КУРС ЛЕКЦІЙ З ДИСЦИПЛІНИ

«ТЕХНІЧНИЙ СЕРВІС В АПК»

РОЗДІЛ І. ТЕХНІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ПРАЦЕЗДАТНОСТІ

МАШИН.

1.1 Основні терміни і визначення.

1. Показники якості машин

Машини, що пройшли технічне обслуговування і ремонт і їх складовим

частинам (агрегатам, вузлам, системам, механізмам тощо) притаманна якісна

визначеність, регламентована нормативно-технічною документацією з

ремонту, технічного обслуговування і діагностування машин.

Для оцінки якості машин використовують переважно показники таких

груп: технічні, технологічні, ергономічні, естетичні, економічні і показники

призначення.

Технічні показники деталей включають: розміри, геометричну форму,

шорсткість, фізико-механічні властивості, матеріал, масу, дисбаланс, биття й

ін. Для спряжень основними показниками є величина зазору і натягу, взаємне

положення деталей, зусилля затягування, геометричність, вібрація,

нагрівання. Якість обслуговування, ремонту машини оцінюється за

величиною робочих характеристик, ККД, шуму, вібрації, нагрівання і т.ін.

Технологічні показники спосіб відновлення або зміцнення,

технологічність обробки (оброблюваність), засобу захист, від корозії,

досконалість конструкції ремонтно-обслуговуючого устаткування й

оснащення і та ін. Ці показники повинні націлювати працівників ремонтно-

обслуговуючих підприємств на використання прогресивних технологічних

процесів, матеріалів, передової техніки і досконалих форм організації праці.

Ергономічні вимоги до машин регламентуються антропометричними,

фізіологічними, психологічними і психофізіологічними властивостями

людини з метою оптимізації його діяльності в системі "людина-машина-

середовище".

Естетичні показники відображають такі властивості машин як форма,

фарби, оздоблення тощо.

Економічні показники (витрата запасних частин і матеріалів,

трудомісткість і собівартість обслуговування і ремонту) покликані

забезпечити необхідні показники якості при нормованій витраті матеріальних

і трудових ресурсів.

Показники призначення: нормальна потужність двигуна, частота

обертання колінчатого вала, питома витрата палива, тягове зусилля на всіх

передачах, максимальний крутний момент на валу відбору потужності,

довжина гальмівного шляху, витрата картерного масла, вантажопідйомність,

тиск у гідравлічній системі, підготовка ґрунту, загортання насіння, догляд за

рослинами, збирання врожаю й ін.

2. Основні терміни

Для забезпечення стабільних, довготривалих якісних показників

роботи, з метою підтримання робото здатності машин в заданих

регламентованою нормативно-технічною документацією параметрах

технічного стану, передбачено здійснювати ряд організаційно технічних

заходів – технічне обслуговування і діагностування.

Технічне обслуговування – комплекс дій, що підтримують працездатність

машин при їх використанні і зберіганні. Технічне обслуговування включає

обкатні, мийні, очисні, контрольно-діагностичні, регулювальні, мастильні,

заправні, монтажно-демонтажні роботи та роботи консервування та

розконсервування машин.

Діагностування – процес визначення технічного стану вузлів або агрегатів

машин за дотичними діагностичними параметрами.

Основна мета технічного діагностування – визначення з мінімальними

затратами праці технічного стану і несправностей машин без розбирання.

На сучасному етапі розвитку технічне діагностування необхідно

розглядати в єдиному технологічному циклові від нових машин до

обґрунтованого їх списання. Під цим слід розуміти: діагностування нових

машин які поступили в господарство, з метою визначення їх індивідуальних

характеристик; здійснення контролю в період опрацювання механізмів і

агрегатів; встановлення завершеності обкатки і виходу машин на режим

нормальної експлуатації; діагностування в період експлуатації машин при ТО

і період обґрунтуванням виду і об’єму робіт, а також після ремонту з метою

оцінки якості ремонту і налагодження регулювальних параметрів машин.

Організацію технічного діагностування машин необхідно здійснювати

на системному принципі за оптимальною технологією із застосуванням

сучасних електронних приладів і будов.

При експлуатації машин у результаті впливу різних зовнішніх факторів

поступово, а іноді раптово, змінюються окремі показники, наведені в їх

технічних характеристиках. Так, у тракторів може спостерігатись зниження

потужності двигуна, зниження тягового зусилля на всіх чи на окремих

передачах, погіршення гальмових якостей, збільшення витрати палива і

оливи. зменшення вантажопідйомності навісної системи та ін. У

ґрунтообробних машин збільшується тяговий опір, знижується якість

рихлення ґрунту, ступінь підрізання бур'янів тощо. Зміна експлуатаційних

характеристик машин вказує на погіршення їх технічного стану, який

характеризується цілим рядом показників.

Роботоздатність — це стан машини, при якому значення усіх

параметрів, що характеризують здатність її виконувати задані функції,

відповідають вимогам нормативно-технічної документації. Причому,

роботоздатність машини характеризується не лише її здатністю виконувати

певну роботу, але і робити це якісно і без негативного впливу як-на саму

машину, так і на її оператора.

Нероботоздатний стан має місце, коли хоча б один із заданих

параметрів, які характеризують здатність-виконувати задані функції, не

відповідає встановленим технічним вимогам.

Справний стан означає, що машина відповідає всім вимогам,

встановленим нормативною документацією (від техніко-економічних

показників до якості фарбування).

Несправний стан виникає, коли машина не відповідає хоча б одній з

вимог нормативної документації.

Таким чином, коли хоча б одна вимога, технічної документації не

виконана, але машина здатна якісно виконувати задану функцію, то вона

може вважатися несправною, хоча і роботоздатною. Так, трактор зі спаленою

лампочкою плафона освітлення кабіни згідно наведених визначень-

вважається несправним, хоч і роботоздатним.

Відказ — це подія, що полягає у втраті роботоздатності машини. За

характером виникнення відкази можуть бути поступовими та раптовими.

Поступовий відказ полягає у поступовій зміні одного чи кількох параметрів

машини, найчастіше в результаті зношування деталей. Раптовий відказ

характеризується раптовою зміною одного чи кількох параметрів машини

здебільшого в результаті поломки деталей. У результаті відказу машина

переходить із роботоздатного в нероботоздатний стан, тобто не може ви-

конувати свої функції із заданими параметрами якості, безпеки, економічної

ефективності процесу.

Крім техніко-експлуатаційних показників, машини, що надходять у

господарства, мають певні показники якості. Ці показники характеризують

швидкість тих змін, як правило негативних, що їх зазнає технічний стан

машини у процесі експлуатації. До них належать: надійність, безвідказність,

довговічність.

Надійність — властивість машини зберігати протягом тривалого часу

у встановлених межах значення всіх параметрів, які характеризують

здатність виконувати задані функції при заданих режимах та умовах

використання, технічного обслуговування, ремонту, зберігання, транспор-

тування. Надійність — це комплексна характеристика, яка включає в себе

безвідказність, .довговічність, ремонтопридатність, збереженість.

Безвідказність — властивість машини безперервно зберігати свою

роботоздатність протягом певного часу, чи до певного наробітку.

Безвідказність характеризується наробітком на відказ, що визначається

відношенням наробітку до числа відказів.

Довговічність — властивість машини зберігати роботоздатність до

настання граничного стану при встановленій системі технічного

обслуговування та ремонту.

Ремонтопридатність — властивість машини, що полягає в

пристосованості її до попередження та виявлення причин виникнення

відказів, пошкоджень і підтримання та відновлення роботоздатності шляхом

проведення технічного обслуговування та ремонту.

Граничний стан — стан машини, при якому її подальша експлуатація

повинна бути припинена через порушення вимог безпеки, вихід заданих

параметрів за встановлені межі, зниження ефективності експлуатації за

допустимі межі, чи через необхідність проведення капітального ремонту. До

показників довговічності відносяться, наприклад, середній доремонтний чи

міжремонтний ресурс машин. Середній доремонтний ресурс — це середній

наробіток з початку експлуатації нової машини до настання граничного

стану. Міжремонтний ресурс — середній наробіток від початку експлуатації

машини після капітального ремонту до настання граничного стану.

Збереженість — властивість машин зберігати значення показників

безвідказності, довговічності та ремонтопридатності протягом терміну

зберігання та після нього.

Виконання вимог забезпечення надійності — головна умова

збереження високої роботоздатності машини.

Забезпечення надійності — це сукупність організаційно-технічних та

науково-методичних заходів, спрямованих на досягнення чи підтримання

заданих показників технічного стану, на всіх стадіях — від проектування до

завершення експлуатації машини.

Наробіток - це тривалість або обсяг роботи машини (складальної

одиниці), виміряні в мотогодинах, гектарах, умовних еталонних гектарах,

кілометрах пробігу та інших одиницях.

Ресурс - це наробіток машини від початку відліку основних показників

номінальних параметрів нової чи капітально відремонтованої машини до

настання граничних їх значень, указаних у технічних вимогах.

Залишковий ресурс - це наробіток машини (складальної одиниці) від

останнього вимірювання основних параметрів до досягнення граничних їх

значень, указаних у технічних вимогах.

Строк служби – календарна тривалість експлуатації машини від її

початку до досягнення граничного стану.

Середній строк служби – один із показників довговічності машин

відповідного типу; для сільськогосподарської техніки він вимірюється в

роках.

3. Вплив параметрів технічного стану і ТО на

собівартість сільськогосподарської продукції та основні

техніко-економічні показники використання МТП

На собівартість сільськогосподарської продукції суттєво впливають

параметри технічного стану машин: потужність двигуна; питома витрата

палива; тягове зусилля на всіх передачах; витрата картерного масла; тиск у

гідравлічній системі тощо.

Якість і своєчасність виконання регламентованих робіт з технічного

обслуговування сприяє підтримуванню на високому рівні працездатності і

надійності машин. Рівень працездатності і надійності машин в значній мірі

забезпечують значення техніко-економічних показників роботи машино-

тракторного парку (продуктивність агрегату, коефіцієнт його планового

використання, коефіцієнт використання часу зміни, експлуатаційної

надійності машини (агрегату), надійності технологічного обслуговування,

енергоємності процесу, енергонасиченості, металоємкості).

Техніко-економічні показники використовуються для проведення

експлуатаційних розрахунків, планування роботи машино-тракторного

парку, аналізу використання тракторів, комбайнів, вантажних автомобілів,

інших сільськогосподарських машин і знарядь, а також для розрахунку

економічної ефективності нових машин.

Забезпечення роботоздатності, надійності та довговічності машин

вимагає не лише обґрунтованих заходів, а й створення належних умов для їх

виконання. У зв'язку, з цим у кожному господарстві повинен бути вирішений

цілий комплекс інженерно-технічних та організаційних заходів як, для

ефективного використання МТП, так і для забезпечення якісної, надійної і

тривалої роботи машин.

Основними з таких заходів є:

– створення в господарствах сучасної високоефективної інженерно-

технічної служби, або включення МТП в інженерно-технічну службу

міжгосподарського об'єднання;

– створення як у господарстві, так і в зоні його діяльності розгалуженої

мережі малих підприємств з технічного обслуговування і ремонту

машин та їх складових частин;

– постійна і безперервна підготовка кадрів для ремонтно-обслуговуючого

виробництва;

– створення в господарствах, підрозділах та міжгосподарських

об'єднаннях і підприємствах сучасної ремонтно-обслуговуючої бази;

– впровадження в господарствах системи технічного обслуговуванням

ремонту машин, яка відповідала б умовам і можливостям господарства;

– обґрунтований розподіл ремонтно-обслуговуючих робіт між власною

інженерно-технічною службою та міжгосподарськими підприємствами;

– вибір і впровадження організаційних форм виконання: ремонтно-

обслуговуючих робіт та матеріального забезпечення;

– розробка та впровадження стимулюючої системи оплати праці для всіх

учасників ремонтно-обслуговуючого виробництва;

– забезпечення виконавців необхідною нормативно-технічною

документацією.

Необхідною умовою ефективного використання МТП є комплексний

підхід до вирішення наведених питань. Він полягає у тому, що ігнорування

чи необґрунтоване і неправильне вирішення хоча б одного з них різко знижує

результативність діяльності всієї інженерно-технічної служби господарства.

Так, при найкращому вирішенні в господарстві всіх вказаних питань, але

відсутності відповідної ремонтно-обслуговуючої бази усі затрати матеріалів,

коштів, енергії спеціалістів і виконавців не дадуть очікуваної віддачі. Теж

саме можна сказати про упущення у вирішенні кадрових та інших питань.

Контрольні питання.

1. Дати визначення «технічне обслуговування» та «технічне

діагностування».

2. Які існують основні терміни?

3. Охарактеризувати технічні терміни: роботоздатність та

нероботоздатний стан.

4. Дати характеристику справного і несправного стану машини.

5. Як впливають параметри технічного стану машин і обладнання на

собівартість сільськогосподарської продукції ?

6. Охарактеризувати вплив технічного обслуговування на працездатність і

надійність машин.

7. Як впливає рівень працездатності і надійності на техніко-економічні

показники роботи МТП?

8. Суть поняття «роботоздатність і надійність машин».

9. Назвати показники надійності.

10. Якими параметрами (факторами) оцінюються технічні, технологічні й

економічні показники якості?

11. Суть понять «ресурс» і «залишковий ресурс».

1.2 Закономірності зміни технічного стану машин.

1. Параметри технічного стану машин

Технічний стан машин значною мірою обумовлюється значенням його

параметрів. До експлуатаційних показників технічного стану машин

належать: потужність, витрата палива, температура, зазор тощо.

Якісне виконання експлуатаційної обкатки, раціональне використання,

технічне обслуговування, ремонт та зберігання сприяють підтриманню

експлуатаційних показників машин у встановлених межах.

Управління технічним станом машин полягає в обґрунтуванні та у

призначенні видів і періодичності технічного обслуговування, видів і методів

ремонту, критеріїв граничного стану, ступеня відновлення технічного

ресурсу складових частин, тривалості використання до списання і т.д. Для

конкретної машини управління технічним станом полягає у проведенні таких

робіт:

– вимірювання засобами технічної діагностики параметрів, що визначають

стан її складових частин;

– порівняння одержаних значень із допустимими чи граничними

величинами;

– визначення залишкового ресурсу складових частин;

– призначення виду і обсягу ремонтно-обслуговуючих робіт;

– виконання призначених робіт.

Як видно з наведеного переліку, перші три групи робіт з управління

технічним станом машин пов'язані з технічним діагностуванням. Мета

діагностування полягає у визначенні технічного стану та причин

несправностей машин, у видачі рекомендацій з виконання необхідних

операцій технічного обслуговування і ремонту.

Оптимальним варіантом є справний технічний стан машини що

відповідає всім вимогам, встановленим нормативною документацією, але в

процесі експлуатації вимоги технічної документації можуть не виконуватись.

Так машина із незначним пошкодженням лакофарбового покриття

вважається несправною хоч і робото здатною і здатна якісно виконувати

властиву їй функцію.

Несправності машин зумовлюються рядом факторів: несвоєчасним

проведенням технічних обслуговувань; порушенням термінів виконання

технічних обслуговувань; застосуванням невідповідних експлуатаційних

матеріалів; низьким рівнем кваліфікації виконавців основних видів робіт з

технічного обслуговування і ремонту; порушенням правил експлуатації,

тощо.

2. Закономірності і зміни технічного стану машин

З плином часу в машини, яка виконує роботу, зменшуються тягове

зусилля, вантажопідйомність, робочі швидкості, продуктивність і

економічність; збільшуються опір робочих органів, витрата паливно-

мастильних матеріалів, час на виконання робіт; погіршується якість

виконання робіт і умови праці - надійність машини знижується.

Головною причиною цього є зношування деталей, яке змінює розміри і

форму деталей, їхнє взаємне розміщення в спряженні, механізмі і

складальній одиниці. Це викликає несправності і відкази в машинах -

деформації, руйнування, зміну властивостей матеріалів деталей.

Зношування — це безперервний процес, вид і інтенсивність якого

залежать від дії тертя, динамічних і фізико-хімічних факторів, оточуючого

середовища тощо.

Розрізняють такі основні види зношування деталей машин: механічне,

хімічне, електрохімічне, теплове, електроерозійне.

Механічне зношування - це стирання (диспергування) і зминання

(пластична деформація) контактуючих поверхонь при їх відносному

переміщенні. При відносному переміщенні поверхонь тертя мікронерівності

зрізаються і видаляються. Зношуванню поверхонь тертя сприяє їх різна

твердість, внаслідок чого твердіші складові вгрузають у менш тверді.

Зминання - це наслідок дії тертя і підвищення при цьому температури,

при яких окремі нерівності пластично деформуються. При цьому можуть

виникати молекулярні взаємодії, внаслідок чого відбувається виривання

матеріалу в місцях охоплення. Охоплення характеризується глибинним

вириванням матеріалу, перенесенням його з однієї поверхні на іншу,

внаслідок чого виникає заїдання або заклинювання від одночасної дії

механічних і молекулярних сил тертя. Це зношування називається

молекулярно-механічним.

Абразивне зношування відбувається внаслідок зскрібання з поверхні

деталі частинок металу, дії на її поверхню твердих частинок, занесених у

зону тертя потоком рідини, повітря або газ, а також безпосереднього

контактування з абразивним середовищем (робочі органи

сільськогосподарських машин, ходові частини гусеничних машин і т.ін.).

Корозійне зношування відбувається без тертя, а внаслідок взаємодії

металу з киснем повітря, атмосферною вологою і хімічно активним

середовищем та при контакті двох різних металів. На поверхнях тертя

корозія викликає механічне руйнування оксидної плівки на дрібні частинки

(випускні клапани, клапанні гнізда тощо). На незахищених від атмосферної

вологи поверхнях деталей машин утворюється плівка окислів - іржа, яка

знижує фізико-хімічні властивості металу й призводить до прискореного

руйнування поверхні деталі. При безпосередньому контакті деталі з

оточуючим хімічно активним середовищем, рідинним або газовим,

створюються умови для утворення агресивних кислот, які руйнують деталі

(згорання палива з високим вмістом сірки).

При контакті двох різних металів утворюються гальванічні пари

(матеріал з меншим потенціалом є анодом, інший - катодом).

Зношуватиметься (кородуватиме) матеріал з меншим потенціалом (рухомі

контакти електрообладнання, приладів).

Істотної шкоди зносостійкості машин завдає мікрогальвано-корозія,

оскільки атмосферна волога утворює електроліт у мікролунках (тріщинах) на

поверхні металевих сплавів (сталь, чавун), в яких у контакті знаходяться

мікроскопічні кристали двох або більше різних металів і металоїдів. У таких

мікротріщинах ваннах з неоднорідних частинок виникають гальванічні пари

Анодом служить, як правило, залізо, а катодом - включення графіту,

цементиту та ін. На аноді відбувається корозійне окислення металу з

наступним утворенням бурої іржі - сполуки Fe203-H20.

Окислювальне зношування відбувається при терті ковзання і кочення

(в підшипниках). На початковій стадії зношування окислення відбувається у

поверхневих шарах, у другій стадії воно поширюється на всю глибину шару

пластичної деформації. У першій стадії зношування на поверхнях тертьових

деталей утворюються тверді розчини кисню в металі, у другій стадії хімічні

сполучення кисню з металом, внаслідок чого структура поверхневого шару

значно змінюється і під силою тертя викришується.

Теплове зношування відбувається під дією тепла, що утворюється

внаслідок тертя поверхонь при великих швидкостях ковзання і великих

тисках. Тепло нагріває поверхневий шар металу в якому виникають

структурні перетворення. При цьому відбувається розм'якшення металу,

пластичні деформації, контактне охоплення, налипання металу і навіть

плавлення його поверхневих шарів.

Структура металу ділянок деталей, що знаходяться в зоні високих

температур, з часом погіршується, стає більш крупнозернистою, виникають

мікротріщини й окислення його структурних складових. Тепловому

зношуванню підлягають днища поршнів, клапани деталі топок

кормоготувальних машин т. ін.

Кавітаційне зношування відбувається від багаторазових ударів рідини

у поверхні деталі у вигляді кумулятивних струменів, що рухаються з

великою швидкістю. Ці струмені виникають при закриванні бульбашок, що

утворюються на поверхні деталі внаслідок вібрації останніх або після

розриву потоку рідини. Багаторазові удари струменів рідини по одному й

тому ж місцю металу призводять до його місцевого руйнування й утворення

заглибин або й наскрізних отворів (лопат і корпусів відцентрових насосів).

Електроерозійне зношування відбувається від проскакування

електричних іскрових зарядів з одної частини деталі на іншу, які мають

вибуховий характер, при якому відбувається виривання частинок металу й

перенесення його з аноду на поверхню катоду. До таких деталей належать

електроди свічок запалювання, контакти переривників і розподільників,

щітки і колектори стартерів і т. ін.

Зношування від утомленості виникають внаслідок дії знакозмінних

або циклічних навантажень, які перевищують границю плинності

поверхневих шарів металу. На поверхні утворюються мікро- і макротріщини,

а також віспоподібні заглибини, що виникають внаслідок викришування

частинок металу з поверхонь тертя в місцях концентрації знакозмінних або

пульсуючих напружень. Цей вид зношування характерний для шарикових і

роликових підшипників, зубців шестерень та інших подібних за умовами

роботи деталі.

Зношування при фретингу відбувається на спряжених поверхнях в

умовах складного динамічного навантаження при невеликих коливальних

відносних і зворотно-поступальних переміщеннях - складний вид деформації.

Цього виду зношування зазнають шестерні, шліци валів, посадочні поверхні

підшипників кочення, отвори під підшипники, послаблені болтові та

заклепочні з'єднання рам та ін.

Деформації деталей відбуваються від дії підвищених зовнішніх

навантажень, які проявляються в згинанні деталей, скручуванні, а також від

дії надлишкових ливарних і термічних внутрішніх напружень. Ці дії

порушують геометричну точність форми та взаємного розміщення базових і

робочих поверхонь: співвісність, паралельність, перпендикулярність,

площинність жолоблення тощо. Внаслідок деформацій порушується взаємне

розміщення деталей у складальних одиницях, а складальних одиниць на

несучій конструкції машини. Особливо небезпечні деформації базисних

(корпусних) деталей: блоків і головок циліндрів, корпусів коробок передач,

задніх мостів, редукторів, рам і т. ін., а також силових деталей: колінчастих

валів, шатунів, валів і осей, важелів, кронштейнів тощо. Це призводить до

інтенсивного зношування машини в період її експлуатації.

Пошкодження. Внаслідок надлишкових механічних дій зовнішніх і

внутрішніх сил, при ударах і підвищеному нагріванні в деталях виникають

тріщини, пробоїни, риски і надири, викришування, поломки та обломи,

вигини й скручування, втомленість. Погіршення теплового режиму

охолодження, неповне згорання паливних матеріалів, невчасне

обслуговування сприяє відкладенню на деталях накипу і нагару, смолистих,

абразивних та інших частинок, а також бруду.

Тріщини й пробоїни. Тріщини утворюються під дією значних місцевих

навантажень, ударів, перенавантажень у найбільш навантажених

конструктивних елементів деталей, рам, косарок, дробарок і т. ін. Часто

тріщини виникають у чавунних корпусних деталях внаслідок значного

нерівномірного нагрівання, внутрішніх напружень. При тривалій дії

знакозмінних навантажень виникають тріщини утомного характеру на

галтелях шийок колінчастих валів, в місцях отворів рам та ін. Від вібрації

утворюються тріщини в деталях з листової сталі (кабінах, капотах, крилах

тощо).

Пробоїни утворюються внаслідок значних ударів у поверхню деталі, а

також при замерзанні в них води - це блоки і головки циліндрів, корпуси

водяних насосів, радіатори і т. ін.. Пробоїни мають, як правило, аварійний

характер.

Риски і надири (ряд рисок) на робочих поверхнях деталей найчастіше

утворюються внаслідок забруднення палива і мастильного матеріалу

абразивними частинками (плунжерні пари, спряження циліндр - поршень,

шийка колінчатого вала - вкладиш).

Викришування характерне для сталевих цементованих поверхонь

деталей, воно відбувається від динамічних навантажень. Ці пошкодження

притаманні зубцям шестерень при неправильному регулюванні зчеплення в

зубчатих передачах і невмілому перемиканні передач, а також кулачкам

механізмів (запобіжних пристроїв). Викришування може статися і внаслідок

дії утомних напружень у стичних поверхнях - кулачках розподільного вала,

роликах підшипників кочення тощо.

Поломки та обломи можуть виникати внаслідок аварійних ударів;

часто спостерігаються на чавунних литих деталях від наявності раковин,

порожнин, а в сталевих деталях від грубої механічної обробки, надрізів та

наявності різі, канавок, свердлінь тощо.

Згинання, скручування і зминання відбуваються, як правило,

внаслідок динамічних і концентрованих статичних навантажень; під дією

крутного моменту, який перевищує границю плинності матеріалу деталі. Такі

пошкодження виникають у рамах, шатунах двигунів, валів, осей, робочих

органів сільськогосподарських машин, цапфах, поворотних кулаках, тягах,

деталях з листового металу.

3. Зміна властивостей матеріалу деталей Втрата пружності відбувається в деталях з часом внаслідок

постійних швидкознакозміних динамічних навантажень, теплової дії,

втомленості і старіння матеріалу деталі. Зміна властивостей характерна для

пружин, ресор, торсійних валів, поршневих кільцях; старіння - для сальників,

манжетів, гумових кілець, шин; поява внутрішніх напружень - для зварних

швів і наплавленого шару металу.

Втрата намагніченості відбувається при ударах, підвищеному

нагріванні, недоброякісному догляді. Ці втрати притаманні якорю генератора

змінного струму, ротору магнето тощо.

Утворення відкладень відбувається у вигляді накипу й нагару на

поверхні деталі в значній мірі від теплових процесів, а також шару смолистих

абразивних та інших частинок. Відкладення утрудняє відведення тепла й

погіршує тепловий режим складальних одиниць (двигуна, радіатора)

внаслідок чого збільшується зношування, виникають жолоблення, тріщини

від великих внутрішніх навантажень.

Накип - відкладення на поверхні деталей малорозчинних солей,

кальцію і магнію та механічних і органічних частинок, які є у воді системи

охолодження двигуна.

Нагар утворюється на поверхнях деталей внаслідок неповного

згорання паливно-мастильних матеріалів або стикання їх з поверхнями дуже

нагрітих деталей. Нагар утворюється на клапанах, у камері згорання, на

днищах поршнів, поршневих кільцях, свічках запалення. Він підвищує

витрату палива, знижує потужність, створює умови для перегріву двигуна,

жолоблення головки циліндрів тощо в результаті нерівномірного нагрівання

й охолодження, що призводить до виникнення великих внутрішніх

напружень.

Масляно-смолисті відкладення - це безперервний процес

примусового очищення масла від смолистих речовин і твердих абразивних

частинок за допомогою фільтрів, а також вільне осадження їх на стінках

картерів.

Крім наведених видів дефектів деталей є й інші, що виготовлені з

пластмаси, гуми, картону тощо, які придатні до експлуатації навіть в умовах

поганого мащення, не витримують тривалої дії сонячних променів, або

змінюють свої розміри й зносостійкість від контакту з водою (деталі

виготовлені з дерева). До цих деталей не підходять закономірності

зношування деталей (спряжень), виготовлених з металу.

В залежності від причин виникнення дефекти деталей (спряжень)

поділяють на природні, конструктивні, експлуатаційні й аварійні.

Природні дефекти виникають, переважно, від механічного та

теплового зношування в нормальних умовах експлуатації (використання) і

технічного обслуговування машин.

Конструктивні дефекти виникають внаслідок таких причин, як

невдалий підбір матеріалів, розмірів, точності на розміри і геометричне

розміщення конструктивних елементів деталі, механічних властивостей

окремих поверхонь деталей, способів кріплення деталей і складальних

одиниць, способів мащення, відведення тепла від поверхонь тертя тощо.

Технологічні дефекти виникають внаслідок: невдалого вибору

способу компенсації величини зношування і порушення режимів

наплавлення (нарощування) шару металу; порушення режимів термічної,

механічної та інших обробки поверхонь деталей; недодержання під час

складання установлених посадок і режимів обкатки (випробування) та інших

технічних умов; відхилення від технічних умов під час контролю за якістю й

прийманням деталей, складальних одиниць, машин.

Експлуатаційні дефекти виникають внаслідок значних

перевантажень, що допускаються під час роботи машин; порушення строків і

низької якості виконання операцій технічного обслуговування і ремонту та

незадовільного зберігання машин.

Аварійні дефекти мають місце при грубих порушеннях технології

виробництва й контролю за якістю виконання ремонтно-обслуговуючих

робіт; недбалому зберіганні та незадовільній експлуатації

сільськогосподарської техніки.

Від названих дефектів залежить реалізація закладеного в машинах

технічного ресурсу та збереження рівня надійності.

У межах технічного ресурсу (протягом амортизаційного періоду)

деталі і спряження машин поділяють за розмірами, відхиленнями від

геометричної форми та зазорами і натягами на нормальні (заводські),

допустимі та граничні параметри.

Нормальні установлює завод-виготовлювач на підставі вимог, що

визначаються умовами роботи машин, вони відповідають робочим

кресленням.

Допустимі - це ті параметри, при яких деталі або спряження будуть

придатні до роботи (експлуатації) протягом наступного міжремонтного

періоду.

Граничні - це вибракувальні, тобто параметри при досягненні яких

порушується нормальна робота спряження, механізму, складальної одиниці,

машини. Можливий раптовий відказ (аварія). При аварійних зношуваннях

експлуатація деталей не припустима.

На рисунках 1 і 2 наведені закономірності зношування деталі в

рухомих і нерухомих спряженнях.

Рисунок 1 - Графік закономірності зношування деталей

у рухомих з'єднаннях

Рисунок 2 - Графік закономірності зношування деталей у нерухомих

з'єднаннях

На рис. 1 показана закономірність зношування деталей у рухомих

спряженнях. О-А - період обкатування (приробці) деталей. У період

обкатування (τ0) відносно швидко йде зношування деталі (h0). при цьому

шорсткість поверхонь зменшується. А-Б - період природного зношування,

тобто період нормальної експлуатації те. У цей період шорсткість поверхні

практично залишається величиною постійної. Зношування на цьому відрізку

знаходиться в допустимих межах. Після точки Б починається інтенсивне

зношування, шорсткість поверхні різко збільшується, з'являються стукоти в

з'єднанні. Робота з'єднання має бути припинена, тому що може наступити

руйнування деталі (аварійний знос). У точці Б виникає граничний знос, за

нею - період інтенсивного зношування.

У нерухомих спряженнях внаслідок питомих тисків поверхневий шар

металу деталей ущільнюється, поступово знижується натяг, а потім

переходить у зазор. Характер зношування деталі в цьому разі показаний на

рис. 2.

О-А — відрізок природного зношування (ущільнення металу), тобто

період нормальної експлуатації (τ0). У цей період натяг зберігається в

допустимих межах. Після точки А натяг переходить у зазор (граничний знос),

нерухоме з'єднання стає рухливим. Робота деталі (з'єднання) повинна бути

припинена. Чим менше значення кута а похилої кривої, тим більший термін

роботи деталі (спряження). Термін (час) роботи деталі визначається за

виразом

tg

he0

Методи визначення зношування деталей: вимірювання з допомогою

універсальних і спеціальних засобів мікрометрування, профілювання;

зважування; використання штучних баз і радіоактивних ізотопів; виявлення

заліза в маслі й ін. Останні три методи відносяться до посереднього

визначення зношування деталей.

Метод мікрометричного вимірювання — один з найбільш простих і

широко розповсюджених прийомів визначення зношування.

При цьому потрібний розмір деталі визначається вимірюванням з

допомогою штангенциркулів, мікрометрів, індикаторних приладів до і після

досліду. За різницею розмірів роблять висновок про лінійне зношування. Для

визначення досить малих зношувань (наприклад, в прецизійних парах і

деталях: плунжерах, нагнітальних клапанах, золотниках гідросистем і ін.)

використовують профілографи.

Методи зважування - широко використовується для визначення

зношування деталей у лабораторних умовах. Знос визначають за зміною маси

зразка до і після досліду. Цей метод неможливо застосовувати, якщо

основним видом зношування с пластична деформація поверхневих шарів

матеріалу деталі.

Метод штучних баз полягає в тому, що на поверхні тертя з

допомогою спеціального інструменту вирізають лунку з раніше заданим

профілем. Після вимірювання глибини лунки визначають величину лінійного

зношування. Метод вирізняється високою точністю, оскільки дно вирізаної

лунки є сталою базою для вимірювання.

Метод радіоактивних ізотопів ґрунтується на вимірюванні кількості

радіоактивної речовини в мастилі спеціальним лічильником. За зміною

кількості цієї речовини і роблять висновок про наростання зношування.

Радіоактивна речовина (ізотопи вольфраму, сурми, кобальту і т. ін.)

вводиться в деталь при відливанні, гальванічному нарощуванні, дифузійному

насичуванні і т. ін.

Метод хімічного аналізу оливи успішно використовують для

визначення зношування деталей двигуна й інших складних одиниць. За

кількістю заліза й інших продуктів зношування в мастилі роблять висновок

про величину зношування за встановлений час.

Перевага двох останніх методів у тому, що для визначення зношування

немає необхідності вдаватись до розбирання машин. Проте, метод

визначення кількості заліза в мастилі дає сумарне зношування усіх спряжень

деталей, а не кожної окремо. Практично при визначенні технічного стану

складної одиниці часто застосовують посередньо-діагностичні методи

виявлення зношування. Наприклад, зношування плунжерної пари можна

визначити за станом герметичності, а зношування деталі форсунки - за

зменшенням тиску і погіршенням якості впорскування палива і т. ін.

4. Заходи зі зменшення зношування

Важливу роль для зниження інтенсивності зношування і підвищення

придатності до експлуатації більшості тертьових деталей і спряжень відіграє

зменшення сил тертя. Зокрема, за рахунок мащення пар тертя. Отже, для

забезпечення довговічності роботи важливим є своєчасне і якісне проведення

технічного обслуговування і нормальне використання сільськогосподарської

техніки, її ремонт.

До заходів за зменшення зношування можна віднести: застосування

паливно-мастильних матеріалів, указаних у заводських інструкціях; підбір

(навчання) механізаторів відповідної кваліфікації; нанесення на поверхню

деталі твердих покриттів (гальванічним і електроіскровим нарощуванням,

наплавленням, напіканням і т. ін.); зміцнення поверхні деталі

термохімічними способами, накатуванням, наклепуванням (створення

напруги стиску на поверхні деталі); ретельна механічна обробка, яка б

відновила точність розмірів і взаємне розміщення ,конструктивних елементів

деталі, шорсткість поверхонь тертя.

Зменшення зношування в часі досягається дотриманням технічних

умов на складання, обкатку і випробування та контроль якості

діагностування, обслуговування і ремонту машин.

Дисциплінує процес виконання заходів зі зменшення зношування

дотримання вимог виробничих і технологічних процесів, які регламентовані

єдиною системою технологічної документації (ЄСТД).

Контрольні питання.

1. Назвіть різновиди механічного зношування та їх причини.

2. Які пошкодження і деформації деталі відбуваються, крім механічних

(від тертя)?

3. Поясніть графік закономірності зношування деталей в рухомих

спряженнях.

4. Поясніть графік закономірності зношення деталей в нерухомих

спряженнях.

5. на які параметри поділяються деталі спряження в залежності від

розмірів, відхилень від геометричної форми та зазорів?

6. назвати основні заходи зменшення зношування.

1.3 Граничні стани машин і обладнання, критерії їх

визначення

1. Загальні відомості про граничні стани машин

Граничний стан – це стан, при якому подальше використання об’єкту за

призначенням неприпустиме або недоцільне.

Причинами недоцільності або неприпустимості використання машин

(об’єкта) за призначенням може бути неможливість безпечної робти або

невисока ефективність експлуатації, а також значні затрати на ремонт.

Граничні стани встановлюють на підставі критеріїв (при знаків або

сукупності признаків): технологічних, технічних та техніко-економічних.

2. Критерії визначення граничних станів

Технологічні критерії – сукупність при знаків, що проявляються в

порушенні вихідних конструктивних і технологічних регулювань внаслідок

несвоєчасного контролю.

Наприклад: несвоєчасний контроль та регулювання натягу паса вентилятора

призводять до зміни ряду при знаків нормальної роботи двигуна –

погіршення теплового режиму, прискорення процесу відкладення накипу,

утворення нагару, погіршення умов мащення підшипників колінчастого валу

і передчасного розбирання двигуна. До аналогічних наслідків прозводить

несвоєчасне регулювання механізму газорозподілу, вузлів паливної

апаратури, зчеплення, головної передачі, вузлів ходової частини й керування,

несвоєчасне очищення повітряних, паливних і оливних фільтрів та

підтягування кріплень і вузлів.

Технічні критерії – сукупність при знаків, що проявляються в зміні розмірів,

геометричної форми, виникнення дисбалансу та биття внаслідок зміни

величини зазору і натягу, взаємного положення деталей, вібрації, нагрівання,

тощо.

Наприклад: граничне значення параметра «зазор у підшипниках колінчастого

вала» зумовлене в більшості випадків технічними факторами – запобігання

виникнення напівсухого тертя в цьому спряженні.

Техніко-економічні критерії – сукупність при знаків, що вказують на

технічну можливість і економічну доцільність способів забезпечення

параметра технічного стану.

Наприклад:

1) граничне значення параметра «потужність двигуна» ґрунтується в

основному на економічних факторах – зниженні продуктивності тракторного

агрегату, збільшення витрат палива, тощо; (проте двигун є цілком робото

здатним так як граничним значенням потужності двигуна тепер вважають

92% від початкового (номінального)значення).

2) граничне значення параметра «зазору підшипника колінчастого валу»

зумовлюється економічними критеріями, бо занадто жорсткий допуск на

величину граничного зазору призводить до збільшення грошових витрат

всього комплексу деталей.

3. Загальні відомості про допустимі зміни параметрів

технічного стану складальних одиниць машин

Основними засобами збільшення міжремонтних строків роботи

машини є своєчасне виявлення і зміна величини параметрів стану та

виконання необхідних робіт, які сповільнюють швидкість наближення її до

граничного.

Технічна діагностика передбачає визначення стану машини без її

розбирання. Тоді не витрачається час на виконання цієї операції і значно

знижується вартість перевірки.

Крім того, це запобігає порушенню взаємного розміщення деталей і

можливості потрапляння бруду на їх робочі поверхні. Тому між параметрами

стану машини і вимірювальними приладами використовують посередники —

діагностичні сигнали.

Під терміном розуміють зовнішні ознаки роботи даного механізму, які

містять інформацію про величину параметрів його технічного стану.

Діагностичними сигналами можуть бути різні фізичні величини:

температура, тиск повітря й рідини, частота обертання або прямолінійного

переміщення деталей, шум і вібрація механізму та ін.

Основною вимогою до діагностичного сигналу є його залежність від

величини параметрів технічного стану. Чим чутливіший діагностичний

сигнал до зміни параметра, тим вища точність вимірювання, тобто точність

діагнозу.

Процес виникнення діагностичного сигналу відбувається так. Під дією

зовнішніх факторів (вхідних сигналів) механізм починає виконувати свою

функцію (якщо ще не настав момент раптового відказу). Наприклад, під дією

зовнішнього навантаження збільшилася подача палива, і двигун розвинув

необхідну потужність, яка в даному випадку є його вихідним сигналом. Цей

сигнал основний, бо спрямований на виконання основної функції двигуна —

створення необхідної потужності.

Крім потужності, роботу двигуна характеризують й інші ознаки:

витрата масла; пульсація повітря у впускному і газів у випускному колекторі,

температура охолодної рідини та масла в системі мащення; шум двигуна і

стуки в його спряженнях тощо. Ці ознаки не спрямовані на виконання

основної функції двигуна, але чутливо реагують на величину параметрів

стану окремих спряжень і вузлів. Вони є також вихідними сигналами, але не

основними, а супровідними, або побічними. їх використовують як

посередники між параметрами технічного стану н вимірювальними

приладами, тобто як діагностичні сигнали.

Діагностичний сигнал повинен повністю відповідати величині

параметра, який його спричинює. Але, як правило, діагностичний сигнал несе

в собі інформацію про величину не одного, а декількох параметрів. Так, тиск

в циліндрі в кінці такту стиску залежить від щільності циліндро-поршневої

групи, щільності прилягання клапанів до сідел, температури повітря в

циліндрі та швидкості руху поршня. Тому щоб визначити вилив кожного

параметра окремо, використовують додаткові діагностичні сигнали, а також

створюють заздалегідь заданий режим діагностування.

У нашому прикладі створено режим при заданих температурі повітря і

швидкості руху поршня. Як додатковий діагностичний сигнал

використовують швидкість проривання газів у картер. Якщо тиск у камері

згоряння менший від норми, а швидкість проривання газів нормальна,

причиною зниження тиску повітря є нещільність прилягання клапанів.

Отже, методом виключення встановлюють дійсну причину низького

тиску повітря.

Описаний метод застосовують в основному для тих систем, які

характеризуються значною кількістю параметрів технічного стану.

Діагностичний сигнал повинен також задовольняти лінійність

залежності між величинами сигналу і параметра технічного стану, з яким він

пов'язаний. Дотримання цієї вимоги значно спрощує будову вимірювального

приладу і підвищує точність вимірювання. Нелінійність залежності змушує

застосовувати нерівномірні шкали вимірювальних приладів та утруднює

прогнозування.

Допустимі значення параметрів технічного стану можна

використовувати лише при застосуванні методів технічної діагностики. При

цьому враховуються не тільки технічні, але й економічні показники.

Діагностування машини дає змогу визначити залишковий наробіток

деталей та вузлів до наступного ремонту. Це стосується в першу чергу тих

вузлів, які не підлягають регулюванню чи заміні під час ТО, але значно

впливають на роботоздатність машини (колінчастий вал двигуна, шестірні та

підшипники трансмісії, вузли гідросистеми та ін.): Завданням діагностики в

даному випадку є забезпечення максимального використання технічного

ресурсу цих вузлів.

У кожному механізмі деталі спрацьовуються до граничного значення

через різні проміжки часу. Тому, щоб замінити деталь, яка раніше за інші

втрачає роботоздатність, треба розбирати весь механізм. Але, якщо замінити

одну деталь, а інші залишити для дальшої експлуатації, то через деякий час

механізм знову доведеться розбирати для заміни іншої деталі.

Щоб цього не сталося, використовують допустимі (граничні при

ремонті) значення параметрів, які забезпечують безвідказну роботу

механізму до наступного ремонту. При цьому визначають деталі, які треба

замінити одночасно з найбільш спрацьованою. Це запобігає виникненню

потреби в передчасному ремонті механізму.

Контрольні питання

1. В чому суть граничного стану машин?

2. В чому принципова різниця між технологічним і технічним

критеріями?

3. Привести приклади техніко-економічних критеріїв.

4. Якими методами встановлюють тиск повітря в камері згорання?

1.4 Планово-запобіжна система технічного

обслуговування машин

1. Суть і значення планово-запобіжної системи ТО

машин

В агропромисловому комплексі - АПК - застосовується планово-

запобіжна система технічного обслуговування і ремонту. тобто комплекс

взаємопов'язаних заходів, документації і виконавців, необхідних для

підтримання і відновлення якості машин, що входять у систему.

Система базується на безперервному контролі технічного стану машин,

профілактичному характері головних заходів і на жорсткому плануванні цих

заходів як за часом виконання, так і за обсягом робіт. Система технічного

обслуговування – це комплекс планомірно здійснюваних організаційних і

технічних засобів по обслуговуванню машин, що забезпечують нормальний

технічний стан їх та готовність до роботи.

Сутність планово-запобіжної системи полягає в тому, що машину після

певного наробітку (в умовних га, мотогодинах, кілометрах) зупиняють для

перевірки стану і виконання певних операцій технічного обслуговування, а

при потребі - технічного діагностування і ремонту. Проведення операцій

технічного обслуговування суворо обов'язкове як за періодичністю, так і за

обсягом передбачених робіт: ремонт планується відповідно до обсягу

намічених робіт, а здійснюється залежно від технічного стану машин,

обладнання.

Як показують дослідження і практика, допускається обґрунтоване

збільшення на 20...30% установленого міжремонтного наробітку, це знизить

на 15...20% витрати на ремонт. Контрольна оцінка критеріїв граничного

стану регламентується обґрунтованою відправкою машини в ремонт з

урахуванням оптимального використання технічного ресурсу її складових

частин.

Система називається плановою, тому що всі види технічного

обслуговування й огляду повинні виконуватись не після того., як машина

вийде з ладу, а відповідно до завчасно розробленого графіка після певного

наробітку.

Запобіжною система називається тому, що вона запобігає інтенсивному

зношуванню та багатьом випадковим несправностям, відказам, аваріям

шляхом виконання регламентованих профілактичних робіт.

Технічне обслуговування і ремонт є комплексна система, яка містить

основні концепції, положення, нормативи інженерного забезпечення

придатності до експлуатації сільськогосподарської . техніки, підвищення

рівня ефективності її використання.

Крім цього, комплексна система вирішує основні задачі і підвищує

продуктивність праці, збільшує виробництво продукції на - основі

забезпечення надійної технічної готовності машин при мінімальних затратах

праці і коштів; покращуй організацію і підвищує якість робіт з технічного

обслуговування і ремонту машин і обладнання, забезпечує їм надійне

зберігання, збільшує термін їх використання; оптимізує структуру і склад

ремонтно-обслуговуючої бази. її планомірний і збалансований розвиток в

умовах агропромислового комплексу; прискорює науково-технічний прогрес

у використанні сільськогосподарської техніки.

Рис. 4. Схема планово-запобіжної системи технічного обслуговування і ремонту сільськогосподарської техніки.

Система базується на використанні найбільш ефективних способів

управління технічним станом машин, які ґрунтуються на застосуванні засобів

діагностування. При цьому контроль за технічним станом машин

проводиться регламентовано у відповідності з установленою періодичністю.

Кількість, зміст і обсяг операцій технічного обслуговування і ремонту

конкретних машин визначається за результатами оцінки їх технічного стану.

Система передбачає застосування новітніх методів і засобів проведення

технічного обслуговування і ремонту, що суттєво впливає на підвищення

продуктивності праці і якості ремонтно-обслуговуючих робіт.

2. Елементи планово-запобіжної системи ТО машин

До системи технічного обслуговування і ремонту машин, що

використовуються в сільському господарстві, входять:

- технічне обслуговування (ТО);

- поточний ремонт (ПР);

- капітальний ремонт (КР).

Види і порядок чергування ремонтно-обслуговуючих робіт установлює

розробник конструкції машини у відповідності з діючими стандартами,

умовами роботи.

Технічне обслуговування - комплекс дій, що підтримують

працездатність машин при їх використанні і зберіганні. Ці роботи мають

планово-запобіжний характер і виконуються протягом всього періоду

використання машини у відповідності з вимогами технічної документації

(інструкційними картами на ТО).

Технічне обслуговування включає обкатні, мийні, очисні, контрольно-

діагностичні, регулювальні, мастильні, заправні, монтажно-демонтажні

роботи та роботи консервування та розконсервування машин.

До системи технічного обслуговування і ремонту машин, що

експлуатуються в сільському господарстві, входять: обкатка в господарствах

нових і відремонтованих машин, агрегатів та обладнання; щозмінне технічне

обслуговування; періодичне й сезонне обслуговування й огляд; зберігання

машин і ремонт.

Обкатка машин забезпечує природну приробку тертьових та інших

спряжених поверхонь деталей при дотриманні режиму поступового

збільшення навантаження (і швидкості для транспортних машин) відповідно

до спеціальної інструкції до машини кожної марки. Обкатують машину в

господарстві перед введенням її в експлуатацію.

Щозмінне технічне обслуговування полягає в зовнішньому очищенні

й огляді вузлів і механізмів, перевірці стану і підтягуванні ослаблених

зовнішніх кріплень, усуненні течі води, антифризу, палива, масла,

електроліту, мащенні вузлів, перевірці рівнів і дозаправці масла, палива і

води, перевірці роботи сигналізації і контрольних приладів.

Періодичне технічне обслуговування поділяється на ряд видів,

виконання яких залежить від встановленого наробітку. Види технічного

обслуговування один від одного відрізняються змістом і обсягом робіт. Для

тракторів встановлені технічні обслуговування №1, 2 і 3, для автомобілів -

№1 і 2. Головна мета періодичного технічного обслуговування полягає у

перевірці й відновленні початкових регулювань і кріплень, які забезпечують

надійність та економічність роботи машини.

Сезонний огляд (обслуговування) проводиться з метою переведення на

осінньо-зимовий чи весняно-літній періоди експлуатації. Під час виконання

операцій сезонного обслуговування заправляють картери маслами

відповідних сортів, заливають (при потребі) у систему охолодження

незамерзаючі рідини, регулюють пристрої, що забезпечують пуск двигуна,

змінюють густину електроліту в акумуляторах, проводять технічне

діагностування й усувають виявлені дефекти.

Технічне обслуговування під час зберігання машин проводиться з

метою оберігання їх від впливу навантажень і дії оточуючого середовища,

використовуючи різноманітні захисні способи й розвантажувальні пристрої.

Ремонт машин - це комплекс технологічних операцій, які

перетворюють несправну машину в справну, працездатну. Потреба в ремонті

виникає, головним чином, через те що вже неможливо відновити придатність

до експлуатації машини за допомогою операцій технічного обслуговування і

регулювань, оскільки під час експлуатації характеристики деяких її деталей і

спряжень вийшли за допустимі межі. Тому для відновлення належного

технічного стану машини доводиться вдаватися до складніших

технологічних процесів, які забезпечують відновлення посадок і нормальне

взаємне розміщення деталей, вузлів і агрегатів у машині.

Залежно від особливостей, ступеня пошкодження і зношування

деталей, а також трудомісткості ремонтних робіт під час ремонту

сільськогосподарського машинно-тракторного парку розрізняють два види

ремонту, поточний і капітальний.

Поточний ремонт полягає у відновленні експлуатаційних

характеристик машин регулюванням і заміною зношуваних і пошкоджених

деталей і спряжень. При цьому виді ремонту здійснюється така діагностика

технічного стану машини, при якій виявляються спряження, вузли й агрегати,

що потребують ремонту або підлягають заміні. Проводиться також обкатка,

випробовування і підфарбовування відремонтованої машини.

Капітальний ремонт передбачає повне відновлення працездатності

машини, що вийшла з ладу, усіх її складових частин, у тому числі базисних

деталей. Після складання кожний агрегат і машина підлягають обкатці і

випробовуванню, а також фарбуванню.

Капітальний ремонт повинен гарантувати встановлений рівень

надійності і термін служби машини протягом прийнятого міжремонтного

періоду (технічного ресурсу) при умові нормальної її експлуатації.

Капітальному ремонту підлягають трактори, комбайни (самохідні),

автомобілі і складні землерийні машини, а також їх агрегати; прості

сільськогосподарські машини підлягають лише поточному ремонту.

Щоденне технічне обслуговування (ЩТО) проводиться 10 год. або

кожну зміну роботи машини.

Періодичність номерних ТО-1, ТО-2 і ТО-3 для тракторів відповідно

складає 125, 500 і 1000 мотогодин напрацювання

Періодичність ТО-1 і ТО-2 для комбайнів, складних самохідних і

несамохідних машин відповідно становить 60 і 240 мотогодин наробітку

(годин основної роботи під навантаженням). Допускається періодичність ТО

вказувати в інших одиницях, еквівалентних наробітку (літри витраченого

дизельного палива для тракторів, комбайнів і складних самохідних машин,

фізичні або умовні еталонні гектари, кілограми або тони виробленої

продукції та ін.).

Для автомобілів передбачається ЩТО, ТО-1 і ТО-2. ЩТО -

проводиться кожну зміну роботи автомобіля. Періодичність ТО-1 і ТО-2

відповідно становить 2500 і 10000 км пробігу (для 3-ї категорії дорожніх

умов експлуатації автомобілів).

Допускається відхилення фактичної періодичності (випередження і

запізнення) ТО-1 і ТО-2 до 10% і ТО-3 - до 5% встановленої.

Окрім ЩТО і номерних ТО для тракторів і автомобілів передбачаються

сезонні технічні обслуговування при переході до весняно-літнього (СО-ВЛ)

та осінньо-зимового (СО-ОЗ) періоду експлуатації. Сезонне технічне

обслуговування проводять: СО-ВЛ – при сталій температурі навколишнього

повітря вище 5°С, а СО-ОЗ – нижче 5°С. Проведення сезонних технічних

обслуговувань суміщають з проведенням чергового ТО. Введено додаткове

обслуговування (ТО-Д) для тракторів і автомобілів, що експлуатуються в

особливих умовах (піщані, кам'янисті і болотисті ґрунти, пустелі, низькі

температури і високогір'я).

Для нових і відремонтованих тракторів, комбайнів і автомобілів, а

також для сільськогосподарських машин сезонного призначення

передбачається технічне обслуговування перед вводом їх в експлуатацію

(ТО-Е).

У період зберігання, незалежно від призначення, машини підлягають

технічному обслуговуванню.

Технічне обслуговування машин слід проводити у відповідності з

технічним описом і інструкцією з експлуатації і технічного обслуговування

конкретної марки машини.

Періодичність поточного ремонту тракторів і комбайнів складає

відповідно 2000 і 500 мотогодин. Поточний ремонт автомобілів виконується

при номерних обслуговуваннях за результатами діагностування.

Періодичність капітального ремонту тракторів і комбайнів складає

відповідно 6000 і 1500 мотогодин роботи, а вантажних автомобілів - 200 000-

250 000 км пробігу.

Залежно від умов експлуатації зазначена періодичність може

збільшуватись або зменшуватись для тракторів на 10%, комбайнів -на 25% і

автомобілів - на 15%.

Структура ремонтно-обслуговуючих дій при названій періодичності

номерних технічних обслуговувань і ремонтів тракторів, комбайнів і

автомобілів показана відповідно на рисунках 5, 6, 7.

– технічне обслуговування ТО-1, ТО-2, ТО-3 – поточний ремонт плановий (за результатами діагностування) – ПР – капітальний ремонт

А – весь період експлуатації Б – рік експлуатації

Рисунок 5 Структура ремонтно-обслуговуючих дій на прикладі

трактора

Примітки: 1. Напрацювання до ПР і КР показані умовно.

2. СО та ТО при зберіганні не вказані.

3. У гарантійний період плановий поточний ремонт не передбачається.

0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0

ТО-3 ТО-3 ТО-3 ТО-3 ТО-3 ТО-3 ПР

ТО-3 ПР

ТО-3 ПР

ТО-3 ПР

КР

А

Напрацювання тис. год.

125 250 375

ТО-1

Б

500

ТО-1 ТО-1

ТО-2

625 750 875

ТО-1

1000

ТО-1 ТО-1

ТО-2

1125 1250 1375

ТО-1

1500

ТО-1 ТО-1

ТО-2

1625 1750 1875

ТО-1

2000

ТО-1 ТО-1

ТО-2

Напрацювання год.

КР

– використання за призначенням

– зберігання –технічні обслуговування при використання за призначенням – ТО-1, ТО-2

ТО-Х1, ТО-Х2 ТО-Х3 – технічні обслуговування при зберігання (при здачі на зберігання, по закінченню зберігання)

–поточний ремонт плановий (після закінчення сезону збирання за результатами діагностування)– ПР – капітальний ремонт

А - весь період експлуатації; Б - рік експлуатації, виключаючи гарантійний період.

Рисунок 6 Структура ремонтно-обслуговуючих дій на прикладі

зернозбирального комбайна

Примітка. У гарантійний період плановий поточний ремонт не

передбачається.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

ТО-2 ТО-2 ТО-Х1

ТО-2 ПР

ТО-2 ПР

ТО-2 ПР

ТО-2 ПР

ТО-2 ПР

ТО-2 ПР

КР

Час роки

А

0 60 120 160 240

ТО-Х3

ТО-2. ПР

ТО-1

Напрацювання год.

Б

ТО-1 ТО-1

ТО-Х2 ТО-Х3 ТО-Х2

КР

– використання за призначенням

ТО-1, ТО-2 – технічні обслуговування

– капітальний ремонт

А - весь період експлуатації; Б - рік експлуатації.

Рисунок7 Структура ремонтно-обслуговуючих впливів на прикладі

вантажного автомобіля для 3-ої категорії дорожніх умов

Примітка. Сезонне обслуговування не показане.

0 50 100 150 200 250 300 350 400

КР

Напрацювання (пробіг) тис км

А

0 2,5 5,0 7,5 10,0 35,0

Напрацювання (пробіг) тис км

Б

ЩТО

ТО-1 ТО-1 ТО-1 ТО-1 ТО-2

КР

3.Системи операцій технічного обслуговування

Сукупність робіт по всіх складових частинах машин, взаємопов'язаних

за періодичністю, трудомісткістю, групами складності та іншими ознаками, є

системою технологічних операцій ТО. Слід виділяти типову та індивідуальну

системи технологічних операцій.

Типова система технологічних операцій встановлює розподіл операцій

за видами ТО для основних груп машин (трактори, комбайни,

сільськогосподарські машини, автомобілі) і їх складових частин. Вона

дається як рекомендація державного стандарту для організацій-

розроблювачів та заводів-виготівників машин.

Індивідуальна система технологічних операцій встановлює повний

перелік операцій за видами технічного обслуговування для кожної

конкретної машини. Основою для її розробки є типова система операцій для

групи машин. Індивідуальна система операцій ТО даної машини наводиться

в документі «Технічний опис і інструкція з експлуатації», який надходить з

кожною машиною.

Як типова, так і індивідуальна системи операцій ТО включають не

загальний перелік, а певні групи робіт, що виконуються через певний період,

або за певних умов. Так, система операцій ТО при обкатці включає перелік

робіт, що виконуються перед обкаткою, у процесі обкатки та після обкатки.

Система операцій ТО при використанні складається з груп операцій,

щозмінного (ЩТО) та періодичних обслуговувань (ТО-1, ТО-2, ТО-3, СТО).

Система операцій ТО при зберіганні розбита на групи операцій з підготовки

машин до зберігання, обслуговування під час зберігання та обслуговування

при підготовці до експлуатації після зберігання.

4. Поняття про коефіцієнт технічної готовності та

технічного використання машин

Коефіцієнт технічного використання (Ктв) - це відношення часу

роботи машини (складальної одиниці) за доремонтний чи міжремонтний

період до суми цього часу і часу всіх простоїв з технічних причин за цей же

період роботи:

N

i peoc

cтв

tttt

t

NK

1

,1

де N- кількість машин;

tc — сума часу роботи і-ї машини за її до ремонтний або міжремонтний

період;

t0, te, і tp - відповідно сумарний час простоїв і-ї машини при проведенні

технічних обслуговувань, усуненні експлуатаційних відказів, ремонтів за

доремонтний чи міжремонтний період.

Коефіцієнт технічного використання дозволяє оцінити у відсотках або

долях одиниці сумарну тривалість простоїв машини в процесі її експлуатації.

Для тракторів, сільськогосподарських машин і їхніх складальних одиниць

Ктв коливається в межах 0,6...0,8, ще свідчить про низький рівень

ремонтопридатності цих машин.

Коефіцієнт готовності (Kг) - це відношення часу роботи машини

(складальної одиниці) за доремонтний або міжремонтний період до суми

цього часу і часу простоїв для усунення експлуатаційних відмовлень за цей

же період роботи:

N

i ec

cг

tt

t

NK

1

,1

Коефіцієнт готовності визначає середню кількість працездатних машин

у відрізок часу між їх ремонтами. Значення цього коефіцієнта для тих же

машин 0,7...0,9.

Контрольні питання.

1. Що є основою підтримання і відновлення працездатності

сільськогосподарської техніки?

2. Сутність планово-запобіжної системи технічного обслуговування.

3. Чому система підтримання і відновлення називається планово-

запобіжною?

4. Які основні задачі вирішує комплексна система технічного

обслуговування і ремонту машин?

1.5. Планування технічного обслуговування машин

1. Роль планування в системі ТО машин

Планування технічних обслуговуваннях і ремонтів машино-тркторного

парку полягає в розподілі обсягів робі між ремонтно-обслуговуючою базою

сільськогосподарських підприємств різних форм власності та можливим

місцем виконання ремонтно-обслуговуючих робіт в умовах підрозділів

машинно-технологічних станцій – станцій технічного обслуговування

тракторів (СТОТ), станцій технічного обслуговування автомобілів (СТОА),

спеціалізованих майстерень, тощо.

Основними показниками при розподілі обсягів робіт за місцем

виконання є кількісний склад, склад їх за марками, середнє значення річного

виробітку, стан ремонтно-обслуговуючої бази господарства, відстань від

сільськогосподарського підприємства до СТОТ, СТОА, спеціалізованої

майстерні. Знаючи це, а також тривалість і трудомісткість різних видів

технічного обслуговування та ремонту, визначають весь обсяг робіт по

підтриманню тракторів і сільськогосподарських машин господарства у

належному стані.

Розрахунки визначення обсягів робіт з технічного обслуговування і

ремонту МТП та його розподіл між сільськогосподарськими підприємствами

і СТОТ, СТОА і спец майстернями не дають очікуваного ефекту. Доцільним

є індивідуальний розрахунок для кожної марки машин-або групи марок

конкретного господарства з урахуванням його особливостей.

Вихідні дані по конкретному господарству, для якого виконують

розрахунок, записують у відповідну форму, де зазначають: марку трактора,

комбайна та інших машин, кількість їх у господарстві, річний обсяг

механізованих робіт або витрату палива; кількість і трудомісткість технічних

обслуговувань під час експлуатаційної .обкатки, ТО-1, ТО-2, ТО-З, СТО і

технічних оглядах (ТО), види ремонту і трудомісткість (поточний і

капітальний), трудомісткість робіт по усуненню несправностей і зберіганню

тракторів та машин, а також загальну.

2. Види планування ТО машин

Планування ТО поділяють на оперативне і перспективне. Основним

завданням оперативного планування ТО є визначення конкретних строків

проведених робіт і доведення цих строків до конкретних виконавців —

майстрів, слюсарів-ремонтників, механізаторів. Здійснюється оперативне

планування шляхом складання оперативних графіків ТО. його проводять на

рівні підрозділів, оскільки там ведеться щоденний облік обсягу виконаних

робіт,ч витрати палива кожним машинно-тракторним агрегатом. Основою

для оперативного планування ТО є план механізованих робіт даного

підрозділу (бригади, відділку) чи в цілому господарства і визначене за ним

планове завантаження кожної машини. Планове завантаження трактора може

бути виражене в мотогодинах його роботи, в умовних еталонних гектарах та

в кілограмах витраченого палива. Враховуючи, що для контролю за

своєчасним проведенням ТО необхідні показники, які досить чітко, без

додаткових розрахунків відбивають роботу, завантаження трактора, як

правило, виражають у кілограмах витраченого палива. Для визначення

наробітку в інших одиницях (мотогодинах, умовних еталонних гектарах)

можна користуватись завчасно розрахованими перевідними коефіцієнтами.

Завантаження та фактичний наробіток збиральних машин для планових

цілей здебільшого показують у фізичних гектарах або в тоннах (центнерах)

зібраного врожаю. Завантаження машин при вирощуванні

сільськогосподарських культур виражають у фізичних гектарах та в годинах

використання машин. У зв'язку з цілим рядом об'єктивних факторів (погодні

умови, матеріально-технічне забезпечення, кваліфікація механізаторів і т. п.)

планове завантаження машини є завжди приблизним. Тому оперативний

план-графік технічного обслуговування машин недоцільно розробляти на

тривалий період. Його складають, як правило, на тиждень, на місяць або на

період виконання певних видів польових робіт (сівба, заготівля сіна,

збирання зернових).

Існують різні форми оперативних графіків технічного обслуговування

машин, "як і різні способи їх розрахунків. Широке розповсюдження знайшов

графік ТО у формі планшета (рис. 3). На ньому наглядно відображається

інформація про витрату палива кожним трактором наростаючим підсумком у

межах встановленого ліміту, а також відмічаються фактичні строки

виконання всіх видів ТО.' Використовуючи такий планшет, майстер-

наладчик (помічник бригадира, механік відділку) швидко і раціонально

планує свою роботу на найближчий час (тиждень, декаду), своєчасно

попереджає механізаторів про конкретний строк постановки машин на

обслуговування, готує робочі місця, матеріали, прилади, обладнання.

Марка

трактора

Госп

од

арсь

ки

й н

ом

ер

Ви

роб

іток

на

почат

ок р

оку

Витрати палива, кг Відмітка про проведення ТО

ТО

-1

ТО

-1

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-1

ТО

-1

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-1

ТО

-1

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-1

ТО

-1

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-1

ТО

-1

Т-150К 12 34200

6,0

2

3,0

2

18,0

3

2,0

4

Т-150К 18 10640

11,0

1

25,0

1

32,0

2

16,0

3

28,0

3

ДТ-75М 17 18630

20,0

1

15,0

2

26,0

2

11,0

3

Т-70С 14 3440

на

Зб

ері-

ган

-

ні

МТЗ-80 23 15890

6,0

2

18,0

2

6,0

3

24,0

3

Рис 3. Оперативний графік технічного обслуговування тракторів

400 600 1000 800 1200

400 600 1000 800 1200

200 600 400 800

100 500 300

100 500 300

-10% +10%

У графі «Витрата палива» для кожного трактора нанесена шкала (у

межах встановленої періодичності ТО-1 для даної марки трактора), за якою

переміщують покажчик витрати палива. Шкалу наносять з урахуванням

допустимих відхилень ±10 %. Масштаб шкали вибирають таким чином, щоб

межі— 1.0 % та +10 % розміщувались по двох вертикальних лініях. Лінію—

10% бажано .нанести попереджувальним жовтим кольором, а лінію 4-10 % —

заборонним червоним кольором. Особливістю такого планшета-графіка є те,

що значення поділок шкали для кожної марки трактора різні. Це створює

певні незручності у його виготовленні. Однак, враховуючи відносну -

стабільність тракторного парку, цю частину планшета можна зробити

постійною на досить тривалий час.

У графі «Відмітка про проведення ТО» під. відповідним видом

обслуговування ставлять дату, його проведення. У кінці кожного робочого

дня згідно з підсумками про витрату палива переміщують за відповідними

шкалами движки з покажчиком. Якщо покажчик витрати палива знаходиться

в зоні ±10%, тобто між жовтою та червоною лініями, то даний трактор

потребуй чергового обслуговування. Його вид визначають за графою

«Відмітка про проведення ТО». Після виконання ТО у графі роблять

відповідний запис, а покажчик переміщують у вихідне положення і цикл

повторюється.

Інший, спосіб оперативного планування полягає в тому, що майстер-

наладчик щодня планує технічне обслуговування тракторів на найближчі два

- три дні. Для цього з пластику виготовляють планшет, у лівій частині якого

по вертикалі наносять склад тракторного парку підрозділу (марку трактора,

його господарський номер). Праву частину планшета-розграфлюють

вертикальними лініями на. 31 клітину (кількість днів місяця). У кожній

клітині просвердлюють отвір (діаметром близько 3 мм) для встановлення

кольорових фішок, які означають певний вид технічного обслуговування. На

планшеті встановлюють візир, за допомогою якого позначають дату

.робочого дня, фішки зліва від візира свідчать про вже проведені .роботи із

ТО, а фішки справа показують види обслуговування, які необхідно виконати

протягом найближчих 2—3-х днів. За допомогою таких графіків можна легко

оцінити технічний стан МТП та роботу персоналу пункту технічного

обслуговування. На них показано не лише фактичну кількість виконаних

робіт, а й позначено дати простоїв по кожному виду робіт.

Графік складає і стежить за його виконанням майстер-наладчик.

Впровадження чіткого оперативного планування; дає змогу стабілізувати

роботу всіх підрозділів інженерно-технічної служби і підвищити її

ефективність.

Оперативні графіки ТО не лише визначають конкретне строки робіт, а

й допомагають правильно організувати роботу майстра-наладчика, слюсарів,

механізаторів. Вони також дають достовірну інформацію про своєчасність

обслуговування машин, що є додатковим стимулом для дотримання в

господарстві системи ТО.

Перспективне (техніко-економічне) планування проводиться, як

правило, на рік і полягає у визначенні обсягів-робіт та їх розподілу між

об'єктами і дільницями ремонтно-обслуговуючої бази господарства та

підприємствами: районного та обласного рівнів. Першим завданням цього

планування є розробка річного плану технічного обслуговування і ремонту

окремих типів машин — тракторів, комбайнів, автомобілів,

сільськогосподарських машин, обладнання тваринницьких ферм та ін. На

відміну від оперативного, у річному плані визначається кількість технічних

обслуговувань і ремонтів на плановий період, тобто на рік,, чи на певний

місяць планового року. Визначена кількість-технічних обслуговувань і

ремонтів є основою для планування матеріально-технічного забезпечення

роботи МТП На основі річного плану технічного обслуговування і ремонту

для кожної машини чи для групи машин певної марки визначають:

– обсяги робіт з технічного обслуговування і ремонту, що будуть

виконуватися в господарстві та в позагосподарських підприємствах

(МТС, СТОТ, СТО А, СТОТв, ремонтних заводах і т. п.);

– необхідну кількість запасних частин та змінних комплектів для

технічного обслуговування і ремонту;

– річну та помісячну потребу в паливно-мастильних матеріалах;

– кількість консерваційних та лакофарбових матеріалів для зберігання

машин;

– річну та помісячну трудомісткість ТО і ремонтів МТП і необхідну

кількість ремонтно-обслуговуючого персоналу;

– потрібну кількість робочих місць на ПТО для своєчасного і якісного

виконання робіт;

– потребу в технологічному обладнанні та інструментах для забезпечення

робіт;

– необхідну кількість пересувних засобів технічного обслуговування і

ремонту;

– планову вартість технічного обслуговування і ремонту МТП.

На основі річного плану здійснюють також вибір типових проектів для

будівництва нової чи реконструкції існуючої ремонтно-обслуговуючої бази

господарства і підрозділів.

Техніко-економічне планування здійснює економіст-плановик за

безпосередньою участю головного інженера, завідуючого гаражем,

бригадирів тракторних бригад, механіків. Результати розрахунків заносять до

відповідних розділів виробничо-фінансового плану господарства чи

об'єднання і використовують при складанні госпрозрахункових завдань

окремими підрозділами та орендними колективами.

Для розробки річного плану технічного обслуговування МТП

необхідно підготувати такі вихідні дані: склад МТП за типами і марками

машин, кількість нових машин за типами і марками, надходження яких

передбачено у плановому році, кількість машин за типами і марками, що їх

буде списано з балансу господарства; характеристику технічного стану,

кожної машини на початок планового року; планове завантаження машин;

нормативну періодичність технічного обслуговування машин. Для отримання

всіх показників, що визначаються на основі річного плану ТО, необхідно,

крім того, мати нормативи всіх видів матеріальних та фінансових витрат на

технічне обслуговування, ремонт і зберігання машин.

Річне планування технічного забезпечення МТП є процес копіткий,

тривалий, вимагає багато, часу і зусиль спеціалістів. Так, для розробки

річного плану технічного обслуговування і ремонту тракторного парку

господарства, що має 50 тракторів, необхідно виконати біля 3 тис. досить

громіздких обчислень. Навіть при використанні мікрокалькуляторів та

клавішних обчислювальних машин така робота вимагає значних

навантажень. Тому найбільш ефективним є виконання вказаних планових

розрахунків на електронно-обчислювальних машинах. Поряд з економією

часу спеціалістів воно дає змогу користуватись єдиними нормативними

даними для всіх господарств певної зони чи району, уніфікувати форми

таблиць і цим полегшити їх аналіз.

Останнім часом досвід багатьох господарств показав,, що всі роботи з

техніко-економічного планування доцільно здійснювати на договірних

засадах через вузи, науково-дослідні інститути, малі підприємства та інші

організації. Як правило, вони мають достатній інтелектуальний потенціал,

технічне забезпечення (в тому числі обчислювальну техніку), новітню

нормативно-технічну документацію тощо. При цьому навіть досить, висока

вартість робіт повністю виправдовується їх високою якістю та своєчасністю,

економією робочого часу спеціалістів для технічної і технологічної

підготовки виробництва.

Для високої ефективності прийнятої в господарстві системи технічного

обслуговування МТП важливе значення має не лише якісне планування, а й

чітке виконання заходів з технічного забезпечення роботи машин. При

напружених планах механізованих робіт і значній завантаженості МТП чітке

виконання оперативних графіків, як правило, ускладнюється і виникає

необхідність в адміністративно-примусових заходах постановки машин на

обслуговування

3.Керування постановкою машин на ТО

Обов'язкова і вчасна постановка машин на технічне обслуговування

може бути досягнута шляхом обмеження видачі палива для машини, якій в

установлений графіком строк не проведено обслуговування. На практиці

управління постановкою машин на технічне обслуговування шляхом

обмеження видачі палива здійснюється кількома методами: за допомогою

талонів, жетонів та лімітно-облікових книжок. Суть цих методів полягає в

тому, що заправник може видати трактористу лише ту кількість палива, що

відповідає періодичності ТО-1.

Керування за допомогою талонів. При цьому документом для

контролю витрати палива служить книжка талонів, що видається на кожний

трактор. Загальна кількість вказаного на талонах палива відповідає ліміту до

ТО-1. При кожній заправці відповідна кількість талонів погашається

штампом чи підписом заправника. Після витрати всього ліміту палива його

видача припиняється до проведення чергового обслуговування. Після

запланованого обслуговування механізатор отримує, нову книжку талонів.

Керування за допомогою жетонів. Для контролю витрати палива

служить набір металевих чи пластикових, жетонів з викарбуваною на них

кількістю палива. Вартість жетонів для різних тракторів має бути різною.

Наприклад, для трактора К-701 вона становить 50-— 200 л, а для трактора Т-

25— 10—20 л. Загальна кількість вказаного на жетонах палива повинна

дорівнювати періодичності ТО-1.

Заправник стаціонарного поста заправки машин чи пересувного

заправного агрегату видає механізатору паливо, «отримує від нього

відповідну кількість жетонів і відмічає видану кількість палива в разовій

відомості. Без пред'явлення жетонів машину не заправляють. При витраті

всіх жетонів, а значить і ліміту палива, механізатор вимушений звертатись за

одержанням нових жетонів, які будуть йому видані лише після проведення

чергового обслуговування.

Керування за допомогою лімітно-облікових книжок полягає в тому, що

на кожний трактор на період експлуатації від одного до наступного ТО-3

вилається комплект обліково-контрольних документів у вигляді лімітно-

облікової книжки. Вона включає шістнадцять комплектів заправних

відомостей, нарядів на проведення ТО, а також їх контрольних корінців. Усі

.ці документи пронумеровані. Крім того, у книжці проставлена марка і номер

трактора, ліміт витрати палива між обслуговуваннями, номери технічних

обслуговувань в установленій послідовності. При виході трактора з

технічного обслуговування заправочна відомість виривається і зберігається у

заправника. У ній проставляється кількість взятого пального і підраховується

підсумок витрати. При використанні всього ліміту заправник припиняє

видачу палива, відриває з книжки наряд на чергове обслуговування, записує

в ньому кількість витраченого палива і віддає трактористу. Лише після

проведення технічного обслуговування тракторист отримує нову заправочну

відомість. Заправочна відомість є документом бухгалтерської звітності і

здається заправником у бухгалтерію господарства. Наряд лімітно-облікової

книжки є основним документом на нарахування заробітної плати виконавцям

технічного обслуговування — майстру-наладчику, його помічнику,

трактористу-машиністу та ін. Наряди також здаються у бухгалтерію, а їх

контрольні корінці залишаються в лімітно-обліковій книжці. Підсумкові

записи з книжки в кінці року заносяться у формуляр (паспорт) трактора.

Керування постановкою машин на технічне обслуговування не

обмежується лише вказаними методами. У господарствах для цього

застосовуються також спеціальні журнали, сервісні книжки та інші форми

облікової документації

4.Способи розрахунку річного плану-графіка технічного

обслуговування тракторів

Планово-запобіжна система технічного обслуговування тракторів

передбачає обов'язкове періодичне обслуговування машин після виконання

певного обсягу робіт.

Складання річного плану технічного обслуговування і ремонту

тракторів включає визначення кількості та календарних строків їх

проведення, розрахунок затрат праці і коштів.

Річний план-графік технічного обслуговування і ремонту техніки

розробляється окремо для кожного виду машин: тракторів, комбайнів,

атомобілів, с.-г. машин тощо. Результатом його розробки є визначення

кількості ремонтів і технічних обслуговувань всіх видів для кожної групи чи

марки машин.

Способи розрахунку кількості технічного обслуговування і ремонту

машин:

• за циклом (аналітичний метод);

• за шкалою чергування їх періодичності (шкала періодичності);

• за сумарними витратами палива (графічний метод).

Вихідними даними для розробки річного плану-графіка технічного

обслуговування тракторів є марка; група; господарський номер; вид, місяць,

рік останнього ремонту; напрацювання від останнього ремонту (мотогодин,

кількість витраченого палива, ум. ет. га); планове завантаження на рік і по

місяцях кількості витраченого палива (мотогодин чи в ум. ет. га);

періодичність технічного обслуговування залежно від групи трактора;

відсоток завантаження тракторів по місяцях року.

Показники завантаження тракторів за рік беруться із річної звітності,

планів механізованих робіт, технологічних карт. Показники: вид, місяць, рік

останнього ремонту; напрацювання від останнього ремонту (мотогодини, кг

витраченого палива, вироблено ум. ет. га) беруться з технічних паспортів

тракторів та книг обліку механізованих робіт.

В експлуатації знаходиться група А тракторів випуску до 01.02.1982 р.

та група Б тракторів випуску після 01.02.1982 р. періодичність технічного

обслуговування і ремонту згідно з вимогами ГОСТ 20793 - 86 встановлено:

Таблиця 1 Періодичність, мотогодин

Група А тракторів Група Б тракторів

технічне обслуговування ремонт технічне обслуговування ремонт

ЩТО ТО-1 ТО-2 то-з ПР КР ЩТО ТО-1 ТО-2 ТО-З ПР КР

8...10 60 240 960 1920 5760 8...10 125 500 1000 2000 6000

Примітка. ТО-ВЛ проводиться при середньодобовій температурі вище

+5° С;

ТО-03 проводиться при середньодобовій температурі нижче +5° С .

Таблиця 2

Періодичність технічного обслуговування і ремонту тракторів, кг витраченого палива та ум. ет. га

Мар

ка

трак

тора Група А Група Б

ТО-1 ТО-2 ТО-3 ПР КР ТО-1 ТО-2 ТО-3 ПР КР кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

кг

ум

. ет

. га

К-701 2300 195 9200 780 36800 3120 73600 6240 220800 18720 4700 406 18800 1624 37600 3248 7520

0

6496 22360

0

19488

Т-150,

Т-150к

1200 120 4800 480 19200 1920 38400 3840 11520 1152 2100 250 8400 1000 16800 2000 3360

0

4000 10080

1

12000

Т-70С 540 63 2160 250 8640 1000 17280 200 51840 6000

МТЗ-80/82 500 52 200 210 8000 840 16000 1680 48000 5040 1050 1050 108 4200 432 8400 864 1680

0

50400 5184

ЮМЗ-

6/6М

400 45 1600 180 6400 720 12800 1440 38400 4320 680 94 2720 376 5440 752 1088

0

1504 32640 4512

Т40М/40А

Н

450 37 1800 150 7200 600 14400 1200 43200 3600 940 77 3760 308 7520 616 1504

0

1232 45120 3696

Т-25 А1 200 23 800 92 3200 370 6400 740 19200 2200 410 48 1640 192 3280 384 6560 768 19680 2304

Т-16М 160 16 640 64 2560 255 5120 510 15360 1530 410 34 1640 136 3280 272 6560 544 19680 1632

Примітка. Підставою для встановлення періодичності технічного обслуговування тракторів, вираженого в кг витраченого

палива та в ум.ет.га, є рекомендації інструкції з експлуатації заводу-виготвника.

Шкала періодичності технічних обслуговувань і ремонтів має такий вигляд:

Для тракторів з періодичністю ТО-1 через 60 мотогодин (група А)

Тобто:1112 1112 1112 1113 1112 1112 1112 111ПР 1112 1112 1112 1113 1112 1112 1112 111ПР

1112 1112 1112 1113 1112 1112 1112 111КР

Для тракторів з періодичністю ТО-1 через 125 мотогодин (група Б)

Тобто: 1112 1113 1112 111ПР 1112 1113 1112 111ПР 1112 1113 1112 111КР

За цикл від початку експлуатації до капітального ремонту необхідно виконати:

ТО-1 – 36 шт.

ТО-2 – 6 шт.

ТО-3 – 3 шт.

ПР – 2 шт.

1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 3 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 2 1 1 1 ПР

1 1 1 2 1 1 1 3 1 1 1 2 1 1 1 ПР 1 1 1 2 1 1 1 3 1 1 2 1 1 1 КР

Таблиця 3 Річне завантаження тракторів, %

Марка

трактора

Місяць

січен

ь

лю

тий

бер

езен

ь

квіт

ень

трав

ень

чер

вен

ь

ли

пен

ь

серп

ень

вер

есен

ь

жовте

нь

ли

стоп

ад

груд

ень

К-701 3,5 3,2 5,4 9,6 12,4 9,9 10,5 12,6 12,3 11,6 5,8 3,2

Т-150К 1,9 2,2 5,1 9,3 10,1 6,2 13,9 15,8 14,6 15,4 3,4 2,1

Т-150 2,9 3,0 5,1 8,3 14,9 8,9 10,6 10,8 14,6 13,4 4,8 4,7

ДТ-175С 2,9 3,0 5,1 8,3 14,6 9,2 10,4 11,0 14,6 13,6 4,6 4,7

МТЗ-80 6,1 5,3 6,3 9,6 13,5 15,2 11,6 8,2 8,1 6,3 4,0 5,8

МТЗ-82 6,3 5,5 6,5 9,8 13,3 15,0 11,4 8,0 8,3 6,6 4,1 5,9

МТЗ-100 6,2 5,5 6,3 9,1 12,4 15,1 11,5 8,1 8,2 6,3 4,1 5,7

МТЗ-102 6,4 5,4 6,4 9,7 13,2 14,9 11,5 8,1 8,4 6,7 4,2 5,6

ЮМЗ-6Л 6,4 6,3 7,6 9,4 11,8 10,7 9,3 8,2 9,4 8,5 6,3 6,1

ЄО-2621 6,8 6,3 7,2 9,2 12,0 10,7 9,3 8,3 9,3 8,5 6,5 6,0

Т-40АМ 6,3 6,1 7,9 9,7 11,6 10,3 9,1 8,6 9,5 8,4 6,1 6,4

Т-30, Т-30А 4 4,2 6,3 9,9 13,1 10,3 9,3 10,1 10,2 11,1 4,7 4,7

Т-25А 4,2 3,6 6,8 10,8 13,4 10,4 9,4 10,5 10,3 11,2 4,6 4,8

Т-16М 2,8 2,2 3,7 8,9 9,9 10,2 9,4 12,1 15,6 16,1 5,6 4,1

Т-70С 1,8 1,8 2,9 14,1 17,3 13,1 12,3 10,6 10,8 9,4 3,7 1,9

Аналітичний метод розрахунку кількості технічного обслуговування і

ремонту тракторів

;кр

кр

крР

mНN

(18)

;кр

пр

пр

пр NР

mНN

(19)

);(3

33 пркр

ТО

ТОТО NN

Р

mНN

(20)

);( 3

2

22

ТОпркр

ТО

ТОТО NNN

Р

mНN (21)

);( 23

1

11

ТОТОпркр

ТО

ТОТО NNNN

Р

mНN (22)

де Nкр, Nпр, NТО-3, NТО-2,NТО-1 – кількість капітального, поточного ремонту,

технічного обслуговування ТО-3, ТО-2, ТО-1 на запланований обсяг робіт (m)$

m – обсяг запланованих робіт (рік, квартал, місяць). Обсяг запланованих

робіт, мотогодин, ум.ет.га, кг витраченого палива;

Ркр, Рпр, РТО-3, РТО-2, РТО-1 – періодичність проведення капітального,

поточного ремонту та технічних обслуговувань ТО-3, ТО-2, ТО-1 (мотогодин,

ум.ет.га, кг витраченого палива);

Нкр, Нпр, НТО-3, НТО-2, НТО-1 – наробіток відповідно від останнього капітального,

поточного ремонту та технічного обслуговування ТО-3, ТО-2, ТО-1.

Виробіток від останнього поточного ремонту (Нпр) визначають шляхом

відрахувань від останнього капітального ремонту (Нкр) періодичності поточного

ремонту (Рпр). Відрахування повторюють таку кількість разів (т), доки різниця

матиме позитивний шлях.

,пркрпр mРНН при пркр mNН

Аналогічно визначають виробіток від останнього обслуговування ТО-3, ТО-2,

ТО-1.

,33 ТОпрТО mРНН при ;33 ТОТО mNН (23)

,232 ТОТОТО mРНН при ;22 ТОТО mNН (24)

,121 ТОТОТО mРНН при .11 ТОТО mNН (25)

Наприклад. Треба визначити кількість ТО Т-150К (група А), якщо він

витратив після капітального ремонту 88000 кг палива. Періодичність ТО-1 –

1200 кг, заплановане річне завантаження 28000 кг палива.

Визначити періодичність ТО і ремонту.

4800120042 ТОР кг,

38400192002 прР кг,

115200384003 прР кг.

Наробіток від останнього поточного ремонту і ТО становить:

1120023840088000 прН кг,

112003 ТОН кг,

160024800112002 ТОН кг,

400120016001 ТОН кг.

Кількість ТО і ремонту визначають за формулою:

;008,1115200

2800088000

крN прийняти 1,0

;0138400

2800011200

прN

;09,10119200

28000112003

ТОN прийняти 1,0

;1,41014800

2800016002

ТОN прийняти 4,0

1741011200

280004001

ТОN шт.

При періодичності ТО-1 (125 мотогодин або 2100 кг палива).

Визначити періодичність ТО і ремонту:

8400210042 ТОР кг,

16800840023 ТОР кг,

33600168002 прР кг,

100800336003 крР кг.

Визначити виробіток від останнього поточного ремонту і технічного

обслуговування:

2080033600288000 крН кг,

40001680020803 ТОН кг,

40002 ТОН кг,

1900210040001 ТОН кг.

Кількість ТО і ремонтів визначають за формулою:

1,1100800

2800088000

крN шт., прийняти – 1крп шт.,

45,0133600

2800020800

прN ; прийняти 0

;9,00116800

2800040003

ТОN прийняти 0

;8,20018400

2800040002

ТОN прийняти 2,0

;2,1120012100

2800019001

ТОN прийняти 11,0

Розрахунок річного плану-графіка технічного обслуговування і ремонту

тракторів за кількістю витраченого палива

Для розрахунку річного плану-графіка ТО і ремонту тракторів слід

підготувати і звести у таблицю такі дані:

марка трактора;

господарський номер трактора;

вид, місяць і дата останнього ремонту або вводу в експлуатацію;

наробіток з початку експлуатації або від останнього ремонту до початку

планового року, кг витраченого палива, або ум.ет.га;

планове річне завантаження тракторів по місяцях;

шкала періодичності ТО і ремонту для кожної марки трактора окремо.

Таблиця 4 Вихідні дані для розробки річного плану графіка ТО і

ремонту тракторів

Марка

трактора

Госпо-

дарсь-

кий номер

Вид, місяць,

рік остан-

нього ремонту

Наробіток

початку

експлуатації

(останнього ремонту),

кг

Плановий

річний

наробіток, кг

Завантаження по місяцях

січен

ь

лю

тий

……

…

ли

стоп

ад

груд

ень

Т-150К

випуску

1990 р.

5 05.01.2000

КР

88000 28000 532 616 952 610

Таблиця 5

План-графік ТО і ремонту тракторів 20___ рік

Мар

ка

трак

тора

Госп

од

арсь

ки

й н

ом

ер

Рік

ввод

у в

експ

луат

ацію

Ви

д, м

ісяц

ь, р

ік

ост

анн

ього

рем

он

ту

Нар

об

іток з

ост

анн

ьої

експ

луат

ації

(ост

анн

ього

рем

он

ту),

кг

пал

ива

План

ови

й р

ічн

ий

нар

об

іток, кг

пал

ива

Завантаження та кількість ТО і ремонтів по місяцях

січень лютий

нар

об

іток, кг

пал

ива

(ум

.ет.

од

.)

з н

арост

аючи

м

під

сум

ком

, кг,

ум

.ет.

од

.

кількість ТО і ремонтів

нар

об

іток, кг

пал

ива

(ум

.ет.

од

.)

з н

арост

аючи

м

під

сум

ком

, кг,

ум

.ет.

од

.

кількість ТО і ремонтів

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-3

рем

он

ти

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-3

рем

он

ти

Т-1

50К

5 1990 05.01.2000

КР 88000 28000 532 88532 1 – – – 616 89148 – – – –

Завантаження та кількість ТО і ремонтів по місяцях

березень

і т.

д.

грудень за рік

нар

об

іток, кг

пал

ива

(ум

.ет.

од

.)

з н

арост

аючи

м

під

сум

ком

кг

(ум

.ет.

од

.)

кількість ТО і ремонтів

нар

об

іток, кг

пал

ива

(ум

.ет.

од

.)

з н

арост

аючи

м

під

сум

ком

кг

(ум

.ет.

од

.)

кількість ТО і ремонтів ТО ремонтів

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-3

рем

он

ти

ТО

-1

ТО

-2

ТО

-3

ПР

КР

1428 905576 1 – – – 588 116000 – – – – 11 2

48

Розрахунок затрат праці на технічне обслуговування тракторів

Затрати праці визначають за формулою:

СТОтрТОТОТОТОТОТОп ТпТNТNТNЗ 332211 , люд.-год. (26)

де NТО-1, NТО-2,NТО-3 – кількість відповідно ТО-1, ТО-2, ТО-3;

ТТО-1, ТТО-2,ТТО-3, ТСТО – затрати робочого часу (див. табл.);

птр – кількість тракторів даної марки.

У такому порядку розрахувати затрати праці для кожної марки тракторів.

,... 1670.150. МПТПТМТЗППТЗЕЧП ЗЗЗЗЗ люд.-год.

Таблиця 6

Нормативи трудомісткості ТО тракторів, люд.-год.

Марка

трактора ЩТО ТО-1 ТО-2 ТО-3 СТО

К-701 0,6 4,2 11,6 45,2 18,3

ДТ-75М 0,5 3,0 7,4 20,7 11,3

Т-150К 0,2 3,3 8,1 43,2 5,8

Т-150 0,2 3,5 8,9 46,5 5,8

Т-70С 0,2 2,3 6,9 14,0 6,8

МТЗ-80 0,4 3,2 8,3 19,8 8,3

МТЗ-82 0,4 3,2 8,3 19,8 8,3

ЮМЗ-6Л 0,4 3,2 8,3 19,8 7,3

Т-40М/АМ 0,4 2,7 6,3 15,2 6,0

Т-25А 0,5 2,4 3,8 10,8 3,5

Т-16М 0,5 2,4 3,8 10,8 3,5

Контрольні питання

1. Вказати на основні показники розподілу обсягів робіт за місцем її

виконання.

2. Привести перелік вихідних даних необхідних для визначення обсягу робіт з

технічного обслуговування.

3. Суть оперативного планування ТО.

4. Суть перспективного планування ТО.

5. Назвати форми оперативних графіків.

6. Методи постановки машин на ТО, шляхом обмеження видачі палива.

7. Суть способів розрахунку річного план-графіка ТО тракторів.

8. Назвати дані для розрахунку річного план-графіку ТО і ремонту тракторів

за кількістю витраченого палива.

49

РОЗДІЛ ІІ. ОРГАНІЗАЦІЯ ТЕХНІЧНОГО СЕРВІСУ

2.1 Організація технічного обслуговування і

діагностування машин

1.Загальні відомості

Організація технічного обслуговування машин передбачає: - планування строків його проведення

- підбір виконавців кожного виду робіт

- визначення місця та режиму їх роботи

- вибір необхідного обладнання та порядок його використання

- встановлення способів контролю

- розробку заходів матеріального та морального стимулювання

- Економічну та адміністративну відповідальність за результати роботи

техніки і людей.

Крім вказаних поточних питань, безпосередньо пов’язаних з технічним

обслуговуванням МТП, спеціалістам інженерно-технічної служби доводиться

постійно вирішувати перспективні питання і проблеми^ пов'язані з розвитком

виробничо-технічної бази, підготовкою, підвищенням кваліфікації та атестації

ремонтно-обслуговуючого персоналу, дотриманням вимог охорони праці,

створенням відповідних соціально-побутових умов на виробництві.

Технологія ТО тракторів та інших машин передбачає обов’язкову

перевірку стану окремих вузлів, спряжень і деталей та виконання

регулювальних або ремонтних робіт.

Кожна машина має індивідуальні особливості щодо швидкості

спрацювання деталей і порушення регулювань, тобто виникнення поступових

відказів. Тому, зупиняючи машини через певні відрізки часу для ТО, можна

бути впевненим, що навіть машини однієї марки мають різний технічний стан.

Проте відповідно до технології ТО їх не розрізняють за величиною

спрацювання. Різницю виявляють лише під час обслуговування, визначаючи

технічний стан машини за допомогою діагностування, а після цього визначають

необхідних регулювань і ремонтних робіт.

Отже, основною метою діагностування є визначення дійсної потреби

машини в технічному обслуговування або ремонті залежно від умов

експлуатації.

Різноманітні ґрунтово-кліматичні, географічні, історичні та соціально-

економічні умови розвитку сільськогосподарського виробництва в різних зонах

України визначають форми, методи та способи організації технічного

обслуговування МТП.

2. Способи організації ТО машин

Спосіб організації технічного обслуговування характеризується вибором,

взаємодією засобів та об'єктів обслуговування. Виділяють централізований,

пересувний та комбінований способи.

50

При централізованому способі організації технічного обслуговування машини

переміщують до засобів (стаціонарних пунктів) технічного обслуговування.

При пересувному — засоби технічного обслуговування (пересувні)

переміщуються до об'єктів на місця їх роботи.

При комбінованому (змішаному) — використовують обидва вказані варіанти.

Цей спосіб найбільш розповсюджений.

Спосіб технічного обслуговування кожного агрегату вибирають залежно від

прямих затрат коштів. Допустимі відстані переїздів тракторів від місця роботи

до стаціонарного пункту технічного обслуговування наведено в табл. 7

Таблиця 7 Допустимі відстані переїздів агрегатів від місць роботи до

стаціонарних пунктів ТО

Марка трактора Відстань,

км

Марка трактора Відстань,

км

Т-16, Т-25 8,0 ДТ-75, Т-70С, Т-150 6,0

МТЗ-80, ЮМЗ-6 12,0 Т-150к, К-701 20,0

3. Форми і методи організації ТО

Форма організації технічного обслуговування визначає конкретних

виконавців робіт. При цьому розрізняють бригадно-ідивідуальну та

спеціалізовану форми організації робіт. При бригадно-індивідуальній формі

технічне обслуговування проводять трактористи-машиністи і лише при

виконанні складних операцій їм допомагають бригадир тракторної бригади

(його помічник) чи механік відділку. Спеціалізована форма передбачає

створення спеціальної ланки слюсарів-наладчиків, оснащеної засобами

механізації та необхідними приладами.

Метод організації технічного обслуговування визначає ступінь

спеціалізації, кооперування та взаємозв'язки не лише окремих виконавців, а й

усієї інженерної служби господарства з ремонтно-обслуговуючими

підприємствами у системі агропромислових об'єднань. При цьому розрізняють

такі методи організації обслуговування:

власними силами господарств;

силами господарств за участю ремонтно-обслуговуючих підприємств

районного та міжрайонного рівня;

силами та засобами районних ремонтних підприємств.

4. Обслуговування техніки силами сільськогосподарських

підприємств

Сільськогосподарські підприємства, що мають сучасну матеріально-

технічну базу і забезпечені кваліфікованими кадрами, організують технічне

обслуговування МТП власними силами. Такий метод організації вважається

економічно доцільним та ефективним, якщо чисельний склад МТП достатній

для повного завантаження існуючої виробничо-технічної бази господарства та

засобів технічного обслуговування.

51

При виборі між бригадно-індивідуальною та спеціалізованою формами

організації технічного обслуговування необхідно враховувати, що основним

завданням механізатора, за яким закріплена певна група машин, є виконання

технологічних процесів з виробництва сільськогосподарської продукції. Роботи

з технічного обслуговування та ремонту машин, їх кількісні і якісні показники

безпосередньо не впливають на оплату праці, матеріальне та моральне

стимулювання. У зв'язку з цим бригадно-індивідуальній формі обслуговування

техніки властиві істотні недоліки:

o значна частина робочого часу механізатора витрачається не на основну

роботу — виробництво сільськогосподарської продукції, а на виконання

ремонтно-обслуговуючих операцій;

o не завжди забезпечується потрібна якість обслуговування, оскільки воно не

є основною роботою механізатора;

o обмежена можливість використання засобів механізації та. складного

діагностичного обладнання, що не сприяє підвищенню ефективності робіт;

o практично .відсутня можливість скоротити простої машини на

обслуговуванні.

o Перевагою вказаної форми обслуговування є конкретна адміністративна

відповідальність механізатора за технічний стан закріплених за ним машин.

Виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту машин

спеціалізованими ланками має істотні переваги порівняно з бригадно-

індивідуальною формою організації:

ремонтно-обслуговуючі роботи виконують спеціалісти, для яких ця робота є

основною і які зацікавлені у високій якості роботи;

спеціалізовані ланки* зацікавлені в механізації і автоматизації робіт, у

впровадженні нового обладнання, досягнень науки і передового досвіду;

дана форма організації робіт сприяє підвищенню продуктивності агрегатів,

скороченню простоїв техніки та експлуатаційних витрат, покращенню умов

праці механізаторів.

Основою вказаної форми організації ремонтно-обслуговуючого

виробництва є створення спеціалізованих ланок у складі майстрів-наладчиків,

заправників, майстрів-діагностів; майстрів та слюсарів по ремонту машин, а

також чіткий розподіл між ними всіх робіт з технічного забезпечення МТП.

При цьому проведення ЩТО машин покладено на механізатора, котрий також

бере участь у виконанні складних видів технічного обслуговування,

допомагаючи робітникам спеціалізованих ланок.

ТО-1, ТО-2, СТО-ОЗ, СТО-ВЛ машин проводить май-стер-наладчик за

участю-механізатора. При закріпленні за майстром-наладчиком великої

кількості машин на допомогу йому може виділятись слюсар-наладчик.

ТО-3 тракторів виконують майстер-наладчик і майстер-діагност за участю

механізатора та слюсарів, по регулюванню паливної апаратури, гідравлічних

систем та електрообладнання.

Ресурсне діагностування машин, а також періодичний огляд проводять

майстер-наладчик та майстер-діагност за участю механізатора.

Несправності, що виникають у процесі роботи, усуває механізатор,

використовуючи набір інструментів, що входять у комплект машини.

Несправності, виявлені при проведенні періодичних обслуговувань, усуває

52

майстер-наладчик. Складні несправності, що виникли в процесі роботи чи

виявлені при діагностуванні та технічному обслуговуванні, усувають майстер

та слюсарі по ремонту, електро- та газозварник. Як показує досвід, покладення

на майстра-наладчика обов'язків по ремонту машин-призводить до порушення

строків технічного обслуговування і зниження показників надійності машин.

За кожним робітником спеціалізованої ланки закріплюють певну групу

машин, котрі він постійно обслуговує відповідно до профілю своєї роботи.

Спеціалізовані ланки повинні охоплювати весь машинно-тракторний парк.

Якщо буде упущений якийсь вид обслуговування або. певна група машин, то

система технічного обслуговування не буде повноцінною і ефективність його

різко знижується.

Наведені схеми організації технічного обслуговування МТП, розподіл

обов'язків між окремими спеціалізованими службами, ланками чи робітниками

в конкретних умовах господарств і їх підрозділів можуть істотно змінюватись.

При цьому обов'язково приймають до уваги розмір господарства, кількість та

величину підрозділів (бригад, відділків), відстань між населеними пунктами,

стан доріг, компактність полів, забезпеченість механізаторськими та інженерно-

технічними кадрами та, інші фактори.

Залежно від них технічне обслуговування машин може здійснюватись за

двома варіантами. Перший варіант знайшов поширення у невеликих

господарствах з компактно розміщеними полями, парком тракторів до 25 шт. і

річною витратою палива до 250 т. Вся техніка зосереджена в одному підрозділі,

трактори і комбайни щоденно повертаються до місця стоянки. При

центральному населеному пункті такого господарства організують виробничу

базу, що включає центральну ремонтну майстерню, гараж із профілакторієм,

машинний двір, склад нафтопродуктів з постом заправки машин. Тут

виконують всі роботи, пов'язані з поточним ремонтом і технічним

обслуговуванням машин, тривалим та короткочасним зберіганням техніки у

неробочий /період, заправляють паливом, усувають несправності,

комплектують машинно-тракторні^ агрегати. Для виконання вказаних робіт

створюють, як правило, одну спеціалізовану ланку. Серед постійних робітників

ланки існує широка взаємозамінність. Наприклад, у зимовий період майстер-

наладчик часто проводить ремонтні роботи, слюсарі виконують обов'язки

зварника, водія, а обов'язки заправника доручають комірнику матеріального

складу. На період польових робіт, особливо збиральних, для ремонту техніки за

спеціалізованою ланкою закріплюють пересувну ремонтну майстерню.

Другий варіант прийнятний здебільшого для середніх за розміром

господарств із парком 30—70 тракторів і річною витратою палива 300—700 т.

Техніка в них зосереджена на центральній садибі та на декількох підрозділах,

віддалених від центру на 10—20 км. Причому на центральній садибі

розміщений також і адміністративний центр одного з підрозділів. У цих

господарствах на центральній садибі обладнується виробнича база, що включає

майстерню загального призначення (МЗП) гараж із профілакторієм, склад

нафтопродуктів з постом заправки автомобілів, машинний двір для зберігання

тракторів та комбайнів у неробочий період.

При МЗП організують пост технічної діагностики та ТО-3 тракторів усіх

підрозділів. У бригадах і відділках споруджують пункти технічного

53

обслуговування з відповідними майстернями, склад нафтопродуктів з постом

заправки машин, сектор тривалого зберігання нескладних

сільськогосподарських машин. Майстерні пунктів технічного обслуговування

розраховують на виконання ТО-1, ТО-2 та ремонт нескладної техніки.

5. Організація технічного обслуговування МТП за участю

підприємств АПК

Сільськогосподарські підприємства, що не мають необхідної матеріально-

технічної бази і в достатній мірі не забезпечені кваліфікованими кадрами

ремонтно-обслуговуючого персоналу, організують технічне обслуговування

машин, залучаючи на договірних умовах сили і засоби ремонтно-обслуговуючої

бази районного рівня (РОБРР)

Розподіл робіт між інженерною службою господарств та РОБРР залежить

від багатьох конкретних умов. Основні з них:

наявність виробничої бази у господарстві, в його бригадах і відділках;

забезпеченість господарства стаціонарними та пересувними засобами

технічного обслуговування, ремонту, діагностування машин;

забезпеченість господарства майстрами-наладчиками та інженерно-

технічними працівниками;

відстань від господарства до РОБРР та стан доріг;

матеріально-фінансові можливості господарства.

Залежно від цього у кожному районі України у сфері технічного

забезпечення роботи МТП склалися свої взаємовідносини між господарствами

та ремонтно-обслуговуючими підприємствами районного рівня (СТОТ, СТОЖ

та ін.). Так, в одних районах і окремих господарствах РОБРР передані лише

функції централізованої доставки запасних частин, у других — забезпечують

ремонт і проведення складних технічних обслуговувань (ТО-2, ТО-3)

енергонасичених тракторів і комбайнів, у третіх — діагностування та усунення

складних відказів. У деяких випадках РОБРР забезпечує інженерно-технічне

керівництво спеціалізованими ланками с/г підприємств та їх підрозділів, надає

допомогу у створенні в господарствах матеріально-технічної бази, проводить

найскладніші роботи (наприклад, ресурсне діагностування).

Разом з тим у зв'язку з постійною зміною вказаних факторів змінюються і

виробничі відносини між господарствами та інженерно-технічними

підприємствами районного рівня. Всі ці зміни знаходять своє відображення в

угодах (договорах) між господарствами й інженерними підрозділами РОБРР які

щорічно поновлюються.

Усі господарства, що уклали договір з РОБРР на забезпечення технічного

стану машин, за територіальною ознакою поділяються на 2—3 групи з

приблизно однаковими кількісними складом і структурою МТП. На базі цих.

груп, створюються 2—3 дільниці з діагностування і обслуговування машин.

Безпосереднє керівництво кожною з груп здійснює іженер-механік дільниці.

Йому, як правило, підпорядковані 2 бригади (ланки) із закріпленими за ними

пересувними засобами (пересувними ремонтними майстернями). За кожною

бригадою (ланкою) закріплені кілька господарств чи .підрозділів. До складу

54

ланки здебільшого входять майстер-наладчик, що її очолює, слюсар, (він же

водій пересувної майстерні) та електрозварник.

Крім зазначених виробничих підрозділів, відділ технічного обслуговування

може мати інженерно-контрольну службу, службу технічної діагностики,

диспетчерську службу, службу централізованої доставки запчастин, вузлів і

агрегатів.

У договорі на виконання робіт обумовлюються види робіт, що їх бере на

себе відділ технічного обслуговування РОБРР. А від цього залежить кількість

господарств (бригад, відділків), що закріплюються для обслуговування за

однією спеціалізованою ланкою. При цьому договором обумовлюється

використання виїзними бригадами об'єктів ремонтно-обслуговуючої бази

господарства та їх обладнання.

6. Організація роботи пересувного поста ТО

Діагностування, технічне обслуговування і ремонт машин у польових

умовах безпосередньо на місцях їх роботи дають змогу зменшити витрату часу

на холості переїзди машинно-тракторного агрегатів та зменшити пікові

завантаження стаціонарних постів технічного обслуговування в період

інтенсивного використання МТП, що значно підвищує економічну

ефективність використання техніки.

При цьому ефективність використання робочого часу членів

спеціалізованої ланки (бригади) істотно знижується, оскільки до 50% змінного

часу може витрачатись на переїзди до місця роботи агрегатів. Це. необхідно

враховувати як при комплектуванні ланок, так і при плануванні та оцінці їх

роботи. Для ефективного використання самих пересувних засобів та

продуктивної роботи виїзних ланок важливе значення має розподіл обов'язків

між виконавцями, а також їх чіткі та узгоджені дії при розгортанні поста

технічного обслуговування у польових умовах.

Місце для розгортання пересувного поста вибирають з урахуванням таких

вимог:

створення мінімальних перешкод для роботи інших машинно-тракторних

агрегатів;

зручність під'їзду до місця роботи;

мінімальний вплив несприятливих природних факторів на умови праці

(сонце, дощ, мокрий грунт і т. п.);

мінімально можливе забруднення місця виконання робіт та суворе

дотримання правил пожежної безпеки.

При необхідності виконання ремонтних і діагностичних робіт

безпосередньо на місці поломки слід вжити заходів щодо зменшення

негативних наслідків перебування на полі пересувних засобів – утворення колії,

вибоїн, розливи паливно-мастильних матеріалів тощо.

У польових умовах пост технічного обслуговування і ремонту машин на

базі пересувних засобів організують у такому порядку:

вибирають місце розгортання з урахуванням наведених вимог;

встановлюють пересувний агрегат на рівному місці і фіксують його колеса

спеціальними упорними башмаками;

55

встановлюють спеціальні допоміжні опори і натягують тент для захисту

виконавців від сонця чи опадів;

встановлюють при необхідності підіймальну стрілу з лебідкою;

виймають зі стелажів фургона і розкладають у зручних місцях ящики з

необхідними інструментом і приладами;

забезпечують стійке та безпечне положення машини, що обслуговується, за

допомогою упорних башмаків, підставок, підкладок.

При завершенні роботи ланка повинна усунути всі негативні наслідки

свого перебування в полі: прибрати використане ганчір’я та папір, зібрати

інструмент, зарівняти пошкоджену поверхню ґрунту тощо.

Як показує практика, значна частина часу при ТО машин витрачається на

очистку та миття фільтрувальних елементів, виготовлення прокладок, на пошук

і доставку запасних частин для усунення несправностей та відказів.

Одним з резервів зменшення простоїв машин при ТО є застосування

змінно-комплектного методу забезпечення робіт. Він передбачає завчасну

підготовку змінних комплектів у стаціонарних умовах та на пересувних

агрегатах ТО. До складу комплектів входять фільтрувальні елементи

повітряних, паливних, масляних фільтрів для двигунів, агрегатів трансмісії та

гідросистем, а також прокладки, інші деталі, в заміні яких може виникнути

необхідність. Аналогічно на пересувних ремонтних майстернях створюють

змінні комплекти агрегатів та деталей, що часто виходять з ладу при

експлуатації машин.

Кількість комплектів для кожного виду ТО визначають на певний період

року, залежно від річних планів та оперативних графіків. Склад змінних

комплектів для ТО та змінних комплектів для усунення несправностей

визначають із конструктивних особливостей машин, а також на основі аналізу

фактичної витрати запасних частин.

Спеціалізована ланка чи майстер-наладчик, виїжджаючи на проведення

чергових ТО, повинні мати з собою змінні комплекти для виконання денного

завдання. Застосування змінних комплектів дає змогу виключити такі роботи,

як очистка і миття фільтрів та усунення пошкоджень механізмів і агрегатів.

Процес обслуговування зводиться до заміни окремих елементів та агрегатів, що

вийшли з ладу. При цьому скорочуються простої тракторів та комбайнів на

планових ТО, покращуються умови праці членів спеціалізованих ланок та

якість виконання робіт.

7. Технічна документація постів ТО і діагностування МТП

Велика різноманітність видів, марок та модифікацій

сільськогосподарських машин, значна кількість заходів з управління їх

технічним станом, постійне поновлення МТП господарств ставить працівників

інженерно-технічної служби в такі умови, за яких вони не можуть детально

знати будову всіх машин, правила їх обслуговування, вимоги до-ремонту їх

агрегатів та деталей. У зв'язку з цим кожен, виконавець ремонтно-

обслуговуючих операцій повинен забезпечуватись нормативно-технічною

документацією, яка встановлює комплекс норм, правил та вимог, обов'язкових

для виконання.

56

Найбільш загальними, основоположними документами є стандарти та

технічні умови (ГОСТ, РСТ, ТУ. ДСТУ). Вони встановлюють загальні вимоги

до машин при їх випуску заводами-виготівниками, при їх здачі на ремонтне

підприємство та випуску з ремонту. Ними регламентується комплектність,

правила приймання, вимоги до маркування, упаковки, транспортування,

зберігання, обслуговування; а також гарантії ремонтно-обслуговуючих

підприємстві.

Щодо технічного обслуговування машин, то стандартами встановлюються

типові комплекси операцій і вимоги до їх виконання. Індивідуальні комплекси

операцій технічного обслуговування для конкретних машин зазначених у

технічній документації, що розроблена на основі стандартів. До цієї

документації відносяться: технічний опис, інструкція з експлуатації, формуляр

та паспорт.

Технічний опис призначений для вивчення машин і вміщує опис, схеми,

креслення її будови та принципу дії, а також технічну характеристику.

Інструкція з експлуатації містить правила використання та технічного

обслуговування машин.

Формуляр відображає основні параметри і технічну характеристику

машин, а також має місце для запису інформації з її експлуатації, ремонту,

технічного стану.

У паспорті вказані основні параметри та характеристики машини, а також

гарантійні-зобов'язання підприємств-виготівників.

Усі наведені експлуатаційні документи розробляються конструкторською

організацією, що створює машину, і прикладаються до кожної машини

заводом-виготівником. Для деяких нескладних машин «Технічний опис» та

«Інструкція з експлуатації» можуть бути об'єднані в один документ. Оскільки

формуляр та паспорт-значною частиною повторюються, то на конкретну

машину складається один із вказаних документів. Для стаціонарних

сільськогосподарських машин додатково розробляється «Інструкція з монтажу,

пуску, регулювання та обкатки виробу на місці його застосування».

Вміст документу «Технічний опис та інструкція з експлуатації» чітко

регламентований. Він включає такі розділи: вступ, технічні дані, будова та

робота машини, вказівки із заходів безпеки, підготовка до роботи, порядок

роботи, можливі несправності та методи їх усунення, технічне обслуговування,

тара та упаковка, транспортування, правила зберігання, додатки.

У розділі «Підготовка до роботи», крім вказівки з можливого доскладання,

технологічній наладці, наводять також вказівки з експлуатаційної обкатки

машини. Розділ «Можливі несправності та методи їх усунення» вміщує перелік

найтиповіших несправностей машини, їх зовнішні ознаки, методи усунення,

застосовувані прилади, пристрої, інструмент. У найважливішому для майстра-

наладчика розділі «Технічне обслуговування» наведено:

види технічного обслуговування;

періодичність виконання кожного виду обслуговування;

перелік операцій з кожного виду технічного обслуговування з технічними

вимогами на виконання кожної операції, переліком необхідних приладів,

інструменту, пристроїв та матеріалів;

57

графік технологічної послідовності виконання операцій ТО-1, ТО-2,ТО-3;

оперативна трудомісткість та тривалість виконання кожного виду

технічного обслуговування:

норми витрати матеріалів;

таблиця та схема мащення машини;

використання запасних частин, якими комплектується машина;

перелік та порядок проведення регулювальних робіт.

Крім вказаних документів, що надходять у господарство разом із

закупленою технікою, ДержНДТІ розроблені та видані технології технічного

обслуговування окремих складних машин. У них детально викладено порядок

виконання кожної операції у вигляді технологічної карти. Вказані технології

видані під назвою: «Трактор (марка трактора). Технічне обслуговування».

Цим інститутом розроблено «Посібник з технічного обслуговування» для

тракторів усіх марок, зернових комбайнів, автомобілів та деяких спеціальних

комбайнів і комплексів машин. Вказаний посібник вміщує організацію, правила

та технологію виконання робіт, перелік використовуваного обладнання,

пристроїв, інструменту та приладів, а. також нормативи трудових та

матеріальних витрат на обслуговування.

Окремо розроблено та видано нормативи витрат робочого часу на

технічне/обслуговування тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин

та їх складових частин.

Нормативно-технічна документація замовляється господарствами в

районних агропромислових органах на основі заявки та гарантійного листа, на

оплату. Одержують її самостійно або в централізованому порядку через бази

агропостачу. Зважаючи на складність вирішення цих питань, посередниками у

придбанні стандартів, нормативно-технічної документації, створенні довідково-

інформаційних фондів та в їх практичному використанні зараз виступають

виробничо-технічні центри (лабораторії) стандартизації, метрології та якості

«Агростандарт», які створені при всіх обласних агропромислових органах.

Контрольні питання

1. Які існують форми організації ТО?

2. Привести перелік методів організації ТО.

3. Суть комбінованого способу організації ТО машин.

4. Особливості обслуговування техніки силами с/г підприємств

5. Принципові відмінності бригадно-індивідуальної та спеціалізованої форм

організації ТО машин.

6. який спосіб організації ТО найбільш доцільний при роботі техніки в

польових умовах?

7. З яких міркувань вибирають місце для розгортання пересувного поста

ТО машин?

8. Вказати на резерви зменшення простоїв при ТО.

58

2.2 Організація технічного сервісу

1. Організаційні основи технічного агросервісу

Технічний сервіс - це комплекс робіт та послуг із забезпечення аграріїв

сільськогосподарськими машинами, ефективного використання та підтримання

їх у справному стані протягом всього періоду експлуатації.

Закон України «Про захист прав покупців (користувачів)

сільськогосподарських машин» регулює відносини між покупцями

(користувачами) сільськогосподарських машин та їх виробниками, продавцями,

виконавцями робіт і послуг з технічного сервісу, встановлює права та обов'язки

покупців (користувачів), визначає механізм реалізації державного захисту

покупців (користувачів), обов'язки та відповідальність виробників, продавців,

виконавців робіт, послуг.

Покупці (користувачі) сільськогосподарських машин, які перебувають на

території України під час використання машин, робіт, послуг з технічного

сервісу для виробництва сільськогосподарської продукції мають право на:

• вільний вибір продавця машини й способів її доставки, а також виконавця

робіт, послуг з технічного сервісу;

• інформацію про машини, їх виробників та виконавців робіт, послуг з

технічного сервісу;

• безпечність для їх життя і здоров'я, навколишнього середовища і майна,

придбання машин або виконання робіт, послуг за звичайних умов їх

використання, зберігання, обслуговування, транспортування й утилізації;

• належну якість машин та робіт, послуг з технічного сервісу, тощо.

Несвоєчасність постановки на лінійку готовності обумовлюється не тільки

низькою якістю техніки, але й недосконалістю її оцінки і технологічних

процесів обслуговування. Для багатьох машин через дефекти, наробіток на

відмовлення менше сезонного навантаження і це веде до непередбачених

витрат.

Основні вимоги теоретичних положень формування якості

сільськогосподарської техніки передбачають необхідність врахування

сукупності таких стадій її життєвого циклу: проектно-конструкторські роботи,

виготовлення, постачання, експлуатація, у тому числі використання техніки у

технологічних процесах сільськогосподарського виробництва, технічне

обслуговування й її відновлення.

При розгляді теоретичних положень технічного сервісу предметом

спостережень і досліджень є сільськогосподарська техніка та її складові

частини (агрегат, система, вузол, механізм), об'єктом є технологічні процеси

технічного сервісу (технічне обслуговування, тощо), умови їх виконання,

запасні частини, технологічні матеріали, технологічне і інструментальне

обладнання, кадрове і інформаційно-нормативне забезпечення та безпека праці

робітників.

Сільськогосподарська техніка, як предмет спостережень, складається з

біля півтори тисячі найменувань сільськогосподарських машин, сотні

енергетичних засобів, декілька сотень найменувань тваринницької техніки і

транспортних засобів.

59

Проблема якості сільськогосподарської техніки й послуг при технічному

сервісі полягає в глибокій різниці між вимогами споживачів до них і їхньою

фактичною якістю. Рішення проблеми задоволення запитів споживачів

сільгосптехніки й послуг зв'язано із системою факторів, що впливають на їхню

якість.

При розгляді цієї системи необхідно враховувати такі фактори: проектно-

конструкторські роботи, виготовлення, постачання, експлуатація, технічне

обслуговування й ремонт.

Реалізацію даної системи необхідно розглядати концептуально, виходячи

із загальної державної політики, сформульованої у законодавчих документах, і

спрямованої на розвиток сільськогосподарського виробництва. У цьому плані

концепція технічного сервісу по управлінню якістю сільгосптехніки й послуг

при її експлуатації повинна включати наступні складові:

• постачання й продаж;

• використання техніки в технологічних процесах сільського господарства;

• технічне обслуговування техніки;

• ремонт техніки.

Для ефективної реалізації цієї концепції вона повинна розглядатися як

підсистема управління якістю сільськогосподарської техніки.

Система управління якістю сільськогосподарської техніки може бути

представлена по вертикалі в складі ієрархічної системи управління якістю

сільгосптехніки (у тому числі державної, галузевої, відомчої) і ринкової

системи управління якістю на горизонтальному рівні взаємодій виготовлювача-

постачальника – посередника – дистриб’ютора – споживача.

Мета концепції технічного сервісу - це забезпечення якості техніки в

процесі постачання її споживачам і послуг при виконанні технологічних

процесів по технічному обслуговуванню і ремонту техніки, тощо, запасних

частин і технологічних матеріалів.

Задачі концепції при технічному обслуговуванні техніки зводяться до

наступного:

• визначитися з номенклатурою основних технологічних операцій технічного

обслуговування за (агрегатом, вузлом, системою, механізмом, тощо) тобто з

урахуванням виду техніки і її складності;

• обґрунтувати і поліпшити технологічні процеси технічного обслуговування

(агрегату, вузла, системи, механізму, тощо);

• обґрунтувати і підібрати технологічне устаткування, пристрої, інструменти,

технологічні матеріали для виконання кожної із операцій технічного

обслуговування;

• обґрунтувати й поліпшити правила й умови контролю якості

сільськогосподарської техніки і технологічних процесів технічного

обслуговування.

Організація робіт та якість виконання вимог до: технічного

обслуговування; забезпечення технологічними матеріалами, запасними

частинами та їх якість; професійний рівень обслуговуючого персоналу

відносяться до суб'єктивних умов використання сільськогосподарської техніки.

60

Методологічні основи по запобіганню неякісного виконання операцій

технічного обслуговування (діагностування) визначаються системою

нормативно-технічної і методичної документації у видах ДСТУ і ГОСТів.

При виконанні курсового проектування з дисципліни «Технічний сервіс в

АПК» доцільно користуватися нормативними документами, оформлення яких

виконують згідно з ДСТУ 1.5-2003.

Технічні умови (ТУ) - нормативний документ (згідно ДСТУ 1.5-2003), який

установлює вимоги до конкретної продукції, послуг і регулює стосунки між

розробником і споживачем (замовником) продукції, послуг.

ТУ є невід'ємною частиною комплекту технічної документації на

продукцію (вироби, матеріали, речовини, послуги), на яку вони поширюються,

або самостійним документом.

2. Зміст технічного сервісу на рівнях управління

Підтримання експлуатаційних показників машин у встановлених межах

вимагає регулярного проведення певних заходів з управління їх технічним

станом. До них відносяться: експлуатаційна обкатка, раціональне

використання; технічне обслуговування, ремонт, зберігання. Управління

технічним станом машин полягає в обґрунтуванні та у призначенні видів і

періодичності технічного обслуговування,, видів і методів ремонту, критеріїв

граничного стану, ступеня відновлення технічного ресурсу складових частин,

тривалості використання до списання і т. д. Для конкретної машини управління

технічним станом полягає у проведенні таких робіт:

вимірювання засобами технічної діагностики параметрів, що визначають

стан її складових частин;

порівняння одержаних значень із допустимими чи граничними

величинами;

визначення залишкового ресурсу складових частин;

призначення виду і обсягу ремонтно-обслуговуючих робіт;

виконання призначених робіт.

Як видно з наведеного переліку, перші три групи робіт з управління

технічним станом машин пов'язані з технічним діагностуванням. Мета

діагностування полягає у визначенні технічного стану та причин несправностей

машин, у видачі рекомендацій з виконання необхідних операцій технічного

обслуговування і ремонту.

Технологічні процеси послуг у складі системи факторів, що визначають

запобігання поставці неякісної сільськогосподарської техніки слід розглядати з

позиції скорочення їх номенклатури і підвищення оперативності шляхом

розвитку мережі підприємств матеріально-технічного забезпечення (МТЗ).

Значним організаційним напрямом є зменшення: відстані підприємств

сервісного обслуговування до споживачів. Ефективне використання мережі

підприємств МТЗ і ремонтно-обслуговуючих виробництв АПК і заводів-

виробників "Украгромаша" можливе за рахунок комплексної системи

управління якістю сільськогосподарської техніки шляхом утворення

інженерно-технічних центрів з диференціюванням номенклатури послуг на

61

рівні агента, брокера, дилера і дистриб'ютора. Для цього доцільне використання

державних, акціонерних і приватних форм власності. їх поєднання ефективне в

одній системі управління якістю сільськогосподарської техніки і. послуг при її

постачанні споживачу.

Розповсюджена мережа підприємств МТЗ сприяє оперативності

постачання і обслуговування споживачів у зв'язку зі зменшенням між ними

відстані. Розвиток мережі підприємств МТ33 ремонтно-обслуговуючих

виробництв і фірмових технічних центрів для обслуговування машин з

використанням потенціалів Мінагрополітики і Держкомпромполітики України

забезпечити можливість оперативного обслуговування споживачів СГТ більш

як у 10 разів порівняно з обслуговуванням безпосередньо з заводів-виробників.

Більш розгорнута мережа, підприємств МТЗ забезпечує меншу відстань їх до

споживачів і високу оперативність поставки техніки споживачу на відстані у

межах до 100 км і радіусі дії між ними і споживачами до 50 км. Але

використання потенціалу ефективності послуг можливе тільки при якісному

виготовленні сільгосптехніки і обслуговуванні її споживачів.

Контрольні питання

1. Суть поняття «Технічний сервіс».

2. Вказати на права споживачів с/г техніки в системі послуг технічного

сервісу.

3. Що є предметом спостережень в теоретичних положеннях технічного

сервісу?

4. Мета концепції технічного сервісу.

5. Задачі концепції технічного сервісу при ТО машин.

6. Призначення «Технічних умов» як нормативного документа.

7. Які роботи передбачено проводити при управлінні технічним станом

машин?

62

2.3 Виробнича база технічного сервісу

1. Склад і структура виробничої бази технічного сервісу

АПК Для механізації технічного обслуговування тракторів і

сільськогосподарських машин в сільськогосподарських підприємствах і

районних машинно-технологічних станціях (МТС) створюється матеріально-

технічна база, до якої належать:

- пункти технічного обслуговування бригад і відділень

- ремонтні майстерні і стаціонарні діагностичні пости

сільськогосподарських підприємств і районних МТС

- станції технічного обслуговування тракторів та обмінні

пункти районних МТС

- нафтогосподарства сільськогосподарських підприємств

стаціонарні пости заправки машин нафтопродуктами і заправні

засоби, пересувні агрегати технічного обслуговування

- ремонтні майстерні і діагностичні установки та інші засоби.

Пункти технічного обслуговування (ПТО) виконують всі роботи по

технічному обслуговуванню тракторів, самохідних шасі, комбайнів та інших

сільськогосподарських машин. Це комплекс технічних споруд і будов,

оснащених відповідних! обладнанням, установками, пристроями, приладами,

інструментами і матеріалами для високоякісного і своєчасного виконання робіт.

Інститут Діпросільгосппром розробив типові проекти 819—162 пунктів

технічного обслуговування на 10, 20, ЗО і 40 тракторів з відповідним набором

сільськогосподарських машин. Проектами передбачена організація пунктів

технічного обслуговування на 10 і 20 тракторів у літньому варіанті. Основні

показники типових проектів ПТО наведені в таблиці 8

63

Таблиця 8

Основні показники типових проектів пунктів технічного обслуговування МТП

Показники

Пункт технічного обслуговування

На 1

0

тр

ак

тор

ів

(літ

ній

вар

іан

т)

На 1

0

тр

ак

тор

ів

На 2

0

тр

ак

тор

ів

(літ

ній

вар

іан

т)

На 2

0

тр

ак

тор

ів

На 3

0

тр

ак

тор

ів

На 4

0

тр

ак

тор

ів

Площа, га

ділянки в огорожі 0,77 0,71 1,16 1,37 1,87 2,18

забудови 0,26 0,25 0,39 0,45 0,63 0,80

проїздів 0,47 0,45 0,76 ,091 1,23 1,37

озеленення 0,04 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

Щільність забудови, % 34 35 33,6 30 33 37

Протяжність загорожі, м 352 329 396 443 518 556

Коефіцієнт використання

території

95 98 99 99 99 99

Кількість обслуговуваних

машин, фізичних одиниць

тракторів 10 10 20 20 30 40

комбайнів 5 5 10 10 12 15

різних сільсько-

господарських машин

63 87 145 171 253 344

На рисунку 8 зображено план пункту технічного обслуговування на 30

тракторів. Основні об'єкти і будівлі пунктів технічного обслуговування

розроблені за типовими проектами.

64

Майстерня технічного обслуговування. Для типових пунктів технічного

обслуговування інститут Діпросільгоспром розробив типові проекти

майстерень технічного обслуговування на 10 і 20 тракторів (ТП № 816—174 і

ТП № 816—172) та 30 і 40 тракторів (ТП № 816—173 і ТП № 816—174). У

майстернях виконують технічні обслуговування (ТО-1, ТО-2 і ТО-3) тракторів і

самохідних шасі, комбайнів і складальних сільськогосподарських машин,

сезонне технічне обслуговування тракторів і самохідних шасі, ремонт

нескладних сільськогосподарських машин.

Рис. 8. Пункт технічного обслуговування машино-тракторного парку на 30

тракторів: 1 — майстерня; 2 — майданчик для ремонту машин; 3 — навіс для регулювання

сільськогосподарських машин; 4 — майданчик для комплектування агрегатів; 5 — стоянка

агрегатів; 6 — стоянка комбайнів; 7 — стоянка причепів; 8 — стоянка жаток; 9 — стоянка

широкозахватних агрегатів; 10 — сівалки рядкові; 11 — резервний майданчик; 12 —

водоналивні кільчасті котки; 13 — квадратно-гніздові сівалки; 14 — картоплесаджалки; 15

— скиртоклади; 16 — косарки причіпні; 17 — гноєрозкидачі; 18 — косарки начіпні; 19 —

граблі; 20 — культиватори; 21 — дискові лущильники 1 борони; 22 — зернонавантажувачі;

23 — підбирачі-копнувачі; 24 — 8чіпки тракторні; 25 — плуги і лущильники лемішні; 26 —

борони зубові; 27 — службово-побутовий будинок на 15 чоловік; 28 — майданчик для миття

машин із зворотним водопостачанням; 29 — заглиблене снопище дизельного палива; 30 —

трансформаторна підстанція КТП-63/10—6/0,4 кВ 63 кВа.

65

Оснащення майстерень дозволяє при необхідності замінювати окремі

вузли або агрегати одержаними з МТЗ с/г підприємств або ремонтних

підприємств районного рівня.

Залежно від грунтово-кліматичних умов господарства типовим проектом

№ 816—172 передбачено додатковий варіант майстерень з стінами полегшеної

конструкції па 10 і 20 тракторів, а типовим проектом № 816—174 — варіант

майстерні на 30 і 40 тракторів з утепленим приміщенням для стоянки тракторів.

На рисунку 9 зображений план майстерні на 30 і 40 тракторів. Будівлі

майстерень одноповерхові. Залежно від потужності пункту майстерня

складається з відділень ковальсько-зварювального, слюсарно-механічного,

ремонтного;, посту технічного обслуговування; приміщення для теплої стоянки

машин; складу; котельної.

Всі ділянки майстерень оснащені необхідним комплектом технологічного

обладнання.

Майданчик для зовнішнього миття машин. На пунктах технічного

обслуговування машини миють на відкритих майданчиках (типовий проект

816—73) із зворотним водопостачанням (риc.12).

У комплект майданчика для миття машин входить насосна, кладова для

зберігання інвентаря, гардероб (в одному приміщенні), резервуар для чистої

води місткістю 20 м3, грязевідстійник і бензомаслоуловлювач, маслозбірний

колодязь.

Відкритий майданчик (18×6,9×0,3 м) з бетону, армованого сіткою, з двох

боків обгороджений стінкою висотою 350 мм, має поздовжній уклон до

середини. У центрі майданчика передбачений лоток з уклоном 0,5 для стікання

брудної води по чавунних трубах 150 мм в грязевідстійник. Машини

виїжджають на майданчик по колії, виготовленій з брусків шириною 600 мм.

Бруски прикріплені до бетонованого майданчика анкерами, закладеними в

бетоні. Поряд з бетонованим майданчиком розміщені насосна з необхідним

обладнанням, кладова інвентаря і гардероб мийника.

Проектом передбачено також спорудження грязевідстійника з

бензомаслоуловлювачем. Для зберігання води, очищеної від бруду, бензину і

масел, при багаторазовому її використанні призначений циліндричний

резервуар місткістю 20 м3. Стіни його глибиною 500 мм споруджуються із

бутового каменю і бетону.

66

Рис. 9 Майстерня пункту технічного обслуговування машинно-

тракторного парку відділення (бригади) на 30—40 тракторів (ТП 816—

173):

А — ковальсько-зварювальне відділення; Б — майданчик бетонований; В — слюсарно-

механічне відділення; Г — ремонтне відділення; Д — пост технічного обслуговування; Е —

склад; Є — котельня; Ж — побутові приміщення.

1 — горно ковальське з електричним приводом; 2 — гартівна ванна; 3 — ящик для

ковальського інструменту; 4 — ковадло дворогове; 5 — обдирно-шліфувальний верстат; 6 —

лещата стільцеві; 7 — однопостовий трансформатор; 8 — стіл для електрозварювальних

робіт; 9 — ящик для обтиральних матеріалів; 10— настільний свердлильний верстат; 11—

підставка для обладнання; 12 — ящик для піску; 13 — щит для зварювальних робіт; 14 —

шафа для зберігання балонів, 15 — візок для перевезення балонів; 16 — токарно-

гвинторізний верстат; 17 — Пересувна компресорна установка; 18 — прес гідравлічний; 19

— настільно-свердлильний верстат; 20 — верстат слюсарний на одне робоче місце; 21 і 24 —

шафа для інструменту; 22 — комплект обладнання, пристроїв і інструменту для технічного

обслуговування машин і обладнання тваринницьких ферм; 23 — установка для промивання

системи змащування двигуна; 25 — стелаж для інструменту; 26 — маслороздавальний бак;

27 — бак для заправки гальмівною рідиною; 28 — комплект обладнання робочого місця

майстра-наладчика; 29 — стелаж для деталей і вузлів; 30 — кран підвісний; 31 — візок для

перевозки нафтопродуктів.

67

Рис 10 Схема технологічного планування дільниці технічного

обслуговування (типовий проект 816—173), розроблена ВНИИВИД: 1- бочка для солідолу; 2 – механічний солідолонагнітач; 3 – стелаж; 4 – контрольно-

випробувальний верстат електрообладнання; 5 – верстат спеціальний з приставкою; 6 – лар

для ганчірок; 7 – пересувний інструментальний візок; 8 – шафа для зберігання приладів,

пристроїв та інвентаря; 9 – верстак слюсарний; 10 –установка для миття деталей; 11 –

зварювальний перетворювач; 12 – установка для відкачування відпрацьованоїоливи 13 –

пересувна мийна ванна; 14 – стелаж; 15– настільно-свердлильннй верстат; 16 – настільно-

гідравлічний прес; 17 — обдирно-шліфувальний верстат; 18 – візок для транспортування

агрегатів і вузлів; 19 –ящик з піском; 20 – підвісний електричний однобалковий кран; 21–

заливні люки місткостей; 22 – оливо роздавальна колонка; 23 – місткості для свіжого масла;

24 – пересувна ванна для зливання відпрацьованої оливи, 25 – пристрій для відведення

випускних газів двигуна; 26 – місткості для відпрацьованої оливи; А –габарити комбайна; Б –

габарити трактора Т-150К; В – габарити трактора

68

Рис 11. Планування стаціонарного поста діагностики машин: 1 — штатив для кріплення довідкових матеріалів; 2— пульт керування; 3 — паливомір; 4—

паливний бак; 5 — стіл; 6 — робоче місце слюсаря-діагноста; 7 — світлове табло; 8 —

компресорно-вакуумна установка; 9 — пристрій для зливання оливи 10 — пристрій для

виводу відпрацьованих газів; 11 —стелаж для запасних деталей і агрегатів; 12 —реостат; 13

— електрошафа; 14 — протипожежний щит; 15 — ящик з обтиральними матеріалами; 16 —

аптечка; 17 — раковина для миття рук; 18 — шафа для одягу; 19 — шафа для приладдя; 20

— установка для миття фільтрів; 21 – стенд КИ-4935

Рис.12. Майданчик для зовнішнього миття машин (ТП 816—73): 1 — відкритий майданчик; 2 — напірний рукав; 3 — насосна; 4 — всмоктувальний рукав; 5

— резервуар для води місткістю 20 м3; 6 — грязевідстійник з гряземаслоуловлювачем; 7 —

оливозбірний колодязь.

69

Рис. 13 Навіс для регулювання

сільськогосподарських машин (ТП 816—

72): 1 — ручний таль; 2 — монорейка; 3 — бетонований

майданчик.

Навіс для регулювання сільсько-

господарських машин (рис. 13) входить до

комплексу пунктів технічного

обслуговування з парком на 10, 20, 30 і 40

тракторів.

Навіс обладнаний ручним талем

вантажопідйомністю 3,2 т, монорейкою,

розміщеною в центрі майданчика.

Площа розміром 6×5,2 м безпо-середньо

під навісом бетонована.

2. Забезпеченість інженерно-технічних комплексів

основним ремнтно-діагностичним обладнанням

Основою ремонтно-обслуговуючої бази господарств, крім її будівель та

споруд, є обладнання та оснащення майстерень, пунктів і дільниць ТО,

машинних дворів та інших об'єктів. Впровадження засобів механізації та

автоматизації робіт, застосування нового сучасного технологічного обладнання

на робочих місцях — необхідна умова забезпечення високих економічних

показників роботи колективів, зайнятих у сфері технічного сервісу.

Промисловістю налагоджено виробництво приладів, інструменту,

установок і стендів для технічного діагностування всіх агрегатів, механізмів

машин та виконання всіх операцій, передбачених системою технічного

обслуговування. Вказане обладнання може бути як універсальним для

діагностування і обслуговування всіх чи декількох тракторів або машин, так і

спеціалізованим, призначеним для обслуговування конкретних марок чи типів

машин і агрегатів. Універсальним є обладнання, що використовується на всіх

дільницях та об'єктах ремонтно-обслуговуючої бази, а також обладнання

ковальсько-зварювальної дільниці майстерень.

70

Рис. 14.Загальний вигляд стаціонарного поста технічного обслуговування

машин: 1 — установка для мащення та заправки машин (03-4967); 2 — установка для промивки

системи мащення (OM-2871A); 3 — оглядова канава; 4 — пересувна ванна для

відпрацьованих олив 5 - стенд з графіками ТО та нормативною документацією; 6 -

технологічна документація; 7 - письмовий стіл; 8 — пересувний візок з набором інструментів

(ПИМ-5277); 9. 10, 11 - комплект майстра-наладчика (ОРГ- 4999)

З метою правильного оснащення об'єктів технологічним обладнанням та

раціонального і ефективного використаний пристрої та прилади об'єднані в

комплекти стаціонарних засобів технічного обслуговування КЗТО-1, КЗТО-2,

КЗТО-3 відповідно для підрозділів (бригад, відділків, механізованих загонів і т.

п.), для центральних виробничих баз господарств та для міжгосподарських

станцій технічного обслуговування МТП. Така систематизація значно полегшує

вибір основного обладнання для постів і дільниць ТО при їх створенні і

реконструкції. Склад комплектів стаціонарних засобів технічного

обслуговування МТП наведено в табл.9.

71

Таблиця 9

Склад комплектів стаціонарних засобів технічного обслуговування МТП

Назва обладнання

Кількість обладнання в

комплектах

КЗТО-1 КЗТО-2 КЗТО-3

Паливозаправна установка 03-9936 або

паливороздавальна колонка КЭР-40-1.0 1 1 1

Мийна машина ОМ-5359 1 1 1

Комплект оснастки майстра-наладчика ОРГ-4999А 1 1 1

Установка для мащення і заправки 03-9902А'або 03-

4967М 1 1 1

Установка для промивання системи мащення двигуна

ОМ-2871А 1 1 1

Компресор 155-М 1 1 1

Комплект діагностичних засобів КИ-5308А або КИ-

13919 – 1 –

Установка для діагностування тракторів КИ-4935 – 1 –

Стенд для діагностування колісних

тракторів КИ-8927 – – 1

Комплект для діагностування на станціях технічного

обслуговування КИ-13920 – – 1

Примітка. Кількість обладнання марок ОРГ-4999А, 03-9902 03-4967 у КЗ ТО-залежить від

потужності станції технічного обслуговування тракторів.

Крім вказаних комплектів, промисловість випускає багато нових

оригінальних стендів, установок і пристроїв для технічного обслуговування і"

діагностування машин. їх вибирають у кожному випадку залежно від специфіки

умов роботи, кількісного складу і структури МТП, кваліфікації ремонтно-

обслуговуючого персоналу.

Типовими проектами окремих об'єктів виробничих баз господарств і

підрозділів пропонуються, як правило, типові комплектувальні відомості

основного технологічного обладнання і схеми його розміщення. При реалізації

проектів ці відомості необхідно уточнювати, виходячи із конкретних умов

(кількісного і марочного складу МТП, штату працівників тощо). Табель

основного обладнання та оснастки для дільниці технічного обслуговування

МЗП сільськогосподарського підприємства приведено в таблиці 10.

72

Таблиця 10

Табель обладнання та оснастки поста технічного обслуговування МТП

Обладнання Марка Коротка характеристика

Компресор

повітряний

стаціонарний

(155-2В5)

ГСБ-0,6/12

Подача 0,6 м3/хв. Максимальний тиск 1,2

МПа. Потужність електродвигуна 5,5

кВт. Габаритні розміри 1785×560×1300

мм. Маса 350 кг

Компресор

повітряний

пересувний

ГП-0,15-10

(с-414)

Подача 0,15 м3/хв. Максимальний тиск 1

МПа. Споживана потужність 1,5 кВт.

Габаритні розміри 1000×370×600 мм.

Маса75 кг

Верстат точильно-

шліфувальний

ЭК-631 Діаметр круга 160 мм. Потужність

електродвигуна 0,75 кВт. Габаритні

розміри 600x400x400 мм. Маса 2,5 кг

Верстат

свердлильний

01Э-1035 Найбільший розмір свердл 10 мм.

Напруга живлення 220 В. Потужність

0,42 кВт. Маса 2,5 кг

Візок для

транспортування

агрегатів і матеріалів

– Вантажопідйомність 150 кг. Маса 80 кг.

Габаритні розміри 1200×680×320 мм

Кран-балка – Вантажопідйомність 3,2 т

Комплект оснастки

майстра-наладчика

ОРР-4999А Тип стаціонарний. Кількість

обслуговуваних машин за зміну 3–4.

Потужність встановленого обладнання

3,75 кВт. Габаритні розміри, мм: верстака

— 170×750×850, приставки верстака—

900x550x850, шафи — 900×400×1710,

мийної установки — 1000×650×1000.

Маса 100 кг

Установка для

мащення і заправки

машин

03-4667М Тип стаціонарний. Кількість баків— 5.

Місткість баків — 470 л. Встановлена

потужність 6 кВт. Габаритні розміри

3760×750×2025 мм. Маса 120 кг

Установка для

промивання системи

мащення двигунів

ОМ-2871А Пересувна. Встановлена потужність

електрообладнання 3,7 кВт. Габаритні

розміри 2550×780×800 мм. Маса І80 кг

Установка для

очистки картонних

елементів

повітроочисників

двигунів

ОМ-2871А Стаціонарна. Продуктивність за зміну 12

шт. Температура мийної рідини 40—45

°С. Встановлена потужність 0,35 кВт.

Габаритні розміри 2030 × 635 × 1250.

Маса 170 кг

73

Обладнання Марка Коротка характеристика

Ванна мийна ОМ-1316 Пересувна. Габаритні розміри

1250×620×960. Місткість 150 л. Маса 60

кг

Комплект

діагностичних

засобів

КИ-13919 Стаціонарний. Кількість обслуговуваних

машин за рік: тракторів — 100,

комбайнів — 35. Напруга живлення 220

В. Площа 10м2. Маса 700 кг

Установка

діагностична

КИ-4935 Стаціонарна. Максимальна гальмівна

потужність 110 кВт. Потужність

балансирної електромашини 55 кВт.

Напруга живлення 380 В

Комплект

обладнання для

збирання

відпрацьованих олив

03-4967М Стаціонарний. Споживана потужність 1,0

кВт. Маса 115 кг

Установка для

промивки системи

мащення двигуна

ОМ-2871 Пересувна. Потужність 0,8 кВт. Маса 162

кг

3. Пересувні засоби технічного обслуговування

Виконання всіх робіт по технічному обслуговуванню машин на

стаціонарних постах і пунктах ТО має безперечні переваги. Вони дають змогу

виконувати обслуговування у будь-яку пору року з дотримуванням всіх

технічних вимог на виконання операцій, а також санітарно-гігієнічних умов для

обслуговуючого персоналу. Проте специфічні умови використання машин у

сільському господарстві, пов'язані з розосередженням місць роботи і їх

віддаленістю від пунктів ТО, вимагають обов'язкового використання

пересувних засобів технічного обслуговування. Такі засоби не тільки

зменшують непродуктивні*перегони машин на обслуговування, а й дозволяють

зменшити навантаження на стаціонарні пости ТО у напружені періоди

сільськогосподарських робіт.

До пересувних засобів відносять:

механізовані заправочні агрегати на базі автомобіля чи двовісного

причепа;

агрегати технічного обслуговування на шасі автомобіля,, двовісного

причепа чи самохідного шасі;

пересувні ремонтні і ремонтно-діагностичні майстерні на шасі

автомобіля;

пересувні діагностичні установки на шасі автомобіля-фургона.

Названі пересувні засоби забезпечують проведення у полі таких видів

робіт по технічному забезпеченню МТП: заправку машин паливом та

мастильними матеріалами,, проведення ТО-1, ТО-2 тракторів, комбайнів і

сільськогосподарських машин, усунення наслідків складних відказів-і

виявлення їх причин, діагностування окремих агрегатів, систем і механізмів

74

машин. Ці засоби є базою технічного обслуговування збирально-транспортних

комплексів.

Агрегати технічного обслуговування призначені для виконання робіт по

ТО-1, ТО-2 тракторів і сільськогосподарських машин безпосередньо на місцях

їх роботи. Найпоширенішими є агрегати на базі автомобіля. З їх допомогою-

проводять: зовнішнє очищення і миття машин, заправку їх мастильними

матеріалами, охолоджувальною рідиною, збирання відпрацьованих мастильних

матеріалів та охолоджувальної рідини, продувку радіаторів стиснутим

повітрям,, перевірку тиску та підкачку шин, мащення підшипників

пластичними мастилами, перевірку та регулювання окремих механізмів

машини та усунення дрібних технічних несправностей.

Для виконання операцій технічного обслуговування агрегати оснащені

необхідним обладнанням, пристроями та інструментом: набором інструментів

ПИМ-4839А, переносним діагностичним комплектом, ванною для миття

прецизійних деталей тощо.

З урахуванням призначення та комплексу виконуваних операцій агрегати

ТО включають такі складові частини:

ємкості для зберігання технологічних рідин, матеріалів (води, дизельного

палива, олив тощо);

насос високого тиску для зовнішнього миття машин; компресор;

пневматичний солідолонагнітач; фільтр тонкої очистки палива; рідинний

підігрівач води;

вакуумний запобіжний пристрій проти випадкового попадання рідини у

пневмосистему;

барабани із самонамотуючими рукавами та шлангами для

нафтопродуктів;

заправний рукав для заповнення ємкостей; ванни для миття деталей та

збору відпрацьованих масел.

Нові агрегати технічного обслуговування комплектуються спеціальними

підігрівачами олив та охолоджувальної рідини, які працюють на бензині чи

дизельному паливі. Це дозволяє використовувати їх також і для підготовки

двигунів до запуску в холодну пору року.

Застосування пересувних агрегатів ТО дозволяє на 50 % знизити

трудомісткість виконання операцій у польових умовах порівняно з

немеханізованим їх проведенням. Повністю себе окупають вказані агрегати

протягом 1,5 – 2 років. При цьому важливе значення з економічної і з

організаційної точки зору має їх використання за призначенням.

4. Форми організації трудової діяльності

Однією з нових форм організації ремонтно-обслуговуючого виробництва є

внутрішньогосподарські кооперативи, що можуть створюватись на базі

ремонтних майстерень та пунктів технічного обслуговування

сільськогосподарських підприємств або на базі всієї інженерно-технічної

служби господарств Основою такої форми організації є закон «Про

кооперацію», який закріплює основні засади кооперативної демократії,

75

виключає командно-адміністративне втручання, дає змогу зблизити та

уніфікувати господарський механізм сільськогосподарських підприємств.

При цьому важливо, щоб на вказану форму організації виробництва були

переведені й інші підрозділи господарства. Залежно від структури, спеціалізації

і розмірів господарства в ньому можуть бути кілька первинних кооперативів з

виробництва продукції тваринництва і рослинництва та декілька з

обслуговування виробництва

Останні створюються на базі автогаража, майстерні та пункту технічного

обслуговування, економічно-бухгалтерської служби.

Зокрема, кооператив з інженерного обслуговування, створений на базі

ремонтної майстерні та бригадних пунктів технічного обслуговування, включає

спеціалізовані ланки, які здійснюють виробниче обслуговування та плановий

ремонт, технічне обслуговування і неплановий ремонт техніки. При цьому

техніка знаходиться у виробничих кооперативах.

Первинний кооператив з інженерного обслуговування, як посередник

між виробничими кооперативами і обслуговуючими підприємствами районного

рівня, укладає з ними довгострокові угоди. З первинними виробничими

кооперативами укладаються угоди на виконання робіт, а з підприємствами

районного рівня — на матеріально-технічне постачання та виконання складних

робіт з ремонту агрегатів та відновлення деталей.

У більшості господарств, що перейшли на таку форму організації

виробництва, ТО-1 всіх машин первинні виробничі кооперативи проводять

самостійно. Складні види обслуговування (ТО-2, ТО-3, СТО) та ремонт машин

проводить кооператив з інженерного обслуговування.

Цей кооператив за певну оплату надає іншим кооперативам необхідне

обладнання для складання техніки, приміщення, допомогу спеціалістами. У

його виробничі функції входить:

складання планів-графіків технічного обслуговування та ремонту машин;

дефектування і технічний огляд машин;

складання заявок на запасні частини і агрегати;

контроль за обслуговуванням і зберіганням машин;

аналіз використання МТП та витрат на його утримання;

організація вивчення нової техніки та підвищення кваліфікації

механізаторів.

При цьому механізатори виробничих кооперативів беруть безпосередню

участь в обслуговуванні своїх машин — від технічного обслуговування на

бригадних пунктах і до капітального ремонту на спеціалізованих

підприємствах.

Первинні кооперативи є спеціалізованими структурними підрозділами

господарства. Вони самостійно проводять поточне та перспективне планування,

відповідають за виконання виробничих програм, договорів, фінансову

діяльність перед усіма директивними органами і громадськими організаціями,

їх діяльність базується на принципах самофінансування і самоокупності.

На першому етапі становлення ринкових відносин (до створення

справжнього ринкового середовища) з конкурентною боротьбою за замовника

та споживача продукції і послуг, а також створення роздержавленої системи

виробничих і обслуговуючих підприємств агропромислового комплексу

76

самостійне функціонування малих підприємств, кооперативів, фермерських

господарств може бути утрудненим, а іноді й неможливим. Тому в деяких

господарствах з метою наближення виробників до засобів виробництва на

перехідному етапі практикують перехід на внутрішньогосподарську оренду

шляхом створення на базі виробничих і обслуговуючих підрозділів орендних

колективів. При існуючих формах організації у більшості господарств

механізатор виконує як роботи з виробництва сільськогосподарської продукції,

так і забезпечує роботоздатність техніки (ремонт, обслуговування, зберігання і

т.п.). При великій різноманітності операцій з виробництва

сільськогосподарської продукції, марок і типів машин, значному обсязі робіт з

технічного обслуговування і ремонту закріпленої техніки механізатор не в змозі

освоїти їх досконало. Певні види вказаних робіт об'єктивно виконуються з

низькою якістю чи продуктивністю або із значними затратами. Як правило, це

технічне обслуговуванням ремонт машин, для яких немає чіткої системи

матеріального стимулювання, їх зв'язку з кінцевим результатом. У свій час

спеціалізація праці механізаторів почала впроваджуватися при переході

підприємств на цехову структуру та при створенні в господарствах

спеціалізованих ланок і бригад з технічного обслуговування і ремонту машин.

Тому недосконалість системи оплати праці поки що не дала очікуваної

ефективності цих заходів.

Реформа системи ціноутворення, підвищення вартості

сільськогосподарської техніки вимагають нових підходів до організації

ремонтно-обслуговуючого виробництва, яке базувалося б на економічних

методах управління.

Контрольні питання

1. Які структурні підрозділи входять до складу виробничої бази технічного

сервісу АПК?

2. Якими показниками характеризуються типові проекти пунктів

технічного обслуговування (ПТО)?

3. Вказати на призначення ПТО.

4. Вказати на основні елементи плану ПТО.

5. Охарактеризувати призначення та будову майданчика для зовнішнього

миття машин.

6. Вказати на елементи будови навісу для регулювання с/г машин.

7. назвати склад комплектів стаціонарних засобів ТО МТПю

8. Привести перелік пересувних засобів ТО.

9. Привести перелік складових частин агрегатів ТО.

10. Основні форми організації трудової діяльності ремонтно-обслуговуючого

виробництва. Суть форм.

77

2.4 Технологічні процеси: ЄСТД

1. Технологічний процес і його складові

Виробничий процес технічного обслуговування – це сукупність дій,

додаткових матеріалів і запасних частин, в результаті використання яких

одержують машину, придатну до експлуатації. Він складається з ряду

технологічних процесів технічного обслуговування, матеріально-технічного

забезпечення і технічного контролю.

Технологічній процес технічного обслуговування – це частина

виробничого процесу, протягом якого відбувається якісна зміна об'єкта

обслуговування або складальних одиниць. Наприклад, технологічний процес

зовнішнього очищення сприяє виявленню порушень герметичності систем

машини, запобігає накопиченню рослинних решток і їх згоряння при дотикові з

випускними колекторами (трубами) – особливо при роботі зернозбиральних

комбайнів.

Технологічний процес поділяється, у свою чергу, на ряд ;технологічних

операцій, які включають у себе технологічні дії: переходи, прийоми, тощо.

Технологічна операція - закінчена частина технологічного процесу, що

виконується на одному робочому місці при технічному обслуговуванні, однієї і

тієї ж продукції; вона охоплює послідовні дії робітника (групи робітників) і

технологічного обладнання.

Технологічний перехід – це закінчена частина технологічної операції, що

виконується одними і тими ж засобами технологічного оснащення при

постійних технологічних режимах і установці.

Допоміжний перехід – це закінчена частина технологічної операції, що

складається з дій людини і (або) технологічного обладнання, які не

супроводжуються зміною розмірів (форми) і властивостей машини (об’єкту)

але необхідні для виконання технологічного переходу.

Прийом – закінчена сукупність дій робітника, що застосовуються для

виконання допоміжного переходу або його частини й об'єднаних одним

цільовим призначенням. Наприклад, запуск і зупинка двигуна, перемикання

швидкості, тощо.

2. Завдання на проектування технологічних процесів

Проектування технологічних процесів технічного обслуговування і

діагностування об’єктів дослідження машин (агрегатів, систем, механізмів) має

здійснюватись у повній відповідності з вимогами норм єдиної системи

технологічної документації (ЄСТД).

При проектуванні технологічних процесів ТО і діагностування машин і їх

складових доцільно користуватись нормативною документацією (технічними

умовами, типовими технологіями тощо), довідковою і технічною літературою.

На структуру технологічних процесів суттєво впливають ряд факторів:

- конструктивні особливості об’єкта досліджень;

78

- вид і обсяг запланованих (проектованих) робіт;

- забезпеченість засобами виробництва;

- технічні можливості засобів виробництва;

- форми організації праці в ремонтному підприємстві;

- наявність розробленої технологічної документації (маршрутних і

операційних карт, карт ескізів, тощо).

При проектуванні спочатку розробляють послідовність виконання

технологічних операцій – маршрут діагностування і технічного

обслуговування. Послідовність операцій залежить від складності об’єкта.

3. Маршрутна технологія технічного обслуговування (діагностування) предмету досліджень.

Маршрутна технологія визначає послідовність виконання операцій ТО і

діагностування предмету досліджень (згідно завдання).

В переліку операцій, які визначає маршрутна технологія на виконання

відповідного виду робіт вказується: назва операції, номер (шифр) операції,

професія виконавця, значення трудомісткості на операцію, прилади,

інструменти, пристосування і матеріали (кількість), які забезпечують якісне

виконання даної технологічної операції (ТО або діагностування).

При розробці плану маршрутної технології ТО (діагностування) предмету

досліджень необхідно чітко і ґрунтовно визначитись з переліком і назвою

технологічних операцій. Для розробки плану рекомендується використати

спеціальну технічну літературу, навчальні посібники та нормативні документи -

технічні умови (ТУ). На рисунку 15 приведено приклад плану маршрутної

технології ТО і діагностування системи мащення двигуна СМД-62.

У ремонтно-обслуговуючому виробництві єдиною системою технологічної

документації (ЄСТД) установлені певні форми карт. маршрутного

технологічного процесу, операційні карти технологічного процесу, відомості

технічного контролю, відомості оснащення для складання і розбирання, зведені

відомості обладнання, комплектувальні карти й ін.

Маршрутна карта (МК) — це опис технологічного процесу за усіма

операціями в технологічній послідовності з зазначенням необхідних даних

щодо обладнання, оснащення, матеріалів. Зміст операцій у МК подається без

зазначення переходів і режимів.

МК - узагальнюючий документ, в якому вказується адресна інформація:

номер цеху, дільниці, робочого місця й операції; перелік документів,

обладнання, технологічного оснащення і трудовитрати; назва, код (позначення)

виробу, його матеріал тощо, необхідна для виконання технологічного процесу

(операції).

Одиночні технологічні процеси, які проектуються з використанням різних

методів і способів ремонту й обробки виконуються на МК ГОСТ 3.1118-82

форма 1 технологічні процеси складання., обслуговування, обкатування,

випробування та ін. процеси ремонту виконуються на МК ГОСТ 3.1118-82

форма 2

79

Рисунок15 План маршрутної технологи ТО і діагностування системи

мащення двигуна СМД-62

У маршрутних картах не вказують режими, технологічні і допоміжні

переходи. Позначення маршрутних карт: МК/КІПР – ремонт (технологічна

послідовність виконання операцій); МК/КТП – дефекація; МК/КАПОК. –

очищення та миття; МК/КТП – наплавлення: МК/КТП – механічна обробка;

МК/КТП - складання та ін. Вони інформують, який технологічний процес

описується в даній маршрутній карті.

Інформацію записують кількома типами рядків, кожний з яких

позначається службовим символом, що умовно виражає склад інформації,

записаної в графах даного типу рядка.

80

Службові символи позначають прописними (великими) літерами

українського алфавіту, записують їх перед номером відповідного рядка.

Наприклад: М01, А03, Б04, О02, Т06 та ін.

Послідовність запису службових символів у маршрутних картах ГОСТ

3.1118-82: форма 1 – М10, М02, А, Б, О, Т; форма 16 - А, Б, О, Т; форма 2 –AБ,

К/М, О, Т, Р. Аналогічна послідовність запису службових символів у КТП

форма 1 і 1а, 2, 2а і 3 ГОСТ' 3.1404-86: OK форма 1, 1а ГОСТ 3,1407-86.

Зміст інформації, яку виражають службові символи використовують при

заповненні граф МК, ТК, КЕ.

СЛУЖБОВІ СИМВОЛИ Позначення

службового

символу

Зміст інформації, яка вноситься в графи розташованих на

рядках

А

Номер (назва) цеха дільниці робочого місця, де виконується

операція; номер код і назва операції; позначення документів,

які використовуються при виконанні операції

Б Код і назва обладнання, інформація по трудовитратах (То Тd

Тnз тощо)

К

Інформація з комплектування складальної одиниці деталями,

їх позначення і звідки надійшли (з дефектування

комплектування, складу; код одиниці величини і нормування;

кількість деталей на складальну одиницю і норма витрат)_

М

Інформація про основний матеріал (пакування, відновлювану

деталь, їхній код, назва, позначення і звідки надійшли; код

одиниці вимірювання і нормування; кількість на складальну

одиницю і норми витрат)

О Зміст операції. Переходи проставляють з початку рядка, під

цифрами 1, 2_, 3, і тощо

Т

Інформація про технологічну оснастку, яка застосовується

при виконанні операції.

Примітка. Записувати в такій послідовності: пристосування, прилад

допоміжний, різальний, слюсарно-монтажний, спеціальний

вимірювальний, інструмент

Р

Інформація про одиницю вимірювання параметрів

технологічних режимів, технологічних умов. При

операційному складанні карти технологічного процесу (КТП)

номер переходу проставляють з початку рядка

К/М

Інформує про те, що потрібно записувати комплектуючі

деталі складальної одиниці, а потім комплектуючі основні і

допоміжні матеріали, які витрачають на операцію

Примітка. 1. Зміст інформації необхідно записувати в технологічній

послідовності на всій довжині рядка, при необхідності можна переносити на

наступний рядок.

2. Записи в графах технологічної документації (МК, КТП. ОК) потрібно

записувати у відповідності з таблицею 3.

81

3. При розробці технологічної документації (МК, КТП, ОК), не пов'язаної з

конкретним підприємством, графи цех, діл. їм (їхні номери) не заповнюються.

Допускається проставляти умовні позначення.

4. В операційних картах (ОК) на складання складальної одиниці

рекомендується позначати переходи операції символом «П» замість цифр.

Маршрутну карту (МК) складають у відповідності із планом технологічних

операцій виконання технічних обслуговувань (діагностувань).

Маршрутна карта в повній мірі унаочнює процес в технологічній

послідовності.

Операції розташовують в раціональній послідовності відповідно плану

маршрутної технології технічного обслуговування (діагностування).

Кожній із операцій присвоюється шифр, найменування. Визначається та

вказується перелік матеріально-технічного забезпечення операцій у

відповідності із планом.

Маршрутна карта виконується по формі рисунок 16.

Послідовний опис операцій технологічного процесу називають

технологічною картою. Вона містить дані про раціональну послідовність

виконання операції, технічні умови, режими роботи, обладнання, інструмент,

матеріали, способи контролю, час на виконання операції, розряд робітника та

інші дані. Технологічна карта є основою для економічних розрахунків,

організації і планування ремонтно-обслуговуючого виробництва. Зміст карт

дозволяє проектувати або вибирати обладнання, інструмент, пристосування,

розраховувати обсяг роботи та кількість виконавців, здійснювати розміщення

обладнання, контролювати якість виконання робіт і т.ін.

Для найбільш раціональної організації робіт з технічного обслуговування,

ремонту і діагностування машин, їх агрегатів і систем та механізмів

складаються технологічні карти. На підставі цих технологічних карт

визначається об'єм робіт технічного впливу, а також здійснюється розподіл

робіт (операцій) між виконавцями.

Технологічні карти складаються на пост діагностування (карта

діагностування Д1, Д2); відповідний вид робіт ТО, діагностування; операцію ТО.

Приклад технологічної карти приведено на рисунку 17.

В технологічних картах вказується перелік операцій, обладнання і

інструмент, норму часу на операцію, короткі технічні умови на виконувані

роботи, розряд робіт і спеціальність виконавців.

Карти ескізів (КЕ) - графічне зображення переходів розроблених операцій

у вигляді ескізів з додаванням необхідних схем, таблиць. Вони оформляються

відповідно до вимог стандартів системи ЄСТД. а також доповнень, пояснень і

обмежень, викладених у нормативних технічних матеріалах системи

агропромислового комплексу. На картах ескізи виконують у довільному

масштабі, але пропорція конфігурації деталі повинна відповідати її абрису.

Приклади КЕ приведено на рисунках 18,19.

82

Дубл.

Взам.

Подл. Зм Арк № докум Підпис Дата Зм Арк № докум Підпис Дата

Розробив Болюк

Агротехнічний коледж Уманського ДАУ

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ. Система мащення СМД-62 Перевір

Т. контр.

ТО і діагностування системи мащення двигуна трактора Т-150К

Н. контр.

А Цех Дільн Рм Опер Код, найменування операції Позначення документа

Б Код, найменування обладнання См Проф Р УТ КР КОИД Ен Оп Кшт Тпз Тн

К/М Найменування деталі, скл. одиниці або матеріалу Позначення, код ОПП ЕВ ЕН Кі Нв

01

02 005 Очистка і промивка ротора реактивної оливної центрифуги (при ТО-2 і ТО-3)

03 Прилади, інструмент, пристосування і матеріали

04 Тиски слюсарні неповоротні типу 1-200 ГОСТ 4045-57; ключі гайкові 17, 36 мм; викрутка 200х1,0 мм;

05 Дріт мідний діаметром 2 мм і довжиною 50 мм; скребок дерев’яний; щітка капронова арт. 3717

06 Піддон малий ОРГ 1468-18-790; ганчір’я обтиральне; гас 1 кг; солідол 0,002 кг

07

08 010 Визначення загального стану системи мащення

09 Прилади, інструмент, пристосування і матеріали

10 Тахоспідометр штатний; показник тиску штатний; автостетоскоп

11

12 (Аналогічно за формою операцій 005, 010 заповнюються дані маршрутної карти по інших операціях)

13

14

15

16

МК Маршрутна карта 1

Рисунок 16 Зразок маршрутної карти технічного обслуговування

83

Операційно-технологічна карта ТО і діагностування системи мащення двигуна СМД-62

(модель, марка)

ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА № 1 операція 005 Очищення і промивання ротора реактивної оливної центрифуги при ТО-2 і ТО-3

Трудомісткість 0,2 люд.-год. (вид обслуговування)

№

п/п Найменування і зміст робіт

Місце

виконанн

я

Число

місць

точок

обслуго

в.

Трудо-

місткіст

ь

люд.

год.

Прилади, інструмент,

пристосування, модель, тип Технічні вимоги і вказівки

1. Очистити ковпак центрифуги від пилу і бруду зверху 1 0,005 Ганчір’я обтиральне

2. Відкрутити гайку 6 кріплення ковпака 5 і зняти ковпак зверху 1 0,01 Ключ гайковий 17 мм

3. Відкрутити гайку 7 і обережно зняти з осі упорну шайбу 8 і зверху 1 0,02 Ключ гайковий 17 мм

ротор центрифуги

4. Встановити ротор центрифуги в тиски і не затискаючи губок, дільниця ТО 1 0,02 Лещата слюсарні:

відкрутити гайку ротора 9 ключ гайковий 36 мм; викрутка

5. Зняти кришку 11, очистити остов 16 ротора і внутрішню порож- дільниця ТО 1 0,025 Скребок; ванна мийна; кисть волосяна Внутрішня поверхня кришки має бути ре-

нину кришки 11 від забруднень, промити комплектуючі в чистій або щітка капронова тельно очищена. Промивати внутрішню

рідині для промивання поверхню кришки не рекомендується

6. Перевірити чи не забруднені сопла форсунок. Прочистити при дільниця ТО 1 0,035 Дріт мідний; ключ гайковий 36 мм; Мітки на кришці і основі ротора повинні

необхідності форсунки мідним дротом. Перевірити стан ущіль- ганчір’я обтиральне; солідол співпадати. Гайку ротора необхідно

нювального кільця 14, змастити кільце солідолом. Зібрати затягувати з невеликим зусиллям

ротор центрифуги

7. Ретельно очистити шийки осі 10 і спрягаючими з ними поверхні дільниця ТО 1 0,030 Ключ гайковий 17 мм Забоїни і натерті місця на поверхнях

ротора. Встановити ротор на вісь. Встановити шайбу 8 і не допускаються

накрутити гайку 7

8. Перевірити обертання ротора від руки на двигуні 1 0,015

9. Перевірити стан ущільнюючої прокладки 15. Встановити ковпак 5 1 0,02 Ключ гайковий 17 мм

на місце і закріпити гайкою 6

10. Перевірити роботу центрифуги за часом обертання ротора на двигуні 1 0,02 Хронометр Ротор центрифуги повинен обертатися

після зупинки прогрітого двигуна. У випадку невідповідності після зупинки двигуна не менше 40 с

технічним вимогам, перевірити знову стан підшипників ротора

і сопел форсунок. Усунути виявлені недоліки.

Аркуш

Перевірив

Аркуші

в

Зм Арк №

докум

Підпи

с

Дат

а

Зм Арк № докум Підпис Дата Н.контр. Прізвище Підпи

с

Дата

84

Рисунок 17 Зразок операційно-технологічної карти технічного обслуговування

Дубл.

Взам.

Подл. Зм Арк № докум Підпис Дата Зм Арк № докум Підпис Дата

Розробив Болюк

Агротехнічний коледж Уманського ДАУ

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ. Система мащення

СМД-62 Перевір

Т. контр.

ТО системи мащення двигуна

Н. контр.

Рисунок 3.2 Узагальнена схема системи мащення

двигуна СМД-62:

1 – фільтр; 2 – термометр; 3 – радіатор;

4 – запобіжний клапан, 5 – кран; 6 – оливозбірник;

7 – оливний насос; 8 – редукційний клапан;

9 – клапан; 10 – фільтр; 11 – манометр; 12 – головна

оливна магістраль; 13 – корінні підшипники колінвала;

14 – підшипники розподільчого вала;

15 – порожниста вісь коромисел; 16 – щуп

оливомірний; 17 – заливна горловина

КЕ Карта ескізів

Рисунок 18. Зразок карти ескізів

Дубл.

Взам.

85

Подл. Зм Арк № докум Підпис Дата Зм Арк № докум Підпис Дата

Розробив Болюк

Агротехнічний коледж Уманського ДАУ

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ. Система мащення

СМД-62 Перевір

Т. контр.

ТО системи мащення двигуна

Н. контр.

Рисунок 3.3 Центрифуга двигуна СМД-62:

1 – перепускний клапан; 2 – форсунка; 3 – стопорне кільце;

4 – насадок, 5 – ковпак; 6 – спеціальна нагайка; 7 – гайка;

8 – упорна шайба; 9 – гайка ротора; 10 – вісь ротора; 11 – кришка

ротора; 12 – сітка оливовідбивача; 13 – оливовідбивач;

14 – ущільнювальне кільце; 15 – прокладка; 16 – корпус ротора;

17 – корпус центрифуги; 18 – оливовідвідна трубка

КЕ Карта ескізів

Рисунок 3.3 Зразок карти ескізів

86

Контрольні питання

1. Суть виробничого процесу ТО машин.

2. Суть технологічного процесу ТО машин.

3. Дати визначення термінів «Операція», «Технологічний перехід»,

«Допоміжний перехід».

4. які фактори впливають на структуру технологічних процесів ТО

машин?

5. яку інформацію зазначають в маршрутних картах, технологічних

картах та картах ескізів?

87

2.5 Технологія технічного обслуговування

1. Технологія і правила технічного обслуговування

тракторів

Технічне обслуговування і ремонт виконують за планом відповідно до

встановленого виробітку. При цьому для технічного обслуговування

обов'язково встановлені періоди експлуатації. Обсяг робіт при складних

технічних обслуговуваннях та потребу в ремонті визначають за допомогою

технічної діагностики.

Види і періодичність технічних обслуговувань при використанні

тракторів незалежно від їх типу і виробітку з початку експлуатації повинні

бути такими:

o технічне обслуговування при підготовці до експлуатаційної обкатки

нового чи капітально відремонтованого трактора, під час неї та після

закінчення;

o щозмінне технічне обслуговування (ІДТО) до початку зміни (через

8...10 год);

o перше технічне обслуговування (ТО-1) —через 125 мото-год;

o друге технічне обслуговування (ТО-2) — через 500 мото-год;

o третє технічне обслуговування (ТО-3) —через 1000 мото-год;

o сезонне технічне обслуговування (СТО) —при переході до весняно-

літнього або осінньо-зимового періодів експлуатації;

o технічне обслуговування в особливих умовах експлуатації.

Допускається залежно від умов експлуатації тракторів відхилення від

встановленої періодичності проведення технічних обслуговувань до ±10%.

Можна також перераховувати періодичність технічного обслуговування

в умовах експлуатації за паливом, витраченим трактором при середньому

його навантаженні і за умовними еталонними гектарами (див. табл. 11, 12).

Якщо для трактора не передбачена експлуатаційна обкатка, за період до

ТО-1 повинні бути виконані роботи, зазначені в. експлуатаційній

документації заводу-виготівника.

88

Таблиця 11 Періодичність технічного обслуговування тракторів, кг

витраченого дизельного палива

Трактор, самохідне шасі ТО-1 ТО-2 ТО-3

К-701

К-700

Т-150, Т-150К

ДТ-75М

2300

1600

1200

840

9200

6400

4800

3360

36800

25600

19200

13440

Т-70С

МТЗ-80, МТЗ-80Л, МТЗ-82,

МТЗ-82Л

Т-54В, Т-40М, Т-40АМ,

Т-40АНМ

540

500

450

2160

2000

1800

8640

8000

7200

ЮМЗ-6Л

Т-25А

Т-16М

400

200

160

1600

800

640

6400

3200

2560

Таблиця 12 Середні значення коефіцієнтів переведення виробітку в

години роботи під навантаженням

Трактор

Коефіцієнт для

виробітку в

одиницях

вимірювання

Трактор

Коефіцієнт для

виробітку в

одиницях

вимірювання

ум

овн

і ет

алон

ні

гекта

ри

Кіл

огр

ами

ви

трач

еного

пал

ива

ум

овн

і ет

алон

ні

гекта

ри

Кіл

огр

ами

ви

трач

еного

пал

ива

К-701

ДТ-75М

ДТ-75

МТЗ-80, МТЗ-82

0,37

0,91

1,00

1,43

0,026

0,071

0,092

0,109

Т-150К, Т-150

Т-40, Т-40А

ЮМЗ-6Л

Т-70С

Т-25А

Т-16М

0,61

2,00

1,67

–

3,33

4,54

0,05

0,171

0,150

0,111

0,300

0,375

89

2. Зміст і технологія щозмінного і періодичних ТО

тракторів

ЩТО включає зовнішнє очищення трактора і огляд вузлів, перевірку

рівня оливи в піддоні картера двигуна, охолодної рідини в радіаторі, яку при

необхідності слід долити до заданого рівня, контроль роботоздатності

двигуна, рульового механізму, системи освітлення та сигналізації,

склоочисника і гальм.

Допускається дозаправляти двигун паливом і оливою протягом зміни.

ТО-1 складається з операцій ЩТО і додатково з огляду (візуального) та

миття трактора, перевірки і в разі необхідності регулювання натягу

приводних пасів, тиску повітря в шинах, промивання касет і дефлектора

мультициклонного повітроочисника, заміни оливи у піддоні оливно-

інерційного повітроочисника; зливання відстою з фільтра грубої очистки

палива, оливи у гальмових відсіках заднього моста та збільшувача крутного

моменту, конденсату з повітряних балонів, перевірки акумулятора, клем,

наконечників приводів, вентиляційних отворів в пробках; доливання

дистильованої води в акумулятори; перевірки рівня оливи в складових

частинах трактора (відповідно до таблиці і карти мащення) і в разі

необхідності доливання до встановленого рівня; мащення складових частин

трактора відповідно до таблиці і карти мащення.

ТО-2 включає операції ТО-1. Крім перевірки рівня Оливи у піддоні

картера двигуна, миття касет мультициклонного повітроочисника й заміни

оливи у піддоні масляно-інерційного повітроочисника, виконують додаткові

операції:

o перевіряють і в разі необхідності регулюють зазори між клапанами та

коромислами, зчеплення основного двигуна, збільшувача крутного

моменту і привода ВВП, муфти керування поворотом, гальмової системи

колісних тракторів, гальма збільшувача крутного моменту і карданної

передачі, муфти веденого колеса, підшипники шворнів поворотних

кулаків переднього моста, осьовий зазор підшипників напрямних коліс,

натяг гусениць, очищають отвори у пробках баків основного і пускового

двигунів;

o перевіряють густину електроліту в акумуляторах і в разі необхідності

підзаряджають батареї або заміняють їх зарядженими;

o очищають дренажні отвори генератора;

o замінюють оливу і мастило в складових частинах трактора відповідно до

таблиці мащення, очищають відцентровий оливоочисник, очищають і

промивають повітроочисник; перевіряють зовнішні різьбові, та інші

з'єднання і при необхідності підтягують їх.

Після закінчення обслуговування трактора слід перевірити

герметичність з'єднання повітроочисника і впускних повітропроводів

двигуна.

ТО-3 полягає у виконанні операцій ТО 2 і додатково; у перевірці і

регулюванні форсунки на тиск початку впорскування та якість розпилювання

90

палива, паливного насоса, зазорів між електродами свічки і контакту

переривника магнето, зчеплення редуктора пускового двигуна й підшипника

напрямних коліс або опорних котків гусеничних тракторів; осьового

зміщення кареток підвіски, підшипників кінцевої передачі; зачеплення

черв'ячної пари рульового механізму, гідропідсилювача рульового механізму,

агрегатів гідравлічної системи, стоянкового гальма, підшипників проміжної

опори карданної передачі, пневматичної системи.

Очищають і промивають фільтр-відстійник, паливний бак пускового

двигуна, кришку і фільтр бака основного та пускового двигунів, фільтри

гідравлічних систем гідропідсилювача руля і турбокомпресора.

Перевіряють технічний стан стартера, реле-регулятора і в разі

необхідності їх регулюють; ізоляції електромережі; показання контрольних

приладів на відповідність їх еталону, замінюють фільтрувальні елементи

фільтра тонкої очистки палива, перевіряють герметичність повітряних

балонів; регулюють зазори в підшипниках ведучих шестерень головних

передач; відновлюють щільність посадки фланців карданних валів;

перевіряють і при потребі переставляють місцями гусениці і ведучі зірочки;

оглядають шини і усувають пошкодження; промивають систему

охолодження двигуна, визначають потужність і годинну витрату палива;

перевіряють під час руху роботоздатність механізмів трактора.

СТО тракторів виконують у періоди підготовки до осінньо-зимових

умов при температурі навколишнього повітря нижче +5°С та весняно-літніх

— при температурі вище +5°С. Його поєднують з черговим технічним

обслуговуванням.

При переході до експлуатації в осінньо-зимовий період виконують такі

роботи:

o заправляють системи охолодження рідиною, що не замерзає при

низькій температурі, включають індивідуальний підігрівник і

встановлюють утеплювальні чохли, замінюють літніх сортів на зимову

відповідно до таблиці мащення, відключають радіатор системи

мащення двигуна, встановлюють гвинт сезонного регулювання реле-

регулятора в положення «З» — зима;

o доводять щільність електроліту в акумуляторах до зимової норми,

перевіряють роботоздатність засобів, що полегшують пуск двигуна.

Виявлені несправності усувають.

Систему живлення заправляють дизельним паливом зимових сортів.

При переході до експлуатації у весняно-літній період:

o знімають з трактора утеплювальні чохли;

o включають радіатор системи мащення двигуна;

o відключають від системи охолодження індивідуальний підігрівник;

o встановлюють гвинт сезонного регулювання реле-регулятора в

положення «Л» — літо;

o доводять щільність електроліту в батареях акумуляторів до літньої

норми;

o зливають незамерзаючу рідину із системи охолодження двигуна і при

91

необхідності видаляють накип з наступною заправкою м'якою водою;

o дозаправляють систему живлення двигуна паливом літнього сорту.

3.Основні технологічні групи операцій (робіт)

До операцій кожного виду технічного обслуговування входять:

- миття

- контроль

- очищення

- мащення

- регулювання

- закріплення болтових з'єднань

- заміна деяких частин (наприклад, фільтрувальних елементів) тощо.

Частина операцій по ремонту може бути подібна за змістом до окремих

операцій технічного обслуговування.

Основні положення виконання мийно-очисних робіт В системі операцій ТО очистка та миття машин відіграють важливу роль

тому, що ретельне їх виконання дає можливість швидко виявити місця

поломок, підтікання технологічних рідин, відшарування фарби тощо.

Зазначені роботи виконують на початку кожного виду технічного

обслуговування.

Аналіз величин оперативних трудомісткостей операцій з обслуговування

тракторів показує, що найбільша їх частка припадає на мийно-очисні (25-45

відсотків) роботи.

Для очистки і миття забруднених поверхонь використовують мийні

установки з відповідними реагентами, а також різноманітні щітки, скребки,

тощо.

Якісна очистка та миття повинні забезпечувати культуру виконання

обслуговувальних робіт за автотракторною технікою, не допускаючи

забруднення навколишнього середовища. Для цього необхідно забезпечити

утилізацію нафтопродуктів і нейтралізацію хімікатів. Ці завдання можуть

бути вирішені запровадженням зворотного водопостачання із використанням

електричних і хімічних способів очистки раніше використаних миючих

розчинів.

Найдоцільніше організовувати централізований пост зовнішнього миття,

що створює кращі можливості для використання зворотного водопостачання.

Як правило, пости зовнішнього миття обладнані стаціонарними та

пересувними високонапірними мийними установками з ручним монітором.

Найбільш поширені два типи мийних машин струменевої дії моніторні (М) і

струменеві (С). Більше застосування одержали високонапірні установки, в

яких струмінь води подається під тиском (до 12 МПа), що створюється

плунжерними насосами.

Для зовнішнього миття використовують пересувні мийні машини.

92

Основні положення виконання кріпильно-регулювальних робіт При виконанні технічних обслуговувань машин виникає потреба мати

справу з такими найбільше поширеними видами з'єднань як роз'ємні та

рухомі роз'ємні.

До роз'ємних з'єднань належать такі, які можуть бути розібрані у

випадку необхідності без особливих зусиль і без пошкоджень деталей, що до

них належать. До цієї групи належать різьбові, шпонкові, шліцеві, конусні

з'єднання, а також окремі з'єднання з нерухомими посадками.

Рухомі роз'ємні з'єднання здійснюються за допомогою рухомих посадок

по циліндричних, конічних, сферичних, гвинтових і плоских поверхнях

різними способами.

Одним із технологічних прийомів при виконанні технічних

обслуговувань, що забезпечують вихідні або допустимі параметри технічного

стану спряжень є регулювання.

Регулювання – це встановлення і вирівнювання взаємодії частин і

випробування (вузла, системи, механізму) машини.

З метою забезпечення якості кріплення багатоболтового з'єднання,

затяжку кріпильних елементів необхідно виконувати в заданій послідовності.

Недопустимо затягувати гайки підряд одну за другою, так як при цьому може

виникнути нерівномірність затягування з'єднання площин дотику деталей,

що може бути причиною пошкодження не тільки різьбових з'єднань, а

приведе і до руйнування деталей, що поєднуються.

Для рівномірного затягування всіх гайок застосовують спеціальні

граничні ключі: одношпиндельні і багатошпиндельні, ручні і механізовані,

які відрегульовані на відповідне зусилля затягування, при досягненні якого

вони виключаються автоматично.

Існує і другий спосіб рівномірного затягування – це застосування

динамометричних ключів з показником величини прикладеного моменту при

затягуванні.

Крутні моменти затягування встановлюються у відповідності з номінальним

діаметром різьби.

Величини крутних моментів затягування Мкр, різьбових з'єднань

деталей, виготовлених із сталей марок сталь 30 – сталь 35, в залежності від

номінального діаметра різьби повинні відповідати значенням, приведеним в

таблиці

Таблиця 13

Величини крутних моментів* затягування Мкр різьбових з'єднань

деталей сталь 30 – сталь 35, в залежності від номінального діаметра

різьби

Номінальний

діаметр

різьби, мм

6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Мкр, Н · м 6-8 14-17 30-35 55-60 80-90 120-140 160-190 230-270 300-360 420-480

93

*Дані по регламентуванню крутного моменту затягування кріпильних

різьбових з'єднань з метричною різьбою від М6 до М24 в залежності від

розмірів, виду покриття і мащення, класу міцності і класу з'єднання

(залежить від навантаження і міри відповідальності).

Основні положення виконання контрольно-діагностичних робіт Технологічний процес визначення технічного стану машин без

розбирання і висновок про необхідність обслуговування або ремонту

називають діагностуванням.

Діагностика вивчає форми виявлення технічного стану, методи й засоби

виявлення несправностей і прогнозування ресурсу роботи об'єкта без його

розбирання.

Для техніки, яка використовується в сільськогосподарських

підприємствах аграрно-промислового комплексу України діє планово-

запобіжна система ТО і ремонту машин. ТО тракторів і

сільськогосподарських машин виконують спеціалізовані ланки.

При плановому ТО тракторів всіма роботами керує майстер-

налагоджувач, який виконує контрольно-діагностичні (крім ресурсного

діагностування) і регулювальні операції і контролює якість робіт, що

виконуються іншими членами ланки.

Перед початком ТО тракторист-машиніст подає відомості про

несправності майстру-налагоджувачу, а перед початком ресурсного

діагностування майстру-діагносту. Майстер-діагност діагностує вузли і

агрегати трактора за допомогою засобів діагностування, що входять до

складу стаціонарних або пересувних діагностичних установок.

Важливим фактором ефективного ТО є вибір місця його виконання (таблиця

14)

Таблиця 14 Місце виконання основних видів ТО за тракторами

Види ТО Місце виконання

ЩТО, ТО-1, ТО-2 (крім енергонасичених) На місці роботи трактора або ПТО господарства

ТО при підготовці до експлуатаційної

обкатки, в процесі обкатки і по її закінченні.

СТО-ВЛ, СТО-03, ТО-3

(крім енергонасищених)

ПТО, на постах оснащених засобами

ресурсного діагностування

ТО-2, ТО-3, ресурсне діагностування

енергонасичених тракторів

Станції технічного обслуговування тракторів

(СТОТ)

Діагностика підтримує на високому рівні надійність машин, зменшує

витрати запасних частин і матеріалів, знижує затрати праці на профілактику і

ремонт, підвищує продуктивність машин і знижує собівартість виконання

робіт. Діагностика є технологічним елементом профілактики і ремонту,

основним методом виконання контрольних робіт. Специфічною властивістю,

що відрізняє діагностику від звичайного визначення технічного стану є не

94

підвищення точності цієї процедури, а насамперед виявлення прихованих

несправностей без розбирання.

Пристосованість діагностики до профілактики й ремонту обумовлюється

технологічним призначенням, глибиною визначення технічного стану і

ступенем спеціалізації. Можлива первинна діагностика дає лише сортувальну

інформацію типу «придатний» - «непридатний», необхідну в основному для

організації потоків технічного обслуговування і поточних ремонтів.

Технологічна діагностика дає відомості про конкретні несправності об'єктів,

які необхідні безпосередньо для виконання його обслуговування. Первинна

діагностика може не пов'язуватися із профілактикою і поточним ремонтом

(тобто спеціалізована), а технологічна діагностика, навпаки, є частиною

обслуговування.

Спеціальних засобів діагностики першого виду (сортувальної) на даний

час не існує. Тому на даному етапові використовують діагностику другого

виду, вже забезпечену відповідними засобами, і виконують перевірку і

регулювання без переміщення машини.

Основні положення виконання змащувально-заправочних робіт Вибір раціональної організації і засобів заправки машин

нафтопродуктами залежить від напрямку виробничо-господарської

діяльності сільськогосподарського підприємства, кількості тракторів у

бригаді (відділку), відстані від місця їх роботи до стаціонарного поста, тощо.

На стаціонарному посту доцільно заправляти трактори, які працюють у полі

на відстані не більше як 1,5...2,0 км. В інших випадках їх заправляють, як

правило, на місці роботи за допомогою пересувних заправних агрегатів.

Кожний сорт палива, оливи і мастила повинен зберігатися в окремій тарі.

Змішування різних сортів однотипових нафтопродуктів є неприпустимим.

При недбалому зберіганні і транспортуванні нафтопродуктів в них

потрапляють механічні домішки і вода, які спричиняють передчасний вихід

із роботи складових частин машини, порушують процес сумішоутворення і

згоряння палива, зменшують потужність і паливну економічність роботи

дизеля.

Згідно вимог Держстандартів, механічних домішок в паливі повинно

бути не більше 50 г на 1 т палива. Так потрапляючи в зазори між

прицезійними деталями ці домішки, основу яких складає кремнезем (Si02) і

глинозем (А1203) сприяють спрацюванню тертьових поверхонь, в результаті

чого деталі передчасно спрацьовуються.

Не меншу шкоду паливній апаратурі наносить потрапляння води в

дизельне паливо, при недбалому його зберіганні. Дотикаючись до робочих

поверхонь прицезійних деталей, вода спричиняє їх корозію, яка приводить до

заклинювання тертьових спряжень і виходу їх з роботи. Крім того вода

знижує теплотворну здатність палива, а відповідно і потужність дизеля. При

температурі палива нижче 0°С, частинки води, які входять до складу палива

замерзають у вигляді дрібних кристалів льоду, забиваючи паливопроводи,

затруднюючи запуск дизеля в зимовий період експлуатації.

95

Механічні домішки, які можуть входити до складу оливи і пластичних

мастил (при недбалому їх зберіганні) діють на тертьові поверхні подібно

наждаку, викликаючи прискорене спрацювання їх і передчасний вихід з

роботи. При наявності води в оливах і пластичних мастилах тертьові

поверхні піддаються корозії. Щоб запобігти зазначених наслідків, при

поступлені палива, олив, пластичних мастил, незалежно від паспортних

даних, необхідно перевіряти їх якість за допомогою мобільних лабораторій,

або шляхом зовнішнього огляду, фільтрування та відстою. Заправку

дизельним паливом двигунів необхідно виконувати після того, як паливо

відстоялось не менше 48 годин.

Пости технічного обслуговування ПТО повинні бути оснащені сучасним

технологічним обладнанням для: виконання технологічних операцій заміни

відпрацьованої моторної оливи; промивки системи мащення двигуна

внутрішнього згорання; виконання робіт мащення згідно карти-схеми

відповідної марки машини.

4. Трудомісткість операцій ТО за нормативами

Орієнтовна трудомісткість і тривалість технічного обслуговування тракторів

наведена в таблиці 15.

Таблиця 15

Орієнтовна середня трудомісткість і тривалість технічного

обслуговування тракторів Трактор,

самохідне

шасі

Трудомісткість, люд.-год Тривалість, год

ЩТО ТО-1 ТО-2 ТО-3 СТО ЩТО ТО-1 ТО-2 ТО-3

К-700 1,0 4,3 9,9 37,5 36 0,5 1,5 3,1 12,2

К-701 0,6 1,9 9,6 21,7 25 0,3 0,9 5,3 10

Т-150 0,24 0,8 4,7 32,0 6,7 0,18 0,5 1,8 10,5

Т-150к ,024 0,65 4,3 37,6 6,6 0,18 0,38 1,53 12,1

ДТ-75М 0,5 2,3 7,6 20 25 0,4 1,1 3,8 8

МТЗ-80, МТЗ-

80Л

0,35 1,6 6,1 17 10 0,3 1,3 3,4 9

МТЗ-82, МТЗ-

82Л

0,35 1,7 7 17 10 0,3 1,3 3,4 9

ЮМЗ-6Л 0,35 1,9 5 23 15 0,3 1,1 2,9 8,8

Т-70С 0,1 1,0 2,9 20 0,8 0,1 0,7 1,6 7,5

Т-40М, Т-

40АМ

0,4 1,7 6 15 20 0,3 1.0 3 6

Т-40НМ 0,4 1,7 6 15 20 0,3 1.0 3 6

Т-25А 0,4 1,0 3,1 13,3 10 0,3 1.0 2,3 5,9

Т-16М 0,4 1,0 3,1 12,2 9 0,3 1.0 2,3 5,2

96

Контрольні питання

1. Періодичність ТО при використанні тракторів.

2. Одиниці визначення періодичності ТО за тракторами.

3. Зміст і технологія щозмінного ТО тракторів.

4. Які види робіт входять до операцій кожного виду ТО?

5. Основні положення виконання мийно-очисних робіт при ТО машин.

6. Хто є керівником робіт при плановому ТО машин?

7. Вказати на місця виконання основних видів ТО.

8. Які відомості дає технічна діагностика?

9. Як визначається трудомісткість операцій ТО за групою машин однієї

марки?

97

2.6 Методи діагностування

1. Значення контролю працездатності і технічного

діагностування в системі технічного обслуговування

машин Одним з найефективніших заходів, що забезпечує підвищення надійності

та економічності використання машин у сільськогосподарському

виробництві, є впровадження технічного діагностування у практику

технічного обслуговування і ремонту машинно-тракторного парку.

Технічне-діагностування дає змогу підвищити якість виготовлення

машин, їх ремонту та технічного обслуговування в процесі експлуатації.

Воно дозволяє зменшити простої техніки з причини несправності в 1,5—2,0

рази, зменшити затрати на ремонт в 1,3—1,5 раза, збільшити міжремонтний

наробіток тракторів не менш як на 500 мотогодин, а також-значно знизити

затрати на експлуатацію машин. Впровадження технічного діагностування

дозволяє повніше використовувати ресурс машин, зменшити простої

машинно-тракторних агрегатів з технічних причин, знизити трудомісткість

технічного обслуговування та ремонту за рахунок зменшення розбирально-

складальних робіт, підвищити економічні показники агрегатів за рахунок

своєчасних і якісних регулювань тощо.

Досвід передових господарств свідчить, що там, де діагностування

сільськогосподарської техніки поєднується з роботою спеціалізованих ланок,

показники використання машинно-тракторного парку значно підвищуються.

2. Основні поняття та методи діагностування

Діагностування – контроль технічного стану складових частин машини

за діагностичними параметрами, зовнішніми ознаками з потрібною точністю.

При цьому машина не підлягає розбиранню. Знімання окремих деталей для

приєднання приладів не є розбиранням.

Діагноз - висновок про технічний стан машини або її складової

частини.

Параметр – якісна характеристика (міра), що пояснює: властивості

складових частин машини або процесу (явища). Значення параметра

характеризується кількісною мірою, воно може бути номінальним,

нормальним, допустимим і граничним.

Номінальне (розрахункове) значення параметра — показник

максимально ефективного використання складових частин машини за

техніко-економічними показниками. Цей показник служить початком відліку

відхилень, як правило, він має бути характерним для нових і капітально

відремонтованих машин після їх обкатування.

Нормальне значення параметра – показник, що не виходить за межі

допустимого значення параметра.

98

Допустиме значення параметра – показник, при якому забезпечується

безвідказна, нормальна робота машини при допустимих техніко-економічних

показниках без виконання ремонтно-обслуговуючих операцій.

Граничне значення параметра - показник, при якому подальше

використання машини в роботі недоцільне за техніко-економічними

показниками. При досягненні граничних значень, хоча б одного з параметрів,

подальше використання машини недопустиме через інтенсивність

зношування її складових частин.

Ресурсний параметр – параметр, що позначає фізичну величину, зміна

якої вище граничного значення обумовлює втрату працездатності машини

через вичерпання ресурсу.

Прогнозування - визначення залишкового ресурсу (терміну служби)

машини (складальної одиниці) до моменту досягнення граничного стану

основних, параметрів, зазначених у технічних вимогах.

Технічне діагностування є частиною технологічного процесу

обслуговування і ремонту машин. Його проводять при введенні машин в

експлуатацію, технічному обслуговуванні і ремонті. За результатами

діагностування приймають рішення про доцільність подальшої експлуатації

машини, визначають терміни її роботи до чергового поточного чи

капітального ремонту або необхідність постановки на ремонт; визначають

вид ремонту.

При технічному обслуговуванні діагностуванням визначають якість

роботи окремих складальних одиниць, механізмів і систем машини:

перевіряють стан рухомих і нерухомих спряжень; робочих органів і т. ін.

Результати діагностування використовують для визначення переліку

розбирально-складальних, регулювально-налагоджувальних і інших робіт,

які необхідно виконати при технічному обслуговуванні. Діагностуванням

забезпечується контроль у процесі виконання ремонтно-обслуговуючих

робіт, оцінюється якість технічного обслуговування і ремонту машин за їхнім

дійсним технічним станом.

Своєчасне діагностування машин за їхнім дійсним технічним станом

виключає передчасне виконання розбирально-складальних і регулювальних

операцій, а також заміну деталей з недовикористаним ресурсом. І навпаки,

несвоєчасне діагностування, проведене пізніше ніж того вимагає дійсний

технічний стан машин, призводить до збільшення обсягу ремонтно-

обслуговуючих робіт, витрат запасних частин, часу простою машин в

обслуговуванні і ремонті за рахунок появи аварійного зношування деталей і

передчасних відказів. У результаті знижується ефективність використання

машин.

Основною метою впровадження технічного діагностування є збереження

високої надійності машин, як комплексної характеристики їх безвідказності,

довговічності та ремонтопридатності. Основним завданням технічного

діагностування є: перевірка роботоздатності машини вцілому або її

складових частин, виявлення дефектів, збір вихідних, даних для

прогнозування залишкового ресурсу. Завдяки технічному діагнозу,

99

встановленому при діагностуванні, приймають рішення про можливість

подальшого використання машин, обсяг робіт з технічного обслуговування

чи ремонту.

Методи діагностування. Діагностування машин і їхніх складових

частин здійснюється суб'єктивними (органолептичними) і об'єктивними

(інструментальними) методами.

До суб'єктивних методів відносяться: зовнішній огляд,

прослуховування, прощупування, випробування, простукування, послідовне

виключення з роботи окремих елементів системи, перевірка на запах і т.ін.

За допомогою суб'єктивного діагностування перевіряють: зовнішнім

оглядом – стан ущільнень, витік палива, мастила, охолодної і гальмівної

рідини, електроліту, пошкодження зовнішніх деталей; прослуховуванням –

удари, стукоти, шуми й інші звуки, що відрізняються від нормальних

робочих; прощупуванням – місця нагрівання деталей і рухомих спряжень,

температурні режими, які відрізняються від робочих; випробуванням –

роботу гальм, зчеплення, рульового керування і т. ін. простукуванням –

різьбові, шпонкові і зварні з'єднання, а також рухомі спряження; послідовним

вимиканням одного з елементів системи електроустаткування і гідравлічну

систему.

Суб'єктивним діагностуванням в основному визначають якісне

відхилення від норми в роботі машин. Ці методи дозволяють виявляти з

допустимою похибкою причини відказів і втрати працездатності

машин.

Рис.20 Класифікація методів діагностування

Методи

діагностування

Суб'єктивні

На слух

Візуальні

На дотик

По запаху

Суб'єктивні

По фізичному

принципу

Теплові Віброакустичні

Енергетичпі Спектрогрофічні

Пневмогідравлічні

Інші Магнітоелектри

чні

100

Для визначення кількісних змін параметрів технічного стану машин, що

змінюються в часі в зв'язку зі зношуванням деталей вдаються до

об'єктивного діагностування, тобто діагностуванню за допомогою

спеціального обладнання і приладів.

Технічні засоби можуть бути вмонтовані в машину і приєднуватись до

неї. До вмонтованих відносяться датчики, щиткові покажчики, сигнальні

лампочки, сигналізатори засмічення фільтрів, лічильник наробітку і т. ін., до

приєднувальних – стенди, пересувні діагностичні станції, ручні комплекти,

окремі прилади і пристосування.

Об'єктивні (інструментальні) методи діагностування використовують для

вимірювання параметрів технічного стану машин, користуючись при цьому

діагностичними засобами. Найбільш поширені механічні; гідравлічні,

пневматичні та електричні засоби діагностування. У деяких випадках

використовують віброакустичні та фотоелектричні. Радіоізотопні та

рентгенівські засоби діагностування застосовують в основному при

проведенні науково-дослідних робіт. Велика різноманітність методів та

засобів діагностування обумовлюється значною трудомісткістю виконання

діагностичних робіт та підготовчих операцій. Класифікація методів

діагностування наведена на рис.20

Як правило, діагностування машин починається суб'єктивними

методами. Якщо з їхньою допомогою неможливо установити місце і характер

несправності, тоді застосовують об'єктивні методи. Суб'єктивні методи

діагностування менш трудомісткі й у той же час досить ефективні для

виявлення зовнішніх несправностей і технічного стану окремих складальних

об'єктивні і спряжень. Об'єктивні методи діагностування дають можливість

безпомилково установити значення параметрів технічного стану машин.

3. Маршрутна технологія діагностування

З метою підвищення продуктивності праці та якості виконання робіт

при технічному діагностуванні використовують, різноманітні технологічні

способи: маршрутну технологію, ведення діагностичних карт та ін.

Маршрутна технологія вказує на послідовність виконання діагностичних

операцій, куди входять роботи як регламентного, так і заявочного

діагностування. Діагностування за заявкою виконується в разі потреби, в

інших випадках обмежуються перевіркою роботоздатності окремих вузлів та.

значень відрегульованих параметрів, У маршрутній технології на

вимірювання окремого параметру вказується: назва параметру та його

граничні значення; температурний режим основного двигуна (температура

води та оливи),швидкість обертання колінчатого вала двигуна при

вимірюванні параметру, засоби діагностування та місце їх встановлення;

коротка методика вимірювання параметру.

Безпосередньо на етапі діагностування. встановлюють номінальний

режим двигуна (за температурою оливи та води) згідно з маршрутною

101

технологією, заміряють діагностичні параметри та фіксують їх значення в

діагностичній карті. Отримані значення параметрів уточнюють і аналізують,

після чого планують подальший хід .діагностування. Якщо діагностичний

параметр механізму або агрегату відповідає допустимому його значенню,

тоді діагностування проводять за наміченим планом, якщо ж ні, тоді всі

операції діагностування припиняються, а машина відправляється на

відповідний ремонт. Послідовність діагностування трактора при визначенні

потреби його в ремонті наведено на рис. 21

Після закінчення діагностичних робіт знімають із машини діагностичні

засоби і встановлюють раніше зняті деталі. За результатами діагностування

прогнозують залишковий ресурс основних вузлів, складають план

проведення та визначають обсяг профілактичних робіт при проведенні ТО чи

ремонту.

Рис.21 Послідовність діагностування трактора при визначенні

потреби в його ремонті

102

Маршрутна технологія діагностування машин розроблена на основі

наукових досліджень ГОСНИТИ з метою оптимізації трудомісткості процесу

діагностування при дотриманні його високої якості. Основний принцип її

полягає в тому, що глибоку перевірку стану складових частин трактора треба

виконувати лише у разі дійсної потреби. В іншому випадку можна

обмежитись загальною перевіркою якості функціонування складової частини

та стану регулювання параметрів.

Наприклад, якщо при допустимих значеннях тиску впорскування палива,

фаз паливоподачі, зазорів у клапанному механізмі, тиску в оливній магістралі

та чистому повітряному фільтрі потужність та питома витрата палива

двигуном не виходять за межі допустимих, то недоцільно перевіряти під час

ТО-3 витрату газів, зазори в кривошипно-шатунному механізмі, стан

паливного насоса, турбокомпресора, фази газорозподілу тощо. В разі

відхилення основних показників двигуна від допустимих треба визначити

причину .їх порушень поглибленим діагностуванням.

Під час передремонтного діагностування схема дещо змінюється в

зв'язку з тим, що її метою в цьому випадку с визначення спрацювання

спряжень основних складових частин незалежно від значень основних

показників — потужності та витрати палива. Отже, перевіривши та

встановивши номінальні значення регульованих параметрів, контролюють

всі ресурсні параметри, вказані в технології діагностування.

Якщо діагност шукає несправності, то послідовність діагностування

передбачає поступове поглиблення перевірок до моменту встановлення

причин відказу. При проведенні цього виду робіт значну роль відіграє

пояснення тракториста про обставини, що передували відказу: стуки; поява

диму чи стороннього запаху; зменшення тягового зусилля; перегрівання

двигуна; нерівномірність руху трактора тощо.

Під час перевірки якості ремонту трактора діагностування виконують у

послідовності, що забезпечує перевірку функціонування всіх складових

частин.

Для якості діагностування за ресурсними параметрами велике значення

має підготовка машини, або приведення її до так званого «стандартного»

стану. Перед діагностуванням машину слід ретельно вимити, причому

особливу увагу звернути на чистоту форсунок, штуцерів паливного насоса,

місць мащення та з'єднання повітроочисника, паливного та масляного

фільтрів. Потім необхідно виконати перевірку повітряного фільтра,

форсунки, натяг паса привода вентилятора, зазори в клапанному механізмі,

вільний хід важелів та педалей керування. Нарешті, треба прогріти воду в

системі охолодження двигуна до 70°С та робочу рідину в гідросистемі до

50°С.

Для кращого засвоєння принципів побудови маршрутної технології у

таблицях 16,17 і 18 вміщено технологічні маршрути діагностування тракторів

відповідно при ТОЇ та ТО-2, при ТО-3 за допомогою пересувних засобів, при

ТО-3 за допомогою стаціонарних засобів, ресурсного діагностування.

103

Таблиці складені на основі технологічних рекомендацій, розроблених

ГОСНИТИ. В графі «Засоби діагностування» вказані нові діагностичні

пристрої, а також (в дужках) вже зняті з виробництва, але поширені в

практиці.

Операції поділяються на обов'язкові та заявочні. Для заявочних не

обов'язкова заявка тракториста. До цієї груп належать операції, що

допомагають більш глибоко перевірити об'єкти та встановити причину

порушення його нормальної роботи, або ті, необхідність яких виявлена при

доведенні обов'язкових операцій.

У таблиці 16 операції діагностування при ТО-1 не повторюються під час

переліку операцій діагностування ТО-2, хоча вони входять до загального

обсягу робіт останнього.

У графі «Зміст або номер заявочної операції» вказано роботи, потреба в

яких може з'явитись після виконання основної операції.

Таблиця 16 Технологічний маршрут діагностування тракторів при

ТО-1 та ТО-2 за допомогою переносного комплекта КИ-13901

Ном

ер о

пер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або

номер

заявочної

операції

Ном

ер о

пер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ерац

ію

Діагностування тракторів при ТО-1 1 Дізнатися у тракториста про

якість роботи механізмів та

систем

– – –

2 Перевірити комплектність

трактора та оглянути

можливість місця підтікання

олива палива і води

– – –

3 Оливо паливо і води Агрегат АТО Усунення

несправності,

що заважають

діагностуванню

3

4 Перевірити якість моторної

оливи очистка

КИ-13956(КИ-

9912А)

Виконати

повторне ТО

5

5 Перевірити якість моторної

оливи –

Замінити 5

6 Перевірити натяг пасів

вентилятора, генератора,

компресора

КИ-13918

(КИ-4324)

Відрегулювати

натяг пасів

6

7 Проконтролювати загальний

стан акумулятора,

сигналізації при

непрацюючому двигуні

КИ-13917,Ц-4324 Усунути

несправності

що заважають

діагностуванню

7

8 Перевірити вільний хід

рульового колеса

КИ-13926(К-402) Відрегулювати

вільний хід

8

104

Ном

ер о

пер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або

номер

заявочної

операції

Ном

ер о

пер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ерац

ію

рульового

колеса

9 Перевірити вільний хід

важелів та педалей

керування

Лінійка, рулетка

РС-2

Відрегулювати

вільний хід

важелів

9

10 Перевірити тиск повітря в

шинах або натяг гусениць

МД-214,КИ-13903 Відрегулювати

тиск повітря

або натяг

гусениць

11

11 Перевірити загальний стан

пускового пристрою

Секундомер,

автостетоскоп

Усунути

несправності,

що заважають

діагностуванню

11

12 Проконтролювати загальний

стан кривошипно-шатунного

механізму та систем

мащення за тиском оливи

Манометр 31 13

13 Перевірити загальний стан

кривошипно-шатунного

механізму, циліндро-

поршневої групи, механізму

газорозподілу, шестерень

розподілу та зчеплення за

шумом та стуками

Автостетоскоп Виконати

поглиблене

діагностування

механізмів

13

14 Перевірити загальний стан

генератора, реле-регулятора

Амперметр Усунути

несправності

14

15 Перевірити герметичність

впускного повітряного тра-

кту двигуна

КИ-4870 Теж 15

16 Перевірити забрудненість

повітроочисника

ОР-9928 Виконати повне

ТО

повітроочисник

а

18

17 Під час пробної їзди

перевірити роботоздатність

механізмів трактора

– Усунути

несправності

18

18 Перевірити частоту

обертання ротора

центрифуги,за тривалістю

вибігу

Секундомір,

автостетоскоп

Усунути

несправності

18

Діагностування тракторів при ТО-2 (порядок виконання операцій 1-18 див. вище) 19 Виконати операції 1—6. – Усунути 19

105

Ном

ер о

пер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або

номер

заявочної

операції

Ном

ер о

пер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ерац

ію

перевірити стан

електропроводки — Перевірити стан електропроводки

несправності

20 Перевірити величину зазорів

у механізмі газорозподілу

КИ 9918 Відрегулювати

зазор

20

21 Виконати операцію

7.Визначити ступінь

розрядності батареї

ЛЄ-2 або Ц-4324 Усунути

несправність

21

22 Виконати операції 8-

17.Перевірити величину

регульованої напруги реле-

регулятора

Ц-4324 Відрегулювати

напругу

22

23 Перевірити головне

зчеплення ВВП шляхом

випробування піч час роботи

–

33 25

24 Перевірити зчеплення та

гальма збільшувача

крутного моменту, а також

карданну передачу

випробуванням піч роботи

–

34 28

25 Перевірити муфту керування

поворотом та гальма

випробуванням в роботі

–

35 28

26 Перевірити загальний стан

все режимного регулятора

паливного насоса

ТЧ-10Р Відрегулювати

регулятор

26

27 Проконтролювати

потужність двигуна

ИМД-Ц(ИМД-2М) 36,37 28

28 Виконати операцію 18.

Перевірити забрудненість

фільтра гідросистеми

КИ-13936(КИ-

5472)

Виконати ТО

фільтра

28

Заявочне діагностування 29 Перевірити щільність

електроліту в акумуляторній

батареї

КИ-13917 або

денсиметр за

ГОСТ 895-66

Довести

щільність до

норми –

30 Виконати поглиблену

перевірку пускового двигуна

ТЧ-10Р,Ц-

4324,щуп (набор

№4)

Усунути

несправності –

31 Перевірити стан робочого

манометра та термометра

КИ-5472,

термометр

Замінити

несправні

вироби

–

32 Проконтролювати Стан Ц-4324 Усунути –

106

Ном

ер о

пер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або

номер

заявочної

операції

Ном

ер о

пер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ерац

ію

електрогенератори несправність

33 Перевірити регулювання і

спрацювання деталей

зчеплення

Щуп, лінійка Відрегулювати

–

34 Перевірити регулювання

механізмів збільшувача

крутного моменту (ЗКМ) та

стану карданної передачі

ТЕ Ж ТЕ Ж

–

35 Перевірити регулювання

муфт повороту та гальм і

спрацювання їх деталей

» » –

36 Перевірити тиск

впорскування та якість

розпилу палива

КИ-9917

» –

37 Визначити момент початку

подачі палива

КИ-13902(КИ-

4941) – –

Таблиця 17 Технологічний маршрут діагностування тракторів

при ТО-3 за допомогою пересувних засобів (КИ-13905,КИ-13925

та МПР -9924)

Ном

ер

оп

ер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або номер

заявочної операції

Ном

ер

оп

ер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ер

ац

ію

1 2 3 4 5

Обов’язкові операції

Підготовка трактора до діагностування

1 Познайомитись з

інформацією про роботу

трактора

– – –

2 Здійснити зовнішній

огляд трактора –

Усунути несправності,

що заважають

діагностуванню

–

Загальна оцінка стану двигуна

3 Визначити стан

підшипників колісного

вала, запустити двигун.

–

24,25 (при

несправному

пусковому двигуні

107

Ном

ер

оп

ер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або номер

заявочної операції

Ном

ер

оп

ер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ер

ац

ію

Перевірити тиск олива в

головній магістралі

прослухати шуми і стуки

в зоні підшипників

колісного вала

Манометр

автостетоскоп

26,27(при

несправному

стартерному пуску

28, 29, 30, 31

31

4

4

4 Перевірити загальний

стан циліндро-поршневої

групи:

прослухати шуми та

стуки в зоні поршнів

визначити кількість газів,

що прориваються до

картера двигуна

»

КИ-4887-11

32

32

4

4

Визначення стану основних систем та механізмів двигуна

5 Перевірити загальний

стан системи

охолодження

ознайомитися з

інформацією про роботу

системи охолодження

перевірити термометр

трактора

–

Термометр

34,35

Замінити термометр

5

13

6 Перевірити загальний

стан електрообладнання:

Фари, прилади

освітлення, сигналізацію,

електропроводку

генератор, реле-

регулятор, зарядку

акумулятора

–

–

36,37 або 38

26,34,37 або

38,39,40,41

13

13

7 Встановити прилад КИ-

13943 (КИ-4801)

КИ-13943 (КИ-

4801

– –

8 Перевірити стан

пускового пристрою:

прослухати шуми та

стуки під час роботи

визначити загальний стан

механізму ввімкнення

Автостетоскоп

ТЧ-10Р

Усунути несправності

9 Визначити стан все

режимного регулятора

ТЧ-10 42 9

10 Перевірити стан

підкачувального насоса

КИ-13943

(КИ-4801)

Замінити

підкачувальний насос

10

108

Ном

ер

оп

ер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або номер

заявочної операції

Ном

ер

оп

ер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ер

ац

ію

11 Проконтролювати стан

фільтра тонкого

очищення палива

» Замінити

фільтрувальні

елементи

11

12 Перевірити

повітроочисник та

впускний повітряний

тракт:

забрудненість

повітроочисника

герметичність впускного

тракту

ОР-9928

КИ-4870

43

Поновити

герметичність

12

12

13 Визначити потужність та

економічність двигуна

ИМД-Ц

(ИМД-2М)

44,45,46,47,48,49,50,51 13

Загальна оцінка стану шасі трактора

14 Проконтролювати

загальний стан силової

передачі за сумарним

зазором в трансмісії

КИ-13909

(КИ-6295)

52,53 14

15 Перевірити загальний

стан кінцевих передач за

сумарним зазором

КИ-13909 52,53 15

16 Перевірити стан головної

передачі та коробки

передач за сумарним

зазором

КИ-13909

(КИ-6314)

52,53 16

Визначення стану основних механізмів шасі трактора

17 Перевірити стан ЗКМ – Відрегулювати ЗКМ 17

18 Перевірити стан

механізмів ВВП

– Відрегулювати

механізми ВВП

18

19 Перевірити стан

механізмів блокування та

керування коробки

передач

– Відрегулювати

механізми блокування

19

20 Проконтролювати стан

ходової системи:

спрацювання гусеничних

полотен та ведучих коліс

або стан ший та тиск

повітря напрямних коліс,

опорних котків, підтриму-

ючих роликів та натяжних

КИ-13927,

КИ-13903

КИ-13936

(КИ-8913)

КИ-4850

Відрегулювати

Відрегулювати зазори

20

20

109

Ном

ер

оп

ер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або номер

заявочної операції

Ном

ер

оп

ер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ер

ац

ію

пристроїв Визначити

зазори в підшипниках

ходової системи

осьовий зазор у

підшипниках передніх

коліс та шкворнів,

найбільші кути повороту

та сходу передніх коліс

КИ-13927

(КИ-650)

КИ-4850

Відрегулювати зазори

та кути

20

21 Перевірити вільний хід та

зусилля на рульовому ко-

лесі, важелях керування

поворотом та гальмами

КИ-13949

(К-402),

КИ-13923

(КИ-16333)

Відрегулювати 21

22 Перевірити загальний

стан агрегатів

гідросистеми

КИ-5473

(КИ-6272)

54, 55, 56, 57

58, 59, 60

22

23 Перевірити в роботі зага-

льний стан:

гідропідсилювача руля

головного зчеплення

механізмів керування

коробки передач

механізму керування

поворотом та гальм

–

–

–

–

61

Відрегулювати

механізми

>

23

23

23

Заявочне Діагностування

24 Перевірити стан системи

запалювання пускового

Двигуна

Щуп (набір №4) Відрегулювати

запалювання

25 Перевірити стан системи —

живлення пускового дви-

гуна

_____ Відрегулювати

систему живлення

____

26 Проконтролювати стан

акумуляторної батареї

ЛЄ-2 або Ц-

4324

Довести до норми ____

27 Перевірити стан КИ-1093 Усунення

несправності

____

28 Перевірити тиск олива в

головній магістралі

КИ-13936 Відрегулювати тиск

олива

____

29 Визначити

продуктивність насоса

системи мащення

КИ-13906 Замінити насос

30 Визначити тиск відкриття

клапанів системи

мащення

КИ-13936 Відрегулювати тиск ____

110

Ном

ер

оп

ер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або номер

заявочної операції

Ном

ер

оп

ер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ер

ац

ію

31 Виміряти зазори в

спряженнях кривошипно-

шатунного механізму

КИ-13933(КИ-

11140)

Зробити висновок про

необхідність ремонту

____

32 Визначити компресію в

циліндрах двигуна

КИ-861 Теж ____

33 Перевірити стан

термостата

Термометр Замінити термостат ____

34 Перевірити натяг пасів

вентилятора, генератора

КИ-13918 Відрегулювати ____

35 Перевірити герметичність

та загальний стан системи

охолодження

КИ-13907 Усунути несправність ____

36 Проконтролювати стан

арматури

електрообладнання

КИ-1093 Теж ____

37 Перевірити генератор

змінного струму

» » ____

38 Перевірити генератор

постійного струму

» » ____

39 Проконтролювати стан

реле-регулятора

» » ____

40 Перевірити стан

контактно-транзитного

запалювання

» » ____

41 Перевірити стан Інших

вузлів електрообладнання

Ц-4324 » ____

42 Встановити частоту

обертання холостого ходу

шляхом регулювання

регулятора

ТЧ-10р ____ ____

43 Виконати повне ТО

повітроочисника

____ ____ ____

44 Перевірити тиск

впорскування та якість

розпилу палива

КИ-16301

(КИ-562)

Відрегулювати тиск,

замінити розпилювач

____

45 Визначити спрацювання

прецизійних пар

паливного насоса та стан

нагнітальних клапанів

КИ-4802 Усунути несправності ____

46 Визначити момент

початку подачі палива

КИ-13902 Відрегулювати подачу

палива

____

111

Ном

ер

оп

ер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або номер

заявочної операції

Ном

ер

оп

ер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ати

зая

воч

ну

оп

ер

ац

ію

47 Визначити подачу насоса

та нерівномірність подачу

палива

Паливний стенд Замінити секції та

відрегулювати

____

48 Визначити спрацювання

кулаків розподільного

валу по висоті

ШЦ-1-125-0,1 Зробити висновок про

потребу в ремонті

____

49. Визначити спрацювання та нещільність спряжень кла-пан — гніздо

КИ-4887-

П,

КИ-13907

Те ж —

50. Перевірити герметичність камер згоряння

» » —

51. Перевірити фази газороз-поділу

КИ-13902 Зробити висновок про потребу в ремонті

—

52. Визначити спрацювання зубців шестерень силової подачі

Штанген-зубомір

Те ж —

53. Виміряти зазори в підши-пниках силової передачі

4270.00.03 Зробити висновок про потребу в ремонті

___

54. Визначити величину транспортної усадки штока силового циліндра

Лінійка, секундомір

Те ж —

55. Визначити подачу насоса гідросистеми

КИ-5473 (КИ-6267)

» —

56. Перевірити герметичність клапана обмеження ходу

Секундомір » —

57. Проконтролювати стан перепускного та запобіжного клапанів

КИ-5473 (КИ-6267)

Відрегулювати клапани

—

58. Визначити тиск спрацювання автоматів золотників

» Те ж ___

59. Виміряти тиск спрацювання запобіжного клапана

» » —

60. Перевірити стан гідрозбільшувача зчіпної ваги

КИ-5473 (КИ-6272)

Зробити висновок про потребу в ремонті

___

61. Перевірити стан гідропідсилювача рульового керування

КИ-5473 Те ж —

112

Таблиця 18 Технологічний маршрут діагностування тракторів при ТО-3

на стаціонарних постах за допомогою комплектів КИ-13919 або КИ-

13920 Н

ом

ер

оп

ер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або

номер

заявочної

операції

Ном

ер

оп

ер

ац

ії,

піс

ля

як

ої

тр

еба

ви

кон

ув

ати

зая

воч

ну о

пер

ац

ію

1 2 3 4 5

Обов’язкові операції

Підготовка трактора до діагностування

1. Познайомитись з інформацією

про роботу трактора та виконати

його зовнішній огляд

Усунути

несправності,

що заважають

діагностуванню

1

2. Встановити трактор на пост

діагностування — — —

3. Перевірити тиск оливи в системі

мащення при мінімальному та

максимальному швидкісних

режимах роботи двигуна

Манометр 37 3

4. Прогріти двигун трактора Установка

КИ-4935 або

стенд КИ-8948

(КИ-8927)

__ __

Визначення потреби двигуна в капітальному ремонті

5. Оцінити стан кривошипно-

шатунного механізму за тиском

оливи в системі мащення при

нормальному швидкісному

режимі роботи

Манометр 38, 39, 36 5

6. Оцінити стан кривошипно-

шатунного механізму за стуками

та шумом в зоні підшипників

колінчастого вала

Автостетоскоп 39, 36 6

7. Оцінити загальний стан

циліндро-поршневої групи за

стуками та шумом у зоні

поршнів, кілець та верхніх

головок шатунів

Те ж 41 7

8. Визначити загальний стан

циліндро-поршневої групи за

кількістю газів, що прориваються

до картера

КИ-4887-II 40,36 8

113

Продовження табл. 18 1 2 3 4 5

Визначення стану основних систем механізмів двигуна

9. Оцінити загальний стан системи

охолодження

Термометр 42, 43, 44, 45 9

10. Перевірити загальний стан

електрообладнання:

фари, прилади, освітлення,

сигналізацію, електропроводку

генератор, реле-регулятор,

зарядку акумулятора

—

–

47

49—52, 46

10

10

11. Перевірити стан всережимного

регулятора паливного насоса

Установка КИ-

4953 або стенд

КИ-8948 (КИ-

8927)

Відрегулювати

регулятор

11

12. Перевірити стан

підкачувального насоса

КИ-13943 (КИ-

4801)

Замінити насос 12

ІЗ. Визначити забрудненість

елементів фільтра тонкого

очищення палива

(КИ-13943)

(КИ-4801)

Замінити

фільтрувальні

елементи

13

14. Перевірити забрудненість

повітроочисника

ОР-9928 Очистити

повітроочисник

14

15. Перевірити герметичність

впускного повітряного тракту

двигуна

КИ-4870 Відновити

герметичність

15

16. Перевірити справність оливної

центрифуги(за вибігом ротора)

Секундомір 53 16

17. Оцінити якість моторного масла КИ-9912А Замінити масло 35

18. Перевірити стан пускового

пристрою:

загальний стан кривошипно-

шатунного механізму та

циліндро-поршневої групи

загальний стан механізму

включення

–

КИ-13947,

автостетоскоп

Тахометр .

54,55

Замінити

пусковий двигун

Усунути

несправності

18

35

18

19. Визначити, потужність та

економічність двигуна

Установка КИ-

4935 або стенд

КИ-8948 (КИ-

8927)

56—63, 99—102 19

Визначення потреби шасі трактора в капітальному ремонті

20. Перевірити загальний стан

силової передачі за сумарним

зазором у трансмісії

КИ-13909 (КИ-

6294)

21 20

114

Продовження т а б л. 18 І 2 3 4 5

21. Перевірити загальний стан

головної передачі та карданного

вала

КИ-13909,

КИ-6314

72—74, 36 21

22. Перевірити загальний стан

коробки передач

КИ-13909,

КИ-6285

64—71 або 88—

92

22 22

Визначення стану основ

них механізм

(в трансмісії 23. Перевірити головне зчеплення:

вільний хід педалі

повний хід педалі

Лінійка Те ж Відрегулювати

хід педалі

23 23

24. Перевірити стан механізму

блокування коробки передач » Відрегулювати

механізм

24

25. Перевірити осьовий зазор у

підшипниках кінцевих передач

КИ-4943 Відрегулювати

зазор

25

26. Перевірити спрацювання

спряжень каретки підвіски

радіальний зазор між

втулками балансира та

цапфою

осьове переміщення

балансира на цапфі

КИ-4850 Усунути

несправність

Те ж

26 26

27. Перевірити осьовий зазор у

підшипниках підтримуючих

роликів

» » 27

28. Проконтролювати осьовий зазор

у підшипниках опорних котків

> > 28

29. Перевірити осьовий зазор у

підшипниках напрямних коліс » » 29

ЗО. Перевірити спрацювання шин та

тиск повітря (або стан гусениць

та ведучих коліс гусеничного

трактора)

> » 30

31. Перевірити натяг гусениць КИ-13903 Відрегулювати

натяг

77—79

Відрегулювати

схід коліс

31

32. Перевірити загальний стан

рульового керування вільний хід

рульового колеса та зусилля на

його ободі

схід напрямних коліс

трактора

КИ-13949 (К-

402)

КИ-13927

(КИ-650)

32

32

33. Перевірити загальний стан

гальма

гальмове зусилля (для колісних

тракторів)

Стенд

КИ-8948

(К-8927)

96—98 33

115

Продовження табл. 18 1 2 3 4 5 хід штоків гальмових

камер

вільний та повний хід

гальмових педалей

Лінійка Те ж Відрегулювати хід

штоків Те ж

33 33

34. Перевірити стан механізмів

керування гусеничного трактора

вільний та повний хід важелів та

педалей зусилля на важелях

керування

КИ-13923 (КИ-

16333,

динамометр)

» 34 34

35. Перевірити загальний стан

гідросистеми трактора

швидкість переміщення штока

силового циліндра

тиск розрядки гідроакумулятора

коробки передач

кут повороту рульового колеса до

моменту початку дії

гідропідсилювача

загальний стан гідросистеми ВВП

Лінійка,

секундомір

КИ-6285

КИ-13912, КИ-

13926

КИ-6285

80—87 88—92 77—

79

93—95

35 35

35

35

Заявочні операції

36. Виконати прогнозування

залишкового ресурсу

Довідкові

таблиці,

номограми

37. Перевірити тиск відкриття зливного

клапана системи, мащення

КИ-13936 Відрегулювати

тиск

__

38. Перевірити подачу насоса системи

мащення

КИ-13906 Замінити насос —

39. Перевірити зазори в кривошипно-

шатунному механізмі дизельного

двигуна

КИ-13933 (КИ-

11140 та

установка КИ-

13907)

36 __

40. Перевірити витікання газів крізь

нещільності циліндропоршневої

групи окремого циліндра

КИ-4887-II __

41. Перевірити різницю компресії в

циліндрах двигуна

КИ-861 —- —

42. Перевірити натяг пасів привода

генератора, вентилятора,

компресора та водяного насоса

КИ-13918 (КИ-

8920)

Відрегулювати

привод

116

Продовження табл. 18 1 2 3 4 5

43. Проконтролювати герметичність

системи охолодження

КИ-13907 Усунути

несправності —

44. Перевірити різницю температури у

верхньому та нижньому баках

радіатора

Термометр Замінити радіатор

45. Перевірити температуру початку та

закінчення відкриття клапана

термостата

Термометр Замінити термостат

46. Проконтролювати напругу на

клемах акумуляторів

ЛЭ-2 36 —

47. Перевірити силу струму, що

споживає генератор постійного

струму в режимі двигуна (напругу

на клемах генератора змінного

струму)

КИ-1093 Замінити генератор

48. Перевірити силу струму, що

споживає стартер » Замінити стартер - ——

49. Перевірити напругу включення реле

зворотного струму реле-регулятора » Відрегулювати реле

50. Перевірити напругу відключення

реле зворотного струму » Те ж

51. Перевіряти напругу, яку підтримує

реле-регулятор » Відрегулювати або

замінити реле-

регулятор

52. Перевірити силу струму, яку

підтримує обмежувач струму реле-

регулятора

> Те ж —

53. Перевірити масу відкладень в

роторі центрифуги

КИ-13956

(КИ-9912А)

Очистити ротор —-

54. Перевірити стан системи

запалювання пускового двигуна

Щуп (набір №

2)

Відрегулювати

систему

запалювання

__

55. Проконтролювати стан системи

живлення пускового двигуна

Те ж __

56. Перевірити тиск впорскування та

якість розпилу палива

КИ-16301

(КИ-562, КИ-

15706, КИ-

3333)

Відрегулювати,

замінити

розпилювач

57. Визначити спрацювання

прецизійних пар паливного насоса

КИ-4802 36 —

58. Перевірити щільність нагнітальних

клапанів

КИ-4802 Замінити клапани —

59. Визначити момент початку подачі

палива

КИ-13902 відрегулювати __

117

Продовження табл. 18 1 2 3 4 5 60. Визначити подачу секцій

паливного насоса та

нерівномірність подачі палива

Паливний стенд Замінити секції та

відрегулювати

подачу

— .

61. Перевірити зазори між стержнями

клапанів та торцями коромисел

КИ-9918 Відрегулювати

зазори

62. Проконтролювати фази

газорозподілу

КИ-13902 36

63. Перевірити щільність клапанів

механізму газорозподілу

КИ-4887-

11,КИ-

13907

36

64. Перевірити цілість зубців

шестерень коробки передач

Штангенциркуль

, щуп »

65. Перевірити величину торцевого

спрацювання зубців рухомих

шестерень коробки передач

Штангенциркуль Зробити висновок

про необхідність

ремонту

66. Перевірити зазор між вилками

перемикання та стінками канавок

рухомих шестерень коробки

передач

Те ж Те ж

67. Перевірити спрацювання зубців

рухомих шестерень коробки

передач по товщині та «на конус»

» »

68. Перевірити спрацювання шліців

по товщині під маточинами

рухомих шестерень коробки

передач

» »

69. Проконтролювати цілість зубців

шестерень головної передачі »

70. Перевірити спрацювання зубців

шестерень головної передачі по

товщині

» »

71. Перевірити осьовий зазор у

підшипниках вторинного вала

коробки передач

Індикаторна

головка ИЧ-10М

з штативом

Зробити висновок

про необхідність

ремонту

72. Перевірити осьовий зазор у

підшипниках вала головної

передачі

КИ-6269 Відрегулювати

зазор

73. Проконтролювати боковий зазор

між зубцями шестерень головної

передачі

КИ-6314 Те ж

74. Перевірити монтажну відстань

малої конічної шестірні головної

передачі

Індикатор ИЧ-

10М з штативом »

118

Продовження табл. 18

1 2 3 4 5 75. Перевірити герметичність

ущільнень підшипникових вузлів

ходової частини трактора

КИ-4992 Замінити

ущільнення —

76. Перевірити спрацювання шарнірів

гусеничних ланцюгів

КИ-8913Б Зробити висновок

про необхідність

заміни ланцюгів

77. Перевірити витрату масла через

гідропідсилювач рульового

керування

КИ-5473 Зробити висновок

про необхідність

ремонту

78. Перевірити подачу насоса

гідропідсилювача » Те ж —

79. Перевірити тиск відкриття

запобіжного клапана

гідропідсилювача

» Відрегулювати

тиск __

80. Перевірити подачу насоса

гідросистеми начіпного пристрою » Зробити висновок

про необхідність

заміни насоса

81. Перевірити стан фільтра

гідросистеми » Очистити фільтр —

82. Проконтролювати справність

перепускного клапана » Відрегулювати

клапан —

83. Перевірити тиск спрацювання

автоматів золотників » ___

84. Перевірити тиск відкриття

запобіжного клапана » — —

85. Перевірити справність запірних

пристроїв гідросистеми

КИ-5473 Усунути

несправність ___

86. Визначити стан ущільнень

силового циліндра

Лінійка,

секундомір

Зробити висновок

про необхідність

ремонту

87. Перевірити герметичність клапана

обмеження ходу штока силового

циліндра

Секундомір Те ж __

88. Проконтролювати стан насоса

гідросистеми коробки передач

КИ-6285 » —

89. Перевірити стан запобіжного

клапана » Відрегулювати

клапана _

90. Перевірити стан перепускного

клапана

» Теж —

91. Перевірити стан фільтра

гідросистеми

Очистити фільтр —

119

Продовження табл.18

1 2 3 4 5

92. Проконтролювати стан

розподільника

Зробити висновок

про необхідність

ремонту

93. Перевірити подачу насоса

гідросистеми ВВП

КИ-6285 Зробити висновок

про необхідність

ремонту

94. Перевірити стан клапана плавного

включення » __

95. Перевірити стан перепускного

клапана » Відрегулювати

клапан —

96, Проконтролювати загальний стан

пневматичної системи

Секундомір 97, 98

97. Перевірити стан запобіжного

клапана пневматичної системи

Манометр Відрегулювати

клапан

98. Перевірити стан компресора та

регулятора тиску

Манометр,

секундомір

Зробити висновок

про необхідність

ремонту

99. Перевірити загальний стан

турбокомпресора двигуна

Секундомір Зробити висновок

про необхідність

ремонту

100. Перевірити тиск наддування Стенд КИ-8948

(КИ-8927) або

КИ-13932

Те ж

101. Перевірити стан фільтра та

манометра турбокомпресора

Стенд КИ-8948

(КИ-8927); КИ-

13932 або

манометр

Усунути не

справності

102. Перевірити герметичність

всмоктувального тракта

турбокомпресора

КИ-4870 Те ж

120

Таблиця 19 Технологічний маршрут передремонтного діагностування

трактора за допомогою комплекта КИ-13910 або на стаціонарному посту

Ном

ер

оп

ер

ац

ії

Зміст операції Засоби

діагностування

Зміст або номер наступної

операції, що виконується

при результаті

позитивному негативному

1 2 3 4 5

1. Помити трактор та прогріти двигун

до нормальної температури

2. Перевірити стан кривошипно-

шатунного механізму та системи

мащення за тиском ои4^ в

магістралі

КИ-5472 4 3

3. Відрегулювати тиск відкриття

зливного клапана » 4 6

4. Перевірити стан циліндро-

поршневої групи за витратою газів

КИ-4887-II 8 5

5. Перевірити стан циліндро-

поршневої групи за величиною

розрідження в циліндрах

КИ-5315 8 57, 8

6. Перевірити стан кривошипно-

шатунного механізму за стуками

при непрацюючому двигуні

КИ-13907 8 7

7. Визначити сумарний зазор у

нижній та верхній головках шатуна

КИ-11140 8 57, 8

8. Перевірити герметичність системи

охолодження

КИ-13907 9 57, 9

9. Перевірити щільність клапанів

системи газорозподілу

КИ-4887-

П,

КИ-13907

10 57, 12

10. Виміряти утоплення клапанів у

гніздах головки

ШЦ-1-125-0,1 11 57, 12

11. Визначити висоту кулачків

розподільного вала

» 12 57, 12

12. Визначити тиск впорскування та

якість розпилювання палива

форсунками

КИ-16301 (КИ-

562, КИ-15706,

КИ-3333)

13 Відрегулювати

тиск та

замінити

розпилювач,

13

13. Очистити та перевірити

роботоздатність відцентрового

оливо очисника

Автостетоскоп,

секундомір

14

14. Перевірити стан підкачувального

насоса, паливного фільтра та

перепускного клапана

КИ-13943 (КИ-

4801)

15 57, 15

15. Перевірити кут початку подачі

палива

КИ-13902 16 Відрегулювати

кут, 16

121

Продовження табл. 19

1 2 3 4 5

16. Перевірити стан турбокомпресора Автостетоскоп,

секундомір

57,17

17. Визначити потужність та витрату

палива двигуном

Стенд

КИ-8948

(КИ-8927)

або

ИМД-Ц

18 57, 18

18. Прослухати стуки у підшипниках

колінчастого вала пускового двигуна

Автостетоскоп,

КИ-13907

20 19

19. Визначити зазори в підшипниках

колінчастого вали двигуна та верхній

головці шатуна пускового двигуна

КИ-13907 20 57, 21

20. Виміряти розрідження у

надпоршневому просторі пускового

двигуна

КИ-5315

(КИ-

13947)

21 57, 22

21. Перевірити стан зчеплення редуктора

пускового двигуна

» 22 57, 22

22. Виміряти напругу, яку підтримує

реле-регулятор

КИ-8948

(КИ-8927)

КИ-1093

23 57, 23

23. Виміряти силу струму при

спрацьовуванні реле захисту » 24 57, 24

24. Перевірити величину напруги на

клемах генератора

КИ-8948

(КИ-8927),

КИ-1093

25 57, 25

25. Проконтролювати стан виносного

випрямляча В-150

» 26 57, 26

26. Перевірити силу струму, що

споживається стартером » 27 57, 27

27. Перевірити величину напруги в

момент вмикання реле блокування > 28 57, 28

28. Перевірити стан головного зчеплення

– 29 57,29

29. Виміряти хід важеля перемикання

передач

КИ-5454 ЗО 57,30

ЗО. Визначити сумарний кутовий зазор у

трансмісії

КИ-13909 (КИ-

6294)

31 57, 31

31. Визначити подачу насоса

гідросистеми коробки передач

КИ-5607 (КИ-

6285)

32 57, 32

32. Визначити тривалість перекриття

тиску в гідроакумуляторі або тиск

розрядження при перемиканні

передач

» 36 57, 36

122

Продовження табл. 19 1 2 3 4 5

33. Перевірити стан напрямних коліс,

опорних котків, підтримуючих

роликів та натягувальних пристроїв

Візуально та за

допомогою

ЩЦ-1-125-01

34 57, 35

34. Перевірити зазори в спряженнях

ходової системи гусеничного

трактора

КИ-4850 35 57, 35

35. Визначити спрацювання

гусеничних ланцюгів та ведучих

коліс

КИ-8913Б 38 57, 38

36. Перевірити стан шин колісного

трактора

Лінійка 37 57, 37

37. Перевірити радіальні зазори в

спряженнях поворотних цапф

КИ-4850 39 57, 39

38. Проконтролювати зусилля на

важелях муфти повороту

КИ-13923 (КИ-

5654)

52 57,52

39. Перевірити подачу насоса

гідросистеми керування поворотом

КИ-5473 40 57, 40

40. Визначити тиск відкриття

запобіжного клапана

» 41 Відрегулювати

тиск, 41

41. Визначити витікання робочої

рідини в розподільнику » 42

або

43

57, 42 або 43

42. Проконтролювати подачу робочої

рідини через клапан потоку

(трактори Т-40М, Т-40АМ, Т-

40АМН)

» 51 57,51,44

43. Визначити стан гідроциліндрів

системи повороту (трактори К-700,

К-701, Т-150К)

Лінійка,

секундомір

44 57, 44

44. Перевірити стан запірних клапанів

(К-701, Т-150К)

КИ-5473 45 57, 45

45. Перевірити клапан витрати палива

(Т-150К) » 46 Відрегулювати

клапан, 46

46. Перевірити натяг паса привода

повітряного компресора

КИ-13918 47 Відрегулювати

натяг паса, 47

47. Перевірити стан регулятора тиску

повітря

Манометр 48 57,48

48. Проконтролювати герметичність

пневматичної системи » 49 Усунути

нещільності, 49

49. Визначити тиск відкриття

запобіжного клапана » 50 Відрегулювати

клапан, 50

123

Продовження табл. 19 1 2 3 4 5 50. Перевірити стан компресора » 51 57, 51

51. Перевірити стан гальм колісного

трактора

Стенд

КИ-8948

(КИ-8927)

52 57, 52

52. Визначити подачу насоса

гідросистеми начіпного

пристрою

КИ-5473 (КИ-

6272)

53 57, 53

53. Визначити витікання масла в

розподільнику » 54 57, 54

54, Визначити тиск відкриття

запобіжного клапана та

автоматичного повернення

золотників

» 55 57, 55

55. Перевірити герметичність

силового циліндра

Лінійка,

секундомір

Кінець

діагносту

вання

або 56

57, кінець

діагностування

або 56

56. Перевірити стан гідро

збільшувача зчіпної

ваги(трактори МТЗ-80)

КИ-5473 Кінець

діагносту

вання

57, кінець

діагностування

57. За одержаними результатами

виконати прогнозування

залишкового ресурсу

або зробити висновок про

необхідність ремонту

124

4.Основні засоби технічного діагностування

Серед цивільних галузей народного господарства сільське господарство

найбільш забезпечене діагностичним обладнанням. Для діагностування

тракторів і комбайнів налічується близько 56 тис. стаціонарних

діагностичних приладів. Діагностична техніка, якою володіє сільське

господарство країни, дає змогу якісно оцінювати технічний стан машинно-

тракторного парку господарств. Класифікація засобів діагностування

наведена на рис. 22

У невеликих господарствах,, підрозділах, орендних колективах, парк яких

налічує до 10 машин, доцільно використовувати діагностичне обладнання,

що дозволяє оцінювати їх технічний стан за такими вихідними

характеристиками, як ефективна потужність, витрата палива, параметри, які

безпосередньо впливають на безпеку виконання робіт (люфт рульового

колеса, хід гальмової педалі та ін.). Інші технічні параметри здебільшого

контролюють органолептичними методами.

Для вимірювання ефективної потужності двигуна трактора

використовують цифровий індикатор потужності двигуна ИМД-ЦМ, ИМД-Ц,

який оцінює в цифровому виді експлуатаційну потужність за прискоренням

розгону колінвала двигуна.

Рис.22 Класифікація засобів діагностування

Крім цього, прилад може використовуватись для вимірювання величини

напруги в характерних точках електрообладнання трактора чи комбайна,

частоти обертання колінчастого вала двигуна, нерівномірності роботи його

циліндрів. Прилад має деякі недоліки: велика трудомісткість робіт при

проведенні підготовчих операцій до вимірювання параметру ефективної

потужності двигуна, відсутність прямої індикації потужності.

Для вимірювання витрати палива використовують прилад КИ-8940М та

КИ-8943. Перший призначений для оцінки витрати палива в дизельних

двигунах, другий — у карбюраторних. Витрату палива визначають за

перепадом тиску палива на рідинному дифманометрі витратоміра. Недолік

125

цих приладів у тому, що вони мають негерметичну поплавкову камеру,

низьку якість виготовлення та ненадійні у використанні скляні трубки.

Для визначення технічного стану гальм тракторів та автомобілів

використовують діагностичний прилад КИ-8929. Прилад дає змогу

вимірювати параметри рульових механізмів колісних тракторів та

автомобілів.

Для парку, який налічує від 10 до 40 машин, рекомендується

використовувати діагностичний комплект КИ-13924 або КИ-13901Ф. Ці

комплекти застосовують при проведенні ТО-1 та ТО-2. Вони включають 15

діагностичних засобів, за допомогою яких можна оцінювати відповідно 28 та

20 параметрів технічного стану машин. При використанні діагностичного

комплекту КИ-13924 значно підвищується якість виконання робіт і

знижується їх трудомісткість на 25 %.

Господарствам і підрозділам які експлуатують кормо-збиральні машини,

рекомендується використовувати діагностичні комплекти КИ-11382, КИ-

16544 та комплект приладів КИ-11428.

Якщо ж машинно-тракторний парк господарства налічує 40 і більше

тракторів, то пункт технічного обслуговування або майстерня загального

призначення оснащаються стаціонарним комплектом діагностичних засобів

КИ-13919А. За допомогою такого комплекту оцінюють технічний стан

тракторів та зернозбиральних комбайнів при виконанні технічного

обслуговування, ресурсному діагностуванні або пошуку несправностей

машини. Комплект КИ-139І9А нараховує 32- прилади, за допомогою яких

вимірюється до 100 параметрів технічного стану машин.

На станціях технічного обслуговування тракторів використовують

діагностичний комплект КИ-13919А у парі з барабанним діагностичним

стендом КИ-8948. Діагностування тракторів за допомогою такого стенда дає

можливість оперативно та достовірно перевірити витрату палива, визначити

гальмові характеристики колісних тракторів, механічні втрати з трансмісії,

технічний стан електрообладнання, працездатність гідропривода механізму

начіпної системи тощо. Стенд використовують для діагностування при

технічному обслуговуванні, а також при ресурсному та заявочному

діагностуванні.

Переносний діагностичний комплект КИ-13901Ф. Комплект КИ-

13901Ф (рис. 65) входить до складу засобів майстра-наладчика і призначений

для діагностування всіх вітчизняних сільськогосподарських тракторів при

ТО-1 і ТО-2, а також для виявлення найпоширеніших несправностей систем і

механізмів тракторів у міжконтрольний період. .

Комплект має вигляд переносного контейнера, в якому розміщено

контрольно-діагностичні прилади, пристрої, інструмент і технічну

документацію. Габаритні розміри комплекту 520Х350Х Х220 мм, маса — 19

кг.

126

Рис. 23 Переносний діагностичний комплект КИ-13901 Ф-ГОСНИТИ:

1 — пристрій КИ-9912; 2 — тестер Ц-4324; 3 — навантажувальна вилка; 4 — прилад КИ-

9917; 5 — сигналізатор OP-9928; 6 — пристрій КИ-9918; 7 — пристрій К.И-89.20; 8 —

тахометр; 9 — автостетоскоп; 10 — пристрій КИ-4870; 11 — прилад К-402.

Комплект поста діагностування для СТОТ. Комплект призначений для

діагностування тракторів при ТО-2 (здебільшого нових енергонасичених

тракторів К-701, К-700, Т-150К та ін.) і ТО-3, а також тракторів, що пройшли

поточний ремонт на СТОТ. Комплект входить до складу обладнання

районної СТОТ.

Залежно від спеціалізації СТОТ комплект випускають у двох варіантах:

для діагностування гусеничних або колісних тракторів. У першому випадку

основою комплекту є установка КИ-4935-ГОСНИТИ, у другому —

діагностичний стенд 'КИ-8927-ГОСНИТИ.

При потоковій організації робіт на СТОТ звичайно створюють такі пости,

розміщені послідовно: 1) очистки; 2) підготовчих робіт (здебільшого ТО-2);

3) діагностування; 4) заключних робіт технічного обслуговування

(змащувальних, регулювальних та ін.).

Підготовлений до діагностування трактор надходить на пост, де перевіряють

у дії роботоздатність усіх його механізмів та систем (тягові якості, показники

потужності та економічні, стан механізмів керування, гальма, трансмісію,

електричне і робоче обладнання). Тут же при потребі виконують складні

регулювання та усувають дрібні несправності.

Після діагностування трактор переганяють на пост заключних операцій,

де усувають решту несправностей і виконують регламентний перелік

операцій для відновлення його роботоздатності. Якщо на посту усунути

несправності не можна, то трактор направляють у зону поточного ремонту.

127

Комплект засобів поста діагностування забезпечує об'єктивну перевірку

технічного стану трактора під час ТО-3 за 1,5— 2 години.

Діагностичні засоби на агрегатах технічного обслуговування та в

комплекті оснастки робочого місця майстра-наладчика. До складу

агрегатів технічного обслуговування та до комплекту оснастки робочого

місця майстра-наладчика входять ті самі діагностичні засоби, що й до

переносного комплекту КИ-13901Ф.

Агрегати ТО використовують для обслуговування невеликих

розосереджених груп тракторів у польових умовах, а комплект оснастки

робочого місця майстра-наладчика — для обслуговування тракторів на

стаціонарі. Діагностичні засоби, що входять до складу цього обладнання,

застосовуються при ТО-1 і ТО-2.

За допомогою діагностичних приладів і пристроїв перевіряють стан

механізмів і систем трактора при відповідному виді його обслуговування. На

основі цих перевірок виконують регулювання, очистку фільтрів,

герметизацію ущільнень та інші операції або продовжують строк роботи

механізму до обслуговування на величину міжконтрольного виробітку. Для

обслуговування механізмів і систем трактора використовують спеціальні

пристрої, інструмент і оснастку, що .входять, до складу агрегатів ТО та до

комплекту робочого місця майстра-наладчика.

Обладнання для діагностування на СТОА. Для комплексної перевірки

технічного стану вантажних автомобілів на СТОА, ремонтних підприємствах

та в автогосподарствах призначений стенд КИ-8901 -ГОСНИТИ для

комплексного діагностування вантажних автомобілів.

Основні вимірювані параметри: гальмове зусилля на кожному колесі

автомобіля; тривалість часу, протягом якого спрацьовує гальмовий привод;

одночасність спрацьовування гальм; бічні зусилля в контакті керованих коліс

з барабанами; сумарний зазор у шворневих з'єднаннях та підшипниках

маточин керованих коліс; тягове зусилля на ведучих колесах.

Стенд складається з рами, на якій закріплено рухому (передню) і

нерухому (задню) секції. Рухома секція має два бігових барабани з

вмонтованими в них двигунами-редукторами. Барабани під різні бази

автомобіля переміщуються пневмоциліндром. Піднімання автомобілів за

передню балку здійснюється за допомогою пневмопідйомника.

Продуктивність стенда — 10 автомобілів за зміну.

128

Таблиця 20 Основні контрольно-діагностичні засоби для визначення технічного стану агрегатів тракторів та складних

сільськогосподарських машин

Назва контрольно-

діагностичних засобів Параметри, які контролюються Шифр засобу

Належність до

комплекту

Принцип вимірювання

КИ

-13975

КИ

-13924

КИ

-13970

КИ

-13905М

КИ

-13919А

1 2 3 4 5 6 7 Індикатор витрати газів Електронний витратомір палива Пристрій для вимірювання тиску Автостетоскоп Моментоскоп Індикатор герметичності Пристрій для перевірки форсунок на двигуні Пристрій для випробування та регулювання форсунок Вимірювання потужності двигуна Пристрій для вимірювання зазорів у КШМ Прилад для перевірки гідросистеми трактора, комбайна Індикатор Переносний вольтамперметр

Технічний стан ЦПГ за об’ємом газів, які прориваються в картер,л/хв. Поточна об’ємна витрата палива Тиск у головній масляній магістралі на тестовій частоті обертання колін валу Стуки та шуми механізмів і агрегатів машин Початок подачі палива Герметичність повітряного впускного тракту, компресія циліндрів дизеля Тиск початку подачі палива через форсунку в циліндр Тиск впорскування та якість розпилювання палива Потужність двигуна за прискореним розгоном Сумарний зазор у верхній та нижній головках шатуна Продуктивність оливного насосу гідросистеми, тиск спрацювання автоматів золотників розподільника та запобіжного клапана Вільний хід рульового керування та зусилля на рульовому колесі Перевірка генераторів постійного та змінного струму, реле-регулятора, стартера, акумуляторних батарей за параметрами струму та напруги

КИ-13671 КИ-13967 КИ-13936 ТУ 17МО.082.017.(ТУ 17МО.082.07) КИ-4941 КИ-13948 КИ-16301А КИ-562А або КИ-15706 ИМД-ЦМ(ИМД-Ц) КИ-13933 КИ-13933М КИ-5473 КИ-13949 КИ-1093

–

–

+

+

+

+

+

–

+

–

–

+

–

+

–

+

+

+

+

+

+

+

–

+

+

+

+

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Препарат тиску в шайбі постійного або змінного перетину. Частота обертання турбіни(датчика) Манометричний Акустичний тиск у звуковому діапазоні частот Оцінка початку руху палива у прозорій трубці Вимірювання розрідження Вимірювання тиск в момент подачі палива через сопло форсунки Вимірювання тиску і оцінка якості розпилювання палива Вимірювання прискорення розгону дизеля Сумарний зазор, як різниця показань індикатора при різній частоті обертання колінвала Вимірювання тиску та витрати масла Вимірювання кута та зусилля повороту рульового колеса За параметрами струму та напруги електрообладнання

129

Продовження таблиці 20 1 2 3 4 5 6 7

Кутомір

Кутомір

Пристрій для вимірювання

теплових заборів у

клапанному механізмі

газорозподілу

Пристрій для визначення

натягу пасів

Пристрій для перевірки

системи низького тиску

палива

Вимірювач лінійних

величин

Лінійка майстра-діагноста

Прилад для настроювання

запобіжних муфт

Густиномір рідини

Індикатор годинникового

типу

Тахометр

Наконечник з манометром

Секундомір

Сумарний боковий зазор у механізмах силової

передачі

Момент початку подачі палива та фаз

газорозподілу

Зазор між штоком клапана і бойком коромисла

Натяг приводних пасів

Параметри стану підкачувального насосу,

перепускного клапана та фільтра тонкого

очищення палива

Схід передніх коліс трактора, спрацювання, та

натяг гусениць

Номінальні, допустимі та граничні значення

параметрів

Параметри настроювання

Густина електроліту

Переміщення

Частота обертання

Тиск

Час

КИ-13909

КИ-1392

КИ-99186

КИ-13918

КИ-13943

КИ-650(КИ-13927)

КИ-13943

КИ-13605

КИ-13951

ИЧ-10 кл.1

ТЧ-10Р

НИАТ-458М

СОС пр. 26-2

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

-

-

+

+

+

+

+

+

+

-

+

-

-

-

-

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

+

Вимірювання кутя за

переміщенням бульбашки

повітря в ампулі

Те ж

Вимірювання, зазорів

індикатором

Вимірювання прогину пасів

Манометричний

Вимірювання .лінійних величин

Визначення нормативних

значень параметрів

Вимірювання круглого моменту

Визначення виринання

поплавка

Вимірювання лінійних величин

Вимірювання частоти

обертання вала

Вимірювання тиску повітря в

шинах

Вимірювання часу в секундах

130

Контрольні питання

1. Чим обумовлена необхідність контрою працездатності і технічного

діагностування?

2. Суть понять:діагностування,діагноз

3. Суть понять”параметр”

4. Які рішення приймаються за результатами діагностування?

5. Яка основна мета впровадження технічного діагностування?

6. Основні завдання технічного діагностування?

7. Методи здійснення діагностування машин?

8. В чому суть маршрутної технології діагностування машин?

9. Привести класифікацію засобів діагностування.

131

2.7 Загальне діагностування і здавання машин на технічне

обслуговування (ремонт)

1. Підготовка машини до технічного обслуговування і

діагностування

Перелік операцій з підготовки машин до технічного обслуговування

значною мірою залежить від вибраного способу організації ТО

(централізованого, пересувного або комбінованого) який характеризується

вибором, взаємодією засобів та об’єктів обслуговування.

Діагностуванню повинні передувати загально підготовчі роботи ТО,

спрямовані на забезпечення високої якості і зниження тривалості виконання

робіт з діагностування.

Загально підготовчі роботи ТО повинні включати: ознайомлення з

документацією і усною інформацією тракториста машиніста про технічний стан

машин; перевірку комплектності, стану зовнішнього кріплення, місць

герметизації та з’єднань складових частин, очищення складових частин;

мащення і дозаправку складових частин при відповідних видах ТО);

прогрівання складових частин (при необхідності).

Перед виконанням діагностування трактора важливо з'ясували враження

тракториста про роботу складових частин трактора. Після цього проводять

перевірку кріплення його складових частин, рівня оливи в картері основного та

редукторі пускового двигунів, паливного насосу, чистку та миття трактора.

Виявлені недоліки усувають, після чого трактор подають на пост

діагностування.

Свідчення тракториста перед діагностуванням є дуже важливими, бо дають

можливість скласти загальне уявлення про технічний стан трактора, виявити

його несправності та намітити подальший план діагностування. У першу чергу

з'ясовують величину витрати моторного масла на угар, наявність стуків чи

шумів, роботи систем тощо.

При проведенні зовнішнього огляду звертають особливу увагу на роботу

контрольно-вимірювальних приладів, підтікання палива, оливи та води,

кріплення і комплектність систем та агрегатів трактора.

Перед миттям трактора перевіряють щільність кришок паливного бака та

оливи заливної горловини, закривають вихлопні труби основного та пускового

двигунів. Під час миття звертають особливу увагу на чистоту тих місць, де

будуть кріпитись контрольно-вимірювальні прилади, бо не значно впливає на

якість діагностування та його продуктивність.

132

Форма 10

Затверджую

__________________________________ (посада, підпис)

«_____» _____________________20___р.

Контрольно-діагностнчна картка трактора

I. Загальні відомості

Господарство_______________________________________Дата___________

Марка ________________________________ Державний № __________

Дизель _______________________________ Шассі № ______________

Рік і дата надходження у господарство ___________________________

Вид останнього ремонту _______________________________________ (капітальний, поточний)

Дата_______________ Наробіток від останього ремонту ___________

____________________________________________________________

II. Відомості про роботу систем і механізмів

____________________________________________________________ Прізвище, Ім'я та по батькові тракториста-машиніста

III. Результати зовнішнього огляду та прослуховування

IV. Результати діагностування

№

п. п.

Складова

частина

Одиниця

виміру

Значення параметрів

Вид роботи;

стан складової

частини

Висновок

майстра-

діагноста до ТО після ТО

1 2 3 4 5 6 7

V. Інші несправності

_____________________________________________________________

_____________________________________________________________

VI. Висновок, за результатами діагностування (перелік складових частин трактора,

що потребують ремонту)

____________________________________________________________________

______________________________________________________

Майстер-діагност_________________________ (підпис)

Тракторист-машиніст _____________________ (підпис)

133

При перевірці кріплення складових частин трактора звертають увагу на

надійність кріплення основного двигуна, відкритих деталей силової передачі

(карданний вал,

ВВП та ін.).

Дані опитування тракториста про технічний стан машини, виявлені

зовнішнім оглядом несправності та дані про наробіток з початку експлуатації

(чи після останнього ремонту) машини заносять у контрольно-діагностичну

карту.

Заповнює картку майстер-наладчик або майстер-діагност під пас перевірки

технічного стану складових частин трактора. Спочатку записують загальні дані

про трактор (розділ І), звіт механізатора про основні недоліки, що виникають в

процесі роботи (розділ 11) і можуть бути взяті до уваги при кінцевій оцінці

технічного стану трактора.

2. Зовнішня очистка та миття машин

У системі операцій ТО очистка та миття машин відіграють важливу роль,

оскільки ретельне їх виконання дає можливість швидко виявити місця поломок,

підтікання технологічних рідин, олив, пошкодження фарби. їх обов'язково

виконують на початку кожного виду технічного обслуговування.

Аналіз величин оперативних трудомісткостей операцій з обслуговування

тракторів показує, що найбільша їх частка припадає на мийно-очисні (25—45

%) і контрольно-регулювальні (26—43%) роботи.

Для очистки і миття забруднених поверхонь використовують різноманітні

скребки, щітки, обтирочні матеріали, а також мийні установки з відповідним

складом розчину.

Якісна очистка та миття повинні забезпечувати культуру обслуговування і

ремонту техніки, не допускаючи забруднення навколишнього середовища'. Для

цього необхідно забезпечити утилізацію нафтопродуктів і нейтралізацію

хімікатів. Ці завдання можуть бути вирішені запровадженням зворотного

водопостачання з використанням електричних і хімічних способів очистки

раніше використаних миючих розчинів.

Найдоцільніше організувати централізований пост зовнішнього миття, що

створює кращі можливості для використання зворотного водопостачання. Як

правило, пости зовнішнього миття обладнані стаціонарними та пересувними

високонапірними мийними установками з ручним монітором. При цьому

використовується два типи мийних машин струменевої дії: моніторні (М) і

струменеві (С), Більш широке застосування отримали високонапірні установки,

з яких струмінь води подається під високим тиском (до 12 МПа), створюваним

плунжерними насосами.

Для зовнішнього миття використовують пересувні мийні машини.

Мийна машина 5 ВСМ-1500 (рис. 10) подає миючий розчин під тиском 1,5

МПа, забираючи воду із водопровідної мережі чи водоймища. Висота

всмоктування 6 м. Подача розчину 75—80 л/хв. Потужність електродвигуна 7,5

кВт.

Мийна машина ОМ-5359 — широкого використання (рис.25). Вода до неї

надходить із водопровода, підігрівається до 85 °G у теплообміннику, що

134

працює на рідкому паливі, і подасться н^ очистку машини через монітор.

Робочий тиск—10 МПа. Подача рідини—1 м3/год. Потужність електродвигуна -

5 кВт.

Машина ОМ-5360 відрізняється від ОМ-5359 тільки тим, що в ній

нагріванню води здійснюється електропідігрівачами.

Мийна машина ОМ-5362 служить для подачі води під тиском 10 МПа без

нагрівання і використання миючих розчинів. Подача води -2м3/год. Потужність

двигуна — 7.5 кВт.

Рис.24 Мийна установка 5ВСм-1500: 1 —. напірний рукаву 2 — електродвигун; З — кожух; 4 — з'єднувальна муфта, перепускний

клапан - 5 —насос; б —кран; 7 —барабан; 8 —забірний рукав; 9, 10 — Колеса; 11 — рама; 12

— мийний пістолет; 13 — рукоятка

Очистка іржавих металевих поверхонь, залишків органічних і мінеральних

добрив без порушення лакофарбового покриття виконується абразивним

водопіщаним струменем, утворює машина ОМ-22612. Робочий тиск 10 МПа, -

Подача води 4 м3/год, водопіщаної суміші — 200 – 800 л/год, Потужність – 25

кВт.

Для прискорення процесу миття при наявності оливних забруднень або

консерваційних матеріалів використовують синтетичні миючі засоби (СМЗ) по

1—5 КГ/M3 При різних способах миття застосовують різні миючі розчини:

Поверхневе миття

Струменеве миття агрегатів і вузлів перед розбиранням. Миття вузлів, агрегатів

і деталей у ванні. Миття внутрішніх і зовнішніх поверхонь машин для хімічного

захисту рослин

Препарат «Лабомід -101», -МС-6, МС-8, МЛ-51 (концентрація 10 г/л),

«Темп-100» «Темп-100 А», розчин а кальцинованої соди, тринатрійфосфату і

ПАВ (ПС-РАС сульфазол НП-3 або хлорний сульфазол ) у співвідношенні

60:35:5, кальцинована сода ї господарське 70% мило, подрібнене в стружку,

співвідношення 20 : 1, пароводяний струмінь

Препарат МС-5, МС-6, МС-8, МС-15, МС-16, МС-18, «Лабомід-101»,

«Лабомід 102» (концентрація 25 г/л), МЛ-51 Препарат МС-5, МС-8, «Лабомід-

135

203», МЛ-52 (концентрація 25 г/л) Миючі речовини «Комплекс» (10—15 г/л

при 60—75 °С), «Діас», НИИ-1, НИИ-2

Рис 25 Моніторна пересувна мийна машина ОМ-5359: 1 — паливний бак; 2 — вентилятор; 3 — паливний насос; 4 — паливний фільтр; 5 — водяний насос; 6

— кожух; 7 — поплавкова камера; 8 — випускна труба; 0 — форсунка; 10 — електрод; 11—бак для

гарячої води; 12 — демпфер пульсації; 13— бак для мийного розчину; 14 — блок автоматики; 15—

дишель; 16 — електродвигун; 17 — шланг; 18 — гідромонітор; 19-~ запобіжний клапан; 20 — насос;

21, 22 — вентилі; 23 — рама

При використанні СМЗ (табл. 21) для приготування миючих розчинів слід

враховувати їх змочувальну здатність, антикорозійну стійкість, стабільність

фізико-хімічних властивостей, нешкідливість для обслуговуючого персоналу та

навколишнього середовища. Миючі розчини у струминних установках

зберігають свою ефективність протягом 2—4 тижнів. Засіб «Комплекс» вміщує

3% перборату натрію, 13—кальцинованої соди, 5 — натрієвої солі, 5 —

тристаноламіну, 2 — синтанолу, 5 % пасти ДНС, решта вода. Миючий засіб

«Діас» складається з 11 —13 % кальцинованої соди, 0,5—1 —силікату натрію,

8—12 — натрієвої солі, 8—10 — етиленгліколю, 25—30 — пасти ДЖ, 0,2—

0,3% запашника (ароматизатора) і води.

При підготовці миючих розчинів НИИ-1 та НИИ-2 слід дотримуватися

такого співвідношення компонентів: 20 % ефіроальдегідної фракції (НИИ-1)

або 20 — гасу (НИИ-2), З — кальцинованої соди, 1,5 — силікату натрію, 0,8—

ОП-Е або ОП-10, 74,7 % води.

Для очистки деталей від оливно-смолистих сполук, промивання ОЛИВНИХ

каналів можна використовувати органічні розчинники та розчинно-емульгуючі

засоби, що відзначаються високою ефективністю (табл.22). Проте вони мають

високу вартість, токсичність, небезпечні у пожежному відношенні, важко

утилізуються.

136

Таблиця 21 Склад синтетичних миючих засобів

Компоненти

Вміст за масою,%

Зміст за

масою, °А

> МС

-6

МС

-8

Лаб

ом

ід-

101

МС

-15

МС

-16

МС

-18

Сода кальцинована

Триполіфосфат натрію

Метасилікат натрію

Оксифос-6 або КД-6

Синтомол ДС-10 Синтомід-

5

Синтомід-510

40

25

29

—

6

—

—

38 25 29

—

—

8

—

—

50

30

16,5

—

3,5

—

—

42 24

28

6

—

—

—

—

38

26

30

4

2

—

—

34

26

32

—

—

8

3

Таблиця 22. Основні показники розчинників

Розчинник

Питома вага

при

температурі

20 °С, кг/м3

Температура

спалаху, °С

Температура

вибуху в

повітрі, С

Дизельне паливо

Гас освітлювальний

Скипидар

Ацетон

Неетильований бензин

840—850

810

863

791

732

92

48

34

-17

-17

76

45

32

-15

-17

Перед миттям машину потрібно зафіксувати в нерухомому положенні

включенням пониженої передачі чи за допомогою стоянкового гальма. Двигун

обов'язково повинен бути зупинений. З кабіни необхідно прибрати сторонні

предмети, перевірити герметичність корпусів механізмів, наявність і щільність

кришок паливного бака, оливо заливної горловини, корпусів силової передачі

та інших вузлів. Вихлопні труби головного і пускового двигунів закривають

пробками. Особливу увагу при митті машини слід звернути на місця, де може

просочуватися паливо, олива і утворюватись о л огнистий осадок (місця

змащування, роз'єми паливних фільтрів і оливоочисників, з'єднання впускного

повітряного тракту з повітроочисником).

Сухі і вологі забруднення ходової частини колісних і гусеничних тракторів і

комбайнів змивають водою, температура якої 15—25 °С, під тиском 1,6—2,0

МП а без миючого розчину. При митті поверхонь, забруднених оливою і

землею, використовують пароводяний струмінь і воду, нагріту до температури

+85 °С, під тиском 10-МПа.

Інтенсивність дії струменя на поверхню залежить від тиску, температури,

застосовуваних миючих засобів, форми і перерізу сопла насадки. Так, очистка

струменем під тиском 6—10 МПа в 2—3 рази ефективніша дії пароводяного

137

струменя і здатна змити маслянисте відкладення. При цьому насадка повинна

мати отвір сопла діаметром 1,8— 2,5 мм і створювати плоский, що розходиться

віялом, струмінь.

Застосовують три типи насадок: з циліндричним, конічним і щілиновидним

отворами сопла. Найбільш універсальною вважається насадка з циліндричним

соплом, за допомогою якої можна проводити очистку поверхні складної

конфігурації. Струмінь з насадки з конічним соплом найефективніше руйнує

структуру засохлого забруднення, відділяє її від поверхні металу. Насадка з

щілиновидним соплом використовується для миття великих площ поверхонь.

Для найбільш якісного миття струмінь миючої рідини бажано направляти під

кутом ЗО—45° до поверхні. У важкодоступних місцях забруднення попередньо

руйнують скребком чи іншим (бажано дерев'яним) предметом. Скло кабіни, фар

необхідно мити струменем з невеликим тиском. Радіатори промивають у

напрямі, протилежному руху повітря (від двигуна).

Після закінчення миття машини її обдувають стиснутим повітрям, частіше

всього за допомогою шлангів, з'єднаних з ресивером компресора.

3.Обслуговування машин для хімічного захисту рослин

має деякі особливості. Так, обприскувачі, обпилювачі, як правило,

використовуються з початку весняного періоду і до осені. Тому після

закінчення польових робіт і перед постановкою на тривале зберігання їх

ємкості звільнюють від залишків пестицидів, промивають водою трубопроводи

і розпилюючі наконечники, очищають від бруду і пилу. Потім оглядають

машини і виявляють, чи не має зношених, тих, що потребують ремонту або

непридатних для подальшої експлуатації деталей і вузлів.

Для забезпечення нормальної роботи обприскувачів шланги повинні бути

без перегинів, переломів і тріщин, сітчасті фільтри (заливні, всмоктувальні)—

чисті і цілі.

Перед запуском і обкаткою машин перевіряють технічний стан

розпилюючих наконечників і відповідність розмірів їх вихідних отворів

необхідній продуктивності машин для даного виду роботи.

Оглядають резервуари, перевіряють щільність з'єднань шлангів зі

штуцерами насосів і резервуарів.

Відповідно до ГОСТ 20793—86 машини для хімічного захисту рослин

підлягають технічному обслуговуванню: при підготовці; під час і після

закінчення експлуатаційної обкатки; при використанні (ЩТО і ТО-1) та

зберіганні.

Технічне обслуговування машин і тракторів, з якими вони агрегатуються,

виконується одночасно.

Періодичне технічне обслуговування машин і тракторів повинне

виконуватися спеціалізованими ланками під керівництвом майстра-наладчика.

Щозмінне обслуговування, а також роботи по очистці і промивці машин при

зміні пестицидів мають здійснюватися на пунктах хімізації — господарств (або

міжгосподарських пунктах) спеціалізованими ланками, до складу яких

включають тракториста-машиніста.

138

При проведенні технічного обслуговування обов'язково повинні виконуватися

вимоги техніки безпеки, «Санітарних правил по зберіганню, транспортуванню і

використанню отрутохімікатів у сільському господарстві» і «Рекомендацій з

використання засобів захисту органів дихання при роботі з отрутохімікатами і

мінеральними добривами». Основним виконавцем щозмінного технічного

обслуговування є тракторист-машиніст. Він готує агрегат (трактор і машину) до

роботи, разом з робітниками постів заправки або водіями механізованих

заправочних агрегатів виконує змащування агрегату та заправку його паливом,

оливою робочими рідинами.

Майстер-наладчик організує своєчасне обслуговування агрегату, виконує

найскладніші контрольно-регулювальні роботи, контролює якість виконання

робіт слюсарем і трактористом-машиністом, ліквідує малі поломки, виявлені

під час проведення обслуговування.

У секторі технічного обслуговування пункту хімізації господарства

проводять зовнішнє миття агрегату і промивання внутрішніх порожнин

гідросистеми обприскувача, контрольно-оглядові і регулювальні роботи,

ліквідацію поломок, котрі не вимагають зняття і розбирання збірних одиниць

обприскувача (обпилювача), мащення, заправку агрегату паливно-мастильними

матеріалами і пестицидами. На пунктах повинні бути обладнані робочі місця

для зливання рідких і знищення пиловидних залишків пестицидів з агрегату,

зовнішньої очистки, проведення контрольно-оглядових, мастильних,

регулювальних робіт: окремі приміщення для короткочасного зберігання і

заправки агрегату, зберігання пестицидів, знешкодження і зберігання

індивідуальних засобів захисту; приймальний колодязь для збирання

забрудненої миючої рідини (стічної води) після зовнішнього очищення, а також

знешкодження стічної води хлорним вапном.

Для миття обприскувачів (обпилювачів) застосовують три основні розчини

(табл. 23). Кожний з розчинів може бути використаний для очистки кількох

агрегатів.

Таблиця 23. Пропонований склад миючих розчинів, г/л

Назва розчину

Ком поненти

ненти

Діа

с

«К

ом

плек

с»

Повер

хн

ево-

акти

вн

а

реч

ови

на

Гас

Три

нат

рій

-

фосф

ат

Кал

ьц

ин

ован

а

сод

а

Їдки

й н

атрій

Хлорн

е вап

но

Мон

о е

талон

-

амін

Вод

а

Розчин № І

Діас або

«Комплекс»

Розчин № 2

Розчин №3

100

—

—

—

—

10-15

—

—

—

— 1,1

—

—

—

400

-

400

—

—

30

20-

ЗО

20

—

—

50

—

—

—

—

10

—

—

—

50

—

—

—

20

Решта

Те ж

»

»

У кожному конкретному випадку питання очистки і дегазації машини,

знешкодження стічної води і утилізації відходів необхідно погодити з

місцевими санітарно-епідеміологічними службами

139

4.Правила діагностування

Діагностування є складовою частиною ТО та ремонту тракторів і спрямоване

на зниження трудомісткості, поліпшення якості цих робіт, а також збільшення

ресурсу, підвищення безвідказності та коефіцієнта використання тракторів.

Діагностування повинно забезпечувати проведення ТО і ремонту тракторів

відповідно до їх фактичного технічного стану.

Складові частини тракторів не дозволяється відновлювати при ТО чи

ремонті, якщо показники їх діагностичних параметрів знаходяться в дозволених

межах. У цьому разі роботи по відновленню та регулюванню відповідного виду

ТО переносять до наступного ТО, а поточний чи капітальний ремонт проводять

після закінчення додаткового наробітку, визначеного на підставі прогнозування

решти ресурсу.

Види діагностування, умовні позначення, періодичність, цілеспрямованість,

основний зміст та виконавці повинні відповідати нормативним даним.

Зміст, послідовність виконання робіт при діагностуванні та вимог;; до них,

які слід зазначати у документації на діагностування, встановлені ГОСТ 22631—

77. При виготовленні та використанні у виробництві нових і більш досконалих

засобів діагностування в документацію на діагностування повинні бути внесені

зміни відповідно до ГОСТ 2.503-74 і ГОСТ 3.1111-77.

Повний перелік регламентованих робіт, що виконуються при кожному виді

діагностування, повинен бути" поданий у технічному описі й інструкції з

експлуатації тракторів і включати всі роботи, які відповідають періодичності,

не посилаючись на попередні види діагностування.

Оперативна трудомісткість ТО при впровадженні діагностичних операцій не

повинна перевищувати норм, передбачених ГОСТ 19677—75.

Діагностуванню, крім Де (див. табл.24), повинні передувати

загальнопідготовчі роботи ТО, спрямовані на забезпечення високої якості і

зниження тривалості виконання робіт з діагностування.

140

Таблиця 24 Зміст робіт з діагностування

Вид

діагностування

Умовні

позначення Цільове призначення Зміст Виконавець

При ЩТО Де Визначити здатність

трактора до виконання

змінного завдання

Перевірка загального

стану трактора в цілому

Тракторист

машиніст

При ТО-1 Д1 Визначити технічний стан

допоміжних систем

двигуна

Перевірка

роботоздатності

допоміжних систем

двигуна

Майстер-

наладчик

При ТО-2 Д2 Визначити технічний стан

механізмів, які впливають

на безвідказність трактора

й економічність роботи

двигуна

Перевірка

роботоздатності

основних механізмів

двигуна шасі та

працюючого

обладнання

Майстер-

наладчик

При ТО-3 Д3 Визначити технічний стан

трактора в цілому

Перевірка

роботоздатності

трактора в цілому

Майстер-

діагност

При СТО Де Визначити готовність

трактора до осінньо-

зимових чи весняно-літніх

умов роботи

Перевірка систем

регулювання

теплообміну і

механізмів, які

забезпечують

нормальне

функціонування

трактора в конкретних

кліматичних умовах

Майстер-

наладчик

Замовлене Дзв Визначити місце і при

необхідності причину та

вид дефекту чи стан

трактора в цілому

Знаходження дефекту

чи перевірка стану

трактора

Майстер-

діагност

Ресурсне (перед

ТО-3 передує

поточному

капітальному

ремонту; після

закінчення

продовженого

наробітку, а також

при постановці на

ремонт)

Др

Визначити залишковий

ресурс складових частий і

трактора в цілому

Перевірка з'єднань, що

обмежують ресурс

складових частин і

трактора в цілому

Майстер-

діагност

При ремонті Дрм Визначити справність

трактора

Перевірка

діагностичних

параметрів трактора, що

характеризують якість

його збирання і

регулювання

Майстер

відділу

технічної

перевірки

При зберіганні Дх Відповідно до ГОСТ

7751—85

Майстер -

наладчик

141

Примітка. 1. Цільове призначення і основний зміст кожного виду діагностування

відображають тільки специфічні завдання, які розв'язують у цьому виді, і не включають

завдань попередніх видів.

2. Діагностування при обкатці проводять в обсязі Д1

3. Діагностування при переміщенні (транспортуванні) не проводять.

4. Дозволяється одночасне проведения робіт по Др, Дзв і Д3-

5. Дозволяється виконання робіт по Д3 висококваліфікованими майстрами-наладчиками.

Діагностування при ЩТО необхідно проводити за допомогою вмонтованих

контрольно-вимірювальних приладів, а також огляду, прослуховування та

випробування в роботі складових частин, що перевіряються. Під час роботи

слід контролювати роботу механізмів трактора, колір відпрацьованих газів

тощо, що характеризують технічний стан трактора.

Ресурсне діагностування (Др) проводять в умовах експлуатації. За його

результатами встановлюють можливість подальшої експлуатації трактора,

прогнозують залишковий ресурс відповідно до ГОСТ 21571—76 і визначають

подовжений наробіток, який повинен бути кратним періодичності виду ТО.

При неможливості подальшої експлуатації встановлюють вид ремонту.

Перелік складових частин трактора, які перевіряють при різних видах

діагностування, наведено у таблиці 25

Результати діагностування Дь Д2, Д3в, Дх, До слід зазначити в актах на

виконані роботи, а Д3, ДР, ДРм — в актах і картках технічного стану, форму і

порядок заповнення яких встановлюють відомства, що використовують

трактори.

Діагностування Д1 включає перевірку: при непрацюючому двигуні — натягу

пасів привода вентилятора, генератора, компресора, роботоздатності системи

освітлення та сигналізації, тиску повітря в шинах; при працюючому —

тривалості запуску основного двигуна, тиску оливи в головній магістралі

системи мащення, забрудненості і герметичності з'єднання повітроочисника,

роботоздатності складових частин трактора (шляхом пробної їзди), тривалості

обертання ротора центрифуги після зупинки двигуна.

Під час діагностування Д2 перевіряють: на непрацюючому двигуні —

ступінь заповнення ротора центрифуги осадом, кількість моторної оливи, натяг

пасів привода вентилятора, генератора, компресора, тепловий зазор у механізмі

газорозподілу, розряджання акумуляторної батареї, роботоздатність систем

освітлення та сигналізації, вільний хід рульового колеса, повний хід важелів і

педалей керування, підсилення на рульовому колесі, важелях і педалях

керування, тиск повітря у шинах, натяг гусениць; на працюючому двигуні —

тривалість запуску основного двигуна, тиск оливи у головній магістралі

системи мащення, забрудненість повітроочисника, герметичність впускного

повітряного тракту, ефективну потужність двигуна, масову та питому витрати

палива для енергонасичених тракторів типу К-701, Т-150, роботоздатність

зчеплення, а також муфт зчеплення пускового двигуна, ЗКМ, привода ВВП,

роботоздатність гальм ЗКМ і карданної передачі, тривалість обертання ротора

центрифуги після зупинки двигуна.

Діагностування Д3 включає перевірку: при непрацюючому двигуні —

ступені заповнення ротора центрифуги осадом, якість моторної оливи натягу

пасів привода вентилятора, генератора і компресора, теплового зазору в

142

механізмі газорозподілу, тиску вприскування і якості розпилювання палива

форсунками, цілісності електропроводки (візуально), розряджання

акумуляторної батареї, роботоздатності систем освітлення та сигналізації,,

вільного ходу рульового колеса, повного ходу важелів і педалей керування,

підсилення на рульовому колесі, важелях і педалях керування, кутового зазору

в підшипниках проміжної опори карданної передачі (вільний хід), тиску повітря

і висоти протектора шин, осьового зазору в підшипниках передніх коліс і

шкворнів, радіального зазору в підшипниках напрямних коліс і опорних котків

гусеничних тракторів, осьового зазору в підшипниках підтримуючих роликів і

кареток підвіски, спрацювання гусениць, профілю і кроку зубців ведучих

зірочок, натягу гусениць; при працюючому двигуні — параметрів вібрації та

шуму (прослуховуванням) кривошипно-шатунного механізму пускового

двигуна, роботоздатності муфти зчеплення редуктора пускового двигуна

(випробовуванням), тривалості запуску основного двигуна, тиску оливи у

головній магістралі системи мащення, параметрів вібрації та шуму циліндро-

поршневої групи, деталей кривошипно-шатунного механізму, механізму

газорозподілу і розподільних шестерень основного двигуна, точності

контрольно-вимірювальних приладів трактора, зарядної сили струму

генератора, напруги і сили струму спрацьовування реле-регулятора,

охолоджувальної здатності радіатора системи охолодження, забрудненості

повітроочисника, герметичності впускного повітряного тракту, роботоздатності

всережимного регулятора (за нерівномірністю, мінімальною та максимальною

частотою обертання колінчастого вала), тиску, що розвиває підкачувальний

насос, тиску перед фільтром тонкої очистки палива, ефективної потужності,

масової та питомої витрати палива, роботоздатності агрегатів гідро- та

пневмосистем, зчеплення, муфт зчеплення ЗКМ і привода ВВП, гальм ЗКМ і

карданної передачі, складових частин трактора, механізмів керування та

гальмової системи, тривалість обертання ротора центрифуги після зупинки

двигуна.

Під час діагностування Дс перевіряють: при переході до осінньо-зимового

періоду експлуатації — герметичність системи охолодження, роботоздатність

засобів утеплення та індивідуального підігрівання системи охолодження

(випробуванням), тривалість запуску основного двигуна, цілісність ізоляції

електропроводки (візуально), силу зарядного струму генератора, напругу та

силу струму спрацьовування реле-регулятора, щільність електроліту і

розряджання акумуляторних батарей, роботоздатність системи опалення кабіни

(випробуванням); при переході до весняно-літнього періоду експлуатації —

охолоджувальну здатність радіатора системи охолодження і мащення,

цілісність ізоляції електропроводки (візуально), силу зарядного струму

генератора, напругу та силу струму спрацьовування реле-регулятора, щільність

електроліту і розряджання акумуляторних батарей.

Діагностування Др включає перевірку: при визначенні і необхідності

капітального ремонту трактора — загального стану кривошипно-шатунного

механізму двигуна (за тиском оливи головній магістралі системи мащення та за

параметрами вібрації і шуму), загальний стан циліндро-поршневої групи

двигуна (за даними витрат оливи на угар і кількістю газів, що потрапляють в

картер), загальний стан силової передачі (за величиною сумарного зазору в

143

механізмах трансмісії, а також зазорами в кінцевій і головній передачах); при

визначенні необхідності трактора у поточному ремонті — загального стану

пускового двигуна (за параметрами вібрації та шуму кривошипно-шатунного

механізму), технічного стану зчеплення і муфти повороту (за величиною

спрацювання фрикційних накладок дисків), технічного стану головної передачі,

коробки передач, ЗКМ і ВВП (за величиною зазору у з'єднаннях і зчепленнях),

спрацювання гусениць, технічного стану підшипників ходової частини (за

величиною зазору у з'єднаннях), оливного насоса гідросистеми начіпного

механізму, рульового керування, коробки передач, ВВП, роботоздатності

розподільника, силових циліндрів гідросистеми (випробуванням) та агрегатів

електрообладнання.

Під час діагностування Дрм перевіряють: загальний стан трактора, надійність

кріплення складових частин, герметичність з'єднань складових частин систем

мащення, охолодження, живлення, а також гідросистем механізмів керування,

силової передачі, вала ВВП та начіпного механізму; правильність збирання,

взаємного розміщення (співвісності тощо) та регулювання складових частин (за

загальним рівнем вібрації, шуму, температури корпусних деталей, ритму

роботи механізмів, потужності механічних втрат на прокручування трансмісії,

показами контрольно-вимірювальних приладів тощо); відповідність

паспортним даним найважливіших комплексних показників технічної

характеристики (тягового зусилля, ефективної потужності двигуна, масової .та

питомої витрати палива, гальмових моментів і одночасності спрацьовування

гальм, тягового зусилля на штокові гідроциліндра начіпного механізму),

правильність функціонування трактора та його складових частин (за зусиллям

керування, величиною зусиль на важелях і педалях, відсутністю ознак дефектів

при включенні механізмів та зміщення трактора у бік при прямолінійному русі

тощо); параметри, що забезпечують тривалу і надійну роботу трактора (схід

напрямних коліс, натяг гусениць, вільний і повний хід важелів і педалей

керування, герметичність впускного повітряного тракту двигуна, частоту

обертання центрифуги тощо).

Таблиця 25 Складові частини трактора, які перевіряють при

діагностуванні

Об'єкт діагностування еД

1Д

2Д

3Д

сД

ВД3

рД

ХД

ЗД

Складальні одиниці

Двигун

Силова передача

Механізми керування і гальм

Ходова система

Гідросистема

Пневмосистема

Електрообладнання

Працююче обладнання

+

+

+

-

-

-

+

-

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

++

++

++

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

-

-

+

+

-

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

144

Об'єкт діагностування еД

1Д

2Д

3Д

сД

ВД3

рД

ХД

ЗД

Складові частини складальних

одиниць

Кривошипно-шатунний механізм

Механізм газорозподілу

Система мащення

Система охолодження

Система очищення повітря

Паливна апаратура

Пусковий двигун

Зчеплення

Ходова частина

Підвіска

Ведучі та напрямні колеса

Передній та задній мости

Головна передача

Акумулятор

Генератор

Стартер

Магнето

Реле-регулятор

Контрольно-вимірювальні прилади

-

-

+

+

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

-

-

+

+

+

-

+

-

-

-

+

-

-

+

-

-

-

-

+

- -

+

+

+

+

+

+

+

-

+

-

-

+

-

-

-

-

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

+

-

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

+

+

+

-

-

-

-

-

+

+

+

+

+

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Примітка. Знак «+» означає, що складову частину перевіряють, а знак «—»не перевіряють.

5.Основні техніко-економічні показники засобів

механізації

Для проведення експлуатаційних розрахунків, планування роботи

машинно-тракторного парку, аналізу використання тракторів, комбайнів,

вантажних автомобілів, інших сільськогосподарських машин і знарядь, а також

для розрахунку економічної ефективності нових машин необхідно знати їх

основні техніко-економічні показники. Вони характеризують параметри, які

залежать від конструктивних особливостей, і, ті, що виявляються під час

експлуатації машин. Система техніко-економічних показників певної марки

машин складає її техніко-економічну характеристику.

До техніко-економічних належать показники, що випливають з технічних

параметрів: продуктивність агрегату,, коефіцієнт його планового використання,

коефіцієнти використання часу зміни, експлуатаційної надійності машини

(агрегату), надійності технологічного обслуговування, технічного

обслуговування, енергомісткіть процесу,енергонасиченість, металомісткість.

Продуктивність машини (агрегату) — це кількість роботи, виконаної за

одиницю часу. У господарствах продуктивність трактора, комбайна, інших

сільськогосподарських машин та. Агрегатів визначають у фізичних та умовних

одиницях роботи, за рік, сезон, місяць, день, зміну, годину змінного часу.

145

Для визначення продуктивності машин вимірюють кількість виконаної

роботи і часу, витраченого на її виконання, з урахуванням якості.

Змінний і денний наробіток характеризують обсяг виконаної роботи,

використання робочого часу механізаторів, завантаження,, технічний стан

машин, ступінь використання швидкості руху агрегату, а головне визначають,

строки виконання робіт.

Річний (сезонний) наробіток машин характеризує ефективність їх

використання протягом року і впливає на собівартість тракторних робіт.

Коефіцієнт планового використання агрегату дає можливість визначити,

як виконується намічений обсяг робіт, правильність та напруженість

використання агрегату. Коефіцієнт планового використання агрегату (за рік,

сезон, зміну, годину) визначають як співвідношення фактичного обсягу

виконаної роботи і запланованого.

Коефіцієнт використання робочого часу зміни визначають як

співвідношення фактичного наробітку за зміну до норми наробітку.

Коефіцієнт експлуатаційної надійності машини (агрегату) визначають

як співвідношення часу роботи агрегату і суми часу роботи та часу, що

необхідний для усунення технічних несправностей.

Експлуатаційна надійність агрегату — показник, що вимірюється

середнім часом безвідказної роботи протягом зміни, сезону, міжремонтного

періоду чи за весь строк служби у певних умовах експлуатації.

Коефіцієнт технічного обслуговування характеризує втрати робочого

часу на проведення технічного обслуговування машини і регулювання робочих

органів. Визначають його як співвідношення часу роботи і суми часу роботи та

часу, необхідного для технічного обслуговування.

Показник технологічного обслуговування машини (агрегату) визначають

як співвідношення часу роботи до суми часу роботи і часу, необхідного для

усунення порушень технологічних процесів.

6.Методика визначення окремих показників використання

автомобільного парку

Коефіцієнт технічної готовності автомобілів визначають як відношення

кількості днів, протягом яких автомобілі перебували у технічно справному

стані, до кількості днів, протягом яких вони перебувають у господарстві. Цей

показник повинен бути в межах 0,80—0,85.

Коефіцієнт використання парку визначають як відношення кількості днів

роботи автомобілів до кількості днів перебування в господарстві. Цей показник

наближається до коефіцієнта технічної готовності, тобто всі справні автомобілі

повинні використовуватися на лінії без простоїв.

Коефіцієнт використання пробігу автомобіля визначають як відношення

пробігу з вантажем до загального пробігу. Він повинен становити не менше

0,55.

Коефіцієнт використання вантажопідйомності — це відношення

фактичного обсягу роботи до норми повного завантаження автомобіля. Цей

показник повинен бути не нижче 0,95—1.

146

Одним з основних резервів підвищення наробітку автомобілів є

максимальне використання їх вантажопідйомності. В окремих випадках слід

нарощувати або відкривати борти кузова (при перевезенні соломи, сіна, зеленої

маси), застосовувати відповідну тару (для перевезення овочів, картоплі),

брезенти тощо.

Середньодобовий пробіг автомобіля, що є показником інтенсивності

роботи автопарку, залежить від технічної швидкості, часу перебування в наряді,

у тому числі під навантажуванням — розвантажуванням, відстані перевезень.

Умови для підвищення середньодобового пробігу є в кожному господарстві, і

треба прагнути довести його до 130—160 км. Для цього доцільно

запроваджувати двозмінну роботу водіїв. Слід широко впроваджувати

механізацію навантажувально-розвантажувальних робіт.

Одним із узагальнюючих показників виробничої діяльності автомобільного

парку є наробіток у тоннах і тонно-кілометрах на один середньообліковий

автомобіль за відповідний період. Продуктивність роботи характеризується

перш за все організацією перевезень, організацією і способом виконання

навантажувально-розвантажувальних операцій, підготовкою рухомого складу

до укладання відповідних вантажів і в кінцевому підсумку — якістю роботи

експлуатаційної служби. Від цих факторів залежать такі показники, як

продуктивність, коефіцієнт використання пробігу і вантажопідйомності

автомобілів, тривалість простоїв під завантажуванням і розвантажуванням

тощо.

Основним узагальнюючим показником роботи автомобільного парку є

собівартість 1 т.км. Вона залежить не лише від продуктивності автомобіля, але

й від ефективної організації і оплати праці водіїв, економії витрат на поточний

ремонт, паливо і мастильні матеріали.

Отже, щоб у кожному господарстві автотранспорт використовувався з

найбільшою економічною ефективністю, необхідно максимально

завантажувати його протягом року, якнайпродуктивніше збільшувати

середньодобові пробіги та використовувати вантажопідйомність, а також

знижувати витрати на експлуатацію автомобілів,

7.Здавання машин на технічне обслуговування (ремонт)

Підготовка машини до технічного обслуговування або ремонту передбачає

такі операції:

- очищення від бруду, пилу та рослинних решток

- зовнішній огляд і визначення технологічного стану машини

- встановлення виду технічного обслуговування або ремонту

- підготовку документації

- доставку машини на пост технічного обслуговування, станцію технічного

обслуговування тракторів (автомобілів), майстерню звального призначення,

спеціалізовану ремонтну майстерню.

Ремонтно-обслуговуючої бази районного рівня та її здавання.

Очищення машини передбачає видалення найбільш можливої кількості

різних забруднень – зовнішнього бруду, продуктів спрацювання і механічних

осадів, накипу з системи охолодження, тощо.

147

Перед здаванням машини на технічне обслуговування і ремонт виконують

контрольний огляді діагностування машини, визначають її технічний стан. При

контролі загального стану машини визначають основні дефекти, які впливають

на робото здатність і довговічність її роботи. Способи контролю повинні бути

простими, надійними, займати небагато часу, з можливістю одержання

загальної оцінки технічного стану без розбирання складових частин машини.

При цьому допускається лише зняття форсунок, свічок запалювання, тощо.

Для визначення оцінки загального стану машини необхідно понад усе

вислухати машиністів про технічний стан машини(потужність двигуна, витрата

палива і оливи, характерні несправності, тощо).

Наступним пунктом контролю є запуск двигуна і його прослуховування,

перевірка справності за показами контрольно-вимірювальних приладів, за

кольором вихлопних газів і робота збірних одиниць без навантаження і під час

навантаження.

Після огляду встановлюють вид виконуваного технічного обслуговування

або ремонту, зміст або приблизний об’єм робіт, необхідний для повернення

повернення робото здатності машини.

Результати технічного огляду і діагностування записують в заведений

(технічний)паспорт 9формуляр)машини, а також заповнюють відомість обліку

дефектів.

Доставка машини на ремонтно-обслуговуюче підприємство може

здійснюватися власним переміщенням, на буксирі, на трайлері або в кузові

автомобіля, залізною дорогою, тощо. При здаванні машини в ремонтно

обслуговуюче підприємство (спец майстерні, СТОТ, СТОА)заповнюється

приймально-здавальний акт в двох екземплярах і підписується приймальником

і представником замовника. В акті вказується напрацювання з початку

експлуатації і після ремонту, технічний стан вузлів і збірних одиниць,

комплектність машини, а також аварійні вузли і деталі. На ремонтно-

обслуговуюче підприємство можуть здаватися і окремі збірні одиниці(двигуни,

коробка передач, задній міст, паливний насос високого тиску, тощо) відповідної

комплектації.

148

Приймально-здавальний акт № (на капітальний ремонт трактора, комбайна, автомобіля, двигуна, агрегата, вузла).

від«____» _____________________ _________р.

Даний акт складений представником ____________________________________ (найменування)

____________________________________________________________________ господарства, посада і прізвище

на основі письмового відношення № ______ від «___» _________________ р.

з іншої сторони на предмет здачі приймання в ремонт _____________________

____________________________________________________________________ найменування машини, агрегата, вузла

марка машини ______________________ шасі № ____________________

марка двигуна _______________________ двигун № _________________

вид останнього ремонту або ТО _____________________________________

напрацювання з початку експлуатації або від останнього капітального ремонту

____________________________________________________________________ мото-годин, кг. витр. палива, у. ем.га., км пробігу

ТЕХНІЧНИЙ СТАН І КОМПЛЕКТНІСТЬ

№

п/п Найменування деталей

номер

деталі по

каталогу

кіл.

шт.

Вартість однієї

деталі сума

грн. коп. грн. коп.

I. Відсутні деталі і вузли

11, Аварійні деталі

Деталі, що підтягають вибракуванню внаслідок застосування способів ремонту, виключаючи

їх відновлення і деталі, що вийшли з ладу по вині замовника

і

І і І І Ш. Підлягають заміні

Гусениці або їх деталі

Шини

Кабіна

Кузов

|Всього

Торгівельна націнка і транспортні витрати _____________________

Заключення _______________________________________________________ найменування машини, агрегата, вузла

прийняти в капітальний ремонт з оплатою вартості по прейскуранту ____ грн. і

доплатою за деталі і вузли перераховані в розділі "Технічний стан і

комплектність в сумі ___________ грн. _____коп.

Всього на суму _______________ грн. _____коп.

Здав _________________________________ підпис представника замовника

Прийняв ______________________________ підпис представника підприємства

149

Контрольні питання

1.Які роботи виконуються при підготовці машини ТО і діагностування?

2.Яку інформацію заносять в контрольно-діагностичну картку трактора?

3.Чим обумовлюється необхідність зовнішньої очистки і миття машини перед

ТО і діагностування?

4.Які типи мийних машин при зовнішньому митті машин?

5.Назвати мийні препарати для зовнішнього миття машини.

6.Привести склад синтетичного мийного засобу “Лабоміт-101”.

7.Вказати на недоліки застосування органічних розчинників, що

використовуються для очистки деталей від масляно-смоляних сполук.

8.Привести перелік основних видів діагностування.

9.Вчому суть цільового призначення та змісту замовленого діагностування?

10.Коли і з якою метою виконується ресурсне діагностування?

11.Привести перелік основних техніко-економічних показників засобів

механізації.

12. Привести перелік основних техніко-економічних показників використання

автомобільного парну господарства.

13.Суть та способи контрольного огляду перед постановкою машини на

технічне обслуговування.

150

2.8 Система і види технічного обслуговування тракторів і

сільськогосподарських машин

1. Поняття про вид ТО машин. Групування робіт за

видами

Вид технічного обслуговування машини ( трактора), згідно розподілу

операцій, встановлюється на підставі типової системи технологічних операції.

Типова система технологічних операцій є похідною державного стандарту для

організацій –розроблювачів ( конструкторських бюро ) та заводів-виготівників

машин.

Для кожної марки трактора встановлюється індивідуальна система

технологічних операцій, яка передбачає певний перелік операцій за видами ТО.

Системи операцій ТО тракторів ( типова і індивідуальна ) включають не

загальний перелік, а групи робіт, що виконуються через певний період, тобто

передбачається групування робіт за видами.

Наприклад: система операцій ТО тракторів при обкатці передбачає

перелік робіт, що виконуються перед обкаткою, у процесі обкатки та після

обкатки; система операцій ТО тракторів при використанні складається з груп

операцій, щозмінного ( ЩТО ), та періодичних обслуговувань ( ТО-1, ТО-2, ТО-

3, СТО ); тощо.

2. Типова система операцій ТО тракторів

У наочне зображення, типові системи операцій технічного обслуговування

тракторів приведено на схемі технічного обслуговування тракторів ( Рис. 26 )

Рис. 26 Схема технічного обслуговування тракторів

151

Нижче наведені типові системи операцій ТО тракторів та

сільськогосподарських машин.

Типова система операцій технічного обслуговування тракторів при

експлуатаційній обкатці передбачає:

ТО при підготовці до обкатки:

огляд та очистка трактора від пилу і бруду;

очистка від консерваційного мастила;

огляд та підготовка до роботи акумуляторних батарей;

перевірка рівня оливи в картерах та дозаправка їх у разі необхідності;

змащування окремих вузлів і агрегатів згідне таблиці мащення;

перевірка і, при необхідності, підтяжка різьбових та інших з'єднань;

перевірка і регулювання натягу пасів (привода вентилятора, генератора,

компресора), механізмів керування, натягу гусениць, тиску повітря в

шинах коліс;

заправка охолодною рідиною і паливом систем охолодження і живлення

двигуна;

прослуховування двигуна;

перевірка показань контрольних приладів і їх відповідності встановленим

нормам.

ТО під час обкатки:

очистка трактора від пилу і бруду;

перевірка зовнішнім оглядом на відсутність підтікання палива, оливи

охолоджуючої рідини і усунення їх у разі потреби;

перевірка рівня оливи в піддоні картера двигуна, охолодної рідини в

радіаторі і, при необхідності, дозаправка їх до заданого рівня;

перевірка роботоздатності дизеля, рульового керування, гальм,

системи освітлення і сигналізації, склоочисників;

додаткова перевірка натягу пасів привода вентилятора, генератора,

компресора та ін.

ТО після закінчення експлуатаційної обкатки:

огляд та очистка трактора;

перевірка і, при необхідності, регулювання натягу привідних пасів,

тиску повітря в шинах коліс, зазорів газорозподільного механізму,

зчеплення, механізмів керування, гальм;

технічне обслуговування повітроочисника;

перевірка і відновлення герметичності повітроочисника;

підтяжка зовнішніх кріплень складових частин;

перевірка акумуляторних батарей, при необхідності, очистка їх

поверхні, клем, наконечників проводів, вентиляційних отворів,

доливка води;

зливання осадку з фільтрів грубої очистки палива, оливи з гальмових

відсіків заднього моста, конденсату з повітряних балонів;

очистка відцентрового оливоочисника (центрифуги);

мащення механізмів, агрегатів і складових частин трактора згідно

таблиці мащення;

152

заміна оливи в дизелі та його агрегатах, у трансмісії;

промивка системи мащення при непрацюючому дизелі;

огляд і прослуховування в роботі складових частин трактора.

Типова система операцій технічного обслуговування тракторів при

використанні включає:

Щозмінне технічне обслуговування (ЩТО):

очистка трактора від пилу і бруду;

перевірка зовнішнім оглядом відсутності підтікань палива, оливи,

електроліту та їх усунення в разі необхідності;

перевірка рівня масла в піддоні картера двигуна, охолоджуючої рідини в

радіаторі і, при необхідності, доливка їх до заданого рівня;

перевірка роботоздатності двигуна, гальм, рульового керування, систем

освітлення і сигналізації, склоочисників.

ТО-1:

огляд (візуальний) трактора;

перевірка і, при необхідності, регулювання натягу привідних пасів,

тиску повітря в шинах;

технічне обслуговування повітроочисників згідно з інструкцією

з експлуатації;

перевірка акумуляторних батарей і, при необхідності, очистка поверхні,

клем, наконечників проводів, вентиляційних отворів у пробках, доливка

дистильованої води;

зливання відстою з фільтрів грубої очистки палива, оливи, що попало в

гальмові відсіки заднього моста і підсилювача крутного моменту,

конденсату з повітряних балонів;

перевірка рівня оливи в складових частинах трактора і, при

необхідності, доливка його до заданого рівня;

мащення складових частин трактора згідно таблиці і карти мащення.

ТО-2:

перевірка і, при необхідності, регулювання зазорів газорозподільного

механізму, підсилювача крутного моменту, карданної передачі, зчеплення

двигуна і привода ВВП, муфти керування поворотом, гальмівних систем

колісних тракторів, сходження напрямних коліс тракторів, вільного ходу

рульового колеса, підшипників поворотних кулаків переднього моста,

осьового зазору підшипників напрямних коліс, натягу гусениць і

шплінтовки пальців;

очистка отворів у пробках баків основного і пускового двигунів;

перевірка густини електроліту в акумуляторах і, при необхідності, їх

підзарядка;

очистка дренажних отворів генератора;

заміна оливи і мащення складових частин трактора згідно таблиці

мащення;

промивка системи мащення двигуна;

очистка відцентрового оливоочисника;

153

перевірка зовнішніх різьбових та інших з'єднань і, при необхідності, їх

підтяжка.

TO-3:

діагностування окремих систем і механізмів трактора (гідросистеми,

електрообладнання, системи пуску, гальмівної системи та ін.);

ресурсне діагностування трактора; при цьому визначається ступінь

зношення і оцінюється залишковий ресурс циліндро-поршневої групи,

підшипників колінчастого вала, агрегатів трансмісії, паливної апаратури;

якщо вони не потребують ремонту, повинні бути виконані операції ТО-2,

а також:

перевірка і, при необхідності, регулювання форсунок, паливного насоса,

зазору між контактами запальної свічки і контактами розмикача магнето,

зчеплення пускового двигуна, підшипників направляючих коліс і опорних

котків гусеничних тракторів, осьового переміщення кареток підвіски,

підшипників кінцевих передач, зачеплень, гідропідсилювача, агрегатів

гідросистем, стояночного гальма, підшипників проміжної опори

карданної передачі, пневматичної системи;

очистка та промивка фільтра-відстійника бака пускового двигуна,

паливопідвідного штуцера, кришки і фільтра бака основного і пускового .

двигунів, фільтрів турбокомпресора і гідравлічної системи, гідропідси-

лювача керування;

перевірка технічного стану стартера та усунення виявлених

несправностей;

перевірка і, при необхідності, регулювання, реле-регулятора;

перевірка стану електропроводки та ізоляція пошкоджених місць;

перевірка показань контрольних приладів на відповідність еталонним і,

при необхідності, їх заміна;

заміна елементів фільтра тонкої очистки палива;

перевірка без розбирання і, при необхідності, регулювання зазорів у

підшипниках ведучих зубчастих коліс головної передачі;

перевірка і, при необхідності, відновлення щільності посадки фланців

карданних валів;

перевірка і, при необхідності, перестановка місцями гусениць і ведучих

зірочок;

огляд шин і, при необхідності, усунення пошкоджень;

промивка системи охолодження двигуна; визначення потужності і

годинної витрати палива;

перевірка роботоздатносі механізмів у процесі руху трактора;

Сезонне ТО при переході до осінньо-зимової експлуатації

(СТО-03):

заправка системи охолодження відповідною рідиною;

включення індивідуального підігрівача і установка утеплювальних чохлів;

заміна оливи літніх сортів на зимові у відповідності з таблицею мащення;

відключення радіатора системи мащення двигуна;

154

установка в положення «З» (зима) гвинта сезонного регулювання реле-

регулятора;

доведення до зимової норми густини електроліту в акумуляторах;

перевірка роботоздатності засобів полегшення пуску двигуна;

Сезонне ТО при переході до весняно-літньої експлуатації

(СТО-ВЛ)

зняття з трактора утеплювальних чохлів;

включення радіатора системи мащення двигуна;

установка гвинта сезонного регулювання реле-регулятора в положення «Л»

(літо);

доведення густини електроліту в акумуляторних батареях до літньої норми;

видалення накипу із системи охолодження (при необхідності);

заправка системи живлення двигуна паливом літніх сортів.

3. Правила ТО нескладних сільськогосподарських машин

Для нескладних сільськогосподарських машин (плуги, сівалки,

культиватори і т. д.) правилами встановлено один вид обслуговування —

щозмінне технічне обслуговування. Для складних самохідних, причіпних і

начіпних сільськогосподарських машин (зерно-, картопле-, бурякозбиральних

та інших спеціальних комбайнів) правилами встановлено три види

обслуговування: щозмінне, перше технічне обслуговування (ТО-1); друге

технічне обслуговування (ТО-2) та післясезонне.

Щозмінне технічне обслуговування машин виконують перед початком

зміни. Дозволяється окремі роботи проводити під час зміни і після неї.

Щозмінне технічне обслуговування причіпної або начіпної машини здійснюють

одночасно з щозмінним технічним обслуговуванням трактора, з яким вона

агрегатується.

Залежно від умов експлуатації допускають відхилення від встановленої

(періодичності проведення планового технічного обслуговування в межах

±10%.

155

4.Типова система операцій ТО сільськогосподарських

машин

Таблиця 26 Види ТО сільськогосподарських машин

Сільськогосподарські

машини

ТО

пр

и п

ідготов

ці

до

ек

спл

уатац

ійн

ої

обк

атк

и

ТО

пр

и е

ксп

луатац

ійн

ій

обк

атц

і

ТО

піс

ля

зак

інч

ен

ня

ек

спл

уатац

ійн

ої

обк

атк

и

ЩТ

О

ТО

-1

ТО

-2

Комбайни, складні

самохідні та причіпні

машини, складні

стаціонарні машини

для обробки

сільськогосподарських

культур

+ + + + + +

Посівні та садильні

машини, жатки та

підбирачі, машини для

захисту рослин та

внесення добрив

+ + + + + -

Ґрунтообробні машини,

причепи та візки,

конвеєри, прості

стаціонарні машини

для обробки

сільськогосподарських

культур

+ + + + - -

Типова система операцій ТО сільськогосподарських машин така:

Щозмінне технічне обслуговування ( ЩТО ):

очищення від пилу, рослинних решток, налиплого ґрунту зовнішніх

поверхонь та робочих органів машини, очищення та промивання внутрішніх

порожнин машини від залишків пестицидів, мінеральних добрив, агресивних

рідин;

перевірка комплектності машини, технічного стану складових частин,

кріплення агрегатів, захисних пристроїв, інших з’єднань;

відсутності у з’єднаннях та ущільненнях підтікання палив, олив, робочих та

технологічних рідин;

справності механізмів керування, гальмівної системи, системи освітлення та

сигналізації;

156

правильності регулювання робочих органів та інших систем і механізмів

машини;

правильності агрегатування машини з трактором;

контроль наявності робочої рідини в системах і агрегатах машини;

доведення її до необхідного рівня;

виконання необхідних регулювань залежно від стану машини;

мащення складових частин машини згідно карти ( таблиці ) мащення;

ТО-1 ( через 60 год ):

очистка та миття машини. Промивання внутрішніх порожнин від залишків

пестицидів, мінеральних добрив, агресивних рідин;

очистка та промивання фільтрів і відстійників оливи, палива, робочих і

технологічних рідин;

очистка та мащення окислених клем акумуляторних батарей, наконечників

проводів та інших елементів електрообладнання;

перевірка зовнішнім оглядом комплектності машин, кріплення з'єднань

агрегатів, захисних кожухів, щитків тощо;

відсутності в з'єднаннях та ущільненнях підтікання оливи, палива, робочих і

технологічних рідин;

огляд і опробування в роботі та за допомогою засобів первинної

діагностики: технічного стану робочих органів і складових частин машини;

правильності та надійності агрегатування машини з трактором;

стану механізмів керування, гальмової системи, освітлення і сигналізації;

контроль тиску повітря в шинах коліс, рівня робочих рідин у системах

машини та доведення його до встановленого експлуатаційними вимогами;

регулювання робочих органів і механізмів машин з використанням простих

контрольно-діагностичних пристроїв;

мащення складових частин відповідно до карти (таблиці) мащення;

ТО-2 (через 240 год):

очистка і миття машини зовні та її внутрішніх порожнин від залишків

мінеральних добрив, пестицидів, агресивних рідин;

очистка та промивка фільтрів і відстійників оливи палива, технологічних

рідин, повітроочисників, заміна, при необхідності, мастила в підшипникових

вузлах;

очистка та змащування окислених клем акумуляторних батарей,

наконечників проводів та інших елементів електрообладнання;

перевірка зовнішнім оглядом: комплектності машини, відсутності в

з'єднаннях та ущільненнях підтікання оливи, палива, робочих і

технологічних рідин;

перевірка опробуванням у роботі та за допомогою контрольно-

діагностичних засобів: технічного стану робочих органів і основних

складових частин машини, кріплення з'єднань всіх частин машини,

справності системи освітлення та сигналізації;

перевірка тиску повітря в шинах коліс, рівня робочих рідин у картерах і

ємкостях. При необхідності заміна рідини та доведення її рівня до норм,

установлених експлуатаційною документацією. Регулювання робочих

157

органів та складних механізмів з їх частковим розбиранням та

використанням контрольних установок;

змащування складових частин машини відповідно до карти (таблиці)

мащення.

ТО-Е (технічне обслуговування перед початком експлуатації);

знімання машини з підставок (підкладок) і видалення захисного покриття із

зовнішніх законсервованих поверхонь;

знімання герметизуючих пристроїв (пробок, заглушок, кришок тощо) і

встановлення знятих на період зберігання складових частин (приводних

пасів і ланцюгів, шлангів, приладів електрообладнання і сигналізації тощо);

перевірка відсутності сторонніх предметів у ящиках, бункерах, резервуарах

та ін.;

контроль кріплення складових частин машини;

перевірка зовнішнім оглядом комплектності машини, виявлення і усунення

можливого підтікання оливи, палива, робочих і технологічних рідин;

встановлення робочого тиску в шинах коліс;

змащення складових частин машини відповідно до карти (таблиці) мащення;

прокручуванням на холостому ходу та опробуванням у роботі перевірка

функціонування робочих органів і механізмів машини, усунення виявлених

несправностей;

проведення технологічної наладки машини відповідно до агротехнічних

вимог та умов роботи.

На основі наведених типових комплексів технологічних операцій ТО

сільськогосподарських машин завод-виготівник розробляє індивідуальні

комплекси технологічних операцій ТО для кожної машини.

Технічне обслуговування сівалок, культиваторів, плугів і машин для

внесення добрив, ЩТО. Перевіряють і в разі необхідності регулюють або

підтягують кріплення:

у сівалках — механізмів включання і виключання висівних апаратів,

сошників, насіннєпроводів, механізмів регулювання заглиблення, опорно-

приводних коліс, автоматів, сниць, начіпного пристрою, шпренгелів, пристрою

для очищення коліс і дисків, квадратних валів, механізмів передач, ланцюгів,

зчіпки, маркерів і слідопокажчиків, механізму передачі до диска висівного

апарата, секції робочих органів, туковисівних апаратів;

у культиваторах — робочих органів, шпренгелів, хомутів, підшипників

квадратного вала, повідця вала механізму піднімання і регулювання глибини,

ходової частини рульового керування і причіпного пристрою, туковисівних

апаратів і механізмів передач;

у плугах —ходових і опорних коліс, автомата, причіпного або начіпного

пристроїв робочих органів, механізмів піднімання коліс і гідрокерування;

у машинах для внесення мінеральних добрив —розкидних дисків вала,

черв'яка, вала скидача, листа для руйнування склепінь, механізму передач до

скидача і листа для руйнування склепінь, ходових коліс, опорних котків,

механізмів включання і виключання передачі, причіпного пристрою, карданної

передачі, конічного редуктора розкидного диска, циліндричного редуктора,

158

запобіжні муфти, карданного шарніра циліндричного редуктора, дозувального

пристрою, напрямного козирка.

ТО-1, Виконують операції ЩТО і, крім того, змащують мастилом: у сівалках — маточини ходових коліс, підшипники дискових сошників,

маточини корпусів автомата, з'єднання корпуса автомата з піввіссю,

підшипники (втулки) механізму передачі, валів контрпривода, кронштейнів

вузловловлювачів, туковисівних апаратів, колінчастих валів, дискових

маркерів, зірочки ланцюгових передач, ролики важелів включання автоматів

головки шатунів автоматів.

у культиваторах — втулки і підшипники опорних, ходових та

копіювальних коліс, підшипники: механізмів передач, передачі механізму

керування колесами, туковисівних апаратів, з'єднання корпуса автомата з

півосями, механізм піднімання і регулювання глибини, шарніри секції робочих

органів;

у плугах — підшипники передніх і заднього коліс, шарнірів піднімального

механізму, польового колеса і кронштейна польової осі автомата, підшипники

дискових ножів, опорного колеса начіпного плуга;

у машинах для внесення мінеральних добрив — втулки ходових коліс,

підшипники вала черв'яка, вала скидача, шатуни, механізми передач, втулки

натяжної зірочки, підшипники привода скидача, конічного та циліндричного

редукторів, шарніри карданної передачі, запобіжну муфту.

5. ТО зернозбиральних комбайнів

Під час кожного технічного обслуговування очищають комбайн від пилу,

бруду, полови і рослинних решток, оглядають та прослуховують його в процесі

роботи, перевіряють кріплення, регулюють, змащують, заправляють двигун

паливом, оливою і водою.

Перед очищенням комбайн необхідно оглянути і встановити місця

підтікання палива, води й оливи. Особливо ретельно слід очистити різальний

апарат і його привод, шнек жатки, подільники, копіювальні башмаки, привод

механізму регулювання і варіатор обертів мотовила, верхній та нижній вали

транспортера й транспортер похилої камери, механізм зрівноважування корпуса

жатки, решета, грохот і стрясну дошку, приводні і контрприводні вали,

механізм підбирача та подрібнювала.

Перевіряти кріплення необхідно починати з вузлів та деталей жатки,

молотильного апарата, соломотряса, подрібнювана. Ослаблені металеві

кріплення можна легко виявити ударами молотка: при ослаблених кріпленнях

звук деренчливий, при підтягнутих — дзвінкий. Якщо кріплення неможливо

перевірити ударами молотка, їх перевіряють зусиллям затяжки болтів та гайок.

Мащення комбайна необхідно виконувати відповідно до заводської

інструкції. Дуже важливо суворо дотримуватись встановлених строків

мащення, а також використовувати лише рекомендовані оливи. Змащують

комбайн згідно з таблицею мащення. Щозмінно слід прослуховувати двигун,

різальний апарат жатки, молотарку, сепаруючі органи комбайна. Виявлені

побічні шуми і звуки необхідно негайно усунути і тільки після цього можна

продовжувати роботу. Перед пуском та прослуховуванням необхідно оглянути

159

комбайн, щоб у вузлах та агрегатах не лишилось інструментів або інших зайвих

предметів, бо це може призвести до аварії.

При щозмінному технічному обслуговуванні необхідно виконати додатково

такі операції:

підтягнути ослаблені пальці різального апарата та замінити новими дуже

погнуті і поламані. Вищерблені та розхитані сегменти переклепати;

погнуті деталі мотовила вирівняти;

поламані пальці шнека і вічка замінити новими;

усунути осьовий люфт барабана молотильного апарата. Уважмо

перевірити кріплення бил до барабана. Задирки па билах усунути,

зачищаючи їх напилком. Била не повинні відхилятися від контрольного

упора більш як па 1 мм. Зламані планки і прутки підбарабання замінити

новими, а зігнуті — виправити.

Щозмінно перевіряти стан клавішів соломотряса. Погнуті елементи

соломотряса відрихтувати. Перевіряти також стан підшипників клавішів. При

необхідності відрегулювати їх так, щоб не було радіального люфту.

Перевірити і при необхідності відрегулювати гребінки жалюзійних решіт

очистки, щоб в закритому положенні вони щільно прилягали одна до одної.

При цьому зазор допускається не більше 2 мм.

Планки похилого транспортера повинні бути рівними і паралельними осі

ведучого вала. Не можна допускати перекосу планок, а також погнутості їх,

оскільки це може призвести до відривання планок і аварії.

Під час щозмінного технічного обслуговування потрібно перевіряти рівень

оливи в коробках передач і при необхідності доливати його. Перевіряти натяг

пасів. Відхилення його від прямої лінії ;при певному натискуванні повинне

бути в межах, вказаних у заводських інструкціях. Робоча поверхня шківів не

повинна мати зазублин і задирок, не допускати потрапляння на них мастильних

матеріалів.

Необхідно перевіряти також натяг ланцюгів. При слабкому натягу ланцюга

ролик може потрапити на зубець зірочки, зламати її і зігнути вал. Якщо ланцюг

натягнутий правильно, зірочку можна повернути на кут 20—30°. Зірочки, які

приводяться в рух одним ланцюгом, повинні бути в одній площині.

Щозміни перед очищенням комбайна необхідно перевіряти підтікання

оливи в гідросистемі. При виявленні його з'єднання шлангів підтягують,

замінюють сальники або прокладки. Необхідно також перевіряти рівень масла і

при необхідності доливати його.

Щозміни необхідно перевіряти внутрішній тиск у шинах.

Під час післясезонного технічного обслуговування необхідно переставити

покришки з одного колеса на інше для рівномірного спрацювання протектора.

Не можна допускати потрапляння оливи й палива на гуму коліс.

160

6. Особливості ТО спеціальних комбайнів

Технічне обслуговування кукурудзозбиральних комбайнів. Під час

щозмінного технічного обслуговування необхідно комбайн очистити,

перевірити комплектність й кріплення вузлів та деталей, змастити, перевірити

справність механізмів передач, робочих органів, рами та ходової частини.

Особливо ретельно слід очистити робочі органи й механізми привода, а також

перевірити і при виявленні усунути підтікання масла в гідропідіймачах та

редукторах, змастити комбайн відповідно до заводської інструкції.

Щозміни необхідно манометром перевіряти тиск у шинах. При

експлуатації та під час технічного обслуговування слід захищати гуму коліс від

потрапляння на них мастильних матеріалів і палива.

Необхідно регулярно перевіряти натяг ланцюгів і пасів. Перевіряють

кріплення притискних пластин і сегментів. Вищерблені протирізальні пластини

і сегменти слід замінити новими. Періодично перевіряють стан зовнішньої

поверхні відривних вальців. їх поверхня повинна створювати активне

протягування стебел кукурудзи.

Технічне обслуговування силосозбиральних комбайнів, перевіряють

кріплення пальців різального апарата. Ослаблені кріплення необхідно

підтягнути, а зламані, погнуті та вищерблені деталі різального апарата замінити

новими. Перевіряють та при необхідності загострюють ножі різального апарата.

Поламані планки та промені мотовила замінюють новими.

Особливо уважно треба стежити за технічним станом ножового барабана.

Необхідно щозмінно перевіряти кріплення ножів, стан різальних кромок та

балансування барабана.

Категорично забороняється експлуатувати комбайн з несправним або з

незбалансованим ножовим барабаном.

Технічне обслуговування бурякозбиральних комбайнів. Комбайн очищають,

оглядають гідравлічну систему копір-водія та усувають підтікання оливи

Особливо старанно очищають робочі органи та передавальні механізми.

Перевіряють комплектність і кріплення робочих органів, вузлів та агрегатів

комбайна. Особливу увагу при цьому слід звертати на наявність пружинних

шайб, контргайок та на якість шплінтування болтів і гайок.

Змащувати комбайн треба рекомендованими мастилами відповідно до

таблиці мащення.

При регулюванні робочих органів вузлів і агрегатів слід звернути увагу на

технічний стан основної та рухомої рам, копачів, а також натяг ланцюгів.

Послаблення їх призводить до поломки зірочок або до прогину валів. Всі

зірочки, охоплені ланцюгами, повинні знаходитись в одній площині,

Щозмінно необхідно також перевіряти технічний стан елеваторів коренів і

гички, звертаючи особливу увагу на те, щоб натяг з обох боків елеватора був

однаковим. Потрібно також оглянути усі бральні лапи. Відхилення їх по висоті

та зазор між виступами бральних лап не повинні перевищувати 5 мм.

Відхилення пари лап від осі брального апарата в обидва боки має бути в межах

5 мм. Необхідно систематично перевіряти надійність кріплення підкопувальних

лап та технічний етап ножів і періодично гострити наждачним брусом.

161

Після перевірки та регулювання вузлів і механізмів прослуховують комбайн

на нормальних обертах карданного вала. При виявленні сторонніх стуків і

шумів комбайн треба зупинити і усунути несправності.

Технічне обслуговування картоплезбиральних комбайнів. Безперебійна та

високопродуктивна робота картоплезбиральних комбайнів можлива при

старанному проведенні щозмінного технічного обслуговування, під час якого

необхідно очистити комбайн, перевірити комплектність, кріплення вузлів і

деталей, змащування, технічний стан робочих органів, механізмів передач,

рами та ходової частини.

Особливо старанно треба очищати робочі органи й деталі механізмів

передачі руху.

Змащують комбайн відповідно до таблиці мащення і тільки

рекомендованими маслами.

Лемеші необхідно встановити на однакову глибину, погнуті прутки

елеваторів вирівняти або замінити новими. Не допускати перекосів полотна.

Завантажувальний транспортер не повинен мати зігнутих прутків. Якщо

довжина транспортера збільшилась, регулюють його натяг. При перевірці

грохота слід уважно оглянути кріплення валів, маховика, шківа-варіатора та

ексцентриків. Під час роботи грохот треба періодично очищати від налиплої

землі та грудок.

Послаблені витки підйомного барабана підтягують за допомогою стопорів.

Клапани карманів повинні вільно повертатися під час входу та виходу з шин.

Натяг клинового паса слід своєчасно регулювати. Потрібно стежити, щоб на

пас не потрапляли мастильні матеріали, а на шківах не було зазублин і

подряпин.

7. ТО тракторів в особливих умовах та холодну пору року

Під час експлуатації тракторів в особливих умовах допускається

зменшити періодичність ТО-1, ТО-2 і ТО-3, а також вводити спеціальні роботи

з технічного обслуговування складових частин, для яких дані умови є важкими.

До особливих умов використання тракторів належать пустелі піщані ґрунти,

підвищена запиленість повітря та низька його температура, кам'янисті ґрунти,

високогірні райони.

При використанні тракторів па піщаних ґрунтах необхідно дотримуватись

таких вимог: паливні, оливні баки і картери заправляти паливом і оливою

закритим способом; через кожні три зміни оливу в піддоні повітроочисника

замінювати, при кожному ТО-1 перевіряти і в разі необхідності очищати

центральну трубу повітроочисника, якість оливи, в двигуні, натяг гусеничного

полотна; під час ТО-2 промивають пробку паливного бака.

Використовуючи трактори при температурі навколишнього середовища

нижче — 30°С, застосовують арктичне паливо А або ДА згідно з ГОСТ 305—82

і спеціальні сорти олив, які рекомендують заводи виготовлювачі. У кінці зміни

паливні баки слід повністю заправити паливом, конденсат із повітряних балонів

пневматичної системи злити, систему охолодження двигуна заправити рідиною,

що не замерзає при низьких температурах повітря.

162

Для роботи на кам'янистих ґрунтах треба щозміни зовнішнім оглядом

перевіряти відсутність пошкоджень ходової системи і захисних пристроїв

трактора, а також кріплення зливних пробок картерів двигуна, заднього і

переднього мостів, бортових редукторів, ведучих коліс. Виявлені несправності

усунути.

При використанні тракторів у високогірних районах слід змінювати

циклову подачу палива і подачу насоса паливної системи двигуна відповідно до

середньої висоти над рівнем моря.

Контрольні питання.

1. Види ТО за тракторами.

2. Види ТО за комбайнами.

3. Правила ТО нескладних С/Г машин.

4. Види діянь при ЩТО за тракторами.

5. Види діянь при ЩТО за сівалками, культиваторами та плугами.

6. Особливості ТО зернозбиральних комбайнів.

7. Особливості ТО тракторів в холодну пору року.

163

2.9 Системи і види ТО автомобілів

1. Система ТО і ремонту рухомого складу автомобільного

транспорту АПК

Документом, який регламентує технічну експлуатацію автомобілів є

«Положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу

автомобільного транспорту сільського господарства». Технічне

обслуговування є профілактичним заходом, воно необхідне для підтримання

рухомого складу в працездатному стані, виявлення і запобігання відказам та

усунення несправностей.

У процесі експлуатації автомобіля його функціональні властивості

поступово погіршуються внаслідок спрацьовування, корозії, пошкодження

деталей, утомленості матеріалу, з якого їх виготовлено, й т. ін. В автомобілі

виникають різні несправності (дефекти), що знижують ефективність його

експлуатації. Для запобігання появі дефектів і своєчасного усунення їх

автомобіль піддають технічному обслуговуванню та ремонту.

Технічне обслуговування (ТО)— це комплекс операцій (операція) для

підтримання автомобіля в працездатному чи справному стані під час

використання його за призначенням, стоянки, зберігання або транспортування.

ТО як профілактичний захід здійснюється примусово в плановому порядку

через точно встановлені періоди використання автомобіля.

За періодичністю, переліком і трудомісткістю виконуваних робіт

розрізняють такі види ТО автомобілів: щоденне; перше; друге; сезонне.

Технічне обслуговування рухомого складу включає контрольно-

діагностичні, регулювальні, кріпильні, змащувальні та інші операції, які

виконують, як правило, без розбирання агрегатів та зняття окремих вузлів.

Якщо при технічному обслуговуванні неможливо впевнитись в повній

справності окремих вузлів, то їх слід знімати з автомобіля для контролю за

допомогою спеціальних приладів і стендів.

Технічне обслуговування автомобілів в основний період експлуатації поділяють на такі види: ЩТО, ТО-1, ТО-2, СТО.

Щозмінне технічне обслуговування (ЩТО) передбачає: контроль стану

автомобіля; підтримання належного зовнішнього вигляду; заправлення

паливом, мастильним матеріалом та охолодною рідиною. Для автомобілів зі

спеціальними кузовами в ЩТО входить санітарне оброблення кузова. ЩТО

виконують після закінчення роботи автомобіля або перед виїздом його на лінію.

В разі зміни водіїв на лінії автомобіль оглядають і перевіряють його технічний

стан.

Щозмінне технічне обслуговування (ЩТО) автомобіля виконується водієм

один раз на добу, як правило, на спеціально обладнаних в АТП майданчиках з

використанням інструменту, що додається до автомобіля.

До ЩТО автомобіля належать такі роботи: прибирально-мийні, контрольно-

оглядові; перевірно-кріпильні; регулювальні; мастильні; заправні. їх виконують

під час підготування автомобіля до роботи, перед початком і після закінчення

164

зміни. Залежно від графіка роботи ЩТО можна виконувати також протягом

зміни або в перервах.

До прибирально-мийних робіт належать: прибирання кабіни, кузова,

платформи; очищення сидінь та спинок крісел; очищення шасі автомобіля;

миття кабіни, кузова, платформи й шасі автомобіля; протирання поверхні

кабіни, кузова, оперення, стекол, плафонів.

До перевірно-кріпильних робіт належить перевірка: стану автомобіля та

його комплектності; стану кузова, дзеркал заднього виду, номерних знаків,

запорів капота й багажника; дії контрольно-вимірювальних приладів, а також

приладів освітлення й сигналізації, склоочисників, пристрою для обмивання

вітрового скла; герметичності систем охолодження, мащення, живлення,

гідравлічного привода гальм, вільного ходу рульового колеса.

До перевірно-кріпильних робіт належать: перевірка стану різьбових з'єднань,

шплінтів і пробок, їхнього кріплення, а також заміна непридатних або

втрачених новими; усунення підтікання палива, оливи, охолодної,

амортизаторної та гальмової рідин; перевірка стану покришок, тиску повітря в

шинах і доведення його до нормального значення.

Під час ЩТО системи живлення слід: перевірити рівень палива в баці й у

разі потреби — долити; якщо автомобіль експлуатується на дорогах з великою

запиленістю повітря, — очистити повітряний фільтр; оглянути систему

живлення, перевіривши, чи не підтікає паливо.

Під час ЩТО газобалонних установок треба: оглянути й перевірити

кріплення газових балонів і герметичність з'єднань усіх газових систем,

арматури балонів та витратних вентилів; злити осадок із газового редуктора

низького тиску; • перевірити, чи не підтікає бензин v з'єднаннях бензопроводів,

електромагнітному клапані-фільтрі.

Час, потрібний для виконання ЩТО, залежить як від складності конструкції

автомобіля, так і від рівня підготовки водія й становить від 1 до 1,5 год.

Виконуючи ЩТО, контролюють стан агрегатів і систем, які забезпечують

безпеку руху, миють машину, заправляють паливом, оливою і охолодною

рідиною.

Перше (ТО-1) та друге (ТО-2) технічні обслуговування передбачають такі

роботи: контрольно-діагностичні, кріпильні, регулювальні, мастильні, інші,

спрямовані на запобігання та виявлення несправностей автомобіля, зниження

інтенсивності спрацьовування його деталей, економію палива, мастильних

матеріалів, зменшення викидів шкідливих речовин в атмосферу, забезпечення

безвідмовної роботи автомобіля в межах установлених пробігів.

Періодичність ТО-1 і ТО-2 визначається пробігом автомобіля, що

встановлюється залежно від умов його експлуатації (табл. 27,28). В період

обкатування нового автомобіля встановлюють менший пробіг між ТО-1 та

ТО-2.

При ТО-1 виконують усі операції ЩТО та додатково перевіряють

технічний стан усього автомобіля (зовнішнім оглядом) і виконують

контрольно-діаностичні, регулювальні, кріпильні, змащувальні, заправні та

інші роботи згідно з рекомендаціями завода-виготівника. Зокрема, у вантажних

автомобілях перевіряють і при необхідності регулюють натяг приводних пасів,

165

вільний хід рульового колеса і люфт рульових тяг, ефективність дії гальм та

вільний хід їх педалей, справність привода і дію стоянкового гальма тощо.

Перше технічне обслуговування виконують на станціях технічного

обслуговування автомобілів (СТОА) або на пунктах технічного обслуговування

якщо вони оснащені потрібним технологічним обладнанням, приладами,

пристроями та інструментом.

Обсяг робіт ТО-2 включає операції ТО-1 і більш поглиблену перевірку

технічного стану агрегатів, збірних одиниць, механізмів та приладів

автомобіля, виконання значної кількості контрольно-діагностичних операцій із

застосуванням відповідного обладнання. Зокрема, під час ТО-2 з автомобіля

при необхідності знімають складові частини систем живлення і

електрообладнання для перевірки й регулювання у спеціально обладнаних

цехах СТОА. На спеціальних стендах яри необхідності перевіряють тягові й

гальмівні якості автомобіля та інші експлуатаційні показники.

Сезонне технічне обслуговування (СТО) виконують двічі на рік для

підготування автомобілів до експлуатації в холодну й теплу пори року й, як

правило, суміщають з черговим технічним обслуговування СТО автомобілів

виконують при підготовці їх до використання в зимових або в літніх умовах.

Готуючи автомобіль до роботи в зимових умовах, додатково до операцій

ТО-1 або ТО-2 виконують такі роботи: промивають систему охолодження

двигуна, видаляють з неї накип, перевіряють справність термостата, приладів

обігрівання кабіни та пускового підігрівача; доводять електроліт до відповідної

густини та утеплюють акумуляторні батареї, встановлюють гвинт сезонного

регулювання реле-регулятора у відповідне положення (при наявності гвинта);

промивають картери всіх агрегатів і двигуна, замінюють літні сорти

мастильних матеріалів на зимові; промивають паливний бак, трубопроводи і

прилади системи живлення.

При підготовці автомобіля до роботи в літніх умовах додатково до операцій

ТО-1 і ТО-2 виконують такі операції: спускають відстій з паливного бака і

промивають бак; замінюють оливи літніми сортами, обов'язково промивши

картери двигуна та інших агрегатів; перевіряють справність олива радіатора;

перевіряють густину електроліту в акумуляторних батареях, встановлюють

гвинт сезонного регулювання реле-регулятора у відповідне положення та ін.

Усі роботи, пов'язані зі ЩТО та ТО-1 рухомого складу, слід здійснювати у

міжзмінний час

166

Таблиця 27. Характеристика категорій умов експлуатації автомобілів

Категорія

умов

експлуатації

автомобілів

Умови руху автомобілів

Технічна

категорія

доріг

І Автомобільні дороги з асфальтобетонним і

прирівненими до нього покриттями за межами

приміської зони

І, II

II Автомобільні дороги з асфальтобетонним,

цементно-бетонним і прирівненими до них

покриттями в приміській зоні, проїзні частини

вулиць невеликих міст (до 100 тис. жителів)

І, II

III Автомобільні дороги з асфальтобетонним,

цементно-бетонним і прирівненими до них

покриттями в гірській місцевості, проїзні частини

вулиць великих міст

І—IV

IV Автомобільні дороги зі щебеневим або гравійним

покриттям у гірській місцевості, автомобільні

ґрунтові профільовані та лісовозні дороги

II—IV

V Непрофільовані дороги й стерня, кар'єри,

котловани та тимчасові під'їзні шляхи, природні

грунтові дороги в гірській місцевості

IV, V

Таблиця 28. Періодичність ТО автомобілів для І категорії умов

експлуатації

Види автомобілів Пробіг, км

ТО-1 TO-2

Легкові

Автобуси

Вантажні, автобуси на

базі вантажних

автомобілів

4000

3500

3000

16 000

14 000

12 000

Для виконання технічного обслуговування на автотранспортних підприємствах

(АТП) є спеціально пристосовані й обладнані приміщення-профілакторії.

Залежно від виробничої площі АТП та обладнання профілакторію технічне

обслуговування організовується на тупикових постах або на потоковій лінії.

На невеликих АТП, де всі роботи, за винятком прибирання й миття, як

правило, виконуються на одному посту, технічне обслуговування

організовують на тупикових постах.

На великих АТП, де щоденно виконується багато технічних обслуговувань,

застосовують потоковий метод, за яким роботи, передбачені ТО, розподіляють

на кількох спеціалізованих, послідовно розташованих постах: прибирання,

167

миття, сушіння, кріпильних, регулювальних, електротехнічних робіт, мащення

та шинних робіт.

Прибирально-мийні роботи виконують уручну, механізованим,

автоматизованим або комбінованим способами.

Для ручного прибирання салону автомобілів та автобусів використовують

стаціонарні або переносні пилососи.

Рунне миття здійснюють за допомогою шланга з брандспойтом або

мийного пістолета струменем води низького (0,2...0,4 МПа) чи високого

(1...2 МПа) тиску.

Установки для механізованого миття автомобілів залежно від конструкції

робочого органа бувають: струминні; . щіткові; струминно-щіткові.

У струминній установці вода або мийний розчин подається крізь сопло чи

форсунки, з'єднані зі шлангами або трубопроводами за допомогою колекторів.

Такі установки використовують переважно для миття вантажних автомобілів

водою та легкових — мийним розчином.

У щітковій установці за робочі органи правлять циліндричні обертоні

щітки, до яких підводиться мийний розчин. Такі установки застосовують для

миття легкових автомобілів і автобусів.

За допомогою струминно-щіткових установок, до сопел яких подається

мийний розчин, миють легкові автомобілі, вантажні, автомобілі-фургони й

автобуси.

Автоматичні мийні установки починають працювати в момент наїзду

колеса автомобіля на важіль, умонтований у підлогу, або від фотоелемента,

коли автомобіль перетинає світловий промінь після опускання монети в

касовий апарат.

Комбіновані мийні установки складаються з пристрою для струминного

миття шасі та механізованої щіткової установки для миття зовнішніх частин

кузова автомобіля. Остання має гідравлічну частину, що призначається для

подавання мийного розчину, й механічну, яка забезпечує миття автомобіля.

Вода після миття автомобіля збирається в міжколійну канаву, що має уклон

у бік приймального трапа, розташованого в центрі. Для очищення стічних вод

пости миття обладнують грязевідстійниками та оливопаливовловлювачами,

принцип дії яких ґрунтується на різниці густин води, механічних домішок та

нафтопродуктів.

Ремонт — це сукупність організаційних і технічних заходів, що

здійснюються для відновлення справності або працездатності автомобільного

транспорту й полягають в усуванні відмов і несправностей, які виникають під

час експлуатації або виявляються в ході ТО. Під час ремонту несправні

агрегати, вузли (складальні одиниці) й деталі замінюють справними, взятими з

оборотного фонду, а також виконують розбірні, регулювальні, складальні,

слюсарні, механічні, зварювальні, електромеханічні та інші роботи.

Ремонтні роботи виконують як у разі потреби, спричиненої відмовою або

несправністю, так і за планом через певний пробіг чи встановлений термін

роботи рухомого складу (запобіжний ремонт).

Запобіжний ремонт рекомендується насамперед для міських або

міжміських автобусів, автомобілів-таксі, автомобілів швидкої медичної

допомоги, пожежних автомобілів, автомобілів-бензовозів, до яких ставляться

168

підвищені вимоги щодо забезпечення безпеки руху та безвідмовної роботи.

Також слід здійснювати запобіжний ремонт автомобілів, що працюють в

однакових умовах. При цьому спрощується визначення термінів заміни чи

ремонту окремих деталей і вузлів для запобігання відмовам під час роботи

автомобілів на лінії та пов'язаних із ними простоїв.

Планово-запобіжна система технічного обслуговування й ремонту дає

змогу своєчасно усунути причини появи різних несправностей в майстернях

АТП. Застосування цього методу дає змогу істотно скоротити час простою

автомобіля в ремонті, збільшити коефіцієнт технічної готовності й підвищити

ефективність використання автомобільного парку.

Ремонт виконують на універсальних або спеціалізованих постах.

На універсальних постах здійснюються всі роботи з ремонту одного чи

кількох агрегатів, вузлів і систем автомобіля.

Доцільно спеціалізувати виробничі дільниці на виконанні робіт з ремонту

двигуна, коробок передач, електрообладнання, кузовів тощо. Вузька

спеціалізація ремонтних постів дає змогу застосовувати найпродуктивніші

методи ремонту, типові технологічні процеси, засоби механізації, поліпшувати

якість і знижувати собівартість ремонту автомобіля.

У разі експлуатації рухомого складу у відриві від АТП поточний ремонт

виконують з використанням пересувних ремонтних засобів, на станціях

технічного обслуговування або місцевих ATM.

2.Обладнання для ТО і ремонту автомобілів

Для підвищення продуктивності праці при ТО й ремонті автомобілів —

одночасного виконання робіт зверху (двигун, електрообладнання), знизу

(трансмісія, підвіска) та збоку (колеса, гальмові механізми) — використовують

підйомно-оглядове, транспортувальне обладнання й споруди.

Підйомо-оглядове обладнання та споруди поділяють на:

основні;допоміжні.

До основних підйомно-оглядового обладнання й споруд належать: оглядові

канави; естакади; підйомники; перекидачі; до допоміжних: домкрати; гаражне

обладнання тощо.

Оглядові канави забезпечують доступ до автомобіля знизу. В нішах стін

канав установлюють низьковольтні світильники. Канави мають вентилюватися

та обігріватися повітрям з температурою 16...25 °С. Для видаляння

відпрацьованих газів передбачають витяжну вентиляцію. Канави залежно від

призначення обладнуються підйомниками, пересувними лійками для зливання

відпрацьованої оливи та пристроями для заправляння мастильним матеріалом,

охолодною рідиною.

Естакади – це металеві, залізобетонні або дерев'яні колійні мости,

розташовані на 0,7...1,4 м вище від рівня підлоги, з рампами, що мають уклон

20...25° для під'їзду та з'їзду автомобіля.

Підйомники піднімають автомобіль над підлогою на потрібну висоту для

зручності виконання робіт. За типом механізму підйомники поділяють на

електромеханічні та гідравлічні.

169

Стаціонарні електричні й гідравлічні підйомники бувають: одно, дво, три та

шестистоякові.

Канавні підйомники застосовують для вивішування переднього або заднього

моста автомобіля під час виконання робіт у канаві. Вони мають підвищену

вантажопідйомність, забезпечують доступ до агрегатів автомобіля знизу й

вільний прохід уздовж канави.

Перекидачі призначаються для бічного нахилу (до 50°) автомобіля під час

обслуговування його знизу. Так забезпечується зручний доступ до днища.

Перед перекиданням з автомобіля знімають акумулятор і герметизують отвір у

пробці головного гальмового циліндра. Перекидання виконують у бік,

протилежний розташуванню горловини паливного бака й оливозаливної

горловини двигуна.

До підйомно-транспортувального стаціонарного обладнання належать:

кран-балки; талі; конвеєри тощо.

Кран-балки вантажопідйомністю 1...32т призначаються для переміщання

вантажів у приміщенні вниз, угору, вздовж і впоперек.

Талі з найменшим радіусом закруглення 1,5м, що пересуваються по

підвісних однорейкових коліях, мають вантажопідйомність 0.25... 1т і дають

змогу переміщати вантаж униз, угору та в напрям рейкових колій.

Конвеєри використовують для переміщання автомобілів у разі організації

ТО потоковим методом. За способом передачі руху автомобіля конвеєри

бувають: штовхальні; несучі; тягнучі.

Штовхальний конвеєр переміщує автомобіль за допомогою штовхального

візка, що впирається в передній або задній міст чи заднє колесо.

Несучий конвеєр становить замкнений транспортувальний ланцюг, який

рухається по напрямних коліях за допомогою приводної станції. Автомобіль

установлюють на транспортувальний ланцюг або підвішують за передній та

задній мости.

Тягнучий конвеєр становить замкнений ланцюг, розташований уздовж

потокової лінії обслуговування автомобіля знизу або зверху. Автомобіль за

передній буксирний крюк чіпляють до тяглового ланцюга за допомогою

захвата, й він котиться на своїх колесах. У кінці конвеєра захват автоматично

відчеплюється.

Обладнання для мащення та заправляння автомобіля використовують

під час виконання ТО різних видів. На потоковій лінії обладнують

спеціалізований пост для заміни мастильного матеріалу в агрегатах автомобіля

та дозаправляння його охолодною рідиною й повітрям.

Мастильне обладнання призначається для подавання рідких (моторних і

трансмісійних), а також консистентних мастильних матеріалів і залежно від

механізму привода буває: електричне; пневматичне; механічне.

Стаціонарна автоматична оливороздавальна колонка з електричним

приводом для разового відпускання й обліку загальної витрати виданого

мастильного матеріалу (рис. 27, а) працює так. Після пуску електродвигуна -2

(рис. 27, б), коли клапан роздавального крана за критий, олива насосом

подається в повітряно-гідравлічний акумулятор 3 створюючи там тиск 15 МПа,

який контролюється манометром 4. Після відкриття клапана роздавального

170

крана мастильний матеріал надходить під тиском повітря у повітряно-

гідравлічному акумуляторі 3.

Рис. 27 Стаціонарна автоматична оливороздавальна колонка з електричним приводом: а — загальний вигляд; б— схема (У — насос; 2~ електродвигун; 3 — повітряно-гідравлічний

акумулятор; 4 - манометр; 5 — реле тиску; 6 — кран; 7 — лічильник оливи)

Коли тиск у системі знижується до 8 МПа, автоматично вмикається

електродвигун, і мастильний матеріал нагнітається насосом. Витрата

мастильного матеріалу визначається лічильником 7. Пневматичний оливо

давальний пристрій для подавання рідких мастильних матеріалів (рис. 28)

складається з бака і, насоса 2 з пневматичним двигуном, барабана 3 із

самонамотуваним шлангом і роздавального пістолета 4. Насос 2 й бак 1

установлюють в окремому приміщеній, що обігрівається, а барабан 3 — на

механізованому посту централізованої подачі мастильного матеріалу до

автомобіля.

Для збирання відпрацьованого мастильного матеріалу використовують

стаціонарні або переносні резервуари з приймальними лійками. Баки

розмішують у підвальному приміщенні. Приймальні лійки монтують

безпосередньо на постах мащення, в канаві або біля підйомника. Трубопроводи

до лійок виконують із шарнірними з'єднаннями або у вигляді гнучких шлангів.

Лійку можна легко встановити в потрібному положенні під отвором для

зливання мастильного матеріалу.

Заправляння агрегатів автомобілів трансмісійними мастильними

матеріалами здійснюють уручну з роздавального бака або механізованим

способом з використанням стаціонарної електромеханічної установки. Подають

мастильний матеріал із стаціонарного бака шестеренним насосом з

електроприводом.

171

Рис ,28.Схема пневматичного оливороздавального пристрою: 1 — бак; 2 — насос; 3 — барабан; 4 — пістолет

Для подавання консистентного мастильного матеріалу застосовують

солідолонагнітачі (рис. 2.9 ). Мастильний матеріал за допомогою мішалки 2та

шнека 3 подається з бункера крізь сітчастий фільтр 4до плунжерної пари насоса

високого тиску. Шнек розпушувача й кулачок 5 плунжера обертаються від

електродвигуна 8 через шестеренчастий редуктор 9. Реле тиску 7 забезпечує

автоматичне вимикання двигуна в разі перевищення тиску 25 МПа та пуск

двигуна, коли тиск в лінії знизиться до 12 МПа. Тиск подачі мастильного

матеріалу регулюють спеціальним пристроєм.

Рис.29 Схема електромеханічного солодолонагнітача 1 - бункер, 2 - мішалка, 3- шнек, 4 - сітчастий фільтр, 5 - кулачок плунжера, 6 - плунжерна

пара насоса високого тиску, 7 - реле тиску, 8 - електродвигун, 9 - шестеренчастий редуктор.

172

3.Діагностування технічного стану автомобілів

Діагностування дає змогу оцінити технічний стан автомобіля в цілому й

окремих його агрегатів і вузлів (складальних одиниць) без розбирання, виявити

несправності, для усунення яких потрібні регулювальні або ремонтні роботи, а

також прогнозувати ресурс автомобіля.

За часом проведення діагностування поділяють на: періодичне

(здійснюється після певного пробігу автомобіля); неперервне.

Залежно від завдань, які вирішуються, розрізняють два види

діагностування: перше (Д-1), друге (Д-2). Під час Д-1, що, як правило,

виконується перед ТО-1 і в процесі його, визначають технічний стан агрегатів

та вузлів, які забезпечують безпеку руху й придатність автомобіля до

експлуатації. Під час Д-2, що здебільшого здійснюється перед ТО-2. оцінюють

технічний стан агрегатів, вузлів і систем автомобіля, уточнюють обсяги робіт з

ТО-2 та визначають, чи потрібен ремонт.

Засоби діагностування бувають: зовнішні; вбудовані.

Зовнішні засоби діагностування не входять до конструкції автомобіля. До

них належать: стенди; переносні прилади; пересувні станції, укомплектовані

потрібними вимірювальними пристроями.

Вбудовані засоби діагностування є складовою частиною автомобіля. Це

датчики та прилади на панелі приладів. їх використовують для неперервного

або досить частого визначення параметрів технічного стану автомобіля.

Вбудовані засоби діагностування дають змогу водієві постійно контролювати

стан гальмової системи, витрату палива, токсичність відпрацьованих газів, а

також вибрати найекономічніші й безпечні режими роботи автомобіля або

своєчасно припинити рух у разі аварійної ситуації.

Контрольні питання.

1. Обрахувати необхідність виконання технічного обслуговування за

автомобілями.

2. Провести перелік робіт щозмінного технічного обслуговування за

автомобілями.

3. Які чинники впливають на встановлення періоддичності проведення ТО

за автомобілями.

4. Обсяг робіт з ТО-2 за автомобілями.

5. Назвати перелік операцій ТО при підготовці автомобілів до експлуатації

в холодну пору року.

6. З якою метою і за якими транспортними засобами виконують

запобіжній ремонт 7. Обладнання ТО автомобілів.

173

2.10 Технічне обслуговування машин у початковий період

використання

1.Теоретичні основи обкатки машин

Нову або відремонтовану машину не можна відразу вводити в

експлуатацію з повним навантаженням. Це пояснюється тим, що тертьові деталі

спряжень у початковий період відзначаються підвищеною шорсткістю. Тому

при стиканні нерівностей поверхонь виникають підвищені питомі

навантаження, які спричинюють посилене спрацювання тертьових деталей. Для

припрацювання деталей машину обкатують, тобто навантажують поступово, за

певним режимом. У процесі припрацювання нерівності згладжуються, при

цьому площа контакту поверхонь збільшується і навантаження знижуються.

Мета обкатки — підвищення довговічності машини та її складових частин.

Перед обкаткою машину перевіряють і, якщо треба, підтягують кріплення.

Змащують усі складальні одиниці відповідно до таблиці змащування.

Контролюють рівень оливи і в разі потреби доливають його в картер двигуна, у

бак гідравлічної системи та в інші механізми. Оглядають акумуляторні батареї,

доливають пальне в баки і воду в систему охолодження до нормального рівня,

вимірюють тиск повітря в шинах і, якщо потрібно, регулюють натяг паса

вентилятора та механізми керування.

Машини обкатують з метою припрацювання тертьових поверхонь.

Необхідність обкатки в господарстві пояснюється тим, що на заводі чи в

ремонтній майстерні вона проводиться не повністю.

2. Технологічний процес обкатки тракторів

Обкатка тракторів. Обкатка тракторів включає: обкатку двигуна на

холостому ходу, обкатку гідравлічної начіпної системи, обкатку трактора на

холостому ходу і під навантаженням. Загальна тривалість обкатки (залежно від

марки трактора) — 45—65 год.

У господарствах виконують обкатку двигуна, потім трактора на холостому

ходу і під навантаженням.

Обкатку починають на малій частоті обертання колінчастого вала двигуна і

поступово збільшують її до номінальної. Пускають двигун відповідно до

правил, наведених у заводських інструкціях по експлуатації тракторів. Якщо

пусковий двигун довго не працював, у циліндр заливають 25-303см моторної

оливи.

Обкатку двигуна на холостому ходу проводять так: двигун запускають і

дають йому попрацювати 5 хв на мінімально сталих обертах (600—900 хв-1), 5

хв. на середніх (1200—1300 хв-1) і 5 хв. на максимальних (1700—2000 хв-

1). Під

час обкатки двигун прослуховують на всіх режимах, перевіряють покази

приладів, щільність з'єднання оливо- і паливопроводів. При відхиленні від

норми встановлюють причину несправності й усувають її, а при складанні акта

на обкатку роблять про це відповідний запис. Продовжують обкатку лише після

ліквідації виявлених несправностей.

174

Таблиця 26 Режими* обкатки тракторних двигунів на холостому ходу

Трактор Етап

обкатки

Частота обертання колінчастого вала, об/хв

К-701 I

II

550—650

1850—1950

К-700А I

II

550—650

1650—1750

Т-150, Т-150К

I

II

III

700—800

800—900

2000—2200

ДТ-75М

I

II

III

700—800

1000—1400

1800

ЮМЗ-6АЛ/6АМ I

II

800—1000

1600—1750

МТЗ-80/82, Т-70С

I

II

III

800—900

1200—1300

1600—1700

Т-40А

I

II

III

800—900

1200—1300

1600—1700

Т-25А I

II

700—800

900—1000

Т-16М I 1000—1200

*Тривалість обкатки на всіх режимах 5хв.

Обкатка гідравлічної начіпної системи триває 25—30 хв. Перед запуском

двигуна включають механізм привода гідронасоса, причому рукоятка повинна

вільно переводитись з одного крайнього положення в друге. Включати і

виключати гідронасос при працюючому двигуні забороняється.

Потім перевіряють надійність фіксації золотників розподільника в

положеннях «Підйом», «Нейтральне», «Опускання», «Плаваюче». В усіх цих

положеннях важелі повинні надійно утримуватись фіксаторами золотників.

Після перевірки важелі керування встановлюють у нейтральне положення, а

поршень основного силового циліндра — в крайнє нижнє. Запустивши двигун,

йому дають попрацювати на малих обертах 3—5 хв, а потім стільки ж — на

середніх. При цьому важливо, щоб олива в з'єднаннях не підтікало і не було

шуму в розподільнику гідравлічної системи. Переводять важіль розподільника

в положення «Підйом», при цьому поздовжні тяги начіпного механізму

починають плавно підніматися. Як тільки підйом закінчиться, важіль

розподільника повинен автоматично повернутися в нейтральне положення.

175

Переставляють обмежувач ходу поршня на середину штока, а важіль

розподільника в положення «Опускання» (навісний механізм при цьому почне

опускатися). Коли обмежувач ходу поршня натисне на стержень клапана-

обмежувача, важіль розподільника повинен автоматично повертатися в

нейтральне положення. Підйом і опускання здійснюють кілька разів. Потім на

поздовжні тяги начіпного механізму підвішують вантаж масою 400—600 кг

(для К-700) або 150—200 кг (для тракторів інших марок) і періодично

піднімають і опускають його протягом 15—20 хв. При обкатці гідравлічної

системи температура робочої рідини в ній має бути не більше як 50°С.

Переконавшись у чіткій і безвідмовній роботі начіпного механізму та

ліквідувавши виявлені неполадки, можна починати обкатку трактора на

холостому ходу.

Обкатку трактора на холостому ходу ведуть на всіх передачах, починаючи

з першої, з включенням збільшувача обертаючого моменту, передач заднього

ходу і резервних передач. При цьому роблять плавні повороти на передачах

транспортного ряду і круті — на передачах робочого ряду. Під час обкатки

стежать за роботою всіх складальних одиниць та агрегатів, за показами

контрольних приладів і перевіряють чіткість переключення передач, роботу

муфти зчеплення, гальм, ведучих мостів, ходової частини та ін. Муфта

зчеплення і коробка передач повинні включатися плавно, без різкого шуму і

стуків. Допускається рівномірний шум шестерень. Олива, в агрегатах трансмісії

під час роботи не повинна нагріватися більш як до 90°С. Тривалість обкатки на

холостому ходу 5-12 год.

Таблиця 30 Тривалість обкатки тракторів на холостому ходу

Трактори Тривалість

обкатки, год Примітки

К-701, К-700А 12 І режим по 25 хв на всіх передачах, II і III режими — по

З0 хв, IV режим — по 40 хв на кожній передачі

Т-150, Т-150К 6-7

По 25—З0 хв на всіх передачах вперед без

ходозменшувача, 10—15 хв на всіх передачах заднього

ходу і на всіх передачах робочого ряду з

ходозменшувачем

ДТ-75М 5 рівномірно на всіх передачах (у тому числі з включенням

ЗКМ і передач заднього ходу)

Т-70С 4-5 По 1 год на IV, V, VI, VII передачах і З0 хв на VIII

передачі

ЮМЗ-6АЛ/6АМ 5

По 1 год на IV і V передачах з редуктором і на І та II

передачах без редуктора, по З0 хв на III передачі без

редуктора і на передачі заднього ходу з редуктором

МТЗ-80/82 5 По 1 год на III,IV,V і VI передачах, по З0 хв на IX і II

Т-40М 5 По І год на всіх передачах, крім V і заднього ходу, по З0 хв

на V і заднього ходу

Трактори під навантаженням об катують протягом 45—60 год.

Навантаження на гаку розраховують за питомим опором сільськогосподарських

машин. Питомий опір сільськогосподарських машин становить, кН: борони

зубові —0,5— 0,6; косарки начіпні — 0,5—0,7; сівалки рядкові зернові—1,2—

1,6; культиватори лапчасті — 1,2—1,8; лущильники дискові — 1,2—2,5; плуги

176

— 10. Навантаження трактора на гаку обчислюють множенням питомого опору

машини на ширину її захвату.

Трактори МТЗ-80 і МТЗ-82 обкатують під навантаженням 60 год. Із них 25

год на легких транспортних роботах з неповним навантаженням, а решту часу

— на легких польових роботах з використанням гідросистем. Трактори К-700А

і К-701 обкатують під навантаженням 60 год в три етапи. З них 10 год — на

легких транспортних роботах з навантаженням на гаку до 30% номінального, 20

год — на роботах з навантаженням до 70% номінального, а решту часу — з

обмеженою потужністю. При цьому трактори повинні бути обкатані на всіх

режимах і передачах.

У період обкатки проводять щозмінне технічне обслуговування. При появі

незвичайних шумів або перегріванні якого-небудь агрегату обкатку

припиняють, виявляють і усувають несправності та їх причини.

Таблиця 31 Режими обкатки тракторів під навантаженням

Марка

трактора Етапи обкатки

Навантаження

на гаку, кН

Тривалість

обкатки, год Діапазон

передач

трактора на одній

передачі за етап

Т-16М Перший 1,2-1,6 6,1 24,4 1-4

Другий 2,7-3,2 6,1 18,3 1-3

Третій 4,3-4,7 6,1 12,2 1-2

Т-25А Перший 1,1-1,4 6,1 24,4 1-4

Другий 2,5-2,8 6,1 18,3 1-3

Третій 3,9-4,2 6,1 12,2 1-2

Т-40М Перший 1,7-2,2 4,2 25,2 1-6

Другий 4-4,5 4,2 16,8 1-4

Третій 6-6,5 4,2 12,6 1-3

ЮМЗ-6Л Перший 2-3 2,2 19,8 1-9

Другий 5-6 2,2 17,6 1-8

Третій 7,5-8,5 2,2 17,6 1-8

МТЗ-80 Перший 2-3 2,6 20,8 1-8

Другий 5-6 2,6 18,2 1-7

Третій 7,5-8,5 2,6 15,6 1-6

МТЗ-100 Перший 3,5-4,5 1 20 1-20

Другий 6,5-7,5 1 18 1-18

Третій 9-10 1 16 1-16

Т-700 Перший 4-5 2,6 20,8 1-8

Другий 9-10 2,6 18,2 1-7

Третій 14-15 2,6 15,6 1-6

ДТ-75М Перший 5-7 3,2 22,4 1-7

Другий 12-14 3,2 19,2 1-6

Третій 19-21 3,2 12,8 1-4

Т-150 Перший 6,5-8,5 3 24 1-8

Другий 15-17 3 18 1-6

Третій 23-25 3 12 1-4

T-150K Перший 5-7 3,2 25,6 1-8

Другий 12-14 3,2 16,0 1-5

Третій 19-21 3,2 12,8 1-4

К-701 Перший 10-13 2 20 1-10

Другий 23-27 2 18 1-9

177

Марка

трактора Етапи обкатки

Навантаження

на гаку, кН

Тривалість

обкатки, год Діапазон

передач

трактора на одній

передачі за етап

Третій 36-39 2 16 1-8

3.ТО тракторів по завершенні експлуатаційної обкатки

Після закінчення експлуатаційної обкатки виконують такі роботи:

оглядають (візуально) і очищають трактор від бруду;

перевіряють і в разі необхідності регулюють натяг пасів приводів

вентилятора, генератора, а також компресора (Т-150К і К-701), тиск повітря

в шинах, зазори між клапанами і коромислами двигуна, муфту зчеплення,

механізми керування трактором і гальма;

виконують технічне обслуговування повітроочисника; перевіряють і, якщо

потрібно, поновлюють герметичність повітроочисника, підтягують зовнішні

кріплення складових частин (в тому числі кріплення головки блока

двигуна);

перевіряють батареї акумуляторів, очищають їх поверхні, клеми,

наконечники проводів, вентиляційні отвори в пробках, доливають

дистильовану воду;

зливають осад з фільтрів грубої очистки палива, оливи що зібралась в

гальмівних відсіках заднього моста і збільшувача крутного моменту,

конденсат з повітряних балонів; очищають відцентровий оливоочисник;

змазують складові частини трактора відповідно до таблиці і карти мащення;

замінюють оливу в двигуні і його складових частинах, в силовій передачі

(при відсутності фільтра для очищення оливи);

оглядають і прослуховують в роботі складові частини трактора;

промивають систему мащення двигуна при непрацюючому двигуні.

Усувають виявлені несправності.

Після закінчення обкатки оглядають і прослуховують двигун, силову

передачу і ходову систему, проводять перше технічне обслуговування.

Головний інженер (механік) господарства складає акт про правильність

обкатки, про виявлені і ліквідовані несправності і робить відповідний запис у

паспорті машини. Протягом наступних 100—120 год трактор має перебувати

під особливим наглядом.

4.Особливості обкатки комбайнів та простих

сільськогосподарських машин

Обкатка зернозбиральних комбайнів. Зернозбиральні комбайни

обкатують перед експлуатацією на холостому ходу і під навантаженням

протягом 34 год, самохідні комбайни — на стаціонарі і в русі.

Двигун обкатують на холостому ходу при малих, середніх і нормальних

обертах колінчастого вала. На стаціонарі обкатку всіх комбайнів ведуть при

малих обертах з поступовим збільшенням їх до нормальних. Зернозбиральний

комбайн перед обкаткою перевіряють, підтягують кріплення, ланцюги, паси,

178

регулюють муфти, потім змащують підшипники кочення і ковзання. При

опущених підбарабаннях і відкритих нижніх кришках елеваторів установлюють

у робоче положення вивантажувальний пристрій. Повертають ломиком вал

барабана молотарки і переконуються, чи не заїдають барабан, планки мотовила,

спіралі шнека тощо.

Після обкатки двигуна обкатують молотарку і встановлюють зазор між

підбарабанням і барабаном. На ходу комбайна контролюють роботу

гідравлічної системи при підйомі й опусканні мотовила і жатки, роботу

варіатора швидкості, перевіряють і в разі потреби регулюють різальний апарат,

натяг пружин механізму врівноваження і шпренгелів мотовила.

Обкатка причіпних комбайнів. Причіпні комбайни обкатують спочатку

без навантаження на малій частоті обертання ВВП і поступово доводять її до

нормальної (робочої), стежачи весь час за роботою механізмів. Періодично

(табл. 32) відключають ВВП, зупиняють трактор і перевіряють нагрівання

підшипників, підтягують послаблені паси і ланцюги, перевіряють кріплення.

Після обкатки комбайна без навантаження і усунення виявлених

несправностей приступають до обкатки в полі під навантаженням. Для цього

вибирають рівну, чисту від бур'янів ділянку поля. Починають обкатку при

збиранні врожаю на менших швидкостях руху трактора (з першої передачі) і

номінальній частоті обертання ВВП. Протягом перших двох годин обкатки

періодично через певний час зупиняють агрегат і перевіряють нагрівання вузлів

тертя, натяг приводних ланцюгів, пасів і транспортерів, кріплення складових

частин і деталей. Додатково змащують підшипники шарнірів карданної

передачі, шатуна, привода різального апарата, транспортерів тощо.

У процесі обкатки комбайн, повністю регулюють і готують до повного

навантаження в експлуатаційних умовах.

Таблиця 32 Режим обкатки комбайнів

Комбайн

На холостому ходу З

навантаженням

Разо

м,

год На стаціонарі Під час руху

тр

ив

ал

ість

обк

атк

и,

год

пер

іоди

чн

ість

пер

ев

ірк

и

техн

ічн

ого с

тан

у

вузл

ів,

хв

пер

едач

а

тр

ив

ал

ість

обк

атк

и,

год

пер

едач

а

тр

ив

ал

ість

обк

атк

и,

год

Зернозбиральний 3,0 20 ІІ--Ш 1,0 І 30,0 34,0

Кукурудзозбиральний 2,0 10 - - І 8,0 10,0

Силосозбиральний 0,5 10 - - І 2,0 2,5

Бурякозбиральний 0,5 10 - - ІІ 5,0 5,5

Картоплезбиральний 0,5 10 - - І 2,0 2,5

Обкатка сільськогосподарських машин. На ґрунтообробних машинах

(плуги, лущильники, борони, культиватори та ін.) після підтягування і

змащування всіх кріплень виконують необхідні регулювання. Потім обкатують

машини на першій і другій передачах на рівній зораній ділянці. Під час обкатки

179

перевіряють роботу механізмів і усувають виявлені несправності. Перед

обкаткою сівалок контролюють надійність їхніх кріплень, справність висівних

апаратів, насіннє- і тукопроводів, насінних ящиків, сошників і передавальних

механізмів, змащують усі точки змащування. Рядкові сівалки обкатують

протягом 2 год при русі трактора на першій і другій передачах; квадратно-

гніздові сівалки і картоплесаджалки — по півгодини на першій і другій

передачах. При цьому перевіряють стан підйомного механізму, сошників,

роботу висівного апарата і механізму передачі.

Таблиця 33 Режим обкатки основних сільськогосподарських машин

Сільськогосподарські машини

Тривалість обкатки, хв

на стаціонарі від

ВВП трактора

під час руху трактора

на передачах

250-300

об/хв

540

об/хв І ІІ ІІІ

Плуги, дискові лущильники, борони і

культиватори -

5-10

проходів

по 200м

- -

Рядкові сівалки - - 60 60 -

Квадратно-гніздові сівалки - - 30 30 -

Картоплесаджалки - - 30 30 -

Валкові (рядкові) жатки 10 30 30 30 -

5. Обкатка автомобілів

Технічне обслуговування автомобілів проводять в початковий і основний

періоди експлуатації. В початковий період роботи нових або відремонтованих

машин тертьові поверхні, деталей інтенсивно припрацьовуються і взаємно

установлюються, а тому технічне обслуговування слід виконувати особливо

ретельно для запобігання несправностям за рахунок проведення

профілактичних кріпильних, регулювальних та мастильно-очисних робіт.

Сукупність цих робіт в обов'язковому порядку виконують при експлуатаційній

обкатці автомобілів.

Обкатка. Перш ніж приступити до експлуатаційної обкатки нового

автомобіля, рекомендується перевірити затяжку болтових з'єднань і наявність

масла в усіх агрегатах. Особливу увагу слід звернути на кріплення головки

блока циліндрів. Необхідно також довести тиск в шинах коліс до

рекомендованих значень.

Нові або капітально відремонтовані вантажні автомобілі обкатують

протягом 1000 км пробігу. В цей період автомобілі завантажують не більше як

на 75 % від номінальних значень вантажопідйомності. Рекомендовані заводами-

виготівниками максимальні швидкості руху становлять: для автомобілів

моделей ГАЗ-52 до 45 км/год, КамАЗ — 50 км/год, ГАЗ-53 і ЗИЛ-130 —60

км/год.

У період обкатки перевіряють дію приладів, стан рульового керування,

роботу двигуна, гальм, агрегатів і механізмів автомобіля в русі. Особливо

ретельно проводять обслуговування автомобіля (змазують, підтягують

180

кріплення, перевіряють тиск повітря в шинах тощо). Не допускається

перегрівання коробки передач, головної передачі, маточин коліс і механізмів

гальм.

Після закінчення обкатки автомобіля необхідно виконати такі основні

операції:

замінити оливу в двигуні і промити центрифугу. Заводи-виготівники

рекомендують перший раз замінити оливу в двигуні після пробігу

автомобіля ГАЗ—300 — 500 км, КамАЗ і ЗИЛ — 1000 км;

підтягнути кріплення сошки рульового керування, маточини шківа

вентилятора, фланців карданної передачі, головок блока циліндрів,

впускного і випускного колекторів;

перевірити і при необхідності відрегулювати зазори в клапанному механізмі;

відрегулювати натяг приводних пасів;

перевірити затяжку стяжних болтів пальців і кріплення вушок передніх

ресор;

проконтролювати затяжку стрем'янок кріплення передніх і задніх ресор, а

також гайок кріплення коліс;

у разі необхідності відрегулювати величину вільного ходу педалей

зчеплення і гальм.

Після обкатки автомобілі можна експлуатувати з повним навантаженням.

Контрольні питання

1. Чим обумовлюється необхідність обкатки нових і капітально

відремонтованих машин.

2. Назвати основні етапи обкатки тракторів.

3. Тривалість обкатки трактора на холостому ходу.

4. Протягом якого часу здійснюють обкатку гідравлічної начіпної

системи трактора?

5. Вимоги до роботи муфти зчеплення і коробки переміни передач при

обкатці трактора на холостому ходу.

6. Тривалість обкатки тракторів під навантаженням.

7. Як розраховують і обчислюють навантаження на гаку трактора?

8. Які роботи виконують по закінченню експлуатаційної обкатки

трактора?

9. Особливості обкатки зернозбиральних комбайнів.

10. Особливості обкатки сівалок.

11. Перелік робіт перед експлуатаційною обкаткою автомобілів.

12. Тривалість експлуатаційної обкатки автомобілів.

13. Ступінь завантаження, та рекомендовані швидкості руху при

експлуатаційній обкатці автомобілів.

181

2.11 Зберігання машин

1.Загальні відомості

Зберігання машин — один з найважливіших заходів технічного

обслуговування тракторів і сільськогосподарських машин в неробочий час.

У сільському господарстві більшість машин протягом року працює

періодично і відносно короткий строк. Наприклад, плуги протягом року

знаходяться в роботі приблизно 20% часу, сівалки — 6—8, комбайни — 8—10,

саджалки — 3—4%. Отже, значний період машини знаходяться на зберіганні.

Причому в цей час спрацювання може бути навіть більшим, ніж у процесі

роботи, оскільки під дією вологи, зміни температури, сонячних променів, вітру

та навантаження металеві деталі, не захищені від дощу і снігу, іржавіють,

гумові шланги гідросистеми, насіннєпроводи, гумові колеса, клиновидні паси

та інші деталі з гумо-тканинних матеріалів втрачають свою еластичність,

розтріскуються і передчасно виходять з ладу.

Великогабаритні деталі (рами, платформи, підбирачі, спиці машин, мости та

ін.) виходять з ладу під впливом постійно діючих навантажень, особливо при

зберіганні машин на нерівних майданчиках.

У сільськогосподарських підприємствах машини необхідно зберігати згідно

з ГОСТ 7751–85. Стандартом передбачені такі елементи: загальні організаційні

заходи, вибір і підготовка місць зберігання, підготовка машин до зберігання,

контроль і технічні обслуговування під час зберігання, зняття машин із

зберігання.

Зберігання — це система заходів по усуненню впливу факторів, що

знижають експлуатаційні показники техніки в неробочий період.

Відповідно до ГОСТ 7751—85 «Техніка, що використовується у сільському

господарстві. Правила зберігання» на машинному дворі повинен бути

здійснений комплекс робіт, які пов'язані із забезпеченням зберігання

сільськогосподарської техніки. Роботи на машинному дворі повинні

виконуватись відповідно до технологічної схеми (рис.30). Крім того, на

машинному дворі виконують роботи з виготовлення пристроїв для поліпшення

зберігання техніки, приймання, збирання, обкатки і регулювання нових машин,

дефектовки та розбирання списаної техніки.

Згідно з ГОСТ 7751—85 машини ставлять на зберігання: міжзмінне —

перерва у використанні до 10 днів, короткочасне—від 10 днів до двох місяців і

тривале — більш двох місяців. Машини повинні зберігатись у закритих

приміщеннях або під навісами. Допускається зберігання машин на відкритих

обладнаних майданчиках при обов'язковому виконанні робіт з консервації,

герметизації та демонтажу частин і деталей, що потребують зберігання на

складі.

Машини повинні зберігатись на машинних дворах, секторах зберігання

бригад, майданчиках міжзмінного зберігання.

182

Місця зберігання машин повинні бути захищені від снігових заносів з боку

панівних вітрів лісонасадженнями. Майданчики для зберігання повинні

знаходитись в незатоплюваних місцях і мати по периметру водовідвідні канали.

Поверхня майданчиків повинна бути рівною, з нахилом 2—3° для збігання

води, мати тверде суцільне або у вигляді окремих смуг (асфальтове, бетонне)

покриття, що може витримувати навантаження машин при транспортуванні і на

зберіганні.

Машини повинні зберігатись на визначених місцях по групах, видах і марках

з дотриманням відстаней між ними не менше: на відкритих майданчиках між

машинами в ряду—0,7 м, між рядами машин — 6; у закритих приміщеннях та

під навісами між машинами в ряду і від машин до стін приміщення — 0,7; між

рядами— 1,0 м.

Перед встановленням машин на тривале зберігання перевіряють їх технічний

стан з використанням засобів технічної діагностики.

Рис. 30 Технологічна схема зберігання сільськогосподарської техніки.

Машини на міжзмінне та короткочасне зберігання доставляють відразу після

закінчення робіт, а на тривале — не пізніше 10 днів з моменту закінчення робіт.

183

Машини, що працюють з пестицидами та мінеральними добривами, необхідно

ставити на зберігання зразу ж після закінчення робіт.

2.Способи зберігання машин

Розрізняють три основні способи зберігання тракторів та

сільськогосподарських машин в неробочий період: закритий, відкритий і

комбінований. Вибір способу зберігання залежить від тривалості зберігання,

кліматичних умов, матеріальних можливостей господарства та конструктивних

особливостей машин.

Закритий спосіб найбільш надійний і найкраще захищає машини від дії

атмосферних опадів. Цей спосіб використовують при зберіганні складних

машин.

Відкритий спосіб передбачає зберігання машин на відкритих майданчиках

без знімання з них будь-яких вузлів і деталей. Його використовують тільки для

зберігання деяких нескладних машин: плугів, борін, культиваторів, котків,

лущильників тощо.

Комбінований спосіб передбачає зберігання машин під навісами або на

спеціально обладнаних з твердим покриттям майданчиках, але з машин

обов'язково знімають і здають на складське зберігання вузли і деталі, які

можуть піддатись руйнуванню. До цих вузлів і деталей належать полотна

транспортерів, клинові паси, втулково-роликові ланцюги та ін.

3.Підготовка машин до зберігання

До короткочасного зберігання машини необхідно готувати безпосередньо

після закінчення робіт, а до тривалого — не пізніше 10 днів з часу закінчення

робіт.

Машини на короткочасне зберігання встановлюють комплектно, без зняття

з них агрегатів, вузлів і деталей.

При підготовці машин до зберігання необхідно їх ретельно очистити від

бруду, пилу, технологічних решток, добрив, отрутохімікатів, а також підтікання

нафтопродуктів.

Очищення машин —дуже важлива операція як при проведенні технічного

обслуговування, так і при підготовці до зберігання.

Під час підготовки до зберігання виконують такі операції:

провадять чергове технічне обслуговування;

знімають з машини агрегати і деталі, для яких необхідні спеціально

обладнані приміщення;

герметизують отвори, щілини, порожнини (заливи горловини, сапуни,

вихлопні труби двигунів та ін.);

встановлюють машини на підставки і підкладки;. фарбують пошкоджені

місця; прикривають жалюзі або шторку радіатора.

Якщо трактор не потребує ремонту, то його готують до тривалого

зберігання. Для цього провадять консервацію внутрішніх поверхонь дизельного

і пускового двигунів, паливної апаратури, вузлів силової передачі, ходової

184

системи та начіпного пристрою. У дизельну і трансмісійну оливу добавляють

10%, а в дизельне паливо — 3% антикорозійної присадки АКОР-1.

Застосування присадок не потребує розконсервації вузлів і агрегатів трактора,

який може працювати з оливами паливом з присадками.

Таблиця 34. Мастила і матеріали, що використовуються при підготовці

машин до зберігання

Назва Призначення Спосіб внесення

Захисне мастило,

ПВК, СХК

Для консервування зовнішніх

поверхонь машин, їх вузлів,

агрегатів та деталей при

зберіганні на відкритих

майданчиках до 12 місяців

Використовується в чистому

вигляді або в суміші із

збезводненою

відпрацьованою дизельною

оливою у відношенні

1:1,1:2,1:3. Нагріту суміш

наносять щіточкою

Бітум нафтовий

будівельний

Для консервування робочих

органів при відкритому зберіганні

Бітум розчиняють в бензині у

відношенні 1 : 2 або 1 :3 і

наносять щіточкою або

пістолетом-розпилювачем

Мастило консерваційне К-

17, НГ-203 (марок А і Б)

Для консервування внутрішніх

металевих поверхонь

Пістолетом-розпилювачем

або щіточкою

Солідол синтетичний Для заповнення місць мащення Шприцом

Присадка АКОР-1 Для консервування не-

пофарбованих зовнішніх

поверхонь деталей машин і

внутрішніх порожнин агрегатів і

вузлів

Додають 5—110% в робочі

мастила, які стають

консерваційними і потім

заливають у внутрішні

порожнини агрегатів або

наносять на зовнішні

поверхні деталей

Папір інгібірований (марок

А, Б, В, НДА)

Для консервування деталей.

Строк захисної дії більше року

Обгортають деталі

інгібірованим папером

Суміш алюмінієвої пудри

із світлим масляним лаком

або уайт-спиртом у

відношенні 1: 4 або 1:5

Для захисту від сонячної дії

пневматичних шин, шлангів

гідросистем, приводних пасів та

інших гумових виробів

Пістолет ом-розпилювачем

Стрічка липка

поліетиленова

Для заклеювання отворів щілин

(пробок баків, сапуна, щупа і ін.).

Чохли із брезенту або

поліетиленової стрічки

Для герметизації окремих

агрегатів і вузлів

Одночасно з внутрішньою консервацією трактора готують до зберігання

повітроочисник. Для цього його знімають, очищають, промивають, складають і

встановлюють на місце. У тракторі К-701 касети повітроочисника другого

ступеня лише продувають стиснутим повітрям, а внутрішню поверхню корпуса

повітроочисника ретельно протирають ганчіркою, змоченою в бензині.

185

Після того як у всіх порожнинах трактора робочі оливи буде замінено на

робочо-консерваційні, а промиті й підготовлені фільтри встановлено на місце,

трактор пускають і дають попрацювати протягом 5—10 хв. У цей час його

уважно оглядають, прослуховують, виявляють і усувають дрібні несправності

(підтікання води, палива, оливи, недостатня затяжка кріплень та ін.). Потім

трактор доставляють на місце зберігання і зупиняють двигун.

Колісні трактори встановлюють на спеціальні підставки із зазором між

шиною і опорною поверхнею 8—10 см, а гусеничні — на підкладки. Тиск у

шинах коліс знижують до 70—80% від нормального.

З трактора знімають паси вентилятора, генератора і компресора. Робочі

поверхні шківів очищають і фарбують. Після висихання фарби на шківах паси

встановлюють на місце без натягу (при закритому зберіганні).

У разі відкритого зберігання з двигуна знімають і здають на склад

генератор, стартер, магнето, акумуляторні батареї, карбюратор і приводні паси.

Шини і гумові шланги гідросистеми покривають світлозахисною сумішшю.

Трубу повітроочисника, вихлопну трубу і отвори, що утворились після

зняття окремих вузлів, закривають заглушками.

Нефарбовані поверхні металевих деталей насухо витирають і покривають

запобіжним мастилом ПВК або СХК (за винятком гусениць, які рекомендується

покривати бітумом).

На щиток приладів наносять захисне мастило, закривають отвір

вентилятора кабіни і щільно зачиняють двері. Скло кабіни обклеюють папером.

Складають акт встановлення трактора на зберігання, в якому відмічають

технічний стан і комплектність. Акт підписують тракторист-машиніст, який

здає трактор, і особа, що приймає його.

Акумуляторні батареї. На склад приймають тільки справні й

укомплектовані акумуляторні батареї, що пройшли технічний огляд і

підготовку до зберігання.

Батареї очищають від пилу і бруду, обтирають ганчіркою, змоченою в 10-

процентному розчині нашатирного спирту або кальцинованої соди,

прочищають вентиляційні отвори у пробках.

Навантажувальною вилкою перевіряють відсутність внутрішнього

короткого замикання в елементах, після чого визначають рівень електроліту.

Батареї піддають контрольно-тренувальному циклу, який складається з

експлуатаційного заряджання, розряджання і наступного заряджання.

Непридатні до зберігання батареї (мала тривалість розряджання) відправляють

у ремонт, а придатні до зберігання повністю заряджені батареї здають на склад.

Акумуляторні батареї зберігають зарядженими в неопалюваному

приміщенні з достатньою вентиляцією.

Пневматичні шини. Під час зберігання тракторів, комбайнів і

сільськогосподарських машин на відкритих майданчиках шини демонтують і

визначають можливість їх дальшої експлуатації. Якщо у покришках виникли

розшарування, пошкодження внутрішніх шарів каркаса або висота

грунтозачіпів становить менше 20% номінальної, то такі покришки не

підлягають експлуатації. Камери з пролежнями в місцях згину, розходженням

стику, пористістю стінок або механічними пошкодженнями непридатні до

експлуатації.

186

Таблиця 35 Величина тиску в шинах тракторів під час зберігання

Марка

трактора

Розміри шин, дюймів або

мм *

Тиск у шинах, кгс/см2

задніх коліс передніх

коліс

задніх коліс передніх

коліс

Т-16М

9—32 6,0—16 0,7—0,8 1,1-1,3

Т-25 9—32 5,5—16 0,7—0.8 1.1—1,3

Т-40М 11—38 або

12—З8

6,5—16 0,8—0,9 1,3—1,5

ЮМЗ-6Л 12—33 6,5—20 0,8—0,9 1,3-1,5

МТЗ-80 12—38 7,5—20 1.0-1,1 1,3-1,5

T-I50K 630—610 530—610 0,7—0,8 0,9—1,0

К-701 700-065 700-665 0,8—0,9 0,8-0,9

*Розміри шин для T-15QK і К-701 наведено в мм.

Придатні покришки, камери і стрічки ободів очищають, просушують на

повітрі в місцях, захищених від прямих сонячних променів, припудрюють

тальком, збирають колесо і встановлюють його на машину. Тиск у шинах під

час зберігання повинен становити 70— 80% номінального (табл.35).

При зберіганні шин на машині їх покривають світлозахисною сумішшю.

У господарствах з достатньою кількістю складських приміщень шини разом

з колесом знімають і зберігають на складі у вертикальному положенні.

Демонтовані, а також нові покришки зберігають у вертикальному положенні

на стелажах, а камери трохи накачані — на вішалах з напівкруглою палкою.

Найкраще зберігати шини у приміщеннях, в яких підтримують постійну

температуру 5—15° С при відносній вологості повітря до 65%; забороняється

тримати бензин, кислоти та інші речовини, які .шкідливо діють на гуму.

4. ТО машин під час зберігання

ТО при зберіганні проводять при підготовці до зберігання, під час

зберігання та при знятті із зберігання.

ТО машин при підготовці до тривалого зберігання включає: очищення і

миття машин, доставку їх на пункт консервації або ПТО, визначення технічного

стану машин і заповнення «Акта встановлення машин на зберігання»,

«Журналу обліку встановлення машин на зберігання і приймання їх в

експлуатацію» або «інвентарної картки машини» (форми 16, 17, 18); знімання з

машин частин, які потребують зберігання на спеціально обладнаних складах,

герметизацію отворів, щілин, порожнин від потрапляння вологи та пилу;

187

консервацію машин, складових частин {або відновлення пошкодженого

лакофарбового покриття).

При тривалому зберіганні машин на відкритому майданчику з них знімають,

готують до зберігання і здають на склад електрообладнання і акумуляторні

батареї, втулко-роликові ланцюги, вироби з гуми, полімерних матеріалів

(шланги гідросистеми, гумові насіннєпроводи і трубопроводи, тенти, м'які

сідла, полотняно-планкові транспортери тощо), металеві троси, мідний дріт,

ножі різальних апаратів, інструменти і прилади. Деталі для кріплення знятих з

машин складових частин повинні бути встановлені на свої місця. До знятих

складових частин прикріплюють бирки із зазначенням господарського номера

машини.

Під час зберігання машин в закритих приміщеннях вище перелічені складові

частини (зокрема, акумуляторні батареї) дозволяється не знімати за умови

обов'язкової їх консервації та герметизації.

Електрообладнання очищають, обдувають стиснутим повітрям. Клеми,

вкриті захисним мастилом, акумулятори, що були в експлуатації, повинні

зберігатись в неопалюваному, вентильованому приміщенні, де при потребі їх

підзаряджають.

Втулково-роликові ланцюги очищають, промивають у спеціальній рідині,

підігрітій до температури 80—90°С, моторній оливі або консерваційному

мастилі-НГ-204У, протягом не менше 20хв висушують і згортають у рулон.

Паси промивають теплою мильною водою, сушать, припудрюють тальком і

зв'язують в комплекти, на які кріплять бирки.

Пневматичні шини допускається зберігати на відкритих майданчиках у

розвантаженому стані на машинах. Поверхні шин повинні бути вкриті

мікровосковою сумішшю ЗВВД-13 або сумішшю алюмінієвої пудри з олійним

лаком у співвідношенні 1 : 4. Тиск у шинах при відкритому і закритому

зберіганні знижують до 70% нормального. Зовнішні поверхні гнучких шлангів

гідросистем очищають від масла, висушують і припудрюють тальком. Робочу

рідину з шлангів зливають, отвори закривають пробками-заглушками.

Допускається зберігання гнучких шлангів гідросистем на машині. При

цьому поверхні їх додатково покривають світлозахисною сумішшю або

обертають парафінованим папером.

Троси, мідний дріт очищають від бруду, покривають захисним мастилом і

згортають у мотки.

Всі отвори, щілини, порожнини, оглядові пристрої, заливні горловини баків і

редукторів, заслінки карбюраторів і вентиляторів, отвори сапунів, вихлопні

труби двигунів, через які можуть потрапити атмосферні опади у внутрішні

порожнини машин, щільно закривають кришками, пробками тощо.

Для забезпечення вільного випускання води з системи охолодження і

конденсату відкривають зливні пристрої. Капоти і двері кабіни закривають і

опломбовують.

Металеві непофарбовані поверхні робочих органів машини (різальні

апарати, ножі, сошники, шнеки), деталі та механізми передач, складових

частин, тертя, штоки гідроциліндрів, шліцьові з'єднання, карданні передачі,

гвинтові та різьбові поверхні деталей і збірних одиниць, а також механічно

оброблені поверхні підлягають консервації.

188

Пошкоджені пофарбовані місця на дерев'яних і металевих деталях та збірних

одиницях (за винятком ремонтного фонду) відновлюють нанесенням на

поверхні лакофарбового або іншого захисного покриття. При тривалому

зберіганні паливну апаратуру (насоси, форсунки, баки) консервують

заповненням внутрішніх порожнин паливом з додаванням антикорозійної

присадки. Консервацію внутрішніх поверхонь машин (двигун, гідросистема,

трансмісія, ходова частина) проводять шляхом заповнення внутрішніх

порожнин консерваційними маслами.

Пружини для регулювання натягу транспортерів, пасових або ланцюгових

передач та в інших механізмах розвантажують і покривають захисним

мастилом або фарбують.

Важелі і педалі механізмів керування встановлюють у положення, яке не

допускає самовільного включення в роботу машин або їх складових частин.

Машини, що мають електропривод, вимикають з електромережі.

Для начіпних і напівначіпних машин використовують спеціальні підставки,

які забезпечують стійкість при зберіганні та зручність при наначіплюванні на

трактор. Між шинами і опорною поверхнею залишають зазор 80—100 мм.

Стан машин перевіряють під час зберігання у закритому приміщенні не

менше одного разу на два місяці, а на відкритих майданчиках і під навісами —

щомісяця.

Після сильних вітрів, дощів і снігових заносів перевірку і усунення

виявлених недоліків слід проводити негайно.

Результати періодичних перевірок оформляють у журналі перевірок (форма 19).

Рис. 31 Підставки з відходів металу або деталей списаних машин.

При ТО машин під час зберігання перевіряють: правильність встановлення

машин на підставках або підкладках (стійкість, відсутність перекосів, вигинів);

комплектність (з врахуванням знятих складових частин машин, які

зберігаються на складі); тиск повітря у шинах; надійність герметизації (стан

заглушок та щільність їх прилягання); стан антикорозійного покриття

(суцільність, цілісність, відсутність дії корозії) і захисних пристроїв (цілісність і

міцність кріплення чохлів, ящиків і щитків, кришок). Виявлені дефекти

усувають.

ТО машин при зніманні із зберігання включає: знімання машин з підставок

(підкладок); очищення і при необхідності розконсервацію машин, складових

частин; знімання герметизуючих пристроїв; встановлення на машини знятих

складових частин, інструменту і пристроїв; перевірку роботи та регулювання

189

складових частин і машини в цілому; очищення, розконсервацію і здачу на

склад підставок, заглушок, чохлів тощо.

Знімання складних машин з тривалого зберігання оформляють актом (форма

20).

Для простих машин допускається робити записи у спеціальному журналі або

інвентарній картці із зазначенням технічного стану та комплектності.

5. Особливості зберігання машин в закритих

приміщеннях і під навісами

Зірочки ланцюгових передач, ланцюгових транспортерів, карданні передачі,

гвинтові та різьбові поверхні регулювальних механізмів, поверхні робочих

органів та передачі як відкриті, так і захищені кожухами та щитками,

покривають консерваційними матеріалами. Роликові втулково-роликові та

приводні гачкові ланцюги повинні бути підготовленими до зберігання

відповідно до вимог і встановлені на машини без натягу.

Полотняні та прогумовані стрічки транспортерів, норій, клинових та

теребильних пасів, теребильних ланцюгів, спеціалізованих машин для вбирання

цукрових буряків, льону, картоплі, приготування кормів тощо послаблюють.

190

Форма 16

Затверджую

_________________________________ (посада)

_________________________________ (підпис)

«________»_____________20______р.

АКТ

Встановлення машини на зберігання

№__________ «______»

_________________________20__р.

Ми, які нижче підписалися, склали цей акт в тому, що

(посада, прізвище, ім’я та по батькові)

Здав, а відповідальний за зберігання _____________________________________ (посада, прізвище, ім’я та по батькові)

________________ прийняв ____________________________________________ (найменування, марка, інвентарний номер машини та її технічний стан: на ходу,

____________________________________________________________________ потребує ремонту, підлягає списанню)

Характеристика основних збірних одиниць і деталей:

Найменування Підлягає

заміні

Потребує Примітка

ремонту ТО

При встановленні машин на зберігання:

а) здані на склад

Найменування збірних одиниць і деталей, інструменту Кількість

При установленні машин на зберігання

б)відсутні

Найменування збірних одиниць і деталей Кількість

Якість підготовки машини до встановлення та її консервації _______________

(фактична відповідність стандарту)

Здав ____________________ (підпис)

Прийняв _____________________ (підпис)

Примітка. Акт складають у двох примірниках: один зберігається у відповідального за

зберігання, другий –– у бухгалтерії і є документом для розрахунку з механізатором.

__________________________

__________________________ (Найменування підприємства)

191

Форма 17

Журнал

обліку постановки машин на зберігання та приймання їх в експлуатацію

Дата

Маш

ин

и

Інв

ен

тар

ни

й г

осп

одар

сь

ки

й н

ом

ер

Техн

ічн

ий

стан

(сп

рав

на

, п

отр

ебує

рем

он

ту, сп

исан

а)

При встановленні

машини на зберігання Підписи

Дата в

идач

і

Техн

ічн

ий

стан

(сп

рав

на, п

отр

ебує

рем

он

ту, сп

исан

а )

Підписи

Здані на

склад Відсутні

Пр

ий

ня

в в

ідп

ов

ідал

ьн

ий

за

збер

іган

ня

Здав

(п

осада, п

різ

ви

ще )

Пр

ий

ня

в (

посада

, п

різ

ви

ще)

Ви

дав

від

пов

ідал

ьн

ий

за

збер

іган

ня

Назв

и с

кл

адов

их

части

н, детал

ей

кіл

ьк

ість

Назв

и с

кл

адов

их

части

н, детал

ей

кіл

ьк

ість

Форма 18

Інвентарна картка машини

Сільськогосподарське підприємство ____________________________________

Найменування і марка ____________ господарський номер ________________

рік виготовлення ________дата надходження у господарство_______________

початкова балансова ціна _________________________________________ грн.

Поряд

кови

й н

ом

ер

Видача машини з машинного

двору

Передача машини на

зберігання

Дата

видачі і

поверне

ння

машини

з

ремонту

прізвище,

ім'я та по

батькові

дата техні

чний

стан

маши

ни

підпис

механіза

тора,

який

прийняв

машину

дата техні

чний

стан

маши

ни

підпис

завідуюч

ого

машинн

им

двором

192

Форма 19

Журнал перевірок технічного стану машин під час зберігання

Дата п

ер

ев

ірк

и

Най

мен

ув

ан

ня

і м

ар

ка м

аш

ин

и

Інв

ен

тар

ни

й а

бо

госп

одар

сь

ки

й н

ом

ер

Заув

аж

ен

ня

, н

едол

іки

і

пр

ий

ня

ті

заходи

щодо

їх у

сун

енн

я

Підписи

ви

кон

ав

ТО

(посада п

різ

ви

ще,

Ім'я

та п

о

бать

ков

і)

пер

ев

іри

в,

від

пов

ідал

ьн

ий

за

збер

іган

ня

(посада, п

різ

ви

ще,

ім я

та п

о

бать

ков

і)

Форма 20

АКТ

введення машин в експлуатацію

№ __________ «_____» ______________________20___р.

Ми, які нижче підписалися, склали даний акт у тому, що відповідальний за

зберігання

_______________________________________________________________ (посада, прізвище, ім’я та по батькові)

_______________________ здав _________________________________________ (посада, прізвище, ім’я та по батькові)

Прийняв ____________________________________________________________ (найменування, марка машини, інвентарний номер)

Технічний стан______________________________________________________ (нова, потребує ремонту, після ремонту)

(потребує ТО тощо)

Машина укомплектована таким інструментом:

Найменування Кількість

Здав___________________________ (підпис)

Прийняв _______________________ (підпис)

Примітка. Акт складають у двох примірниках: один залишається в особи, що видала машину,

другий — в особи, що прийняла.

193

Контрольні питання:

1. Дати визначення терміну „Зберігання машин”.

2. Способи зберігання машин.

3. Види зберігання машин.

4. Операції підготовки машини до короткочасного зберігання.

5. Матеріали, які використовуються при підготовці машини до тривалого

зберігання.

6. Особливості зберігання акумуляторних батарей і пневматичних шин.

7. Які заходи здійснюють під час зберігання шин?

8. Операції ТО при зніманні машин із зберігання.

9. Яка документація використовується при постановці на зберігання машин, в

процесі зберігання та при знятті машин із зберігання?

194

2.12 Прогнозування технічного стану машин

1. Мета і завдання прогнозування

Прогноз —це твердження про стан об'єкта в майбутньому, зроблене на

основі аналізу минулого і сучасного його стану. Прогноз одержують на основі

діагнозу стану машин, тому процес прогнозування є продовженням процесу

діагностування.

Діагноз може мати окреме значення й без прогнозу, оскільки важливо знати

сучасний стан машини або її елемента: справний чи несправний. Проте в

самому діагнозі вже закладені елементи прогнозу. Якщо діагноз показав, що всі

вузли трактора справні, то тракторист мимоволі робить висновок, що трактор

буде безвідказно працювати деякий час, а іноді досить точно передбачає

тривалість безвідказної роботи.

Прогноз не може існувати без попереднього встановлення стану машини.

Для прогнозування також важливо знати закономірність зміни параметра в

минулому за відрізок часу від початку експлуатації до моменту одержання

діагнозу.

Існує окрема галузь науки, правда ще досить молода,— прогностика яка

досліджує і розробляє принципи та методи прогнозування.

Головним для складання прогнозу є відомості про час роботи машини, що

минув, та зміну параметра. Зв'язок між цими величинами повинен бути

описаний математичною формулою. Крім того, прогноз вимагає визначення

меж часу роботи об'єкта або величини параметра. Якщо відомо граничний час

роботи, то прогноз буде мати вигляд величини параметра. Якщо ж задана

величина параметра, то прогнозується час роботи об'єкта до моменту

одержання граничної величини параметра.

У деяких випадках потрібен ще й третій показник — витрати коштів на

експлуатацію та ремонт об'єкта, віднесені до одиниці виробленої ним продукції

(питомі витрати).

Здавалося б, чим довше працює машина без ремонту, тим нижчі питомі

витрати. Проте, водночас значно зростають витрати на запасні деталі, тобто

зростає обсяг ремонтних робіт тощо. Зменшення граничних параметрів

призводить до збільшення кількості ремонтів і тому, якщо заданим є мінімум

питомих витрат, відшукують оптимальне співвідношення граничної величини

параметра і граничного наробітку машини.

Процес прогнозування майбутнього стану машини стикається з таким

фактом, як нестабільність умов її роботи. Умови роботи (корисне

навантаження, якість мащення і своєчасність регулювання, вологість і

температура навколишнього середовища, склад грунту тощо) можуть

відхилятися від середнього значення у широких межах. Вважають, що в даному

господарстві умови роботи конкретного трактора не будуть різко відрізнятися в

наступному році від умов поточного року, але таке твердження не зовсім

правильне. Прогноз, визначений на цій основі, може мати істотну похибку.

Передбачити заздалегідь умови роботи машини, звичайно, неможливо. Проте

на основі багаторічних наукових спостережень можна досить чітко встановити

195

характеристики найважчих та найсприятливіших умов. Тоді прогноз може мати

вигляд такого твердження. «Об'єкт у найважчих умовах роботи зможе

працювати не більше Тт години; якщо умови найсприятливіші, то об'єкт

відпрацює не менше Тл годин; проте цілком ймовірно, що умови не зміняться

порівняно з минулим періодом, і об'єкт відпрацює при цій умові Тв годин».

Іншими словами, прогноз тоді може бути одержаний у вигляді трьох чисел:

мінімального,, максимальною та найбільш імовірного строку безвідказної

роботи,,

Часто в розпорядженні майстра-діагноста є дані лише одного

діагностування. Як відомо, через дві точки (початкову й, деяку проміжну)

можна провести безліч кривих ліній і лише одну пряму. В цьому випадку

неможливо встановити, як змінювався в минулому параметр: прискорено,

уповільнено чи рівномірно. Оскільки пряма лінія є найбільш визначеним

законом в даному випадку, то нею й підмінюють дійсну закономірність, або.

інакше кажучи, роблять апроксимацію якогось невідомого закону

прямолінійним або рівномірним..

Цей метод називається лінійним прогнозуванням, воно відзначається

простотою і в деяких випадках дає добрі результати, проте в цілому найменш

точне.

Якщо в розпорядженні діагноста є результати двох діагностичних

обстежень машини, то в цьому випадку закономірність зміни параметра

визначають за трьома точками (третя точка — початкова). Через три точки

можна провести лише одну криву лінію, яка б не мала перегину, тому

закономірність, хоча й дещо усереднена, визначається досить точно.

Можливий також випадок, коли під час прогнозування невідомий минулий

наробіток машини і в розпорядженні діагноста є лише результат вимірювання

параметра. Тоді доводиться користуватися так званими середньостатистичними

даними, які одержані в результаті масових спостережень за процесом зміни

параметра. Шляхом математичної обробки їх, встановлюють середню

тривалість роботи машини до моменту, коли параметр її стану наблизиться до

граничного значення.

Одночасно встановлюють і математично описують закономірність всього

процесу степеневою функцією:

ΔП=аtα,

де ΔП —зміна параметра; t — час роботи об'єкта; а — коефіцієнт, який

характеризує швидкість зміни параметра; α — постійний показник, властивий

даному виду параметра.

Середні витрати для виконання технічного обслуговування визначають за

формулою: C = х1q1r1+x2q2r2=S(t)

196

2. Прогнозування за допустимими значеннями параметрів із

застосуванням таблиць-графіків

Щоб визначити, чи зможе дане спряження працювати без відказу до

наступної перевірки, треба мати допустимі значення коефіцієнта використаного

ресурсу.

Допустима величина параметра машини — величина, яка забезпечує

безвідказну експлуатацію даного спряження чи вузла від теперішнього до

наступного діагностування. На відміну від номінального та граничного значень

параметра, які мають сталу, заздалегідь відому величину, допустиме значення

залежить від факторів експлуатаційного характеру (наробіток спряження чи

вузла від початку експлуатації, величина майбутнього періоду експлуатації, під

час якого повинна бути забезпечена безвідказна робота, тощо). У зв'язку з цим

конкретне значення допустимої величини параметра дійсне лише для

обумовленої сукупності цих факторів.

Приклад. До моменту діагностування наробіток трактора становив 1000

умовних еталонних гектарів (ум. ет. га ) , величина витрати газів у картер

двигуна становить 50 л/хв, номінальне 20, а граничне 80 л/хв. Визначити стан

спряжень цилїндро-поршневої групи.

Припустимо, що відносно наробітку величина параметра змінюється

лінійно, тобто на кожний 1 ум. ет. га , наробітку витрата газів збільшується на

одну й ту ж величину. Отже, параметр досягне свого граничного значення через

1000 ум. ет. га наробітку. Таким чином, якщо наступну перевірку

виконуватимуть через 1000 ум. ет. га, то величина 50 л/хв є допустимою, тому

що за цей період параметр не перевищить граничної величини. Якщо ж

наступну перевірку планують через 500 ум. ет. га, то допустима витрата газів

під час теперішнього діагностування становитиме 65 л/хв. Одержавши під час

вимірювання результат 50 л/хв, можна твердити, що стан спряжень циліндро-

поршневої групи двигуна гарантує безвідказну роботу не тільки до наступної, а

й до іншої перевірки.

З наведеного прикладу ясно, що для даного спряження існує безліч

допустимих величин параметра, які залежать від попереднього наробітку та

встановленої періодичності перевірок.

Охарактеризуємо цю властивість допустимих величин у вигляді

математичного виразу.

Залежність між величиною коефіцієнта залишкового ресурсу /?зал та часом

роботи машини має вигляд:

Rзал=1- а ta;

Rвик= а ta

Відомо, що граничним значенням коефіцієнта використаного ресурсу є

одиниця. При цих умовах: 1 = ata

гр

Звідки грt

a1

Позначимо періодичність перевірок стану спряження через tм.

197

Тоді )(

1

мн tta

і

де tн—наробіток до останньої перевірки (tн + tм =tгр). Таким чином, на момент tM

величина коефіцієнта використаного ресурсу повинна мати допустиме значення,

яке б забезпечило безвідказну експлуатацію спряження протягом строку tM,

тобто н

доп

вик tаR або

мн

ндоп

викtt

tR

З цієї формули видно, що величина доп

викR може приймати будь-які значення

залежно від комбінацій значень tн та tм.

Очевидно, що допустимому значенню коефіцієнта використаного ресурсу

повинно відповідати допустиме значення вимірюваного параметра, тобто

н

ндопдоп

викПП

ППR

,

звідки )( нг

доп

викндоп ППRПП ,

або )( нг

мн

нндоп ПП

tt

tПП

.

Цю формулу застосовують для підрахунку допустимих значень параметрів,

величина яких у процесі експлуатації машини збільшується, тобто тих, що

мають Пг>Пн.

Для параметрів, які в процесі експлуатації зменшуються (Пг<.Пн), формула

набуває такого вигляду:

)( гн

мн

нндоп ПП

tt

tПП

Величина гн ПП або нг ПП становить зону можливих змін параметра в

процесі експлуатації машини до моменту досягнення граничного значення,

тобто відказу даного елемента машини. Між величинами Пн та Пг розміщене

поле допустимих значень параметра.

Користуватися формулами під час виконання діагностичних робіт не

зовсім зручно, оскільки необхідно виконувати досить складні обчислення. Тому

для практичного використання розроблені спеціальні довідкові таблиці, в яких

заздалегідь виконано розрахунки для всіх можливих сполучень наробітку

машини, показника степеня а та часу до наступної перевірки (діагностування).

На рисунку 32 показана одна з таблиць-графіків, що видані спеціальним

альбомом для використання у пересувних діагностичних установках.

198

Рис.32. Зразок таблиці-графіка для прогнозування.

Як видно з останньої формули, для розрахунку доп

викR треба знати показник α

(табл .36)

Правила користування таблицями-графіками нескладні. Використовуючи

нормальне та граничне значення параметра, що міститься в технологічній карті,

та результат його вимірювання, визначають дійсну величину коефіцієнта

використаного ресурсу. В таблиці показників відшукують значення а, що

відповідає даному типу спряження. Знаходять таблицю, яка відповідає

фактичному наробітку спряження. У лівій її графі вибирають рядок,

найближчий до-фактичного значення Rвик . У верхній частині таблиці

відшукують показник а, який дорівнює показникові даного спряження.

Знаходять клітину, де перетинаються знайдені графи таблиці. Якщо ця

клітина розміщена вище товстої лінії, проти якої на правому полі таблиці стоїть

число 250, то це означає, що дане спряження може нормально працювати не

більше 250 одиниць наробітку.

Якщо клітина потрапила в проміжок між лініями з позначеннями 250 та

500, то спряження може працювати понад 250, але менше 500 одиниць

наробітку і т. д. Якщо клітина розміщена нижче лінії з позначкою 1000, то

спряження буде працювати безвідказно більше 1000 одиниць наробітку.

У випадку, коли коефіцієнт використаного ресурсу настільки високий, що

такого значення немає в таблиці, таке спряження треба негайно замінити або

відрегулювати.

Таблиці-графіки мають дискретність (градацію) наробітку 50 мотогодин.

Максимальний розрахунковий наробіток становить 5000 мотогодин. Графи

показника а охоплюють весь можливий діапазон показників від 0,8 до 2.

199

Таблиця 36 Значення орієнтовних показників степеня а для параметрів

технічного стану машин

Дискретність значення Rвик становить 0,05, що практично задовольняє

вимогам точності при прогнозуванні під час технічного обслуговування.

Приклад. Кількість газів, що прориваються в картер двигуна Д-240

становить за показами приладів 70 л/хв. У технологічній карті знаходимо, що

номінальне значення витрати газів для даного двигуна становить 28 л/хв, а

граничне — 90.

Підраховуємо коефіцієнт використаного ресурсу:

67,02890

2870

викR

За обліковими даними на-робіток циліндри-поршневої групи становить 930

мотогодин. Показник циліндро-поршневої групи α=1,3. Найближча за

наробітком таблиця розрахована на 1000 мотогодин. Найближче значення Rвик

становить 0,7. Клітина перетину граф таблиці (α=1,3; Rвик=0,7) знаходиться між

лініями наробітку 250 та 500.

Отже, втрати газів перевищують граничну величину при наробітку від 250

до 5.0,0 мотогодин з моменту діагностування, тому треба замінити поршневі

кільця при наступному ТО-2.

Параметр Степінь а

Тиск у системі мащення 1,4

Витрата газів, що прориваються в картер двигуна 1,3

Вигоряння масля в двигуні 2

Потужність двигуна 0,8

Зазор між клапаном та торцем коромисла 1,1

Утопання клапанів у головці 1,6

Зазори в кривошипно-шатунному механізмі 1,4

Зазор у підшипниках ковзання та кочення 1,5

Спрацювання:

посадочних гнізд в корпусних деталях 1

зубців шестерень по товщині 1,5

шліців валів 1,1

валиків, пальців, осей 1,4

гусеничних та втулково-роликових ланцюгів 1

накладок гальм та зчеплення 1

плунжерних пар 1

подача насоса 1,4

200

3.Застосування базових таблиць для прогнозування

залишкового ресурсу

Для одержання прогнозу за допомогою базової таблиці (табл.З7) виконують

такі процеси.

Визначають величину коефіцієнта використаного ресурсу. Для цього

номінальне та граничне значення даного параметра разом з виміряним

значенням параметра підставляють у формулу для Rвик. Якщо результат

розрахунку коефіцієнта використаного ресурсу дорівнює або більше від

одиниці, то дальших робіт не виконують і роблять висновок про необхідність

ремонту даного вузла чи системи.

У базовій таблиці відшукують рядок, що відповідає обчисленому

коефіцієнту використаного ресурсу, та колонку, що відповідає показникові,

вміщеному в заголовку таблиці даного параметра. Записують число, що

знаходиться на перетині рядка і колонки.

Одержане число множать на величину наробітку даного вузла на момент

діагностування (мотогодини, умовні чи фізичні гектари або кілограми

витраченого палива). Результат множення є прогнозом залишкового ресурсу

вузла. Прогноз має розмірність наробітку, що використовувати під час

обчислення.

Приклад. Витрата газів у картер двигуна Д-240 дорівнює 72 л/хв. За

обліковими даними наробіток циліндро-поршневої групи становить 1340

мотогодин. Визначити прогноз її залишкового ресурсу.

У таблиці знаходять, що показник даного параметра дорівнює 1,3..

номінальне значення — 28, а граничне — 90 л/хв.

Обчислюють коефіцієнт використаного ресурсу.

71,02890

2872

викR

У базовій таблиці на перетині рядка та колонки, які відповідають RBИK = 0,71

та α = 1,3, знаходять число 0,302.

Помноживши 0,302 на величину наробітку, одержують прогноз

залишкового ресурсу: 0,302 X 1340 = 405 мотогодин.

201

Tаблиця 37 Базова таблиця для прогнозування залишкового ресурсу Коефіцієнт

використано

го ресурсу

Показник α

0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0

0,99

0,98

0,97

0,96

0,95

0,94

U,93

0,92

0.91

0,90

0,89

0,88

0,87

0,86

0,85

0,84

0,83

0,82

0,81

0,80

0,79

0,78

0,77

0,76

0,75

0,74

0,73

0,72

0,71

0,70

0,69

0,68

0,67

0,66

0,65

0,0013

0,026

0,040

0,053

0,066

0,081

0,096

0,111

0,126

0,141

0,158

0,175

0,191

0,208

0,225

0,245

0,264

0,284

0,303

0,323

0,345

0,367

0,389

0.4П

0,433

0,458

0,484

0,509

0,535

0,560

0,590

0,621

0,651

0,682

0,712

0,012

0,024

0,035

0,047

0,059

0,072

0,085

0,099

0,112

0,125

0,140

0,154

0,169

0,183

0,198

0,215

0,232

0,248

0,265

0,282

0,301

0,320

0,338

0,357

0,376

0,398

0,420

0,442

0,464

0,486

0,511

0,537

0,562

0,588

0,613

0,011

0,021

0,032

0,042

0,053

0,065

0,076

0,088

0,099

0,111

0,124

0,137

0,150

0,163

0,176

0,191

0,203

0,220

0,235

0,250

0,267

0,283

0,330

0,316

0,333

0,352

0,371

0,391

0,410

0,429

0,451

0,473

0,494

0,516

0,538

0,010

0,019

0,029

0,038

0,048

0,059

0,069

0,080

0,090

0,101

0,113

0,125

0,136

0,148

0,160

0,173

0,186

0,199

0,212

0,225

0,240

0,255

0,269

0.284

0,299

0,316

0,333

0,349

0,366

0,383

0,402

0,421

0,441

0,460

0,479

0,009

0,018

0,026

0,035

0,044

0,054

0,064

0,073

0,083

0,093

0,103

0,114

0,124

0,135

0,145

0,157

0,169

0,181

0,193

0,205

0,218

0,232

0,245

0,259

0,272

0,287

0,302

0,316

0,331

0,346

0,363

0,380

0,396

0,413

0,130

0,008

0,016

0,024

0,032

0,040

0,049

0,058

0,067

0,076

0,085

0,095

0,105

0,114

0,124

0,134

0,145

0,155

0,166

0,177

0,188

0,200

0,212

0,223

0,235

0,247

0,261

0,275

0,288

0,302

0,316

0,331

0.347

0.362

0,378

0,393

0,007

0,015

0,022

0,030

0,037

0,045

0,053

0,062

0,070

0,078

0,087

0.096

0,105

0,114

0,123

0,133

0,143

0,154

0,164

0,174

0.185

0,196

0,207

0,218

0.229

0,241

0,253

о;2бб

0,278

0.290

0.304

0.318

0,332

0.346

0,360

0,007

0,014

0,021

0,028

0,035

0,043

0,050

0,058

0,065

0,073

0,081

0,090

0,098

0,107

0,115

0,124

0,133

0,143

0,152

0,161

0,171

0,181

0,192

0,202

0,212

0,223

0.235

0,246

0,558

0,269

0,282

0.295

0,308

0,320

0,333

0,007

0,013

0,020

0,026

0,033

0,040

0,047

0,054

0,061

0,068

0,076

0,084

0,091

0,099

0,107

0,116

0,125

0,133

0,142

0,151

0,160

0.170

0,179

0,189

0,198

0,208

0,219

0,229

0,240

0,250

0,262

0,274

0,285

0,297

0,309

0,006

0,012

0,019

0,025

0,031

0,038

0,045

0,051

0,058

0,065

0,072

0,079

0,087

0,094

0,101

0,109

0,117

0,124

0,132

0,140

0,149

0,158

0,167

0,176

0,185

0,195

0,205

0,215

0,225

0,235

0,246

0,257

0,267

0,278

0,289

0,006

0,012

0,018

0,024

0,030

0,036

0,042

0,048

0,054

0,060

0,067

0,074

0,081

0,087

0,094

0,102

0,109

0,117

0,124

0,132

0,140

0,149

0,157

0,166

0,174

0,183

0,192

0,202

0,211

0,220

0,230

0,240

0,251

0,261

0,271

0,006

0,011

0,017

0,023

0,028

0,034

и,040

0,046

0,052

0,058

0,054

0,070

0,077

0,083

0,089

0,096

0,103

0,111

0,118

0,125

0,133

0,140

0,148

0,155

0,163

0,172

0,180

0,189

0,197

0,206

0,216

0,226

0,235

0,245

0,255

0,005

0,011

0,016

0,022

0,027

0,033

0,038

0,044

0,049

0,055

0,061

0,067

0,072

0,078

0,084

0,091

0,098

0,104

0,111

0,118

0,125

0,133

0,140

0,148

0,155

0,163

0,171

0,179

0,187

0,195

0,204

0,213

0,223

0,232

0,241

202

Продовження таблиці З7 Коефіцієнт

використаного ресурсу

0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1.4 1,5 1,6 1,7 1,8 1.9 2,0

0,64 0,63 0,62 0,61 0,60 0,59 0,58 0,57 0,56 0,55 0,54 0,53 0,52 0,51 0,50 0,49 0..48 0,47 0,46 0,45 0,44 0,43 0,42 0,41 0,40 0,39 0,38 0,37 0,36 0,35 0,34 0,33 0,32 0,31 0,30 0,29 0,28 0,27

0,748 0,785 0,821 0,858 0,894 0,938 0,988 1,026 1,070 1,114 1,167 1,221 1,274 1,328 1,381 1,447 1,513 1,578 1,644 1,710 1,797 1,884 1,971 2,058 2,145 2,259 2,374 2,488 2;603 2,717 2,874 3,032 3,189 3,347 0,504 3,733 3,962 4,192

0,643 0,673 0,704 0,734 0,764 0,800 0,837 0,873 0,910 0,946 0,989 1,032 1,074 1,117 1,160 1,213 1,267 1,320 1,374 1,427 1,494 1,561 1,628 1,695 1,762 1,853 1,946 2,034 2,124 2,215 2,332 2,450 2,567 2,685 2,802 2,972 3,142 3,311

0,564 0,590 0,615 0,641 0,667 0,627 0.727 0,758 0,788 0,818 0,854 0,891 0,927 0,964 1,000 1,044 1,089 1,133 1,178 1,222 1,278 1,333 1,389 1,444 1,500 1,571 1,643 1,714 1,786 1,857 1,952 2,047 2,143 2,238 2,333 2,466 2,600 2,733

0,502 0,524 0,547 0,569 0,592 0,618 0,644 0,669 0,695 0,721 0,753 0,785 0,816 0,848 0,880 0,917 0,954 0,992 1,029 1,066 1,113 1,159 1,206 1,252 1,299 1,359 1,418 1,478 1,537 1,597 1,675 1,752 1,830 1,907 1,985 2,092 2,199 2,307

0,450 0,470 0,491 0,511 0,531 0,554 0,577 0,601 0,624 0,647 0,674 0,701 0,729 0,756 0,733 0,816 0,848 0,881 0,913 0,946 0,986 1,026 1,066 1,106 Ї, І46 1,196 1,247 1,297 1,348 1,398 1,463 1,529 1,594 1,660 1,725 1,815 1,905

1,995 -

0,411 0,428 0,446 0,403 0,481 0,502 0,523 0,543 0,564 0,585 0,609 0,633 0,655 0,680 0,704 0,733 0,762 0.790 0,819 0,848 0,883 0,918 0,954 0,989 1,024 1,068 1,111 1,155 1,198 1,242 1,299 1,356 1,412 1,4оЗ 1,525 1,601 1,678 1,754

0,376 0,392 0,409 0,425 0,441 0,460 0,478 0,497 0,515 0,534 0,556 0,578 0,599 0,621 0,642 0,667 0,692 0,717 0,742 0,767 0,799 0,831 0,863 0,895 0,927 0,965 1,004 1,042 1,081 1,119 1,168 1,217 1,266 1,315 1,364 1.429 1,49,4 1.558

0,348 0,262 0,377 0,391 0,406 0,423 0,440 0,456 0,473 0,490 0,509 0,529 0,548 0,568 0,587 0,610 0,634 0,657 0,681 0,704 0,732 0,759 0,787 0,814 0,842 0,867 0,912 0,946 0,981 1,016 1,059 1,102 1,146 1,189 1,232 1,289 1,347 1.404

0,323 0,336 0,350 0,363 0,377 0,392 0.407 0,423 0,438 0,453 0,471 0,489 0,507 0,525 0,543 0,564 0,585 0,605 0,626 0,647 0,672 0,697 0,723 0,748 0,773 0,804 0,835 0,865 0,896 0,927 0,966 1,005 1,045 1,084 1,123 1,173 1,224 1,274

0,301 0,314 0,326 0,339 0,351 0,365 0.379 0,394 0,408 0,422 0,438 0,455 0,471 0,488 0,504 0,523 0,542 0,562 0,581 0,600 0,623 0,646 0,669 0,692 0,715 0,743 0,771 0,799 0,827 0,855 0,890 0,926 0,961 0,997 1,032 1,077 1,122 1,167

0,282 0,294 0,305 0,317 0,328 0,341 0,355 0,358 0,382 0,395 0,410 0,425 0,440 0,455 0,470 0,488 0,505 0,523 0,540 0,558 0,579 0,600 0,622 0,643 0,664 0,690 0,715 0,741 0,766 0,792 0,824 0,856 0,889 0,921 0,953 0,994 1,036 1,077

0,266 0,277 0,287 0,298 0,309 0,321 0,333 0,346 0,358 0,370 0,384 0,398 0,413 0,427 0,441 0,457 0,473 0,490 0,506 0,522 0,542 0,562 0,581 0.601 0,621 0,645 0,668 0,692 0,715 0,739 0,769 0,798 0,828 0,857 0,887 0,925 0,962 1,000

0,251 0,261 0,272 0,282 0,292 0,304 0,315 0,327 0,338 0,350 0,363 0,376 0,388 0,401 0,414 0,429 0,444 0,460 0,475 0,490 0,508 0,527 0,545 0,564 0,582 0,604 0,626 0,648 0,670 0,692 0,719 0,746 0,774 0,801 0,828 0,862 0,897 0,931

203

Продовження таблиці 37

Коефіцієнт

використаного

ресурсу

0.8 0.9 1,0 1.1 1.2 1,3 1.4 1.5 1.6 1.7 1,8 1,9 2.0

0,26

0,25

0,24

0,23

0,22

0,21

0,20

0,19

0,18

0,17

0,16

0,15

0,14

0,13

0,12

0,11

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,05

4,421

4,650

5,013

5,375

5,738

6,100

6,463

7,121

7,779

8,437

9,096

9,753

11,174

12,595

14,015

15,436

16,857

21,981

27,105

32,230

37,354

42,478

3,481

3,651

3,911

4,171

4,432

4,692

4,952

5,401

5,850

6,299

6,748

7,197

8,155

9,113

10,071

11,029

11,987

14,945

17,903

20,861

23,819

26,777

2,867

3,000

3,200

3,400

3,600

3,800

4,000

4,333

4,667

5,000

5,333

5,667

6,334

7,000

7,667

8,333

9,000

11,000

13,000

15,000

17,000

19,000

2,414

2,521

2,679

2І837

2,944

3,152

3,310

3,572

3,833

4,095

4,356

4,618

5,120

5,623

6,125

6,628

7,130

8,629

10,128

11,627

13,126

14,625

2,085

2,175

2,303

2,432

2,560

2,689

2,817

3,024

3,232

3,439

3,647

3,854

4,244

4,635

5,023

5,413

5,803

6,881

7,960

9,038

10,117

11,195

1,831

1,907

2,015

2,123

2,232

2,340

2,448

2,817

2,786

2,954

3,123

3,292

3,610

3,928

4,245

4,564

4,882

5,706

6,529

7,353

8,176

9,000

1,623

1,688

1.781

1,875

1,968

2,062

2,155

2,299

2,443

2,588

2,732

2.876

3,137

3,398

3,659

3,920

4,181

4,840

5,498

6,157

6,815

7,474

1,462

1,519

1,600

1,681

1,762

1,843

1,924

2,046

2,168

2,290

2,42

2,534

2,753

2,972

3,192

3,411

3,630

4,175

4,719

5,264

5,804

6.353

1,325

1,375

1,446

1,518

1,589

1,661

1,732

1,841

1,951

2,060

2,170

2,279

2,467

2,655

2,844

3,032

3,220

3,675

4,130

4,584

5,039

5,494

1,212

1,257

1,321

1,385

1,449

1,513

1,577

1,671

1,766

1,960

1,955

2,049

2,214

2,380

2,545

2,711

2.876

3,264

3,651

4,039

4,426

4,814

1,119

1,160

1,217

1,274

1,331

1,388

1,445

1,529

1,613

1,697

1,781

1,865

2,009

2,153

2,296

2,711

2,584

2,920

3,256

3,591

3,927

4,263

1,037

1,075

1.126

і 177

1,229

1,280

1,331

1,408

1,485

1,563

1,640

1,717

1,845

1,973

2,100

2,440

2,356

2,651

2,946

3,241

3,536

3,831

0,966

1,000

1,047

1,095

1,142

1,190

1,237

1,306

1,376

1,445

1,515

1,584

1,700

1,816

1,932

2,228

2,164

2,428

2,692

2,956

3,220

3,484

П р и м і т к а . При коефіцієнті використаного ресурсу менше 0,05 прогноз не обчислюють і роблять помітку «Номінал».

204

4.Прогнозування із застосуванням заздалегідь

розрахованих допустимих значень параметрів Метод прогнозування строків ремонту тракторів, оснований на

застосуванні заздалегідь розрахованих допустимих значень параметрів,

розроблено науковцями ГОСНИТИ. Він полягає у порівнянні одержаного

при діагностуванні значення параметра з допустимими, що містяться у

відповідних довідкових таблицях.

Застосовують два допустимих значення: Д1 та Д2, причому обидва

розраховані окремо для наробітку від початку експлуатації або від

останнього ремонту до 3000 та більше мотогодин. Таким чином, більшість

довідкових таблиць має 4 допустимих значення параметра: Д1 та Д2 при tп

<3000 та Д1, і Д2 при tп >3000.

Допустиме значення Д1 відповідає оптимальному залишковому ресурсу

від 100 до 150 мотогодин, а Д2— залишковому ресурсу від 400 до 600

мотогодин. Отже, при застосуванні цього методу підраховувати залишковий

ресурс не потрібно. Треба лише порівняти виміряне значення параметра Пі з

допустимими значеннями і прийняти рішення

про подовження ресурсу чи про відправку трактора на капітальний ремонт.

Залежно від результатів порівняння рекомендується приймати такі

рішення.

Якщо ПІ виходить за межі Д1, але трактор готують до тривалої

експлуатації при виконанні відповідальних робіт,

то складова частина його підлягає негайному ремонту; якщо ж трактор

використовується на другорядних роботах, то він може ще відпрацювати до

50 мотогодин, а потім повинен ремонтуватись; коли Пі не виходить за межі

Д1 але перевищує значення Д2, то складова частина підлягає ремонту через

100—150 мотогодин при умові, що в цей час не проводяться напружені

польові роботи; в іншому разі складову частину треба відремонтувати

негайно.

У випадку, якщо Пі не виходить за межі Д2, але наробіток складової

частини виходить за межі міжконтрольного (наприклад, за межі 960

мотогодин); в цьому випадку складова частина повинна бути відремонтована

через 400— 600 мотогодин.

Якщо ПІ не виходить за межі Д2, а наробіток від останньої перевірки не

перевищує міжконтрольного, то складова частина може працювати до

наступного планового діагностування. Повнокомплектний трактор

направляють у капітальний ремонт, якщо необхідно ремонтувати не менше

трьох складових частин, в тому числі двигун та коробку передач або двигун

та ведучий міст. Тому ресурсне діагностування починають саме з цих

складових частин. Якщо за результатами діагностування агрегат або трактор

підлягають капітальному ремонту, то дальшу перевірку припиняють.

Описаний метод значно спрощує ресурсне діагностування. Однак

точність його не дуже висока тому, що допустимі значення Д1 та Д2 не

205

враховують фактичного доремонтного наробітку, а грунтуються на його

середніх значеннях.

5.Застосування номограм для прогнозування

Номограма — графічне зображення функціональної залежності між

декількома змінними, яке служить для відшукання числової величини однієї

з них за заданими значеннями інших. Номографічні зображення не мають на

меті наочності залежностей, вони призначені виключно для заміни

обчислювальних робіт.

Для побудови номограми треба мати рівняння, яке пов'язує між собою всі

змінні, що зображаються на номограмі. У ГОСНИТИ були розроблені

номограми для визначення залишкового ресурсу елементів машини, в основу

яких покладена залежність:

де tзал— залишковий ресурс;

tn— наробіток на момент діагностування;

Пн, Пг, ПІ — номінальне, граничне та виміряне значення параметра;

α — показник степеневої функції. На рисунку 33 показана номограма для

прогнозування залишкового ресурсу гусеничних ланцюгів трактора класу

тяги 3 ( ДТ-75М ) .

Рис.33 Номограма для прогнозування залишкового ресурсу гусеничних ланцюгів.

У н и ж ній частині номограми є дві шкали П(t)п та П(t)г. Перша з них

використовується для визначення залишкового ресурсу до заміни пальців, а

друга — до вибраковки ланок гусениці.

Номограмою користуються так:

206

на шкалі П(t)п (якщо треба визначити залишковий ресурс до заміни пальців)

відшукують поділку, що відповідає результату вимірювання довжини 10

ланок гусениці П2 (точка А);

знаючи номінальне значення довжини 10 ланок нової гусениці (1720 мм) або

результат попереднього вимірювання цього параметра (П 1 ) , визначають

різницю П2—П1;

з точки А проводять горизонтальну лінію до перетину з похилою лінією,

що відповідає одержаній різниці П2—П1, і відмічають точку Б;

з точки Б проводять вгору вертикальну лінію до перетину з похилою

лінією, що відповідає наробітку гусеничного ланцюга tм від попереднього

вимірювання або від початку експлуатації нової гусениці (у мото-годинах), і

відмічають точку В;

з точки В проводять вліво горизонтальну пряму до перетину з шкалою tзал

і в точці Г одержують значення прогнозу (у мото-годинах).

Аналогічно виконують прогнозування для визначення залишкового

ресурсу до вибраковки ланок гусениці, користуючись правою нижньою

шкалою (точка А1).

Ця номограма досить проста і їй віддають перевагу перед іншими

засобами прогнозування залишкового ресурсу гусеничного ланцюга.

6.Особливості процесу прогнозування гарантованого

міжремонтного ресурсу машин Деякі особливості має процес прогнозування гарантованого

міжремонтного ресурсу машини, яка щойно пройшла капітальний ремонт.

Під час ремонту значну кількість деталей машини замінюють новими, а деякі

деталі залишають для подальшої експлуатації,

Запасні деталі, що надходять на ремонтне підприємство, треба перевіряти

на відповідність технічним умовам. Якщо деталь повністю відповідає цим

умовам, то, користуючись середньостатистичними даними, можна твердити,

що вона безвідказно відпрацює встановлений міжремонтний строк.

Про деталі, які призначаються для дальшого використання, є відомості

щодо доремонтного наробітку, тому для прогнозування їх гарантованого

міжремонтного ресурсу можна користуватися методом прогнозування за

однією відомою точкою.

Гарантований міжремонтний ресурс всієї машини визначають за

найменшим значенням гарантованого міжремонтного ресурсу окремих

деталей, тобто найменш надійної ланки в усьому механізмі. Знаючи

теоретичні закономірності зміни параметра стану даної деталі в найважчих та

в найбільш сприятливих умовах, можна одержати прогноз гарантованого

ресурсу всього механізму у вигляді трьох чисел: мінімального,

максимального та найбільш імовірного (се-редньостатистичного).

Отже, основна мета прогнозування полягає и забезпеченні найбільш

повного використання технічних можливостей машин, обгрунтованих

технічними та економічними даними.

207

В процесі прогнозування визначають: залишковий період роботи машини

або окремих її елементів до відказу; допустимі при діагностуванні величини

параметрів, які забезпечують безвідказну роботу машини протягом заданого

періоду; гарантований міжремонтний ресурс відремонтованої машини.

7. Ресурс безвідказної роботи вузлів та агрегатів машин

Ресурс — час роботи машини до моменту появи відказу. Це нестала величина

і залежить від багатьох факторів, як зовнішніх, властивих умовам

експлуатації, так і внутрішніх, властивих даному конкретному механізму.

До- чи міжремонтний ресурс встановлюють у директивному порядку на

основі техніко-економічних розрахунків, дійсний же ресурс машини може

мати значні відхилення від цих величин.

Кожне спряження машини характеризується величиною зазора, що

забезпечує вільне переміщення деталей одна відносно одної, а також містить

шар оливи, яка сприяє зменшенню інтенсивності спрацювання деталей у

спряженні.

Величину початкового (номінального) зазора визначають розрахунком,

який враховує величину навантажень, швидкість руху деталей, в'язкість

оливи та геометричні розміри спряжень.

Виходячи з міркувань технічного характеру (забезпечення рідинного

тертя у спряженні) та економічних розрахунків {витрати на ремонт),

встановлені так звані граничні значення зазорів, після досягнення яких

дальша експлуатація спряження стає недоцільною або небезпечною.

Отже, зазор у спряженні має чітко обмежене поле, де його розміри

вважаються допустимими. Величина цього поля визначається різницею між

граничним та номінальним значенням зазора. Час, протягом якого можна

гарантувати нормальну роботу спряження, залежить від швидкості, з якою

змінюється зазор у спряженні, тобто від інтенсивності спрацювання деталей.

На останню в першу чергу впливає якість мащення. Спряження, в яке

надходить добре очищена олива, працює значно довше, ніж аналогічне в

механізмі, де очищення фільтрів та заміну оливи проводять дуже рідко або

взагалі не проводять.

Інтенсивність спрацювання залежить також у багатьох випадках і від

корисного навантаження на спряження. Чистота обробки поверхні, твердість

поверхневого шару, якість матеріалу, одержання співвісності при складанні,

нарешті елементарна чистота робочих інструментів безпосередньо

впливають на швидкість спрацювання деталей.

Отже, факторів, що впливають на інтенсивність спрацювання, дуже

багато, але до них можна додати й такі, як температура повітря, що впливає на

в'язкість оливи, хіміко-механічний склад грунту, від якого залежить кількість

та різальні властивості абразивних часток, що потрапляють в оливу,

своєчасність виконання регулювальних робіт тощо.

208

Величина зазора має допустиме значення, проте воно може бути майже

номінальним або близьким до граничного. Для більшої конкретизації стану

спряження використовують коефіцієнт залишкового або використаного

технічного ресурсу:

нГ

іГвик

ПП

ППR

де Пн, Пг, ПІ — відповідно номінальне, граничне та фактичне значення зазора

в спряженні.

Коефіцієнт залишкового ресурсу за час нормальної роботи спряження

змінюється від одиниці до нуля, він приблизно вказує частку фактичного

ресурсу спряження, яка ще залишається не використаною. Коефіцієнт

використаного ресурсу визначають за формулою:

Rвик =1 - Rзал

Він свідчить про частку фактичного ресурсу спряження, яка вже

використана за час його експлуатації і змінюється від нуля до одиниці.

За допомогою наведених коефіцієнтів стан будь-якого фізичного

параметра можна охарактеризувати універсальним оцінювальним

показником. Для цього досить лише перевести за наведеними формулами

значення зазора з конкретної фізичної розмірності в безрозмірну форму.

Залежно від швидкості зростання, наприклад коефіцієнта використаного

ресурсу, величина фактичного ресурсу спряження може бути більшою або

меншою від встановленого директивного доремонтного чи міжремонтного

строку.

8.Метод лінійного прогнозування

Метод лінійного прогнозування найпростіший і полягає в тому, що умови

експлуатації приймають незмінними, а залежність зміни параметра від часу

роботи — лінійною. Завдяки цим допущенням для одержання прогнозу

досить знати лише такі величини: наробіток з початку експлуатації (Тн),

номінальне (Пн), граничне (Пг) та фактичне (Пі) значення параметрів.

Формула для лінійного прогнозування має вигляд:

вик

залнзал

R

RТT ,

де Rзал та Rвик— коефіцієнти залишкового та використаного ресурсу,

Приклад. Наробіток циліндро-поршневої групи двигуна Д-240 становить

1000 мотогодин, а витрата газів через ущільнення дорівнює 60 л/хв. Для

двигуна Д-240 номінальне значення становить 28 л/хв. а граничне —90 л/хв.

Визначити прогноз безвідказної роботи, Коефіцієнт залишкового ресурсу

становить:

209

483,02890

6090

залR

Відповідно Rвик = 1 - 0,483 = 0,517.

Тоді прогноз: 934517,0

483,01000 залT мотогодини.

Таким чином, ущільнення циліндро-поршневої групи двигуна треба

ремонтувати через 934 мотогодини.

Лінійний метод прогнозування можна застосовувати під час виконання

ТО-1 і ТО-2 для визначення приблизного строку роботи окремих агрегатів до

ремонту. Завдяки цим даним поліпшуються умови планування технічного

обслуговування та ремонтів.

Контрольні питання.

1.Мета прогнозування.

2.Завдання прогнозування.

3.Дати визначення ”допустима величина параметра машини.”

4.Пояснити залежність між величиною коефіцієнта залишкового ресурсу

та часом роботи машини.

5.Правила користування таблицями-графіками.

6. Правила користування базовими таблицями для прогнозування

залишкового ресурсу.

7.Методика застосування номограм для прогнозування.

8. .Дати визначення ресурсу роботи машини.

9.Особливості методу лінійного прогнозування. Приклад.

210

2.13 Експлуатація і ТО нафтогосподарств

сільськогосподарських підприємств

1. Типи нафтосховищ та їх характеристика

Для зберігання нафтопродуктів в сільськогосподарських підприємствах

створюються спеціальні склади-нафтосховища. Нафтопродукти з

нафтосховища відпускають тільки для витрачання. Правильна організація

нафтосховища дає можливість високопродуктивно використовувати

машинно-тракторний парк та раціонально витрачати нафтопродукти,

уникнути непередбачених простоїв тракторів, комбайнів з організаційних

причин, передчасного виходу їх з ладу, збільшення витрат коштів на ремонт,

заміну вузлів і агрегатів.

Від стану нафтогосподарства значною мірою залежать надійність і

довговічність машин. Наприклад, якщо трактори заправляти чистим

дизельним паливом з мінімальною кількістю механічних домішок (10...20

г/м3), то паливна апаратура тракторних двигунів працюватиме понад 3 тис.

год без регулювання і майже 6 тис. без зміни прецизійних деталей. Коли ж

паливо неочищене, з вмістом механічних домішок 200...300 г/м3 плунжерні

пари спрацьовуються через 100...150 год роботи.

Основним завданням служби нафтогосподарств сільськогосподарських

підприємств є планування потреб у нафтопродуктах, приймання, зберігання,

видача і контроль їх якості, механізація приймально-роздавальних робіт,

облік і звітність, збирання і здача відпрацьованих масел, технічне

обслуговування обладнань нафтогосподарства, підвищення кваліфікації

робітників служби:

Нафтопродукти, необхідні для роботи тракторів, автомобілів, комбайнів

та інших машин в різні пори року раціонально зосереджувати на одному

нафтосховищі. Це дозволяє краще організувати роботу, а також скоротити

матеріальні та грошові витрати.

У господарствах треба застосовувати такі основні схеми розміщення

нафтосховищ: при центральній садибі слід мати одне загальне нафтосховище

для автомобільного і машинно-тракторного парків. На пунктах технічного

обслуговування МТП кожної бригади створюють невеликі нафтосховища

тільки для тракторів і самохідних комбайнів. Будівництво повинно

здійснюватись згідно .з розробленими інститутом Гіпронісільгосп типовими

проектами 704-1-99, 704-1-100, 704-1-101, 704-1-102, 704–1–103, 704-1-104,

техніко-економічні показники яких наведені у таблиці 38.

211

Таблиця 38 Техніко-економічні характеристики типових нафтосховищ

Показники 704-1-99 704-1 -100 704-1-101 704-1-102 704-1-103

Номінальна

кількість

нафтопродуктів, м3 40 80/80 150/150 300 600

Площа, га:

ділянки 0,098 0,13/0,19 0,14/0,22 0,3 0,37

будівлі 0,032 0,47/0,095 0,06/3,18 0,15 0,2

Витрати

води,м3/год

705,2 705,2/705,2 705,2/705,2 713,01 713,01

Споживана

поужність

електроенергії, кВт

82,9 83/83 84,95/84,95 176,7 174

Кількість фізичних

тракторів

15…20 21…40 41…60 61…100 101…200

* Для типових проектів нафтосховищ 704—1—100 і 704—1—101 у чисельнику наведено

показники для підземного, а в знаменнику для надземно-підземного варіантів.

Цими проектами передбачено повну механізацію і автоматизацію

приймання, зберігання і видачі всіх видів нафтопродуктів, максимальну

оперативність і зручність у виконанні всіх .операцій. Рівень нафтопродуктів у

резрвуарах можна перевірити за допомогою приладу УДУ-5П з

операторської.

У нафтосховищах місткістю 40 м3 запроектовано встановлювати підземні

резервуари, 80 і 150 м3— наземно-підземні або підземні, а на 300, 600 і 1200

м3 — тільки наземно-підземні,

Покриття доріг і майданчиків для зливання та заправки нафтопродуктами

асфальтове або бетоноване.

Схема технологічного планування нафтосховища місткістю 115 м3

зображена на рисунку 34

212

Рис. 34 Схема планування нафтосховища місткістю 115 м

3

1 — оливосклад; 2 — протирозливна стінка; 3 — металева драбина; 4 — резервуар для

дизельного палива; 5 — трубопровід; 6 — резервуар для гасу і котельного палива; 7 —

резервуар для бензину; 8 — протипожежний щит з ящиком для піску; 9 — операторська;

10 —роз'ємні муфти; 11 — місце для заправки з навісом; 12 — паливороздавальні колонки

для бензину; 13 — приймально-роздавальний стояк; 14 — паливороздавальна колонка для

дизельного палива.

Територію нафтосховищ огороджують стальною сіткою на

залізобетонних стовпах.

2. Обладнання нафтосховищ. Організація приймання і

відпуску нафтопродуктів.

До основного типового переліку обладнання нафтосховища належать:

резервуари для палива та моторних і трансмісійних олив; паливо роздавальні

та оливо роздавальні колонки; насоси-дозатори; солідолонагнітачі, тощо.

Дизельне паливо на нафтосховищах зберігають у резервуарах

місткістю 25, 10 і 5 м3, бензин — 10 і 5, моторні і трансмісійні оливи у

резервуарах — 5 м3.

Щоб запобігти розтіканню нафтопродуктів у разі аварії ємкостей,

парк обнесено земляним валом. Резервуари для видачі бензину, дизельного і

котельного палива заглиблюють у землю на 0,7 м від поверхні і на відстані 1

м один від одного. Оливу зберігають у підземному приміщенні.

Для приймання та видачі нафтопродуктів встановлюють

паливороздавальні колонки КЭР-40-05, КЭР-40-1 з дистанційним керуванням

і приймально-роздавальні стояки 03-2462А. Підземні роздавальні резервуари

наповнюються самопливом з наземних. Для запобігання переливанню

213

нафтопродуктів під час приймання з авто- або залізничних цистерн

передбачено світлозвукову сигналізацію.

Відстій з наземних резервуарів і ємкостей, розміщених у підвальних

приміщеннях нафтосховищ, зливають через зливні пристрої у спеціальні

колодязі та приямки, а звідти відкачують паливозаправним агрегатом 03-1552

через трубу.

Приймають паливо з автоцистерн і видають у механізовані заправні

агрегати типу МЗ-3904 через роздавально-зливні пристрої закритим

способом. Моторні та трансмісійні ОЛИВИ видають за допомогою оливо

роздавальних колонок 367М і насосів-дозаторів 03-1559, а солідол-ручні

солідолонагнітачі за допомогою апарата 03-4474.

Резервуари нафтосховищ встановлені на двох опорах висотою до 600 мм,

що забезпечує належний огляд і проведення технічного обслуговування

(зливання відстою, фарбування тощо).

Здебільшого опори споруджують з цегли, буту чи бетону. Для захисту

корпуса резервуара від корозії у місці стикання із стінкою опори укладають у

два шари руберойд на бітумній основі. Кут обхвату резервуара опорою 90°.

Відстань між суміжними резервуарами повинна становити не менше одного

діаметра резервуара, а від зовнішньої кромки дна його до опори не більше

200...300 мм.

Резервуари для зберігання дизельного палива також необхідно

встановлювати на опори, щоб роздавальний патрубок був зміщений від

вертикальної осі його вправо на 200 мм. Для зручності зливання відстою всі

резервуари треба встановлювати з уклоном 0,01 у бік, протилежний від

роздавального крана, якщо водобрудозливна пробка встановлена біля дна.

Коли ж вона розміщена у середній частині, резервуар на опори встановлюють

горизонтально.

Крім нафтоарматури, усі резервуари обладнують заземленням. Його

виготовляють з кутника розміром 50X50 мм і довжиною 250 мм. З'єднують

кутник з резервуаром за допомогою стальної штаби 50X50 мм. Кутник

заземлювача забивають у грунт так, щоб верхній кінець розміщувався нижче

рівня землі на 500 мм. Кутник, штабу і резервуар з'єднують зварюванням.

Заземлювач встановлюють з лівого боку на другій опорі резервуара.

Резервуари для зберігання однорідних палив сполучають загальною

магістраллю з водогазопровідних труб діаметром 2", Трубопроводи найкраще

прокладати над землею. З'єднують їх зварюванням, а в місцях переходів — за

допомогою фланців. Застосовувати муфтові з'єднання трубопроводів не

рекомендується через їх низьку надійність.

Встановлюють паливороздавальні колонки на фундамент глибиною

400...500 мм з висотою цоколя 100...150 мм. Він може бути бетонний або

металевий (з кутника 50X50 мм).

Сполучати паливороздавальні колонки з головною магістраллю треба

водогазопровідними трубами діаметром 1,5". Підведення електроенергії до

колонки повинно відповідати вимогам, що ставляться до вибухозахищеного

обладнання. Кабель марки СРГ-1,5X3 мм2 з бензостійкою ізоляцією,

214

вкладений у броньований шланг, треба прокладати у водогазопровідній трубі

діаметром 1,5", яка при вході у колонку закінчується лійкою, залитою

бітумом.

Рубильник і електромагнітні пускачі колонок монтують за межами

приміщення, у якому є нафтопродукти (особливо світлі). Встановлювати їх

можна у конторці або спеціальному ящику на зовнішній стінці оливо складу.

Електродвигун і кнопковий пристрій колонок заземлюють проводом, площа

перерізу якого не менше 2,5 мм2. Заземлювач виготовляють з кутника 25X25

мм довжиною 1500 мм. Кутник заземлювача забивають на всю довжину в

грунт біля колонки. З'єднувальні контакти поверхонь заземлювача повинні

бути зачищені від іржавіння і пофарбовані. Для захисту колонок від

атмосферних опадів і пилу їх встановлюють у металеві шафи або під

навісами. На нафтосховищах, крім резервуарного парку і

паливороздавальних колонок, мають бути оливо склад і конторка для

заправника.

Оливо склад найкраще обладнувати у напівпідвальному приміщенні, де

встановлюють резервуари місткістю 3 і 5 м3

для моторних і трансмісійних

олив. У наземній частині приміщення розміщують оливо роздавальні

колонки, апарат 03-4474 для заправки ручних солідолонагнітачів, а також

зберігають необхідний інвентар. Оливо склади обладнують вентиляцією з

нижнім і верхнім відсмоктуванням. їх найдоцільніше споруджувати із

залізобетонних конструкцій.

Щоб запобігти розливанню нафтопродуктів у разі аварій резервуарів з

дизельним паливом і бензином або пожеж, їх огороджують суцільною

вогнетривкою стіною (із цегли або бетону).

Внутрішній простір, огороджений протипожежною стіною, повинен

становити не менше половини місткості резервуарів, розміщених у групі, або

повну місткість одного резервуара.

Протипожежна стінка для нафтосховищ таких типів має висоту не більше

500 мм. Із зовнішнього її боку насипають земляний укіс, закріплений

дерниною.

Обнесену протипожежною стінкою частину території нафтосховища, де

розміщені резервуари, обов'язково треба споруджувати із зливом,

обладнаним запірним пристроєм, для запобігання затопленню під час дощів.

Усю територію нафтосховищ огороджують. Висота огорожі не більше

1500 мм. Це може бути цегляна кладка на висоту"300...400 мм, потім

дерев'яний штахет з цегляними стовпами або в нижній частині —суцільний

бетон на висоту 300...400 мм, верхній — дерев'яний штахет з бетонними

стовпами чи збірні елементи — залізобетонні плити (нижня частина висотою

300...400 мм, верхня — з фасонними просвітами).

Електромережу навколо території нафтосховища виконують із стального

проводу на залізобетонних або дерев'яних опорах із залізобетонними

приставками. Світильники зовнішнього освітлення з електролампами 150 Вт

встановлюють на висоті б м від поверхні. Всередині оливо складу

встановлюють світильники підвищеної надійності.

215

На території нафтосховища обов'язково має бути пожежний щит,

обладнаний відповідним інвентарем, і ящик з піском місткістю не менше 1

м3.

Під'їзди до нафтосховища і заправний майданчик повинні мати тверде

покриття, а вся територія озеленена та обсаджена листяними деревами

високорослих порід.

Підземне розміщення резервуарів порівняно з наземним значно зменшує

втрати палива від випаровування, створює нормальні умови для роботи

повітровідокремлювальних пристроїв паливороздавальних колонок, а також

гарантує пожежобезпечне зберігання палива.

У резервуарах місткістю 10, 25 і 50 м3, призначених для підземного

встановлення, до кожного внутрішнього кільця жорстокості приварюють

трикутні діафрагми. Приймально-роздавальні патрубки заварюють або

закривають пробками. Після цього резервуари випробовують на

герметичність під тиском 150...200 кПа (1,5...2,0 кгс/см2). Перед

встановленням резервуара у грунт необхідно переконатися в наявності

посантиметрової таблиці, а якщо вона відсутня— скласти її. Після

випробування зовнішню поверхню резервуара покривають антикорозійною

гідроізоляцією. Якщо грунт слабо корозійний, гідроізоляцію роблять з

грунтівки (праймер) і двох шарів бітумного покриття; для середньо-

кор93ійного грунту наносять таку грунтівку (праймер): два шари бітумного

покриття, обмотку гідроізоляції та знову два шари бітумного покриття.

Грунтівка (праймер) складається з бітуму, розчиненого в бензині А-76.

На поверхню резервуара її наносять холодною. До складу бітумного

покриття входить бітумномінеральна мастика І і II або бітумно-гумова МБР-

90 (І, II і IV). Мастику МБР-И-90 випускає промисловість, інші виготовляють

на місці.

Для захисту резервуара від корозії на його поверхню наносять також шар

газової смоли з гудроном, після чого обмотують мішковиною або джутовою

стрічкою і ще раз покривають шаром газової смоли з гудроном.

Резервуар розміщують у котловані горизонтально. Перед встановленням

його на сухий грунт у котловані роблять подушку з утрамбованого піску

товщиною 30см. Якщо бетонний фундамент споруджують на вологому грунті

або там, де близько залягають підґрунтові води, то до нього прикріплюють

резервуар за допомогою анкерних болтів і хомутів для запобігання

спливанню резервуара. Над місцем встановлення резервуара споруджують

майданчик з утрамбованого грунту або бетону. Загальна товщина шару

грунту над резервуаром не більше 0,7 м. Над його горловиною викладають з

цегли колодязь та обладнуюють кришкою.

Резервуари для підземного зберігання палива постачають на замовлення.

При виборі типу паливороздавального пункту для будівництва у

господарстві слід враховувати кількість видів палива, необхідного для

заправки машин, та його запас для машинно-тракторного або автомобільного

парку.

216

Для приймання з автоцистерн і видачі палива у заправні механізовані

агрегати застосовують приймально-роздавальні стояки, обладнані насосними

установками АСВН-80 або АСЦЛ-20-24.

Швидке та надійне сполучення напірно-всмоктувальних - рукавів

автоцистерн і заправних агрегатів з магістраллю резервуара, а також

герметичне перекриття рукавів під час роз'єднання забезпечує

швидкорозривна кульова муфта 03-3548А. Для заправки автомобіля

бензином рекомендують паливороздавальні колонки КЭР-40-05 або КЭР-50-

05, а для тракторів, автомобілів і самохідних комбайнів дизельним паливом –

паливороздавальні колонки КЭР-40-1 або КЭР-50-1, які мають фільтри грубої

та тонкої очистки ФДГ-ЗОТМ для очищення дизельного палива від

механічних домішок з розміром часточок до 20 мкм.

Для заправки картерів машин, баків гідросистем моторною оливою в

сільськогосподарських нафтосховищах рекомендується застосовувати оливо

роздавальну колонку 367М з насосною установкою 3106А або 3155.

Ручні шприци типу 03-1279 заправляють за допомогою апарата 03-4474.

Можна використовувати також спеціальний пристрій, встановлений на

пневматичному солідолонагнітачі 03-1153, що монтується на заправних

агрегатах або агрегатах технічного обслуговування типу АТО, а також на

стаціонарній 03-4967М або пересувній .03-9902 установках для мащення і

заправки машин.

3. Шляхи економного витрачання палива та мастила

Боротьбу за економію нафтопродуктів починають відразу ж після

одержання нового трактора або комбайна. Насамперед правильно і в повному

обсязі проводять обкатку машин.

Заправляти машини слід лише механізованим закритим способом. При

кожній заправці вручну відром і лійкою втрачається в середньому 1-2%

палива. Втрати ці в 12-20 разів більші, ніж при механізованій.

Щоб паливо не розпліскувалось під час руху трактора, палив

ний бак заповнюють на 90-95% місткості, тобто не доливають 3-5 л.

Однією з головних причин перевитрат палива, є "Несправність дизельно-

паливної апаратури – спрацювання плунжерних пар, зниження тиску

впорскування, закоксовування голки форсунки і отворів розпилювача.

На витрату палива істотно впливає чистота повітря, що надходить в

двигун. Якщо повітроочисник забруднений, погіршується заповнення

циліндрів і як наслідок зменшується потужність, на 4— 5% збільшується

витрата палива.

Економічність роботи підвищується, якщо дотримується нормальний

тепловий режим роботи двигуна (температура води – 75-85° С, a оливи 90-

100° С ) , Лише при зниженні температури води на 20° С витрата палива

зросте приблизно на 5%.

217

Уважно стежать за відсутністю течі з паливного бака, паливо-проводів і

з'єднань. Через з'єднання, яке пропускає одну краплю палива в секунду, за

добу витікає 4 кг, а за рік – близько 1,5 т.

Важливим резервом економії нафтопродуктів є ретельний контроль за

станом робочих органів сільськогосподарських машин. У «процесі роботи

леза лемешів, лап культиваторів, дисків сівалок і лущильників затупляються,

що призводить до збільшення тягового опору та перевитрати палива.

Встановлено, .що при використанні машин з тупими робочими органами

перевитрата палива може становити 15-30%.

Щоб досягти високої продуктивності роботи трактора при найменшій

витраті палива, потужність трактора використовують па 90-95%. У

середньому при недовикористанні кожних 10% потужності витрата палива

збільшується на 4-5%.

Економії палива можна досягти за рахунок скорочення холостих

переїздів і поворотів агрегатів, раціональної розмітки поля на загінки,

механізації навантажувально-розвантажувальних робіт,, групової роботи

агрегатів згідно з науково обгрунтованими операційними картами та ін.

4. Контроль якості нафтопродуктів

Відповідно до ГОСТ 6370—59 допускається вміст механічних домішок

не більше 50 г на 1 т дизельного палива (0,005%). Проте, як свідчать дані

ГОСНИТИ, в паливних баках тракторів виявлено до 250—300 г їх на 1 т

палива. Це призводить до передчасного виходу з ладу плунжерних пар

паливного насоса і розпилювачів, форсунок.

Абразивні частинки, які потрапляють в оливу і консистентні мастила,

спричиняють інтенсивне спрацювання деталей машин.

Велику шкоду нормальній роботі машин завдає вода, що може бути в

дизельному паливі і мастильних матеріалах. Вона призводить до корозії

деталей, погіршує роботу двигуна і змащування поверхонь тертя.

Якість палива, оливи і консистентних мастил може значно погіршуватись

під час транспортування і зберігання внаслідок випаровування легких

фракцій, окислення та, головне, забруднення. Якість нафтопродуктів

перевіряють за допомогою переносних лабораторій ПЛ-2М і РЛ (визначають

вміст механічних домішок, води, водорозчинних кислот і лугів, в'язкість

оливи густину, колір) або зовнішнім оглядом, фільтруванням та

підігріванням. Так, вміст механічних домішок у. паливі або маслі визначають

фільтруванням або відстоюванням взятої проби. Для цього в скляний посуд

заливають близько 100 мл дизельного-палива або оливи. У паливо додають

100-150 мл, а в масло – 200-300 мл чистого бензину. Після збовтування і

відстоювання наявність домішок перевіряють візуально.

Якщо є фільтр з паперу або тканини, пробу дизельного палива або масла

в суміші з бензином фільтрують. Потім через фільтри пропускають чистий

218

бензин і просушують протягом 10-15 хв. Коли паливо або олива чисті, на

фільтрі залишиться ледь помітна жовта пляма. При наявності в

нафтопродукті домішок пляма на фільтрі буде темною. Чим брудніше

паливо, тим вона темніша.

Механічні домішки в солідолі виявляють розтиранням його між пальцями.

Наявність води в дизельному паливі визначають так. Його наливають у

скляний посуд і збовтують. Якщо паливо містить воду, то воно помутніє, а

після 1-2 год. відстоювання на дні посуду з'являться краплини води.

Воду в оливі виявляють нагріванням її в колбі або пробірці. Якщо при

цьому утворюється піна, виникає потріскування і вібрація колби (пробірки),

то це свідчить що є вода.

5. Організація заправки машин

Вибір раціональної організації і засобів заправки машин

нафтопродуктами залежить від конкретних умов господарства, кількості

тракторів у бригаді (відділку), відстані від місця їх роботи до стаціонарного

поста та ін. Так, на останньому доцільно заправляти трактори, які працюють

в полі на відстані не більше 2 км. В інших випадках їх заправляють на місці

роботи за допомогою пересувних заправних агрегатів.

У бригадах, де 10 тракторів, як правило, заправляють їх на стаціонарних

постах. Якщо в бригаді 25-30 тракторів і більше, то ті, які працюють від

стаціонарного поста на відстані до 2 км, заправляють на стані бригади, а

решту — за допомогою механізованих заправних агрегатів.

Нафтопродукти на стаціонарному посту заправки видає обліковець-

заправник, а із механізованого заправного агрегату — водій-з аир а вник.

Об'єм відпущених нафтопродуктів при кожній заправці записують у

лімітно-забірну (заправну) відомість. Правильність запису стверджує своїм

підписом тракторист-машиніст.

Основний первинний документ по обліку витрати палива тракторами—

це обліковий лист тракториста-машиніста.

Установка 03-9936-ГОСНИТИ призначена для заправки тракторів

дизельним паливом на стаціонарному посту методом самообслуговування з

автоматичним обліком кількості відпущеного палива. Вона складається з

контейнера, горизонтального резервуара місткістю 10 м3, трубки, що

сполучає контейнер з резервуаром, і трубки для заповнення резервуара

паливом з автоцистерни та двох підставок.

Контейнер установки являє собою каркас, на основі якого змонтовано

паливороздавальну колонку КЭР-40-1,0 з фільтром і електрошафу, де

розміщено кодовий пристрій і блок індивідуальних лічильників.

До комплекту установки належать 24 перфоключі для кодового

пристрою, два вогнегасники і протипожежний щит. Кожен перфоключ

підключає до основного лічильного механізму колонки індивідуальний

лічильник, який фіксує з наростаючим підсумком кількість палива,

219

відпущеного кожному трактору. За допомогою установки обслуговують 24

трактори.

Дизельну оливу заправляють в машини за допомогою оливо роздавальної

колонки 367М прямоточної дії з електричним приводом. Вона забезпечує

закриту видачу і облік заправленої ОЛИВИ В літрах.

Оливу в невеликих кількостях роздають переносним оливо роздавальним

насосом-дозатором 03-1559 з ручним приводом, який встановлюють

безпосередньо на бочці з оливою. За один оберт рукоятки насос видає 1 л

оливи.

Змащують ходову частину тракторів за допомогою оливо роздавального

бака 133-1 або 03-1587 (ШЖС-2908).

Трактори і сільськогосподарські машини змащують електромеханічним

(НИИАТ-390), пневматичним (03-1153) або ручним важільно-плунжерним (03-

1279) солідолонагнітачами.

Заправляють і змащують машини безпосередньо на місці їх роботи за

допомогою пересувних заправних агрегатів типу МЗ-3904 і Л13-ЯП05Т.

6. Технічне обслуговування обладнання нафтосховищ.

Технічне обслуговування резервуарів.

Однією з основних умов зберігання якості нафтопродуктів є чистота

резервуарів, особливо для дизельного палива.

Для резервуарів з арматурою і системою трубопроводів встановлені такі

види технічного обслуговування: ЩТО виконують перед початком зміни, у

процесі роботи і після закінчення, ТО-1 через кожні шість, а ТО-2 через 12

місяців для резервуарів з дизельним паливом і через кожні 24 місяці для

резервуарів з бензином та оливою.

Зовнішнім оглядом перевіряють технічний стан трубопроводів,

фланцевих та різьбових з'єднань, зварних швів на резервуарах і

трубопроводах, заземлення, комплектність і технічний стан арматури на

кришці резервуара (дихальний клапан, керування хлопавкою, щільність

прилягання кришки). З наземних резервуарів зливають відстій, відкривають

вентилі, крани та хлопавку (при її наявності).

Протягом зміни контролюють щільність з'єднань. У кінці робочого дня

закривають вентилі, крани та хлопавку.

ТО-1. Виконують роботи ЩТО і, крім того, очищають від пилу та бруду

дихальний клапан, перевіряють його щільність, в разі необхідності

регулюють на тиск і розрідження, очищають від пилу та бруду, продувають

стиснутим повітрям вогневий запобіжник, замінюють прокладки кришки

горловини, замірного люка і підфарбовують резервуар, якщо він підземний –

промивають сітку всмоктувального клапана.

ТО-2. Виконують роботи технічного обслуговування ТО-і, крім того,

зливають паливо з резервуара, чистять і миють його, перевіряють на

щільність, при потребі фарбують.

220

Для зливання відстою через водогрязезливну пробку (03-849) необхідно

відкрити запобіжний ковпак, повністю викрутити малу пробку, а потім

поступово велику. Треба стежити за зливанням відстою з малої пробки. Як

тільки з отвору почне витікати чисте паливо, слід закрутити велику пробку, а

потім малу.

Відкидний козирок, встановлений над зливним отвором всередині

резервуара, повинен знаходитись у горизонтальному положенні. При

відкинутому козирку зливається чисте паливо.

Зливати брудні залишки під час очищення резервуара слід через отвір

великої пробки, при цьому упор необхідно відвести вбік.

У резервуарах, обладнаних водогрязезливною пробкою (03-3062),

викручують пробку-заглушку з корпуса, а на її місце вставляють зливний

штуцер. Конічна частина штуцера впирається в клапан, піднімаючи його

отвір для зливання відстою. Через штуцер, сполучений із шлангом, відстій

зливається невеликим струменем. Повністю закручувати штуцер в корпус не

рекомендується, оскільки при цьому засмоктуються верхні (чисті) шари

палива. , Як тільки з шланга витікатиме чисте паливо, зливання припиняють.

Штуцер викручують і на його місце знову встановлюють пробку-заглушку.

Коли необхідно швидко злити нафтопродукти, особливо перед очищенням

резервуара, зливний штуцер закручують в корпус повністю.

При очищенні резервуара чи підготовці його до ремонту викручують

повністю корпус пробки. В цей час перевіряють щільність посадки клапана в

гніздо.

На нафтосховищах сільгосппідприємств застосовують горизонтальні

резервуари, необладнані водогрязеспускними пробками. З них бруд і воду

можна видалити за допомогою ручного насоса і рукава з наконечником або

пересувної мийної установки ОМ-2308А через відкриту горловину

резервуара.

Починати очищення резервуарів можна лише при наявності письмового

дозволу керівництва господарства після проведення інструктажу з

працівниками і вживання необхідних заходів протипожежної безпеки з

суворим дотриманням правил техніки безпеки.

Під час ремонту резервуарів з проведенням газо- чи

електрозварювальних робіт складають акт, в якому зазначають номер

резервуара та його місткість; операції, які були виконані при дегазації;

концентрацію парів нафтопродукції, прізвища ланкового і працівників, які

проводили дегазацію. Потім на основі акта головний інженер господарства

робить висновок і дає дозвіл на проведення зварних робіт. Робітники, яким

доручено очищення резервуарів, повинні вміти користуватися засобами

індивідуального захисту під час роботи всередині резервуара, а також

надавати першу допомогу при нещасних випадках.

Незалежно від кваліфікації працівників відповідальний керівник

зобов'язаний проінструктувати їх, перевірити знання правил з

протипожежної і техніки безпеки, а також перевірити обладнання, інвентар

221

та засоби індивідуального захисту. До роботи по очищенню резервуарів не

допускають, підлітків, а також жінок незалежно від віку.

Очищають резервуари вручну чи за допомогою мийного агрегату з

використанням мийних препаратів.

Працівник у резервуарі збирає скребком бруд, іржу та воду у відро, а

потім через горловину видаляє їх назовні.

Якщо резервуар обладнаний водогрязеспускною пробкою, відкидають

козирок і відгвинчують велику пробку (03-849) чи повністю корпус

(водогрязеспускна пробка 03-3062) та видаляють залишки бруду через отвір у

відро.

Вибрані з резервуара іржу, бруд і воду збирають у спеціальну тару, а

потім вивозять .з території нафтосховища у відведене для цього місце.

Резервуари для бензину і дизельного палива додатково промивають

розчинником — гасом. Для цього працівник у протигазі за допомогою рукава

з розпилювачем спрямовує струмінь гасу через горловину резервуара на

стінки. Нагнітати гас можна ручним насосом. При необхідності стінки

нижньої частини резервуара протирають бавовняною ганчіркою, змоченою

гасом.

Для механізованого очищення використовують мийну установку ОМ-

2308А, якою здійснюють миття гарячим розчином МЛ-2, МЛ-10 або МА-20,

очищення і дегазацію резервуара.

Після того як резервуар очищено, закривають відкидний козирок

водогрязеспускної пробки, загвинчують пробки, з'єднують трубопровід,

щільно закривають кришку і монтують нафтоарматуру. Потім перевіряють

герметичність дихального клапана і щільність з'єднання кришки горловини

за допомогою спеціального привода. Останній встановлюють між фланцями

вогневого запобіжника і дихальним клапаном прямо на резервуар.

Перевіряють герметичність резервуара так. Відкривають клапан крана і

підвищують тиск в резервуарі за допомогою агрегату АТУ-А до 40 кПа (0,4

кгс/см2). Після цього клапан закривають і стежать за тиском по манометру.

Якщо тиск падає, необхідно всі місця можливого витікання змочити мильною

водою. Поява пухирів укаже на нещільність в з'єднаннях і швах.

Таким чином перевіряють роботу дихального клапана на герметичність,

доводячи тиск до межі спрацьовування його 25 кПа (0,25 кгс/см2). Момент

спрацьовування визначають за клацанням, яке виникає при відкритті тарілки

клапана і ударі об сідло, а також за показаннями манометра. При

необхідності клапан регулюють на стенді.'

Під час випробування дихального клапана на надлишковий тиск бачок

відключають вентилем і в стакан стенда ручним насосом подають повітря.

Величину надлишкового тиску фіксують за вакуум-манометром. При

перевірці на розрідження патрубок від насоса перекривають вентилем.

Зливаючи воду з бачка через вентиль, в системі створюють розрідження.

Дихальний клапан вважають справним, якщо він відкривається при тиску не

більше 20...25 кПа (0,2...0,25 кгс/см 2) , а при розрідженні

4 не більше 1 кПа

(0,01 кгс/см2).

222

Вогневий запобіжник очищають від бруду два рази на рік перед весняно-

літнім і осінньо-зимовим сезоном. Промивають гасом пакет з гофрованою

стрічкою чи набивкою, а потім продувають стиснутим повітрям.

Під час технічного обслуговування резервуара для зберігання дизельного

палива треба перевірити роботу і герметичність з'єднань плаваючого

паливоприймача, а для інших палив – роботу керування хлопавкою. Для

перевірки герметичності воду наливають у приймальну трубу

паливоприймача, піднятого на висоту до 1 м, із закритим роздавальним

патрубком. Вода не повинна просочуватися через рухомі та фланцеві

з'єднання.

При заповненні резервуара паливом поплавок паливоприймача має бути

зануреним У верхній шар палива на половину своєї місткості. Положення

поплавка в резервуарі необхідно систематично перевіряти за допомогою гака

через замірний люк.

Таблиця 39 Склад замазок для усунення тріщин в резервуарах та

нафтоарматурі, масові частини

Компоненти Величина тріщин, мм

до 20 20... 1500 понад 1500

Епоксидна смола

Дибутилфталат

Поліетиленполіамін

Залізний порошок

Склотканина чи технічна бязь

100

10.. 15

8

–

–

100

15

8

100

–

100

15

7

150

3-4 шари

* Залізний порошок можна замінити цементом марки 400 в кількості 120 масових частин.

Під час роботи хлопавки перевіряють щільність прилягання тяги

ущільнення. Для цього його змочують мильною водою і, якщо повітря

просочується при нагнітанні у резервуар, необхідно підтягнути гумові

ущільнення за допомогою грандбукси, а при повному спрацюванні останніх

замінити їх.

Довжина троса для піднімання кришки хлопавки повинна забезпечити

вільне піднімання та опускання клапана.

Щоб перевірити щільність прилягання вузла кришки до корпуса

хлопавки, на сідло наносять шар фарби, а потім кришку закривають. Вузол

справний, якщо на кришці залишиться повний відбиток кромки сідла. При

неповному відбитку необхідно притерти кришку до сідла.

Невеликі мікроскопічні тріщини, через які потіють резервуари і арматура,

а також невеликі отвори, через які підтікає паливо, замазують аварійною

замазкою на синтетичній основі. її виготовляють з епоксидної смоли ЭД-5 чи

ЭД-6, затвердника (поліетиленоліамін чи гексаметилендіамін),

пластифікатора (дибутилфталат), наповнювача і армуючого матеріалу

(склотканина, капрон тощо).

Склад синтетичної замазки, виготовленої на основі епоксидної смоли,

для усунення дефектів в резервуарах і нафто-арматурі, наведено в таблиці 39

223

Замазки виготовляють так: наповнювач (залізний порошок, цемент,

алюмінієва пудра) висушують при температурі ПО...120°С протягом 2,5...З

год. Затвердник видержують при температурі 110...115°С протягом 3 год.

Місткість з епоксидною смолою нагрівають у воді до температури 60...70°С.

До необхідної кількості смоли вводять невеликими порціями пластифікатор

(дибутилфталат). Суміш старанно перемішують 5...6хв. Потім додають

наповнювач і ще раз перемішують 5...7хв. За 20...30хв до використання до

суміші вводять невеликими порціями відповідно до рецепта затвердник

(поліетиленполіамін) і старанно перемішують 5... 7хв.

Слід пам'ятати, що до внесення затвердника суміш може зберігатися

тривалий час в герметично закритому посуді при температурі 15...20°С, а із

затвердником не більше 40...50 хв.

Затвердник вводять після того, як повністю підготують до ремонту місце

дефекту. Всі роботи по приготуванню замазки слід виконувати у витяжній

шафі чи на робочому місці з вентиляцією, суворо дотримуючись техніки

безпеки.

Місця, що підлягають замазуванню, старанно очищають (до металевого

блиску) металевою щіткою від іржі, фарби і масла, а потім протирають

авіаційним бензином (Б-70) чи ацетоном. Металевим або дерев'яним

шпателем наносять замазку і просушують 30...50 год. при температурі 20°С

до повного затвердіння.

Товщина шару і порядок нанесення епоксидної замазки залежать від

пошкодження обладнання. Після того як замазка затвердне, її фарбують

свинцевим білилом.

На великі пробоїни накладають металеві латки з листової сталі такого

розміру, щоб на 5...6мм перекрити краї її.

Поверхню латки і місце її накладання старанно зачищають бензином чи

ацетоном, наносять шар замазки товщиною не більше 2...3мм. На краї

накладеної латки знову наносять шар замазки і витримують, до повного

затвердіння при температурі 20° протягом 48 год. При ремонті тріщин на їх

кінцях розсвердлюють отвори діаметром 2,5... 3мм, а саму тріщину

обробляють зубилом чи свердлом на глибину 2,0...2,5мм і на ширину 6...8мм.

Для негайного усунення підтікання нафтопродуктів через тріщини в

обладаниях випускають спеціальний набір ОП-1764 матеріалів та

інструментів. Він складається з ящика, де знаходяться банки з сумішами

епоксидної смоли з дибутилфталатом і епоксидної смоли, дибутилфталатом

та залізним порошком, флакона з ацетоном і поліетиленполіаміном, металеві

щітка та штир; зубило, крейцмейсель, ролик для прикочування; шпатель,

щіточки, ванночка, мірники, крапельниця, мильний крем, склотканина,

скломит, бавовняна тканина, шліфувальна шкірка, дріт і тонколистова

оцинкована жерсть.

Якщо під час ремонту необхідне газо- чи електрозварювання, – резервуар

дегазують парою з наступною вентиляцією. Після цього видаляють рештки

нафтопродукту та іржі.

224

Спочатку резервуар підігрівають при закритій горловині, потім 5...6год

пропарюють при відкритій і провітрюють .1.. .З доби.

Таблиця 40 Синтетичні мийні препарати для очищення резервуарів від

залишків нафтопродуктів.

Нафтопродукт Марка

препарату

Концентрація

у воді, %

Бензин, дизельне паливо

Олива сира нафта

Мазут

М-Л-10

МЛ-20

МЛ-2

1,0

0,25… 0,3

0,5...0,6

Дегазацію резервуарів на нафтосховищах сільгосппідприємств можна

виконувати за допомогою пересувної мийної установки ОМ-2308A мийним

синтетичним препаратом МЛ. При використанні установки дегазація

резервуара місткістю 5 м3 триває не більше 20...25 хв. Перелік синтетичних

мийних препаратів та їх призначення наведені в таблиці 40.

Після дегазації з резервуара беруть пробу повітря і визначають наявність

у ньому вибухонебезпечної пари нафтопродуктів за допомогою

газоаналізаторів ПГФ-11, УГ-2 чи ГБ-3.

Резервуар вибухобезпечний, якщо вміст пари нафтопродуктів в. ньому не

перевищує 0,3 мг/л повітря. У протилежному випадку дегазацію

повторюють.

Розчин мийного синтетичного препарату утворює з нафтопродуктами

емульсію, яку відкачують насосом у місткість, де від неї відокремлюють

нафтопродукт. Після фільтрації розчин можна повторно використовувати до

25 разів. Із застосуванням препарату МЛ скорочуються затрати ручної праці

на очищення, забезпечується необхідна дегазація резервуара, що дає

можливість без додаткового пропарювання ремонтувати його із

застосуванням газо- чи електрозварювання.

Зовні резервуари нафтосховищ фарбують у світлі тони бітумною,

олійною або нітрофарбою. Перед фарбуванням поверхню очищають від

бруду, іржі, оливи старої фарби металевою щіткою чи хімічним способом.

При хімічній обробці застосовують змивки СД і АФТ-.1. Суміш готують

на місці робіт. Для цього у скляний чи емальований посуд наливають 45

частин ацетону, 40 бензолу і 8 частин технічного спирту, потім перемішують,

добавляючи 7 частин парафіну. Суміш наносять щіткою на поверхню

резервуара. Через 10... 15 хв резервуар очищають від старої фарби скребком.

Після цього поверхню протирають гасом до сухого стану, а потім

знежирюють уайт-спіритом чи не-етильованим бензином.

Найчастіше для фарбування резервуарів у господарствах використовують

бітумну фарбу АЛ-177, яка добре відбиває сонячні промені. До її складу

входять лак № 177, алюмінієва пудра ПАК-3 чи ПАК-4, уайт-спірит або

скипидар.

225

Таблиця 41 Склад і витрати фарбувальних матеріалів фарбопультом, кг

на 100 м2 поверхні

Роботи Лак

Алюмінієва

пудра ПАК-3

або ПАК-4

Уайт-спірит

Грунтування 12,0 – 1,0

Фарбування:

перший шар

другий шар

7,2

6,4

0,8

1.6

1.0

1,0

Фарбують поверхню резервуара у такій послідовності: наносять

грунтовку, потім два шари фарби. Складові витрати фарби на 100 м2 поверхні

резервуара при використанні фарбопульта наведені в таблиці 41

Для покриття вручну (щіткою) 100 м2 поверхні резервуара необхідно 5 кг

алюмінієвої пудри, 17 лаку і 3...4 кг уайт-спіриту. Грунтівку і кожний шар

фарби висушують при температурі 20 °С протягом 24 год., тому фарбувати

резервуари необхідно літом у теплу погоду.

Крім того, резервуари фарбують також фарбами такого складу: 0,9 кг

алюмінієвої пудри і 4,4 кг оліфи; 14... 16 % алюмінієвої пудри, 50...55 оліфи,

23...25 уайт-спіриту і 5... 6 % сикативу; 80 % сухого цинкового білила і 20 %

оліфи; 56 % сухого білила, 33 лляної оливи 0,1 сикативу і 10,6 % оліфи.

В окремих випадках можна використовувати нітроемаль НКО, яку

наносять на поверхню резервуара, покриту грунтівкою № 138 або ГФ-020.

7. Технічне обслуговування засобів для роздачі нафтопродуктів

При ЩТО контролюють стан всього обладнання нафтоскладу чи поста

заправки.

Зовнішнім оглядом перевіряють герметичність з'єднань заправного

обладнання, резервуарів і магістральних трубопроводів, оцінюють технічний

стан заправних засобів.

Основну увагу звертають на кріплення агрегатів, вузлів і контрольно-

вимірювальних приладів, наявність і справність державних клейм і пломб на

лічильних пристроях паливо- та оливороздавальних колонок, заземлення,

заглушок, клапанів, водогрязезливних пробок, герметичність усіх з'єднань,

сальникових ущільнень, швів резервуарів. Підтікання нафтопродуктів

негайно усувають.

Під час роботи колонок ї приймально-роздавальних стояків заправник

стежить за правильністю показань разового і сумарного лічильників, за

роботою всіх агрегатів і механізмів, у тому числі дистанційного керування.

Після тривалої перерви в насоси колонок і приймально-роздавальних

стояків паливо заливають через спеціальні отвори. Миють зовнішнє

облицювання, протирають скло циферблатів і циліндрів, внутрішні агрегати

226

паливороздавальних колонок. Оливні забруднення видаляють м'якою

ганчіркою, змоченою неетильованим бензином. ЩТО виконують працівники

нафтоскладів і заправних постів.

Періодичне технічне обслуговування проводять з метою зниження

інтенсивності спрацювання деталей і запобігання виходу з ладу заправного

обладнання.

ТО-1. Виконують роботи ЩТО і, крім того, промивають фільтрувальні

елементи паливо- і оливороздавальних колонок, приймально-роздавальних

стояків, мотопомп та іншого обладнання. В разі необхідності замінюють

ущільнювальні манжети, сальникову набивку, промивають і замінюють

мастило в підшипникових вузлах, перевіряють стан кріплення каркаса і

основ, з'єднувальної арматури заземлення, виявляють і усувають вм'ятини,

тріщини, пошкодження фарбування облицювань, оглядають резервуари,

кришки

горловини; перевіряють цілісність прокладки і щільність її прилягання до

фланця по всьому колу, дихальний клапан, цілісність сітки і пружин, при

необхідності очищають і протирають робочі поверхні клапанів.

Фільтри паливо- та оливороздавальних колонок і приймально-

роздавального обладнання розбирають, сітку і нетканий матеріал

промивають у гасі.

У насоса колонки і приймально-роздавального стояка перевіряють

подачу і тиск, а також ступінь нагрівання корпуса. В електродвигуні

очищають і змащують підшипники, в гідравлічній системі перевіряють

роботу клапанів та їх герметичність, а також роботу газовідокремлювача,

лічильника рідини і лічильного механізму. При потребі регулюють з

наступним пред'явленням їх держповерителю (у випадку знімання пломб).

Роботи з ТО-1 заправного обладнання нафтоскладів виконує слюсар-механік

виїзної бригади пункту технічного обслуговування, який має відповідний

допуск.

ТО-2 виконують перед початком весняно-літнього та осінньо-зимового

періодів експлуатації. Крім операції ТО-1, додатково замінюють мастило за

схемою, наведеною у заводській інструкції з монтажу та експлуатації,

регулюють клапани і тарують лічильники рідини, перевіряють пломбування

вимірювальних пристроїв, а також опір заземлення контура енергетичного

обладнання і кабелів, засоби вогнегасіння, охорони праці, фарбують

обладнання.

227

Таблиця 42 Трудомісткість технічного обслуговування заправного

обладнання люд-год

Обладнання ТО-1 ТО-2

Паливороздавальна колонка КЭР-40-05, КЭР-50-0,5 4,0 5,3

КЭР-40-1, КЭР-50-1 4,5 5,8

Приймально-роздавальний стояк 4,6 5,8

03-2452, 03-9721 5,2 6,4

Оливороздавальна колонка 367М, 3155 3,0 3,8

Мотопомпи МПГ-10, МПГ-103 4,0 5,3

Механізовані заправні агрегати типу МЗ :

: 03-1926, 03-4795, 03-3607

03-1362И, 03-1401К 4,3 5,6

Резервуари з арматурою місткістю, м3:

5 4,9 9.9

10 5,0 10,0

25 5,5 10,5

50 5,7 10,7

У процесі технічного обслуговування усувають окремі несправності.

Обсяг робіт ПТО складається з робіт планового технічного

обслуговування і за заявками господарств. Щодо планового технічного

обслуговування, то його обсяг залежить від кількості заправного обладнання

в господарствах району, періодичності його технічного обслуговування і

затрат праці.

Приблизна трудомісткість періодичного технічного обслуговування

заправного обладнання нафтоскладів наведена в таблиці 42

Контрольні питання 1. Основні завдання служби нафтогосподарств сільськогосподарських

підприємств.

2. Перелік типового обладнання нафтосховищ.

3. Шляхи економічного витрачання паливо-мастильних матеріалів.

4. Контроль якості нафтопродуктів.

5. Організація заправки машин.

6. Операції ТО-1 при обслуговування резервуарів.

7. Операції ТО-2 при обслуговування резервуарів.

8. Вимоги пожежної безпеки при обслуговування резервуарів.

9. Вимоги охорони праці при обслуговуванні резервуарів і засобів для

роздачі нафтопродуктів.

10. Операції ЩТО при обслуговуванні засобів для роздачі нафтопродуктів.