Man 800t Oem

CNC 800 TNuevas Prestaciones (Ref. 0204 cas)

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Versión 5.2 (Marzo de 1995)1. P621(4). FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE LOS VOLANTES ELECTRÓNICOS

El parámetro P621(4) se utiliza junto con los parámetros P602(4) y P621(5) que indican el factor multiplicador de las señales del volanteelectrónico del 1º y 2º eje respectivamente.

El parámetro P621(4) indica si se dividen o no las señales de todos los volantes electrónicos.

P621(4)=0 No se dividenP621(4)=1 Las señales de todos los volantes se dividen por 2.

Ejemplos en el eje X para que el CNC asuma 100 impulsos/vuelta con encoders de 25, 50 y 100 impulsos vuelta se debe:

Volante Fagor de 25 impulsos/vuelta: P602(4)=0 y P621(4)=0 25 x 4 / 1 = 100 impulsos/vueltaVolante de 50 impulsos/vuelta: P602(4)=1 y P621(4)=0 50 x 2 / 1 = 100 impulsos/vueltaVolante de 100 impulsos/vuelta: P602(4)=1 y P621(4)=1 100 x 2 / 2 = 100 impulsos/vuelta

Versión 5.6 (Junio de 1996)1. MOVIMIENTO CON VOLANTE MAESTRO

Esta prestación permite, una vez definida la trayectoria, gobernar los desplazamientos de la máquina con el Volante Maestro.

Requisitos:

El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efectúa con el Segundo Volante, por lo tanto la máquina debe disponer dedos volantes y no puede disponer de manivelas.

Personalización:

El parámetro máquina "P622(6)" indica si se dispone de la prestación "Movimiento con Volante Maestro"P622(6) = 0 No se dispone de esta prestaciónP622(6) = 1 Si se dispone de la prestación "Movimiento con Volante Maestro"

El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efectúa con el Segundo Volante, por lo tanto la máquina debe disponer delPrimer Volante y no puede disponer de manivelas. Es decir:

P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelasP622(3)=0 Se dispone de 2 volantesP609(1)=0 El primer volante electrónico no es el FAGOR 100P

La conexión del "Volante Maestro" se efectúa a través del conector A4. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial,debiéndose personalizar adecuadamente los parámetros máquina:

P621(6) Sentido de contaje del "Volante Maestro"P621(3) Unidades de medida de captación del "Volante Maestro"P621(1,2) Resolución de contaje del "Volante Maestro"P621(5) Factor multiplicador de las señales del "Volante Maestro"

Selección:

a) Modelos CNC-800TI y CNC-800TGI. Desde el PLCI.

Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se debe utilizar la salida O39 del PLCI para habilitar o deshabilitar laprestación "Movimiento con Volante Maestro".

b) Modelos CNC-800T y CNC-800TG. Utilizando el terminal 11 del conector I/O 1.

Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se debe utilizar la entrada "Movimiento con Volante Maestro", terminal11 del conector I/O 1, para habilitar o deshabilitar la prestación "Movimiento con Volante Maestro".

Parámetro P622(6) Salida PLCI O39 Prestación "Movimiento con Volante Maestro"P622(6) = 0 ----- No se dispone de la prestaciónP622(6) = 1 O39 = 0 Prestación deshabilitadaP622(6) = 1 O39 = 1 Prestación habilitada

Parámetro P622(6) Terminal 11 I/O1 Prestación "Movimiento con Volante Maestro"P622(6) = 0 ----- No se dispone de la prestaciónP622(6) = 1 Term. 11 = 0Vdc Prestación deshabilitadaP622(6) = 1 Term. 11 = 24Vdc Prestación habilitada

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Funcionamiento básico. (P622(6)=1, O39=1)

a) Con máquina parada.

Sólo está habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona.Por lo tanto, mediante volantes, sólo se puede mover el eje X.

b) Con máquina en marcha (CNC en Ejecución).

Los ejes comienzan a moverse cuando se gira el Volante Maestro.

La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro.Si se para el volante, la máquina se para.

Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Función Retroceso de un sólobloque).

c) La prestación "Movimiento con Volante Maestro" se puede utilizar con cualquier tipo de ejecución, ya sea un ciclo, unprograma ISO, un Chaflán, etc ...

Normalmente, con el CNC en ejecución, el primer volante no funciona, excepto en la ejecución en modo semiautomático de lasoperaciones automáticas "Cilindrado Cónico" y "Redondeo".

En ambas operaciones Semiautomáticas el Volante Maestro controla el avance de la trayectoria y el Primer Volante moverá el ejeX.

Prestación "Movimiento con Volante Maestro" deshabilitada. (P622(6)=1, O39=0)

Cuando la prestación "Movimiento con Volante Maestro" está deshabilitada, salida O39 del PLC =0, los volantes actúan comohasta ahora.

2. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DURANTE LA EJECUCIÓN

Hasta ahora el CNC 800T permitía efectuar una comprobación gráfica (Simulación gráfica) antes de la ejecución.

A partir de ahora, también es posible visualizar gráficamente la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecución.

Requisitos:Para usar esta aplicación se debe disponer del modelo CNC-800TG o CNC-800TGI, ya que se trata de la representación gráfica.

Funcionamiento:Al ejecutar una Operación Automática, un Programa Pieza, el Programa ISO en Automático o Bloque a Bloque, es posible visualizaren pantalla la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecución.

Para ello, una vez comenzada la ejecución, se pueden pulsar las siguientes teclas:Tecla «4» El CNC muestra la pantalla de representación gráfica.Tecla «3» El CNC muestra las cotas Comando, Actual, Resto y en la parte superior los valores de los parámetros

Aritméticos.Tecla «2» El CNC muestra el Error de Seguimiento en caracteres grandes.Tecla «1» El CNC muestra la Posición Actual en caracteres grandes.Tecla «0» El CNC vuelve a la pantalla estándar.

3. ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIÓN

Esta prestación permite, una vez definida la zona, seleccionarla desde el PLCI como zona de trabajo o como zona de exclusión.

Requisitos:Para usar esta aplicación se debe disponer del modelo CNC-800TI o CNC-800TGI, ya que se utilizan las salidas O46 y O47 del PLCIpara seleccionar la zona como zona de trabajo o como zona de exclusión.

Personalización:El parámetro máquina "P622(5)" indica si el CNC permite seleccionar una zona como zona de trabajo o como zona de exclusión.

P622(5) = 0 No se dispone de esta prestación.P622(5) = 1 Si se dispone de esta prestación.

Cuando se dispone de esta prestación "P622(5)=1" se deben utilizar lossiguientes parámetros máquina para definir lo que va a ser la zona de trabajoo zona de exclusión.

P902 Cota X más positivaP903 Cota X menos positivaP904 Cota Z más positivaP905 Cota Z menos positiva

Para que el CNC asuma los valores asignados a estos parámetros sedebe apagar y encender el CNC.

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Selección:Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se deben utilizar las salidas O46 y O47 del PLCI para seleccionar la zonacomo zona de trabajo o como zona de exclusión.

Funcionamiento básico. "P622(5)=1"

El CNC en el encendido asume como zona seleccionada la definida mediante los parámetros máquina "P902, P903, P904 y P905".

No obstante, es posible modificar dichos valores desde el programa, asignando las nuevas dimensiones a los parámetrosaritméticos:

P206 Cota X más positivaP207 Cota X menos positivaP208 Cota Z más positivaP209 Cota Z menos positiva

El CNC asume estos nuevos valores pero no modifica los parámetros máquina "P902, P903, P904 y P905".

Además, hay que tener en cuenta que en el encendido el CNC volverá a asumir los valores definidos en los parámetros máquina.

La zona seleccionada podrá habilitarse como zona de trabajo o como zona de exclusión desde el PLCI, utilizando las salidas O46y O47, tal y como se ha explicado con anterioridad.

Cuando está seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC actúa del siguiente modo:• En los movimientos con JOG o Volante, no permite salir de dicha zona.• Si se intenta salir de ella durante la ejecución, da error 67 «Error límites X, Z»

Cuando está seleccionada como Zona de Exclusión, el CNC actúa del siguiente modo:• En los movimientos con JOG o Volante, no permite entrar en dicha zona.• Si se intenta entrar en ella durante la ejecución, da error 67 «Error límites X, Z»

4. CAMBIADORES DE GAMA MANUALES

Funcionamiento hasta esta versiónSi se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro máquina "P601(1)" con el valor"0".

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC mostrará un mensaje indicandola gama que debe seleccionarse.

El Operario debe efectuar las siguientes operaciones:1º Parar el cabezal.2º Cambiar manualmente de gama3º Restaurar el giro del cabezal4º Pulsar la tecla [ENTER]

El CNC continúa con la ejecución.

Funcionamiento a partir de esta versiónSi se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro máquina "P601(1)" con el valor"0".

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC para el cabezal y muestra unmensaje indicando la gama que debe seleccionarse.

El Operario de efectuar las siguientes operaciones:1º Cambiar manualmente de gama2º Pulsar la tecla [ENTER]

El CNC restaura el sentido de giro del cabezal y continúa con la ejecución.

Salida PLCIO46

Salida PLCIO47

Prestación "Zona de Trabajo / Zona de Exclusión"

O46 = 0 O47 = 0 Prestación deshabilitada

O46 = 0 O47 = 1Zona habilitada como Zona de Trabajo

(no se puede salir de ella)

O46 = 1 O47 = 0Zona habilitada como Zona de Exclusión

(no se puede acceder a ella)O46 = 1 O47 = 1 Prestación deshabilitada

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5. COMPENSACIÓN DE HOLGURA DE HUSILLO VARIABLE

Hasta ahora el CNC 800T tenía en cuenta una única holgura de husillo.

A partir de ahora, también es posible corregir medidas cuando la holgura de inversión del husillo es variable en función de la zonaen que se encuentra la máquina.

Requisitos:Las tablas de compensación de error de husillo se trasforman. Ahora se utilizan para compensar el error de husillo y la holgurade husillo variable (ambas a la vez).

Personalización:Los parámetros máquina "P622(7)" y "P622(8)" indican si se dispone de esta prestación.

P622(7) = 0 No se dispone de esta prestación en el eje ZP622(7) = 1 Si se dispone de esta prestación en el eje ZP622(8) = 0 No se dispone de esta prestación en el eje XP622(8) = 1 Si se dispone de esta prestación en el eje X

Siempre que se trabaja con la prestación "Holgura de Husillo Variable" se debe seleccionar compensación de error de husillo deleje correspondiente.

P605(2) = 0 Compensación de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si)P605(1) = 0 Compensación de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si)

Definición de la tabla:Los 15 primeros puntos de la tabla se utilizan para el sentido positivo y los 15 restantes para el sentido negativo.

Cuando se desea corregir el error de husillo, la holgura del husillo es la diferencia entre ambas curvas.

Cuando no se desea corregir el error de husillo, una de las tablas tendrá el valor 0 y la otra curva será la holgura del husillo..

Notas: • Ambos tramos deben cumplir todos los requisitos correspondientes a las tablas de compensación de error de husillo.• Uno de los requisitos fija que el punto de referencia máquina debe tener siempre el valor 0.• Si el husillo tiene holgura en el punto de referencia máquina, se debe asignar dicho valor al parámetro máquina P109

o P309 (Holgura de husillo en el eje X o Z) y decalar en esa cantidad todos los puntos de la tabla.Ejemplo:

Funcionamiento:Cuando se dispone de la prestación "Compensación de Holgura de Husillo Variable", el CNC trabaja como con compensaciónde error de husillo, es decir aplica en todo momento la holgura de husillo definida en la tabla para dicho punto y sentido demecanizado.

Cuando el eje invierte, el CNC conmuta de curva y por consiguiente recupera o aplica la holgura correspondiente a dicho puntoy sentido.

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Versión 5.7 (Julio de 1996)1. DETECCIÓN DE ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIÓN

Cuando se trabaja con la prestación "Zona de trabajo / Zona de exclusión", el CNC no permite acceder o salir de dicha zona durantelos movimientos de la máquina mediante las teclas de JOG o el volante.

Para evitar que el operario piense en un mal funcionamiento de la máquina, ya que no se visualiza texto alguno, a partir de esta versiónel CNC actúa del siguiente modo durante los movimientos de la máquina mediante las teclas de JOG o el volante:

• Cuando está seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC pone a nivel lógico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intentasalir de la zona seleccionada.

• Cuando está seleccionada como Zona de Exclusión, el CNC pone a nivel lógico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intentaentrar de la zona seleccionada.

2. REINICIO DE LA EJECUCIÓN A MITAD DE LA PIEZA.

Si durante el mecanizado de una pieza se interrumpe su ejecución (corte eléctrico, etc..), es posible volver a ejecutar la pieza a partirde la operación en que se interrumpió el mecanizado. De esta forma se evita el tener que repetir toda la pieza con la consiguiente pérdidade tiempo.

Para reiniciar la ejecución de la pieza se deben seguir los siguientes pasos:1º Seleccionar el modo de trabajo Visualizador, el que aparece en encendido del CNC tras la página de "Test General Pasado".

En este modo de trabajo no hay ningún ciclo seleccionado.

2º Pulsar la tecla [RECALL] para abrir la ventana de los programas pieza.

3º Seleccionar el programa pieza que se estaba seleccionando. Posicionarse, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo],sobre el programa pieza deseado y pulsar la tecla [RECALL].

4º Seleccionar, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo], la operación en que se interrumpió el mecanizado de la piezay pulsar la tecla

El CNC ejecutará la operación seleccionada y continuará ejecutando el programa pieza hasta el final.

Versión 6.1 (Enero de 1997)1. NUEVOS IDIOMAS (Taiwanés y Portugués)

Parámetro máquina P99 P99 = 5 Portugués P99 = 6 Taiwanés

2. MODIFICACIONES EN EL TRABAJO CON VOLANTE MAESTRO

El trabajo con volante maestro ha quedado como sigue:

a) Con máquina parada.Sólo está habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona.Por lo tanto, mediante volantes, sólo se puede mover el eje X.

b) Con máquina en marcha (CNC en Ejecución).Sólo está habilitado el Volante Maestro, el primer volante no funciona.

Los ejes comienzan a moverse cuando se gira el Volante Maestro.La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro.Si se para el volante, la máquina se para.

Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Función Retroceso de un sólobloque).

c) Operación de Redondeo SemiautomáticoLa operación de Redondeo Semiautomático comienza al girar el Volante Maestro.

Si se detiene el giro del Volante Maestro, se detiene la ejecución.Si se continúa girando el Volante Maestro, continúa la ejecución. No admite giro en sentido contrario.

Cuando finaliza la operación el CNC no tiene en cuenta el giro del Volante Maestro durante 1,4 segundos. Evitando de esta formael comienzo de una nueva operación.Transcurrido este tiempo, si se gira el Volante Maestro el CNC comienza la ejecución de una nueva operación en el sentido indicado.

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Regla P608 (5) P608(3) P608(4) Regla P608 (5) P608(3) P608(4)COSCOCCOX

111

000

100

MOVSMOVCMOVX

111

000

000

COVSCOVCCOVX

111

000

100

FOTFOSFOC

111

111

000

d) Operación de Conicidad SemiautomáticaLa operación de Conicidad Semiautomática comienza al girar el Volante Maestro.

Si se detiene el giro del Volante Maestro, se detiene la ejecución.Si se continúa girando el Volante Maestro, continúa la ejecución.

Si se gira el Volante Maestro en sentido contrario, finaliza la operación. Un nuevo giro del Volante Maestro, en cualquier sentido,implica la ejecución de una nueva operación en el sentido indicado.

3. VERSION DE SOFTWARE QUE DISPONE EL CNC

A partir de esta versión, cuando se accede a la pantalla que muestra el cheksum de cada una de las Eproms,[Modos Auxiliares] [Modos Especiales] [8]

El CNC mostrará, el cheksum de cada una de las Eprom y la Versión de Software que dispone el CNC. Por ejemplo: Versión 6.1

Versión 6.4 (Mayo de 1997)1. INDICATIVO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA AL PLC (I97)

En máquinas con cambiador manual de herramientas, cuando el CNC detecta que se debe poner una nueva herramienta, detiene laejecución y muestra al operario un mensaje para que efectúe el cambio.

A veces, durante el cambio de herramienta se deben tener ciertas precauciones. Dichas condiciones deben ser tratadas en el PLC.

Por ello, a partir de esta versión, el CNC cuando muestra el mensaje de cambio de herramienta activa la entrada I97 del PLC, y la desactivacuando se quita el mensaje.

Versión 6.6 (Noviembre de 1997)1. GESTION DE SISTEMAS DE CAPTACION CON Io CODIFICADOS

Parámetros máquinaP608(5), P608(8) Tipo de señal Io que dispone el sistema de captación. Eje X, Z. (0 = Io normal, 1 = Io codificado)P608(3), P608(6) Periodo señal Io codificada. Eje X, Z. (0 = Periodo de señal Io de 20mm, 1 = Periodo de señal Io de 100mm)P608(4), P608(7) Secuencia de Io creciente con contaje positivo o negativo. Eje X, Z.

(0 = Io creciente con contaje positivo, 1 = Io creciente con contaje negativo)

P908, P909 Offset de la regla o posición que ocupa el Cero Máquina (M)respecto al Cero de la Regla. Eje X, Z

Los trasductores lineales con Io codificado disponen de unaescala graduada con su propio Cero de Regla, siendo suficienteefectuar un desplazamiento de 20mm o 100mm para conocerla posición, respecto al Cero de Regla.

Punto de referencia.Cuando el sistema de captación dispone de Io codificado, este punto se utiliza únicamente cuando el eje dispone de compensaciónde error de husillo. El error de husillo en el punto de referencia máquina debe ser 0.

Ajuste del offset de la reglaEl ajuste del offset de la regla se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso:• Indicar en el parámetro "P600(7) y P600(6)" el flanco del impulso de Io del sistema de captación que se utilizará.• Indicar en el parámetro "P618(8) y P618(7)" el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del Cero Máquina.• Personalizar los parámetros "P807 y P808" con la velocidad del eje en la búsqueda del Cero Máquina.• Asignar el valor 0 al parámetro " P908 y P909" (offset de la regla).• Posicionar el eje en la posición adecuada, y ejecutar el comando de búsqueda de Cero Máquina de este eje.

Tecla [X] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla

Al finalizar la búsqueda el CNC mostrará la cota del eje referida al Cero la Regla.

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• Tras desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero máquina, seobservará la lectura que el CNC realiza de dicho punto.

El valor que se debe asignar al parámetro máquina que define el offset de la regla, se debe calcular mediante la siguiente fórmula.Valor = Lectura del CNC en dicho punto - Cota máquina del punto.

Ejemplo para el eje X: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina y el CNC muestrala cota 423.5 mm, el offset de la regla será:Parámetro máquina P908 = 423,5 - 230 = 193.5 mm.

• Tras asignar este nuevo valor al parámetro máquina, pulsar la tecla RESET para que dicho valor sea asumido por el CNC.• Es necesario realizar una nueva búsqueda del Cero Máquina para que este eje tome los valores correctos.

2. ROSCADO CON PASADAS DE PROFUNDIZACION CONSTANTES

A partir de esta versión, la profundización de cada pasada estará en función del signo asignado al parámetro ∆Con ∆ positivo, la profundización de cada pasada está en función de la pasada correspondiente (∆ n)Con ∆ negativo, las profundizaciones se mantienen constantes, con el valor absoluto del parámetro ∆

3. GENERACION DE UN PROGRAMA EN CODIGO ISO

El CNC permite generar, a partir de una operación o programa pieza, un programa en código ISO de bajo nivel.

Cuando se desea disponer de esta prestación se debe personalizar el parámetro máquina "P623(2)=1".

El programa en código ISO que genera el CNC se denomina siempre 99996 y podrá ser almacenado en el propio CNC o en un ordenador.

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO, que puede ser:Generado a partir de una operación o programa pieza.Editado en el propio CNC, mediante la opción "Modos auxiliares - Edición programa 99996"Ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado en un ordenador.

Generación del programa ISO en memoria del CNC (99996).El CN800T dispone de 7 K de memoria para almacenar el programa 99996. Si el programa generado supera dicho tamaño, el CNCmostrará el error correspondiente.

Para generar el programa 99996 se deben seguir los siguientes pasos:• Si se trata de una operación. Seleccionar o definir la operación deseada• Si se trata de un programa pieza. Seleccionar en el directorio de programas pieza el programa pieza y posicionar el cursor sobre

la cabecera de la misma ("PIEZA 01435". Se tiene que ver el listado de las operaciones que la componen).• Pulsar la secuencia de teclas [AUX] [7]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.

• Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.

• Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 almacenado en memoria contendrá en código ISO todos los bloques quese han simulado.

Generación del programa ISO (99996) en un ordenador

Normalmente, el programa 99996 generado a partir de un programa pieza es superior a la memoria disponible en el CNC.

Mediante la utilización del DNC30 es posible generar dicho programa (99996) en la memoria del ordenador.

Para generar el programa 99996 en un ordenador se deben seguir los siguientes pasos:• Activar la comunicación DNC y ejecutar el programa DNC30 en el ordenador.• Seleccionar en el ordenador la opción "Gestión de Programas - Recepción Digitalizado".• En el CNC seleccionar la operación o posicionarse sobre la cabecera del programa pieza ("PIEZA 01435". Se tiene que ver

el listado de las operaciones que la componen).• Pulsar la secuencia de teclas [AUX] [8]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.

• Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.

• Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 que se ha generado en el ordenador contendrá en código ISO todos losbloques que se han simulado en el CNC.Este programa puede ser ejecutado en el CNC mediante la opción "Ejecución programa infinito" del DNC30.

4. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN MAQUINAS

El CNC dispone de las siguientes prestaciones para cumplir la normativa de seguridad en máquinas.

Habilitación de la tecla MARCHA desde el PLCEsta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"

La salida O25 del PLC indica si la tecla MARCHA está habilitada (=1) o no (=0)

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Desplazamientos de los ejes afectados por el Feed-Hold. (Ya estaba disponible)La entrada Feed-Hold, terminal 15 del conector I/O 1, debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si durante el desplazamiento de los ejes, la entrada Feed-Hold se pone a nivel lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezaly detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento de los ejes.

Avance de los ejes en modo manual limitada desde el PLC.Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"

Siempre que se activa la salida O26 del PLC, el CNC asume el avance fijado en el parámetro máquina "P812"

Volante gestionado desde el PLC.El parámetro "P623(3)" indica si el desplazamiento de los ejes con volantes está afectado por el Feed-Hold (=1) o no (=0)

El parámetro máquina "P622(1)" indica si se aplica el factor correspondiente a la posición del conmutador (=0) o si se aplica elfactor indicado por las salidas O44 y O45 del PLC (=1) (Ya estaba disponible)

Control del cabezal desde PLC.Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"

La salida O27 indica al CNC que debe (O27=1) aplicar al cabezal la consigna fijada desde el PLC. El valor de la consigna se fijaen el registro R156 y mediante la marca M1956 se envía al CNC.

R156= 0000 1111 1111 1111 => + 10V. R156= 0001 1111 1111 1111 => - 10V.R156= 0000 0111 1111 1111 => + 5V. R156= 0001 0111 1111 1111 => - 5V.R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V. R156= 0001 0011 1111 1111 => - 2,5V.R156= 0000 0000 0000 0000 => + 0V. R156= 0001 0000 0000 0000 => - 0V.

Asimismo, la salida O43 del PLC, permite controlar el giro del cabezal. (Ya estaba disponible)Normalmente debe encontrarse a nivel lógico bajo.Si se pone a nivel lógico alto, el CNC detiene el giro del cabezal.Cuando esta salida vuelve a nivel lógico bajo, el CNC recupera el giro del cabezal.

Información al PLC del estado de la búsqueda de referencia máquinaI88 Búsqueda de referencia máquina en procesoI100 Búsqueda de referencia máquina en el eje X finalizadaI101 Búsqueda de referencia máquina en el eje Z finalizada

Información adicional del CNC al PLCR120 La parte baja de este registro indica el código de la tecla pulsada.

Este valor se mantiene durante 200 milisegundos, a no ser que antes se pulse otra tecla.Este registro puede ser anulado desde el PLC, tras ser gestionado.

R121 bit 1 Indica que la operación de Cilindrado está seleccionada (=1)bit 2 Indica que la operación de Refrentado está seleccionada (=1)bit 3 Indica que la operación de Cilindrado Cónico está seleccionada (=1)bit 4 Indica que la operación de Redondeo está seleccionada (=1)bit 5 Indica que la operación de Roscado está seleccionada (=1)bit 6 Indica que la operación de Ranurado está seleccionada (=1)bit 7 Indica que la operación de Perfil está seleccionada (=1)bit 8 Indica que la opción Modos Auxiliares está seleccionada (=1)bit 9 Indica que la opción Medición de herramienta está seleccionada (=1)bit 10 Indica que la operación de Taladrado múltiple está seleccionada (=1)bit 11 Indica que la operación de Taladrado simple / Roscado con macho está seleccionada (=1)bit 12 Indica que la operación de Chavetas está seleccionada (=1)bit 13 Indica que el modo de Inspección de Herramienta está seleccionado (=1)bit 14 Indica que el modo de Simulación gráfica está seleccionado (=1)bit 16 Indica que el modo correspondiente a los parámetros "Pasada de acabado, Avance de acabado, Herramienta

de acabado y Distancias de seguridad en X y Z de los ciclos" está seleccionada (=1)

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Versión 6.8 (Marzo de 1998)1. NUEVOS IDIOMAS (SUECO Y NORUEGO)

Los idiomas que se pueden seleccionar con el parámetro máquina P99 son:Castellano ... (P99=0) Alemán ....... (P99=1) Inglés .......... (P99=2) Francés ....... (P99=3) Italiano ........ (P99=4)Portugués .... (P99=5) Taiwanés .... (P99=6) Sueco .......... (P99=7) Noruego ..... (P99=8)

2. ENCODER DE 1000 IMPULSOS COMO ENCODER DE 1250

Esta prestación permite que el CNC adapte la captación del encoder de 1000 impulsos para tratarla como captación de 1250 impulsos.P623(7) Adapta la captación del encoder del eje X (0=No, 1=Si)P623(8) Adapta la captación del encoder del eje Z (0=No, 1=Si)

Un caso típico: Se dispone de motores con encoder de 1000 impulsos y husillo de paso 5 milímetros.

Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje se realizarán con el número de impulsos seleccionados (1000 ó 1250)

3. COMPENSACIÓN CRUZADA

La compensación cruzada permite compensar el error de medición que sufre el eje X al moverse el eje Z.P623(6) Al eje X se le aplica Compensación Cruzada (0=No, 1=Si)

Cuando se utiliza compensación cruzada el CNC permite aplicar compensación de husillo únicamente al eje Z. No se permite aplicarcompensación de husillo al eje X porque la tabla correspondiente a dicho eje se utiliza para la compensación cruzada con los siguientesvalores:

P00 = X: ?????.??? P01 = DX: ????.???

Para aplicar correctamente la compensación cruzada definir P605(2)=1 y P623(6)=1.

Nota: La tabla de compensación cruzada debe cumplir los mismos requisitos que la tabla de compensación de error de husillo. Verapartado 3.8.4 del manual de Instalación

4. PLCI. ENTRADA I104

Cuando el conmutador del panel de mandos está en una de las posiciones del volante (x1, x10, x100), la entrada I104 está a "1"

Versión 6.9 (Febrero de 1999)1. NUEVO PARÁMETRO MÁQUINA ASOCIADO A LAS FUNCIONES M

El parámetro máquina "P620(8)", indica cuando se sacan las funciones M3, M4, M5 durante la aceleración y deceleración del cabezal.

2. ANULAR CORRECTOR DURANTE EL CAMBIO DE HERRAMIENTA

A partir de esta versión es posible ejecutar, dentro de la rutina asociada a la herramienta, un bloque del tipo "T.0" para anular el correctorde la herramienta. Esto permite efectuar desplazamientos a una determinada cota sin necesidad de efectuar cálculos engorrosos.

Unicamente se permite anular (T.0) o modificar (T.xx) el corrector. No se permite cambiar de herramienta (Txx.xx) dentro de la rutinaasociada a la herramienta.

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3. FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE CAPTACIÓN

Los parámetros P620(5) y P620(6) se utilizan junto con los parámetros P602(6) y P602(5) que indican el factor multiplicador de las señalesde captación de los ejes X, Z respectivamente.

Indican si se dividen (=1) o no (=0) las señales de captación.P620(5)=0 y P620(6)=0 No se dividenP620(5)=1 y P620(6)=1 Se dividen por 2.

Ejemplo: Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso dehusillo es de 5 mm.

Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)Con P602(6)=0 y P620(5)=0 Factor de multiplicación x4 Nº impulsos = 125Con P602(6)=1 y P620(5)=0 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250Con P602(6)=0 y P620(5)=1 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250Con P602(6)=1 y P620(5)=1 Factor de multiplicación x1 Nº impulsos = 500

Versión 6.10 (Marzo de 2002)1. FACTOR DE CAPTACIÓN.

La resolución del eje viene fijada por el paso de husillo y el número de impulsos del encoder que lleva incorporado el motor.En determinadas ocasiones la resolución correspondiente a los husillos y encoders disponibles no coincide con ninguna de lasresoluciones que se pueden fijar por parámetro máquina (1, 2, 5, 10 micras o diezmilésimas de pulgada).

Ejemplo: Con husillo de paso 6 mm y encoder de 2.500 impulsos/vuelta se puede obtener resoluciones de:Resolución = Paso Husillo / ( Nº de impulsos del Encoder x Factor multiplicación).Con factor multiplicación 1 Resolución 2,4 micrasCon factor multiplicación 2 Resolución 1,2 micrasCon factor multiplicación 4 Resolución 0,6 micras

Para resolver estos casos, se dispone de un nuevo parámetro máquina por eje denominado Factor de Captación, que permitir adecuarla resolución a la configuración disponible.

P819 Factor de Captación del eje X P820 Factor de Captación del eje Y P821 Factor de Captación del eje ZValores entre 0 y 65534, el valor 0 indica que no se desea esta prestación.

Para calcular el «Factor de Captación» se debe utilizar la siguiente fórmula:Factor de Captación = (Reducción x Paso Husillo / Nº de impulsos del Encoder) x 8.192

Ejemplos: Reducción 1 1 2 1Paso husillo 4.000 6.000 6.000 8.000 (micras)Encoder 2.500 2.500 2.500 2.500 (impulsos/vuelta)Factor de Captación 13107,2 19.660,8 39.321,6 26.214,4

Los parámetros máquina sólo admiten números enteros y en ocasiones el «Factor de Captación» tiene parte fraccionaria. En estoscasos se asigna al parámetro máquina la parte entera y se utiliza la tabla de error de husillo para compensar la parte fraccionaria.

Los valores a introducir en la tabla se calculan con la siguiente fórmula:Cota del husillo = Error de husillo (micras) x Parte entera del factor de captación / Parte fraccionaria del factor de captación

Para el caso: Reducción = 1 Paso husillo = 6.000 Encoder = 2.500Factor de Captación = 19.660,8 Parámetro máquina = 19660Para un error de husillo de 20 micras Cota del husillo = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520

Continuando con el cálculo se obtiene la siguiente tabla.Cota del Husillo Error de HusilloP0 = -1966.000 P1 = -0.080P2 = -1474.500 P3 = -0.060P4 = -983.000 P5 = -0.040P6 = -491.500 P7 = -0.020P8 = 0 P9 = 0P10 = 491.500 P11 = 0.020P12 = 983.000 P13 = 0.040P14 = 1472.500 P15 = 0.060P16 = 1966.000 P17 = 0.080

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2. MOVIMIENTOS DE APROXIMACIÓN A LA PIEZA

A partir de esta versión se dispone de un nuevo parámetro máquina parafijar los movimientos de aproximación y salida de la pieza.

P732=0 Como hasta la fecha, movimiento interpoladoP732=1 Movimientos paraxiales.

Aproximación X - Z Salida Z - XP732=2 Movimientos paraxiales.

Aproximación Z - X Salida X - Z

Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.Bº San Andrés s/n, Apdo. 144E-20500 Arrasate - MondragónTel: +34-943-719200/039800Fax: +34- 943-791712 +34-943-771118 (Service Dept.)www.fagorautomation.comE-mail: [email protected]

FAGOR CNC 800T

MANUAL DE INSTALACION

Ref. 9707 (cas)

ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL

Este manual está dirigido al fabricante de la máquina.

Incluye información necesaria para los nuevos usuarios, además de temas avanzados para los queya conocen el producto CNC 800T.

No será necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones yModificaciones” y los apéndices relacionados con los parámetros máquina. Todos ellosdisponen de referencias cruzadas que le indicarán el capítulo o apartado del manual en que sedetalla el parámetro o tema deseado.

El manual describe todas las funciones que tiene la familia CNC 800T. Consulte la tablacomparativa de modelos para conocer las funciones que dispone su CNC.

Para instalar el CNC en su máquina le aconsejamos consultar el apéndice que hace referenciaa los habitáculos que se requieren para la ubicación del CNC, y el capítulo 1 "Configuración delCNC" que indica las dimensiones del CNC y detalla todos los terminales de sus conectores.

El Capítulo 2 "Conexión a red y a máquina" indica cómo se debe conectar el CNC a la redeléctrica y al armario eléctrico.

El Capítulo 3 "Funciones Auxiliares" indica la forma de acceder a los modos de operaciónespeciales.

Para asociar el CNC a la máquina se deben personalizar todos los parámetros máquina del CNC.Le aconsejamos consultar los capítulos 4, 5, 6 y los apéndices relacionados con los parámetrosmáquina.

Existen 2 apéndices, uno con los parámetros ordenados por temas, el mismo orden que se utilizaen los capítulos 4, 5 y 6, y otro apéndice con los parámetros ordenados numéricamente.

Ambos apéndices disponen de referencias cruzadas que le indicarán el apartado del manual enque se detalla cada parámetro.

Durante la explicación detallada de cada parámetro, capítulos 4, 5 y 6, en ocasiones se hacereferencia al capítulo 7 "Temas conceptuales" ya que en el mismo, algunos parámetros, seencuentran explicados más ampliamente al indicar como se deben efectuar diversos ajustes delconjunto máquina-CNC

Una vez definidos todos los parámetros máquina le sugerimos que haga uso del apéndice"Cuadro archivo de parámetros máquina", indicando en él los valores con que fueronpersonalizados todos ellos.

También existe un apéndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producircada uno de ellos.

Notas: La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadaspor modificaciones técnicas.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificarel contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.

INDICE

Apartado Pagina

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T .............................................. ixNuevas prestaciones y modificaciones ......................................................................xiii

INTRODUCCION

Declaración de Conformidad .....................................................................................3Condiciones de Seguridad ........................................................................................4Condiciones de Garantía ...........................................................................................7Condiciones de Reenvío ...........................................................................................8Notas Complementarias .............................................................................................9Documentación Fagor para el CNC 800 T ...............................................................11Contenido de este manual .........................................................................................12

Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC

1.1 Introducción ..............................................................................................................11.2 CNC 800T compacto .................................................................................................11.2.1 Dimensiones e instalación del CNC 800 compacto .................................................21.3 CNC 800T modular ...................................................................................................31.3.1 Unidad central del CNC 800T modular ....................................................................41.3.2 Monitor del CNC 800T modular ..............................................................................51.3.2.1 Habitáculo del monitor .............................................................................................71.3.2.2 Conector para la conexión de la unidad central con el monitor .............................81.3.3 Teclado del CNC 800T modular ...............................................................................91.3.3.1 Conector para la conexión de la unidad central con el teclado ..............................101.4 Conectores y conexionado del sistema CNC 800T ..................................................121.4.1 Conectores A1, A3, A4 ..............................................................................................141.4.1.1 Microconmutadores de los conectores A1, A3, A4 ..................................................151.4.2 Conector A5 ..............................................................................................................161.4.2.1 Microconmutadores del conector A5 ........................................................................171.4.3 Conector A6 ..............................................................................................................181.4.4 Conector RS232C ......................................................................................................191.4.5 Conector I/O 1 ...........................................................................................................221.4.5.1 Entradas lógicas del conector I/O 1 ..........................................................................231.4.5.2 Salidas lógicas del conector I/O 1 ............................................................................251.4.6 Conector I/O 2 ...........................................................................................................271.4.6.1 Salidas lógicas del conector I/O 2 ............................................................................28

Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA

2.1 Conexión a red ......................................................................................................... 12.1.1 Fuente de alimentación interna ................................................................................ 22.2 Conexión a máquina ................................................................................................ 32.2.1 Consideraciones generales ....................................................................................... 32.2.2 Salidas digitales........................................................................................................ 52.2.3 Entradas digitales ..................................................................................................... 52.2.4 Salidas analógicas .................................................................................................... 62.2.5 Entradas de captación .............................................................................................. 62.3 Puesta a punto .......................................................................................................... 72.3.1 Consideraciones generales ....................................................................................... 72.3.2 Precauciones ............................................................................................................. 72.3.3 Conexión .................................................................................................................. 82.3.4 Test de las entradas/salidas del sistema ................................................................... 92.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia ...................................................... 112.5 Activación y desactivación de los dispositivos externos ........................................ 13

Capítulo 3 FUNCIONES AUXILIARES

3.1 Milímetros <-> pulgadas .......................................................................................... 13.2 Radio <-> diámetro .................................................................................................. 23.3 F mm(pulgadas)/min <-> mm(pulgadas)/rev ............................................................ 23.4 Herramienta ............................................................................................................... 33.4.1 Tabla de herramientas .............................................................................................. 33.4.1.1 Modificación de las dimensiones de una herramienta ............................................ 63.4.2 Medición de la herramienta ..................................................................................... 73.4.3 Inspección de herramienta ........................................................................................ 83.5 Pasada de acabado de ciclos y distancia de seguridad ........................................... 93.6 Otras operaciones automáticas ................................................................................. 103.7 Modos auxiliares ...................................................................................................... 113.8 Modos especiales...................................................................................................... 113.8.1 Test ........................................................................................................................... 123.8.2 Parámetros generales ................................................................................................ 153.8.3 Funciones "M" decodificadas ................................................................................... 163.8.3.1 Funciones M BCD generadas por el CNC ............................................................... 183.8.4 Compensación error husillo ..................................................................................... 193.9 Periféricos ................................................................................................................. 213.9.1 Modo Periféricos ...................................................................................................... 213.9.2 Comunicación DNC.................................................................................................. 223.10 Bloquear / Desbloquear ............................................................................................ 233.11 Ejecución / simulación programa 99996 ................................................................. 243.11.1 Ejecución programa 99996 ...................................................................................... 253.11.1.1 Inspección de herramienta ........................................................................................ 263.11.1.2 Modos de ejecución ................................................................................................. 273.11.1.3 Reset del CNC .......................................................................................................... 273.11.1.4 Visualización de los bloques del programa ............................................................. 273.11.1.5 Modos de visualización ........................................................................................... 283.11.2 Simulación del programa 99996 .............................................................................. 303.11.2.1 Función Zoom .......................................................................................................... 313.12 Edición programa 99996 .......................................................................................... 32

Apartado Pagina

Capítulo 4 PARAMETROS MAQUINA

4.1 Introducción ..............................................................................................................14.2 Operación con las tablas de parámetros ....................................................................24.3 Parámetros máquina generales ..................................................................................34.3.1 Parámetros máquina relacionados con las entradas y salidas ...................................54.3.2 Parámetros máquina de las manivelas y volantes .....................................................84.3.3 Parámetros máquina relacionados con el modo de operación .................................114.3.4 Parámetros máquina relacionados con las herramientas ...........................................144.3.5 Parámetros máquina de la línea serie RS232C .........................................................16

Capítulo 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

5.1 Parámetros máquina relacionados con la resolución de los ejes .............................25.2 Parámetros máquina relacionados con la consigna ..................................................45.3 Parámetros máquina relacionados con los límites de recorrido ...............................55.4 Parámetros máquina relacionados con el husillo ......................................................65.5 Parámetros máquina relacionados con los avances ..................................................75.6 Parámetros máquina relacionados con el control de los ejes ...................................95.7 Parámetros máquina relacionados con la referencia máquina ..................................115.8 Parámetros máquina relacionados con la aceleración/deceleración .........................135.8.1 Aceleración / deceleración lineal .............................................................................135.8.2 Aceleración / deceleración en forma de campana ....................................................145.8.3 Ganancia feed-forward ...............................................................................................155.9 Parámetros relacionados con la herramienta motorizada ..........................................165.10 Parámetros máquina especiales .................................................................................17

Capítulo 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

6.1 Parámetros máquina relacionados con el cambio de gama ......................................26.2 Parámetros máquina utilizados con salida de consigna analógica ..........................46.3 Parámetros máquina utilizados con salida de consigna en BCD .............................56.4 Parámetros máquina utilizados para el control de cabezal ......................................76.4.1 Parámetros relacionados con la parada orientada de cabezal ...................................9

Capítulo 7 TEMAS CONCEPTUALES

7.1 Sistemas de captación ...............................................................................................17.1.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje .................................................................27.1.2 Resolución de los ejes X, Z ......................................................................................37.2 Ajuste de los ejes X, Z ..............................................................................................87.2.1 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance ....................................97.2.2 Ajuste de las ganancias de los ejes X, Z ..................................................................117.2.2.1 Ajuste de la ganancia proporcional ..........................................................................127.2.2.2 Cálculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad ..................................................147.3 Puntos de referencia de los ejes X, Z ........................................................................167.3.1 Búsqueda de referencia máquina ..............................................................................177.3.2 Consideraciones ........................................................................................................187.3.3 Ajuste del valor correspondiente al punto de referencia máquina ...........................197.3.4 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) ..............................................207.4 Aceleración/deceleración ..........................................................................................217.4.1 Calculo de la ganancia Feed-Forward .......................................................................217.4.2 Aceleración/deceleración en las interpolaciones lineales ........................................227.4.3 Aceleración/deceleración en todo tipo de desplazamientos ....................................22

Apartado Pagina

7.5 Desplazamiento de los ejes mediante manivelas y volantes electrónicos .............. 237.5.1 La máquina dispone de manivelas ........................................................................... 237.5.2 La máquina dispone de un volante electrónico ...................................................... 237.5.3 La máquina dispone de dos volantes electrónicos .................................................. 257.6 Cabezal ..................................................................................................................... 277.6.1 Cambio de gama del cabezal ................................................................................... 307.6.1.1 Cambio de gama del cabezal en modo manual ....................................................... 307.6.1.2 Cambio de gama del cabezal en modo automático ................................................. 317.6.2 Control del cabezal .................................................................................................. 337.7 Herramientas y almacén de herramientas ................................................................. 347.7.1 La máquina dispone de cambiador de herramientas ................................................ 347.7.2 La máquina no dispone de cambiador de herramientas .......................................... 347.7.3 Posición de cambio de herramientas ........................................................................ 357.8 Tratamiento de las señales "Feed Hold" y "M ejecutada" ....................................... 367.9 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ................................................... 377.9.1 Transferencia de las funciones "M, S, T" usando la señal "M ejecutada" ............... 387.9.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "M ejecutada" ......................40

APENDICES

A Características técnicas del CNC ............................................................................. 2B Habitáculos ............................................................................................................... 6C Entradas y salidas del CNC...................................................................................... 8D Tabla de conversión para salida "S" BCD en 2 dígitos .......................................... 9E Cuadro resumen de los parámetros máquina ........................................................... 10F Lista ordenada de los parámetros máquina .............................................................. 15G Cuadro archivo de los parámetros máquina ............................................................. 20H Mantenimiento ......................................................................................................... 22

CODIGOS DE ERROR

Apartado Pagina

TABLA COMPARATIVADE LOS MODELOSFAGOR CNC 800T

MODELOS CNC 800T DISPONIBLES

Modelo CNC 800T Compacto con pantalla 8" Ambar

Modelo CNC 800T Modular con pantalla 9" Ambar

Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado.

Modelo CNC 800T Modular con pantalla 14" Color

Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado.

DESCRIPCION TECNICA

CNC800-T

CNC800-TI

CNC800-TG

CNC800-TGI

Control de ejes X, Z l l l l

Control de Cabezal l l l l

Cabezal en revoluciones porminuto (RPM)

l l l l

Velocidad de corte constantede Cabezal (VCC)

l l l l

Parada Orientada de cabezal l l l l

Herramientas 32 32 32 32

Compensación deHerramienta

l l l l

Herramienta Motorizada l l l l

Volantes Electrónicos 2 2 2 2

Comunicación vía RS 232C l l l l

Autómata Integrado (PLCI) l l

Edición de programa ISO(Programa 99996)

l l l l

Ejecución de programa ISO(Programa 99996)

l l l l

Representación Gráfica l l

NUEVAS PRESTACIONESY

MODIFICACIONES

Fecha: Abril 1993 Versión Software: 2.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Avance rápido en función de la posición Manual Operación Apart. 2.3.1del conmutador "Feed Rate"

Herramienta para la pasada de acabado Manual Instalación Apart. 3.5Manual Operación Apart. 3.5

Desplazamiento con volantes limitado a la Manual Operación Apart. 2.3.3F máxima permitida

Control de límites de recorrido endesplazamientos con volante

Formato de visualización de la S Manual Instalación Apart. 6

Posibilidad, tras interrumpir el programa, deactivar/desactivar las salidas O1, O2, O3

Operación automática "Redondeo de perfil" Manual Operación Apart. 5.5.3

Perfiles Manual Operación Capit. 6

Fecha: Octubre 1993 Versión Software: 3.1 y siguientes


Aceleración/deceleración en cabezal Manual Operación Capit. 6

Limitación de RPM trabajando en VCC Manual Operación Apart. 4.3.1

Parada orientada del cabezal Manual Instalación Apart. 6.4.1Manual Operación Apart. 4.8

Herramienta Motorizada Manual Instalación Apart. 5.9Manual Operación Apart. 2.3

Operación automática "Taladrado Simple" Manual Operación Apart. 5.8

Operación automática "Taladrado múltiple" Manual Operación Apart. 5.9

Fecha: Diciembre 1993 Versión Software: 3.2 y siguientes


Asignación de un número de 5 cifras Manual Operación Capit. 7al programa pieza

Salvaguarda de programas pieza en periférico Manual Operación Apart. 7.7

Operación automática "Chaveta" Manual Operación Apart. 5.10

Temporización antes de abrir el lazo Manual Instalación Apart. 4.3.2

Código de acceso sólo a los Modos Especiales Manual Instalación Apart. 3.7

Volante inactivo si el conmutador está fuera Manual Instalación Apart. 4.3.2de las posiciones de volante

Fecha: Julio 1994 Versión Software: 4.1 y siguientes


Aceleración/deceleración de cabezal lineal y Manual Instalación Apart. 5.8en forma de campana

Perfil con y sin redondeos Manual Operación Apart. 6.2

La operación de roscado admite salida de rosca Manual Operación Apart. 5.6.2

Avance rápido al 200% o en función de la Manual Instalación Apart. 4.3.3posición del conmutador "Feed Rate" Manual Operación Apart. 2.3.1

Inspección de herramienta Manual Instalación Apart. 3.4.3Manual Operación Apart. 3.4.3Manual Operación Apart. 5.1.3

Ejecución programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11Manual Operación Apart. 3.10

Fecha: Enero 1995 Versión Software: 5.1 y siguientes


Confirmación de M3/M4 detectando inversiónpor captación Manual Instalación Apart. 6.3

Movimientos en JOG también en mm/rev

Volante gestionado desde el PLCI Manual Instalación Apart. 4.3.2

Inhibición del cabezal desde el PLCI Manual PLCI

Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.10aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.9 y 7.9

Operación automática de redondeo, nivel ciclo,con ángulo distinto de 90° Manual Operación Apart. 5.5.2

Operación automática de ranurado en la carafrontal y pasada de acabado Manual Operación Apart. 5.7

Operación automática de redondeo de perfilmediante seguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 5.5.3

Punto de aproximación en la operación deredondeo de perfil (modificación) Manual Operación Apart. 5.5.3

Ejecución de perfil, nivel ciclo, medianteseguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 6.2

Punto de aproximación en la ejecución delperfil, nivel ciclo (modificación) Manual Operación Apart. 6.2

Operación automática de roscado con macho Manual Operación Apart. 5.8

M20 al finalizar la ejecución de una pieza Manual Instalación Apart. 3.8.3.1

Representación gráfica (Simulación) Manual Operación Apart. 5.1.3

Ejecución / Simulación del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11(programa de usuario en código ISO) Manual Operación Apart. 3.10

Ejecución automática o bloque a bloque Manual Instalación Apart. 3.10del programa 99996 Manual Operación Apart. 3.10

Edición del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.12Manual Operación Apart. 3.11Manual Programación

Programa 99994 de usuario en código ISOpara almacén de rutinas Manual Programación Capit. 9

Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3.4(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación

Códigos ISO del CNC 800T Manual de programación

Fecha: Marzo 1995 Versión Software: 5.2 y siguientes


Edición del programa 99996 en todoslos modelos

Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.11teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.10TOOL Manual Operación Apart. 5.1.4

Manual Operación Apart. 7.5

Los desplazamientos en JOG incremental tiene Manual Instalación Apart. 4.3.3en cuenta radios/diámetros

Programación ISO. Nuevas funciones: G47, G48 Manual Programación Apart. 6.7(tratamiento bloque único)

Programación ISO. Nueva función: G86 Manual Programación Apart. 8.17(ciclo fijo roscado longitudinal)

Petición desde el PLCI de las revoluciones Manual PLCIreales del cabezal

Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 5.5 y siguientes


Modificación del offset de la herramientadurante la ejecución Manual Operación Apart. 3.4.4

Trabajo con un sólo volante Manual Instalación Apart. 4.3.2Manual Instalación Apart. 7.5

Lectura de la S real desde el PLCI Manual PLCI

Introducción - 1

INTRODUCCION

AtenciónAntes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicacio-nes contenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.

Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hastacomprobar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificadoen la Directiva 89/392/CEE.

Introducción - 3

DECLARACION DE CONFORMIDAD

Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)

Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numérico Fagor CNC 800T

al que se refiere esta declaración, con las normas:

SEGURIDAD:

EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:

EN 50081-2 EmisiónEN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.EN 61000-3-2 Armónicos en corrienteEN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y flickers

EN 50082-2 InmunidadEN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.EN 61000-4-3 Campos magnéticos radiados en radiofrecuenciaEN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges)EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuenciaEN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de redEN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de BajoVoltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas, 89/336/CEE de CompatibilidadElectromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 1 de Octubre de 2001

Introducción - 4

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personasy prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o materialderivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

Precauciones ante daños a personas

Interconexionado de módulosUtilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables de red apropiados.Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.

Evitar sobrecargas eléctricasPara evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fueradel rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.

Conexionado a tierra.Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos losmódulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de lasentradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.

Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierraCon objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexiónde tierras.

No trabajar en ambientes húmedosPara evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativainferior al 90% sin condensación a 45°C.

No trabajar en ambientes explosivosCon objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daños al producto

Ambiente de trabajoEste aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo lasdirectivas y normas en vigor en la Unidad Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar sise monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico serealice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudierandañarlo.

Introducción - 5

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. Noobstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbaciónelectromagnética, como son:- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).- Transmisores de radio/TV cercanos.- Máquinas de soladura por arco cercanas.- Líneas de alta tensión próximas.- Etc.

EnvolventesEl fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado elequipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramientaLa máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generaninterferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiadaUtilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentaciónexterior estabilizada de 24 Vcc.

Conexionado a tierra de la fuente de alimentaciónEl punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse alpunto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidas analógicasSe recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todaslas mallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).

Condiciones medioambientalesLa temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estarcomprendida entre +5°C y +45°C.La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estarcomprendida entre -25°C y 70°C.

Habitáculo del monitorGarantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitáculo las distanciasrequeridas en el Apéndice.

Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmenteaccesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

Protecciones del propio aparato

Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. paraprotección de la entrada de red.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico medianteoptoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.

Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. antesobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de lafuente de alimentación.

Introducción - 6

El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta deidentificación del propio aparato.

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Símbolos de seguridad

Símbolos que pueden aparecer en el manual

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolos que puede llevar el producto

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de lamáquina para protección de personas y aparatos.

Introducción - 7

CONDICIONES DE GARANTIA

GARANTIA

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene unagarantía de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamientode los equipos.

Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que hacomprobado como defectuosos.

FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el períodocomprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha dedesaparición del producto de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro delmarco definido como garantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de lacitada garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en eldesplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aúnestando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados deacuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfec-tos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal noautorizado por FAGOR.

Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputablea dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATIONno se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios quepudieran ocasionarse.

CONTRATOS ASISTENCIA

Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto parael periodo de garantía como fuera de el.

Introducción - 8

CONDICIONES DE REENVIO

Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con sumaterial de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételode la siguiente manera:

1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de unaresistencia de 170 Kg (375 libras).

2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte unaetiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de lapersona a contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una brevedescripción de la avería.

3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar paraprotegerlo.

Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.

4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano portodos lados.

5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

Introducción - 9

NOTAS COMPLEMENTARIAS

* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. quepudieran dañarlo.

* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamenterealizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.

* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la Unidad Central utilizar el conector dered apropiado. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).

* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en el Monitor, del CNC 800T modular,utilizar el conector de red apropiado con cables de potencia de 3 conductores (uno deellos de tierra).

* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de línea, de cadaaparato, es el apropiado.

Unidad CentralDeben ser 2 fusibles rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.

Introducción - 10

MonitorDepende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificación del propio aparato.

* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al serviciode asistencia técnica. No manipular el interior del aparato

Introducción - 11

DOCUMENTACION FAGORPARA EL CNC 800T

Manual CNC 800T OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Control Numérico.

Dispone en su interior del manual de Instalación.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual CNC 800T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con elControl Numérico.

Dispone de 2 manuales en su interior:Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en

código ISO.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC.

Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación deDNC, sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.

Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.

Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Autómata integrado.

Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC-PLC.

Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manualindica cómo se debe utilizar dicha disquetera.

Introducción - 12

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Instalación se compone de los siguientes apartados:

Indice

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T.

Nuevas Prestaciones y modificaciones.

Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha.Declaración de Conformidad.Condiciones de Seguridad.Condiciones de Garantía.Condiciones de Reenvío.Notas Complementarias.Listado de Documentos Fagor para el CNC 800T.Contenido de éste Manual.

Capítulo 1 Configuración del CNC.Indica las composiciones posibles: modular y compacto.La descripción y dimensiones de la Unidad Central.La descripción y dimensiones de los monitores.La descripción y dimensiones del panel de mandos.La descripción detallada de todos los conectores.

Capítulo 2 Conexión a red y a máquina.Indica cómo efectuar la conexión a la red eléctrica.El conexionado a tierra.Las características de las entradas y salidas digitales.Las características de la salida analógica.Las características de las entradas de captación.La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC.El test de las entradas y salidas del sistema.La conexión de la entrada y salida de Emergencia.

Capítulo 3 Funciones auxiliaresIndica cómo seleccionar las unidades de trabajo (mm/pulgadas).La forma de seleccionar el trabajo en radios o diámetros.Cómo seleccionar las unidades de avance de trabajo (mm/min o mm/rev).La forma de definir la tabla de herramientas.Cómo efectuar una medición e inspección de herramienta.La forma de definir la pasada de acabado para las operaciones automáticas.Cómo definir la distancia de seguridad para las operaciones automáticas.La forma de seleccionar y definir las operaciones automáticas:

Taladrado simple, taladrado múltiple y chavetas.Cómo efectuar el test del sistema.La forma de acceder a los parámetros máquina.La forma de acceder y operar con las funciones "M" decodificadas.Cómo aplicar la compensación de error de husillo.La forma de operar con los periféricos.Cómo bloquear y desbloquear los parámetros máquina y la memoria de programa.La forma de editar, ejecutar y simular el programa 99996.

Capítulo 4 Parámetros máquina.La forma de operar con los parámetros máquina.Cómo personalizar los parámetros máquina.Explicación detallada de los parámetros máquina generales.

Capítulo 5 Parámetros máquina de los ejes.Explicación detallada de los parámetros máquina de los ejes.

Capítulo 6 Parámetros máquina del cabezal.Explicación detallada de los parámetros máquina del cabezal.

Introducción - 13

Capítulo 7 Temas conceptuales.Sistemas de captación, resolución.Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias.Sistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajuste.Limitación del recorrido de los ejes por software.Aceleración / deceleración.Desplazamiento de los ejes mediante manivelas y volantes electrónicos.Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas.Herramientas y almacén de herramientas.Tratamiento de las señales "Feed Hold" y "M ejecutada".Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T.

Apéndices A Características técnicas del CNC.B Habitáculos.C Entradas y salidas del CNC.D Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos.E Cuadro resumen de los parámetros máquina.F Lista ordenada de los parámetros máquina.G Cuadro archivo de los parámetros máquina.H Mantenimiento

Códigos de error.

CONFIGURACION DEL CNC 800T

Capítulo: 1 Página

1

Sección:

CNC 800T COMPACTO

1. CONFIGURACION DEL CNC

Atención:

El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales,concretamente en tornos.Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.

1.1 INTRODUCCION

Usted acaba de adquirir uno de los siguientes modelos:

CNC 800T compacto con pantalla ámbar de 8"CNC 800T modular con pantalla ámbar de 9"CNC 800T modular con pantalla color de 14"

En este capítulo se indica la configuración de los modelos compacto y modular, asícomo las dimensiones de los monitores 9" ámbar y 14" color.

1.2 CNC 800T COMPACTO

El modelo CNC 800T compacto es un módulo cerrado que dispone en su parte frontalde:

1. Un monitor o pantalla CRT de 8" monocromo fósforo ámbar, que se utiliza paramostrar la información requerida del sistema.

2. Un teclado que permite la comunicación con el CNC, pudiéndose solicitarinformación o alterar el estado del CNC mediante la generación de nuevasinstrucciones.

3. Un panel de mandos que contiene las teclas necesarias para trabajar en ModoManual y los pulsadores de Marcha/Parada.

2

Página Capítulo: 1


Sección:

CNC 800T COMPACTO

1.2.1 DIMENSIONES E INSTALACION DEL CNC 800T COMPACTO

El control numérico CNC 800T Compacto, ubicado normalmente en la botonera dela máquina, dispone de 4 orificios de amarre

En el momento de su instalación se debe dejar suficiente espacio para poder abrir elPANEL FRONTAL, y permitir de este modo futuras manipulaciones en su interior.

Para poder abrirlo se deben soltar los 4 tornillos tipo allen situados junto a los orificiosde amarre del CNC.



3

Sección:

1.3 CNC 800T MODULAR

El control numérico CNC 800T modular está formado por 3 Módulos independientesinterconexionados entre si. Estos módulos que pueden ser ubicados en diferentesemplazamientos de la máquina son los siguientes:

- UNIDAD CENTRAL- MONITOR- TECLADO

La UNIDAD CENTRAL se comunicará con el MONITOR mediante el cable de uniónde las señales de video que se suministra para ello. Este cable de unión, puede teneruna longitud de hasta 25 m.

Para comunicar el TECLADO con la UNIDAD CENTRAL se utilizará el cable deunión de las señales de teclado. Este cable de unión, puede tener una longitud de hasta25 m. y se suministra junto con los demás componentes.

CNC 800T MODULAR

4



Sección:

1.3.1 UNIDAD CENTRAL DEL CNC 800T MODULAR

La UNIDAD CENTRAL se encuentra ubicada normalmente en el armario eléctricoy su sujeción se realiza mediante los orificios que a tal fin dispone la TAPA SOPORTE.Dimensiones en mm.

En el momento de su instalación se debe tener en cuenta que para futuras manipulacionesen su interior, es necesario disponer de suficiente espacio para abatirla.

Cuando se desea abatir la unidad central, se deben soltar las 2 tuercas moleteadassituadas en la parte superior y proceder a su abatimiento sujetando el cuerpo del mismo.

CNC 800T MODULAR(unidad central)



5

Sección:CNC 800T MODULAR

(monitor)

1.3.2 MONITOR DEL CNC 800T MODULAR

Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina, siendo aconsejable situarlo a laaltura de los ojos del operario. Dimensiones en mm.

Atención:

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la redeléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Monitor 9" Ambar (Dimensiones en mm)Dispone de:

6



Sección:

1.-Mando de ajuste del contraste de la pantalla del MONITOR.

2.-Mando de ajuste del brillo de la pantalla del MONITOR.

3.- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.

4.- Interruptor de encendido

5.- Conector de conexión a red. Se utilizará el conector proporcionado a tal fin paraconectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.

6.- Borna de tierra. Utilizada para la conexión general de tierras de la máquina. Esde métrica 6.

7.- Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión del MONITORcon la UNIDAD CENTRAL.

Este conector se encuentra explicado en el apartado correspondiente a la UNIDADCENTRAL.

Monitor 14" Color (Dimensiones en mm)

CNC 800T MODULAR(monitor)



7

Sección:

Dispone de una petaca con los siguientes elementos:

X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión delMONITOR con la UNIDAD CENTRAL.

1.- Borna de tierra. Utilizada para la conexión general de tierras de la máquina.Es de métrica 6.

2.- Conector de conexión a red. Se utilizará el conector proporcionado a tal finpara conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.

1.3.2.1 HABITACULO DEL MONITOR

Para una correcta colocación y aireación del monitor consulte el apéndice"HABITACULOS" de este mismo manual.


8



Sección:

Apantallamiento exteriorsoldado a caperuza metálica

Termoadaptable

Apantallamiento

Caperuzametálica


1.3.2.2 CONECTOR PARA LA CONEXION DE LA UNIDADCENTRAL CON EL MONITOR

Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexiónde la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión,estando formado por una manguera y dos conectores, uno macho y otro hembra, tipoSUB-D de 15 terminales.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillosUNC4.40.

TERMINAL SEÑAL

1 GND2 H3 V4 I5 R

6 G7 B8 No conectado9 No conectado

10 H

11 V12 I13 R14 G15 B

Caperuza metálica apantallamiento

La manguera utilizada dispone de 6 pares de hilos trenzados de 0.34 mm² (6 x 2 x0.34mm²), con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Dispone de unaimpedancia específica de 120 Ohmios y se permite una longitud máxima de 25m.

El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubrenambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el MONITOR esteapantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.



9

Sección:

1.3.3 TECLADO DEL CNC 800T MODULAR

El teclado puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina. Dimensiones en mm.

En la parte posterior dispone de :

1.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión delTECLADO con la UNIDAD CENTRAL.

Este conector se encuentra explicado en el apartado correspondiente a laUNIDAD CENTRAL.

2.- Potenciómetro para el ajuste del volumen del zumbador

3.- Zumbador

CNC 800T MODULAR(teclado)

10



Sección:CNC 800T MODULAR

(teclado)

1.3.3.1 CONECTOR PARA LA CONEXION DE LA UNIDAD CENTRALCON EL TECLADO

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexiónde la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión,estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 25terminales, uno en cada extremo.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillosUNC4.40.

TERMINAL SEÑAL

1 GND2 C93 C114 C135 C15

6 C17 C38 C59 C7

10 D1

11 D312 D513 D714 C815 C10

16 C1217 C1418 C019 C220 C4

21 C622 D023 D224 D425 D6

Caperuza metálica apantallamiento

La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), conapantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Se permite una longitud máximade 25m.



11

Sección:

ApantallamientoApantallamiento exteriorsoldado a caperuza metálica

Caperuzametálica

Termoadaptable

El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubrenambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el TECLADO esteapantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.

CNC 800T MODULAR(teclado)

12



Sección:

1.4 CONECTORES Y CONEXIONADO DEL SISTEMA CNC 800T

A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistemade captación del eje X. Admite señal senoidal.

A2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales. No utilizado.

A3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistemade captación del eje Z. Admite señal senoidal.

A4 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del 2º volanteelectrónico. Admite señal senoidal.

A5 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistemade captación del cabezal. No admite señal senoidal.

A6 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión del primervolante electrónico. No admite señal senoidal.

RS485 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales. No utilizado.

RS232C Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión de lalínea serie RS232C.

I/O1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexión con elarmario eléctrico.

I/O2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con elarmario eléctrico.

CONECTORESY CONEXIONADO



13

Sección:

1.- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.

2.- Conector de conexión a red. Sirve para alimentar el CNC, conectándolo altransformador y a tierra.

3.- Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de la máquina.Es de métrica 6.

4.- Fusible. Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V para protección de la circuiteríainterna de las entradas y salidas del CNC.

5.- Pila de litio. Mantiene la información de la memoria RAM cuando desaparece laalimentación del sistema.

6.- Potenciómetros de ajuste de las salidas analógicas. Para uso exclusivo del Serviciode Asistencia Técnica.

7.- 10 Microconmutadores. Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno delos conectores de entrada de captación (A1 ... A5), y permiten personalizar elCNC de acuerdo con el tipo de señales de captación empleado.

8.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión de la UNIDADCENTRAL con el TECLADO.

9.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión de la UNIDADCENTRAL con el MONITOR.

10.-Refrigerador.

Atención:


CONECTORESY CONEXIONADO

14



Sección:CONECTORES

A1, A3, A4

1.4.1 CONECTORES A1, A3, A4

Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexiónde las señales de captación.

* El conector A1 se utiliza para las señales de captación del eje X.* El conector A3 se utiliza para las señales de captación del eje Z.* El conector A4 se utiliza para las señales de captación del 2º volante.

El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto decaracterísticas así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captaciónempleado.

Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquinael cable utilizado en el conexionado de la captación.

TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION

1 A2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.3 B4 B

5 Io Señales del impulso de referencia máquina.6 Io

7 Ac Señales senoidales de contaje.8 Bc

9 +5V. Alimentación de los sistemas de captación.10 No conectado.11 0V. Alimentación de los sistemas de captación.12 No conectado.13 -5V. Alimentación de los sistemas de captación.14 No conectado.

15 CHASIS Apantallamiento.

Atención:

Cuando se utilizan captadores rotativos de señal cuadrada, la señalproporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Además, nose permite utilizar captadores que proporcionan señales de salida encolector abierto (Open Collector).




15

Sección:CONECTORES

A1, A3, A4

1.4.1.1 MICROCONMUTADORES DE LOS CONECTORES A1, A3, A4

Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los conectores de entrada decaptación (A1, A3, A4), para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de señalesde captación empleado.

El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada,y el microconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señalescomplementadas.

Las señales de captación que se pueden utilizar en los conectores A1, A3, A4 son:

* Señales de captación senoidales (Ac, Bc, Io)* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)

Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en cada eje, sedispone de las siguientes combinaciones de microconmutadores:

Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION1 2

ON ON Señal senoidal (Ac,Bc,Io)ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)OFF OFF Señal cuadrada complementada (A, A, B, B, Io,Io)

Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica elsignificado de cada microconmutador.

16



Sección:

1.4.2 CONECTOR A5

Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexiónde la señal de captación del cabezal. No admite señal senoidal.

El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto decaracterísticas así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captaciónempleado.



1 A2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.3 B4 B

5 Io Señales del impulso de referencia máquina.6 Io

7 Sin función.8 Sin función.

9 +5V. Alimentación de los sistemas de captación.10 No conectado.11 0V. Alimentación de los sistemas de captación.12 No conectado.13 -5V. Alimentación de los sistemas de captación.14 No conectado.


Atención:

Cuando se utilizan captadores rotativos de señal cuadrada, la señalproporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Además, nose permite utilizar captadores que proporcionan señales de salida encolector abierto (Open Collector).


CONECTOR A5



17

Sección:

1.4.2.1 MICROCONMUTADORES DEL CONECTOR A5

Se dispone de 2 microconmutadores bajo el conector de captación A5, para personalizarel CNC de acuerdo con el tipo de señal de captación empleado.

El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada, yel microconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales complementadas.

Las señales de captación que se pueden utilizar en este conector son:

* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)

Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en este eje, sedispone de las siguientes combinaciones de microconmutadores:

Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION1 2

ON ON Señal senoidal "No permitida"ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)OFF OFF Señal cuadrada complementada (A, A, B, B, Io,Io)

Junto a la pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica elsignificado de cada microconmutador.

CONECTOR A5

18



Sección:

CONECTOR A6

1.4.3 CONECTOR A6

Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión delprimer volante electrónico. No admite señal senoidal.

El tipo de cable utilizado en la conexión deberá disponer de apantallamiento global.El resto de características así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captaciónempleado.



1 A Señales cuadradas de contaje2 B del volante electrónico.

3 Io Señal del impulso de referencia máquina.

4 +5V. Alimentación del volante electrónico5 0V. Alimentación del volante electrónico

6 Sin función7 Sin función8 Sin función


Atención:

Cuando el volante proporciona señal cuadrada, debe ser compatible TTL.Además, no se permite utilizar volantes que proporcionan señales de salidaen colector abierto (Open Collector).

Cuando se utiliza el volante FAGOR 100P, la señal seleccionadora deeje debe conectarse al terminal 3.




19

Sección:CONECTOR

RS 232C

1.4.4 CONECTOR RS232C

Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión dela línea serie RS232C.

El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del conector enel lado del CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en el lado delPERIFERICO.

TERMINAL SEÑAL FUNCION

1 FG Apantallamiento2 TxD Transmisión de datos3 RxD Recepción de datos4 RTS Petición de emisión5 CTS Preparado para transmitir6 DSR Datos preparados para enviar7 GND Señal de tierra8 —- No conectado9 DTR Terminal preparado para recibir datos

RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION DEL INTERFAZ RS232C

* Conexión - desconexión del periférico.

El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconectacualquier periférico a través de este conector.

* Longitud de los cables. La norma EIA RS232C especifica que la capacidad delcable no debe superar los 2400 pF., por lo tanto y debido a que los cablescomúnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF, la longitud delos mismos queda limitada a 15 m.

Para distancias superiores se aconseja intercalar convertidores de señal RS232Ca RS422A y viceversa. (Contactar con el distribuidor correspondiente).

Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados paraminimizar interferencias entre cables, evitando de esta forma comunicacionesdefectuosas en recorridos con cables largos.

Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14mm² por hilo y con apantallamiento.

* Velocidad de transmisión. La velocidad de transmisión normalmente utilizadaentre un periférico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd.

Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando asíinterpretaciones erróneas de señales de control y de datos.

* Conexión a tierra. Se recomienda referenciar todas las señales de control y dedatos al mismo cable de toma de tierra (terminal 7 GND), evitando puntos dereferencia con diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existirdiferencias de potencial entre los dos extremos del cable.

20



Sección:

* Conexión completa

* Conexión simplificada

Se utilizará si el periférico u ordenador cumple uno de los siguiente requisitos:

- Si no dispone de la señal RTS.- Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisión seleccionada.

No obstante, se recomienda consultar los manuales técnicos del periférico uordenador por si hubiera alguna discrepancia.

CAPERUZA1 FG2 TxD3 RxD4 RTS5 CTS6 DSR20 DTR7 GND

FG 1TxD 2RxD 3RTS 4CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

(conector 25 terminales)

PERIFERICOCNC

(conector 9 terminales)

CAPERUZAFG 1TxD 2RxD 3CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

1 FG2 RxD3 TxD8 CTS6 DSR4 DTR5 GND

1 FG2 TxD3 RxD5 CTS6 DSR20 DTR7 GND

FG 1TxD 2RxD 3CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

CAPERUZA

(conector 9 terminales)(conector 9 terminales)

ORDENADOR PC/ATCNC

(conector 25 terminales)(conector 9 terminales)

ORDENADOR PC/XT/PS2CNC

CONECTORRS 232C



21

Sección:CONECTOR

RS 232C

22



Sección:

CONECTOR I/O 1

1.4.5 CONECTOR I/O 1

Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que permite la conexión de laUnidad Central con el armario eléctrico.

Terminal SEÑAL Y FUNCION

1 0V. Entrada de alimentación externa2 T Strobe Salida. La información BCD muestra el código de herramienta.3 S Strobe Salida. La información BCD muestra el código S (cabezal).4 M Strobe Salida. La información BCD muestra el código de una función auxiliar.5 Emergencia Salida6 Roscado ON Salida7 Embrague Z Salida8 Reset Salida9 Embrague X Salida10 Micro Io (X) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.11 Sin función12 Micro Io (Z) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.13 Sin función14 Stop Emergencia Entrada15 Feed Hold Entrada16 Parada Entrada.17 Marcha Entrada18 Sin función19 Manual Entrada. El CNC actúa como Visualizador20 MST80 Salida código BCD, peso 8021 MST40 Salida código BCD, peso 4022 MST20 Salida código BCD, peso 2023 MST10 Salida código BCD, peso 1024 MST08 Salida código BCD, peso 825 MST04 Salida código BCD, peso 426 MST02 Salida código BCD, peso 227 MST01 Salida código BCD, peso 128 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.29 24V. Entrada de alimentación externa30 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje X31 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje X32 ±10V Salida de consigna analógica para la herramienta motorizada33 0V. Salida de consigna analógica para la herramienta motorizada34 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje Z35 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje Z36 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal37 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal

Atención:

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de loscontactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conectaeste conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.




23

Sección:

1.4.5.1 ENTRADAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 1

MICRO Io DEL EJE X Terminal 10

Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor debúsqueda de referencia máquina del eje X se encuentre pulsado.

MICRO Io DEL EJE Z Terminal 12

Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que elmicrointerruptor de búsqueda de referencia máquina del eje Z se encuentrepulsado.

STOP EMERGENCIA Terminal 14

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC desactiva los embragues y lasconsignas de todos los ejes, interrumpe la ejecución del programa pieza yvisualiza en pantalla el error 64.

No implica salida de emergencia (terminal 5 de este conector).

FEED HOLD / TRANSFER INHIBIT / M EJECUTADA Terminal 15

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, y susignificado depende del tipo de bloque o de la función que se estéejecutando.

* Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD)a nivel lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avancede los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo losembragues activados.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con eldesplazamiento de los ejes.

* Si durante la ejecución de un bloque sin movimiento se pone esta señal(TRANSFER INHIBIT) a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución delprograma una vez finalizado el bloque actual.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con la ejecución delprograma.

* La señal “M EJECUTADA” se utilizará cuando el parámetro máquina “P602bit 7” se ha personalizado con el valor “1”.

El CNC espera a que el armario eléctrico ejecute la función auxiliar Msolicitada, es decir, a que vuelva a activar la señal “M EJECUTADA”.

CONECTOR I/O 1(Entradas)

24



Sección:

PARADA Terminal 16

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si se pone a nivel lógico bajo el CNC detiene la ejecución del programa. Sutratamiento es idéntico a la tecla del PANEL DE MANDO.

Para poder continuar con la ejecución del programa es necesario que esta señalvuelva a nivel lógico alto y que se active la entrada MARCHA (terminal 17 deeste mismo conector) o que se pulse la tecla del PANEL DE MANDO.

MARCHA Terminal 17

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico bajo.

Además, en posición de reposo esta entrada deberá conectarse, a través de unaresistencia de 10 K Ohmios, a 0V.

Cuando se detecta un flanco de subida, cambio de nivel lógico bajo a nivel lógicoalto, el CNC actúa como si se hubiera pulsado la tecla del PANEL DEMANDO.

No obstante, si se desea deshabilitar la tecla del PANEL DE MANDO yutilizar únicamente esta entrada, se debe personalizar el parámetro máquina “P601bit 5” con el valor 1.

MANUAL (Modo Visualizador) Terminal 19

Si se pone esta ENTRADA a nivel lógico alto, el CNC actúa como visualizador.

CONECTOR I/O 1(Entradas)



25

Sección:

1.4.5.2 SALIDAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 1

T Strobe Terminal 2

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidasBCD (terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a unaherramienta (función T).

S Strobe Terminal 3

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidasBCD (terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a la velocidaddel cabezal (función S en BCD).

M Strobe Terminal 4

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidasBCD (terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una funciónauxiliar (función M).

EMERGENCIA Terminal 5

El CNC activa esta salida siempre que detecta una condición de alarma o emergenciainterna.

El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lógico alto o bajo) dependedel valor asignado al parámetro máquina P604(4).

ROSCADO ON / CYCLE ON Terminal 6

Esta salida se encuentra normalmente a nivel lógico bajo, y su significado dependedel como se haya personalizado El parámetro máquina “P605 bit 4”.

“P605 bit 4” = 0 ROSCADO ON.

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se encuentraejecutando un roscado.

“P605 bit 4” = 1 CYCLE ON.

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se encuentraejecutando una operación automática o un comando del tipo “BEGIN-MARCHA”, “END-MARCHA”.

EMBRAGUE Z Terminal 7

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesitehabilitar el regulador del eje Z.

RESET Terminal 8

Esta salida se activa, se pone a nivel lógico alto, siempre que se inicializa el CNCmediante la tecla [RESET].

El CNC mantiene la señal activa durante 80 milisegundos.

CONECTOR I/O 1(Salidas)

26



Sección:

EMBRAGUE X Terminal 9

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesitehabilitar el regulador del eje X.

MST80 Terminal 20MST40 Terminal 21MST20 Terminal 22MST10 Terminal 23MST08 Terminal 24MST04 Terminal 25MST02 Terminal 26MST01 Terminal 27

El CNC utiliza estas salidas para indicar al armario eléctrico la función M, S o Tque se ha seleccionado.

Dicha información se encuentra codificada en BCD y el peso de cada una de estassalidas viene indicado por el mnemónico correspondiente.

Por ejemplo, cuando se debe seleccionar la primera gama de cabezal el CNC enviaráal armario eléctrico el código M41.

MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST010 1 0 0 0 0 0 1

Junto con estas señales se activará la salida “M Strobe”, “T Strobe” o “S Strobe”para indicar el tipo de función que se ha seleccionado.

Consigna del eje X ±10V. Terminal 30Consigna del eje X 0V. Terminal 31

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el ejeX. Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

Consigna de la herramienta motorizada ±10V. Terminal 32Consigna de la herramienta motorizada 0V. Terminal 33

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar laherramienta motorizada. Su conexión al regulador se realizará mediante cableapantallado.

Consigna del eje Z ±10V. Terminal 34Consigna del eje Z 0V. Terminal 35

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el ejeZ. Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

Consigna del cabezal ±10V. Terminal 36Consigna del cabezal 0V. Terminal 37

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar elcabezal (S). Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.




27

Sección:

1.4.6 CONECTOR I/O 2

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que permite la conexión de laUnidad Central con el armario eléctrico.

TERMINAL SEÑAL Y FUNCION

1 0V. Entrada de alimentación externa2 0V. Entrada de alimentación externa3 Salida M1 Valor del bit 1 de la tabla de funciones auxiliares M.4 Salida M2 Valor del bit 2 de la tabla de funciones auxiliares M.5 Salida M3 Valor del bit 3 de la tabla de funciones auxiliares M.6 Salida M4 Valor del bit 4 de la tabla de funciones auxiliares M.7 Salida M5 Valor del bit 5 de la tabla de funciones auxiliares M.8 Salida M6 Valor del bit 6 de la tabla de funciones auxiliares M.9 Salida M7 Valor del bit 7 de la tabla de funciones auxiliares M.10 Salida M8 Valor del bit 8 de la tabla de funciones auxiliares M.11 Salida M9 Valor del bit 9 de la tabla de funciones auxiliares M.12 Salida M10 Valor del bit 10 de la tabla de funciones auxiliares M.13 Salida M11 Valor del bit 11 de la tabla de funciones auxiliares M.14 Sin función15 Sin función16 Sin función17 Sin función18 Sin función19 24V. Entrada de alimentación externa20 24V. Entrada de alimentación externa21 Trabajo Salida. Modo de trabajo seleccionado.22 Salida M15 Valor del bit 15 de la tabla de funciones auxiliares M.23 Salida M14 Valor del bit 14 de la tabla de funciones auxiliares M.24 Salida M13 Valor del bit 13 de la tabla de funciones auxiliares M.25 Salida M12 Valor del bit 12 de la tabla de funciones auxiliares M.

Atención:

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de loscontactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no seconecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.


CONECTOR I/O 2

28



Sección:

1.4.6.1 SALIDAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 2

Salidas M decodificadas Terminales 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 24, 25

Estas SALIDAS proporcionan los valores que se encuentran seleccionados en latabla decodificada correspondiente a la función auxiliar M seleccionada.

Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 se ha personalizado dela siguiente forma:

M41 000100100100100 (salidas que se activan)00100100100100100 (salidas que se desactivan)

El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliarM41 (selección de la primera gama de cabezal):

Salidas M01 / Refrigerante Terminal 3

Esta SALIDA además de proporcionar el valor del bit 1 de la tabla decodificadacorrespondiente a la función auxiliar M seleccionada, actúa como SALIDA DEREFRIGERANTE

Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bitcorrespondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activaráesta salida en todos los casos.

No obstante, el CNC mantiene activa esta salida siempre que se encuentraseleccionado el refrigerante, aunque se ejecute una función auxiliar "M" quedesactiva esta salida.

TRABAJO Terminal 21

El CNC activa esta SALIDA al encender el CNC y la desactiva únicamente cuandose accede a la tabla de herramientas (usuario) o a los modos auxiliares (con elcódigo de fabricante).

Esta salida vuelve a activarse cuando se retorna al modo de trabajo estándar.

M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15

TerminalI/O2

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22

a 24V x x x x

a 0V x x x x x

Nomodifica

x x x x x x




29

Sección:

Salidas M14 / G00 Terminal 23

Esta SALIDA además de proporcionar el valor del bit 14 de la tabla decodificadacorrespondiente a la función auxiliar M seleccionada, puede actuar como SALIDAG00.

Para ello se debe personalizar el parámetro máquina “P604 bit 3” con el valor 1.Esta salida se pondrá a nivel lógico alto siempre que el CNC se encuentre ejecutandoun posicionamiento rápido (G00).

Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bitcorrespondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activaráesta salida en todos los casos.


PáginaCapítulo: 2 Sección:1CONEXION A RED Y A MAQUINA

2. CONEXION A RED Y A MAQUINA

Atención:

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enlugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendidaentre 0,7 m y 1,7 m.

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del ControlNumérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productosquímicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.

2.1 CONEXION A RED

La UNIDAD CENTRAL del CNC 800T dispone en la parte posterior, de un conectorde tres bornas para la conexión a red y a tierra.

Su alimentación se realizará mediante un transformador independiente apantallado de110VA, con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna,+10% y -15%.

La base de toma de corriente para la conexión del equipo debe situarse en las cercanías delmismo y ser fácilmente accesible.

En caso de detectarse una sobrecarga o sobretensión es aconsejable esperar unos 3minutos antes de conectar de nuevo, evitando de esta forma desperfectos en la fuente.

El MONITOR del CNC800T se debe alimentar con una tensión alterna de 220V.

CONEXION A RED

Sección:Capítulo: 2Página

2 CONEXION A RED Y A MAQUINA CONEXION A RED

2.1.1 FUENTE DE ALIMENTACION INTERNA

La UNIDAD CENTRAL dispone en su interior de una fuente de alimentación queproporciona las distintas tensiones de alimentación que se requieren.

Para su protección, además de los 2 fusibles exteriores de protección de la entrada dered (uno por cada línea), dispone de un fusible interior de 5 Amp. para la proteccióncontra sobreintensidades.


2.2 CONEXION A MAQUINA

2.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generaninterferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

* Bobinas de relés de c.c.

Diodo tipo 1N4000.

* Bobinas de relés de c.a.

RC conectada lo mas próximo posible a las bobinas , con unos valores aproximadosde:

R 220 Ohmios/1WC 0,2 µF/600V

* Motores de c.a.

RC conectadas entre fases, con valores:

R 300 Ohmios/6WC 0,47µF/600V

Conexionado a tierra.

Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental enorden a conseguir:

* La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por algunaanomalía.

* La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tantoen la propia máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en lascercanías, que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.

Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra esbásico para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntosprincipales en la instalación, donde deben ser conectadas todas las partes antescitadas.

Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir unabaja impedancia y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el puntode vista de una corriente teórica circulando en condiciones anómalas por dichoscables, manteniendo de esta forma todas las partes de la instalación al mismo potencialde tierra.

Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de interferenciaseléctricas. Pero además los cables de señales requieren protecciones adicionales.Esto se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantallade protección electrostática. Esta deberá conectarse en un punto concreto, evitando

CONEXION A MAQUINA


4 CONEXION A RED Y A MAQUINA

así lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexión de la pantallaa tierra normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC.

Cada parte componente del conjunto máquina-herramienta CNC, debe ser conectadaa tierra a través de los puntos principales establecidos. Estos serán convenientementefijados a un punto próximo a la máquina-herramienta y correctamente conectadosa la tierra general.

Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unirambos puntos con cable de sección no inferior a 8 mm².

Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y latoma de tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polímetro.

Diagrama de conexionado de tierras

CONEXION A MAQUINA

Chasis

Tierra

Tierra de Protección (para seguridad)


2.2.2 SALIDAS DIGITALES.

El CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarsepara la activación de relés, señalizaciones, etc.

Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entrela circuitería del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensión continua que essuministrada desde el armario eléctrico de la máquina.

Las características eléctricas de estas salidas son:

Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.Valor máximo de la tensión +30 V.Valor mínimo de la tensión +18 V.Tensión de salida 2V < Vcc.Intensidad de salida máxima 100 mA.

Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.Fusible exterior de 3 Amp. para protección ante sobrecargas de las salidas(mayores de 125 mA.), sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.)y para protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación.

2.2.3 ENTRADAS DIGITALES.

Las entradas digitales que se disponen son utilizadas para la lectura de dispositivosexteriores, etc.

Todas ellas disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la circuiteríadel CNC y el exterior.

Las características eléctricas de estas entradas son:

Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.Valor máximo de la tensión +30 V.Valor mínimo de la tensión +18 V.Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18V.Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5V.Consumo típico de cada entrada 5 mA.Consumo máximo de cada entrada 7 mA.

Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.

Atención:

La fuente de alimentación exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentaciónde las entradas y salidas digitales, deberá ser una fuente estabilizada.

El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al puntoprincipal de tierra del armario eléctrico.

SALIDAS DIGITALESENTRADAS DIGITALES



2.2.4 SALIDAS ANALOGICAS.

Se dispone de varias salidas analógicas para accionamiento de los regulares de avancey de cabezal.

Las características eléctricas de estas salidas son:

Tensión de consigna dentro del rango ±10V.Impedancia mínima del regulador conectado 10 KOhm.Longitud máxima de cable sin protección de pantalla 75 mm.

Se recomienda realizar la conexión mediante cable apantallado, conectando la mallaal terminal del conector correspondiente.

Atención:

Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximoavance deseado (P110, P111, P310, P311) se consiga con ±9.5 V. deconsigna.

2.2.5 ENTRADAS DE CAPTACION

Las entradas de captación se utilizan para la lectura de señales senoidales, cuadradasy cuadradas complementadas procedentes de trasductores lineales y de captadoresrotativos.

El conector A1 se utiliza para conectar las señales de captación del eje X, y admiteseñal senoidal y señal cuadrada diferencial.

El conector A3 se utiliza para conectar las señales de captación del eje Z, y admiteseñal senoidal y señal cuadrada diferencial.

El conector A4 se utiliza para conectar las señales de captación del eje segundo volanteelectrónico, y admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial.

El conector A5 se utiliza para conectar las señales de captación del cabezal, y admiteseñal cuadrada diferencial.

El conector A6 se utiliza para conectar las señales de captación del primer volanteelectrónico, y admite señal cuadrada no diferencial.

Las características eléctricas de estas entradas son:

Señales senoidales Tensión de alimentación ....................... ±5V.±5%Frecuencia máxima de contaje ............. 25KHz.

Señales cuadradas Tensión de alimentación ....................... ±5V.±5%Frecuencia máxima de contaje ............. 200KHz.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las pantallasal terminal correspondiente del conector.

SALIDAS ANALOGICASENTRADAS DE CAPTACION


2.3 PUESTA A PUNTO

2.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Antes de conectar el armario eléctrico a la red eléctrica, es aconsejable realizar unainspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras.

Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominadoPunto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y delarmario eléctrico.

Se debe comprobar que la fuente de alimentación del armario eléctrico utilizada parala alimentación de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltiosde dicha fuente están conectados al punto principal de tierras.

Se comprobará la conexión de las mangueras y conectores de conexión de los captadoresal CNC. Se debe tener cuidado de no conectar o desconectar estos conectores cuandoel CNC se encuentra bajo tensión.

Se comprobará, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cadauno de los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captación, etc.

2.3.2 PRECAUCIONES

Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia osoltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.

Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores estándeshabilitadas.

Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectadosen el CNC.

Comprobar que la posición de los microconmutadores de captación de cada ejecorresponden al tipo de señal de captación utilizado.

Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.

PUESTA A PUNTO



2.3.3 CONEXION

Se verificará que la tensión de red es correcta.

Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico, comprobandoque el mismo responde correctamente.

Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferenciade tensión adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos.

Ir aplicando 24 V. en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales correspondientesa las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario eléctricoresponde correctamente.

Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor,tacodinamo de cada eje funciona correctamente.

Conectar el CNC a la red. Tras realizarse un autotest del sistema el CNC mostrará elmensaje “TEST GENERAL PASADO”. En caso de detectarse algún error, el CNCvisualizará el mensaje de error correspondiente.

PUESTA A PUNTO


2.3.4 TEST DE LAS ENTRADAS/SALIDAS DEL SISTEMA

El CNC dispone de un modo de trabajo que permite activar y desactivar cada una delas entradas y salidas lógicas del CNC.

Para ello se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:

[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)[5] (MODOS AUXILIARES)[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)[1] (MODOS ESPECIALES)[0] (TEST)

Tras realizar el CNC el autotest del sistema, se debe pulsar la tecla [7], el CNCmostrará el estado de las entradas lógicas y permitirá alterar el estado de las salidaslógicas.

Entradas lógicas

ENTRADA TERMINAL FUNCION

A 17 (I/O 1) MARCHAB 16 (I/O 1) PARADAC 15 (I/O 1) FEED HOLDD 14 (I/O 1) STOP EMERGENCIAE 13 (I/O 1) Sin funciónF 12 (I/O 1) Micro Io del eje ZG 11 (I/O 1) Sin funciónH 10 (I/O 1) Micro Io del eje XI 19 (I/O 1) MANUAL (Modo visualizador)J 18 (I/O 1) Sin funciónK Para uso del servicio de asistencia técnicaL Para uso del servicio de asistencia técnicaM Para uso del servicio de asistencia técnicaN Para uso del servicio de asistencia técnica

El CNC mostrará en todo momento y dinámicamente el estado de todas estasentradas. Si se desea examinar alguna de ellas se deberá actuar sobre los pulsadorese interruptores externos, observando en la pantalla el estado de la entradacorrespondiente.

El valor “1” indica que las entrada correspondiente se encuentra alimentada a 24V. En caso contrario se mostrará el valor “0”.

PUESTA A PUNTO



Salidas lógicas

FILA 1 FILA 2SALIDA TERMINAL/FUNCION TERMINAL/FUNCION

A (2 I/O 1) T Strobe (3 I/O 2) Salida 1, M decodificadaB (3 I/O 1) S Strobe (4 I/O 2) Salida 2, M decodificadaC (4 I/O 1) M Strobe (5 I/O 2) Salida 3, M decodificadaD (5 I/O 1) Emergencia (6 I/O 2) Salida 4, M decodificadaE (6 I/O 1) CYCLE ON (7 I/O 2) Salida 5, M decodificadaF (7 I/O 1) Embrague Z (8 I/O 2) Salida 6, M decodificadaG (8 I/O 1) Reset (9 I/O 2) Salida 7, M decodificadaH (9 I/O 1) Embrague X (10 I/O 2) Salida 8, M decodificadaI (27 I/O 1) MST01 (11 I/O 2) Salida 9, M decodificadaJ (26 I/O 1) MST02 (12 I/O 2) Salida 10, M decodificadaK (25 I/O 1) MST04 (13 I/O 2) Salida 11, M decodificadaL (24 I/O 1) MST08 (25 I/O 2) Salida 12, M decodificadaM (23 I/O 1) MST10 (24 I/O 2) Salida 13, M decodificadaN (22 I/O 1) MST20 (23 I/O 2) Salida 14, M decodificadaO (21 I/O 1) MST40 (22 I/O 2) Salida 15, M decodificadaP (20 I/O 1) MST80 (21 I/O 2) CNC en modo de Trabajo

Si se desea examinar una de las salidas se debe seleccionar la misma mediante elcursor. El cursor debe desplazarse mediante las teclas [flecha arriba] y [flechaabajo].

Una vez seleccionada la salida deseada se podrá activar (1) y desactivar (0) lamisma asignándole el valor correspondiente.

Se puede disponer de varias salidas activadas a la vez, y todas las salidas que seencuentren activadas proporcionarán una tensión de 24 Vcc. en el terminalcorrespondiente.

Una vez finalizado el test de ENTRADAS/SALIDAS, se debe desconectar el armarioeléctrico y conectar a continuación los conectores de entradas-salidas, así como lossistemas de captación de los ejes, al CNC.

Tras ello, conectar el armario eléctrico y el CNC a la red y activar los reguladores develocidad.

No obstante, si se desea abandonar el testeo de las entradas y salidas del sistema sedebe pulsar la tecla [END].

PUESTA A PUNTO


2.4 CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA

La Entrada de Emergencia que dispone el CNC se denomina STOP EMERGENCIAy corresponde al terminal 14 del conector I/O 1. Esta entrada debe estar alimentadaa 24 V.

Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecerdicha alimentación visualizará el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA (error 64).Además, detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, desactivando los embragues.No implica salida de emergencia.

El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes exterioresque puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta.

Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas:

* Se ha pulsado la seta de emergencia.

* Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.

* Existe alguna anomalía en los reguladores de avance.

Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error o alarma interna,activará la SALIDA de EMERGENCIA que dispone el CNC y que corresponde alterminal 5 del conector I/O 1.

El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lógico alto o bajo) dependedel valor asignado al parámetro máquina P604(4).

Entre las causas internas que pueden provocar la activación de esta salida de emergenciase pueden citar las siguientes:

* Se ha producido error de seguimiento de alguno de los ejes.

* Se ha producido fallo de captación en alguno de los ejes.

* Existe algún error en las tablas de parámetros máquina.

CONEXION DE ENTRADA YSALIDA DE EMERGENCIA



El circuito de conexión recomendado con P604(4)= 1 es el siguiente:

El circuito de conexión recomendado con P604(4)= 0 es el siguiente:

CONEXION DE ENTRADA YSALIDA DE EMERGENCIA


2.5 ACTIVACION Y DESACTIVACION DE LOS DISPOSITIVOS EXTERNOS

El CNC permite activar y desactivar 4 dispositivos externos, entre los que se encuentrael refrigerante. El resto de los dispositivos depende del tipo de máquina que sedisponga.

Para ello se dispone de las teclas

Todas estas teclas disponen de una lámpara para indicar que el dispositivo se encuentraactivado (lámpara encendida) o desactivado (lámpara apagada).

Si se encuentra seleccionado (lámpara encendida) el CNC mantiene a nivellógico alto (24V) el terminal 3 del conector I/O 2.

Cuando no se encuentra seleccionado (lámpara apagada) el CNC pone a 0V(nivel lógico bajo) el terminal 3 del conector I/O 2.

Cuando se selecciona este dispositivo el CNC envía al armario eléctrico la funciónauxiliar M10. Asimismo, envía la función auxiliar M11 cuando se desea desactivarel dispositivo O1.



El refrigerante puede ser activado y desactivado en cualquier momento, pero el restode los dispositivos (O1, O2, O3) son activados o desactivados por el CNC cuando lamáquina se encuentra parada, es decir, cuando no se encuentra realizando ningúndesplazamiento.

ACTIVACION Y DESACTIV.DISPOSITIVOS EXTERNOS

PáginaCapítulo: 3 Sección:

FUNCIONES AUXILIARES 1MILIMETROS / PULGADAS

3. FUNCIONES AUXILIARES

Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [AUX]

A continuación, el CNC mostrará una serie de opciones. Para seleccionar una de ellasse debe pulsar la tecla correspondiente al número que encabeza la opción deseada.

El operario puede acceder a todas las opciones mostradas, excepto a la última, que sedenomina "MODOS AUXILIARES". Al seleccionarse esta opción, el CNC solicitael código de acceso para la utilización de las distintas tablas y modos que el CNCdispone para el fabricante.

Para abandonar cualquiera de estas opciones y volver al modo de visualización estándarse debe pulsar la tecla [END].

3.1 MILIMETROS <—> PULGADAS

Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización, de milímetrosa pulgadas o viceversa, y muestra las cotas de los ejes X y Z en las nuevas unidadesseleccionadas.

Asimismo, se modifican las unidades correspondientes al avance de los ejes "F". Estasunidades se muestran en la parte derecha de la ventana principal.

Por ejemplo, si la visualización de los ejes se realizaba en milímetros y el avance delos ejes era F mm/rev, las nuevas unidades tras seleccionarse esta opción serán:Visualización en pulgadas y avance F pulgadas/rev.

Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos delas operaciones especiales y las cotas correspondientes al "desplazamiento punto apunto no disponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor cuando secambie de milímetros a pulgadas o viceversa.


FUNCIONES AUXILIARES2

3.2 RADIO <—> DIAMETRO

Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización del eje X,de radios a diámetros o viceversa, y muestra la cota del eje X en las nuevas unidadesseleccionadas.

Asimismo, se modifica el texto correspondiente a dichas unidades que se muestra a laderecha de la cota en X.

Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos delas operaciones especiales y las cotas correspondientes al "desplazamiento punto apunto" no disponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor cuando secambie de radios a diámetros o viceversa.

3.3 F MM(PULGADAS)/MIN <—> F MM(PULGADAS)/REV

Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades correspondientes al avancede los ejes, de mm/min a mm/rev (o viceversa) con visualización en milímetros o biende pulgadas/min a pulgadas/rev (o viceversa) con visualización en pulgadas.

Estas unidades se muestran en la parte derecha de la ventana principal.

El valor asignado al avance de los ejes “F” permanece invariable.

UNIDADES


FUNCIONES AUXILIARES 3

3.4 HERRAMIENTA

Cuando se selecciona esta opción el CNC permite acceder a la tabla de herramientaso bien realizar una medición de herramientas.

3.4.1 TABLA DE HERRAMIENTAS

Si se selecciona esta opción el CNC muestra los valores que se han asignado a cadauno de los correctores, es decir, las dimensiones de cada una de las herramientas quese utilizarán en el mecanizado de las piezas.

Una vez seleccionada la tabla de correctores, el usuario podrá desplazar el cursor porla pantalla línea a línea mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].

Cada corrector dispone de una serie de campos en los que se encuentran definidas lasdimensiones de la herramienta. Dichos campos son los siguientes:

* Longitud de la herramienta según el eje X.

Estará expresada en radios y según las unidades de trabajo que actualmente seencuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:

X ±8388,607 mm ó X ±330,2599 pulgadas.

* Longitud de la herramienta según el eje Z.

Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentranseleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:

Z ±8388,607 mm ó Z ±330,2599 pulgadas.

* Radio de la herramienta.

Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentranseleccionadas. Su valor máximo será:

R 1000,000 mm ó R 39,3700 pulgadas.

El CNC tendrá en cuenta este valor "R" y el tipo de herramienta (código de forma"F") al mecanizar el perfil programado. Dicho de otro modo, el CNC aplicarácompensación de radio de herramienta en todas las pasadas de acabado.

* Tipo de herramienta.

Para indicar el tipo de herramienta que se utiliza, el CNC dispone de 10 factoresde forma distintos (F0 a F9).

Este factor depende de la forma de la herramienta utilizada y de las caras de lacuchilla que se utilizarán en el mecanizado.

La siguiente figura muestra los tipos de herramienta que habitualmente se utilizanen un torno, indicándose en todos ellos el centro (C) de la punta de la cuchilla yla punta (P) teórica de la misma.

TABLA DE HERRAMIENTAS


FUNCIONES AUXILIARES4 TABLA DE HERRAMIENTAS

P=0

X+

Z+

Código 0 y 9

PZ+

C

X+

Código 1

P

Código 7

Z+

C

X+

Código 6Código 2X+

PZ+

CZ+

P

X+

Código 5Código 3

C

X+

C

Z+P

CZ+

P

X+


FUNCIONES AUXILIARES 5TABLA DE HERRAMIENTAS

C Z+

X+

P

Código 8

C P

X+

Z+

Código 1

P

C

X+

Z+

Z+

X+

P

C

Código 2

C

X+

P

Z+PC

Código 8

X+

Z+

X+

P

C

Código 7

Z+

C

P

X+Código 6

Z+

C

P

X+Código 5

Z+

X+

Código 3

CP

Código 4 Código 4

Z+



* Corrector del desgaste en longitud de la herramienta según el eje X.

Estará expresado en diámetros y según las unidades de trabajo que actualmente seencuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:

I ±32,766 mm ó I ±1,2900 pulgadas.

El CNC añadirá este valor a la longitud nominal según el eje X para calcular lalongitud real (X+I).

* Corrector del desgaste en longitud de la herramienta según el eje Z.

Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentranseleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:

K ±32,766 mm ó K ±1,2900 pulgadas.

El CNC añadirá este valor a la longitud nominal según el eje Z para calcular lalongitud real (Z+K).

3.4.1.1 MODIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA

Si se desea inicializar la tabla asignando a todos los campos de cada herramienta elvalor 0 se debe teclear el código: [R] [P] [N] [ENTER].

El CNC 800T dispone de la opción "MEDIDA DE HERRAMIENTA", que se detallaa continuación, para calibrar las herramientas. Una vez calibradas las mismas, el CNCasigna a cada corrector las dimensiones en X y Z de la herramienta correspondiente.

Cuando se desea completar la tabla de valores de una herramienta (valores "R" y "F")o cuando se desea modificar sus dimensiones (valores "X", "Z", "I", "K"), se debeseleccionar en el CNC el corrector correspondiente, tecleando el número de la herramientay pulsando a continuación la tecla [RECALL].

El CNC muestra en la zona de edición los valores que tiene asignados dicho corrector.

Para modificar estos valores es necesario desplazar el puntero mediante las teclas [flechaarriba] y [flecha abajo] hasta situarse encima del valor actual. Los nuevos valores sedeben teclear sobre los valores que tiene asignados actualmente.

Una vez definidos los nuevos valores se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dichasdimensiones queden almacenadas en memoria.

Si se desea abandonar este modo se debe desplazar el puntero hacia la derecha, hastasituarlo fuera de la zona editada. A continuación pulsar la tecla [END].

TABLA DE HERRAMIENTAS



3.4.2 MEDICION DE LA HERRAMIENTA

Esta opción permite medir y cargar las dimensiones de las herramientas en la tabla decorrectores del CNC.

El CNC muestra, en la parte inferior derecha del monitor, un gráfico que se utiliza paraguiar al usuario durante la medición de las herramientas, mostrando en video inversoel dato que se está solicitando en cada momento.

Los pasos que se deben seguir durante la medición de herramientas son los siguientes:

1.- El CNC solicita la dimensión de la pieza según el eje X.

Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER]. Debeexpresarse en unidades de trabajo de la máquina (radios / diámetros).

2.- El CNC solicita la dimensión de la pieza según el eje Z.

Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER].

3.- El CNC solicita el número de herramienta que se desea calibrar.

Pulsar la tecla [TOOL], a continuación introducir mediante el teclado el númerode herramienta que se desea calibrar y por último pulsar la tecla paraque el CNC la seleccione.

4.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante lasteclas de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con lapieza según el eje X.

A continuación, pulsar la secuencia de teclas [X], [ENTER].

El CNC mostrará la cota de la pieza según el eje X y habrá calibrado la herramientasegún dicho eje.

5.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante lasteclas de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con lapieza según el eje Z.

A continuación, pulsar la secuencia de teclas [Z], [ENTER].

El CNC mostrará la cota de la pieza según el eje Z y habrá calibrado la herramientasegún dicho eje.

El CNC solicitará una nueva herramienta para calibrarla debiéndose repetir lasoperaciones 3, 4 y 5 las veces necesarias.

Para abandonar este modo y volver al modo de visualización estándar se debe pulsarla tecla [END].

MEDICION DEHERRAMIENTAS



3.4.3 INSPECCION DE HERRAMIENTA

Esta opción permite, durante el mecanizado, detener la ejecución e inspeccionar laherramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso sustituirla.

Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:

a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución.

b) Pulsar la tecla [TOOL]

En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el cabezal.

Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:

TECLAS MANUAL DISPONIBLESSALIDA

c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.

Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediantelas teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.

d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla[END].

El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentidode giro que disponía cuando se interrumpió el programa.


VUELTAEJES NO POSICIONADOS

El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en laposición en que se interrumpió la ejecución.

e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió laejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.

Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:

VUELTAEJES NO POSICIONADOSNINGUNO

f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución.

INSPECCION DEHERRAMIENTA



3.5 PASADA DE ACABADO DE CICLOS Y DISTANCIA DE SEGURIDAD

Si se selecciona esta opción el CNC muestra los valores que se encuentran seleccionadospara los distintos parámetros de las operaciones automáticas.

Estos parámetros son:

% Pasada de acabado = % de la pasada de desbaste

Indica el porcentaje (%) de la pasada de desbaste programada, que se utilizacomo pasada de acabado.

Se expresa mediante un número entero. Si se le asigna el valor 0 o el valor 100,todas las pasadas de mecanizado (pasadas de desbaste y pasada de acabado)serán iguales.

%F Avance de acabado = % del avance de desbaste

Indica el porcentaje (%) del avance de desbaste programado, que se utiliza comoavance de acabado.

Se expresa mediante un número entero. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiendeque no se desea modificar el avance, efectuando la pasada de acabado con elmismo avance que se ha utilizado en el desbaste de la pieza.

T Herramienta que se desea utilizar en la pasada de acabado

El CNC permite efectuar la operación de desbaste con una herramienta, laseleccionada en la propia operación, y utilizar la herramienta cuyo número seindica en este parámetro para efectuar la operación de acabado (número enterocomprendido entre 0 y 32).

Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se ha seleccionado ningunaherramienta, por lo que la pasada de acabado se efectúa con la herramientautilizada en las operaciones de desbaste.

Distancia de seguridad X en operaciones automáticas

Indica la distancia, respecto al punto “BEGIN”, a la que se posicionará la herramientasegún el eje X durante la fase de aproximación.

Distancia de seguridad Z en operaciones automáticas

Indica la distancia, respecto al punto “BEGIN”, a la que se posicionará la herramientasegún el eje Z durante la fase de aproximación.

Una vez seleccionado uno de estos parámetros, el CNC lo muestra en video inversoy en la parte inferior de la pantalla solicita el nuevo valor que se desea asignar a dichoparámetro.

Tras definir el nuevo valor se debe pulsar la tecla [ENTER] para que el CNC lo asuma.

PASADA DE ACABADODE CICLOS


FUNCIONES AUXILIARES10 OPERACIONESAUTOMATICAS

3.6 OTRAS OPERACIONES AUTOMATICAS

Si se pulsa la tecla y se selecciona la opción [6] correspondiente a "OTROSCICLOS", o si en el modo visualizador se pulsa la tecla o (en el modelocompacto), el CNC mostrará los siguientes ciclos de mecanizado:

TALADRADO SIMPLE. ROSCADO CON MACHO.

Permite efectuar un taladrado o roscado axial, es decir, enla parte frontal de la pieza y en el centro de giro.

TALADRADO MULTIPLE.

Permite taladrar tanto agujeros concéntricos en la parte frontal de la pieza (segúnZ) como en su superficie cilíndrica (según X).

Esta prestación requiere disponer de parada orientada de cabezal así como deherramienta motorizada. Si no se dispone de ambas prestaciones, el CNC no mostraráeste ciclo fijo.

CHAVETAS.

Con el que es posible mecanizar chavetas (ranuras) radiales en la parte frontal dela pieza (misma coordenada Z, distinta X) así como paralelas al eje de giro de lapieza en su superficie cilíndrica (misma coordenada X, distinta Z).

Esta prestación requiere disponer de parada orientada de cabezal así como deherramienta motorizada. Si no se dispone de ambas prestaciones, el CNC no mostraráeste ciclo fijo.

En el capítulo "Operaciones Automáticas" del manual de operación, se encuentra unadescripción detallada de estos ciclos.

Para abandonar la edición o ejecución de uno de estos ciclos se puede pulsar la teclade una operación de mecanizado o bien:

* Pulsar la tecla o para volver al menú "Otras operaciones automáticas"

* Pulsar nuevamente la tecla o para volver al modo Visualizador.



3.7 MODOS AUXILIARES

Si se selecciona esta opción, el CNC muestra las siguientes opciones:

1 - MODOS ESPECIALES2 - PERIFERICOS3 - BLOQUEAR / DESBLOQUEAR4 - EJECUCION PROGRAMA 999965 - EDITOR PROGRAMA 99996

Tras acceder a uno de estos modos, operar con el mismo y pulsar la tecla [END], elCNC volverá a mostrar nuevamente estas mismas opciones, siendo necesario volvera pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.

3.8 MODOS ESPECIALES

Si se selecciona esta opción el CNC requerirá el código de acceso a estos modosauxiliares, que es el siguiente:

0101

Una vez introducido este código el CNC muestra las siguientes opciones:

0 - TEST1 - PARAMETROS GENERALES2 - FUNCIONES "M" DECODIFICADAS3 - COMPENSACIÓN ERROR HUSILLO

MODOS AUXILIARES



3.8.1 TEST

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares"la opción "Modos Especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la teclacorrespondiente a "TEST".

El CNC realiza el Test general.

Una vez finalizado el mismo se pueden testear las entradas y salidas lógicas del CNC,conocer el checksum correspondiente a la versión de software que se encuentra instaladao bien realizar nuevamente el testeo general del CNC.

* Testeo de las entradas y salidas lógicas del CNC

Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [7], el CNC mostrará el estadode las ENTRADAS lógicas y permite simular las SALIDAS lógicas del CNC.

Las entradas indicadas mediante las letras "A" a "M" tiene el significado que semuestra en la tabla adjunta y cada una de ellas puede mostrar el siguiente valor:

Valor "0" cuando recibe 0VValor "1" cuando recibe 24V.

TEST

ENTRADAS LOGICAS DEL CNC

Significado Terminal

A Marcha 17 (I/O 1)

B Parada (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 16 (I/O 1)

C Feed Hold (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 15 (I/O 1)

D Stop Emergencia (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 14 (I/O 1)

E Sin Función

F Micro Io del eje Z 12 (I/O 1)

G Sin Función

H Micro Io del eje X 10 (I/O 1)

I Manual (modo visualizador) 19 (I/O 1)

J Sin Función

K Sin Función

L Sin Función

M Sin Función



Las salidas lógicas se muestran en dos líneas, mediante las letras "A" a "M" ytiene el significado que se muestra en la tabla adjunta.

A cada una de ellas se le puede asignar el siguiente valor:

"0" El CNC aplicará 0V en la salida correspondiente"1" El CNC aplicará 24V en la salida correspondiente

Para seleccionar las salidas que se desean activar o desactivar se debe desplazarel puntero mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].

TEST

FILA SUPERIOR FILA INFERIOR

Significado Terminal Significado Terminal

A T Strobe 2 (I/O 1) Salida M01 (M decodificada) 3 (I/O 2)

B S Strobe 3 (I/O 1) Salida M02 (M decodificada) 4 (I/O 2)

C M Strobe 4 (I/O 1) Salida M03 (M decodificada) 5 (I/O 2)

D Emergencia 5 (I/O 1) Salida M04 (M decodificada) 6 (I/O 2)

E Roscado on / Cicle on 6 (I/O 1) Salida M05 (M decodificada) 7 (I/O 2)

F Embrague eje Z 7 (I/O 1) Salida M06 (M decodificada) 8 (I/O 2)

G Reset 8 (I/O 1) Salida M07 (M decodificada) 9 (I/O 2)

H Embrague eje X 9 (I/O 1) Salida M08 (M decodificada) 10 (I/O 2)

I MST01 27 (I/O 1) Salida M09 (M decodificada) 11 (I/O 2)

J MST02 26 (I/O 1) Salida M10 (M decodificada) 12 (I/O 2)

K MST04 25 (I/O 1) Salida M11 (M decodificada) 13 (I/O 2)

L MST08 24 (I/O 1) Salida M12 (M decodificada) 25 (I/O 2)

M MST10 23 (I/O 1) Salida M13 (M decodificada) 24 (I/O 2)

N MST20 22 (I/O 1) Salida M14 (M decodificada) 23 (I/O 2)

O MST40 21 (I/O 1) Salida M15 (M decodificada) 22 (I/O 2)

P MST80 20 (I/O 1) Salida CNC en modo de trabajo 21 (I/O 2)



* Checksum de la versión de software

Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [8], el CNC mostrará enpantalla el checksum de cada una de las memorias EPROM que correspondena la versión de software instalada en el CNC.

* Nuevo testeo general del CNC

Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [9], el CNC volverá a realizarun nuevo testeo general del CNC.

Tras acceder a uno de estos testeos (entradas - salidas, checksum o test general), sedebe pulsar la tecla [END] para volver a la opción "MODOS AUXILIARES", siendonecesario volver a pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.

TEST



3.8.2 PARAMETROS GENERALES

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares"la opción "Modos Especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la teclacorrespondiente a "PARAMETROS GENERALES".

El CNC mostrará la tabla de parámetros máquina.

El usuario podrá avanzar o retroceder página a página mediante las teclas [flecha arriba]y [flecha abajo].

Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número delparámetro deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondientea dicho parámetro.

Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo“=” y el valor que se desea asignar al parámetro.

En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno delos siguientes tipos de valores:

* Un número P111 = 30000* Un grupo de 8 bits P602 = 00001111* Un carácter P105 = 1 (YES)

Una vez definido el parámetro máquina se debe pulsar la tecla [ENTER] para quedicho valor sea introducido en la tabla.

Si al pulsar la tecla [=], el parámetro en edición desaparece de la pantalla significa quela memoria de parámetros máquina se encuentra protegida frente a escritura.

Para bloquear o desbloquear el acceso a los parámetros máquina, a la tabla de funcionesauxiliares M decodificadas y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:

* Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Bloquear/desbloquear"

* Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.

Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parámetros máquina únicamente sepueden modificar los parámetros máquina relacionados con la línea serie RS232C. El CNCno permite modificar el resto de parámetros máquina.

Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debepulsar la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valoressean asumidos por el CNC.

El significado de cada uno de los parámetros, así como la forma correcta de definirnosse encuentra detallada en otro capítulo de este mismo manual.

PARAMETROS GENERALES



3.8.3 FUNCIONES "M" DECODIFICADAS

Para bloquear o desbloquear el acceso a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas,a los parámetros máquina y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:



Para acceder a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas se debe pulsar la tecla[AUX]], seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Modos Especiales", teclear elcódigo de acceso "0101" y pulsar la tecla correspondiente a "FUNCIONES MDECODIFICADAS".

El CNC mostrará la tabla correspondiente a las funciones "M" decodificadas.

El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].

Si se desea visualizar una determinada función se permite teclear el número del funciónM deseada y la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dichafunción.

Para EDITAR una función se debe teclear el número de la función deseada, el signo“=” y el valor que se desea asignar a dicha función. A continuación se debe pulsar latecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.

Al ejecutarse una función "M" se alterarán, dependiendo de la personalización de lafunción correspondiente, las salidas M1 a M15 del conector I/O 2.

A la derecha de cada una de las funciones "M" aparecen dos filas de 1 y 0. En la filasuperior hay 15 caracteres y en la fila inferior 17.

Los caracteres de la fila superior tiene el siguiente significado:

0 Indica las salidas que al ejecutarse la función no se modifican, mantiene suvalor anterior.

1 Indica las salidas que al ejecutarse la función se deben poner a 24V.

Los 15 primeros caracteres de la fila inferior tiene el siguiente significado:

0 Indica las salidas que al ejecutarse la función no se modifican, mantiene suvalor anterior.

1 Indica las salidas que al ejecutarse la función se deben poner a 0V.

Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 (selección de la primeragama de cabezal) se ha personalizado de la siguiente forma:

M41 000100100100100 (salidas que se activan)00100100100100100 (salidas que se desactivan)

El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar M41:

FUNCIONES "M"DECODIFICADAS


FUNCIONES AUXILIARES 17FUNCIONES "M"DECODIFICADAS

M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15

TerminalI/O2

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22

a 24V x x x x

a 0V x x x x x

Nomodifica

x x x x x x

Si además de activar estas salidas, se desea activar las salidas BCD "MST01" a "MST80"(terminales 20 a 27 del conector I/O 1), se debe personalizar el parámetro máquina"P606(7)" con el valor "0".

El bit 16 indica si la función M se ejecuta al principio (0) del bloque en que está programada,o al final (1) del mismo una vez efectuados los desplazamientos programados.

El bit 17 de la fila inferior indica si el CNC debe esperar confirmación por parte delarmario eléctrico, de que dicha función ha sido ejecutada, antes de continuar con laejecución del programa.

Esta confirmación se realiza mediante la entrada "M EJECUTADA", terminal 15 delconector I/O 1 y los valores que se pueden asignar a este bit son los siguientes:

0 El CNC espera confirmación por parte del armario eléctrico.1 El CNC no espera confirmación por parte del armario eléctrico.

Se pueden personalizar hasta 32 funciones auxiliares. Todas aquellas posiciones de latabla que se encuentran libres se muestran como M??.

Siempre que se personaliza una función auxiliar "M" que ya lo estaba de antemano,la nueva personalización sustituye a la anterior.



3.8.3.1 FUNCIONES M BCD GENERADAS POR EL CNC

Cuando se producen determinadas circunstancias el CNC genera una serie de funciones"M" para indicar al armario eléctrico que se han producido dichos acontecimientos.

El CNC activa las salidas BCD correspondientes a la función "M" generada (terminales20 a 27 del conector I/O 1).

Si además se desea que al generarse alguna de estas funciones "M" se activen lassalidas correspondientes a la tabla de funciones M decodificadas (terminales 3 a 13 y22 a 25 del conector I/O 2), es necesario definir en dicha tabla todas las funciones quedeben activar dichas salidas.

El CNC genera las siguientes funciones auxiliares:

M00 Cuando se está trabajando en modo "SINGLE" y tras finalizar cada uno de lospasos de que consta la operación seleccionada.

M03 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a derechas.

M04 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a izquierdas.

M05 Para indicar que se ha pulsado la tecla de parada de cabezal.

M10 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O1.

M11 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O1.





M20 Para indicar que ha finalizado la ejecución de una pieza.

Por ejemplo, en una máquina que dispone de alimentador de barras el PLC puedecontrolar, mediante esta función, el mecanizado de piezas en serie.

M30 Para indicar que se ha reseteado (inicializado) el CNC.

M41 Indica que se debe seleccionar la primera gama de cabezal.

M42 Indica que se debe seleccionar la segunda gama de cabezal.

M43 Indica que se debe seleccionar la tercera gama de cabezal.

M44 Indica que se debe seleccionar la cuarta gama de cabezal.

FUNCIONES "M"GENERADAS POR EL CNC



3.8.4 COMPENSACION ERROR HUSILLO

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX]], seleccionar en "Modos Auxiliares"la opción "Modos Especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la teclacorrespondiente a "COMPENSACION ERROR HUSILLO".

El CNC mostrará la tabla de compensación de husillo.

El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].


Cuando se desea inicializar la tabla asignando a todos los parámetros el valor 0 sedebe teclear el código: [R] [P] [N] [ENTER].

Se disponen de 30 parejas de parámetros por cada eje. Parámetros P0 a P59 para eleje X y parámetros P60 a P119 para el eje Z.

Cada pareja de parámetros de la tabla representa:

Parámetro par La posición que ocupa un punto del perfil, vendrá definido por sucota referida al cero máquina.

Valores posibles: ±8388,607 milímetros±330,2599 pulgadas

Parámetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto.

Valores posibles: ±32,766 milímetros±1,2900 pulgadas

Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientesrequisitos:

* Los puntos de la tabla (parámetros pares) estarán ordenados según su posición enel eje, debiendo comenzar la tabla (P0 o P60) por el punto más negativo o menospositivo que se vaya a compensar.

* Si no se definen los 30 puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos losparámetros no utilizados.

* A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicará lacompensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.

* El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.

* La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parámetros imparesconsecutivos) estará comprendido entre:

Valores posibles: ±0,127 milímetros ±0,0050 pulgadas

* El gráfico correspondiente al error del husillo no podrá tener pendientes superioresal 3%.

COMPENSACION ERRORDE HUSILLO



Ejemplo:

Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de errorentre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.

Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo"=” y del valor que se desea asignar al parámetro. A continuación, se debe pulsar latecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.


Ejemplo de programación:

Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 segúnla siguiente gráfica de error de husillo:

Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentrasituado a 30 mm del punto Cero Máquina), se deben definir los parámetros de lasiguiente forma:

P000 = X -20,000 P001 = X 0,001P002 = X 0,000 P003 = X -0,001P004 = X 30,000 P005 = X 0,000P006 = X 60,000 P007 = X 0,002P008 = X 90,000 P009 = X 0,001P010 = X 130,000 P011 = X -0,002P012 = X 160,000 P013 = X -0,003P014 = X 0,000 P015 = X 0,000P016 = X 0,000 P017 = X 0,000

" " " "" " " "

P056 = X 0,000 P057 = X 0,000P058 = X 0,000 P059 = X 0,000

COMPENSACION ERRORDE HUSILLO


FUNCIONES AUXILIARES 21PERIFERICOS

3.9 PERIFERICOS

Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un periféricogeneral o con un ordenador para transferir programas de uno al otro biengestionando dicha transferencia desde el CNC cuando este se encuentra en elmodo "Periféricos" o bien gestionando la transferencia desde el ordenadormediante el protocolo DNC de FAGOR pudiendo encontrarse el CNC encualquier modo de operación..

3.9.1 MODO PERIFERICOS

Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, unperiférico general o con un ordenador que disponga de un programa de comunicacionesestándar del mercado.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "PERIFERICOS".

El CNC mostrará el siguiente menú en su parte superior izquierda:

0 - ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor)1 - SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor)2 - ENTRADA DESDE PERIFERICO (general)3 - SALIDA HACIA PERIFERICO (general)4 - DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor)5 - BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor)6 - DNC ON/OFF

Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo.Si está activo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debepulsar [6] (DNC ON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de lapantalla).

Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parámetrosmáquina, la tabla de funciones M decodificadas y la tabla de parámetros decompensación de husillo.

La parte inferior derecha de la pantalla mostrará el directorio de hasta 7 programas piezadel CNC. Para ver el resto del directorio se deben usar las teclas:

El CNC solicitará el número de programa que se desea transmitir y se debe teclear elnúmero deseado y a continuación pulsar la tecla [ENTER].

Los números de programa que se pueden seleccionar son los siguientes:

P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza.P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en código ISO.P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido.P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI.P99999 Parámetros máquina y tablas.

En pantalla aparecerá el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y una vez finalizadala transmisión el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo) LEIDO" o"TRANSMITIDO".

Atención:

Los programas pieza no pueden ser editados en el periférico u ordenador.



Si la transmisión no es correcta se mostrará el texto "Error de transmisión", y si lainformación transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrará eltexto "Leido dato no válido".

Para poder realizar la transmisión es necesario que la memoria del CNC se encuentredesbloqueada, en caso contrario volverá a mostrar el menú principal del modo Perifericos.

Cuando se realiza la transmisión desde un periférico distinto a la disquetera FAGOR,hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

* Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "número de programa" (por ejemplo:%23256)" y seguido por LINE FEED (LF).

* Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta

* El programa termina con una serie de más de 20 "NUL", con el carácter "ESCAPE"o "EOT".

* Si se desea abortar la transmisión se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostraráel mensaje "PROCESO ABORTADO".

DIRECTORIO DISQUETERAEsta opción muestra los programas que contiene el disquette insertado en ladisquetera FAGOR y el número de caracteres que ocupa cada uno de ellos.

Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.

BORRAR PROGRAMA DISQUETERAEsta opción permite borrar un programa de la disquetera FAGOR.

El CNC solicita el número de programa que se desea borrar. Tras teclear el númerode programa elegido se debe pulsar la tecla [ENTER].

Una vez borrado el programa el CNC mostrará el texto "PROGRAMA NUM: P____ BORRADO"

Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.

3.9.2 COMUNICACION DNC

Para utilizar esta prestación, la comunicación DNC debe estar activa (la parte superiorderecha de la pantalla muestra: DNC). Para ello, los parámetros correspondientesdeben estar personalizados convenientemente [P605(5,6,7,8); P606(8)] y seleccionarla opción [6] del modo "Periféricos" para activarla si no lo estuviera.

Una vez activa y utilizando el programa de aplicación FAGORDNC (suministrado,bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador:

. Obtener el directorio de programas pieza del CNC.

. Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa.

. Borrar programas pieza en el CNC.

. Cierto control de la máquina.

Atención:

La aplicación DNC funciona en cualquier modo de operación.

PERIFERICOS



3.10 BLOQUEAR/DESBLOQUEAR

Esta opción permite bloquear/desbloquear los parámetros máquina y la memoria deprograma.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR".

Los códigos que se pueden utilizar son:

P0000 [ENTER] Desbloquea los parámetros máquina

P1111 [ENTER] Bloquea los parámetros máquina

N0000 [ENTER] Desbloquea la memoria de programa

N1111 [ENTER] Bloquea la memoria de programa

PF000 [ENTER] Borra el contenido de todos los parámetros aritméticos (datosde las operaciones automáticas). Les asigna el valor 0.

BLOQUEO/DESBLOQUEO



3.11 EJECUCION / SIMULACION PROGRAMA 99996

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "EJECUCION PROGRAMA 99996".

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO que puede sereditado en el CNC o bien, tras ser elaborado en un ordenador transmitirlo al CNCutilizando la opción Periféricos.

Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC permite ejecutardicho programa o efectuar una simulación del mismo.

Para simular el programa 99996 se debe pulsar la tecla en el modelo com-pacto, o la tecla en el modelo modular.

A continuación se indica la forma de operar en ambos casos.

EJECUCION /SIMULACION99996



3.11.1 EJECUCION PROGRAMA 99996

Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC muestra lasiguiente información:

En la línea superior se muestra la leyenda AUTOMATICO, el número de programa(P99996) y el número del primer bloque de programa o el número del bloque que estáen ejecución.

A continuación, se muestra el contenido de los primeros bloques del programa. Si elprograma está en ejecución, el primero de los bloques mostrados es el que se estáejecutando.

Las cotas en X y Z indican los valores programados (COMANDO), la posición actual(ACTUAL) y lo que les falta a los ejes por recorrer (RESTO).

Para el cabezal se muestra la velocidad S seleccionada, la programada multiplicadapor el %S que se encuentra seleccionado, (COMANDO) y la velocidad real del cabezal(ACTUAL).

En la parte inferior se muestran las condiciones de mecanizado actualmenteseleccionadas. Avance de los ejes F programado, el % de F, velocidad de cabezal Sprogramada, el % de S, la herramienta T programada, así como las funciones G y Mque se encuentran seleccionadas

Para ejecutar el programa 99996 se debe:

* Seleccionar, si se desea, el número de bloque inicial, el indicado en la parte superiorderecha (por defecto N0000), mediante la secuencia N **** [RECALL] y

* Pulsar la tecla

Si se desea interrumpir la ejecución del programa se debe pulsar la tecla . Laejecución del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:

Para continuar con la ejecución del programa se debe pulsar la tecla




3.11.1.1 INSPECCION DE HERRAMIENTA

Esta opción permite, durante el mecanizado del programa 99996, detener la ejecucióne inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e inclusosustituirla.

Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:

a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución del programa 99996.

b) Pulsar la tecla [TOOL]

En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener elcabezal.


TECLAS MANUAL DISPONIBLESSALIDA

c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.

Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediantelas teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.

d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END].

El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentidode giro que disponía cuando se interrumpió el programa.


VUELTAEJES NO POSICIONADOS

El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en laposición en que se interrumpió la ejecución.

e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió laejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.

Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:

VUELTAEJES NO POSICIONADOSNINGUNO

f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución del programa 99996.




3.11.1.2 MODOS DE EJECUCION

El CNC permite ejecutar el programa P99996 de principio a fin o bien pulsar la teclapara que se ejecute bloque a bloque.

El CNC muestra en la línea superior de la pantalla el modo de trabajo que se encuentraseleccionado "Automático o Bloque a Bloque".

Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar nuevamente la tecla

Una vez seleccionado el modo de ejecución se debe pulsar la tecla

3.11.1.3 RESET DEL CNC

Esta opción permite inicializar el CNC, asignándole todas las condiciones inicialesfijadas por parámetro máquina. Además, se abandona este modo de trabajo, mostrandoel CNC el Modo de trabajo Visualizador.

Para efectuar un reset del CNC se debe detener la ejecución del programa P99996 ypulsar la tecla

El CNC mostrará en la parte superior derecha de la pantalla la leyenda "RESET?"parpadeando.

Para confirmar el comando pulsar nuevamente la tecla y para abandonar estemodo pulsar la tecla

3.11.1.4 VISUALIZACION DE LOS BLOQUES DEL PROGRAMA

Para visualizar los bloques anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla sedeben pulsar las siguientes teclas:

Visualiza los bloques anteriores

Visualiza los bloques posteriores

Atención:

Independientemente de los bloques que se encuentran visualizados enpantalla, la ejecución del programa 99996 comienza siempre en el bloquede inicio de ejecución que se encuentra seleccionado, por defecto el bloqueN000.

Para seleccionar otro bloque como inicio de ejecución del programa pulsarN (número de bloque) Recall. Por ejemplo N110 Recall.




3.11.1.5 MODOS DE VISUALIZACION

Se disponen de 4 modos de visualización que pueden ser seleccionados mediante lassiguientes teclas:

Tecla [0] ESTANDARTecla [1] POSICION ACTUALTecla [2] ERROR DE SEGUIMIENTOTecla [3] PARAMETROS ARITMETICOS

Modo de visualización ESTANDAR

Es el modo explicado anteriormente. Siempre que se accede a la opción "Ejecuciónprograma 99996", el CNC selecciona este modo de visualización.

Modo de visualización POSICION ACTUAL

Modo de visualización ERROR DE SEGUIMIENTO




Modo de visualización PARAMETROS ARITMETICOS

Este modo muestra un grupo de 8 parámetros aritméticos. Para visualizar losparámetros anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsarlas siguientes teclas:

Visualiza los parámetros anteriores

Visualiza los parámetros posteriores

El valor de cada parámetro puede estar expresado en uno de los siguientes formatos:

P46 = -1724.9281 Formato decimalP47 = -.10842021 E-2 Formato exponencial

El valor "E-2" significa diez elevado a la menos dos. Es decir, que los siguientesvalores son iguales:

P47= -0.001234 P47= -0.1234 E-2P48= 1234.5678 P48= 1.2345678 E3




3.11.2 SIMULACION DEL PROGRAMA 99996

El CNC 800T permite comprobar el programa 99996 en vacío, antes de efectuar elmecanizado del mismo.

Para ello se debe pulsar la tecla en el modelo compacto, o la tecla en elmodelo modular.

El CNC mostrará una página de representación gráfica.

En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestran los ejes del plano.

Para definir la zona de visualización se debe:

* Pulsar la tecla en el modelo compacto, o la tecla en el modular.* Indicar las coordenadas X, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de

la pantalla.* Definir el valor de la anchura que se quiere representar.

Tras teclear cada valor pulsar la tecla [ENTER].

Para comprobar la pieza se debe pulsar la tecla De esta forma comenzará larepresentación gráfica correspondiente.

Para borrar el gráfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modoSimulación se debe pulsar la tecla [END].

EJECUCION / SIMULACIONP99996



3.11.2.1 FUNCION ZOOM

La función ZOOM permite ampliar o reducir el gráfico o parte de él. Para ello elprograma en simulación debe ser interrumpido o bien haber finalizado.

Pulsar la tecla [Z]. Sobre el gráfico original aparecerá un rectángulo que define la zonaa ampliar o reducir.

Para modificar las dimensiones del rectángulo se deben utilizar las teclas:

Disminuye el tamaño del rectángulo

Aumenta el tamaño del rectángulo

Para desplazar el rectángulo se deben utilizar las siguientes teclas:

Modelo compactoModelo modular

Si se desea que la nueva zona de visualización sea la zona seleccionada con el rectángulo,se debe pulsar la tecla [ENTER].

Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona devisualización se debe pulsar la tecla en el modelo compacto y la tecla e nel modelo modular.

La parte del gráfico contenida dentro del rectángulo pasará a ocupar toda la superficiede la pantalla.

Para volver a la zona de visualización anterior se debe pulsar la tecla [END].

Si se desea aplicar nuevamente la función ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z]y actuar de la misma forma.

Para abandonar la función ZOOM y volver a la representación gráfica se debe pulsarla tecla [END].

EJECUCION / SIMULACIONP99996



3.12 EDICION PROGRAMA 99996

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Puede sereditado en este modo de trabajo o bien ser transmitido al CNC tras haber sido elaboradoen un ordenador.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "EDITOR PROGRAMA 99996".

El CNC accede a la página de edición del programa 99996.

Si ya está editado el programa, el CNC muestra un grupo de bloques de programa.

Para ver los bloques anteriores y posteriores se deben utilizar las teclas

Para editar un nuevo bloque se deben seguir los siguientes pasos:

1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.

2.- Introducir todos los datos del nuevo bloque y pulsar la tecla [ENTER].

El formato de programación que se debe utilizar se encuentra explicado en el manualde programación.

Se pueden utilizar las teclas del panel: [X], [Z], [S], [F], [N] y las teclas [TOOL]como T, como P, como R y como A.

No obstante, como faltan algunas teclas de función (G, M, I, K), Se ha implementadola edición ayudada.

Para ello se debe pulsar la tecla [AUX]. El CNC, tras analizar sintáticamente laparte de bloque que se ha editado, mostrará, una por una, todas las funciones quese pueden editar en ese momento.

Para ir borrando caracteres se debe utilizar la tecla [CL].

Para modificar un bloque ya editado se deben seguir los siguientes pasos:


2.- Pulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostrará en la parte inferior, zona edición, elcontenido de dicho bloque.

3.- Para modificar el bloque se debe utilizar uno de estos métodos:

a) Utilizar la tecla [CL] para ir borrando caracteres y editarlo como se ha indicadoanteriormente.

b) Utilizar las teclas para situarse sobre la parte que se desea modificary utilizar la tecla [CL] para borrar caracteres o pulsar la tecla [INC/ABS] parainsertar datos.

EDICION 99996



Cuando se está en el modo de inserción de datos los caracteres posteriores alcursor se muestran en forma parpadeante. No es posible utilizar el modo deedición ayudada, tecla [AUX].

Introducir todos los datos deseados y pulsar la tecla [INC/ABS]. Si el nuevobloque es sintáticamente correcto el CNC volverá a mostrarlo normalmente,pero si no es sintáticamente correcto lo seguirá mostrando en forma parpadeantey será necesario corregirlo.

4.- Una vez modificado el bloque pulsar la tecla [ENTER]. EL CNC lo asumirá,sustituyendo el anterior.

Para borrar el contenido de un bloque se deben seguir los siguientes pasos:


2.- Pulsar la tecla . EL CNC lo borrará de memoria.

EDICION 99996

PáginaCapítulo: 4 Sección:1PARAMETROS MAQUINA INTRODUCCION

4. PARAMETROS MAQUINA

Atención: Es obligatorio definir con valor “0” todos los parámetros máquinaque no se utilizan, evitando de esta forma funcionamientos incorrectosdel CNC 800T.

Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periféricou ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos pornegligencias del operario, error de checksum, etc.

Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados eneste capítulo, se encuentran más detallados en el capítulo "TemasConceptuales" de este mismo manual.

4.1 INTRODUCCION

En el encendido, el CNC realiza un autotest del hardware del sistema visualizándoseen la pantalla además del modelo, el mensaje “TEST GENERAL PASADO”. Encaso de detectarse algún error, el CNC visualizará el mensaje de error correspondiente.

Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instruccionesprogramadas, así como interpretar los elementos que tienen interconectados, el CNCdebe conocer los datos específicos de la máquina como son avances, aceleraciones,captaciones, etc.

Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden introducira través del teclado o de la línea serie RS232C, mediante la personalización de losparámetros máquina.

Para bloquear o desbloquear el acceso a los parámetros máquina, a la tabla de funcionesauxiliares M decodificadas y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:



Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parámetros máquina únicamente sepueden modificar los parámetros máquina relacionados con la línea serie RS232C. El CNCno permite modificar el resto de parámetros máquina.

Si se desea introducir los valores de los parámetros máquina a través del teclado, sedebe pulsar la siguiente secuencia de teclas:

[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)[5] (MODOS AUXILIARES)[1] (MODOS ESPECIALES)[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)[1] (PARAMETROS MAQUINA)


2 PARAMETROS MAQUINA

4.2 OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS

Una vez seleccionada la tabla de parámetros máquina, el usuario podrá avanzar oretroceder página a página mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].


Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo“=” y del valor que se desea asignar al parámetro.

En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno delos siguientes tipos de valores:

* Un número P111 = 30000* Un grupo de 8 bits P602 = 00001111* Un carácter P105 = 0 (No)

Una vez definido el parámetro máquina se debe pulsar la tecla [ENTER] para quedicho valor sea introducido en la tabla.

Si al pulsar la tecla [=], el parámetro en edición desaparece de la pantalla significa quela memoria de parámetros máquina se encuentra protegida frente a escritura.


Cada vez que durante la explicación de los diferentes parámetros máquina se hacereferencia a un bit de un parámetro, se tendrá en cuenta la siguiente nomenclatura:

P602 = 0 0 0 0 1 1 1 1Bit 1Bit 2Bit 3Bit 4Bit 5Bit 6Bit 7Bit 8

OPERACION CON LASTABLAS DE PARAMETROS

PáginaCapítulo: 4 Sección:3PARAMETROS MAQUINA

4.3 PARAMETROS MAQUINA GENERALES

P5 Frecuencia de la tensión de red

Valores posibles: 50 Hz. y 60 Hz.

P99 Idioma

Indica el idioma que asume el CNC para representación de los textos y mensajesque se muestran en el monitor.

0 = Castellano.1 = Alemán.2 = Inglés.3 = Francés.4 = Italiano.

P13 Unidades de medida (mm/pulgadas)

Define las unidades de medida que asume el CNC, para los parámetros máquina,tablas de herramientas y unidades de trabajo, en el momento del encendido y despuésde una emergencia o RESET.

0 = milímetros.1 = pulgadas.

P11 Eje X en radios o diámetros

Valores posibles:

0 = Radios1 = Diámetros

P6 Visualización Teórica o Real

Indica si las cotas correspondientes a los ejes mostrarán las cotas teóricas o lascotas reales de la máquina.

0 (REAL) = El CNC visualizará las cotas reales.1 (THEO) = El CNC visualizará las cotas teóricas.

P617(2) Visualización del error de seguimiento

Valores posibles:

0 = No se visualiza el error de seguimiento1 = Si se visualiza el error de seguimiento

Es aconsejable seleccionar el valor “1” durante el ajuste de los ejes de la máquinay seleccionar el valor “0” una vez finalizado el mismo.

Atención:

El error de seguimiento se visualiza en los modos de trabajo y dedesplazamiento punto a punto , siendo necesario, además depersonalizar este parámetro con el valor "1", pulsar la tecla [R] para queel CNC muestre dicho valor.

GENERALES



P600(1) Disposición de los ejes en la máquina

P606(4,5) Sentido de los ejes en la representación gráfica

Mediante estos parámetros se puede personalizar el CNC de forma que la representacióngráfica utilizada coincida con la orientación de los ejes en la máquina.

P601(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas.

Indica si al programarse una velocidad del cabezal que implica cambio de gama,el CNC debe gestionar el cambio de gama, generando automáticamente el código(M41, M42, M43, M44) correspondiente a la nueva gama seleccionada.

M41 al seleccionarse la 1º gama de cabezalM42 al seleccionarse la 2º gama de cabezalM43 al seleccionarse la 3º gama de cabezalM44 al seleccionarse la 4º gama de cabezal

Introducir los valores:

0 = No dispone de cambiador automático de gamas.1 = Si dispone de cambiador automático de gamas.

P617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas.

Indica si al programarse una nueva herramienta, el CNC debe gestionar el cambiadorde herramientas o no


0 = No dispone de cambiador automático de herramientas.1 = Si dispone de cambiador automático de herramientas.

GENERALES


4.3.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS

P604(4) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1)

Indica el estado de la salida de Emergencia (terminal 5 del conector I/O 1).

0 = Normalmente a nivel lógico bajo (0V). Al producirse una Emergencia, elCNC activa esta señal poniéndola a nivel lógico alto (24 V).

1 = Normalmente a nivel lógico alto (24 V). Al producirse una Emergencia,el CNC activa esta señal poniéndola a nivel lógico bajo (0V).

P604(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como G00

Indica si el CNC utiliza el terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativade la función G00.

0 = Es la salida 14 de las funciones M decodificadas.1 = Es la salida de G00, y la salida 14 de las funciones M.

La señal de G00 se encontrará activa siempre que el CNC se encuentre ejecutandoun posicionamiento rápido (G00).

Se debe tener en cuenta que el CNC utiliza el mismo terminal para mostrar ambosvalores, por lo que no se debe personalizar el valor M14 en la tabla de funcionesM cuando se desea utilizar la salida como G00.

P605(4) Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON o CYCLE_ON

Valores posibles:

0 = El terminal 6 del conector I/O 1 se utiliza como salida ROSCADO_ON.1 = El terminal 6 del conector I/O 1 se utiliza como salida CYCLE_ON.

La señal de ROSCADO_ON se encontrará activa (nivel lógico alto) siempre queel CNC se encuentre ejecutando un roscado.

La señal de CYCLE ON se encontrará activa siempre que el CNC se encuentraejecutando una operación automática o un comando del tipo “BEGIN-MARCHA”,“END-MARCHA”.

P606(7) Las M decodificadas tienen salida en código BCD

Al ejecutarse una función M que se encuentra decodificada en la tabla, el CNCactiva las salidas decodificadas correspondientes (conector I/O 2).

Este parámetro define si además de activar dichas salidas, el CNC activa las salidasBCD, “MST01” a “MST80” (terminales 20 a 27 del conector I/O 1),correspondientes a dicha función M.

0 = Si saca la función M en código BCD.1 = No saca la función M en código BCD.

RELACIONADOS CON LASENTRADAS Y SALIDAS



P602(7) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA

Indica si es necesario o no la existencia de un flanco de bajada de la señal MEJECUTADA (terminal 15 del conector I/O 1), como respuesta a una señal “SSTROBE”, “T STROBE” o “M STROBE” para que el CNC continúe con laejecución de dichas funciones.

“P602(7)=0”

El CNC enviará las señales de salida BCD correspondientes a la función M,S o T al armario eléctrico durante 200 milisegundos. A continuación y si laseñal “M EJECUTADA” no se encuentra a nivel lógico alto, esperará a quelo esté, para dar por finalizada la ejecución de la función auxiliar M, S, T.

“P602(7)=1”

50 milisegundos después de enviar al armario eléctrico las señales de salidaBCD correspondientes a la función M, S o T, se envía la señal de “Strobe”correspondiente.

A continuación y si la señal “M EJECUTADA” no se encuentra a nivel lógicobajo, el CNC esperará a que lo esté.

Una vez que la señal “M EJECUTADA” alcance dicho valor, el CNC mantieneactiva la señal “Strobe” durante 100 milisegundos más.

Tras desactivarse la señal de Strobe, las señales de salida BCD correspondientesa la función M, S o T, se mantienen activas durante 50 milisegundos más.

Finalizado dicho tiempo y si la señal “M EJECUTADA” no se encuentra anivel lógico alto, el CNC esperará a que lo esté, para dar por finalizada laejecución de la función auxiliar M, S, T.



P603(4), P603(3), P603(2), P603(1), P608(1)Anulación de la alarma de captación del eje A1, A2, A3, A4, A5

El CNC mostrará la alarma de captación de un eje cuando no se dispone de todaslas señales de captación correspondientes, o cuando alguna de ellas no se encuentradentro de los límites admisibles.

Este parámetro indica si se desea anular o no dicha alarma de captación.

0 = No se anula la alarma de captación.1 = Si se anula la alarma de captación.

Si el sistema de captación empleado utiliza solamente tres señales cuadradas (A,B, Io), se debe personalizar el parámetro correspondiente con el valor “1” (alarmade captación anulada).




4.3.2 PARAMETROS MAQUINA DE LAS MANIVELAS Y VOLANTES

P621(7) La máquina dispone de manivelas

Indica si la máquina dispone o no de manivelas. Se debe tener en cuenta quecuando se utilizan volantes la máquina no podrá tener manivelas.

0 = Si se dispone de manivelas.1 = No se dispone de manivelas.

P823 Temporización antes de abrir el lazo

Cuando la máquina tiene manivelas "P621(7)=0", no se puede disponer el controlcontinuo de los ejes "P105=N" y "P305=N".

El parámetro "P823" indica el tiempo que transcurre desde que el eje llega a posicióny el CNC abre el lazo de posición de los ejes.

Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

Valor 0 = No se aplica temporización.Valor 1 = 10 mseg.Valor 10 = 100 mseg.Valor 255 = 2550 mseg.

P622(3) La máquina dispone de un único volante electrónico.

Cuando la máquina no dispone de manivelas "P621(7)=1", el parámetro "P622(3)"indica si se dispone de 1 o 2 volantes.

0 = Se dispone de 2 volantes.1 = Se dispone de 1 volante.

P609(1) El primer volante electrónico es el FAGOR 100P

Define si el primer volante electrónico empleado es el modelo FAGOR 100P conpulsador de eje incorporado.

0 = No es el modelo FAGOR 100P.1 = Si es el modelo FAGOR 100P.

P500, P621(6) Sentido de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)

Define el sentido de contaje del volante electrónico. Si es correcto dejarlo comoestá, pero si se desea cambiarlo seleccionar el otro valor.

Valores posibles: “0” (NO) y “1” (YES).

P602(1), P621(3) Unidades de medida de captación. Volante Electrónico (1º, 2º)

Indica si el CNC entiende que los impulsos de captación recibidos del volanteelectrónico se encuentran expresados en milímetros o en pulgadas.

0 = milímetros.1 = pulgadas.

DEL VOLANTE


P501, P621(1,2) Resolución de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)

Indican la resolución de contaje del volante electrónico.

Valores posibles con señales cuadradas:

1 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas2 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas5 = la resolución es de 0,005 mm, 0,0005 pulgadas10 = la resolución es de 0,010 mm, 0,0010 pulgadas

Para definir el tipo de resolución del primer volante se asigna el valor deseado alparámetro P501 y para el segundo volante se utilizará la siguiente tabla:

P602(4), P621(5) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico (1º, 2º)

Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales decaptación del volante electrónico.

0 = Aplica factor de multiplicación x4.1 = Aplica factor de multiplicación x2.

Ejemplo: El primer volante electrónico está personalizado de la siguiente forma:

P602(1) = 0 MilímetrosP501 = 1 Resolución 0.001 mm.P602(4) = 0 x4

Si el conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionadoen “x100”, el eje seleccionado avanzará 0.001mm x4 x100 = 0.4 milímetrospor cada impulso recibido.

P617(5) Volante inactivo si el conmutador está fuera de las posiciones de volante

Indica si se pueden mover los ejes o no mediante el volante cuando en el conmutadorde Feedrate Override se seleccione una posición que no sea de volante.

0 = Si se pueden mover los ejes mediante el volante como si en el conmutadorestuviera seleccionada la posición de volante "x1".

1 = No se pueden mover los ejes mediante el volante. Este se encuentra inactivo.

DEL VOLANTE

P621(2) P621(1) Resolución

0011

0101

12510



P622(1) Volante gestionado desde el PLC

Indica si al desplazarse los ejes mediante el volante el CNC tiene en cuenta lasposiciones de volante del conmutador o si tiene en cuenta la información quemuestran las salidas O44 y O45 del PLC.

0 = Tiene en cuenta las posiciones del conmutador de Feedrate Override

1 = Tiene en cuenta la información que muestran las salidas O44 y O45 delPLC.

DEL VOLANTE

O44 O45

0 0 Tiene en cuenta lo indicado por el conmutador

1 0 Equivalente a la posición x1 del conmutador




4.3.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION

P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante o mantenido

Indica si los ejes de la máquina se mueven mientras se pulsa la tecla de JOGcorrespondiente, o si el desplazamiento de los ejes se mantiene hasta que pulse latecla u otra tecla de JOG.

0 (NO) = Modo mantenido. El desplazamiento del eje comienza al pulsar latecla de JOG correspondiente y finaliza al pulsar la tecla ocualquier otra tecla de JOG. En este caso el CNC desplazará el nuevoeje deseado y en el sentido solicitado hasta que se pulse la tecla u otra tecla de JOG.

1 (YES) = Modo pulsante. El eje se desplaza mientras se pulsa la tecla de JOGcorrespondiente.

P601(5) Inhabilitación de la tecla de MARCHA

Indica si el CNC acepta a no la tecla del Panel de Mando.

0 = El CNC si acepta la tecla1 = Queda inhabilitada. El CNC no la acepta.

P600(2) Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revés

0 = Las teclas permiten controlar el eje X y las teclaspermiten controlar el eje Z (torno horizontal).

1 = Las teclas permiten controlar el eje Z y las teclaspermiten controlar el eje X (torno vertical).

P622(2) Los desplazamientos en JOG Incremental en radios/diámetros

Indica si el CNC tiene en cuenta las unidades seleccionadas, radios/diámetros,cuando se efectúan desplazamientos en JOG Incremental.

0 = No tiene en cuenta.1 = Si tiene en cuenta.

Ejemplo: Eje X en diámetros. Posición conmutador JOG: 1000.

P600(3) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC

Indica cual es el máximo valor de los seleccionables mediante el conmutador MFO(Manual Feedrate Override) que aplicará el CNC.

0 = Permite hasta el 120%.1 = Permite hasta el 100%. Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el

CNC desplazará los ejes al avance programado (100%).

RELACIONADOS CON ELMODO DE OPERACION

Posición inicial Desplazamiento real Visualización final

P622(2)=0 0.000 1.000 2.000

P622(2)=1 0.000 0.500 1.000



P4 El conmutador MFO también funciona en los posicionamientos rápidos

Indica si se permite modificar, mediante el conmutador MFO (Manual FeedrateOverride), el avance de los ejes durante los posicionamientos rápidos.

Este conmutador se encuentra graduado del 0% al 120% y el CNC aplicará alavance de los ejes, el porcentaje que se encuentra seleccionado.

0 (NO) = El CNC ignora el conmutador MFO, siempre aplica el 100%

1 (YES) = El CNC aplica al avance programado el porcentaje que se encuentraseleccionado (0% ... 100%).Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC aplica el 100%.

P601(7) Recupera condiciones iniciales al pasar al modo de trabajo estándard

Indica si el CNC debe recuperar las condiciones iniciales, fijadas mediante parámetromáquina (estado del cabezal, velocidades, avances, etc.), cada vez que se accedeal modo de trabajo estándard.

Se accede al modo de trabajo estándard en los siguientes casos:

* Al encender el CNC y tras haberse pulsado cualquier tecla.

* Al abandonar la tabla de herramientas.

* Al abandonar cualquiera de los modos auxiliares. Parámetros generales, funciones"M" decodificadas, Tabla de compensación de error de husillo, periféricos o laopción de bloquear / desbloquear.

Valores posibles:

0 = No recupera las condiciones iniciales.1 = Si recupera las condiciones iniciales.

Si a este parámetro se le asigna el valor "1", el CNC además de recuperar lascondiciones generales generará la función auxiliar M30.



P617(6) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100%

Este parámetro tiene validez a partir de la versión 3.3. Indica cual es el tratamientoque se le da a la tecla "Rápido"

0 = Si se pulsa la tecla "Rápido", el desplazamiento se efectuará al % del avancede JOG que se indica en la siguiente tabla:

Este avance se aplicará mientras esté pulsada dicha tecla, recuperando elporcentaje (0% a 120%) del avance de JOG al soltar la misma.

1 = Si se pulsa la tecla "Rápido", el desplazamiento se efectuará al 100% delavance seleccionado para los posicionamientos rápidos "P111, P311".

En máquinas de corto recorrido puede ser interesante personalizar "P617(6)=0",pero en máquinas grandes es conveniente personalizar "P617(6)=1".

En las versiones anteriores a la "3.3", el CNC actúa como P617(6)=0.

P617(8) Se permiten redondeos en la definición del perfil

0 = No se permiten redondeos en la definición del perfil. El perfil debe estar formadoúnicamente por tramos rectos, pudiendose definir hasta 12 puntos.

1 = Si se permiten redondeos en la definición del perfil. Se pueden definir hasta9 puntos y redondeos asociados a los puntos P2, P3, P4, P5, P6 y P7.

% seleccionado 0 2 4 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

% aplicado 0 102 104 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 200 200




4.3.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS

P700 Número de herramientas

Se expresa mediante un número entero comprendido entre 0 y 32.

P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta.P901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta.

Cuando se realiza un cambio de herramienta es aconsejable utilizar un lugar apartadode la pieza para efectuar el cambio, especialmente cuando se vaya a utilizar laopción de repetición de piezas.

El CNC permite definir dicho punto mediante los parámetros “P900” y “P901”.Estos parámetros, definen en cotas absolutas y referidas al Cero Máquina, la posiciónen X y Z a la que se desplazará la máquina para efectuar el cambio de herramienta.

Valores posibles: ± 8388,607 milímetros.± 330,2599 pulgadas.

El CNC no tendrá en cuenta los valores indicados en los parámetros “P900” y“P901” cuando se está haciendo una medición de herramientas, realizándose elcambio de herramienta en el mismo punto en que se ha solicitado.

Si ambos parámetros “P900” y “P901” se definen con valor “0” el CNC actúadel siguiente modo:

* Si durante la ejecución de la pieza se requiere un cambio de herramienta, éstase efectúa en el punto en que comenzó la ejecución de la pieza.

* Si en cualquier otro modo de trabajo, cuando no se está ejecutando una pieza,se debe efectuar un cambio de herramienta el CNC no efectuará ningúndesplazamiento, realizándose el cambio de herramienta en el mismo punto enque se ha solicitado.

P617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas.

Indica si al programarse una nueva herramienta, el CNC debe gestionar el cambiadorde herramientas o no


0 = No dispone de cambiador automático de herramientas.1 = Si dispone de cambiador automático de herramientas.

RELACIONADOS CON LASHERRAMIENTAS


P730 Subrutina asociada a la función T

El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se ejecuta el programa 99996,programa de usuario en código ISO.

Indica el número de la subrutina estándar que ejecutará el CNC cada vez que seseleccione una herramienta durante la ejecución del programa 99996.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 99. Si se personalizacon el valor 0, el CNC entiende que no debe ejecutar ninguna subrutina.

De esta forma, se podrá definir la subrutina estándar correspondiente para realizarla secuencia de selección de herramienta deseada.

Atención:

Si se asocia una subrutina a la función T, no se debe programar nada trasla función T. En caso contrario el CNC mostrará el error correspondiente.

La subrutina se ejecuta antes de la T, es decir, cuando el CNC detectaun bloque con T, primero ejecuta la rutina y después asume la T.

La subrutina asociada a la función T debe ser definida en uno de losprogramas especiales de usuario en código ISO, P99994 y P99996.

Si se ha personalizado "P730=0" y no se dispone de cambiador automáticode herramientas "P617(3)=0", el CNC visualiza el mensaje "TOOLCHANGE" y detiene la ejecución del programa.

RELACIONADOS CON LASHERRAMIENTAS


16 PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

4.3.5 PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

P0 Velocidad de transmisión en Baudios

Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicaciónentre el CNC y los periféricos.

Se define mediante un número entero (valor máximo 9600) y se expresará en Baudios.

Valores típicos: 110150300600

1.2002.4004.8009.600

P1 Número de bits de información por carácter

Indica el número de bits que contienen información dentro de cada caráctertransmitido.

Valores posibles:

7 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits. Se utiliza cuandose transmiten caracteres ASCII estándares.

8 = Utiliza los 8 bits del carácter transmitido. Se utiliza cuando se transmitencaracteres especiales (código superior a 127).

P2 Paridad

Indica el tipo de paridad utilizado.

Valores posibles: 0 = No se utiliza el indicativo de paridad.1 = Paridad impar (ODD).2 = Paridad par (EVEN).

P3 Bits de parada

Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra transmitida.

Valores posibles: 1 = 1 bit de parada.2 = 2 bits de parada.

P605(5) DNC activo o no

Indica si el CNC puede trabajar con el protocolo DNC

0 = No se dispone de la función DNC.1 = Sí se dispone de la función DNC.

PáginaCapítulo: 4 Sección:17PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

P605(6) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera o Casette

P605(6)=1 Comunicación con Disquetera. El CNC utilizará los valores indicados enlos parámetros máquina P0, P1, P2 y P3.

P605(6)=0 Comunicación con Casette. El CNC no modifica los valores asignados alos parámetros P0, P1, P2 y P3, pero utilizará los valores correspondientesal casette FAGOR.

Velocidad de transmisión = 13.714 BaudiosNúmero de bits de información = 7 bits de carácterParidad parBits de parada = 1

Atención:

En la comunicación DNC y en la comunicación con periféricos el CNCutilizar los valores indicados en los parámetros máquina P0, P1, P2 y P3.

P605(7) Protocolo DNC activo tras el encendido

Indica si el protocolo DNC se encuentra activo tras el encendido del CNC.

0 = No se encuentra activo.

1 = Sí se encuentra activo.

P605(8) El CNC no aborta la comunicación DNC (depuración de programas)

El CNC dispone de un sistema de seguridad que aborta la comunicación vía DNCsiempre que:

* Estando el CNC en recepción, transcurren más de 30 segundos sin recibir ningúncarácter.

* Estando el CNC en transmisión, se producen 3 reconocimientos incorrectos ono reconocimientos sucesivos.

Este parámetro se utiliza cuando se desea depurar el programa de comunicaciónde usuario, disponiendo de una opción en la que el CNC no aborta la transmisión.

0 = El CNC aborta la comunicación.1 = El CNC no aborta la comunicación.

P606(8) Informe de estado por interrupción.

Indica si en DNC el "Informe de estado por interrupción" está activo o no.

0 = No se encuentra activo.1 = Sí se encuentra activo.

Una explicación más detallada así como su utilización se encuentran descritas enel manual del PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CON EL CNC 8025.

PáginaCapítulo: 5 Sección:1PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

5. PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

Atención:

Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en estecapítulo, se encuentran más detallados en el capítulo "Temas Conceptuales"de este mismo manual.

P100, P300 Signo de la consigna del eje X, Z

Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se deseacambiarlo seleccionar “0” si antes había “1” y viceversa.

Valores posibles: “0”(NO) y “1”(YES).

P101, P301 Sentido de contaje del eje X, Z

Define el sentido de contaje del eje. Si el signo es correcto dejarlo como está, perosi se desea cambiarlo seleccionar “0” si antes había “1” y viceversa.


Se debe tener en cuenta que si se modifica este parámetro se deberá cambiar, a suvez, el parámetro correspondiente al signo de la consigna (P100, P300).

P102, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Z

Define el sentido de desplazamiento del eje cuando es gobernado mediante la teclasde JOG del PANEL DE MANDO.

Si el signo es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar“0” si antes había “1” y viceversa.



2 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

5.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES

P103, P303 Resolución de contaje del eje X, Z

Definen la RESOLUCION de contaje que utiliza el eje.

Valores posibles:

1 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas.2 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas.5 = la resolución es de 0,005 mm, 0,0005 pulgadas.10 = la resolución es de 0,010 mm, 0,0010 pulgadas.

P602(3), P602(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje X, Z

Indica las unidades de medida con que se personaliza el sistema de captación pararealizar la lectura del eje.

0 = Milímetros.1 = Pulgadas.

P106, P306 Tipo de señal de captación del eje X, Z

Definen si el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales o señalescuadradas.

0 (NO) = Utiliza señales cuadradas.1 (YES) = Utiliza señales senoidales.

El CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las señales de captaciónsenoidales.

P602(6), P602(5) Factor multiplicador de las señales del eje X, Z

Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales decaptación del eje, sean estas cuadradas o senoidales.

0 = Aplica factor de multiplicación x4.1 = Aplica factor de multiplicación x2.

En caso de emplear transductores lineales FAGOR introducir el valor 0 en estosparámetros.

Las posibles resoluciones que se pueden obtener son:

RELACIONADOS CON LARESOLUCION DE LOS EJES


Tipo de señal y Paso P602(6) Resolución P103

Cuadrada 20 micras x4 5 micras 5x2 10 micras 10

Cuadrada 40 micras x4 10 micras 10x2 20 micras —

Senoidal 20 micras x4 1 micras 5x2 2 micras 10

Senoidal 40 micras x4 2 micras 10x2 4 micras —

Se debe tener en cuenta que el CNC aplica siempre un factor de multiplicación x5,además del seleccionado en este parámetro, a todas las señales senoidales.

P619(1), P619(2) Factor multiplicador especial para las señales senoidales deleje X, Z

Indica si el CNC aplica siempre el factor de multiplicación x5 a las señales decaptación senoidales, o si sólo aplica cuando el eje dispone de resolución de 1 o2 micras.

0 = Sólo cuando el eje dispone de resolución de 1 o 2 micras.1 = Aplica siempre.

P604(2), P604(1) Encoder binario en el eje X, Z

Indica si el eje dispone de ENCODER ROTATIVO BINARIO (1024/2048impulsos/vuelta).

0 = No dispone de encoder rotativo.1 = Si dispone de encoder rotativo.

P604(7), P604(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Z

Este parámetro se utilizará cuando se dispone de un encoder rotativo binario de1024 impulsos (o 2048) y se necesita uno de 1000 o 1250 impulsos (2000 o 2500)para obtener la resolución deseada.

El CNC permite personalizar este parámetro para adaptar la captación del encoderbinario (1024 o 2048), a la captación deseada.

0 = Adapta la captación del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) paratratarla como captación de un encoder de 1250 impulsos (o 2500).

1 = Adapta la captación del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) paratratarla como captación de un encoder de 1000 impulsos (o 2000).

Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje (P103, P303) se realizaráncon el número de impulsos seleccionados (1000, 1250, 2000, 2500).

RELACIONADOS CON LARESOLUCION DE LOS EJES



5.2 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA

P117, P317 Consigna mínima del eje X, Z

Define el valor de consigna mínima del eje.


Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

P104, P304 Temporización Embrague-Consigna del eje X, Z

Definen si existe una temporización de 400 mseg. desde que se activa la salidacorrespondiente a la señal de EMBRAGUE, hasta que se produce la salida de laCONSIGNA de dicho eje.

0 (NO) = No existe temporización.1 (YES) = Si existe temporización.

Este parámetro se utilizará cuando no se dispone de control continuo del eje,disponiendo de esta forma de 400 mseg. para desactivar posibles dispositivos desujeción del eje (frenos, etc).

P118, P318 Banda de muerte del eje X, Z

Se define como “Banda de muerte” la zona anterior y posterior de la cota programadaen la que el CNC considera que se encuentra en posición.

Esta distancia se define siempre en micras, independientemente de las unidades detrabajo utilizadas.

Valores posibles: 0 a 255 micras.

P105, P305 Control continuo del eje X, Z

Define si existe o no CONTROL CONTINUO del eje después de llegar a posición.Es decir, si mantiene o no la señal de embrague al llegar a posición.

0 (NO) = No existe control continuo.1 (YES) = Si existe control continuo.

En los ejes que disponen de control continuo el CNC se encarga, una vez alcanzadala cota de destino, en mantenerlos en dicho punto.

RELACIONADOS CON LACONSIGNA


5.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO

P107, P307 Límite de recorrido positivo del eje X, ZP108, P308 Límite de recorrido negativo del eje X, Z

Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno deellos se indicará la distancia desde el cero máquina al límite de recorridocorrespondiente.


Si ambos límites se definen con el mismo valor (por ejemplo 0), el CNC no permitiráel movimiento del eje.

Mediante las teclas de JOG y por motivos de seguridad, se permite desplazar eleje hasta 100 micras antes que los límites de recorrido seleccionados.

Atención:

Cuando se trabaja con 2 volantes (sin manivelas), el CNC no tiene encuenta estos límites.

RELACIONADOS CON LOSLIMITES DE RECORRIDO



5.4 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO

P109, P309 Holgura del husillo en el eje X, Z

Define el valor de la holgura de husillo. Si se emplean sistemas lineales de captación,introducir el valor 0.

Se definirá siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajoutilizadas.

Valores posibles: 0 a 255 micras.

P620(1), P620(2) Signo de la holgura de husillo del eje X, Z

Define el signo correspondiente al valor de la holgura de husillo definido en elparámetro P109, P309

0 = Signo positivo.1 = Signo negativo.

P113, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Z

Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en lasinversiones de movimiento.


Valor 0 = No se aplica impulso adicional.Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consignacorrespondiente más la consigna adicional indicada en este parámetro. Esta consignaadicional se aplicará durante 40 mseg.

Cuando el sistema de captación utilizado es un encoder rotativo, este parámetrose personalizará con el valor 0.

P605(2), P605(1) Compensación de error de husillo del eje X, Z

Indica si el CNC debe aplicar compensación de error de paso de husillo al ejecorrespondiente.

0 = No se aplica compensación de error de husillo.1 = Si se aplica compensación de error de husillo.

El CNC dispone de 2 tablas de compensación de husillo de 30 puntos cada una,una para el eje X y otra para el eje Z.

RELACIONADOS CON ELHUSILLO


5.5 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES

P110, P310 Máximo avance programable en el eje X, Z

Define la máxima velocidad de avance (F) que se puede programar.

Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm./minutoDesde 1 hasta 25800 décimas de pulgada/minuto.

P111, P311 Avance para los posicionamientos rápidos del eje X, Z

Define el avance que se aplicará en los posicionamientos rápidos.

Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm./minuto.Desde 1 hasta 25800 décimas de pulgada/minuto.

P717 Máximo avance F para los tramos curvos

Define el máximo avance F permitido en una interpolación circular. Dicho valorestará en función del radio del arco y vendrá dado por la siguiente formula:

P717 x RadioF máxima =

0.085

Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255. Si se le asignael valor 0, no existirá limitación de velocidad de avance F.

Ejemplo:

Se ha personalizado el parámetro P717 con el valor 17, de forma que el avanceen arcos de 15 mm de radio queda limitado a 3.000 mm/min.

Si a continuación se programa un arco 100 mm, la velocidad de avance máximapermitida será:

P717 x Radio 17 x 100F máxima = = = 20000 mm/min

0.085 0.085

P703 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V.

Indica el valor de Feedrate/Override (%) que aplicará el CNC cuando la consignade algún eje alcanza los 10 V.


Valor 0 = No se aplica ningún %Valor 32 = 25 %Valor 64 = 50 %Valor 128= 100 %

Este parámetro permite que el CNC “espere” a la máquina en los arranques,disminuyendo la consigna del eje y por tanto el error de seguimiento, evitandode esta forma que el CNC muestre el código de error de seguimientocorrespondiente.

RELACIONADOS CON LOSAVANCES



P705 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado

Indica si el CNC comprueba que el avance del eje se encuentra entre un 50% yun 200% del avance programado.

Se define mediante el tiempo que se permite al eje estar fuera de dicho rango yse expresa mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

Valor 0 = No se realiza esta comprobaciónValor 1 = Se da error si permanece más de 10 mseg.Valor 10 = Se da error si permanece más de 100 mseg.Valor 255 = Se da error si permanece más de 2550 mseg.

RELACIONADOS CON LOSAVANCES


5.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES

P114, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, Z

Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendoal valor 64 una consigna de 2,5 mV.

2,5mV.Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x

64

P115, P315 Punto de discontinuidad del eje X, Z

Define el valor correspondiente al error de seguimiento hasta el que se aplica laganancia proporcional “K1” y a partir del cual se empieza a aplicar la gananciaproporcional “K2”.

Se recomienda asignar a este parámetro un valor ligeramente superior al error deseguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado (P110, P310).

Valores posibles: Desde 1 hasta 32766 micras.Desde 1 hasta 12900 diezmilésimas de pulgada.

P116, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, Z

Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento a partir delpunto de discontinuidad.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendoal valor 64 una consigna de 2,5 mV.

Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de Seguimiento - Ep)]

Donde Ep es el valor correspondiente al punto de discontinuidad.

Es aconsejable asignar a este parámetro un valor comprendido ente un 50% y un70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar de G00a velocidades de mecanizado bajas.

La utilización de los parámetros correspondientes a las ganancias K1 y K2, asícomo la del punto de discontinuidad se encuentran detalladas en el apartado “Ajustede la ganancia proporcional” del capítulo “TEMAS CONCEPTUALES”.

P607(6) Cuando se efectúa un roscado se aplica sólo la ganancia proporcionalK1

Cada vez que se efectúa un roscado, el CNC puede aplicar las ganancias proporcionales“K1” y “K2”, o bien, aplicar todo el tiempo la ganancia proporcional “K1”.

0 = Aplica ambas ganancias “K1” y “K2”.1 = Durante el roscado se aplica sólo la ganancia “K1”.

RELACIONADOS CON ELCONTROL DE LOS EJES



P607(7) Cuando se efectúa un posicionamiento rápido se aplica sólo la gananciaproporcional K2

El CNC permite en los desplazamientos rápidos aplicar la ganancia proporcional“K1” hasta alcanzar 256 micras de error de seguimiento y a continuación la gananciaproporcional “K2”, o bien, aplicar todo el tiempo la ganancia proporcional “K2”.

0 = Aplica ambas ganancias “K1” y “K2”, fijando el punto de discontinuidaden 256 micras.

1 = Todo el desplazamiento se aplica la ganancia “K2”.

P715 Recuperación de la posición programada en los ejes “con control nocontinuo”

Indica como actúa el CNC en los ejes “con control no continuo”.

Se expresa mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

Una vez alcanzada la posición programada el eje queda libre, es decir, no escontrolado por el CNC, pero actúa de forma distinta en función del valor que sele ha asignado a este parámetro.

P715 = 0

Si el eje se separa de la posición alcanzada una distancia superior a 16 vecesla banda de muerte "P118, P318", el CNC mostrará el mensaje de error deseguimiento correspondiente.

P715 distinto de cero.

Si el eje se separa de la posición alcanzada una distancia superior a “P715”/2veces la banda de muerte, el CNC activa el embrague correspondiente pararecuperar la posición programada.

RELACIONADOS CON ELCONTROL DE LOS EJES

PáginaCapítulo: 5 Sección:11PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES RELACIONADOS CON LA

REFERENCIA MAQUINA

5.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA

P119, P319 Cota de referencia máquina del eje X, Z

Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.


P618(8), P618(7) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Z

Indica el sentido en que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto dereferencia máquina.

0 = Sentido positivo.1 = Sentido negativo.

P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Z

Definen el tipo de impulso Io que dispone el sistema de captación. Este impulsose utiliza para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.

1 = Impulso positivo.

0 = Impulso negativo.

Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada50 mm (parámetro = 0) y los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de Iopositivo por vuelta (parámetro = 1).

P600(5), P600(4) Micro de referencia máquina del eje X, Z

Indican si el eje dispone de microinterruptor para la búsqueda del punto de referenciamáquina.

0 = Si dispone de micro.1 = No dispone de micro.

P112, P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, ZP807, P808 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Z

Definen el avance utilizado en la búsqueda del punto de referencia máquina.

El eje utilizará el 1º avance hasta pulsar el micro y el 2º avance una vez pulsadoéste y hasta recibir el Io del sistema de captación.

Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm./minuto.Desde 1 hasta 25800 décimas de pulgada/minuto.

Si al 2º avance se le asigna el valor 0, el CNC realizará el desplazamientocorrespondiente a dicho avance a 100 mm./minuto (39 décimas de pulgada/minuto).



P604(8) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido

Define si es obligatorio o no, realizar la búsqueda del punto de referencia máquinade todos los ejes tras el encendido del CNC.

0 = No es obligatorio.1 = Si es obligatorio.

Cuando a este parámetro se le ha asignado el valor “1” y no se ha efectuado labúsqueda de referencia máquina tras el encendido, el CNC actúa de la siguientemanera:

* Permite desplazar la máquina manualmente, mediante las manivelas, volanteso las teclas de JOG.

* Si se intenta ejecutar una operación automática o un comando del tipo “BEGIN[ENTER]” o “END [ENTER]”, el CNC mostrará el error correspondiente.

RELACIONADOS CON LAREFERENCIA MAQUINA


5.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA ACELER. / DECELER.

5.8.1 ACELERACION / DECELERACION LINEAL

Este tipo de aceleración se aplica fundamentalmente en los desplazamientosque se efectúan al máximo avance permitido (el indicado en el parámetromáquina P110, P310), aunque también es posible utilizarlo en las interpolacioneslineales.

P712, P713 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X, Z

Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la máquina, elCNC permite trabajar con control de aceleración y deceleración.

Estos parámetros definen el tiempo que necesita el eje, durante la fase de aceleración,en alcanzar el avance de posicionamiento (parámetro máquina P111, P311). Estetiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.


Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.Valor 1 = 0.020 segundos.Valor 10 = 0.200 segundos. (10 x 0.02)Valor 255 = 5.100 segundos. (255 x 0.02)

Cuando se realiza una interpolación lineal o un posicionamiento rápido, el CNCaplica a la trayectoria resultante el mayor de los tiempos que se han asignado a losejes implicados.

No se aplicará aceleración/deceleración en las interpolaciones circulares (tramoscurvos).

P609(4) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales

Define si el CNC aplica las rampas de aceleración deceleración en todas lasinterpolaciones lineales, o si únicamente lo aplica cuando dichos desplazamientosse efectúan al máximo avance permitido (el indicado en el parámetro máquinaP110, P310).

0 = Aplica sólo cuando las interpolaciones lineales se efectúan al máximoavance permitido.

1 = Aplica en todas las interpolaciones lineales (con cualquier avance).

ACELERACIONDECELERACION


14 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES ACELERACIONDECELERACION

P616(6) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada)

Indica si se aplica o no el Control de Aceleración/Deceleración, en los empalmesde bloques con movimiento en arista matada (G05).

0 = Si se aplica aceleración/deceleración.1 = No se aplica aceleración/deceleración.

5.8.2 ACELERACION / DECELERACION EN FORMA DE CAMPANA

Este tipo de aceleración se puede aplicar en todo tipo de movimiento y con cualquiertipo de avance.

P621(8) Control de aceleración / deceleración en forma de campana

Se utilizará cuando se dispone de una máquina que trabaja a grandes velocidades.

0 = No se aplica este tipo de aceleración1 = Si se aplica este tipo de aceleración

La rampa de aceleración/deceleración que se aplica a cada uno de los ejes de lamáquina será la misma y se encuentra definida mediante el parámetro máquina“P731”.

P731 Duración de la rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana

Este parámetro se utilizará cuando se ha seleccionado un control deACELERACION/DECELERACION en todo tipo de movimiento “P621(8)=1”

Define el tiempo que necesita cada uno de los ejes en alcanzar el avance seleccionado(fase de aceleración). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.


Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.Valor 1 = 0.010 segundos.Valor 10 = 0.100 segundos. (10 x 0.01)Valor 255 = 2.550 segundos. (255 x 0.01)


5.8.3 GANANCIA FEED-FORWARD

P720, P721 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Z

La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permitemejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento, no siendoaconsejable su utilización cuando no se trabaja con control de ACELERACION/DECELERACION.

Este parámetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde F es el avanceprogramado y Kf es:

* El valor de este parámetro máquina en el caso de aceleración/deceleración lineal.Por ejemplo, para el eje X: "Kf=P720".

* La octava parte del valor asignado a este parámetro máquina en el caso deaceleración/deceleración en forma de campana. Por ejemplo, para el eje X:"Kf=P720/8".

El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la sumadel error de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante laganancia Feed-Forward.

La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferioral valor asignado al punto de discontinuidad es:

Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]

Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto dediscontinuidad:

Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}

Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al puntode discontinuidad.



16 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES HERRAMIENTAMOTORIZADA

5.9 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA HERRAMIENTAMOTORIZADA

Cuando se desea trabajar con herramienta motorizada se debe tener en cuenta que lasalida de consigna analógica correspondiente a la herramienta motorizada la proporcionael CNC a través de los terminales 32 y 33 del conector I/O1. Asimismo, se debenpersonalizar los siguientes parámetros máquina:

P607(1) Signo de la consigna de la herramienta motorizada

Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se deseacambiarlo seleccionar “0” si antes había “1” y viceversa.

Valores posibles: 0 y 1

P802 Máximo avance programable para la herramienta motorizada

Indica la máxima velocidad que se puede programar para la herramientamotorizada.

Se expresará en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número enteroentre 0 y 9999.

Si a este parámetro se le asigna el valor 0 el CNC entiende que no se dispone deherramienta motorizada.

P609(8) La velocidad de giro de la herramienta motorizada puede ser modificadadesde el panel

Este parámetro indica si las teclas de Speed-rate ubicadas en el panel de mandodel CNC modifican o no, además de la velocidad de giro del cabezal, lavelocidad de giro de la herramienta motorizada.

0 = No se permite variar la velocidad de giro de la herramienta motorizada1 = Si se permite variar la velocidad de giro de la herramienta motorizada

Si este parámetro se personaliza con el valor "1", el CNC permite modificar lavelocidad de giro entre el 50% y el 120% de la velocidad programada con pasode 5%.

Se debe tener en cuenta que el CNC aplica el porcentaje seleccionado a la velocidadde giro del cabezal y al velocidad de giro de la herramienta motorizada.


5.10 PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES

P606(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros.

Se debe utilizar únicamente cuando se dispone de una máquina de este tipo. ElCNC utilizará una resolución de los ejes de 0,01 mm (0,001 pulgadas).

Valores posibles:

0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).± 8388,607 milímetros. ó ± 330,2599 pulgadas.

1 = Resolución especial. 0,01 milímetros (0,001 pulgadas).± 83886,07 milímetros. ó ± 3302,599 pulgadas.

Si se selecciona una resolución de 0,01 mm (0,001 pulgadas), se debe tener encuenta lo siguiente:

* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±5.2 enmm o ±4.3 en pulgadas.

* El mínimo desplazamiento posible de cada eje es de ±0,01 mm (±0,001 pulgadas),y el máximo posible es de ±83886,07 mm (±3302,599 pulgadas).

* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es:

R, L ±4.2 en mm o ±3.3 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,01 mm(±0,001 pulgadas), y el máximo es de ±9999,99 mm (±393,699 pulgadas).

I, K ±3.2 en mm o ±2.3 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,01mm (±0,001 pulgadas), y el máximo es de ±327,66 mm (±12,900 pulgadas).

* Los parámetros “P103, P303” indican la resolución de cada uno de los ejes, yse expresarán en centésimas de milímetro o en milésimas de pulgada.


* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo encuenta que el error de seguimiento está expresado en centésimas de milímetroo en milésimas de pulgada.

El máximo error de seguimiento permisible es de 320 mm.

Es decir, que las ganacias K1 y K2 (parámetros P114, P314, P116, P316) hayque expresarlas en "mV/0,01mm" (mV/0,001 pulgadas).

* Los parámetros “P115, P315” indican el valor del punto de discontinuidad dela ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en centésimasde milímetro o en milésimas de pulgada.

ESPECIALES



* Los parámetros “P109, P309” (holgura de husillo) y “P118, P318” (bandade muerte) estarán expresados en centésimas de milímetro o en milésimasde pulgada.

P118 = 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 1mm.

* Los parámetros “P112, P312, P807, P809” (avance de búsqueda dereferencia máquina), se expresarán en centésimas de milímetro/minutoo en milésimas de pulgada/minuto.

P112 = 10000 Asigna un avance de 100m/min.

Ejemplos de calculo de resolución con P606(1)=1:

Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede serx2 o x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga delos siguientes impulsos por vuelta:

Para factor de multiplicación x4:

paso husillo 5 mmNº impulsos = = = 125 impulsos/vuelta

Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,01 mm

P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0


paso husillo 5 mmNº impulsos = = = 250 impulsos/vuelta


P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1

Ejemplo 2: Resolución en "mpulgadas" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,001 pulgadas mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4,se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsospor vuelta:


paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 62,5 impulsos/vuelta

Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,001

P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0


paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 125 impulsos/vuelta


P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1

ESPECIALES


P609(7) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas)

Se debe utilizar únicamente cuando se desea una resolución de los ejes de 0,0001mm (0,00001 pulgadas).

Valores posibles:

0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).± 8388,607 milímetros. ó ± 330,2599 pulgadas.

1 = Resolución especial. 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas).± 838,8607 milímetros. ó ± 33,02599 pulgadas.

Si se selecciona una resolución de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), se debe teneren cuenta lo siguiente:

* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±3.4 enmm o ±2.5 en pulgadas.

* El mínimo desplazamiento posible de cada eje es de ±0,0001 mm (±0,00001pulgadas), y el máximo posible es de ±838,8607 mm (±33,02599 pulgadas).

* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientases:

R, L ±2.4 en mm o ±1.5 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,0001mm (±0,00001 pulgadas), y el máximo es de ±99,9999 mm (±3,93699pulgadas).

I, K ±1.4 en mm o ±0.5 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,0001mm (±0,00001 pulgadas), y el máximo es de ±3,2766 mm (±0,12900pulgadas).

* Los parámetros “P103, P303” indican la resolución de cada uno de losejes, y se expresarán en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimasde pulgada.


* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo encuenta que el error de seguimiento está expresado en diezmilésimas de milímetroo en cienmilésimas de pulgada.

El máximo error de seguimiento permisible es de 3.2 mm.

Es decir, que las ganacias K1 y K2 (parámetros P114, P314, P116, P316) hayque expresarlas en "mV/0,0001mm" (mV/0,00001 pulgadas).

* Los parámetros “P115, P315” indican el valor del punto de discontinuidad dela ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en diezmilésimasde milímetro o en cienmilésimas de pulgada.

ESPECIALES



* Los parámetros “P109, P309” (holgura de husillo) y “P118, P318” (banda demuerte) estarán expresados en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimasde pulgada.

P118 = 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 0.0100mm.

* Los parámetros “P112, P312, P807, P809” (avance de búsqueda de referenciamáquina),, se expresarán en diezmilésimas de milímetro/minuto o en cienmilésimasde pulgada/minuto.

P112 = 10000 Asigna un avance de 1m/min.

Ejemplos de calculo de resolución con P609(7)=1:


Se desea obtener una resolución de 0,0001 mm mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4,se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsospor vuelta:


paso husillo 5 mmNº impulsos = = = 12500 imp/vuelta


P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0


paso husillo 5 mmNº impulsos = = = 25000 imp/vuelta


P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1

Ejemplo 2: Resolución en "mpulgadas" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,00001 pulgadas mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).



paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 6250 imp/vuelta


P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0


paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 12500 imp/vuelta


P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1

ESPECIALES

PáginaCapítulo: 6 Sección:1PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

6. PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

Atención:

Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en estecapítulo, se encuentran más detallados en el capítulo "Temas Conceptuales"de este mismo manual.

P617(4) La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min.

Indica las unidades de visualización en que se muestra la velocidad real de giro"S" del cabezal.

0 = En rev/min cuando se trabaja en RPM y en m/min. cuando se trabaja envelocidad de corte constante.

1 = Siempre en rev/min. incluso cuando se trabaja en velocidad de corteconstante.

P811 Control de ACELERACION/DECELERACION del cabezal

Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas del cabezal, el CNC permitetrabajar con control de aceleración y deceleración.

Este parámetro define el tiempo que necesita el cabezal, durante la fase de aceleración,en alcanzar la velocidad S indicada. Este tiempo será igualmente válido para lafase de deceleración.

Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 65535

Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.Valor 1 = 0.010 segundos.Valor 10 = 0.100 segundos. (10 x 0.01)Valor 2000 = 20 segundos. (2000 x 0.01)Valor 4095 = 40.95 segundos. (4095 x 0.01)Mayor que 4095 = 40.95 segundos. (4095 x 0.01)


2 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

6.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA

En el apartado "Cambio de gama de cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales"de este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetrosque se detallan a continuación.

P7, P8, P9, P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4

Indican la máxima velocidad del cabezal que se asigna a cada una de las gamas.

Se expresarán en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número enteroentre 0 y 9999.

El valor asignado a P7 será el correspondiente a la menor de las gamas y el asignadoa P10 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearselas inferiores comenzando por P7, y las gamas que no se utilicen se les asignaráel mismo valor que a la superior de las utilizadas.

P601(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas.

Indica si al programarse una velocidad del cabezal que implica cambio de gama,el CNC debe gestionar el cambio de gama, generando automáticamente el código(M41, M42, M43, M44) correspondiente a la nueva gama seleccionada.

M41 al seleccionarse la 1º gama de cabezalM42 al seleccionarse la 2º gama de cabezalM43 al seleccionarse la 3º gama de cabezalM44 al seleccionarse la 4º gama de cabezal


0 = No dispone de cambiador automático de gamas.1 = Si dispone de cambiador automático de gamas.

P601(6) S Analógica residual en un cambio de gama

Indica si el CNC debe generar una salida S analógica residual cuando exista uncambio en la gama de velocidades del cabezal.


0 = No genera salida analógica residual.1 = Si genera salida analógica residual.

P701 Valor de la S analógica residual

Indica el valor de la salida S analógica residual asociada al cambio de gama develocidades del cabezal.


Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

RELACIONADOS CON ELCAMBIO DE GAMA


P702 Tiempo de oscilación en un cambio de gama

Indica el período de tiempo de oscilación durante el cambio de gama.


Valor 0 = Movimiento continuo en un sentido.Valor 1 = Movimiento continuo en el otro sentido.Valor 2 = 20 mseg. de periodo de oscilación.Valor 10 = 100 mseg. de periodo de oscilación.Valor 255 = 2550 mseg. de periodo de oscilación.

RELACIONADOS CON ELCAMBIO DE GAMA



6.2 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA

En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manualse indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan acontinuación.

P601(4) Signo de la consigna S del cabezal

Define el signo de la consigna S analógica del cabezal. Si es correcto dejarlocomo está, pero si se desea cambiarlo, seleccionar “1” si antes había “0” yviceversa.

Valores posibles: “0” y “1”.

P607(4) Consigna S unipolar o bipolar

Indica el tipo de consigna de cabezal.

Si la consigna es BIPOLAR el CNC generará una salida positiva (0 a +10V.)cuando se ha seleccionado “cabezal a derechas” y una salida negativa (0 a-10V.) cuando se ha seleccionado “cabezal a izquierdas”

Si la consigna es UNIPOLAR el CNC generará una salida positiva (0 a +10V.)para ambos sentidos de giro.

0 = Se dispone de salida BIPOLAR.1 = Se dispone de salida UNIPOLAR.

Se debe tener en cuenta que el parámetro máquina P601(4) permite cambiar elsigno de la consigna y por tanto el sentido de giro.

UTILIZADOS CON SALIDA DECONSIGNA ANALOGICA


6.3 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ENBCD

En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manualse indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.

P601(3) Salida S en BCD de 2 dígitos.

Indica si existe salida S en BCD de 2 dígitos. En este caso el CNC no proporcionarála salida de consigna analógica.

0 = No dispone de salida S en BCD de 2 dígitos.1 = Si dispone de salida S en BCD de 2 dígitos.

Si se selecciona S en BCD de 2 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondiente ala S programada a través de las salidas BCD del conector I/O 1 (terminales 20 a 27). Ademásproporcionará un impulso S STROBE, por el terminal 3 del conector I/O 1.

El valor correspondiente a la S programada vendrá dado por la siguiente tabla:

Si se programa un valor superior a 9999 el CNC tomará la velocidad de cabezalcorrespondiente al valor 9999.

UTILIZADOS CON SALIDA DECONSIGNA EN BCD

SProgramada

S BCDS

ProgramadaS BCD

SProgramada

S BCDS

ProgramadaS BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83



P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos

Indica si existe salida S en BCD de 4 dígitos. En este caso el CNC no proporcionarála salida de consigna analógica.

0 = No dispone de salida S en BCD de 4 dígitos.1 = Si dispone de salida S en BCD de 4 dígitos.

Si se selecciona S en BCD de 4 dígitos, el CNC proporcionará el valorcorrespondiente a la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O1 (terminales 20 a 27).

El valor correspondiente a la S programada se proporcionará en dos fases, con unretardo entre fases de 100 mseg. Además proporcionará un impulso S STROBE,por el terminal 3 del conector I/O 1, en cada una de las fases.

Terminal 1ª Fase 2ª Fase

2021 Millares Decenas2223

2425 Centenas Unidades2627

UTILIZADOS CON SALIDA DECONSIGNA EN BCD


6.4 PARAMETROS UTILIZADOS PARA EL CONTROL DEL CABEZAL

Es necesario disponer de captación de cabezal cuando se desean efectuar las siguientesoperaciones:

* Operación automática de roscado* Parada orientada de cabezal

Cuando se trabaja con parada orientada de cabezal es necesario que el cabezal seencuentre en lazo cerrado, es decir, que el CNC realiza el control de cabezal,comprobando en todo momento la velocidad de giro real del mismo y proporcionandoal armario eléctrico la consigna necesaria para que el cabezal gire a la velocidadseleccionada.

En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manualse indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan acontinuación.

P800 Número de impulsos del encoder de cabezal

Indica el número de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal.


Si se introduce el valor 0, el CNC entiende que la máquina no dispone de captadorrotativo en el cabezal y por lo tanto no se desea trabajar en lazo cerrado.

P606(3) Sentido de contaje del cabezal

Define el sentido de contaje del cabezal. Si es correcto dejarlo como está, perosi se desea cambiarlo seleccionar “1” si antes había “0” y viceversa.


P603(8) Control exhaustivo de la velocidad del cabezal

El CNC, además de visualizar la velocidad real del cabezal, permite controlar elmismo de la siguiente forma:

* Cuando la velocidad real es inferior al 50% de la velocidad S programada, elCNC genera un Feed-Hold interno. Permitiendo al cabezal disponer del tiemponecesario para alcanzar dicha velocidad.

* Cuando la velocidad real es superior al 150% de la velocidad S programada,el CNC activa la salida de emergencia y muestra el código de errorcorrespondiente.

Valores posibles:

0 = Si se realiza un control exhaustivo de la velocidad del cabezal.1 = No se realiza un control exhaustivo de la velocidad del cabezal.

UTILIZADOS PARA ELCONTROL DEL CABEZAL



P704 Tiempo de estabilización de la S

Se utiliza cuando se realiza un control exhaustivo del cabezal “P603(8)=0” e indicael tiempo que necesita el cabezal en alcanzar la velocidad programada.


Valor 1 = 0,1 seg.Valor 10 = 1,0 seg. (10 x 0,1)Valor 255 = 25,5 seg. (255 x 0,1)

Durante este tiempo el CNC no realiza un control exhaustivo de la velocidad delcabezal, pero si monitoriza el valor del mismo.

P617(7) Confirmación de M3/M4 detectando inversión por captación

Indica si al programar una inversión de sentido de giro, de M3 a M4 o viceversa,el CNC espera una inversión de sentido de giro en la captación de cabezal paraconfirmar la inversión.

0 = No espera. Da por ejecutado el comando instantáneamente.1 = Si espera una inversión de sentido de giro en la captación de cabezal para

confirmar la inversión.

Cuando se dispone de cabezales con inversión lenta es aconsejable personalizar"P617(7)=1".

UTILIZADOS PARA ELCONTROL DEL CABEZAL

PáginaCapítulo: 6 Sección:9PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL RELACIONADOS CON LA

PARADA ORIENTADA

6.4.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA PARADA ORIENTADADE CABEZAL

En el apartado "Control del cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que sedetallan a continuación.

P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada

Se expresa en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero entre0 y 255.

P606(2) Signo de la salida S analógica asociada a la parada

Define el signo de la salida S analógica asociada a la parada orientada. Si es correctodejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar “1” si antes había “0”y viceversa.


P600(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el CABEZAL

Define el tipo de impulso Io del sistema de captación empleado en el cabezal pararealizar la sincronización del cabezal durante la parada orientada.

Los encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parámetro= 1).

P709 Consigna analógica mínima del cabezal durante la parada orientada

Define el valor mínimo de la consigna del cabezal.


Valor 0 = 2.5 mV.Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)



P707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada

Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cotaprogramada en la que el CNC considera que se encuentra en posición.

Vendrá expresado por el número de impulsos de contaje y se define mediante unnúmero entero comprendido entre 0 y 255.

Se debe tener en cuenta que el CNC aplicará internamente, a las señales decaptación proporcionadas por el encoder del cabezal, un factor de multiplicaciónx4.

Por lo tanto si se utiliza un encoder de cabezal de 1000 impulsos por vuelta y sedefine P707= 100, la banda de muerte será:

360°x 100 = ±9°

1000 x 4

P708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada

Fija la consigna correspondiente a 1 impulso de contaje de error de seguimientodel captador rotativo del cabezal.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendoal valor 64 una consigna de 2,5 mV

2,5mV.Consigna (mV.) = K x Error de Seguimiento (impulsos) x

64

RELACIONADOS CON LAPARADA ORIENTADA

PáginaCapítulo: 7 Sección:1TEMAS CONCEPTUALES SISTEMAS DE CAPTACION

7. TEMAS CONCEPTUALES

7.1 SISTEMAS DE CAPTACION

Las entradas de captación que dispone el CNC son las siguientes:

Eje X. Se utiliza el conector A1. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial,debiéndose seleccionar adecuadamente el parámetro máquina de ejes “P106” ylos dos microconmutadores situados bajo dicho conector.

Eje Z. Se utiliza el conector A3. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial,debiéndose seleccionar adecuadamente el parámetro máquina de ejes “P306” ylos dos microconmutadores situados bajo dicho conector.

Encoder del cabezal. Se utiliza el conector A5. Admite señal cuadrada diferencial yal parámetro “P800” se le debe asignar el número de impulsos que dispone elencoder del cabezal.

Primer Volante. Se utiliza el conector A6. Admite señal cuadrada no diferencial,debiéndose personalizar adecuadamente los parámetros máquina:

P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelasP622(3)=1 Si se dispone de un sólo volanteP609(1) El primer volante electrónico es el FAGOR 100PP500 Sentido de contaje del volante electrónicoP602(1) Unidades de medida de captación del volante electrónicoP501 Resolución de contaje del volante electrónicoP602(4) Factor multiplicador de las señales del Volante electrónico

Segundo Volante. Se utiliza el conector A4. Admite señal senoidal y señal cuadradadiferencial, debiéndose personalizar adecuadamente los parámetros máquina:

P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelasP622(3)=0 Se dispone de 2 volantesP621(6) Sentido de contaje del volante electrónicoP621(3) Unidades de medida de captación del volante electrónicoP621(1,2) Resolución de contaje del volante electrónicoP621(5) Factor multiplicador de las señales del Volante electrónico


TEMAS CONCEPTUALES2

7.1.1 LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE

Señales senoidales

La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 25KHz (25.000 impulsos/seg.)

El avance máximo de cada eje en sistemas rotativos estará en función del númerode impulsos por vuelta.

El avance máximo de cada eje en sistemas lineales estará en función de la resoluciónseleccionada (parámetros máquina “P103 y P303”), y del periodo de señal de contajeutilizado.

Ejemplo:

Si se utiliza un Transductor Lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm,se tiene que para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:

20 µm/impulso x 25.000 impulsos/seg = 500 mm/seg = 30 m/min.

Señales cuadradas

La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación de señales cuadradasde contaje diferencial es de 200 KHz (200.000 impulsos/seg.), con una separaciónentre flancos de las señales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90º±20º.

El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada,(parámetros máquina “P103 y P303”), y del periodo de señal de contaje utilizado.

Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dadapor sus características, que será de 60 m/min.

Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitación viene impuesta por lafrecuencia máxima de contaje del captador (200 KHz.).

SISTEMAS DE CAPTACION

PáginaCapítulo: 7 Sección:3TEMAS CONCEPTUALES

7.1.2 RESOLUCION DE LOS EJES X, Z

El CNC dispone de una serie de parámetros máquina para poder fijar la resolución decada uno de los ejes de la máquina.

La resolución utilizada en cada uno de los ejes indica la variación mínima que el sistemade captación puede apreciar. Se expresará en micras ó diezmilésimas de pulgada.

Los parámetros que se utilizan para definir la resolución de los ejes son lossiguientes:

P103, P303 Definen la resolución de contaje que utiliza cada uno de losejes.

P602(3), P602(2) Indican las unidades de medida con que se personaliza elsistema de captación para realizar la lectura de cada uno delos ejes (mm o pulgadas).

P106, P306 Definen el tipo de señal de captación (cuadrada o senoidal)utilizada por cada uno de los ejes.

P602(6), P602(5) Indican el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicaráa las señales de captación de cada uno de los ejes.

P619(1), P619(2) Factor multiplicador especial para las señales senoidales decada uno de los ejes.


Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.


paso husilloNº impulsos =

Factor multiplicación x Resolución


5000 µmNº impulsos = = 625 impulsos/vuelta

4 x 2 µm

P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0


5000 µmNº impulsos = = 1250 impulsos/vuelta

2 x 2 µm

P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1



TEMAS CONCEPTUALES4

Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a 200KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), porlo que el máximo avance de este eje será:


200.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg.= 96 m/min.

625 imp./vuelta


200.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 800 mm/seg. = 48 m/min.

1250 imp./vuelta

Ejemplo 2: Resolución en "mm" con encoder de señales senoidales

Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales senoidalesy 250 impulsos/vuelta colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Se deberá calcular el Factor de Multiplicación que debe aplicar el CNC a los impulsosdel encoder para obtener el contaje requerido.

paso husillo 5000 µmFactor de Multiplicación = = = 10

Nº impulsos x Resolución 250 x 2 µm

Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a lasseñales senoidales, es necesario seleccionar un factor de multiplicación x2. Por lotanto :

P103= 2 P602(3)=0 P106=1 P602(6)=1 P619(1)=0

Aunque se seleccione un encoder FAGOR, que admite frecuencias de 200 KHz,la frecuencia de contaje para señales senoidales la limita el propio CNC a 25 KHz.Por lo tanto, el máximo avance de este eje será:

25.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 500 mm/seg. = 30 m/min.

250 imp./vuelta



Ejemplo 3: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales cuadradas

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede serx2 o x4, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 2 o 4veces la resolución requerida.

Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 µm, se puedenobtener las siguientes resoluciones: 5µm (20/4), 10µm (20/2).

Por lo tanto :

Paso de regla P103 P602(3) P106 P602(6)

20µm 5 0 0 020µm 10 0 0 1

La frecuencia de contaje está limitada a 200 KHz para señales cuadradas, por loque el máximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 µm depaso de regla es:

Max. avance = 20 µm/impulso x 200000 imp./seg. = 4000 mm/seg. = 240 m/min.


Ejemplo 4: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales senoidales

Se dispone de un transductor lineal de señales senoidales con un paso de regla de20 µm y se desea obtener una resolución de 1 µm.

Se deberá calcular el Factor de Multiplicación que debe aplicar el CNC a los impulsosdel transductor lineal para obtener la resolución requerida.

paso de regla 20 µmFactor de multiplicación = = = 20

resolución 1 µm


P103= 1 P602(3)=0 P106=1 P602(6)=0 P619(1)=0

La frecuencia de contaje está limitada a 25KHz para señales senoidales, por lo queel máximo avance de este eje será:

Max. avance = 20 µm/impulso x 25000 imp./seg. = 500 mm/seg. = 30 m/min.




TEMAS CONCEPTUALES6

Ejemplo 5: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señalescuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25pulgadas/vuelta).


paso husilloNº impulsos =

Factor multiplicación x Resolución


0,25Nº impulsos = = 625 impulsos/vuelta

4 x 0,0001

P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0


0,25Nº impulsos = = 1250 impulsos/vuelta

2 x 0,0001

P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1

Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a 200KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), porlo que el máximo avance de este eje será:


200.000 imp./seg.Max. avan.= x 0,25 pulg/vuelta = 80 pulg/seg= 4800 pulg/min.

625 imp./vuelta


200.000 imp./seg.Max. avan.= x 0,25 pulg/vuelta = 40 pulg/seg= 2400 pulg/min.

1250 imp./vuelta



Ejemplo 6: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales senoidales

Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señalessenoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltaspor pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).

Se deberá calcular el Factor de Multiplicación que debe aplicar el CNC a los impulsosdel encoder para obtener el contaje requerido.

paso husillo 0,25Factor de Multiplicación = = = 10

Nº impulsos x Resolución 250 x 0,0001


P103= 1 P602(3)=1 P106=1 P602(6)=1 P619(1)=0

Aunque se seleccione un encoder FAGOR, que admite frecuencias de 200 KHz,la frecuencia de contaje para señales senoidales la limita el propio CNC a 25 KHz.Por lo tanto, el máximo avance de este eje será:

25.000 imp./seg.Max. avan.= x 0.25 pulg/vuelta = 25 pulg/seg= 1500 pulg./min.

250 imp./vuelta



TEMAS CONCEPTUALES8

7.2 AJUSTE DE LOS EJES X, Z

Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación se encuentrenconectados al CNC.

Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellosaproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos(los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitargolpes o desperfectos.

Cerciorarse de que los ejes se encuentran en CONTROL NO CONTINUO, que nomantienen la señal de embrague una vez alcanzada la posición seleccionada. Para ello,los parámetros máquina P105 y P305 se deben encontrar personalizados mediante laletra “N”.

Del mismo modo, comprobar que se ha personalizado el CNC de forma que se dispongaTEMPORIZACION ENTRE EL EMBRAGUE Y LA CONSIGNA de cada uno delos ejes. Para ello, los parámetros máquina P104 y P304 se deben encontrarpersonalizados mediante la letra “Y”.

Tras seleccionar adecuadamente estos parámetros se debe proceder al ajuste de losejes siguiendo los siguientes consejos.

* El ajuste se realizará eje a eje.

* Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se deseaajustar.

* Mover, mediante las teclas de JOG, el eje que se desea ajustar.

En caso de embalarse el eje el CNC visualizará el error de seguimientocorrespondiente, debiendo modificarse el parámetro máquina correspondiente alSIGNO DE LA CONSIGNA. Parámetros P100 y P300.

* Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, sedeberán modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DECONTAJE del eje (P101 y P301) y el parámetro máquina correspondiente al SIGNODE LA CONSIGNA (P100 y P300).

* Si el sentido de contaje es el correcto pero el eje se desplaza en sentido contrarioal indicado, se debe modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDODE DESPLAZAMIENTO del eje (P102 y P302).

AJUSTE DE LOS EJES X, Z


7.2.1 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMADE AVANCE

Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el reguladordel cabezal.

Ajuste de la deriva (offset)

El ajuste de la deriva u “offset” de los reguladores se realizará en dos pasos:

Preajuste del “offset” del regulador

* Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente dehilo.

* Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del reguladorhasta que la tensión en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobaciónse realizará mediante un polímetro, en la escala de 200 mV. DC.

* Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.

Ajuste crítico del “offset” del regulador

* Ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto a Punto"que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Unprograma de este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente:

P0 X0 Z100P1 X0 Z-100P2 X0 Z100P3 X0 Z-100......................P19 X0 Z-100P20 X0 Z100

Durante el movimiento del eje y con el potenciómetro de ajuste del “offset” delregulador, se igualará el error de seguimiento obtenido en ambos sentidos deldesplazamiento.

Ajuste de la máxima velocidad de avance

Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidadse obtenga para una consigna de 9.5 V.

Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parámetro máquinacorrespondiente el máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje. ParámetrosP111 y P311.

La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revolucionesdel motor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.



TEMAS CONCEPTUALES10 AJUSTE DE LOS EJES X, Z

Ejemplo para el eje Z:

Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillocon paso de 5 mm/revolución.

Avance máximo = r.p.m. del husillo x Paso del husillo

P311 = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto

Una vez asignados estos valores a los parámetros correspondientes es convenienterealizar el ajuste del regulador.

Para ello se debe ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto aPunto" que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otrocontinuamente. Un programa de este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente:


Antes de ejecutar este programa se debe asignar al parámetro P310 el valor quetiene el parámetro P311 y se debe seleccionar el avance “F0”. Además, la tecla

debe encontrarse apagada.

Durante el movimiento del eje se debe medir la consigna que proporciona el CNCal regulador y ajustar el potenciómetro de avance del regulador hasta que dichovalor sea 9,5 V.


7.2.2 AJUSTE DE LAS GANANCIAS DE LOS EJES X, Z

En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto deconseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados.

Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio,observando las señales de la tacodinamo (si existe) o las señales de consigna por sihubiera inestabilidades.

El CNC dispone de una serie de parámetros que permiten ajustar la Ganancia Proporcionalde cada eje. Estos parámetros son:

* GANANCIA PROPORCIONAL K1. Se define mediante los parámetros P114y P314.

* GANANCIA PROPORCIONAL K2. Se define mediante los parámetros P116y P316.

* Valor del PUNTO DE DISCONTINUIDAD. Se define mediante los parámetrosP115 y P315.



TEMAS CONCEPTUALES12

7.2.2.1 AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL

La consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje estará en todo momentoen función del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica y real, dedicho eje.

Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento

En las fases de arranque y frenada el error de seguimiento del eje es muy pequeño,siendo necesario un ganancia proporcional grande para que el eje respondaadecuadamente.

Por el contrario, una vez alcanzado el avance programado del eje, el error de seguimientose mantiene prácticamente constante, siendo necesario aplicar una ganancia proporcionalpequeña para que el sistema se mantenga estable.

Así pues, el CNC FAGOR 800T dispone de dos ganancias proporcionales K1 y K2,que permiten realizar un mejor ajuste del sistema, así como de un parámetro denominadoPunto de Discontinuidad que define la zona en que actúa cada uno de ellos.

El CNC aplica la ganancia proporcional K1 siempre que el error de seguimiento deleje sea inferior al definido en el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad.

Cuando el error del seguimiento del eje supera el valor definido en el parámetrocorrespondiente al punto de discontinuidad, el CNC aplicará la ganancia proporcionalK1 para dicho valor y la ganancia proporcional K2 para el error de seguimiento restante.

Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de seguimiento - Ep)]

Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto dediscontinuidad y estará definido en micras.

A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:



* El error de seguimiento máximo permisible es de 32 mm, superado éste, el CNCvisualiza el error de seguimiento del eje correspondiente.

* El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende adesestabilizar el sistema.

* La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buencomportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance dedesplazamiento del eje de 1 m./minuto.




7.2.2.2 CALCULO DE K1, K2 Y DEL PUNTO DE DISCONTINUIDAD

El parámetro correspondiente a la GANANCIA K1 fija la consigna correspondientea 1 micra de error de seguimiento. Se define mediante un número entero comprendidoentre 0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV.

2,5mV.Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x

64

El parámetro correspondiente al PUNTO DE DISCONTINUIDAD se define enmicras o en diezmilésimas de pulgada e indica el valor a partir del cual se empiezaa aplicar la ganancia proporcional K2. Se recomienda asignar un valor ligeramentesuperior al error de seguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado(P110, P310).

El parámetro correspondiente a la GANANCIA K2 fija la consigna correspondientea 1 micra de error de seguimiento, a partir del punto de discontinuidad.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo alvalor 64 una consigna de 2,5mV. Un valor típico de K2 suele oscilar entre un 50%y un 70% de K1.

Ejemplo:

Se dispone de un eje (Z) cuya velocidad máxima de posicionamiento (P311) es de 15m/min. El avance de mecanizado (P310) se desea limitar en 3m/min. y obtener 1 milímetrode error de seguimiento para un avance de 1 m/min.

Se asignará al parámetro P311 el valor 15.000 (15 m/min) y el regulador seajustará de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga un avance de15m/min.

Se asignará al parámetro P310 (máximo avance programable) el valor 3.000 (3 m/min).

La consigna necesaria para obtener un avance de 1 m/min. es:

9,5 V.Consigna = x 1 m/min = 633 mV

15 m/min

La ganancia K1 tendrá el siguiente valor:

Consigna x 64 633mV x 64K1 = = = 16

Error seg. x 2,5 1000micras x 2,5 mV

El valor teórico del punto de discontinuidad corresponde al error de seguimientoque se alcanza con el avance de 3m/min.

1000 micrasP315 = x 3 m/min = 3.000 micras

1 m/min


PáginaCapítulo: 7 Sección:15TEMAS CONCEPTUALES AJUSTE DE LOS EJES X, Z

Es aconsejable asignar al parámetro correspondiente a la ganancia K2 un valorcomprendido entre un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscosde la consigna al pasar a velocidades de mecanizado bajas.

Por lo tanto:

P311 = 15.000P314 (K1) = 16P315 (punto discontinuidad) = 3.000P316 (K2) = 50% - 70% de K1

Si se desea realizar un ajuste práctico a pie de máquina, es aconsejable personalizarK2=K1, y ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto a Punto"que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programade este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente:


Observar el valor que alcanza el error de seguimiento y personalizar el punto dediscontinuidad con dicho valor o con uno ligeramente superior.

Una vez ajustado el valor de K1 y del punto de discontinuidad, asignar al parámetrocorrespondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70% deK1.

Atención:

Una vez ajustados ambos ejes por separado es aconsejable reajustarlosde forma conjunta, de forma que los errores de seguimiento de ambosejes para una misma velocidad sean iguales.

Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes X y Z,el CNC efectuará mejor las interpolaciones circulares que se hanprogramado para ambos ejes.



7.3 PUNTOS DE REFERENCIA DE LOS EJES X, Z

Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientespuntos de origen y de referencia:

* Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor comoel origen del sistema de coordenadas de la máquina.

* Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija parala programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por elprogramador y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje deorigen.

* Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre elque se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre estepunto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces,las cotas de referencia que están definidas mediante los parámetros máquina de losejes “P119 y P319”.

M Cero MáquinaW Cero PiezaR Punto de referencia máquinaXMW, ZMW Coordenadas del cero piezaXMR, ZMR Coordenadas del punto de referencia máquina

PUNTOS DE REFERENCIA DELOS EJES X, Z


7.3.1 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA

El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina de cada uno de los ejes(“X” “flecha arriba” y “Z” “flecha arriba”) del siguiente modo:

1.- El CNC comienza el desplazamiento del eje en el sentido indicado por el parámetromáquina de ejes “P618(8), P618(7)”.

Este desplazamiento se realiza con el avance indicado en los parámetros máquinade ejes “P112 y P312”, hasta que se pulse el micro de referencia máquina.

Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referenciamáquina (parámetro máquina de ejes “P600(5), P600(4)”), el CNC supondrá queel mismo se encuentra pulsado y continuará con el punto 2.

2.- Una vez pulsado el micro de referencia máquina, el CNC continuará desplazandoel eje al avance indicado en los parámetros máquina “P807, P808”, hasta que sereciba el impulso de Io de los sistemas de captación, dando por finalizada la búsquedade referencia máquina.

Una vez finalizada la búsqueda se anulará el traslado de origen seleccionado,visualizándose las cotas del punto de referencia máquina indicadas en los parámetrosmáquina de ejes “P119, P319”.




7.3.2 CONSIDERACIONES

* Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentrapulsado el micro de referencia máquina, el eje retrocederá (sentido contrario alindicado en el parámetro máquina de ejes “P618(8), P618(7)”) hasta liberar elmicro, antes de comenzar la búsqueda de referencia máquina.

* Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de recorrido fijados porsoftware (parámetros máquina “P107-P108, P307-P308”), es necesario mover eleje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuación situarloen la zona adecuada para la realización de la búsqueda de referencia máquina.

* Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y alprogramar los avances de búsqueda de referencia máquina, parámetros máquina“P112, P312, P807, P808”.

* Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada50 mm (parámetros "P600(7)" y "P600(6)" = 0) y los Encoders FAGORproporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parámetros "P600(7)" y"P600(6)" = 1).

* El micro de referencia máquina se situará de modo que el impulso de “Io” seproduzca siempre en la zona correspondiente al segundo avance (definido por losparámetros máquina “P807, P808”).

* Si no existe espacio para ello se deberá de reducir el primer avance que se encuentradefinido por los parámetros máquina “P112 y P312”. Por ejemplo, captadoresrotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos esmuy pequeña.



7.3.3 AJUSTE DEL VALOR CORRESPONDIENTE AL PUNTO DEREFERENCIA MAQUINA

Antes de realizar este ajuste se deben situar los topes de recorrido mecánicos (loscontrolados por el armario eléctrico) en el lugar que les corresponden.

Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente:

1.- Definir los parámetros relacionados con la referencia máquina.

Se personalizarán los parámetros máquina “P600(5)” y “P600(4)” con el valor“1”, indicando que se dispone de micros de referencia máquina.

En los parámetros máquina “P600(7)” y “P600(6)” se indicará el flanco,correspondiente al impulso “Io” del sistema de captación, que se utilizará durantela búsqueda del punto de referencia máquina.

Asimismo, se indicará en el parámetro máquina “P618(8)” y “P618(7)” el sentidoen el que se desplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto.

Además, se deben personalizar los parámetros máquina que definen la velocidadde aproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina (P112y P312), y la velocidad en que continuará realizándose la búsqueda del punto dereferencia máquina (P807, P808).

Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. Parámetro P119 y P319.

2.- Posicionar el eje en la posición adecuada y ejecutar el comando de búsqueda delpunto de referencia máquina.

Tecla [X] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla

El CNC realizará la búsqueda de referencia máquina y tras finalizar la misma,asignará a este punto el valor 0.

3.- Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensionesconocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que el CNC realiza dedicho punto.

El valor que se debe asignar al parámetro máquina “P119” o “P319” viene dadopor la siguiente formula:

Cota máquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto.

Ejemplo para el eje Z:

Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquinay el CNC muestra la cota -123.5 mm, el valor que se debe asignar al parámetro“P319” es: “P319” = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.

4.- Asignar este nuevo valor al parámetro máquina y pulsar la tecla , o biendesconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.

5.- Realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que el CNCasuma los valores correctos.




7.3.4 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (límites de SOFTWARE)

Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, seprocederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada unode los ejes.

Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:

* Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorridomecánico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.

* Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto, al parámetro máquinacorrespondiente al límite de software positivo. Parámetro P107 y P307.

* Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por elCNC al parámetro máquina correspondiente al límite de software negativo. ParámetroP108 y P308.

* Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la tecla RESETo bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por elCNC.



7.4 ACELERACION/DECELERACION

Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la máquina, el CNCFAGOR 800T dispone de dos sistemas para el control de aceleración y deceleración.

Uno de ellos actúa sólo en las interpolaciones lineales, mientras que el otro sistemaactúa en todo tipo de desplazamientos.

En ambos casos se puede utilizar la ganancia Feed-Forward para mejorar el lazo deposición de los ejes, minimizando de esta forma el error de seguimiento. Esta gananciase debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración y deceleración.

7.4.1 CALCULO DE LA GANANCIA FEED-FORWARD

La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, se definemediante los parámetros P720 y P721, que indican el porcentaje de consigna que esdebido al avance programado.

El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde Kf es el valor deFeed-Forward seleccionado mediante el parámetro máquina correspondiente y F es elavance programado.

El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la sumadel error de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la gananciaFeed-Forward.

La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior alvalor asignado al punto de discontinuidad es:

Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]

Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:

Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}

Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto dediscontinuidad.




7.4.2 ACELERACION/DECELERACION EN LAS INTERPOLACIONESLINEALES

Cuando se trabaja con este tipo de aceleración, es necesario definir mediante los parámetros“P712” y “P713” la fase de aceleración o tiempo que necesita el eje en alcanzar elavance de posicionamiento (parámetro máquina P111, P311).

Este tiempo será igualmente válido para la “fase de deceleración”.

Cuando se realiza una interpolación lineal, el CNC aplica a la trayectoria resultanteel mayor de los tiempos que se han asignado a los ejes implicados.

Además, es posible aplicar este tipo de aceleración/deceleración en todas lasinterpolaciones lineales, “P609(4)”=1, o únicamente cuando dichos desplazamientosse efectúan al máximo avance permitido (el indicado en el parámetro máquina P110),“P609(4)”=0

Asimismo, cuando no se desea aplicar este tipo de aceleración/deceleración en losempalmes de bloques con movimiento en arista matada (G05), se debe personalizarel parámetro “P616(6)” con el valor “1”.

7.4.3 ACELERACION/DECELERACION EN TODO TIPO DEDESPLAZAMIENTOS

Este tipo de aceleración/deceleración se utiliza cuando se dispone de una máquina quetrabaja a grandes velocidades.

Para ello es necesario definir el parámetro “P621(8)” con el valor “1”, quedando sinefecto el otro tipo de aceleración/deceleración.

Cuando se trabaja con este tipo de aceleración, es necesario definir mediante el parámetro“P731” el tiempo que necesitan los ejes en alcanzar el avance seleccionado (fase deaceleración). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.



7.5 DESPLAZAMIENTO DE LOS EJES MEDIANTE MANIVELASY VOLANTES ELECTRONICOS

La máquina puede ser gobernada desde el CNC, mediante las manivelas o mediantevolantes electrónicos.

Las opciones que se pueden disponer son:

* La máquina dispone de manivelas. Esta opción no permite disponer de volanteselectrónicos.

* La máquina dispone de un volante electrónico. Esta opción no permite disponerde manivelas.

* La máquina dispone de dos volantes electrónicos, uno para cada eje. Esta opciónno permite disponer de manivelas.

7.5.1 LA MAQUINA DISPONE DE MANIVELAS

Se deben personalizar los siguientes parámetros máquina:

P621(7)=0 La máquina dispone de manivelasP105=0 El eje X no dispone de control continuo después de llegar a posición.P305=0 EL eje Z no dispone de control continuo después de llegar a posición.

De esta forma, después de finalizar un movimiento gobernado por el CNC, se anulanlos embragues permitiendo mover la máquina mediante las manivelas..

7.5.2 LA MAQUINA DISPONE DE UN VOLANTE ELECTRONICO

Cuando la máquina dispone de un volante electrónico no se podrán utilizar las manivelasde la máquina.

Si se utiliza el volante electrónico FAGOR 100P se pueden gobernar ambos ejes unoa uno. Para ello se debe actuar sobre el pulsador de selección que lleva incorporadoel volante en su parte posterior, tal y como se indica más adelante.

Se deben personalizar los parámetros máquina “P105” y “P305” con el valor “1(YES)”,de forma que se disponga de control continuo del eje después de llegar a posición. Esdecir, que una vez alcanzada la cota de destino el CNC se encarga de mantenerlos endicho punto.

Además, se deben personalizar adecuadamente los siguientes parámetros:

P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelasP622(3)=1 La máquina dispone de un único volante electrónicoP609(1) El primer volante electrónico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si)P500 Sentido de contaje del Volante ElectrónicoP602(1) Unidades de medida de captación del Volante ElectrónicoP501 Resolución de contaje del Volante ElectrónicoP602(4) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico

DESPLAZAMIENTO CONMANIVELAS Y VOLANTES



Para poder desplazar los ejes con el volante electrónico se debe seleccionar una de lasposiciones del conmutador MFO (Manual Feedrate Override). Las posicionesque se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factor de multiplicación que seaplica a los impulsos proporcionados por el volante electrónico.

A continuación, se debe pulsar cualquiera de las dos teclas de JOG correspondientesal eje que se desea mover, el CNC mostrará en video inverso el eje seleccionado. Sise utiliza un único volante y éste es el FAGOR 100P, también se puede elegir el ejeactuando sobre el pulsador de selección que lleva incorporado en su parte posterior.

Girar el volante. La cantidad que se desplaza el eje depende de la posición que se haseleccionado en el conmutador y de los valores que se han asignado a los parámetrosmáquina correspondientes.

Ejemplo:

Los parámetros del volante electrónico se han personalizado de la siguiente forma:


El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado en laposición “x100”.

El eje seleccionado avanzará 0.001mm x4 x100 = 0.4 milímetros por cada impulsorecibido.

Cuando se gira rápidamente el volante, puede ocurrir que el CNC necesite desplazarel eje con un avance superior al máximo permitido, parámetros “P111” y “P311”. Eneste caso el CNC limitará el avance al máximo permitido, despreciando los impulsosadicionales y evitando de esta forma la generación de errores de seguimiento.

Para cambiar de eje se debe pulsar cualquiera de las dos teclas de JOG correspondientesal eje que se desea mover, el CNC mostrará en video inverso el nuevo eje seleccionado.Si se utiliza un único volante y éste es el FAGOR 100P, también se puede cambiarde eje actuando sobre el pulsador de selección que lleva incorporado en su parte posterior.

Cuando se desea abandonar el modo de trabajo con volante electrónico, se debeseleccionar en el conmutador MFO cualquier posición que no corresponda al volante.Si se utiliza un único volante y éste es el FAGOR 100P, también se puede abandonardicho modo manteniendo pulsado el pulsador de selección que lleva incorporado ensu parte posterior.

Siempre que se encuentra activa la entrada de Feed Hold (terminal 15 del conector I/O 1) o si se han sobrepasado los límites de recorrido permitidos por software (parámetrosmáquina “P107”, “P108”, “P307”, “P308”), el CNC no hará caso del volante electrónicoy por lo tanto no se desplazará la máquina.

Tampoco se hará caso del volante electrónico cuando se ha producido un error en elCNC (emergencia, etc.).



7.5.3 LA MAQUINA DISPONE DE DOS VOLANTES ELECTRONICOS

Cuando la máquina dispone de dos volantes electrónicos no se podrán utilizar lasmanivelas de la máquina y cada volante gobernará únicamente un eje, no pudiéndoseutilizar la opción pulsador del volante FAGOR 100P.

El primer volante se encuentra asociado al eje X y el segundo volante se encuentraasociado al eje Z.

Se deben personalizar los parámetros máquina “P105” y “P305” con el valor “1(YES)”,de forma que se disponga de control continuo del eje después de llegar a posición. Esdecir, que una vez alcanzada la cota de destino el CNC se encarga de mantenerlos endicho punto.

Además, se deben personalizar adecuadamente los siguientes parámetros:

P609(1)=0 El 1º volante electrónico no trabaja como FAGOR 100PP621(7)=1 La máquina no dispone de manivelasP500, P621(6) Sentido de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)P602(1), P621(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico

(1º, 2º)P501, P621(1,2) Resolución de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)P602(4), P621(5) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico

(1º, 2º)

Se permite desplazar la máquina en todas las posiciones del conmutador MFO (ManualFeedrate Override), aplicando el CNC el factor de multiplicación indicado en cadauna de las posiciones correspondientes al volante (x1, x10, x100) y el factor “x1” enel resto de las posiciones.

La cantidad que se desplaza el eje depende de la posición que se ha seleccionado enel conmutador y de los valores que se han asignado a los parámetros máquinacorrespondientes.

Ejemplo para el primer volante:

Los parámetros del volante electrónico se han personalizado de la siguiente forma:


El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado en laposición “x100”.

El eje seleccionado avanzará 0.001mm x4 x100 = 0.4 milímetros por cada impulsorecibido.

Cuando se gira rápidamente el volante, puede ocurrir que el CNC necesite desplazarel eje con un avance superior al máximo permitido, parámetros “P111” y “P311”. Eneste caso el CNC limitará el avance al máximo permitido, despreciando los impulsosadicionales y evitando de esta forma la generación de errores de seguimiento.

El CNC hará caso del volante electrónico incluso cuando la entrada de Feed Hold(terminal 15 del conector I/O 1) se encuentra activa o si se han sobrepasado los límites




de recorrido permitidos por software (parámetros máquina “P107”, “P108”, “P307”,“P308”).

No se hará caso del volante electrónico cuando se ha producido un error en el CNC(emergencia, etc.).

Tampoco se hará caso del volante electrónico cuando el CNC 800T esté ejecutandouna pieza o un ciclo.

Atención:

Cuando la máquina dispone de dos volantes electrónicos y además sedesea desplazar la máquina mediante las manivelas, se debe activar laentrada MANUAL, terminal 19 del conector I/O 1, cada vez que se deseenutilizar las manivelas.

El CNC pasa a modo Visualizador y no hace caso a los volanteselectrónicos.



7.6 CABEZAL

Dependiendo de cómo se hayan personalizado los parámetros máquina "P601(3)" y"P601(2)", el CNC proporciona una de las siguientes salidas:

* Salida de consigna analógica (±10V), a través de los terminales 36 y 37 del conectorI/O1.

* Salida de consigna en formato BCD de 2 dígitos, a través de los terminales 20 a27 del conector I/O1.

* Salida de consigna en formato BCD de 4 dígitos, a través de los terminales 20 a27 del conector I/O1.

Salida Analógica

Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analógica para el reguladordel cabezal se deben personalizar los parámetros máquina de cabezal “P601(3)”y “P601(2)” con el valor 0.

El CNC generará la señal analógica correspondiente a la velocidad de giroprogramada, dentro del rango ±10 V.

Si se desea una consigna unipolar se debe personalizar el parámetro máquina delcabezal “P607(4)” con el valor “1”. El signo de dicha consigna se define medianteel parámetro máquina de cabezal “P601(4)”.

Siempre que se selecciona una velocidad de cabezal que implica cambio de gama,el CNC generará automáticamente la función M asociada a la nueva gama de cabezal“M41, M42, M43, M44”.

Cuando la máquina dispone de cambiador automático de gama se debe personalizarel parámetro máquina "P601(1)=1".

Salida BCD

Cuando se desea la consigna de cabezal en formato BCD (2 o 4 dígitos) se debenpersonalizar los parámetros máquina “P601(3)” y “P601(2)” del siguiente modo:

Si se desea salida BCD de 2 dígitos P601(3)=1 y P601(2)=0Si se desea salida BCD de 4 dígitos P601(3)=0 y P601(2)=1

El CNC mostrará en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) elcódigo BCD correspondiente a la velocidad “S” programada.

Además, activa la salida “S Strobe” para indicar al armario eléctrico que se debeejecutar la función auxiliar requerida y esperará la señal “M EJECUTADA”procedente del armario eléctrico para dar por finalizada la transferencia deinformación.

Si se desea salida BCD de 2 dígitos “P601(3)=1 y P601(2)=0”, el CNC indicarála velocidad del cabezal seleccionada según la siguiente tabla de conversión:

CABEZAL



Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará la velocidad de cabezalcorrespondiente al valor 9999.

Ejemplo:

Si se selecciona el valor S 800 el CNC mostrará el valor “S78” en formatoBCD, es decir:

Si se desea salida BCD de 4 dígitos “P601(3)=0 y P601(2)=1”, el CNC proporcionaráel valor correspondiente a la S programada en dos fases, con un retardo entre fases de100 mseg.

Además activa la salida “S Strobe” en cada una de las fases y esperará la señal “MEJECUTADA” procedente del armario eléctrico en cada una de dichas fases.

En la primera fase se mostrarán los valores correspondientes a los Millares y Centenas

CABEZAL

SProgramada

S BCDS

ProgramadaS BCD

SProgramada

S BCDS

ProgramadaS BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01

Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27

Valor 0 1 1 1 1 0 0 0


y en la segunda fase los correspondientes a las Decenas y Unidades. Los terminalesdel conector I/O 1 correspondientes a cada uno de ellos son los siguientes:

Terminal 1ª Fase 2ª Fase

2021 Millares Decenas2223

2425 Centenas Unidades2627

Ejemplo:

Si se selecciona el valor S 1234 el CNC mostrará los siguientes valores:

Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27

1ª Fase 0 0 0 1 (Millar) 0 0 1 0 (Centena)

2ª Fase 0 0 1 1 (Decena) 0 1 0 0 (Unidad)

CABEZAL



7.6.1 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL

El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida porreductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los“par-motor” del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.

Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parámetrosmáquina del cabezal “P7, P8, P9 y P10”, especificando en revoluciones/minuto lavelocidad máxima para cada una de ellas.

El valor asignado al parámetro “P7” será el correspondiente a la menor de las gamas(GAMA1) y el valor asignado al parámetro “P10” corresponderá a la mayor de lasgamas (GAMA4).

En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzandopor la GAMA1 y a las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo valor quea la superior de las utilizadas.

7.6.1.1 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL EN MODO MANUAL

Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetromáquina “P601(1)” con el valor “0”.

Cuando la nueva velocidad de cabezal “S” seleccionada implica cambio de gama, elCNC mostrará un mensaje indicando la gama que debe seleccionarse.

Una vez seleccionada dicha gama se debe pulsar la tecla [ENTER] para que el CNCproporcione la nueva consigna que se ha seleccionado.

A continuación, el CNC generará automáticamente la función M asociada a la nuevagama de cabezal “M41, M42, M43, M44”.

CABEZAL


7.6.1.2 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL EN MODO AUTOMATICO

Si se desea realizar el cambio de gama en modo automático se debe personalizar elparámetro máquina “P601(1)” con el valor “1”.

Cuando la nueva velocidad de cabezal “S” seleccionada implica cambio de gama, elCNC ejecutará la función auxiliar correspondiente a la nueva gama.

El CNC utiliza las funciones auxiliares “M41, M42, M43 y M44” para indicar al armarioeléctrico la gama que se debe seleccionar (GAMA 1, GAMA 2, GAMA 3, GAMA4).

Además, para facilitar el cambio de gama, el CNC permite disponer de una consignaS analógica residual cuando exista un cambio en la gama de velocidades del cabezal.Parámetro máquina de cabezal “P601(6)”.

El valor de dicha consigna residual se define mediante el parámetro máquina de cabezal“P701”, y el tiempo de oscilación de dicha consigna se encuentra fijado mediante elparámetro máquina de cabezal “P702”.

El cambio de gama automático del cabezal se realiza de la siguiente forma:

1.- Una vez detectado el cambio de gama el CNC pasa en las salidas BCD (terminales20 a 27 del conector I/O 1) el valor correspondiente a la función auxiliar M41,M42, M43 o M44.

50 milisegundos más tarde se activa la salida “M Strobe” para indicar al armarioeléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida. Esta señal se mantieneactiva durante 100 milisegundos.

2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de la señal “M Strobe”, deberá desactivarla entrada “M EJECUTADA” para indicar al CNC que comienza la ejecución dela función correspondiente.

3.- El armario eléctrico ejecutará la función auxiliar requerida, debiendo analizar paraello las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).

CABEZAL



4.- Tras mantener activas las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1)durante 200 milisegundos, el CNC proporcionará, si el parámetro “P601(6)” loindica, la consigna S residual indicada en el parámetro máquina de cabezal “P701”.

El tiempo de oscilación de la consigna S residual se encuentra fijado mediante elparámetro máquina de cabezal “P702”.

5.- Una vez finalizado el cambio de gama de cabezal, el armario eléctrico deberáactivar la señal “M EJECUTADA” para indicar al CNC que ha finalizado eltratamiento de la función solicitada.

Cuando el armario eléctrico dispone de un dispositivo que necesita que las señales delCNC (BCD y M Strobe) se mantengan activas durante más tiempo, se debe personalizarel parámetro máquina “P602(7)” con el valor “1”.

CABEZAL

PáginaCapítulo: 7 Sección:33TEMAS CONCEPTUALES CONTROL DEL CABEZAL

7.6.2 CONTROL DEL CABEZAL

Es necesario disponer de captación de cabezal cuando se desean efectuar las siguientesoperaciones:

* Operación automática de roscado* Parada orientada de cabezal

Para ello es necesario disponer de un encoder situado en el cabezal y personalizar losparámetros máquina siguientes:

P800 Número de impulsos del encoder de cabezalP606(3) Sentido de contaje del cabezal

Además, si se desea trabajar con la opción "Parada orientada de cabezal" se debenpersonalizar los siguientes parámetros:

P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada.Si está a "0", no se dispondrá de esta prestación.

P601(4) Signo de la salida analógica S en lazo abierto.P606(2) Signo de la salida S analógica durante la parada orientadaP600(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el CABEZALP707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientadaP708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientadaP709 Consigna analógica mínima del cabezal durante la parada

orientada.

Para orientar el cabezal, se debe teclear la siguiente secuencia:

* [S] la parte inferior de la pantalla mostrará: "S POS =".

* A continuación, introducir el valor de la posición angular a la que se desea orientarel cabezal. Por ejemplo S20 ó S35.006

* Pulsar

Cada vez que el cabezal pasa de trabajar en lazo abierto (modo normal de rpm) a lazocerrado (parada orientada), el CNC ralentizará el cabezal por debajo de la velocidadindicada en el parámetro máquina P706 (si estaba girando); efectuará una búsquedade la referencia cero máquina en el cabezal y lo orientará al ángulo especificado (SPOS=).

Esta posición angular se visualizará en grados (enteros) y en caracteres grandes como:S 320 °

El CNC realizará la búsqueda del cero máquina en el cabezal antes de orientarloúnicamente cuando este pase de trabajar en lazo abierto a hacerlo en lazo cerrado(parada orientada).

Cuando se vuelva a trabajar en lazo abierto, la pantalla mostrará las rpm del cabezaldesaparciendo el símbolo °. Esto ocurrirá tras pulsar o , tras seleccionarotra velocidad, tras una emergencia o en el encendido del CNC.


TEMAS CONCEPTUALES34 HERRAMIENTAS

7.7 HERRAMIENTAS Y ALMACEN DE HERRAMIENTAS

Los parámetros máquina relacionados con las herramientas y con el almacén deherramientas son los siguientes:

P700 Número de herramientasP900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramientaP901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramientaP617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas

7.7.1 LA MAQUINA DISPONE DE CAMBIADOR DEHERRAMIENTAS

Cada vez que se desea seleccionar una nueva herramienta se debe pulsar la tecla [TOOL]seguida del número de herramienta y pulsar la tecla

El CNC comunica al armario eléctrico, mediante las salidas BCD (terminales 20 a 27del conector I/O 1) el número de herramienta que se desea seleccionar y activa lasalida “T Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe efectuar el cambio.

Una vez efectuado el cambio, el CNC asume los valores que tiene asignados el correctordel mismo número y aplica dichos valores (longitudes y radio) en todas las operacionesque se efectúan a continuación.

7.7.2 LA MAQUINA NO DISPONE DE CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS

Es necesario que el CNC conozca en todo momento cual es la herramienta que se estáutilizando en el mecanizado. Por ello, cada vez que se selecciona una nueva herramientase debe, tras efectuar el cambio, pulsar la tecla [TOOL] seguida del número de herramientaseleccionada y de la tecla

El CNC asume los valores que tiene asignados el corrector del mismo número y aplicadichos valores (longitudes y radio) en todas las operaciones que se efectúan acontinuación.

Si al ejecutarse un ciclo o una pieza previamente programada se necesita seleccionaruna nueva herramienta, el CNC mostrará un mensaje indicando el númerocorrespondiente a la nueva herramienta que se debe seleccionar.

Además, interrumpe la ejecución del programa hasta que se efectúe el cambio y eloperario pulse la tecla [ENTER].


7.7.3 POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTAS

Es aconsejable utilizar un lugar apartado de la pieza para efectuar el cambio deherramienta, especialmente cuando se vaya a utilizar la opción de repetición de piezas.

El CNC permite definir dicho punto mediante los parámetros “P900” y “P901”. Estosparámetros, definen en cotas absolutas y referidas al Cero Máquina, la posición en Xy Z a la que se desplazará la máquina para efectuar el cambio de herramienta.

De esta forma, cada vez que el usuario solicita una nueva herramienta o el propioCNC necesita cambiar de herramienta para ejecutar el ciclo o pieza que se haprogramado, la máquina se desplazará hasta el punto de cambio indicado por losparámetros máquina "P900" y "P901" para efectuar el cambio de herramienta.

Si ambos parámetros se definen con valor “0” el CNC actúa de la siguiente forma:

* Cuando el operario solicita un cambio de herramienta, el CNC no efectuará ningúndesplazamiento, realizándose el cambio de herramienta en el mismo punto en quese ha solicitado.

* Si se desea ejecutar un ciclo que se ha programado con otra herramienta, el CNCrealizará el cambio antes de comenzar su ejecución, es decir, en el mismo puntode llamada al ciclo.

* Durante la ejecución de una pieza el CNC asume como punto de cambio, el puntoen que comenzó la ejecución de la pieza. Por lo tanto, siempre que se necesitecambiar de herramienta el CNC se desplazará a dicho punto.

El CNC no tendrá en cuenta los valores indicados en los parámetros “P900” y “P901”cuando se está haciendo una medición de herramientas, realizándose el cambio deherramienta en el mismo punto en que se ha solicitado.

HERRAMIENTAS



7.8 TRATAMIENTO DE LAS SEÑALES “FEED HOLD” Y “M EJECUTADA”

El CNC dispone de una única entrada (terminal 15 del conector I/O 1) para realizarel tratamiento de ambas señales.

Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, siendo tratadas por elCNC del siguiente modo:

FEED HOLD

Esta señal permite detener la ejecución de un bloque.

Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD) a nivellógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes,proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamientode los ejes.

M EJECUTADA o CONFIRMACION DEL ARMARIO ELECTRICO

Esta señal se utiliza como confirmación por parte del armario eléctrico de que seha ejecutado la función auxiliar M, S, T solicitada.

Cuando el CNC envía al armario eléctrico las señales de salida BCDcorrespondientes a la función M, S o T, el armario eléctrico debe poner a nivellógico bajo la señal “M EJECUTADA”.

El CNC esperará que el armario eléctrico termine la ejecución de dicha funcióny vuelva a poner a nivel lógico alto la señal “M EJECUTADA”. Dando así porfinalizada la ejecución de función auxiliar correspondiente.

"FEED HOLD""M EJECUTADA"


7.9 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

Transferencia de la función M:

Cuando se debe enviar una función M al armario eléctrico el CNC utiliza las salidasBCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activa la salida “M Strobe” paraindicar al armario eléctrico que debe ejecutarlas.

Dependiendo de cómo se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNCdebe esperar o no la activación de la entrada “M EJECUTADA” para dar porfinalizada su ejecución.

Si se ejecuta una función auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla defunciones M el CNC esperará la señal “M EJECUTADA” para continuar laejecución del programa.

Transferencia de la función S (formato BCD):

Cuando se programa una nueva velocidad de cabezal “S”, el CNC proporcionael código BCD correspondiente (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activarála salida “S Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.

El CNC esperará la activación de la señal “M EJECUTADA” para dar por finalizadasu ejecución.

Si la nueva “S” seleccionada implica cambio de gama, el CNC ejecuta primero lafunción “M” correspondiente al cambio de gama y a continuación transferirá lanueva velocidad de cabezal seleccionada.

Transferencia de la función T:

Cuando se ha seleccionado una nueva herramienta “T”, el CNC proporciona elcódigo BCD correspondiente (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activarála salida “T Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.

El CNC esperará la activación de la señal “M EJECUTADA” para dar por finalizadasu ejecución.

TRANSFERENCIA DEFUNCIONES "M", "S", "T"



7.9.1 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES “M, S, T” USANDOLA SEÑAL “M EJECUTADA”

Cuando al parámetro “P602(7)” se le asigna el valor “0”, el CNC mantiene activasdurante 100 milisegundos las salidas BCD y la señal de Strobe correspondiente a lafunción “M, S, T” seleccionada.

Cuando se dispone en el armario eléctrico de un dispositivo que necesita que las señalesdel CNC se mantengan activas durante más tiempo se debe personalizar el parámetromáquina “P602(7)” con el valor “1”.

El CNC actúa en cada uno de los casos del siguiente modo:

“P602(7)=0”

1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en lassalidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).

50 milisegundos más tarde se activa la salida “Strobe” correspondiente paraindicar al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de “Strobe”,deberá comenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando laentrada “M EJECUTADA” para indicar al CNC que comienza la ejecución dedicha función.

3.- El CNC mantendrá durante 100 milisegundos la señal de “M Strobe” y durante50 milisegundos más las salidas BCD.

Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal “MEJECUTADA”, indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamientode la función requerida.



“P602(7)=1”

Este tipo de transferencia se utiliza cuando se dispone en el armario eléctrico deun dispositivo que necesita que las señales del CNC se mantengan activas durantemás tiempo.

1.-El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en lassalidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).

50 milisegundos más tarde se activa la salida “Strobe” correspondiente paraindicar al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

2.-Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de “Strobe”,deberá comenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando laentrada “M EJECUTADA” para indicar al CNC que comienza la ejecución dela función correspondiente.

3.-El CNC mantendrá aún durante 100 milisegundos la señal de “Strobe” y durante150 milisegundos las salidas BCD.

Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal “MEJECUTADA”, indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamientode la función requerida.




7.9.2 TRANSFERENCIA DE LA FUNCION AUXILIAR "M" SIN LASEÑAL “M EJECUTADA”

Este tipo de transferencia se realizará cuando la M correspondiente se encuentra definidaen la tabla de funciones M, y el bit correspondiente (bit 17) se encuentra personalizadode forma que el CNC no espera la activación de la entrada “M EJECUTADA” paradar por finalizada su ejecución.

1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidasBCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).

50 milisegundos más tarde se activa la salida “M Strobe” para indicar al armarioeléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de la señal “M Strobe”, deberá comenzarla ejecución de la función correspondiente.

3.- El CNC mantendrá durante 100 milisegundos la señal de “M Strobe” y durante50 milisegundos más las salidas BCD.

Finalizado dicho tiempo continuará con la ejecución del programa,independientemente de que dicha función haya sido ejecutada o no por el armarioeléctrico.


2

APENDICE A

CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC

CARACTERISTICAS GENERALES3 Procesadores de 8 bitsCapacidad para albergar hasta 10 piezas de 20 operaciones cada una.1 línea de comunicación RS232C.2 entradas de contaje para los ejes X, Z.1 entradas de contaje para el cabezal.2 entradas para los volantes electrónicos.Resolución de 0.001 mm. ó 0.0001 pulgadas.Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.11 entradas digitales optoacopladas.32 salidas digitales optoacopladas.Peso aproximado: Modelo compacto 12 Kg.

Modelo Modular: Unidad Central 9 Kg. Monitor 9" 13Kg. Monitor 14" 20Kg.Consumo aproximado: Unidad Central 75w. Monitor 85w.

EMBALAJECumple la norma EN 60068-2-32

ALIMENTACIONAlimentación Universal de corriente alterna entre 100V y 240V (+10% y -15%)Frecuencia de red: 50 - 60 Hz ±1% y ±2% durante periodos muy cortosCortes de red: Cumple la norma EN 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10milisegundos a 50 Hz partiendo de 0º y 180º (dos polaridades, positiva y negativa)Distorsión armónica: Menor del 10% de la tensión eficaz total entre conductores bajo tensión (sumadel 2º al 5º armónico)

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACIONConsumo de la alimentación de +5V. 750 mA (250 mA por cada conector)Consumo de la alimentación de -5V. 0.3A (100 mA por cada conector)Niveles de trabajo para señal cuadrada.

Frecuencia máxima 200KHz.Separación mínima entre flancos 950 nseg.Desfase 90º ±20ºUmbral alto (nivel lógico “1”) 2.4V. < V

IH < 5V.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) -5V. < VIL

< 0.8V.Vmax. ±7 V.Histéresis 0.25 V.Corriente de entrada máxima 3mA.Niveles de trabajo para señal senoidal.Frecuencia máxima 25KHz.Tensión pico a pico 2V. < Vpp < 6V.Corriente de entrada I

I 1mA.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALESTensión nominal +24 Vcc.Tensión nominal máxima +30 Vcc.Tensión nominal mínima +18 Vcc.Umbral alto (nivel lógico “1”) V

IH >+18 Vcc.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL

< +5 Vcc. o no conectado.Consumo típico de cada entrada 5 mA.Consumo máximo de cada entrada 7 mA.Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.

3

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALESTensión nominal de alimentación +24 Vcc.Tensión nominal máxima +30 Vcc.Tensión nominal mínima +18 Vcc.Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 2 V.Intensidad de salida máxima 100 mA.Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.Protección por fusible exterior de 3 Amp. ante conexión inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones

de la fuente exterior superiores a 33 Vcc.

CONDICIONES AMBIENTALESHumedad relativa: 30-90% sin condensaciónTemperatura de trabajo: 5-40ºC con una media inferior a 35ºCTemperatura ambiente en régimen de No funcionamiento: entre -25ºC y +70ºCAltitud máxima de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2

VIBRACIONEn régimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm.En régimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleración.Caída libre de equipo embalado 1 m.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICAVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

SEGURIDADVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

GRADO DE PROTECCIONUnidad central: IP2XPartes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1, en lo que respecta a laprotección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas conalimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuentede alimentación.El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.

PILAPila de litio de 3,5 V.Vida estimada 10 años.A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoria será retenida

durante 10 días mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida.Precaución, debido al riesgo de explosión o combustión:

No intentar recargar la pila.No exponerla a temperaturas superiores a 100 °C.No cortocircuitar los bornes.

4

MONITOR

CRTMonitor 9" monocromo Deflexión: 90 gradosPantalla: Antirreflexiva Fósforo: AmbarResolución: 640 puntos x 480 líneas Superficie visualizable: 160x120 mm.

FRECUENCIA DE BARRIDOSincronismo vertical: 75 Hz negativo Sincronismo horizontal: 31.25 KHz negativo

SEÑALES DE ENTRADAVideos y sincronismos separados Diferenciales RS-422 A (nivel TTL)Impedancia:120 Ohm.

ALIMENTACIONAlimentación Universal de corriente alterna entre 100V. y 240V. (+10%, -15%)Consumo: 20 W máximoFrecuencia de red:50 - 60 Hz ±1.Fusible: 2 de 3,15AF/250V (3,15 Amp. Rápido)

CONTROLESBrillo Contraste

CONECTORESAlimentación: Base de conector bipolar + toma de tierra, según los estándares IEC-320 y CEE-22Señales de Video: Conector SUB-D de 15 contactos (macho)

EMBALAJECumple la norma EN 60068-2-32

CONDICIONES AMBIENTALESHumedad relativa: 30-90% sin condensaciónTemperatura de trabajo: 5-40ºC con una media inferior a 35ºCTemperatura ambiente en régimen de No funcionamiento: entre -25ºC y +70ºCAltitud máxima de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICAVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

SEGURIDADVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

5

GRADO DE PROTECCIONFrontis: IP54Trasera: IPX2Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1, en lo que respecta a laprotección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas conalimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuentede alimentación.El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.

Atención:Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, las diversas ranurasde ventilación no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sis-tema de ventilación que desaloje el aire caliente del armazón o pupitre que soportael MONITOR.

6

APENDICE B

HABITACULOS

MODELO COMPACTO o UNIDAD CENTRAL DEL MODELO MODULAR

La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes de la Unidad Central y el habitá-culo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser elsiguiente:

TECLADO

La sujeción se debe realizar como se indica a continuación (dimensiones en mm):

7

MONITOR

La mínima distancia, en milímetros, que debe existir entre cada una de las paredes del Monitor y elhabitáculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debeser el siguiente:

Cuando se utiliza un ventilador para mejorar la aireación del habitáculo se debe utilizar un ventila-dor con motor de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen camposmagnéticos que pueden distorsionar las imágenes mostradas en la pantalla.

La temperatura en el interior del habitáculo debe estar entre 0 y 50°C (32 a 122°F).

La sujeción del Monitor se debe realizar como se indica a continuación (dimensiones en mm):

A B C D E

Monitor 9" 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 150 mm

Monitor 14" 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 50 mm

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APENDICE C

ENTRADAS Y SALIDAS DEL CNC

ENTRADAS

Terminal Conector Significado

10 I/O 1 Micro Io del eje X12 I/O 1 Micro Io del eje Z14 I/O 1 /Stop Emergencia.15 I/O 1 /Feed hold - /Transfer inhibit - /M ejecutada16 I/O 1 /Parada17 I/O 1 Marcha19 I/O 1 Manual (modo visualizador)

SALIDAS

Terminal Conector Significado

2 I/O 1 T Strobe3 I/O 1 S Strobe4 I/O 1 M Strobe5 I/O 1 Emergencia6 I/O 1 Roscado on - Cicle on7 I/O 1 Embrague Z8 I/O 1 Reset9 I/O 1 Embrague X

20 I/O 1 MST8021 I/O 1 MST4022 I/O 1 MST2023 I/O 1 MST1024 I/O 1 MST0825 I/O 1 MST0426 I/O 1 MST0227 I/O 1 MST01

30, 31 I/O 1 Consigna eje X34, 35 I/O 1 Consigna eje Z36, 37 I/O 1 Consigna del cabezal

21 I/O 2 Salida indicativa de Modo de Trabajo3 I/O 2 Salida decodificada M014 I/O 2 Salida decodificada M025 I/O 2 Salida decodificada M036 I/O 2 Salida decodificada M047 I/O 2 Salida decodificada M058 I/O 2 Salida decodificada M069 I/O 2 Salida decodificada M07

10 I/O 2 Salida decodificada M0811 I/O 2 Salida decodificada M0912 I/O 2 Salida decodificada M1013 I/O 2 Salida decodificada M1122 I/O 2 Salida decodificada M1523 I/O 2 Salida decodificada M14 - Salida G0024 I/O 2 Salida decodificada M1325 I/O 2 Salida decodificada M12

9

APENDICE D

TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA "S" BCD EN 2 DIGITOS

SProgramada

S BCDS

ProgramadaS BCD

SProgramada

S BCDS

ProgramadaS BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

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APENDICE E

CUADRO RESUMEN DE LOS PARAMETROS MAQUINA

PARAMETROS MAQUINA GENERALES

P5 Frecuencia de la tensión de red (50/60)P99 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita)P13 Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1)P11 Eje X en radios (0) o diámetros (1)P6 Visualización Teórica (1) o Real (0)P617(2) Visualizar el error de seguimiento (0=No, 1=Si)P600(1) Disposición de los ejes en la máquinaP606(4,5) Sentido de los ejes en la representación gráficaP601(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas de cabezal (0=No, 1=Si)P617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDASP604(4) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O1 (0=0V, 1=24V)P604(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativa de G00 (0=No, 1=Si)P605(4) Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON (0) o CICLE_ON (1)P606(7) Las M decodificadas tienen salida en código BCD (0=Si, 1=No)P602(7) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si)P603(4,3,2,1), P608(1) Anulación de la alarma de captación del eje A1, A2, A3, A4, A5 (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA DEL VOLANTEP621(7) La máquina dispone de manivelas (0=Si, 1=No)P823 Temporización antes de abrir el lazo (1=10ms)P622(3) La máquina dispone de un único volante electrónico (0=No, 1=Si)P609(1) El primer volante electrónico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si)P500, P621(6) Sentido de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)P602(1), P621(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico (1º, 2º) (0=mm, 1=pulg.)P501, P621(1,2) Resolución de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)P602(4), P621(5) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico (1º, 2º) (0=x4, 1=x2)P617(5) Volante inactivo si el conmutador está fuera de las posiciones de volante (0=No, 1=Si)P622(1) Volante gestionado desde el PLC (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACIONP12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0)P601(5) Inhabilitación de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si)P600(2) Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revés (0=No, 1=Si)P622(2) Desplazamientos en JOG Incremental en radios/diámetros (0=No, 1=Si)P600(3) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%)P4 El conmutador MFO también funciona en los posicionamiento rápidos (0=No, 1=Si)P601(7) Recupera condiciones iniciales al pasar al modo de trabajo estándar (0=No, 1=Si)P617(6) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100% (0=No, 1=Si)P617(8) Se permiten redondeos en la definición del perfil (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTASP700 Número de herramientas (0...32)P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramientaP901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramientaP617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas (0=No, 1=Si)P730 Subrutina asociada a la función T (sólo durante la ejecución del programa 99996)

Apartado 4.3

Apartado4.3.1

Apartado4.3.2

Apartado4.3.3

Apartado4.3.4

11

PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232CP0 Velocidad de transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600)P1 Número de bits de información por carácter (0=7, 1=8)P2 Paridad (0=No, 1=ODD, 2=EVEN)P3 Bits de parada (1 o 2)P605(5) DNC activo (0=No, 1=Si)P605(6) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera (1) o Casette (0)P605(7) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si)P605(8) El CNC aborta la comunicación DNC (depuración de programas) (0=Si, 1=No)P606(8) Informe de estado por interrupción activo (0=No, 1=Si)

Apartado4.3.5

12

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

P100, P300 Signo de la consigna del eje X, ZP101, P301 Sentido de contaje del eje X, ZP102, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Z

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES

P103, P303 Resolución de contaje del eje X, ZP602(3), P602(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje X, Z (0=mm, 1=pulgadas)P106, P306 Tipo de señal de captación del eje X, Z (0=Cuadrada, 1=Senoidal)P602(6), P602(5) Factor multiplicador de las señales del eje X, Z (0=x4, 1=x2)P619(1), P619(2) Factor multiplicador especial para las señales senoidales del eje X, ZP604(2), P604(1) Encoder binario en el eje X, Z (0=No, 1=Si)P604(7), P604(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Z

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA

P117, P317 Consigna mínima del eje X, Z (1=2.5mV)P104, P304 Temporización Embrague-Consigna del eje X, Z (0=No, 1=Si)P118, P318 Banda de muerte del eje X, Z (0 a 255 micras)P105, P305 Control continuo del eje X, Z (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO

P107, P307 Límite de recorrido positivo del eje X, ZP108, P308 Límite de recorrido negativo del eje X, Z

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO

P109, P309 Holgura del husillo en el eje X, Z (0 a 255 micras)P620(1) P620(2) Signo de la holgura de husillo del eje X, Z (0=Positivo, 1=Negativo)P113, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Z (1=2.5mV)P605(2), P605(1) Compensación de error de husillo del eje X, Z (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES

P110, P310 Máximo avance programable en el eje X, ZP111, P311 Avance para los desplazamientos rápidos del eje X, ZP717 Máximo avance F para los tramos curvosP703 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V.P705 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES

P114, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, ZP115, P315 Punto de discontinuidad del eje X, ZP116, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, ZP607(6) Cuando se efectúa un roscado se aplica sólo la ganancia proporcional K1 (0=No, 1=Si)P607(7) Cuando se efectúa un desplazamiento rápido se aplica sólo la ganancia K2 (0=No, 1=Si)P715 Recuperación de la posición programada en los ejes "con control no continuo"

Apartado 5

Apartado 5.1

Apartado 5.2

Apartado 5.3

Apartado 5.4

Apartado 5.5

Apartado 5.6

13

Apartado 5.9

Apartado 5.8

Apartado 5.7PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA

P119, P319 Cota de referencia máquina del eje X, ZP618(8), P618(7) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Z (0=Positivo, 1=Negativo)P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Z (0=Negativo, 1=Positivo)P600(5), P600(4) Micro de referencia máquina del eje X, Z (0=Si, 1=No)P112, P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, ZP807, P808 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, ZP604(8) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON ACELERACION / DECELERACION

P712, P713 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X, Z (1=20ms)P609(4) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si)P616(6) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No)P621(8) Control de ACELERACION/DECELERACION en forma de campana (0=No, 1=Si)P731 Duración de la rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana (1=10ms)P720, P721 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Z

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON HERRAMIENTA MOTORIZADA

P607(1) Signo de la consigna de la herramienta motorizadaP802 Máxima avance programable para la herramienta motorizadaP609(8) Velocidad de giro de herramienta motorizada puede ser modificada desde el panel (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES

P606(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros. (0=No, 1=Si)P609(7) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si)

Apartado 5.10

14

PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

P617(4) La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min. (0=No, 1=Si)P811 Control de aceleración/deceleración del cabezal (1=10ms)

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA

P7, P8, P9, P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4P601(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas de cabezal (0=No, 1=Si)P601(6) S Analógica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si)P701 Valor de la S analógica residual (1=2.5mV)P702 Tiempo de oscilación en un cambio de gama

PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA

P601(4) Signo de la consigna S del cabezalP607(4) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)

PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD

P601(3) Salida S en BCD de 2 dígitos (0=No, 1=Si)P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA PARA EL CONTROL DE CABEZAL

P800 Número de impulsos del encoder de cabezalP606(3) Sentido de contaje del cabezalP603(8) Control exhaustivo de la velocidad del cabezal (0=Si, 1=No)P704 Tiempo de estabilización de la S (1=0.1s)P617(7) Confirmación de M3/M4 detectando inversión por captación (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA PARA LA PARADA ORIENTADA DEL CABEZAL

P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada del cabezal (en rpm)P606(2) Signo de la salida S analógica asociada a la parada orientada del cabezalP600(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el cabezal (0=Negativo, 1=Positivo)P709 Consigna analógica mínima del cabezal durante la parada orientada (1=2.5mV)P707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientadaP708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada

Apartado 6

Apartado 6.3

Apartado 6.2

Apartado 6.1

Apartado6.4.1

Apartado 6.4

15

APENDICE F

LISTA ORDENADA DE LOS PARAMETROS MAQUINA

P0 Velocidad transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600) ....... Apartado 4.3.5P1 Número de bits de información por carácter (0=7, 1=8) ................................................ Apartado 4.3.5P2 Paridad (0=No, 1=ODD, 2=EVEN) ............................................................................... Apartado 4.3.5P3 Bits de parada (1 o 2) .................................................................................................. Apartado 4.3.5P4 El conmutador MFO también funciona en posicionamientos rápidos (0=No, 1=Si) ...... Apartado 4.3.3P5 Frecuencia de la tensión de red (50/60) ....................................................................... Apartado 4.3P6 Visualización Teórica (1) o Real (0) ............................................................................ Apartado 4.3P7 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1............................................................. Apartado 6.1P8 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 2............................................................. Apartado 6.1P9 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 3............................................................. Apartado 6.1P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 4............................................................. Apartado 6.1P11 Eje X en radios (0) o diámetros (1) .............................................................................. Apartado 4.3P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0) ................. Apartado 4.3.3P13 Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1) .................................................................. Apartado 4.3P99 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita) ................................................................. Apartado 4.3

P100 Signo de la consigna del eje X .................................................................................... Apartado 5P101 Sentido de contaje del eje X........................................................................................ Apartado 5P102 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X ............................................ Apartado 5P103 Resolución de contaje del eje X .................................................................................. Apartado 5.1P104 Temporización Embrague-Consigna del eje X (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado 5.2P105 Control continuo del eje X (0=No, 1=Si) ..................................................................... Apartado 5.2P106 Tipo de señal de captación del eje X (0=Cuadrada, 1=Senoidal) .................................. Apartado 5.1P107 Límite de recorrido positivo del eje X ......................................................................... Apartado 5.3P108 Límite de recorrido negativo del eje X ........................................................................ Apartado 5.3P109 Holgura del husillo en el eje X (0 a 255 micras) ........................................................... Apartado 5.4P110 Máximo avance programable en el eje X ..................................................................... Apartado 5.5P111 Avance para los desplazamientos rápidos del eje X ..................................................... Apartado 5.5P112 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X .............................................. Apartado 5.7P113 Impulso adicional de consigna del eje X (1=2.5mV) ................................................... Apartado 5.4P114 Ganancia proporcional K1 del eje X ............................................................................ Apartado 5.6P115 Punto de discontinuidad del eje X .............................................................................. Apartado 5.6P116 Ganancia proporcional K2 del eje X ............................................................................ Apartado 5.6P117 Consigna mínima del eje X (1=2.5mV) ........................................................................ Apartado 5.2P118 Banda de muerte del eje X (0 a 255 micras) ................................................................. Apartado 5.2P119 Cota de referencia máquina del eje X .......................................................................... Apartado 5.7

P300 Signo de la consigna del eje Z .................................................................................... Apartado 5P301 Sentido de contaje del eje Z ........................................................................................ Apartado 5P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Z ............................................ Apartado 5P303 Resolución de contaje del eje Z .................................................................................. Apartado 5.1P304 Temporización Embrague-Consigna del eje Z (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado 5.2P305 Control continuo del eje Z (0=No, 1=Si) ..................................................................... Apartado 5.2P306 Tipo de señal de captación del eje Z (0=Cuadrada, 1=Senoidal) .................................. Apartado 5.1P307 Límite de recorrido positivo del eje Z ......................................................................... Apartado 5.3P308 Límite de recorrido negativo del eje Z ........................................................................ Apartado 5.3P309 Holgura del husillo en el eje Z (0 a 255 micras) ........................................................... Apartado 5.4P310 Máximo avance programable en el eje Z ..................................................................... Apartado 5.5P311 Avance para los desplazamientos rápidos del eje Z ..................................................... Apartado 5.5P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Z .............................................. Apartado 5.7P313 Impulso adicional de consigna del eje Z (1=2.5mV) ................................................... Apartado 5.4P314 Ganancia proporcional K1 del eje Z ............................................................................ Apartado 5.6P315 Punto de discontinuidad del eje Z ............................................................................... Apartado 5.6P316 Ganancia proporcional K2 del eje Z ............................................................................ Apartado 5.6P317 Consigna mínima del eje Z (1=2.5mV) ........................................................................ Apartado 5.2P318 Banda de muerte del eje Z (0 a 255 micras) ................................................................. Apartado 5.2P319 Cota de referencia máquina del eje Z .......................................................................... Apartado 5.7

16

P500 Sentido de contaje del volante electrónico .................................................................... Apartado 4.3.2P501 Resolución de contaje del volante electrónico (1=0.001mm o 0.0001") ......................... Apartado 4.3.2P502 a P519 Sin función “ =0 “

P600 (8) Tipo impulso de referencia máquina del cabezal (0=Negativo, 1=Positivo) .......... Apartado 6.4.1(7) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X (0=Negativo, 1=Positivo) ......... Apartado 5.7(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje Z (0=Negativo, 1=Positivo) ......... Apartado 5.7(5) Micro de referencia máquina del eje X (0=Si, 1=No) ............................................ Apartado 5.7(4) Micro de referencia máquina del eje Z (0=Si, 1=No)............................................. Apartado 5.7(3) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%) ........ Apartado 4.3.3(2) Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revés (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 4.3.3(1) Disposición de los ejes en la máquina .................................................................. Apartado 4.3

P601 (8) Sin función “ =0 “(7) Recupera condiciones iniciales al pasar al modo estándar (0=No, 1=Si) ............... Apartado 4.3.3(6) S Analógica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si) .................................... Apartado 6.1(5) Inhabilitación de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 4.3.3(4) Signo de la consigna S del cabezal ...................................................................... Apartado 6.2(3) Salida S en BCD de 2 dígitos (0=No, 1=Si) .......................................................... Apartado 6.3(2) Salida S en BCD de 4 dígitos (0=No, 1=Si) .......................................................... Apartado 6.3(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas (0=No, 1=Si) ................. Apartado 6.1

P602 (8) Sin función “ =0 “(7) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si) ... Apartado 4.3.1(6) Factor multiplicador de las señales del eje X (0=x4, 1=x2) ................................... Apartado 5.1(5) Factor multiplicador de las señales del eje Z (0=x4, 1=x2) ................................... Apartado 5.1(4) Factor multiplicador de las señales del 1º volante (0=x4, 1=x2) ........................... Apartado 4.3.2(3) Unidades medida del sistema de captación del eje X (0=mm, 1=pulgadas) ........... Apartado 5.1(2) Unidades medida del sistema de captación del eje Z (0=mm, 1=pulgadas) ............ Apartado 5.1(1) Unidades medida de captación del 1º volante electrónico (0=mm, 1=pulgadas) ... Apartado 4.3.2

P603 (8) Control exhaustivo de la velocidad del cabezal (0=Si, 1=No) .............................. Apartado 6.4(7) Sin función “ =0 “(6) Sin función “ =0 “(5) Sin función “ =0 “(4) Anulación de la alarma de captación del eje A1 (0=No, 1=Si) .............................. Apartado 4.3.1(3) Anulación de la alarma de captación del eje A2 (0=No, 1=Si) .............................. Apartado 4.3.1(2) Anulación de la alarma de captación del eje A3 (0=No, 1=Si) .............................. Apartado 4.3.1(1) Anulación de la alarma de captación del eje A4 (0=No, 1=Si) .............................. Apartado 4.3.1

P604 (8) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 5.7(7) Equivalencia del encoder binario del eje X .......................................................... Apartado 5.1(6) Equivalencia del encoder binario del eje Z .......................................................... Apartado 5.1(5) Sin función “ =0 “(4) Estado salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1) (0=0V, 1=24V) .............. Apartado 4.3.1(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativa de G00 (0=No, 1=Si) ........ Apartado 4.3.1(2) Encoder binario en el eje X (0=No, 1=Si) ............................................................. Apartado 5.1(1) Encoder binario en el eje Z (0=No, 1=Si) ............................................................. Apartado 5.1

P605 (8) El CNC aborta la comunicación DNC (depuración de programas) (0=Si, 1=No) .... Apartado 4.3.5(7) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si) .......................................... Apartado 4.3.5(6) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera (1) o Casette (0) ........ Apartado 4.3.5(5) DNC activo (0=No, 1=Si) ..................................................................................... Apartado 4.3.5(4) Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON (0) o CYCLE_ON (1) .......... Apartado 4.3.1(3) Sin función “ =0 “(2) Compensación de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si) ..................................... Apartado 5.4(1) Compensación de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si) ..................................... Apartado 5.4

17

P606 (8) Informe de estado por interrupción activo (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 4.3.5(7) Las M decodificadas tienen salida en código BCD (0=Si, 1=No) .......................... Apartado 4.3.1(6) Sin función “ =0"(5) Sentido de los ejes en la representación gráfica .................................................... Apartado 4.3(4) Sentido de los ejes en la representación gráfica .................................................... Apartado 4.3(3) Signo del contaje del cabezal .............................................................................. Apartado 6.4(2) Signo de la salida S analógica asociada a la parada orientada del cabezal ............ Apartado 6.4.1(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado 5.10

P607 (8) Sin función “ =0 “(7) En desplazamiento rápido se aplica sólo la ganancia K2 (0=No, 1=Si) ................. Apartado 5.6(6) En roscado se aplica sólo la ganancia proporcional K1 (0=No, 1=Si) .................... Apartado 5.6(5) Sin función “ =0 “(4) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0) ................................................................... Apartado 6.2(3) Sin función “ =0 “(2) Sin función “ =0 “(1) Signo de la consigna de la herramienta motorizada .............................................. Apartado 5.9

P608 (8) Sin función “ =0 “(7) Sin función “ =0 “(6) Sin función “ =0 “(5) Sin función “ =0 “(4) Sin función “ =0 “(3) Sin función “ =0 “(2) Sin función “ =0 “(1) Anulación de la alarma de captación del eje A5 (0=No, 1=Si) .............................. Apartado 4.3.1

P609 (8) Velocidad giro de herram motorizada se modifica desde el panel (0=No, 1=Si) ..... Apartado 5.9(7) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas) (0=No, 1=Si) ..................... Apartado 5.10(6) Sin función “ =0 “(5) Sin función “ =0 “(4) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si) ....... Apartado 5.8(3) Sin función “ =0 “(2) Sin función “ =0 “(1) El 1º volante electrónico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si) ................................... Apartado 4.3.2

P610 Sin función “ =0 “P611 Sin función “ =0 “P612 Sin función “ =0 “P613 Sin función “ =0 “P614 Sin función “ =0 “P615 Sin función “ =0 “

P616 (8) Sin función “ =0 “(7) Sin función “ =0 “(6) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No) ............................ Apartado 5.8(5) El PLCI utiliza las marcas M1801 a 1899 para enviar mensajes al CNC ............... Manual PLCI(4) Sin función “ =0 “(3) Sin función “ =0 “(2) Sin función “ =0 “(1) Sin función “ =0 “

P617 (8) Se permiten redondeos en la definición del perfil (0=No, 1=Si) ............................ Apartado 4.3.3(7) Confirmación de M3/M4 detectando inversión por captación (0=No, 1=Si) ......... Apartado 6.4(6) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100% (0=No, 1=Si) ............ Apartado 4.3.3(5) Volante inactivo si conmutador no en posición para volante (0=No, 1=Si) ........... Apartado 4.3.2(4) La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min (0=No, 1=Si) ......... Apartado 6(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas (0=No, 1=Si) ....... Apartado 4.3.4(2) Visualizar el error de seguimiento (0=No, 1=Si) ................................................... Apartado 4.3(1) El CNC dispone de PLCI ..................................................................................... Manual PLCI

18

P618 (8) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X .......................................... Apartado 5.7(7) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje Z .......................................... Apartado 5.7(6) Sin función “ =0 “(5) Sin función “ =0 “(4) Sin función “ =0 “(3) Sin función “ =0 “(2) Sin función “ =0 “(1) Sin función “ =0 “

P619 (8) Sin función “ =0 “(7) Sin función “ =0 “(6) Sin función “ =0 “(5) Sin función “ =0 “(4) Sin función “ =0 “(3) Sin función “ =0 “(2) Factor multiplicador especial para señales senoidales del eje Z ............................ Apartado 5.1(1) Factor multiplicador especial para señales senoidales del eje X............................ Apartado 5.1

P620 (8) Sin función “ =0 “(7) Sin función “ =0 “(6) Sin función “ =0 “(5) Sin función “ =0 “(4) Sin función “ =0 “(3) Sin función “ =0 “(2) Signo de la holgura de husillo del eje Z (0=Positivo, 1=Negativo) ....................... Apartado 5.4(1) Signo de la holgura de husillo del eje X (0=Positivo, 1=Negativo) ....................... Apartado 5.4

P621 (8) Control de aceleración/deceleración en forma de campana (0=No, 1=Si) .............. Apartado 5.7(7) La máquina dispone de manivelas (0=Si, 1=No)................................................... Apartado 4.3.2(6) Sentido de contaje del 2º volante electrónico ...................................................... Apartado 4.3.2(5) Factor multiplicador de las señales del 2º volante electrónico (0=x4, 1=x2) ......... Apartado 4.3.2(4) Sin función “ =0 “(3) Unidades medida de captación del 2º volante electrónico (0=mm, 1=pulgadas) ... Apartado 4.3.2(2) Resolución de contaje del 2º volante electrónico................................................. Apartado 4.3.2(1) Resolución de contaje del 2º volante electrónico................................................. Apartado 4.3.2

P622 (8) Sin función “ =0 “(7) Sin función “ =0 “(6) Sin función “ =0 “(5) Sin función “ =0 “(4) Sin función “ =0 “(3) La máquina dispone de un único volante electrónico (0=No, 1=Si) ...................... Apartado 4.3.2(2) Desplazamientos en JOG Incremental en radios/diámetros (0=No, 1=Si) ............... Apartado 4.3.3(1) Volante gestionado desde el PLC (0=No, 1=Si) .................................................... Apartado 4.3.2

P623 Sin función “ =0 “

P700 Número de herramientas (0...32) ....................................................................... Apartado 4.3.4P701 Valor de la S analógica residual (1=2.5mV) ...................................................... Apartado 6.1P702 Tiempo de oscilación en un cambio de gama.................................................... Apartado 6.1P703 Feedrate/Override cuando la consigna alcanza 10V .......................................... Apartado 5.5P704 Tiempo de estabilización de la S (1=0.1s) ......................................................... Apartado 6.4P705 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado ......... Apartado 5.5P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada (en rpm) ............ Apartado 6.4.1P707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada ................................. Apartado 6.4.1P708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada..................... Apartado 6.4.1P709 Consigna analógica mínima del cabezal durante la parada orientada ................ Apartado 6.4.1P710 Sin función “ =0 “P711 Sin función “ =0 “P712 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X (1=20ms) .................. Apartado 5.8

19

P713 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Z (1=20ms) .................. Apartado 5.8P714 Sin función “ =0 “P715 Recuperación de la posición programada en los ejes "con control no continuo" Apartado 5.6P716 Sin función “ =0 “P717 Máximo avance F para los tramos curvos ......................................................... Apartado 5.5P718, P719 Sin función “ =0 “P720 Ganancia FEED_FORWARD del eje X ............................................................. Apartado 5.8P721 Ganancia FEED_FORWARD del eje Z .......................................................... Apartado 5.8P722 a P728 Sin función “ =0 “P729 Cada cuanto tiempo comienza la ejecución de un nuevo ciclo de PLCI ..... Manual PLCIP730 Subrutina asociada a la función T (sólo en ejecución del programa 99996) ....... Apartado 4.3.4P731 Duración de la rampa de aceler/deceler en forma de campana (1=10ms) ............ Apartado 5.8P732 a P741 Sin función “ =0 “

P800 Número de impulsos del encoder de cabezal .................................................... Apartado 6.4P801 Sin función “ =0 “P802 Máxima velocidad (RPM) programable de la herramienta motorizada .............. Apartado 5.9P803 a P806 Sin función “ =0 “P807 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X ................................... Apartado 5.7P808 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Z ................................... Apartado 5.7P809 a P810 Sin función “ =0 “P811 Control de aceleración/deceleración del cabezal (1=10ms) ............................... Apartado 6P812 a P822 Sin función “ =0 “P823 Temporización antes de abrir el lazo (1=10ms) ................................................. Apartado 4.3.2

P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta ........................................ Apartado 4.3.4P901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta ........................................ Apartado 4.3.4P902 a P923 Sin función “ =0 “

20

APENDICE G

CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA

PARAMETRO VALOR PARAMETRO VALOR

P0 P8

P1 P9

P2 P10

P3 P11

P4 P12

P5 P13

P6

P7 P99


P100 P300

P101 P301

P102 P302

P103 P303

P104 P304

P105 P305

P106 P306

P107 P307

P108 P308

P109 P309

P110 P310

P111 P311

P112 P312

P113 P313

P114 P314

P115 P315

P116 P316

P117 P317

P118 P318

P119 P319


P500 P501

21


P600 P612

P601 P613

P602 P614

P603 P615

P604 P616

P605 P617

P606 P618

P607 P619

P608 P620

P609 P621

P610 P622

P611 P623

Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P700 P711 P722 P733

P701 P712 P723 P734

P702 P713 P724 P735

P703 P714 P725 P736

P704 P715 P726 P737

P705 P716 P727 P738

P706 P717 P728 P739

P707 P718 P729 P740

P708 P719 P730 P741

P709 P720 P731

P710 P721 P732


P800 P806 P812 P818

P801 P807 P813 P819

P802 P808 P814 P820

P803 P809 P815 P821

P804 P810 P816 P822

P805 P811 P817 P823


P900 P906 P912 P918

P901 P907 P913 P919

P902 P908 P914 P920

P903 P909 P915 P921

P904 P910 P916 P922

P905 P911 P917 P923

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APENDICE H

MANTENIMIENTO

Limpieza:

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correctadisipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo desobrecalentamiento y avería del CNC.

También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductora la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,especialmente bajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suaveempapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos,nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%.

No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede sercausa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal del CNC son resistentes a:

1.- Grasas y aceites minerales2.- Bases y lejías3.- Detergentes disueltos4.- Alcohol

Evitar la acción de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, Ésteres yÉteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal delaparato.

Inspección Preventiva

Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor posterior de puesta en marcha, comprobarque el fusible del monitor y los fusibles de la Unidad Central se encuentran en perfecto estadoy que son los apropiados.

La unidad central lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de 3,15Amp./250V.En el Monitor ver la etiqueta del propio aparato, pués depende del módelo.

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Para comprobar el fusible, desconectar previamente la alimentación del CNC

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior delaparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarseque el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Nota:Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico quepudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

Lista de materiales, piezas reemplazables

Descrición Pieza Código Fabricante Referencia

Unidad central

800 T800 TI800 TG800 TGI

83370000833700018337000483370005

Monitor monocromo de 9" 83520000 Fagor Automation

Monitor color de 14" 83520002 Fagor Automation

Panel de Mandos 83580000 Fagor Automation

Juego de cables parael Monitor

de 5 mde 10 mde 15 mde 20 m

83630001836300028363000383630007

Fagor Automation

Juego de cables parael Panel de Mandos

de 5 mde 10 mde 15 mde 20 m

83630004836300058363000683630008

Fagor Automation

Cable de red 3x0,75 11313000 Fagor Automation

Fusible de 3,15A/250V 12130015Schurter

WickmannFST-034-1521

Ref. 19115

Manual en castellanoOEMUSER

8375003583750014

Fagor Automation

CODIGOSDE

ERROR

001 Este error se produce cuando el primer carácter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".

002 Demasiados dígitos al definir una función en general.

003 Se ha asignado un valor negativo a una función que no acepta el signo (-), o se ha asignado un valor incorrectoa un parámetro de ciclo fijo.

004 Definición de un ciclo fijo estando activa la función G02, G03 ó G33.

005 Bloque paramétrico mal editado.

006 Más de 10 parámetros afectados en un mismo bloque.

007 División por cero.

008 Raíz cuadrada de un número negativo.

009 Valor demasiado grande asignado a un parámetro.

010 * No se ha programado la gama o la velocidad de corte constante.

011 Más de siete funciones M en un mismo bloque.

012 Este error se produce en los siguientes casos:

> Mal programada la función G50.

> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.

> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.

013 Perfil de un ciclo fijo mal definido.

014 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en sí mismo o bien en relación con la historia del programahasta el momento.

015 Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G53, G54, G55, G56,G57, G58, G59, G72, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.

016 No existe la subrutina o el bloque llamado ó no existe el bloque buscado mediante la función especial F17.

017 Paso de rosca negativo o demasiado elevado.

018 Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ángulo-ángulo o ángulo-coordenada.


> Tras definir G20, G21, G22 ó G23 no viene el número de subrutina al que se refiere.

> No se ha programado el carácter "N" tras la función G25, G26, G27, G28 o G29.

> Demasiados niveles de imbricación, uno dentro de otro.

020 Se ha definido más de una gama de cabezal en un mismo bloque


> No existe un bloque en la dirección definida por el parámetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.> No se ha definido el eje correspondiente en el bloque direccionado

022 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.

023 No se ha programado K tras G04.

025 Error en un bloque de definición o llamada a subrutina, o bien, de definición de saltos condicionales oincondicionales.


> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.

> Capacidad de cinta libre ó de memoria de CNC inferior al tamaño del programa que se intenta introducir.

027 No se ha definido I/K en interpolación circular o roscado.

028 Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (elnúmero de herramientas se define mediante parámetro-máquina).

029 Se ha asignado un valor demasiado grande a una función.

Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar enmm/rev sin cambiar el valor de F.

030 Se ha programado una G no existente.

031 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.

032 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.

033 Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.

Ejemplo: Si el eje Z se encuentra en la posición Z-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto Z5000, el CNCmostrará el error 33 si se programa el bloque N10 Z5000, ya que el desplazamiento programadoes Z5000 - Z-5000 = 10000 mm.

Por el contrario, si el desplazamiento se efectúa en dos fases, como se indica a continuación, el CNCno mostrará el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.

N10 Z0 ; Desplazamiento 5000 mmN10 Z5000 ; Desplazamiento 5000 mm

034 Se han definido S ó F con un valor superior al permitido.

035 No existe información suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.

036 Subrutina repetida.

037 Mal programada la función M19.

038 Mal programada la función G72.

Se debe tener en cuenta que si se aplica la función G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor0) en el momento de aplicarse el factor de escala.


> Más de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas

> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.

040 El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa porlos puntos definidos mediante G08 o G09.

041 Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:

> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 vecesel radio de redondeo programado.

> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se definela entrada tangencial debe ser lineal.

042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:

> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 vecesel radio de redondeo programado.

> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se definela salida tangencial debe ser lineal.

043 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.

044 Mal programada la función M45 S, velocidad de giro de la herramienta motorizada.

045 Mal programadas las funciones G36, G37, G38 ó G39.

046 Coordenadas polares mal definidas.

047 Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensación de radio o redondeo.

048 Inicio o anulación de compensación de radio con G02/G03.

049 Chaflán mal programado.

050 Se ha seleccionado velocidad de corte constante cuando la máquina dispone de salida de consigna de cabezalen formato BCD.

054 No existe disquette en la disquetera FAGOR, o no existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabezadel Lector está abierta.

055 Error de paridad en la escritura o lectura del disquette o cinta.

057 Disquette o cinta protegida contra escritura.

058 Dificultades en el movimiento del disquette o en el arrastre de cinta.


> Error de diálogo entre el CNC y la Disquetera FAGOR.

> Error de diálogo entre el CNC y el Lector de cinta.

060 Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.

061 Fallo de batería.

A partir de producirse este error, la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días más,estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el módulo de batería ubicado en la parte posterior del aparato.Consúltese con el Servicio de Asistencia Técnica.

Atención:

Debido al riesgo de explosión ó combustión no intente recargar la pila, no la exponga a temperaturassuperiores a 100 grados centígrados y no cortocircuite sus bornas.

064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.

065 * Este error se produce cuando trabajando con palpador (G75) se ha alcanzado la posición programada y no seha recibido la señal exterior del palpador.

066 * Límite de recorrido eje X sobrepasado

El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque queobligaría a la máquina a salirse de límites.

068 * Límite de recorrido eje Z sobrepasado.

El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque queobligaría a la máquina a salirse de límites.

070 ** Error de seguimiento eje X.

072 ** Error de seguimiento eje Z.

074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.

075 ** Fallo de captación en el conector A1.





087 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.


089 * No se ha realizado la búsqueda del punto referencia máquina de todos los ejes.

Este error se produce cuando es obligatorio realizar la búsqueda del punto de referencia máquina tras elencendido. Se define mediante parámetro máquina.





094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.

095 ** Error de paridad de los parámetros generales.

096 ** Error de paridad de los parámetros eje Z.

098 ** Error de paridad de los parámetros eje X.

099 ** Error de paridad en la tabla de M.




> Más de 43 caracteres dentro de un comentario

> Más de 5 caracteres para definir el número de programa

> Más de 4 caracteres para definir el número de bloque

> Caracteres extraños en memoria.

106 ** Límite de temperatura interior sobrepasado.

108 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Z.

110 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje X.

111 * Error en la red local Fagor. Instalación incorrecta de la línea (hardware)

112 * Error en la red local Fagor. Se produce en los siguientes casos:

> La configuración de la red (nodos) es incorrecta.

> La configuración de red ha cambiado. Alguno de los nodos ha dejado de estar presente en la misma.

Si se produce este error es necesario acceder al modo red, edición o monitorización, antes de ejecutar un bloquede programa.

113 * Error en la red local Fagor. Algún nodo no se encuentra en condiciones de trabajar en la red local. Por ejemplo:

> No se encuentra compilado el programa del PLC64.

> Se ha enviado a un CNC82 un bloque del tipo G52 mientras se hallaba en ejecución.

114 * Error en la red local Fagor. Se ha enviado una orden incorrecta a un nodo.

115 * Error en el PLCI. Watch-dog en la rutina periódica.

Este error se produce cuando la rutina periódica dura más de 5 milisegundos.

116 * Error en el PLCI. Watch-dog en el programa principal.

Este error se produce cuando el programa principal dura más de la mitad del tiempo indicado en el parámetromáquina "P729".

117 * Error en el PLCI. La información interna del CNC que se ha solicitado mediante la activación de las marcasM1901 a M1949 no se encuentra disponible.

118 * Error en el PLCI. Se ha intentado modificar, mediante la activación de las marcas M1950 a M1964, una variableinterna del CNC que no se encuentra disponible.

119 Error en el PLCI. Error al escribir los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas decompensación de error de husillo, en la EEPROM.

Este error se puede producir cuando al bloquear los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadasy las tablas de compensación de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha información en el la memoriaEEPROM.

120 Error en el PLCI. Error de checksum al recuperar los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadasy las tablas de compensación de error de husillo, de la EEPROM.

Atención:

Los ERRORES que disponen de “*” actúan de la siguiente manera:

Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello todaslas señales de Enable y anulando todas las salidas analógicas del CNC.

Detienen la ejecución del programa pieza del CNC si se encuentra en ejecu-ción.

Los ERRORES que disponen de “**” además de actuar como los errores quedisponen de “*”, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .

Documents

Man 800t Oem