BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Aspek keselamatan dan kesehatan kerja menjadi hal yang sangat penting

untuk diperhatikan oleh suatu instansi atau perusahaan karena dampak kecelakaan

kerja akan berimbas pada citra perusahaan dan  menurunkan image perusahaan di

mata clients, media dan pekerja lainnya.

Keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja adalah bentuk komitmen

dan merupakan tanggung jawab dari perusahaan atau pemilik perusahaan kepada

pegawainya. Guna memenuhi kewajiban ini, maka dilaksanakan serangkaian

analisis untuk mengidentifikasi bahaya dan berbagai kelemahan (potensi resiko)

baik pada proses disain maupun dalam operasional suatu sistem/unit plan yang

kemungkinan dapat menimbulkan berbagai konsekuensi yang tidak diinginkan.

Harapannya adalah untuk menghasilkan rekomendasi atau tindakan apa

yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi berbagai resiko/permasalahan yang

mengganggu jalannya proses tersebut atau mengurangi konsekuensi-konsekuensi

yang muncul, secara sistematis, terstruktur dan baku.

Salah satu teknik analisis yang direkomendasikan oleh OHSA yaitu Hazard

and operability study. Hazop adalah teknik analisis resiko kualitatif yang

digunakan untuk mengidentifikasi kelemahan dan bahaya dalam proses

fasilitas/plant pada lingkungan atau sistem yang ada. Kerusakan pada salah satu

komponen akan menyebabkan kerusakan yang lebih besar pada seluruh power

plant dan dapat membahayakan kehidupan manusia yang berada di sekitarnya.

Metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang

berlangsung disuatu plant/sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman.

Setiap industri proses pasti memiliki berbagai parameter operasi seperti

suhu, tekanan, aliran, campuran, level, reaksi dan lainnya. Teknik Hazops

menggunakan unsur parameter sebagai pendekatan utamanya. Bahaya dalam

1

industri proses dapat terjadi karena adanya penyimpangan (deviasi)  dalam

parameter operasi yang melewati batas toleransinya. Tekanan yang meningkat

melampaui daya tahan bejana dapat mengakibatkan peledakan. Aliran yang

terhambat karena buntu dapat mengakibatkan gangguan operasi serius.

Hazard and Operability Study adalah teknik identifikasi bahaya yang

digunakan untuk industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan kilang

minyak. Pertama kali dikembangkan oleh teknisi ICI sebuah perusahaan kimia di

Inggris, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru. Instalasi kilang

atau pabrik kimia sangat komplek dan rumit, untuk melakukan kajian dengan cara

biasa (safety review) untuk fasilitas ini sangatlah sulit. Dengan teknik Hazop

identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan teliti, sistematis dan komperhensif.

B. Masalah atau Topik Bahasan

Bertolak dari latar belakang di atas, masalah yang dibahas dalam makalah

ini adalah sebagai berikut:

1) Apakah yang dimaksud dengan Hazard and Operability Study (HAZOP)?

2) Apakah tujuan dan manfaat HAZOP?

3) Apa saja komponen-komponen dari HAZOP?

4) Bagaimana menentukan anggota tim ahli yang berkompeten untuk

menganalisis HAZOP?

5) Bagaimana prosedur dan proses mengidentifikasi bahaya dengan

menggunakan metode HAZOP?

6) Bagaimana membuat laporan rekomendasi berdasarkan hasil analisis?

7) Apakah yang menjadi kekurangan dan kelebihan teknik HAZOP?

C. Tujuan Penulisan Makalah

2

Sesuai dengan masalah diatas, penulisan makalah ini dimaksudkan untuk

menginformasikan dan menjelaskan:

1) Definisi, latar belakang dan karakteristik HAZOP.

2) Tujuan, manfaat, terminologi dan tim analisis HAZOP.

3) Proses dan prosedur dalam studi HAZOP.

4) Kelebihan dan kekurangan metode HAZOP.

3

BAB II

PEMBAHASAN

A. Definisi

The Hazard and Operability Study dikenal sebagai HAZOP adalah standar

teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan

dalam sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau

masalah operabilitasnya. HAZOP adalah pengujian yang teliti oleh group spesialis

dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut

dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada.

Sehingga HAZOP didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah

perancangan atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk

mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko

perorangan atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien. HAZOP

merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan

dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu.

B. Latar Belakang Hazop

Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh

ICI tahun 1960an oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusahaan kimia di Inggris.

Karena itu pula, HAZOP lebih sering diimplementasikan pada industri kimia.

Namun seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-teknik analisis hazard,

beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan pertambangan

(termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak

menerapkan HAZOP.

C. Karakteristik Hazop

1. Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur dengan mengandalkan pada

penggunaan kata bantu (guide words) dan unsur parameter sebagai pendekatan

utamanya serta gagasan tim (brainstroming) untuk proses peninjauan secara

komperhensif.

4

2. Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari multidisiplin keahlian dan

pengalaman.

3. Dapat diterapkan pada berbagai macam sistem atau prosedur.

4. Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan teknik penilaian resiko

(risk assesment).

5. Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif meskipun

demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat dimungkinkan.

D. Tujuan

1. Untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem secara sistematis

dan untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah

kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.

2. Untuk mengenali berbagai macam masalah kemampuan operasional

(operability) pada setiap proses akibat adanya penyimpangan-penyimpangan

terhadap tujuan perancangan (design intent), baik di pabrik yang sudah

beraktivitas maupun pabrik yang baru/akan dioperasikan.

3. Untuk pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang mendetail telah

terselesaikan.

4. Untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi

masalah resiko dan pengoperasian pada suatu fasilitas.

5. Untuk memastikan bahwa alat/sistem pengaman yang sudah diterapkan telah

sesuai dan cukup untuk membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta

mengurangi kemungkinan terjdinya shutdown yang tidak terjadwal.

E. Manfaat HAZOP

1. Dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada dalam fasilitas

proyek.

2. Dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan

yang ada dalam operasi proyek sebagai masukan untuk menetapkan program

kerja.

5

3. Identifikasi operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal

sehingga mengurangi/menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan serta

dapat meningkatkan plant performance (product quality, production rate).

4. Untuk penghematan biaya (khususnya pada proses/plant yang baru dibangun),

sehingga perubahan/improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang

akan datang dapat lebih efisien.

5. Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait

dengan operasi Proyek.

F. Waktu Pelaksanaan Hazop

Secara ideal Hazop study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin

dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu.

Biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perencanaan

mendetail (final design) telah dilaksanakan. Dapat juga dilakukan pada

fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan

guna mengurangi masalah resiko dan pengoperasian, bahkan sesudah

terjadinya kecelakaan dan/ pergantian, penambahan modifikasi peralatan

sangat disarankan untuk melakukan analisa HAZOPS kembali.

G. Tim Hazop

Team pada umumnya terdiri dari:

1. Project Engineer, yang bertugas untuk menjaga biaya yang akan dikeluarkan

2. Process Engineer, biasanya seorang chemical engineer yang membuat

flowsheet

3. Commissioning Engineer, yang bertugas menjalankan pabrik

4. Safety Engineer, yang bertugas memastikan bahwa studi telah dilakukan

dengan mengacu pada code/standard dan peraturan yang berlaku lainnya.

5. Instrument Engineer, yang kompeten di bidang instrumen

H. Terminologi Hazop

6

Berikut ini adalah terminologi (key words) yang sering digunakan untuk

mempermudah pelaksanaan Hazop antara lain:

1. Node: Titik/bagian yang ditentukan sebagai objek analisa

2. Design Intent: Fungsi, sistem, parameter dan besaran yang telah

ditetapkan/dirancang agar proses dapat berjalan lancar.

3. Guide Word: Kata-kata Singkat yang digunakan untuk memberikan gambaran

tetang penyimpangan dari tujuan proses atau disain.

Tabel 1. Guide Word HAZOP

Guide-word Arti Contoh

No (Not, None) Tidak ada tujuan perancangan yamg tercapai

Tidak ada aliran ketika produksi

More (More of Higher) Peningkatan kuantitatif pada parameter

Suhu lebih tinggi dibanding perancangan

Less (Less of Lower) Penurunan kuantitatif pada parameter

Tekanan lebih rendah dari kondisi normal

As Well As (More Than)

Tambahan aktivitas/kegiatan terjadi.

Katup lain menutup pada saat yang sama (kesalahan logika/kesalahan manusia)

Part of Hanya beberapa tujuan perancangan yang tercapai

Hanya sebagian dari system yang berhenti

Reverse Lawan dari tujuan perancangan terjadi

Aliran balik terjadi ketika system dimatikan

Other Than (Other) Penggantian lengkap-kegiatan lain terjadi

Adanya cairan dalam perpipaan gas

4. Parameter: Rujukan/ukuran proses tertentu yang ditinjau. Parameter khusus

yang paling lazim dipakai adalah flow, temperatur, pressure.

5. Deviation: Proses Hazop akan menghasilkan/menciptakan penyimpangan-

penyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan

antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga

menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang ada. Berikut ini adalah

contoh penggabungan antara guide word dan parameter.

Tabel 2. Kombinasi antara parameter dan guide word

Parameter / Guide Word

More Less None Reverse As well as Part ofOther than

Flow high flow low flow no flowreverse flow

deviating concentration

contaminationdeviating material

Pressure high pressure low pressure vacuum delta-p explosion

Temperaturehigh temperature

low temperature

Level high level low level no level different level

6. Cause: Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan dapat terjadi.

7

7. Consequence: Akibat atau kosekuensi yang dihasilkan jika terjadi

penyimpangan.

8. Safeguard: Peralatan atau instrumen yang ditambahkan untuk tujuan

pengendalian dan pengamanan serta sistem yang dibuat secara administratif

untuk mencegah terjadinya suatu penyimpangan atau mengurangi kosekuensi.

9. Severity: Tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.

10. Likelihood: Kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan sistem pengaman

yang ada.

11. Action (tindakan yang dilakukan), yaitu apabila suatu penyebab dipercaya

akan mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakan-

tindakan yang harus dilakukan. Tindakan ini dibagi menjadi dua

kelompok yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab

dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi).

I. Proses Hazop

1) Definition

a. Menentukan ruang lingkup dan tujuan analisis, apakah untuk membuat disain

sistem yang baru ataukah pada sistem yang sudah ada yang kemungkinan

belum dianalisis dan untuk memodifikasi suatu sistem.

b. Memilih tim dan menentukan tanggung jawabnya.

2) Preparation

a. Mengumpulkan gambaran selengkap-lengkapnya serta mendatail untuk setiap

proses yang ada pada sebuah pabrik. Informasi-informasi yang harus tersedia

dalam proses Hazop antara lain: Process flow diagram ( PFS or PFD ), Piping

and Instrumentation Diagrams (P & IDs), Layout Diagrams, Material safety

data sheets, Provisional operating instruction, Equipment data sheets start-up

and emergency shut-down procedures dan laporan Hazop sebelumnya.

b. Menjadwalkan pertemuan studi.

3) Examination

8

Prosedur utama HAZOP adalah:

1. Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang ada dalam

sebuah pabrik

2. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses yang

lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses,

diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses, Tidak ada ketentuan

khusus tentang pembatasan “rentang” proses, contohnya:

3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada setiap

proses melalui penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang sistematis (model-

model pertanyaan pada HAZOP dirancang sedemikian rupa/ menggunakan

beberapa kata kunci/keywords/guidewords, dimaksudkan untuk mempermudah

proses analisis).

4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap

penyimpangan (bersama konsekuensinya) tersebut di atas. Ukuran besar

kecilnya efek negatif ditentukan berdasarkan keamanan dan keefisienan

kondisi operasional pabrik dalam keadaan normal.

5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-penyimpangan

yang terjadi.

Prosedur HAZOP menggunakan tahapan-tahapan untuk menyelesaikan analisis

sebagai berikut :

1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa

jumlah unit proses. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-

proses-sub-proses yang lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan

antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses.

Misalnya yang akan diteliti adalah area reaktor

2. Pilih studi node yakni unit mana yang akan dilakukan studi. Misalnya area

reactor adalah vesselnya.

3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk

menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.

9

Select a process

section or operating

step

Explain design

intention of the process section or operating

step

Select a process

variable or task

Apply guide word to process

variable or task to

develop meaningful deviation

Examine consequences

associated with deviation (assuming all

protection fails)

List possible causes of deviation

Identify existing

safeguards to prevent

deviation

Assess acceptability of risk based

on consequences,

causes, and protection

Develop action items

Repeat for all guide words

Repeat for all process

variables or tasks

4. Tentukan parameter proses yaitu: flow, level, temperature, pressure,

concentration, pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume,

reaksi, sampel, komponen, start, stop, stability, power, inert.

5. Terapkan guideword ke parameter proses untuk melihat penyimpangan-

penyimpangan yang mungkin terjadi.

6. Identifikasi akibat/konsekuensi yang mungkin terjadi dan apa penyebabnya

(cause).

7. Identifikasi sistem atau alat pelindung/pengaman (safeguard), alat deteksi dan

mesin penanda yang ada.

8. Berikan saran/rekomendasi (Apa? Oleh siapa? Kapan?)

9. Mencatat semua informasi.

10. Ulangi tahap 5 ke tahap 10 sampai semua guideword yang digunakan

diaplikasikan pada parameter yang dipilih.

11. Ulangi tahap 4 ke tahap 11 sampai semua parameter proses dipertimbangkan

pada studi node yang diberikan.

12. Ulangi tahap 2 ke tahap 12 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian

yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.

Gambar 1. Diagram Flow metode analisis HAZOP

10

4) Documentation and Follow up

1. Mencatat semua hasil evaluasi

2. Membuat laporan berdasarkan hasil studi.

3. Membuat kegiatan implementasi sebagai tindak lanjut.

4. Mempelajari kembali beberapa sistem bila perlu.

5. Membuat laporan final.

Tabel 3. Hazop Work Sheet

11

J. Hazop Result

Menurut Safety Enginer Career workshop (2003), Phytagoras Global

Development, seluruh rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam

Hazop umumnya menghasilkan sejumlah perbahan disain yang signifikan.

Perubahan tersebut dapat berupa teknologi proses, kondisi proses atau

metode/prosedur operasi. Contoh spesifik perubahan tersebut antara lain:

1. Perubahan kecil pada perancangan bejana dan sistem perpipaan.

2. Perubahan besar pada bentuk rancangan keseluruhan,

penambahan peralatan pabrik.

3. Penambahan alat-alat instrumentasi, untuk pengendalian

rutin dan perlindungan pabrik.

4. Perubahan tata letak alat.

5. Perubahan prosedur dan perintah pengoperasian alat/operasi.

K. Kekurangan HAZOP

1. Prosesnya memakan waktu lama dan melelahkan

2. Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure.

3. Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari material

konstruksi tidak dimunculkan.

4. Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian perancangan yang

memadai untuk pokok-pokok permasalahan yang berkaitan dengan human

factor karena hanya berorientasi pada perangkat keras dan prosesnya.

5. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena

itu mengabaikan banyak skenario.

L. Kelebihan HAZOP

1. Teknik analisis bahaya disusun secara sistematis, komperhensif dan

fleksibel baik sebelum suatu sistem berproduksi, bisa juga mengidentifikasi

modifikasi pada peralatan yang sudah ada untuk mengurangi masalah resiko

dan pengoperasian.

2. Hazop dapat mengidentifikasi dengan tepat apa saja penyimpangan-

penyimpangan kritis yang terjadi dan penyebabnya.

12

3. Tidak hanya fokus pada safety, tapi juga mengidentifikasi hazard (mencegah

kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga

meningkatkan plant performance).

4. Cocok dilakukan secara berkelompok yang melibatkan ahli-ahli dari multi

disiplin ilmu dan dipimpin oleh spesialis keselamatan kerja yang

berpengalaman atau konsultan khusus.

5. Penggunaan kata kunci (guide word) sangat efektif untuk menjaga para

partisipan yang melakukan Hazop agar tidak ada point yang terlupakan.

13

BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan

1. HAZOP dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada

dalam fasilitas proyek.

2. HAZOP dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan

keselamatan yang ada dalam operasi Proyek sebagai masukan

untuk menetapkan program kerja.

3. HAZOP dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak

yang terkait dengan operasi Proyek.

4. Hazop dapat mengidentifikasi dengan baik apa saja penyebab bahaya dan

identifikasi yang tepat atas penyimpangan-penyimpangan kritis yang

terjadi.

5. Hazop adalah sebuah teknik analisis bahaya yang disusun secara

sistematis, komperhensif dan fleksibel.

6. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena

itu mengabaikan banyak skenario.

B. Saran

1. Semua perusahaan sebaiknya menerapkan HAZOP dengan baik sesuai

prosedur dan proses penerapannya.

2. Oleh karena Hazop tidak dikerjakan secara individual melainkan bersama

dengan tim, maka diharapkan setiap personil harus berkontribusi secara

aktif dalam brainstorming, bertanggung jawab, kritis dan menghindari

diskusi yang tidak berujung dengan tetap fokus pada point yang telah

ditetapkan.

3. Hazop memakan waktu yang panjang dan melelahkan, akibatnya

cenderung mengikis tingkat kewaspadaan dan antusiasme para analisator,

maka tingkat keakuratan hasil analisis dengan teknik ini sangat

membutuhkan komitmen yang tinggi antara tim analisis dan manajemen.

14

4. Laporan Hazop harus divalidasi secara rutin untuk meyakinkan bahwa

hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standar keselamatan dan

keandalan proses, bahkan bila ditemukan permasalah baru, disarankan

untuk melakukan updating Hazop segera setelah terjadinya suatu

kejadian/kecelakaan atau pada saat modifikasi peralatan.

15

DAFTAR RUJUKAN

Juniani, A. Handoko, L. & Firmansyah, C. 2008. Implementasi Metode Hazop (Hazard and Operability Study) Dalam Proses Indentifikasi Bahaya dan Analisa Resiko Pada Feed Water System di Unit Pembangkit Paiton, PT. PJB.(online),(http://andaiviana.files.wordpress.com/2008/02/proceding-hazop.pdf), diakses 25 September 2013.

Rausand, Marvin. 2005. HAZOP (Hazard And Operability Study). Norwegian University of Science and Technology. Norwegia

Sujarwadi, M. 2011. Hazard and Operability Study (Hazops), (online), (http://mtsujarwadi.blogspot.com/2011/12/hazard-and-operability-study-hazops.html), diakses 25 September 2013.

16