seleccionedel siguiente cuadroProcess Logic.

Logics yseleccione

• Aparecerá un cuadro con el título:The Cnv Dec Processeste cuadro seleccione

Logic, deUnload

Fixed y haga clic en Ok y clic en el cuadro de Logics.






• Seleccione Model | Layout |Decpoint | Conv4. En Class Nameponga: Decisión 4 como nombre de este punto.

• Del cuadro de diálogo de “TheCnv_Dec_Pt” seleccionedel siguiente cuadroProcess Logic.

Logics yseleccione

• Aparecerá un cuadro con el título:The Cnv Dec Processeste cuadro seleccione

Logic, deUnload

Fixed y haga clic en Ok y clic en el cuadro de Logics.









• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el cuadro de diálogo que aparece poneren Name: Almacén


• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma y de Ok.

• Colocar como se muestra a continuación.



7. CREACIÓN DEL ALMACÉN DE SALIDA (SINK).

• Seleccione Model | Build | Element Class |Sink.

• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Final

• Colocar como muestra la figura.


• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.

• En el cuadro de diálogo poner Mesa en la parte de Class Name.

• En el mismo cuadro colocar el número de elementos que utilizaremos: No. Elements: 2

• Seleccione: Display |3 BUFFERS | Table | Ok.

File |Select From Library | C:/Deneb/ uestlib/PARTS | Gifts |

• Seleccione Display | Color | Light blue | Ok.

• Colocar y acomodar como se muestra en la siguiente figura.



9. CREACIÓN DE MÁQUINAS DE TRABAJO (MACHINE).

En este caso se crearán 6 máquinas:

• Máquina 1 (mercury),• Máquina 2 (torno cnc),• Máquina 3(puma),• Máquina 4 (fresadora cnc),• Máquina 5 (movemaster) y• Máquina 6 (júpiter)

Para la creación de la máquina 1.

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Mercury” en Class Name.

• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select FromLibrary | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | Robot_a.

• En el cuadro de Display seleccionaremos el color de nuestro manipulador para este casoCADET BLUE

• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process Definition) Poner en Name: Carga_descarga

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones(Distributions) seleccionar Uniform y dar los siguientes valores:



• Seleccione el botón Parts y complete el cuadro de la siguiente forma y dar Ok.

• Seleccione el Botón Products y complete de la siguiente forma y dar Ok a todos los cuadrosabiertos.


Para la creación de la Máquina 2, 3, 4, 5 y 6 repetir los pasos para la creación de la máquina 1,cambiando el nombre de la máquina y la configuración del proceso según corresponda.



Para máquina 2:

Nombre: Torno_CNCFigura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |CNC_lathe.Color: Rojo Proceso: Desbaste Partes: Alfil Producto: Alfil.Colocar y acomodar.

Para máquina 3:

Nombre: PumaFigura: Display | 3DFile |Select From Library |C:/Deneb/Questlib/PARTS ||newrobColor: Amarillo Proceso: Manipulación Partes: TapaProducto: Tapa Colocar y acomodar.

Para máquina 4:

Gifts | Robots

Nombre:fresadora _CNCFigura: Display | 3DFile |Select From Library| C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel|CNC_lathe. Color: Rojo Proceso: Desbaste Partes: Tapa Producto: TapaColocar y acomodar.



Para las siguientes maquinas se tendrán que crear mesas para poder colocar dichas maquinas sobre ellas.

• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer• Del cuadro de diálogo Buffer pondremos “Mesa_1” en Class Name.

• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select FromLibrary | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Buffers | table.


Para máquina 5:

Nombre: MovemasterFigura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |Robot_bColor: Cadet blue Proceso: Ensamble1 Partes: Tapa, caja Producto: caja de engranes Colocar y acomodar.

Para máquina 6:

Nombre: JúpiterFigura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Robots |small_robotProceso: Ensamble2 Partes: Tarjeta Producto: Tarjeta Colocar y acomodar.





• Select Model | Build | Connections | Element.

• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto de conexión, esto lo haremos seleccionando con el LBM el almacén de alimentación, a continuación Message Windiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello seleccionamos el almacén de espera con el LBM y a continuación seleccionamos la parte de la conveyor No.1 De esta manera tenemos nuestra primera conexión.

• Repetir el paso anterior cambiando el punto de inicio y fin de la conexión según el elementocorrespondiente, tomando en cuenta la siguiente tabla:

ORIGEN D CONEXIÓN DESTINO DE CONEXIÓNAlmacén de carga Parte 1 de conveyorPunto decisión 1 Parte 2 de conveyor

Parte 2 de conveyor MercuryMercury Torno CNC

Torno CNC Parte 4 de conveyorPunto decisión 2 Parte 3 de conveyor

Parte 3 de conveyor PumaPuma Fresadora CNC

Fresadora CNC MovemasterMovemaster Parte 8 de Conveyor

Parte 1 de conveyor Parte 4 de conveyorParte 4 de conveyor Parte 5 de conveyorParte 5 de conveyor Parte 8 de conveyorParte 8 de conveyor Sink (almacén de salida)

Punto decisión 3 Parte 6 de conveyorParte 6 de conveyor Buffer 1 (movemaster)

Buffer 1 (movemaster) MovemasterPunto decisión 4 Parte 7 de conveyor

Parte 7 de conveyor JUPITERJUPITER Parte 8 de conveyor




11. CORRER LA SIMULACIÓN DEL PROCESO.

• Seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. Acepte los valores que por default nos da lamáquina.

12. GUARDAR EL MODELO.

• Seleccione File | Save Model As• Dé nombre al modelo y guarde.

13. APAGADO DEL EQUIPO.

• Cierre QUEST.• Apague CPU• Apague monitor.




LABORATORIO LPAIC

Objetivo.

Se desea simular el proceso de maquinado y recubrimiento de una pieza de ajedrez (Alfil), así como elmaquinado del tablero del mismo juego; esto se lleva a cabo con el equipo del LPAIC.


Introducción.

El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora cuenta con un PLC Maestro y dos esclavos, una banda transportadora Conveyor, dos variadores de velocidad, un Almacén Matricial, un FMS conformado por dos máquinas CNC y un robot de seis grados de libertad (GANTRY), una Celda de Pintura, un sistema de Visión y un sistema de monitoreo (HMI). Dentro de los procesos que serealizan en este laboratorio está el maquinado de un tablero de ajedrez, recubrimiento de un alfil.

Desarrollo.

El proceso da inicio cuando el almacén matricial AR/RS abastece el

así como el maquinado y

sistema con la materia prima (unaplaca de acrílico para el tablero y un cilindro de aluminio para el alfil), la banda conveyor lleva las piezas hacia el la estación del FMS donde el GANTRY toma la pieza y la coloca en el centro de maquinado respectivopara ser procesada (Fresadora CNCpara la elaboración del tablero y Torno CNC para el maquinado del alfil), una vez procesadas las piezas son devueltas al la bandatransportadora quien las llevará a laestación de pintura donde solo entrará el alfil para ser recubierto por pinturanegra, mientras que el tablero continua su recorrido hasta llegar de nueva cuenta al AS/RS. Una vez queel alfil ha sido pintado, es devuelto al sistema para seguir su recorrido hasta el almacén matricial.






doble clic en él.


ciendo










• Seleccione Tools | Measure | Units. En el cuadro de diálogo que aparece se configuran lasunidades de medición. Para esta práctica completar de la siguiente forma y seleccionar Ok.



• Seleccione View | Standard View | Top | Ok | Cancel.• Seleccione Fly.• Posicione el puntero del Mouse en el centro de la pantalla y presionando el botón derecho del


Fig 1.




Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso se ocuparan 5 partes (el aluminio, laplaca, el tablero, el alfil y el alfil negro).

• Seleccione Model | Build | Part Class | CreateModify. Se presenta un cuadro de diálogo con elcual configuraremos nuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que trabajaremos. En este caso ALUMINIO.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color.

• Seleccione un color y de Ok.• Repita los tres pasos anteriores para la creación de la

piezas restantes.

4. CREACIÓN DEL ALMACÉN. (SOURCE).

• Seleccione Model | Buil | Element Class | Source.En el cuadro de diálogo que aparece poner en Name:ASRS

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT |CONSTANT aparece un nuevo cuadro de diálogoen donde daremos el va or de 50 y se seleccionará Ok



• Seleccione el botón Parforma y de Ok.

Fracctions y complete de la siguiente

• Seleccione el botón Display | 3D File | Selec from library| C:/Deneb/QUEST/PARTS. De OKseleccione la carpeta GIFTS | ASRS y seleccione rack415.

• Acomode tomando en figura 1. cuenta la

Antes de la creación de las maquinas es necesario agrandar el area de trabajo para ello:

• Pref | Preferences | Grid. El cuadro Grid aparecerá. Teclee 25 en el campo Number y 3 enSpacing. Deje la opción Grid and Floor. Clic en OK.

•

NOTA: El tamaño de la cuadr cula debe ser alterado después de crear el primer elemento. Si este es cambiado antes de crear algún elemento, el tamaño de la cuadrícula regresará al valor original en cuanto cree el primer elemento.





• Máquina1 (GANTRY),• Máquina 2 (CRS/F3),• Máquina 3 (TORNO CNC),• Máquina 4 (FRESADORA CNC),• Máquina 5 (CELDA DE PINTURA)

Para la creación de la máquina 1 (GANTRY).

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “GANTRY” en Class Name.

• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From• Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | Robot_b

• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta• Seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso ( Cycle Process Definition)

Poner en Name: Traslado

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones(Distributions) seleccionar Constant, y dar el valor de 25 y seleccionar Ok.

• Colocar tomando en cuenta la figura 1.

Para la creación de la máquina 2 (CRS/F3)

Repetir los pasos anteriores, cambiando:

Nombre: THERMOFigura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | ROBOTS |NEWROBProceso: PintadoCycle Time: Constante 25 Colocar y acomodar.



Para la creación de la máquina 3 (TORNO CNC)

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “TORNO_CNC” en Class Name.

• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From• Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel | CNC_LATHE

• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta• seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso ( Cycle Process Definition)• Poner en Name: CILINDRADO.• Seleccione el botón Parts y complete el cuadro de la siguiente forma y dar Ok.

• Seleccione el Botón Products y complete de la siguiente forma y dar Ok.

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones(Distributions) seleccionar Constant y dar el valor de 50 y dar Ok.




Repetir los pasos anteriores para la creación de las máquinas restantes, no olvidando modificar laconfiguración de piezas entrantes y productos entregados, así como el nombre y figura de la máquina yproceso según corresponda.

Para máquina 4 (FRESA CNC)

Nombre: FRESA_CNCFigura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |CNC_LATHEProceso: Fresado Partes: Placa Producto: Tablero Colocar y acomodar.

Para máquina 5 (CELDA DE PINTURA)

Nombre: CELDA_PINTURAFigura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |LIFTERProceso: Pintado Partes: Alfil Producto: Alfil Negro Colocar y acomodar.




• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor” e introduzca en Class Name: Parte_1 este será el nombre del primer segmento de conveyor.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro como se muestra.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup y complete como se muestra a continuación y haga clic en OK.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LRB (botón izquierdo del mouse) haga clic donde iniciará la conveyor, en frente del almacen. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para X el valor de 3 y presione Ok.





• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LMB (botón izquierdo del mause) haga clical término de la parte 1, en donde comenzara el segmento.

• Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de - 8 ypresione Ok.

5.1 PARA LA CREACIÓN DE LOS ARCOS:

• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro d e introduzca en Class Name: Parte3

diálogo “Ext_Conveyor “

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete el nuevo cuadro.



• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc | New.

• Con el botón derecho del mause (RMB), seleccione el punto final de la Parte2 y en el cuadro de los parámetros del arco (Arc Parameters) cambie los valores como se muestran a continuación y presione Ok

Repetir todos los pasos anteriores hasta formar el circuito de la banda ignorando la entrada y salida a la celda de pintura.

transportadora conveyor

Nota: Valores de X en salidas y entradas +/-3 Valores de X en traslado en bandas +/-



15.



5.2 CREACIÓN DEL PUNTO DE DECISIÓN.

• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro dediálogo “Ext_Conveyor” e introduzca en Class Name: PINTURA

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Conveyor Info y complete delmismo modo que en los casos anteriores.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el MMB (botónmedio del Mouse) haga clic en un punto medio de la conveyor querealiza el último traslado. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro deRel Coords, introduzca para Y el valor de 7 y presione Ok.

• Seleccione Model | LaCnv_Dec_Pt1 out | Decpoint | Conv. Seleccione el que aparece con el nombre

• En cuadro de diálogo de “The Cnv_Dec_Pt”, como nombre de este punto en Class Name ponga: Decisión.

• Del mismo cuadro de diálogo, seleccione Logics y del siguiente cuadro seleccione Process Logic.

• Aparecerá un cuadro con el título: The Cnv Dec Process Logic, de este cuadro seleccione Unload Fixed y haga clic en Ok y clic en el cuadro de Logics.

• Seleccione el botón “Cnv_Dec_Pt”. Unloading del cuadro de diálogo

• Aparecerá otro cuadro de diálogo, seleccione el botón Fixed y cambie la información como semuestra a continuación y haga clic en Ok en todos los cuadros abierto .


Seleccione Model | Layout | Layout | Line y con el LRB (botón izquierdo del mouse) haga clic donde iniciará conveyor. Seleccione el botón “Rel” y en el cuadro de Rel Coords, introduzca para Y el valor de -7 y presione Ok.


• Seleccione Model | Layout | Create System | Conv. En el cuadro de diálogo “Ext_Conveyor” eintroduzca en Class Name: SALIDA






• Seleccione Model | Build | Element Class |Sink.• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Final• Seleccione el botón Display | 3D File | Selec from library| C:/Deneb/QUEST/PARTS. De OK

seleccione la carpeta GIFTS | ASRS y seleccione rack415• Colocar de la misma forma que el almacén y las máquinas tomando en cuenta la figura1).


• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.• En el cuadro de diálogo poner PLATAFORMA en la parte de Class Name.• Seleccione Display | 3DFile |Select From ibrary | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | buffers

| pallet• Coloque de igual forma que en los ejercicios anteriores.



• Select Model | Build | Connections | Element.• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto de conexión,

esto lo haremos seleccionando con el LBM el almacén de alimentación, a continuación MessageWindiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello seleccionamos el primersegmento de la conveyor con el LBM. De esta manera tenemos nuestra primera conexión.








• Seleccione File | Save Model As• Dé nombre al modelo y guarde.


• Cierre QUEST.• Apague CPU

• Apague monitor.



PRÁCTICA 7

SHIFTS, LABOR AND FAILURES No. 1

Objetivo:

Al término de esta práctica el alumno podrá realizar simulaciones de procesos en Quest, donde pueda representar a más de un operador interactuando con algunos de los elementos vistos en prácticas anteriores por medio de un sistema de trayectoria similar al de un AGV.

Introducción:

En esta práctica se tomará el concepto de movimiento laboral en el sistema de trayectoria que es similar al movimiento del AGV. Un elemento de sistema de trabajo de la trayectoria se puede crear con los segmentos y los puntos de decisión de trabajo. El trabajo se mueve entre los puntos de decisión de trabajo a través de las conexiones del segmento. El trabajo no tiene ninguna aceleración o desaceleración.


Desarrollo:

Se desea realizar la construcción de un modelo que simule la producción de llaveros de acrílico simultáneamente. El proceso da inicio cuando el almacén alimenta una tarima y la pieza es tomada por el trabajador para ser llevada a 1era fresadora para ser cortado y dimensionad, después pasa a otra fresadora para darle el acabado, por último llega al almacén de salida. Durante todo el proceso hay dos trabajadores interactuando con los elementos y dos supervisores controlando la producción.






doble clic en él.


ciendo















Figura1




Se refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso se ocupara solo 1 parte (acrílico).

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Sepresenta un cuadro de diálogo con el cual configuraremosnuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que trabajaremos. En este caso Acrílico

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes| Color .

• Seleccione color y de Ok.


En este ejercicio se requiere de un almacén de alimentación.

• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el cuadro de diálogo que aparece poner en Name: Almacén

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Constant. Aparece un nuevo cuadro de diálogo complete de la siguiente forma y de Ok.

• El almacén ha sido creado, coloque y acomode tomando en cuenta la figura 1

5. ÁREA DE TRABAJO.

Para cambiar el tamaño de la cuadrícula, seleccione:

• Pref | Preferences | Grid. El cuadro Grid aparecerá. Teclee 25 en el campo Number y 3 en Spacing. Deje la opción Grid and Floor. Clic en OK.

NOTA: El tamaño de la cuadr cula debe ser alterado después de crear el primer elemento. Si este es cambiado antes de crear algún elemento, el tamaño de la cuadrícula regresará al valor original en cuanto cree el primer elemento.




Se requiere de uno para este ejercicio Almacén de producto terminado

• Seleccione Model | Build | Element Class |Sink.• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Producto_Terminado• Colocar de la misma forma que el almacén tomando en cuenta la figura (1).


En esta práctica se requiere de 1 buffers cortos (tarimas).

• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.• En el cuadro de diálogo poner Tarima en la parte de Class Name.• Seleccione Logics | Route Logic | Ciclic order• Colocar y acomodar tomando en cuenta la fig.1


En este caso se crearán 4 máquinas iguales paro lo se deberá seguir los siguientes pasos:

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “Fresa” en Class Name.• De ese mismo cuadro de dialogo No. De Elementos colocar 4

• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select FromLibrary | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |v_mill22x39x66

• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso ( Cycle Process Definition) Poner en Name: Fresado

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones(Distributions) seleccionar Constant y dar los siguientes valores:



9. CREACIÓN DE LOS SEGMENTOS DE TRABAJO.

Para la creación de los segmentos de trabajo se tomara el mismo mecanismo que en la creación de las conveyor por el método de layout. La creación del segmento no requiere la fusión o partir la intersección para dictarle al sistema una nueva necesidad de trabajo.

• Seleccione Model | Layout | Create System | Labor• Complete el cuadro de dialogo de la siguiente forma.

• Se especifica el método de creación para los arcos del sistema de trabajo.

• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Setup.• Completa la ventana con los siguientes datos:

• Una vez completado lo anterior se dará paso a crear los Sistemas de trabajo.• Seccione Model │ Layout │ Layout │ L‹–›A.

Este modo alternara entre la línea y la creación del arco. Utilice el LMB para escoger un punto cerca dela tarima para comenzar a dibujar el primer segmento del sistema, como imagen.

se ilustra en la siguiente



Una vez colocado el primer punto: Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas(Rel Coords) aparecerá. Teclee -25.0 para Y. Clic en OK.

Puesto que se estará alternando entre las líneas y los arcos aparecerá la siguiente ventana para los parámetros del arco, en ángulo a 90 con un radio de 3 en dirección hacia la izquierda.

Hasta este punto el sistema debe quedar como se muestra en la imagen de abajo.

La ventana de mensajes incitara nuevamente a indicar el siguiente: Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee 50.0 para X. Clic en OK.

Al termino de este segmento la ventana de dialogo para la creación del arco aparecerá con los valores antes introducidos, los cuales permanecerán así y se dará OK



Por último pedirá indicar nuevamente el siguiente punto Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro decoordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee 25.0 para Y. Clic en OK.

Como se había mencionado anteriormente, se estaba interactuando entre líneas y arcos, apareceránuevamente la ventana para los parámetros del arco a la cual se le dará CANCEL. Con este paso setermina la primera parte del segmento la cual queda de la siguiente manera:

A continuación se creara la segunda parte del sistema de trabajo, no se creara un nuevo sistema ya quese trata del mismo.

• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ L‹–›A.

Utilice el LMB para escoger un punto cerca de la tarima para comenzar a dibujar el primer segmento de la segunda parte del sistema.

Una vez colocado el punto: Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee 25.0 para Y. Clic en OK.

Puesto que se estará alternando entre líneas y arcos como en el segmento anterior aparecerá la siguiente ventana para los parámetros del arco, en ángulo a 90 con un radio de 3 en dirección hacia la derecha.



Hasta este punto el sistema debe quedar como se muestra en la imagen de abajo.

La ventana de mensajes incitara nuevamente a indicar el siguiente: Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadro de coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá. Teclee 50.0 para X. Clic en OK.

Al termino de este segmento la ventana de dialogo para la creación del arco aparecerá con los valores antes introducidos, los cuales permanecerán igual y se dará OK

Por último pedirá indicar nuevamente el siguiente punto Seleccione Model | Layout | Rel. El cuadrode coordenadas relativas (Rel Coords) aparecerá.Teclee -25.0 para Y. Clic en OK.

Como se había mencionado anteriormente que se estaba interactuando entre líneas y arcos, aparecerá nuevamente la ventana para los parámetros del arco a la cual se le dará CANCEL. Con este paso se termina la segunda parte del sistema la cual queda de la siguiente manera,



10. CREACIÓN DEL SUPERVISOR (CONTROLLER LABOR).

Para este modelo se necesitan dos supervisores los cuales serán identificados como supervisor 1 ysupervisor 2. El Supervisor 1 estará vigilando la segunda parte del sistema mientras que el supervisor 2vigilara la primera parte de dicho sistema ambos serán colocados como lo indica la figura 1.

• Seleccione Model | MHS | Labor | Controller Labor. En el cuadro de diálogo“Labor_Controller” pondremos en Class Name: “Supervisor_1”y daremos Ok.

• Coloque de acuerdo a la figura 1• Repita el paso anterior y cree con el nombre de “Supervisor_2”• Coloque de acuerdo a la figura



11. CREACIÓN DE LOS PUNTOS DE DECISIÓN.

Para este modelo serán creados 8 puntos de decisión.

• Seleccione: Model | Layout | Dec Point | Labor.• Del cuadro de diálogo coloque en Class Name: Punto 1• Colocaren el mismo cuadro en Controller: Supervisor1_1• Dar OK.

Con el botón LMB colocar el punto sobre el sistema de trabajo con forme a la siguiente figura.

Repita el paso anterior para la creación de los puntos de decisión restantes, respecto a la siguiente relación (ver figura 1)

Punto 2 sobre el sistema enfrente de Fresa 3 Punto 3 sobre el sistema enfrente de Fresa 4Punto 4 sobre el sistema enfrente de almacén de producto terminado Punto 5 sobre el sistema enfrente de la tarimaPunto 6 sobre el sistema enfrente de la Fresa 1 Punto 7 sobre el sistema enfrente de la Fresa 2Punto 8 sobre el sistema enfrente de almacén de producto terminado

12. CREACIÓN DEL TRABAJADOR. (LABOR)

Para este caso requerimos dos trabajadores (Trabajador_1 y Trabajador_2) ambos se moverán a lo largo del sistema correspondiente

• Seleccione Model | MHS | MHS Element | Labor.• En el cuadro de diálogo “Labor” ponga en Class

Name: (trabajador_1).• Poner en Controller: Supervisor1_1• En Locating space: colocar 2.66140• Termine como se muestra la imagen y de OK• Coloque como se muestra en la figura

Repita los pasos anteriores para la creación deltrabajador_2. Los valores que se dieron para el trabajador1 serán los mismos para el trabajador2 con la diferencia de que en Controller se colocara Supervisor2_1.




En este punto se realizan las conexiones de los elementos del proceso básico en el sistema, el pasosiguiente será definir la secuencia apropiada, es decir el flujo de piezas que pasaran a través del sistema.

Las conexiones lógicas se harán entre los elementos, la cual se lograra con los siguientes pasos:

• Seleccione: Model | Element. Build | Connections |

• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto de conexión, esto sehará seleccionando con el LBM el almacén dealimentación, a continuación Message Windiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello se selecciona la tarima o almacén de espera con el LBM. De esta manera se tiene la primera conexión.





14. OPERACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE REQUERIMIENTOS Y DESTINO DEPIEZAS.

Para fijar los requisitos de la salida para los puntos de decisión en este modelo.

• Seleccione Model | MHS | Dec Point | Depart Requirements.

• El cuadro Message Window pide se escoja el punto de decisión al que se va a agregar la partepara ser destinada, en este caso se seleccionara el punto1 y se completara la ventana deDeparture Requeiremente de la siguiente forma

NOTA: en la ventana anterior aparecen diferentes tipos de combinaciones. Estas sirven para hacer que el trabajador interactué de diferente forma con las máquinas para comprobarlo al término de la práctica deberá activar cada una de ellas y observar el trabajo que se realiza.

• Repita el paso anterior pero ahora para los puntos de decisión 2, 3, 5, 6 y 7

• Repita el paso anterior modificación. para los puntos de decisión 4 y 8 pero ahora con la siguiente



Para fijar la destinación de la pieza.

• Seleccione Model | MHS | Dec Point | Part Destination.

En la ventana de dialogo pide se seleccione el punto de inicio en este caso será el punto1,posteriormente aparece una nueva ventana la cual es Select Part Destination Options.

• Seleccione Add de la parte de Fixed Part Destination

NOTA: De esa misma parte el botón con el nombre de REMOVE borra todas las destinacionesque se hicieron anteriormente.

• De la ventana Select a Part Class, seleccionar acrilico para destinacion delpunto1 que es definido inicio.

como el punto de

• Una vez seleccionado dar OK.

• Al termino, la ventana de dialogo pedirá se seleccione el punto de destino que para este caso será el punto2 dar OK



ETIQUETADO DEL LAYOUT

Para comenzar con el etiquetado seleccione del menú Tools | Dim | Dimension | Annotate. El cuadro Annotation Types aparecerá, seleccione Static Annotation.

Posteriormente aparecerá el cuadroAnnotation Setup, el cual se completara de lasiguiente forma y dar ok.

• Hecho lo anterior saldrá una confirmación que indica la parte final del destino de la pieza.

NOTA: UNA VEZ CONFIRMADO EL PUNTO DE DESTINO, LA VENTANA SELECT A PART CLASS APARECERÁ NUEVAMENTE, DAR CANCELAR Y EN LA VENTANA SELECT PART DESTINATION OPTIONS DAR OK

• Repetir los últimos 5 pasos para la destinación de la pieza de combinaciones acrílico en las siguientes

• Del Punto de decisión 2 al Punto de decisión 3• Del Punto de decisión 3 al Punto de decisión 4• Del Punto de decisión 5 al Punto de decisión 6• Del Punto de decisión 6 al Punto de decisión 7• Del Punto de decisión 7 al Punto de decisión 8



• Una vez hecho lo anterior se selecciona el objeto a etiquetar y se selecciona el espacioo lugar en donde aparecerá el nombre.

• Al término del paso anterior aparece laventa Annotation Text: Line1, en la cualse colocara el seleccionado y

nombre del elemento dar ok, completar el

etiquetado como en la figura 1.


• Para ejecutar el proceso seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. El cuadro Run aparecerá. Teclee 7200 seconds en Run Time. La simulación se ejecutará en este tiempo y terminará a los 7200 segundos.

17. GUARDAR EL MODELO.• Seleccione File | Save As• Dé nombre al modelo y guarde.




PRÁCTICA 8

SHIFTS, LABOR Y FAILURES No 2.

Objetivo:

Al término de esta práctica el alumno podrá realizar simulaciones de procesos en Quest, donde puedarepresentar un operador interactuando con algunos de los elementos vistos en prácticas anteriores, asímismo será capaz de realizar simulado en esta práctica.

y organizar una agenda de trabajo para el proceso de manufactura

Equipo:

• Computadora personal.• Software DELMIA/QUEST. Ver.15

Desarrollo:

Se desea realizar la construcción de un modelo que simule la producción de engranes de aluminio ynaylamit simultáneamente. El proceso da inicio cuando los almacenes alimentan una tarima y la piezapasa al torno correspondiente para ser dimensionada, después pasa a una mesa de trabajo yposteriormente a la fresadora para ser dentada, por último llega al almacén de salida. Durante todo elproceso hay dos trabajadores producción.

interactuando con los elementos y un supervisor controlando la






doble clic en él.


ciendo















Fig1.




Refiere a las partes que conforman nuestro trabajo. Para este caso ocuparemos 2 partes (Aluminio yNaylamit).

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify. Se presenta un cuadro de diálogo con el cual configuraremos nuestra pieza. En Name se pondrá el nombre de la parte que trabajaremos. En este caso Aluminio

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes| Color .

• Seleccione color y de Ok.

Repita los pasos anteriores para la creación de la parte faltante, no olvide seleccionar un nuevo color.


En este ejercicio requerimos dos almacenes de alimentación (Almacén A que es el de aluminio y elAlmacén B que es el de naylamit)

• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En elcuadro de diálogoAlmacén_Aluminio

• Seleccione el botón siguiente forma:

que aparece poner en Name:

Part Fracctions y complete de la

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Exponential. Aparece un nuevo cuadro de diálogo complete de la siguiente forma y de Ok.:

• Nuestro almacén ha sido creado, coloque y acomode tomando en cuenta la figura 1

Repita los pasos anteriores para la creación del almacén de los motores cambiando el nombre por Almacén_Naylamit.

• Seleccione el botón Part Fracctions y complete de la siguiente forma y seleccione Ok.

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione IAT | Exponential, complete como el anterior

• Colocar





• Máquina1 (TORNO1),• Máquina 2 (FRESADORA 1),• Máquina 3 (TORNO 2)• Máquina 4(FRESADORA 2).

Para la creación de la maquina 1

• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “TORNO1” en Class Name.• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From

Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |Lathe118x28x51• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo

Machine. Del Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en el cuadro de definición del proceso (Cycle Process Definition) Poner en Name: Dimensionamiento1

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione CycleTime y en el cuadroseleccionar Exponential


de distribuciones (Distributions)y dar los siguientes valores:

Para la creación de la Máquina 2,

Nombre: TORNO2Figura: Display | 3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel|Lathe118x28x51 Proceso: Dimensionado2 Cycle Time: Exponencial Colocar y acomodar.


Nombre: FRESA1Figura: Display | 3DFile |Sele V_mill22x39x66Proceso: Dentado1Cycle Time: Exponencial Colocar y acomodar.

t From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |




Nombre: FRESA2Figura: Display | 3DFile |Sele V_mill22x39x66Proceso: Dentado2Cycle Time: Exponencial Colocar y acomodar.

t From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel |


Se requieren dos para este ejercicio Almacén de salida 1 (Aluminio) y Almacén de salida 2 (Naylamit)

• Seleccione Model | Build | Element Class |Sink.• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Salida_aluminio• Colocar de la misma forma que el almacén y las máquinas tomando en cuenta la figura (1).

Colocar.

• Para crear el almacén de salida 2 repita los 4 pasos anteriores no olvidando hacer el cambio delnombre por Salida_naylamit


En esta práctica requerimos de 4 buffers cortos (tarimas) y 2 largos (mesas de trabajo)

TARIMAS• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.• En el cuadro de diálogo poner Tarima en la parte de Class Name.

En el mismo cuadro colocar el número de elementos que utilizaremos: No. Elements: 4.• Seleccione Part Capacity Type | Number• Seleccione el botón “Part Capacity” y de un valor de 100000• Seleccione:• Display |3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | BUFFERS |

Table | Ok.• Seleccione Display | Color | Brown | Ok.• Colocar y acomodar tomando en cuenta la fig.1

MESAS• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.• En el cuadro de diálogo poner Mesa en la parte de Class Name.• En el mismo cuadro colocar el número de elementos que utilizaremos: No. Elements: 2



• Seleccione Capacity Type | Number• Seleccione el botón “Capacity” y de un valor de 6• Seleccione: Display |3DFile |Select From Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts |

BUFFERS | table_long | Ok.• Seleccione Display | Color | Brown | Ok.• Colocar y acomodar tomando en cuenta la fig.1



• Select Model | Build | Connections | Element.• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto de conexión,






9. CREACIÓN DEL SUPERVISOR (CONTROLLER LABOR).

• Seleccione Model | MHS | Labor | Controller labor. En el cuadro de diálogo“Labor_Controller” pondremos en Class Name: “Supervisor”y dar Ok.

• Coloque

10. CREACIÓN DEL TRABAJADOR. (LABOR)

Para este caso requerimos dos trabajadores (Trabajador 1 proceso en aluminio, Trabajador 2 procesos ennaylamit)

• Seleccione select Model Labor.

| MHS | MHS Element |

• En el cuadro de diálogo “Labor” ponga en Class Name: trabajador_1

• Seleccione Move Time Class Based

Mode y escoja Location /

• Seleccione el botón Move Time, De la lista que se despliega escoja la opción Constant y de el valor de10 en el cuadro de diálogo “Constant” como se muestra a continuación.

• El cuadro de mensajes de Windows pide se indique el elemento en donde se localizará elTrabajador 1. Seleccione la máquina 1

• Cree al siguiente trabajador de la misma manera que el trabajador 1 sin olvidar cambiar losnombres y la localización a la máquina 2.



11. DEFINICIÓN DE PROCESOS PARA CADA TRABAJADOR

Se han creado 4 máquinas por lo que se tiene cuatro procesos diferentes. En este punto se especificará acada trabajador que proceso le corresponde realizar.

• Seleccione Model | Process | Cycle.

• Escoja el primer proceso (dimensionamiento1) y de Ok.Aparece el cuadro de diálogo Cycle Process Definition.Seleccione Parts, complete de la siguiente forma y de clic en Ok.

• Al dar ok en el cuadro an erior lo regresa al cuadro de diálogo Cycle Process Definition.• Seleccione el botón Labor, complete de la siguiente forma y de clic en Ok.

• Repita los pasos anteriores para cada uno de los procesos faltantes, recordando cambiar elmaterial y el trabajador

Dentado 1 – Aluminio y trabajador 1 Dimensionamiento 2 y Dentado 2 – Naylamit y trabajador 2



12. DEFINICIÓN Y ASIGNACIÓN DE TURNOS DE AGENDAS DE TRABAJO.

• Seleccione Model | Aux | Shifts | Shift Break. Use elnombre que le da por default Break_1 y en duración de untiempo de 900 segundos.

• Repita el paso anterior aceptando el nombre de Break_2 e introduzca una duración de 1800 segundos, acepte los otros valores que aparecen por default

• Seleccione Model | Acepte el nombre D valor de 0:0 y en

Aux | Shifts | Daily Schedule. y_1 y para Start Time de un End Time un valor de 9:00 y

Number of Breaks 3

• Seleccione el botón“Breaks” complete como se

muestra a continuación y de clic en Ok.

• Seleccione Model | Aux | Shifts | Assoc y haga clic sobre cada elemento en el siguienteorden:

1. Source12. Source23. Labor14. Labor25. Maquina 1, 2, 3 y 4



13. DEFINICIÓN Y ASIGNACIÓN DE LOS PAROS DE LAS AGENDAS DE TRABAJO.

• Seleccione Model | Aux | Failures | Create/Modify. En el cuadro de diálogo “Failure” acepte el nombre que aparece por defautl y escoja Simulation Time de Failure Mode.

• Seleccione Failure Distribution | Exponential,complete como se muestra a continuación y haga clicen Ok.

• Seleccione Repair Proces y escoja Time Only y escoja Uniform, de los siguientes valores yclic en Ok.

• Seleccione Select Model | Aux | Failures | Assoc. y haga clic sobre cada uno de lossiguientes elementos:



14. ETIQUETADO DEL LAYOUT

• Para comenzar con el etiquetado seleccione del menúTools | Dim | Dimension | Annotate. El cuadroAnnotation Types Annotation.

aparecerá, seleccione Static

• Posteriormente aparecerá el cuadro Annotation Setup, el cual se completara de la siguiente forma y dar ok.

• Una vez hecho lo anterior se selecciona el objeto a etiquetar y se selecciona el espacio o lugar en donde aparecerá el nombre.

• Al término del paso anterior aparece la ventaAnnotation Text: Line1, en la cual se colocarael nombre del elemento seleccionado y dar ok, completar el etiquetado como en la figura 1.




• Seleccione File | Save As• Dé nombre al modelo y guarde.





PRÁCTICA 9

SISTEMA POWER AND FREE (PNF)

Objetivo:

Al termino de esta práctica el alumno estará capacitado y tendrá los conocimientos necesarios para modelar la simulación de un proceso industrial automotriz conocido como sistema Power and Free, que consiste en una línea aérea en la que se insertan segmentos como transporte de materiales que se recibende un almacén, determinadas partes automotrices intercaladas ubicándolas en la línea en puntos dedecisión, de manera que los segmentos entregan las partes automotrices inspeccionadas a un almacén departes automotrices a un almacén de producto final.


Desarrollo:

Es necesario modelar un sistema para inspeccionar la carrocería y puertas del automóvil AJ56, para lo cual es necesario transportar estas partes vía aérea utilizando el sistema Power and Free. Estas partes saldrán del Almacén 1 a un almacén de pie (tarima), para después comenzar el recorrido por el sistema Power and Free y ser depositadas en un Almacén Final

Vista del modelo terminado





donde “X” corresponde al número de máquina que utiliza.• Localizar en el escritorio el icono de QUEST y entrar al programa haciendo

doble clic en él.








• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok.Aparecerá un cuadro de diálogo con el título“Time Units”; en el realizaremos los cambiosnecesarios para la configuración del tiempo. Para este caso completar de la siguiente forma y dar clic en Ok.








Fig. 1



3. CREACIÓN DE PARTES DE TRABAJO.

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create/Modify. Aparecerá el cuadro de dialogo Part Class. Introduzca los valores como lo muestra la figura y posteriormente seleccione Display.

Al seleccionar Display aparece el cuadro de diálogo Part Class, seleccione el botón Attributes. Este mostrará el cuadro Part Class Display Attributes, en donde se cambiara el color a Rojo y de clic en OK en este y en los demás cuadros

3.1. Para la creación de la segunda parte:

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create/Modify. Aparecerá el cuadro de dialogo PartClass. De este cuadro seleccione New para crear una segunda parte, que serán las Puertas.

• Seleccione Display | Attributes | Part | Class Display Attributes y cambie el color a Azul ydeje los demás datos que vienen por default. De OK en todas las ventanas



4. CREACIÓN DE ALMACÉN (SOURCE).

Se creara el almacén como mecanismo de suministro para que las partes puedan entrar en el modelo.

• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. El cuadro de dialogo del almacén aparecerá. Complete elcuadro como se muestra y botón IAT.

posteriormente seleccione el

The inter-arrival time (IAT) de las partes creadas para el Almacen_1 debe ser definido.

• Seleccione IAT | Distributions | OK | Exponential. Introduzca un valor de 45 y de clic en OK.

• Para que las dos partes lleguen en la misma proporción, seleccione Part Fractions del cuadro Source.

• En el cuadro de dialogo que aparecerá introduzca el valor de1.0 para ambas partes carrocería y puertas.

• Observe que las proporciones serán automáticamente recalculadas a una proporción de 1(0.50000) después de que dio un clic en OK. Este es un proceso de normalización.

• De Clic en OK, en todas las ventanas que tenga abiertas.• Coloque el Almacen_1 en el piso.


CREACIÓN DEL ALMACÉN DE PRODUCTOTERMINADO (SINK)

Seleccione Model | Build | Element Class | Sink. Aparecerá el cuadro de dialogo. Utilice los datos que tiene el cuadro y de clic en OK.

Coloque este almacén de acuerdo la figura 1.

ING. NANCY L. GARCIA ZUÑIGA 129

• Para cambiar el tamaño de la cuadrícula, seleccione Pref | Preferences | Grid. El cuadro Grid aparecerá.

• Teclee 25 en el campo Number y 3 en Spacing. Deje la opciónGrid and Floor. Clic en OK en el cuadro Grid.

NOTA: El tamaño de la cuadrícula debe ser alterado después de crear el primerelemento (almacén). Si este es cambiado antes de crear algún elemento, el tamaño de lacuadrícula regresará al valor original en cuanto cree el primer elemento.

Para comenzar a elaborar el diseño requerido se necesita cambiar la vista del área de trabajo para ello:

• Del menú que se encuentre en la parte inferior de la pantalla. Seleccione el botón Camera |Camera Specs | OK | Orthographic. Clic en OK.



6. CREACIÓN DEL ALMA ÉN DE PIE (BUFFERS)

Para este modelo se tendrá que crear un almacén de pie (buffer), para contener las partes que esperan entrar al sistema Power and Free.

• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer. El cuadro Buffer aparecerá. Nombre a este almacén TARIMAy utilice los valores queOK.

aparecen por default. De clic en

• Coloque el almacén como se muestra en la figura del modelo terminado.

7. CREACIÓN DE LOS SEGMENTOS POWER AND FREE

Para el modelo, el sistema Power and Free es creado con segmentos fusionados y ramificaciones independientes.

• Seleccione Model | Layout | Create System | PNF. Aparecerá el cuadro Power_n_Free. Complete este cuadro como se muestra y de clic en OK.

7.1. Método para crear un Power and Free con arcos.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup.

• El cuadro Layout Setup aparecerá.

• En Arc Mode elija Angle-Radius e introduzca el valor 10.0para la elevación. Clic en OK.

• La elevación del layout se refiere a la altura del sistema sobre el piso.

NOTA: La creación de un arco en el plano puede ser de dos formas: por 2 puntos o ángulo-radio. El modo 2-point permite al usuario seleccionar un punto de comienzo y otro de termino

del arco. El modo Angle-Radius permite al usuario fijar el ángulo y radio, seleccionando el



punto inicial para crear un arco.



7.2. Para crear segmentos Power_n_Free1.

• Seleccione Model | Layout | Layout | L <-> A.

Este modo alternará entre la creación de una línea y un arco. Use el botón izquierdo del ratón (LMB) para seleccionar un punto cerca de la mitad de la parte superior del plano para comenzar a dibujar el primer segmento. En la pantalla aparecerá el mensaje “Indicate Next Point”.

• Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro de coordenadas relativas (RelCoords). Teclee -30.0 para X. Clic en OK.

• Después aparecerá el cuadro Arc Parameters. Fije un ángulo de 90 grados, un radio de 3 ft ydirección Left. Clic en OK.

• Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”.



• Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro de coordenadas relativas (RelCoords). Teclee -20.0 para X. Clic en OK.

• El cuadro Arc Parameters aparecerá. Los valores que fueron introducidos por primera vez seusarán de nuevo aquí. Clic en OK.

• Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”.• Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro de coordenadas relativas (Rel

Coords). Teclee 30.0 para X. Clic en OK.

• Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”. Seleccione el botón Cancel paraquitar el cuadro Arc Parameters.

7.3. Creación del segmento para continuar el circuito.

• Seleccione Model | Layout |Layout | L <-> A. Con elbotón derecho del ratón (RMB), seleccione el final del último elemento creado.

• Este es el punto decomienzo del nuevosegmento, se desconectará laposición del final segmento y conectará dos sistemas.

del los



• Aparecerá en la pantalla el mensaje “Indicate Next Point”. Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro Rel Coords. Teclee 30.0 para X. Clic en OK.

• Debido a que alternó entre líneas y arcos, el cuadro Arc Parameters aparecerá. Fije un ángulo de 90 deg, un radio de 3 ft y dirección izquierda. Clic en OK.

• Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”. Este punto deberá ser colocado directamente hacia arriba del lado derecho de plano. Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro Re Coords. Teclee 20.00 en Y. Clic en OK.

• Una vez más el cuadro Arc Parameters aparecerá. Los valores introducidos la última vez serán usados ahora. Clic en OK.

El último segmento en este circuito estará a lo largo de la parte superior del plano. Aparecerá en pantallael mensaje “Indicate next point”.

• Seleccione Model | Layout | Rel. Aparecerá el cuadro Rel Coords. Teclee -30.00 en X. Clic enOK.

• Seleccione el botón Cancel para quitar el cuadro Arc Parameters.

El circuito externo está ahora terminado. El siguiente paso es crear el segmento que cruza el circuitoprimario.



Creación del arco inicial que primario.

comenzará el circuito secundario que cruza la mitad del circuito

• Seleccione Model | Layout | Layout | Arc. Con RMB, seleccione el final del último segmentocreado.

NOTA: Tal vez sea necesario dar clic en el botón Display en la parte inferior de la pantalla, ycambiar Render a Wire, para ver claramente el comienzo y fin de los segmentos construidos.

• El cuador Arc Parameters aparcerá. Teclee un ángulo de 90 deg, un radio de 3 ft y direcciónLeft. Clic en OK.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Line. Aparecerá en pantalla el mensaje “Indicate First Point”. Con RMB, seleccione el final del arco creado en el paso anterior.

• Cuando Aparezca en pantalla el mensaje “Indicate Next Point”, seleccione Model | Layout | Rel y teclee -20 en Y. Este creará un segmento que cruza el circuito primario.



7.4. Cambie modo SETUP para crear arcos.

• Seleccione Model | Layout | Layout | Setup. Aparecerá el cuadro Layout Setup. Cambie elmodo Arc al modo 2-Point y teclee 10.0 para la elevación. Clic en OK.

• Cree un arco para cerrar el sistema power and free. Seleccione Model | Layout | Layout | Arc.

Con RMB, seleccione el final del segmento Power_n_Free1_12, creado en el paso anterior, y con RMB, seleccione el punto de inicio del segmento Power_n_Free1_6. Este cerrará el circuito secundario power and free.

8. CREACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN POWER AND FREE

Tres puntos de decisión serán creados en este modelo. Uno para cargar, el segundo para descargar y eltercero para mandar los dos productos a dos clases diferentes de segmentos PNF.

• Seleccione Model | Layout | Dec Point | PNF. Aparecerá el cuadro Pnf_Dec_Pt. Use los valores que tiene el cuadro. De clic en Logics | Process Logic y seleccione Load dando un clic en OK. Clic en OK en el cuadro Logics y clic en OK en el cuadro Pnf_Dec_Pt. Con LMB, seleccione la ubicación del sistema Power_n_Free cerca del Buffer1_1.



• Repite el paso 1 para el Segundo punto de decisión y asigne a Process Logic la función Unload.

• Coloque el punto de decisión cerca de Sink1_1.

• Cree el tercer punto de decisión. Desde Logics | Process Logic, seleccione la opción User Func.Aparece el cuadro Select Library, seleccionar como en la imagen

• De la librería seleccione pnf.scl, posteriormente aparece la ventana Select a SCLfuntion, seleccione route_by_part

• Coloque el puto de decisión en la parte superior del plano justo antes de la bifurcación de lossegmentos.

• Ubicación de los puntos de decisión



9. CREACIÓN DE UN CARRIER

• Seleccione Model | MHS | MHS Element | Carrier. Cuando el cuadro Carrier aparezca, fije el espacio entre ellos en 5 ft; elija el color verde usado el botón Display; y cambie el númro de elementos a 15. Clic en OK. Seleccione Forward desde el cuadro Locate Direction y de clic en OK.

• Ubique el carrier en el PNF cerca del comienzo de Power_n_Free1_1.

10. CONEXIÓN DE LOS ELEMENTOS

• Seleccione Model | Build | Connections | Element. Aparecerá en pantalla el mensaje“starting element”. Seleccione el Almacen_1. Aparecerá en pantalla el mensaje “endingelement” Seleccione Buffer_1.

• Conecte Buffer1_1 con Pnf_Dec_Pt1_1 y conecte Pnf_Dec_Pt2_1 con Sink_1.



11. EJECUTE LA SIMULACIÓN.

• Use Cruise y los otros botones para tener una mejor vista del modelo.

• Fije la animación en stepsize. Seleccione Run | Simulate | Simulation | Interval y cambieAnim On Step Size a 1.000 sec y Anim Off Step Size a 60.000 sec.

• Para ejecutar el proceso seleccione Run | Simulate | Simulation | Run. El cuadro Run aparecerá. Teclee 7200 seconds en Run Time. La simulación se ejecutará en este tiempo y terminará a los 7200 segundos.

NOTA: Observé que solo uno de los dos transportadores que se acercan al punto de unión cercano al sink, es solicitado por el segmento Power_n_Free1_6. Este comportamiento causa un retraso en los productos que llegan al punto de decisión Pnf_Dec_Pt2. Para modificar esto, seleccione Model | Layout| Segment | Mod y Power_n_Free1_6. Cambie la capacidad de demanda a 5 y de un clic en OK. Ejecutede nuevo la simulación y observe el comportamiento del proceso.







PRÁCTICA 10

AGV No. 1

Objetivo:

Al término de esta práctica el alumno podrá realizar simulaciones de proce os en Quest, donde puedra representar sistemas de trayectorias AGV interactuando con algunos de los elementos vistos en prácticas anteriores.

Introducción:

En esta práctica se toma el trasladoy descarga de piezas.

concepto de sistemas de trayectorias AGV, como sistema de carga,


Desarrollo:

Se desea realizar la construcción de un modelo que simule la ruta de un sistema de trayectorias AGV con la forma de un bucle. En donde las partes (acrílico) llegarán y se colocan en un búffer (almacén de espera). El AGV se llama para obtener una parte de la memoria intermedia y transportarlo a un punto de descarga donde se retira la pieza para ser almacenada.





doble clic en él.


2.1.Limpiar y resetear el área de trabajo.

Se realiza como forma preventiva para asegurarse que el área de trabajo no presente ningunamodificación.


• Seleccione File | Reset World. Al igual que en el paso

2.2.Configuración de unidades.

anterior aparecerá un cuadro dialogo pidiendo la confirmación de laorden. En la cual se selecciona Si para confirma la orden.


• Seleccione Run | Simulate | Time Units | Ok. Aparecerá un cuadro de diálogo con el título “Time Units”; en elque se realizaran los cambios necesarios para laconfiguración del tiempo. Para este caso completar dicho cuadro de la siguiente forma:



• Seleccione Tools | Measure |Units. En el cuadro de diálogo que aparece se configuran lasunidades de medición. Para esta práctica completar de la siguiente forma:

Para facilitar la elaboración del superior.

modelo es recomendable que configure el área de trabajo en vista



Fig. 1. Sistema AGV



3. CREACIÓN DE PARTES DE TRABAJO.

Se refiere a las partes que conforman el trabajo a realizar. Para este caso se ocuparan 2 partes (Aluminio,Naylamid).

• Seleccione Model | Build | Part Class |Create/Modify. Se presenta un cuadro de diálogoen el cual se configura pondrá el nombre de la este caso ALUMINIO.

la pieza. En Name se parte que a trabajar. En

• Del mismo cuadro de diálogo seleccione Display | Attributes | Color.

• Seleccione color Grenn y de Ok.

• Seleccione Model | Build | Part Class | Create Modify | New y repita los pasos anteriores para la creación de la parte faltante (naylamid color red).

4. CREACIÓN DEL ALMA ÉN. (SOURCE)

• Seleccione Model | Build | Element Class | Source. En el cuadro de diálogo que aparece poneren Name: Almacén.

• Seleccione el botón Part Fracctions y en el cuadro que aparece Part Class Fraction completede la siguiente forma y de ok



• Del mismo cuadro Source seleccione IAT | Normal. Aparece un nuevo cuadro de diálogo en elque se darán los siguientes valores:

• El almacén ha sido creado, para colocarlo debe hacer clic en el lugar deseado sobre el área detrabajo tomando como referencia la figura 1.

Cambio del tamaño del area de trabajo.

• Para cambiar el tamaño de la cuadrícula, seleccione Pref |Preferences | Grid. El cuadro Grid aparecerá.

• Teclee 25 en el campo Number y 3 en Spacing. Deje la opciónGrid and Floor. Clic en OK en el cuadro Grid.

NOTA: El tamaño de la cuadrícula debe ser alterado después de crear el primerelemento (almacén). Si este es cambiado antes de crear algún elemento, el tamaño de lacuadrícula regresará al valor original en cuanto cree el primer elemento.

Para comenzar a elaborar el diseño requerido se necesita cambiar la vista del área de trabajo para ello:

• Del menú que se encuentre en la parte inferior de la pantalla. Seleccione el botón Camera |Camera Specs | OK |Projection | Orthographic. Clic en OK.




En esta práctica se requiere de 1 buffer cortos (tarimas).

• Seleccione Model | Build | Element Class | Buffer.• En el cuadro de diálogo poner Tarima en la parte de Class Name.• En el mismo cuadro colocar el número de elementos que utilizaremos: No. Elements: 1• Seleccione Display | Color | Brown | Ok.• Coloque el almacén de esperacomo se muestra en la figura 1 del modelo terminado.

6. CREACIÓN DE LOS SEGMENTOS DE TRAYECTORIA AGV.

Para la creación de los segmentos AGV se tomará el mismo mecanismo que en la creación de lasconveyor por el método de layout. La creación del segmento no requiere la fusión o partir la intersecciónpara dictarle al sistema una nueva necesidad de trabajo.

• Seleccione Model | Layout | Create System | AGV• Complete el cuadro AGV_Path_System de la siguiente

forma y dar ok.

Se especifica el método de creación para los arcos del sistema de trabajo.

• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Setup.• Completa la ventana que aparece con los siguientes

datos y dar ok.

• Una vez completado lo anterior se dará paso a crear el Sistema AGV.• Seccione Model │ Layout │ Layout │ L‹–›A.

Este modo alternara entre la línea y la creación del arco. Utilice el LMB para escoger un punto por debajo de la tarima para comenzar a dibujar el primer segmento del sistema, como se ilustra en la siguiente imagen.



• Aparecerá en la pantalla el mensaje “Indicate Next Point”.• Seleccione la opción Rel que se encuenta en la parte baja del menu.

Aparecerá el cuadro Rel Coords. Teclee 50.0 para X. De Clic en OK.

• Debido a que alternó entre líneas y arcos, el cuadro Arc Parameters aparecerá. Fije un ángu o de 90 deg, un radio de 3 ft y dirección izquierda. Clic en OK.

• Aparecerá en pantalla el arco y el mensaje “Indicate Next Point”, nuevamente Seleccione la opción Rel. Aparecerá el cuadro Rel Coords. Teclee 50.00 en Y. Clic en OK.

• Una vez más el cuadro Arc Parameters aparecerá. Los valores introducidos la última vez seguirán siendo utilizados. Clic en OK.

Repita los pasos anteriores hasta completar el circuito como se muestra en la siguiente imagen




Se requiere de un para Almacén de producto terminado este ejercicio

• Seleccione Model | Build | Element Class |Sink.• Del cuadro de diálogo que aparece poner en Class Name: Producto_Terminado• Colocar de la misma forma que el almacén tomando en cuenta la figura (1).

8. CREACIÓN DEL CONTROLADOR (CONTROLLER AGV).

• Seleccione Model | MHS | AGV | Controller AGV. En el cuadro de diálogo “AGV_Controller”pondremos en Class Name: “CONTROLADOR”y dar Ok.

• Coloquar deacuerdo a la figura 1

9. CREACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN AGV

Dos puntos de decisión serán creados en este modelo. Uno para cargar y el segundo para descarga.

• Seleccione Model | Layout | Dec Point | AGV.• Aparecerá el cuadro Agv_Dec_Pt. Colocar en Class Name: Punto_AGV• Colocar en No. of Elements: 2• De clic en Logics | Process Logic y seleccione AGV Dec Process, de clic en OK hasta cerrar

todas las ventanas.

• Coloque el primer punto de decisión cerca de alamcen, ver figura 1• Coloque el segundo punto de decisión cerca del sink, ver figura 1

10. CREACIÓN DE UN AGV

• Seleccione Model | MHS | MHS Element | AGV. Cuando el cuadro AGV aparezca, modifiquelos siguientes campos:

• Coloque en No of Elements: 2• Coloque en Stopping Space el valor de 3• Elija el color verde usado el botón Display.• Ubique los AGV en el segmento del sistema que esta cerca del Sink. Ver figura 1






• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto deconexión, esto se haráseleccionando con el LBM el almacén de alimentación (source), a continuación Message Windiow pide el punto donde esta conexión finaliza y para ello se selecciona el almacén de espera (buffer) con el LBM. De esta manera se obtiene la primera conexión.



12. OPERACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE DESTINO DE PIEZAS.



En la ventana de dialogo pide se seleccione el punto de inicio en este caso será el punto1.



• Posteriormente aparece una nueva ventana la cual es Select Part Destination Options.• Seleccionar la opción Add de Fixed Part Destination• Una vez hecho lo anterior aparece la vantana Select a Part Class, de esta seleccionar la primera

parte Alumnio, y dar OK.• Por ultimo aparece la ventana Selecta n AGV Dec…, pidiendo se seleccione el pundo a donde

se enviara el Aluminio, para este caso se selecciona el punto 2, y dar OK.

Al seleccionar el segundo punto y dar ok, nuevamente aparece la ventana Select a Part Class, paraesta ocasión se seleccionara el Producto Naylamid y se repetirán los pasos anteriores.

Al termino aparece nuevamente la ventana Select a Part Class dar calncel y en la ventana SelectPart Destination Options dar click en OK

13. ETIQUETADO DEL LAYOUT

• Para comenzar con el etiquetado seleccione del menúTools | Dim | Dimension | Annotate. El cuadroAnnotation Types Annotation.

aparecerá, seleccione Static



• Posteriormente aparecerá el cuadro Annotation Setup, el cual se completara de la siguiente forma y dar ok.

• Una vez hecho lo anterior se selecciona el objeto a etiquetar y se selecciona el espacio o lugar en donde aparecerá el nombre.

• Al término del paso anterior aparece la ventaAnnotation Text: Line1, en la cual se colocarael nombre del elemento seleccionado y dar ok, completar el etiquetado como en la figura 1.





Nota: Esta práctica servirá para la realización de la práctica recomienda guardarla.



AGV 2 por lo que se



PRÁCTICA 11

AGV No. 2 (continuación)

Objetivo:

Al término de esta práctica el alumno podrá realizar simulaciones de proce os en Quest, donde puedra representar sistemas de trayectorias AGV interactuando con algunos de los elementos vistos en prácticas anteriores.

Introducción:

En esta práctica se toma el trasladoy descarga de piezas.

concepto de sistemas de trayectorias AGV, como sistema de carga,


Desarrollo:

Se desea realizar la construcción de un modelo que simule la ruta de un sistema de trayectorias AGV con la forma de un bucle. En donde las partes (acrílico) llegarán y se colocan en un búffer (almacén de espera). El AGV se llama para obtener una parte de la memoria intermedia y transportarlo a un punto de descarga donde se retira la pieza para ser almacenada.

Figura 1





doble clic en él.

Para llevar a cabo este ejercicio es necesario abrir la práctica AGV 1 ya que es la base para larealización del mismo.

2. ABRIR ARCHIVO EXISTENTE.

Si el archivo no esta guardado en la CPU:

• Copiar el ejercicio del dispositivo en donde esta almacenado.• Pegarlo en la dirección C:Deneb / QUESTlib / MODELS

Una vez almacenado en la CPU:

• Del menú principal seleccione File | Read Model. Aparecerá un cuadro de dialogo seleccionarel ejercicio AGV1

3. CAMBIO DE CURSOR

Para continuar con la mejora de esta práctica se tendrá que hacer un cambio en el cursor

• Seleccione Model │ Pref │ Preferences │ Environment │ Dialog. Comprete el cuadro comosigue:



Nuevamente Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Arc │ New.Utilice el RMB para selccionar el punto final del arco anterior, y completar el cuadro como se indica

4. CREACIÓN DE LOS SEGMENTOS DE TRAYECTORIA AGV.

Para para este ejrcicio se tomara como base el layout de la practica AGV 1 y se anexaran segmentosextras, esto con la finalidad de hacer la modificación del sistema AGV para ello:

Se especifica el método de creación para los arcos del sistema de trabajo.

• Seleccione Model | Layout | Create System | AGV• Seleccionar el sistema

practica anteriorque ya se había crado en la

• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Setup. Aparece el cuadro de dialogo Layout Setup, completar como sigue y dar OK.

Del menú de inferior seleccione a opción Display y completeel cuadro de dialogo como se indica:

• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Arc │ New.

Utilice el MMB para escoger un punto por ensima del primer segmento creado con anterioridad, para comenzar a dibujar laextensión del segmento. Una vez dado un click sobre elsegmento aparece el cuador Arc Parameters y configurar como se muestra y dar OK.



• Hecho lo anterior seleccione Model │ Layout │ Layout │ Line

• Utilice el RMB para selccionar el punto final del arco final.• Seleccione REL cumplete el cuadro como se indica.

• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Arc │ New.• Utilice el RMB para selccionar el punto final del de la linea, y

completar el cuadro como se indica

• Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Setup. Aparece el cuadro de dialogo Layout Setup, completar como sigue y dar OK.

• Nuevamente Seleccione Model │ Layout │ Layout │ Arc │ New.

• Utilice el RMB para selccionar el punto inical endonde termina el arco, y para indicar el puntofinal seleccione con el MMB el punto del primer segmento en donde se conectara este último arco, quedando de la siguiente forma.

•



5. CREACIÓN DE PUNTOS DE DECISIÓN AGV

Se crearan dos puntos de decisión mas a los ya existentes.

• Seleccione Model | Layout | Dec Point | AGV | Agv_Dec_Pt1• Aparecerá el cuadro Agv_Dec_Pt.• Colocar en No. of Elements: 4 y dar OK• Colocar deacuerdo a la figura 1

6. OPERACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE DESTINO DE PIEZAS.



En la ventana de dialogo pide se seleccione el punto de inicio en este caso será el punto1. Dar OK

• Posteriormente aparece una nueva ventana la cual es Select Part Destination Options.• Seleccionar la opción Add de Fixed Part Destination• Una vez hecho lo anterior aparece la vantana Select a Part Class, de esta seleccionar la primera

parte Alumnio, y dar OK.• Por ultimo aparece la ventana Selecta n AGV Dec…, pidiendo se seleccione el pundo a donde

se enviara el Aluminio, para este caso se selecciona el punto 3, y dar OK.



Al seleccionar el tercer punto y dar ok, nuevamente aparece la ventana Select a Part Class, darCANCEL y dar OK en la ventana de Select Part Destination Options.

• Repetir los pasos anteriores para el Naylamid haciendo la coneccion para el punto 4.

• Una vez hecho lo anterior se repetirán los mismos pasos anteriores pero esta vez se mandarael Aluminio del punto 3 al punto 2 y el Naylamid del punto 4 al punto 2



• Máquina 1 (FRESADORA 1),• Máquina 2 (FRESADORA 2).


• Seleccione Model | Build | Element Class | Machine.• Del cuadro de diálogo Machine pondremos “FRESADORA1” en Class Name.• Del mismo cuadro de diálogo del paso anterior seleccionar Display | 3DFile |Select From

Library | C:/Deneb/Questlib/PARTS | Gifts | Workcel V_mill20x40x68• Seleccione Cycle Process del cuadro de diálogo Machine. Del

Nuevo cuadro que se presenta seleccione New process y en elcuadro de definición del Poner en Name: proceso1

proceso (Cycle Process Definition)

• En el cuadro Cycle Process Definition seleccione Cycle Time y en el cuadro de distribuciones (Distributions) seleccionar Constant y dar los siguientes valores:

• Colocar y acomodar como en la figura 1


• Repetir los pasos anteriores combiando:• El nombre de proceso por Proceso_2• Nombre de la Maquina por Fresadora_2• y con un valor constante de 15






• En el cuadro de diálogo Message Window se pedirá que se señale el primer punto de conexión, esto sehará seleccionando con el LBM el almacén de alimentación (source), acontinuación Message Windiow pide el punto donde esta conexiónfinaliza y para ello se selecciona el almacén de espera (buffer) con el LBM. De esta manera seobtiene la primera conexión.









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