Upload
prismayanto-raharjo
View
222
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
1/37
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Manajemen Kualitas Terpadu
2.1.1 Definisi Manajemen Kualitas Terpadu
Dalam setiap kegiatan atau aktifitas yang dilakukan oleh manusia dalam suatu
organisasi baik sosial maupun orientasi pada keuntungan bertujuan untuk
menyediakan produk atau jasa bagi keperluan manusia lain. Nilai yang paling
penting dari penyediaan produk atau jasa tersebut harus dapat digunakan
sebaik-baiknya oleh orang lain. Kata sebaik-baiknya produk atau jasa yang
digunakan merupakan kata dasar dari kualitas. (Juran, 1970)
Dalam rangka mempertahankan dan meningkatkan kualitas, maka banyak
organisasi baik sosial maupun perusahaan menerapkan konsep TQM (Total
Quality Management) atau manajemen kualitas terpadu. Konsep manajemenkualitas terpadu adalah memanajemen semua aspek organisasi secara
keseluruhan untuk menjadikan unggul dalam semua aspek produk atau jasa
yang dihasilkan yang penting bagi konsumen.
Manajemen Kualitas Terpadu (MKT) memiliki 3 suku kata yaitu:
Manajemen, Kualitas, dan Terpadu. Menurut Gouzali (1996), manajemen
diartikan sebagai:
Ilmu dan seni perencanaan, pengorganisasian, pengarahan,
pengkoordinasian, dan pengendalian sumber daya yang ada untuk
mencapai tujuan yang ditetapkan terlebih dulu.
Sedang pengertian kualitas terdiri dari bermacam-macam definisi dari
berbagai macam sudut pandang. Pada dunia industri, definisi kualitas menurut
Juran (1970) lebih sering diartikan sebagai:
Tepat kegunaannya bagi pemakai, tingkat dari kelas atau
kategori produk yang akan memberikan kepuasan bagi masyarakat
luas, kenyamanan kualitas produk, karakteristik produk yang
8
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
2/37
dimiliki, fungsi dari sebuah produk, dan Departemen yang
mengontrol mutu baik produk .
Dan dalam kamus besar bahasa Indonesia, definisi dari terpadu adalah:
Tercampur dari beberapa obyek menjadi satu dalam kesatuan.
Pada dasarnya manajemen kualitas total (quality management) atau
manajemen kualitas terpadu (Total Quality Management= TQM) didefinisikan
sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus menerus (continous
performance improvement) pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap
area fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan semua sumber daya
manusia dan modal yang tersedia. (Gasperz, 1997)
ISO 9000:2000 (Quality Vocabulary) mendefinisikan manajemen kualitas
(Obenauf, 2001) sebagai:
Aktifitas melakukan pengaturan pada organisasi untuk mengawasi
dan mengontrol dengan tujuan pencapaian kualitas dengan kegiatan
antara lain: perencanaan kualitas (quality planning), pengendalian
kualitas (quality control), penjaminan kualitas (quality assurance), dan
peningkatan kualitas (quality improvement)
Tanggung jawab untuk manajemen kualitas ada pada semua level dari
manajemen, tetapi harus dikendalikan oleh manajemen puncak (top
management), dan implementasinya harus melibatkan semua anggota
organisasi.
2.1.2 Dimensi Kualitas dan Performansi Kualitas
Berdasarkan definisi kualitas, maka arti dari kualitas sendiri dapat
dikategorikan lagi menjadi beberapa dimensi yang dapat menggambarkan atau
mengukur tingkat kualitas tersebut. Kualitas memiliki 9 dimensi yang berbeda
seperti dijelaskan pada tabel II.1 Pada halaman selanjutnya:
Tabel II.1 Dimensi Kualitas
9
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
3/37
DIMENSI ARTI DAN CONTOH DIMENSI
Performance (daya guna)Karakteristik utama produk, seperti kejelasan sebuah gambar
pada produk
Features (keutamaan)Karakteristik tambahan produk, seperti adanya alat pengendali
otomatis (remote control).
Conformance (kesesuaian
dengan standar)
Sesuai dengan spesifikasi atau standar yang ditentukan
perusahaan, seperi: hasil jahitan pada pakaian.
Reliability( daya uji)Konsisten pada waku performance seperti rata-rata waktu
gagal atau rusak dari suatu unit
Durability(daya tahan) Umur produk, termasuk pada sesudah diperbaiki
Service (pelayanan produk)Penyelesaian masalah dan keluhan, seperti mudah untuk
diperbaiki
Response (tanggapan
pelayanan)
Hubungan antara manusia dengan manusia, seperti kepekaan
pelayanan konsumen pada saat perbaikan.
Aesthetics (estetika)Karakter tambahan (asesoris) dari produk, seperti: pemanis
bentuk produk pada bagian luar
Reputation (nama baik)
Peformance pada masa lalu dan hal-hal lainnya yang bersifat
abstrak (tidak dapat diraba), seperi: pernah menguasai
pangsa pasar.
Sumber: Besterfield, 2003
Masing-masing dimensi kualitas dapat berdiri sendiri, misalnya: beberapa
produk terbilang sempurna pada satu dimensi akan tetapi lemah dari sudut
pandang dimensi yang lain. Oleh karena itu akan sangat banyak kemungkinan
kombinasi dari dimensi produk tersebut. Sebagai contoh, fokus utama dari
produk mobil Jepang pada era tahun 1970 lebih didasarkan pada dimensi dari
reliability, conformance, dan aesthetics, akan tetapi suatu saat dimensi kualitas
tersebut dapat berubah. Atas dasar dimensi tersebutlah bahasa-bahasa keinginan
konsumen diterjemahkan menjadi kebutuhan proses produksi pada saat
melakukan pengembangan produk. (Besterfield, 2003)Sedangkan performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur berdasarkan
karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi (Gaspersz,
2002) sebagai berikut:
1. Fisik: Panjang, berat, diameter, tegangan, kekentalan, dan parameter
lainnya.
2. Sensory (berkaitan dengan panca indera): rasa, penampilan, warna,
bentuk, model, dan parameter lainnya.
10
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
4/37
3. Orientasi waktu: keandalan (reliability), kemampuan pelayanan (service
ability), kemudahan pemeliharaan (maintainability), dan ketepatan
penyerahan produk (delivery).
4. Orientasi biaya: berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan
harga atau biaya dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen.
Dapat disimpulkan bahwa penilaian akhir baik atau buruknya produk hasil
proses produksi diukur berdasarkan dimensi performansi kualitas yang telah
ditetapkan sebagai standar spesifikasi. Penilaian tersebut diketahui berdasarkan
tindakan pemeriksaan atau inspeksi baik pada saat proses produksi maupun
akhir dari proses produksi. Pada saat melakukan inspeksi, karakteristik kualitas
dibagi atas dua hal yaitu:
1.Inspeksi Atribut: Menggolongkan barang baik dan barang cacat.
2.Inspeksi Variabel: Menghitung dimensi seperti berat, kecepatan,
ketinggian, kekuatan untuk melihat apakah produk masuk spesifikasi yang
dapat diterima.
2.1.3 Aplikasi Konsep Manajemen Kualitas Terpadu Dalam Industri Modern
Total Quality Management(TQM) dalam industri modern didefinisikan sebagai
suatu filosofi dan beberapa pedoman prinsip yang menggambarkan dasar dari
peningkatan berkelanjutan pada organisasi. TQM terdiri beberapa metode ilmu
teknik aplikasi dan sumber daya manusia untuk meningkatkan semua proses
dalam organisasi dan harapan dari kebutuhan konsumen baik sekarang maupun
yang akan datang. Dasar-dasar pada TQM terdiri dari alat teknik manajemen,
upaya untuk peningkatan dari kondisi saat ini, dan alat-alat teknik yang
berhubungan dengan disiplin ilmu yang dibahas. Enam prasyarat yang
diperlukan dalam implementasi konsep TQM terdiri dari:
1. Komitmen dan keterlibatan manajemen untuk mendukung
organisasi secara jangka pendek dan jangka panjang.
2. Fokus terhadap pelanggan, baik pelanggan internal dan pelanggan eksternal.
3. Keterlibatan dan pemanfaatan yang efektif dari seluruh tenaga kerja.
4. Perbaikan secara terus-menerus pada proses bisnis dan produksi
11
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
5/37
5. Memperlakukan pemasok sebagai rekan kerja.
6. Membangun ukuranperformance dalam proses.
Beberapa konsep yang telah disebutkan diatas merupakan metode yang
tepat dalam menjalankan sebuah organisasi. Secara singkat pada masing-
masing poin diatas dijelaskan secara lebih detail sebagai berikut:
Manajemen harus terlibat dalam program peningkatan
kualitas. Para dewan kualitas atau manajemen perusahaan harus
membangun visi yang jelas, baik tujuan untuk jangka pendek ataupun
tujuan untuk jangka panjang. Serta memasukan kualitas sebagai tujuan yang
disertakan pada rencana bisnis.
Kunci yang efektif dalam program TQM adalah fokus
kepada pelanggan dan cara pintar untuk memulai adalah tempatkan
pelanggan internal sebagai pelanggan yang seharusnya lebih dahulu puas.
Kita dapat memulainya dengan mendengar: suara dari konsumen,
menekankan kualitas desain produk, dan membuat pencegahan kesalahan.
TQM adalah tantangan besar organisasi bagi setiap
orang-orang yang bertanggung - jawab didalamnya, sehingga setiap orang
tersebut harus mampu mengembangkan dirinya dengan konsep TQM.
Pengembangan dapat berupa pelatihan, seminar, dan kegiatan pengajaran
lainnya. Karena konsep TQM terdiri dari pengembangan dan implementasi,
maka setiap orang yang akan mengerjakan harus memahami apa yang akan
mereka kerjakan dan cara untuk mengembangkannya.
Harus ada usaha dalam meningkatkan bisnis atau proses
produksi. Usaha tersebut dapat berupa proyek dalam meningkatkan kualitas
sebagai contoh: pengiriman tepat waktu, kepuasan konsumen, pengurangan
kehilangan material bahan baku, dan proyek lainnya. Dalam menjalankan
beberapa proyek tersebut terdapat alat teknik yang digunakan dalam konsep
TQM seperti: Benchmarking, Information Technology, Quality
Management System (QMS), Enviromental Management System, Quality
Function Development (QFD), Quality by Design, Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA),Product Liability, Total Productive Maintenance
12
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
6/37
(TPM), Management Tools, Statistical Process Control (SPC),
Experimental Design, dan Taguchi Quality Engineering.
Membangun jalinan kerjasama yang baik dengan
supplierkarena 40% dari biaya produksi baik barang atau jasa yang keluar
untuk pembelian bahan baku kepada pemasok.
Membuat sistem pengukuran dari kinerja yang
dilakukan sebagai alat kontrol, seperti: data barang cacat, data absensi, dan
data lainnya. Akan lebih baik jika pengukuran dipublikasikan baik pada
papan informasi, email, atau majalah hingga mudah untuk diketahui oleh
orang lain yang membutuhkan informasi tersebut.
Pengembangan dan pengukuran secara terus menerus untuk menjaga
keandalan dari mesin, produk, atau proses merupakan hal yang sangat penting
pada bagian manajemen kualitas terpadu (TQM). Pada saat kita membeli mesin
baru, memproduksi produk jenis baru, atau pada saat merubah metode kerja
atau proses produksi, maka diperlukan sebuah analisa mengenai keandalan yang
berpengaruh terhadap proses atau produk. Salah satu metode yang sangat
berguna yang dapat mengukur keandalan pada proses dan produk adalah konsep
FMEA.
Sebelum mengetahui secara detail tentang FMEA, secara singkat FMEA
digambarkan sebagai teknik analisa yang menggabungkan teknologi dan orang-
orang ahli pada bidangnya dalam mengidentifikasi untuk meramalkan poin
kegagalan baik pada proses maupun produk dan rencana untuk mencegahnya.
Metode ini dapat diimplementasikan baik pada desain atau proses produksi dan
pada dasarnya yang termasuk dalam kegiatan identifikasi poin potensial
kegagalan dan pengaruhnya baik terhadap konsumen internal maupun
konsumen eksternal. (Besterfield, 2003)
2.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
2.2.1 Latar Belakang FMEA
13
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
7/37
Disiplin dasar konsep FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dibangun dan
dikembangkan oleh Departemen Pertahanan Amerika Serikat pada tahun 1949.
Pada saat itu, FMEA masih dikenal dengan kata FMECA (Failure Mode,
Effect, and Critical Analysis). Pada awalnya, pengembangan FMECA
digunakan dalam prosedur militer (MIL-P-1629, Date: November, 9 1949)
dengan tujuan untuk mengevaluasi keandalan teknik untuk mencari pengaruh
dari sistem dan kegagalan peralatan. (Cayman Business System, 2004)
Konsep FMEA saat ini merupakan satu teknik manajemen produksi yang
pada mulanya dibuat oleh Ford Motor Company pada tahun 1970-an sebagai
kaidah untuk membantu teknikal industri dalam menilai potensi poin kegagalan
dan sebagai kaidah pencegahannya dalam industri otomotif. Akan tetapi tidak
hanya untuk industri otomotif, berbagai bidang organisasi lainnya dapat
mengadopsi metode FMEA sebagai cara untuk meningkatkan kualitas dan
produktifitas. (Shamsuddin, 2001)
Dalam beberapa tahun terakhir, metode FMEA sudah menjadi bagian yang
tidak terpisahkan dengan desain dari proses pembuatan komponen atau produk
manufaktur. Untuk beberapa hal tertentu, FMEA ini tidak dapat dipisahkan dari
industri-industri seperti: pembuatan pesawat terbang, industri mobil atau
otomotif, agen-agen pemerintah misalnya Airforce atau Navy. Mereka
memerlukan dan mengharuskan FMEA diaplikasikan untuk memastikan
keselamatan harus terjamin. (Villacourt, 1992)
2.2.2 Definisi FMEA
FMEA merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengevaluasi potensial
poin-poin kegagalan dan penyebabnya. Prioritas untuk mencegah terjadinya
potensial poin kegagalan didasarkan pada resiko yang paling besar dan menjadi
sebuah petunjuk dalam melakukan tindakan untuk menghilangkan atau
mengurangi kemungkinan kejadian poin kegagalan.
FMEA sendiri bukan merupakan alat pemecahan masalah. FMEA
digunakan dengan kombinasi dari berbagai alat pemecahan masalah lainnya.
Akan tetapi FMEA menjadi alat yang mempresentasikan kemungkinan
14
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
8/37
kegagalan yang akan muncul untuk dihilangkan atau dicegah. (Cayman
Business System, 2004)
Kurwa Murwa dan Yu Ji (2002), mendefinisikan FMEA sebagai:
Suatu teknik analisa yang digunakan untuk mengidentifikasi
potensial poin kegagalan dan penyebab yang berhubungan dengan
poin kegagalan tersebut. Secara khusus FMEA dapat menemukan
kelemahan dalam desain produk dan proses produksi sebelum desain
dan proses produksi tersebut berjalan, baik dalam prototipe produk
maupun produksi massal.
Sedangkan menurut Deborah L. Smith dalam jurnal teknik industri
(healthcare isixsigma.com, 2007), FMEA adalah:
Alat proaktif, teknik, dan metode kualitas yang mampu
mengidentifikasi dan mencegah kesalahan atau kegagalan proses atau
produk sebelum terjadi.
2.2.3 Tujuan dan Manfaat FMEA
Dalam penerapan FMEA, tujuan pembuatan dokumentasi FMEA (Villacourt,
1992) bagi perusahaan, antara lain:
1. Alat atau metode yang efektif mengurangi biaya produksi dengan
mendokumentasikan semua pengetahuan, pengalaman, dan pandangan dari
proses produksi.
2. Sebagai format dokumen yang menjadi penghubung komunikasi antara
lintas disiplin atau departemen dalam proses produksi untuk mencegah
kegagalan.
3. Sebagai penyedia pemikiran, langkah-langkah yang berurutan dalam
mendefinisikan produk dan proses dalam fokus satu kesatuan.Sedangkan manfaat dari metode FMEA (Villacourt, 1992) tersebut adalah:
1. Kontribusi untuk meningkatkan desain proses dan produk, antara lain:
meningkatkan keandalan produk, terbaik dalam kualitas, meningkatkan
keamanan (proses, produk, dan pelaku), dan menjanjikan kepuasan
konsumen.
2. Konstribusi untuk mengurangi biaya, antara lain: mengurangi biaya
akibat waktu dalam pengembangan produk dan biaya akibat desain ulang,
15
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
9/37
mengurangi biaya akibat garansi, dan biaya akibat kerusakan material dan
kegiatan-kegiatan yang tidak berguna pada saat proses produksi.
3. Konstribusi untuk peningkatan berkelanjutan.
2.2.4 Jenis-jenis FMEA
Metode FMEA memiliki 3 jenis pengembangan yang mempunyai fokus yang
berbeda dalam mengeleminasi atau mengurangi potensial poin kegagalan, antar
lain: (Cayman Business System, 2004)
1. Desain Failure Mode and Effect Analysis (D-FMEA)
D-FMEA adalah suatu teknik analisa yang pokok digunakan oleh tim desainatau pengembangan produk untuk mengetahui atau memastikan potensial
poin kegagalan dan menggabungkan macam-macam penyebab untuk
mengidentifikasi, mempertimbangkan, dan fokus terhadap kualitas yang
dituju.
Aktifitas utama dalam mengembangkan D-FMEA adalah melakukan
semua kegiatan pengembangan desain yang diinginkan konsumen dan tidak
melakukan tindakan yang tidak diinginkan konsumen. Dengan ini dapat
diartikan bahwa D-FMEA hanya mengevaluasi desain yang sesuai dengan
permintaan konsumen. Dalam D-FMEA juga diperbolehkan melakukan
sebuah alternatif pengembangan produk, selama nilai dari permintaan
konsumen akan kualitas produk tidak berpengaruh.
2. Machine Failure Mode And Effect Analysis (M-FMEA)
M-FMEA adalah sebuah metode yang membuat standarisasi teknik dalam
penggunaan mesin dan peralatan selama proses produksi untuk
meningkatkan keselamatan operator mesin, keandalan mesin, dan ketahanan
mesin.
Aktifitas yang paling utama dalam menganalisa kegiatan M-FMEA
adalah mempelajari pola dari karakteristik mesin, pengoperasian yang
aman, pemeliharaan yang tepat, dan kegagalan yang terjadi.
3. Process Failure Mode and Effect Analysis (P-FMEA)
P-FMEA adalah sebuah kegiatan mengidentifikasi proses produksi yang
kritikal dan karakteristik proses yang penting dan keduanya dijadikan
16
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
10/37
sebuah titik awal dalam rencana untuk mengontrol proses agar tidak terjadi
kegagalan.
2.2.5 Persiapan Dokumentasi FMEA
Pada awalnya, konsep FMEA bukanlah merupakan hal yang baru bagi para ahli
teknik industri dan proses pada bidangnya. Para ahli teknik tersebut, pada saat
melakukan desain produk atau memikirkan proses yang diperlukan sudah
memasukan konsep FMEA pada rencana kerja mereka. Akan tetapi, aktifitas
tersebut tidak dapat membantu, karena para ahli hanya mahir pada bidang
masing-masing dan tidak melakukan intergrasi untuk bekerja sama pada grup
untuk membahas konsep FMEA secara bersama.
Tujuan dari pengumpulan dokumentasi FMEA adalah memberikan semua
informasi bagi para ahli teknik pada masing masing bagian organisasi agar
dapat diakses atau diketahui secara bersama. Informasi dapat berupa dokumen
yang berhubungan dengan segala kegiatan proses produksi. Beberapa informasi
yang dibutuhkan pada persiapan dokumentasi FMEA: (Besterfield, 2003)
Block Diagram
Langkah awal FMEA harus dimulai dengan block diagram.Block diagram
dapat berupa informasi-informasi dari aliran proses yang berbeda
(informasi, energi, tenaga kerja, dan sumber daya lainnya) yang diperlukan
dalam proses produksi. Tujuan utama block diagram adalah untuk
mengetahui input pada proses, fungsi dari proses, dan output yang akan
dikeluarkan oleh proses. Berdasarkan informasi tersebut maka dapat dapat
dilakukan analisa terhadap proses.
Berdasarkan pengertian diatas block diagram yang dimaksud pada
pengumpulan dokumen atau data yang diperlukan pada penelitian dan
pembahasan FMEA pada PT. PancaPrima EkaBrothers adalah Operational
Process Chart(OPC).
Dokumen Terkait Lainnya
Beberapa dokumen yang dibutuhkan dalam melakukan analisa seperti:
pedoman dari desain dan proses produksi, Keinginan atau kebutuhan yang
17
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
11/37
konsumen inginkan, dan dokumen lainnya sesuai dengan kebutuhan dari
pada masing-masing perusahaan.
2.2.6 Langkah-langkah Pembahasan dan Analisa FMEA
Untuk menyusun dokumentasi proses FMEA sebagai panduan untuk mencegah
terjadinya kegagalan proses diperlukan beberapa langkah dan tahap
pembahasan dan analisa. Menurut Villacourt (1992) penyusunan dokumen
proses FMEA dibuat berdasarkan tahap-tahap pembahasan sebagai berikut:
a. Menentukan Potensial Poin Kegagalan
Potensial poin kegagalan adalah sebuah pola dari suatu sistem, sub-sistem,
atau bagian dari kegiatan (khusus dalam hal ini adalah kegiatan proses
produksi) yang berpotensi mengalami kegagalan untuk membuat produk
yang sesuai dengan keinginan pelanggan. Beberapa hal perlu diperhatikan
sebagai langkah analisa untuk menyusun dokumen P-FMEA, antara lain:
Tim yang menyusun FMEA harus beranggotakan orang
yang mengerti proses dengan baik.
Standar dari hasil proses yang tidak memenuhi spesifikasi
keinginan konsumen telah ditetapkan.
Setiap material atau komponen yang diperlukan pada saat
proses produksi diasumsikan dalam keadaan baik atau bebas cacat.
Membuat standar dari proses yang serupa yang memenuhi
keinginan konsumen atau yang berasal dari kometar pada proses
pengembangan produk sebelumnya.
Perhatikan poin-poin kegagalan yang muncul yang
disebabkan oleh kegagalan pada proses sebelumnya.
Beberapa potensial poin kesalahan yang khusus atau
tertentu harus dituliskan secara detail mengenai proses yang akan
dilakukan maupun karakteristik dari proses tersebut.
b. Menentukan dampak dari poin-poin kegagalan
Dampak yang terjadi dari poin potensial kegagalan yang muncul harus
diketahui secara khusus, misalnya pada saat proses produksi dan secara
18
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
12/37
umum misalnya sistem secara keseluruhan. Sebagai contoh dampak dari
kesalahan khusus yang terjadi dari kesalahan men-settingmesin uap akan
menyebabkan satu produk menjadi cacat (reject). Sedangkan secara umum
kesalahan yang terjadi tersebut akan menyebabkan mesin menjadi rusak.
Secara khusus potensial poin kegagalan berdampak pada hasil produk yang
mungkin terjadi pada saat itu. Dampak secara umum memiliki pengaruh
yang lebih besar, misalnya; mesin tidak dapat digunakan selama beberapa
hari yang akan berdampak pada kehilangan output dari mesin tersebut.
c. Menentukan nilaiSeverity
Definisi severity menurut Cayman Business System (2004) dalam jurnal
teknik industri, adalah:
Sebuah penilaian yang menggambarkan tingkat keseriusan dari
dari dampak potensial kegagalan yang mungkin terjadi.
Dari tiap-tiap jenis FMEA memiliki karakteristik atau kategori nilai
severiy yang berbeda-beda. Pada proses FMEA (P-FMEA) kategori nilai
severity bersangkutan kepada pihak konsumen sebagai pengguna produk
dan pihak produksi sebagai penghasil produk. Kategori nilai atau kriteria
nilai pada severity diberikan sesuai dengan kondisi aktual perusahaan
tentang penilaian dari keseriusan terhadap dampak potensial kegagalan.
Akan tetapi secara umum kriteria nilai severity bersumber dari Cayman
Business System dijelaskan pada tabel berikut:
Tabel II.2 Kriteria Nilai Severity
No. Pengaruh Kriteria Rangking
1Berbahaya tanpa
peringatan
Kesalahan yang terjadi dapat menyebabkan mesin rusak dandapat membahayakan keselamatan operator pada saatproses produksi. Kesalahan yang terjadi mempengaruhi produkyang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen danmenyalahi peraturan perundang-undangan yang dibuat olehpemerintah mengenai keamanan produk. Tidak ada signalatautanda yang memperingatkan bahwa kesalahan tersebut terjadi
10
19
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
13/37
2 Berbahayadenganperingatan
Kesalahan yang terjadi dapat menyebabkan mesin rusak dandapat membahayakan keselamatan operator pada saat
proses produksi. Kesalahan yang terjadi mempengaruhi produkyang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen danmenyalahi peraturan perundang-undangan yang dibuat olehpemerintah mengenai keamanan produk. Ada signalyangmemperingatkan bahwa kesalahan tersebut terjadi.
9
3 Sangat Tinggi
Kegagalan akan mengganggu mayoritas lini produksi. 100%produk masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap).Fungsi utama produk tidak dapat digunakan. Konsumenmerasa sangat tidak puas.
8
4 Tinggi
Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. Produkmasih dapat dipilah dan terdapat jumlah kurang dari 100%produk masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap).Fungsi utama produk padat digunakan, akan tetapi kegagalanmenyebabkan fungsi tersebut berkurang. Konsumen merasatidak puas akan kualitas dari produk tersebut
7
5 Rata-rata
Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. Kurangdari 100% porsi produk yang cacat masuk dalam kategori tidakdapat diperbaiki (scrap). Fungsi dari produk tersebut dapatdigunakan, akan tetapi beberapa fungsi kenyamanan produktidak dapat dioperasikan. Konsumen yang berpengalaman dariproduk tersebut, merasa tidak nyaman terhadap kualitasproduk.
6
6 Rendah
Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. 100 %produk harus diperbaiki. Fungsi dari produk tersebut dapatdigunakan, akan tetapi nilai kenyamanan produk tersebutmenjadi berkurang. Konsumen yang berpengalaman dariproduk tersebut, merasa tidak puas terhadap kualitas produk.
5
Lanjutan .
Tabel II.2 Kriteria Nilai Severity (lanjutan )
7 Sangat rendah
Kegagalan akan mengganggu minoritas line produksi. Produkyang cacat dapat dipilah dan jumlahnya kurang dari 100 %.Produk tersebut diperbaiki pada lini dan stasiun yang berbeda.Dan umumnya konsumen merasa tidak nyaman dengankesesuaian produk yang diinginkan dan mereka mengetahuikecacatan produk.
4
20
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
14/37
8 Kecil
Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. Produkyang cacat dapat dipilah dan jumlahnya kurang dari 100%.
Produk tersebut dapat diperbaiki dan dikerjakan pada liniproduksi tersebut, akan tetapi dilakukan pada stasiun yangberbeda. Hampir rata-rata konsumen merasa tidak nyamandengan kesesuaian produk yang diinginkan dan merekamengetahui kecacatan produk.
3
9 Sangat kecil
Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. Produkyang cacat dapat dipilah dan jumlahnya kurang dari 100%.Produk tersebut dapat diperbaiki dan dikerjakan pada lineproduksi dan pada stasiun tersebut. Beberapa sebagian kecilkonsumen merasa tidak nyaman dengan kesesuaian produkyang diinginkan dan mereka mengetahui kecacatan produk.
2
10 None Tidak Ada pengaruh 1Sumber : Cayman Business System, 2004
d. Menentukan nilai Occurrence
Definisi Occurrence menurut Cayman Business System (2004) adalah:
Sebuah penilaian dari kemungkinan penyebab tertentu yang
terjadi dan mempunyai dampak pada poin kegagalan selama proses
produksi berlangsung.
Nilai occurrence menghitung banyaknya kemungkinan kegagalan atau
kegagalan yang terjadi pada saat proses produksi. Kategori nilai occurrence
dapat dilihat pada tabel halaman selanjutnya:
Tabel II.3 Kriteria Nilai Occurrence
No.Kemungkinan
kegagalanNilai kemungkinan
kejadianRange
Nilaikapabilitas
Rangking
1 SangatTinggi:kegagalan seringterjadi
Lebih dari 1 dalam 2 X=1 < 0.33 10
2 1 dalam 3 (maksimal) 1
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
15/37
3Tinggi: kegagalanproses berhubungan
dengan prosessebelumnya, yangjuga sering gagal
1 dalam 8 (maksimal) 3
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
16/37
No Deteksi
Kriteria: Cacat produk (defect) akan ditemukan oleh kegiatanproses kontrol sebelum proses berikutnya (dalam urutan
proses), atau sebelum bagian (komponen) telah selasai padalokasi sub-perakitan atau perakitan.
Ranking
1Tidak Mungkin
TerdeteksiTidak ada alat kontrol yang tersedia untuk menemukan poinkegagalan.
10
2Sangat Tidak
TerkendaliAlat kontrol pada saat ini kemungkinan sangat tidak mampumenemukan poin kegagalan.
9
3Tidak
TerkendaliAlat kontrol pada saat ini kemungkinan tidak mampumenemukan poin kegagalan
8
4SangatRendah
Kemungkinan sangat rendah alat kontrol yang ada sekaranguntuk mampu menemukan poin kegagalan
7
5 RendahKemungkinan rendah alat kontrol yang ada sekarang untukmampu menemukan poin kegagalan
6
6 Rata-rata Kemungkinan rata-rata alat kontrol yang digunakan sekaranguntuk menemukan poin kegagalan
5
7Rata-rata
TinggiKemungkinan rata-rata sangat tinggi alat kontrol yangdigunakan sekarang untuk menemukan poin kegagalan.
4
8 TinggiKemungkinan menemukan poin kegagalan tinggi, terhadap alatkontrol yang digunakan sekarang.
3
9 Sangat TinggiKemungkinan menemukan poin kegagalan sangat tinggiterhadap alat kontrol yang digunakan sekarang
2
10 Selalu Terjaga Alat kontrol sekarang akan selalu menemukan poin kegagalan 1
Sumber: Training Internal FMEA, PT Panca Prima Eka Brothers, 2007
f. Menghitung RPN dan Membuat Rangking
RPN merupakan kritikal indikator untuk menentukan tindakan pencegahan
kegagalan yang terjadi sesuai dengan poin-poin kesalahan. Perhitungan nilai
RPN diperoleh dari mengkalikan nilai ketangguhan produk (severity), nilai
kemungkinan terjadi kegagalan (occurrence), dan nilai deteksi dini untuk
pencegahan kegagalan (detection). Batas range dari nilai FMEA berada
pada point 1 - 1000.
Rumus nilaiRisk Priority Number(RPN) adalah sebagai berikut:
23
RPN: Severity x Occurrence x Detection
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
17/37
Nilai RPN yang semakin kecil akan semakin baik dan sebaliknya jika
nilai RPN semakin besar sampai batas maksimal 1000 poin maka akan
mengkhawatirkan. Kekhawatiran disini dimaksudkan akan mempengaruhi
kualitas produk yang dihasilkan dan jalannya proses produksi.
Diagram Pareto analisis sebaiknya dipakai sebagai dasar untuk
mengetahui kemungkinan point kesalahan dari nilai RPN, pengaruh dari point
kesalahan, dan penyebab terjadinya kesalahan tersebut. Nilai nilai RPN
yang terbesar akan menjadi sumber perhatian dan sebagai tanda untuk
melakukan tindakan pencegahan terjadinya kesalahan yang paling kritis.
g. Melakukan Review FMEA untuk Mencari Tindakan
Pencegahan Kesalahan
Pembahasan (review) FMEA adalah suatu aktifitas dari tim penyusun FMEA
untuk membuat sebuah komentar dan membahas segala sesuatu dari data
yang terkumpul dalam pembuatan dokumen FMEA. Pembahasan FMEA akan
berfokus kepada nilai rangking terbesar dari tiap-tiap potensial kegagalan
berdasarkan nilai RPN. Para tim penyusun FMEA dapat menentukan
potensial peningkatan proses yang dapat dilakukan berdasarkan informasi
yang telah dikumpulkan. Pada dasarnya jika tim penyusun FMEA
menemukan sebuah potensial kegagalan dan kemudian membuat sebuah
peningkatan, maka secepatnya akan dilakukan suatu perbaikan (revisi) pada
kondisi proses saat ini.
Dokumen FMEA sendiri sangat perlu untuk dilakukan pembaharuan
(update) untuk menunjukan suatu peningkatan dan perubahan dalam standarproses. Pada saat melakukan perubahan atau peningkatan dalam penyusunan
FMEA, maka semua dokumentasi harus didistribusikan kepada seluruh
pengguna. Pengguna dokumen tersebut dimaksudkan sebagai pihak-pihak
yang terkait dalam penyusunan dokumen FMEA dan pihak-pihak yang
memerlukan informasi dari dokumen FMEA. Hal ini dimaksudkan agar
peningkatan yang diusulkan dapat diimplementasikan pada proses. Selain itu
24
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
18/37
pula dokumen FMEA dapat sebagai acuan supaya lebih berhati-hati terhadap
proses-proses yang kritikal terjadinya potensial kegagalan.
Pada saat melakukan pembahasan FMEA, maka alat-alat pemecahan
masalah diperlukan sebagai alat analisa. Alat analisa dan pemecahan masalah
yang diperlukan seperti; peta proses operasi (Operation Process Chart),
diagram Pareto, dan brainstroming.
h. Menyiapkan Dokumen dan Lembar Kerja (worksheet) FMEA
Dokumen FMEA merupakan lembaran yang berisi informasi dalam proses
analisa FMEA. Tahapan-tahapan dalam menyiapkan dokumen FMEA terdiridari: ( Training InternalFMEA PT Panca Prima Eka Brothers, 2007)
1.Halaman Depan Dokumen
Halaman depan berisikan informasi umum produk dokumen FMEA,
pihak-pihak yang terlibat dalam pembuatan dokumen FMEA, dan tujuan
dari pembuatan dokumen. Sebagai penjelasan halaman depan dari
dokumen FMEA dapat dilihat pada tabel II.5 halaman 27 pada lembar
berikutnya.
2.Diagram Fungsi Produk
Diagram fungsi merupakan informasi umum tentang fungsi dari produk
yang akan dibuat. Dalam membuat dokumen FMEA sangat diperlukan
untuk mengetahui fungsi dari sebuah produk secara menyeluruh.
Pengetahuan mengenai fungsi produk akan menjadi dasar sebagai
penetapan dari standar kualitas pada proses produksi. Sebagai penjelasan
diagram fungsi dari dokumen FMEA dapat dilihat pada halaman
selanjutnya:
25
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
19/37
Fungsi Ukuran
Fungsi bagi pemakai daripengaruh lingkungan
Fungsi bagi pemakai
terhadap fisik pemakai
Jenis produk yang akandi dokumentasikan
Gambar II.1 Diagram Fungsi Produk FMEASumber : PT Panca Prima Eka Brothers, 2007
3.Lembar Kerja (Worksheet) FMEA
Lembar kerja FMEA merupakan lembar yang memuat tahapan-tahapan
analisa secara ringkas sehingga mudah dibaca oleh pengguna dokumen
FMEA. Isi dari lembar kerja FMEA secara umum telah dijelaskan pada
bagian terdahulu. Contoh dari lembar kerja FMEA dijelaskan pada tabel
II. 6 pada halaman 28.
4.Diagram RPN (Risk Priority Number)
Lembar diagram RPN merupakan bagian yang memberikan informasi
mengenai nilai RPN dari masing-masing poin kegagalan. Secara umum,
pembahasan RPN telah dibahas pada bagian sebelumnya.
5.Tindakan PencegahanLembar tindakan pencegahan merupakan hasil dari brainstorming yang
telah dilakukan pada saat melakukan review yang telah dijelaskan pada
bagian terdahulu. Contoh dari tabel tindakan pencegahan dalam
dokumentasi FMEA dapat dilihat pada tabel II.7 pada halaman 29.
26
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
20/37
Sedangkan menurut Besterfield (2003), terdapat 4 tahapan yang harus
dilakukan dalam penyusunan FMEA, antara lain:
1. Tentukan Kemungkinan Kegagalan
Fungsi produk
Poin kemungkinan atau potensial kegagalan
Akar permasalahan
Pengaruh atau dampak
2. Definisikan Resiko yang Akan Terjadi
Kemungkinan penyebab kegagalan
Pengaruh terhadapseverity
Efektifitas alat kontrol yang ada saat ini
NilaiRisk Priority Number
3. Melakukan Pencegahan Yang Menyebabkan Resiko Terjadi
Utamakan tindakan yang akan diambil
Jelaskan secara detail tindakan yang akan dilakukan
Rekrut orang yang bertanggung jawab atas tindakan pencegahan.
Tandai peningkatan yang telah terjadi
4. Mengevaluasi Kembali Nilai Resiko
Melakukan perhitungan nilai RPN ulang terhadap peningkatan yang
sudah dilakukan.
Dari 4 tahapan atau langkah dalam menyusun FMEA, terdapat beberapa
penjelasan tambahan yang diperlukan untuk menjelaskan lebih dalam mengenaimasing-masing poin kegiatan pembahasan. Penjelasan tersebut antara lain:
(Besterfield, 2003)
Kebutuhan atau Fungsi Proses
Setelah menentukan item atau produk yang akan dipilih untuk melakukan
pembahasan, maka langkah selanjutnya adalah membahas dan menganalisa
proses yang bersangkutan. Semua kegiatan proses harus termasuk
didalamnya, namun dapat dibatasi sesuai dengan pembahasan
27
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
21/37
Sehingga berdasarkan keterangan diatas dapat disimpulkan bahwa
membahas dan menganalisa proses yang bersangkutan adalah melakukan
pembahasan potensial kegagalan berdasarkan proses produksi produk
(diagram alur proses).
Poin Potensial Kegagalan
Informasi poin potensial kegagalan dapat diartikan menjadi 2 hal: pertama
adalah dapat berarti serangkaian metode untuk menemukan kemungkinan
kegagalan, dan kedua adalah dapat berarti serangkaian metode untuk
menemukan penyebab potensial kegagalan atau hasil dari kegagalan pada
suatu sistem yang paling dasar. Semua poin potensial kegagalan yang
mungkin akan terjadi harus terdaftar baik yang terjadi pada kondisi normal
atau kondisi yang tidak normal dari berbagai hal. Awal yang baik pada saat
akan menentukan poin potensial kegagalan bersumber dari pengalaman
masa lampau, laporan data kualitas, dan melakukan brainstroming dengan
para ahli dibidangnya.
Dampak Potensial Kegagalan
Pengaruh dari potensial kegagalan dapat diartikan sebagai pengaruh yang
akan diterima konsumen pada saat akan menggunakan produk tersebut.
Konsumen disini dimaksudkan sebagai konsumen internal dan konsumen
eksternal sebagai pengguna produk. Dampak dari kegagalan proses dapat
dijelaskan sebagai sesuatu yang akan membuat konsumen kecewa, jadi
setiap kondisi dampak yang akan terjadi berasal dari suara konsumen.
Akan tetapi dampak dari kegagalan tidak berfokus kepada produk dan
konsumen saja, beberapa dampak juga termasuk pada kemungkinan
keselamatan pekerja dan pengaruh terhadap proses produksi baik sesudah
maupun sebelumnya proses tersebut.
Alat Kontrol Proses Saat Ini
Beberapa aktifitas yang termasuk dalam alat kontrol proses dapat berupa
pengukuran pencegahan kegagalan, pengesahan produk, dan pembuktian
dari desain yang benar. Kontrol tersebut dapat berupa serangkaian kegiatan
pengujian seperti: uji fisik produk, pengujian yang berhubungan dengan
28
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
22/37
perhitungan, Tinjauan kemungkinan kegagalan, dan pengujian awal proses
produksi (prototipe).
Secara umum, terdapat 3 tipe dari kegiatan kontrol untuk mencegah poin
potensial kegagalan, antara lain:
1. Tindakan pencegahan dari penyebab kegagalan yang terjadi.
2. Mendeteksi kemungkinan kegagalan dan membuat tindakan perbaikan.
3. Mendeteksi hanya pada poin kegagalan yang bersangkutan
2.3 Alat Analisa dalam penyusunan FMEA
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa FMEA bukan merupakan alat
pemecahan masalah. FMEA digunakan dengan kombinasi dari berbagai alat
pemecahan masalah lainnya. Oleh kerena itu dalam melakukan analisa untuk
membuat dokumen FMEA diperlukan alat-alat pemecahan masalah antara lain:
2.3.1 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart= OPC)
Operation Process Chart(OPC) atau Peta Proses Operasi adalah suatu peta
atau grafik yang menggambarkan urutan dari keseluruhan operasi dan
inspeksi yang terlibat dalam suatu proses produksi. Operation Process
Chart (OPC) digunakan untuk mendapatkan gambaran menyeluruh
terhadap keseluruhan proses atau aktivitas dalam melakukan proses
produksi.
Kegunaan dari Operation Process Chart (OPC) antara lain adalah
sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui keseluruhan proses yang dilakukan dalam suatu
proses produksi.
2. Untuk mengatahui kebutuhan mesin dan anggarannya.
3. Untuk memperkirakan kebutuhan bahan dan waktu.
4. Sebagai dasar dalam penentuan tata letak pabrik.
5. Alat perbaikan cara kerja.
Simbol-simbol peta kerja yang biasanya digunakan pada Operation
Process Chart(OPC) adalah sebagai berikut:
29
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
23/37
Simbol operasi
Yaitu digunakan untuk menandakan suatu kegiatan operasi. Kegiatan
operasi terjadi apabila terjadi perubahan sifat fisik maupun kimiawi
pada benda kerja. Contoh: mengecat, mengelas, merakit, dll.
Simbol inspeksi
Yaitu digunakan untuk menandakan suatu kegiatan pemeriksaan
(inspeksi) terhadap benda kerja maupun alat kerja baik dari segi kualitas
maupun kuantitas agar sesuai dengan standar atau spesifikasi yang telah
ditentukan. Contoh: mengukur, memeriksa hasil pemotongan, dan
kegiatan inspeksi lainnya.
Simbol penyimpanan
Yaitu digunakan untuk menandakan suatu kegiatan menyimpan benda
kerja untuk waktu yang cukup lama. Contoh: menyimpan bahan baku
atau barang hasil produksi.
Simbol gabungan
Yaitu digunakan untuk menandakan gabungan dari 2 (dua) aktivitas
yaitu operasi dan inspeksi yang dilakukan secara bersamaan atau pada
satu tempat kerja. Contoh: merakit benda kerja kemudian
memeriksanya. (Sutalaksana, 1979)
Berikut tabel yang menjelaskan simbol simbol dari diagram proses
operasi:
Tabel II.8 Simbol-simbol dalam OPC
30
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
24/37
Simbol KeteranganNo
Proses1.
Pemeriksaan2.
Penyimpanan3.
Gabungan Proses dan
pemeriksaan4.
Sumber : Sutalaksana
2.3.2 Kapabilitas Proses
Proses statistikal kontrol, analisa kapabilitas proses, dan peningkatan
proses merupakan bagian yang berbeda dalam ilmu statistical process
controlakan tetapi tidak dapat dipisahkan dalam satu dan lainnya sebagai
alat analisa peningkatan dan perbaikan berkelanjutan. Tujuan utama
dalam mengontrol proses adalah agar produk yang dihasilkan akan selalu
bertemu dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Jika terjadi sebuah
penyimpangan terhadap proses, maka masalah tersebut akan membawa
kita untuk melakukan peningkatan proses dengan menggunakan analisa
kapabilitas proses. (Grant, 1996)
Batas kontrol diperoleh dari rumus atau fungsi rata-rata data.
Spesifikasi merupakan area atau variasi yang diperbolehkan dalam
sebuah pengukuran produk, misalnya ukuran, panjang, berat dan
parameter lainnya. Spesifikasi dan batas kontrol dibangun oleh design
engineers yang disesuaikan dengan fungsi produk. Sehingga dalam
mempertahankan data hasil proses terhadap nilai spesifikasi diperlukan
penilaian kemampuan proses (process capability) sebagai alat kontrol
data yang akan diukur.
Batas kontrol, penyebaran data proses (process capability), nilai rata-
rata, dan nilai data proses memiliki keterkaitan satu dengan lainnya
indikator tersebut sangat ditentukan oleh proses, dimana spesifikasi proses
31
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
25/37
tidak ditentukan (bebas). Akan tetapi peta batas kontrol tidak dapat
ditentukan pada saat proses mempunyai nilai spesifikasi produk.,
sehingga perhitungan kapabilitas hanya cukup dengan menggunakan nilai
spesifikasi batas atas (upper spesification limit (USL)) dan nilai
spesifikasi batas bawah (lower spesification limit (LSL)). (Besterfield,
2003)
Beberapa langkah yang perlu dilakukan dalam menganalisa
kapabilitas proses menurut PT Panca Prima Eka Brothers pada training
internalSPC, (2007) adalah sebagai berikut:
1. Batas-batas toleransi dan spesifikasi produk telah diketahui
2. Menentukan jumlah banyaknya sampel dan sub-grup data
3. Menghitung kecondongan nilai tengah dan penyebaran data.
4. Menghitung nilai kapabilitas proses
Penjelasan teori mengenai poin-poin dari langkah yang dilakukan dalam
menganalisa kapabilitas proses yaitu:
1. Batas toleransi dan spesifikasi produk
Semua proses produksi yang dihasilkan baik dengan mesin-mesin,
peralatan tangan, metode tertentu, tenaga manusia, dan kondisi
lingkungan akan mempunyai karakteristik yang tidak sama. Untuk
mengetahui dan mempelajari karakteristik produk yang tidak sama
tersebut, maka dalam ilmu statitstik dikenal dengan istilah variasi
(variation).
Variasi pasti akan terjadi dalam suatu proses produksi karena
ketidaksamaan produk yang dihasilkan walaupun dalam satu proses.
Berdasarkan penjelasan tersebut maka toleransi produk dan spesifikasi
produk dalam sebuah proses produksi akan timbul dan sangat
diperlukan. Akan tetapi bukan berarti bahwa toleransi dari spesifikasi
produk yang telah ditentukan akan mempengaruhi kualitas produk
tersebut.
Nilai minimum dan maksimum variasi dari suatu produk dalam
sebuah proses produksi yang diterima (dalam hal kualitas) adalah nilai
32
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
26/37
toleransi. Sedangkan maksud dari spesifikasi adalah permintaan akan
kualitas dari pelanggan atau teknikal produksi yang telah ditetapkan
pada output sebuah proses.
2. Pengambilan sampel dan penentuan sub-grup
Secara umum sampel dan sub-grup yang ditentukan harus dapat
mewakili semua hasil produksi. Hal ini berarti bahwa dalam
menentukan nilai variasi, data tidak mengalami kehilangan informasi
mengenai aktual proses yang terjadi.
Penerapan pengambilan sampel dan penentuan sub-grup berbeda
antara perusahaan satu dengan perusahaan lainnya. Akan tetapi
prinsip yang harus tetap dipegang adalah dalam pengambilan sampel
dan penentuan sub-grup memiliki pola yang selalu sama (consist).
Consist disini dimaksudkan sebagai pola yang sama dalam produk
yang telah ditentukan, waktu pengambilan, dan jumlah sampel yang
diambil. (Grant, 1996)
3. Kecondongan nilai tengah dan penyebaran data.
Data yang ditampilkan oleh nilai rata-rata pada distribusi frekuensi
pada umumnya terlalu luas untuk diambil kesimpulan, akan memakan
waktu untuk dianalisa, dan terkadang mengalami kesalahan
kesesuaian terhadap data aslinya. Salah satu cara untuk
mempermudah menyampaikan informasi yang terkandung dalam data
yaitu dengan melihat 2 nilai yang dapat mewakili atau menjelaskan
keadaan sebuah data. Nilai tersebut adalah nilai dari pengukuran
kecondongan nilai tengah dan pengukuran nilai penyebaran.
(dispertion /standar deviasi).
Pengukuran kecondongan nilai tengah yang umumnya sering
digunakan adalah nilai tengah (median), nilai rata-rata (mean), dan
nilai kemunculan (modus). Pengukuran kecondongan nilai tengah
untuk melakukan analisa kapabilitas proses diperlukan hanya
perhitungan nilai rata-rata (mean). Rumus dari perhitungan nilai rata-
rata dan standar deviasi adalah: (Grant, 1996)
33
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
27/37
Rumus perhitungan nilai rata-rata (x-bar)
=
N
i = 1Xi1
NX
Rumus perhitungan varian populasi
( Xi - )2
N
N
i = 1
2
=
Rumus perhitungan standar deviasi populasi
Rumus perhitungan varian sampel
S2
( Xi - X )2
n - 1
n
i = 1=
Rumus perhitungan standar deviasi sampel
Dimana :
Xi = Data ke i
N = Jumlah data ke N
X bar = = nilai rata-rata
4. Menghitung Kapabilitas proses
Hubungan antara variasi dari proses dan spesifikasi desain produk
sering dihitung dengan pengukuran yang disebut sebagai kapabilitas
proses. Dalam mendiskusikan tentang kapabilitas proses perlu
dipertimbangkan dua konsep yang berbeda (Gasperz, 1998) berikut
ini:
34
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
28/37
Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang
bersumber dari variasi penyebab umum. Secara umum kapabilitasproses menggambarkan performansi terbaik dari proses itu sendiri.
Dengan demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi
proses tanpa mempedulikan dimana spesifikasi (didefinisikan
sebagai kebutuhan pelanggan) itu berkaitan dengan lokasi dan
rentang dari proses.
Pelanggan (internal atau ekternal) biasanya lebih
memperhatikan output secara keseluruhan dari proses dan
bagaimana output memenuhi kebutuhan mereka (diidentifikasikan
sebagai spesifikasi), tanpa memperhatikan variasi proses.
Jadi dapat didefinisikan secara umum bahwa analisa kapabilitas
proses merupakan analisa yang membandingkan kinerja suatu proses
dengan spesifikasinya.
Menurut PT. Dawee Groups Indonesia dalam training internal
process capability (2002) terdapat 3 kondisi kapabilitas proses yang
dapat diketahui berdasarkan penyebaran data terhadap nilai batas atas
spesifikasi (USL) dan nilai batas bawah spesifikasi (LSL), yaitu:
Proses memiliki kapabilitas tinggi, yang terjadi bila
rentang proses didalam rentang spesifikasi. Pada umumnya nilai
Cpk adalah lebih besar dari 1.33 (Cpk > 1.33) Berikut gambar
diagram kapabilitas dan kurva normal yang menjelaskan proses
kapabilitas tinggi pada halaman selanjutnya:
15141312111098
Process Data
Sample N 20
S tDev(Wit hi n) 1 .3 12 68
StDev(Overal l) 1 .16226
LSL 8.00000
Target *
USL 15.00000
Samp le Mean 1 1.50 00 0
Potential (Within) Capability
C C pk 0. 89
Ov erall Capability
Pp 1.00
PPL 1.00
PPU 1.00
Ppk
Cp
1.00
C pm *
0.89
C PL 0.89
C PU 0.89
C pk 0.89
Observed Performance
P P M < LS L 0 .00
PPM > U SL 0 .0 0
P P M T ot al 0 .00
Exp. Within Performance
PPM < LSL 3 83 4.44
PPM > U SL 3 83 4.44
P P M T ot al 7 66 8. 88
Exp. O verall Performance
PPM < LSL 1 30 0.39
PPM > USL 1300.39
PPM Tot al 2 60 0.78
35
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
29/37
Gambar II.2 Nilai Kapabilitas Proses TinggiSumber: PT Dawee Groups Indonesia
Proses memiliki kapabilitas hampir tidak cukup, yang
terjadi bila rentang proses sama dengan rentang spesifikasi. Pada
umumnya nilai Cpk adalah berada dalam rentang nilai 1 sampai
dengan 1.33 (1 > Cpk > 1.33) Berikut gambar kurva normal yang
menjelaskan proses kapabilitas hampir tidak cukup:
1514131211109
Process Data
Sample N 20
StDev(Within) 1.60602
StDev(Overall ) 1.47016
LSL 10.00000Target *
USL 14.00000
Sample Mean 12.00000
Potential (Within) Capability
C C pk 0.42
Ov erall Capability
Pp 0.45
PPL 0.45
PPU 0.45
Ppk
Cp
0.45
C pm *
0.42C PL 0.42
C PU 0.42
C pk 0.42
Observed Performance
P P M < LS L 0 .0 0
PPM > USL 0 .00
P P M T ota l 0 .0 0
Exp. Within Performance
PPM < LSL 106508.35
PPM > USL 106508.35
PPM To ta l 213016. 70
Exp. Overall Performance
PPM < LSL 86852 .48
PPM > USL 86852 .48
PPM Total 173704.96
Gambar II.3 Nilai Kapabilitas Proses Hampir Tidak CukupSumber: PT Dawee Groups Indonesia
Proses tidak memiliki kapabilitas, yang terjadi bila
rentang proses lebih besar dibandingkan rentang spesifikasi. Pada
umumnya nilai Cpk adalah kurang dari dari 1.0 (Cpk < 1.0)
Berikut gambar kurva normal yang menjelaskan proses tidak
memiliki kapabilitas
36
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
30/37
18161412108
Process Data
Sample N 28
StDev(Within) 2 .18286
StDev(Overa ll ) 2 .05564
LSL 11.00000
Target *
USL 15.00000
Sample Mean 13.00000
Potential (Within) Capability
C C pk 0.31
Ov erall Capability
Pp 0.32
PPL 0.32
PPU 0.32
Ppk
Cp
0.32
C pm *
0.31
C PL 0.31
C PU 0.31
C pk 0.31
Observed Performance
PPM < LSL 142857.14
PPM > USL 142857.14
PPM Total 285714.29
Exp. Within Performance
PPM < LSL 179773.41
PPM > USL 179773.41
P P M T ot al 3 59 54 6. 82
Exp. Ov erall Performance
PPM < LSL 165293.52
PPM > USL 165293.52
PPM To ta l 330587.04
Gambar II.4 Proses Tidak Memiliki KapabilitasSumber: PT Dawee Groups Indonesia
Dalam analisa kapabilitas proses, penilaian suatu proses dalam
kapabilitas yang baik diukur melalui nilai Cp dan Cpk. Nilai Cp
merupakan perbandingan rentang spesifikasi dengan rentang proses.
Kelemahan utama Cp adalah pada kenyataan sangat sedikit proses
yang tetap berpusat pada rata-rata proses. Untuk memperoleh
pengukuran akan kinerja proses yang lebih baik, maka harus
dipertimbangkan dimana rata-rata proses berlokasi relatif terhadap
spesifikasi. Cpk mencari jarak terdekat lokasi pusat proses dengan
USL atau LSL kemudian dibagi rentang proses.
Untuk menentukan poin potensial kegagalan dari ukuran produk
dalam penelitian digunakan nilai Cpk. Nilai Cpk yang makin rendah,
akan menunjukan nilai kapabilitas pada proses tersebut yang semakin
jelek. Dan sebaliknya nilai kapabilitas proses lebih dari 1.33, akan
menunjukan kapabilitas pada proses tersebut yang semakin baik atau
tinggi.
Rumus perhitungan nilai Cpk adalah:
Dimana:
= Nilai Rata-rata
(mean) populasi
37
USL - - LSLCpk = Min atau
3s 3s
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
31/37
= Nilai Deviasi Standar .
2.3.3 Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone diagram).Fishbone
diagram berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor yang berpengaruh
pada kualitas. Prinsip yang dipakai untuk membuatfishbone diagram adalah
sumbang saran (brainstroming). Pada umumnya ada 5 faktor yang perlu
diperhatikan dalam penyusunan diagram (Astra Manajemen System, 2001)
seperti terlihat pada gambar pada halaman selanjutnya.
Lingkungan(Environment)
Manusia(Man)
Bahan(Material)
Cara(Metodhs)
Peralatan(Machine)
SEBAB AKIBAT
Akibat
Gambar II.5 Cause EffectDiagram
Sumber: Astra Manajemen System, 2007
Tahapan-tahapan dalam menyusun sebuah diagram tulang ikan adalah
sebagai berikut: (Direktorat Jendral Industri Kecil dan Menengah.
Departemen Perindustrian, 2007)
Langkah 1: gambarlah sebuah panah garis horizontal dengan suatu tanda
panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak di depannya.
Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam
kotak, seperti yang terlihat pada gambar II.6.
AKIBAT
Gambar II.6 Langkah Penentuan AkibatSumber: Departemen Perindustrian, 2007
Langkah 2: Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin, lingkungan,
dan metode) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak
jauh dari garis panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan
38
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
32/37
garis panah yang miring ke arah garis panah utama. Langkah
ini dapat dilihat pada gambar II.7
AKIBAT
Mesin
Material Metode
Manusia
Gambar II.7 Langkah Penentuan Faktor yang BerpengaruhSumber: Departemen Perindustrian, 2007
Langkah 3: Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut disekitar
penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai
pengaruh terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab
kecil tersebut dengan garis panah dari penyebab utama yang
bersangkutan. Langkah ini dapat dilihat pada gambar II.8.
AKIBAT
Mesin
Material Metode
Manusia
Penyebab
Gambar II.8 Langkah Mencari Akar PermasalahanSumber: Departemen Perindustrian, 2007
Beberapa pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut:
Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus dan semua
anggota harus benar-benar ikut terlibat didalam menganalisa
penyebabnya.
Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab).
39
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
33/37
Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas.
Tidak diperkenankan untuk mengeritik.
Penyebab tersebut harus terkumpul lebih dahulu sebelum
seseorang mengambil tindakan pemecahan.
Para anggota diminta untuk memberi tanda atau memilih
penyebab yang mereka rasakan paling penting.
Diagram Ishikawa adalah diagram yang menyajikan segala hal yang
menjadi penyebab dari permasalahan yang dicari dari faktor-faktor yang
berpengaruh. Tiap-tiap permasalahan yang disajikan harus ditemukan akarpenyebab masalah agar pemecahan masalah dapat diidentifikasikan. Pada
gambar II.8, akar penyebab masalah dapat ditentukan dengan memecah
penyebab menjadi lebih detail.
Metode atau cara yang digunakan sebagai alat untuk mencari akar
permasalahan adalah dengan melakukan 5 pertanyaan why. Metode 5 why
dianggap sangat mudah karena dalam mencari akar permasalahan hanya
menggunakan pertanyaan kenapa masalah tersebut terjadi? sebanyak 5
kali.
2.3.4 Pareto Analysis (Diagram Pareto)
Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan
grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data
terhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat
masalah mana yang dominan dan tentunya kita dapat mengetahui prioritas
penyelesaian masalah.Diagram Pareto digunakan sebagai analogi dalam menyelesaikan
masalah yang besar tentunya hasilnya akan lebih besar dibandingkan bila
menyelesaikan masalah yang kecil. Biarpun masalah besar hanya
terselesaikan 50%, tapi pada umumnya masih lebih besar hasilnya bila
dibandingkan menyelesaikan masalah yang kecil apalagi bila masalah kecil
tidak dapat diselesaikan secara tuntas. (Astra Manajemen System, 2001)
Dalam berbagai hal, diagram Pareto berguna sebagai:
40
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
34/37
Menunjukan masalah utama.
Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap
keseluruhan.
Menunjukan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada
daerah terbatas.
Menunjukan perbandingan masing-masing persoalan sebelum
dan setelah perbaikan.
Dalam prakteknya pembuatan diagram Pareto mengikuti tahapan-
tahapan sebagai berikut:1. Stratifikasi masalah dan nyatakan dalam angka.
2. Tentukan jangka waktu pengumpulan data yang akan dibahas
untuk memudahkan melihat perbandingan sebelum dan sesudah
peningkatan (jika dilakukan peningkatan).
3. Atur masing-masing penyebab (sesuai dengan stratifikasi).
Dibuat berurutan sesuai besarnya nilai dan gambarkan dalam grafik
kolom. Penyebab dengan nilai lebih besar terletak disisi kiri
kemudian berurutan sampai dengan ke kanan.
4. Gambarkan grafik garis yang menunjukan jumlah persentase
(total = 100%) pada bagian atas grafik kolom, dimulai dengan nilai
yang terbesar dan bagian bawah masing-masing kolom dituliskan
keterangan kolom tersebut.
5. Pada bagian atas atau samping berikan keterangan diagram dan
jumlah unit seluruhnya.
Untuk lebih jelasnya pada halaman berikutnya adalah contoh diagram
pareto:
41
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
35/37
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
100%Kuantitas
Item
Persentase
Gambar II.9 Pareto DiagramSumber: PT. PancaPrima EkaBrothers, 2007
2.3.5 Brainstroming(Astra Manajemen System, 2001)
Beberapa perusahaan menggunakan brainstroming untuk memecahkan
masalah. Brainstroming dikembangkan pada tahun 1960 dan menjadi metode
yang populer untuk memperoleh ide-ide kreatif dalam suatu kelompok.
Menggunakan metode brainstroming sangat sederhana dan mudah dilakukan
oleh kelompok untuk belajar dan memperoleh hasil yang cepat.
Brainstroming juga digunakan untuk membantu mencari solusi terhadap
permasalahan yang dihadapi atau pada situasi dimana ide-ide diperlukan
dalam pemecahan masalah. Pada umumnya berbagai masalah dapat
dipecahkan dengan menggunakan metode brainstroming antar lain:
perencanaan strategis, pengembangan dan inovasi produk, organisasi, dan
sumber daya manusia. Dalam melakukan brainstroming terdapat 4 prinsip
utama yang harus dipatuhi oleh team brainstromingyaitu:
Dilarang mengkritik pembicara yang sedang mengutarakan ide dan
sebaiknya pendapat hanya dilontarkan pada saat evaluasi ide.
Ciptakan suasana yang memungkinkan berbicara secara bebas sesuai
dengan tema
Makin banyak pendapat, maka hasil yang akan diperoleh semakin baik.
42
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
36/37
Dapatkan ide-ide dari teman atau kolega kita.
Dan syarat-syarat dan aturan main pada saat melakukan brainstromingdalam mengungkapkan ide atau pendapat bersama team yaitu:
Tentukan masalah sebagai batasan brainstroming
Pengumpulan ide dilakukan dengan berputar (setiap orang bebas
meyampaikan ide secara bergantian).
Satu orang satu ide setiap kali berputar
Ide baru disampaikan pada saat seseorang memperoleh gilirannya
Jika ternyata belum ada ide maka dapat dilemparkan kepada peserta
berikutnya
Selama brainstroming berlangsung tidak diperkenankan memberikan
komentar atau mengkritik pendapat yang masuk
Semua ide yang masuk harus dicatat.
Perbaikan Kualitas MelaluiKaizen (Gaspersz, 2002)
Proses peningkatan kualitas (proses perbaikan kualitas) memerlukan komitmen
untuk perbaikan yang melibatkan secara seimbang antara aspek manusia
(motivasi) dan aspek teknologi (teknik).Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa
Jepang yang dapat diartikan sebagai perbaikan secara terus-menerus (continous
improvement).Kaizenpada dasarnya merupakan suatu kesatuan pandangan yang
komprehensif dan terintregrasi yang bertujuan untuk melaksanakan perbaikan
secara terus-menerus.
Dalam melaksanakan kaizen, kita dapat menggunakan panduan bertanya 5W-1H, sebagai berikut:
Who (siapa) ?
a.Siapa yang akan melaksanakan kaizen?
b.Siapa yang sedang melaksanakan kaizen?
c.Siapa yang seharusnya melaksanakan kaizen?
d.Siapa lagi yang dapat melaksanakan kaizen?
e.Siapa lagi yang seharusnya melaksanakan kaizen?
43
7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II
37/37
What(apa) ?
a.Apa yang harus dilaksanakan untukkaizen?b.Apa yang sedang dilaksanakan dalam kaizen?
c.Apa yang seharusnya dilaksanakan demi kaizen?
d.Apa lagi yang dapat dilaksanakan dalam kaizen?
e.Apa lagi yang seharusnya dilaksanakan dalam kaizen?
Where (dimana) ?
a.Di mana akan dilaksanakan kaizen?
b.Di mana sedang dilaksanakan kaizen?
c.Di mana lagi seharusnya dilaksanakan kaizen?
d.Di mana lagi dapat dilaksanakan kaizen?
e.Di mana lagi seharusnya dilaksanakan kaizen?
When (kapan/bilamana) ?
a.Kapan akan melaksanakan kaizen?
b.Kapan seharusnya melaksanakan kaizen?
c.Kapan lagi dapat dilaksanakan kaizen?
d.Kapan lagi seharusnya dilaksanakan kaizen?
Why (mengapa) ?
a.Mengapa melaksanakan kaizen?
b.Mengapa melaksanakan kaizen disana?
c.Mengapa melaksanakan kaizenpada saat itu?
d.Mengapa melaksanakan kaizen dengan cara itu?
How (bagaimana) ?
a.Bagaimana akan melaksanakan kaizen?
b.Bagaimana seharusnya melaksanakan kaizen?
c.Dapatkah metode yang sama dipergunakan untuk bidang lain?
d.Adakah cara yang lebih mudah dan murah untuk melaksanakan kaizen.