PETRÓLEOS MEXICANOSREFINERÍA

“ING. ANTONIO DAVALÍ JAIME”PLANTA DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA

M A N U A L D E O P E R A C I Ó N M A N U A L D E O P E R A C I Ó N

D E L A P L A N T A D E D E L A P L A N T A D E

D E S I N T E G R A C I Ó ND E S I N T E G R A C I Ó N

C A T A L Í T I C A F C CC A T A L Í T I C A F C C

RECOPILACIÓN:

ING. JOSE APOLOS VASQUEZ HERNANDEZINSTRUCTOR EN TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE PLANTASIMP SALINA CRUZ, OAX.

INTRODUCCIÓN

ESTE MANUAL DESCRIBE EL PROCESO, PRINCIPIOS DE OPERACIÓN Y PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE, PARO NORMAL Y DE EMERGENCIA PARA UNA UNIDAD DESINTEGRADORA CATALÍTICA TIPO ELEVADOR MODELO "ORTHOFLOW F" QUE INCLUYE SECCIONES DE FRACCIONAMIENTO, RECUPERACIÓN DE VAPORES, TRATAMIENTO DE AMINA, TRATAMIENTO MEROX Y TRATAMIENTO DE AGUAS AMARGAS.

EL DISEÑO DE LAS DIFERENTES SECCIONES DE LA PLANTA FUE DESARROLLADO COMO SIGUE:

SECCIÓN ING. BÁSICA ING. DE DETALLECARGA Y REACCIÓN M. W. KELLOGG M. W. KELLOGGFRACCIONAMIENTO M. W. KELLOGG BIDYPSARECUPERACIÓN DEVAPORES

M. W. KELLOGG BIDYPSA

TRATAMIENTO DE AMINA M. W. KELLOGG BIDYPSATRATAMIENTO MEROX U. 0. P. BIDYPSATRATAMIENTO DE AGUASAMARGAS

BIDYPSA BIDYPSA

EXCEPTO LA ZONA DE REDESTILACIÓN DE AMINA (FUERA DE OPERACIÓN), CUYA INGENIERÍA BÁSICA FUE DESARROLLADA POR BIDYPSA.

NO ES POSIBLE ANTICIPAR Y PRESENTAR AQUÍ TODAS LAS CIRCUNSTANCIAS POTENCIALES CON QUE PUEDE ENCONTRARSE EL OPERADOR DURANTE EL TRABAJO, ARRANQUE Y PARO NORMAL O DE EMERGENCIA DE LA UNIDAD. POR CONSIGUIENTE, ESTE MANUAL DEBE SER TOMADO COMO UNA GUÍA Y LAS CONDICIONES ESTIPULADAS EN ÉL NO SON NORMAS RÍGIDAS A MENOS QUE SE INDIQUEN ESPECÍFICAMENTE COMO TALES. LAS CONDICIONES Y TÉCNICAS DE OPERACIÓN SE DESARROLLARÁN A PARTIR DE LA EXPERIENCIA DE LA OPERACIÓN. EN NINGÚN MOMENTO DEBERÁN HACERSE A UN LADO LAS REGLAS Y PRÁCTICAS DE SEGURIDAD QUE SE OBSERVAN EN LA INDUSTRIA PETROLERA.

IIDESCRIPCIÓN DEL PROCESO

LA PLANTA DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA TIPO ELEVADOR QUE AQUÍ SE DESCRIBE SE HA DISEÑADO PARA UNA CARGA DE 40000 BPD DE GASÓLEO VIRGEN Y PRODUCE: GAS RESIDUAL DESULFURADO PARA GAS COMBUSTIBLE, GAS ÁCIDO PARA RECUPERACIÓN DE AZUFRE, PROPANO-

PROPILENO LPG, BUTANO-BUTILENO LPG, GASOLINA DEBUTANIZADA, ACEITE CÍCLICO LIGERO (ACL) Y ACEITE DECANTADO.

ESTA PLANTA CUENTA CON UN SISTEMA CONVERTIDOR CATALÍTICO FRACCIONADORA, UNA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES, UNA SECCIÓN DE TRATAMIENTO CON AMINA (DEA) PARA ELIMINAR ÁCIDO SULFHÍDRICO DE LAS CORRIENTES DE GAS SECO Y PROPANO-BUTANO. POR OTRA PARTE U.O.P. HA DISEÑADO LA UNIDAD DE EXTRACCIÓN MEROX PARA ELIMINAR MERCAPTANOS DE LA CORRIENTE PROPANO-BUTANO Y LA UNIDAD DE ENDULZAMIENTO MEROX PARA GASOLINA.

ESTA PLANTA SE HA DISEÑADO CON LA FLEXIBILIDAD NECESARIA PARA TRABAJAR USANDO UN CATALIZADOR TIPO "MALLAS MOLECULARES", EN CUALQUIERA DE LAS DOS FORMAS SIGUIENTES, MUY DIFERENTES ENTRE SÍ:

PRODUCCIÓN MÁXIMA DE GASOLINA CON UNA CONVERSIÓN DE 82.5% EN VOLUMEN Y UNA RECIRCULACIÓN DEL 5% EN VOLUMEN FORMADA CON LODOS DE LA DECANTACIÓN Y ACEITE CÍCLICO PESADO. ESTE CASO SE MUESTRA EN EL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO P-4169-D.

PRODUCCIÓN MÁXIMA DE DESTILADO MEDIO CON UNA CONVERSIÓN DE 63% EN VOLUMEN Y UNA RECIRCULACIÓN DE 30% EN VOLUMEN DE ACEITE CÍCLICO PESADO Y 5 % EN VOLUMEN DE LODOS. ESTE CASO SE MUESTRA EN EL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO P-4171-D.

ASÍ TAMBIÉN, SE DISEÑÓ LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES PARA PROCESAR EL GAS Y LA GASOLINA PRODUCIDOS EN LAS OPERACIONES CITADAS MÁS EL GAS Y LA GASOLINA PRODUCIDOS EN UNA PLANTA REDUCTORA DE VISCOSIDAD DE UNA CAPACIDAD DE 40000 BPD. COMO SOLAMENTE LA REFINERÍA DE TULA CUENTA CON ESTE TIPO DE PLANTA, LA PLANTA DE SALINA CRUZ DISPONE DE CAPACIDAD EXTRA EN LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES.

DESCRIPCIÓN DEL FLUJO.

SECCIÓN DE CARGA Y REACCIÓN.

EL CONVERTIDOR DE DESINTEGRACIÓN 1-D CONSISTE EN UN TUBO ELEVADOR REACTOR (RISER), CÁMARA DE SEPARACIÓN (DISENGAGER), AGOTADOR DE CATALIZADOR, REGENERADOR E INSTALACIONES PARA LA CIRCULACIÓN DEL CATALIZADOR. EL EQUIPO AUXILIAR CONSTA DE DOS SILOS PARA EL ALMACENAMIENTO DE CATALIZADOR NUEVO (1-F Y 1-FA), UN SILO PARA CATALIZADOR GASTADO (2-F), TURBOSOPLADOR DE AIRE 1-J, CALENTADOR DE AIRE 1-B, CÁMARA DE ORIFICIOS PARA LOS GASES DEL REGENERADOR, TANQUES DE SELLO DE AGUA Y CALDERA DE CO. EL CONVERTIDOR Y SU EQUIPO AUXILIAR SE HAN DISEÑADO PARA MANEJAR LAS DOS OPERACIONES BÁSICAS Y CASOS INTERMEDIOS.

LA CARGA A LA PLANTA ES UNA MEZCLA DE GASÓLEOS QUE SE PRODUCEN EN LA PLANTA DE ALTO VACÍO. ESTOS GASÓLEOS SE RECIBEN EN EL TANQUE DE BALANCE DE CARGA 12-F A CONTROL DE NIVEL (LIC-5). POR UN LADO, A TRAVÉS DE LA VÁLVULA LV-5B SE RECIBEN GASÓLEOS CALIENTES (90°C) PROVENIENTES DE LA PLANTA DE ALTO VACÍO Y POR OTRO SE RECIBE CARGA DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO QUE VIENE UN POCO MÁS FRÍA (66° C) Y QUE ES IMPULSADA POR LAS BOMBAS 22-J/JA PASANDO A TRAVÉS DE LV-5C. PARA CONOCER LA CANTIDAD DE CARGA PROVENIENTE DE ALMACENAMIENTO SE TIENE EL REGISTRADOR FR-32 Y PARA EL TOTAL DE CARGA FRESCA QUE ESTÁ ENTRANDO AL PROCESO SE TIENE EL FR-33 A LA DESCARGA DE LAS BOMBAS DE CARGA.

DEL TANQUE DE CARGA, ÉSTA ES BOMBEADA CON LAS BOMBAS 3-J (M) O 3-JA (T) A TRAVÉS DE CAMBIADORES DE CALOR Y UN CALENTADOR A FUEGO DIRECTO PARA PROPORCIONARLE LA TEMPERATURA QUE REQUIERE AL ENTRAR AL REACTOR. EN EL SISTEMA DE LOS CAMBIADORES DE CALOR, LA CARGA RECUPERA CALOR DEL ACEITE DECANTADO EN EL 6-C, DEL ACEITE CÍCLICO PESADO QUE SE RECIRCULA A LA FRACCIONADORA EN LOS 29-C1, 2 Y FINALMENTE DE LA RECIRCULACIÓN DE FONDOS DE LA FRACCIONADORA EN LOS 8-C1, 4.

SE DIVIDE LA CARGA EN DOS CORRIENTES CONTROLADAS POR FV-35 Y FV-36 QUE CORRESPONDEN A CADA UNO DE LOS SERPENTINES DEL CALENTADOR A FUEGO DIRECTO 2-B.

EL CALOR QUE SE SUMINISTRA A LA CARGA EN EL CALENTADOR 2-B ES PROPORCIONADO POR GAS COMBUSTIBLE CONTROLADO POR PIC-12 O POR DIESEL CONTROLADO CON PIC-42. A LA SALIDA DEL 2-B SE UNEN LAS CORRIENTES DE LOS DOS SERPENTINES Y HAY UN CONTROL DE TEMPERATURA EN ESTE PUNTO TIC-14 (350° C) QUE PUEDE ACTUAR EN CASCADA CON PIC-12 O PIC-42 SEGÚN EL COMBUSTIBLE QUE SE ESTÉ UTILIZANDO. SE TIENE INDICACIÓN DE TEMPERATURAS EN LA CONSOLA MULTIPUNTO PARA LA SALIDA DE CADA UNO DE LOS SERPENTINES TI-1-6 Y TI-1-7 Y PARA LA CORRIENTE TOTAL TI-1-8.

DE AQUÍ LA CARGA SE VA HACIA EL PEINE DE CARGA PASANDO POR UNA VÁLVULA DE COMPUERTA COMÚNMENTE CONOCIDA EN EL MEDIO COMO "PAPAYONA" Y EN DONDE ADELANTE SE LE INCORPORA LA RECIRCULACIÓN DE LODOS QUE MANDAN LAS BOMBAS 11-J. EN LA OPERACIÓN DE MÁXIMA GASOLINA EL LÍQUIDO RECIRCULADO ES UNA CORRIENTE PEQUEÑA, UN 5 % DE LA CARGA EN VOLUMEN, EL CUAL TIENE COMO FINALIDAD RETORNAR CATALIZADOR DEL ASENTADOR DE LODOS AL CONVERTIDOR, Y ES UNA MEZCLA DE LODOS DE LA FRACCIONADORA CON ALGO DE ACP INYECTADO CON FV-44 PARA DILUIR LA CONCENTRACIÓN DE CATALIZADOR. TODA ESTA CORRIENTE SE CONTROLA MEDIANTE LA VÁLVULA FV-39. EN OPERACIÓN DE MÁXIMO DESTILADO MEDIO EL LÍQUIDO RECIRCULADO ES UNA CORRIENTE CONSIDERABLE, QUE EQUIVALE A UN 35 % EN VOLUMEN CON RESPECTO A LA CARGA Y QUE ESTÁ FORMADO POR EL 5 % DE LODOS CON DILUCIÓN DE ACP COMO EN EL CASO ANTERIOR Y UN 30 % CON ACP QUE SE CONTROLA MEDIANTE FV-40; ESTO CON LA FINALIDAD DE AUMENTAR EL RENDIMIENTO DE DESTILADO MEDIO.

EN LA PARTE INFERIOR DEL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN (RISER) LA CARGA SE MEZCLA CON VAPOR DE DISPERSIÓN CONTROLADO CON FIC-5 Y TODO ESTO SE ALIMENTA AL ELEVADOR A TRAVÉS DE UN JUEGO DE SEIS BOQUILLAS LOCALIZADAS PERIMETRALMENTE. SE DISPONE DE DOS; SISTEMAS DE INYECCIÓN DE CARGA (CORONAS DESCARGA). EL SUPERIOR SERÁ UTILIZADO NORMALMENTE. EL INFERIOR ESTÁ DISEÑADO PARA BAJAS CARGAS Y SERÁ USADO CUANDO LA CARGA SEA INFERIOR AL 80 % DE LA DE DISEÑO.

CUANDO SE REDUCE LA CARGA A MENOS DE LA DE DISEÑO, OCURREN VARIAS COSAS QUE AFECTAN EL FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA: VA A DISMINUIR LA VELOCIDAD DEL LEVANTAMIENTO EN EL PUNTO DE INYECCIÓN DE LA CARGA Y A VELOCIDADES BAJAS DE LEVANTAMIENTO, PUEDE PRESENTARSE INESTABILIDAD EN LA CIRCULACIÓN; ADEMÁS DE ESO, VAN A AUMENTAR LOS TIEMPOS DE RESIDENCIA DEL CATALIZADOR Y EL ACEITE EN EL ELEVADOR, LO QUE HARÁ AUMENTAR LIGERAMENTE LA CONVERSIÓN, PERO AUMENTARÁ TAMBIÉN LA FORMACIÓN DE CARBÓN Y PUEDE REDESINTEGRAR PARTE DE LA GASOLINA. EN EL REGENERADOR, LA DISMINUCIÓN DE AIRE REQUERIDO ABATIRÁ LA VELOCIDAD A TRAVÉS DE LA CARRA Y TENDERÁ A DISMINUIR LA EFICIENCIA DE LA REGENERACIÓN.

PARA CONTRARRESTAR LOS EFECTOS DERIVADOS DE LA OPERACIÓN DE LA PLANTA A BAJA CARGA, DEBERÁ CAMBIARSE LA ALIMENTACIÓN AL PUNTO DE INYECCIÓN INFERIOR Y LA PRESIÓN DE OPERACIÓN DEBERÁ BAJARSE, TANTO COMO LO PERMITA LA REDUCCIÓN DE CARGA DEL COMPRESOR DE GAS. EL CAMBIO AL PUNTO INFERIOR DE INYECCIÓN PUEDE HACERSE AL 80 % DE LA CARGA DE DISEÑO (32 000 BPD). EN ESTE PUNTO, LA PRESIÓN PUEDE BAJARSE DE 140 A 210 GR/CM 2; AL 60 % DE LA CARGA DE DISEÑO, LA PRESIÓN PUEDE BAJARSE UNOS 350 GR/CM2 O MÁS. ESTOS AJUSTES HARÁN POSIBLE EL MANTENIMIENTO DE VELOCIDADES SATISFACTORIAS. SI ES NECESARIO MANTENER LA CONVERSIÓN EN EL NIVEL DESEADO, PUEDE BAJARSE UN POCO LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL RISER.

EN EL RISER LA CARGA SE REÚNE CON CATALIZADOR REGENERADO Y CON LOS VAPORES DE FLUIDIZACIÓN LATERAL Y VERTICAL (FI-27). EL CATALIZADOR CALIENTE VAPORIZA LA CARGA, LA CALIENTA A LA TEMPERATURA DE REACCIÓN Y PROPORCIONA EL CALOR NECESARIO PARA LA DESINTEGRACIÓN. LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL RISER TI-1-28 Y TRC-2 SE CONTROLA POR LA ADMISIÓN DE CATALIZADOR MEDIANTE LA VÁLVULA TAPÓN PV-2. ESTA TEMPERATURA DEBERÁ SER DE 527°C PARA OPERACIÓN DE MÁXIMA GASOLINA Y DE 477°C PARA OPERACIÓN DE MÁXIMO DESTILADO MEDIO.

LA MEZCLA DE CATALIZADOR Y VAPORES FLUYE EN FORMA ASCENDENTE EN EL ELEVADOR Y LA REACCIÓN SE EFECTÚA. LA PARTE INFERIOR DEL ELEVADOR SE HA DIMENSIONADO PARA PROPORCIONAR SUFICIENTE VELOCIDAD DE LEVANTAMIENTO. TOMANDO EN CUENTA QUE LA REACCIÓN DE DESINTEGRACIÓN PROCEDE CON MUCHA RAPIDEZ, EL DIÁMETRO DEL ELEVADOR AUMENTA EN FORMA ASCENDENTE PARA MANEJAR EL VOLUMEN CRECIENTE Y PROPORCIONAR EL TIEMPO DE REACCIÓN DESEADO. LA MEZCLA FLUYE EN EL TRAMO VERTICAL RESTANTE DEL ELEVADOR, PASA A LA LÍNEA HORIZONTAL DE TRANSFERENCIA Y FINALMENTE DESCIENDE POR LA BAJANTE VERTICAL HASTA LA PARTE INFERIOR DE LA CÁMARA DE SEPARACIÓN. LOS CAMBIOS DE DIRECCIÓN SE LLEVAN A CABO EN CODOS DE DISEÑO ESPECIAL QUE PERMITEN AL CATALIZADOR DE ALTA VELOCIDAD DESLIZARSE SOBRE UNA CAPA ESTACIONARIA DE CATALIZADOR EN LUGAR DE HACERLO SOBRE LAS PAREDES.

EL ELEVADOR TERMINA EN LA PARTE INFERIOR DE LA CÁMARA DE SEPARACIÓN. EN ESTE LUGAR OCURRE UNA SEPARACIÓN BURDA DEL CATALIZADOR Y DE LOS VAPORES, MEDIANTE UN SEPARADOR RANURADO (SEPARADOR BURDO). LA MAYOR PARTE DE LOS VAPORES FLUYEN HORIZONTALMENTE POR LAS VENTANAS LATERALES DEL SEPARADOR, EN TANTO QUE LA MAYOR PARTE DE CATALIZADOR FLUYE HACIA ABAJO POR EL FONDO ABIERTO DEL ELEVADOR SUMERGIDO EN CATALIZADOR.

LOS VAPORES DE LOS HIDROCARBUROS FORMADOS DURANTE LA DESINTEGRACIÓN, LOS INERTES, EL VAPOR DE DISPERSIÓN Y EL VAPOR DE AGOTAMIENTO DE CATALIZADOR, FLUYEN HACIA ARRIBA EN LA CÁMARA DE SEPARACIÓN Y SALEN A TRAVÉS DE CUATRO JUEGOS DE CICLONES DE DOS PASOS. EL CATALIZADOR QUE ARRASTRAN LOS VAPORES ES SEPARADO DE ÉSTOS EN LOS CICLONES Y SE RETORNA AL FONDO DE LA CÁMARA DE SEPARACIÓN, DESCARGÁNDOSE A TRAVÉS DE LAS VÁLVULAS "REGATÓN" QUE TIENEN LOS CICLONES AL FINAL DE SUS PIERNAS. LOS VAPORES FLUYEN DE LA CÁMARA DE SEPARACIÓN HACIA LA FRACCIONADORA 1-E.

SE TIENE UN ANILLO DE VAPOR (FI-100) INSTALADO EN EL DOMO DE LA CÁMARA DE SEPARACIÓN PARA EVITAR LA ACUMULACIÓN DE VAPORES DE HIDROCARBUROS EN ESTA ZONA.

EL CATALIZADOR GASTADO QUE CONTIENE EL CARBÓN FORMADO DURANTE LA REACCIÓN DE DESINTEGRACIÓN, PASA HACIA ABAJO A TRAVÉS DE UN CONO DENTRO DEL AGOTADOR DE CATALIZADOR GASTADO. EL AGOTADOR SE LOCALIZA DIRECTAMENTE ABAJO DE LA CÁMARA DE SEPARACIÓN Y CUENTA CON MAMPARAS ATORNILLADAS TIPO DISCO Y DONA PARA ASEGURAR EL CONTACTO EFICIENTE DEL CATALIZADOR DESCENDENTE CON EL VAPOR DE AGOTAMIENTO CONTROLADO POR FLC-4 QUE FLUYE HACIA ARRIBA. EL PROPÓSITO DEL AGOTAMIENTO ES EL DE ELIMINAR LOS HIDROCARBUROS QUE HAN QUEDADO ATRAPADOS EN EL CATALIZADOR DESCENDENTE.

DEL AGOTADOR, EL CATALIZADOR FLUYE EN FASE DENSA DESCENDENTE POR UN TUBO (STAND PIPE) A TRAVÉS DE LA VÁLVULA TAPÓN PV-1 Y CAE DENTRO DEL POZO DE DISTRIBUCIÓN DE CATALIZADOR AGOTADO. LA PV-1 CONTROLA EL NIVEL DE LA CAMA DE CATALIZADOR ARRIBA DEL AGOTADOR (NIVEL DEL SEPARADOR LIC-1). DISTRIBUIDAS A LO LARGO DE LA BAJANTE, HAY OCHO BOQUILLAS DE AIREACIONES CON VAPOR PARA ASEGURAR UN FLUJO UNIFORME DEL CATALIZADOR DESCENDENTE (FI-21 Y FI-84).

EL CATALIZADOR AGOTADO SUBE A TRAVÉS DEL POZO Y ES DISTRIBUIDO POR TRES BRAZOS (EN FORMA DE CORNETAS) A LA PRIMERA ETAPA DE REGENERACIÓN. EN EL REGENERADOR, EL CARBÓN DEPOSITADO DURANTE LA DESINTEGRACIÓN SE QUEMA PARA ELIMINARLO DEL CATALIZADOR. SE USAN DOS ETAPAS DE REGENERACIÓN PARA ALCANZAR UN CONTENIDO MUY BAJO DE CARBÓN EN EL CATALIZADOR REGENERADO.

EN LA PRIMERA ETAPA SE QUEMA APROXIMADAMENTE EL 80 % DEL CARBÓN. DEPENDIENDO DE LA OPERACIÓN, SE ESPERAN TEMPERATURAS DE 607 A 641°C. EL AIRE LLEGA A LA PRIMERA ETAPA CONTROLADO POR FIC-1 Y MIC-2 A TRAVÉS DE UN ANILLO QUE LO DISTRIBUYE EFICIENTEMENTE. EL CATALIZADOR DE LA PRIMERA ETAPA FLUYE A TRAVÉS DE RANURAS EN LA PLACA DE CONTENCIÓN HACIA LA SEGUNDA ETAPA.

EL RESTO DEL CARBÓN SE QUEMA EN LA SEGUNDA ETAPA, A TEMPERATURAS MÁS ELEVADAS, DE 627 A 677°C, DEPENDIENDO DE LA OPERACIÓN. SE INYECTA AIRE A LA SEGUNDA ETAPA CON FIC-3 Y MIC-3 A TRAVÉS DE UN DISTRIBUIDOR TUBULAR (EN FORMA DE ARAÑA) QUE SE HA DISEÑADO PARA PROPORCIONAR DISTRIBUCIÓN UNIFORME DE AIRE Y PERMITIR EL AJUSTE A BAJOS FLUJOS.

EL GAS EFLUENTE DE LA COMBUSTIÓN DE CARBÓN ATRAVIESA LA FASE DENSA DE LA CAMA Y ASCIENDE A LA FASE DILUIDA, DONDE CON SEIS JUEGOS DE CICLONES DE DOS PASOS, SE RETORNA A LA CAMA EL CATALIZADOR QUE ARRASTRARON LOS GASES. SOLO LOS CICLONES SECUNDARIOS CUENTAN CON VÁLVULAS "REGATÓN" EN SUS PIERNAS. EL EFLUENTE DE LOS CICLONES FLUYE A LA CÁMARA PLENO Y A LA LÍNEA DE SALIDA. EN ESTA LÍNEA DOS VÁLVULAS DESLIZANTES (SLV OTE Y SLV PTE) RESTRINGEN EL PASO DEL GAS EFLUENTE Y CONTROLAN LA PRESIÓN DEL REGENERADOR (PIC-6). DE LAS VÁLVULAS DESLIZANTES EL GAS FLUYE A LA CÁMARA DE ORIFICIOS EN DONDE LA PRESIÓN SE REDUCE AL VALOR REQUERIDO POR LA CALDERA DE CO.

EL SOPLADOR DE AIRE 1-J PARA LA COMBUSTIÓN, ES ACCIONADO POR UNA TURBINA DE VAPOR QUE DESCARGA EL VAPOR AGOTADO A UN CONDENSADOR DE SUPERFICIE. EL CALENTADOR DE AIRE 1-B, PARTE INTEGRAL DE LA LÍNEA DE ENTRADA AL ANILLO DE DISTRIBUCIÓN DE LA PRIMERA ETAPA, SE USA DURANTE LA PUESTA EN OPERACIÓN DE LA PLANTA PARA DAR EL CALOR REQUERIDO PARA ELEVAR LA TEMPERATURA DE LA CAMA HASTA EL PUNTO EN QUE SE INICIA LA COMBUSTIÓN DEL ACEITE ANTORCHA, DESPUÉS DE LO CUAL EL QUEMADO DEL ACEITE ANTORCHA ELEVA LA TEMPERATURA DE LA CAMA A SU VALOR NORMAL.

UN ANILLO DE VAPOR (FI-17) INSTALADO EN LA PARTE MÁS ALTA DEL REGENERADOR SIRVE PARA PURGAR DE GASES COMBUSTIBLES EL ESPACIO SOBRE CICLONES.

CON VAPOR SE MANTIENE LA FLUIDIZACIÓN DENTRO DEL POZO DE CATALIZADOR AGOTADO DENTRO DE LA "BOTA" (FI-23) Y EN EL LATERAL (FI-85). TAMBIÉN SE USA INYECCIÓN DE VAPOR A LA SALIDA DE LOS CICLONES PRIMARIOS DEL REGENERADOR (FI-19) PARA ENFRIAR LOS GASES DE COMBUSTIÓN Y POR ESTE MEDIO, SE PUEDE REDUCIR LA TEMPERATURA EN UNOS 28°C (VAPOR DE QUENCH).

PARA POST-COMBUSTIÓN AVANZADA O TEMPERATURA ALTA DE LA CAMA, SE DISPONE DE ESPREAS DE AGUA DE EMERGENCIA (MIC-5 Y MIC-11) EN EL REGENERADOR SOBRE LA CAMA.

PARA MANTENER UN GRADO RAZONABLE DE FLUIDIZACIÓN DE LA CAMA Y EVITAR UN FLUJO INVERSO DEL CATALIZADOR HACIA LOS ANILLOS DE AIRE Y LAS LÍNEAS EN CASO DE FALLA DEL SOPLADOR DE AIRE, SE DISPONE DE VAPOR DE EMERGENCIA PARA CADA ANILLO DE AIRE (MIC-8 Y MIC-9). PARA MANTENER LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR DURANTE LOS ARRANQUES O EN LAS FALLAS DE CARGA, SE CUENTA ASIMISMO CON VAPOR DE EMERGENCIA AL RISER (MIC-6).

SE DISPONE AIRE DE UNA FUENTE EXTERIOR PARA LA LÍNEA DE ADICIÓN CONTINUA DE CATALIZADOR, AIRE DE PURGA DE INSTRUMENTOS Y CUALQUIER OTRO REQUERIMIENTO DE INSTRUMENTOS.

HAY TRES SILOS PARA EL ALMACENAMIENTO DE CATALIZADOR. LOS SILOS DE CATALIZADOR FRESCO 1-F Y 1-FA ERAN DE CAPACIDAD EQUIVALENTE A UN MES DE CONSUMO NORMAL, PERO SE MODIFICARON PARA DARLES UNA CAPACIDAD IGUAL A LA DEL SILO DE CATALIZADOR GASTADO 2-F. CON AYUDA DEL EYECTOR 12-J SE DESCARGARÁ A LOS SILOS EL CATALIZADOR QUE LLEGUE EN CARROS-TOLVA Y EL QUE SE SAQUE DEL CONVERTIDOR DURANTE LOS "SANGRADOS".

SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO.

LOS VAPORES QUE SALEN DEL CONVERTIDOR, SON UNA MEZCLA DE HIDROCARBUROS PRODUCTOS DE LA REACCIÓN DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA, VAPOR DE AGUA E INERTES. ENTRAN POR EL FONDO DE LA FRACCIONADORA 1-E Y FLUYEN A TRAVÉS DE CINCO MAMPARAS Y UN PLATO DE LAVADO (PLATO 15). LA CORRIENTE DE CIRCULACIÓN DE FONDOS ENTRA A LA TORRE EN FLUJO DESCENDENTE SOBRE LAS MAMPARAS ENFRIANDO LOS VAPORES PARA CONDENSAR LA PRODUCCIÓN NETA DE ACEITE DECANTADO Y LA RECIRCULACIÓN DE FONDOS.

ESTOS FONDOS SE EXTRAEN CON LAS TURBOBOMBAS 9-J/JA. A LA DESCARGA SE TIENE EL FR-41. UNA CORRIENTE SE VA HACIA LOS 8-C1, 4 A PRECALENTAR LA CARGA FRESCA; ESTE FLUJO SE CONTROLA MEDIANTE FIC-92. OTRA CORRIENTE SE VA HACIA LOS 14-C1, 2 PARA DARLE TEMPERATURA AL FONDO DE LA DEBUTANIZADORA 5-E; ESTE FLUJO SE CONTROLA MEDIANTE FIC-67 QUE ACTÚA EN CASCADA CON TIC-17. UNA TERCERA CORRIENTE VA A LA CALDERETA 2-C DONDE SE ENFRÍA GENERANDO VAPOR DE MEDIA PRESIÓN (19.5 KG/CM2); PARA ESTA CORRIENTE EL CONTROL ES PIC-13. DE ESTA MANERA, LOS FONDOS QUE SE EXTRAEN CALIENTES (354°C) SE RETORNAN A 1-E UN POCO MÁS FRÍOS (195°C) A LA FRACCIONADORA Y CON ELLO SE ESTABLECE EL EQUILIBRIO TÉRMICO DE ESTA TORRE. EN EL FONDO DE LA TORRE HAY UN ANILLO DE VAPOR (FI-37A) QUE SIRVE PARA PREVENIR UN ASENTAMIENTO DE

CATALIZADOR Y PARA AGOTAR LOS HIDROCARBUROS LIGEROS DEL RESIDUO.

EN LA BASE DE LA FRACCIONADORA SE HA INCORPORADO UN ASENTADOR DE LODOS (CÓNICO). EL RESIDUO (LODOS) DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA ESCURRE AL ASENTADOR POR UN TUBO SUMERGIDO. EL CATALIZADOR SE ASIENTA EN EL FONDO DE LA SECCIÓN CÓNICA Y DE AQUÍ SE LE EXTRAE COMO UN RESIDUO ESPESO DILUIDO CON ACP INYECTADO CON LA FM-44 Y ES RECIRCULADO A LA CARGA DE ALIMENTACIÓN AL REACTOR UTILIZANDO LAS BOMBAS 11-J/JA Y A TRAVÉS DE LA FV-39.

EL ACEITE DECANTADO SE EXTRAE DE LA PARTE SUPERIOR DEL ASENTADOR DE LODOS Y SE BOMBEA CON LAS 10-J/JA AL LÍMITE DE BATERÍA A TRAVÉS DE LA FV-51, DESPUÉS QUE PRECALIENTA A LA CARGA FRESCA EN EL 6-C Y QUE SE ENFRÍA EN LOS SOLOAIRES 7-C. UNA PARTE DEL ACEITE DECANTADO PUEDE RECIRCULARSE A LA FASE LÍQUIDA ARRIBA DEL ASENTADOR PARA CONTROLAR LA GRAVEDAD DEL ACEITE DECANTADO Y LA TEMPERATURA DEL ASENTADOR. LA TEMPERATURA DEL ACEITE DECANTADO DEBE MANTENERSE POR ARRIBA DE LOS 50°C QUE ES SU PUNTO DE CONGELACIÓN (TI-1-43). EL SISTEMA DEL ACEITE DECANTADO ESTA DISEÑADO PARA MANEJAR EL DOBLE DEL FLUJO NORMAL Y EL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LODOS PARA UN 50% ARRIBA DEL FLUJO NORMAL PARA AGREGAR FLEXIBILIDAD.

LA PARTE SITUADA ARRIBA DEL ASENTADOR PRESENTA ALGUNAS INNOVACIONES. PARA EVITAR QUE SE ENTRAMPEN VAPORES EN LA EXTRACCIÓN DE ACEITE DECANTADO, HAY 4 TUBOS DE VENTEO PARA RETORNAR LOS VAPORES AL ESPACIO DEBAJO DE LAS MAMPARAS.

EL PLATO DE LAVADO (15) QUE SE LOCALIZA ENTRE LA MAMPARA SUPERIOR Y LA CUBETA DE EXTRACCIÓN DE ACP, SIRVE PARA ELIMINAR ARRASTRES DE RESIDUO O CATALIZADOR PROVENIENTES DE LAS MAMPARAS INFERIORES. EL LÍQUIDO PARA LAVAR EL PLATO CONSISTE DEL RETORNO DE ACEITE DE SELLOS DE LAS BOMBAS Y UNA PARTE DE LA RECIRCULACIÓN DE ACP CONTROLADA MEDIANTE FIC-43.

LA CUBETA DE EXTRACCIÓN DEL ACP ES UNA PLACA CÓNCAVA CON DOS CHIMENEAS RECTANGULARES Y ESTÁ LOCALIZADA ABAJO DEL PLATO 14 DE LA TORRE. LAS BOMBAS DE ACP 7-J/JB (M) Y 7-JA (T) DISTRIBUYEN SU DESCARGA PARA ACEITE DE LAVADO PARA LAS BOMBAS, VÁLVULAS E INSTRUMENTOS; REFLUJO CIRCULANTE CONTROLADO CON FIC-45 Y TAMBIÉN PUEDE RECIRCULARSE A LA CARGA. EL REFLUJO CIRCULANTE CONTROLADO CON FIC-45 CAMBIA CALOR CON LA CARGA FRESCA EN LOS 29-C1, 2 Y LA CAPACIDAD TÉRMICA RESTANTE PODRÍA UTILIZARSE PARA GENERAR VAPOR EN LA CALDERETA 5-C (FUERA DE OPERACIÓN). UNA PARTE DEL ACP SE USA PARA DILUCIÓN DE LA RECIRCULACIÓN DE LODOS AL CONVERTIDOR Y SE CONTROLA CON FIC-44. PROPORCIONA EL ACEITE DE SELLOS PARA LAS BOMBAS DE RECIRCULACIÓN DE FONDOS Y PROPORCIONA EL ACEITE DE LAVADO (FLUSHING) PARA LAS BOMBAS, INSTRUMENTOS Y VÁLVULAS EN SERVICIO DE RESIDUO. DEL CIRCUITO DE ACP HAY UN DISPARO HACIA LA FV-6 QUE SE UTILIZA COMO ACEITE ANTORCHA (TORCH OIL) QUE SIRVE PARA LEVANTAR LA TEMPERATURA DE LAS CAMAS DE CATALIZADOR EN EL REGENERADOR. EN LA OPERACIÓN DE PRODUCCIÓN MÁXIMA DE GASOLINA, SE CONSIGUE LA CONVERSIÓN MÁS ALTA EN EL REACTOR EN UN SOLO PASO, YA QUE LA RECIRCULACIÓN DE ACP ES LA MÍNIMA CONSECUENTE CON LAS CANTIDADES ADECUADAS DEL ACEITE DE SELLOS Y DILUCIÓN PARA LA RECIRCULACIÓN DE FONDOS. EN LA OPERACIÓN DE PRODUCCIÓN MÁXIMA DE DESTILADO MEDIO LA CONVERSIÓN TOTAL DE GASÓLEO DISMINUYE EN EL RISER Y SE RECIRCULA ACP CON LA FV-40 PARA CONVERTIRLO EN ACEITE CÍCLICO LIGERO (ACL).

EL ACL QUE SALE COMO PRODUCTO, EL ACEITE DE SELLOS PARA LAS BOMBAS Y EL ACEITE ESPONJA, SE EXTRAEN DEL PLATO 9 DE LA TORRE 1-E. EL ACL Y EL ACEITE DE SELLOS SE AGOTAN CON VAPOR (FI-47A) EN LA TORRE AGOTADORA 2-E Y LOS VAPORES DEL DOMO DE ÉSTA SE RETORNAN A LA FRACCIONADORA ARRIBA DEL PLATO DE EXTRACCIÓN, EN TANTO QUE EL PRODUCTO DEL FONDO LO BOMBEAN LAS 5-J/JA/JB (M) A ENFRIARSE A LOS SOLOAIRES 4-C Y CONTROLADO CON FIC-49 SALE A LÍMITE DE BATERÍAS DONDE HAY UN -"BRINCO" HACIA EL TANQUE DE CARGA 12-F QUE SE UTILIZA EN ARRANQUES Y EMERGENCIAS PARA ESTABLECER LA RECIRCULACIÓN "LARGA". EL ACEITE DE SELLOS SE TOMA DEL PRODUCTO ENFRIADO PARA HACERLO CIRCULAR A TRAVÉS DE LOS SELLOS DE LAS BOMBAS Y TIENE UNA LÍNEA PARA TOMARLO DE LA CARGA FRESCA EN LOS ARRANQUES Y EMERGENCIAS. EL ACEITE ESPONJA (ACL SIN DESFLEMAR) SE BOMBEA CON LAS 6-J/JA A LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES, EN DONDE ABSORBE ALGUNOS COMPONENTES LIGEROS EN EL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E Y SE ENFRÍA UN POCO. EL ACEITE ESPONJA RICO RETORNA A 1-E DOS PLATOS ARRIBA DEL DE EXTRACCIÓN, ELIMINANDO ALGO DE CALOR DE LA FRACCIONADORA.

LOS VAPORES DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA FLUYEN A LOS CONDENSADORES 1-C1, 8 ENFRIADOS POR AGUA Y AL ACUMULADOR 3-F DONDE SE TIENEN TRES FASES: UNA FASE GAS, UNA DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS Y OTRA DE AGUA AMARGA. LA CORRIENTE DE GASES VA AL TURBOCOMPRESOR 2-J EN LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES. LOS HIDROCARBUROS LÍQUIDOS

(GASOLINA) SE BOMBEAN A CONTROL DE NIVEL LIC-9 EN CASCADA CON FIC-46 AL ABSORBEDOR 3-E CON LAS BOMBAS 4-J/JA Y EL AGUA AMARGA SE BOMBEA TAMBIÉN A CONTROL DE NIVEL LC-8 CON LAS 8-J/JA A LA SECCIÓN DE TRATAMIENTO DE AGUAS AMARGAS.

PARTE DE LOS HIDROCARBUROS LÍQUIDOS SE MANDA CON LAS BOMBAS 29-J/JA COMO REFLUJO AL PLATO 1 DE LA FRACCIONADORA PARA CONTROLAR LA TEMPERATURA DEL DOMO A TRAVÉS DE LA FV-42 QUE ACTÚA EN CASCADA CON TIC-15.

SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES

LOS VAPORES DEL ACUMULADOR 3-F DE DESTILADO LIGERO DE LA FRACCIONADORA VAN AL SEPARADOR DE SUCCIÓN 16-F Y DE ALLÍ AL PRIMER PARO DEL COMPRESOR CENTRÍFUGO 2-J, MOVIDO POR UNA TURBINA DE VAPOR. SE DISPONE DE DOS PASOS DE COMPRESIÓN PARA ALCANZAR LA PRESIÓN DE DESCARGA REQUERIDA CON UN MÍNIMO DE POTENCIA. LOS VAPORES DE LA DESCARGA DEL PRIMER PASO DEL 2-J FLUYEN HACIA LOS ENFRIADORES DE ENTREPASOS 27-C1, 2. AGUA DE LAVADO (FL-64) SE INYECTA A LA ENTRADA DE LOS ENFRIADORES PASANDO AL ACUMULADOR DE ENTREPASOS 15-F EN DONDE SE SEPARAN LOS VAPORES Y CONDENSADOS. EL AGUA AMARGA SE ENVÍA A TRATAMIENTO A CONTROL DE NIVEL LC-18. LOS HIDROCARBUROS CONDENSADOS SE BOMBEAN CON LAS 14-J/JA A CONTROL DE NIVEL CON LIC-17 PARA JUNTARLOS CON LA DESCARGA DEL SEGUNDO PASO DEL 2-J. LOS VAPORES DEL 15-F SE VAN AL SEPARADOR DE SUCCIÓN 17-F Y LUEGO SE COMPRIMEN EN EL SEGUNDO PASO DE COMPRESIÓN. SE INYECTA AGUA DE LAVADO (FI-59) A LA CORRIENTE DE DESCARGA DEL SEGUNDO PASO DEL COMPRESOR, CON EL FIN DE ELIMINAR SALES SOLUBLES MEDIANTE EL LAVADO. ESTA AGUA SE INYECTA CON LAS BOMBAS 27-J/JA.

LOS VAPORES DEL DOMO DEL AGOTADOR 3-E Y EL ACEITE RICO DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E QUE PASA POR LA LV-21, SE JUNTAN CON LOS VAPORES DE LA DESCARGA DEL SEGUNDO PASO DEL COMPRESOR Y FLUYEN A TRAVÉS DE LOS CONDENSADORES DE ALTA PRESIÓN 9-C1, 4 AL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN 4-F. ESTA CONDENSACIÓN A ALTA PRESIÓN, CONSTITUYE UNA ETAPA DE EQUILIBRIO CON ENFRIAMIENTO Y AUMENTA LA EFICIENCIA DE RECUPERACIÓN DEL SISTEMA ABSORBEDOR-AGOTADOR.

LA RECIRCULACIÓN DE GASOLINA DEBUTANIZADA PREVIAMENTE SUB-ENFRIADA QUE BOMBEAN LAS 26-J/JA A CONTROL DE FLUJO CON FIC-70, SIRVE COMO ACEITE DE ABSORCIÓN Y SE INYECTA AL PLATO 1 DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E. LA GASOLINA DEL 3-F FLUYE COMO ACEITE DE ABSORCIÓN AL PLATO 4 DE 3-E A TRAVÉS DE FV-46 Y CONTROLANDO EL NIVEL EN CASCADA CON LIC-9. EL ABSORBEDOR PRIMARIO ESTÁ MONTADO DIRECTAMENTE ENCIMA DEL AGOTADOR, CON UNA PLACA SÓLIDA QUE SEPARA LAS DOS SECCIONES. ESTE ABSORBEDOR RECUPERA LA MAYOR PARTE DE LOS PROPANOS Y BUTANOS DE LOS VAPORES QUE SALEN DEL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN 4-F.

EL GAS RESIDUAL DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E, SE ALIMENTA AL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E, EN EL QUE SE RECUPERAN CANTIDADES ADICIONALES DE HIDROCARBUROS LIGEROS (PRINCIPALMENTE PROPANO), INCLUSIVE ARRASTRES DE GASOLINA DE ABSORCIÓN. EL ACEITE ESPONJA QUE DESCARGAN LAS 6-J/JA PROVENIENTE DE LA FRACCIONADORA 1-E, SIRVE COMO ACEITE DE ABSORCIÓN CONTROLADO POR FIC-50 DESPUÉS DE ENFRIARSE POR INTERCAMBIO DE CALOR EN LOS 11-C1, 2 CON EL ACEITE DE ABSORCIÓN RICO Y EN LOS 12 –C1, 2 CON AGUA DE ENFRIAMIENTO. DESPUÉS DE CALENTARSE POR INTERCAMBIO CON EL ACEITE DE ABSORCIÓN POBRE EN LOS 11-C1, 2, EL ACEITE ESPONJA RICO SE RETORNA A LA FRACCIONADORA A CONTROL DEL NIVEL DE 4-E CON LIC-23, DONDE LOS GASES ABSORBIDOS SE DESORBEN. EL GRADO DE INTERCAMBIO DE CALOR CONTRA EL ACEITE ESPONJA CALIENTE, ESTÁ DETERMINADO POR LAS NECESIDADES DE CALOR Y REFLUJO DE 1-E. DURANTE LA PUESTA EN OPERACIÓN DE LA PLANTA, PODRÁN USARSE LÍNEAS DE DESVÍO DE LOS CAMBIADORES, DE LOS ENFRIADORES Y DEL PROPIO ABSORBEDOR SECUNDARIO.

EL GAS SECO DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO FLUYE AL SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE (TH-1400) A CONTROL DE PRESIÓN MEDIANTE PIC-30, DESPUÉS DE ELIMINARLE ÁCIDO SULFHÍDRICO, COMO SE DESCRIBE EN LA SECCIÓN DE TRATAMIENTO CON AMINA.

LOS HIDROCARBUROS LÍQUIDOS DEL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN 4-F (GASOLINA RICA EN LPG) SE BOMBEAN CON LAS 13-J/JA A CONTROL DE NIVEL LIC-20 AL PLATO SUPERIOR DEL AGOTADOR 3-E (PLATO 25), ESTA TORRE, EQUIPADA CON EL RECALENTADOR 10-C, SIRVE PARA CONTROLAR EL CONTENIDO DE ETANO (C2) EN EL PRODUCTO PROPANO LPG Y SU FLUJO DE FONDOS REPRESENTA EL TOTAL DE LÍQUIDOS RECUPERADOS DEL SISTEMA, INCLUYENDO LA GASOLINA DEBUTANIZADA RECIRCULADA CONO ACEITE DE ABSORCIÓN. EL RECALENTADOR 10-C DEL AGOTADOR SE CALIENTA CON VAPOR DE MEDIA CONTROLADO CON PIC-16 QUE ACTÚA EN CASCADA CON TIC-16 PARA LA TEMPERATURA DEL FONDO DE 3-E AGOTADOR.

LA GASOLINA RICA DEL FONDO DEL AGOTADOR 3-E SE ALIMENTA A CONTROL DEL NIVEL DEL AGOTADOR CON LIC-22 EN CASCADA CON FIC-52 A LA TORRE DEBUTANIZADORA 5-E DESPUÉS DE CALENTARSE CONTRA EL LÍQUIDO DEL FONDO DE LA 5-E EN EL 13-C. LA TORRE DEBUTANIZADORA 5-E SIRVE PARA SEPARARLE A LA GASOLINA LOS PROPANOS Y LOS BUTANOS QUE SALEN POR EL DOMO DÁNDOLE A LA VEZ UNA ESTABILIZACIÓN AL REGULARLE LA PRESIÓN DE VAPOR CON LA TEMPERATURA DEL FONDO. LA DEBUTANIZADORA SE RECALIENTA CON LA CIRCULACIÓN DE FONDOS DE LA FRACCIONADORA EN LOS 14-CL, 2 CONTROLADA POR FIC-67 EN CASCADA CON TIC-17. EL REFLUJO (FIC-68) Y LA CORRIENTE NETA DE VAPORES DEL DOMO SE CONDENSAN TOTALMENTE EN LOS 15-C1, 4 Y SE ACUMULAN EN EL 5-F DE DONDE SE BOMBEA A TRATAMIENTO. LOS FONDOS (GASOLINA DEBUTANIZADA) SE ENFRÍAN POR INTERCAMBIO DE CALOR CONTRA LA CARGA PRIMERO EN EL 13-C, PRECALENTANDO LA CARGA A LA DEPROPANIZADORA EN EL 16-C DESPUÉS Y FINALMENTE EN LOS ENFRIADORES CON AGUA 17-C1, 2.

LA GASOLINA DEBUTANIZADA QUE SIRVE COMO ACEITE DE ABSORCIÓN EN EL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E, SE RECIRCULA CON LAS BOMBAS 26-J/JA QUE LA SUCCIONAN A LA SALIDA DE LOS 17-C1, 2 ANTES DE MANDARLA A ENDULZAMIENTO MEROX. ESTA SE ENFRÍA CON UNA CORRIENTE CIRCULANTE DE AGUA HELADA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN "CHILLER" HASTA UNOS 14°C (TI-1-77) EN EL 28-C.

EL PRODUCTO PROPANO-BUTANO LPG DEL DOMO DE LA 5-E CON LAS 15-J/JA A CONTROL DE PRESIÓN CON PIC-17 A TRAVÉS DE LA SECCIÓN DE TRATAMIENTO CON AMINA PARA ELIMINARLE ÁCIDO SULFHÍDRICO Y LUEGO PASA A LA SECCIÓN DE TRATAMIENTO MEROX PARA ELIMINARLE LOS MERCAPTANOS. DE LA SECCIÓN MEROX, LA CORRIENTE DE LPG A CONTROL DE PRESIÓN CON PIC-18 VA AL TANQUE DE BALANCE 13-F QUE SE MANTIENE A UNA PRESIÓN CONSTANTE DE 11.3 KG/CM2 EN PIC-19 QUE ES 2 KG/CM2 MAYOR QUE LA PRESIÓN A LA CUAL HIERVE LA MEZCLA A LA TEMPERATURA QUE SE TIENE. ESTA CONDICIÓN ES NECESARIA PARA EVITAR LA VAPORIZACIÓN. EL CONTROL DE LA PRESIÓN EN EL 13-F SE CONSIGUE MEDIANTE UN SISTEMA DE RANGO DIVIDIDO (PIC-19) QUE METE VAPORES CALIENTES DEL DOMO DE LA DEPROPANIZADORA CON LA VÁLVULA PV-19A O VENTEA LA PRESIÓN SOBRANTE AL ACUMULADOR DE ENTREPASOS 15-F CON LA PV-19B.

LA CORRIENTE BUTANO-PROPANO DEL TANQUE DE BALANCE 13-F SE BOMBEA CON LAS 16-J/JA CONTROLANDO EL NIVEL DE ÉSTE CON FIC-69 EN CASCADA CON LIC-26 A PRECALENTAMIENTO CON LA GASOLINA DEBUTANIZADA EN EL 16-C Y SE ALIMENTA A LA TORRE DEPROPANIZADORA 6-E ARRIBA DEL PLATO 17. EN LA DEPROPANIZADORA SE EFECTÚA LA SEPARACIÓN DEL PROPANO-PROPILENO POR EL DOMO Y BUTANO-BUTILENO POR EL FONDO, DE ACUERDO A LAS ESPECIFICACIONES DE ESTOS PRODUCTOS. EL REFLUJO AL DOMO (FIC-71) Y EL PRODUCTO NETO DEL DOMO, SE CONDENSAN TOTALMENTE EN LOS 19-C1, 4 Y SE ACUMULAN EN EL 6-F. CON LAS BOMBAS 17-J/JA SE ENVÍA EL PROPANO PROPILENO DE REFLUJO A LA TORRE Y SE ENVÍA LA CANTIDAD RESTANTE A ESFERAS DE ALMACENAMIENTO A CONTROL DE PRESIÓN DE LA TORRE CON PIC-20 Y A TRAVÉS DE UN ENFRIADOR CON AGUA 22-C. ANTES DE LOS CONDENSADORES 19-C HAY UNA LÍNEA QUE SIRVE PARA ENVIAR PROPANO-PROPILENO A LA RED DE GAS COMBUSTIBLE (TH-1400) CONTROLADO MEDIANTE FIC-91- A TRAVÉS DE ESTA MISMA SALIDA SE PUEDE MANDAR BUTANO BUTILENO A GAS COMBUSTIBLE POR UN DISPARO QUE VIENE DE LA SALIDA DEL RECALENTADOR 18-C. SE USA VAPOR DE BAJA PRESIÓN COMO MEDIO DE CALENTAMIENTO AL FONDO DE LA DEPROPANIZADORA EN EL 18-C CONTROLADO POR PIC-21 EN CASCADA CON TIC-19. EL BUTANO-BUTILENO PRODUCTO DEL FONDO, FLUYE A ESFERAS DE ALMACENAMIENTO A TRAVÉS DE DOS ENFRIADORES (20-C1, 2) A CONTROL DEL NIVEL DE LA TORRE CON LIC-28.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN "CHILLER".

EN ESTE SISTEMA, APROVECHANDO EL PRINCIPIO DE QUE PARA CADA PRESIÓN DADA, EL AGUA TIENE UNA TEMPERATURA DE VAPORIZACIÓN, SE VA A LOGRAR UN ENFRIAMIENTO DE ÉSTA HASTA UNOS 10°C EN OPERACIÓN NORMAL.

EN EL TANQUE EVAPORATIVO 22-F SE MANTIENE UN VACÍO DE APROXIMADAMENTE 754 MMHG Y ESTÁ REGRESANDO EL AGUA QUE RECIBIÓ CALOR DE LA GASOLINA DEBUTANIZADA EN EL 28-C, MISMA QUE AL REGRESAR AL RECIPIENTE Y ENCONTRARSE CON UNA PRESIÓN MUY BAJA SE FLASHEA Y LOS VAPORES (QUE SON LOS QUE SE LLEVAN EL CALOR) SON RETIRADOS DEL 22-F POR LOS EYECTORES "BOOSTER" 15-L Y 16-L DESCARGÁNDOLOS AL CONDENSADOR DE SUPERFICIE 39-C.

PARA MANTENER EL NIVEL DEL 22-F SE CUENTA CON EL CONTROL LC-F01 QUE SUMINISTRA AGUA TRATADA DE REPUESTO A ÉSTE A TRAVÉS DE LA VÁLVULA LV-F01. LAS BOMBAS QUE SUCCIONAN EL AGUA HELADA DEL 22-F PARA ENVIARLA A ENFRIAR LA GASOLINA DEBUTANIZADA EN EL 28-C SON LAS 34-J/JA.

LA GASOLINA DEBUTANIZADA QUE SALE DEL 28-C LLEVA UNA TEMPERATURA DE UNOS 14°C EN EL TI-1-77.

LO QUE SE CONDENSA EN EL 39-C (VAPORES DEL 22-F Y VAPOR QUE SE INYECTÓ AL EYECTOR BOOSTER) SE ACUMULA EN EL "POZO CALIENTE" DE ÉSTE Y A CONTROL DE NIVEL CON LC-F11 Y CON LAS BOMBAS 35-J/JA. UNA PARTE DE ESTE CONDENSADO SE USA PARA RECUPERAR EL NIVEL DEL 22-F A TRAVÉS DE LA LV-F01 Y EL RESTO SE MANDA AL CABEZAL DE CONDENSADO DE LA PLANTA.

LOS INCONDENSABLES DEL 39-C SE EXTRAEN MEDIANTE LOS EYECTORES PRIMARIOS 17-L O 17-LA QUE DESCARGAN HACIA EL INTERCONDENSADOR 40-C Y DE AQUÍ LO QUE SE CONDENSA SE RECIRCULA AL POZO CALIENTE DEL 39-C.

LOS INCONDENSABLES DEL 40-C SE EXTRAEN MEDIANTE LOS EYECTORES SECUNDARIOS 18-L/LA HACIA EL POST-CONDENSADOR 41-C Y LO QUE SE CONDENSA AQUÍ SE DRENA. LOS INCONDENSABLES DE 41-C SE DESCARGAN DIRECTAMENTE HACIA LA ATMÓSFERA.

PARA OPERAR LOS EYECTORES SE TIENE UNA LÍNEA CONECTADA AL VAPOR DE MEDIA PRESIÓN PERO CON LA PCV-F18 SE CONTROLARÁ UNA PRESIÓN DE VAPOR A LOS EYECTORES ENTRE 4 Y 6 KG/CM 2

QUE ES EL RANGO EN EL CUAL SE COMPROBÓ UNA OPERACIÓN DE LOS EYECTORES ACEPTABLE DURANTE LAS PRUEBAS DE ARRANQUE QUE SE HICIERON EN ESTE SISTEMA.

SECCIÓN DE TRATAMIENTO CON AMINA.

EN ESTA SECCIÓN SE LES ELIMINA EL GAS ÁCIDO (H2S Y CO2) A LAS CORRIENTES DE GAS RESIDUAL QUE VIENE DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E Y DE PROPANO-BUTANO LPG PROVENIENTE DEL SISTEMA DEL DOMO DE LA DEBUTANIZADORA 5-E, UTILIZANDO UNA SOLUCIÓN ACUOSA DE DIETANOLAMINA (DEA) AL 20 % EN PESO.

PARA ESTO, SE TIENE UN CONTACTOR GAS RESIDUAL-AMINA (9-E) PARA EL GAS RESIDUAL Y UN CONTACTOR LPG LIQUIDO-AMINA (7-E) PARA LA CORRIENTE DE PROPANO BUTANO.

PARA REGENERAR LA DEA Y PODER UTILIZARLA NUEVAMENTE, SE CUENTA CON LA TORRE REGENERADORA DE DEA 8-E.

1. FLUJO DEL GAS RESIDUAL.

EL GAS RESIDUAL QUE SALE POR EL DOMO DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E FLUYE AL SEPARADOR DE ARRASTRES 14-F PARA ELIMINAR CUALQUIER CANTIDAD DE ACEITE DE ABSORCIÓN QUE PUDIERA ARRASTRARSE. EL LÍQUIDO ARRASTRADO PUEDE RETORNARSE HACIA LA FRACCIONADORA.

EL GAS SALE POR EL DOMO DEL 14-F Y ENTRA AL FONDO DEL CONTACTOR 9-E QUE ES UNA COLUMNA EMPACADA CON ANILLOS RASCHIG Y EN DONDE LA DEA A CONTRACORRIENTE LE ABSORBE EL GAS ÁCIDO A LOS HIDROCARBUROS ASCENDENTES. PARA CONOCER LA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA TORRE SE TIENE UN REGISTRADOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL PdR-53.

EL GAS ENDULZADO SALE POR EL DOMO DE 9-E A CONTROL DE PRESIÓN CON PIC-30 QUE A LA VEZ ES EL CONTROL DE LA PRESIÓN DE LOS ABSORBEDORES 4-E, 3-E Y DE LA DESCARGA DEL COMPRESOR 2-J EN EL 4-F.

DE AQUÍ EL GAS LIBRE DE H2S Y C02 SE ENVÍA HACIA EL TH-1400 Y DE AHÍ A LA RED DE GAS COMBUSTIBLE DE LA REFINERÍA.

2. FLUJO DE PROPANO-BUTANO LPG.

EL LPG QUE SALE DEL SISTEMA DE LA DEBUTANIZADORA A CONTROL DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA PV-17, ENTRA AL FONDO DEL CONTACTOR LPG-AMINA 7-E QUE ES UNA COLUMNA EMPACADA CON ANILLOS RASCHIG Y EN DONDE SE ENCUENTRA CON UN NIVEL DE DEA PARA ABSORBERLE EL GAS ÁCIDO QUE LLEVA. SALE POR EL DOMO DE 7-E Y SE MANDA AL RECIPIENTE 7-F DONDE LOS ARRASTRES DE DEA SE LE SEPARAN Y POR LA PARTE SUPERIOR DE ESTE RECIPIENTE SALE PARA ENVIARSE A LA SECCIÓN DE TRATAMIENTO MEROX.

3. CIRCULACIÓN DE DEA.

A) DEA RICA.

A CONTROL DE NIVEL CON LRC-33 SALE LA DEA RICA EN GAS ÁCIDO DEL CONTACTOR 9-E, CON LRC-34 LA DEA DEL CONTACTOR 7-E Y CON LC-36 LA DEA ARRASTRADA AL SEPARADOR 7-F Y DE AHÍ SE VA HACIA EL TANQUE SEPARADOR DE HIDROCARBUROS 11-F DONDE LA PRESIÓN SE REGULA A UNOS 7 KG/CM2 CON EL CONTROLADOR DE RANGO DIVIDIDO PIC-31; LOS HIDROCARBUROS LIGEROS VAPORIZAN Y SE VAN HACIA LA RED DE GAS COMBUSTIBLE.

LA DEA RICA DEL 11-F SE PASA POR EL FILTRO 5-L PARA ELIMINAR CASCARILLA Y OTROS CONTAMINANTES. LA CORRIENTE FILTRADA FLUYE A PRECALENTARSE EN LOS 23-C1, 2 CONTRA AMINA POBRE CALIENTE, PARA ENTRAR A LA TORRE REGENERADORA 8-E A CONTROL DE NIVEL DEL 11-F CON LC-37.

B) TORRE REGENERADORA 8-E.

EN ESTA TORRE, SE LIBERARÁ EL BIÓXIDO DE CARBONO C02 Y EL ÁCIDO SULFHÍDRICO H2S DE LA AMINA QUEDANDO ÉSTA EN CONDICIONES DE USARSE NUEVAMENTE.

PARA CALENTAR EL FONDO DE ESTA TORRE A UNOS 120°C SE TIENEN LOS RECALENTADORES 25-C1,2. COMO MEDIO DE CALENTAMIENTO A LOS 25-C1,2 SE UTILIZA VAPOR DE 3.5 KG/CM2. LOS VAPORES DEL DOMO DE LA TORRE 8-E VAN A CONDENSARSE EN LOS 26-C1,2 Y DE AHÍ AL ACUMULADOR 8-F, EN DONDE SE COLECTAN Y SE BOMBEAN CON LAS 19-J/JA AL PLATO SUPERIOR DE LA TORRE COMO REFLUJO PARA RECUPERAR LOS ARRASTRES FORMADOS DURANTE LA VAPORIZACIÓN INSTANTÁNEA DE LA SOLUCIÓN DE DEA RICA AL ENTRAR EN EL PLATO 3.

LOS GASES QUE LLEGAN AL 8-F CONSTITUYEN EL GAS ÁCIDO Y A CONTROL DE PRESIÓN CON PIC-32 (0.8 KG/CM2) SALEN PARA MANDARSE COMO PARTE DE LA CARGA A LA PLANTA DE AZUFRE.

SE DISPONE DE UN TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE DEA (9-F) PARA DAR CABIDA AL INVENTARIO TOTAL DEL SISTEMA. TAMBIÉN EXISTE UNA FOSA ENTERRADA (10-F), QUE SIRVE PARA COLECTAR TODOS LOS DERRAMES Y PURGAS DEL SISTEMA Y PARA PREPARAR AMINA FRESCA. SE DISPONE DE LOS ARREGLOS NECESARIOS EN LAS BOMBAS PARA HACER LOS MOVIMIENTOS DE AMINA DE UN LADO A OTRO DENTRO DE ESTA ÁREA.

C) DEA POBRE.

POR EL FONDO DE LA TORRE REGENERADORA 8-E, SALE DEA POBRE CALIENTE (120°C) Y PRECALIENTA LA CARGA A LA TORRE (DEA RICA) EN LOS 23-C1,2 Y LUEGO SE ENFRÍA CON AGUA EN LOS 24-C1,2 Y LLEGA A LA SUCCIÓN DE LAS BOMBAS 18-J/JA. ESTAS BOMBAS DESCARGAN LA DEA POBRE A CONTROL DE FLUJO AL CONTACTOR 9-E CON FIC-76 Y HACIA EL CONTACTOR 7-E CON FIC-77.

SECCIÓN DE TRATAMIENTO MEROX

1. EXTRACCIÓN DE MERCAPTANOS AL LPG.

A) FLUJO DE PROPANO-BUTANO LPG

LA CORRIENTE DE PROPANO-BUTANO QUE SALE POR LA PARTE SUPERIOR DEL SEPARADOR DE AMINA-LPG 7-F EN LA SECCIÓN DE AMINA LLEVA UNA CIERTA CANTIDAD DE MERCAPTANOS QUE SON COMPUESTOS DE AZUFRE DE LA FÓRMULA GENERAL R-S-H LOS CUALES VAN A SERLE REMOVIDOS EN EL SISTEMA MEROX QUE AQUÍ SE DESCRIBE.

PARA ESTO, PRIMERO SE HACE PASAR LA CORRIENTE DE LPG A TRAVÉS DEL PRELAVADOR CÁUSTICO 12-E EN DONDE SE MANTIENE UN NIVEL DE SOSA CÁUSTICA EN SOLUCIÓN ACUOSA, CON LA FINALIDAD DE ASEGURAR LA COMPLETA ELIMINACIÓN DE H2S.

SALE EL LPG POR ARRIBA DEL 12-E Y ENTRA POR LA PARTE INFERIOR AL EXTRACTOR DE

MERCAPTANOS 13-E, DONDE SE ENCUENTRA A CONTRACORRIENTE CON UNA SOLUCIÓN DE SOSA CÁUSTICA CON UNA CONCENTRACIÓN AL 8% APROXIMADAMENTE QUE VA A REACCIONAR CON LOS MERCAPTANOS FORMANDO MERCAPTUROS DE SODIO DEJANDO DE ESTA FORMA AL LPG MÁS O MENOS LIBRE DE MERCAPTANOS.

EL LPG LIBRE DE MERCAPTANOS SALE POR LA PARTE SUPERIOR DE 13-E Y SE VA HACÍA EL 14-E ENTRANDO POR ABAJO Y EN DONDE SE VA A LAVAR CON AGUA PARA ELIMINAR CUALQUIER ARRASTRE DE SOSA. UNA PARTE DEL LPG QUE SALE DEL 13-E SE RECIRCULA HACIA LA ENTRADA CON LA BOMBA 52-J CONTROLADO POR FIC-209.

DE LA PARTE SUPERIOR DE 14-E SALE EL LPG "LAVADO" Y SE ENVÍA HACIA EL TANQUE DE BALANCE DE CARGA A LA DEPROPANIZADORA 13-F A CONTROL DE PRESIÓN MEDIANTE PIC-18.

B) REGENERACIÓN DE LA SOSA

LA SOLUCIÓN DE SOSA RICA EN MERCAPTANOS QUE SALE POR EL FONDO DE 13-E SE CALIENTA EN EL CALENTADOR 50-C CON VAPOR DE BAJA PRESIÓN HASTA UNOS 45°C Y SE MANDA A REGENERAR EN EL OXIDADOR 15-E, PASANDO POR LA LV-231 QUE CONTROLA EL NIVEL DEL "CUELLO" DEL 46-F.

SE INYECTA AIRE PARA PROPORCIONAR LA CANTIDAD NECESARIA DE OXÍGENO PARA LA REGENERACIÓN A TRAVÉS DE LA VÁLVULA FV-217. ESTE AIRE ES PROPORCIONADO POR LOS COMPRESORES RECIPROCANTES 44-J/JA Y SE ACUMULA EN EL RECIPIENTE 37-F.

PARA DISOLVER LOS DISULFUROS QUE SE FORMAN DURANTE LA REGENERACIÓN DE LA SOSA, EXISTE UNA INYECCIÓN DE GASOLINA DULCE PROVENIENTE DE LA SALIDA DE GASOLINA DEL REACTOR MEROX 11-E A TRAVÉS DE LA VÁLVULA FV-218. ESTA GASOLINA SE INCORPORA A LA SOSA RICA EN MERCAPTUROS ANTES DE ENTRAR AL 15-E Y VA A AYUDAR A HACER LA SEPARACIÓN DE LA SOSA REGENERADA DE LOS DISULFUROS.

POR LA PARTE SUPERIOR DE 15-E SALE UNA CORRIENTE DE SOSA CON GASOLINA+DISULFUROS Y SE VAN A SEPARAR EN EL 46-F CONTROLADOS POR MIC-223.

LA GASOLINA CON DISULFUROS DEL 46-F ES SUCCIONADA CON LAS BOMBAS 51-J/JA A CONTROL DE NIVEL DE LA PARTE INFERIOR DEL 46-F CON LC-228 Y SE ENVÍA A LA SALIDA DE GASOLINA DULCE DEL 11-E ANTES DE LA PV-109.

LA SOSA REGENERADA SALE POR EL FONDO DE 15-E Y DE 46-F Y SE SUCCIONA CON LAS BOMBAS 49-J/JA, MISMAS QUE LA DESCARGAN HACIA EL EXTRACTOR DE MERCAPTANOS 13-F CONTROLADA MEDIANTE FRC-210 PARA QUE VUELVA A CUMPLIR CON SU COMETIDO.

LA REGENERACIÓN DE LA SOSA SE LLEVA A CABO CON EL OXÍGENO DEL AIRE Y EN PRESENCIA DE UN CATALIZADOR QUE ESTÁ DISPERSO EN LA CIRCULACIÓN DE SOSA. PARA ADICIONES DE CATALIZADOR SE PREPARA UNA SOLUCIÓN DE CATALIZADOR CON SOSA Y CONDENSADO EN EL RECIPIENTE 45-F Y PRESIONANDO EL RECIPIENTE CON AIRE SE HACE FLUIR HACIA LA ENTRADA DE SOSA RICA EN MERCAPTUROS ANTES DEL 50-C.

EL EXCESO DE AIRE Y OTROS VAPORES, SALEN POR LA PARTE SUPERIOR DEL "CUELLO" DE 46-F Y A CONTROL DE PRESIÓN CON LA PV-230. SE PUEDEN MANDAR HACIA LA CHIMENEA DEL CALENTADOR 2-B O HACIA EL TANQUE DE VENTEO 47-F DE DONDE SALEN HACIA LA ATMÓSFERA.

2. ENDULZAMIENTO MEROX DE GASOLINA.

EL ENDULZAMIENTO DE LA GASOLINA SE LLEVA A CABO EN EL REACTOR DE CAMA SÓLIDA 11-E.

EL REACTOR MEROX ESTÁ EMPACADO CON CARBÓN ACTIVADO Y TIENE IMPREGNADO EL CATALIZADOR (MEROX 1) QUE CONSISTE PRINCIPALMENTE EN QUELATOS DE FIERRO Y SE SATURA CON SOLUCIÓN DE SOSA CÁUSTICA.

LA GASOLINA AMARGA QUE LLEGA POR LA FV-103 SE MEZCLA CON AIRE Y SOSA EN EL MEZCLADOR 22-L Y ENTRAN AL REACTOR MEROX 11-E.

LA SOSA CÁUSTICA SE INTRODUCE CON AYUDA DE LAS BOMBAS 46-J/JA.

EL AIRE ES SUMINISTRADO POR LOS COMPRESORES 44-J/JA Y SE ALIMENTA A TRAVÉS DE LA VÁLVULA FV-102 QUE ACTÚA DE ACUERDO AL RELACIONADOR RS-102 PARA CONTROLAR ÚNICAMENTE LA CANTIDAD DE AIRE NECESARIA PARA LA REACCIÓN.

LA GASOLINA DULCE SALE A CONTROL DE PRESIÓN DEL REACTOR MEDIANTE PC-109.

LA SOSA SALE POR EL FONDO DE 11-E A CONTROL DE NIVEL A TRAVÉS DE LA VÁLVULA LV-107.

SECCIÓN DE TRATAMIENTO DE AGUAS AMARGAS.

TODA EL AGUA QUE PARTICIPÉ DE UNA U OTRA MANERA EN EL PROCESO SE CONTAMINA CON H 2S PRINCIPALMENTE Y PARA PODER MANDARLA A OTRO PROCESO O AL DRENAJE ES NECESARIO ELIMINÁRSELO.

EL AGUA AMARGA PROCEDENTE DE VARIOS PUNTOS DE LA PLANTA (3-F, 4-F, 15-F, 24-F, 25-F Y 26-F) SE RECIBE EN EL TANQUE DE BALANCE DE AGUA AMARGA 33-F. DE AQUÍ, CON LAS BOMBAS 39-J/JA A CONTROL DE NIVEL DEL 33-F CON LIC-501, SE ENVÍA A RECIBIR CALOR DE LOS FONDOS DE LA TORRE AGOTADORA 10-E EN LOS 44-C1,2 Y LUEGO SE CALIENTA CON VAPOR DE BAJA PRESIÓN EN EL PRECALENTADOR 45-C PARA ENTRAR A LA PARTE SUPERIOR DE LA TORRE AGOTADORA 10-E.

ESTA TORRE ESTÁ EMPACADA CON ANILLOS RASCHIG METÁLICOS PARA UNA MAYOR SUPERFICIE DE CONTACTO ENTRE EL AGUA AMARGA Y EL VAPOR DE AGOTAMIENTO. AQUÍ SE DESFLEMA EL AGUA UTILIZANDO VAPOR DE BAJA PRESIÓN QUE SE INTRODUCE POR EL FONDO A TRAVÉS DE LA FV-512.

EN EL FONDO DE 10-E SE MANTIENE UNA TEMPERATURA DE UNOS 116°C Y EN EL DOMO DE 107°C.

POR EL FONDO DE LA TORRE 10-E SE EXTRAE EL AGUA DESFLEMADA CON LAS BOMBAS 43-J/JA A CONTROL DE NIVEL CON LIC-503 Y CEDE CALOR AL AGUA AMARGA EN LOS 44-C1, 2 PARA DESPUÉS IRSE A LÍMITE DE BATERÍAS.

EL VAPOR DE AGOTAMIENTO Y EL GAS ÁCIDO SEPARADO DEL AGUA SALEN POR EL DOMO DE 10-E Y PASAN AL CONDENSADOR 46-C Y POSTERIORMENTE AL SEPARADOR DE AGUA-GAS ÁCIDO 35-F EN DONDE EL AGUA SE DRENA HACIA EL 33-F Y EL GAS ÁCIDO SALE A CONTROL DE PRESIÓN CON P1C-502 PARA JUNTARSE CON EL GAS ÁCIDO PROVENIENTE DE LA SECCIÓN DE AMINA Y ENVIARLOS COMO CARGA A LA PLANTA DE AZUFRE.

IIIPRINCIPIOS DEL PROCESO Y DE OPERACIÓN

EL CONVERTIDOR ORTHOFLOW “F”

1. PRINCIPIOS DE LA CIRCULACIÓN DEL CATALIZADOR.

UN SISTEMA DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICO EN LECHO FLUIDIZADO EMPLEA UN CATALIZADOR EN POLVO PARA PROMOVER LA REACCIÓN DE DESINTEGRACIÓN. EL CATALIZADOR ES UN POLVO MUY FINO Y SE DICE QUE ESTA FLUIDIZADO PORQUE CUANDO ES AEREADO ADECUADAMENTE SE COMPORTA COMO UN FLUIDO. FLUIRÁ DE UN NIVEL ALTO A UNO BAJO, O DE UN RECIPIENTE A PRESIÓN ALTA HACIA UNO CON MENOR PRESIÓN. EN EL CONVERTIDOR DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA ORTHOFLOW “F” TIPO ELEVADOR EL CATALIZADOR DEBE FLUIR DEL REACTOR ELEVADOR (DONDE SE LLEVA A CABO LA DESINTEGRACIÓN Y SE DEPOSITA CARBÓN EN EL CATALIZADOR) A TRAVÉS DEL SEPARADOR Y EL AGOTADOR HACIA EL REGENERADOR (DONDE SE QUEMA EL CARBÓN) Y DE REGRESO AL ELEVADOR. PARA ESTABLECER LA CIRCULACIÓN DE UN RECIPIENTE A OTRO, UNO DE LOS RECIPIENTES TIENE QUE ESTAR A MAYOR PRESIÓN QUE EL OTRO A UN NIVEL MAS ALTO DE TAL FORMA QUE EL CATALIZADOR FLUYA POR GRAVEDAD, PERO EL FLUJO DE REGRESO PRESENTARÍA PROBLEMA.

ESTE PROBLEMA SE RESUELVE MEDIANTE BAMBAS EN LOS LÍQUIDOS O CON COMPRESORAS EN LOS VAPORES. EL CATALIZADOR NO PUEDE BOMBEARSE O COMPRIMIRSE FÁCILMENTE DEBIDO A LOS DAÑOS POR EROSIÓN DEL EQUIPO MECÁNICO Y DEBE USARSE OTRO MÉTODO PARA INDUCIR EL FLUJO “CUESTA ARRIBA”. ESTE MÉTODO CONSISTE EN REDUCIR LA DENSIDAD DEL CATALIZADOR. POR EJEMPLO, UN TUBO “U” CON AGUA EN AMBAS PIERNAS SE MANTENDRÁ CON NIVELES IGUALES EN ELLAS, PERO SI UNA PIERNA ES AEREADA SU NIVEL AUMENTARA (DEBIDO A QUE ES MENOS DENSA). ESTO MISMO ES LO QUE SE HACE EN UN CONVERTIDOR DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA EN LECHO FLUIDIZADO PARA QUE EL CATALIZADOR FLUYA HACIA ARRIBA A UN RECIPIENTE ELEVADO. LA FLUIDIZACIÓN CON VAPOR (AEREACIÓN) DEL CATALIZADOR Y LA VAPORIZACIÓN CREADA AL INTRODUCIR LA CARGA AL TUBO ELEVADOR REDUCEN LA DENSIDAD DEL MATERIAL FLUYENTE Y ESTA DIFERENCIA DE DENSIDADES PERMITE EL FLUJO HACIA ARRIBA DEL CATALIZADOR.

PUEDE INDUCIRSE EL FLUJO DE CATALIZADOR MIENTRAS EL EFECTO COMBINADO DE PRESIÓN, ALTURA Y DENSIDAD EN LA FASE DENSA DEL LADO DEL FLUJO DESCENDENTE SOBREPASE EL EFECTO COMBINADO DE PRESIÓN Y DENSIDAD DE LA FASE DILUIDA DEL LADO DEL FLUJO ASCENDENTE Y MIENTRAS EL CATALIZADOR SE MANTENGA FLUIDIZADO. MIENTRAS MAYOR SEA LA DIFERENCIA EN LOS EFECTOS COMBINADOS, MAYOR SERÁ EL FLUJO DE CATALIZADOR.

PUEDE DETERMINARSE LA DIRECCIÓN DEL FLUJOTE CATALIZADOR EVALUANDO LA SITUACIÓN DE PRESIONES, Y LA VELOCIDAD DE FLUJO DEPENDERÁ DE LA DIFERENCIA DE PRESIONES ENTRE LOS PUNTOS DEL SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE CATALIZADOR QUE TENGAN RESPECTIVAMENTE LA PRESIÓN MAS ALTA Y LA MAS BAJA.

EN EL CONVERTIDOR ORTHOFLOW “F” EL TUVO ELEVADOR Y EL STAND PIPE SON LARGOS Y PROPORCIONAN UN EXCESO DE DIFERENCIAL DE PRESIÓN ENTRE EL SEPARADOR Y EL REGENERADOR, DE TAL MANERA QUE PARTE DE ESA DIFERENCIAL PUEDE UTILIZARSE EN UNA VÁLVULA REGULADORA. LA DIFERENCIA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA VÁLVULA DE DENOMINA “DIFERENCIAL EN LA VÁLVULA TAPÓN”.

EL FLUJO DE CATALIZADOR REGENERADO AL REACTOR ELEVADOR ESTA CONTROLADO POR UN CONTROLADOR REGISTRADOR DE TEMPERATURA TRC-2 QUE POSICIONA EL TAPÓN DE LA VÁLVULA PV-2 DE MANERA QUE PERMITE MANTENER LA TEMPERATURA ADECUADA EN LA SALIDA DEL REACTOR, REGULANDO EL FLUJO DE CATALIZADOR CALIENTE QUE ENTRA AL REACTOR. LA VÁLVULA TAPÓN DE CATALIZADOR AGOTADO PV-1 ES POSICIONADA POR EL CONTROLADOR REGISTRADOR DE NIVEL DEL AGOTADOR DE CATALIZADOR LRC-1. UN CAMBIO EN LA ABERTURA DE LA VÁLVULA TAPÓN PROVOCA UN CAMBIO EN LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR Y MANTIENE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN EN LA POSICIÓN DE AJUSTE QUE SE LE INDIQUE. SE DISPONE DE INDICADORES DE POSICIÓN DE LAS VÁLVULAS

(VPI-5 PARA LA DE CATALIZADOR AGOTADO PV-1 Y VPI-6 PARA LA DEL REGENERADOR PV-2).

DEBE RECONOCERSE QUE LAS MEDICIONES DE PRESIÓN ESTÁTICA Y DIFERENCIAL TIENE UN SIGNIFICADO ESPECIAL EN LA OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE CATALIZADOR FLUIDO CIRCULANTE. LAS MEDICIONES DE DENSIDAD E INVENTARIO DE CATALIZADOR (CANTIDAD DE CATALIZADOR EN LA CAMA CATALÍTICA) SE BASAN EN DIFERENCIAS DE PRESIÓN (DR-1, DR-2, DR-3). LAS RELACIONES DE PRESIÓN SON DE PARTICULAR IMPORTANCIA PARA MANTENER LA CIRCULACIÓN ADECUADA DE CATALIZADOR. LOS INSTRUMENTOS DE PRESIÓN DIFERENCIAL EN EL SERVIDOR DE CATALIZADOR SE LEEN DIRECTAMENTE EN PULGADAS DE AGUA. LAS DIFERENCIA DE LAS VÁLVULAS TAPÓN SE INDICAN POR LAS PdR-7 Y PdR-8 CON ALARMAS DE BAJA DIFERENCIAL INCLUIDAS (PDAL).

2. REACTOR ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN

EL DISEÑO DEL CONVERTIDOR ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN TIENE UNA BOTA EXTERNA LATERAL DE FASE DENSA, CON EL ELEVADOR DOBLADO (DEL TIPO U INVERTIDA) PARA TRANSFERIR EL CATALIZADOR REGENERADO DE LA SEGUNDA ETAPA DEL REGENERADOR AL SEPARADO. ESTA CONFIGURACIÓN PERMITE OBTENER EL TIEMPO DE CONTACTO DESEADO EN UN SISTEMA DE ALTA VELOCIDAD Y DISTRIBUCIÓN UNIFORME DE CATALIZADOR, SIN ALTURA EXCESIVA. EL CATALIZADOR ES FLUIDIZADO (AEREADO) EN LA PARTE INFERIOR DE LA SEGUNDA ETAPA DE REGENERACIÓN, EN LA FASE DENSA EXTERNA LATERAL Y EN LA PORCIÓN VERTICAL INFERIOR DEL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN. EL FLUJO DE CATALIZADOR CONTINÚA EN FASE DENSA HASTA EL PUNTO EN QUE LA CARGA SE INYECTA EN EL FLUJO VERTICAL ASCENDENTE, DONDE SE LLEVA A CABO LA REACCIÓN. LA MEZCLA DE VAPORES DE ACEITE Y CATALIZADOR VUELTA DEL ASCENSOR VERTICAL AL HORIZONTAL Y DESPUÉS AL TUBO VERTICAL DESCENDENTE; DE AHÍ EL TERMINO “ELEVADOR DOBLADO”.

EL CATALIZADOR Y LOS VAPORES DE ACEITE SALEN DEL TUBO DESCENDENTE A TRAVÉS DE UN DISPOSITIVO ESPECIALMENTE DISEÑADO (SEPARADOR BURDO) EMPEZÁNDOSE A SEPARAR EL CATALIZADOR DE LOS VAPORES DE HIDROCARBUROS EN EL SEPARADOR. UNA SEPARACIÓN ADICIONAL SE LLEVA A CABO MEDIANTE 4 JUEGOS DE SEPARADORES CICLÓNICOS DE DOS PASOS LOCALIZADOS EN EL SISTEMA DE SALIDA DE VAPORES DEL SEPARADOR.

A) TEMPERATURA DE OPERACIÓN DEL RISER

LA TEMPERATURA DE REACCIÓN ES LA VARIABLE MÁS FÁCIL DE CAMBIAR POR EL OPERADOR DE LA UNIDAD. LA TEMPERATURA DE REACCIÓN SE ALCANZA AL PONERSE EN CONTACTO EL CATALIZADOR REGENERADO CALIENTE CON LA CARGA DE GASÓLEOS EN EL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN. LA TEMPERATURA DE REACCIÓN ESTA CONTROLADA CON UN REGISTRADOR CONTROLADOR DE TEMPERATURA TRC-2 QUE POSICIONA LA VÁLVULA TAPÓN DE CATALIZADOR REGENERADO PV-2 PARA REGULAR LA CANTIDAD DE CATALIZADOR CALIENTE QUE ENTRA EN EL ELEVADOR Y ASÍ REGULAR LA TRANSFERENCIA DE CALOR HACIA EL ACEITE.

EN VISTA DE QUE UN CAMBIO EN LA TEMPERATURA DE REACCIÓN CAMBIA LA VELOCIDAD DE CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR, TAMBIÉN LA RELACIÓN CATALIZADOR/ ACEITE. COMO CONSECUENCIA DE ESTO, LA CONVERSIÓN DE LA CARGA SE VE DOBLEMENTE AFECTADA POR EL CAMBIO EN LA TEMPERATURA DE REACCIÓN Y EN LA RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE. EN VISTA DE ESTA INFLUENCIA COMBINADA SOBRE LA CONVERSIÓN, ES NECESARIO QUE LOS CAMBIOS EN LA TEMPERATURA DE REACCIÓN SE HAGAN EN PASOS MENORES DE 3°C PARA PROPÓSITOS DE CAMBIOS EN LA OPERACIÓN DE RUTINA. UN INCREMENTO EN LA TEMPERATURA DE REACCIÓN Y/O EN LA RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE AUMENTARA LA CONVERSIÓN Y VICEVERSA.

SE PUEDE OBTENER CAMBIOS MODERADOS EN LA TEMPERATURA DE REACCIÓN ELEVANDO LA TEMPERATURA DEL PRECALENTADOR DE CARGA 2-B (TI-1-8) PARA ALCANZAR LA TEMPERATURA DE DISEÑO. SIN EMBARGO, UNA TEMPERATURA EXCESIVA DE PRECALENTAMIENTO CAUSARA CRAQUEO TÉRMICO DE LA CARGA, LO CUAL ES INDESEABLE.

LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL RISER NORMALMENTE SERÁ DE 527°C PARA PRODUCCION MÁXIMA DE GASOLINA Y SE INDICA EN EL TI1-28.

B) RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE (C/A)

LA RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE PUEDE DEFINIRSE COMO LA CANTIDAD DE CATALIZADOR DIVIDIDA ENTRE LA CANTIDAD DE CARGA. LAS UNIDADES USUALES DE MEDICIÓN SON LB/HR DE

CATALIZADOR Y DE ACEITE. LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR SE PUEDE CALCULAR POR UN BALANCE DE CALOR EN EL REACTOR O POR UN BALANCE DE CARBÓN.

LOS EFECTOS DE INCREMENTOS DE LA RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE MANTENIENDO CONSTANTES LA CONVERSIÓN Y LA ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR, EN GENERAL SON LOS SIGUIENTES:

a) INCREMENTO EN EL RENDIMIENTOb) DISMINUCIÓN EN EL RENDIMIENTO DE GAS SECO E HIDROGENO.c) DISMINUCIÓN EN EL RENDIMIENTO DE BUTANOd) POCO CAMBIO EN EL RENDIMIENTOTE GASOLINA Y OCTANAJE.

HAY VARIOS FACTORES QUE PUEDEN ALTERAR LA RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE AFECTANDO CON ELLO LA CONVERSIÓN AUN CUANDO LA TEMPERATURA DE REACCIÓN SE MANTENGA CONSTANTE.

UN CAMBIO DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO DE LA CARGA CAUSARÁ UN CAMBIO EN LA RELACIÓN C/A A UNA TEMPERATURA CONSTANTE DE REACCIÓN. LA TEMPERATURA DE LA CARGA FRESCA PUEDE VARIARSE CAMBIANDO LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL CALENTADOR, LA CUAL NORMALMENTE SE CONTROLA ENTRE 337 Y 354 °C.

UNA VARIACIÓN EN LA TEMPERATURA DE LAS CAMAS DE CATALIZADOR EN EL REGENERADOR HARÁ QUE CAMBIE LA RELACIÓN C/A A TEMPERATURA DE REACCIÓN CONSTANTE. DISMINUYENDO LA TEMPERATURA DE CAMAS EN EL REGENERADOR SE AUMENTARA LA RELACIÓN C/A PORQUE CADA LIBRA DE CATALIZADOR LLEVARA MENOS CALOR A LA CARGA Y EL CALOR NECESARIO TOTAL ES CONSTANTE.

C) TIEMPO DE CONTACTO

POR DEFINICIÓN, EL TIEMPO DE CONTACTO ES UNA MEDIDA DEL TIEMPO DE RESIDENCIA DE LO VAPORES DE ACEITE EN EL ELEVADOR. ESTA BASADO EN EL VOLUMEN DE VAPORES DESPUÉS DE EFECTUADA LA REACCIÓN. COMO EL CATALIZADOR SE MUEVE UN POCO MÁS DESPACIO QUE LOS VAPORES, EL TIEMPO DE RESIDENCIA DEL CATALIZADOR EN EL ELEVADOR ES LIGERAMENTE MAYOR QUE EL DE LOS VAPORES.

SE HA ENCONTRADO QUE SE PUEDE OBTENER MAS GASOLINA Y MENOS COKE Y GAS DE CADA BARRIL DE GASOLEO CONVERTIDO DISMINUYENDO AL MÍNIMO EL TIEMPO DE CONTACTO ENTRE EL CATALIZADOR Y EL ACEITE. SE PIENSA QUE LA GASOLINA PRODUCIDA EN LOS PRIMEROS INSTANTES DE LA REACCIÓN ES ELIMINADA DE LA ZONA DE REACCIÓN ANTES QUE SEA DESINTEGRADA A GAS Y CARBÓN. ESTA ES LA RAZÓN POR LA CUAL SE DISEÑO EL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN. PARA ALCANZAR LA CONVERSIÓN DESEADAZA DE LA CARGA FRESCA CON TIEMPO DE CONTACTO CORTO, DEBE EMPLEARSE ALTA TEMPERATURA DE REACCIÓN Y ALTA TEMPERATURA EN EL CATALIZADOR REGENERADO.

D) FLUIDIZACIÓN EN EL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN

OTRA CONDICIÓN IMPORTANTE EN LA OPERACIÓN ES LA FLUIDIZACIÓN ADECUADA DEL CATALIZADOR REGENERADO QUE FLUYE HACIA ARRIBA DEL ELEVADOR ANTES DE ALCANZAR LOS PUNTOS DE INYECCIÓN DE ACEITE.

POR ESTA RAZÓN SE TIENE UN ANILLO DE VAPOR EN LA BOTA DE LA VÁLVULA TAPÓN DE CATALIZADOR REGENERADO PV-2 PARA MANTENER “ESPONJADO” EL CATALIZADOR EN ESTA ZONA. ESTE FLUJO DE VAPOR SE CONTROLA MANUALMENTE POR MEDIO DE UNA VÁLVULA DE GLOBO Y SE INDICA POR EL FI-26. LA CANTIDAD NORMAL DE VAPOR ES DE 340 LB/HR (154 KG/HR).

PARA LA FLUIDIZACIÓN DEL CATALIZADOR SE TIENEN BOQUILLAS PARA EL VAPOR. LA ORIENTACIÓN DE ÉSTAS FUE SELECCIONADA PARA PROPORCIONAR UN FLUJO DE CATALIZADOR UNIFORME EN FASE DENSA A TODO LO LARGO DEL ÁREA SECCIONAL DEL ELEVADOR Y LOS PUNTOS DE INYECCIÓN DEL ACEITE, ASEGURANDO ASÍ UN CONTACTO ÓPTIMO ENTRE LA CARGA Y EL CATALIZADOR REGENERADO. COMO MEDIO DE FLUIDIZACIÓN SE UTILIZA VAPOR DE 19.5 KG/CM2, EL CUAL SE SUMINISTRA DE UN CABEZAL COMÚN. EL FLUJO DE VAPOR SE CONTROLA EN FORMA MANUAL CON UNA VÁLVULA DE GLOBO Y SE INDICA EN EL FI-27. LA CANTIDAD NORMAL DE VAPOR A LAS AEREACIONES ES DE 1380 LB/HR (626.5 KG/HR). EN TOTAL SON 3 BOQUILLAS DE “AEREACIONES VERTICALES” Y 12 DE “AEREACIONES HORIZONTALES”.

E) VAPOR DE DISPERSIÓN NORMAL

EL VAPOR DE DISPERSIÓN NORMAL SE INYECTA EN CADA UNO DE LOS CONJUNTOS DE 6 TOBERAS DE INYECCIÓN DE LA CARGA AL RISER. LA REDUCCIÓN DE LA DENSIDAD EN EL ELEVADOR ES UNA PARTE IMPORTANTE DE LA CIRCULACIÓN DEL CATALIZADOR. PARA ESTE FIN SE PUEDE USAR VAPOR DE AGUA O VAPORES DE ACEITE. SE USA VAPOR DE AGUA A UNA VELOCIDAD ELEVADA HASTA QUE EL REACTOR ESTÁ LISTO PARA RECIBIR Y DESINTEGRAR GASOLEO Y LUEGO EL FLUJO DE VAPOR SE AJUSTA CONFORME SE INTRODUCE CARGA AL REACTOR. CUANDO LA CARGA SE PONE EN CONTACTO CON EL CATALIZADOR REGENERADO, SE VAPORIZA INMEDIATAMENTE. LA MEZCLA DE VAPOR DE AGUA Y ACEITE REDUCE LA DENSIDAD DEL MATERIAL QUE FLUYE HACIA ARRIBA DEL ELEVADOR.

SI POR ALGUNA RAZÓN SE NOTA UNA FLUCTUACIÓN GRANDE Y CÍCLICA EN LA PRESIÓN CERCA DEL PUNTO NORMAL DE LA MEZCLA DE VAPOR DE DISPERSIÓN Y CARGA, SE DEBE USAR UNA CANTIDAD LIGERAMENTE MAYOR DE VAPOR DE DISPERSIÓN. EL FLUJO DEL VAPOR DE DISPERSIÓN SE CONTROLA CON EL FIC-5.

SE DISPONE DE UN INDICADOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL EN LOS EXTREMOS DEL ELEVADOR (PDI-9) Y SE USA PARA INDICAR LA CANTIDAD DE CATALIZADOR QUE PASA POR EL RISER.

F) VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA

ESTE VAPOR PUEDE SER USADO EN LUGAR DE LA CARGA PARA ASEGURAR UNA VELOCIDAD ASCENSIONAL ADECUADA (ARRIBA DE 14 PIE/SEG) EN EL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN PARA EVITAR EL “APELMAZAMIENTO” CUANDO SE MANEJAN CARGAS REDUCIDAS. ESTE VAPOR SE UTILIZA EN LUGAR DE LA CARGA SOBRE LA BASE DE MOL-POR-MOL.

EL VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA ESTA A CONTROL DE FLUJO POR MEDIO DEL CONTROLADOR INDICADOR MANUAL MIC-6 Y EL FLUJO SE INDICA EN EL FI-11.

3. SEPARADOR

EN ESTE RECIPIENTE SE SEPARAN LOS VAPORES PRODUCTOS DE LA DESINTEGRACIÓN Y EL CATALIZADOR QUE SALE DEL RISER, PASANDO LOS VAPORES POR LOS CICLONES HACIA LA FRACCIONADORA Y EL CATALIZADOR HACIA EL REGENERADOR A TRAVÉS DEL AGOTADOR Y DEL STAND PIPE.

A) TEMPERATURA Y PRESIÓN DE OPERACIÓN

DEBIDO A LA REACCIÓN ENDOTÉRMICA EN LAS FASES DENSA Y DILUIDA DE CATALIZADOR SE ESPERA QUE LA FASE DILUIDA DEL SEPARADOR TENGA ENTRE 466 Y 516°C (ESTO ES, SIEMPRE SE ESPERA QUE LA TEMPERATURA DE LA SALIDA DE LA FASE DILUIDA DEL SEPARADOR SEA MENOR QUE LA SALIDA DEL RISER).

SE ESPERA QUE LA PRESIÓN DEL SEPARADOR SEA APROXIMADAMENTE DE 1.75 KG/CM 2 CON LA CARGA DE DISEÑO. ESTA PRESIÓN NO SE CONTROLA DIRECTAMENTE SINO QUE DEPENDE DE LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR 3-F. SIN EMBARGO SE DISPONE DE UN SISTEMA CONTROLADOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL (PdRC-4) ENTRE EL SEPARADOR Y EL REGENERADOR. ESTE CONTROLADOR POSICIONARÁ UNA DE LAS VÁLVULAS DESLIZANTES QUE CONTROLAN LA SALIDA DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN DEL REGENERADOR PARA MANTENER UNA PRESIÓN DIFERENCIAL PREFIJADA. PARA CARGAS MENORES DEL 100% LA PRESIÓN DEL SEPARADOR DEBE BAJARSE PARA MANTENER LA PRESIÓN DIFERENCIAL DE DISEÑO DE LA VÁLVULA TAPÓN PV-1.

B) VAPOR DE PURGA AL DOMO.

PARA EVITAR LA ACUMULACIÓN DE HIDROCARBUROS EN LA PARTE SUPERIOR DE A CÁMARA DE SEPARACIÓN SE HA INSTALADO UN ANILLO DE VAPOR. ESTE VAPOR SE CONTROLA MANUALMENTE CON UNA VÁLVULA DE GLOBO Y SE INDICA EN EL FI-100. EL FLUJO A ESTE ANILLO NORMALMENTE ES DE UNAS 5000 LB/HR (2270 KG/HR).

4. AGOTADOR DE CATALIZADOR GASTADO

MIENTRAS EL CATALIZADOR PROMUEVE LA REACCIÓN DE DESINTEGRACIÓN EN EL ELEVADOR, SE VA CUBRIENDO DE UNA CAPA ACEITOSA Y CARBÓN QUEDANDO VIRTUALMENTE INSERVIBLE PARA CATALIZAR HASTA QUE LE SEA ELIMINADO EL CARBÓN. COMO PASO PRELIMINAR A LA ELIMINACIÓN DEL CARBÓN POR MEDIO DE QUEMADO EN EL REGENERADOR, EL CATALIZADOR GASTADO PASA DE LA CAMA DEL SEPARADOR AL REGENERADOR A TRAVÉS DE UNA SECCIÓN DE AGOTAMIENTO Y UN TUBO BAJANTE. EN LA SECCIÓN DE AGOTAMIENTO EL CATALIZADOR FLUYE HACIA ABAJO A CONTRACORRIENTE CON UN FLUJO ASCENDENTE DE VAPOR DE AGUA QUE SE INYECTA EN LA PARTE INFERIOR DEL AGOTADOR. SE DISPONE DE UNA SERIE DE MAMPARAS (EN FORMA DE PARAGUAS) PARA PROVOCAR UN INTIMO CONTACTO ENTRE EL VAPOR Y EL CATALIZADOR.

LA FUNCIÓN DE LA SECCIÓN DE AGOTAMIENTO ES ELIMINAR LOS VAPORES DE HIDROCARBUROS QUE VIENEN CON EL CATALIZADOR. SE HA ESTABLECIDO QUE UNA FALLA PARA AGOTAR ADECUADAMENTE EL CATALIZADOR GASTADO CAUSARÁ UN INCREMENTO SIGNIFICATIVO EN LA CANTIDAD DE AIRE REQUERIDO PARA LA REGENERACIÓN.

UNA INDICACIÓN DEL AGOTAMIENTO DEL CATALIZADOR ES EL CONTENIDO DE HIDROGENO DEL COKE, CALCULADO A PARTIR DEL ANÁLISIS DE GASES DE COMBUSTIÓN.

LA CANTIDAD DE CATALIZADOR EXISTENTE EN EL SEPARADOR/AGOTADOR ESTA CONTROLADA POR EL LRC-1 QUE ACCIONA LA VÁLVULA TAPÓN DE CATALIZADOR AGOTADO PV-1, LOCALIZADA A LA SALIDA DEL TUBO BAJANTE DEL AGOTADOR. SE DISPONE DE ALARMAS POR ALTO Y BAJO NIVEL (LAH Y LAL) ASOCIADAS AL CONTROL DE NIVEL, PARA AVISAR CUANDO SE PRESENTE CUALQUIERA DE ESTAS CONDICIONES. HAY UN REGISTRADOR DE DENSIDAD (DR-1) COLOCADO A TRAVÉS DE LA CAMA CATALÍTICA DEL AGOTADOR. TAMBIÉN SE CUENTA CON UNA INDICACIÓN DE TEMPERATURA EN EL FONDO DEL AGOTADOR (TI-1-26).

A) VAPOR DE AGOTAMIENTO

EN LA PARTE INFERIOR DEL AGOTADOR SE TIENEN DOS ANILLOS DE VAPOR. EL FLUJO AL ANILLO SUPERIOR SE INDICA EN EL FI-18. EL FLUJO TOTAL DE VAPOR ESTA CONTROLADO Y REGISTRADO POR EL FRC-4.

B) VAPOR DE AEREACIÓN A LA BAJANTE (STAND PIPE)

PARA MANTENER LA DENSIDAD IDEAL EN EL STAND PIPE QUE INTRODUZCA UN FLUJO UNIFORME DE CATALIZADOR, SE DISPONE DE OCHO BOQUILLAS PARA INYECTAR EL VAPOR DE AEREACIÓN LAS CUALES HAN SIDO INSTALADAS EN PUNTOS ESTRATÉGICOS A LO LARGO DEL TUBO.

EL SUMINISTRO DE VAPOR DE AEREACIÓN SE DIVIDE EN DOS CABEZALES, CADA UNO DE ESTOS ALIMENTA A CUATRO BOQUILLAS. EL FLUJO DE VAPOR SE MIDE EN EL FI-21 Y EN EL FI-84 Y LA CANTIDAD NORMAL A CADA UNO DE ELLOS ES DE 450 LB/HR (205 KG/HR).

5. REGENERADOR

EN EL REGENERADOR SE QUEMA EL CARBÓN DEL CATALIZADOR AGOTADO PARA DEVOLVERLE LAS CARACTERÍSTICAS ADECUADAS PARA CATALIZAR LA REACCIÓN DE DESINTEGRACIÓN. PARA LLEVAR A CABO LA REGENERACIÓN, ES NECESARIO CUMPLIR CON LOS REQUISITOS DEL TRIÁNGULO DEL FUEGO: COMBUSTIBLE, OXIGENO Y TEMPERATURA DE IGNICIÓN. EL COMBUSTIBLE ES EL CARBO ACARREADO POR EL CATALIZADOR AL REGENERADOR; EL OXIGENO ES SUMINISTRADO COMO PARTE DEL AIRE POR EL SOPLADOR; LA TEMPERATURA DE IGNICIÓN PROVIENEN DE UNA FUENTE EXTERNA (EL CALENTADOR DE AIRE 1-B PARA EL CALENTAMIENTO INICIAL DEL REGENERADOR), PERO UNA VEZ QUE LA UNIDAD ESTA TRABAJANDO LA TEMPERATURA DE IGNICIÓN SE SOSTIENE POR LA COMBUSTIÓN CONTINUA DEL CARBÓN QUE TIENE LUGAR EN EL REGENERADOR. LA COMBUSTIÓN DEL CARBÓN SE PUEDE LLEVAR A CABO A CUALQUIER TEMPERATURA ARRIBA DEL UMBRAL DE LOS 427°C. SIN EMBARGO, A NIVELES SUPERIORES DE TEMPERATURA SE MEJORA LA EFICIENCIA DE LA COMBUSTIÓN Y LA REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR. POR ESTA RAZÓN LA MAYORÍA DE LOS REGENERADORES SE DISEÑAN PARA OPERAR A TEMPERATURAS DE APROXIMADAMENTE 650°C.

EL CATALIZADOR AGOTADO QUE FLUYE POR LA BAJANTE DESDE LA PARTE INFERIOR DEL AGOTADOR, PASA POR LA VÁLVULA TAPÓN PV-1 HACIA EL POZO DE DISTRIBUCIÓN DE CATALIZADOR AL PRIMER PASO DE REGENERACIÓN. EL CATALIZADOR AGOTADO CAE A LA CAMA DE LA PRIMERA ETAPA DE

REGENERACIÓN, SE MEZCLA CON EL CATALIZADOR DE LA CAMA Y LA MEZCLA ENTRA EN CONTACTO CON EL AIRE DE COMBUSTIÓN.

EL REGENERADOR OPERA EN BALANCE TÉRMICO. ESTO SIGNIFICA QUE EL CALOR QUE ENTRA AL REGENERADOR ES IGUAL AL QUE SALE DEL MISMO. EN LA SITUACIÓN IDEAL, EL BALANCE ES TAL QUE LA TEMPERATURA DEL REGENERADOR ES CONSTANTE. DEBIDO A LA INFLUENCIA DEL CAMBIO DE LA TEMPERATURA DEL REGENERADOR EN LA OPERACIÓN TOTAL DEL CONVERTIDOR, ES IMPORTANTE QUE EL OPERADOR DE LA UNIDAD PUEDA MANTENER LA TEMPERATURA DE REGENERACIÓN LO MÁS CONSTANTE POSIBLE.

SE SUMINISTRA CALOR AL REGENERADOR CON: 1) EL CATALIZADOR AGOTADO DE ENTRADA; 2) EL AIRE DE REGENERACIÓN Y 3) LA COMBUSTIÓN DE CARBÓN QUE VIENE CON EL CATALIZADOR GASTADO.

SE SACA CALOR DEL REGENERADOR CON: 1) EL FLUJO DE CATALIZADOR REGENERADO QUE VA AL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN; 2) LOS GASES DE COMBUSTIÓN QUE ABANDONAN EL REGENERADOR, 3) LA VAPORIZACIÓN DE AGUA DE ESPREAS SI LA HAY; SE SACAN CANTIDADES MÁS PEQUEÑAS DE CALOR POR LA ENTRADA DE AIRE DE COMBUSTIÓN FRIÓ, VAPOR DE ENFRIAMIENTO A CICLONES Y PERDIDAS POR RADIACIÓN A LA ATMÓSFERA A TRAVÉS DE LAS PAREDES DEL RECIPIENTE.

BAJO CIRCUNSTANCIAS USUALES, SE PUEDE AJUSTAR LA TEMPERATURA DEL REGENERADOR VARIANDO LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO DE LA CARGA.

BAJO CONDICIONES NO USUALES, LA CANTIDAD DE CARBÓN QUE ENTRA AL REGENERADOR PUEDE NO PRODUCIR SUFICIENTE CALOR DURANTE LA COMBUSTIÓN PARA MANTENER LA TEMPERATURA DE REACCIÓN CON FLUJOS RAZONABLES DE CATALIZADOR. ESTA SITUACIÓN PUEDE EVIDENCIARSE POR UN ABATIMIENTO EN LA TEMPERATURA DEL REGENERADOR Y EN LA PRESIÓN DIFERENCIAL A TRAVÉS DE LA VÁLVULA TAPÓN CONFORME AUMENTA EL FLUJO DE CATALIZADOR. HAY DOS MÉTODOS DISPONIBLES PARA SUMINISTRAR MAS CALO AL REGENERADOR: 1) EL OPERADOR PUEDE INTRODUCIR ACEITE ANTORCHA, SUMINISTRANDO COMBUSTIBLE PARA AUMENTAR LA CANTIDAD DE CARBÓN A QUEMARSE; 2) PUEDE REDUCIRSE EL FLUJO DE VAPOR DE AGOTAMIENTO, PARA PERMITIR QUE ENTREN MAS HIDROCARBUROS AL REGENERADOR CON EL CATALIZADOR AGOTADO; O 3) PUEDE AUMENTARSE LA RECIRCULACIÓN DE LODOS AL REACTOR Y DE ESTA MANERA RETORNAR MAS CATALIZADOR QUE YA TRAE CARBÓN.

POR OTRO LADO, EL EXCESO DE CALOR EN EL REGENERADOR ES TAMBIÉN UN PROBLEMA SERIO, YA QUE TANTO EL EQUIPO COMO EL CATALIZADOR PUEDEN DAÑARSE POR EXPOSICIÓN A TEMPERATURAS EXCESIVAMENTE ALTAS. ESTAS TEMPERATURAS ALTAS SON CAUSADAS POR LA GENERACIÓN DE MAYOR CANTIDAD DE CALOR QUE EL QUE PUEDE USAR EL SISTEMA.

A) SOBREQUEMADO

SE ENTIENDE POR SOBREQUEMADO O POSTCOMBUSTIÓN (AFTERBURNING) LA CONVERSIÓN INDESEABLE DE CO A CO2 DENTRO DEL REGENERADOR ORIGINADA POR UN EXCESO DE AIRE Y QUE LIBERA UNA GRAN CANTIDAD DE CALOR.

REACCIONES QUE SE LLEVAN A CABO EN EL REGENERADORCUANDO SE QUEMA CARBÓN PURO O UN HIDROCARBURO, EL PRODUCTO PRIMARIO DE LA

COMBUSTIÓN ES BIÓXIDO DE CARBONO (CO2), ESTO ES: (1)

SIN EMBARGO CUANDO HAY UNA CAMA APRECIABLE DE CARBÓN COMO EN EL REGENERADOR, SE LLEVA A CABO UNA REACCIÓN SECUNDARIA EN LA QUE EL BIÓXIDO DE CARBONO SE COMBINA CON EL CARBÓN PARA FORMAR MONÓXIDO DE CARBONO (CO), O SEA:

(2)

COMO EL CO NO ESTA COMPLETAMENTE OXIDADO, PUEDE TAMBIÉN QUEMARSE PARA PRODUCIR CO2, ES DECIR:

(3)

ESTA TERCERA REACCIÓN PROBABLEMENTE QUEDA REPRIMIDA EN LA CAMA DE CATALIZADOR A CAUSA DE LA PRODUCCION CONTINUA DE CO Y/O LA PRESENCIA DE CARBÓN. EN EL REGENERADOR ESTA

REACCIÓN PUEDE PRODUCIRSE EN LA PARTE SUPERIOR Y ESPECIALMENTE EN LOS CICLONES YA QUE ES UNA ZONA DONDE NO HAY CARBÓN PARA ELIMINARLA Y DE HECHO OCURRE, SIEMPRE QUE SE ALCANCE LA TEMPERATURA DE IGNICIÓN DE LA MEZCLA CO – CO2.

LA TEMPERATURA DE IGNICIÓN VARÍA EN RAZÓN INVERSA A LA CONCENTRACIÓN DE O2 Y PUEDE SER DE 610°C AL TENER 2% DE O2 Y CUANDO SE TIENE MENOS DE 0.2% DE O2 SE REQUIEREN TEMPERATURAS CONSIDERABLEMENTE ALTAS PARA QUE OCURRA EL SOBREQUEMADO. UNA VEZ QUE EMPIEZA EL SOBREQUEMADO, CONTINUA HASTA QUE TODO EL CO O EL O 2 SE CONSUMEN (LO QUE OCURRA PRIMERO), ORIGINANDO UN DESPRENDIMIENTO DE CALOR MUY ALTO QUE ELEVARA LA TEMPERATURA DE LOS GASES EN UNOS 250°C CASI INSTANTÁNEAMENTE.

CONSECUENCIAS

UN SOBREQUEMADO PROLONGADO Y SEVERO PUEDE ORIGINAR:

a) DAÑOS A LA METALURGIA DE LOS CICLONES DEL REGENERADOR, INCLUSO DESPRENDERLOS DE SUS SOPORTES.

b) DESACTIVACIÓN TÉRMICA DEL CATALIZADOR AL FUNDIR SUS CENTROS ACTIVOS.

CAUSAS

LAS CAUSAS MÁS PROBABLES DE UNA POSTCOMBUSTIÓN PUEDE SER:

a) DISMINUCIÓN BRUSCA EN RENDIMIENTO DE COKE DE LA CARGA, LO CUAL SE PUEDE PRESENTAR CUANDO:1) FALLE LA BOMBA DE RECIRCULACIÓN DE LODOS (11-J).2) VARIÉ LA CALIDAD DE LA CARGA QUE SE RECIBE EN LA PLANTA.

b) REDUCCIÓN BRUSCA DE LA CARGA A LA PLANTA SIN LOS AJUSTES COMPENSADORES DE AIRE Y RECIRCULACIÓN DE LODOS AL CONVERTIDOR.

c) AUMENTO MOMENTÁNEO DE LA INYECCIÓN DE AIRE DE REGENERACIÓN QUE PODRÍA PRESENTARSE POR LOS DESCONTROLES SIGUIENTES:1) QUEDARSE PEGADA LA VÁLVULA DESLIZANTE EN UNA POSICIÓN “MAS ABIERTA”.2) AL BAJAR LA PRESIÓN DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR 2-J POR AUMENTO DE SU

VELOCIDAD.d) HACER SANGRADOS MUY GRANDES DE CATALIZADOR.

DETECCIÓN

CUANDO SE TIENE UNA CONDICIÓN DE SOBREQUEMADO SE OBSERVAN EN CONJUNTO LAS SIGUIENTES VARIACIONES EN EL REGENERADOR:

a) LA TEMPERATURA DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN EN LOS CICLONES AUMENTA RÁPIDAMENTE.b) LAS DIFERENCIALES DE TEMPERATURA ENTRE LAS FASES DENSA Y DILUIDA DE LAS CAMAS DE

CATALIZADOR AUMENTA NOTABLEMENTE.c) EN GENERAL, LA TEMPERATURA DE LAS CAMAS DE CATALIZADOR AUMENTA.d) SE APRECIA MAS CLARO EL COLOR DEL CATALIZADOR.

AJUSTES PARA EVITARLO O COMBATIRLO

COMO MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR CAER EN SOBREQUEMADO SE RECOMIENDA:

a) OPERAR LA PLANTA A CARGAS CERCANAS A LAS DE DISEÑO (ALTAS)b) MANTENER ALTOS LOS NIVELES DE CATALIZADOR EN LAS DOS ETAPAS DE REGENERACIÓN.c) HACER SANGRADOS PEQUEÑOS SEMANALMENTE PARA PODER MANTENER UN POLVEO CONTINUO

DE CATALIZADOR.

EN CUANTO SE PRESUMA QUE SE TIENE TENDENCIA HACIA UN SOBREQUEMADO:

a) DISMINUIR EL FLUJO DE AIRE DE REGENERACIÓN.b) AUMENTAR LA RECIRCULACIÓN DE LODOS AL CONVERTIDOR.c) AUMENTAR LA TASA DE CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR ABRIENDO MÁS PV-2 O AUMENTANDO LA

DIFERENCIAL DE PRESIÓN ENTRE EL REGENERADOR Y EL SEPARADOR.

DE NO DAR RESULTADO LO ANTERIOR SE HARÁN EN EL ORDEN CITADO, LOS SIGUIENTE

MOVIMIENTOS OPERACIONALES.

a) AUMENTAR EL FLUJO DE VAPOR AL DOMO DEL REGENERADOR (FI-17).b) AUMENTAR EL FLUJO DE VAPOR DE ENFRIAMIENTO A CICLONES (FI-19).c) INYECTAR ACEITE ANTORCHA.d) USAR EL AGUA DE EMERGENCIA A LAS DOS ETAPAS DE REGENERACIÓN (MIC-5 Y MIC-11).

B) REGENERACIÓN EN DOS ETAPAS

EL REGENERADOR DE DOS ETAPAS ES UN DISEÑO PERFECCIONADO POR LA KELLOGG QUE MEJORA EL RÉGIMEN TOTAL DE QUEMADO DEL CARBÓN DEPOSITADO EN EL CATALIZADOR. LOS BENEFICIOS DE UNA MEJOR VELOCIDAD DE QUEMADO SE VEN REFLEJADOS YA SEA EN NIVELES MENORES DE CARBÓN EN EL CATALIZADOR REGENERADO O EN MENOR INVENTARIO DE CATALIZADOR CIRCULANTE NECESARIO PARA ALCANZAR EL MISMO NIVEL DE CARBÓN EN EL CATALIZADOR REGENERADO.

EL REGENERADOR SE DIVIDE EN DOS ETAPAS CON CERCA DEL 80% DEL CATALIZADOR EN LA PRIMERA. EL CATALIZADOR SE DIRIGE A LA SEGUNDA ETAPA POR MEDIO DE “VENTANAS” EN LA PARED DIVISORIA.

ESTE SISTEMA DE REGENERACIÓN ESTA DISEÑADO PARA PROPORCIONAR APROXIMADAMENTE 85% DEL AIRE TOTAL A LA PRIMERA ETAPA; EN CONDICIONES DE DISEÑO. LA PRIMERA ETAPA RECIBIRÁ MAS CARBÓN QUE EL QUE PUEDE QUEMAR. EN ESTAS CONDICIONES, EL SOBREQUEMADO SERÁ POCO, SIMILAR AL EXISTENTE EN UNIDADES DE UNA SOLA ETAPA EN LAS QUE EL SOBREQUEMADO SE CONTROLA POR VARIACIONES EN LA CANTIDAD DE CARBÓN AL REGENERADOR A SUMINISTRO CONSTANTE DE AIRE. LA PRIMERA ETAPA SE OPERA A ALTAS VELOCIDADES, TEMPERATURA MENOR QUE EN UNIDADES DE UNA SOLA ETAPA Y PROMEDIO DE CONTENIDO DE CARBÓN LO SUFICIENTEMENTE ALTO PARA PROMOVER UN QUEMADO RÁPIDO SIN TEMPERATURAS EXCESIVAMENTE ALTAS DE LAS PARTÍCULAS DE CATALIZADOR.

LA DESACTIVACIÓN DEL CATALIZADOR OCURRE PRINCIPALMENTE DEBIDO A LAS ALTAS TEMPERATURAS DE PARTÍCULA, QUE COLAPSAN LA ESTRUCTURA POROSA DE LA BASE Y, EN CIERTA MEDIDA, LA ESTRUCTURA DE LA ZEOLITA MISMA. LAS TEMPERATURAS DE PARTÍCULA DURANTE LA REGENERACIÓN PUEDEN ELEVARSE COMO 250°C ARRIBA DE LA TEMPERATURA PROMEDIO DE LA CAMA.

EN EL DISEÑO DEL CONVERTIDOR FCC KELLOGG SE EVITAN LAS TEMPERATURAS DE PARTÍCULA EXCESIVAMENTE ALTAS POR MEDIO DE UN SISTEMA DE REACCIÓN QUE DISTRIBUYE UNIFORMEMENTE EL CARBÓN SOBRE LAS PARTÍCULAS; POR MEDIO DE UN SISTEMA DE REGENERACIÓN A CONTRACORRIENTE Y EFECTUANDO EL QUEMADO INICIAL EN LA PRIMERA ETAPA A VELOCIDADES ALTAS QUE PROMUEVEN BUEN MEZCLADO Y DISIPACIÓN DE CALOR.

EL CONTROL DE AIRE A LA PRIMERA ETAPA ES PARA PROPORCIONAR UN CONTROL DEL SOBREQUEMADO HASTA UN GASTO LIMITE DE AIRE DICTADO POR LA VELOCIDAD EN LA PRIMERA ETAPA. LA SEGUNDA ETAPA DE REGENERACIÓN EFECTÚA EL QUEMADO FINAL HASTA CONTENIDOS MUY BAJOS DE CARBÓN A TEMPERATURAS MAS ALTAS TAS Y VELOCIDADES MÁS BAJAS.

CUANDO LA CARGA DE CARBÓN EXCEDE LAS LIMITACIONES DE LA REGENERACIÓN DE LA PRIMERA ETAPA, SE SUMINISTRA AIRE ADICIONAL A LA SEGUNDA. BAJO CONDICIONES NORMALES O CERCANAS A LAS DE DISEÑO, LAS VARIACIONES MENORES EN LA CARGA DE CARBÓN SE CONTROLAN AJUSTANDO EL AIRE A LA SEGUNDA ETAPA.

SE USA UN FLUJO PARALELO DE AIRE A LAS DOS ETAPAS SIENDO DICTADAS LAS CANTIDADES RESPECTIVAS POR LA CARGA TOTAL DE CARBÓN. DURANTE EL ARRANQUE Y EN PERIODOS EN QUE LA PLANTA OPERA A BAJAS CARGAS. LA PRIMERA ETAPA DEL REGENERADOR SE OPERA ESENCIALMENTE COMO SI FUERA UN REGENERADOR DE UNA SOLA ETAPA ;ÚNICAMENTE CON LA CANTIDAD SUFICIENTE DE AIRE A LA SEGUNDA ETAPA PARA FLUIDIZACIÓN Y PARA MANTENER EL DISTRIBUIDOR DE AIRE LIBRE DE CATALIZADOR.

SI OCURRE UN SOBRE QUEMADO SEVERO EN LA SEGUNDA ETAPA CUANDO SE OPERADA CANTIDADES MÍNIMAS DE AIRE DE FLUIDIZACIÓN, SE REDUCIRÁ EL FLUJO DE AIRE Y EL SOBREQUEMADO EN LA PRIMERA ETAPA PARA PROPORCIONAR MÁS CARBÓN A LA SEGUNDA.

EL AIRE DE REGENERACIÓN ENTRA A LA PRIMERA ETAPA DE REGENERACIÓN A TRAVÉS DE UN ANILLO DISTRIBUIDOR EN LA PARTE INFERIOR DEL RECIPIENTE. ESTO PERMITE QUE SE CUBRA TODA EL ÁREA SECCIONAL DE LA ETAPA. EL AIRE DE COMBUSTIÓN FLUYE AL ANILLO DESDE EL SOPLADOR Y ESTA CONTROLADO POR EL FRC-1. PARA CONTROLAR EL SOBREQUEMADO DE LA PRIMERA ETAPA CUANDO SE TRABAJA A BAJA CARGA O EN

CUALQUIER OTRA SITUACIÓN, SE DISPONE DE UN CONTROL ADICIONAL (MIC-2) QUE PERMITE HACER AJUSTES FINOS DE AIRE A LA PRIMERA ETAPA. EL AIRE DE COMBUSTIÓN A LA SEGUNDA ETAPA ENTRA A TRAVÉS DE UN DISTRIBUIDOR TUBULAR RAMIFICADO. ESTE AIRE ESTA CONTROLADO POR EL FRC-3 Y TIENEN UN CONTROL ADICIONAL PARA AJUSTES FINOS (MIC-3).

C) CARBÓN RESIDUAL (NO QUEMADO) EN EL CATALIZADOR REGENERAD

LA EXPERIENCIA HA DEMOSTRADO QUE EL CARBÓN RESIDUAL EN EL CATALIZADOR REGENERADO DEBE MANTENERSE EN UN VALOR BAJO PARA QUE LA DESINTEGRACIÓN EN EL ELEVADOR SEA OPTIMA. LA VENTAJA OBVIA ES UN CATALIZADOR REGENERADO DE MAYOR SUPERFICIE ACTIVA. ESTO EN PARTE, CONTRIBUYE A LOS MEJORES RENDIMIENTOS QUE SE ESPERAN CON LA DESINTEGRACIÓN EN EL ELEVADOR COMPARADOS CON LOS DE DESINTEGRACIÓN EN CAMA FIJA. PARA PROPÓSITOS DE COMPARACIÓN, ES DESEABLE REDUCIR EL CARBÓN RESIDUAL DE 0.10 A 0.25% EN PESO O MENOR EN CONTRASTE AL 0.3 A 0.7% EN PESO PARA DESINTEGRACIÓN EN CAMA FIJA.

UNA VEZ QUE SE HA ALCANZADO UN VALOR SATISFACTORIAMENTE BAJO DE CARBÓN RESIDUAL, DEBEN ALCANZARSE LOS AJUSTES NECESARIOS AL FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN PARA MANTENER EL BALANCE LA PRODUCCION Y EL QUEMADO DE CARBÓN. ESTO ASEGURARA UN VALOR DE CARBÓN RESIDUAL RAZONABLEMENTE CONSTANTE. EL MANTENIMIENTO DE UN CARBÓN RESIDUAL CONSTANTE, AYUDARA A ALCANZAR UNA OPERACIÓN MAS UNIFORME DEL CONVERTIDOR.

NOTA: LO ANTERIOR SE CONSIGUE SIN LA CICLIZACIÓN USUAL EN EL CONVERTIDOR QUE NORMALMENTE VA ASOCIADA CON UN BAJO CONTENIDO DE CARBÓN EN EL CATALIZADOR REGENERADO. UNA RAZÓN PARA ESTO ES EL CONTROL MAS POSITIVO QUE SE CONSIGUE CON AEREACIÓN DE LA BAJANTE DE CATALIZADOR AGOTADO Y LA FLUIDIZACIÓN LATERAL O EVITANDO ASÍ EL “FLUJO PULSANTE APELMAZADO” DEL CATALIZADOR.

D) TEMPERATURAS Y PRESIÓN DE OPERACIÓN.

PARA EL CASO DE MÁXIMA PRODUCCION DE GASOLINA, LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN EN LA FASE DENSA DE LA CAMA CATALÍTICA DE LA PRIMERA ETAPA SERÁ DE APROXIMADAMENTE 638°C MIENTRAS QUE EN LA CAMA DE LA SEGUNDA ETAPA SE ESPERA TENGA 657°C. ESTE NIVEL DE TEMPERATURA EN EL CATALIZADOR REGENERADO HACE POSIBLE MANTENER UNA ALTA TEMPERATURA DE SALIDA DEL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN A UNA RELACIÓN RAZONABLE EN LA CIRCULACIÓN DEL CATALIZADOR.

LA FASE DILUIDA ESTA DISEÑADA PARA UNA TEMPERATURA DE 704°C Y NORMALMENTE SE CONTROLARA EN 644°C DURANTE LA MÁXIMA PRODUCCION DE GASOLINA. EL VAPOR AL DOMO DEL REGENERADOR Y EL DE ENFRIAMIENTO A LOS CICLONES DEBEN UTILIZARSE EN CANTIDADES SUFICIENTES PARA MANTENER LAS TEMPERATURAS DEL DOMO DEL REGENERADOR Y DE LA CHIMENEA DENTRO DE LIMITES SEGUROS. EL FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN DEBE AJUSTARSE PARA ASEGURAR EL QUEMADO DEL CARBÓN Y LIMITAR EL CONTENIDO DE O2 EN LOS GASES DE COMBUSTIÓN A 0.3% O MENOS. HAY QUE EVITAR SIEMPRE LOS FLUJOS EXCESIVOS DE AIRE DE COMBUSTIÓN, EVITANDO ASÍ UNA CONDICIÓN DE “DISPARO” HACIA UN SOBREQUEMADO. SE CUENTA CON INDICACIÓN DE TEMPERATURA EN LA FASE DENSA (TI-1-18 PARA LA PRIMERA ETAPA Y TI-1-23 PARA LA SEGUNDA) Y DILUIDA (TI-1-17 PARA LA PRIMERA ETAPA Y TI-1-24 PARA LA SEGUNDA); EN LAS SALIDAS DE LOS CICLONES A LA CÁMARA (TI-1-78,83) Y EN LA SALIDA DE GASES DE COMBUSTIÓN (TI-1-15). SE CUENTA CON ALARMAS POR ALTA TEMPERATURA EN LOS DIFERENTES PUNTOS QUE DARÁN AVISO EN CASO DE APARECER TAL SITUACIÓN.

EL REGISTRADOR DE NIVEL LR-3 REGISTRA EL NIVEL DE CATALIZADOR EN LA PRIMERA ETAPA DEL REGENERADOR, MIENTRAS QUE EL LRC-2 LO HACE CON EL DE LA SEGUNDA ETAPA. EL CONTROL DE LA VÁLVULA TAPÓN PV-2 LO TENDRÁ EL LRC-2 EN VEZ DEL TRC-2 A TRAVÉS DE UN RELEVADOR RL EN CASO DE HABER BAJO NIVEL DE CATALIZADOR EN LA SEGUNDA ETAPA. ASOCIADAS AL LRC-2 ESTÁN UNA ALARMA POR ALTO Y OTRA POR BAJO NIVEL (LAH Y AL). SE CUENTA CON REGISTRADORES DE DENSIDAD EN AMBAS ETAPAS DE REGENERACIÓN, DR-2 PARA LA PRIMERA Y DR-3 PARA LA SEGUNDA. EN AMBAS ETAPAS DE REGENERACIÓN SE CUENTA CON REGISTRADORES DE DIFERENCIALES DE TEMPERATURA ENTRE LAS FASES DENSA Y DILUIDA (TdR-4 PARA LA PRIMERA ETAPA Y TdR-5 PARA LA SEGUNDA). SE INCLUYEN ALARMAS POR ALTA DIFERENCIAL DE TEMPERATURA ASOCIADAS CON EL TdR-5 DE LA SEGUNDA ETAPA.

SE ESPERA QUE LA PRESIÓN DE OPERACIÓN DEL REGENERADOR ESTE CERCANA A LOS 2.2 KG/CM2 A LA CARGA DE DISEÑO. EL CONTROL DE LA PRESIÓN SE EFECTÚA CASTIGANDO LAS VÁLVULAS DESLIZANTES. COMO SE MENCIONO ANTERIORMENTE, SE DISPONE DE UN SISTEMA CONTROLADOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL ENTRE EL SEPARADOR Y EL REGENERADOR QUE POSICIONARA LAS VÁLVULAS DESLIZANTES. SIN EMBARGO, SE INCLUYE UN RELEVADOR SELECTOR (RL-1) PARA PREVENIR SOBRE

PRESIONAMIENTO EN EL REGENERADOR. ESTE CONSISTE EN UN RELEVADOR SELECTOR DE SEÑAL BAJA. LAS SEÑALES DE AIRE DE INSTRUMENTOS DE 1) SALIDA DEL CONTROLADOR DE PRESIÓN DEL REGENERADOR PRC-6 Y 2) LA SALIDA DEL PdRC-4 SE ALIMENTAN AL RELEVADOR SELECTOR RL-1. ENTONCES EL RELEVADOR SELECCIONA LA SEÑAL DE AIRE DE INSTRUMENTOS MAS BAJA Y PASA ESTA SEÑAL HACIA LA VÁLVULA DESLIZANTE (LA QUE TENGA ALINEADO EL AIRE MOTRIZ) PARA HACER LOS AJUSTES NECESARIOS.

CON UNA CARGA FRESCA SOSTENIDA MENOR QUE LA DE DISEÑO, LA PRESIÓN DEL REGENERADOR DEBE BAJARSE HASTA UN VALOR QUE PERMITA LA OPERACIÓN ADECUADA DEL CONVERTIDOR MIENTRAS SE MANTIENE UNA MÍNIMA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LAS VÁLVULAS DESLIZANTES Y DE LA CÁMARA DE ORIFICIOS.

E) VAPOR AL POZO DE LA PV-1.

SE UTILIZA VAPOR PARA FLUIDIZAR EL CATALIZADOR DEBAJO DE LA VÁLVULA PV-1 CON EL FIN DE MANTENER EL CATALIZADOR EN CONSTANTE MOVIMIENTO, QUEDANDO ASÍ LA VÁLVULA LIBRE PARA MOVERSE Y EL CATALIZADOR EN FLUJO UNIFORME. EL FLUJO DE VAPOR AL ANILLO DEL POZO DE LA PV-1 ESTA CONTROLADO POR UNA VÁLVULA MANUAL Y SE INDICA EN EL FI-23. EL FLUJO DE VAPOR SE AJUSTA EN 550 LB/HR (250 KG/HR).

F) VAPOR AL DISTRIBUIDO DE CATALIZADOR AGOTADO

LA SECCIÓN SUPERIOR DEL POZO DISTRIBUIDOR DE CATALIZADOR AGOTADO AL PRIMER PASO DE REGENERACIÓN TIENE 3 ABERTURAS DISTRIBUIDORAS (EN FORMA DE CORNETAS) Y CADA UNA TIENEN SU LÍNEA DE VAPOR. EL FLUJO DE VAPOR A ESTAS LÍNEAS ESTA CONTROLADO POR UNA VÁLVULA MANUAL EN UN CABEZAL COMÚN. EL FI-85 INDICA EL FLUJO TOTAL Y SE TIENE UN ORIFICIO DE RESTRICCIÓN EN CADA UNA DE LAS 3 RAMAS. EL FLUJO NORMAL UTILIZADO ES DE 425 LB/HR (193 KG/HR).

G) VAPOR DE ESPONJAMIENTO AL SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN

PARA AEREAR Y MANTENER LA DENSIDAD ADECUADA DEL CATALIZADOR QUE FLUYE A TRAVÉS DE LA VÁLVULA DE CATALIZADOR REGENERADO PV-2, EXISTE EN LA PARTE INFERIOR DE LA SEGUNDA ETAPA DEL REGENERADOR UN ANILLO DE VAPOR DE FLUIDIZACIÓN. EL FLUJO DE VAPOR ESTA CONTROLADO POR UNA VÁLVULA MANUAL E INDICADO POR EL FI-24. EL FLUJO NORMAL ES DE 2300 LB/HR (1050 KG/HR).

H) VAPOR AL DOMO DEL REGENERADOR

ARRIBA DE LAS ENTRADAS A LOS CICLONES PRIMARIOS EN EL REGENERADOR HAY UNA GRAN ZONA DE CALMA. COMO NO HAY VELOCIDAD APRECIABLE DE GASES, EL CATALIZADOR SE SUBE A ESTA ZONA Y PUEDE LLEGAR A PRESENTARSE UN SOBREQUEMADO CONTINUO MODERADO. PARA EVITAR ESTA CONDICIÓN HAY UN ANILLO DE VAPOR EN ESTA ZONA POR EL CUAL SE INTRODUCE VAPOR DE MEDIA PRESIÓN EN CANTIDAD SUFICIENTE PARA PURGAR ESE ESPACIO. EL VAPOR PROVIENE DE UNA LÍNEA CON INDICADOR DE FLUJO (FI-17) Y LA CANTIDAD NORMAL DE VAPOR A ESTE PUNTO ES DE 3000 LB/HR (1360 KG/HR).

I) ENFRIAMIENTO A LOS CICLONES DEL REGENERADOR (VAPOR QUENCH)

SE DISPONE DE UNA CONEXIÓN PARA ENFRIAMIENTO EN LA SALIDA DE CADA UNO DE LOS 6 CICLONES PRIMARIOS DEL REGENERADOR. A CADA UNA SE LE SUMINISTRA VAPOR DE MEDIA. DURANTE LA OPERACIÓN NORMAL CADA CICLÓN DEBE TENER SU SUMINISTRO DE VAPOR ABIERTO. EL FLUJO DE VAPOR QUENCH A CICLONES SE INDICA POR EL FI-19 Y SE CONTROLA CON UNA VÁLVULA MANUAL. ESTE VAPOR SIRVE PARA DISMINUIR EL SOBREQUEMADO Y CONTROLAR LA TEMPERATURA DE LOS CICLONES DEBAJO DEL MÁXIMO PERMISIBLE. EN CONDICIONES NORMALES LA CANTIDAD DE VAPOR QUE SE SUMINISTRA A LOS CICLONES ES DE 5600 LB/HR (2550 KG/HR) PERO SE VARIA SEGÚN LAS NECESIDADES.

J) VAPORES DE EMERGENCIA AL PRIMERO Y SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN.

SE DISPONE DE VAPOR DE EMERGENCIA PARA LAS LÍNEAS DE AIRE DE LAS DOS ETAPAS DE REGENERACIÓN PARA USARSE EN CASO DE FALLA DE SOPLADOR (MIC-8/FI-9 PARA LA PRIMERA ETAPA Y MIC-9/FI-10 PARA LA SEGUNDA). ESTO PERMITE EVITAR QUE EL CATALIZADOR TAPE LOS DISTRIBUIDORES DE AIRE CUANDO FALLE ESTE. TAMBIÉN SE USA EL VAPOR DE EMERGENCIA A LA SEGUNDA ETAPA DURANTE LOS PERIODOS DE BAJO FLUJO DE AIRE EN EL ARRANQUE Y OPERACIÓN CON BAJA CARGA PARA

AYUDAR A MANTENER LIMPIO EL DISTRIBUIDOR Y CONTRIBUIR A UNA BUENA FLUIDIZACIÓN DEL CATALIZADOR.

K) ESPREAS DE AGUA DE EMERGENCIA

PUEDE ROCIARSE AGUA A LA FASE DILUIDA DEL REGENERADOR A TRAVÉS DE 6 BOQUILLAS PERIFÉRICAS INSTALADAS PARA TAL FIN: 4 EN LA PRIMERA ETAPA Y 2 EN LA SEGUNDA.

LAS ESPREAS DE AGUA A LA FASE DILUIDA SON MÁS ÚTILES PARA ENFRIAR LOS GASES DE COMBUSTIÓN Y EL CATALIZADOR ANTES DE QUE ENTREN A LOS CICLONES COMO MÉTODO DE ENFRIAR LOS GASES Y EVITAR EL SOBREQUEMADO. LOS ROCIADOS DE AGUA TAMBIÉN ENFRIARAN LA CAMA CATALÍTICA DEL REGENERADOR, ENFRIANDO EL CATALIZADOR QUE ENTRA A LOS CICLONES. LA MAYOR PARTE DE ESTE CATALIZADOR ES REGRESADO A LA CAMA A TRAVÉS DE LAS PIERNAS DE LOS CICLONES.

EL AGUA QUE SE USA PARA ESTE FIN ES LA MISMA QUE SE ALIMENTA A LAS CALDERAS. EL FLUJO A LAS DE LA PRIMERA ETAPA ESTA CONTROLADO POR EL MIC-5 E INDICADO POR EL FI-8. TAMBIÉN SE PUEDE ADMITIR VAPOR DE ATOMIZACIÓN A ESTAS BOQUILLAS Y ESTA INDICADO SU FLUJO POR EL FI-20.

EL AGUA A LAS ESPREAS DE LA SEGUNDA ETAPA SE CONTROLA CON MIC-11 Y SE INDICA EN EL FI-97. ESTAS BOQUILLAS LOCALIZADAS ARRIBA DE LA SEGUNDA ETAPA ESTÁN CONECTADAS EN FORMA SEPARADA. ESTO ES CON LA FINALIDAD DE TRABAJAR INDEPENDIENTEMENTE EN EL CASO DE QUE NO CONVENGA INTRODUCIR AGUA A LA PRIMERA ETAPA.

L) ACEITE ANTORCHA (TORCH OIL)

EN EL ARRANQUE SE QUEMA ACEITE ANTORCHA PARA ALCANZAR LA TEMPERATURA DE LAS CAMAS DEL REGENERADOR Y DE ESTA FORMA LOGRAR TAMBIÉN LA TEMPERATURA NECESARIA PARA LA DESINTEGRACIÓN ANTES DE EMPEZAR A METER CARGA. TAMBIÉN PUEDE USARSE PARA SUMINISTRAR CALOR EN EL REGENERADOR CUANDO ES NECESARIO.

EL ACEITE ANTORCHA, QUE NORMALMENTE ES ACEITE CÍCLICO PESADO, SE INYECTA EN EL REGENERADOR A TRAVÉS DE LA FV-6 CONTROLADA POR EL FIC-6 LLEGANDO A UNA ESPERA QUE SE TIENE PARA TAL FIN Y TAMBIÉN HAY UN ARREGLO PARA INYECTARLO POR LA TOMA DE ALTA DEL LT-3. SE DISPONE DE CONEXIONES DE VAPOR DE SOPLADO A LAS BOQUILLAS DE ACEITE ANTORCHA PARA MANTENERLAS LIBRES DE CATALIZADOR.

EL CALENTADOR DE AIRE 1-B, QUE ES PARTE INTEGRANTE DE LA LÍNEA DE ENTRADA DE AIRE DE COMBUSTIÓN A LA PRIMERA ETAPA, SE USA DURANTE LOS ARRANQUES DEL CONVERTIDOR, ANTES DE INTRODUCIR VAPOR DE PURGA, QUE A SU VEZ SE USA PARA ALCANZAR SUFICIENTE TEMPERATURA ANTES DE EMPEZAR A QUEMAR ACEITE ANTORCHA. EL CALENTADOR TIENE SU CONEXIÓN DE GAS COMBUSTIBLE ASÍ COMO UNA DE DIESEL PARA EL QUEMADOR Y SE ENCIENDE POR MEDIO DE UN ENCENDEDOR DE CHISPA ELÉCTRICA.

6. CATALIZADOR PARA DESINTEGRACIÓN EN FASE DILUIDA

EL CATALIZADOR USADO EN EL PROCESO DE DESINTEGRACIÓN EN FASE FLUIDIZADA ES UN SÓLIDO, NO UN FLUIDO. EL CATALIZADOR SE PRODUCE EN FORMA DE PARTÍCULAS MUY PEQUEÑAS, CADA UNA DE LAS CUALES TIENEN UNA ESTRUCTURA POROSA MUY SIMILAR A LA DE UNA ESPONJA. EL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS VARIA ENTRE 5 Y 200 MICRONES; 1 MICRÓN ES IGUAL A 1 MILÉSIMO DE MILÍMETRO.

PARA SER UN BUEN CATALIZADOR, LAS PARTÍCULAS DEBEN TENER UNA GRAN ÁREA SUPERFICIAL YA QUE EL EFECTO CATALÍTICO TIENE LUGAR ÚNICAMENTE CUANDO EL CATALIZADOR Y EL ACEITE ESTÁN EN CONTACTO.

EL CATALIZADOR FRESCO, TAL COMO SE RECIBE DEL FABRICANTE, PUEDE TENER HASTA 5 VECES MÁS ÁREA SUPERFICIAL QUE EL DE EQUILIBRIO. TAN PRONTO COMO SE CARGA A LA UNIDAD, EL CARBÓN LLENA SUS POROS HASTA CIERTO PUNTO Y ESTE CARBÓN NO PUEDE ELIMINARSE TALMENTE EN LA REGENERACIÓN.

EL CARBÓN RESIDUAL REDUCE EL ÁREA SUPERFICIAL Y, POR LO TANTO, SU ACTIVIDAD. ADEMÁS,

HAY COMPUESTOS METÁLICOS EN CASI TODOS LOS GASÓLEOS Y ESTOS METALES SE FIJAN AL CATALIZADOR. ALGUNOS DE LOS METALES TÍPICOS COMO VANADIO Y NÍQUEL ACTÚAN COMO CATALIZADORES DE POR SI, PERO CAUSAN REACCIONES DE DESINTEGRACIÓN QUE PRODUCEN CARBÓN Y GAS, DESINTEGRANDO PRODUCTOS DESEABLES COMO GASOLINA. CUANDO EL CATALIZADOR SE CONTAMINA CON METALES SE DICE QUE TIENEN UNA POBRE SELECTIVIDAD Y QUE ESTA “ENVENENADO”. EL SISTEMA DE ESPREAS DE AGUA DE EMERGENCIA TIENEN CONSIDERACIONES DE DISEÑO MUY CUIDADOSAS EN ESTE SENTIDO Y EMPLEA ÚNICAMENTE CONDENSADO O AGUA PARA ALIMENTACIÓN A CALDERAS YA QUE EL AGUA DE ENFRIAMIENTO Y LA POTABLE TIENEN UN ALTO CONTENIDO DE MINERALES.

UNA VEZ DENTRO DE LA UNIDAD, EL CATALIZADOR TAMBIÉN SUFRE DESACTIVACIÓN POR LA CONSTANTE EXPOSICIÓN AL VAPOR Y A LAS ALTAS TEMPERATURAS. ESTA DESACTIVACIÓN PROBABLEMENTE SE DEBE A QUE SE VAN CERRANDO LOS POROS DEL CATALIZADOR, LO QUE TRAE COMO CONSECUENCIA UNA REDUCCIÓN DEL ÁREA SUPERFICIAL EFECTIVA.

CUANDO EXISTA UNA DESACTIVACIÓN O CONTAMINACIÓN METÁLICA, SEVERA, NORMALMENTE SERÁ NECESARIO SACAR, DESCARTAR Y REEMPLAZAR CON CATALIZADOR FRESCO UNA PARTE SIGNIFICATIVA DEL CATALIZADOR CIRCULANTE.

DEBIDO A LA ESTRUCTURA FÍSICA ESPONJA DEL CATALIZADOR LAS PARTÍCULAS SE PUEDEN FRACTURAR FORMANDO OTRAS MAS PEQUEÑAS POR UN PROCESO LLAMADO “ATRACCIÓN”. LA ATRACCIÓN ES EL RESULTADO DEL CHOQUE DE LAS PARTÍCULAS DEL CATALIZADOR CON LAS PARTES METÁLICAS DE LA UNIDAD, LAS PAREDES DEL RECIPIENTE O CON OTRAS PARTÍCULAS DE CATALIZADOR. TAMBIÉN PUEDE OCASIONARSE POR CHOQUE TÉRMICO EN LAS PARTÍCULAS, AL ENFRIAR CON AGUA EL CATALIZADOR CALIENTE O POR EXCESIVA TEMPERATURA DE PARTÍCULA.

DEBIDO A QUE EL CATALIZADOR NUEVO ES CARO, ES CONVENIENTE EVITAR CONDICIONES QUE CAUSEN ENVENENAMIENTO, DESACTIVACIÓN O DAÑO FISCO.

LA “ACTIVIDAD” ES UNA MEDIDA DE LA CAPACIDAD DE TRABAJO DEL CATALIZADOR. ESTE ES UNO DE LOS FACTORES MÁS IMPORTANTES QUE GOBIERNAN LA OPERACIÓN ÓPTIMA DE UNA UNIDAD DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA EN FASE FLUIDIZADA PARA OBTENER PRODUCTOS MÁS VALIOSOS. DE ESTA MANERA, LA ACTIVIDAD SIRVE PARA DEFINIR UN ASPECTO DE LA EFICIENCIA DE LA PRODUCCIÓN.

LA ACTIVIDAD DE UN CATALIZADOR DE DESINTEGRACIÓN PUEDE DEFINIRSE COMO LA MEDIDA DE SU CAPACIDAD PARA EFECTUAR LA REACCIÓN EN UNA CARGA DE GASOLEO CON INTERVALO DE DESTILACIÓN DADO, PARA DAR UN GRUPO DE PRODUCTOS CON CARACTERÍSTICAS DIFERENTES A LAS DE LA CARGA. HAY VARIOS MÉTODOS PARA EXPRESAR LA ACTIVIDAD. UNO LA DEFINE EN TÉRMINOS DE LA CANTIDAD RELATIVA DE CATALIZADOR REQUERIDO PARA PRODUCIR UNA CONVERSIÓN DADA BAJO CONDICIONES FIJAS. ESTE MÉTODO SUPONE QUE SI SE ASIGNAN VALORES UNITARIOS AL RENDIMIENTO DEL CATALIZADOR BAJO CONDICIONES FIJAS, SE PUEDE ESPERAR QUE EL CATALIZADOR AFECTE LA CONVERSIÓN EN CANTIDADES ESPECÍFICAS.

HAY VARIOS MÉTODOS DE PRUEBA PARA MEDIR LA ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR. EN LA MAYORÍA DE ESTOS, LOS VALORES DE ACTIVIDAD SE EXPRESAN EN UNIDADES CON DIFERENTES SIGNIFICADOS. NINGÚN MÉTODO SE ACEPTA COMO “EL MEJOR” YA QUE CADA UNO REPORTA EL TRABAJO DEL CATALIZADOR BAJO UN CONJUNTO DETERMINADO DE LAS CONDICIONES MAS ACEPTABLES PARA EL USUARIO. DE HECHO, NINGUNA PRUEBA DE LABORATORIO PUEDE DUPLICAR EXACTAMENTE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN UNIDADES COMERCIALES DE DESINTEGRACIÓN EN FASE FLUIDIZADA. ESTO SE DEBE A LAS CONDICIONES EXISTENTES, COMO VARIACIONES EN TIEMPO DE REACCIÓN DE 2 SEGUNDOS A 2 MINUTOS, LA PRESENCIA DE GRANDES CANTIDADES DE VAPOR, DILUCIÓN CONSTANTE CON CATALIZADOR DE REGENERACIÓN Y UN SISTEMA DE CATALIZADOR CIRCULANTE. SIN EMBARGO, LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO, EXPRESADAS COMO ACTIVIDAD, SI INDICAN LA EFICIENCIA DEL CATALIZADOR.

DIVERSAS VARIABLES AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS EN UN PROCESO DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA EN FASE FLUIDIZADA. UNA DE ESTAS ES LA ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR, OTRA ES LA TEMPERATURA A LA SALIDA DEL REACTOR, UNA TERCERA ES EL TIEMPO DE CONTACTO ENTRE ACEITE Y CATALIZADOR Y UNA CUARTA ES LA RELACIÓN CATALIZADOR-ACEITE.

BÁSICAMENTE ESTAS SON LAS CUATRO VARIABLES QUE CONTROLAN LA CONVERSIÓN DE LA REACCIÓN. ESTAS VARIABLES DEBEN CONTROLARSE PARA EVITAR TRES COSAS:

1) UNA PRODUCCION EXCESIVA DE GAS YA QUE ESTE TIENEN POCO VALOR Y ES COSTOSO COMPRIMIRLO PARA RECUPERARLE SUS LICUABLES.

2) UNA PRODUCCION EXCESIVA DE CARBÓN, YA QUE ESTE CUBRE EL CATALIZADOR, REDUCIENDO SU ACTIVIDAD Y ES CARO QUEMARLO DEBIDO AL COSTO DEL EQUIPO QUE SE NECESITA PARA COMPRIMIR EL AIRE EMPLEADO EN LA COMBUSTIÓN.

3) UN USO EXCESIVO DE CATALIZADOR FRESCO, EL CUAL ES ALTAMENTE COSTOSO.

EL TERMINO “CONVERSIÓN”, COMO SE APLICA EN EL PROCESO DE DESINTEGRACIÓN, PUEDE DEFINIRSE COMO EL POR CIENTO EN VOLUMEN DE CARGA CONVERTIDA EN PRODUCTOS QUE NO SEAN GASOLEO. GENERALMENTE, EL GASOLEO ESTA CONSIDERADO COMO UN MATERIAL CON PUNTO DE EBULLICIÓN SUPERIOR A 204°C EN UNA DESTILACIÓN ASTM. SIN EMBARGO, SE HA ENCONTRADO QUE UNA MEJOR INDICACIÓN DE LA LÍNEA DIVISORIA ENTRE LA GASOLINA Y EL GASOLEO DEBERÁ TOMARSE COMO EL PUNTO DE CORTE A 221°C EN UNA DESTILACIÓN TBP DEL PRODUCTO LIQUIDO TOTAL. DE ESTA MANERA, ESENCIALMENTE TODA LA GASOLINA QUE PUDIERA ENGLOBARSE EN EL GASOLEO PUEDE INCLUIRSE COMO PRODUCCION DE GASOLINA PARA PRESENTAR UNA MEDICIÓN MAS ACERTADA DE LA CONVERSIÓN. LA CURVA TBP PUEDE CALCULARSE A PARTIR DE LA DESTILACIÓN ASTM.

EL NIVEL DE CONVERSIÓN ES UNO DE LOS FACTORES MAS IMPORTANTES EN LA DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE CARBÓN Y LOS RENDIMIENTOS DE GASOLINA Y PRODUCTOS LIGEROS OBTENIDOS DE UNA CARGA DADA. EN EL INTERVALO NORMAL DE OPERACIÓN, UN INCREMENTO EN LA CONVERSIÓN GENERALMENTE VA ACOMPAÑADO POR UN INCREMENTO EN LOS RENDIMIENTOS DE CARBÓN Y GAS. SIN EMBARGO, UN INCREMENTO EN LA CONVERSIÓN NO SIEMPRE RESULTA EN UN INCREMENTO DEL RENDIMIENTO DE GASOLINA YA QUE SE LLEGA A UN PUNTO DE RENDIMIENTO DECRECIENTE, EN EL QUE UN AUMENTO DE CONVERSIÓN PRODUCE MAYOR RENDIMIENTO DE CARBÓN Y GAS A EXPENSAS DEL LÍQUIDO. LA SELECCIÓN DEL NIVEL DE CONVERSIÓN ADECUADO DEPENDE DE LOS REQUERIMIENTOS DE PRODUCTOS DE LA REFINERÍA, LA CALIDAD DE LA CARGA Y LA DISPONIBILIDAD DE LA CARGA.

LA ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR DECRECE CON EL USO. LA DESACTIVACIÓN DEL CATALIZADOR NUEVO ES MUY RÁPIDA AL PRINCIPIO DISMINUYENDO PROGRESIVAMENTE HASTA QUE SE ALCANZA UN EQUILIBRIO CUANDO LA ADICIÓN DE CATALIZADOR FRESCO BALANCEA LA DESACTIVACIÓN.

LA ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR DECRECE CON EL USO. LA DESACTIVACIÓN DEL CATALIZADOR NUEVO ES MUY RÁPIDA AL PRINCIPIO DISMINUYENDO PROGRESIVAMENTE HASTA QUE SE ALCANZA UN EQUILIBRIO CUANDO LA ADICIÓN DE CATALIZADOR FRESCO BALANCEA LA DESACTIVACIÓN. EL CATALIZADOR FRESCO DEBE AGREGARSE PERIÓDICAMENTE O CONTINUAMENTE PARA RECUPERAR LAS PERDIDAS DE CATALIZADOR DEL REGENERADOR.

EN GENERAL, AUMENTAR LA ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR EN EQUILIBRIO MANTENIENDO CONSTANTE LA TEMPERATURA DE REACCIÓN Y LA CONVERSIÓN, TRAERÁ UNA REDUCCIÓN EN LA PRODUCCION DE GAS, UNA REDUCCIÓN EN LA PRODUCCION DE CARBÓN, UN AUMENTO EN LA PRODUCCION DE LIQUIDO (INCLUYENDO GASOLINA) Y MEJORA LA REGENERACIÓN. LA REFINERÍA DEBE DECIDIR LA CONVENIENCIA ECONÓMICA DE AUMENTAR LA ADICIÓN DE CATALIZADOR FRESCO E INCREMENTAR LA ACTIVIDAD CONTRA EL PERFIL DE PRODUCTOS DE LA UNIDAD. MUCHAS REFINERÍAS MANTIENEN UN NIVEL DE ACTIVIDAD ADECUADO AGREGANDO SOLO SUFICIENTE CATALIZADOR FRESCO PARA REEMPLAZAR LAS PERDIDAS DE LA UNIDAD.

A) ALTURA DE LA CAMA CATALÍTICA

LOS REGISTRADORES DE NIVEL DE LA CAMA DE CATALIZADOR PARA EL REGENERADOR Y EL SEPARADOR/AGOTADOR MIDEN EL NIVEL DE CATALIZADOR EN TÉRMINOS DE LA PRESIÓN DIFERENCIAL EN PULGADAS DE AGUA. EL NIVEL DE CATALIZADOR ES REGISTRADO COMO EL PESO DE COLUMNA DE CATALIZADOR EXPRESADO COMO SI FUERA UNA COLUMNA DE AGUA. PARA CONOCER LA ALTURA ACTUAL DE LA CAMA DE CATALIZADOR EN EL REGENERADOR O EN EL SEPARADOR ARRIBA DE LA BOQUILLA INFERIOR DEL REGISTRADOR DE NIVEL, EL OPERADOR DEBE CONOCER LA DENSIDAD DE LA CAMA DE CATALIZADOR Y CONVERTIR EL NIVEL MEDIDO EN PULGADAS DE AGUA AL NIVEL ACTUAL EN PIES DE CATALIZADOR.

LA FORMULA PARA HACER ESTA CONVERSIÓN ES:

Donde: AP = REGISTRADOR DE NIVEL, COLUMNA EN PULGADAS DE AGUAd = DENSIDAD DE LA CAMA EN LB/FT3.

5.2 = RANGO TOTAL DE MEDICIÓN DE 62 PULGADAS EXPRESADO EN PIES.

LOS NIVELES DE LAS CAMAS DE CATALIZADOR SON APROXIMADOS YA QUE LOS GASES DE FLUIDIZACIÓN MANTIENEN LA CAMA EN CONSTANTE AGITACIÓN, DE TAL MANERA QUE NO HAY LÍNEA DEFINIDA DE DEMARCACIÓN EN EL TOPE CALCULADO DE LA CAMA CATALÍTICA. EL REGISTRADOR DE LA DENSIDAD, REGISTRA UNA DENSIDAD PROMEDIO SOBRE UN RANGO DE 62 PULGADAS Y LA PARTE SUPERIOR DE LA CAMA DE CATALIZADOR PUEDE SER LIGERAMENTE MENOR DE LA DENSIDAD QUE LA REGISTRADA Y DE AHÍ LA INCERTIDUMBRE EN LA ELEVACIÓN. POR ESTA RAZÓN, LA OPERACIÓN A NIVELES MÁXIMOS DE CAMA A LOS ESPECIFICADOS DEBERÁN TOMARSE CON PRECAUCIÓN ESPECIALMENTE SI LA DENSIDAD REGISTRADA ES MENOR QUE LA NORMAL DE DISEÑO.

B) INVENTARIO DE CATALIZADOR

EL INVENTARIO DE CATALIZADOR EN LOS SILOS SE DETERMINA CON MEDICIONES QUE SE EFECTÚAN CON CINTA MÉTRICA Y PLOMADA. HAY UNA INEXACTITUD INHERENTE A ESTE TIPO DE MEDICIONES DEBIDO A LA DESAEREACIÓN Y LA COMPACTACIÓN DEL CATALIZADOR EN REPOSO, PERO LA REPRODUCIBILIDAD PUEDE MEJORARSE PROGRAMANDO CICLOS FIJOS DE AEREACIÓN Y ASENTAMIENTO ANTES DE LAS MEDICIONES. LA DENSIDAD DEL CATALIZADOR FRESCO EN EL SILO SE CONSIDERA CERCA DE 35 LB/FT3 MIENTRAS QUE EL CATALIZADOR DE EQUILIBRIO EN ALMACENAMIENTO ES CERCA DE 45 LB/FT3. ESTAS DENSIDADES (U OTRAS DERIVADAS DE LA EXPERIENCIA) MAS LAS MEDICIONES CON CINTA PUEDEN USARSE PARA DETERMINAR EL INVENTARIO EN LOS SILOS.

LA FRACCIONADORA

LA TORRE FRACCIONADORA 1-E DE LA PLANTA DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA SIRVE PARA HACER UNA PRIMERA SEPARACIÓN DE LOS DIFERENTES PRODUCTOS QUE SE OBTUVIERON EN LA DESINTEGRACIÓN. EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ES IGUAL AL DE OTRAS FRACCIONADORAS: DE UNA MEZCLA CON INTERVALO DE DESTILACIÓN AMPLIO, SE SEPARAN GRUPOS DE HIDROCARBUROS CON INTERVALOS DE DESTILACIÓN PEQUEÑO (FRACCIONES).

LA CARGA DE VAPORES QUE VIENE DEL SEPARADOR DEL CONVERTIDOR 1-D SE SEPARA EN CUATRO FRACCIONES PRINCIPALES:

1) EL MATERIAL CON MAYOR TEMPERATURA DE EBULLICIÓN QUE SE COLECTA EN EL FONDO DE LA TORRE COMO LODOS, ACEITE DECANTADO Y FONDOS.

2) EL ACEITE CÍCLICO PESADO, QUE ES UN POCO MÁS LIGERO Y SE COLECTA EN UNA CUBETA DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA ABAJO DEL PLATO 14 DE LA TORRE.

3) UN MATERIAL CON TEMPERATURA DE EBULLICIÓN AUN MENOR, QUE SE COLECTA DEL PLATO 9 Y QUE VIENE A SER EL ACEITE CÍCLICO LIGERO PRODUCIDO Y EL ACEITE ESPONJA.

4) LOS COMPONENTES MÁS LIGEROS QUE SALEN POR EL DOMO DE LA TORRE COMO VAPORES. ESTE MATERIAL CONSISTE DE GASOLINA, HIDROCARBUROS LIGEROS GASEOSOS, VAPOR DE AGUA Y GASES INERTES.

A DIFERENCIA DE OTROS SISTEMAS DE FRACCIONAMIENTO, ESTE CONTIENE UN ASENTADOR DE LODOS PARA SEPARAR EL CATALIZADOR ARRASTRADO POR LOS VAPORES DE CARGA, CONCENTRAR EL CATALIZADOR Y REGRESAR LA MAYOR PARTE DEL MISMO COMO LODOS AL REACTOR.

1. SECCIÓN DE MAMPARAS Y SISTEMA DE REFLUJO DE FONDOS

LA SECCIÓN DE MAMPARAS ES LA PARTE INFERIOR DE LA TORRE DEBAJO DE LA CUBETA DE EXTRACCIÓN DE ACP. ESTA SECCIÓN TIENE UN PLATO INMEDIATAMENTE DEBAJO DE LA CUBETA DE ACP Y UNA SERIE DE 5 MAMPARAS. LA CARGA A LA TORRE ENTRE DEBAJO DE LA QUINTA MAMPARA (LA DEL FONDO).

SON DOS LAS FUNCIONES DE LA SECCIÓN DE MAMPARAS

1) QUITAR EL SOBRECALENTADO A LOS VAPORES QUE ENTRAN COMO CARGA A LA TORRE Y CONDENSAR LOS COMPONENTES MAS PESADOS DE LOS PRODUCTOS DEL REACTOR.

2) LAVAR LOS VAPORES PARA ELIMINAR EL CATALIZADOR ARRASTRADO POR ELLOS A LA FRACCIONADORA.

ESTAS DOS FUNCIONES SON EFECTUADAS POR EL SISTEMA DE REFLUJO LATERAL DE FONDOS. LAS BOMBAS DE REFLUJO DE FONDOS (9-J/JA) SUCCIONAN EL FONDO DE LA TORRE (ARRIBA DEL ASENTADOR DE LODOS) Y DESCARGAN UN FLUJO PARALELO A TRAVÉS DE LOS PRECALENTADORES DE CARGA FRESCA 8-C1,4; LOS RECALENTADORES DE LA DEBUTANIZADORA 14-C1,2 Y EL GENERADOR DE VAPOR 2-C. LAS SALIDAS DE CADA UNO DE ESTOS EQUIPOS SE UNEN EN UNA LÍNEA COMÚN QUE REGRESA A LA FRACCIONADORA COMO REFLUJO ARRIBA DE LA MAMPARA SUPERIOR.

LA TEMPERATURA DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA ESTA CONTROLADA POR LA CANTIDAD DE CALOR ELIMINADO POR EL SISTEMA DE REFLUJO DE FONDOS Y DETERMINA LA CANTIDAD DE LIQUIDO EN EL FONDO DE LA FRACCIONADORA.

A CONDICIONES CONSTANTES DEL REACTOR, UN INCREMENTO EN LA CANTIDAD DE CALOR ELIMINADO DE LA FRACCIONADORA POR EL SISTEMA DE REFLUJO DE FONDOS, PROVOCARA LOS SIGUIENTES CAMBIOS:1) LA TEMPERATURA DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA BAJARA.2) LA CANTIDAD DE LIQUIDO EN EL FONDO AUMENTARA Y SE HARÁ MAS LIGERO.3) EL ACEITE CÍCLICO PESADO SERÁ MÁS LIGERO.4) LA CANTIDAD DE CALOR ELIMINADO POR EL SISTEMA DE REFLUJO DEL DOMO DE LA TORRE

DISMINUIRÁ AUTOMÁTICAMENTE.

CUANDO LA CANTIDAD DE CALOR REMOVIDO POR EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE FONDOS SE CAMBIA, EL SISTEMA DEL DOMO COMPENSARA AUTOMÁTICAMENTE DENTRO DE LOS LÍMITES DE SU RANGO DE CONTROL. ESTO ES CIERTO YA QUE EL CALOR ELIMINADO POR LOS SISTEMAS DE REFLUJO DE ACP Y ACEITE ESPONJA ES UNA CANTIDAD RELATIVAMENTE CONSTANTE, PUESTO QUE SUS CONTROLES NO COMPENSAN AUTOMÁTICAMENTE UNA REDISTRIBUCIÓN DE CALOR EN LA TORRE.

SIEMPRE DEBE HABER SUFICIENTE REFLUJO PARA ELIMINAR EL CATALIZADOR DE LOS VAPORES QUE LLEGAN DEL CONVERTIDOR Y SE ELEVAN A TRAVÉS DE LA SECCIÓN DE MAMPARAS. AL MISMO TIEMPO, EL CALOR ELIMINADO POR EL SISTEMA DE REFLUJO DE FONDOS DEBE AJUSTARSE DE TAL FORMA QUE LA TEMPERATURA DEL FONDO DE LA TORRE ESTE EN EL INTERVALO ADECUADO DE OPERACIÓN. PARA MANTENER UN REFLUJO DE FONDOS ADECUADO Y AUN LIMITAR LA ELIMINACIÓN DE CALOR, EL OPERADOR DE LA UNIDAD PUEDE AUMENTAR LA CIRCULACIÓN DE FONDOS DENTRO DE LAS POSIBILIDADES DE LA BOMBA RESPECTIVA. AL MISMO TIEMPO, SERÁ NECESARIO AUMENTAR LA TEMPERATURA DE RETORNO DEL REFLUJO (TI-1-32).

LOS CONTROLES Y VÁLVULAS ESTÁN DISPUESTOS DE TAL FORMA QUE LA CARGA TÉRMICA DEL REFLUJO DE FONDOS PUEDE VARIARSE POR LA CARGA TÉRMICA DEL GENERADOR DE VAPOR 2-C Y PUEDE CONTROLARSE LA TEMPERATURA DE RETORNO DE LOS FONDOS.

SE DISPONE DE UNA LÍNEA DE ENFRIAMIENTO DE FONDOS PARA DESVIAR UNA PORCIÓN DEL ACEITE DECANTADO AL FONDO DE LA TORRE CON OBJETO DE ENFRIAR EL LÍQUIDO MIENTRAS SE PERMITE QUE LOS VAPORES DE LA PARTE INFERIOR DE LA SECCIÓN DE MAMPARAS ESTÉN ALGO MAS CALIENTES. ESTE PROCEDIMIENTO BAJARA LA GRAVEDAD API Y EL RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO DE LOS FONDOS, EVITANDO UNA TEMPERATURA QUE PUEDA DESINTEGRAR O CARBONIZAR EN EL FONDO, DONDE EL TIEMPO DE RESIDENCIA DEL LÍQUIDO ES RELATIVAMENTE ALTO.

HAY UN LÍMITE MÁXIMO PARA LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN DE LOS FONDOS DE LA FRACCIONADORA, ARRIBA DEL CUAL OCURRIRÁ CARBONIZACIÓN EN EL FONDO. ESTA TEMPERATURA MÁXIMA VARIA EN CIERTA MEDIDA DEPENDIENDO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA CARGA, PERO GENERALMENTE ESTA EN EL RANGO DE 377 A 388°C. LA ACUMULACIÓN DE ARTICULAS DE CARBÓN EN LA PICHINCHA DE LAS BOMBAS DE FONDOS 9-J/JA ES UNA INDICACIÓN DE QUE ESTAMOS CERCA DE LA TEMPERATURA DE CARBONIZACIÓN. SE ESPERA QUE LA TEMPERATURA DEL FONDO NORMALMENTE SEA DE 354°C.

EN EL FONDO DE LA FRACCIONADORA ESTA LOCALIZADA UN DISTRIBUIDOR DE VAPOR DE AGOTAMIENTO. ESTE VAPOR SE INYECTA PARA REDUCIR LA PRESIÓN PARCIAL DE LOS HIDROCARBUROS CON EL FIN DE RECUPERAR LOS COMPONENTES MÁS LIGEROS DE LOS LÍQUIDOS DEL FONDO. ESTOS COMPONENTES MAS LIGEROS SON ACARREADOS HACIA ARRIBA DE LA TORRE. LA ELIMINACIÓN DE LOS COMPONENTES LIGEROS DEL FONDO TAMBIÉN TIENDE A INCREMENTAR LA TEMPERATURA DE INFLAMACIÓN DEL ACEITE DECANTADO. UNA FUNCIÓN INCIDENTAL DEL VAPOR DE AGOTAMIENTO ES LA AGITACIÓN DEL FONDO DE LA TORRE PARA PREVENIR LA ACUMULACIÓN DE CATALIZADOR.

2. ASENTADOR DE LODOS

EL ASENTADOR DE LODOS SIRVE PARA CONCENTRAR EL CATALIZADOR ARRASTRADO DESDE EL SEPARADOR Y RETORNARLO COMO RECIRCULACIÓN DE LODOS AL REACTOR. EL MATERIAL DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA SE DIRIGE POR UN TUBO AL ASENTADOR DE LODOS DIRECTAMENTE ABAJO.

HAY INSTALADOS UNOS TUBOS (EN FORMA DE BASTONES) PARA VENTEAR LOS VAPORES ATRAPADOS ENTRE EL NIVEL LIQUIDO DEL ASENTADOR Y EL FONDO DE LA FRACCIONADORA HACIA LA PARTE SUPERIOR DEL NIVEL DE LIQUIDO EN EL FONDO DE LA TORRE. LA TEMPERATURA DEL ASENTADOR DE LODOS DEPENDE DE LA TEMPERATURA DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA Y LLEGA A SER DE 5 A 8°C MENOR QUE ÉSTA..

DEBIDO A QUE LA CONCENTRACIÓN DE CATALIZADOR ES MAYOR EN EL FONDO DEL CONO ASENTADOR (POR LA FUERZA DE GRAVEDAD), SE PUEDE EXTRAER UN ACEITE DECANTADO DE LA PORCIÓN SUPERIOR DEL NIVEL. LA EXTRACCIÓN DE ACEITE DECANTADO AFECTA EL NIVEL DEL FONDO DE LA TORRE DEBIDO AL ARRASTRE FÍSICO ENTRE EL FONDO DE LA FRACCIONADORA Y EL ASENTADOR.

LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL ACEITE DECANTADO (TI-1-43) DEBE MANTENERSE SUPERIOR A SU PUNTO DE SOLIDIFICACIÓN QUE ES DE 49°C.

3. SISTEMA DE ACEITE CÍCLICO PESADO

EL LÍQUIDO ACUMULADO EN LA CUBETA DE EXTRACCIÓN DE ACP DE LA FRACCIONADORA TIENE 6 APLICACIONES PRINCIPALES:

1) RECIRCULACIÓN AL CONVERTIDOR (PARA PRODUCCION MÁXIMA DE DESTILADO MEDIO).2) REFLUJO INTERMEDIO QUE PRECALIENTA LA CARGA FRESCA EN LOS 29-C1,2 ELIMINANDO CALOR

DE LA FRACCIONADORA.3) ACEITE DE DILUCIÓN DE LA RECIRCULACIÓN DE LODOS.4) LAVADO DEL PLATO 15 DEBAJO DE LA CUBETA DE EXTRACCIÓN DE ACP.5) ACEITE DE LAVADO (FLUSHING)6) ACEITE ANTORCHA AL REGENERADOR.

EL FLUJO DE RECIRCULACIÓN DE ACP AL CONVERTIDOR ESTA MEDIDO Y CONTROLADO POR EL FRC-40 Y TIENE UNA INFLUENCIA CONSIDERABLE, TANTO EN EL NIVEL DE CONVERSIÓN DE LA UNIDAD COMO EN LAS TEMPERATURAS DE LA SECCIÓN DE REACCIÓN. EL INCREMENTO DE LA RECIRCULACIÓN AL CONVERTIDOR AUMENTARÁ LA CONVERSIÓN DE LA UNIDAD Y AL MISMO TIEMPO CAUSARA UNA REDUCCIÓN EN LAS TEMPERATURAS DEL REGENERADOR AL TRANSFERIR CALOR DEL REGENERADOR A LA FRACCIONADORA. ESTE CALOR DEBE ELIMINARSE CON LOS FLUJOS DE LA FRACCIONADORA. TAMBIÉN, A CONVERSIÓN CONSTANTE, LA TFE DEL ACP DISMINUIRÁ CUANDO AUMENTE LA RECIRCULACIÓN.

EL FLUJO INTERMEDIO REGRESA A LA FRACCIONADORA EN EL PLATO 13.

UN REFLUJO CALIENTE REGRESA A LA TORRE COMO ACEITE DE LAVADO CONTROLADO POR FRC-43 Y SE UNE CON EL RETORNO DE ACEITE DE SELLOS DE BOMBAS PARA ENTRAR AL PLATO 15 DE LA TORRE.

4. SISTEMA DE ACEITE DE ESPONJA

EL ACEITE DE ESPONJA ES ACL SIN AGOTAR Y SE EXTRAE DEL PLATO 9 DE LA FRACCIONADORA.

EL SISTEMA DE ACEITE DE ESPONJA TIENE LAS SIGUIENTES FUNCIONES:

1) ES UNA PARTE DE LA CARGA TOTAL DE REFLUJOS DE LA FRACCIONADORA.2) SIRVE COMO ACEITE DE ABSORCIÓN PARA RECUPERAR LOS COMPONENTES MAS PESADOS

DEL GAS RESIDUAL DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E QUE FLUYE POR EL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E.

EL ACEITE ESPONJA RICO REGRESA A LA FRACCIONADORA DESDE EL FONDO DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO PARA ELIMINAR EL MATERIAL ABSORBIDO.

5. SISTEMA DE ACEITE CÍCLICO LIGERO

EL ACL SE EXTRAE DEL PLATO 9 DE LA FRACCIONADORA. EL CONTROLADOR DE NIVEL LC-10 DEL AGOTADOR DE ACL 2-E REGULA EL FLUJO AL AGOTADOR PARA MANTENER UN NIVEL CONSTANTE EN EL FONDO DEL MISMO, PERO LA EXTRACCIÓN DE ACL ESTA REGULADA POR EL FRC-49.

EL ACL ENTRA AL AGOTADOR 2-E ARRIBA DEL PRIMERO DE 4 PLATOS Y FLUYE HACIA ABAJO POR LOS PLATOS A CONTRACORRIENTE CON EL FLUJO ASCENDENTE DE VAPOR DE AGOTAMIENTO (FI-47A) QUE ENTRA POR UN DISTRIBUIDOR LOCALIZADO DEBAJO DEL PLATO 4.

EL FLUJO DE VAPOR DE AGOTAMIENTO PUEDE VARIARSE SEGÚN SEA NECESARIO PARA OBTENER LA TIE Y LA TEMPERATURA DE INFLAMACIÓN (FLASH) REQUERIDAS EN EL ACL PRODUCTO. UN AUMENTO EN EL VAPOR DE AGOTAMIENTO AUMENTARA LA TIE Y LA TEMPERATURA DE INFLAMACIÓN Y VICEVERSA.

EL FLUJO DE ACL DEBE AJUSTAR PARA CONTROLAR EL NIVEL DE LA CHAROLA DE EXTRACCIÓN EN EL PLATO 9 DE LA FRACCIONADORA. PARA CAMBIAR LA TFE DEL ACL, DEBEN HACERSE AJUSTES COMPENSATORIOS EN EL REFLUJO DE ACP O EN LA EXTRACCIÓN DE ACEITE DECANTADO.

NORMALMENTE, ES BUENA PRÁCTICA AJUSTAR TODAS LAS TEMPERATURAS DE LA FRACCIONADORA A LAS DE DISEÑO, HASTA QUE LOS PRODUCTOS PUEDAN SER ANALIZADOS. LOS REFLUJOS Y LAS EXTRACCIONES DE LOS PRODUCTOS UNA VEZ CONOCIDOS LOS RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS, PUEDEN AJUSTARSE LO NECESARIO PARA AJUSTAR LAS ESPECIFICACIONES.

EL ACEITE DE SELLOS PARA LAS BOMBAS SE TOMA DEL ACL PRODUCTO Y SE REGRESA A LA FRACCIONADORA JUNTO CON EL REFLUJO DE ACP HACIA EL PLATO 15.

6. SISTEMA DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA

EL REFLUJO AL DOMO DE LA FRACCIONADORA CONTROLA LA TFE DEL PRODUCTO DEL DOMO CONTROLANDO LA TEMPERATURA DE LOS VAPORES (154°C PARA PRODUCCION MÁXIMA DE GASOLINA).

COMO LA TFE DE LA GASOLINA ESTA CONTROLADA POR LA TEMPERATURA DE LOS VAPORES EN EL DOMO, ESTA SE MANTIENE EN EL VALOR DEBIDO MEDIANTE UN CONTROLADOR AUTOMÁTICO (TIC-15), QUE AJUSTA EL REFLUJO AL DOMO DE LA TORRE (FIC-42). AUMENTANDO LA TEMPERATURA DEL DOMO SE PERMITE QUE PASE MATERIAL DE MAYOR PUNTO DE EBULLICIÓN Y POR LO TANTO, SUBE LA TFE DE LA GASOLINA.

UNA REDUCCIÓN EN LA TEMPERATURA DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA AUMENTARA LA CARGA DEL REFLUJO SUPERIOR Y TENDERA A DISMINUIR LA TEMPERATURA HASTA LA CHAROLA INTERMEDIA DE ACEITE CÍCLICO, SI TODOS LOS DEMÁS REFLUJOS PERMANECEN CONSTANTES.

LOS VAPORES DEL DOMO FLUYEN A TRAVÉS DE LOS CONDENSADORES 1-C1,8 EN LOS QUE EL PRODUCTO GASOLINA Y EL VAPOR DE AGUA SE CONDENSAN. EL FLUJO VAPOR-LIQUIDO, FLUYE DE LOS CONDENSADORES AL ACUMULADOR PARA SEPARAR LAS FASES. LA TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS HIDROCARBUROS FRÍOS NO ES CRÍTICA, YA QUE UN INCREMENTO DE 5°C AUMENTARA EL PESO MOLECULAR UNA SOLA UNIDAD. SIN EMBARGO, EL FLUJO EN PESO DE VAPORES AL COMPRESOR DE GAS 2-J, SE INCREMENTARÁ. LA TEMPERATURA NORMAL DEL ACUMULADOR 3-F SERÁ DE 40°C EN EL TI-1-40.

EN EL ACUMULADOR DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA 3-F, EL MATERIAL CONDENSADO SE SEPARA DE LOS VAPORES NO CONDENSADOS. EL VAPOR FLUYE A LA SUCCIÓN DEL COMPRESOR DE GASES 2-J A TRAVÉS DE UN TAMBOR SEPARADOR DE SUCCIÓN.

SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES

1. SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GASES

LOS GASES NO CONDENSADOS QUE SE COLECTAN EN EL ACUMULADOR 3-F PASAN A TRAVÉS DE

UNA MALLA PARA ELIMINAR PARTÍCULAS DE LÍQUIDO ARRASTRADAS, LUEGO SALEN POR LA PARTE SUPERIOR HACIA EL SEPARADOR DE SUCCIÓN 16-F DEL PRIMER PASO DEL COMPRESOR 2-J.

EL SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GASES TIENE LAS SIGUIENTES FUNCIONES:

1) TRANSFERIR LOS VAPORES NO CONDENSADOS A LA UNIDAD RECUPERADORA DE VAPORES PARA SEPARAR DE ELLOS LOS COMPONENTES VALIOSOS.

2) INCREMENTAR LA PRESIÓN DE LOS VAPORES QUE VIENEN DEL ACUMULADOR DEL DOMO DE LA FRACCINADORA PARA FACILITAR LA ABSORCIÓN EN LA RECUPERACIÓN DE VAPORES.

3) CONTROLAR LA PRESIÓN EN LE SISTEMA CONVERTIDOR- FRACCIONADORA, DE TAL MANERA QUE LA CÁMARA DE SEPARACIÓN FUNCIONE A PRESIÓN RELATIVAMENTE CONSTANTE.

EL SISTEMA DE CONTROL DEL COMPRESOR DE GASES 2-J ESTA COMPUESTO DE UN CONTROLADOR DE PRESIÓN DE SUCCIÓN PIC-15 Y 2 CONTROLADORES DE FLUJO MÍNIMO (RECIRCULACIONES) FIC-55 Y FIC-57. EL CONTROLADOR DE LA PRESIÓN DE SUCCIÓN PIC-15 VARIA LA VELOCIDAD DE LA TURBINA DE VAPOR LO NECESARIO PARA MANTENER UNA PRESIÓN CONSTANTE EN EL ACUMULADOR 3-F.

EL CONTROL DE FLUJO MÍNIMO DEL PRIMER PASO FIC-55 MIDE EL FLUJO A TRAVÉS DEL PRIMER PASO DE COMPRESIÓN Y AJUSTA UN FLUJO DE RECIRCULACIÓN DE LA DESCARGA DEL PRIMER PASO A LA LÍNEA DE VAPORES DE LA FRACCIONADORA.

EL CONTROL MÍNIMO DEL SEGUNDO PASO FIC-57 MIDE EL FLUJO EN LA DESCARGA DEL SEGUNDO PASO Y AJUSTA UN FLUJO DE GAS DE RECIRCULACIÓN DE LA DESCARGA A LA SUCCIÓN DEL SEGUNDO PASO DE COMPRESIÓN.

SI EL FLUJO NETO DE GAS AL COMPRESOR ES MENOR DE LO NORMAL, LA PRESIÓN DEL TAMBOR DE SUCCIÓN TENDERÁ A BAJAR. ESTA DISMINUCIÓN EN LA PRESIÓN DE SUCCIÓN SERÁ DETECTADA POR EL PIC-15, EL CUAL A SU VEZ, REDUCIRÁ LA VELOCIDAD DE LA TURBINA. A MEDIDA QUE SE VA REDUCIENDO LA VELOCIDAD DEL COMPRESOR, ESTE TOMARA MENOS GAS DEL TAMBOR DE SUCCIÓN Y SU PRESIÓN REGRESARÁ A LO NORMAL

SIN EMBARGO, CUANDO LA VELOCIDAD DEL COMPRESOR SE REDUCE, LA PRESIÓN DE DESCARGA TAMBIÉN SE REDUCE. SE HA PREVISTO EL SISTEMA DE FLUJO MÍNIMO PARA ASEGURAR UN FLUJO A TRAVÉS DEL COMPRESOR INDEPENDIENTEMENTE DE LA VELOCIDAD DEL COMPRESOR. EL CONTROLADOR DE FLUJO MÍNIMO DEBE AJUSTARSE PARA IMPEDIR QUE EL FLUJO DE DESCARGA BAJE HASTA EL PUNTO DE OCASIONAR “CABECEO” (SURGE).

NO DEBE PERMITIRSE QUE LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR 3-F DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA SEA MENOR QUE LA ATMOSFÉRICA, POR LA POSIBILIDAD QUE LLEGUE AIRE A LA SUCCIÓN DEL COMPRESOR.

EN LA DESCARGA DEL COMPRESOR LA PRESIÓN SE CONTROLA CON EL PRC-30 LOCALIZADO A LA SALIDA DEL DESULFURIZADOR DE GAS SECO 9-E. GENERALMENTE NO HAY RAZÓN PARA MANIPULAR LA PRESIÓN EN LA DESCARGA DEL COMPRESOR DURANTE LA OPERACIÓN NORMAL.

SE INYECTA AGUA DE LAVADO A LA DESCARGA DEL PRIMER PASO (FI-64) Y A LA DEL SEGUNDO PASO (FI-59) CON LAS BOMBAS 27-J/JA.

EL PROPÓSITO DE LA INYECCIÓN DE AGUA DE LAVADO ES EL DE IMPEDIR UN FENÓMENO CONOCIDO COMO AMPOLLAMIENTO POR HIDROGENO (HIDROGEN-BLISTERING) DISOLVIENDO ALGUNOS DE LOS COMPONENTES DE LA CORRIENTE DE GAS QUE HACEN QUE EL HIDROGENO ATAQUE AL EQUIPO EN EL SISTEMA DE DESCARGA DEL COMPRESOR. LA CONCENTRACIÓN DE COMPONENTES ÁCIDOS EN LA FASE ACUOSA DEL TAMBOR SE REDUCE POR DILUCIÓN Y DISOLVIENDO AL AMONIACO PRESENTE EN LA CORRIENTE GASEOSA. LAS SALES SOLUBLES TAMBIÉN SE ELIMINAN CON EL AGUA DE LAVADO.

2. SISTEMA DE ABSORCIÓN

EN LA ENTRADA DE LOS CONDENSADORES 9-C1,4, LA DESCARGA DEL COMPRESOR 2-J SE UNE CON EL AGUA DE LAVADO, EL ACEITE RICO DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E Y LOS VAPORES DEL AGOTADOR 3-E. ESTE FLUJO TOTAL ES ENFRIADO EN LOS CONDENSADORES Y FLUYE AL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN PARA SEPARARSE EN 3 FASES. ESTA CONDENSACIÓN A ALTA PRESIÓN CONSTITUYE UN

ESTADO DE EQUILIBRIO FRIÓ, EL CUAL, MEJORA LA EFICIENCIA DE RECUPERACIÓN DEL SISTEMA ABSORBEDOR-AGOTADOR.

LA FASE ACUOSA SE ACUMULA EN EL FONDO DEL SEPARADOR 4-F Y ES PRESIONADA HACIA LA SECCIÓN DE TRATAMIENTO DE AGUAS AMARGAS. EL FLUJO DE AGUA AMARGA ESTA REGULADO POR EL CONTROLADOR DE NIVEL LC-19 QUE MANTIENE UN NIVEL DE AGUA EN EL FONDO DEL TAMBOR.

EL NIVEL DE HIDROCARBURO LÍQUIDO (GASOLINA RICA), SE ACUMULA SOBRE EL NIVEL DE AGUA Y SE SACA DEL TAMBOR CON LAS BOMBAS DE CARGA AL AGOTADOR 13-J/JA. EL FLUJO ESTA REGULADO POR EL LIC-20 PARA MANTENER UN NIVEL ADECUADO DE GASOLINA RICA EN EL SEPARADOR. LA BOQUILLA DE SALIDA DE GASOLINA RICA ESTA TELESCOPIADA; NO DEBE PERMITIRSE QUE EL NIVEL DE AGUA LLEGUE A LA BOQUILLA DE GASOLINA RICA.

LOS VAPORES DEL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN 4-F FLUYEN DEL DOMO DEL TANQUE A LA ENTRADA DE GAS EN LA BASE DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E, LUEGO SUBEN POR LOS PLATOS, DONDE SE PONE EN CONTACTO CON LA GASOLINA DE ABSORCIÓN PROVENIENTE DE LAS 4-J Y DE LAS 26-J. EL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E RECUPERA LA MAYOR PARTE DE LOS BUTANOS Y PROPANOS DE LOS VAPORES QUE ENTRAN POR LA BASE.

EL GAS POBRE QUE SALE POR EL DOMO DEL ABSORBEDOR 3-E ENTRA A LA BASE DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E Y FLUYE HACIA ARRIBA A TRAVÉS DE LOS PLATOS DONDE ENTRA EN CONTACTO CON EL ACEITE ESPONJA QUE VIENE A CONTRACORRIENTE.

DURANTE EL CONTACTO ÍNTIMO DE LOS VAPORES Y EL LÍQUIDO DE ABSORCIÓN, LOS COMPONENTES MÁS PESADOS DE LOS VAPORES SE ABSORBEN EN EL LÍQUIDO Y PASAN DE FASE VAPOR A FASE LIQUIDA.

PARA PODER ACUSAR EL CAMBIO DE ESTADO, SE DEBE ELIMINAR EL CALOR DE VAPORIZACIÓN DEL VAPOR Y ESTE CALOR ES GANADO COMO CALOR SENSIBLE POR EL LÍQUIDO DE ABSORCIÓN. ESTO EXPLICA EL INCREMENTO DE TEMPERATURA DE LA GASOLINA DE ABSORCIÓN Y DEL ACEITE ESPONJA.

TAMBIÉN HAY UNA SITUACIÓN DE EQUILIBRIO EN CADA ABSORBEDOR QUE LIMITA LA CANTIDAD DE MATERIAL LIGERO QUE PUEDE ABSORBERSE EN EL MATERIAL ABSORBENTE PESADO A CONDICIONES CONSTATES DE FLUJO, TEMPERATURA Y PRESIÓN EN EL SISTEMA DE ABSORCIÓN.

EL AGOTADOR 3-E RECIBE LA GASOLINA RICA DEL 4-F. ESTA GASOLINA RICA ENTRA ARRIBA DEL PLATO SUPERIOR DEL AGOTADOR Y FLUYE HACIA ABAJO SOBRE LOS PLATOS A CONTRACORRIENTE CON EL FLUJO DE VAPORES DE AGOTAMIENTO GENERADOS POR EL REHERVIDOR 10-C. EL PROPÓSITO DEL AGOTADOR ES ELIMINAR TODO EL MATERIAL MAS LIGERO QUE EL PROPANO DEL PRODUCTO LIQUIDO QUE DEJA EL FONDO DEL AGOTADOR. LA TORRE AGOTADORA 3-E SIRVE PARA CONTROLAR EL CONTENIDO DE ETANO EN EL PROPANO PRODUCTO Y EL FLUJO DEL FONDO REPRESENTA EL TOTAL DE LÍQUIDOS RECUPERADOS DEL SISTEMA, INCLUYENDO LA GASOLINA DEBUTANIZADA QUE SE RECIRCULA COMO ACEITE DE ABSORCIÓN AL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E.

LOS VAPORES DEL AGOTADOR 3-E SE ENFRÍAN Y CONDENSAN PARCIALMENTE EN LOS 9-C1,4 Y REGRESAN AL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN 4-F. CUANDO EL ABSORBEDOR – AGOTADOR 3-E SE OPERA ADECUADAMENTE, LA MAYOR PARTE DE LOS COMPONENTES MAS LIGEROS QUE EL PROPANO SE ELIMINARAN DEL LIQUIDO DEL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN 4-F Y SE ENVIARÁN AL ABSORBEDOR PRIMARIO, MIENTRAS QUE EL MATERIAL COMPUESTO DE PROPANO Y MAS PESADOS PASARÁN COMO LIQUIDO AL AGOTADOR PARA SALIR POR EL FONDO DE ÉSTE HACIA LA DEBUTANIZADORA 5-E.

A) EFECTO DE LA TEMPERATURA DE ABSORCIÓN

LA CAPACIDAD DE UN SISTEMA VAPOR-LIQUIDO VARÍA INVERSAMENTE A LA TEMPERATURA DEL SISTEMA SI TODAS LAS DEMÁS CONDICIONES PERMANECEN CONSTANTES. SI LA TEMPERATURA DEL SISTEMA SE REDUCE, SE ABSORBERÁ MÁS VAPOR EN EL ACEITE DE ABSORCIÓN Y VICEVERSA.

LA TEMPERATURA DEL SISTEMA DE ABSORCIÓN PUEDE VERSE INFLUENCIADA POR LAS VARIACIONES EN LA TEMPERATURA DEL ACEITE DE ABSORCIÓN QUE ENTRA EN EL DOMO DEL ABSORBEDOR; POR LA CANTIDAD DE CALOR ELIMINADO EN EL SISTEMA DE INTERENFRIAMIENTO Y POR LA TEMPERATURA DE LA ALIMENTACIÓN DE VAPORES DEL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN. AUMENTANDO LA TEMPERATURA EN CUALQUIERA DE LOS 3 PUNTOS ANTERIORES, SE REDUCE LA CANTIDAD DE VAPOR ABSORBIDO POR EL ACEITE POBRE Y VICEVERSA.

UN INCREMENTO MODERADO EN LAS TEMPERATURAS DEL SISTEMA DE ABSORCIÓN NO CAUSARÁ DESAJUSTES DE OPERACIÓN, PERO CAUSARÁ UN INCREMENTO EN LA PÉRDIDA DE PROPANO HACIA EL GAS COMBUSTIBLE.

UN INCREMENTO RADICAL EN LA TEMPERATURA DEL SISTEMA DE ABSORCIÓN PUEDE CAUSAR UN ARRASTRE MASIVO DEL ACEITE DE ABSORCIÓN DEBIDO AL AUMENTO DE LA VELOCIDAD DE VAPORES EN EL SISTEMA.

UNA REDUCCIÓN MODERADA DE LAS TEMPERATURAS NORMALES MEJORARA LA ABSORCIÓN, PERO AL MISMO TIEMPO, PUEDE ORIGINAR UNA SITUACIÓN DE RECIRCULACIÓN QUE EVENTUALMENTE SOBRECARGARÁ LA SECCIÓN DE ABSORCIÓN Y LA DE AGOTAMIENTO.

UNA DISMINUCIÓN EN LA TEMPERATURA DEL ACEITE DE ABSORCIÓN LLEVARA MÁS MATERIAL LIGERO AL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN. ESTE MATERIAL PERMANECE EN EL LÍQUIDO DEL TAMBOR Y SE TRANSFIERE AL AGOTADOR, ES REVAPORIZADO AHÍ Y REGRESADO A LOS CONDENSADORES DE ALTA PRESIÓN, DONDE SE RECONDENSA Y PASA AL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN COMO LIQUIDO. ESTA RECIRCULACIÓN PUEDE LLEGAR HASTA EL PUNTO EN QUE EL SISTEMA AGOTADOR-SEPARADOR SE SOBRECARGUE Y EL MATERIAL LIGERO ESCAPE POR EL FONDO DEL AGOTADOR Y OCASIONE PROBLEMAS DE PRESIONAMIENTO EN EL SISTEMA DEL DOMO DE LA DEBUTANIZADORA.

UNA INDICACIÓN DEL INCREMENTO DE ESTA RECIRCULACIÓN AGOTADOR-SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN ES LA RELACIÓN DE LOS FLUJOS DE CARGA Y FONDO DEL AGOTADOR. SI LA DIFERENCIA ENTRE LAS DOS MEDICIONES ES RELATIVAMENTE CONSTANTE, EL FLUJO DE VAPORES DEL AGOTADOR ES CONSTANTE. SI LA DIFERENCIA AUMENTA, SE ESTÁN GENERANDO MAS VAPORES EN EL AGOTADOR Y DEBE INVESTIGARSE LA RAZÓN DE ESTE INCREMENTO.

UNA SEGUNDA INDICACIÓN DE UNA FALLA POTENCIAL, ES LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL RECALENTADOR 10-C. SE ESPERA QUE ESTA TEMPERATURA ESTÉ ALREDEDOR DE LOS 117°C DURANTE CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN. SI HIERVE MÁS MATERIAL LIGERO EN EL AGOTADOR, LA TEMPERATURA DEL VAPOR DEBE DISMINUIR. SIN EMBARGO, LA VARIACIÓN EN LA TEMPERATURA DEL VAPOR DEL AGOTADOR, DEBE INTERPRETARSE CON ALGÚN CUIDADO, YA QUE UNA REDUCCIÓN EN LA TEMPERATURA DEL VAPOR PUEDE SER EL RESULTADO DE UNA ENTRADA DE VAPOR INSUFICIENTE AL REHERVIDOR 10-C.

LA PRESIÓN DE VAPOR DEL PROPANO PRODUCTO DEL DOMO DE LA DEPROPANIZADORA SE AJUSTA EN EL FONDO DEL AGOTADOR. LA ENTRADA DE CALOR AL REHERVIDOR DEL AGOTADOR DEBE SER SUFICIENTEMENTE GRANDE PARA REDUCIR EL CONTENIDO DE ETANO EN EL FONDO AL VALOR REQUERIDO POR LAS ESPECIFICACIONES DE PRESIÓN DE VAPOR DEL PROPANO Y NO TAN GRANDE QUE SE VAPORICEN CANTIDADES EXCESIVAS DE PROPANO EN EL AGOTADOR QUE ESTABLEZCAN UNA RECIRCULACIÓN ENTRE EL AGOTADOR Y EL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN.

EN EL CASO DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO, UN AUMENTO EN LA TEMPERATURA DEL ACEITE ESPONJA O DEL GAS DE ENTRADA REDUCIRÁN LA ABSORCIÓN Y CAUSARÁN UN AUMENTO EN LA CONCENTRACIÓN DE PROPANO EN EL GAS COMBUSTIBLE. UNA REDUCCIÓN EN LA TEMPERATURA DEL GAS DE ENTRADA O DEL ACEITE ESPONJA AUMENTARÁ LA ABSORCIÓN. HAY SIN EMBARGO, UN PELIGRO POTENCIAL EN ABSORBER DEMASIADO EN ESTE EQUIPO, YA QUE EL MATERIAL ABSORBIDO ES REGRESADO A LA FRACCIONADORA Y VAPORIZADO, LO CUAL PUEDE, EN EL LÍMITE, SOBRECARGAR EL SISTEMA DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA Y EL COMPRESOR DE GAS. B) EFECTO DE LA PRESIÓN DE ABSORCIÓN.

UN AUMENTO EN LA PRESIÓN MEJORARA LA ABSORCIÓN, PERO DEBIDO A LAS LIMITACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA, EL COMPRESOR DE GAS Y LAS BOMBAS DE ACEITE DE ABSORCIÓN, NORMALMENTE LA PRESIÓN DEL SISTEMA NO PUEDE AUMENTARSE SIGNIFICATIVAMENTE SOBRE LAS PRESIONES NORMALES DE OPERACIÓN ANTICIPADAS. ESTA PRESIÓN ESTA CONTROLADA POR PIC-30 A UN VALOR APROXIMADAMENTE DE 11.34 KG/CM2.

C) EFECTO DEL FLUJO DE ACEITE DE ABSORCIÓN

UN AUMENTO EN EL FLUJO DE ACEITE DE ABSORCIÓN A TEMPERATURA Y FLUJO DE GAS CONSTANTE, AUMENTARA LA ABSORCIÓN. DENTRO DE LOS LÍMITES DE CAPACIDAD DE LAS TORRES, EL FLUJO DE ABSORCIÓN PUEDE CAMBIARSE POR TEMPERATURA DE ABSORCIÓN. ESTO ES, LA MISMA

ABSORCIÓN PUEDE EFECTUARSE AUMENTANDO EL FLUJO DE ACEITE DE ABSORCIÓN O REDUCIENDO LAS TEMPERATURAS DEL SISTEMA O AMBOS.

LOS EFECTOS OPERACIONALES SON LOS MISMOS A LOS ANOTADOS EN EL INCISO DE “EFECTO DE LA TEMPERATURA”. MAS LA POSIBILIDAD DE INUNDAR EL ABSORBEDOR Y CAUSAR ARRASTRE DEL ACEITE DE ABSORCIÓN. LA INUNDACIÓN DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO CAUSARA UN ARRASTRE DE ACEITE DE ABSORCIÓN AL SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE DEL CUAL SU ELIMINACIÓN ES UN PROBLEMA O UNA RECIRCULACIÓN FUERTE DE GASOLINA HACIA LA FRACCIONADORA CAUSANDO DESCONTROL EN ÉSTA.

3. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN “CHILLER”

PARA CADA PRESIÓN, EL AGUA TIENE UNA CORRESPONDIENTE TEMPERATURA DE VAPORIZACIÓN (O PUNTO DE EBULLICIÓN), LA QUE SE TRANSFORMA EN VAPOR DE AGUA SI SE LE PROPORCIONA EL CALOR SUFICIENTE. LA RELACIÓN PRESIÓN/TEMPERATURA MAS CONOCIDA ES LA DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA AL NIVEL DEL MAR DE 760 MMHG DONDE LA TEMPERATURA DE EBULLICIÓN DEL AGUA ES DE 100°C.

LA TEMPERATURA DE VAPORIZACIÓN AUMENTA A PRESIONES MAYORES QUE LA ATMOSFÉRICA Y, POR EL CONTRARIO, DISMINUYE CUANDO LA PRESIÓN SE HACE MENOR QUE ESTA. POR EJEMPLO, A UNA PRESIÓN DE 7.04 KG/CM2 ABS. EL AGUA VAPORIZA A 170°C Y, EN CAMBIO, A 12 MMHG ABS. LA TEMPERATURA DE VAPORIZACIÓN DEL AGUA ES DE SOLO 14°C. EL AGUA, CUANDO SE ENCUENTRA A UNA TEMPERATURA MAYOR QUE LA TEMPERATURA DE VAPORIZACIÓN CORRESPONDIENTE A LA PRESIÓN A LA QUE SE LE SOMETE, VAPORIZARA HASTA QUE EL AGUA REMANENTE, QUE HA DADO EL CALOR PARA LA VAPORIZACIÓN, SE HAYA ENFRIADO HASTA ALCANZAR LA TEMPERATURA DE VAPORIZACIÓN CORRESPONDIENTE A LA PRESIÓN PRESENTE.

APLICANDO ESTE PRINCIPIO PARA PRODUCIR REFRIGERACIÓN, SI HACEMOS VACÍO EN UN TANQUE, DIGAMOS 9.2 MMHG ABS. Y ROCIAMOS EN EL TANQUE AGUA A UNA TEMPERATURA MAYOR DE 10°C QUE ES LA TEMPERATURA DE VAPORIZACIÓN CORRESPONDIENTE, EL AGUA INMEDIATAMENTE COMENZARA A VAPORIZAR. CADA LIBRA DE AGUA QUE CAMBIA DE ESTADO REQUIERE APROXIMADAMENTE 1000 BTU DE CALOR. ESTE CALOR DEBE DARLO EL AGUA Y LA VAPORIZACIÓN CONTINUARA HASTA QUE EL AGUA REMANENTE ESTE A 10°C.

EN ESTE PROCESO CERCA DEL 1% DEL AGUA QUE ENTRA ES EVAPORADAZA POR CADA 5.5°C DE ENFRIAMIENTO. PARA PRODUCIR REFRIGERACIÓN CONTINUA TENDRÍAMOS QUE CIRCULAR AGUA A TRAVÉS DEL TANQUE Y ELIMINAR EL VAPOR DE AGUA QUE RESULTO AL PRODUCIR ESTA REFRIGERACIÓN. APROXIMADAMENTE DEBEN ELIMINARSE 5.14 KG DE VAPOR DE AGUA POR HORA POR CADA TONELADA DE REFRIGERACIÓN.

EL SISTEMA GRAM., PARA EFECTUAR LO ANTERIOR CONSTA DE 4 PARTES BÁSICAS: TANQUE EVAPORADOR, EYECTORES BOOSTER, CONDENSADOR PRINCIPAL Y SISTEMA DE EYECTORES SECUNDARIOS.

EN EL TANQUE EVAPORADOR SE EFECTÚA LA VAPORIZACIÓN. ESTE TANQUE SE HA DIMENSIONADO CUIDADOSAMENTE PARA EL VOLUMEN DE AGUA QUE SE MANEJA Y LOS VAPORES EVACUADOS Y ESTA EQUIPADO CON DISTRIBUIDORES DE AGUA ESPECIALES PARA GARANTIZAR UN ÁREA DE LIBERACIÓN ADECUADA PARA EL DESPRENDIMIENTO DE LOS VAPORES QUE PRODUCEN EL EFECTO DE REFRIGERACIÓN. LA BAJA PRESIÓN ABSOLUTA QUE SE MANTIENE EN EL TANQUE EVAPORADOR DE ESTE SISTEMA ES DE 6 MMHG (754 MM HG EN SALINA CRUZ) QUE CORRESPONDE A LA TEMPERATURA DESEADA EN EL AGUA SUBENFRIADA A 4.4°C.

COMO SE MENCIONO ANTERIORMENTE, EL AGUA VAPORIZADA DEBE SER REMOVIDA SI SE QUIERE PRODUCIR REFRIGERACIÓN EN FORMA CONTINUA.

EL EYECTOR BOOSTER COMPRIME LOS VAPORES QUE CONSTANTEMENTE SE FORMAN EN EL TANQUE EVAPORADOR, HASTA LA PRESIÓN DEL CONDENSADOR PRINCIPAL. LA PRESIÓN EN EL CONDENSADOR PRINCIPAL ES CONSIDERABLEMENTE MAS ALTA QUE LA PRESIÓN EN EL TANQUE EVAPORADOR, DE AHÍ QUE PODAMOS CONDENSAR EL VAPOR COMPRIMIDO JUNTO CON EL VAPOR MOTRIZ UTILIZADO EN EL EYECTOR BOOSTER.

ESTE SISTEMA DE REFRIGERACIÓN FUE DISEÑADO PARA UNA PRESIÓN ABSOLUTA DE 74 MMHG (686 MMHG DE VACÍO) EN EL CONDENSADOR PRINCIPAL. ESTA PRESIÓN SE ESCOGIÓ DE ACUERDO CON LA

CANTIDAD Y TEMPERATURA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO DISPONIBLE. PUESTO QUE SE DISPONE DE AGUA DE ENFRIAMIENTO DE 32°C, LA PRESIÓN DEL CONDENSADOR PRINCIPAL DE 74 MMHG ABS. ES RAZONABLE POR QUE DA UNA TEMPERATURA DE CONDENSACIÓN DE 45.5°C.

PARA ELIMINAR EL VAPOR DE AGUA DE BAJA PRESIÓN DEL TANQUE EVAPORADOR Y COMPRIMIRLO HASTA UNA PRESIÓN ESTABLE EN EL CONDENSADOR PRINCIPAL, LOS EYECTORES BOOSTER SE DISEÑARON PARA OPERAR DE LA SIGUIENTE FORMA: EL VAPOR VIVO SE EXPANDE A TRAVÉS DE UNA TOBERA DISEÑADA PARA PRODUCIR VELOCIDADES EN LA SALIDA DE LA TOBERA DE 2000 A 4000 PIE/SEG. ESTOS CHORROS DE VAPOR A ALTA VELOCIDAD ARRASTRAN EL VAPOR DE BAJA PRESIÓN DEL EVAPORADOR Y LOS CONDUCEN A TRAVÉS DE UN TUBO CONVERGENTE-DIVERGENTE LLAMADO DIFUSOR. LOS CAMBIOS DE VELOCIDAD QUE OCURREN AL PASO POR EL DIFUSOR SON TALES QUE EL EFLUENTE TOTAL DESCARGADO ESTA A LA PRESIÓN DEL CONDENSADOR PRINCIPAL.

PUESTO QUE SE MANTIENEN UNA BAJA PRESIÓN ABSOLUTA (ALTO VACÍO) EN EL SISTEMA, SON INEVITABLES LAS FILTRACIONES DE AIRE Y SE REQUIEREN EYECTORES SECUNDARIOS PARA OBTENER PRIMERO Y MANTENER DESPUÉS LA PRESIÓN DEL CONDENSADOR PRINCIPAL.

UNA VEZ QUE ESTOS EYECTORES SECUNDARIOS LLEVAN EL SISTEMA A LA PRESIÓN DE DISEÑO DEL CONDENSADOR PRINCIPAL, DEBEN CONTINUAR OPERANDO PARA ELIMINAR LAS FILTRACIONES DE AIRE HACIA EL SISTEMA DE MODO QUE LA PRESIÓN SE CONSERVE.

LOS EYECTORES SECUNDARIOS PARA EL SERVICIO DEL CONDENSADOR PRINCIPAL SON DEL TIPO GRAM. DE 2 PASOS CON UN INTERCONDENSADOR. EL PRIMER PASO SUCCIONA DEL CONDENSADOR PRINCIPAL Y COMPRIME LOS INCONDENSABLES Y COMPONENTES DE SATURACIÓN HASTA 178 MMHG ABS. (582 MMHG DE VACÍO). LOS INCONDENSABLES Y EL VAPOR MOTRIZ DEL PRIMER PASO SE DESCARGAN AL INTERCONDENSADOR.

EL VAPOR Y LOS COMPONENTES DE SATURACIÓN DE OS INCONDENSABLES SE CONDENSAN EN EL INTERCONDENSADOR, Y LOS INCONDENSABLES SON SUCCIONADOS POR LOS EYECTORES DEL SEGUNDO PASO Y COMPRIMIDOS DESDE EL VACÍO DEL INTERCONDENSADOR HASTA LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA. LA DESCARGA DE LOS EYECTORES DEL SEGUNDO PASO VA AL POSTCONDENSADOR.

A) OPERACIÓN

PARA EL ARRANQUE Y EL PARO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN AL VACÍO CON VAPOR SE RECOMIENDAN LOS PROCEDIMIENTOS SIGUIENTES:

EN EL ARRANQUE DEBE TOMARSE EN CUENTA QUE PRIMERO DEBE OBTENERSE LA PRESIÓN DE DISEÑO DEL CONDENSADOR PRINCIPAL ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO EL EYECTOR BOOSTER PARA EMPEZAR A REFRIGERAR. EN LA PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA Y EN LA OPERACIÓN CONTINUA, A MENOS QUE PUEDA SOSTENERSE LA PRESIÓN DE DISEÑO DEL CONDENSADOR PRINCIPAL LOS EYECTORES BOOSTER NO FUNCIONARAN CORRECTAMENTE Y NO SE OBTENDRÁ LA TEMPERATURA DESEADA DEL AGUA SUBENFRIADA.

PARA OBTENER LA PRESIÓN DEL CONDENSADOR PRINCIPAL, PUEDEN SEGUIRSE LOS SIGUIENTES PASOS:

1) ALINEAR LA CIRCULACIÓN DE AGUA DE ENFRIAMIENTO AL CONDENSADOR PRINCIPAL, AL INTER Y AL POSTCONDENSADOR. ES NECESARIO RECORDAR QUE SIEMPRE DEBERÁ ALINEARSE ANTES QUE EL VAPOR SE ALINEE A LOS EYECTORES.

2) EMPEZAR A HACER VACÍO EN EL CONDENSADOR ALINEANDO VAPOR A LOS EYECTORES DEL SEGUNDO PASO Y SUS VÁLVULAS; LUEGO METER EN OPERACIÓN LOS EYECTORES DE LA PRIMERA ETAPA Y SUS VÁLVULAS, HASTA QUE SE ALCANCE EL VACÍO REQUERIDO EN EL CONDENSADOR PRINCIPAL.

3) CUANDO SE TENGA UN VACÍO DE 686 MMHG EN EL CONDENSADOR PRINCIPAL, PUEDE ALINEARSE VAPOR AL EYECTOR BOOSTER QUE VAYA A ENTRAR A OPERAR.

4) AHORA QUE EL SISTEMA SE ENCUENTRA ALINEADO, PUEDE ABRIRSE LA VÁLVULA DE RETORNO DE AGUA SUBENFRIADA AL EVAPORADOR. UNA VEZ HECHO LO ANTERIOR, SE ARRANCA LA BOMBA DE AGUA SUBENFRIADA.

5) ALINEAR EL SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DEL TANQUE EVAPORADOR Y LA CONEXIÓN DE AGUA DE REPUESTO.

PARA SACAR EL SISTEMA DE OPERACIÓN, SE HACE LO SIGUIENTE:

1) CERRAR LA CONEXIÓN DE AGUA DE REPUESTO A LA VÁLVULA DE CONTROL DE NIVEL DEL TANQUE EVAPORADOR.

2) CERRAR LA LÍNEA DE RETORNO DE AGUA AL TANQUE EVAPORADOR.3) PARAR LA BOMBA DE AGUA SUBENFRIADA.4) BLOQUEAR EL VAPOR EYECTOR BOOSTER5) BLOQUEAR EL VAPOR A LOS EYECTORES SECUNDARIOS6) BLOQUEAR EL AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS CONDENSADORES.

B) PROBLEMAS Y SUGERENCIAS PARA CORREGIRLOS

1) POR DEFICIENCIA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO AL CONDENSADOR PRINCIPAL, SE SOBRECARGARA EL EYECTOR DE LA PRIMERA ETAPA Y OCASIONARA FALLA EN EL VACÍO DEL CONDENSADOR PRINCIPAL. DE IGUAL MANERA, LA DEFICIENCIA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO AL INTER Y AL POSTCONDENSADOR AFECTARA AL EYECTOR DEL SEGUNDO PASO.

2)AUN CUANDO LAS TOBERAS DE VAPOR DE LOS EYECTORES ESTÁN PROTEGIDAS POR UN FILTRO DE VAPOR, LA SUCIEDAD A VECES LAS TAPONEA. CUANDO SE TAPAN LAS TOBERAS DE LOS EYECTORES, DEBERÁN LIMPIARSE POR MEDIO DE UN ESCARIADOR DEL DIÁMETRO APROPIADO: DE 0.246” Ø PARA LAS DEL PRIMER PASO Y DE 0.238” Ø PARA LAS DEL SEGUNDO PASO.

3)SI LAS BOMBAS DE AGUA REFRIGERADA NO ESTÁN DEBIDAMENTE SELLADAS EN EL PRENSE, SE TENDRÁ ENTRADAS DE AIRE Y COMO RESULTADO, LA CAPACIDAD DE LA BOMBA SERÁ REDUCIDA O HARÁ QUE LA BOMBA FALLE TOTALMENTE.

4)LA BOMBA DE AGUA SUBENFRIADA DEBE VENTEARSE AL TANQUE EVAPORADOR. EL NO HACERLO ASÍ DARÁ POR RESULTADO QUE LA BOMBA SE ENGASE Y REDUZCA LA CAPACIDAD DE BOMBEO O QUE FALLE POR COMPLETO LA BOMBA.

5)LA HERMETICIDAD DEL SISTEMA DEBE VERIFICARSE PREVIO AL ARRANQUE DEL SISTEMA. LAS FUGAS AFECTAN MUY SEVERAMENTE LA CAPACIDAD DEL SISTEMA.

C) DATOS DE FUNCIONAMIENTO

EFECTO DE REFRIGERACIÓN, BTU/HR 2 460 000AGUA SUBENFRIADA CIRCULADA, LB/HR 492 000TEMPERATURA DE AGUA SUBENFRIADA, °C

4.44

TEMPERATURA DEL RETORNO DE AGUA, °C

7.22

PRESIÓN DE VAPOR A EYECTORES, KG/CM2

3.5*

CONSUMO DE VAPOR EN LOS 2 BOOSTER, KG/HR

4 909

CONSUMO 1 EYECTOR DE PRIMER PASO Y 1 DE SEGUNDO PASO, KG/HR 106TEMPERATURA DE ENTRADA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO, °C 32TEMPERATURA DE RETORNO DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO, °C 42AGUA DE ENFRIAMIENTO REQUERIDA (GPM)

1 525

* LA PRESIÓN DEL VAPOR A EYECTORES TUVO QUE SUBIRSE A 4 A 6 KG/CM 2 PARA LOGRAR UN FUNCIONAMIENTO ADECUADO DE LOS EYECTORES.

D) PROCEDIMIENTO BASIC PARA REVISIÓN DEL SISTEMA

CUANDO LA TEMPERATURA DEL AGUA SUBENFRIADA NO ES LA ESPERADA, SE SUGIERE EL PROCEDIMIENTO SIGUIENTE DE REVISIÓN:

1) VERIFICAR LA PRESIÓN EN EL CONDENSADOR PRINCIPAL. SI NO SE TIENEN LA REQUERIDA, EL

PROBLEMA PROBABLEMENTE SE DEBA A SUMINISTRO INSUFICIENTE DE AGUA DE ENFRIAMIENTO AL INTER Y AL POSTCONDENSADOR.

2) VERIFICAR EL AGUA DE ENFRIAMIENTO. OBSERVE LAS TEMPERATURAS DE ENTRADA Y SALIDA Y COMPÁRELAS CON LAS DE DISEÑO. SI CUALQUIERA DE ESTAS TEMPERATURAS ES MAYOR QUE LAS DE DISEÑO, EL SISTEMA NO FUNCIONARA ADECUADAMENTE. AUMENTANDO EL FLUJO DE AGUA PUEDE REDUCIRSE LA TEMPERATURA DE SALIDA PERO COMO LA TEMPERATURA DE ENTRADA SE FIJA EN LA TORRE DE ENFRIAMIENTO, SE TRATARA DE MEJORAR AVISANDO A SERVICIOS AUXILIARES.

3) PARA VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO DE LOS EYECTORES SECUNDARIOS, HAY QUE OBSERVAR LA PRESIÓN DEL INTERCONDENSADOR. SI ESTA DEBAJO DE LA DE DISEÑO, PUEDE SER QUE EL EYECTOR DEL SEGUNDO PASO NO ESTE OPERANDO CORRECTAMENTE O BIEN QUE ES INSUFICIENTE EL FLUJO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO. SI LA PRESIÓN EN EL INTERCONDENSADOR ES CORRECTA, REVISAR EL EYECTOR DEL PRIMER PASO.

4) SI LA PRESIÓN DEL CONDENSADOR PRINCIPAL ESTA DE ACUERDO A LA DE DISEÑO, EL FLUJO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO AL CONDENSADOR Y LA OPERACIÓN DE LOS EYECTORES DEBE SER SATISFACTORIA. ENTONCES DEBERÁN REVISARSE LOS EYECTORES BOOSTER. ESTO CONSISTE BÁSICAMENTE EN REVISAR SUS TOBERAS OBSERVANDO EL DESGASTE.

4. DEBUTANIZADORA Y DEPROPANIZADORA

A) FUNDAMENTOS DE DESTILACIÓN.

UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN CONTINUA COMO LA DEBUTANIZADORA O LA DEPROPANIZADORA SEPARA EL MATERIAL DE CARGA, QUE CONVIERTE VARIOS COMPONENTES VOLÁTILES EN UN PRODUCTO DESTILADO Y OTRO DE FONDO. SE FIJAN CIERTOS LÍMITES EN LAS CONCENTRACIONES CLAVE EN EL DESTILADO (PRODUCTO DEL DOMO) Y EN LOS FONDOS Y NORMALMENTE LA COLUMNA SE DISEÑA PARA MANEJAR UNA CANTIDAD FIJA DE CARGA POR UNIDAD DE TIEMPO. ES TAS ESPECIFICACIONES FIJAN LOS VALORES PARA 5 DE LAS VARIABLES DE DESTILACIÓN. ESTAS SON: 1) EL FLUJO DE CARGA2) COMPOSICIÓN DEL DESTILADO3) COMPOSICIÓN DEL FONDO4) FLUJO DE DESTILADO DE PRODUCTO5) FLUJO DE FONDOS

HAY VARIABLES ESENCIALES QUE EL OPERADOR PUEDE CONTROLAR PARA OBTENER LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DESEADAS:

1) RELACIÓN DE REFLUJO2) CALOR ALIMENTADO A LA COLUMNA

HAY DOS VARIABLES ESENCIALES QUE EL OPERADOR PUEDE CONTROLAR PARA OBTENER LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DESEADAS:

1) RELACIÓN DE REFLUJO2) CALOR ALIMENTADO A LA COLUMNA

OTROS FACTORES MENOS CRÍTICOS QUE AFECTAN LA OPERACIÓN TOTAL DE LA COLUMNA SON:

1) LA TEMPERATURA DE LA CARGA2) LA TEMPERATURA DEL REFLUJO ALIMENTADO A LA COLUMNA3) LA LOCALIZACIÓN DEL PLATO DE CARGA (ALGUNAS COLUMNAS TIENEN VARIAS BOQUILLAS DE

ALIMENTACIÓN).

a) RELACIÓN DE REFLUJO.

LA RELACIÓN DE REFLUJO ES UNA MEDIDA RELATIVA DEL CALOR ELIMINADO DE LA COLUMNA Y ES UN FACTOR ESENCIAL EN EL AJUSTE DE LAS CONCENTRACIONES DEL DESTILADO Y LOS FONDOS. UN AUMENTO EN EL REFLUJO OCASIONA UN AUMENTO EN LA CONCENTRACIÓN DEL COMPONENTE MÁS VOLÁTIL EN EL DESTILADO Y UNA DISMINUCIÓN EN LA CONCENTRACIÓN DEL MISMO COMPONENTE EN LOS FONDOS. EL OPERADOR PUEDE CAMBIAR EL VALOR DEL REFLUJO DENTRO DE CIERTOS LÍMITES, PARA CONTROLAR LAS CONCENTRACIONES DE LOS PRODUCTOS. EL LÍMITE INFERIOR PUEDE ESTAR FIJADO POR

LA CANTIDAD DE LA SEPARACIÓN, MIENTRAS EL LÍMITE SUPERIOR PUEDE ESTAR FIJADO POR LA CANTIDAD DEL REHERVIDOR, DEL CONDENSADOR DEL DOMO, DE LA BOMBA DE REFLUJO O POR INUNDACIÓN DE LA TORRE. GENERALMENTE, EL REFLUJO DEBE CONTROLARSE EN EL VALOR NORMAL PERO NUNCA A MENOS DEL 60% DE LO NORMAL.

b) CARGA TÉRMICA AL REHERVIDOR

LA VELOCIDAD CON QUE PUEDE SACARSE DESTILADO DEPENDE DE LA CANTIDAD DE VAPOR CONDENSADO EN EL CONDENSADOR DEL DOMO POR UNIDAD DE TIEMPO. ESTO A SU VEZ, DESPUÉS DEL FLUJO DE ENTRADA DE CALOR A LA COLUMNA. POR EJEMPLO: SI SE REGRESAN 10 LB DE REFLUJO AL DOMO DE LA COLUMNA POR LB DE DESTILADO PRODUCTO EXTRAÍDO, SE NECESITAN QUE 11 LB POR EL CONDENSADOR POR CADA LIBRA DE DESTILADO.

DEBE MANTENERSE UNA CANTIDAD CONSTANTE DE VAPOR A LA COLUMNA PARA CAUSAR QUE ENTRE 11 LB DE VAPOR AL CONDENSADOR. UN AUMENTO EN LA ALIMENTACIÓN DE CALOR A LA COLUMNA AUMENTARA LA VELOCIDAD CON QUE PUEDA EXTRAERSE EL DESTILADO.

LA RELACIÓN DE REFLUJO ES EL FACTOR ESENCIAL EN EL AJUSTE DE LAS CONCENTRACIONES DE DESTILADO Y FONDOS, MIENTRAS QUE LA ALIMENTACIÓN DE CALOR A LA COLUMNA ES LA VARIABLE PRINCIPAL QUE AFECTA EL FLUJO DE DESTILADO.

c) CONTROL DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

EL CONTROL DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN CONTINUAS REQUIERE DE UN BALANCE ADECUADO ENTRE EL REFLUJO, EL CALOR AL FONDO DE LA COLUMNA Y EL FLUJO DE CARGA. CONSIDÉRESE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN CONTINUA, OPERANDO EN CONDICIONES ESTABLE, DE TAL MANERA, QUE LOS FLUJOS Y CONCENTRACIONES SON CONSTANTES. SI SE AUMENTA EL REFLUJO, AUMENTARA LA CONCENTRACIÓN DEL COMPONENTE MAS VOLÁTIL DE LA CARGA, SERÁ NECESARIO DISMINUIR EL FLUJO DE CARGA O AUMENTAR LA ENTRADA DE CALOR A LA COLUMNA.

d) TEMPERATURA DE LA CARGA

UN AUMENTO EN LA TEMPERATURA DE LA CARGA REDUCE LOS REQUERIMIENTOS DE ENTRADA DE CALOR AL REHERVIDOR O AUMENTA LOS REQUERIMIENTOS DE CARGA TÉRMICA DEL CONDENSADOR. UNA REDUCCIÓN EN LA TEMPERATURA DE LA CARGA AUMENTARA LOS REQUERIMIENTOS DE CALOR EN EL REHERVIDOR, O DISMINUIRÁ LA CARGA TÉRMICA DEL CONDENSADOR PARA MANTENER CONDICIONES CONSTANTES EN LA COLUMNA.

e) TEMPERATURA DEL REFLUJO

LA CANTIDAD DE CALOR ELIMINADO DE LA MISMA, REQUIRIENDO CAMBIOS COMPENSATORIOS EN LA ENTRADA DE CALOR O EN LA RELACIÓN DE REFLUJO PARA REGRESAR LAS CONCENTRACIONES DE LOS PRODUCTOS A LO NORMAL. UN AUMENTO EN LA TEMPERATURA DEL REFLUJO REQUIERE UNA DISMINUCIÓN EN LA ENTRADA DE CALOR O UN AUMENTO EN LA RELACIÓN DE REFLUJO Y UNA DISMINUCIÓN EN LA TEMPERATURA REQUIERE UN AUMENTO EN LA ENTRADA DE CALOR O UNA DISMINUCIÓN EN LA RELACIÓN DE REFLUJO.

f) PRESIÓN DE LA COLUMNA

LA PRESIÓN DE OPERACIÓN DE UNA COLUMNA ES NORMALMENTE LA QUE MENOS VARÍA DE LAS CONDICIONES DIRECTAMENTE CONTROLADAS. DEBERÁ CAMBIARSE SOLO CUANDO UN RESULTADO DESEADO NO PUEDE OBTENERSE POR MANIPULACIÓN DE LAS OTRAS VARIABLES DE OPERACIÓN, COMO ENTRADA DE CALOR O LA RELACIÓN DE REFLUJO. EN SU EFECTO EN LA VAPORIZACIÓN Y CONDENSACIÓN, UN AUMENTO EN LA PRESIÓN ES EQUIVALENTE A UNA DISMINUCIÓN EN LA TEMPERATURA Y VICEVERSA.

ES ESENCIAL PARA LA BUENA OPERACIÓN DE UN EQUIPO DE DESTILACIÓN, QUE SE CONSIDERE EL EFECTO TOTAL DE UN CAMBIO EN CUALQUIER VARIABLE CONTROLABLE, YA QUE UN CAMBIO PUEDE REQUERIR UNA COMPENSACIÓN O CAMBIO DE AJUSTES EN CUALQUIER OTRO PUNTO DEL SISTEMA. CUALQUIER AJUSTE EN LAS CONDICIONES DEBE HACERSE LENTA Y CUIDADOSAMENTE, DANDO SUFICIENTE TIEMPO PARA QUE EL SISTEMA SE COMPENSE Y ESTABILICE ANTES DE HACER AJUSTES POSTERIORES.

B) LA DEBUTANIZADORA

LA FUNCIÓN DE LA DEBUTANIZADORA ES ELIMINAR EL MATERIAL DE BAJO PUNTO DE EBULLICIÓN DE LA GASOLINA PRODUCTO. UNA DEBUTANIZADORA SE OPERA NORMALMENTE PARA OBTENER UNA GASOLINA DE UNA PRESIÓN DE VAPOR DADA (PVR) POR EL FONDO.

PARA ELIMINAR MÁS MATERIAL LIGERO DEL PRODUCTO DEL FONDO, DEBE AUMENTARSE LA TEMPERATURA DEL REHERVIDOR Y VICEVERSA. ESO SIEMPRE SUPONE QUE LAS DEMÁS CONDICIONES PERMANECEN CONSTANTES. EL MEDIO DE CALENTAMIENTO DEL REHERVIDOR ES LA RECIRCULACIÓN DE FONDOS DE LA FRACCIONADOTA.

EL PRODUCTO DEL FONDO DE LA DEBUTANIZADORA ES GASOLINA Y EL DOMO ES PROPANO-BUTANO LPG. UNA PARTE DE LA GASOLINA PRODUCTO SE RECIRCULA FRÍA AL ABSORBEDOR PRIMARIO COMO ACEITE POBRE.

C) LA DEPROPANIZADORA

LA FUNCIÓN DE LA DEPROPANIZADORA ES SEPARAR EL PRODUCTO QUE VIENE DEL DOMO DE LA DEBUTANIZADORA, OBTENIÉNDOSE POR EL DOMO PROPANO-PROPILENO Y POR EL FONDO BUTANO-BUTILENO LPG.

LA CARGA DE LA DEPROPANIZADORA ENTRA A UN TANQUE DE BALANCE ANTES DE DIRIGIRSE A LA TORRE. ESTE TANQUE DE BALANCE SE MANTIENE A UNA PRESIÓN CONSTANTE DE 11.2 KG/CM2, QUE ES UNA PRESIÓN DE 2.1 KG/CM2 ARRIBA DEL PUNTO DE VAPORIZACIÓN DE LA MEZCLA, PARA EVITAR CUALQUIER VAPORIZACIÓN

TRATAMIENTO CON DIETANOLAMINA (DEA)

EN EL CONTACTOR DE AMINA-GAS COMBUSTIBLE SE ELIMINA EL ACIDO SULFHÍDRICO H 2S Y EL BIÓXIDO DE CARBONO CO2 DE LA CORRIENTE DE GAS DE SALIDA DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO. EL GAS DULCE SE MANDA A LA RED DE GAS COMBUSTIBLE A CONTROL DE PRESIÓN.

EN EL CONTACTOR AMINA-GAS LICUADO, SE ELIMINA EL ACIDO SULFHÍDRICO DE LA CORRIENTE DE HIDROCARBUROS PROPANO-BUTANO LPG POR CONTACTO CON UNA SOLUCIÓN ACUOSA DE DEA AL 20%.

LAS SOLUCIONES DE AMINA CIRCULANTE DE AMBOS CONTACTORES SE COMBINAN Y SE REGENERAN EN UN SOLO SISTEMA.

LA CIRCULACIÓN DE AMINA Y EL DIMENSIONAMIENTO DEL EQUIPO, ESTÁN BASADOS EN LOS CONTENIDOS DE ACIDO SULFHÍDRICO Y BIÓXIDO DE CARBONO QUE EXISTEN DURANTE LA OPERACIÓN DE MÁXIMA PRODUCCION DE GASOLINA.

LAS REACCIONES QUÍMICAS QUE SE LLEVAN A CABO SON:

ESTAS REACCIONES SON REVERSIBLES Y BAJO CONDICIONES DE OPERACIÓN ADECUADAS, PUEDEN EFECTUARSE EN CUALQUIER DIRECCIÓN.

EN LOS CONTACTORES LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN ES RELATIVAMENTE BAJA Y LA PRESIÓN RELATIVAMENTE ALTA, FAVORECIÉNDOSE LAS REACCIONES DE IZQUIERDA A DERECHA.

EN LA TORRE REGENERADORA DE DEA LA TEMPERATURA ES RELATIVAMENTE ALTA Y LA PRESIÓN RELATIVAMENTE BAJA, CAUSANDO QUE LAS REACCIONES SE VEAN FAVORECIDAS DE DERECHA A IZQUIERDA.

DEBIDO A QUE ESTAS REACCIONES ALCANZAN UN “EQUILIBRIO”, NUNCA SE LLEVARAN A CABO AL 100% EN NINGUNA DIRECCIÓN. COMO CONSECUENCIA, SIEMPRE HAY ALGO DE ACIDO SULFHÍDRICO EN LA SOLUCIÓN POBRE DE DEA DEL FONDO DE LA REGENERADORA.

EL NIVEL DE SOLUCIÓN DE DEA RICA DEL CONTACTOR DE AMINA-GAS COMBUSTIBLE ESTA CONTROLADO EN EL FONDO DE LA COLUMNA. COMO EL CONTACTOR DE AMINA-GAS LICUADO OPERA TOTALMENTE LLENO DE LÍQUIDO, SE DESARROLLA UNA INTERFASE EN LA PARTE SUPERIOR DEL CONTACTOR. POR LO TANTO, LA EXTRACCIÓN DE LA SOLUCIÓN DE DEA RICA DEL FONDO SE USA PARA

CONTROLAR EL NIVEL DE LA INTERFASE DE ARRIBA.

LA SOLUCIÓN DE DEA RICA CIRCULA A LA TORRE REGENERADORA DONDE EL ACIDO SULFHÍDRICO Y EL BIÓXIDO DE CARBONO SE ELIMINAN COMO GAS ACIDO DEL SISTEMA DEL DOMO, EL CUAL SE UTILIZARA EN LA PRODUCCION DE AZUFRE.

LA DEA REGENERADORA (POBRE) SALE DEL FONDO DE LA TORRE Y SE RECIRCULA A LOS 2 CONTACTORES.

LA PRESIÓN DEL SISTEMA DE REGENERACIÓN SE SELECCIONA PARA PERMITIR UNA ECONOMÍA DE VAPOR DE BAJA PRESIÓN PARA RECALENTAMIENTO MIENTRAS SE DISPONE DE UNA PRESIÓN DEL ACUMULADOR DE REFLUJO SUFICIENTE PARA QUE FLUYAS EL GAS ACIDO A LA PLANTA DE AZUFRE. EL VAPOR DE BAJA PRESIÓN, TIENE LA VENTAJA DE UNA TEMPERATURA SUFICIENTEMENTE BAJA PARA PREVENIR TEMPERATURAS EN EL RANGO DONDE LA SOLUCIÓN DE DEA SE DESCOMPONE.

1.- CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA Y SUS PROBLEMAS MÁS COMUNES.

A) COLUMNAS ABSORBEDORAS

ESTAS COLUMNAS CONTIENEN UN EMPAQUE ADECUADO PARA DAR UN BUEN CONTACTO ENTRE LOS HIDROCARBUROS AMARGOS Y LA AMINA. LOS DEPÓSITOS DE LODOS EN EL EMPAQUE PUEDEN CAUSAR: QUE SE ESPUME LA SOLUCIÓN DE AMINA EN LA TORRE, ALTAS PÉRDIDAS DE AMINA Y UNA EXTRACCIÓN POBRE DE GASES ÁCIDOS. POR LO TANTO SE DEBE CONSERVAR LIMPIA.

LA TEMPERATURA DEL HIDROCARBURO A LA ENTRADA DEBE SER MANTENIDA EN 38°C O MENOS, PARA CONSEGUIR UNA BUENA EXTRACCIÓN DE GASES ÁCIDOS Y UNA MENOR PERDIDA DE AMINA.

CUANDO SE ARRANCA LA SECCIÓN DE AMINA, LAS PRESIONES EN LAS COLUMNAS ABSORBEDORAS DEBEN LLEVARSE A LAS DE OPERACIÓN Y LA AMINA DEBE CIRCULARSE PARA HACER NIVELES, LUEGO SE DEBE IR AUMENTANDO LENTAMENTE EL FLUJO DE ENTRADA DE HIDROCARBUROS A LAS ABSORBEDORAS HASTA ALCANZAR LOS VALORES NORMALES DE OPERACIÓN. ESTAS PREOCUPACIONES ELIMINARAN PERDIDAS INNECESARIAS DE AMINA POR ARRASTRE CON LOS HIDROCARBUROS QUE SALEN DE LAS TORRES.

DURANTE LOS PAROS DE LA SECCIÓN DE AMINA, SE DEBE REDUCIR LENTAMENTE EL FLUJO DE HIDROCARBUROS Y SUSPENDER EL VAPOR A LOS RECALENTADORES DE LA TORRE REGENERADORA. PARA PREVENIR LA DESCOMPOSICIÓN DE LA AMINA, LA BOMBA DE LA CIRCULACIÓN SEGUIRÁ OPERANDO HASTA QUE LOS RECALENTADORES TENGAN UNA TEMPERATURA DE UNOS 73°C, LUEGO SE PROCEDERÁ A DEPRESIONAR LENTAMENTE LOS EQUIPOS, EVITANDO ASÍ PERDIDAS DE AMINA.

B) TORRE REGENERADORA

LA TORRE REGENERADORA CONTIENE PLATOS CON DISPOSITIVOS RECTANGULARES RASURADOS (EN FORMA DE BARRAS) PARA PROPORCIONAR U BUEN CONTACTO LIQUIDO-VAPOR.

LA AMINA RICA ENTRA EN EL PLATO 3 DE LA TORRE Y FLUYE HACIA ABAJO, RUMBO A LOS RECALENTADORES. LOS VAPORES QUE SALEN DE LOS RECALENTADORES CALIENTAN LA SOLUCIÓN RICA A UNOS 117 – 122 °C. LOS GASES ÁCIDOS SON LIBERADOS Y SALEN POR EL DOMO DE LA TORRE ARRASTRANDO UN VOLUMEN CONSIDERABLE DE VAPORES. ESTOS PRODUCTOS SON ENFRIADOS PARA PODER REGRESAR L CONDENSADO AL DOMO DE LA TORRE COMO REFLUJO.

EN EL ARRANQUE PUEDEN QUEDAR CANTIDADES MAS O MENOS GRANDES DE CO2 EN LA SOLUCIÓN DE AMINA POBRE, CAUSANDO UN DAÑO PERMANENTE A LOS TUBOS DE LOS RECALENTADORES POR LO QUE SE DEBEN TENER LAS PRECAUCIONES ADECUADAS. LA TEMPERATURA DE LOS RECALENTADORES DEBE SER LA DE OPERACIÓN ANTES DE QUE ENTRE LA AMINA RICA A LA TORRE REGENERADORA.

OTRO LUGAR DONDE SE PUEDEN ENCONTRAR PROBLEMAS, ES EN EL SISTEMA DEL DOMO DE LA TORRE REGENERADORA. SE PUEDE OCASIONAR UNA FUERTE CORROSIÓN SI NO HAY UNA CANTIDAD PEQUEÑA DE AMINA, EN EL CONDENSADO QUE ENTRA AL DOMO COMO REFLUJO.

NORMALMENTE HAY EN EL DOMO UNA MEZCLA ALTAMENTE CORROSIVA DE CO 2, H2S Y AGUA. SE DEBE TENER APROXIMADAMENTE 0.5% DE AMINA EN EL CONDENSADO DE REFLUJO PARA PREVENIR LA CORROSIÓN.

LA RELACIÓN EN MOL DE VAPOR DE AGUA POR MOL DE GAS ACIDO EN LA ENTRADA AL DOMO DE LA TORRE REGENERADORA ES COMÚNMENTE LLAMADA RELACIÓN DE REFLUJO. ESTE REFLUJO ES DE UTILIDAD EN EL DISEÑO Y OPERACIÓN DE UNA PLANTA PARA MEDIR CONVENIENTEMENTE LA CANTIDAD DE VAPOR REQUERIDO O QUE ESTA SIENDO USADO. LAS RELACIONES MAS COMUNES VARÍAN ENTRE 1:1 Y 3:1 DEPENDIENDO DEL GRADO DE REGENERACIÓN QUE SE REQUIERA.

UN PLATO SUCIO OCASIONA QUE SE ESPUME LA AMINA EN LA TORRE Y OTROS PROBLEMAS DE OPERACIÓN. SE DEBEN MANTENER PERFECTAMENTE LIMPIOS LOS PLATOS PARA PROPORCIONAR UN BUEN CONTACTO VAPOR-LÍQUIDO.

LOS ESCURRIMIENTOS ENTRE LOS ELEVADORES Y LOS PLATOS Y ENTRE LAS PAREDES Y LOS PLATOS PUEDEN CREAR PROBLEMAS; SE DEBE INSPECCIONAR EL EQUIPO DE VEZ EN CUANDO PARA EVITARLOS.

C) RECALENTADORES.

LA SOLUCIÓN DE AMINA DE LA TORRE REGENERADORA ENTRA POR LA PARTE INFERIOR DE LOS RECALENTADORES Y FLUYE HACIA ARRIBA POR FUERA DE LOS TUBOS, LA SOLUCIÓN SE CALIENTA PARA PRODUCIR VAPORES QUE PASAN A TRAVÉS DE LA TORRE, LIBERANDO ASÍ LOS GASES DE LA SOLUCIÓN DE AMINA RICA QUE DESCIENDE.

EN LA REGENERACIÓN, SE SUMINISTRA CALOR AL SISTEMA POR MEDIO DE LOS RECALENTADORES. SE DEBE TENER CUIDADO EN EVITAR TEMPERATURAS ALTAS QUE CALIENTEN DEMASIADO LOS TUBOS, LO CUAL CAUSA LA DESCOMPOSICIÓN DE LA AMINA. TEMPERATURAS MAYORES DE 134°C SON LAS QUE PROVOCAN LO ANTERIOR.

LA TORRE REGENERADORA ESTA DISEÑADA PARA UNA CIERTA PRESIÓN DE OPERACIÓN. PRESIONES MÁS ALTAS AUMENTARÁN LA TEMPERATURA DEL FONDO. SE CREE QUE ES MAS COMPLETA LA REGENERACIÓN; SIN EMBARGO, SE HAN TENIDO EXPERIENCIAS DE AUMENTO DE LA CORROSIÓN EN EL RECALENTADOR, CAMBIADORES Y TORRE REGENERADORA CUANDO SE MANEJAN PRESIONES MUY ALTAS. POR LO TANTO, PUEDE SER NECESARIO OPERAR CON UNA PRESIÓN MÍNIMA.

D) CAMBIADORES DE CALOR

LOS PROBLEMAS EN LOS CAMBIADORES DE CALOR DE LA SOLUCIÓN DE AMINA SE ORIGINAN CUANDO LOS GASES ÁCIDOS SON LIBERADOS EN LOS CAMBIADORES, POR LO QUE SE RECOMIENDA NO PRECALENTAR LA SOLUCIÓN DE AMINA RICA ARRIBA DE 82- 88°C; A MEDIDA QUE ESTA TEMPERATURA AUMENTA, SE LIBERAN MAS GASES ÁCIDOS DE LA SOLUCIÓN.

LA EFICIENCIA DE CADA CAMBIADOR DEBE SER CUIDADOSAMENTE VERIFICADA. CUANDO HAY OBSTRUCCIONES SE REDUCE EL RENDIMIENTO TOTAL DE LA OPERACIÓN DE LA SECCIÓN DE AMINA, Y SE IMPIDE QUE SE PROCESE LA CANTIDAD DE HIDROCARBUROS REQUERIDA. LOS DATOS DE OPERACIÓN EN EL INTERCAMBIO DE CALOR EN ESTOS EQUIPOS AYUDAN A DETERMINAR EL GRADO DE OBSTRUCCIÓN Y DE CORROSIÓN QUE SE VAN ORIGINANDO.

CUANDO UN TUBO SUFRE UNA ROTURA, ALGUNAS VECES PUEDE SER DETECTADO ANALIZANDO LA SOLUCIÓN. EN CAMBIADORES DE CALOR AMINA RICA VS AMINA POBRE, LA ROTURA DE UN TUBO ES INDICADA POR UN ANÁLISIS DE LA AMINA RICA, YA QUE ESTA SE CONTAMINA CON AMINA POBRE.

E) BOMBAS DE CIRCULACIÓN DE AMINA

SON GENERALMENTE LOS ÚNICOS EQUIPOS CON MOVIMIENTO EN LA SECCIÓN DE AMINA Y NECESITAN UN POCO DE CUIDADO. CUANDO UNA BOMBA NO TRABAJA Y SU RELEVO TAMPOCO, TODA LA SECCIÓN DEBE PARARSE PORQUE LOS HIDROCARBUROS NO SE PUEDEN TRATAR EFECTIVAMENTE SIN UN FLUJO CONTINUO DE LA SOLUCIÓN DE AMINA EN LAS TORRES ABSORBEDORAS.

UNA CANTIDAD GRANDE DE SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN EN LA SOLUCIÓN DE AMINA ACELERAN EL DESGASTE DE LAS BOMBAS Y TRAE PROBLEMAS DE MANTENIMIENTO; ESTA DIFICULTAD SE PUEDE ELIMINAR CON UNA BUENA FILTRACIÓN.

2.- CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

A) REDUCCIÓN DE LA PRESIÓN DE LA SOLUCIÓN

SE PUEDE ALARGAR LA VIDA DEL EQUIPO, SELECCIONADO EL PUNTO ADECUADO PARA REDUCIR LA PRESIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AMINA.

LA DESORCIÓN DE GASES ÁCIDOS GENERALMENTE SE LLEVA A CABO CUANDO SE ABATE SIGNIFICATIVAMENTE LA PRESIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AMINA RICA. CAUSANDO CORROSIÓN EXCESIVA DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL Y EN LA TUBERÍA ADYACENTE.

LA PRESIÓN DEL SEPARADOR DE HIDROCARBUROS DEBE SER MANTENIDA A TRAVÉS DE LOS PRECALENTADORES DE AMINA RICA PARA REDUCIR LO MÁS QUE SE PUEDA LA SEPARACIÓN INSTANTÁNEA DE LOS GASES ÁCIDOS.

ESTO TIENDE A REDUCIR LA ACCIÓN TURBULENTA DE LA SOLUCIÓN DE AMINA RICA EN EL CAMBIADOR DE CALOR.

SE TIENE UN TANQUE DE SEPARACIÓN INSTANTÁNEA ENTRE LAS COLUMNAS ABSORBEDORAS Y LOS PRECALENTADORES DE CARGA A LA TORRE REGENERADORA, DESPUÉS DE QUE LA PRESIÓN HA SIDO REDUCIDA, PARA ELIMINAR LOS HIDROCARBUROS DISUELTOS Y ALGUNA CANTIDAD DE GASES ÁCIDOS.

LA VÁLVULA DE CONTROL DE LA LÍNEA DE AMINA RICA QUE SALE DEL SEPARADOR DE HIDROCARBUROS DEBE ESTAR CUIDADOSAMENTE VIGILADA POR UNA POSIBLE EROSIÓN, DADAS LAS CONDICIONES SEVERAS A LAS QUE SE SOMETE.

B) VELOCIDADES DEL FLUIDO

LAS AMINAS SON BUENOS INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN Y FORMAN EXCELENTES PELÍCULAS, AUNQUE NO MUY ADHESIVAS, EN LAS PAREDES METÁLICAS.

LAS VELOCIDADES ALTAS DEL FLUIDO DESTRUYEN LA PELÍCULA PROTECTORA Y AUMENTA LA CORROSIÓN. TAMBIÉN CREA VIBRACIONES PERJUDICIALES EN LAS VÁLVULAS Y DEMÁS EQUIPO. LA MAYORÍA DE LAS SOLUCIONES DE AMINA CONTIENEN OXIDO O SULFURO DE FIERRO.

LAS VELOCIDADES DEL FLUIDO EN PIE/SEG DEBEN SER DE 2 EN CAMBIADORES DE CALOR, DE 10 A 20 EN TUBERÍAS Y DE 15 A 20 EN VÁLVULAS.

C) OPERACIÓN CON AGUA TRATADA

DURANTE LA REGENERACIÓN SE PIERDE CONTINUAMENTE UNA PEQUEÑA CANTIDAD DE AGUA. PARA MANTENER BAJA LA CANTIDAD DE AGUA DE REEMPLAZO REQUERIDA POR EL PRODUCTO DE LA REGENERADORA QUE SALE POR EL DOMO, SE ENFRÍA ESTÉ, PERMITIENDO QUE LA MAYORÍA DEL VAPOR SE CONDENSE Y REGRESE AL SISTEMA DE LA SOLUCIÓN DE AMINA.

ALGUNAS IMPUREZAS PRESENTES EN EL AGUA USADA COMO REEMPLAZO EN LA SOLUCIÓN, TIENDEN A CONCENTRARSE Y DEPOSITARSE FORMANDO INCRUSTACIONES. ESTAS PARTÍCULAS INDESEABLES PUEDEN CAUSAR CORROSIÓN Y FORMACIÓN DE ESPUMA.

POR LO TANTO, SE RECOMIENDA UTILIZAR SOLAMENTE CONDENSADO DE VAPOR PARA MANTENER LA CONCENTRACIÓN Y EL VOLUMEN A LOS NIVELES DESEADOS.

D) SOLUCIÓN DE CARGA

LA CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AMINA DEBE SER ENTRE EL 18 Y EL 20%. CONCENTRACIONES MAS ALTAS REQUIEREN AUMENTAR LA TEMPERATURA DE REGENERACIÓN LO CUAL TIENDE A DEGRADAR LA AMINA O AUMENTA LAS PERDIDAS. CUANDO SE SOBRECARGA LA PLANTA, LA TENDENCIA ES AUMENTAR LA CIRCULACIÓN A UN NIVEL TAL QUE PUEDAN INUNDARSE LAS TORRES ABSORBEDORAS O LA REGENERADORA Y PRODUCIRSE UNA EXTRACCIÓN INCOMPLETA DE GASES ÁCIDOS.

3.- PROBLEMAS CON LA SOLUCIÓN DE AMINA

LOS PROBLEMAS DE OPERACIÓN Y DE CORROSIÓN GENERALMENTE COMIENZAN CUANDO LA SOLUCIÓN SE DESCOMPONE O SE CONTAMINA. POR LO TANTO, PARA TENER UNA VIDA LARGA, LIBRE DE PROBLEMAS EN LA AMINA, ES NECESARIO CONOCER ESTOS PROBLEMAS Y SABER COMO PREVENIRLOS.

A) CAUSAS DE LA DESCOMPOSICIÓN DE LA AMINA.

1) OXIDACIÓN DE LA AMINA

EL OXIGENO ENTRA AL SISTEMA A TRAVÉS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO NO CUBIERTOS O A TRAVÉS DE LOS PRENSA-ESTOPAS DE LAS BOMBAS DE LA SOLUCIÓN DE AMINA. LAS AMINAS SE OXIDAN RÁPIDAMENTE EN PRESENCIA DE OXIGENO Y FORMAN ÁCIDOS ORGÁNICOS CORROSIVOS, ESPECIALMENTE CUANDO EL CO2 ESTA PRESENTE.

COMO AGENTES ANTI-OXIDANTES PUEDEN UTILIZARSE HIDRACINA, SULFATO DE SODIO Y OTRAS SALES INORGÁNICAS SOLUBLES. UN PROBLEMA ES QUE ESTOS REACTIVOS PUEDEN ACUMULARSE EN LOS RECALENTADORES O EN LOS TUBOS DE LOS CAMBIADORES DE CALOR, POR LO QUE SU USO DEBE SER CUIDADOSAMENTE CONTROLADO.

2) FORMACIÓN DE TIO-SULFATOS

CUANDO LAS SOLUCIONES ACUOSAS DE AMINA ESTÁN EN CONTACTO CON ACIDO SULFHÍDRICO Y OXIGENO, SE FORMAN TIO-SULFATOS DE AMINA. LOS TIO-SULFATOS SON RESISTENTES AL CALOR Y LA AMINA NO PUEDE REGENERARSE DE MANERA NORMAL Y CONSECUENTEMENTE SE CONCENTRARAN EN LA SOLUCIÓN.

LOS TIO-SULFATOS INACTIVAN ALGO DE AMINA, AUMENTA LA VISCOSIDAD DE LA SOLUCIÓN Y SE VUELVE CORROSIVA LA SOLUCIÓN

PARA NEUTRALIZAR LOS TIO-SULFATOS SE PUEDE USAR SOSA CÁUSTICA O CARBONATO DE SODIO FORMÁNDOSE UNA SAL DE SODIO Y AMINA LIBRE.

3) PRESENCIA DE ÁCIDOS ORGÁNICOS.

ALGUNAS VECES SE INTRODUCEN ÁCIDOS ORGÁNICOS AL SISTEMA, DONDE SE COMBINAN CON LA AMINA PARA FORMAR SALES, LAS CUALES NO SE PUEDEN REGENERAR EN FORMA NORMAL.

LOS DOS ÁCIDOS COMÚNMENTE ENCONTRADOS SON EL ACÉTICO Y EL FÓRMICO. SU PRESENCIA CAUSA PROBLEMAS ESPECIALMENTE PORQUE PUEDEN NEUTRALIZAR LA AMINA ACUOSA DEL SISTEMA.

LA AMINA PUEDE SER RECUPERADA DE ESTAS SALES POR DESTILACIÓN DEL MATERIAL EN PRESENCIA DE CARBONATO DE SODIO. SE PUEDE USAR UN LAVADO CON SOSA CÁUSTICA O CON AGUA DESPUÉS DE LOS CONTACTORES PARA ELIMINAR ESTAS IMPUREZAS.

4) DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA DE LA AMINA

LAS TEMPERATURAS EXCESIVAS O SOBRECALENTAMIENTOS LOCALIZADOS PUEDEN DESCOMPONER LA AMINA PARA FORMAR COMPUESTOS CORROSIVOS.

NO ES UN PROBLEMA MUY COMÚN, LAS AMINAS SON GENERALMENTE ESTABLES AL CALOR BAJO CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN.

5) REACCIONES QUÍMICAS DE LA AMINA

LAS ALTAS TEMPERATURAS AYUDAN A FORMAR DERIVADOS QUÍMICOS DE AMINAS, TALES COMO PIPERAZINA Y DIAMINAS.

ALGUNOS DE ESTOS PRODUCTOS SON CORROSIVOS Y TAMBIÉN PUEDEN AUMENTAR LAS PERDIDAS DE AMINA. LAS ALTAS TEMPERATURAS TAMBIÉN CAUSAN UNA COMBINACIÓN QUÍMICA DE AMINA Y CO2 PARA FORMAR CARBONATOS SIENDO ESTOS UNOS COMPUESTOS ESTABLES QUE NO PUEDEN SER ELIMINADOS POR CALOR O DESTILACIÓN NI NEUTRALIZADOS CON CARBONATO DE SODIO. LA AMINA REACCIONA TAMBIÉN CON EL SULFURO DE CARBONILO, ACIDO CIANHÍDRICO Y DISULFURO DE CARBONO.

LOS PRODUCTOS DE REACCIÓN SON USUALMENTE ELIMINADOS POR DESTILACIÓN Y TRATAMIENTO CON CARBONATO DE SODIO Y PARA ELIMINAR EL SULFURO DE CARBONILO, EL ACIDO CIANHÍDRICO Y EL DISULFURO DE CARBONO SE PUEDE UTILIZAR UN LAVADO CON AGUA O CON SOSA GASTADA DESPUÉS DE LOS CONTACTORES.

6) FORMACIÓN DE ESPUMA

LA ESPUMA PUEDE REDUCIR EL RENDIMIENTO DE LA PLANTA, AUMENTAR LAS PERDIDAS DE AMINA, IMPIDE LA REGENERACIÓN ADECUADA Y AFECTA LA EFICIENCIA DEL ENDULZAMIENTO.

LA SOLUCIÓN DE AMINA QUE ENTRA POR EL DOMO DE LAS ABSORBEDORAS SERÁ ARRASTRADA POR EL GAS TRATADO CUANDO SE FORMA UNA CAPA CONSISTENTE DE ESPUMA. TAMBIÉN ES CAUSA DE UN CONTACTO POBRE ENTRE EL GAS Y LA SOLUCIÓN DE AMINA, POR LO TANTO, LA ABSORCIÓN DE GAS ACIDO DISMINUYE.

LOS PROBLEMAS QUE CAUSA LA ESPUMA SE REFLEJA CLARAMENTE POR UN AUMENTO EN LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LA ABSORBEDORA.

A CONTINUACIÓN SE PRESENTAN LAS CAUSAS MÁS COMUNES DE FORMACIÓN DE ESPUMA:

a) SÓLIDOS SUSPENDIDOS FINAMENTE DIVIDIDOSb) ÁCIDOS ORGÁNICOS EN EL HIDROCARBURO QUE SE VA A TRATARc) INHIBIDORES PARA CORROSIÓNd) HIDROCARBUROS DISUELTOS EN LA AMINAe) DEGRADACIÓN DE LA AMINAf) GRASAS UTILIZADAS EN LA LUBRICACIÓN DE VÁLVULAS CON BASE DE JABÓNg) AGUA DE REPUESTO CON UN ALTO CONTENIDO DE SALES INORGÁNICASh) TURBULENCIA EXCESIVA Y ALTAS VELOCIDADES DE CONTACTO.

B) CAUSAS DE CONTAMINACIÓN DE LA AMINA

LA AMINA PUEDE CONTAMINARSE PRINCIPALMENTE POR LA ACUMULACIÓN DE SÓLIDOS EN EL SISTEMA Y SÓLIDOS SUSPENDIDOS EN LA SOLUCIÓN DE AMINA.

LAS PRINCIPALES IMPUREZAS SÓLIDAS SON SULFURO DE FIERRO, OXIDO DE FIERRO, ARENA, ESCAMAS DE LA TUBERÍA Y DE INCRUSTACIONES DE MAGNESIO SON GENERALMENTE EL RESULTADO DEL USO DE AGUA DE REPUESTO NO TRATADA EN LUGAR DE USAR CONDENSADO. LOS SILICATOS EROSIONAN LOS EMPAQUES Y CAUSAN INCRUSTACIONES.

EL SULFURO DE FIERRO FINAMENTE DIVIDIDO PUEDE SER PRODUCTO DE CORROSIÓN EN TODA LA SECCIÓN DE AMINA.

DESPUÉS DE CIERTO PERIODO DE TIEMPO ESTAS PARTÍCULAS CRECEN LLEGANDO A SER TAN GRANDES QUE SE PRODUCEN ASENTAMIENTOS. DE ESTA ACCIÓN, RESULTA LA FORMACIÓN DE UNA MASA NEGRA, VISCOSA Y ABRASIVA QUE PUEDE CAUSAR EROSIÓN DE BOMBAS, VÁLVULAS, LÍNEAS Y DEMÁS EQUIPO.

ESTOS LODOS TAMBIÉN SE DEPOSITARAN EN LOS PUNTOS BAJOS, EN LOS PLATOS Y EMPAQUES DE LAS TORRES Y ADEMÁS CREARAN PROBLEMAS MUY SEVEROS EN LA FORMACIÓN DE ESPUMA.

LOS LODOS, PRODUCTO DE LA ACUMULACIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS SON GENERALMENTE CAUSADOS POR UNA FILTRACIÓN MUY POBRE DE LA SOLUCIÓN, POR LO TANTO, UNA BUENA FILTRACIÓN ELIMINARA LA MAYOR PARTE DE SÓLIDOS DE LA AMAINA CIRCULANTE.

TODOS LOS SÓLIDOS ARRIBA DE 1 MICRÓN DE TAMAÑO, DEBEN SER ELIMINADOS Y EL CONTENIDO DE SÓLIDOS MÁXIMO PERMISIBLE EN LA SOLUCIÓN DEBE SER DE 0.01% EN PESO PARA PREVENIR LOS PROBLEMAS EN LA OPERACIÓN.

4.- CUIDADOS QUE DEBEN TENERSE CON LA SOLUCIÓN DE AMINA.

A) COMBATE DE LA ESPUMA

EL MEJOR PROCEDIMIENTO PARA EVITAR PROBLEMAS DE ESPUMAMIENTO, ES TENER CUIDADO APROPIADO CON LA SOLUCIÓN DE AMINA. UNA BUENA MEDIDA ES TENER UNA FILTRACIÓN ADECUADA.

EL USO DE ANTIESPUMANTES NO RESUELVE EL PROBLEMA DE FONDO, ES ÚNICAMENTE UN CONTROL TEMPORAL HASTA NO DETERMINAR LAS CAUSAS DE FORMACIÓN DE ESPUMA. EL ÉXITO QUE SE TENGA AL APLICAR UN ANTIESPUMANTE DEPENDE DE CÓMO Y CUANDO SE AGREGA. ALGUNOS SE

ADICIONAN DESPUÉS DE GENERARSE LA ESPUMA, ACTÚAN COMO BUENOS INHIBIDORES; CUANDO SE ADICIONAN ANTES DE FORMARSE LA ESPUMA ACTÚAN COMO BUENOS ESTABILIZADORES DE LA MISMA, LO CUAL HACE QUE EL PROBLEMA SEA MAYOR.

LA MAYORÍA DE LOS ANTIESPUMANTES ESTÁN INACTIVOS UNAS HORAS BAJO CONDICIONES ALTAS DE TEMPERATURA Y PRESIÓN Y SU EFECTIVIDAD PUEDE DESAPARECER POR EL CALENTAMIENTO O POR LA ACCIÓN QUÍMICA DE LA SOLUCIÓN DE AMINA.

POR LO TANTO, LOS ANTIESPUMANTES SE DEBEN ADICIONAR DE MANERA DOSIFICADA PARA OBTENER MEJORES RESULTADOS. EL USO DE UNA BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE ANTIESPUMANTE, AYUDA A DOSIFICAR EXACTAMENTE DANDO ADEMÁS UNA MEJOR DISPERSIÓN DENTRO DE LA POLUCIÓN DE AMINA.

LOS ANTIESPUMANTES SOLUBLES EN AGUA SON ALGUNAS VECES MÁS EFECTIVOS. LOS ANTIESPUMANTES CON SOLUBILIDAD LIMITADA DEBEN SER ADICIONADOS POR LA SUCCIÓN DE LA BOMBA PARA ASEGURAR UNA BUENA DISPERSIÓN EN LA SOLUCIÓN DE AMINA. SI EL PROBLEMA DE LA FORMACIÓN DE ESPUMA NO ES REALMENTE SERIO, SE PUEDE AGREGAR EL ANTIESPUMANTE EN DOSIS DE 3 A 4 ONZAS CADA 4 O 6 HORAS.

PUEDE SER PERJUDICIAL UN EXCESO AL GRADO DE RESULTAR PEOR QUE NO TENER ANTIESPUMANTE; LAS CANTIDADES EXCESIVAS AUMENTAN GRANDEMENTE LA FORMACIÓN DE ESPUMA.

B) FILTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AMINA.

POR LO MENOS UN 20% DE LA SOLUCIÓN DE AMINA CIRCULANTE DEBE PASAR A TRAVÉS DE FILTROS, A VECES ES NECESARIO QUE PASE TODO EL CAUDAL PARA CONSERVAR UN CONTENIDO DE SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN ABAJO DEL NIVEL RECOMENDADO DE 0.01% EN PESO.

OTRA TÉCNICA ES FILTRAR TANTO EL FLUJO DE AMINA RICA COMO EL DE AMINA POBRE PARA CONSERVAR LA SOLUCIÓN LIMPIA. EL FLUJO DE LA SOLUCIÓN A TRAVÉS DEL SISTEMA DE FILTRACIÓN DEBE SER APROXIMADAMENTE DE 1.1 A 2 GPM POR ELEMENTOS FILTRANTES. LOS FILTROS DEBEN SER DISEÑADOS PARA OPERAR ARRIBA DE UNA PRESIÓN DIFERENCIAL DE 20 A 25 LB/PULG2 SIN PÉRDIDA DE SELLO O DE CANALIZACIÓN DE FLUJO. TAMBIÉN DEBEN TENER UN MANÓMETRO DE PRESIÓN DIFERENCIAL. LOS FILTROS TIPO EMPACADOS CON ESTOPA, TIENEN UNA CAPACIDAD MUY LIMITADA Y REQUIEREN CAMBIOS EXCESIVOS CUANDO EL CONTENIDO DE SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN ES ALTO, ADEMÁS DE QUE NO RETIENEN PARTÍCULAS DE 1 A 5 MICRONES. LOS FILTROS CON REVESTIMIENTO PREVIO COMO EL “OLIVER PRECOAT”, SON MAS CAROS PERO TIENEN UNA CAPACIDAD MAYOR DE FORMACIÓN DE TORTA Y PERMITEN CICLOS DE FILTRACIÓN MAS GRANDES CON BAJO COSTO DE MANTENIMIENTO Y ELIMINAN PARTÍCULAS DE MENOR TAMAÑO EN MICRONES. LOS FILTROS DE HOJAS O DE NÚCLEO DE ALAMBRE CON TIERRAS DIATOMÁCEAS COMO REVESTIMIENTO ELIMINAN CON EFICACIA LAS PARTÍCULAS SÓLIDAS DE LA SOLUCIÓN DE AMINA.

C) REDUCCIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE AMINA

LAS PERDIDAS DE AMINA, PUEDEN ORIGINAR PROBLEMAS MUY SERIOS Y COSTOSOS EN LA OPERACIÓN. LAS PERDIDAS PUEDEN SER POR ARRASTRE DE LA SOLUCIÓN EN EL GAS, VAPORIZACIÓN, DEGRADACIÓN QUÍMICA DE LA AMINA O POR FUGAS MECÁNICAS. A CONTINUACIÓN SE PRESENTAN ALGUNAS MANERAS PARA REDUCIR ESTAS PÉRDIDAS:

1) ES ÚTIL TENER UN ENFRIAMIENTO ADECUADO DE LA AMINA POBRE ANTES DE ENTRAR A LOS ABSORBEDORES.

2) MANTENER UN REFLUJO SUFICIENTE EN LA TORRE REGENERADORA PARA PREVENIR EL ARRASTRE. MANTENER UN 0.5% DE AMINA EN EL REFLUJO.

3) LAS FUGAS MECÁNICAS DEBEN REDUCIRSE CON UN MANTENIMIENTO ADECUADO EN EMPAQUES DE BOMBAS, VÁLVULAS Y DEMÁS EQUIPO.

4) EL CONTROL DE LA CORROSIÓN ES MUY ÚTIL. CUANDO LA CORROSIÓN ES MUY ALTA, LAS PERDIDAS DE AMINA GENERALMENTE AUMENTAN PORQUE EL EQUIPO REQUIERE UN CUIDADO Y MANTENIMIENTO EXCESIVOS.

5) ES NECESARIO TENER BUEN CONTROL DE LA SOLUCIÓN PARA PREVENIR LA CONTAMINACIÓN Y LA FORMACIÓN DE ESPUMA. UNA CANTIDAD GRANDE DE AMINA SE PUEDE PERDER INSTANTÁNEAMENTE CUANDO LA PLANTA SE DESCONTROLA POR FORMACIÓN DE ESPUMA EN LAS ABSORBEDORAS O EN LA TORRE REGENERADORA.

6) CONSERVAR UNA BUENA CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AMINA.

7) NO EXCEDER LA CAPACIDAD DE DISEÑO DE LOS EQUIPOS, A MENOS QUE SEA ABSOLUTAMENTE INDISPENSABLE.

D) REDUCCIÓN DE LA CORROSIÓN

LA CORROSIÓN ES PROBABLEMENTE EL PROBLEMA DE OPERACIÓN MÁS GRANDE EN LA SECCIÓN DE AMINA. LA CORROSIÓN SEVERA PUEDE SER CAUSADA POR DEFICIENCIA EN LAS PRÁCTICAS DE OPERACIÓN, DISEÑO DEFECTUOSO, CONTAMINACIÓN DE LA SOLUCIÓN Y SOBRECARGA DEL EQUIPO.

GENERALMENTE LA CORROSIÓN ES EL RESULTADO DE IMPUREZAS PRESENTES EN LA SOLUCIÓN DE AMINA. LOS ABASTECIMIENTOS MÁS TÍPICOS DE ESTOS CONTAMINANTES SON: LOS PRODUCTOS DE DESCOMPOSICIÓN DE LA AMINA, PRODUCTOS DE OXIDACIÓN DE LA AMINA Y COMPUESTOS CORROSIVOS PRESENTES EN EL GAS QUE SE VA A TRATAR.

LAS ÁREAS MAS CRITICAS DONDE SE LOCALIZA LA CORROSIÓN SON LAS QUE ESTÁN RELACIONADAS CON LA DESORCION DEL GAS ACIDO. LA CORROSIÓN TAMBIÉN ES ALTA EN PUNTOS DE EXTREMA TURBULENCIA O DONDE EXISTEN ESFUERZOS ALTOS DEL METAL. LA MAYORÍA DE LAS FALLAS POR CORROSIÓN SON CAUSADAS POR UN ATAQUE CONCENTRADO, CONSISTENTE GENERALMENTE EN PICADURAS, ATAQUE EN FORMA DE ANILLO O ROMPIMIENTOS RESULTANTES DEL ESFUERZO A LA CORROSIÓN. LOS DEPÓSITOS DE SULFURO DE FIERRO PUEDEN ACELERAR EL ATAQUE Y EL TIPO DE PICADURAS.

EL USO REGULAR DE INSTRUMENTOS PARA PROBAR LA CORROSIÓN INDICA SI LA SOLUCIÓN DE AMINA ES CORROSIVA PARA TOMAR MEDIDAS CORRECTIVAS ANTES DE QUE SE PRESENTE UN PROBLEMA SERIO. EL PH DE LA SOLUCIÓN PUEDE SER DE UTILIDAD EN EL CONTROL DE LA SOLUCIÓN. LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN GENERALMENTE SE ACELERA A MEDIDA QUE BAJA EL PH. LAS RAZONES POR LAS CUALES BAJA EL PH DEBEN SER INVESTIGADAS Y SE DEBEN CORREGIR PARA PREVENIR LA CORROSIÓN.

A CONTINUACIÓN SE PRESENTAN ALGUNAS SUGERENCIAS PARA AYUDAR A REDUCIR LA CORROSIÓN:

1) EL LIMITE DE GAS ACIDO SEPARADO EN EL ABSORBEDOR DEBE SER DE 0.3 A 0.4 MOLES DE GAS ACIDO POR MOL DE AMINA CIRCULANTE.

2) LIMITE INFERIOR DE CONCENTRACIÓN DE AMINA DE 15%.3) ELIMINAR TODOS LOS SÓLIDOS DEL SISTEMA CON UNA FILTRACIÓN EFECTIVA.4) ELIMINAR EL OXIGENO DEL SISTEMA POR MEDIO DE UNA FASE ACEITOSA EN EL TANQUE DE

ALMACENAMIENTO.5) ALIVIO DE ESFUERZOS EN TODAS LAS LÍNEAS Y RECIPIENTES.6) ELIMINAR TURBULENCIAS FUERTES EN LOS FLUJOS DE LA SOLUCIÓN

LA ELIMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE CORROSIÓN, SIEMPRE ES DESEABLE, AUNQUE NO SIEMPRE ES ENTERAMENTE POSIBLE. EL USO DE INHIBIDORES REDUCE SIGNIFICATIVAMENTE LA CORROSIÓN. LA APLICACIÓN ADECUADA DE ESTOS ES IMPORTANTE PARA OBTENER BUENOS RESULTADOS. ESTOS PRODUCTOS DEBEN CHOCARSE PARA VER SI NO SON PROMOTORES DE FORMACIÓN DE ESPUMA, ANTES DE SER USADOS.

E) ANÁLISIS Y CONTROL DE LA SOLUCIÓN DE AMINA.

LOS ANÁLISIS DE LA SOLUCIÓN DE AMINA SON ESENCIALES PARA LA BUENA OPERACIÓN DE LA SECCIÓN. INFORMACIONES EXACTAS AYUDAN A LOCALIZAR LA CORROSIÓN, LAS PERDIDAS GRANDES DE AMINA, LA FORMACIÓN DE ESPUMA, LA FALTA EN EL ENDULZAMIENTO DE GAS, ETC.

ALGUNAS VECES LA INSPECCIÓN VISUAL DE LA SOLUCIÓN DE AMINA INDICA ALGUNOS DE LOS PROBLEMAS QUE SE TIENEN, POR EJEMPLO:

CUANDO LA AMINA TIENE UN LIGERO OLOR AMONIACAL, SIN LLEGAR A SER EL OLOR FUERTE DE AMONIACO. LA AMINA PROBABLEMENTE SE HA CONTAMINADO O SE HA DEGRADADO.

LA PRESENCIA DE SULFURO DE FIERRO ES INDICADA POR UNA SUSPENSIÓN NEGRA FINAMENTE DIVIDIDA.

UNA SOLUCIÓN ÁMBAR PUEDE CONTENER OXIDO DE FIERRO EN SUSPENSIÓN. UNA DE COLOR

VERDE O AZUL INDICA POSIBLE PRESENCIA DE COBRE O DE NÍQUEL.

LAS AMINAS QUE HAN SIDO ALMACENADAS SIN UNA FASE GASEOSA PROTECTORA LIBRE DE OXIGENO, MUESTRAN A MENUDO UN COLOR CAFÉ DE OXIDACIÓN.

LOS HIDROCARBUROS PUEDEN DETECTARSE POR EL OLOR O POR UNA PELÍCULA OLEOSA.

SI EL COLOR U OLOR INDICAN LA POSIBILIDAD DE UN CONTAMINANTE, SU PRESENCIA PUEDE SER DETERMINADA POR ANÁLISIS.

LA CONCENTRACIÓN DE LA AMINA DEBE DETERMINARSE FRECUENTEMENTE. LOS CAMBIOS DRÁSTICOS REPENTINOS INDICAN GENERALMENTE UNA OPERACIÓN INADECUADA. LAS RAZONES PARA ESTOS CAMBIOS SE DEBEN DETERMINAR Y CORREGIR INMEDIATAMENTE PARA MANTENER UNA OPERACIÓN LIBRE DE PROBLEMAS.

EL CONTENIDO DE H2S Y CO2 EN LAS SOLUCIONES DE AMINA POBRE Y AMINA RICA DEBEN DETERMINARSE CON FRECUENCIA PARA CERCIORARSE DE LA EFICIENCIA DE LA OPERACIÓN.

SECCIÓN DE TRATAMIENTO MEROS

1. EXTRACCIÓN DE MERCAPTANOS EL LPG Y REGENERACIÓN DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA MEROX.

MEDIANTE EL TRATAMIENTO MEROX A LA CORRIENTE DE PROPANO-BUTANO PROCEDENTE DE LA SECCIÓN DE AMINA SE LE VAN A EXTRAER LOS COMPUESTOS MERCAPTÁNICOS.

LOS MERCAPTANOS (RSH), POR LO MENOS AQUELLOS DE PESO MOLECULAR BAJO, SON SOLUBLES EN SOLUCIÓN DE SOSA CÁUSTICA (NaOH). LOS MERCAPTANOS ENTRAN EN LA SOSA Y SE COMBINAN QUÍMICAMENTE DE ACUERDO A LA SIGUIENTE REACCIÓN:

(1)

ESTA ES UNA REACCIÓN REVERSIBLE. EL EQUILIBRIO DE LA REACCIÓN SE AFECTA DE ACUERDO A LA LEY DE ACCIÓN DE MASAS Y SE FAVORECE EN EL SENTIDO HACIA LA DERECHA CON:

a) BAJA TEMPERATURAb) ALTA CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE SOSA CÁUSTICA

c) PESO MOLECULAR BAJO DEL MERCAPTANO

UNA VEZ QUE LOS MERCAPTANOS ESTÁN EN LA SOLUCIÓN CÁUSTICA, SE OXIDAN FÁCILMENTE DISULFUROS EN PRESENCIA DE UN CATALIZADOR (MEROX 2 O IMP-0M-01). LA REACCIÓN QUE SE VERIFICA ENTONCES ES:

(2)

LOS DISULFUROS FORMADOS SON INSOLUBLES EN LA SOLUCIÓN CÁUSTICA Y SE SEPARAN DE ELLA CON AYUDA DE UNA CORRIENTE DE GASOLINA QUE LOS DISUELVE, DE MANERA QUE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA PUEDE USARSE NUEVAMENTE PARA EXTRAER MERCAPTANOS.

ESTA REACCIÓN DE OXIDACIÓN NO ES REVERSIBLE Y SE VE FAVORECIDA POR:

a) ELEVACIÓN DE TEMPERATURAb) INCREMENTO DE LA CANTIDAD DE AIREc) INCREMENTANDO LA RELACIÓN DE MEZCLA DE CONTACTO INTIMOd) INCREMENTANDO LA CONCENTRACIÓN DE CATALIZADOR

EL CATALIZADOR UTILIZADO NO AFECTA LA CANTIDAD DE MERCAPTANOS EXTRAÍDOS; ESTO ES, SOLO INTERVIENE EN LA REACCIÓN DE OXIDACIÓN AUNQUE TAMBIÉN ESTÉ PRESENTE EN LA SOLUCIÓN CÁUSTICA QUE EXTRAE LOS MERCAPTANOS.

LA REACCIÓN (1) CORRESPONDE A LA EXTRACCIÓN DE MERCAPTANOS QUE SE LLEVA A CABO EN EL EXTRACTOR DE MERCAPTANOS 13-E.

LA REACCIÓN (2) DE OXIDACIÓN DE LOS MERCAPTUROS A DISULFUROS SE VERIFICA EN EL OXIDADOR 15-E Y TAMBIÉN SE CONOCE COMO REACCIÓN DE REGENERACIÓN DE LA SOSA CÁUSTICA, DADO QUE SIRVE PARA ESTE FIN.

LA CORRIENTE DE PROPANO-BUTANO A LA QUE SE LE VAN A EXTRAER LOS MERCAPTANOS SE MEZCLA ÍNTIMAMENTE CON LA SOLUCIÓN CÁUSTICA EN EL EXTRACTOR 13-E EN FLUJO A CONTRACORRIENTE.

DURANTE LA MEZCLA ÍNTIMA, LOS MERCAPTANOS SE TRANSFIEREN DEL LPG A LA SOLUCIÓN CÁUSTICA. EN UN CASO TEÓRICO PERFECTO DE CONTACTO SE ALCANZARÍA EL EQUILIBRIO COMO SE SIMBOLIZA EN LA REACCIÓN (1). EN CONDICIONES DE EQUILIBRIO DINÁMICO NO HAY MÁS TRANSFERENCIA NETA DE MERCAPTANOS DEL HIDROCARBURO A LA SOLUCIÓN CÁUSTICA; ESTO ES, LA RELACIÓN DE TRANSFERENCIA DE MERCAPTANOS DEL HIDROCARBURO A LA SOLUCIÓN CÁUSTICA ES IGUAL A LA RELACIÓN DE TRANSFERENCIA DE MERCAPTANOS DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA AL HIDROCARBURO.

EN CUALQUIER ETAPA DE CONTACTO REAL, EL EQUILIBRIO REAL O COMPLETO NO SE ALCANZA. ENTRE MAS SE ACERQUE AL VERDADERO EQUILIBRIO MÁS EFECTIVA SERÁ LA ETAPA DE CONTACTO.

DEL FONDO DEL EXTRACTOR 13-E, LA SOLUCIÓN CÁUSTICA USADA CONTENIENDO CATALIZADOR Y RICA EN MERCAPTUROS DE SODIO PASAN AL OXIDADOR 15-E.

EN EL OXIDADOR SE LLEVA A CABO LA REACCIÓN (2) CON OXIGENO QUE SE INYECTA CON LOS COMPRESORES 44-J. UN PEQUEÑO CALENTADOR (50-C) SE TIENE PARA ELEVAR LA TEMPERATURA DE LA CORRIENTE. EL OXIDADOR SE DEBERÁ CORRER A LA TEMPERATURA MAS BAJA POSIBLE MIENTRAS TODAVÍA SE CONSERVE UN BUEN GRADO DE REGENERACIÓN.

EN EL OXIDADOR LOS MERCAPTANOS SE CONVIERTEN A DISULFUROS Y LA MEZCLA DE EXCESO DE AIRE, SOLUCIÓN CÁUSTICA REGENERADA Y DISULFUROS DISUELTOS EN GASOLINA PASA AL SEPARADOR DE DISULFUROS 46-F.

DE ESTE RECIPIENTE EL EXCESO DE AIRE QUE TENDRÁ SOLO UNA CONCENTRACIÓN BAJA DE OXIGENO SE DEJARA ESCAPAR A LA ATMÓSFERA Y LOS DISULFUROS DISUELTOS EN GASOLINA SE SEPARAN DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA POR DECANTACIÓN.

LA SOLUCIÓN REGENERADA AHORA SUSTANCIALMENTE LIBRE DE TODOS LOS DISULFUROS, SE

RECIRCULA JUNTO CON LA QUE SALE POR EL FONDO DEL OXIDADOR AL EXTRACTOR DE MERCAPTANOS.

A) CONTROL DE LA EXTRACCIÓN DE MERCAPTANOS Y DE LA REGENERACIÓN DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA.

a) EXTRACTOR

1) SE DEBE MANTENER SUFICIENTE CONTRAPRESIÓN EN EL EXTRACTOR PARA: EVITAR LA VAPORIZACIÓN QUE CAUSE ARRASTRE DE SOLUCIÓN CÁUSTICA. AYUDAR A QUE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA FLUYA A TRAVÉS DEL OXIDADOR HASTA EL

SEPARADOR DE DISULFUROS.2) INCREMENTANDO EL FLUJO DE SOLUCIÓN SE INCREMENTARÁ LA CANTIDAD DE

MERCAPTANOS EXTRAÍDOS, SIEMPRE QUE ESE INCREMENTO NO CONDUZCA A UN TIEMPO DE CONTACTO TAN CORTO EN EL OXIDADOR QUE RESULTE UNA MALA REGENERACIÓN

3) UNA BUENA REGENERACIÓN DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA, DARÁ UNA BUENA EXTRACCIÓN.4) INCREMENTANDO LA GRAVEDAD DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA A CERCA DE 20 A 25° BÉ SE

PUEDE MEJORAR LA EXTRACCIÓN.5) LA SOLUCIÓN CÁUSTICA EVENTUALMENTE SE GASTARA CON LOS ÁCIDOS DÉBILES COMO

EL BIÓXIDO DE CARBONO (RECOGIDO DEL AIRE DE REGENERACIÓN), ÁCIDOS NAFTÉNICOS, ÁCIDOS ALIFÁTICOS Y OTROS ÁCIDOS DÉBILES, SI SE ENCUENTRAN PRESENTES EN LA CORRIENTE DE CARGA. AL DISMINUIR LA ALCALINIDAD DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA, SU CAPACIDAD PARA EXTRAER MERCAPTANOS DISMINUYE. ENTONCES SERÁ NECESARIO REMOVER UNA PARTE DE LA SOLUCIÓN DE VEZ EN CUANDO Y REPONERLA CON LA SOLUCIÓN FRESCA PARA RESTAURAR SU ALCALINIDAD.

6) LA CARGA AL EXTRACTOR DEBERÁ ESTAR LIBRE DE AIRE. CUALQUIER CANTIDAD DE OXIGENO PRESENTE CAUSA LA CONVERSIÓN DE MERCAPTANOS A DISULFUROS QUE ENTONCES SE VOLVERÁN A DISOLVER EN LOS HIDROCARBUROS, FRUSTRANDO EL PROPÓSITO DEL EXTRACTO DE REMOVER EL AZUFRE.

7) LA CARGA DEBE ESTAR SUSTANCIALMENTE LIBRE DE ACIDO SULFHÍDRICO. EL SULFURO DE SODIO QUE RESULTA DEL ACIDO SULFHÍDRICO QUE REACCIONA CON LA SOSA SE OXIDARA A TIOSULFATO DE SODIO DURANTE LA REGENERACIÓN DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA. SIN EMBARGO, LA PRESENCIA DE SULFURO PARECE QUE SUPRIME LA OXIDACIÓN DEL MERCAPTANO, AUNQUE SE OXIDA EN UNA RELACIÓN MAS LENTA QUE ÉSTE. NO RESULTA NINGÚN DAÑO PERMANENTE SI EL SULFURO SE METE A LA SOLUCIÓN CÁUSTICA, DE MODO QUE SI NORMALMENTE NO HAY ACIDO SULFHÍDRICO EN LA CARGA NO SE TIENEN QUE TOMAR PRECAUCIONES COMPLICADAS PARA EVITAR SU PRESENCIA ACCIDENTAL. SI NORMALMENTE HAY MAS QUE TRAZAS DE ACIDO SULFHÍDRICO, SE DEBERÁ REMOVER POR UN LAVADO PREVIO CON SOSA.

8) BAJANDO LA TEMPERATURA DE LA CARGA DE HIDROCARBUROS Y DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA REGENERADA SE MEJORARA LA EXTRACCIÓN DE MERCAPTANOS.

b) OXIDADOR

COMO SE SEÑALO ANTERIORMENTE, LA REGENERACIÓN SE VERA MEJORADA:

1) INCREMENTANDO LA TEMPERATURA.2) INCREMENTANDO LA CONCENTRACIÓN DE CATALIZADOR.

TAMBIÉN ES NECESARIO TENER POR LO MENOS UN LIGERO EXCESO DE OXIGENO PRESENTE, PORQUE DE OTRA MANERA LA REACCIÓN PROCEDERÁ ÚNICAMENTE HASTA EL GRADO EN QUE HAYA OXIGENO DISPONIBLE.

NORMALMENTE LA TEMPERATURA DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA AL ENTRAR AL OXIDADOR NO NECESITA EXCEDER DE 49°C, PERO PUEDE SER NECESARIO IR HASTA 54°C Y AUN HASTA 60°C.

MUY RARAS VECES SE NECESITARAN TEMPERATURAS ARRIBA DE 60°C A MENOS QUE EL OXIDADOR SEA DE TAMAÑO MUY INFERIOR PARA LA CANTIDAD DE SOLUCIÓN CÁUSTICA QUE SE VA A OXIDAR. LA TEMPERATURA DEBE CONSERVARSE SIEMPRE LO MAS BAJA POSIBLE.

EL CATALIZADOR DISPERSABLE EN SOLUCIÓN CÁUSTICA CUANDO SE EMBARCA ES UN POLVO SECO. SE PONE EN SOLUCIÓN EN LA SOSA CIRCULANTE COMO UNA SOLUCIÓN MICHELLE (AGREGADOS MOLECULARES QUE PARECEN ESTAR EN SOLUCIÓN VERDADERA PERO QUE SE ASIENTAN DESPUÉS DE UN PERIODO PROLONGADO DE TIEMPO. EL CATALIZADOR ASENTADO PUEDE VOLVERSE A SUSPENDER PARA

FORMAR UNA “SOLUCIÓN” CON UN MEZCLADO LEVE).

c) SEPARADOR DE DISULFUROS

EL SEPARADOR DE DISULFUROS SEPARA TANTO LOS DISULFUROS FORMADOS DURANTE LA REGENERACIÓN DE LA SOSA COMO EL EXCESO DE AIRE DE REGENERACIÓN DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA. ES ÚNICAMENTE EN EL SEPARADOR DE DISULFUROS DONDE EXISTE ALGUNA POSIBILIDAD DE COMBUSTIÓN INTERIOR DESTRUCTIVA. ESTA ES LA RAZÓN DE CIERTAS CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO DEL SEPARADOR.

ES IMPORTANTE EVITAR ESPACIOS RELATIVAMENTE GRANDES LLENOS DE GAS, SE TIENE UN DOMO (OLLA DE DESNATAR) PARA ACUMULAR EL GAS SEPARADO. EL GAS SE DEJA ESCAPAR DE LA PARTE SUPERIOR DEL DOMO A CONTROL DE PRESIÓN.

SE TIENE UN CONTROL DE NIVEL EN LA SUPERFICIE DE CONTACTO DEL AIRE- LIQUIDO EN LA OLLA DE DESNATAR. ESTE NIVEL CONTROLA LA ALIMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CÁUSTICA GASTADA AL OXIDADOR. ES NECESARIO UN BUEN CONTROL DE ESTE NIVEL PARA EVITAR QUE SE ARRASTRE LÍQUIDO CON EL EXCESO DE AIRE.

EL AIRE SE DEJA ESCAPAR DE LA OLLA DE DESNATAR Y TIENE UN OLOR DESAGRADABLE DEBIDO A LA PRESENCIA DE TRAZAS DE VAPORES DISULFUROS. TAMBIÉN PUEDE HABER UNA PEQUEÑA CANTIDAD DE VAPORES DE MERCAPTANOS QUE NO REACCIONARON Y TRAZAS DE HIDROCARBUROS.

B) LOCALIZACIÓN DE FALLAS

a) REGENERACIÓN

SI LA REGENERACIÓN NO SE LLEVA A CABO PUEDE DEBERSE A:

1) FALTA DE AIRE: VERIFIQUE EL AIRE QUE SE DEJA ESCAPAR PARA VER SI TIENE OXIGENO MEDIANTE UN ANÁLISIS ORSAT.

2) LA TEMPERATURA ES MUY BAJA PARA LA CARGA DE MERCAPTANOS3) LA CONCENTRACIÓN DE CATALIZADOR ES MUY BAJA.4) PRESENCIA DE SULFUROS DE SODIO.

DESPUÉS DE ASEGURARSE DE QUE HAY PRESENTE SUFICIENTE AIRE, AGREGUE CATALIZADOR EN INCREMENTOS EQUIVALENTES A 10 PPM, BASADOS EN LA EXISTENCIA TOTAL DE SOLUCIÓN CÁUSTICA. EL CATALIZADOR DEBERÁ AGREGARSE EN VARIAS DOSIS PEQUEÑAS PARA QUE SE PUEDA DISTRIBUIR UNIFORMEMENTE EN LA SOLUCIÓN CÁUSTICA.

COMO SE ESTABLECIÓ ANTERIORMENTE, LOS SULFUROS DE SODIO PUEDEN IMPEDIR SERIAMENTE LA REGENERACIÓN DE LA SOSA DEBIDO A LA OXIDACIÓN DEL IÓN SULFURO CON PREFERENCIA AL IÓN MERCAPTANO. SI SE ENCUENTRAN DIFICULTADES DE ESTE TIPO, SE DEBE ELIMINAR EL ACIDO SULFHÍDRICO QUE LLEGA CON EL LPG TOTALMENTE. CUANDO TODO EL SULFURO SE HAYA OXIDADO, EL CATALIZADOR EMPEZARA OTRA VEZ A OXIDAR EL MERCAPTANO. SUBIENDO LA CONCENTRACIÓN DEL CATALIZADOR, LA TEMPERATURA DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA Y LA CANTIDAD DE AIRE SE PUEDE ACELERAR LA ELIMINACIÓN DE LA INTERFERENCIA DEL SULFURO.

B) EXTRACCIÓN

LA EFICIENCIA DE LA EXTRACCIÓN BAJARA POR:

1) MALA REGENERACIÓN DE LA SOSA.2) ACEITES ÁCIDOS: HASTA CIERTO PUNTO LA PRESENCIA DE ACEITES ÁCIDOS MEJORA LA

EXTRACCIÓN. CUANDO SU PRESENCIA INTERFIERE CON EL FLUJO DE SOLUCIÓN CÁUSTICA EN EL EXTRACTOR, SE PUEDEN OBTENER RESULTADOS MUY MALOS DE ARRASTRE DE SOSA.

3) ACUMULACIÓN DE MATERIALES ÁCIDOS NO REGENERABLES. CON EL TIEMPO, A PESAR DEL CUIDADO QUE SE TENGA EN EL LAVADO PREVIO HABRÁ ALGO DE GASTO DE LA SOLUCIÓN CÁUSTICA DEBIDO AL BIÓXIDO DE CARBONO RECOGIDO DEL AIRE DE REGENERACIÓN. SOLAMENTE LA EXPERIENCIA PUEDE DETERMINAR EL GRADO AL QUE EL GASTO DE CÁUSTICA CON LOS ÁCIDOS DÉBILES PUEDE TOLERARSE ANTES DE QUE LA EFICIENCIA DE EXTRACCIÓN CAIGA.

C) EMULSIFICACIÓN Y ARRASTRE DE SOLUCIÓN CÁUSTICA

EL CATALIZADOR EN SOLUCIÓN CÁUSTICA NO INCREMENTA LA TENDENCIA DE LAS SOLUCIONES CÁUSTICAS A EMULSIFICARSE CON LOS HIDROCARBUROS. SIN EMBARGO, SI AUMENTA LAS PROPIEDADES DETERGENTES DE LA CÁUSTICA. LAS INCRUSTACIONES Y LA MUGRE DE DESPRENDERÁN CASI COMPLETAMENTE CON LA SOLUCIÓN CÁUSTICA.

EL MATERIAL SUSPENDIDO FINAMENTE DIVIDIDO PUEDE ESTABILIZAR LAS EMULSIONES: PUEDE QUE SEA NECESARIO DESCARTAR EL PRIMER VOLUMEN DE SOLUCIÓN CÁUSTICA SI RECOGE UNA CARGA GRANDE DE INCRUSTACIONES Y MUGRE DEL EQUIPO. PARTE DE ESTAS INCRUSTACIONES Y MUGRE PUEDEN SER SULFURO DE HIERRO. PARECE QUE LA OXIDACIÓN PREFERENCIAL DE ESE SULFURO PUEDE EVITAR QUE EL CATALIZADOR PROMUEVA LA OXIDACIÓN DE LOS MARCAPTANOS.

2. ENDULZAMIENTO MEROX DE LA GASOLINA

EL ENDULZAMIENTO DE LA GASOLINA CONSISTE EN TRANSFORMAR LOS COMPUESTOS MERCAPTÁNICOS A DISULFUROS.

EL PROCESO ESTÁ BASADO EN LA CAPACIDAD DE UN CATALIZADOR COMPUESTO DE QUELATOS METÁLICOS DEL GRUPO DEL HIERRO PARA PROMOVER LA OXIDACIÓN DE LOS MERCAPTANOS A DISULFUROS USANDO AIRE COMO FUENTE DE OXIGENO.

LA REACCIÓN QUE SE VERIFICA ES:

(3)

LA OXIDACIÓN SE EFECTÚA EN PRESENCIA DE UNA SOLUCIÓN ACUOSA DE SOSA CÁUSTICA (NAOH).

A) ENDULZAMIENTO CON CATALIZADOR SOPORTADO EN SÓLIDOS

EL REACTOR MEROX 11-E ESTA EMPACADO CON CARBÓN ACTIVADO Y TIENE IMPREGNADO EL CATALIZADOR (MEROX 1).

LA GASOLINA SE MEZCLA CON EL AIRE Y SE PASA EN SENTIDO DESCENDENTE POR LA CAMA DE CATALIZADOR, QUE SE SATURA CON UNA CORRIENTE DE SOLUCIÓN CÁUSTICA.

SIENDO EL SOPORTE DEL CATALIZADOR (CARBÓN ACTIVADO) UN MATERIAL ABSORBENTE, TIENDE A ABSORBER CUALQUIER TRAZA DE COMPUESTOS INDESEABLES PRESENTES EN LA GASOLINA COMO FENOLES, ÁCIDOS NAFTÉNICOS Y COMPUESTOS BÁSICOS DE NITRÓGENO Y TAL VEZ HASTA MOLÉCULAS DE HIDROCARBUROS DE MUY ALTO PUNTO DE EBULLICIÓN. ESTOS MATERIALES TIENDEN A INTERFERIR MECÁNICAMENTE CON LA FUNCIÓN DEL CATALIZADOR DE CONVERTIR LOS MERCAPTANOS A DISULFUROS. CUANDO SE CIRCULA SOLUCIÓN CÁUSTICA POR LA CAMA, TENDERA A LAVAR ESTOS MATERIALES DEL CATALIZADOR Y TOMARA UNA APARIENCIA CAFÉ OBSCURA (MORENA). CUANDO ESTO OCURRE, LA CÁUSTICA SE DEBERÁ REMOVER DE LA UNIDAD PARA TIRARLA O USARLA EN OTRAS PARTES DE LA REFINERÍA. SE PUEDE USAR, POR EJEMPLO, PARA REMOVER ACIDO SULFHÍDRICO DE VARIAS CORRIENTES.

LA PRÁCTICA USUAL ES USAR LA CÁUSTICA PARA SATURAR LA CAMA DE CATALIZADOR Y LUEGO SACARLA DEL SISTEMA. EL VOLUMEN DE CÁUSTICA QUE SE USA ES PEQUEÑO Y REPRESENTA UN COSTO NO MUY GRANDE, AUN CUANDO NO SE VUELVE A USAR EN OTRO SERVICIO.

B) LOCALIZACIÓN DE FALLAS.

SI NO TIENE LUGAR EL ENDULZAMIENTO, SE PUEDE DEBER A:

1) AIRE INSUFICIENTE2) CANALIZACIONES

3) NECESIDAD DE RESTAURACIÓN CÁUSTICA4) INTERFERENCIA CON EL CATALIZADOR DE MATERIALES ABSORBIDOS COMO LOS FENOLES,

ÁCIDOS NAFTÉNICOS, COMPUESTOS DE NITRÓGENO U OTROS MATERIALES DE ALTO PESO MOLECULAR.

5) PERDIDA NORMAL DE LA ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR.

CUANDO SE SABE QUE EL CATALIZADOR ES NUEVO O HA PERDIDO SU ACTIVIDAD Y HAY PRESENTE EL AIRE NECESARIO, SE DEBE SOSPECHAR LA CANALIZACIÓN. UNA FASE DE AIRE SEPARADO CASI SIEMPRE INDUCIRÁ LA CANALIZACIÓN.

SE PUEDE USAR LAVADO CON AGUA CALIENTE, PARA RESTAURAR PARCIALMENTE LA ACTIVIDAD DEL CATALIZADOR QUE HAYA DECLINADO DEBIDO A LA ACUMULACIÓN DE MATERIAL ADSORBIDO.

EL CATALIZADOR DEBE VOLVERSE A IMPREGNAR CUANDO EL LAVADO CON AGUA YA NO ES EFECTIVO PARA RESTAURAR LA ACTIVIDAD Y CUANDO EL PRODUCTO NO SATISFACE LOS REQUERIMIENTOS.

C) LAVADO CON AGUA CALIENTE

CUANDO LOS AJUSTES DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN NO SON SUFICIENTES PARA MANTENER LA ACTIVIDAD DE LA CAMA CATALÍTICA, ESTA DEBE LAVARSE CON AGUA CALIENTE PARA ELIMINAR DIVERSOS COMPUESTOS ORGÁNICOS Y LOS JABONES NEUTRALIZANTES CÁUSTICOS QUE SE HAN DEPOSITADO EN LOS POROS DEL CARBÓN O QUE DE OTRA MANERA HAN BLOQUEADO FÍSICAMENTE LA SUPERFICIE ACTIVA DE CATALIZADOR. YA QUE MUCHOS DE ESTOS COMPUESTOS SON SOLUBLES EN AGUA, LA ACTIVIDAD DE LA CAMA SERÁ RESTAURADA CUANDO HAYAN SIDO ELIMINADOS DEL CARBÓN.

EL LAVADO CON AGUA CALIENTE ES TAMBIÉN NECESARIO PARA ELIMINAR JABONES DE SODIO Y ALCALINIDAD DEL CARBÓN ANTES DE LA REIMPREGNACIÓN DE CATALIZADOR. EL FENÓMENO DE TAPONAMIENTO DE LOS POROS DE CARBÓN ES GRADUAL Y, POR LO TANTO, PERMITE LA PROGRAMACIÓN DE LAVADOS ACUOSOS CON INCONVENIENTES MÍNIMOS PARA LAS OPERACIONES Y PROGRAMAS DE REFINACIÓN. EL AGUA USADA PARA EL LAVADO DEL REACTOR DEBE SER CONDENSADO O AGUA DESIONIZADA. QUE SE SUPONEN LIBRES DE SUCIEDAD, MATERIA SUSPENDIDA, DUREZA, SALES EXCESIVAS Y CLORO ACTIVO COMO EN HIPOCLORITO.

EL PROCEDIMIENTO DE LAVADO ES COMO SIGUE:

1) SUSPENDA LA INYECCIÓN DE AIRE Y EL FLUJO DE GASOLINA AL REACTOR. DEBEN DARSE FACILIDADES PARA VACIAR CUALQUIER HIDROCARBURO DEL REACTOR BAJO VAPOR O PRESIÓN.

2) DESPUÉS DE QUE TODO EL HIDROCARBURO QUE PUEDE SER BOMBEADO DEL REACTOR HA SIDO ELIMINADO, INICIE LA INYECCIÓN DE VAPOR EN FLUJO DESCENDENTE A TRAVÉS DE LA CAMA CON UN FLUJO DE 10 LB DE VAPOR POR PIE 3 DE CAMA. SE LLEVARA APROXIMADAMENTE 1 O 2 HORAS PARA ELIMINAR EL HIDROCARBURO REMANENTE.

3) META AGUA CALIENTE (95 – 99°C) A TRAVÉS DEL DISTRIBUIDOR DE ENTRADA DEL REACTOR A RAZÓN DE 0.65 M3/HR POR M3 DE CARBÓN. INICIALMENTE LA VÁLVULA DE DRENE DEL REACTOR ESTÁ CERRADA. CUANDO EL REACTOR SE LLENA DE LIQUIDO, ABRA LA VÁLVULA DE DRENE CONTROLANDO UN FLUJO APROXIMADAMENTE IGUAL AL DE ENTRADA AL REACTOR.

4) DURANTE LAS ETAPAS INICIALES DE LAVADO CON AGUA CALIENTE, EL EFLUENTE DE LA LÍNEA DE PURGA ESTARÁ ALTAMENTE COLOREADO, ESTO ES, NEGRO O CAFÉ OSCURO Y ESPUMOSO. CONFORME AVANZA EL LAVADO, EL AGUA SE VA ACLARANDO PASANDO POR UNA SERIE DE TONALIDADES. EVENTUALMENTE SE ACLARARÁ Y SERÁ INCOLORA.

5) SI LA CAMA ES LAVADA ÚNICAMENTE PARA REACTIVAR EL CATALIZADOR LAVANDO LOS POROS DE CARBÓN, EL LAVADO QUEDA COMPLETO CUANDO EL AGUA DE LAVADO SALE LIMPIA E INCOLORA. SI EL LAVADO ES PREVIO A UNA IMPREGNACIÓN DE CATALIZADOR, SE PARA CUANDO EL EFLUENTE ACUOSO HAYA REDUCIDO SU PH HASTA UN VALOR ENTRE 8 Y 9.

6) SUSPENDE EL FLUJO DE AGUA, PERO CONTINUÉ INTRODUCIENDO VAPOR HACIA EL REACTOR PARA DESPLAZAR EL AGUA INTERSTICIAL DEL CARBÓN COMO SEA POSIBLE TRAVÉS DE LA PURGA.

7) GRADUALMENTE PARE EL FLUJO DE VAPOR, PERO CONTINUÉ INTRODUCIENDO CONDENSADO FRIÓ AL REACTOR PARA ENFRIAR LA CAMA DE CARBÓN A UNA TEMPERATURA CERCANA A 60°C.

8) DESPUÉS DE QUE LA CAMA ES ENFRIADA, EL AGUA SE DESPLAZA CON PRESIÓN DE AIRE O NITRÓGENO Y CON FLUJO MODERADO HASTA QUE TODA EL AGUA DEL REACTOR ES DRENADA.

9) AHORA EL CATALIZADOR SE ALCALINIZA CON SOSA FRESCA (10 A 30° BÉ).

IVPROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO NORMAL

ARRANQUE

A. PROCEDIMIENTO PRELIMINAR GENERAL

BAJO ESTE ENCABEZADO SE DESCRIBIRÁ DE MANERA GENERAL LA PREPARACIÓN DE LA PLANTA Y DEL EQUIPO PARA SU PUESTA EN SERVICIO. LA MAYOR PARTE DE ESTOS PROCEDIMIENTOS SE LLEVARON A CAVO ANTES DEL ARRANQUE INICIAL. LAS ACTIVIDADES CONVENIENTES DEBERÁN REPETIRSE DESPUÉS DE CADA REPARACIÓN, ALTERACIÓN O SUSTITUCIÓN DE EQUIPO.

1. INSPECCIÓN DE RECIPIENTES

DEBE INSPECCIONARSE EL INTERIOR DE TODOS LOS RECIPIENTES ANTES DE CERRARLOS. LA INSPECCIÓN DEBE INCLUIR LIMPIEZA, DETALLES INTERNOS DE TUBERÍA, AJUSTES DE LOS FLOTADORES DE LOS CONTROLADORES DE NIVEL, TERMOPOZOS, MALLAS, ETC. TODAS LAS SUPERFICIES DE LOS REGISTROS-HOMBRE DEBEN INSPECCIONARSE A FIN DE LOCALIZAR DAÑOS Y ANTES DEL ATORNILLADO FINAL DEBE VERIFICARSE QUE EL MATERIAL DE LOS EMPAQUES SEA EL ESPECIFICADO EN EL DISEÑO.

2. LIMPIEZA DE LÍNEAS E INSTRUMENTACIÓN

LÍMPIESE TODAS LAS LÍNEAS Y EL EQUIPO. REVÍSESE TODO EL EQUIPO E INSTRUMENTACIÓN. PÓNGASE ESPECIAL CUIDADO A LA INSTALACIÓN ADECUADA DE LOS NUMEROSOS ORIFICIOS DE RESTRICCIÓN EN LOS SISTEMAS DE TUBERÍA PERTENECIENTES AL CONVERTIDOR. EL MÉTODO MÁS SATISFACTORIO ES HACER UNA LISTA COMPLETA INDICANDO LOCALIZACIÓN Y TAMAÑO ADECUADO DE CADA ORIFICIO DE RESTRICCIÓN.

3. MOTORES ELÉCTRICOS

VERIFÍQUESE LA ROTACIÓN ADECUADA DE LOS MOTORES Y EL FUNCIONAMIENTO Y CONFIABILIDAD DE ESTOS EQUIPOS.

4. SECADO DEL REFRACTARIO DEL CALENTADOR

CUANDO SE HAYA CAMBIADO UN BUEN PORCENTAJE DEL REFRACTARIO DEL CALENTADOR, DEBERÁ SECARSE ESTE DE ACUERDO AL PROGRAMA QUE MANTENIMIENTO CIVIL PROPORCIONE.

5. SECADO Y CURADO DEL REVESTIMIENTO DEL CONVERTIDOR

EL CURADO Y SECADO DEL REVESTIMIENTO DEL CONVERTIDOR SE LLEVARA A CABO DE ACUERDO AL PROGRAMA QUE MANTENIMIENTO CIVIL PROPORCIONE. DURANTE ESTE PROCEDIMIENTO SE RECOMIENDA CORRER PERIÓDICAMENTE TANTO LAS VÁLVULAS TAPÓN COMO LAS DESLIZANTES PARA

OBSERVAR SU OPERABILIDAD. INSPECCIÓNESE LA ALINEACIÓN DE LAS VÁLVULAS TAPÓN ANTES Y DESPUÉS DEL SECADO.

NOTA: DURANTE LA FASE DE CALENTAMIENTO DESDE LOS 93°C, LOS TUBOS INTERNOS DEL CONVERTIDOR SE EXPANDEN HACIA ABAJO Y LAS VÁLVULAS TAPÓN DEBEN DESPEGARSE DE SUS ASIENTOS PARA EVITAR DAÑOS A LAS VÁLVULAS POR COMPRESIÓN. NO PERMITA QUE LAS VÁLVULAS QUEDEN SUJETAS A COMPRESIÓN.

6. LIMPIEZA DEL SISTEMA DE AMINA

TODO EL SISTEMA DE AMINA DEBERÁ LIMPIARSE PERFECTAMENTE PARA ELIMINAR RESTOS DE MATERIAL, ACEITE, GRASA, HERRUMBRE Y CUALQUIER OTRO MATERIAL EXTRAÑO.

LOS RECIPIENTES Y TUBERÍAS DEBERÁN LAVARSE CON AGUA LIMPIA. UNA VEZ HECHO ESTE LAVADO, EL SISTEMA DEBERÁ LAVARSE CON UNA SOLUCIÓN LIMPIADORA EN CALIENTE.

ENTRE LAS SOLUCIONES QUE SE PUEDEN USAR ESTÁN: SOLUCIONES AL 1% EN PESO DE Na 3PO4 o Na2CO3, O SOLUCIONES AL 0.5% EN PESO DE DEA. CUALQUIERA DE ESTAS ES BUENA SOLUCIÓN DESENGRASANTE, PERO HAY INDICIOS DE QUE LA SOLUCIÓN DE DEA NO SOLAMENTE DESENGRASA EL EQUIPO, SINO QUE TAMBIÉN ELIMINA HERRUMBRE Y CUBRE AL METAL CON UNA CAPA ANTIOXIDANTE DE DEA. LA SOLUCIÓN LIMPIADORA PUEDE PREPARARSE EN EL TANQUE DE REPOSICIÓN DE AMINA.

LA SOLUCIÓN LIMPIADORA DEBERÁ PREPARARSE CON AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS O CONDENSADO DE VAPOR MEZCLANDO PERFECTAMENTE, LUEGO SE TRANSFIERE A LOS RECIPIENTES DE DEA PARA ESTABLECER NIVELES CERCANOS A LOS DE OPERACIÓN NORMAL.

DURANTE ESTA OPERACIÓN DE LIMPIEZA NO DEBERÁ USARSE EL FILTRO DE DEA, PERO EL RESTO DEL EQUIPO DEBERÁ ESTAR EN SERVICIO. ESTA CIRCULACIÓN ES UNA BUENA OPORTUNIDAD PARA CORRER Y PROBAR LAS BOMBAS DE CIRCULACIÓN DE DEA.

LAS TORRES CONTACTORAS DEBERÁN PRESIONARSE A FIN DE FACILITAR LA TRANSFERENCIA DE SOLUCIÓN DE ESTAS A LA TORRE REGENERADORA DE DEA.

CUANDO SE TENGA UN NIVEL NORMAL DE OPERACIÓN EN LA TORRE REGENERADORA, PUEDEN PONERSE EN SERVICIO LOS REHERVIDOTES PARA CALENTAR LOS FONDOS A 99 – 102°.

LA LÍNEA DE ARRANQUE DE LOS REHERVIDOTES DEBE USARSE PARA LLENAR ÉSTOS ANTES DE QUE SE ESTABLEZCA LA CIRCULACIÓN.

CUANDO ESTÉ CALIENTE LA REGENERADORA, ESTABLÉZCASE CIRCULACIÓN ENTRE LAS TORRES Y CONTINÚESE LA CIRCULACIÓN CALIENTE DURANTE 24 HORAS. AL FINAL DEL PERIODO DE LIMPIEZA, SUSPÉNDASE EL VAPOR A LOS REHERVIDOTES Y LA CIRCULACIÓN Y DRÉNESE COMPLETAMENTE EL EQUIPO.

RELLENE EL SISTEMA CON AGUA LIMPIA DESMINERALIZADA, CIRCÚLESE Y DRÉNESE. REPÍTASE EL LAVADO CON AGUA LIMPIA HASTA QUE EL DRENADO SALGA CLARO Y LIMPIO.

DESPUÉS DEL LAVADO FINAL LLENE CON AGUA DESMINERALIZADA LOS EQUIPOS DE LA SECCIÓN PARA EVITAR LA ENTRADA DE AIRE.

A. ARRANQUE

ESTE PROCEDIMIENTO IMPLICA EL ARRANQUE DE LA PLANTA DESDE UNA CONDICIÓN DE PARO TOTAL EN LA QUE SE PRESUME QUE TODO EL EQUIPO ESTÁ MONTADO EN ORDEN DE TRABAJO NORMAL Y SE MANTIENE VACÍO DE TODA CLASE DE LÍQUIDOS Y LLENO DE AIRE.

LA OPERACIÓN INICIAL DE LA MAQUINARIA ROTATORIA Y EL CUMPLIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES DE ACONDICIONAMIENTO HABRÁN REQUERIDO LA PREVIA PUESTA EN SERVICIO DEL VAPOR, ENERGÍA ELÉCTRICA, AIRE DE INSTRUMENTOS Y DE PLANTAS, AGUA DE ENFRIAMIENTO.

VERIFÍQUESE LA REMOCIÓN DE TODAS LAS JUNTAS CIEGAS TEMPORALES.

LA LÍNEA DE VAPORES DEL SEPARADOR DEL CONVERTIDOR DEBERÁ ESTAR CEGADA EN LA BOQUILLA DE ENTRADA A LA FRACCIONADORA Y PERMANECER ASÍ HASTA EL MOMENTO EN QUE SE HAYA TERMINADO LA PRUEBA DE FUGAS DE OPERACIÓN DEL CONVERTIDOR Y LA FRACCIONADORA.

A) PRUEBA DE FUGAS Y PURGADO.

1. ASEGÚRESE QUE TODOS LOS SERVICIOS ESTÁN ALINEADOS Y LISTOS PARA USARSE.2. VERIFÍQUESE QUE SE ENCUENTRA INSTALADA LA JUNTA CIEGA EN LA LÍNEA DE VAPORES EFLUENTES DEL SEPARADOR, JUNTO A LA TORRE FRACCIONADORA.3. VERIFÍQUESE QUE LOS GASES DE COMBUSTIÓN DEL REGENERADOR ESTÁN ALINEADOS A LA CHIMENEA BY-PASSEANDO LA CALDERA DE CO.

NOTA: DURANTE LOS PRIMEROS PASOS DEL ARRANQUE, NO DEBERÁ USARSE VAPOR EN NINGUNA AEREACIÓN, PURGA O SERVICIO DE NINGÚN EQUIPO QUE VAYA A ESTAR EN CONTACTO CON CATALIZADOR, A MENOS QUE SE HAYA REBASADO EN EL CONVERTIDOR LA TEMPERATURA DE CONDENSACIÓN DEL MISMO. EN TALES SERVICIOS SE USARA AL PRINCIPIO AIRE SECO Y MAS TARDE SE HARÁ EL CAMBIO A VAPOR.

4. INICIE AIRE NORMAL Y TEMPORAL COMO AIRE DE PURGA A CONEXIONES DE INSTRUMENTOS, VÁLVULAS TAPÓN, JUNTAS DE EXPANSIÓN, VÁLVULAS DESLIZANTES Y LOS PUNTOS DE AEREACIÓN Y FLUIDIZACIÓN DEL CONVERTIDOR.5. APLIQUE CINTA ENGOMADA (MASKING TAPE) A TODAS LAS BRIDAS Y TAPAS DE REGISTROS Y ENTRADAS DEL CONVERTIDOR PARA DETECTAR FUGAS. HAGA UN PEQUEÑO AGUJERO EN CADA UNA DE ELLAS Y APLIQUE SOLUCIÓN JABONOSA A CADA AGUJERO PARA DETECTAR FUGAS.

EL SEPARADOR Y EL REGENERADOR DEBERÁN PROBARSE JUNTOS COMO UNA SOLA UNIDAD USANDO LA PRESIÓN DEL SOPLADOR DE AIRE.

6. POSICIONE LAS VÁLVULAS TAPÓN PV-1 Y PV-2 A APROXIMADAMENTE EL 50% DE SU CARRERA.7. ÁBRANSE LAS VÁLVULAS DESLIZANTES DE GASES A LA CHIMENEA Y LAS VÁLVULAS DE VENTEO A LA ATMÓSFERA DE LA LÍNEA DE VAPORES DEL DOMO DEL SEPARADOR (CAÑONES).8. PÓNGASE EN SERVICIO EL SOPLADOR DE AIRE, DIRIGIENDO EL FLUJO DE AIRE AL CONVERTIDOR. CIÉRRENSE PARCIALMENTE LAS VÁLVULAS DESLIZANTES Y LAS VÁLVULAS DE VENTEO A LA ATMÓSFERA DE LA LÍNEA DE SALIDA DE VAPORES DEL SEPARADOR PARA

AUMENTAR LA PRESIÓN DEL CONVERTIDOR A 1.7 KG/CM2 (24 LB/PULG2) PARA LA PRUEBA DE HERMETICIDAD. BÚSQUENSE FUGAS EN BRIDAS, CONEXIONES DE INSTRUMENTOS, ETC.9. MIENTRAS SE HACE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD DEL CONVERTIDOR, LA FRACCIONADORA CON TODO SU EQUIPO Y LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES SE PROBARAN USANDO VAPOR.10. LA SECCIÓN DE AMINA PREVIAMENTE HA SIDO LIMPIADA Y ESTA LLENA CON AGUA DESMINERALIZADA.

LOS CONTACTORES DE AMINA (LPG Y GAS COMBUSTIBLE) NO DEBERÁN PROBARSE CON VAPOR PARA SU HERMETICIDAD DEBIDO A QUE SE PUEDEN DEFORMAR LOS EMPAQUES YA QUE SON DE PLÁSTICO. ESTAS TORRES DEBEN SER AISLADAS Y REVISADAS EN BUSCA DE FUGAS PRESIONANDO CON AIRE LOS RECIPIENTES LLENOS DE AGUA.

11. EL RESTO DE LA SECCIÓN DE AMINA DEBERÁ VAPORIZARSE Y PROBARSE EN FORMA SIMILAR A LA SECCIÓN RECUPERADORA DE VAPORES.

12. UNA VEZ PROBADOS LOS CONTACTORES, RELLÉNELOS CON AGUA PARA PURGAR TODO EL AIRE.EL RESTO DE LA SECCIÓN DE AMINA, UNA VEZ VAPORIZADA, DEBERÁ SER LLENADA CON GAS COMBUSTIBLE A UNA PRESIÓN DE 0.350 KG/CM2( 5 LB/PULG2).A CONTINUACIÓN PRESIONE LOS CONTACTORES ALINEÁNDOLOS AL CABEZAL DE GAS COMBUSTIBLE Y DRÉNESE EL AGUA LENTAMENTE.NO PERMITA QUE SE HAGA VACÍO EN NINGÚN PUNTO DE LA SECCIÓN DE AMINA MIENTRAS SE ESTÁ ALIMENTANDO GAS.

13. CIERRE POR EL LADO DEL AGUA LOS CONDENSADORES DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA 1-C´S; ABRA VENTEOS, PURGAS Y DRENE TODA EL AGUA. HÁGASE LO MISMO EN TODOS LOS ENFRIADORES POR AGUA DEL SISTEMA. AÍSLE EL COMPRESOR 2-J DEL RESTO DEL SISTEMA. ABRA TODOS LOS VENTEOS Y PURGAS DE LA FRACCIONADORA, ACUMULADOR DEL DOMO 3-F Y DEL AGOTADOR DE ACL 2-E.ABRA TODOS LOS VENTEOS Y PURGAS EN LÍNEAS Y TANQUE DE BALANCE DE CARGA 12-F.

14. INTRODUZCA VAPOR A LA FRACCIONADORA, AGOTADOR Y ACUMULADOR DEL DOMO.

VAPORICE EL TANQUE DE BALANCE DE CARGA HACIA EL TREN DE PRECALENTADORES, CALENTADOR DE CARGA Y LÍNEA DE RECIRCULACIÓN LARGA DE ARRANQUE A LA FRACCIONADORA.TODO EL CONDENSADO DEBE DRENARSE POR LOS PUNTOS BAJOS DEL SISTEMA.

15. UNA VEZ QUE TODO EL SISTEMA ESTA CALIENTE, HAGA PRUEBAS DE FUGAS CERRANDO PURGAS Y VENTEOS PARA PRESIONAR A MAS O MENOS 1.0 KG/CM2 (14.7 LB/PULG2).CORRÍJANSE LAS FUGAS Y MANTENGA VAPORIZANDO ESTE SISTEMA.

16. TODOS LOS RECIPIENTES Y TORRES DE LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES DEBERÁN VAPORIZARSE Y PROBASE DE LA MISMA MANERA. ASEGÚRESE DE QUE HAYAN SIDO BLOQUEADAS LAS ENTRADAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO A CONDENSADORES Y ENFRIADORES.UNA VEZ CORREGIDAS LAS FUGAS DEL SISTEMA, ESTABLEZCA FLUJO DE GAS AL MISMO, DESCONTINUANDO EL FLUJO DE VAPOR HASTA QUE TODO EL SISTEMA ESTE LLENO DE GAS Y PRESIONADO A 3.5 KG/CM2 (50 LB/PULG2).NO PERMITA QUE DURANTE ESTAS MANIOBRAS SE VAYA A ORIGINAR VACÍO EN NINGUNA PARTE DEL SISTEMA.UNA VEZ LLENO CON GAS, DEJE FLOTANDO EL SISTEMA CON GAS COMBUSTIBLE HASTA EL ARRANQUE.

17. EL COMPRESOR DE GASES 2-J, LÍNEAS Y TANQUES ANEXOS, DEBERÁN PURGARSE CON NITRÓGENO PARA ELIMINARLES EL AIRE.

B) RETIRO DE LA JUNTA CIEGA DE 36”Ø DE LA LÍNEA DE VAPORES A LA FRACCIONADORA.

1. DEPRESIONE EL CONVERTIDOR (DISMINUYENDO EL FLUJO DE AIRE DEL SOPLADOR) Y LA FRACCIONADORA (REDUCIENDO AL MÍNIMO LA ENTRADA DE VAPOR).

2. RETÍRESE LA JUNTA CIEGA DE 36”Ø EN LA LÍNEA DE VAPORES A LA FRACCIONADORA.3. VUELVA A METER VAPOR A LA FRACCIONADORA Y ACUMULADOR DEL DOMO 3-F Y REESTABLEZCA

EL FLUJO DE AIRE DEL SOPLADOR HACIA EL CONVERTIDOR.4. AJUSTE EL BALANCE DE PRESIONES ENTRE EL CONVERTIDOR Y LA FRACCIONADORA CON EL

OBJETO DE PERMITIR VENTEOS ALTERNOS DE AIRE Y VAPOR (PUFF-PUTT) POR LOS VENTEOS A LA ATMÓSFERA DE LA LÍNEA DE VAPORES DEL SEPARADOR (VAPOR DE LA FRACCIONADORA Y AIRE DEL CONVERTIDOR).

C) PREPARACIÓN DEL SISTEMA DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA.

1. CIERRE EL VENTEO DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA.2. ESTRANGULE LA VÁLVULA DE PURGA DE 6”Ø ENTRE LOS CONDENSADORES Y EL ACUMULADOR

3- F.3. EMPIECE A ADMITIR LENTAMENTE GAS AL ACUMULADOR DEL DOMO 3-F, REDUCIENDO AL MISMO

TIEMPO LA INYECCIÓN DE VAPOR AL MISMO.PÓNGASE EN SERVICIO EL CONTROLADOR DE PRESIÓN PIC-14 QUE DESCARGA AL SISTEMA DE DESFOGUE, AJUSTANDO A UNA PRESIÓN DE 0.350 KG/CM2 (5 LB/PULG2).

4. UNA VEZ QUE QUEDE TOTALMENTE CERRADO EL VAPOR AL ACUMULADOR ASÍ COMO LA VÁLVULA DE PURGA, ALINEE AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS CONDENSADORES 1-C DE LA SIGUIENTE MANERA: BLOQUEAR ENTRADA DEL LADO HIDROCARBUROS DEL BANCO QUE SE VA A ALINEAR. ALINEAR AGUA DE ENFRIAMIENTO. ABRIR LENTAMENTE LA ENTRADA DE HIDROCARBUROS.

TENGA LA PRECAUCIÓN DE DRENAR POR LA PURGA DE 6”Ø SOLAMENTE CONDENSADO Y NO GAS.

D) CALENTAMIENTO DEL CONVERTIDOR

1. EL CALOR DE COMPRESIÓN EN EL SOPLADOR DE AIRE, CUANDO ES BAJA LA PRESIÓN DEL REGENERADOR SUBE LA TEMPERATURA DEL AIRE HASTA UNOS 150°C, POR LO QUE EL CALENTAMIENTO DEL REGENERADOR ES PRÁCTICAMENTE NULO HASTA QUE SE ENCIENDE EL CALENTADOR DE AIRE 1-B.PARA ENCENDER EL QUEMADOR DEL CALENTADOR DE AIRE 1-B, SERÁ NECESARIO REDUCIR EL FLUJO DE AIRE VENTEANDO EL SOPLADOR A LA ATMÓSFERA A TRAVÉS DE FV-7.AJUSTE LA PRESIÓN DEL REGENERADOR ENTRE 0.150 Y 0.200 KG/CM2 (2-3 LB/PULG2).

2. MANTENGA LAS VÁLVULAS TAPÓN PV-1 Y PV-2 EN POSICIÓN ABIERTA.3. ENCIENDA PILOTO Y QUEMADOR DEL CALENTADOR DE AIRE 1-B.4. INCREMENTE EL FLUJO DE AIRE A TRAVÉS DEL CALENTADOR 1-B CASI AL MÁXIMO Y REDÚZCASE

AL MÍNIMO EL FLUJO DE AIRE RELATIVAMENTE FRIÓ AL SEGUNDO PASO DEL REGENERADOR.

5. ELEVE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL CALENTADOR 1-B A RAZÓN DE 55°C/HR HASTA UN MÁXIMO DE 593°C.

6. AJUSTE LAS PRESIONES DEL CONVERTIDOR A FIN DE CONTINUAR CON EL VENTEO ALTERNO DE AIRE Y VAPOR A LA ATMÓSFERA POR LOS VENTEOS DE LA LÍNEA DE VAPORES DEL SEPARADOR.

7. EL CALENTAMIENTO SIMULTANEO DEL REGENERADOR, ELEVADOR, SEPARADOR Y BAJANTE DE CATALIZADOR AGOTADO DEPENDERÁ DE LA POSICIÓN DE LAS VÁLVULAS TAPÓN. SIN EMBARGO, DURANTE ESTE CALENTAMIENTO DEBERÁN ABRIRSE CON EL OBJETO DE COMPENSAR LAS EXPANSIONES DEL METAL Y EVITAR PRESIONES EXCESIVAS SOBRE LOS RESORTES DE COMPRESIÓN DE ESTAS VÁLVULAS. CADA UNA DE ELLAS DEBERÁ ACCIONARSE CONFORME LA TEMPERATURA SE INCREMENTE 50°C CON EL OBJETO DE DARSE CUENTA DE FALLAS EN SU OPERACIÓN. ASEGÚRESE DE REPONER LA ABERTURA QUE TENÍAN DESPUÉS DE CADA VEZ QUE SE ACCIONEN.

8. CONTINUÉ EL CALENTAMIENTO DEL CONVERTIDOR HASTA ALCANZAR 371°C EN EL REGENERADOR Y DE 205 A 260 °C EN EL SEPARADOR.

9. MANTENGA LAS PRESIONES DEL CONVERTIDOR SIN CAMBIO.

E) ALINEACIÓN DE VAPORES AL SEPARADOR

CON UNA TEMPERATURA MÍNIMA DE 205°C EN EL ELEVADOR, SEPARADOR Y AGOTADOR DE CATALIZADOR YA ES POSIBLE ALINEAR VAPOR A ESTAS ÁREAS.

1. EMPEZAR CON UN FLUJO DE VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA (MIC-6/FI-11, 11300 KG/HR) Y VAPOR DE DISPERSIÓN AL ELEVADOR DE DESINTEGRACIÓN (FIC-5, 2550 KG/HR).

2. CIERRE LAS VÁLVULAS TAPÓN PV-1 Y PV-2. NO LAS LLEVE HASTA LA POSICIÓN DE ALARMA POR COMPRESIÓN YA QUE ESTAS VÁLVULAS DEBERÁN SEGUIRSE ACCIONANDO CONFORME CONTINÚA EL CALENTAMIENTO DEL CONVERTIDOR.

3. INTRODUZCA VAPOR (EN LUGAR DEL AIRE PROVISIONAL PREVIAMENTE USADO) HACIA LA BOTA DE LA PV-2 (FIC-26, 155 KG/HR), A LAS AEREACIONES LATERALES Y VERTICALES DEL ELEVADOR (FI-27, 1135 KG/HR) Y A LA JUNTA DE EXPANSIÓN DEL RISER EJ-1.

4. ALINEE VAPOR A LOS ANILLOS DEL AGOTADOR DE CATALIZADOR GASTADO (FI-4 Y FI-18), AL ANILLO DEL DOMO DEL SEPARADOR (FI-100, 2270 KG/HR) Y A LAS AEREACIONES DEL STAND PIPE (FI-21 Y FI-84, 2000 KG/HR GLOBAL).

5. ALINEE LA ENTRADA DE VAPOR “PROVISIONAL” A LAS CONEXIONES DE GAS DE PURGA EN TODOS LOS INSTRUMENTOS LOCALIZADOS EN EL SEPARADOR, ELEVADOR Y AGOTADOR.POSTERIORMENTE SE CAMBIARA ESTE VAPOR POR GAS DE PURGADO.

6. INCREMENTE LOS FLUJOS DE VAPOR DE DISPERSIÓN Y DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA Y ESTRANGULE LOS VENTEOS A LA ATMÓSFERA DE LA LÍNEA DE VAPORES DEL SEPARADOR (CAÑONES) CON EL OBJETO DE INCREMENTAR Y MANTENER LA PRESIÓN DEL SEPARADOR ENTRE 0.070 Y 0.150 KG/CM2 ARRIBA DE LA PRESIÓN DEL REGENERADOR.

7. REDUZCA LA PRESIÓN DEL REGENERADOR A 0.140 A 0.200 KG/CM2 ABRIENDO LAS VÁLVULAS DESLIZANTES. ESTO IMPEDIRÁ EL PASO DEL AIRE DEL REGENERADOR AL SEPARADOR Y FACILITARA LA CARGA DE CATALIZADOR.

8. CONTINUAR VENTEANDO EL SEPARADOR A LA ATMÓSFERA.

F) ALINEACIÓN DE VAPORES AL REGENERADOR.

1. UNA VEZ QUE SE ALINEARON VAPORES AL SEPARADOR Y LA TEMPERATURA DEL REGENERADOR ESTA ENTRE 315 Y 371°C, ALINEAR VAPORES EN LUGAR DE AIRE PROVISIONAL QUE SE TIENE.

2. ALINEAR VAPOR AL POZO DE PV-1 (FI-23, 220 KG/HR)3. ALINEAR VAPOR DE ESPONJAMIENTO AL SEGUNDO PASO DEL REGENERADOR (FI-24, 1050 KG/HR).4. ALINEAR VAPOR AL DOMO DEL REGENERADOR (FI-17, 1360 KG/HR).5. ALINEAR VAPOR AL DISTRIBUIDOR DE CATALIZADOR AGOTADO (FI-85, 195 KG/HR).6. ASEGÚRESE QUE EL FLUJO DE AIRE AL SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN SEA MÍNIMO Y ALINEE

UN FLUJO DE VAPOR DE EMERGENCIA AL DISTRIBUIDOR A TRAVÉS DE MV-9/FI-10 DE 6.5 L.M.NO SE ALINEARA VAPOR DE EMERGENCIA AL PRIMER PASO (MV-8/FI-9).

7. ALINEAR VAPOR A LAS JUNTAS DE EXPANSIÓN DE LA LÍNEA DE SALIDA DE GASES DE COMBUSTIÓN (EJ-2A Y EJ-2B).

8. ALINEAR VAPOR DE BARRIDO A LAS GUÍAS DE PV-1 Y PV-2 (PCV-56 Y PCV-57) A 6 KG/CM2.9. ALINEAR VAPOR A LAS CONEXIONES DE ACEITE ANTORCHA Y DE LAS ESPREAS DE AGUA DE

EMERGENCIA.

G) CARGA DE CATALIZADOR AL REGENERADOR Y CAMBIO DEL VAPOR DEL SEPARADOR HACIA LA FRACCIONADORA.

1. VERIFICAR QUE EL SILO DE CATALIZADOR 2-F ESTÉ EN CONDICIONES PARA ADICIONAR CATALIZADOR, PRESIONARLO Y AEREARLO.

2. MANTENGA UNA PRESIÓN EN LA DESCARGA DEL SOPLADOR LIGERAMENTE SUPERIOR A LA DEL REGENERADOR PARA PODER TRANSFERIR EL CATALIZADOR.ESTRANGULE EL AIRE AL REGENERADOR VIGILANDO LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL CALENTADOR DE AIRE. EVITE SURGE EN EL SOPLADOR OPERANDO EL VENTEO A LA ATMÓSFERA FV-7.UNA DIFERENCIAL DE PRESIÓN ADECUADA A TRAVÉS DEL SISTEMA DE CARGA DE CATALIZADOR Y EL REGENERADOR SERÁ DE 0.400 A 0.500 KG/CM2.

3. REGULAR CON LA VÁLVULA DE GLOBO UN FLUJO DE AIRE DEL SOPLADOR A TRAVÉS DEL SISTEMA GRANDE DE CARGA.

4. ABRA LA VÁLVULA MACHO DEL FONDO DEL SILO 2-F Y REGULE EL FLUJO DE CATALIZADOR ABRIENDO PARCIALMENTE LA VÁLVULA DE COMPUERTA COLOCADA DESPUÉS DEL MACHO.

5. SE CARGARÁ EL CATALIZADOR MODERADAMENTE CON EL FIN DE NO TAPAR LA LÍNEA DE CARGA Y DE NO ABATIR LAS TEMPERATURAS DEL REGENERADOR POR DEBAJO DE 315°C.EL CALENTADOR 1-B DEBERÁ MANTENER UN CALENTAMIENTO CONTINUO.

6. EL REGENERADOR DEBE CARGARSE CON CATALIZADOR HASTA UN NIVEL SUFICIENTE CON EL OBJETO DE HACER UN SELLO DE CATALIZADOR EN AMBAS VÁLVULAS TAPÓN Y EN LAS PIERNAS DE LOS CICLONES PRIMARIOS. UNA VEZ LOGRADO LO ANTERIOR, DEBERÁ SUSPENDERSE POR EL MOMENTO LA CARGA DE CATALIZADOR.

7. VIGILE QUE LOS FLUJOS DE AEREACIONES Y FLUIDIZACIONES SEAN ADECUADOS.8. CIERRE LOS VENTEOS DEL SEPARADOR PARA CAMBIAR EL VAPOR DE ÉSTE A LA FRACCIONADORA.

HAGA LOS AJUSTES NECESARIOS AL REGENERADOR Y AL SISTEMA DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA CON EL OBJETO DE MANTENER LA PRESIÓN DEL SEPARADOR MÁS ALTA QUE LA DEL REGENERADOR.

9. INCREMENTE LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR 3-F DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA A 0.35 – 0.42 KG/CM2 MEDIANTE PIC-14.MANTENGA EL VAPORIZADO DE LA FRACCIONADORA DRENANDO POR LAS PARTES BAJAS.

10. AJUSTE LA TEMPERATURA DEL REGENERADOR A 371°C COMO MÍNIMO.

H) ESTABLECIMIENTO DE CIRCULACIÓN DE GASOLEO Y CALENTAMIENTO DE LA FRACCIONADORA.

DESPUÉS DE CAMBIAR EL VAPOR DEL SEPARADOR HACIA LA FRACCIONADORA, PUEDE ESTABLECERSE EN LA FRACCIONADORA LA CIRCULACIÓN DE GASOLEO.

1. SUSPENDA LA VAPORIZACIÓN DEL TANQUE DE BALANCE DE CARGA 12-F, DEL TREN DE PRECALENTADORES Y DE LA LÍNEA DE RECIRCULACIÓN A LA TORRE FRACCIONADORA.DRENE EL CONDENSADO POR LOS PUNTOS BAJOS DEL SISTEMA.

2. HAGA NIVEL EN EL TANQUE DE BALANCE DE CARGA 12-F CON GASOLEO DE TANQUES, CUIDANDO QUE ESTÉ LA LÍNEA IGUALADORA DE PRESIÓN CON LA FRACCIONADORA.ARRANQUE LA TURBOBOMBA DE CARGA 3-JA Y ESTABLEZCA LA CIRCULACIÓN:

, UTILIZANDO LA LÍNEA DE GASTO MÍNIMO DE LA BOMBA.3. ESTABLEZCA RECIRCULACIÓN CORTA:

; VENTEANDO Y PURGANDO TODOS LOS CAMBIADORES DEL TREN DE PRECALENTAMIENTO PARA ELIMINAR EL AIRE Y EL AGUA REMANENTE.

4. ESTABLEZCA CIRCULACIÓN DE GASOLEO HACIA LA FRACCIONADORA PARA HACER NIVEL EN LA CUBETA DE EXTRACCIÓN DE ACP:

; DURANTE LA REALIZACIÓN DE ESTA OPERACIÓN DEBERÁ VERIFICARSE EL LLENADO DE LOS SERPENTINES DEL 2-B Y ELIMINARLES EL AIRE.VERIFIQUE TAMBIÉN QUE LA “PAPAYONA” ESTÉ PERFECTAMENTE BLOQUEADA.

5. ARRANQUE LA TURBOBOMBA DE ACP 7-JA A BAJO FLUJO PARA COMPLETAR LA CIRCULACIÓN LARGA, ELIMINANDO AGUA POR PURGAS. LA CIRCULACIÓN COMPLETA QUEDARÁ:

O HACIA TANQUES.HACER NIVEL EN EL FONDO DE LA FRACCIONADORA.

6. ESTABLEZCA CIRCULACIÓN DE FONDOS CON 9-J A TRAVÉS DE 8-C Y 2-C, BY-PASSEAR LOS RECALENTADORES 14- C1, 2; CONSERVE SIEMPRE VISIBLE EL NIVEL DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA.

DRENE TODA EL AGUA DE LOS FONDOS Y ASENTADOR DE LODOS.7. ARRANQUE UNA DE LAS BOMBAS 11-J ALINEANDO RECIRCULACIÓN DE LODOS HACIA LA

FRACCIONADORA.ASEGÚRESE QUE LA LÍNEA DE LODOS HACIA EL ELEVADOR ESTÉ PERFECTAMENTE BLOQUEADA.

8. PONGA EN OPERACIÓN UNA DE LAS BOMBAS 10-J DE ACEITE DECANTADO A TRAVÉS DE 6-C, 7-C´S, FV-51, ALINEANDO HACIA 12-F O HACIA TANQUES.

9. SEGÚN SE VAYAN TENIENDO NIVELES SE PURGARAN Y SE ARRANCARAN LAS BOMBAS AJUSTANDO LOS SIGUIENTES VALORES DE FLUJO:

FIC -35/36 17 000 B/D FRC-43 4 000 B/DFRC-45 20 000 B/D FR-41 25 000 B/DFRC-49 13 000 B/D FRC-51 4 000 B/D

10. ALINEAR CARGA COMO ACEITE DE SELLOS Y LAVADO USANDO LAS LÍNEAS DE ARRANQUE. PURGAR CONCIENZUDAMENTE LOS CIRCUITOS EN SUS PUNTOS BAJOS ANTES DE ALINEAR ACEITES A ELLOS.RECIRCULE EL ACEITE DE SELLOS AL PLATO 15 DE LA FRACCIONADORA DESPUÉS DE LA FV-43.

11. USANDO EL DIRECTO DE LA VÁLVULA CHECK EN LA CALDERETA 2-C, INYECTE VAPOR DE MEDIA EN FLUJO INVERSO. VENTEE LA CALDERETA A LA ATMÓSFERA PARA PURGAR TODO EL AIRE DEL LADO DEL VAPOR.LA INYECCIÓN DE VAPOR CALENTARA LA CALDERETA Y SE INICIARA EL CALENTAMIENTO DEL ACEITE QUE CIRCULA POR LOS TUBOS.

12. VAPORIZAR EL HOGAR DEL CALENTADOR 2-B POR LO MENOS DURANTE 15 MINUTOS Y ENCENDER PILOTOS.ENCENDER QUEMADORES Y AUMENTAR LA TEMPERATURA A RAZÓN DE 20°C/HR HASTA ALCANZAR 130°C EN EL FONDO DE LA FRACCIONADORA Y MANTENER ESTA TEMPERATURA DURANTE 2 HORAS PARA ELIMINAR TODA EL AGUA EMULSIONADA. VERIFICAR QUE EL TI-1-31 Y TI-1-38 AUMENTEN PARALELAMENTE Y SE SOSTENGAN EN LOS 130°C.

13. ARRANQUE LOS SOLOAIRES 4-C DE ACL Y 7-C DE ACEITE DECANTADO PARA ENFRIAR EL ACEITE QUE SE CIRCULA CONTROLANDO ENTRE 50 Y 65°C.

14. CON 120 – 150°C EN LA SALIDA DEL CALENTADOR 2-B, CORTE EL VAPOR A LA CALDERETA Y ALINEE AGUA TRATADA CONTROLANDO EL NIVEL.CONTINÚE VENTEANDO EL VAPOR DE LA CALDERETA A FIN DE PURGAR TODO EL AIRE, CIERRE EL DIRECTO DE LA VÁLVULA DE CHECK Y LLEVE LA PRESIÓN DEL VAPOR A LA NORMAL DE OPERACIÓN.

15. INCREMENTAR TEMPERATURA A RAZÓN DE 20°C/HR HASTA ALCANZAR 180°C EN EL FONDO DE LA FRACCIONADORA (TI-1-31 Y TI-1-38) Y MANTENER ESTAS CONDICIONES HASTA RECIBIR CARGA DEL CONVERTIDOR.

16. SIGA DRENANDO EN EL ACUMULADOR 3-F DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA. MANTENGA LA PRESIÓN DEL MISMO EN 0.350 – 0.400 KG/CM2.

I) CIRCULACIÓN DE ARRANQUE DE LA SECCIÓN RECUPERADORA DE VAPORES

ESTOS PROCEDIMIENTOS PODRÁN LLEVARSE A CABO AL MISMO TIEMPO QUE SE EFECTÚA LA CIRCULACIÓN Y CALENTAMIENTO DE LA FRACCIONADORA (INCISO H).

1. RECIBA GASOLINA DE TANQUES HACIA LA SUCCIÓN DE LAS BOMBAS DE RECIRCULACIÓN DE GASOLINA DEBUTANIZADA 26-J.ARRANQUE 2-J ESTABLECIENDO UN FLUJO HACIA EL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E.

2. HAGA NIVEL EN EL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E Y A CONTROL DE NIVEL CON LIC-21 MANDE LA GASOLINA HACIA EL SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN 4-F.

3. UNA VEZ CON NIVEL EN 4-F ARRANQUE 13-J A TRAVÉS DE LV-20 Y HAGA NIVEL EN EL AGOTADOR 3-E.

4. ALINEE LA BOMBA 13-JA POR SU LÍNEA DE DESCARGA DE ARRANQUE HACIA LA DEBUTANIZADORA 5-E Y HAGA NIVEL.

5. CON NIVEL EN LA TORRE DEBUTANIZADORA 5-E ALINEE LOS FONDOS DE ÉSTA A LA 26-J. INTERRUMPA LA GASOLINA DE TANQUES Y MANTENGA LA CIRCULACIÓN EN ESTE CIRCUITO CON 26-J A UN FLUJO DE 8 000 B/D A TRAVÉS DE LA FV-70.

6. MANTENGA LA PRESIÓN DEL SISTEMA DE LA DEBUTANIZADORA EN 3.5 KG/CM 2 Y VIGILE EL NIVEL DEL FONDO YA QUE NO ESTÁ A CONTROL DE NIVEL.

7. ALINEAR FONDOS DE 5-E HACIA LOS RECALENTADORES 14-C.TENGA CUIDADO DE QUE ESTÉN BLOQUEADO LOS FONDOS DE LA FRACCIONADORA EN ESTE MOMENTO.PUEDE EMPEZAR A CALENTARSE EL FONDO DE 5-E ALINEANDO FONDOS DE LA FRACCIONADORA A LOS 14-C Y ABRIENDO UN POCO LA FV-67. ESTO DEBE HACERSE CON MUCHO CUIDADO PARA NO

PERTURBAR EL EQUILIBRIO DE ARRANQUE DE LA FRACCIONADORA.8. LA DEPRONIZADORA 6-E PODRÁ PONERSE A REFLUJO TOTAL RECIBIENDO EN ELLA UNA MEZCLA

DE PROPANO-BUTANO DE PLANTA PRIMARIA O DE ESFERAS.HAGA UN NIVEL EN EL FONDO DE LA TORRE.ABRA LA LÍNEA DE ARRANQUE DEL RECALENTADOR 18-C.ALIMENTE AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS CONDENSADORES 19-C Y VAPOR AL RECALENTADOR 18-C Y ESTABLEZCA NIVEL EN EL ACUMULADOR 6-F, ARRANQUE 17-J E INICIE EL REFLUJO AL PLATO 1 DE LA TORRE A TRAVÉS DE FV-71.AJUSTE LA INTRODUCCIÓN DE CALOR AL RECALENTADOR, EL RÉGIMEN DE REFLUJO Y LA PRESIÓN (CONTROLANDO CON FV-91) PARA MANTENER LA TORRE EN OPERACIÓN ESTÁTICA.

J) CIRCULACIÓN DEL SISTEMA DE AMINA

ESTOS PROCEDIMIENTOS PODRÁN LLEVARSE A CABO AL MISMO TIEMPO QUE SE EFECTÚA LA CIRCULACIÓN Y CALENTAMIENTO DE LA FRACCIONADORA.

1. PREPARAR SOLUCIÓN DE DEA AL 20% EN PESO Y ALMACENARLA EN EL 9-F.2. CON LAS BOMBAS 18-J HACER NIVELES DE AMINA EN LOS CONTACTORES 7-E Y 9-E. EN EL

CONTACTOR 7-E PERMITA QUE EL LÍQUIDO LLEGUE HASTA EL INDICADOR DE NIVEL UBICADO EN LA PARTE SUPERIOR DE LA COLUMNA.

3. AJUSTE EL CONTROL DE LA PRESIÓN DE LA TORRE REGENERADORA PIC-32 EN 0.6 KG/CM2

4. ALINEE LV-33 Y LV-34 Y ESTABLEZCA FLUJO DE AMINA AL SEPARADOR DE HIDROCARBUROS 11-F.5. PRESIONE 11-F Y MANDE AMINA A LA TORRE REGENERADORA PARA HACER NIVEL.6. CUANDO SE ESTABLEZCA EN EL FONDO DE 8-E UN NIVEL CON SOLUCIÓN DE DEA, DIRIJA ESTE

FLUJO A LA SUCCIÓN DE LAS BOMBAS DE CIRCULACIÓN DE DEA 18-J Y SUSPENDA LA ENTRADA DE AMINA FRESCA. CIRCULE EL SISTEMA CON UNA PRESIÓN DE GAS COMBUSTIBLE DE APROXIMADAMENTE 3.5 KG/CM2.

7. ALINEE AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS CONDENSADORES DEL DOMO DE LA TORRE REGENERADORA.ABRA LA LÍNEA DE ARRANQUE DE LOS RECALENTADORES DE 8-E Y CALIENTE CON UN PEQUEÑO FLUJO DE VAPOR HASTA UNA TEMPERATURA DE 93°C EN EL FONDO DE LA TORRE REGENERADORA.

8. ALINEE AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS ENFRIADORES DE DEA POBRE 24-C Y MANTENGA UNA TEMPERATURA DE SALIDA DE LA DEA DE 41°C COMO MÁXIMO.

K) CALENTAMIENTO CON ACEITE ANTORCHA Y CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR

1. CON UNA TEMPERATURA EN LA CAMA DEL REGENERADOR DE 371°C (CON EL CALENTADOR DE AIRE 1-B ENCENDIDO) Y UN NIVEL DE CATALIZADOR SUFICIENTE PARA CUBRIR LAS CONEXIONES DE ACEITE ANTORCHA, INYECTE ÉSTE PARA LLEVAR LA TEMPERATURA HASTA 630°C EN LAS CAMAS.NOTA: VERIFIQUE SIEMPRE QUE AL INYECTAR EL ACEITE ANTORCHA SE ELEVE DE INMEDIATO LA TEMPERATURA (ESTO INDICA LA IGNICIÓN DEL ACEITE), DE NO SER ASÍ, SUSPENDA EL FLUJO DE ACEITE ANTORCHA Y AUMENTE LA TEMPERATURA DE LA CAMA CATALÍTICA OTROS 12°C ANTES DE VOLVERLO A INTENTAR.

2. INCREMENTE LA TEMPERATURA DEL REGENERADOR CON LA INYECCIÓN DE ACEITE ANTORCHA DESCONTINUANDO LA OPERACIÓN DEL CALENTADOR 1-B HASTA SUSPENDERLA.

3. CUANDO SE TENGA UNA TEMPERATURA EN EL LECHO DE CATALIZADOR DE POR LO MENOS 630°C, SERÁ POSIBLE INICIAR UN REDUCIDO FLUJO DE CATALIZADOR AL RISER ESTRANGULANDO LA VÁLVULA DESLIZANTE PARA INVERTIR LA PRESIÓN DIFERENCIAL ENTRE EL SEPARADOR Y EL REGENERADOR Y ABRIENDO UN POCO LA PV-2.LA VÁLVULA TAPÓN DE CATALIZADOR AGOTADO PV-1 DEBERÁ ESTAR CERRADA CON EL OBJETO DE HACER NIVEL EN EL SEPARADOR (LIC-1).

4. INCREMENTE LA PRESIÓN DEL REGENERADOR PARA INICIAR EL FLUJO DE CATALIZADOR.5. AL OBSERVARSE NIVEL EN EL SEPARADOR ABRIR PV-1 PARA COMPLETAR LA CIRCULACIÓN DE

CATALIZADOR. AJUSTE LA PRESIÓN DEL REGENERADOR PARA MANTENER LAS DIFERENCIALES A TRAVÉS DE LAS VÁLVULAS TAPÓN.

6. AJUSTAR LAS ENTRADAS DE VAPOR AL CONVERTIDOR COMO SIGUE: VAPOR DE EMERGENCIA AL 1º. Y 2º. PASO (AL 50% DE SU VALOR DE DISEÑO: 18 180 Y 4 545

KG/HR RESPECTIVAMENTE). VAPOR DE QUENCH A LOS CICLONES PRIMARIOS DEL REGENERADOR (2550 KG/HR). VAPOR DE AEREACIÓN AL STAND PIPE A VALORES DE ARRANQUE. VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA DISPERSIÓN AL RISER A VALORES DE

ARRANQUE.7. CAMBIE LAS PURGAS DE INSTRUMENTOS DEL SEPARADOR, AGOTADOR Y DEL ELEVADOR DE

VAPOR A GAS DE INSTRUMENTOS. VERIFIQUE QUE TODA LA INSTRUMENTACIÓN DEL CONVERTIDOR TRABAJE APROPIADAMENTE.

8. CIRCULE SUAVEMENTE EL CATALIZADOR MANTENIENDO 630°C EN EL REGENERADOR (TI-1-18) Y 530°C EN LA SALIDA DEL ELEVADOR (TI-1-28).

9. DURANTE LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR VIGILAR ESTRICTAMENTE QUE LAS TEMPERATURAS DE SALIDA DE GASES DE LOS CICLONES DEL REGENERADOR NO SE DISPAREN POR ENCIMA DE 730°C.

L) ALINEACIÓN DE CARGA FRESCA AL CONVERTIDOR

1. TENIENDO EN EL FONDO DE LA FRACCIONADORA 180°C (TI-1-31 Y TI-1-38), EN EL RISER 530°C (TI-1-28) Y EN LA CAMA DEL PRIMER PASO DEL REGENERADOR 630°C, EMPIECE A ABRIR LENTAMENTE LA VÁLVULA “PAPAYONA” CUIDANDO QUE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL RISER (TI-1-28) NO CAIGA POR DEBAJO DE 480°C.

2. ROMPA LA CIRCULACIÓN LARGA.3. CAMBIE LOS LODOS DE LA FRACCIONADORA HACIA EL CONVERTIDOR Y AJUSTE LA INYECCIÓN A

5 000 B/D.4. AJUSTE LA SALIDA DEL CALENTADOR 2-B (TI-1-8) EN 350°C Y CONTROLE PdIC-4 EN 0.5 KG/CM 2. ESTE

AJUSTE HAY QUE EFECTUARLO CONFORME SE VAYA METIENDO CARGA.5. AJUSTE REFLUJO AL DOMO DE LA FRACCIONADORA SEGÚN NECESIDADES.6. AJUSTE EL REFLUJO DE ACP SEGÚN NECESIDADES (FIC-45).

REDUZCA EL FLUJO DEL FRC-43 A 1500 – 17000 B/D.7. AJUSTE LA EXTRACCIÓN DE ACL SEGÚN EL NIVEL DE 2-E Y VIGILE LA TEMPERATURA DE SALIDA A

TANQUES (TI-1-42).8. AJUSTE LA EXTRACCIÓN DE ACEITE DECANTADO DE ACUERDO CON EL NIVEL DEL FONDO DE LA

FRACCIONADORA.9. AJUSTE EL AIRE AL REGENERADOR PARA NO CAER EN SOBREQUEMADO O BAJO QUEMADO.10. CONFORME TIENDE A SUBIR EL NIVEL DE LA CUBETA DE EXTRACCIÓN DE ACP, ESTABLEZCA UN

FLUJO DE DILUCIÓN POR EL FRC-44 HACIA LAS BOMBAS 11-J.

M) AJUSTES A LA FRACCIONADORA

1. CIERRE LA PURGA DE 6” Ø ENTRE LOS CONDENSADORES 1-C Y EL ACUMULADOR 3-F.2. AJUSTE EL AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS CONDENSADORES 1-C LO SUFICIENTE PARA TENER LA

TEMPERATURA DEL CONDENSADO EN 40°C.3. HAGA NIVEL DE GASOLINA EN 3-F Y ESTABLEZCA EL REFLUJO CON LAS BOMBAS 29-J A TRAVÉS DEL

FRC-42.4. CORTE EL GAS COMBUSTIBLE AL ACUMULADOR 3-F EN CUANTO SEA POSIBLE.5. CONTINUÉ CONTROLANDO LA PRESIÓN CON PIC-14 HACIA EL DESFOGUE.

NO ARRANQUE TODAVÍA EL COMPRESOR 2-J.6. UNA VEZ QUE HAYA NIVEL DE AGUA EN EL 3-F, ARRANQUE LA BOMBA 8-J Y ENVÍE EL AGUA A

TRATAMIENTO A TRAVÉS DEL LC-8.7. TAN PRONTO HAYA ACL DRENE LA SUCCIÓN DE LAS BOMBAS 5-J E INICIE LA EXTRACCIÓN DEL ACL

ENVIÁNDOLO AL TAMBOR DE CARGA 12-F.8. AJUSTE LA EXTRACCIÓN DE ACL A CONTROL DEL LC-10 Y EL VAPOR DE AGOTAMIENTO A TRAVÉS

DEL FI-47A.9. ENVÍE ACL A TANQUES Y ALINÉELO HACIA ACEITE DE SELLOS CORTANDO LA CARGA HACIA ESTE

SERVICIO.10. CONTROLE EL NIVEL DEL PLATO DE ACP RECIRCULANDO HACIA LA LÍNEA DE RECIRCULACIÓN DE

LODOS.11. CORTE LA ALIMENTACIÓN DE CARGA HACIA EL CIRCUITO DE ACEITE DE LAVADO Y DESVÍE ACP A

DICHO SERVICIO.12. CORTE LA CIRCULACIÓN DE ACEITE DECANTADO AL TAMBOR DE CARGA 12-F Y ENVÍELO A

TANQUES.13. AJUSTE LA TEMPERATURA DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA A 154°C.14. MANTENGA LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA EN 0.800 – 1.0

KG/CM2 POR MEDIO DEL PIC-14.15. A MEDIDA QUE SE INCREMENTA EL NIVEL DE GASOLINA EN EL 3-F, ENVÍELA A LA SECCIÓN DE

RECUPERACIÓN DE VAPORES POR MEDIO DE LA 4-J.

N) AJUSTES DE LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES.

1. ALINEE LOS FONDOS DE LA DEBUTANIZADORA PONIENDO EN SERVICIO EL CONTROL DE NIVEL.ALINEE EL VAPOR AL RECALENTADOR 10-C DEL AGOTADOR 3-E.AJUSTE LAS CONDICIONES EN LOS RECALENTADORES 14-C DE LA DEBUTANIZADORA PARA EMPEZAR A DEBUTANIZAR LA GASOLINA.

2. ALINEE AGUA A LOS CONDENSADORES DEL DOMO DE LA DEBUTANIZADORA PARA HACER NIVEL EN EL ACUMULADOR 5-F Y COMENZAR A REFLEJAR.VENTEE LOS INCONFESABLES AL QUEMADOR.

3. ARRANQUE EL COMPRESOR DE GASES 2-J DE ACUERDO AL INSTRUCTIVO AJUSTE EL PIC-14 A 0.70 KG/CM2 ARRIBA DE LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR DEL DOMO 3- F. ALINEE AGUA DE ENFRIAMIENTO A ENFRIADORES Y CONDENSADORES DEL SISTEMA DE

COMPRESIÓN DE GASES. ABRA LA DESCARGA HACIA EL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E. PRESIONE EL ABSORBEDOR 3-E Y EL ABSORBEDOR SECUNDARIO HASTA SU PRESIÓN

NORMAL DE OPERACIÓN. SE CONTROLARA LA PRESIÓN DEL SISTEMA DE DESCARGA DEL 2-J CON EL PIC-30 A 10.0

KG/CM2 ARRANQUE LA BOMBA DE AGUA DE LAVADO 27-J PONGA EN OPERACIÓN LOS CONTROLES DE AGUA AMARGA DE 15-F Y DE 4-F.

4. PONGA EN OPERACIÓN LAS BOMBAS 14-J A TRAVÉS DE SU CONTROL DE NIVEL LIC-17 PARA ENVIAR LOS HIDROCARBUROS DE 15-F HACIA LOS CONDENSADORES DE ALTA PRESIÓN.

5. UNA VEZ QUE SE PRESIONE EL AGOTADOR 3- E, OPERAR LA 13-J EN SU FLUJO NORMAL DEL SOPLADOR DE ALTA PRESIÓN A TRAVÉS DEL LRC-20 HACIA EL AGOTADOR 3-E, LOS FONDOS DE 3-E AGOTADOR SALDRÁN DIRECTAMENTE HACIA LA DEBUTANIZADORA.

6. AJUSTE LA CIRCULACIÓN DE GASOLINA DEBUTANIZADA A 4 000 B/D CON EL FRC-70.7. CON LAS 6- J ESTABLEZCA UN FLUJO DE ACEITE ESPONJA POBRE POR EL FRC-50 HACIA EL

ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E.CON EL NIVEL DE ACEITE EN EL FONDO DE 4-E, ALINEE EL CIRCUITO DE RETORNO A LA FRACCIONADORA A TRAVÉS DEL LIC-23.

8. AJUSTE TEMPERATURA Y FLUJOS EN 3-E Y 5-E PARA SACAR GASOLINA DENTRO DE ESPECIFICACIONES.

9. PONGA EN OPERACIÓN EL EQUIPO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN “CHILLER” PARA SUBENFRIAR LA CIRCULACIÓN DE GASOLINA POBRE HACIA EL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E.

O) AJUSTES DE LA SECCIÓN DE TRATAMIENTO CON AMINA.

1. UNA VEZ VENTEADO DE INCONDENSABLES AL QUEMADOR EL ACUMULADOR DEL DOMO DE LA DEBUTANIZADORA, ALINEE LOS DESTILADOS AL CONTACTOR DE AMINA-LPG 7-E.AJUSTE EL CONTROL DE PRESIÓN DE LA TORRE 5-E.

2. CON EL LRC-34 EN SERVICIO, AJUSTE LAS PRESIONES COMO SIGUE: CORTE EL GAS COMBUSTIBLES AL SEPARADOR DE AMINA 7-F. ELEVE LA PRESIÓN DEL TAMBOR DE CARGA A LA DEPRONIZADORA 13-F CON GAS

COMBUSTIBLE. ELEVE LA PRESIÓN DEL CONTACTOR DE GAS COMBUSTIBLE 9-E CON LA DEL CONTACTOR DE

LPG 7-E.3. PONGA EN SERVICIO EL CONTROL DE NIVEL DEL SEPARADOR DE HIDROCARBUROS LC-37,

LENTAMENTE.AJUSTE EL CONTROL DE PRESIÓN PIC-31 A 8.9 KG/CM2.ALINEE EL CONTROL DE NIVEL DE INTERFASE DEL SEPARADOR DE AMINA LC-36.

4. PONGA EN SERVICIO LA TORRE REGENERADORA COMO SIGUE: ABRA EL DIRECTO DE ARRANQUE EN LOS RECALENTADORES Y ALINEE VAPOR PARA

INCREMENTAR LA TEMPERATURA HASTA 120°C. AJUSTE EL CONTROL DE PRESIÓN DEL ACUMULADOR DE REFLUJO PARA CONTROLAR LA

PRESIÓN DE LA TORRE EN 900 GR/CM2. AJUSTE EL AGUA LOS CONDENSADORES 26-C. CON NIVEL EN EL ACUMULADOR 8-F, PONGA EN SERVICIO LA BOMBA DE REFLUJO 19-J A TRAVÉS

DEL LC-41.5. AJUSTE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA A LAS NORMALES (TEMPERATURA,

PRESIONES Y CIRCULACIONES DE AMINA).

P) NORMALIZACIÓN DE LA DEPROPANIZADORA 6-E.

UNA VEZ QUE APAREZCA NIVEL DE HIDROCARBUROS EN 7-F, SE PODRÁ ALINEAR LA DEPROPANIZADORA.

1. AJUSTE EL TAMBOR DE CARGA DE LA 6-E (13-F) A UNA PRESIÓN DE 11.0 KG/CM2 CON PIC-19.2. ALINEE LA CARGA DESDE EL SEPARADOR DE AMINA 7-F BY-PASSEANDO EL TRATAMIENTO MEROX.3. CON NIVEL DE HIDROCARBUROS EN EL TAMBOR DE CARGA 13-F, ARRANQUE LA BOMBA 16-J PARA

DAR CARGA A LA TORRE.4. CONFORME SE TENGA NIVEL, INCREMENTE LA TEMPERATURA DEL FONDO HASTA 98°C.

MIENTRAS SE LOGRAN LAS ESPECIFICACIONES DE LOS PRODUCTOS, SE ESTARÁN ENVIANDO AL TH-1400 A TRAVÉS DE LA FV-91.

5. AJUSTE AGUA A LOS CONDENSADORES 19-C PARA CONTROLAR LA TEMPERATURA DEL ACUMULADOR DE REFLUJO EN 44°C.

6. CONTINÚE VENTEANDO INCONDENSABLES DEL SISTEMA HASTA QUE SUBA EL NIVEL DE LÍQUIDO EN EL ACUMULADOR DE REFLUJO 6-F.CIERRE EL VENTEO PARA EVITAR MANDAR LIQUIDO AL 15-F.

7. AJUSTE EL CONTROL DE PRESIÓN DE LA TORRE A 17 KG/CM2 Y MANDE EL PROPANO AL TH-1400 A TRAVÉS DE FV-91, PARA CONTROLAR LA PRESIÓN REQUERIDA.

8. ARRANQUE LA BOMBA DE REFLUJO 17-J Y FIJE UN FLUJO MÍNIMO A TRAVÉS DEL FRC-71.NOTA: AJUSTE TODAS LAS CONDICIONES DE LA PLANTA EN CONVERTIDOR, FRACCIONADORA, SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE VAPORES, TRATAMIENTO DE AMINA Y DEPROPANIZADORA PARA EL 50% DE LA CARGA DE DISEÑO (20 000 B/D).CAMBIE LA CARGA DE TANQUES A CARGA DE LA PLANTA DE ALTO VACÍO Y ESTABILICE SUS CONDICIONES ANTES DE INCREMENTAR LA CARGA.

Q) INCREMENTO DE CARGA Y AJUSTE DE LAS CONDICIONES DE LA UNIDAD.

CONVERTIDOR

1. LOS INCREMENTOS DEBEN SER DEL ORDEN DE 100 BARRILES POR HORA.2. A MEDIDA QUE SE INCREMENTA LA CARGA, AJUSTAR LA CIRCULACIÓN DE LODOS Y HACER USO DE

LOS DIAGRAMAS DE CONDICIONES DE PROCESO PARA EL AJUSTE DE LA UNIDAD.CONSULTAR LAS GRAFICAS DE INYECCIONES DE VAPOR DE AEREACIONES, FLUIDIZACIONES, DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA Y DE DISPERSIÓN NORMAL. AJUSTAR TAMBIÉN EL VAPOR DE AGOTAMIENTO.

3. AL INCREMENTAR LA CARGA AL 80% DE LA DE DISEÑO, PONER EN SERVICIO LA CORONA SUPERIOR DE INYECCIÓN DE CARGA AL RISER Y BLOQUEAR LA INFERIOR.

4. CONFORME SUBA LA CARGA, SE ELEVARAN LAS PRESIONES DEL CONVERTIDOR A LAS DE DISEÑO; RECORDAR QUE SON MAS IMPORTANTES LAS DIFERENCIALES DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LAS VÁLVULAS TAPÓN QUE EL NIVEL DE PRESIÓN EN EL SEPARADOR, AJUSTE LA PRESIÓN DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR A LA NORMAL.

5. EL AIREE DE COMBUSTIÓN AL PRIMER PASO DE REGENERACIÓN DEBERÁ CONTROLARSE CON EL AJUSTE FINO DE LA MIC-2, INDICADO EN EL FR-12.

6. EL AIRE DE COMBUSTIÓN AL SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN, DEBE MANTENERSE AL MÍNIMO (COMPLEMENTADO CON VAPOR DE EMERGENCIA), HASTA QUE EL CONVERTIDOR Y FRACCIONADORA TENGAN CONDICIONES ESTABLES DURANTE UN TIEMPO RAZONABLE.DESPUÉS INCREMENTE EL AIRE AL SEGUNDO PASO HASTA ENTRAR EN EL BALANCE DE 80% DE CARBÓN QUEMADO EN EL PRIMER PASO Y EL RESTO EN EL SEGUNDO PASO. HAGA LOS AJUSTES CON CUIDADO PARA NO CAER EN EL SOBREQUEMADO. USE LOS AJUSTES FINOS.SUSPENDA EL VAPOR DE EMERGENCIA AL SEGUNDO PASO.

7. LAS TEMPERATURAS DE SALIDA DEL ELEVADOR DEBERÁN AJUSTARSE LENTAMENTE Y EN PASOS DE 3°C CADA VEZ, PARA DAR TIEMPO A QUE EL SISTEMA COMPENSE LOS CAMBIOS.CUALQUIER CAMBIO EN LA CONVERSIÓN TRAERÁ APAREJADO UN CAMBIO EN LA PRODUCCION DE CARBÓN, ASÍ COMO AJUSTES EN LOS REGIMENES DE REFLUJO DE LA FRACCIONADORA.

FRACCIONADORA

1. CONFORME SE INCREMENTE LA CARGA, DEBERÁ AJUSTARSE LA RECIRCULACIÓN DE FONDOS PARA CONTROLAR 354°C EN EL FONDO DE LA FRACCIONADORA

2. AJUSTE LAS SALIDAS DE ACL Y ACEITE DECANTADO.3. AJUSTE EL REFLUJO DE ACP Y LA RECIRCULACIÓN DE FONDOS PARA MANTENER NIVEL EN EL

FONDO DE LA FRACCIONADORA.4. VIGILE EL CONTENIDO DE CATALIZADOR EN LA RECIRCULACIÓN DE FONDOS, AJUSTANDO EL ACP

DE DILUCIÓN SEGÚN SE REQUIERA.5. AJUSTE LOS VAPORES DEL FONDO DE 1-E (FI-37A) Y DEL AGOTADOR DE ACL 2-E (FI-47A) A LOS

VALORES DE DISEÑO.

SECCION DE RECUPERACIÓN DE VAPORES

1. INCREMENTE LAS PRESIONES DEL AGOTADOR 3-E A LAS NORMALES. AJUSTE EL ACEITE ESPONJA PARA ESTABILIZAR CONDICIONES EN EL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E.

2. AJUSTE LAS CONDICIONES DE LA DEBUTANIZADORA A LAS DE DISEÑO. VIGILE TEMPERATURAS Y PRESIONES A LAS NORMALES DE OPERACIÓN.

SECCION DE TRATAMIENTO CON AMINA.

1. AJUSTE LAS CIRCULACIONES DE DEA EN PROPORCIÓN CON LOS AUMENTOS DE CARGA.VIGILE TEMPERATURAS Y PRESIONES A LAS PREFIJADAS.

2. VIGILE LA CONCENTRACIÓN DE LA DEA CIRCULANTE POR SI ES NECESARIO AÑADIR CONDENSADO AL SISTEMA O AMINA FRESCA, PARA MANTENER LOS NIVELES A UNA CONCENTRACIÓN DE 17 – 20%.

R) ARRANQUE DEL SISTEMA MEROS LPG

1. PREPARAR UNA SOLUCIÓN DE SOSA DE 20 °BÉ EN EL 50-F.2. LLENAR CON LAS BOMBAS 50-J EL PRELAVADOR CÁUSTICO 12-E, HASTA OBTENER UN NIVEL DE

OPERACIÓN.3. ENVIAR SOSA AL SEPARADOR DE DISULFUROS 46-F HASTA OBTENER UN NIVEL DE OPERACIÓN.4. LLENAR EL EXTRACTOR 13-E CON LPG HASTA OBTENER LA PRESIÓN NORMAL DE OPERACIÓN.5. SUSPENDER LA ALIMENTACIÓN DE LPG. ARRANCAR LA BOMBA 49-J ENVIANDO SOSA AL

EXTRACTOR.6. REPONER SOSA AL SEPARADOR DE DISULFUROS.7. UNA VEZ CON NIVEL DE OPERACIÓN EN EL EXTRACTOR, ENVIAR LA SOSA MANUALMENTE A

TRAVÉS DEL 50-C Y EL OXIDADOR 15-E AL SEPARADOR DE DISULFUROS 46-F.8. ARRANCAR COMPRESOR DE AIRE 44-J Y ENVIAR AL OXIDADOR UN FLUJO DE 30 PIE 3 POR CADA

LIBRA DE MERCAPTANO (FIC-217).9. ADICIONAR CATALIZADOR: (20 GR/GALÓN DE SOLUCIÓN).

EN EL TANQUE 45-F SE MEZCLA CATALIZADOR CON 3 GALONES DE AGUA (PREVIAMENTE MEZCLADOS), AGREGAR ¼ DE LITRO DE SOSA Y LLEVAR EL NIVEL DEL 45-F HASTA LA MITAD.

CON EL VENTEO ABIERTO MEZCLAR LA SOLUCIÓN, UTILIZANDO EL DISTRIBUIDOR DE AIRE DURANTE 30 MINUTOS. CERRAR EL VENTEO Y DEJAR QUE LA PRESIÓN SUBA, PARA LUEGO INYECTAR LA SOLUCIÓN POR PRESIÓN.

10. OBTENIDOS LOS NIVELES DE OPERACIÓN NORMALES DE SOSA EN EL EXTRACTOR Y EL SEPARADOR DE DISULFUROS, DESCONTINUAR LA ALIMENTACIÓN DE SOSA DE LAS BOMBAS 50-J.

11. PONER EN OPERACIÓN EL CONTROLADOR DE NIVEL LC-231.12. UNA VEZ ESTABLECIDOS FLUJOS NORMALES, PONER EN OPERACIÓN EL CONTROLADOR DE

PRESIÓN PC-230 PARA MANTENER UNA PRESIÓN ADECUADA EN EL SISTEMA.

S) ARRANQUE DE LA SECCION DE TRATAMIENTO DE AGUAS AMARGAS.

1. VAPORIZAR LOS EQUIPOS DE LA SECCION, PARA ELIMINARLES EL AIRE.2. RECIBA AGUA MARGA EN EL 33-F, ÉSTE DEBE MANTENERSE VENTEANDO A LA LÍNEA DE GAS ACIDO

EN EL L.B.3. ARRANCAR LA BOMBA 39-J PONIENDO EN OPERACIÓN EL LIC-501 Y ENVIAR EL AGUA AMARGA A

TRAVÉS DEL INTERCAMBIADOR 44-C Y EL CALENTADOR 45-C A LA TORRE AGOTADORA 10-E, MANTENIENDO EL VENTEO EN LA TORRE ABIERTO.

4. ADMITIR VAPOR AL CALENTADOR 45-C Y VERIFICAR SALIDA DE CONDENSADO.5. UNA VEZ HECHO NIVEL DE OPERACIÓN EN LA TORRE AGOTADORA 10-E, ARRANCAR LA BOMBA 43-J

Y ENVIAR AGUA A TRAVÉS DEL LIC-503 Y EL CAMBIADOR 44-C A L.B.6. ADMITA VAPOR DE AGOTAMIENTO AL FONDO DE LA AGOTADORA 10-E, A TRAVÉS DEL FRC-512,

ALINEANDO AGUA DE ENFRIAMIENTO AL CONDENSADOR 46-C Y CERRANDO EL VENTEO DEL AGOTADOR.

7. UNA VEZ ESTABLECIDOS LOS FLUJOS NORMALES DE OPERACIÓN, PONER EN SERVICIO EL PIC-502, LOCALIZADO A LA SALIDA DEL SEPARADOR 35-F DE AGUA/GAS ACIDO.

PARO NORMAL

ESTE PROCEDIMIENTO SE APLICA A UN PARO NORMAL, VOLUNTARIO, TAL COMO EL QUE SE EMPRENDE CON FINES DE INSPECCIÓN PERIÓDICA DEL EQUIPO. EN ESTA CLASE DE PARO, EN CONTRASTE AL QUE HA SIDO FORZADO POR UNA SITUACIÓN DE EMERGENCIA, SE CONSIDERA QUE TODOS LOS EQUIPOS SE ENCUENTRAN OPERANDO EN BUENAS CONDICIONES Y QUE PUEDE EJECUTARSE EL PARO SIN MOTIVOS DE URGENCIA. UNA CONSIDERACIÓN MAS ES LA DE QUE EL EQUIPO SE ABRIRÁ PARA INSPECCIONARLO DESPUÉS DEL PARO, DE SUERTE QUE TODOS LOS RECIPIENTES Y TORRES DEBEN VACIARSE Y PURGARSE DE ATMÓSFERA PELIGROSA.

BAJO CIRCUNSTANCIAS DE FALLA O DEFECTOS DE PIEZAS DEL EQUIPO, PUEDE NO SER NECESARIO NI DESEABLE VACIAR TODO EL EQUIPO DE LA PLANTA. CADA PARO, COMPLETO O PARCIAL, HABRÁ DE PRESENTAR SUS PROPIOS PROBLEMAS PARTICULARES CON RESPECTO A LOS PROCEDIMIENTOS A SEGUIR.

LOS PASOS A SEGUIR PARA EFECTUAR UN PARO NORMAL DE LA PLANTA SON:

A) BAJAR CARGA A 20 000 B/D.

1. CONFORME SE BAJA LA CARGA, INYECTAR VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA Y VAPOR DE DISPERSIÓN.

2. AJUSTAR TEMPERATURA DEL REACTOR A 480°C. 3. MANDAR LOS GASES DE COMBUSTIÓN DEL REGENERADOR A LA CHIMENEA Y BLOQUEARLOS HACIA

LA CALDERA DE CO.4. DISMINUIR EL AIRE DE REGENERACIÓN CONFORME SE VA BAJANDO CARGA, CON EL OBJETO DE

PREVENIR UN ALTO CONTENIDO DE OXIGENO EN LOS GASES DE COMBUSTIÓN Y PROBABLE SOBREQUEMADO SEVERO. EL RESTO DEL AIRE VENTEARLO HACIA LA ATMÓSFERA A TRAVÉS DE LA FV-7, DE TAL FORMA QUE SE MANTENGA EL SOPLADOR CON UNA PRESIÓN DE DESCARGA SATISFACTORIAMENTE ALTA Y SE EVITE EL SURGE EN LA MAQUINA.

5. AUMENTAR VAPOR DE QUENCH A LOS CICLONES DEL REGENERADOR.6. AUMENTAR RECIRCULACIÓN DE LODOS AL REACTOR.7. BAJAR TEMPERATURA AL CALENTADOR DE CARGA DE ACUERDO A LOS AJUSTES DE ÉSTA.

8. BAJAR LA PRESIÓN A LA SUCCIÓN DEL COMPRESOR 2-J, AJUSTANDO EL PIC-15.9. ALIMENTAR ACEITE DE LAVADO Y SELLOS CON CARGA FRESCA.10. REDUCIR LA PRESIÓN DIFERENCIAL REGENERADOR – SEPARADOR A 0.4 KG/CM2.

B) AJUSTES A LA FRACCIONADORA

1. CONFORME A LA DISMINUCIÓN DE CARGA, REDUCIR LA EXTRACCIÓN DE PRODUCTOS OBTENIDOS EN LA FRACCIONADORA.

2. AJUSTAR REFLUJOS DE ACUERDO AL AJUSTE DE CARGA.

C) AJUSTES A LA SECCION DE RECUPERACIÓN DE VAPORES

1. MANTENER 40°C EN EL 3-F.2. REDUCIR EL FLUJO DE ACEITE ESPONJA AL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E Y AJUSTAR EL AGUA

DE ENFRIAMIENTO A LOS 12-C.3. SUSPENDER EL AGUA DE LAVADO A LA DESCARGA DEL PRIMER Y SEGUNDO PASO DEL

COMPRESOR 2-J.4. PASAR POR DIRECTO EL GAS SECO EN EL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E.

D) AJUSTES A FRACCIONAMIENTO DE LIGEROS

1. REDUCIR REFLUJOS A TORRES DEBUTANIZADORA Y DEPROPANIZADORA.2. MANTENER EN 42°C LOS ACUMULADORES DE REFLUJO DE AMBAS TORRES.

E) AJUSTES EN LA SECCION DE AMINA.

1. REDUCIR CIRCULACIÓN DE AMINA EN CONTACTORES 7-E Y 9-E.2. DESVIAR CORRIENTE DE GAS ACIDO A QUEMADOR DE CAMPO.

F) DESVIAR PRODUCTOS A RECUPERADO

1. CON 20 000 B/D DE CARGA FRESCA AL REACTOR, ENVIAR LOS PRODUCTOS A TANQUES DE RECUPERADO.

2. VIGILAR NO EXCEDER DE 50°C EN LA SALIDA DE LOS PRODUCTOS.3. PASAR POR DIRECTO LA GASOLINA EN EL REACTOR MEROS 11-E Y SUSPENDER INYECCIÓN DE

SOSA Y AIRE AL REACTOR.

G) CORTE DE CARGA AL REACTOR.1. AJUSTAR CARGA FRESCA A 17 000 B/D.2. CORTAR CARGA Y ESTABLECER RECIRCULACIÓN LARGA.3. ALINEAR LODOS A LA FRACCIONADORA, CERRAR RECIRCULACIÓN DE ACP AL CONVERTIDOR

(FV-40).4. APAGAR EL CALENTADOR 2-B Y METER VAPOR AL HOGAR.5. AJUSTAR VAPOR DE DISPERSIÓN Y DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA AL REACTOR PARA

MANTENER LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR EVITANDO UN SOBRECALENTAMIENTO EN EL SEPARADOR CON AJUSTES A LA PV-2.

6. REDUCIR AIRE AL PRIMER Y SEGUNDO PASO DEL REGENERADOR CERRANDO LAS VÁLVULAS FV-1, FV-3 Y VENTEANDO POR FV-7 PARA EVITAR SURGE EN EL SOPLADOR.

7. SIMULTÁNEAMENTE AL INCISO ANTERIOR, AJUSTAR A 3.0 L.M. EL VAPOR DE EMERGENCIA AL PRIMER Y SEGUNDO PASO DEL REGENERADOR (MV-8 Y MV-9).

8. BAJAR LA PRESIÓN DEL REGENERADOR PARA AYUDAR A MANTENER UNA PRESIÓN DIFERENCIAL POSITIVA A TRAVÉS DE PV-1.

9. CERRAR PV-2 CON 1 ½” DE COMPRESIÓN PARA SUSPENDER LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR.10. CERRAR PV-1 CON 1 ½” DE COMPRESIÓN PARA MANTENER SELLO DE CATALIZADOR EN EL

SEPARADOR.11. INVERTIR LA PRESIÓN DIFERENCIAL REGENERADOR-SEPARADOR DE MANERA DE MANTENER

0.150 KG/CM2 MAYOR LA DEL SEPARADOR A LA DEL REGENERADOR.12. MANTENER LA PRESIÓN ENTRE EL SEPARADOR Y EL REGENERADOR POR MEDIO DE AJUSTES EN

EL VAPORIZADO DEL SISTEMA SEPARADOR-FRACCIONADORA Y AJUSTANDO AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS CONDENSADORES 1-C.

H) LAVADO DE LA FRACCIONADORA

1. AUMENTAR REFLUJO AL DOMO Y PARAR 4-J.2. SUSPENDER EXTRACCIÓN DE ACL PARANDO 5-J.3. SUSPENDER ACEITE ESPONJA A 4-E PARANDO 6-J.4. SUSPENDER RECIRCULACIÓN DE ACP A FONDO DE LA FRACCIONADORA CERRANDO FV-44.5. AUMENTAR AL MÁXIMO EXTRACCIÓN DE ACEITE DECANTADO.6. MANTENER REFLUJO DE ACP MEDIANTE FV-43 PARA LAVAR MAMPARAS.7. CORTAR AGUA TRATADA A CALDERETA 2-C Y ABRIR VENTEO.8. ENVIAR LODOS A RECUPERADO POR LÍNEA DE ACEITE DECANTADO.9. REDUCIR AGUA DE ENFRIAMIENTO A CONDENSADORES 1-C COMO SEA NECESARIO.

I) SUSPENDER CIRCULACIÓN LARGA.

1. PARAR BOMBA DE CARGA 3-J.2. PARAR BOMBA 7-J AL PERDER SUCCIÓN. 3. SEGUIR ENVIANDO LODOS Y DECANTADO A RECUPERADO HASTA VACIAR LA TORRE.4. PARAR 9-J CUANDO SE PIERDA NIVEL EN EL FONDO DE LA TORRE.5. MANTENER ALINEADOS VAPORES DE ARRASTRE A FONDOS DE 1-E Y 2-E.6. PARAR 29-J AL PERDER NIVEL EN EL 3-F. DRENAR EL AGUA AMARGA.

J) VAPORIZADO DE LA FRACCIONADORA

1. AUMENTAR VAPOR DE ARRASTRE AL FONDO DE 1-E Y 2-E.2. CERRAR AGUA DE ENFRIAMIENTO A CONDENSADORES DEL DOMO 1-C. ABRIR VENTEOS Y PURGAS.3. VIGILAR QUE SE MANTENGA LA PRESIÓN DEL SEPARADOR 0.150 KG/CM2 ARRIBA DE LA DEL

REGENERADOR, AJUSTANDO LAS PURGAS Y VENTEOS.

K) DESCARGA DE CATALIZADOR DEL CONVERTIDOR

CON EL VAPOR A 1-D Y 1-E CON 380°C EN EL CATALIZADOR, PROCEDER COMO SIGUE:

1. MANTENER LA PRESIÓN DEL SEPARADOR 0.150 KG/CM2 MÁS QUE EN EL REGENERADOR MEDIANTE EL VAPORIZADO DEL SEPARADOR-FRACCIONADORA.

2. PREVIAMENTE HABER EFECTUADO VACÍO EN EL SILO DE CATALIZADOR DE EQUILIBRIO.3. CAMBIAR GAS POR VAPOR DE PURGA A LOS INSTRUMENTOS DEL SEPARADOR.4. INCREMENTAR FLUJO DE VAPOR EN AEREACIONES AL TUBO BAJANTE DE CATALIZADOR AGOTADO

Y AL TUBO ELEVADOR.5. ABRIR PV-1 PARA VACIAR EL CATALIZADOR DEL SEPARADOR-AGOTADOR AL REGENERADOR.

CERRAR PV-1 UNA VEZ HECHO ESTO. 6. AUMENTAR FLUJO DE VAPOR AL AGOTADOR (FIC-4) PARA MANTENER LA PRESIÓN DEL SEPARADOR

ARRIBA DE LA DEL REGENERADOR.7. EFECTUAR VACIADO DE CATALIZADOR DEL REGENERADOR UTILIZANDO LAS LÍNEAS DE SANGRADO

DEL FONDO UNA POR UNA (DOS DEL PRIMER PASO, DOS DEL SEGUNDO Y UNA DE LA BOTA DE LA PV-2).

8. VERIFICAR QUE PV-1 Y PV-2 SE MANTENGAN CERRADAS CON 1 ½” DE COMPRESIÓN. 9. CUANDO TODO EL CATALIZADOR HAYA SIDO VACIADO, SUSTITUIR EL VAPOR DE PURGA Y BARRIDO

POR AIRE EN EL REGENERADOR.10. MANTENER EN OPERACIÓN EL SOPLADOR PARA ENFRIAR EL REGENERADOR.

L) COLOCACIÓN DE LA JUNTA CIEGA DE 36”Ø.

1. VENTEAR EL AIRE DEL SOPLADOR A LA ATMÓSFERA A TRAVÉS DE FV-7.2. BAJAR LA PRESIÓN DEL SEPARADOR – FRACCIONADORA A 0.050 KG/CM2.3. PROCEDER A LA COLOCACIÓN DE LA JUNTA CIEGA DE 36”Ø.4. DESPUÉS DE COLOCADA LA JUNTA CIEGA DE 36 ”Ø CONTINUAR VAPORIZANDO LA

FRACCIONADORA, INYECTANDO VAPOR POR EL FONDO Y POR EL ACUMULADOR 3-F.5. COLOCAR LAS JUNTAS CIEGAS RESTANTES EN TORRE FRACCIONADORA PARA ENTREGAR A

MANTENIMIENTO.

M) ENFRIAR EL CONVERTIDOR

1. CERRAR VAPORES AL SEPARADOR.2. CAMBIAR VAPOR DE PURGA Y BARRIDO POR AIRE EN EL SEPARADOR.3. ABRIR VÁLVULAS TAPÓN PV-1 Y PV-2.4. ALINEAR AIRE DEL SOPLADOR AL CONVERTIDOR, CERRANDO FV-7 PARA ENFRIAR.5. SACAR DE OPERACIÓN EL SOPLADOR 1-J.6. ABRIR REGISTRO DEL CONVERTIDOR Y DEJAR ENFRIAR POR TIRO NATURAL.7. SUSPENDER TODAS LAS AEREACIONES PARA ENTRAR AL CONVERTIDOR.8. CERRAR CABEZAL GENERAL DE VAPOR AL CONVERTIDOR.

N) COLOCACIÓN DE JUNTAS CIEGAS EN LA FRACCIONADORA.

1. CONTINUAR VAPORIZANDO LA FRACCIONADORA INYECTANDO VAPOR POR EL FONDO DE 1-E, 2-E Y 3-F.

2. DISMINUIR VAPORIZADO Y ABRIR REGISTRO SUPERIOR DE LA FRACCIONADORA.3. COLOCAR JUNTAS CIEGAS PARA AISLAR 1-E Y 2-E.4. VAPORIZAR 1-E Y 2-E VENTEANDO POR EL REGISTRO SUPERIOR DE LA FRACCIONADORA.5. ABRIR REGISTROS RESTANTES Y ENFRIAR POR TIRO NATURAL.6. ENTREGAR A MANTENIMIENTO.

LOS SIGUIENTES MOVIMIENTOS SE IRÁN HACIENDO SIMULTÁNEAMENTE CON LOS DEL CONVERTIDOR Y FRACCIONADORA DESDE EL INCISO G.

O) SACAR DE OPERACIÓN EL COMPRESOR 2-J.

1. CONTROLAR LA PRESIÓN DEL SISTEMA CON PV-14.2. PONER A RECIRCULACIÓN TOTAL EL COMPRESOR 2-J.3. PARAR LA MAQUINA. DEJAR OPERANDO LA LUBRICACIÓN DURANTE 3 HRS.4. CERRAR VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA (MOV-1201, 1202, 1203 Y 1204).

P) SACAR DE OPERACIÓN EL SISTEMA DE ABSORCIÓN.

1. PARAR BOMBA 4-J AL PERDERSE EL NIVEL EN EL 3-F.2. VACIAR EL FONDO DEL ABSORBEDOR 3-E POR EL DIRECTO DE LA LV-21.3. VACIAR EL FONDO DE 4-E HACIA LA FRACCIONADORA ANTES DE QUE ÉSTA SE VACÍE.4. VACIAR LOS ACUMULADORES 15-F Y 4-F HACIA EL AGOTADOR 3-E. DRENAR EL AGUA AMARGA.5. VACIAR EL AGOTADOR 3-E HACIA LA DEBUTANIZADORA 5-E.6. BLOQUEAR VÁLVULA DE VAPOR AL RECALENTADOR 10-C (PV-16).

Q) DEPRESIONAR SISTEMA DE ABSORCIÓN

1. VERIFICAR QUE ESTÉN CERRADAS LAS VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA DEL COMPRESOR 2-J.2. DEPRESIONAR EL SISTEMA HACIA LA RED DE GAS COMBUSTIBLE.3. PASAR POR DIRECTO EL GAS SECO EN EL CONTACTOR 9-E.4. AJUSTAR LA PRESIÓN DE LA PV-30 PARA MANTENER CIRCULANDO SISTEMA DE AMINA.

R) SACAR DE OPERACIÓN LA DEBUTANIZADORA Y LA DEPROPANIZADORA.

1. SUSPENDER CARGA A TORRES 5-E Y 6-E.2. REFLUJAR EL PRODUCTO DE LOS ACUMULADORES DEL DOMO HACIA LAS TORRES Y VAPORIZAR

HACIA GAS COMBUSTIBLES.3. CERRAR EL AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS CONDENSADORES DEL DOMO. DRENAR LOS

ACUMULADORES.4. SACAR DE OPERACIÓN LOS REHERVIDOTES 14-C Y 18-C.5. VACIAR TORRE DEBUTANIZADORA HACIA RECUPERADO CUIDANDO NO ROMPER EL SELLO LIQUIDO

PARA EVITAR ENVIAR GAS HACIA RECUPERADO.6. PASAR EL LPG DEL 13-F HACIA LA TORRE 6-E PARA VAPORIZARLO HACIA LA RED DE GAS

COMBUSTIBLE.7. DEPRESIONAR AL CABEZAL DE DESFOGUE LAS TORRES Y LOS ACUMULADORES. DEPRESIONAR AL

CABEZAL DE DESFOGUE LAS TORRES Y LOS ACUMULADORES.

S) VAPORIZADO DE LA SECCION DE RECUPERACIÓN DE VAPORES.

1. CERRAR LAS ENTRADAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO A CONDENSADORES Y ENFRIADORES. DRENAR EL AGUA Y ABRIR LOS VENTEOS.

2. VAPORIZAR LAS TORRES, ACUMULADORES Y SEPARADORES POR LAS CONEXIONES PROVISIONALES INSTALADAS, ABRIENDO PURGAS Y VENTEOS.

3. INERTIZAR COMPRESOR 2-J PARA ENTREGARLO A MANTENIMIENTO.4. INSTALAR JUNTAS CIEGAS PARA ENTREGAR LOS EQUIPOS A MANTENIMIENTO.

T) SACAR DE OPERACIÓN EL SISTEMA DE AMINA.

1. DESPUÉS DE SUSPENDER EL FLUJO DE LPG Y GAS SECO A LOS CONTACTORES, MANTENER LA CIRCULACIÓN DE AMINA.

2. BLOQUEAR SALIDA DE AMINA DE 7-E Y MANTENER EL FLUJO DE AMINA AL CONTACTOR PARA DESPLAZAR EL LPG DEL CONTACTOR Y DEL SEPARADOR HACIA LA SECCION MEROX.

3. CUIDANDO NO HAYA LPG EN 7-E Y 7-F, CERRAR LA SALIDA HACIA MEROX.4. SUSPENDER CIRCULACIÓN DE AMINA, CERRAR LAS ENTRADAS DE AMINA A AMBOS CONTACTORES.5. PASAR LA AMINA DEL SEPARADOR 7-F AL ACUMULADOR 11-F Y DE ÉSTE A 8-E.6. PASAR LA AMINA DE LOS CONTACTORES 7-E Y 9-E A LA TORRE 8-E Y DE ÉSTA PASAR AL TANQUE

DE ALMACENAMIENTO 9-F. CUIDAR DE NO HACER VACÍO EN LOS RECIPIENTES.

U) SACAR DE OPERACIÓN EL SISTEMA MEROX.

1. DEPRESIONAR REACTOR MEROX DE GASOLINA 11-E HACIA RECUPERADO.2. VACIAR EL REACTOR.3. VAPORIZAR O INERTIZAR CON NITRÓGENO.4. COLOCAR JUNTAS CIEGAS PARA ENTREGAR A MANTENIMIENTO.5. SUSPENDER CIRCULACIÓN DE SOSA EN SISTEMA MEROX LPG, CORTAR LAS INYECCIONES DE AIRE

Y SOSA.6. DRENAR LA SOSA DE 12-E Y 13-E Y EL AGUA DE 14-E.7. DEPRESIONAR LOS RECIPIENTES HACIA EL CABEZAL DE DESFOGUES.8. DRENAR OXIDADOR 15-E Y SEPARADOR 46-F CUIDANDO DE NO HACER VACÍO.

V) INERTIZADO DE LA SECCION DE TRATAMIENTO

1. VAPORIZAR LOS RECIPIENTES DE LAS SECCION DE AMINA Y MEROX, EXCEPTO LOS CONTACTORES 7-E Y 9-E.

2. LOS CONTACTORES 7-E Y 9-E SE INERTIZAN DESALOJANDO CON AGUA EL GAS DE LOS RECIPIENTES Y DRENÁNDOLOS POSTERIORMENTE.

3. INSTALAR JUNTAS CIEGAS Y ENTREGAR EQUIPOS A MANTENIMIENTO.

VEMERGENCIAS

A. DESCONTROLES EN EL CONVERTIDOR

CUANDO OCURRE UN DESCONTROL EN UNA UNIDAD DE ESTE TIPO, LA PRIMERA PREOCUPACIÓN ES MANTENER LA PLANTA TRABAJANDO Y, DE SER POSIBLE, OPERANDO A PLENA CAPACIDAD. LA ÚNICA CONSIDERACIÓN QUE SE OPONE A DICHA PREOCUPACIÓN EN UNA EMERGENCIA SEVERA, ES LA PROTECCIÓN DEL EQUIPO Y DEL PERSONAL QUE SE ENCUENTRA EN LAS INSTALACIONES.

ANTES DE DISCUTIR LOS PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA SE CONSIDERAN ALGUNAS FORMAS DE EVITAR LOS DESCONTROLES.

EXISTEN ALGUNOS FACTORES MUY IMPORTANTES QUE DEBERÁN VIGILARSE PARA MANTENER UNA OPERACIÓN ESTABLE. ESTOS PUNTOS YA SE DISCUTIERON EN EL CAPITULO III DE ÉSTE MANUAL. PERO DEBIDO A SU IMPORTANCIA SE TRATAN NUEVAMENTE.

1. DIFERENCIALES EN LAS VÁLVULAS DE CONTROL DE CATALIZADOR.

PARA ASEGURAR UNA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR ININTERRUMPIDA Y UNIFORME, ES ESENCIAL MANTENER UNA ADECUADA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL DE CATALIZADOR AGOTADO Y REGENERADO PV-1 Y PV-2. EL BALANCE DE LAS DIFERENCIALES MENCIONADAS SE LOGRA MEDIANTE EL AJUSTE ADECUADO DE LAS PRESIONES DEL REGENERADOR Y DEL SEPARADOR; ESTA ÚLTIMA ES FUNCIÓN DE LA SUCCIÓN DEL COMPRESOR (PIC – 15). UN CONTROL ADICIONAL DE ESTAS DIFERENCIALES PUEDE OBTENERSE MEDIANTE LA MANIPULACIÓN DEL VAPOR DE AEREACIÓN AL STAND PIPE (FI-21 Y FI-84).

CUANDO OCURRE UN DESCONTROL, LO PRIMERO QUE HAY QUE PREVENIR ES UNA POSIBLE INVERSIÓN DE LAS DIFERENCIALES DE LAS VÁLVULAS TAPÓN, QUE PROVOCARÍA CONDICIONES DE EMERGENCIA EXTREMAS. LA INVERSIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LA PV-2 PERMITIRÍA EL PASO DE CATALIZADOR EMBEBIDO DE HIDROCARBUROS; ASÍ COMO VAPORES DE HIDROCARBUROS AL REGENERADOR.

EN TANTO, UNA INVERSIÓN DE LA DIFERENCIAL EN LA PV-1 PERMITIRÍA EL PASO DE AIRE DEL AGOTADOR DE CATALIZADOR, LO QUE OCASIONARÍA UNA COMBUSTIÓN EN ESA ZONA CON EL CONSECUENTE AUMENTO DE TEMPERATURA EN TODO EL SEPARADOR. LA ACCIÓN INMEDIATA PARA UNA INMINENTE INVERSIÓN DE DIFERENCIAL SERÁ LA DE CERRAR LA VÁLVULA TOTAL O PARCIALMENTE, DEPENDIENDO DE LA SITUACIÓN HASTA RESTABLECER EL BALANCE DE PRESIÓN.

EL TIPO DE FLUCTUACIÓN QUE PROVOCA UNA INVERSIÓN DE DIFERENCIAL TAMBIÉN CAUSA VARIACIONES EN LA OPERACIÓN DEL SOPLADOR, LO CUAL SE CORREGIRÁ ABRIENDO SOLAMENTE LO SUFICIENTE LA VÁLVULA DE VENTEO A LA ATMÓSFERA FV-7.

OTRO DE LOS PROBLEMAS QUE TRAE CONSIGO UNA INVERSIÓN DE LA DIFERENCIAL, ES EL ASENTAMIENTO DE CATALIZADOR REGENERADO EN LA BOTA, AUNQUE ESTE PROBLEMA TAMBIÉN PUEDE ORIGINARSE POR UNA INADECUADA FLUIDIZACIÓN EN LA MISMA BOTA, ASÍ COMO UNA MALA AEREACIÓN LATERAL EN EL ELEVADOR; EN CASO DE SER ESTE ÚLTIMO, REAJUSTAR LOS GASTOS DE VAPOR DE FLUIDIZACIÓN Y DE AEREACIÓN; OTRO ORIGEN DE ESTE MISMO PROBLEMA DE ASENTAMIENTO, ES LA DISMINUCIÓN DE CARGA; EN ESTE CASO, DEBERÁ DE ABRIRSE EL VAPOR DE EMERGENCIA DE LEVANTAMIENTO INMEDIATAMENTE, PARA RESTAURAR LA VELOCIDAD DE ELEVACIÓN.

2. MANTENIMIENTO DE LAS VÁLVULAS.

EL FUNCIONAMIENTO DE LAS VÁLVULAS TAPÓN Y DE LAS DESLIZANTES ES OTRO PUNTO CRÍTICO. CADA UNA DE LAS PARTES DE LAS VÁLVULAS, ASÍ COMO SUS MECANISMOS DE CONTROL Y POSICIÓN DEBERÁN INSPECCIONARSE DÁNDOLE EL MANTENIMIENTO NECESARIO EN CADA PARO DE PLANTA. DEBERÁN SEGUIRSE ESTRICTAMENTE LOS PROCEDIMIENTOS DE LUBRICARON RECOMENDADOS, ASÍ COMO VIGILAR LA PRESIÓN DE PURGA EN LA GUÍA DEL VÁSTAGO, AJUSTÁNDOSE CUANDO SEA NECESARIO. 3. CARBÓN EN EL CATALIZADOR REGENERADO (BAJO QUEMADO)

UN INCREMENTO EN EL CONTENIDO DE CARBÓN EN EL CATALIZADOR HA SIDO LA CAUSA DIRECTA DE MUCHOS DESCONTROLES, POR LO CUAL SE HACE NECESARIO LLEVAR UN CONTROL CERRADO SOBRE EL CONTENIDO DE CARBÓN EN EL CATALIZADOR, ASÍ COMO EL EXCESO DE OXIGENO. LO ANTERIOR ES UNA DE LAS PRINCIPALES PREOCUPACIONES DE LOS INGENIEROS DE OPERACIÓN, PARTICULARMENTE CUANDO EL SOPLADOR ESTÁ A SU MÁXIMA CAPACIDAD Y CUANDO EL EXCESO DE OXIGENO SE ESTÁ MANTENIENDO EN NIVELES BAJOS PARA EVITAR EL SOBREQUEMADO.

LA ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE CARBÓN EN EL CATALIZADOR REGENERADO PODRÁ HACERSE POR INSPECCIÓN VISUAL DE MUESTRAS SUCESIVAS, SIN TENER QUE ESPERAR LOS DA TOS DE LABORATORIO. LOS OPERADORES TENDRÁN QUE APRENDER A ANTICIPARSE A LOS INCREMENTOS DE PRODUCCION DE CARBÓN CAUSADOS POR CIERTOS CAMBIOS EN LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN AUMENTANDO PROPORCIONALMENTE LA VELOCIDAD DE QUEMADO ANTES DE QUE SE AGOTE EL OXIGENO Y EMPIECE A ACUMULARSE EL CARBÓN. SI ES IMPOSIBLE O INDESEABLE AUMENTAR LA CANTIDAD DE AIRE CUANDO YA SE HAYA ACUMULADO CARBÓN, ENTONCES DISMINUYA CARGA O SEVERIDAD.

4. SOBREQUEMADO

UN SOBREQUEMADO SEVERO, YA SEA COMO UN DESCONTROL LOCALIZADO O COMBINADO CON UNA TEMPERATURA ALTA EN LA CAMA DE CATALIZADOR, PUEDE CONTROLARSE REDUCIENDO LA CANTIDAD DE EXCESO DE OXIGENO EN LOS GASES DE COMBUSTIÓN Y EL USO DEL VAPOR DE QUENCH A LOS CICLONES, ASÍ COMO EL AGUA A LAS ESPREAS DE EMERGENCIA.

COMO UNA PRECAUCIÓN ADICIONAL, EL AGUA QUE SE UTILICE EN LAS ESPREAS DE LA FASE DISPERSA (ARRIBA DE LA CAMA), DEBERÁ SER LIMITADA, ES DECIR, SU ADICIÓN NO DEBERÁ SER SIN LÍMITE, YA QUE EL AGUA AUMENTARA LA VELOCIDAD EN LOS CICLONES CAUSANDO EXCESIVA PÉRDIDA DE CATALIZADOR. ESTO ES PARTICULARMENTE PROBABLE CUANDO EL GASTO DE AIRE ES EXCESIVO.

UNA DISMINUCIÓN EN LA CANTIDAD DE AIRE AL REGENERADOR PERMITIRÁ EL USO DE UNA MAYOR CANTIDAD DE EMERGENCIA O DE VAPOR DE QUENCH, SIN QUE AUMENTE NOTABLEMENTE LA VELOCIDAD EN LOS CICLONES, ESTO ES DEBIDO A QUE EL VAPOR OCUPA EL ESPACIO DEL AIRE QUE SE DISMINUYÓ.

LA CONDICIÓN QUE DEBE DE EVITARSE CON MAYOR CELERIDAD ES LA TEMPERATURA EXCESIVA. YA QUE ELLA AUMENTA LA POSIBILIDAD DE DAÑOS SERIOS AL EQUIPO. DEBERÁ HABER UNA PROHIBICIÓN ABSOLUTA CONTRA TEMPERATURAS DE LA MÁXIMA PERMISIBLES POR CUALQUIER TIEMPO APRECIABLE EN LAS PARTES INTERNAS DEL RECIPIENTE Y LÍNEAS DEL DOMO. TALES TEMPERATURAS SERÁN ESTABLECIDAS POR EL DISEÑO DEL EQUIPO.

COMO LA CANTIDAD DE CALOR LIBERADA POR CUALQUIER PROCESO DE COMBUSTIÓN ES FUNCIÓN DE LAS CANTIDADES DE COMBUSTIBLES Y AIRE, EXISTIRÁ UN MÉTODO DEFINITIVO E INFALIBLE DE DETENER UN AUMENTO DE TEMPERATURA. DEBERÁ REDUCIRSE LA CANTIDAD DE AIRE AL REGENERADOR CON LO CUAL DISMINUIRÁ LA CANTIDAD DE CALOR LIBERADO COMO UNA CONSECUENCIA DE LA EFICIENCIA DE OXIGENO Y, POR ENDE, DE LA TEMPERATURA. DICHA DISMINUCIÓN DE AIRE DEBERÁ ACOMPAÑARSE DE UNA DE CARGA, CON EL FIN DE RESTABLECER UN BALANCE ENTRE LA PRODUCCION Y EL QUEMADO DE CARBÓN.

ES MUY IMPORTANTE TENER EN MENTE LA INTERRELACIÓN EN EL BALANCE DE CALOR ENTRE EL TUBO DE LEVANTAMIENTO, SEPARADOR, REGENERADOR. POR CADA CANTIDAD DE CALOR LIBERADO POR LA COMBUSTIÓN DE CARBÓN EN EL REGENERADOR, DOS TERCERAS PARTES O MAS PASAN A LA CÁMARA DE SEPARACIÓN POR CONDUCTO DEL CATALIZADOR Y EL RESTO SALE CON LOS GASES DE COMBUSTIÓN. CUANDO SE REDUCE LA SEVERIDAD DE LA REACCIÓN TEMPERATURA DE LA SALIDA DEL RISER O LA CARGA, LA PRODUCCION DE CARBÓN DISMINUYE, CON LO QUE MENOS CALOR SALDRÁ DEL REGENERADOR CON EL CATALIZADOR, SI BIEN HABRÁ UNA DISMINUCIÓN EN LA CANTIDAD DE CALOR NETA LIBERADA EN EL REGENERADOR, SIN QUE ESTO TIENDA A DISMINUIR LA TEMPERATURA DEL REGENERADOR.

ADEMÁS, DEBIDO AL INVENTARIO DE CARBÓN EN EL CATALIZADOR, HABRÁ UN LAPSO ANTES DE OBTENER UN BENEFICIO NETO CON LA DISMINUCIÓN DE LA FORMACIÓN DE CARBÓN EN TÉRMINOS DE DISMINUCIÓN O CAÍDA DE TEMPERATURA DEL REGENERADOR; ES POR ELLO QUE CUANDO FALLEN LOS AJUSTES NORMALES DEL CONTROL DE TEMPERATURA (AGUA DE EMERGENCIA Y VAPOR DE QUENCH), LA PRACTICA RECOMENDABLE SERÁ LA DE DISMINUIR EL AIRE SEGUIDA DE UNA REDUCCIÓN DE LA CARGA.

CUALQUIER CAMBIO EN EL AGUA DE EMERGENCIA, VAPOR QUENCH, AIRE, CARGA O ALGÚN OTRO FLUJO AL CONVERTIDOR, DEBERÁ EFECTUARSE TAN GRADUALMENTE COMO LO PERMITA LA NATURALEZA DE LA EMERGENCIA; CADA UNO DE TALES FLUJOS AFECTA A LAS PRESIONES DEL SEPARADOR Y REGENERADOR, PUDIENDO PRESENTARSE O AUMENTARSE VARIACIONES BRUSCAS DE PRESIÓN, CON CAMBIOS REPENTINOS EN LOS FLUJOS MENCIONADOS.

FINALMENTE, UNA PERDIDA EXCESIVA DE CATALIZADOR GENERALMENTE ESTA ASOCIADA CON UN DESCONTROL GENERAL DE LA UNIDAD, DEBIDO A ALTAS VELOCIDADES EN LA CAMA DEL REGENERADOR O A TRAVÉS DE LOS CICLONES; A VARIACIONES DE PRESIÓN A UN NIVEL ALTO O VARIACIONES EN EL NIVEL DE LA CAMA DE CATALIZADOR EN EL REGENERADOR; O UN ALTO CONTENIDO DE CARBÓN EN EL REGENERADOR. LAS SOLUCIONES ANTERIORMENTE PRESENTADAS PARA LOS DIFERENTES CASOS DEBERÁN ELIMINAR LA FUENTE QUE OCASIONA LAS PERDIDAS EXCESIVAS DE CATALIZADOR.

B. FALLA DEL SOPLADOR 1-J.

CONSECUENCIAS:

EL REGENERADOR SE QUEDA SIN ALIMENTACIÓN DE AIRE Y NO SERÁ POSIBLE CONTINUAR EL QUEMADO DEL CARBÓN DEL CATALIZADOR AGOTADO NI MANTENER EL BALANCE TÉRMICO DEL CONVERTIDOR.

LA DIFERENCIA DE PRESIÓN REGENERADOR-SEPARADOR DISMINUYE Y ESTA DISMINUCIÓN OCASIONA FALLA DE LA CIRCULACIÓN DEL CATALIZADOR.

LAS VÁLVULAS MV-8 Y MV-9 DE INYECCIÓN DE VAPOR DE EMERGENCIA AL REGENERADOR ABREN AUTOMÁTICAMENTE, CON EL OBJETO DE EVITAR UN FLUJO INVERSO DE CATALIZADOR HACIA LOS DISTRIBUIDORES DE AIRE.

ACTIVIDADES

1. OPERADOR ESPECIALISTA TABLERO

CERRAR VÁLVULAS TAPÓN PV-1 Y PV-2. VERIFICAR ENTRADA DE VAPORES DE EMERGENCIA MIC-8/FI-9 Y MIC-9/FI-10 Y AJUSTARLOS A

3.0 L.M. ABRIR MIC-6/FI-11 DE VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA AL RISER Y AJUSTARLO A

3.0 L.M. PASANDO PdIC-4 POR MANUAL ABRIR TOTALMENTE LA VÁLVULA DESLIZANTE. CERRAR AIRES AL REGENERADOR FIC-1, FIC-3, MIC-2 Y MIC-3. ABRIR VENTEO DEL SOPLADOR FIC-7 CERRAR PIC-1. AJUSTAR CARGA CON FIC-35 Y FIC-36 A 4.0 L.M. EN FR-33. AJUSTAR TEMPERATURA DE LA SALIDA DEL 2-B (TI-1-8) A UNOS 300°C CON PIC-12 O PIC-42 SEGÚN

SEA EL CASO. CERRAR FIC-45, FIC-40 Y FIC-39. ABRIR TOTALMENTE FIC-55 Y FIC-57. CERRAR PIC-30, PIC-17, PIC-18, PIC-32.

2. OPERADOR ESPECIALISTA COMPRESORAS.

INVESTIGAR LA CAUSA DEL DISPARO. EN CASO QUE EL DISPARO HAYA SIDO POR ALGUNA ANOMALÍA EN EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN,

CORREGIR ÉSTA. CERRAR VÁLVULA MARINERA CUIDANDO ABRIR TODAS LAS PURGAS DE ÉSTA. BLOQUEAR SALIDA DE CONDENSADO Y DEJAR LA BOMBA RECIRCULANDO AL POZO CALIENTE O

PARARLA. DEJAR RODANDO EL COMPRESOR 2-J A 2000 RPM CON GAS DE REPRESIÓN (O PARARLO SEGÚN

INSTRUCCIONES).

3. OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS.

BLOQUEAR PV-17. BLOQUEAR PV-18. BLOQUEAR SALIDA DE PRODUCTOS A ESFERAS PV-20 Y LV-28. PARAR L6-J, 26-J. BY-PASSEAR 3-E Y PARAR 4-J CUANDO SEA NECESARIO PARA MANTENER NIVEL DE GASOLINA EN

3-F. PARAR 13-J CUIDANDO NIVEL DE 4-F. PARAR 27-J Y BLOQUEAR LV-18 Y LV-19. PARAR 14-J Y 6-J. CONTROLAR LA PRESIÓN DE LA DEBUTANIZADORA 5-E POR EL “COLUMPIO” Y DE TH-1400 HASTA

DONDE SEA POSIBLE. ABRIR 3 VUELTAS AL GAS DE REPRESIÓN.

4. OPERADOR DE SEGUNDA CARGA.

ABRIR VÁLVULA DE 4” DE LA CIRCULACIÓN LARGA QUE ESTÁ ANTES DE LA “PAPAYONA” Y CERRAR ÉSTA.

ABRIR VÁLVULA DE 4” (BRINCO DE ACP HACIA SOLOAIRES 4-C) Y BLOQUEAR FV-45. APAGAR QUEMADORES EN 2-B DEJANDO 4 ENCENDIDOS ÚNICAMENTE (DE PREFERENCIA LOS DEL

CENTRO). ABRIR BRINCO DE ACL HACIA 12-F (JUNTO A 12-F) Y BLOQUEAR EN L.B. LA SALIDA DE ACL HACIA

TANQUES O HACIA DONDE ESTÉ EN ESE MOMENTO. BAJAR PRESIÓN DE DESCARGA DE 3-J A UNOS 18 KG/CM2.

5. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR-FRACCIONADORA.

CERRAR PV-2 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. VERIFICAR ENTRADA DE VAPORES DE EMERGENCIA AL REGENERADOR MV-8 Y MV-9, EN CASO DE

QUE LAS VÁLVULAS NO HAYAN ABIERTO, ABRIR SUS DIRECTOS. CALZAR LAS VÁLVULAS SOLENOIDES PARA QUE SE PUEDAN AJUSTAR LOS VAPORES DESDE EL TABLERO.

PARAR 11-J O DESVIAR LODOS HACIA LA FRACCIONADORA (DE PREFERENCIA LO PRIMERO PARA EVITAR QUE LLEGUE CUALQUIER CANTIDAD DE ACEITE AL CONVERTIDOR).

PARAR 5-J. BLOQUEAR FV-39, FV-40. VIGILAR OPERACIÓN DE 9-J, 7-J Y CON 10-J CONTROLAR EL NIVEL DEL FONDO DE 1-E. EN LA “COCHINITA” CAMBIAR EL GAS DE PURGA A LAS TOMAS DE INSTRUMENTOS POR AIRE.

6. OPERADOR DE SEGUNDA MEROX-SILOS.

CERRAR PV-1 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. EN CASO DE ESTAR ADICIONANDO CATALIZADOR AL REGENERADOR, SUSPENDER ESTA

OPERACIÓN. PARAR COMPRESOR 44-J. BLOQUEAR FV-102 Y FV-217. MANTENER RECIRCULACIÓN DE SOSA CON 49-J.

7. OPERADOR DE SEGUNDA AMINA.

BLOQUEAR PV-30 BLOQUEAR PV-31B. BLOQUEAR PV-32 Y CONTROLAR LA PRESIÓN DE 8-F POR EL DIRECTO DE ESTA VÁLVULA. MANTENER CIRCULACIÓN DE AMINA VIGILANDO NIVELES.

8. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO.

AVISAR POR EL GAI-TRONICS DE LA FALLA A LOS DEMÁS OPERADORES. AVISAR A LA PLANTA DE AZUFRE QUE FALLARA EL GAS ACIDO. MARCAR EL TEL. 9 PARA QUE NOTIFIQUEN DE LA FALLA A LOS SUPERIORES. AVISAR A LA PLANTAS PRIMARIA, HIDROS, SERVICIOS AUXILIARES QUE DISMINUIRÁ LA

PRODUCCION DE GAS COMBUSTIBLE POR LA SALIDA DE LA PLANTA. AUXILIAR AL ESPECIALISTA TABLERO, VIGILANDO CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS.

9. ENCARGADO “A” DE PLANTAS.

VERIFICAR EN EL CAMPO QUE MV-8 Y MV-9 HAYAN ABIERTO AL ACTUAR LÓGICO 3 Y CALZAR SOLENOIDES PARA QUE EL ESPECIALISTA TABLERO PUEDA AJUSTAR LA CANTIDAD DE VAPOR.

SUPERVISAR QUE SE ESTABLEZCA LA RECIRCULACIÓN LARGA. VERIFICAR CIERRES DE COMPRESIÓN A LAS VÁLVULAS TAPÓN PV-1 Y PV-2. PARAR 11-J O DESVIAR LODOS HACIA 1-E. VERIFICAR EN COMPRESORAS LA CAUSA DEL DISPARO. SUPERVISAR EN L.B. QUE SE HAYA ALINEADO BRINCO DE ACL A 12-F Y SE BLOQUEA HACIA

TANQUES O HACIA DONDE ESTÉ SEGÚN INSTRUCCIONES EL ACEITE DECANTADO DEJARLO NORMAL O ALINEARLO A RECUPERADO.

SUPERVISAR MOVIMIENTOS EN CUARTO DE CONTROL. BLOQUEAR TODAS LAS CORRIENTES EXTERNAS QUE LLEGAN A LA PLANTA.

C. FALLA DEL COMPRESOR DE GASES 2-J.

ACTIVIDADES

1. OPERADOR ESPECIALISTA TABLERO

CONTROLAR LA PRESIÓN DEL SEPARADOR MEDIANTE PIC-14. CERRAR PIC-15. CERRAR TOTALMENTE FIC-55 Y FIC-57 (RECIRCULACIONES DE 1° Y 2° PASOS DEL COMPRESOR). CERRAR PIC-30 PARA EVITAR DEPRESIONAMIENTO. VIGILAR TEMPERATURA DEL AGOTADOR 3-E.

2. OPERADOR ESPECIALISTA COMPRESORAS.

INVESTIGAR LA CAUSA DEL DISPARO E INFORMAR AL CUARTO DE CONTROL. EN CASO DE QUE EL DISPARO HAYA SIDO POR ALGUNA ANOMALÍA EN EL SISTEMA DE

LUBRICACIÓN, REESTABLECER ÉSTE.

CERRAR LA VÁLVULA GIMPEL DEJANDO LAS PURGAS ABIERTAS.

3. OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS

BLOQUEAR SALIDA DE PRODUCTOS A ESFERAS CON PV-20 Y LV-28. MIENTRAS EL SISTEMA SE CONSERVE PRESIONADO SEGUIR OPERANDO NORMALMENTE. EN CASO DE DEPRESIONAMIENTO SE TENDRÁ QUE DESVIAR LA GASOLINA HACIA 5-E.

PARAR 13-J CUIDANDO NIVEL DE 4-J (EN CASO NECESARIO USAR 13-JA CON SUS LÍNEAS ESPECIALES PARA ESTOS CASOS).

PARAR 27-J, BLOQUEAR LV-18 Y LV-19. PARAR 6-J Y 14-J. PARAR 26-J. BLOQUEAR PV-16. INICIALMENTE EL SISTEMA DE LPG PUEDE OPERAR A BAJA CAPACIDAD CONTROLANDO LA

PRESIÓN DE 5-E NORMALMENTE POR PV-17. AL BAJAR LA CANTIDAD DE LPG BLOQUEAR PV-17 Y PV-18, CONTROLAR ENTONCES LA PRESIÓN DE

LA DEBUTANIZADORA 5-E POR EL “COLUMPIO” HACIA TH-1400.

4. OPERADOR DE SEGUNDA CARGA

SEGÚN INSTRUCCIONES Y SI NO SE PUEDE MANTENER LA PRESIÓN DE LA RED DE GAS COMBUSTIBLE METER A OPERAR QUEMADORES DE DIESEL EN LUGAR DE LOS DE GAS.

5. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR-FRACCIONADORA.

A LA “COCHINITA” CAMBIARLE EL GAS POR AIRE DE PLANTAS.

6. OPERADOR DE SEGUNDA MEROX-SILOS.

EN CUANTO SE SAQUE DE OPERACIÓN EL SISTEMA DE LPG, PARAR EL COMPRESOR DE AIRE 44-J BLOQUEAR FV-102 Y FV-217.

7. OPERADOR DE SEGUNDA AMINA.

BLOQUEAR PV-30.

8. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO.

AVISAR A LAS PLANTAS PRIMARIA, HIDROS, SERVICIOS AUXILIARES, AZUFRE, DE LA FALLA. AVISAR DE LA FALLA A LOS SUPERIORES.

9. ENCARGADO “A” DE PLANTAS

AUXILIAR AL ESPECIALISTA EN EL TABLERO. VERIFICAR QUE SE BLOQUEEN EN CAMPO PV-30, PV-20 Y LV-28. TRATAR DE MANTENER PRESIONADO EL SISTEMA PARA PODER SEGUIR PRODUCIENDO GASOLINA

EN FORMA “NORMAL”. SEGUIR OPERANDO LAS SECCIONES DE AMINA Y MEROX NORMALMENTE MIENTRAS HAYA LPG.

D. FALLA DE EMERGENCIA ELÉCTRICA.

CONSECUENCIA:

AL OCURRIR ESTA FALLA:

DEJARAN DE FUNCIONAR LAS MOTOBOMBAS. FALLARA EL SERVICIO DE ALUMBRADO LOS INSTRUMENTOS DEBERÁN SEGUIR FUNCIONANDO CON ALIMENTACIÓN DEL RESPALDO DE

BACTERIAS QUE SE TIENE PARA ESTA EMERGENCIA.

ACTIVIDADES

1. OPERADOR ESPECIALISTA TABLERO.

EN CASO DE QUE EL RESPALDO DE BATERÍAS ENTRE:

BAJAR FLUJO DE CARGA AL REACTOR CON FIC-35 Y FIC-36 A UNOS 4.0 L.M. EN FR-33. AJUSTAR TEMPERATURA DE SALIDA DEL 2-B A UNOS 300°C CON PIC-12 O PIC-42, SEGÚN SEA EL

CASO. DESVIAR EL AIRE DEL SOPLADOR A LA ATMÓSFERA ABRIENDO FIC-7; CERCA FIC-1, FIC-3, MIC-2 Y

MIC-3; TENIENDO CUIDADO DE METER VAPORES DE EMERGENCIA A 1º. Y 2º. PASOS DE REGENERACIÓN CON MIC-8 Y MIC-9 ASÍ COMO AL RISER CON MIC-6 (3.0 L.M.).

CERRAR FIC-45, FIC-40 Y FIC-39. ABRIR TOTALMENTE FIC-55 Y FIC-57. CERRAR PIC-30, PIC-17, PIC-18 Y PIC-32.

EN CASO QUE EL RESPALDO DE BATERÍAS NO ENTRE, AUXILIAR A LOS DEMÁS OPERADORES A

EFECTUAR LOS MOVIMIENTOS EN EL CAMPO.

2. OPERADOR ESPECIALISTA COMPRESORAS

PONER EN OPERACIÓN INMEDIATAMENTE LAS TURBOBOMBAS DE LUBRICACIÓN Y CONDENSADO QUE NO ESTUVIERAN TRABAJANDO.

EN CASO DE DISPARO DE 1-J O 2-J PROCEDER A “FALLA DEL SOPLADOR 1-J” O A “FALLA DEL COMPRESOR 2-J”, SEGÚN SEA EL CASO.

3. OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS.

BLOQUEAR PV-17 Y PV-18. BLOQUEAR SALIDA DE PRODUCTOS A ESFERAS PV-20 Y LV-28. BY-PASSEAR 3-E LADO GASOLINA. BLOQUEAR LV-18 Y LV-19. CONTROLAR LA PRESIÓN DE LA DEBUTANIZADORA 5-E POR EL “COLUMPIO” Y DE TH-1400 HASTA

DONDE SEA POSIBLE. SI EL COMPRESOR NO SE DISPARO ABRIR 3 VUELTAS AL GAS DE REPRESIÓN.

4. OPERADOR DE SEGUNDA CARGA.

SI AL MOMENTO DE LA FALLA ESTABA OPERANDO LA MOTOBOMBA 3-J, METER LA TURBOBOMBA 3-JA.

ABRIR LA VÁLVULA DE 4” DE LA RECIRCULACIÓN LARGA QUE ESTÁ ANTES DE LA “PAPAYONA” Y CERRAR ÉSTA.

ABRIR VÁLVULA DE 4” (BRINCO DE ACP HACIA SOLOAIRES 4-C) Y BLOQUEAR FV-45. APAGAR QUEMADORES EN 2-B DEJANDO ÚNICAMENTE 4 ENCENDIDOS. ABRIR BRINCO DE ACL HACIA 12-F (JUNTO A 12-F) Y BLOQUEAR EN L.B. LA SALIDA DE ACL HACIA

TANQUES O HACIA DONDE ESTÉ EN ESE MOMENTO.5. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR-FRACCIONADORA

CERRAR PV-2 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. VERIFICAR LA ENTRADA DE VAPORES DE EMERGENCIA MV-8 Y MV-9 Y EN CASO DE QUE EL

ESPECIALISTA NO LOS HAYA METIDO DESDE EL TABLERO, ABRIR DIRECTOS. BLOQUEAR LODOS HACIA EL CONVERTIDOR. BLOQUEAR FV-39 Y FV-40. METER A OPERAR 7-JA PARA COMPLETAR LA RECIRCULACIÓN LARGA Y VIGILAR OPERACIÓN DE

9-J. EN LA “COCHINITA”, CAMBIAR EL GAS DE PURGA DE INSTRUMENTOS POR AIRE DE PLANTAS.

6. OPERADOR DE SEGUNDA MEROX-SILOS.

CERRAR PV-1 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. EN CASO DE ESTAR EFECTUANDO POLVEO DE CATALIZADOR, SUSPENDERLO.

7. OPERADOR DE SEGUNDA AMINA.

BLOQUEAR PV-30. BLOQUEAR PV-32 Y CONTROLAR LA PRESIÓN DE 8-F POR EL DIRECTO DE ÉSTA. BLOQUEAR LAS VÁLVULAS DE CONTROL DE NIVEL DE AMINA LV-34 Y LV-33 A LA SALIDA DE LOS

CONTACTORES 7-E Y 9-E.

8. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO.

VERIFICAR LA ENTRADA DE RESPALDO DE BATERÍAS. TELEFONEAR A SERVICIOS AUXILIARES Y PREGUNTAR EL MOTIVO Y DURACIÓN APROXIMADA DE LA

FALLA. TELEFONEAR AL JEFE DE SECTOR, AL SUPERINTENDENTE DE ELABORACIÓN Y A LAS PLANTAS:

AZUFRE, PRIMARIA, HIDROS; PARA INFORMAR DE LA FALLA.

9. ENCARGADO “A” DE PLANTAS

EN CASO DE ESTAR OPERANDO LA MOTOBOMBA AL MOMENTO DE LA FALLA VERIFICAR QUE SE

META LA TURBOBOMBA DE CARGA 3-JA. AL MOMENTO DE VENTEAR EL SOPLADOR HACIA LA ATMÓSFERA, VERIFICAR ENTRADA DE

VAPORES DE EMERGENCIA. SUPERVISAR QUE SE ESTABLEZCA LA RECIRCULACIÓN LARGA. SUPERVISAR QUE SE BLOQUEEN TODAS LAS LLEGADAS DE CORRIENTES EXTERNAS A LA PLANTA. EN CASO DE QUE NO HAYA ENTRADO EL RESPALDO DE BATERÍAS MANDAR HACER TODOS LOS

MOVIMIENTOS EN CAMPO.

E. FALLA DE VAPOR

LA PLANTA DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA UTILIZA VAPOR SOBRECALENTADO DE 3 NIVELES DE PRESIÓN: DE ALTA (V-60), DE MEDIA (V-19.5) Y DE BAJA PRESIÓN (V-3.5).

POR LO GENERAL, LA FALLA DE VAPOR SUELE PRESENTARSE EN SOLAMENTE UNA DE LAS TRES REDES EXISTENTES, PERO PUEDE DARSE EL CASO DE FALLA SIMULTÁNEA COMO EN LA SALIDA DE EMERGENCIA DE UN GENERADOR DE VAPOR.

a) FALLA DE VAPOR DE ALTA (V-60).

CONSECUENCIAS:

ESTA FALLA ORIGINA LA OPERACIÓN DEFICIENTE DEL SOPLADOR DE AIRE 1-J Y DEL COMPRESOR DE GAS 2-J AL DISMINUIR LA VELOCIDAD DE SUS TURBINAS.

ACTIVIDADES:

1. OPERADOR ESPECIALISTA TABLERO.

DETECTARÁ LA FALLA AL SONAR LA ALARMA POR NAJA PRESIÓN PAL-B05 AJUSTADA A 47 KG/CM2. BAJAR LA ALIMENTACIÓN DE CARGA FRESCA AL REACTOR A UNOS 24 000 B/D (5.2 L.M. EN FR-33) Y

BAJAR TAMBIÉN AIRES AL REGENERADOR PARA COMPENSAR LA BAJADA DE CARGA, VENTEANDO CON FIC-7 EL RESTANTE.

AJUSTAR RECIRCULACIONES FIC-55 Y FIC-57 AL 2-J DE ACUERDO CON EL ESPECIALISTA DE COMPRESORAS PARA MANTENER EL COMPRESOR 2-J FUERA DE LA ZONA DE SURGE.

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 40 KG/CM2.

EL COMPRESOR 2-J SE SACARA DE OPERACIÓN PARA DISMINUIR CONSUMO DE VAPOR Y TRATAR DE MANTENER EN OPERACIÓN EL SOPLADOR, POR LO TANTO HABRÁ QUE:

CONTROLAR LA PRESIÓN DEL SEPARADOR MEDIANTE PIC-14. CERRAR TOTALMENTE FIC-55 Y FIC-57 (RECIRCULACIONES DEL 1º Y 2º PASO DEL COMPRESOR). CERRAR PIC-30 PARA EVITAR DEPRESIONAMIENTO. VIGILAR TEMPERATURA DEL AGOTADOR 3-E. CON FIC-92 CERRAR UN POCO LA CIRCULACIÓN DE FONDOS DE LA FRACCIONADORA A TRAVÉS DE

LOS 8-C PARA AUMENTAR UN POCO LA PRODUCCION DE VAPOR DE MEDIA EN LA CALDERETA 2-C Y DE ESTA MANERA PREVENIR UN POCO LA FALLA DEL VAPOR DE MEDIA.

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 25 KG/CM2

VIGILAR LA OPERACIÓN DEL SOPLADOR 1-J. CUANDO EL FLUJO DE AIRE DE REGENERACIÓN RESULTE INSUFICIENTE SE PROCEDERÁ COMO EN

“FALLA DEL SOPLADOR 1-J”. PREPARARSE PARA UNA EVENTUAL “FALLA DE ENERGÍA ELÉCTRICA”

2. OPERADOR ESPECIALISTA COMPRESORAS

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 40 KG/CM2.

SEGÚN INSTRUCCIONES SUPERIORES SE DECIDIRÁ SI SE SACA DE OPERACIÓN EL COMPRESOR DE GAS 2-J PARA DISMINUIR CONSUMO DE VAPOR Y DE ESTA MANERA TRATAR DE MANTENER AL MÁXIMO POSIBLE EL SOPLADOR DE AIRE 1-J.

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 25 KG/CM2

VIGILAR ESTRECHAMENTE LA OPERACIÓN DEL SOPLADOR DE AIRE EVITANDO OPERAR A LAS VELOCIDADES CRÍTICAS.

CUANDO RESULTE INSUFICIENTE EL AIRE AL REGENERADOR SE PROCEDERÁ COMO “FALLA DEL SOPLADOR 1-J”.NOTA: TENER CUIDADO QUE EL VAPOR AUNQUE SEA A PRESIÓN MENOR, LLEGUE SECO A LAS MAQUINAS PARA EVITAR DAÑARLAS.

3. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 47 KG/CM2

TELEFONEAR A SERVICIOS AUXILIARES PARA INDAGAR SOBRE LA CAUSA, MAGNITUD Y DURACIÓN PROBABLE DE LA FALLA.

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 40 KG/CM2

AVISAR DE LA EMERGENCIA AL JEFE DE SECTOR, AL SUPERINTENDENTE DE ELABORACIÓN Y A LA PLANTA DE AZUFRE.

ESTAR PENDIENTE CON LA TEMPERATURA DE VAPOR.

4. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR-FRACCIONADORA.

AL SACAR DE OPERACIÓN EL COMPRESOR 2-J HACER CAMBIO EN LA “COCHINITA” DE AIRE POR EL GAS DE PURGA Y PREPARARSE PARA “FALLA DEL SOPLADOR 1-J” Y PARA UNA EVENTUAL “FALLA DE ENERGÍA ELÉCTRICA”.

5. OTROS OPERADORES

EL OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS SE PREPARA PARA “FALLA DEL COMPRESOR 2-J” AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 40 KG/CM2 Y LOS DEMÁS OPERADORES PARA “FALLA DEL SOPLADOR 1-J” Y PARA UNA EVENTUAL “FALLA DE ENERGÍA ELÉCTRICA”

b. FALLA DE VAPOR DE MEDIA (V-19)

CONSECUENCIAS

PROBLEMAS FUERTES EN LA FLUIDIZACIÓN DEL CATALIZADOR EN EL CONVERTIDOR Y POR CONSIGUIENTE EN LA CIRCULACIÓN DE ÉSTE.

GRAN PERDIDA DE EFICIENCIA O DISPARO POR ALTA PRESIÓN EN LOS SISTEMAS DE CONDENSACIÓN DE LAS TURBINAS 1-JT Y 2-JT DEL SOPLADOR DE AIRE Y DEL COMPRESOR DE GAS.

EN COMPRESORAS FALLA DE LAS TURBOBOMBAS DE LUBRICACIÓN 30-JA Y 32-JA DE CONDENSADO 20-JA Y 21-JA.

FALLA DE LAS TURBOBOMBAS 3-JA DE CARGA, 7-JA DE ACP Y 9-J/JA DE CIRCULACIÓN DE FONDOS DE LA FRACCIONADORA.

FALLA DE CALENTAMIENTO EN EL RECALENTADOR 10-C DEL AGOTADOR 3-E.

ACTIVIDADES

1. OPERADOR ESPECIALISTA TABLERO

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 14 KG/CM2

REDUCIR EL CONSUMO DE VAPOR DE MEDIA. VAPOR DE AGOTAMIENTO DE CATALIZADOR A 2.4 L.M. EN FIC-4. VAPOR DE AGOTAMIENTO AL FONDO DE 1-E A 4.0 L.M. EN FI-37A. VAPOR DE AGOTAMIENTO DE ACL A 2.0 L.M. EN FI-47A.

AUMENTAR TODO LO POSIBLE LA PRODUCCION DE VAPOR EN 2-C, REDUCIENDO LOS FONDOS DE LOS 8-C MEDIANTE FIC-92.

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 10 KG/CM2

BAJAR LA CARGA AL CONVERTIDOR A 24 000 B/D (5.2 L.M. EN FR-33). SE BAJARA LA VELOCIDAD DEL 2-J A UNOS 2000 RPM POR LO TANTO, MANTENER CONSTANTE LA

PRESIÓN DEL SEPARADOR CON PIC-14. PREPARARSE PARA UNA “FALLA DEL COMPRESOR 2-J”. SUSPENDER LA INYECCIÓN DE VAPOR AL RECALENTADOR 10-C CERRANDO PIC-16. AL TENER MALA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR O FLUJO DE AIRE INSUFICIENTE HACIA EL

REGENERADOR, PROCEDER COMO “FALLA DEL SOPLADOR DE AIRE 1-J”.2. OPERADOR ESPECIALISTA COMPRESORAS

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 14 KG/CM2

VERIFICAR LA ENTRADA Y CORRECTA OPERACIÓN DE LAS MOTOBOMBAS 30-J Y 32-J DE LUBRICACIÓN ASÍ COMO 20-J Y 21-J DE CONDENSADO.

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 10 KG/CM2

BAJAR HASTA 2000 RPM LA VELOCIDAD DEL COMPRESOR 2-J MANTENIENDO CONSTANTE LA PRESIÓN DE SUCCIÓN CON PIC-14.

PREPARARSE PARA “FALLA DEL COMPRESOR 2-J”. CUANDO FALLE LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR O SE TENGA INSUFICIENTE FLUJO DE AIRE AL

REGENERADOR, PROCÉDASE COMO “FALLA DEL SOPLADOR 1-J”.

3. OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 10 KG/CM2

PREPARARSE PARA ATACAR LA “FALLA DEL COMPRESOR 2-J”. LUEGO PREPARARSE PARA LA “FALLA DEL SOPLADOR 1-J”, POR MALA CIRCULACIÓN DE

CATALIZADOR O POR AIRE DE REGENERACIÓN INSUFICIENTE.

4. OPERADOR DE SEGUNDA CARGA

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 14 KG/CM2

EN CASO DE ESTAR TRABAJANDO LA TURBOBOMBA DE CARGA 3-JA HACER CAMBIO POR LA MOTOBOMBA.

PREPARARSE PARA “FALLA DEL SOPLADOR 1-J”.

5. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR -FRACCIONADORA

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 14 KG/CM2

SACAR DE OPERACIÓN LA TURBOBOMBA 7-JA. EN LA “COCHINITA” CAMBIAR EL GAS DE PURGA POR AIRE” PREPARARSE PARA “FALLA DEL COMPRESOR 2-J” Y LUEGO PARA “FALLA DEL SOPLADOR 1-J”.

NOTA: SE DEBERÁ CHECAR CIERRE DE LOS CHEKS EN LAS LÍNEAS DE AIRE DE REGENERACIÓN PARA EVITAR FLUJO INVERSO DE CATALIZADOR.

6. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 14 KG/CM2

TELEFONEAR A SERVICIOS AUXILIARES PARA INDAGAR SOBRE LA CAUSA, MAGNITUD Y DURACIÓN PROBABLE DE LA FALLA.

AVISAR DE LA FALLA AL JEFE DE SECTOR, AL SUPERINTENDENTE DE ELABORACIÓN Y A LAS DEMÁS PLANTAS.

7. OTROS OPERADORES

PREPARARSE PARA “FALLA DEL COMPRESOR 2-J” Y LUEGO PARA “FALLA DEL SOPLADOR 1-J”.

c. FALLA DE VAPOR DE BAJA (V-3.5)

CONSECUENCIAS

DEFICIENCIA DE CALENTAMIENTO EN LA TORRE REGENERADORA DE DEA.

DEFICIENCIA DE CALENTAMIENTO EN LA TORRE DEPROPANIZADORA 6-E.

DEFICIENCIA DE CALENTAMIENTO EN LA TORRE AGOTADORA DE AGUAS AMARGAS 10-E.

ACTIVIDADES

PARA CONTRARRESTAR LA FALLA PUEDE ALINEARSE EL “BRINCO” DEL CABEZAL DE VAPOR DE MEDIA AL CABEZAL DE VAPOR DE BAJA TENIENDO CUIDADO DE NO PRESIONARLO MAS DE LO DEBIDO.

OTRA FORMA DE AYUDAR ES PONIENDO A OPERAR EL MAYOR NUMERO DE TURBOBOMBAS POSIBLE YA QUE DESCARGAN VAPOR DE BAJA PRESIÓN SUS TURBINAS.

1. OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS

SI LA FALLA NO PUEDE REMEDIARSE PRONTO:

SUSPENDER LA INYECCIÓN DE VAPOR AL RECALENTADOR 18-C Y DESVIAR EL LPG A ALMACENAMIENTO POR EL BY-PASS DE 6-E TENIENDO LA PRECAUCIÓN DE AVISAR A ESFERAS DE ESTE MOVIMIENTO.

SI LA SECCION DE AMINA DEJA DE OPERAR, SACAR LPG POR EL “COLUMPIO” DE 5-E HACIA TH-1400.

2. OPERADOR DE SEGUNDA CARGA

EN CASO DE NO ESTARLO, PONER EN SERVICIO LA TURBOBOMBA 3-JA PARA MEJORAR LA PRESIÓN DE LA RED DE VAPOR DE BAJA PRESIÓN.

3. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR – FRACCIONADORA

PONER EN SERVICIO LA TURBOBOMBA 7-JA PARA MEJORAR LA PRESIÓN DE LA RED DE BAJA PRESIÓN.

4. OPERADOR DE SEGUNDA AMINA

SI LA FALLA NO SE REMEDIA PRONTO Y LA PRESIÓN DEL VAPOR DE BAJA CONTINUA BAJANDO, PONER FUERA DE SERVICIO LA TORRE 10-E.

5. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO

AL BAJAR LA PRESIÓN DEL VAPOR A 2.0 KG/CM2

TELEFONEAR A SERVICIOS AUXILIARES, SOLICITANDO SE CORRIJA LA FALLA. SI LA FALLA CONTINUA, AVISAR A BOMBEO Y ALMACENAMIENTO DE LA PRÓXIMA SALIDA DE LA

DEPROPANIZADORA 6-E.

6. OTROS OPERADORES AUXILIAR A LOS DEMÁS EN LOS MOVIMIENTOS A REALIZAR.

F. FALLA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

CONSECUENCIAS

PROBLEMAS EN TODOS LOS CONDENSADORES Y ENFRIADORES QUE SI SE HACE MUY CRITICA LA FALLA EMPEZARAN A PRESENTAR “GOLPES DE ARIETE”.

LAS TURBINAS 1-JT Y 2-JT TENDRÁN PROBLEMAS POR PERDIDA DE VACIÓ DEBIDO A LA BAJA CONDENSACIÓN.

LAS BOMBAS SE CALENTARAN DEMASIADO.

ACTIVIDADES

AL INICIO DE LA FALLA SE PUEDE AYUDAR UN POCO BAÑANDO A LOS EQUIPOS CON EL AGUA DE CONTRAINCENDIO.

1. OPERADOR ESPECIALISTA TABLERO

BAJAR CARGA A 27 000 B/D (5.8 L.M. EN FR-33) EN CASO DE QUE LA FALLA LO PERMITA. EN CASO CONTRARIO SE PROCEDERÁ A DESVIAR CARGA HACIA LA FRACCIONADORA Y LOS MOVIMIENTOS SERÁN:

AJUSTAR CARGA CON FIC-35 Y FIC-36 A 4.0 L.M. EN FR-33. BAJAR TEMPERATURA DE SALIDA DEL 2-B A UNOS 300°C. CERRAR VÁLVULAS TAPÓN PV-1 Y PV-2. ABRIR FIC-7 Y CERRAR FIC-1, FIC-3, MIC-2 Y MIC-3. METER VAPOR DE EMERGENCIA CON MIC-6 Y VERIFICAR ENTRADA POR MIC-8 Y MIC-9 AJUSTANDO

A 3.0 L.M. AJUSTAR A MÍNIMA SEÑAL PIC-1. CON PdIC-4 POR MANUAL, ABRIR VÁLVULA DESLIZANTE. CERRAR FIC-45, FIC-40 Y FIC-39. CERRAR PIC-30.

2. OPERADOR ESPECIALISTA COMPRESORAS

EL SOPLADOR Y EL COMPRESOR DEBERÁN DISPARARSE POR PERDIDA DE VACÍO. EN CASO DE QUE LOS DISPAROS NO ACTÚEN EFECTUAR EL DISPARO MANUAL PARA PROTECCION DE LAS MAQUINAS.

3. OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS

REVISAR PRESIONES EN TODOS LOS RECIPIENTES DEL ÁREA EN PREVISIÓN DE FALLA DE LAS VÁLVULAS DE RELEVO.

PREPARARSE PARA “FALLA DEL COMPRESOR 2-J” Y “FALLA DEL SOPLADOR 1-J”.

4. OPERADOR DE SEGUNDA CARGA

SI LA EMERGENCIA LO AMERITA:

ABRIR LA VÁLVULA DE 4” DE LA RECIRCULACIÓN LARGA QUE ESTÁ ANTES DE LA “PAPAYONA” Y CERRAR ÉSTA.

ABRIR VÁLVULA DE 4” (BRINCO DE ACP HACIA CIRCUITO DE ACL) Y BLOQUEAR FV-45. APAGAR QUEMADORES EN 2-B DEJANDO ÚNICAMENTE 4 ENCENDIDOS. ABRIR BRINCO DE ACL HACIA 12-F (JUNTO A 12-F) Y BLOQUEAR EN L.B. LA SALIDA DE ACL. BAJAR PRESIÓN DE DESCARGA DE 3-J A UNOS 18 KG/CM2.

5. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR – FRACCIONADORA SI LA EMERGENCIA LO AMERITA:

CERRAR PV-2 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. VERIFICAR ENTRADA DE VAPORES DE EMERGENCIA AL REGENERADOR MV-8 Y MV-9. PARAR 11-J O DESVIAR LODOS HACIA LA FRACCIONADORA. PARAR 5-J. BLOQUEAR FV-39 Y FV-40. VIGILAR OPERACIÓN DE 9-J, 7-J Y CON 10-J CONTROLAR EL NIVEL DEL FONDO DE 1-E.

EN LA “COCHINITA” CAMBIAR GAS DE PURGA POR AIRE.

6. OPERADOR DE SEGUNDA MEROX - SILOS

EN CASO DE QUE LA EMERGENCIA LO AMERITE:

CERRAR PV-1 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. EN CASO DE ESTAR POLVEANDO CATALIZADOR, SUSPENDERLO. PARAR COMPRESOR 44-J. BLOQUEAR FV-102 Y FV-217.

7. OPERADOR DE SEGUNDA AMINA.

SI LA EMERGENCIA LO AMERITA:

BLOQUEAR PV-30. BLOQUEAR PV-32 Y CONTROLAR LA PRESIÓN DE 8-F POR EL DIRECTO DE ÉSTA.

8. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO.

TELEFONEAR A LA TORRE DE AGUA DE ENFRIAMIENTO SOLICITANDO SE CORRIJA DE INMEDIATO LA FALLA DE LAS BOMBAS, O QUE ABRAN EL “BRINCO” A LA DESCARGA DE LAS BOMBAS.

TELEFONEAR A LAS DEMÁS PLANTAS EN CASO DE QUE SALGA LA PLANTA. AVISAR AL JEFE DE SECTOR Y AL SUPERINTENDENTE DE ELABORACIÓN.

9. ENCARGADO “A” DE PLANTAS

ORDENARA A TODOS LOS OPERADORES VIGILAR EL CALENTAMIENTO DE LAS BOMBAS DE SUS RESPECTIVAS ÁREAS, YA QUE ÉSTAS OPERARAN SIN AGUA DE ENFRIAMIENTO.

SI SE OBSERVA QUE LA FALLA CONTINUA Y DE ACUERDO A LO QUE SE AVERIGÜE EN LA TORRE DE ENFRIAMIENTO SE VERA EN QUÉ MOMENTO SE “SACARA” LA PLANTA DE OPERACIÓN.

COORDINAR TODAS LAS ACTIVIDADES DE LA GUARDIA PARA EL ATAQUE DE LA FALLA.

g. FALLA DE AIRE DE INSTRUMENTOS

CONSECUENCIAS

AL BAJAR LA PRESIÓN DE AIRE HASTA 4.0 KG/CM2, LAS VÁLVULAS TAPÓN Y DESLIZANTES QUEDARAN EN LA ULTIMA POSICIÓN QUE TENÍAN ANTES DE LA FALLA, POR LO QUE SI SE REQUIERE MOVERLAS HABRÁ QUE HACERLO EN CAMPO CON LOS VOLANTES.

SI LA FALLA DE AIRE ES TOTAL, LLEGARA UN MOMENTO EN QUE LAS VÁLVULAS AUTOMÁTICAS ABRIRÁN O CERRARAN TOTALMENTE Y LA OPERACIÓN DE LA PLANTA TENDRÍA QUE HACERSE POR LOS “DIRECTOS”. POR TAL MOTIVO, CUANDO LA PRESIÓN DEL AIRE BAJE HASTA UNOS 2.5 O 2.0 KG/CM 2 SE PROCEDERÁ A EFECTUAR LOS MOVIMIENTOS PARA SACAR LA PLANTA MIENTRAS SE SOLUCIONA LA FALLA.

ACTIVIDADES

1. OPERADOR ESPECIALISTA TABLERO

ABRIR FIC-7; CERRAR FIC-1, FIC-3, MIC-2, MIC-3. VERIFICAR LA ENTRADA DE VAPORES DE EMERGENCIA AL REGENERADOR (MIC-8 Y MIC-9). ORDENAR ABRIR EL DIRECTO DE FV-6 PARA TRATAR DE MANTENER CALIENTES LAS CAMAS DEL

REGENERADOR CON AYUDA DEL ACEITE ANTORCHA. AJUSTAR TEMPERATURA DE LA CARGA A 300°C A LA SALIDA DEL CALENTADOR 2-B PIDIENDO AL

OPERADOR DE CARGA CONTROLE POR DIRECTO LA PV-12 O PV-42. MANTENER UNOS 0.300 KG/CM2 ARRIBA LA PRESIÓN DEL SEPARADOR DE LA DEL REGENERADOR. VERIFICAR CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL CONVERTIDOR HACIENDO LOS AJUSTES

NECESARIOS.

2. OPERADOR ESPECIALISTA COMPRESORAS

CONTROLAR PRESIÓN DEL SEPARADOR POR DIRECTO DE LA PV-14. EL COMPRESOR 2-J SEGÚN INSTRUCCIONES SUPERIORES PARARLO O DEJARLO RODANDO. SI ES

NECESARIO, UTILIZAR GAS DE REPRESIÓN. MANTENER NIVEL DEL POZO CALIENTE DE LOS CONDENSADORES DE LAS TURBINAS 1-JT Y 2-JT

POR EL DIRECTO DE LAS VÁLVULAS CORRESPONDIENTES.

3. OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS

PROCEDER IGUAL QUE A “FALLA DEL SOPLADOR 1-J”.

4. OPERADOR DE SEGUNDA CARGA

DESVIAR CARGA FRESCA HACIA LA FRACCIONADORA Y ESTABLECER TODA LA RECIRCULACIÓN LARGA CONTROLANDO A 15 500 B/D POR LOS DIRECTOS DE FV-35 Y FV-36 (ESTAR EN CONTACTO CON CUARTO DE CONTROL).

DE ACUERDO CON EL ESPECIALISTA TABLERO BLOQUEAR PV-12 O PV-42Y AJUSTAR EL DIRECTO PARA MANTENER UNOS 300°C A LA SALIDA DEL 2-B.

PASAR POR DIRECTO LA VÁLVULA FV-92.

5. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR – FRACCIONADORA

CERRAR PV-2 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. VERIFICAR ENTRADA DE VAPORES DE EMERGENCIA AL REGENERADOR. AJUSTAR ENTRADA DE VAPORES DE EMERGENCIA AL REGENERADOR. AJUSTAR POR DIRECTOS LAS VÁLVULAS QUE SE LE INDIQUEN DESDE EL CUARTO DE CONTROL. MANTENER NIVELES DE AGUA Y GASOLINA EN 3-F POR DIRECTOS DE LV-8 Y FV-46

RESPECTIVAMENTE. VERIFICAR QUE ESTÉN BLOQUEADAS LAS VÁLVULAS DE AGUA DE ESPREAS DE EMERGENCIA. MOVER LAS VÁLVULAS DESLIZANTES SEGÚN INDICACIONES DEL ESPECIALISTA.

6. OPERADOR DE SEGUNDA MEROX-SILOS

CERRAR PV-1 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. SUSPENDER POLVEO EN CASO DE ESTARLO EFECTUANDO. PARAR 44-J. BLOQUEAR FV-102 Y FV-217.

7. OPERADOR DE SEGUNDA AMINA

BLOQUEAR PV-30. BLOQUEAR PV-32 Y CONTROLAR LA PRESIÓN DE 8-F POR EL DIRECTO DE ÉSTA.

8. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO

TELEFONEAR A SERVICIOS AUXILIARES E INVESTIGAR LA CAUSA DE LA FALLA Y PROBABLE DURACIÓN DE LA MISMA.

AVISAR AL JEFE DE SECTOR Y AL SUPERINTENDENTE DE ELABORACIÓN.

9. ENCARGADO “A” DE PLANTAS.

COORDINAR LAS ACTIVIDADES DE LA TRIPULACIÓN DE LA PLANTA. SUPERVISAR QUE SE ESTABLEZCA LA RECIRCULACIÓN LARGA POR DIRECTOS DE FV-35, FV-36 Y

FV-49.

h. FALLA DE CARGA

CAUSAS

FALLA DE LAS BOMBAS 22-J EN BOMBEO Y ALMACENAMIENTO ESTANDO FUERA LOS GASÓLEOS DE ALTO VACÍO.

FALLAS MECÁNICAS EN LAS DOS BOMBAS DE CARGA 3-J Y 3-JA.

PERDIDA DE SUCCIÓN DE LAS BOMBAS 3-J AL SER FALSO EL NIVEL DEL TANQUE 12-F.

ACTIVIDADES

1. OPERADOR ESPECIALISTA TABLERO

SI LA FALLA ES DE LA TURBOBOMBA 3-JA TRATAR DE METER LA MOTOBOMBA 3- J.

MIENTRAS SE TRATA DE RESTABLECER LA BOMBA DE CARGA:

ALINEAR FV-40. AUMENTAR RECIRCULACIÓN DE LODOS CON FV-39. BAJAR TEMPERATURA DE SALIDA DEL CALENTADOR 2-B.

EN CASO DE QUE NO PUEDA RESTABLECER RÁPIDO LA CARGA:

METER VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA AL RISER MIC-6 (5.5 L.M. EN FI-11) PARA AUMENTAR LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR.

CORTAR GAS COMBUSTIBLE Y DIESEL AL CALENTADOR 2-B CON PIC-12 O PIC-42. AJUSTAR AIRES AL REGENERADOR PARA MANTENER TEMPERATURAS. USAR ACEITE ANTORCHA

PARA TAL FIN. ABRIR FV-55 Y FV-57.

EN CASO DE QUE DEFINITIVAMENTE NO SE PUEDA RESTABLECER LA CARGA PROCEDER A UN PARO NORMAL DE PLANTA.

2. OPERADOR ESPECIALISTA COMPRESORAS.

BAJAR REVOLUCIONES AL COMPRESOR 2-J A 2000 RPM O SEGÚN LO AMERITE LA FALLA, PARARLO TOTALMENTE.

VIGILAR ESTRECHAMENTE LA OPERACIÓN DE LAS MAQUINAS.

3. OPERADOR DE PRIMERA LIGEROS

ABRIR 3 VUELTAS AL GAS DE REPRESIÓN.

EN CASO DE QUE LA CARGA NO SE RESTABLEZCA RÁPIDAMENTE:

BLOQUEAR PV-17. BLOQUEAR PV-18. BLOQUEAR SALIDA DE PRODUCTOS A ESFERAS PV-20 Y LV-28. PARAR 16-J, 26-J. BY-PASSEAR 3-E LADO GASOLINA Y PARAR 4-J CUANDO SEA NECESARIO PARA MANTENER NIVEL

DE GASOLINA EN 3-F. PARAR 13-J CUIDANDO EL NIVEL DE 4-F. PARAR 27-J; BLOQUEAR LV-18 Y LV-19. PARAR 14-J Y 6-J. CONTROLAR LA PRESIÓN DE LA DEBUTANIZADORA 5-E POR EL “COLUMPIO” Y DE TH-1400 HASTA

DONDE SEA POSIBLE.

4. OPERADOR DE SEGUNDA CARGA

SI EL PROBLEMA ES CON EL GASÓLEO DE ALTO VACÍO Y SE SIGUE RECIBIENDO DE TANQUES, PARA EVITAR UNA RECIRCULACIÓN HACIA ALTO VACÍO, CERRAR EL DIRECTO DE LA LV-5B.

SI LA FALLA ES DE LA BOMBA DE CARGA TRATAR DE METER A OPERAR CUALQUIERA DE LAS DOS.

SI LA CARGA NO SE PUEDE RESTABLECER RÁPIDAMENTE:

ABRIR DIRECTO DE MV-10 PARA VAPORIZAR LOS SERPENTINES DEL CALENTADOR. APAGAR TODOS LOS QUEMADORES DEL CALENTADOR. ESTABLECER CIRCULACIÓN LARGA. SI LA FALLA ES FUERA DE LA PLANTA (BOMBEO Y ALMACENAMIENTO JUNTO CON ALTO VACÍO), SE

PUEDEN RECIRCULAR HACIA EL 12-F ACL Y ACEITE DECANTADO DURANTE UN LAPSO DE ALGUNOS MINUTOS.

5. OPERADOR DE SEGUNDA CONVERTIDOR – FRACCIONADORA

SI LA CARGA NO SE RESTABLECE:

CORTAR LODOS AL RISER. ALINEAR ACP COMO ACEITE ANTORCHA. CERRAR PV-2 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. VERIFICAR LA ENTRADA DE VAPORES DE EMERGENCIA AL REGENERADOR MV-8 Y MV-9, EN CASO

DE QUE LAS VÁLVULAS NO HAYAN ABIERTO, ABRIR SUS DIRECTOS. CALZAR LAS VÁLVULAS SOLENOIDES PARA QUE SE PUEDAN AJUSTAR LOS VAPORES DESDE EL TABLERO.

PARAR 5-J. BLOQUEAR FV-39, FV-40. VIGILAR OPERACIÓN DE 9-J, 7-J Y CON 10-J CONTROLAR EL NIVEL DEL FONDO DE 1-E. EN LA “COCHINITA” CAMBIAR EL GAS DE PURGA A LAS TOMAS DE INSTRUMENTOS POR AIRE.

6. OPERADOR DE SEGUNDA MEROX-SILOS.

EN CASO DE QUE LA CARGA NO SE RESTABLEZCA:

CERRAR PV-1 Y DARLE 1 ½” DE COMPRESIÓN. EN CASO DE ESTAR EFECTUANDO POLVEO, SUSPENDERLO. PARAR COMPRESOR 44-. BLOQUEAR FV-102 Y FV-217.

7. OPERADOR DE SEGUNDA AMINA.

EN CASO DE QUE LA CARGA NO SE RESTABLEZCA:

BLOQUEAR PV-30. BLOQUEAR PV-31B. BLOQUEAR PV-32 Y CONTROLAR LA PRESIÓN DE 8-F POR EL DIRECTO DE ÉSTA. MANTENER CIRCULACIÓN DE AMINA VIGILANDO NIVELES.

8. OPERADOR DE SEGUNDA TABLERO

EN CASO DE QUE LA FALLA SEA EXTERNA A LA PLANTA, HABLAR A PLANTA PRIMARIA O A BOMBEO Y ALMACENAMIENTO PARA SOLICITAR QUE SE RESTABLEZCA LA CARGA A LA BREVEDAD.

SI LA FALLA ORIGINA PARO DE PLANTA AVISAR A LOS SUPERIORES Y A LAS DEMÁS PLANTAS. AUXILIAR AL ESPECIALISTA TABLERO, VIGILANDO CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS.

9. ENCARGADO “A” DE PLANTAS

COORDINAR LOS MOVIMIENTOS DE TODO EL PERSONAL. UNA DE LAS PREOCUPACIONES PRINCIPALES DEBE SER PROTEGER EL CALENTADOR DE CARGA

2-B, PUESTO QUE SE QUEDARA MOMENTÁNEAMENTE SIN FLUIDO POR LOS SERPENTINES.

VIAPÉNDICE

CIRCUITOS LÓGICOS DE PROTECCION Y ARRANQUE AUTOMÁTICO DE BOMBAS DE RELEVO.

LA PLANTA DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA CUENTA CON SISTEMAS DE PROTECCION Y SISTEMAS DE RELEVO AUTOMÁTICO DE BOMBAS PARA GARANTIZAR CONTINUIDAD DE OPERACIÓN, PROTECCION DEL EQUIPO DE PROCESO Y SEGURIDAD AL PERSONAL QUE OPERA LA PLANTA.

CAUSAS QUE ACTÚAN LOS LÓGICOS Y ACCIÓN DE ESTOS.

LÓGICO NO. 2

“ARRANQUE AUTOMÁTICO DE LA BOMBA DE CARGA Y PROTECCION DEL CALENTADOR 2-B”.

ESTE LÓGICO OPERA POR:

a) BAJA PRESIÓN DE DESCARGA BOMBAS 3-J (PSL-52).

ARRANCA AUTOMÁTICAMENTE LA TURBINA DE LA BOMBA 3-JA (V-5). ARRANCA MANUALMENTE DESDE TABLERO Y CAMPO.

b) BAJO FLUJO DE CARGA (FSL-35B Y FSL – 36B).

ARRANCA AUTOMÁTICAMENTE LA TURBINA DE LA BOMBA 3-JA (V-5). METE VAPOR DE EMERGENCIA (MV-10) AL CALENTADOR 2-B. SI LA FALLA PERSISTE, DESPUÉS DE 10 SEG. APAGA CALENTADOR 2-B, CERRANDO LAS VÁLVULAS

DE GAS (V-1) Y DIESEL (V-2) DE ACUERDO A LA POSICIÓN DE LOS SELECTORES SS-3, SS-6 Y SS-7.

c) BAJA PRESIÓN DE DESCARGA SOPLADOR 1-J (PSL-10).

METE VAPOR DE EMERGENCIA (MV-10) AL CALENTADOR 2-B. CIERRA LAS VÁLVULAS DE CARGA A SERPENTINES CALENTADOR 2-B (FC-35 Y FV-36). ARRANCA BOMBA DE CARGA 3-JA (V-5) AL OPERAR FSL-35B O FSL-36B. APAGA CALENTADOR CERRANDO LAS VALVULAS DE GAS (V-1) Y DE DIESEL (V-2). RECIRCULA LOS LODOS DE LA FRACCIONADORA (FV-39 ABRE). RECIRCULA ACP (FV-40 ABRE). RECIRCULA CARGA (FV-299 ABRE).

d) BAJA PRESIÓN DE GAS COMBUSTIBLE A QUEMADORES DEL 2-B (PSL-33).

SELECTOR SS-3 EN POSICIÓN “GAS” (LÁMPARA L-13 ENCENDIDA). SELECTOR SS-6 EN POSICIÓN “PROTECCION DENTRO” (LÁMPARA L-23 ENCENDIDA). CIERRA SOLO LA VÁLVULA DE CORTE DE GAS (V-1).

e) BAJA PRESIÓN DE DIESEL A QUEMADORES DEL 2-B (PSL-43).

SELECTOR SS-3 EN POSICIÓN “DIESEL” (LÁMPARA L-14 ENCENDIDA). SELECTOR SS-7 EN POSICIÓN “PROTECCION DENTRO” (LÁMPARA L-25 ENCENDIDA). CIERRA SOLO LA VÁLVULA DE CORTE DE DIESEL (V-2).

f) BAJA PRESIÓN DE GAS A PILOTOS DEL 2-B (PSL-33A). DISPARO MANUAL DE GAS A PILOTOS (PB-25).

CIERRA VÁLVULA DE GAS A PILOTOS (VS-17). ABRE VÁLVULA DE VENTEO DE GAS A PILOTOS (VS-16).

NOTA: EL OPERADOR DEBE TENER PRESENTE QUE LOS PILOTOS SE QUEDAN ENCENDIDOS EN LOS CASOS a, b, c, d y e. POR LO QUE PARA APAGARLOS, DEBERÁ EFECTUAR EL DISPARO DEL CASO f.

LÓGICO NO. 3

“VAPOR DE EMERGENCIA A 1º Y 2º PASO DEL REGENERADOR”.

ESTE LÓGICO OPERA POR:

a) BAJO FLUJO DE AIRE AL PRIMER PASO (FSL-1B).

METE VAPOR DE EMERGENCIA ABRIENDO LA VÁLVULA MV-8.

b) BAJO FLUJO DE AIRE AL SEGUNDO PASO (FSL-3B).

METE VAPOR DE EMERGENCIA ABRIENDO LA VÁLVULA MV-9.

c) OPERACIÓN MANUAL DESDE TABLERO

A CRITERIO DEL OPERADOR PODRÁ METER VAPOR AL SEGUNDO PASO OPERANDO EL PB-5 QUE ABRE LA VÁLVULA MV-9.

LÓGICO NO. 4

“PRELAVADO CÁUSTICO DE LPG-MEROX”

ESTE LÓGICO OPERA POR:

BAJO FLUJO EN LA ALIMENTACIÓN DE LPG AL PRELAVADOR CÁUSTICO 12-E (FSL-203-1 O FAL-208-B).

CORTA EL FLUJO DE AIRE DEL COMPRESOR 44-J/JA AL OXIDAR 15-E CERRANDO LA VÁLVULA FV-208 DESPUÉS DE UN LAPSO DE 30 MINUTOS (EL TIEMPO SE INICIA CUANDO OPERA EL FSL O FAL). EL OPERADOR SE DARÁ CUENTA DE LA FALLA POR MEDIO DE LA LÁMPARA L-22QUE SE ENCIENDE EN TABLERO Y SUENA LA ALARMA FAL-208A.DESPUÉS QUE DESAPARECE LA FALLA, EL OPERADOR DEBERÁ RESTABLECER EL AIRE AL OXIDADOR 15-E OPRIMIENDO EL PB-10 Y RESETEAR EN CAMPO LA VÁLVULA SOLENOIDE VS-208 (SUBIR PALANCA).

LÓGICO NO. 5

“SISTEMA DE CONTRAINCENDIO”

ESTE LÓGICO OPERA POR:

A CRITERIO DEL OPERADOR ABRIRÁ LAS VÁLVULAS DE CONTRAINCENDIO, OPERANDO LOS PB-12 A PB-22 DE LAS DIFERENTES SECCIONES DE LA PLANTA Y METER AGUA A LAS ESPREAS DE

CONTRAINCENDIO POR MEDIO DE LA APERTURA DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL FV-Q01 A FV-Q06. PARA CERRAR LAS VÁLVULAS, OPERAR LOS PB-13 A PB-23.

BOTONES

ABRIR CERRAR VÁLVULA SOLENOIDE

VÁLVULA DE CONTROL

PB-12 PB-13 VS-Q01 FV-Q01PB-14 PB-15 VS-Q02 FV-Q02PB-16 PB-17 VS-Q03 FV-Q03PB-18 PB-19 VS-Q04 FV-Q04PB-20 PB-21 VS-Q05 FV-Q05PB-22 PB-23 VS-Q06 FV-Q06

LÓGICO NO.6

“CIRCUITO DE CONTROL ELECTRICO BOMBAS DE AGUA HELADA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN”.

ESTE LÓGICO OPERA POR:

BAJA PRESIÓN CABEZAL DE DESCARGA BOMBAS 34-J/JA (PSL-F07).

ARRANCA AUTOMÁTICAMENTE LA BOMBA SELECCIONADA COMO RELEVO POR MEDIO DE LA POSICIÓN DEL SELECTOR SS-4 Y PARA AUTOMÁTICAMENTE LA BOMBA QUE ESTÉ EN OPERACIÓN DESPUÉS DE 30 SEGUNDOS QUE ENTRÓ EL RELEVO.

LOCALMENTE, AL PIE DE LAS BOMBAS SE ENCUENTRA LOS BOTONES DE PARO Y ARRANQUE DE 34-J Y 34-JA.

LÓGICO NO.7

“CIRCUITO DE CONTROL ELECTRICO DE LAS BOMBAS DE CONDENSACIÓN DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN”.

ESTE LÓGICO OPERA POR:

BAJA PRESIÓN CABEZAL DE DESCARGA BOMBAS 35-J/JA (PSL-F15).

ARRANCA AUTOMÁTICAMENTE LA BOMBA SELECCIONADA COMO RELEVO POR MEDIO DE LA POSICIÓN DEL SELECTOR SS-5 Y PARA AUTOMÁTICAMENTE LA BOMBA QUE ESTÉ EN OPERACIÓN DESPUÉS DE 30 SEGUNDOS QUE ENTRÓ EL RELEVO.

LOCALMENTE, AL PIE DE LAS BOMBAS SE ENCUENTRA LOS BOTONES DE PARO Y ARRANQUE DE 35-J Y 35-JA.

LÓGICO NO.8

“BOMBAS DE CONDENSADO DEL CONDENSADOR DE SUPERFICIE DE LA TURBINA DEL SOPLADOR 1-J”

ESTE LÓGICO OPERA POR:

BAJA PRESIÓN CABEZAL DE DESCARGA BOMBAS 20-J/JA (PSL-J19).

ARRANCA AUTOMÁTICAMENTE LA BOMBA DE RELEVO 20-J. LOCALMENTE SE PODRÁ ARRANCAR Y PARAR LAS BOMBAS 20-J O 20-JA.

LÓGICO NO.9

“BOMBAS DE CONDENSADO DEL CONDENSADOR DE SUPERFICIE DE LA TURBINA DEL COMPRESOR 2-J”

ESTE LÓGICO OPERA POR:

BAJA PRESIÓN CABEZAL DE DESCARGA BOMBAS 21-J/JA (PSL-K21).

ARRANCA AUTOMÁTICAMENTE LA BOMBA DE RELEVO 21-J. LOCALMENTE SE PODRÁ ARRANCAR Y PARAR LAS BOMBAS 21-J O 21-JA.

LÓGICO NO.10

“SOPLADOR DE AIRE DE REGENERACIÓN 1-J”

ESTE LÓGICO OPERA POR:

a) BAJA PRESIÓN DEL ACEITE DE LUBRICACIÓN (PSL-L36). ACCIONA LA VÁLVULA DE CORTE RÁPIDO (MARINERA) DISPARANDO LA MAQUINA.

b) ALTA PRESIÓN CONDENSADOR DE SUPERFICIE (PSH-J27). ACCIONA LA VÁLVULA DE CORTE RÁPIDO (MARINERA) DISPARANDO LA MAQUINA.

c) BAJA PRESIÓN DE CABEZAL DE DESCARGA DE BOMBAS 30-J/JA (PSL-L09) ARRANCA AUTOMÁTICAMENTE LA BOMBA DE RELEVO 30-J. LOCALMENTE SE PODRÁ ARRANCAR Y PARAR LAS BOMBAS 30-J O 30-JA.

LÓGICO NO.11

“COMPRESOR DE GASES 2-J”.

ESTE LÓGICO OPERA POR:

a) BAJA PRESIÓN DEL ACEITE DE LUBRICACIÓN (PSL-M33). ACCIONA LA VÁLVULA GIMPEL DE CORTE RÁPIDO DISPARANDO LA MAQUINA.

b) BAJA PRESIÓN DIFERENCIAL DE ACEITE DE SELLOS-GAS (PdSL-M41) (20 Lb/pulg2) ACCIONA LA VÁLVULA GIMPEL DE CORTE RÁPIDO DISPARANDO LA MAQUINA.

c) ALTO NIVEL DEL TAMBOR DE SUCCION DEL PRIMER PASÓ 16-F (LSH-1B) (50%) ACCIONA LA VÁLVULA GIMPEL DE CORTE RÁPIDO DISPARANDO LA MAQUINA.

d) ALTO NIVEL DEL TAMBOR DE SUCCIÓN DEL SEGUNDO PASO 17-F (LSH-15) (50%) ACCIONA LA VÁLVULA GIMPEL DE CORTE RÁPIDO DISPARANDO LA MAQUINA.

e) BAJA PRESIÓN CABEZAL DE DESCARGA DE LAS BOMBAS 32-J/JA (PSL-M09). ARRANCA AUTOMÁTICAMENTE LA BOMBA DE RELEVO 30-J. LOCALMENTE SE PODRÁ ARRANCAR Y PARAR LAS BOMBAS 30-J O 30-JA.

CONSOLA MULTIPUNTO DE TEMPERATURAS

Tl-1-1 CARGA FRESCA EN 12-FTl-1-2 CARGA FRESCA ANTES DE 6-CTl-1-3 ZONA DE CONVECCIÓN DEL CALENTADOR 2-BTl-1-4 ZONA SUPERIOR DE LA ZONA DE RADIACIÓN DEL 2-BTl-1-5 ZONA INFERIOR DE LA ZONA DE RADIACIÓN DEL 2-BTl-1-6 SALIDA SERPENTÍN 2 DEL CALENTADOR 2-BTl-1-7 SALIDA SERPENTÍN 1 DEL CALENTADOR 2-BTl-1-8 SALIDA DE LOS 2 SERPENTINES DEL CALENTADOR 2-BTl-1-9 PARTE INFERIOR DEL RISERTl-1-10 PARTE HORIZONTAL DEL RISERTl-1-12 SALIDA DEL ELEVADOR CORTE BURDO EN EL SEPARADORTl-1-13 DOMO AGOTADORA 10-ETl-1-14 FASE DILUIDA DEL SEPARADORTl-1-15 SALIDA DE GASES DE COMBUSTIÓN DEL REGENERADORTl-1-16 DESCARGA DEL SOPLADOR DE AIRE 1-JTl-1-17 FASE DILUIDA PRIMER PASO DEL REGENERADORTl-1-18 FASE DENSA PRIMER PASO DEL REGENERADORTl-1-19 SALIDA DEL CALENTADOR DE AIRE 1-B Tl-1-20 POZO DE CATALIZADOR AGOTADOTl-1-21 PARTE INFERIOR PRIMER PASO DE REGENERACIÓN Tl-1-22 PARTE INFERIOR SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN Tl-1-23 FASE DENSA SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN Tl-1-24 FASE DILUIDA SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓNTl-1-25 PARTE SUPERIOR SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN Tl-1-26 FASE DENSA DEL SEPARADORTl-1-27 DOMO DEL REGENERADORTl-1-28 SALIDA DEL RISERTl-1-29 FASE DILUIDA DEL SEPARADORTl-1-30 LÍNEA DE TRANSFERTl-1-31 FONDO DE LA FRACCIONADORATl-1-32 RECIRCULACIÓN DE FONDOS ARRIBA DE LAS MAMPARASTl-1-33 PLATO 15 DE LA FRACCIONADORATl-1-34 EXTRACCIÓN DE ACP DE LA FRACCIONADORATl-1-35 RECIRCULACIÓN DE ACP A LA FRACCIONADORATl-1-36 EXTRACCIÓN DEL ACL DEL PLATO 9 DE LA FRACCIONADORATl-1-37 RECIRCULACIÓN DE ACEITE ESPONJA A LA FRACCIONADORATl-1-38 ASENTADOR DE LODOS DE LA FRACCIONADORATl-1-39 DOMO DE LA FRACCIONADORATl-1-40 ACUMULADOR 3-FTl-1-41 FONDO DELA GOTADOR DE ACL 2-ETl-1-42 SALIDA DE ACL A TANQUESTl-1-43 SALIDA DE ACEITE DECANTADO A TANQUES Tl-1-44 FONDOS DE LA CALDERETA 2-CTl-1-45Tl-1-46 FONDO AGOTADOR 3-ETl-1-47 SALIDA DEL RECALENTADOR 10-CTl-1-48 VAPORES DEL AGOTADOR 3-ETl-1-49 FONDO DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-ETl-1-50 DOMO DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-ETl-1-51 SALIDA DE LOS INTERENFRIADORES 27-CTl-1-52 SEPARADOR 15-FTl-1-53 FONDO DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-ETl-1-54 DOMO DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-ETl-1-55 ACEITE ESPONJA AL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-ETl-1-56 CARGA A LA DEBUTANIZADORA 5-ETl-1-57 FONDO DE LA DEBUTANIZADORA 5-E

Tl-1-58 VAPORES DE 14-CTl-1-59 DOMO DE LA DEBUTANIZADORA 5-ETl-1-60 ACUMULADOR 5-FTl-1-61 ACUMULADOR 13-FTl-1-62 SALIDA DEL LPG DE 16-CTl-1-63 FONDOS DE LA DEPROPANIZADORA 6-ETl-1-64 PLATO 22 DE LA DEPROPANIZADORA 6-ETl-1-65 BUTANO A ALMACENAMIENTOTl-1-66 DOMO DE LA DEPROPANIZADORA 6-ETl-1-67 ACUMULADOR 6-FTl-1-68 PROPANO A ALMACENAMIENTOTl-1-69Tl-1-70 SALIDA DE LPG DEL CONTACTOR 7-ETl-1-71 AMINA A CONTACTORES 7-E Y 9-ETl-1-72 FONDOS DE 8-ETl-1-73 DOMO DE 8-ETl-1-74 ACUMULADOR 8-FTl-1-75 SALIDA DEL ENFRIADOR 17-CTl-1-76 SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN 4-FTl-1-77 GASOLINA SUBENFRIADA AL PLATO 1 DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-ETl-1-78 CÁMARA PLENO SALIDA DE CICLONES NORTETl-1-79 CÁMARA PLENO SALIDA DE CICLONES NORESTETl-1-80 CÁMARA PLENO SALIDA DE CICLONES SURESTETl-1-81 CÁMARA PLENO SALIDA DE CICLONES SURTl-1-82 CÁMARA PLENO SALIDA DE CICLONES SUROESTETl-1-83 CÁMARA PLENO SALIDA DE CICLONES NOROESTETl-1-84 PLATO 15 DEBUTANIZADORA 5-ETl-1-86 AGUA MARGA A 44-CTl-1-87 FONDO DE TORRE AGOTADORA 10-ETl-1-88 PARTE INFERIOR ZONA DE RADIACIÓN DEL 2-BTl-1-89 PARTE SUPERIOR ZONA DE CONVECCIÓN DEL 2-B

INSTRUMENTOS DE CONTROL AUTOMÁTICOINSTRUMENTO VÁLVULA SERVICIO ACCIÓN A

FALLA DE AIRELIC-1 PV-1 NIVEL DEL SEPARADOR DEL CONVERTIDORLIC-2 PV-2 NIVEL DEL SEGUNDO PASO DEL REGENERADORLR-3 NIVEL DEL PRIMER PASO DEL REGENERADORLIC-5 LV-5B, LV-5C NIVEL DEL TANQUE DE BALANCE DE CARGA 12-F CIERRALR-6 NIVEL DE LA CUNETA DE EXTRACCIÓN DE ACP EN 1-E

LR-7 A Y B NIVEL DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA 1-ELC-8 LV-8 NIVEL DE AGUA AMARGA EN EL 3-F CIERRALIC-9 FV-46 NIVEL DE HIDROCARBUROS EN EL 3-F CIERRA

LIC-10 LV-10 NIVEL DEL AGOTADOR DE ACL 2-E CIERRALIC-11 LV-11 NIVEL DE AGUA TRATADA EN CALDERETA 5-C CIERRALIC-12 LV-12 NIVEL DE AGUA TRATADA EN CALDERETA 2-C CIERRALIC-17 LV-17 NIVEL DE HIDROCARBUROS EN EL 15-F CIERRALIC-18 LV-18 NIVEL DE AGUA AMARGA EN EL 15-F CIERRALIC-19 LV-19 NIVEL DE AGUA AMARGA EN EL 4-F CIERRALIC-20 LV-20 NIVEL DE HIDROCARBUROS EN EL 4-F CIERRALIC-21 LV-21 NIVEL DEL FONDO DEL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E CIERRALIC-22 FV-52 NIVEL DEL FONDO DEL AGOTADOR 3-E CIERRALIC-23 LV-23 NIVEL DEL FONDO DEL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-E CIERRALIC-24 FV-103 NIVEL DEL FONDO DE LA DEBUTANIZADORA 5-E CIERRALIC-26 FV-69 NIVEL DEL TANQUE DE CARGA A LA DEPROPANIZADORA 13-F CIERRALIC-28 LV-28 NIVEL DEL FONDO DE LA DEPROPANIZADORA 6-E CIERRALIC-33 LV-33 NIVEL DE DEA EN EL CONTACTOR 9-E CIERRALIC-34 LV-34 NIVEL DE DEA EN EL CONTACTOR 7-E CIERRALC-36 LV-36 NIVEL DE DEA EN EL SEPARADOR 7-F CIERRALC-37 LV-37 NIVEL DE DEA EN EL SEPARADOR DE HIDROCARBUROS 11-F CIERRALR-40 NIVEL DE DEA EN LA TORRE REGENERADORA DE DEA 8-E CIERRALC-41 LV-41 NIVEL DEL ACUMULADOR DEL DOMO DE LA TORRE REGENERADORA 8-FLC-43 LV-43 NIVEL DE CONDENSADO DEL 27-F SISTEMA DE RECALENTADOR 18-C CIERRALC-44 LV-44 NIVEL DE CONDENSADO DEL 23-F SISTEMA DE RECALENTADOR 10-C CIERRALC-45 LV-45 NIVEL DE CONDENSADO DEL 28-F SISTEMA DE RECALENTADOR 25-C CIERRA

LC-107 LV-107 NIVEL DE SOSA EN EL REACTOR MEROX 11-E CIERRALC-228 LV-228 NIVEL DE DISULFUROS EN EL 46-FLC-231 LV-231 NIVEL DEL SEPARADOR DE DISULFUROS 46-F CIERRALIC-201 LV-501 NIVEL DEL TANQUE DE BALANCE DE AGUAS AMARGAS 33-FLIC-503 LV-503 NIVEL DEL FONDO DE LA TORRE AGOTADORA 10-E

INSTRUMENTO VÁLVULA SERVICIO ACCIÓN A FALLA DE AIRE

PIC-1 CONTROL DE LA PRESIÓN DE DESCARGA DEL SOPLADOR 1-J

PdIC-4 SLV-OTESLV-PTE

PRESIÓN DIFERENCIAL REGENERADOR/SEPARADOR DEL CONVERTIDOR 1-D

PR-5 PRESIÓN DEL SEPARADOR DEL CONVERTIDORPIC-6 SLV-OTE

SLV-PTEPRESIÓN DEL REGENERADOR DEL CONVERTIDOR

PIC-12 PV-12 PRESIÓN DEL GAS COMBUSTIBLE A QUEMADORES DEL 2-B CIERRAPIC-13 PV-13 PRESIÓN DE LA CIRCULACIÓN DE FONDOS DE LA FRACCIONADORA A TRAVÉS DE 2-C CIERRA PIC-14 PV-14 PRESIÓN DEL ACUMULADOR 3-FPIC-15 PRESIÓN DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR 2-J (ACTÚA SOBRE EL GOBERNADOR DE 2-JT)PIC-16 PV-16 PRESIÓN DEL VAPOR AL RECALENTADOR 10-C (EN CASCADA CON TIC-16) CIERRA PIC-17 PV-17 PRESIÓN DE LA DEBUTANIZADORA 5-E CIERRA PIC-18 PV-8 PRESIÓN DEL CIRCUITO DE LPG A TRAVÉS DE AMINA Y MEROX CIERRAPIC-19 PV-19 A Y B PRESIÓN DEL TANQUE DE BALANCE DE CARGA A LA DEPRONIZADORA 13-FPIC-20 PV-20 PRESIÓN DE LA DEPRONIZADORA 6-E CIERRAPIC-21 PV-21 PRESIÓN DEL VAPOR AL RECALENTADOR 18-C (EN CASCADA CON TIC-19) CIERRAPIC-30 PV-30 PRESIÓN DE LA DESCARGA DEL COMPRESOR 2-J Y SECCION DE ABSORCIÓNPIC-31 PV-31 A Y B PRESIÓN DEL SEPARADOR DE HIDROCARBUROS 11-F PIC-32 PV-32 PRESIÓN DEL 8-F Y SALIDA DEL GAS ACIDO DE AMINA ABREPIC-42 PV-42 PRESIÓN DE DIESEL A QUEMADORA DEL 2-B CIERRAPIC-55 PV-55 GAS COMBUSTIBLE A PILOTOS DEL 2-B

PIC-109 PV-109 PRESIÓN DEL REACTOR MEROX 11-E SALIDA DE GASOLINA DULCE PIC-230 PV-230 PRESIÓN DEL SEPARADOR DE DISULFUROS 46-FPIC-502 PV-502 PRESIÓN DE 35-E Y SALIDA GAS ACIDO DE AGUAS AMARGAS

TIC-2 PV-2 TEMPERATURA DE SALIDA DEL REACTORTIC-15 FV-42 TEMPERATURA DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA 1-E (EN CASCADA)TIC-16 PV-16 TEMPERATURA DEL FONDO DEL AGOTADOR 3-E (EN CASCADA)TIC-17 FV-67 TEMPERATURA DEL FONDO DE LA DEBUTANIZADORA 5-E (EN CASCADA)TIC-19 PV-21 TEMPERATURA DEL FONDO DE LA DEPROPANIZADORA 6-E (EN CASCADA)TIC-21 TV-21 TEMPERATURA DE LA CARGA A LA DEPROPANIZADORA 6-E ABRE TIC-24 TV-24 TEMPERATURA DE LA CARGA A LA DEBUTANIZADORA 5-E ABRE

TIC-509 TV-509 TEMPERATURA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA AMARGA A LA TORRE AGOTADORA 10-E CIERRATIC-512 FV-512 TEMPERATURA DEL DOMO DE LA TORRE AGOTADORA 10-E CIERRA

INSTRUMENTO VÁLVULA SERVICIO FIC-1 FV-1 FLUJO DE AIRE BURDO AL PRIMER PASO DE REGENERACIÓNMIC-2 MV-2 FLUJO DE AIRE FINO AL PRIMER PASO DE REGENERACIÓNFIC-3 FV-3 FLUJO DE AIRE BURDO AL SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓNMIC-3 MV-3 FLUJO DE AIRE FINO AL SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN

FIC-4 FV-4 VAPOR AL AGOTADOR DE CATALIZADORFIC-5 FV-5 VAPOR DE DISPERSIÓN A LA CARGAMIC-5 MV-5 AGUA DE ESPREAS DE EMERGENCIA DEL PRIMER PASO DE REGENERACIÓN FIC-6 FV-6 ACEITE ANTORCHA AL REGENERADORMIC-6 MV-6 VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA AL RISERFIC-7 FV-7 ANTISURGE DEL SOPLADOR 1-JMIC-8 MV-8 VAPOR DE EMERGENCIA AL PRIMER PASO DE REGENERACIÓN MIC-9 MV-9 VAPOR DE EMERGENCIA AL SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓN

MIC-10 MV-10 VAPOR DE EMERGENCIA A LOS SERPENTINES DEL CALENTADOR 2-BMIC-11 MV-11 AGUA A ESPREAS DE EMERGENCIA DEL SEGUNDO PASO DE REGENERACIÓNFIC-35 FV-35 CARGA AL SERPENTÍN 1 DEL CALENTADORFIC-36 FV-36 CARGA AL SERPENTÍN 2 DEL CALENTADORFIC-39 FV-39 RECIRCULACIÓN DE LODOS AL CONVERTIDORFIC-40 FV-40 RECIRCULACIÓN DE ACP AL CONVERTIDORFIC-42 FV-42 REFLUJO AL DOMO DE LA FRACCIONADORA 1-E (EN CASCADA CON TIC-15)FIC-43 FV-43 ACP AL PLATO 15 DE LAVADO DE LA FRACCIONADORA 1-EFIC-44 FV-44 ACP DE DILUCIÓN A LODOSFIC-45 FV-45 RECIRCULACIÓN DE ACP DESPUÉS DE 29-C Y 5-C A LA FRACCIONADORA 1-EFIC-46 FV-46 GASOLINA DE 3-F AL ABSORBEDOR PRIMARIO 3-E (EN CASCADA CON LIC-9)FIC-49 FV-49 SALIDA DE ACL DESPUÉS DE SOLOAIRES 4-CFIC-50 FV-50 ACEITE ESPONJA POBRE AL ABSORBEDOR SECUNDARIO 4-EFIC-51 FV-51 SALIDA DE ACEITE DECANTADO DESPUÉS DE SOLOAIRES 7-CFIC-52 FV-52 GASOLINA RICA A LA DEBUTANIZADORA 5-E (EN CASCADA CON LIC-22)FIC-55 FV-55 RECIRCULACIÓN DEL PRIMER PASO DEL COMPRESOR 2-JFIC-57 FV-57 RECIRCULACIÓN DEL SEGUNDO PASO DEL COMPRESOR 2-JFIC-68 FV-68 REFLUJO AL DOMO DE LA DEBUTANIZADORA 5-EFIC-69 FV-69 LPG A LA DEPROPANIZADORA 6-E (EN CASCADA CON LIC-26)FIC-70 FV-70 GASOLINA DEBUTANIZADA SUBENFRIADA AL PLATO 1 DEL ABSORBEDOR 3-EFIC-71 FV-71 REFLUJO AL DOMO DE LA DEPROPANIZADORA 6-EFIC-76 FV-76 DEA DEL CONTACTOR 9-EFIC-77 FV-77 DEA AL CONTACTOR 7-EFIC-81 FV-81 VAPOR A LOS RECALENTADORES 25-CFIC-91 FV-91 PROPANO Y/O BUTANO A LA RED DE GAS COMBUSTIBLE (TH-1400)

INSTRUMENTO VÁLVULA SERVICIO FIC-92 FV-92 RECIRCULACIÓN DE FONDOS DE LA FRACCIONADORA A TRAVÉS DE 8-C

FIC-102 FV-102 AIRE AL REACTOR MEROX 11-E (CON RS-102 ACTÚA DE ACUERDO A FIC-103)FIC-103 FV-103 GASOLINA AL REACTOR MEROX 11-E (EN CASCADA CON LIC-24)

FV-208 VÁLVULA DE CORTE RÁPIDO AIRE AL OXIDADOR 15-EFIC-217 FV-207 AIRE AL OXIDADOR 15-EFIC-218 FV-218 GASOLINA DULCE A 15-E PARA RECUPERAR DISULFUROSMIC-223 MV-223 CARGA AL SEPARADOR DE DISULFUROS 46-F

FV-299 RECIRCULACIÓN CORTA DE CARGA AL 12-FMIC-512 FV-512 VAPOR DE AGOTAMIENTO A 10-E

V-1 VÁLVULA DE CORTE RÁPIDO DE GAS COMBUSTIBLE A QUEMADORES DEL 2-BV-2 VÁLVULA DE CORTE RÁPIDO DE DIESEL A QUEMADORES DEL 2-BV-5 VAPOR A TURBINA DE LA BOMBA 3-JA

V-17 VÁLVULA DE CORTE RÁPIDO DE GAS COMBUSTIBLE A PILOTOS DEL 2-B

REQUISITOS DE VAPOR DEL CONVERTIDOR –LIBRAS POR HORA

INSTRUMENTO SERVICIO OPERACIÓN NORMAL,40000 B/D

ARRANQUE EMERGENCIA

FRC-4 VAPOR DE DESTILACIÓN 4, 400 * 4, 400 4, 400FI-21 AEREACIÓN DEL TUBO VERTICAL DEL CATALIZADOR GASTADO 700 GRAFICA # 1 700FI-9 VAPOR DE EMERGENCIA, ETAPA I DEL REGENERADOR --- GRAFICA # 4 75, 000

FI-10 VAPOR DE EMERGENCIA, ETAPA II DEL REGENERADOR --- GRAFICA # 5 20, 000FI-24 VAPOR DE ETAPA II 2, 300 * 2, 300 2, 300

FI-27 FLUIDIZACIÓN LATERAL Y VERTICAL 1, 380 GRAFICA # 2 1, 380FIC-5 VAPOR DE DISPERSIÓN (OPERACIÓN PARA MÁXIMA DE GASOLINA) 5, 600* 5, 600 5, 600FIC-5 VAPOR DE DISPERSIÓN (OPERACIÓN PARA MÁXIMA DISTRIBUCIÓN) 7, 300* 7, 300 7, 300FI-17 VAPOR DEL DOMO DEL REGENERADOR 3, 000* 3, 000 3, 000FI-19 VAPOR DE ENFRIAMIENTO DEL CICLÓN 5, 600 5, 600 11, 200FI-11 VAPOR DE ELEVACIÓN DE EMERGENCIA --- GRAFICA # 3 ---

FRC-4 VAPOR DE AGOTAMIENTO 2, 000 * 2, 000 2, 000FI-21 AEREACIÓN A LA BAJANTE DE CATALIZADOR 320 GRAFICA # 1 320FI-9 VAPOR DE EMERGENCIA A PRIMERA ETAPA --- GRAFICA # 4 34, 050

FI-10 VAPOR DE EMERGENCIA A SEGUNDA ETAPA --- GRAFICA # 5 9, 080FI-24 VAPOR A SEGUNDA ETAPA 1, 050* 1, 050 1, 050FI-27 FLUIDIZACIÓN LATERAL Y VERTICAL 630 GRAFICA # 2 630FIC-5 VAPOR DE DISPERSIÓN (MÁXIMA GASOLINA) 2, 550* 2, 550 2, 550FIC-5 VAPOR DE DISPERSIÓN (MÁXIMA DESTILADO) 3, 320* 3, 320 3, 320FI-17 VAPOR AL DOMO DEL REGENERADOR 1, 360* 1, 360 1, 360FI-19 VAPOR DE ENFRIAMIENTO A CICLONES 2, 550* 2, 550 5, 100FI-11 VAPOR DE LEVANTAMIENTO DE EMERGENCIA --- GRAFICA # 3 ---

* NORMALMENTE SIN VARIACIONES EN OPERACIÓN.

PETRÓLEOS MEXICANOSREFINERÍA

“ING. ANTONIO DAVALÍ JAIME”PLANTA DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA

D E S C R I P C I Ó N D E L D E S C R I P C I Ó N D E L

P R O C E S O D E L A S E C C I O NP R O C E S O D E L A S E C C I O N

D E L A F R A C C I O N A D O R AD E L A F R A C C I O N A D O R A

D E P R O P A N O - P R O P I L E N O D E P R O P A N O - P R O P I L E N O

( D E P R O P I L E N I Z A D O R A 1 6 - E )( D E P R O P I L E N I Z A D O R A 1 6 - E )

RECOPILACIÓN:

ING. JOSE APOLOS VASQUEZ HERNANDEZINSTRUCTOR EN TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE PLANTASIMP SALINA CRUZ, OAX.

I N T R O D U C C I Ó N

EL PROPILENO ES UN COMPUESTO DE ALTO VALOR PARA LA INDUSTRIA PETROQUÍMICA PUESTO QUE SIRVE COMO MATERIA PRIMA EN LA PRODUCCION DE ACRILONITRILO, ALCOHOL ISOPROPILICO Y

POLIPROPILENO, ENTRE OTROS.

LAS PLANTAS DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA SON UNA BUENA FUENTE DE PROPILENO YA QUE ES UN SUBPRODUCTO DE ELLAS.

EN LA ACTUALIDAD, ALGUNAS DE LAS PLANTAS CATALÍTICAS DEL SISTEMA YA CUENTAN CON EQUIPOS PARA RECUPERAR EL PROPILENO A PARTIR DE LA CORRIENTE DE PROPANO-PROPILENO PROVENIENTE DE LAS TORRES DEPROPANIZADORAS. LAS REFINERÍAS DE TULA, HGO Y MINATITLAN, VER. RECUPERAN EL PROPILENO PARA ENVIARLO COMO MATERIA PRIMA A LAS PLANTAS DE ACRILONITRILO MIENTRAS QUE LA REFINERÍA DE SALAMANCA, GTO. LO HACE PARA ENVIARLO COMO CARGA A LA PLANTA DE ALCOHOL ISOPROPILICO.

EN LA REFINERÍA DE SALINA CRUZ, OAX., SE ENCUENTRA EN ETAPA DE PRE-ARRANQUE LA SECCION DE LA FRACCIONADORA DE PROPANO-PROPILENO (DEPROPILENIZADORA) PARA RECUPERAR EL PROPILENO QUE SE ENVIARA AL COMPLEJO PETROQUÍMICO MORELOS, UBICADO EN EL ESTADO DE VERACRUZ, EN DONDE ESTÁN EN CONSTRUCCIÓN LAS PLANTAS DE POLIPROPILENO Y ACRILONITRILO.

LA PRESENTE INFORMACIÓN CONTIENE UNA DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ASÍ COMO DE LA INSTRUMENTACIÓN UTILIZADA EN ESTE SECCION QUE AYUDARA A LA COMPRENSIÓN DE LA OPERACIÓN DE ESTA.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

CARGA

LA SECCION DE LA FRACCIONADORA DE PROPANO-PROPILENO (DEPROPILENIZADORA) ESTA DISEÑADA PARA PROCESAS 4 000 B/D DE UNA CORRIENTE DE LA SIGUIENTE COMPOSICIÓN:

ETANO C2 - 0.30%PROPILENO C3 = 66.38%PROPANO C3 - 32.27%BUTILENO C4 = 0.22%ISOBUTANO iC4 - 0.82%BUTANO C4 - 0.01%

TOTAL 100.00%

EL PROPANO – PROPILENO PROCEDENTE DEL DOMO DE LA DEPROPANIZADORA 6-E (A CONTROL DE PRESIÓN CON LA VÁLVULA PV-20 ANTES DE PASAR AL ENFRIADOR 22-C), LLEGA AL TANQUE DE BALANCE 52-F.

EL NIVEL DE ESTE RECIPIENTE SE PUEDE CONTROLAR CON LA LLEGADA DE CARGA PROCEDENTE DE ALMACENAMIENTO MEDIANTE LAS VÁLVULAS LV-V02A Y LV-V02B (LC-V02) QUE OPEREN EN RANGO ESCALONADO, O CON LA RECIRCULACIÓN DE PROPILENO PRODUCTO HACIA ESTE TANQUE. EL FLUJO A TRAVÉS DE LV-V02A SE REGISTRA EN EL FR-V01 MIENTRAS QUE EL FLUJO A TRAVÉS DE LV-V02B SE REGISTRA EN EL FR-V47.

DEL TANQUE DE BALANCE 52-F SUCCIONAN LAS BOMBAS 61-J/JA Y A CONTROL DE FLUJO A TRAVÉS DE LA VÁLVULA FV-V10 (FIC-V10) ALIMENTAN EL PROPANO-PROPILENO A LA TORRE 16-E POR CUALQUIERA DE SUS TRES POSIBLES ALIMENTACIONES (PLATOS 80, 84 U 88). OTRA PARTE DE LA DESCARGA DE ESTAS BOMBAS TIENE UNA RECIRCULACIÓN CONSTANTE HACIA EL 52-F CONTROLADA MEDIANTE UN ORIFICO DE RESTRICCIÓN, LOCUAZ PERMITIRÁ UNA OPERACIÓN OPTIMA DE ESTOS EQUIPOS.

TORRE FRACCIONADORA DE PROPANO-PROPILENO 16-E

LA TORRE FRACCIONADORA DE PROPANO-PROPILENO CUENTA CON UN TOTAL DE 125 PLATOS TIPO BALLAST VI DE ACERO INOXIDABLE, TIENE UN DIÁMETRO DE 3.810 METROS Y UNA ALTURA DE 60.4 METROS. EL NÚMERO DE PLATOS Y LA ALTURA DE LA TORRE SE DEBEN A LA DIFICULTAD QUE REPRESENTA LA SEPARACIÓN ENTRE EL PROPILENO Y EL PROPANO YA QUE SUS PUNTOS DE EBULLICIÓN SON MUY CERCANOS. A PRESIÓN ATMOSFÉRICA AL NIVEL DEL MAR (1.033 KG/CM2) EL PROPILENO HIERVE A -47.7°C MIENTRAS QUE EL PROPANO LO HACE A -42.2°C.

PARA REFERENCIAS Y CONTROL DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA TORRE 16-E SE CUENTA CON LOS SIGUIENTES INSTRUMENTOS: TI-1-98 PARA LA TEMPERATURA DEL DOMO, PI-V26 PARA LA PRESIÓN DEL DOMO, TI-1-97 PARA LA TEMPERATURA DEL PLATO 40, TI-1-96 PARA LA TEMPERATURA DEL PLATO 105, TR-V25 PARA LA TEMPERATURA DEL PLATO 125, TI-1-99 PARA LA TEMPERATURA DE LOS VAPORES QUE REGRESAN DEL REHERVIDOR A LA TORRE Y EL LR-V54 PARA EL NIVEL DEL FONDO DE LA TORRE.

SISTEMA DEL FONDO

EL CALOR NECESARIO PARA EFECTUAR LA SEPARACIÓN, LO PROPORCIONA EL REHERVIDOR 58-C (TIPO CALDERETA), QUE A SU VEZ RECIBE CALENTAMIENTO CON VAPOR QUE SE ALIMENTA DEL CABEZAL DE MEDIA PRESIÓN (19.5 KG/CM2) AL CUAL SE LE AJUSTAN SUS CARACTERÍSTICAS DE PRESIÓN Y TEMPERATURA.

ESTE EQUIPO TIENE UN DISEÑO ESPECIAL QUE LE PERMITE EFECTUAR DOS FUNCIONES: LA PRIMERA ES COMO REHERVIDOR, DONDE EL PROPANO LIQUIDO PROVENIENTE DEL FONDO DE LA TORRE PASA AL LADO CORAZA PARA RECIBIR CALOR Y VAPORIZAR UNA PARTE QUE REGRESA A LA TORRE ABAJO DEL PLATO 125.

FIGURA No.1

LA SEGUNDA FUNCIÓN ES LA DE ACUMULAR EL PROPANO PRODUCTO YA QUE INTERNAMENTE TIENE UN POZO DE DERRAME DONDE SE ACUMULA EL PROPANO Y DE DONDE SALE A CONTROL DE NIVEL.

EL NIVEL DE LA TORRE (LR-V54) SE CONTROLA AUTOMÁTICAMENTE CON LA MAMPARA DEL 58-C DEBIDO A LA ALTURA A LA QUE SE ENCUENTRA ESTE REHERVIDOR CON RESPECTO A LA TORRE, POR LO QUE EL NIVEL QUE DEBE CUIDARSE ES EL DEL POZO DE DERRAME DEL 58-C (LIC-V14).

EL PROPANO SALE DEL POZO DE DERRAME DEL 58-C A TRAVÉS DE LA VÁLVULA LV-V14 (LIC-V14) Y SE VA A ENFRIAR AL 22-C (UBICADO FRENTE AL CUARTO DE CONTROL) Y DE AHÍ SE VA A ALMACENAMIENTO POR LA ANTERIOR LÍNEA DE PROPANO-PROPILENO.

A LA LÍNEA DE PROPANO CALIENTE (ANTES DEL 22-C) SE LE INYECTAN 2 LÍNEAS QUE VIENEN DE LA SALIDA DE PROPILENO PRODUCTO A ALMACENAMIENTO: UNA PARA EVITAR PRESIONAMIENTOS EN ESTA ÚLTIMA QUE PUEDAN OCASIONARLE ALGÚN DAÑO Y LA OTRA PARA SACAR POR AQUÍ EL PROPILENO CUANDO ESTA FUERA DE ESPECIFICACIÓN.

CUANDO NO HAYA CUPO PARA EL PROPANO EN ALMACENAMIENTO O PARA MANTENER LA PRESIÓN DE LA RED DE GAS COMBUSTIBLE (TH-1400) SE PODRÁ UTILIZAR EL BRINCO HACIA EL ARREGLO QUE ESTÁ DESPUÉS DE LA VÁLVULA PV-91.

SE CUENTA CON DISPOSITIVOS PARA PREPARAR LAS CARACTERÍSTICAS DEL VAPOR QUE SE UTILIZA COMO MEDIO DE CALENTAMIENTO EN EL REHERVIDOR 58-C.

PARA LA PRESIÓN SE TIENE LA VÁLVULA PV-V47 (PIC-V47) QUE REDUCE LA PRESIÓN DEL VAPOR HASTA EL VALOR ADECUADO DE ACUERDO A LAS NECESIDADES DE CALENTAMIENTO.

PARA LA TEMPERATURA EXISTE UNA INYECCIÓN DE AGUA TRATADA DE ALIMENTACIÓN A CALDERAS PARA DISMINUIR LA TEMPERATURA DEL VAPOR EN LA SATURADORA DE VAPOR 30-L. ESTA INYECCIÓN DE AGUA SE CONTROLA CON LA VÁLVULA TV-V46 (TIC-V46).

FIGURA No.2

YA CONTROLADAS LAS CARACTERÍSTICAS DEL VAPOR (PRESIÓN CON PIC-V47 Y TEMPERATURA CON TIC-V46) ENTRA A LOS TUBOS DEL REHERVIDOR CONFORME LO PERMITE LA VÁLVULA TV-V25 (TIC-V25) QUE CONTROLA LA TEMPERATURA DEL PLATO 125 (62°C EN EL TI-1-99 EN LA SALIDA DE VAPORES DEL 58-C HACIA LA TORRE 16-E).

FIGURA No.3

EL VAPOR CEDE SU CALOR LATENTE EN EL REHERVIDOR Y SALE COMO CONDENSADO A CONTROL

DEL NIVEL DEL TANQUE DE CONDENSADO 54-F CON LV-V12 (LC-V12) Y DE AQUÍ SE VA HACIA EL TANQUE DE EVAPORACIÓN INSTANTÁNEA 55-F. POR EL DOMO DEL 55-F SALE VAPOR QUE SE MANDA AL CABEZAL DE VAPOR DE BAJA (3.5 KG/CM2) Y POR EL FONDO SALE CONDENSADO A CONTROL DE NIVEL CON LV-V52 (LC-V52) Y SE ENVÍA AL TANQUE COLECTOR DE CONDENSADOR DE LA PLANTA QUE SE ENCUENTRA FRENTE AL 29-F.

SISTEMA DEL DOMO

POR EL DOMO DE LA TORRE SALEN LOS VAPORES DE PROPILENO Y PASAN A CONDENSARSE EN LOS 57-C1/6 (CONECTADOS PARA FLUJO EN PARALELO) Y DE AQUÍ PASAN AL ACUMULADOR DE REFLUJO 53-F.

FIGURA No.4

UNA PARTE DE LOS VAPORES DE PROPILENO NO PASAN POR LOS CONDENSADORES 57-C, SINO POR EL BY-PASS DE ÉSTOS QUE TIENE LA VÁLVULA PV-V46A (LÍNEA DE VAPORES CALIENTES) Y QUE SERVIRÁ PARA AUMENTAR LA PRESIÓN EN EL 53-F. PARA CUANDO SEA NECESARIO BAJAR LA PRESIÓN HAY UNA VÁLVULA (PV-V46B) QUE VENTEARÁ EL EXCESO DE PRESIÓN HACIA LA RED DE GAS COMBUSTIBLE O HACIA EL DESFOGUE. EN LA LÍNEA QUE VA HACIA LA RED DE GAS COMBUSTIBLE SE TIENE EL FR-V24 PARA CONOCER LA CANTIDAD DE PROPILENO QUE PASA POR ÉSTA.

EL SISTEMA DE CONTROL DE LA PRESIÓN DE ESTA TORRE (PIC-V46, CONTROLADOR DE RANGO DIVIDIDO) FUNCIONA DE LA SIGUIENTE MANERA: CUANDO LA PRESIÓN EN EL ACUMULADOR DE REFLUJO 53-F (QUE ES DONDE ESTÁ LA TOMA DE PRESIÓN PARA EL PIC-V46) ESTÁ NORMAL, TANTO PV-V46A COMO PV-V46B ESTÁN CERRADAS (LA SEÑAL DE SALIDA DEL PIC-V46 INDICA 50%). CUANDO LA PRESIÓN EN EL 53-F DISMINUYE, LA VÁLVULA PV-V46A ABRE Y LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR AUMENTA, ENTONCES EL FLUJO A TRAVÉS DE LOS CONDENSADORES DISMINUYE LOGRANDO QUE SE INCREMENTE LA PRESIÓN EN LA TORRE. CUANDO LA PRESIÓN LLEGA AL VALOR DESEADO, LA VÁLVULA PV-V46A CIERRA. SI LA PRESIÓN EN EL ACUMULADOR 53-F AUMENTA, LA VÁLVULA PV-V46B ABRE Y LA PRESIÓN DISMINUYE, ENTONCES EL FLUJO A TRAVÉS DE LOS CONDENSADORES AUMENTA LOGRANDO QUE LA PRESIÓN EN LA TORRE DISMINUYA. DE DISEÑO, LA PRESIÓN EN EL 53-F DEBE SER DE 19.66 KG/CM2 Y EN EL DOMO DE LA TORRE DE 20.04 KG/CM2. DEL ACUMULADOR DE REFLUJO 53-F SUCCIONAN LAS BOMBAS 62-J/JA (CENTRIFUGAS CON IMPULSOR DE DOBLE SUCCIÓN), DISEÑADAS PARA MANEJAR UN ALTO GASTO DEBIDO A QUE LA TORRE TRABAJA A UNA RELACIÓN DE REFLUJO MUY ALTA (20) A CAUSA DE LA ALTA PUREZA REQUERIDA EN EL PROPILENO PRODUCTO.

LA RELACIÓN DE REFLUJO SE OBTIENE DE DIVIDIR EL REFLUJO A LA TORRE (FR-V17) ENTRE LA

CANTIDAD DE DESTILADO PRODUCIDO (FR-V22). ESTO QUIERE DECIR QUE POR CADA BARRIL QUE SE EXTRAIGA DE PROPILENO, DEBERÁN REFLEJARSE 20 BARRILES HACIA EL DOMO DE LA TORRE.

UNA PARTE DE LA DESCARGA DE LAS BOMBAS 62-J/JA (A 23.46 KG/CM2) SE ENVÍA HACIA EL PLATO 1 DE LA TORRE, CONTROLADA CON FIC-V17 QUE SE AJUSTARÁ PARA MANTENER UNA TEMPERATURA EN EL DOMO (APROXIMADAMENTE DE 49 A 51°C EN EL TI-1-98) DE TAL MANERA QUE LA PUREZA DEL PROPILENO SEA LA ADECUADA (SUPERIOR AL 95%).

OTRA PARTE DE LA DESCARGA DE LAS 62-J SALE A TRAVÉS DE FV-V22 (FIC-V22) QUE OPERA EN CASCADA CON LIC-V30 PARA CONTROLAR EL NIVEL DEL ACUMULADOR 53-F; EL PROPILENO PASA LUEGO A ENFRIARSE EN EL 60-C PARA LUEGO IRSE HACIA ALMACENAMIENTO.

PARA EVITAR PRESIONAMIENTOS EN LA LÍNEA DE PROPILENO A ALMACENAMIENTO SE CUENTA CON LA VÁLVULA PV-V50 (PC-V50) QUE ENVIARÁ EL PROPILENO HACIA LA LÍNEA DE PROPANO QUE VA AL 22-C.

OTRO ARREGLO CON VÁLVULA MANUAL PERMITE DESVIAR EL PROPILENO HACIA LA SALIDA DE PROPANO CUANDO NO TIENE LA PUREZA REQUERIDA O HACIA EL TANQUE DE BALANCE 52-F PARA MANTENER UN NIVEL ADECUADO RECIRCULANDO UN POCO DEL PROPILENO PRODUCTO.

SE CUENTA ADEMÁS CON UN ANALIZADOR PARA LA PUREZA DEL PROPILENO QUE SIRVE DE REFERENCIA INMEDIATA SOBRE ESTA CARACTERÍSTICA DEL PRODUCTO Y QUE PUEDE AYUDAR A TOMAR DECISIONES SOBRE EL ALINEAMIENTO DEL MISMO EN CASO DE SALIR DE ESPECIFICACIÓN SIN NECESIDAD DE ESPERAR LOS RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE LABORATORIO.

ARREGLO DE LINEAS PARA DESVIO DE PRODUCTOS

FIGURA No.5

LISTA DE EQUIPO

52-F TANQUE DE BALANCE DE CARGA

53-F ACUMULADOR DE REFLUJO

54-F TANQUE DE CONDENSADO

55-F TANQUE DE EVAPORACIÓN INSTANTÁNEA

16-E FRACCIONADORA DE PROPANO-PROPILENO O DEPROPILENIZADORA

30-L SATURADORA DE VAPOR

61-J/JA BOMBAS DE CARGA A LA TORRE

62-J/JA BOMBAS DE REFLUJO Y DESTILADO

57-C1/6 CONDENSADORES

58-C REHERVIDOR

60-C ENFRIADOR DE PROPILENO

22-C ENFRIADOR DE PROPANO

INSTRUMENTACION

LC-V02 LV-V02ALV-V02B

CONTROL DEL NIVEL DEL TANQUE DE BALANCE 52-F (RANGO ESCALONADO) CON LLEGADA DE PROPILENO DE ALMACENAMIENTO.

LIC-V30 FV-V22 CONTROL DEL NIVEL DEL ACUMULADOR DE REFLUJO 53-F EN CASCADA CON FIC-V22.

LR-V54 REGISTRADOR DEL NIVEL DEL FONDO DE LA TORRE 16-E

LIV-V14 LV-V14 CONTROL DEL NIVEL DE PROPANO EN EL POZO DE DERRAME DEL 58-C

LC-V12 LV-V12 CONTROL DEL NIVEL DEL TANQUE DE CONDENSADO 54-F.

LC-V52 LV-V52 CONTROL DEL NIVEL DEL TANQUE DE EVAPORACIÓN INSTANTÁNEA 55-F

FR-V01 REGISTRADOR DEL FLUJO DE CARGA DE ALMACENAMIENTO A TRAVÉS DE LV-V02A.

FIC-V10(FR-V10)

FV-V10 CONTROL DEL FLUJO DE CARGA A LA TORRE 16.E.

FR-V16 REGISTRADOR DE LA SALIDA DE PROPANO A TRAVÉS DE LV-V14.

FIC-V17(FR-V17)

FV-V17 CONTROL DEL REFLUJO AL DOMO DE LA TORRE 16-E.

FIC-V22(FR-V22)

FV-V22 CONTROL DEL FLUJO DE PROPILENO PRODUCTO HACIA EL ENFRIADOR 60-C (EN CASCADA CON LIC-V30).

FR-V24 REGISTRADOR DE LA SALIDA DE GASES A TRAVÉS DE PV-V46B HACIA LA RED DE GAS COMBUSTIBLE.

AIC-V23(AR-V23)

ANALIZADOR DE LA PUREZA DEL PROPILENO.

PIC-V46 PV-V46APV-V46B

CONTROL DE LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR DE REFLUJO 53-F EN RANGO DIVIDIDO. PV-V64A METE PRESIÓN POR LA LÍNEA DE VAPORES CALIENTES Y PV-V46B SACA PRESIÓN HACIA LA RED DE GAS COMBUSTIBLE O AL DESFOGUE.