Manual de Taller Serie1300EDI.pdf

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PerkinsPeregrine EDi y serie 1300 EDiModelos WK a WN

MANUAL DE TALLER

Peregrine Motores turbodiesel de 6 cilindros con sistema de gestión electrónico para automoción

Serie 1300 Motores turbodiesel de 6 cilindros con sistema de gestión electrónico para uso

Publicación TPD 1353S, Edición 2© Información propiedad de Perkins Engine Company Limited 1997, todos los derechos reservados.La información contenida en la presente publicación es correcta en el momento de pasar a imprenta.Publicado en abril de 1998 por Technical Publications,Perkins Engines Company Limited, Peterborough PE1 5NA, Inglaterra

ii

industrial y agrícola

MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 iii

Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi

Contents

10A Información generalIntroducción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1

Identificación del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3

Seguridad .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4

Productos consumibles POWERPART recomendados ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6

Productos consumibles POWERPART recomendados ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7

11A EspecificacionesDatos básicos del motor .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9

Pares de apriete recomendados .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 10

Pares específicos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 11

12A CulataDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 13

Tapa de balancines12A-01 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 14

Componentes de respiración del motor12A-02 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 16

iv MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2


Conjunto de balancines12A-03 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1712A-04 Despiece e inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1912A-05 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 20

Culata12A-06 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21

Válvulas y muelles de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24

12A-07 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2412A-08 Inspección y ajuste ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2512A-09 Inspección de rotadores de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 26

Guías de válvula12A-10 Inspección de guías de válvula . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2712A-11 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 27

Culata12A-12 Inspección y ajuste ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2912A-13 Rectificación de asientos de válvula con cortadora de asiento de válvula ... ... 3012A-14 Montaje de asientos de válvula postizos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3012A-15 Sustitución de manguitosde inyector . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3212A-16 Reglaje de válvulas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34

Datos y dimensiones . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36

13A Conjuntos de pistón y bielaDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39

Cojinete de cabeza de biela13A-01 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4013A-02 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41

Conjuntos de pistón y biela13A-03 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4213A-04 Despiece y ensamblaje (motores WK y WL) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4513A-05 Despiece y ensamblaje (motores WM y WN) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4613A-06 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47

Biela13A-07 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 48

Casquillo de pie de biela13A-08 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 48

MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 v


Segmentos de pistón13A-09 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 4913A-10 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 49

Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 50

14A CigüeñalDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 51

Polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal14A-01 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 5214A-02 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 53

Alojamiento del retén de aceite trasero14A-03 Desmontaje y montaje del alojamiento del retén de aceite .. ... ... ... ... ... ... ... . 5414A-04 Sustitución del retén de aceite trasero y manguito de fricción . ... ... ... ... ... ... . 57

Cigüeñal14A-05 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 5914A-06 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 63

Piñón del cigüeñal14A-07 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 64

Cojinete de empuje14A-08 Comprobación del juego axial del cigüeñal .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 6514A-09 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 65

Cojinetes del cigüeñal14A-10 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 6714A-11 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 67

Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 68

15A Caja de la distribución y mecanismo de mandoDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 69

Tapa de la distribución15A-01 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 71

Engranajes intermedios15A-02 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 72

vi MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2


Placa soporte de la caja de la distribución15A-03 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 74

Árbol de levas y taqués15A-04 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7615A-05 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 77

Casquillos del árbol de levas15A-06 Sustitución . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 78


16A Bloque de cilindrosDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 81

Bloque de cilindros16A-01 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8216A-02 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 82

Camisa de cilindro16A-03 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8316A-04 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 85


17A Puesta a punto del motorDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 87

17A-01 Para llevar el cillindro n°1 al PMS en la carrera de compression .. ... ... ... ... ... 8717A-02 Comprobación del reglaje de válvulas (con calibre de láminas) ... ... ... ... ... ... 8817A-03 Comprobación del reglaje de válvulas (con comparador) . ... ... ... ... ... ... ... ... 89

18A TurboalimentadorDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 91

Turboalimentador18A-01 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9218A-02 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9418A-03 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9618A-04 Limpieza del impulsor y la carcasa del compresor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9718A-05 Desmontaje y montaje del accionador de la válvula de descarga ... ... ... ... ... 9718A-06 Comprobación y ajuste del accionador de la válvula de descarga ... ... ... ... ... 99

MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 vii


Averías del turboalimentador

Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 103

19A Sistema de lubricación de baja presiónDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 105

Cartucho del filtro de aceite19A-01 Sustitución del cartucho del filtro de aceite .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 107

Conjunto de cabeza del filtro y enfriador de aceite19A-02 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10819A-03 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 109

Válvula de control de presión/temperatura19A-04 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 11019A-05 Comprobación .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 110

Válvula reguladora de presión19A-06 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 11119A-07 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 111

Cárter de aceite19A-08 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 112

Colador de aceite y tubo de aspiración19A-09 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 114

Bomba de aceite19A-10 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 11519A-11 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 118

Retén de aceite delantero19A-12 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 119

Válvula de descarga de presión19A-13 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12019A-14 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 120

Sistema de ventilación19A-15 Limpieza ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 121


viii MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2


19B Sistema de lubricación de alta presiónDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123

Sensor de presión de control de la inyección19B-01 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 124

Bomba de alta presión19B-02 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 125

Válvula reguladorade la presión de control de la inyección19B-03 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 126

Colector de tubos19B-04 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 127

Datos y dimensiones . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 128

20A Sistema de combustibleDescripción general . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 129

Filtro de combustible20A-01 Sustitución del colador de combustible y el cartucho del filtro de combustible 132

Inyectores20A-02 Sustitución de inyectores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 13320A-03 Sustitución de retenes de inyector ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 138

Bomba de alimentación de combustible20A-04 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 13920A-05 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 14020A-06 Ajuste del regulador de velocidad . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 14120A-07 Purga de aire del sistema de combustible ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 142


21A Sistema de refrigeraciónDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 145

21A-01 Para sustituir el cartucho del filtro/inhibidor del refrigerante . ... ... ... ... ... ... .. 147

MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 ix


Termostato21A-02 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 14821A-03 Para comprobar ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 148

Bomba de refrigerante21A-04 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 149

Ventilador21A-05 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 150

Mando del ventilador21A-06 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 150

Correa de accionamiento del ventilador21A-07 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 151


22A Volante y carcasaDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 153

Volante ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 153

22A-01 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 153

Corona del volante22A-02 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 154

Carcasa del volante22A-03 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 155


23A AlternadoresDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 157

23A-01 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15823A-02 Mantenimiento .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15823A-03 Diagnosis de averías ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 159

quemas eléctricos . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 160


x MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2


23B Motores de arranqueDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 163

23B-01 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 16423B-02 Mantenimiento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 16423B-03 Para comprobar el motor de arranque montado en el motor térmico ... ... ... .. 165

Esquemas eléctricos . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 166


23C Dispositivo de arranque en fríoDescripción general

23D Sistema de control del motorDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 171

Sensores ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 172

Esquema eléctrico . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 173

24A CompresoresDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 177

Funcionamiento24A-01 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 178

24B Bomba de la servodirección24B-01 Para desmontar y montar .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 179

24C Adaptador de toma de fuerza24C-01 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 18124C-02 Apriete de la tuerca del piñón de mando .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 181

MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 xi


25A Herramientas especialesLista de herramientas especiales

26A Diagnosis de averíasDescripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 187

Diagnosis básica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 188

Sistema de autocomprobación26A-01 Cómo comprobar si hay códigos de avería .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18926A-02 Cómo comprobar la continuidad de un circuito ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 189

Herramienta de diagnosis26A-03 Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19026A-04 Mapa del programa de diagnosis . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19126A-05 Opciones de códigos en pantalla .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19226A-06 Lista de datos del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19326A-07 Cómo conectar la herramienta de diagnosis ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19526A-08 Cómo comprobar si hay códigos de avería .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19626A-09 Cómo borrar los códigos de avería de la herramienta de diagnosis ... ... ... ... 19726A-10 Cómo realizar la “ENGINE OFF TEST” (prueba con motor parado) ... ... ... ... 19826A-11 Cómo realizar la “ENGINE RUNNING TEST” (prueba de funcionamiento del

vehículo) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 199

10APerkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi

MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 1

Información general 10A

Introducción

La gama Peregrine y la serie 1300 pertenecen a una familia de motores turboalimentados que cuentan con un sistema de control electrónico. Los motores Peregrine están diseñados para su uso en automoción y los motores de la serie 1300 han sido concebidos para aplicaciones industriales y agrícolas. Los motores Peregrine y de la serie 1300 se fabrican en Perkins Engines Limited, uno de los líderes mundiales en el diseño y fabricación de motores diesel de alto rendimiento.

Durante la fabricación del motor, se han tenido en cuenta las normas de calidad y montaje homologadas por Perkins, en conjunción con la tecnología más reciente, para ofrecerle una potencia fiable y económica.

La mayor parte de la información general incluida en el correspondiente Manual del usuario (secciones 1 a 9) no se ha repetido en este Manual de taller, por lo que ambas publicaciones deberán utilizarse simultáneamente.

Para garantizar el uso de la información adecuada para cada tipo de motor específico, remítase al apartado “Identificación del motor” en la página 10A.03.

Si la información suministrada afecta únicamente determinados tipos de motor, el texto lo indicará mediante las letras del código de modelo de motor, véase la página 10A.04.

Los términos “lado izquierdo” y “lado derecho” del motor se aplican cuando se observa el motor desde el extremo del volante motor.

Existen unas herramientas especiales, de las cuales hay una lista en la sección 25. Asimismo, al principio de cada operación se hace referencia a las herramientas especiales correspondientes.

Los datos y dimensiones se incluyen al final de cada sección.

Lea y recuerde las “Medidas de seguridad”. Éstas han sido concebidas con el fin de garantizar su protección y se deberán tener en cuenta en todo momento.

Las indicaciones de peligro se señalan en este manual de dos formas distintas:

¡Peligro! Indica que puede existir el peligro de daños físicos a la persona.

Atención: Indica que puede existir un riesgo de daños al motor.

Nota: Indica que la información es importante, pero no supone peligro alguno.

10A Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi

2 MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2

B PW250\1

A PW251/1



Identificación del motor

Se trata de una gama de motores de seis cilindros en línea que pueden ser turboalimentados o turbo-alimentados con intercooler. Estos motores disponen de un sistema de control electrónico.

En este Manual de taller, los diferentes tipos de motor se identifican mediante un código, que consiste en las dos primeras letras del número de motor, tal como se indica a continuación:

El número de motor está grabado en la parte izquierda del bloque de cilindros (A1), detrás de la bomba de alta presión.

Un ejemplo de número de motor sería WK1296N123456B

Los componentes del número de motor son los siguientes:

WK1296N123456B

WK Letras de código de motor

1296 Número de lista de fabricación

N Fabricado en EE UU

123456 Número de serie del motor

B Año de fabricación

Si necesita piezas, servicio o información para su motor, deberá dar el número completo de motor al distribuidor de Perkins.Kl

Letras de

código

CapacidadSistema de aspiración

Litros

WK 7,6 Turboalimentado

WL 7,6Turboalimentado con

intercooler

WM 8,6 Turboalimentado

WN 8,6Turboalimentado con

intercooler



Seguridad

Precauciones generales de seguridad

Estas precauciones de seguridad son importantes. Deberá consultar asimismo la legislación vigente en su país. Algunos elementos sólo afectan aplicaciones específicas.

Utilice estos motores solamente en el tipo de aplicación para la cual se han diseñado.No cambie la especificación del motor.No fume cuando esté llenando el depósito de combustible.Limpie el combustible que se haya derramado. Si algún material se ha manchado de combustible, póngalo en un lugar seguro.No llene el depósito de combustible con el motor en marcha (a menos que sea absolutamente necesario).No limpie el motor, no añada aceite ni lo ajuste si está en funcionamiento (a menos que haya recibido la capacitación correspondiente, y aun así, observe un cuidado extremo para evitar accidentes).No realice ningún tipo de ajuste si no sabe cómo hacerlo.Asegúrese de que el motor no se ponga en marcha en un lugar donde pueda causar una concentración de emisiones tóxicas.Mientras el motor o el equipo auxiliar estén funcionando, mantenga a una distancia segura a cualquier otra persona.Mantenga alejados de las piezas en movimiento las prendas de vestir sueltas o el pelo largo.Manténgase alejado de las piezas móviles mientras el motor está en marcha. ¡Peligro! Algunas de las piezas en movimiento no se ven a simple vista cuando el motor está en marcha.No ponga en marcha el motor si se ha retirado alguna de las defensas de seguridad.No retire el tapón de llenado ni ningún componente del sistema de refrigeración estando el motor caliente y con el refrigerante a presión, debido a que podría saltar refrigerante a presión.No utilice agua salada ni ningún otro tipo de refrigerante que pueda producir corrosión en el circuito cerrado del sistema de refrigeración.No permita que se produzcan chispas o llamas descubiertas cerca de la batería (especialmente durante el proceso de recarga de la misma), ya que los gases que se desprenden del electrólito son extremadamente inflamables. El líquido de la batería es peligroso para la piel, y especialmente para los ojos.

Desconecte los bornes de la batería antes de llevar a cabo cualquier reparación del sistema eléctrico.Debe haber solamente una persona a cargo del motor.Asegúrese de que el motor se accione solamente desde el panel de control o desde la posición del operador. Deseche el aceite usado de acuerdo con las normas locales en un lugar seguro para evitar la contaminación.Asegúrese que la palanca de la transmisión esté en la posición de punto muerto antes de poner en marcha el motor.El material combustible de algunos componentes del motor (por ejemplo cierto tipo de juntas) puede ser extremadamente peligroso si se quema. No deje nunca que dicho material quemado entre en contacto con la piel o los ojos.El gasoil y el aceite (especialmente el aceite usado) pueden ocasionar daños en la piel de algunas personas. Utilice guantes protectores o una solución protectora especial para la piel.No lleve prendas de vestir que estén impregnadas de aceite. No se guarde en los bolsillos materiales que estén manchados de aceite.Deseche el aceite usado de acuerdo con la normativa local en un lugar seguro para evitar la contaminación.Extreme las precauciones si tiene que realizar reparaciones de emergencia en condiciones adversas.Utilice siempre una jaula de seguridad para proteger al operario cuando se someta un componente a una comprobación a presión en un baño de agua. Monte cables de seguridad para sujetar los tapones que obturan las conexiones de las mangueras de un componente que va a someterse a una prueba a presión.No permita que la piel se exponga a aire comprimido. Si esto ocurriera, busque inmediatamente asistencia médica.Los turboalimentadores funcionan a gran velocidad y a altas temperaturas. No ponga los dedos, herramientas ni ningún otro elemento cerca de las lumbreras de aspiración o salida del turboalimentador, y evite tocar toda superficie caliente.Los inyectores de este motor se controlan electrónicamente mediante un impulso de 110 voltios.Los inyectores se activan mediante aceite de motor a alta presión. No retire ningún componente del sistema de alta presión si el aceite del motor está bajo presión, porque podría saltar aceite.Monte solamente piezas Perkins auténticas.



Juntas de amianto

Los motores no contienen amianto.

Equipo de elevación del motor

El peso máximo del motor sin refrigerante, lubricante, ni caja de cambios montada varía según la aplicación. Se recomienda utilizar equipo de elevación de capacidad mínima de 770 kg.Utilice siempre un equipo de elevación del motor del tipo aprobado y de la capacidad correcta para elevar el motor. Se recomienda utilizar un equipo de elevación como el que se muestra en (A) para proporcionar una elevación vertical directamente sobre los soportes alzadores del motor. Nunca utilice un único soporte alzador para elevar un motor.Antes de levantar el motor, compruebe que los soportes alzadores no estén dañados y que estén bien enganchados.Utilice el equipo elevador o pida ayuda a alguien a la hora de levantar componentes pesados tales como el bloque de cilindros, la culata, la carcasa del volante, el cigüeñal o el volante.Para evitar posibles daños a la tapa de balancines al entrar en contacto con el equipo elevador, utilice el equipo de elevación correcto (A) para levantar el motor.

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A W130



Productos consumibles POWERPART recomendados

Perkins ha puesto a su disposición los productos recomendados a continuación para ayudarle en el funcionamiento, servicio y mantenimiento correctos de su motor y maquinaria. Las instrucciones de uso para cada uno de los productos se detallan en el envase. Estos productos se pueden obtener en su distribuidor Perkins.

POWERPART Antifreeze (Anticongelante)

Protege el sistema de refrigeración de heladas y corrosión. Número de pieza del envase de 1 litro 21825166, o de 5 litros 21825167.

POWERPART Atomiser thread sealant (Sellador de roscas de inyector)

Para sellar las roscas de los inyectores en la culata. En la actualidad Hylomar Advance Formulation (Fórmula avanzada Hylomar).

POWERPART Chisel (Cincel)

Permite retirar fácilmente juntas y conexiones. Actualmente Loctite chisel. Número de pieza 21825163.

POWERPART Compound (Compuesto)

Para sellar el exterior de los retenes. Actualmente Loctite Forma Gasket Nº 2. Número de pieza 1861147.

POWERPART Easy Flush (Lavado fácil)

Limpia el sistema de refrigeración. Número de pieza 2182501.

POWERPART Gasket eliminator (Eliminador de juntas)

Mejora el sellado de bridas cuando no se utiliza una junta. Proporciona un sellado flexible con resistencia térmica en lugares sometidos a vibraciones y presión. Actualmente Loctite 515. Número de pieza 21826040.

POWERPART Jointing compound (Compuesto de juntas)

Compuesto de juntas universal para sellar juntas. Actualmente Hylomar. Número de pieza 1861155 o 1861117.

POWERPART Lay-Up 1 (Lote 1)

Aditivo de gasoil para proteger el motor de la corrosión. Número de pieza 1772204.


Aditivo que protege el interior del motor y de otros sistemas cerrados. Número de pieza 1762811.


Aditivo que protege la parte externa de piezas metálicas. Número de pieza 1734115.

POWERPART Liquid gasket (Obturador líquido)

Para sellar superficies planas en aquellos componentes donde no se utiliza una junta. Especialmente adecuado para componentes de aluminio. Actualmente Loctite 518. Número de pieza 21820518.

POWERPART Nutlock (Sellador de tuercas)

Para fijar y sellar elementos de sujeción roscados y tapones cóncavos, siempre que se necesite facilitar el desmontaje. Actualmente Loctite 242e. Número de pieza 21820242.

POWERPART Platelock (Sellador metálico)

Sellador de roscas anaerobio de resistencia media para superficies metálicas de ajuste apretado. Adecuado para superficies metalizadas y de acero inoxidable. Actualmente Loctite 243. Número de pieza 21826039.

POWERPART Repel (Repeledor)

Seca la maquinaria que está húmeda y protege contra la corrosión. Este producto traspasa la suciedad y la corrosión para lubricar y facilitar el desmontaje de componentes. Actualmente Repeledor Loctite. Número de pieza 21825164.

POWERPART Retainer (high strength) (Retenedor de alta resistencia)

Para fijar componentes que tienen un ajuste de interferencia. Actualmente Loctite 638. Número de pieza 21820638.

POWERPART Retainer (Oil tolerant) (Retenedor resistente al aceite)

Para fijar componentes que tienen un ajuste de transición. Actualmente Loctite 603. Número de pieza 21820603.

POWERPART Silicone adhesive (Adhesivo de silicona)

Adhesivo de silicona RTV para aplicaciones en que se realizan pruebas de baja presión antes de que se asiente el adhesivo. Se utiliza para sellar bridas en que se precisa resistencia al aceite y hay movimiento de la junta. Actualmente Loctite 5900. Número de pieza 21826038.

POWERPART Silicone Rubber Sealant (Sellador de caucho de silicona)

Sellador de caucho de silicona que evita que se produzcan fugas por las separaciones. Actualmente Hylosil. Número de pieza 1861108.

Continúa



Productos consumibles POWERPART recomendados

Continuación

POWERPART Studlock (Sellador de espárragos)

Para fijar permanentemente elementos de sujeción grandes y espárragos. Actualmente Loctite 270. Número de pieza 21820270.

POWERPART Threadlock (Sellador de roscas)

Para fijar elementos de sujeción, siempre que se necesite facilitar el desmontaje. Actualmente Loctite 222e. Número de pieza 21820222.

POWERPART Threadlock (heavy duty) (Sellador de roscas de alta resistencia)

Para proporcionar un sellado de alta resistencia a componentes que tienen un ajuste de interferencia ligera. Actualmente Loctite 262. Número de pieza 21820262.

POWERPART Threadlock (sellador de roscas para sistemas hidráulicos/neumáticos)

Para fijar y sellar los racores de tubos con roscas finas. Especialmente adecuado para los sistemas hidráulicos y neumáticos. Actualmente Loctite 542. Número de pieza 21820542.

POWERPART Threadlock (pipe) (Sellador de roscas de tubo)

Para fijar y sellar los racores de tubos con roscas gruesas. Los sistemas a presión se pueden usar inmediatamente. Actualmente Loctite 575. Número de pieza 21820575.



Especificaciones 11A

Datos básicos del motor

Nota: Esta información se facilita a modo de guía para el personal que realiza las revisiones generales del motor. Las dimensiones que se muestran a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Esta información se aplica a todos los motores, a menos que se especifique un código de tipo de motor.

Número de cilindros:......................................................................................................................................... 6

Disposición de cilindros .........................................................................................................................En línea

Ciclo.......................................................................................................................................De cuatro tiempos

Sistema de inducción .........................................Turboalimentado o turboalimentado/con enfriador intermedio

Sistema de combustión ........................................................................................................... Inyección directa

Diámetro interior nominal:

- WK y WL .......................................................................................................................................... 109,2 mm

- WM y WN ......................................................................................................................................... 116,6 mm

Carrera:

- WK y WL .......................................................................................................................................... 118,9 mm

- WM y WN ......................................................................................................................................... 135,9 mm

Relación de compresión: .......................................................................................................................... 16,5:1

Cilindrada:

- WK y WL ...........................................................................................................................................7,64 litros

- WM y WN ..........................................................................................................................................8,71 litros

Orden de encendido: .................................................................................................................... 1, 5, 3, 6, 2, 4

Holgura de válvulas (en frío):

- Admisión y escape ............................................................................................................................. 0,64 mm

Presión de aceite lubricante (mínima):

- Al ralentí ........................................................................................................................ 137 kPa (1,4 kgf/cm2)

- Al régimen máximo y a temperatura normal del motor ................................................. 276 kPa (2,8 kgf/cm2)

Capacidad de un cárter de aceite lubricante estándar (1):

- Sin filtro .............................................................................................................................................22,7 litros

- Con filtro ............................................................................................................................................28,3 litros

Capacidad típica de refrigerante (sólo motor) .....................................................................................12,8 litros

Dirección de giro........................................................................................A derechas visto desde la delantera

(1) La capacidad del cárter de aceite varía según la aplicación. Llenar hasta la marca "Full" (lleno) de la varilla medidora. No sobrepasar la marca "Full".



Pares de apriete recomendados

Notas:Los pares de apriete que se indican a continuación se aplican a componentes lubricados ligeramente con aceite de motor limpio antes de montarlos.El tornillo de sujeción del engranaje intermedio superior se suministra con un sellador en la rosca. No ponga aceite en la rosca del tornillo de sujeción.

Pares estándar

Rosca Tornillos de sujeción embridados Tornillos de sujeción no embridados

Nm kgf m Tamaño de llavemm Nm kgf m Tamaño de llave

mm

M6x1 11 0,11 8 8 0,08 10

M8x1,25 24 0,25 10 20 0,21 13

M10x1,5 49 0,50 13 40 0,41 16

M12x1,75 83 0,84 15 69 0,71 18

M16x2 208 2,13 21 173 1,77 24



Pares específicos

Descripción Nm kgf m

Sistema de toma de aire

Tornillo de sujeción, tubo de respiración, inferior 49 5,0

Tornillo de sujeción, tubo de respiración, superior 83 8,4

Tornillos de sujeción, turboalimentador a colector de escape 66 6,8

Tornillos de sujeción, carcasa del compresor del turboalimentador a placa soporte 23 2,35

Tornillos de sujeción, carcasa de la turbina del turboalimentador a alojamiento delcojinete 13 1,3

Equipo auxiliar

Tuerca, piñón de mando del compresor de aire 149 15,21

Tornillos de sujeción, soporte del compresor de aire a motor 115 11,9

Tornillos de sujeción, compresor de aire a motor 62 6,4

Tornillos de sujeción, compresor de aire a soporte 66 6,7

Sistema de refrigeración

Tornillos de sujeción, brida del filtro de refrigerante a caja de la distribución 26 2,6

Tornillos de sujeción, mando del ventilador 22 2,2

Tornillos de sujeción, polea de mando del ventilador 7 0,8

Tornillos de sujeción, tensor de la correa del ventilador a caja de la distribución 50 5,1

Tornillos de sujeción, polea de la bomba de agua 7 0,8

Sujeciones, bomba de agua a tapa de la distribución 7 0,8

Cigüeñal

Tornillos de sujeción, cojinetes del cigüeñal 157 15,9

Tornillos de sujeción, cojinetes de cigüeñal (número de serie del motor 850000 oposterior) 176 18,0

Tornillos de sujeción, conjunto de polea/amortiguador 217 22,0

Tornillos de sujeción, alojamiento del retén de aceite trasero a bloque de cilindros 24 2,5

Culata

Tornillos de sujeción, culata (véase el capítulo 12)

Tornillos de sujeción, soportes alzadores del motor 60 6,0

Tornillos de sujeción, colector de escape a culata 81 8,3

Tornillos de sujeción, tapa de balancines 18 1,8

Tornillos de sujeción, colector de tubos a culata 81 8,3

Volante y carcasa

Tornillos de sujeción, volante 136 13,8

Tornillos de sujeción, carcasa del volante 108 11,0



Continúa

Sistema de combustible

Perno-racor, tubo de retorno de combustible 35 3,6

Válvula de descarga a bomba de alimentación 42 4,3

Tuerca de extremo, bomba de alimentación 42 4,3

Contratuerca de tornillo de ajuste de válvula de retorno 27 2,8

Tuercas, bomba de alimentación a bomba de alta presión 6 0,6

Válvula de retorno a colector de tubos 35 3,6

Tornillos de sujeción de inyectores 14 1,4

Tornillos de sujeción, cabeza del filtro a bloque de cilindros 18 1,8

Tuerca de unión, tubo de retorno de combustible 27 2,8

Sistema de lubricación, baja presión

Tornillos de sujeción, enfriador de aceite a bloque de cilindros 26 2,6

Tornillos de sujeción, colador de aceite y tubo de aspiración 20 2,1

Tornillos de sujeción, cárter de aceite 23 2,4

Tapón, cárter de aceite 68 7,0

Válvula, control de presión/temperatura del aceite (montada en el enfriador deaceite) 34 3,5

Sistema de lubricación, alta presión

Tapón de drenaje, colector de tubos 81 8,3

Tuerca de extremo, solenoide a válvula reguladora 6 0,6

Válvula reguladora de presión de control de la inyección, a bomba 35 3,6

Sensor de presión de control de la inyección, a colector de tubos 26 2,6

Tornillos de sujeción, piñón de mando a bomba 129 13,1

Tornillos de sujeción, bomba de alta presión a caja de la distribución 27 2,8

Tuerca de unión, manguera de alta presión de bomba a colector de tubos 26 2,6

Conjuntos de pistón y biela

Tornillos de sujeción, bielas 157 15,9

Caja de la distribución y mecanismo de mando

Tornillos de sujeción, placa de empuje del árbol de levas 26 2,6

Tornillos de sujeción, placa soporte de la caja de la distribución 26 2,6

Tornillos de sujeción, tapa de la distribución 22 2,2

Tornillos de sujeción, placa de distribución a piñón del árbol de levas 7 0,7

Tornillo de sujeción, engranaje loco inferior 637 65,6

Tornillo de sujeción, engranaje loco superior 332 33,9

Descripción Nm kgf m



Culata 12A

Descripción general

En todos los motores electrónicos de la serie 1300 y Peregrine, el colector de admisión está integrado en la tapa de balancines. La tapa de balancines también incorpora el conjunto respiradero del motor.

En un motor Diesel hay poco depósito de carbonilla, y por este motivo el número de horas de servicio no es una indicación de cuándo se necesita revisar la culata. Los factores que determinan cuándo es necesario llevar a cabo un revisión general son la facilidad de arranque y el rendimiento del motor.

La culata tiene dos válvulas por cilindro, y cada una de ellas tiene un muelle de válvula sencillo, un retén de válvula y un rotador de válvula.

Los asientos de válvula postizos y las guías de válvula, tanto de admisión como de escape, se incorporan en la culata. Los asientos de válvula postizos y las guías de válvula pueden sustituirse.

El ángulo de cara de los asientos de las válvulas de admisión es de 30° y el de las válvulas de escape es de 45°. El ángulo de cara de las válvulas de admisión es de 31° y el de las válvulas de escape es de 46°.

La culata tiene manguitos para albergar y sellar los inyectores.



Tapa de balancines

Desmontaje y montaje 12A-01

Productos consumibles:

POWERPART Silicon rubber sealant (Sellador de caucho de silicona)

Desmontaje

1 Desconecte el tubo de admisión de aire de la tapa de balancines.2 Desatornille el tubo de respiración del motor y retire el tubo.3 Desconecte el mazo de cables de los inyectores (A1) del conector de la tapa de balancines (A2).4 Presione las cuatro lengüetas que fijan el conector (B1) del mazo de cables a la tapa de balancines y empuje el conector hacia el interior de la tapa de balancines.5 Quite los 13 tornillos de sujeción (C) de la tapa de balancines.6 Levante con cuidado la tapa de balancines e inclínela para separarla del colector de escape. Asegúrese de que el conector del mazo de cables esté fuera de la tapa de balancines y quite la tapa de balancines del motor.7 Retire la junta de la tapa de balancines de la culata.

W203/1A

2

1

W203/2B

1

W205C



Montaje

1 Limpie la culata y la tapa de balancines.2 Si es necesario, sustituya los componentes de respiración del motor, vea la operación 12A-02..3 Si es necesario, sustituya la junta de la tapa de balancines.4 Sujete la tapa de balancines sobre el motor e introduzca el conector (B1) del mazo de cables de los inyectores en el orificio al efecto situado en la tapa de balancines. Asegúrese de que las cuatro lengüetas queden enganchadas en la tapa de balancines (B).5 Monte la tapa de balancines, coloque y apriete los 13 tornillos de sujeción (C) a 18 Nm (1,8 kgf m).6 Enchufe el mazo de cables (A1) de los inyectores en el conector de la tapa de balancines (A2).7 Ponga una junta tórica nueva en el tubo de respiración.8 Aplique aceite limpio en la junta tórica.9 Monte el tubo de respiración en la tapa.10 Coloque y apriete los tornillos de sujeción superiores e inferiores del tubo de respiración.

W203/1A

2

1

W203/2B

1

W205C



Componentes de respiración del motor

Sustitución 12A-02

1 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..2 Retire y deseche los componentes de respiración (A1) de sus rebajes (A2) en la tapa de balancines (A3).3 Limpie la tapa de balancines. Asegúrese de que los rebajes estén limpios.4 Monte un nuevo componente de respiración en cada rebaje.5 Monte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..

W200/2A

1 2



Conjunto de balancines


¡Peligro! No drene el refrigerante si el motor aún está caliente y el sistema está bajo presión, porque puede saltar refrigerante caliente.

Desmontaje

1 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..2 Retire el tapón de drenaje (A1) del lateral del bloque de cilindros (detrás de la bomba de alta presión), así como el tapón de drenaje (B1) del enfriador de aceite para vaciar el motor. Abra el grifo o quite el tapón de drenaje situado en la parte inferior del radiador para vaciar el radiador. Si el radiador no tiene grifo ni tapón de drenaje, desconecte la manguera situada en la parte inferior del radiador.3 Afloje una vuelta los tornillos de ajuste de los balancines (C).4 Quite los tornillos de sujeción del eje de balancines gradual y uniformemente en el siguiente orden: 1-3-5-2-4-6, desde la parte delantera del motor para evitar daños en el conjunto de balancines.5 Retire el conjunto de balancines, junto con los tornillos de sujeción y arandelas (D).

A W005

1

B W006

1

W202C

W206D



Montaje

1 Coloque los empujadores y el eje de balancines en su lugar. Compruebe que los empujadores calcen correctamente en los huecos de los taqués. Compruebe que los extremos de los tornillos de ajuste calcen correctamente en los rebajes de los empujadores.2 Inspeccione los tornillos de sujeción de la culata para comprobar si presentan daños o están desgastados. Sustituya los tornillos que presenten daños o estén desgastados.3 Lubrique ligeramente las roscas y las superficies de empuje de los tornillos de sujeción de la culata con aceite limpio para motores.¡Peligro! Asegúrese de que no entre aceite en los orificios para los tornillos de sujeción de la culata. Si entrara aceite en estos orificios, el bloque de cilindros podría dañarse debido a la presión hidráulica al apretar los tornillos.

4 Encaje todos los tornillos en su posición correcta, salvo los tornillos de cada extremo del eje, y apriételos a mano.5 Asegúrese de que el eje de balancines esté en la posición correcta al apretar los tornillos de sujeción. Para ello:

Coloque un calibre de láminas de 0,13 mm (A2) entre el balancín (A3) de la válvula de admisión del cilindro número 1 y el primer soporte (A1) del eje de balancines.Coloque otro calibre de láminas de 0,13 mm entre el balancín de la válvula de escape del cilindro número 6 y el último soporte del eje de balancines.Ponga los tornillos de los extremos y apriételos a mano.

6 Apriete los tornillos de sujeción en el orden correcto y al par correspondiente, vea la operación 12A-06..7 Llene el circuito de refrigerante.

W111A

1

2

3



Despiece e inspección 12A-04

1 Retire el anillo de seguridad del extremo del eje de balancines.2 Deslice todos los componentes fuera del eje y colóquelos en un banco en el orden correcto.3 Inspeccione todos los componentes para comprobar si presentan daños.4 Compruebe si el eje de balancines, los balancines y los casquillos presentan arañazos profundos o indicios de desgaste excesivo.5 Los casquillos del balancín tienen una ranura para facilitar la lubricación; asegúrese de que las ranuras no estén obstruidas.6 Mida el diámetro interior de los casquillos en dos puntos diferentes distantes en 90° como mínimo y anote las mediciones.7 Mida el diámetro exterior del eje de balancines en dos puntos diferentes distantes en 90°, en el lugar en que hace contacto con los casquillos de los balancines. Anote las mediciones.8 Si la diferencia entre ambas mediciones es superior a 0,13 mm, sustituya el componente desgastado, ya sea el eje o los casquillos.9 Asegúrese de que todos los orificios y los pasos de lubricación del eje de balancines estén despejados.10 Compruebe que los tapones de los extremos del eje de balancines no tengan fugas ni estén dañados.11 Mida y anote la longitud en reposo de los muelles del eje de balancines.12 Mida y anote la longitud de los muelles aplicando una carga de 31 N (3,2 kgf). Compare ambas mediciones con las medidas que figuran en "Datos y dimensiones".13 Sustituya los muelles que no se ajusten a la tolerancia indicada.

W076A

TOP



Ensamblaje 12A-05

1 Lubrique con aceite limpio los casquillos de los balancines.2 Asegúrese de colocar un anillo de seguridad en uno de los extremos del eje de balancines.3 En el punto central del eje de balancines hay una marca “TOP”. Asegúrese de que esta marca quede en la parte superior. Monte los componentes en el eje de balancines siguiendo el orden correcto, asegurándose de que los orificios de lubricación estén bien alineados.4 Compruebe que los orificios para los tornillos de sujeción de los soportes del eje estén alineados con los rebajes del eje.5 Comprima los muelles del eje de balancines y coloque la segunda arandela de seguridad en el extremo del eje de balancines.

W076A

TOP



Culata


Desmontaje

¡Peligro! La culata pesa 77 kg. Utilice un equipo de elevación o pida ayuda para levantar la culata.

1 Drene el sistema de refrigeración.2 Desconecte el tubo de aceite de alta presión (A1) del colector de tubos (A3).3 Desconecte el tubo de combustible (A2) del colector de tubos (A3).4 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..5 Desmonte el eje de balancines, vea la operación 12A-03..6 Desmonte todos los empujadores y anote dónde van colocados.7 Desconecte todos los tubos y mangueras del turboalimentador.8 Desatornille el colector de escape y retírelo junto con el turboalimentador. Quite la junta del colector de escape.9 Afloje los tornillos de sujeción de la culata gradual y uniformemente y quítelos junto con las arandelas.10 Separe con cuidado la culata del bloque de cilindros con ayuda de una palanca (B).11 Retire la culata.Atención: Coloque la culata sobre cuñas de madera para proteger las puntas de los inyectores.

W211/1A

3

2 1

W207B



Montaje

¡Peligro! La culata pesa 77 kg. Utilice un equipo de elevación o pida ayuda para levantar la culata.

1 Limpie la cara inferior de la culata y la cara superior del bloque de cilindros. Compruebe que no haya restos de suciedad en el interior de los cilindros. Asegúrese de que los orificios para los tornillos de sujeción de la culata estén secos y no tengan restos de suciedad.2 Monte el termostato, en caso de que se hubiera desmontado.3 Compruebe cuánto sobresale la camisa del cilindro, vea la operación 16A-03..4 Coloque las clavijas en el bloque de cilindros (A).5 Monte una junta de culata nueva en las clavijas (A).6 Coloque la culata en la posición correcta (A).7 Monte el eje de balancines, vea la operación 12A-03..

A W208



8 Apriete gradual y uniformemente todos los tornillos de sujeción de la culata en el orden indicado a continuación:

150 Nm (15,0 kgf m) en el orden mostrado en (A).210 Nm (21,5 kgf m) en el orden mostrado en (A).225 Nm (23,0 kgf m) en el orden mostrado en (B).

9 Retire ambos calibres de láminas.10 Compruebe que los balancines pueden moverse.11 Ajuste la holgura de válvulas, vea la operación 12A-16..12 Conecte el tubo de aceite a alta presión al colector de tubos.13 Conecte el tubo de combustible al colector de tubos.14 Monte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..15 Coloque la junta del colector de escape. Monte el conjunto de colector de escape y turboalimentador. Ponga los tornillos de sujeción del colector de escape y apriételos a 81 Nm (8,3 kgf m).16 Conecte todos los tubos y mangueras del turboalimentador.17 Llene el circuito de refrigerante.18 Elimine el aire del sistema de combustible, vea la operación 20A-07..

A W208



Válvulas y muelles de válvula


Desmontaje

¡Peligro! Utilice gafas protectoras al comprimir un muelle de válvula.

1 Desmonte la culata, vea la operación 12A-05.. Colóquela en una superficie plana para no dañarla.2 Utilice un compresor de muelles de válvula para comprimir el muelle.3 Saque las chavetas (A1).4 Afloje y retire el compresor de muelles de válvula.5 Retire el rotador de válvula (A2), el retén del rotador de válvula (A3), el muelle de válvula (A4), el retén de válvula (A5) y la válvula (A6).6 Separe los muelles de válvula de admisión de los muelles de válvula de escape, puesto que tienen cargas diferentes.7 Deseche los retenes de válvula.

Montaje

¡Peligro! Utilice gafas protectoras al comprimir un muelle de válvula.

1 Compruebe que las guías de válvula estén limpias.2 Lubrique los vástagos de válvula con aceite limpio y monte las válvulas (A6) en sus guías respectivas.3 Lubrique el interior de los retenes de válvula nuevos (A5) y colóquelos en los vástagos de válvula. Compruebe que cada retén de válvula esté correctamente calzado en los rebajes para el muelle de válvula situados en la culata.4 Coloque los muelles de válvula (A4) en posición en los retenes de válvula.Atención: Compruebe que los muelles de las válvulas de admisión estén montados en las válvulas de admisión, y que los muelles de las válvulas de escape estén montados en las válvulas de escape, porque tienen cargas distintas.

5 Coloque retenes nuevos (A3) en los rotadores de válvula (A2) y monte los rotadores en los muelles de válvula.6 Utilice un compresor de muelles de válvula para comprimir cada muelle de válvula.7 Monte las chavetas (A1).8 Afloje y retire el compresor de muelles de válvula.

W077A

1

2

3

4

5

6



Inspección y ajuste 12A-08

Herramientas especiales:

Indicador de profundidad de válvulas 21825617 y 21825496.

1 Desmonte la culata, vea la operación 12A-05..2 Ponga una pequeña cantidad de aceite de baja viscosidad, por ejemplo, líquido de calibración, en las lumbreras de admisión y escape y compruebe si hay fugas.3 Espere cinco minutos y compruebe de nuevo si hay fugas.Nota: Si no sale aceite por el asiento de válvula, no necesita rectificarse.

4 Compruebe que las cabezas de válvula y la cara de la culata estén limpias.5 Compruebe la profundidad de las válvulas por debajo de la superficie de la culata antes de desmontar los muelles de válvula. Coloque el indicador de profundidad de válvulas contra la cara de la culata y póngalo a cero. Coloque con cuidado el indicador de profundidad en posición sobre la cabeza de cada válvula (A) y compare el resultado de la medición con los datos y dimensiones incluidos al final de esta sección.6 Si la profundidad de una válvula es inferior al límite especificado, compruebe de nuevo la profundidad con una válvula nueva colocada en su sitio.7 Si la profundidad de la válvula sigue siendo inferior al límite especificado, deberá sustituirse el asiento postizo de la válvula, vea la operación 12A-14..8 Desmonte las válvulas y los muelles de válvula, vea la operación 12A-06..9 Inspeccione el estado de las chavetas.10 Examine si los muelles de válvula presentan indicios de corrosión, daños o deformación.11 Compruebe que las caras de los extremos de los muelles estén bien centradas y planas.12 Mida la longitud en reposo de los muelles de válvula (B) y compárela con los datos y dimensiones especificados.

Continúa

W131A

W112B



13 Mida los muelles aplicando una carga (A); véase "Datos y dimensiones".14 Compruebe que las válvulas no tengan grietas. Compruebe que los vástagos no estén desgastados y que estén correctamente montados en las guías de válvula.15 Compruebe que las caras de asiento de las válvulas no estén muy quemadas ni dañadas. Las caras de asiento de válvula que estén dañadas pueden rectificarse en una máquina especial. Las válvulas que estén ligeramente dañadas pueden rectificarse en sus asientos de válvula. Al montar válvulas nuevas, se debe medir la profundidad de las mismas.16 Mida las dimensiones de las válvulas y compárelas con los datos y dimensiones especificados.

Inspección de rotadores de válvula 12A-09

1 Examine si el rotador de válvula presenta indicios de corrosión, daños o deformación.2 Para comprobar el funcionamiento del rotador (B4), coloque un muelle de válvula (B3), el rotador de válvula y un cojinete de bolas de acero (B5) en un comprobador de muelles de válvula (B1).3 Marque una línea de referencia en el rotador (B2).4 Comprima el muelle de válvula rápidamente varias veces y compruebe que el rotador gire.5 Sustituya el rotador si no gira.

W113A

W114B

1

2

34

5



Guías de válvula

Inspección de guías de válvula 12A-10

Compruebe si las guías de válvula están desgastadas. La holgura máxima entre el vástago de válvula y el interior de la guía no debe sobrepasar 0,15 mm tanto para las válvulas de admisión como de escape. Si al montar una válvula nueva la holgura supera el límite especificado, se deberá montar una guía de válvula nueva.



Herramienta de desmontaje/montaje de guías de válvula, 21825478

Adaptador 21825479

Adaptador 21825935

Desmontaje

1 Instale el adaptador 21825479 (A4) en la herramienta de desmontaje/montaje 21825478 (A3). Con el adaptador montado en la herramienta, páselos a través del espaciador (A5) y la culata, desde la cara inferior. Monte completamente el accesorio (A7) para fijar el adaptador a la guía de válvula (A6).2 Gire el mango superior (A1) para limitar el movimiento de la herramienta y gire el mango inferior (A2) para sacar la guía de válvula de la culata.

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Montaje

1 Limpie el orificio que tiene la culata para la guía de válvula (A6).2 Lubrique la superficie exterior de la guía nueva con aceite limpio.3 Instale el adaptador 21825479 (A5) en la herramienta de desmontaje/montaje 21825478 (A3). Pase la herramienta y el adaptador a través del espaciador (A4) y la culata, desde la cara inferior. Asegure bien la guía de válvula, con el bisel grande de 15° abajo, y el espaciador 21825935 (A7) en el adaptador con el accesorio (A8).4 Gire el mango superior (A1) para limitar el movimiento de la herramienta y gire el mango inferior (A2) para meter la guía de válvula en la culata.Atención: No escarie las guías de válvula nuevas. Éstas se suministran ya acabadas.

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Culata

Inspección y ajuste 12A-12

1 Desmonte la culata, vea la operación 12A-06..2 Desmonte los muelles de válvula y las válvulas, vea la operación 12A-07..3 Desmonte el termostato, vea la operación 21A-02..4 Inspeccione la culata para comprobar si hay fugas de gas o refrigerante.5 Limpie la cara de la culata, y los conductos de refrigerante y aceite.6 La camisa de agua se puede limpiar con un disolvente especial que se debe de utilizar de acuerdo con las instrucciones del fabricante.7 Realice una prueba de presión en la culata a una presión de 124-138 kPa (1,27-1,41 kgf cm2) y compruebe si hay fugas en la culata.¡Peligro! Utilice siempre una jaula de seguridad para proteger al operario al someter un componente a una prueba a presión en un baño de agua. Monte cables de seguridad para sujetar los tapones que obturan las conexiones de las mangueras de un componente que va a someterse a una prueba a presión.

8 Cuando la culata esté completamente limpia, compruebe que no tenga grietas. Examine cuidadosamente las superficies alrededor de los asientos de válvula y de los orificios para los inyectores.9 La cara inferior de la culata se podrá rectificar si:

estuviera deformada, véase el párrafo 10;tuviera arañazos.

10 Utilice un escantillón y calibres de láminas para medir la deformación (A) de la culata en la anchura y longitud de su cara inferior; véase "Datos y dimensiones". Si la deformación es superior al límite indicado en "Datos y dimensiones", se puede mecanizar la superficie inferior de la culata.

Atención::Elimine sólo una cantidad mínima de material y cerciórese de que el grosor de la culata no sea inferior a 106,17 mm después de haber mecanizado la culata.Después de mecanizar la culata, los asientos de válvula deben corregirse para dar la profundidad de cabeza de válvula correcta, vea la operación 12A-13.. Se recomienda trabajarla al mínimo para tener en cuenta el desgaste posterior.

11 Compruebe si los asientos de válvula están desgastados o dañados.

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12 Antes de rectificar los asientos de válvula, deberán montarse las guías de válvula nuevas, vea la operación 12A-11..13 Si la magnitud del daño no es importante, se pueden rectificar la válvula y el asiento de válvula. Al rectificar los asientos de válvula, observe las medidas indicadas "Datos y dimensiones". Asegúrese de quitar de la válvula y el asiento todo el compuesto utilizado para rectificar el asiento de válvula.14 Los asientos de válvula muy dañados pueden corregirse con una cortadora de asientos de válvula, vea la operación 12A-13..

Rectificación de asientos de válvula con cortadora de asiento de válvula 12A-13


Cortadora para asientos de válvulas de admisión de 46°, MS.281*

Cortadora para asientos de válvulas de admisión de 31°, MS.642

Cortadora para asiento de válvula de escape, MS.275*

Piloto para uso con cortadoras de asientos de válvula, MS.150-9.5*

Juego de mangos para uso con cortadoras de asiento de válvula, MS.67B*

* Incluido en el juego de cortadoras ajustables para asientos de válvula, MS.73A

1 Antes de rectificar los asientos de válvula, monte guías de válvula nuevas.2 Monte el piloto en la guía de válvula y apriételo.3 Escoja la cortadora correspondiente. Ajuste las cuchillas de la cortadora al diámetro del asiento de válvula a cortar. Monte la cortadora en el piloto y ajuste el mango. Asegúrese de que la cortadora no pueda caer en el asiento, ya que esto podría dañar las cuchillas.4 Gire con cuidado la cortadora hacia la derecha (A). Retire solamente el mínimo de material para asegurar un asiento bueno. Mantenga el asiento lo más estrecho posible.5 Una vez cortado el asiento, retire la cortadora y el piloto. Retire cualquier resto de suciedad de alrededor del asiento de válvula y de la lumbrera.6 Monte la válvula y rectifique levemente la válvula y el asiento.

7 Compruebe que la profundidad de la válvula esté dentro de las especificaciones, vea la operación 12A-08..8 Si un asiento de válvula está demasiado dañado o desgastado para corregirlo, se puede montar un asiento de válvula postizo, vea la operación 12A-14..

Montaje de asientos de válvula postizos 12A-14

1 Monte guías de válvula nuevas, vea la operación 12A-11..2 Utilizando el orificio de la nueva guía de válvula como piloto, frese el asiento postizo anterior. Retire toda la suciedad y limpie el rebaje para el asiento postizo.3 Si se ha mecanizado la cara inferior de la culata, la cara trasera de la superficie del asiento postizo deberá ser rectificada para asegurarse de que el mismo no sobresalga por encima de la cara inferior de la culata. Tras haber rectificado la cara trasera del asiento postizo, cerciórese de que el borde exterior de la cara trasera tenga un bisel de 0,9-1,3 mm a 30° respecto a la vertical.4 Coloque los asientos de válvula postizos en un congelador durante 30 minutos. Esto permite reducir el tamaño de los asientos de válvula postizos para poder encajarlos más fácilmente.5 Utilizando el orificio de la guía de válvula como piloto, y con la cara trasera del asiento postizo hacia la culata, colóquelo a presión (A). Utilice una prensa hidráulica o una prensa de mano con un movimiento continuo. No utilice un martillo para la colocación del asiento postizo ni aplique aceite. Asegúrese de que la parte inferior del asiento postizo esté en contacto con la parte inferior del rebaje.6 Corte el asiento de válvula a un ángulo incluido de 90° para los asientos de 45° o 120° para los asientos de 30°, vea la operación 12A-13.. Rectifique la válvula en el asiento de válvula. Asegúrese de que la profundidad de la cabeza de válvula bajo la cara de la

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culata esté dentro de la tolerancia de producción, vea la operación 12A-08.. Trate de obtener la medida mínima para tener en cuenta el desgaste posterior del asiento de válvula.

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Sustitución de manguitosde inyector 12A-15


Macho de roscar especial 27610091

Extractor de manguitos de inyector 21825960

Adaptador 27610092

Adaptador 27610093, para uso con 21825960 y 27610092

Herramienta para instalar manguitos de inyector 27610094

Desmontaje

1 Desmonte los inyectores, vea la operación 20A-02..Atención: Si no se emplea el procedimiento adecuado, los cilindros podrían llenarse de combustible y aceite de motor.

2 Ponga un tapón adecuado en la parte inferior de cada manguito para evitar que entre suciedad en los cilindros.3 Coloque el macho de roscar 27610091 (A1) en el manguito para el inyector y corte una rosca en el manguito (A). Retire el macho de roscar.4 Monte y apriete el adaptador 27610092 (B1) en el manguito del inyector y monte el adaptador 27610093 en el adaptador 27610092.5 Monte el extractor de manguitos 21825960 en el adaptador 27610093.6 Retire el manguito del inyector de la culata (B).

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Montaje

Atención: Asegúrese de que el pistón esté en el fondo del cilindro para que la herramienta de montaje de manguitos no choque con el pistón. No deje que entre suciedad en el cilindro.

1 Utilice un cepillo de alambre para limpiar la parte inferior y superior del orificio para el manguito del inyector.2 Elimine los restos de suciedad.3 Ponga Loctite 262 en las superficies de contacto superior e inferior (A) del manguito del inyector.4 Ponga el manguito en la herramienta 27610094. Coloque el manguito y la herramienta en el orificio para el inyector situado en la culata.5 Golpee la herramienta con un martillo para calzar el manguito en su sitio al fondo del orificio.6 Retire la herramienta.7 Monte los inyectores, vea la operación 20A-02..

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Reglaje de válvulas 12A-16

Notas:La holgura de válvulas se mide entre la parte superior del vástago de válvula y el balancín (A).Con el motor frío o caliente, la holgura correcta es de 0,64 mm tanto para las válvulas de admisión como para las de escape. El orden y posición de las válvulas se muestran en (B). El cilindro número 1 está en la parte delantera del motor.La disposición de las válvulas para cada cilindro es, en orden, válvula de admisión, válvula de escape.

Primer método

1 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..2 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que la válvula 11 (A) se empiece a abrir y la válvula 12 no se haya cerrado por completo. Compruebe y ajuste la holgura de las válvulas 1 y 2.3 Siguiendo el mismo procedimiento, ajuste las válvulas 3 y 4 y compruebe y ajuste la holgura de las válvulas 9 y 10.4 Ajuste las válvulas 7 y 8 y compruebe y ajuste la holgura de las válvulas 5 y 6.5 Ajuste las válvulas 1 y 2 y compruebe y ajuste la holgura de las válvulas 11 y 12.6 Ajuste las válvulas 9 y 10 y compruebe y ajuste la holgura de las válvulas 3 y 4.7 Ajuste las válvulas 5 y 6 y compruebe y ajuste la holgura de las válvulas 7 y 8.8 Monte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..

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Segundo método

1 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..2 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que el cilindro número 1 esté en el punto muerto superior, la válvula de admisión (A11) del cilindro número 6 se empiece a abrir y la válvula de escape (A12) del mismo cilindro no se haya cerrado por completo.3 Mida la holgura de las válvulas (A1, A2, A3, A6, A7, y A10) y ajústelas si es necesario.4 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que el cilindro número 6 esté en el punto muerto superior, la válvula de admisión (A1) del cilindro número 1 se empiece a abrir y la válvula de escape (A2) del mismo cilindro no se haya cerrado por completo.5 Mida la holgura de las válvulas (A4, A5, A8,A9, A11, and A12) y ajústelas si es necesario.6 Monte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..

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Datos y dimensiones

Nota: Esta información se facilita a modo de guía para el personal que realiza las revisiones generales del motor. Las dimensiones que se muestran a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Estos datos se aplican a todos los motores, a menos que se especifique un código de tipo de motor.CulataÁngulo de asiento de válvula:- Escape..................................................................................................................45° (ángulo incluido de 90°)- Admisión .............................................................................................................30° (ángulo incluido de 120°)Diámetro del orificio para la guía de válvula .............................................................................50,70-50,72 mmPresión de prueba de fugas........................................................................................... 200 kPa (2,04 kgf/cm2)Espesor de la culata .............................................................................................................106,43-106,93 mmEspesor mínimo admitida después de mecanizada la cara de la culata ..........................................106,17 mmDeformación máxima admitida de la culata ..................................... 0,01 mm en cualquier tramo de 228,6 mm................................................................................................................................................. 0,15 mm en total

Válvulas de admisión

Diámetro de vástago de válvula................................................................................................7,920-7,938 mmHolgura máxima en guía de válvula......................................................................................................0,15 mmÁngulo de cara de válvula............................................................................................................................. 30°Profundidad de cabeza de válvula por debajo de cara inferior de culata .............................................0,35 mmDisposición de retenes................................................................................. Retén de goma en guía de válvula

Válvulas de escape

Diámetro de vástago de válvula................................................................................................7,920-7,938 mmHolgura máxima en guía de válvula......................................................................................................0,15 mmDiámetro de cabeza de válvula.................................................................................................37,26-37,52 mmÁngulo de cara de válvula............................................................................................................................. 45°Profundidad de cabeza de válvula por debajo de cara inferior de culata .............................................0,35 mm

Guías de válvula

Diámetro interior .......................................................................................................................7,976-8,019 mmDiámetro exterior ..................................................................................................................14,341-14,361 mmAjuste de interferencia de guía de válvula en culata ................................................................0,053-0,038 mmLongitud total:- Admisión ...........................................................................................................................................60,73 mm- Escape..............................................................................................................................................60,73 mmProtuberancia desde parte inferior de rebaje............................................................................22,05-22,56 mm

Muelles de válvulas de admisión

Longitud en reposo .............................................................................................................................58,22 mmLongitud con válvula cerrada ......................................................51 mm a una carga de 333-369 N (33-36 kgf)Longitud con válvula abierta .......................................................38 mm a una carga de 921-965 N (92-96 kgf)

Muelles de válvulas de escape

Longitud en reposo .............................................................................................................................62,18 mmLongitud con válvula cerrada ...........................................50,29 mm a una carga de 538-574 N (36,3-39,9 kgf)Longitud con válvula abierta ....................................38,86 mm a una carga de 1063-1117 N (108,4-113,9 kgf)



Taqués

Diámetro de taqué ................................................................................................................ 28,435-28,448 mmLongitud de taqué..................................................................................................................... 74,24-75,01 mmHolgura de taqué en bloque de cilindros .................................................................................. 0,064-0,102 mmHolgura entre rodillo y flanco del taqué .............................................................................................. 0,666 mm

Eje de balancines

Diámetro exterior .................................................................................................................. 21,567-21,593 mm

Muelles del eje de balancines

Cantidad ........................................................................................................................................................... 5Longitud en reposo............................................................................................................................. 103,1 mmLongitud bajo carga de 31 N (3,18 kgf) ................................................................................................ 56,6 mmDiámetro ............................................................................................................................................... 25,9 mm

Balancines y casquillos

Diámetro interior de casquillo ............................................................................................................. 21,69 mmHolgura entre casquillo de balancín y eje de balancines ......................................................... 0,048-0,124 mmLongitud de empujadores ................................................................................................. 268,980-269,743 mm



Conjuntos de pistón y biela 13A


Los pistones en aleación de aluminio de los motores WK y WL tienen un suplemento de hierro fundido en el segmento superior.

En los motores WM y WN, la falda de los pistones es de aleación de aluminio y la cabeza de acero. La cabeza de acero compensa mayores temperaturas de combustión y puede retirarse de la falda del pistón al desarmarse el conjunto del pistón.

Ambos tipos de pistón tienen rebajes en la cabeza que dejan lugar para las válvulas de admisión y de escape. La cámara de combustión está descentrada.

La aleación de aluminio varía a lo largo de la falda del pistón para controlar la expansión del mismo.

Cada pistón tiene dos segmentos cónicos de compresión y un segmento de control de aceite. Las ranuras para los segmentos tienen la misma forma que los segmentos. El segmento superior de compresión lleva una marca "TOP-UP" en la cara superior, y el segundo segmento de compresión lleva una marca “2nd-UP” en la cara superior. El segmento de control de aceite no lleva marca alguna, por lo que los segmentos nuevos pueden montarse con cualquiera de las dos caras hacia la parte superior. El segmento superior de compresión es de borde redondeado, mientras que el segundo segmento de compresión es angular.

La presión de combustión pasa a través de las separaciones del segmento hacia la parte inferior de los segmentos de compresión. De este modo se mantiene el contacto adecuado entre la cara de los segmentos y el cilindro, para mejorar el rendimiento y reducir las pérdidas de aceite.

El bulón totalmente flotante va sujeto al pistón en sentido axial mediante anillos de seguridad.

Las bielas son piezas de acero forjado en "H". Los pies de biela tienen forma de cuña para optimizar fuerza y fiabilidad. La longitud total de las bielas se reduce mediante un ángulo de inclinación hacia el cojinete de cabeza de biela.

Los surtidores incorporados en el bloque de cilindros rocían con aceite la superficie interior del pistón para enfriarlo.



Cojinete de cabeza de biela


Desmontaje

1 Drene el aceite del motor.2 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..3 Desmonte el colador de aceite y el tubo de aspiración, vea la operación 19A-09..4 Gire el cigüeñal hasta que pueda acceder a los tornillos de sujeción de la biela que desea desarmar.5 Saque los tornillos de sujeción de la biela.6 Desmonte la tapa de cojinete (A) junto con el casquillo inferior del cojinete.7 Con cuidado, empuje la biela hacia arriba en el cilindro (B) lo suficiente para poder acceder al casquillo superior del cojinete.8 Retire el casquillo superior de biela. Guarde juntos los cojinetes de biela y de las tapas para facilitar el montaje.

Montaje

1 Limpie las superficies de contacto de la biela y la muñequilla del cigüeñal. Limpie las roscas de la biela y las roscas de los tornillos de sujeción.2 Limpie el cojinete completo y lubrique la superficie de contacto y la muñequilla del cigüeñal con aceite limpio de motor.3 Monte el casquillo superior del cojinete en la biela, asegurándose de que el saliente de fijación esté correctamente encajado.4 Monte la biela en la muñequilla. La parte más corta (C1) de la biela debe quedar hacia el árbol de levas.5 Monte el casquillo inferior del cojinete en la tapa y asegúrese de que el saliente de fijación (A2) esté correctamente encajado.6 Lubrique ligeramente las roscas y las caras de empuje de los tornillos con aceite limpio.7 Sujete la tapa en la biela. El número de montaje de la tapa debe coincidir con el de la biela y ambos números deben quedar del mismo lado (A1).Atención: No trate de reacondicionar las roscas de la biela. Si las roscas están dañadas, sustituya la biela.

8 Apriete los tornillos a mano. Si presentan dificultades al apretarlos a mano, utilice tornillos nuevos. Si los tornillos nuevos presentan dificultades al apretarlos a mano, sustituya la biela.

Continúa

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9 Apriete los tornillos gradual y uniformemente a un par de 156 Nm (15,9 kgf m).10 Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente.11 Monte el colador de aceite con el tubo de aspiración, vea la operación 19A-09..12 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..13 Llene el cárter al nivel correcto de aceite de grado aprobado.

Inspección 13A-02

Compruebe que los cojinetes y la muñequilla del cigüeñal no estén desgastados o dañados.

Mida las muñequillas y compare las medidas con los datos y dimensiones especificados.



Conjuntos de pistón y biela


Desmontaje

1 Vacíe el aceite.2 Drene el sistema de refrigeración.3 Desmonte la culata, vea la operación 12A-06..4 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior del interior de las camisas de cilindro.5 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..6 Desmonte el colador de aceite y el tubo de aspiración, vea la operación 19A-09..7 Quite los tornillos (C5) de la tapa de biela y desmóntela (A).8 Saque los conjuntos de pistón y biela (B) por la parte superior de los cilindros.9 Coloque los casquillos (C2 y C3) y la tapa de cojinete (C4) junto al conjunto de pistón y biela (C1); marque las piezas para asegurarse de montarlos en el cilindro correcto.10 Verifique que la muñequilla del cigüeñal no esté dañada.

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Montaje

Atención: Si se utiliza el pistón original, asegúrese de montarlo en la biela correcta y de que se utilice en el cilindro original.

1 Asegúrese de que el pistón, la camisa, la muñequilla y la cabeza de biela estén limpios.2 Limpie las roscas de la biela (B1) y las roscas de los tornillos (B5).3 El pistón tiene orificios de drenaje para el aceite; compruebe que éstos no tengan restos de suciedad.4 Lubrique el pistón y la camisa del cilindro con aceite limpio de motor.5 Gire el cigüeñal hasta que pueda poner los tornillos de la biela.6 Limpie los casquillos (B2 y B3) y lubrique la superficie del cojinete y la muñequilla con aceite limpio.7 Monte el casquillo superior del cojinete (B2) en la biela. El saliente de fijación debe quedar correctamente calzado en su rebaje.8 Coloque las separaciones de los segmentos de pistón a 120° entre sí y comprima los segmentos con una herramienta adecuada.9 Pase el conjunto de pistón y biela por el cilindro. Asegúrese de que la marca “camside” (13A.03/C1) en la cabeza del pistón quede hacia el lado en que está el árbol de levas.10 Pase el conjunto de pistón y biela por el compresor de segmentos de pistón hasta calzarlo en la muñequilla. Coloque el lado más corto (13A.03/C1) de la biela hacia el lado en que está el árbol de levas.11 Monte el casquillo inferior del cojinete en su tapa y asegúrese de que el saliente de fijación esté correctamente calzado en su rebaje (A2).12 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos con aceite limpio.13 Sujete la tapa de cojinete en la biela. Asegúrese de que el número de montaje coincida con el de la biela y de que ambos queden del mismo lado (A1).

Continúa

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Atención: No trate de reacondicionar las roscas de la biela. Si las roscas están dañadas, sustituya la biela.

14 Apriete los tornillos a mano. Si no puede apretarlos con facilidad, coloque tornillos nuevos. Si los tornillos nuevos no pueden apretarse con facilidad, sustituya la biela.15 Apriete los tornillos gradual y uniformemente a 156 Nm (15,9 kgf m).16 Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente.17 Compruebe la holgura lateral de la cabeza de biela; véase "Datos y dimensiones".18 Monte el colador de aceite y el tubo de aspiración, vea la operación 19A-09..19 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..20 Monte la culata, vea la operación 12A-06..21 Llene el cárter al nivel correcto de aceite de grado aprobado.22 Llene el circuito de refrigeración.



Despiece y ensamblaje (motores WK y WL) 13A-04

Despiece

Nota: Marque los componentes para asegurarse de volverlos a montar en el cilindro correspondiente.

1 Desmonte los segmentos de pistón (B5, B6 y B7) , vea la operación 13A-09..2 Retire los anillos de seguridad (B1 y B4) que sujetan el bulón (B2) y empuje el bulón (B3) con la mano para sacarlo del pistón.3 Separe la biela del pistón.

Ensamblaje

1 Limpie el interior del casquillo de pie de biela y lubríquelo con aceite limpio de motor.2 Coloque un anillo de seguridad (B1) en la ranura de uno de los resaltes para el bulón. Asegúrese de que quede bien encajado en la ranura.Atención: Si se utiliza el pistón original, cerciórese de que se monte en la biela correspondiente y de que se utilice con el cilindro original.

3 Con el pistón (B3) en posición invertida, coloque la biela en su lugar. Asegúrese de que la parte más corta de la biela (A1) se encuentre del mismo lado que la marca “camside” (B) en la cabeza del pistón.4 Lubrique el bulón y los resaltes para el bulón con aceite limpio.5 Empuje el bulón (B2) hacia el anillo de seguridad.6 Monte el otro anillo de seguridad (B4) en la ranura del otro resalte para el bulón. Asegúrese de que quede bien encajado en la ranura.7 Monte los segmentos del pistón, vea la operación 13A-09..

W084A

1

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Despiece y ensamblaje (motores WM y WN) 13A-05

Despiece

Nota: Marque las piezas para asegurarse de que se monten en el cilindro correspondiente. Marque la falda y la cabeza del pistón para su correcto montaje posterior.

1 Desmonte los segmentos del pistón, vea la operación 13A-09..2 Retire los anillos de seguridad que sujetan el bulón y saque el bulón del pistón con la mano (A).3 Separe la biela del pistón.4 Saque la falda del pistón (B1) de la cabeza (B2).

Ensamblaje

1 Limpie el interior del casquillo de pie de biela y lubríquelo con aceite limpio de motor.2 Coloque la falda del pistón (B1) en la cabeza (B2), asegurándose de que las marcas estén alineadas.3 Coloque un anillo de seguridad (A) en la ranura de uno de los resaltes para el bulón. Asegúrese de que quede bien encajado en la ranura.Atención: Si se utiliza el pistón original, asegúrese de que utilice la biela correspondiente y de que se monte en el cilindro original.

4 Con el pistón en posición invertida, coloque la biela en su lugar, con el lado más corto de la biela al mismo lado que la marca “camside” de la cabeza del pistón.5 Lubrique el bulón y los resaltes para bulón con aceite limpio.6 Empuje el bulón hacia el anillo de seguridad.7 Coloque el otro anillo de seguridad en la ranura del otro resalte para el bulón. Asegúrese de que quede bien encajado en la ranura.8 Monte los segmentos del pistón, vea la operación 13A-09..

W138A

W086B

1

2



Inspección 13A-06


Galgas de ranuras de pistón 21825955

1 Compruebe si el pistón está dañado o desgastado.2 Compruebe que los segmentos de pistón se muevan con facilidad en las ranuras y que no estén partidos.3 Desmonte los segmentos del pistón, vea la operación 13A-09..4 Limpie las ranuras y los segmentos.5 Coloque la galga 21825955 en la ranura del primer segmento de compresión, mida y anote el diámetro total del pistón y la galga (A).6 Coloque la galga 21825955 en la ranura del segundo segmento de compresión, mida y anote el diámetro total del pistón y la galga (B).7 Monte un segmento de control de aceite nuevo en la ranura y compruebe si la ranura está desgastada utilizando calibres de láminas (C).8 Mida y anote el diámetro de la falda del pistón (D). La medición debe llevarse a cabo a un ángulo de 90° a partir del bulón, en un punto situado a 27,43 mm por debajo del segmento de control de aceite.

W049A

W049/1B

W050C

W087D



Biela

Inspección 13A-07

1 Compruebe la deformación de la biela (A).Nota: Los orificios de cabeza y pie de biela deben estar bien centrados y paralelos (tolerancia: +/- 0,127 mm). La medición se debe efectuar en un mandril de pruebas a 127 mm de cada lado del eje geométrico de la biela.

2 Compruebe si el casquillo de pie de biela está desgastado o dañado y cámbielo si es preciso.3 Compruebe que el bulón calce bien en el casquillo del pie de biela y que no esté desgastado; véase "Datos y dimensiones".

Casquillo de pie de biela


1 Extraiga el casquillo antiguo con un adaptador adecuado.2 Limpie el interior de la biela y elimine las aristas cortantes.3 Encaje el nuevo casquillo. Asegúrese de que el orificio de lubricación del casquillo quede del mismo lado y alineado con el orificio de la parte superior de la biela.4 En todos los motores, los pies de biela tienen forma de cuña. Tras haber colocado el casquillo del pie de biela, mecanice el casquillo para darle la forma y elimine los bordes afilados.

W025A

127mm(5in)

127mm(5in) ± 0,127mm

(0.005in)± 0,127mm(0.005in)



Segmentos de pistón


Atención: Abra los segmentos sólo lo estrictamente necesario para evitar dañar el pistón.

Desmontaje

1 Desmonte los segmentos con un expansor de segmentos de pistón (A1).

Montaje

1 Utilice un expansor de segmentos de pistón (A1) adecuado para montar los segmentos. Guarde los segmentos con su pistón correspondiente para su posterior montaje.2 Asegúrese de colocar el muelle en el segmento de control de aceite. La separación del muelle y la separación del pasador de retención deben estar a 180° entre sí.

Inspección 13A-10

Atención: Al medir la separación, el muelle debe estar colocado en el segmento de control de aceite.

1 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior de las camisas de cilindro.2 Monte cada segmento del pistón (B2) en la parte superior de la camisa de cilindro, mida y anote la separación entre los pistones con un calibre de láminas (B1).

W088A

1

W051B

1

2



Datos y dimensiones

Nota:Esta información se facilita a modo de guía para el personal que realiza las revisiones generales del motor. Las dimensiones que se muestran a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Estos datos se aplican a todos los motores, a menos que se especifique un código de tipo de motor.

Pistones

Tipo:- Motores WK y WL..............................................Una pieza, todo aluminio. Cámara de combustión "Toroidal"- Motores WM y WN................ Dos piezas, alta presión. Cabeza de acero. Cámara de combustión "Toroidal"Diámetro del orificio para el bulón ........................................................................................46,380-48,856 mmSurtidores de refrigeración por pistón...............................................................................................................2

Segmentos de pistón

Holgura del segmento de control de aceite en su ranura .......................................................0,0508-0,102 mmAncho del segmento superior, medido con pasadores de calibración (0,1150 pulgada):- WK y WL.........................................................................................................................108,697-109,519 mm- WM y WN........................................................................................................................113,477-114,338 mmAncho del segundo segmento, medido con pasadores de calibración (0,1150 pulgada):- motores WK y WL...........................................................................................................108,697-109,519 mm- motores WM y WN..........................................................................................................116,108-116,967 mmSeparación de segmentos con camisa de cilindro nueva:- Segmento superior ...................................................................................................................0,356-0,66 mm- Segmento central........................................................................................................................1,65-1,91 mm- Segmento de control de aceite para motores WK y WL.............................................................0,31-0,56 mm- Segmento de control de aceite para motores WM y WN..........................................................0,356-0,66 mm

Bielas

Tipo ........................................................................................... Sección en "H", pie de biela en forma de cuñaLongitud entre los puntos centrales ..................................................................................219,100-219,050 mmPie de biela:- Diámetro del orificio ............................................................................................................48,856-48,900 mm- Diámetro del casquillo (montado) .......................................................................................46,373-46,380 mmCabeza de biela:- Holgura lateral al cigüeñal ......................................................................................................0,419-0,300 mm- Diámetro del orificio ............................................................................................................85,000-85,131 mm- Diámetro del cojinete (montado).........................................................................................80,000-80,100 mmBulones:- Tipo.................................................................................................................................... Totalmente flotante- Diámetro exterior ................................................................................................................46,352-46,358 mm- Holgura de bulón en resalte del pistón .................................................................................0,015-0,0028 mm



Cigüeñal 14A


El cigüeñal es una pieza de acero forjado que tiene siete apoyos. Todos los apoyos y muñequillas del cigüeñal son de acero templado por inducción.

El juego axial está controlado por arandelas de empuje, que son parte integral del cojinete trasero del cigüeñal, y que se denominan cojinetes de empuje en este manual. La superficie de contacto de los siete cojinetes del cigüeñal es la misma. Todos los cojinetes del cigüeñal tienen salientes de fijación.

La polea del cigüeñal lleva incorporado un amortiguador integral con una pieza postiza de goma. El conjunto de polea y amortiguador va enchavetado al extremo delantero del cigüeñal. El conjunto se mantiene en posición con un ajuste de interferencia, asegurado por un disco de fijación y tres tornillos. El conjunto de polea y amortiguador debe templarse antes de montarlo en el cigüeñal.

El retén de aceite trasero se puede sustituir sin necesidad de desmontar la carcasa del volante.



Polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal



Extractor de la polea del cigüeñal 21825965


POWERPART Silicone Rubber Sealant (Sellador de caucho de silicona)

Desmontaje

Nota: Antes de desmontar el conjunto de polea y amortiguador de vibraciones, compruebe que esté alineado correctamente, vea la operación 14A-02..

1 Drene el sistema de lubricación.2 Desmonte la correa de accionamiento, vea la operación 21A-07..3 Afloje y retire los tres tornillos de sujeción (A) del disco de fijación de la polea y amortiguador de vibraciones.4 Retire el disco de fijación (A).5 Utilice el extractor 21825965 para desmontar la polea y amortiguador (C).

Montaje

¡Peligro! Utilice unos guantes apropiados para proteger las manos del calor.

1 Temple la polea y amortiguador. La temperatura de templado no debe superar los 198°C.Atención: No intente montar la polea y amortiguador en frío, ya que se podría dañar el cigüeñal.

2 Coloque el conjunto en el cigüeñal, encaje la chaveta y empuje la polea hasta el fondo.3 Elimine los restos de sellador que queden en el disco de fijación y en la polea y amortiguador.4 Aplique sellador de caucho de silicona POWERPART en la cara interior del disco de fijación y monte el disco de fijación (B).5 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos del disco de fijación con aceite limpio para motores.6 Coloque y apriete los tornillos de sujeción de forma gradual y uniforme a 136 Nm (13,8 kgf m).7 Monte la correa de accionamiento, vea la operación 21A-07..8 Reponga el sistema de lubricación hasta el nivel correcto con aceite aprobado

W089A

W090B

W126C



Inspección 14A-02

Limpie los componentes y compruebe si están dañados.

El conjunto se debe sustituir si:

la goma está agrietada (A2)la goma está dañada por el aceitelas marcas de alineación de las piezas (A1) superan los valores de tolerancia que se indican en "Datos y dimensiones"

Mida y anote la alineación del amortiguador (B) en cuatro puntos de la cara del mismo (B1) que estén a 90° entre sí. Asegúrese de que el cigüeñal se encuentre en el mismo final de su movimiento axial cuando se realiza cada una de las mediciones. De esta manera se elimina el juego axial del cigüeñal de la medición.

Cuando retire del cigüeñal la polea y amortiguador, mida y anote la desviación de la superficie de apoyo del amortiguador en el extremo del cigüeñal.

Compare todas las medidas obtenidas con los valores que se indican en "Datos y dimensiones".

W020A

1

2

W021B

1



Alojamiento del retén de aceite trasero

Atención::Si se desmonta el alojamiento del retén de aceite trasero, se debe sustituir el retén de aceite trasero y su manguito de fricción.Sustituya el retén de aceite trasero y el manguito de fricción como conjunto y no los separe.No es necesario desmontar la carcasa del volante para sustituir el retén de aceite trasero.

Desmontaje y montaje delalojamiento del retén de aceite 14A-03


Herramienta de montaje del retén de aceite trasero 21825963


POWERPART Compound (Compuesto)

Desmontaje

1 Drene el aceite.2 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..3 Desmonte los componentes del mando de la distribución de la parte trasera del motor.4 Desmonte el volante, vea la operación 22A-01..5 Retire los cuatro tornillos de sujeción que fijan la brida del cárter a la parte inferior del alojamiento del retén.6 Retire los seis tornillos de sujeción que fijan el alojamiento del retén al bloque de cilindros.7 Retire el conjunto de retén de aceite trasero y alojamiento (A). Retire y deseche la junta entre el alojamiento y el bloque de cilindros.8 Golpee con cuidado la superficie del manguito de fricción con un martillo para aflojar el manguito del cigüeñal (B).9 Retire el manguito de fricción del cigüeñal.

W045A

W091B



Montaje

1 Limpie las superficies del bloque de cilindros, el alojamiento del retén de aceite y el extremo del cigüeñal.2 Monte una junta nueva en el alojamiento del retén de aceite.3 Coloque el adaptador guía de la herramienta 21825963 en el extremo del cigüeñal (A).4 Coloque el alojamiento (B2) en su sitio en el motor y atorníllelo a mano.5 Aplique compuesto POWERPART en el exterior del retén de aceite y el interior del manguito de fricción.Atención: Monte el retén de aceite trasero y el manguito de fricción como conjunto y no los separe.

6 Coloque en posición un conjunto de retén de aceite y manguito de fricción nuevo (B1) en el adaptador guía (B3) de la herramienta 21825963.7 Coloque el disco de la herramienta 21825963 en el adaptador guía. Apriete la tuerca de la herramienta (C) hasta que el disco quede en contacto con la superficie del alojamiento.Nota: Cuando el disco de la herramienta 21825963 entre en contacto con la cara del alojamiento del retén, esto indica que el retén de aceite y el manguito de fricción están en la posición correcta.

Continúa

W092/1A

W093B

1

2

3

W048C



8 Utilice un escantillón para comprobar que el alojamiento del retén esté nivelado con la superficie del bloque de cilindros (A).9 Apriete los tornillos de sujeción a 24 Nm (2,5 kgf m).10 Corte la junta sobrante (B1) de manera que quede al ras con la superficie del bloque de cilindros (B).11 Retire la herramienta 21825963.12 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..13 Monte el volante, vea la operación 22A-01..14 Monte los componentes del mando de la distribución en la parte trasera del motor.15 Llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto con un aceite aprobado.

W046A

W047B

1



Sustitución del retén de aceite trasero y manguito de fricción 14A-04


Extractor del manguito de fricción del retén de aceite trasero ZTSE 4404

Herramienta de montaje del retén de aceite trasero 21825963

Notas:Para sustituir el retén de aceite trasero y manguito de fricción no se necesita desmontar el alojamiento del retén.Para sustituir el retén de aceite trasero y manguito de fricción no se necesita desmontar la carcasa del volante.Sustituya el retén de aceite trasero y el manguito de fricción como conjunto y no los separe.

Sustitución

1 Drene el aceite.2 Desmonte los componentes del mando de la distribución en la parte trasera del motor.3 Desmonte el volante, vea la operación 22A-01..4 Coloque dos tornillos autorroscantes (A2) en la cara delantera (A1) del retén de aceite.5 Saque con cuidado el retén del alojamiento (A) con ayuda de una palanca.Atención: No dañe el alojamiento del retén ni el extremo del cigüeñal.

6 Coloque en posición el extractor ZTSE 4404 (B) y (C).7 Coloque una palanca de cabeza cuadrada (D1) en el orificio de 12,7 mm en la cara delantera del extractor (D3).8 Acople una llave (D4) a la varilla roscada (D2) del extractor. Sujete la palanca en posición y apriete la varilla roscada con la llave para sacar el manguito.9 Deseche el retén de aceite y manguito de fricción.10 Limpie el alojamiento del retén de aceite y el extremo del cigüeñal.

Continúa

W094A

1

2

W226B

W227C

D

1

W228

23

4



11 Coloque el adaptador guía (A) de la herramienta 21825963 en el extremo del cigüeñal.12 Aplique compuesto POWERPART en el exterior del retén de aceite y el interior del manguito de fricción.Atención: Monte el retén de aceite trasero y el manguito de fricción como un conjunto y no los separe.

13 Monte el retén de aceite y manguito de fricción (B1) en posición en el adaptador guía (B3) de la herramienta 21825963.14 Monte el disco de la herramienta 21825963 en el adaptador guía. Apriete la tuerca de la herramienta hasta que el disco entre en contacto con la superficie del alojamiento (C).Nota: Cuando el disco de la herramienta 21825963 está en contacto con la superficie del alojamiento del retén, esto indica que el retén de aceite y el manguito de fricción están en la posición correcta.

15 Monte el volante, vea la operación 22A-01..16 Monte los componentes del mando de la distribución en la parte trasera del motor.17 Llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto con un aceite aprobado.

W092/1A

W093B

1

2

3

W048C



Cigüeñal


¡Peligro! Utilice equipo elevador o pida ayuda a alguien al levantar componentes pesados del motor como la carcasa del volante, el volante o el cigüeñal.

Desmontaje

1 Antes de desmontar el motor, drene el aceite y el refrigerante.2 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..3 Desmonte el ventilador, la correa de accionamiento, la polea y la carcasa del ventilador y la bomba de refrigerante (véase la sección 21).4 Desmonte la polea y amortiguador de vibraciones, vea la operación 14A-01..5 Desmonte el alternador y su soporte de montaje, vea la operación 23A-01..6 Desmonte el compresor y su mecanismo de mando, si lo hay, vea la operación 24A-01..7 Desmonte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..8 Desmonte la bomba de alta presión, vea la operación 19A-02..9 Desmonte los engranajes y la caja de la distribución (véase la sección 15).10 Desmonte el volante y la carcasa del volante, vea la operación 22A-03..11 Desmonte el alojamiento del retén de aceite trasero, vea la operación 14A-03..12 Desmonte el tubo de aspiración y colador y la bomba de aceite (véase la sección 19).13 Retire las tapas de biela (A). Guarde juntos los casquillos y las tapas correspondientes.

Continúa

190

1905 4

W082/1A



14 Con cuidado, empuje los pistones hacia el interior de los cilindros (A).15 Asegúrese de que la parte superior de las tapas de bancada lleven estampado el número de posición correspondiente (B).16 Retire las tapas de bancada y los casquillos de cojinete inferiores. Guarde los cojinetes con sus tapas correspondientes.17 Levante el cigüeñal y sáquelo (C).18 Desmonte los casquillos superiores de los cojinetes (D) y guarde cada cojinete con su casquillo inferior y tapa correspondientes.

W083A

W095B

5 6 7

W096C

W097/1D



Montaje

1 Asegúrese de que todos los conductos de aceite estén limpios y sin ningún tipo de obstrucción.2 Limpie los alojamientos de los cojinetes del cigüeñal y los casquillos superiores.3 Monte los casquillos de cojinete superiores (A2) de manera que los salientes de fijación (A3) queden correctamente asentados en sus rebajes.4 Cerciórese de que el orificio de lubricación grande (A1) en el cojinete quede hacia el lado en que está el árbol de levas.5 Lubrique los casquillos con aceite limpio para motores.6 Asegúrese de que los apoyos del cigüeñal estén limpios.7 Monte el cigüeñal en posición sobre los casquillos de cojinete superiores.8 Limpie las tapas y los casquillos inferiores de los cojinetes del cigüeñal.9 Monte los casquillos en las tapas de manera que los salientes de fijación queden correctamente calzados en sus rebajes (B).10 Lubrique los casquillos con aceite limpio para motores.11 Monte las tapas de bancada números 1 al 6 en sus lugares correctos, de acuerdo con el número estampado en la parte superior de la tapa.Atención: Asegúrese de que las flechas (B) estampadas en las tapas de bancada queden hacia el lado en que está el árbol de levas.

12 Limpie y examine los tornillos de sujeción de los cojinetes del cigüeñal. Si los tornillos están dañados, se deberán sustituir.13 Lubrique ligeramente los tornillos de sujeción con aceite limpio.14 Ponga los tornillos de sujeción de las tapas de bancada 1 a 6, y apriételos de forma gradual y uniforme al par de apriete correspondiente que se indica en la sección 11B.

Continúa

W097A

1 2

3

W095B

5 6 7



15 Monte la tapa de bancada número 7 en su lugar en el apoyo trasero del cigüeñal (A).Atención: Asegúrese de que la flecha estampada en la tapa de bancada quede del lado del árbol de levas.

16 Para centrar el cojinete de empuje, mueva el cigüeñal hacia delante o hacia atrás con una palanca adecuada.17 Coloque los tornillos de sujeción de la tapa de bancada número 7 y apriételos de forma gradual y uniforme al par de apriete correspondiente que se indica en la sección 11B.18 Gire el cigüeñal dos vueltas para asegurarse de que gire libremente.19 Compruebe el juego axial del cigüeñal, vea la operación 14A-08..20 Monte los conjuntos de pistón y biela, vea la operación 13A-03..21 Monte el tubo de aspiración y el colador de aceite, vea la operación 19A-09..22 Monte el alojamiento del retén de aceite trasero, vea la operación 14A-03..23 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..24 Monte el volante y la carcasa del volante (véase la sección 22).25 Monte la caja y los engranajes de la distribución (véase la sección 15).26 Monte el compresor y su mecanismo de mando (véase la sección 24).27 Monte la bomba de alta presión (véase la sección 19B).28 Monte el alternador junto con su soporte (véase la sección 23).29 Monte la bomba de aceite, vea la operación 19A-08..30 Monte la polea y amortiguador de vibraciones, vea la operación 14A-01..31 Monte el ventilador, la correa de accionamiento, la polea de mando y la carcasa del ventilador y la bomba de refrigerante (véase la sección 21).32 Una vez instalado el motor, llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto con aceite aprobado.33 Llene el circuito de refrigerante.

W052/1A

1



Inspección 14A-06

Compruebe si el cigüeñal está desgastado o dañado. La tolerancia de desgaste y de ovalización de los apoyos del cigüeñal es de 0,05 mm. La tolerancia de desgaste y de ovalización de las muñequillas del cigüeñal es de 0,0075 mm.

Los apoyos y las muñequillas de los cigüeñales de tamaño estándar pueden mecanizarse hasta alcanzar un diámetro subdimensionado de 0,25 mm, 0,50 mm o 0,75 mm (véase "Datos y dimensiones"). Existen cojinetes subdimensionados especiales.



Piñón del cigüeñal

Sustitución 14A-07

¡Peligro! Utilice guantes apropiados para proteger las manos del calor.

Atención: Si se sustituye el piñón del cigüeñal, se debe sustituir también la estría de mando de la bomba de aceite.

1 Desmonte el cigüeñal, vea la operación 14A-05..2 Coloque un apoyo adecuado (A3) debajo del extremo delantero del cigüeñal.Atención: No raye ni dañe el cigüeñal con el cortafrío o con el martillo. Si el cigüeñal se dañara o rayara, deberá rectificarse o sustituirse.

3 Utilice un martillo y un cortafrío para romper la estría de mando (A2) de la bomba de aceite y el piñón del cigüeñal (A1).4 Retire la estría de mando de la bomba de aceite y retire el piñón del cigüeñal.5 Limpie el extremo delantero del cigüeñal.Atención: No monte un piñón del cigüeñal en frío, ya que se dañaría.

6 Temple un piñón de cigüeñal nuevo a 188-202 °C.7 Coloque a presión el piñón (B2) en el cigüeñal (B4). Asegúrese de que la clavija de fijación (B1) quede encajada en el piñón del cigüeñal.Atención: No monte la estría de mando en frío, ya que se dañaría.

8 Temple una estría de mando nueva para la bomba de aceite a 188-202 °C.9 Monte a presión la estría de mando (B3) en el cigüeñal.10 Monte el cigüeñal, vea la operación 14A-05.

W053

1

A

2

3

W259B

1 34

2



Cojinete de empuje

El movimiento axial del cigüeñal está controlado por un cojinete de empuje (A1) en la tapa de bancada trasera (número 7). El juego axial del cigüeñal se mide con un comparador apoyado en un extremo del cigüeñal.

Comprobación del juego axial del cigüeñal14A-08

1 Apoye el palpador del comparador (B2) contra la superficie de contacto de la brida del cigüeñal (B3).2 Utilice una palanca (B1) para mover el cigüeñal del todo hacia la parte delantera del motor y ponga el comparador a cero.3 Utilice una palanca para mover el cigüeñal del todo hacia la parte trasera del motor y tome nota del valor registrado en el comparador.4 Sustituya el cojinete de empuje si el juego axial supera el valor de tolerancia que se indica en "Datos y dimensiones", al final de esta sección.


Desmontaje

1 Drene el aceite.2 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..3 Desatornille el cojinete trasero del cigüeñal y retire la tapa de bancada (A) junto con la mitad inferior del cojinete de empuje (A1).4 Saque el cojinete haciendo presión sobre un extremo de la mitad superior del cojinete con una herramienta adecuada de un material blando. Si es necesario, mueva el cigüeñal hacia delante o atrás para aflojar el cojinete si estuviera muy prieto.

W052/2A

1

W030B

1

2

3



Montaje

1 Lubrique el cojinete de empuje con aceite limpio.2 Deslice la mitad superior del cojinete de empuje para colocarla en su lugar, calzando el saliente de fijación en su rebaje. Cerciórese de que el orificio grande de lubricación del cojinete quede del lado del árbol de levas.3 Monte la mitad inferior del cojinete de empuje (A1) en la tapa de bancada (A3), calzando el saliente de fijación (A4) en su rebaje. Cerciórese de que el cojinete esté correctamente montado en la tapa y de que el cojinete y el apoyo del cigüeñal estén limpios. Lubrique el cojinete con aceite limpio para motores.4 Coloque la tapa de bancada en su lugar. Asegúrese de que la flecha (A2) estampada en la tapa de bancada quede hacia el lado del árbol de levas.5 Limpie y examine los tornillos de sujeción del cojinete del cigüeñal. Si los tornillos de sujeción están dañados, sustitúyalos.6 Lubrique ligeramente los tornillos de sujeción con aceite limpio.7 Coloque los tornillos de sujeción en la tapa de bancada y apriételos de forma gradual y uniforme al par correspondiente que se indica en la sección 11B.8 Gire el cigüeñal dos vueltas para asegurarse de que gire libremente.9 Compruebe el juego axial del cigüeñal, vea la operación 14A-08..10 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..11 Una vez instalado el motor, llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto con aceite aprobado.12 Llene el circuito de refrigerante.

W052/3A

21 3

4



Cojinetes del cigüeñal


Desmontaje

1 Drene el aceite y desmonte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..2 Desmonte todas las piezas que sea necesario para acceder a la tapa de bancada deseada.3 Desatornille la tapa y retírela (A).4 Saque de la tapa el casquillo inferior.5 Con una herramienta adecuada, empuje el casquillo superior por el lado opuesto al del saliente de fijación para sacar el saliente de su rebaje en el alojamiento del cojinete.6 Gire el cigüeñal con cuidado para soltar el cojinete de su alojamiento.7 Guarde los casquillos en sus posiciones correspondientes.

Montaje

1 Limpie el casquillo superior y lubrique la superficie de contacto con aceite limpio.2 Al colocar el casquillo superior, el lado liso debe quedar entre el apoyo del cigüeñal y el lado del alojamiento del cojinete que tiene el rebaje para el saliente de fijación. Coloque el cojinete en el alojamiento deslizándolo hasta que el saliente del cojinete quede correctamente colocado en el rebaje del alojamiento.3 Limpie el casquillo inferior y la tapa y lubrique la superficie de contacto con aceite limpio.4 Monte el cojinete en la tapa con el saliente de fijación correctamente calzado en el rebaje de la tapa.5 Coloque la tapa del cojinete con los salientes de fijación de ambos casquillos del mismo lado.6 Examine los tornillos y cámbielos si están dañados o deformados. Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de sujeción y las superficies de empuje de los tornillos con aceite limpio.7 Coloque los tornillos de sujeción y apriételos de forma gradual y uniforme al par correspondiente que se indica en la sección 11B.8 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente. Si se ha desmontado el cojinete de empuje (número 7) y se ha montado de nuevo, compruebe el juego axial del cigüeñal, vea la operación 14A-08..9 Monte de nuevo todos los componentes que se hayan desmontado para poder acceder a las tapas de bancada.

10 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..11 Llene el cárter al nivel correcto con aceite aprobado.

Inspección 14A-11

Verifique que los cojinetes no estén desgastados ni dañados. Si algún cojinete estuviera desgastado o dañado, cambie los dos casquillos del cojinete y examine el resto de los cojinetes.

Si se ha desmontado el cojinete de empuje (número 7) y se ha montado de nuevo, compruebe el juego axial del cigüeñal, vea la operación 14A-08..

W139A



Datos y dimensiones

Nota: La presente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica.

Cigüeñal

Número de cojinetes del cigüeñal.....................................................................................................................7Posición del cojinete de empuje .............................................................................Cojinete trasero (número 7)Juego axial del cigüeñal............................................................................................................0,152-0,305 mmJuego axial máximo admitido..............................................................................................................0,508 mmDiámetro de la brida del cigüeñal ..........................................................................................................141 mmCulapeo del piñón del cigüeñal.................................................................................................0,076-0,406 mmDesviación del retén de aceite trasero (máxima)................................................................................0,076 mmCarrera del volante (máxima) ...............................................................................................................0,05 mm

Apoyos del cigüeñal

Anchura (excepto apoyo de cojinete de empuje)......................................................................33 +/- 0,015 mmAnchura de apoyo de cojinete de empuje..............................................................................34,4 +/- 0,254 mmOvalidad (máxima)................................................................................................................................0,05 mmSuperficie de empuje, desalineado (máximo).....................................................................................0,025 mmConicidad (máxima) ..........................................................................................................................0,0711 mmRadio de curvatura........................................................................................................................1,27-5,72 mmHolgura entre cojinetes y cigüeñal............................................................................................0,046-0,127 mmDiámetro de los apoyos del cigüeñal:- Nuevos...............................................................................................................................89,8 +/- 0,0152 mm- Submedida de 0,010 pulgada............................................................................................89,5 +/- 0,0152 mm- Submedida de 0,020 pulgada............................................................................................89,3 +/- 0,0152 mm- Submedida de 0,030 pulgada............................................................................................89,0 +/- 0,0152 mm

Muñequillas del cigüeñal

Anchura.................................................................................................................................................35,2 mmOvalidad (máxima)............................................................................................................................0,0064 mmConicidad (máxima) ..........................................................................................................................0,0069 mmRadio de curvatura........................................................................................................................1,27-5,72 mmAcabado............................................................................................................................. Pulido a 5-20 micrasLímite de dureza .......................................................................................................................................50 RCDiámetro de las muñequillas- Nuevas...............................................................................................................................80,0 +/- 0,0152 mm- Submedida de 0,010 pulgada............................................................................................79,7 +/- 0,0152 mm- Submedida de 0,020 pulgada............................................................................................79,5 +/- 0,0152 mm- Submedida de 0,030 pulgada............................................................................................79,2 +/- 0,0152 mmPolea y amortiguador- Desviación de la superficie de montaje (máxima) ............................................................................0,013 mm- Tolerancia máxima admitida para las marcas de alineación de los componentes...............................1,5 mmNotas:

• Los cigüeñales templados por inducción no precisan ser templados después de mecanizarlos a una submedida.

• Compruebe si el cigüeñal presenta grietas antes y después de rectificarlo. Desmagnetice el cigüeñal después de comprobar si tiene grietas.

• Después de mecanizar el cigüeñal elimine las rebabas de los orificios de lubricación.



Caja de la distribución y mecanismo de mando 15A


La caja de la distribución, fabricada en aluminio y compuesta por dos piezas, contiene los engranajes de la distribución. Hay dos engranajes intermedios: el engranaje intermedio inferior (A4) y el engranaje intermedio superior (A2). El engranaje intermedio inferior es accionado por el piñón del cigüeñal (A5), y a su vez transmite el movimiento al engranaje intermedio superior y, si procede, al compresor. El engranaje intermedio superior impulsa el piñón del árbol de levas (A1) y el piñón (A3) de la bomba de alta presión. Todos los engranajes tienen marcas de puesta a punto, excepto el de la bomba de alta presión. El extremo delantero del cigüeñal tiene una estría por medio de la cual transmite el movimiento a la bomba de aceite. El motor puede llevar una toma de fuerza en la parte derecha. Si es así, la toma de fuerza va impulsada por el engranaje intermedio inferior.

Los engranajes intermedios van montados sobre cojinetes de rodillos cónicos.

El piñón del árbol de levas gira a la mitad del régimen del motor.

El conjunto de la caja de la distribución tiene canales y lumbreras para el paso de refrigerante y de aceite. De esta manera se reduce la necesidad de tubos externos y se mejora la fiabilidad del motor.

El árbol de levas gira sobre cuatro casquillos que pueden sustituirse si es necesario.

W032/2A

2

45

3

1



Componentes de la caja de la distribución (A).

1 Tapa de la distribución2 Válvula de descarga de presión3 Clavijas guía4 Placa soporte de la caja de la distribución5 Junta6 Junta tórica7 Juntas8 Juntas tóricas9 Dispositivo de reglaje

1

A W231

2

4 5

3

67

8

9



Tapa de la distribución


Desmontaje

1 Drene el aceite del motor.2 Drene el sistema de refrigeración.3 Desmonte el ventilador, la correa del ventilador, la polea de mando y el soporte del ventilador (véase la sección 21).4 Desmonte el tensor de la correa del ventilador.5 Desmonte el alternador y su soporte de montaje.6 Desmonte la polea y amortiguador, vea la operación 14A-01..7 Desmonte la polea de la bomba de agua y la bomba de agua, vea la operación 21A-04..8 Desmonte la bomba de aceite, vea la operación 19A-10..9 Desatornille la tapa de la distribución y retírela.10 Retire y deseche las juntas tóricas (15A.02/A8) y el resto de las juntas (15A.02/A7).

Montaje

1 Limpie las superficies de contacto de la tapa de la distribución (15A.02/A1).2 Coloque juntas nuevas en la tapa y monte la tapa en posición con las clavijas guía (15A.02/A3). Las clavijas guía están en la posición de la 1 y las 7 horas del reloj.3 Coloque dos tornillos de sujeción en posiciones opuestas sin apretarlos para sujetar la tapa en posición.4 Ponga las sujeciones restantes y apriete todas las sujeciones de la tapa a 26 Nm (2,7 kgf m).5 Monte la bomba de agua y la polea de la bomba de agua, vea la operación 21A-04..6 Monte la bomba de aceite, vea la operación 19A-10..7 Monte la polea y amortiguador, vea la operación 14A-01..8 Monte el alternador y su soporte, vea la operación 23A-01..9 Monte el tensor de la correa del ventilador.10 Monte el soporte del ventilador, la polea de mando, la correa del ventilador y el ventilador (véase la sección 21A).11 Llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto con un aceite aprobado.12 Llene el sistema de refrigeración hasta el nivel correcto.



Engranajes intermedios


Nota: El tornillo de sujeción del engranaje intermedio superior (A1) entra dentro de la camisa de agua. Para evitar fugas de refrigerante, el tornillo se suministra con sellador en su rosca.

Atención: El tornillo de sujeción del engranaje intermedio superior se debe sustituir siempre que se retire del motor.

Desmontaje

1 Coloque el pistón del cilindro número uno en el PMS de la carrera de compresión, vea la operación ..2 Drene el sistema de refrigeración.3 Desmonte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..4 Mida y anote el culapeo del engranaje intermedio superior (B). Mida y anote el culapeo del engranaje intermedio inferior (C). Compare los resultados con los valores que se indican en "Datos y dimensiones". Sustituya los engranajes que superen los valores de tolerancia indicados.5 Quite y deseche el tornillo de sujeción del engranaje intermedio superior. Retire el engranaje intermedio superior.6 Quite el tornillo de sujeción del engranaje intermedio inferior y retire el engranaje (A2).Atención: Si se gira el cigüeñal cuando uno o los dos engranajes intermedios están desmontados, la puesta a punto del motor será incorrecta.

7 Compruebe que los engranajes y sus cojinetes no estén desgastados ni dañados, y sustitúyalos si fuera necesario. Los engranajes y sus cojinetes de rodillos cónicos se deben sustituir como un solo conjunto.

W032/4A

1

2

W233/1B

W234/1C



Montaje

Atención: Asegúrese de que el pistón del cilindro número 1 esté en el PMS.

1 Lubrique los cojinetes de los engranajes intermedios con aceite limpio para motores.2 Lubrique ligeramente las roscas y el reborde del tornillo de sujeción del engranaje intermedio inferior con aceite limpio para motores.3 Monte el engranaje intermedio inferior (A4) en su lugar de manera que engrane con el piñón del cigüeñal (A5) y que las marcas de puesta a punto queden alineadas (A).4 Coloque y apriete el tornillo de sujeción a 637 Nm (65,6 kgf m).5 Asegúrese de que la rosca del orificio en el bloque de cilindros para el tornillo de sujeción del engranaje intermedio superior esté limpia y seca.Nota: El tornillo de sujeción del engranaje intermedio superior (A2) se suministra con sellador en su rosca. No añada mas sellador a la rosca del tornillo. No aplique aceite a la rosca del tornillo.

6 Monte el engranaje intermedio superior en su lugar y de manera que engrane con el piñón del árbol de levas (A1), el engranaje intermedio inferior y el piñón de la bomba de alta presión (A3). Asegúrese de que todas las marcas de puesta a punto (A) del engranaje intermedio superior, del piñón del árbol de levas, del piñón del cigüeñal y del engranaje intermedio inferior estén alineadas.Nota: El piñón de la bomba de alta presión no tiene marcas de puesta a punto.

7 Coloque y apriete el tornillo de sujeción nuevo del engranaje intermedio superior a 325 Nm (33,2 kgf m).8 Compruebe que el culapeo de los engranajes no supere los valores de tolerancia especificados. Sustituya todo engranaje que supere los valores de tolerancia especificados.9 Monte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..10 Llene el sistema de refrigeración al nivel correcto.

W032/2A

2

45

3

1



Placa soporte de la caja de la distribución


Desmontaje

1 Desmonte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..2 Desmonte la bomba de alta presión, vea la operación 19B-02..3 Desmonte la bomba de la servodirección, el compresor y sus soportes de montaje, si estos accesorios estuvieran montados (véase la sección 24).4 Desmonte y deseche el filtro de refrigerante.5 Desmonte los engranajes intermedios, vea la operación 15A-02..6 Desmonte del cárter del cigüeñal la válvula de descarga de presión de aceite (15A.03/A2).7 Desmonte el conjunto de balancines, vea la operación 12A-03.. Desmonte todos los empujadores y tome nota de sus posiciones correspondientes.8 Desmonte la culata, vea la operación 12A-06..9 Desmonte los taqués de sus orificios y tome nota de sus posiciones correspondientes.10 Desmonte el árbol de levas, vea la operación 15A-04..11 Desatornille la placa soporte (15A.03/A4) de la caja de la distribución y retírela. La placa soporte va calzada en dos clavijas guía (15A.03/A3).12 Desmonte la placa soporte de la caja de la distribución (15A.03/A4).

Montaje

1 Limpie todos los componentes y compruebe que no estén desgastados ni dañados. Verifique que la caja de la distribución no esté agrietada, especialmente alrededor de los canales para los líquidos del motor.2 Monte una junta nueva (15A.03/A5) en la placa soporte.3 Coloque las clavijas guía de la placa soporte (15A.03/A3) y coloque la placa a presión en el motor.4 Lubrique ligeramente las roscas y rebordes de los tornillos de sujeción de la placa soporte con aceite limpio para motores.5 Coloque y apriete los tornillos de sujeción a 26 Nm (2,6 kgf m).6 Monte el árbol de levas, vea la operación 15A-04..7 Coloque los taqués en sus orificios correspondientes.

Continúa



8 Monte la culata, vea la operación 12A-06..9 Monte la válvula de descarga de presión de aceite y su junta tórica (15A.03/A6).10 Monte los engranajes intermedios, vea la operación 15A-02..11 Monte un filtro de refrigerante nuevo.12 Monte la bomba de la servodirección, el compresor y sus soportes de montaje si se hubieran desmontado anteriormente (véase la sección 24).13 Monte la bomba de alta presión, vea la operación 19B-02..14 Monte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..15 Llene el sistema de refrigeración al nivel correcto.16 Llene el sistema de aceite al nivel correcto con un aceite aprobado.



Árbol de levas y taqués

Atención: El piñón del árbol de levas va acoplado al árbol con un ajuste de interferencia, y no se debe retirar a menos que sea necesario sustituirlo. Para poder colocar un piñón nuevo en el árbol de levas hay que calentarlo a 206°C.

Notas:Los cuatro casquillos del árbol de levas se pueden sustituir.El piñón del árbol de levas lleva un disco de puesta a punto del motor.


Desmontaje

1 Ponga el pistón del cilindro número uno en el PMS de la carrera de compresión, vea la operación ..2 Drene el aceite del motor.3 Drene el sistema de refrigeración.4 Desmonte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..5 Desmonte la culata, vea la operación 12A-06..6 Retire los taqués (A) de sus orificios y tome nota de sus posiciones correspondientes.7 Mida el culapeo del piñón del árbol de levas (B) y compare el valor obtenido con el valor especificado en "Datos y dimensiones". Si el culapeo es incorrecto, sustituya el piñón.8 Retire los tornillos de caperuza (C2) que fijan el disco de puesta a punto del motor (C3).9 Retire el disco de puesta a punto de sus clavijas guía (C1).10 Retire los tornillos de sujeción del plato del empuje del árbol de levas. Podrá acceder a los tornillos a través de los dos orificios en la cara del piñón (D).11 Extraiga con cuidado el árbol de levas.

W038A

W235B

C

1

W237

2

4

3

W236D



Montaje

1 Asegúrese de que todos los componentes estén limpios y lubricados con aceite limpio para motores.2 Monte con cuidado el árbol de levas. Asegúrese de que las marcas de puesta a punto del engranaje intermedio superior y del piñón del árbol de levas estén alineadas. Si se monta un piñón nuevo se debe medir el culapeo (15A.09/B).3 Coloque las clavijas guía del disco de puesta a punto del motor (C1), monte a presión el disco (C3) en el piñón del árbol de levas (C4), ponga los tornillos de caperuza (C2) y apriételos a 7 Nm (0,7 kgf m).4 Monte los taqués (A) en sus orificios correspondientes.5 Monte la culata (véase la operación 12A-05).6 Monte la tapa de la distribución (véase la operación 15A-01).7 Llene el sistema de refrigeración al nivel correcto.8 Llene el sistema de lubricación al nivel correcto con un aceite aprobado.

Inspección 15A-05

Con el árbol de levas desmontado, mida los salientes de leva en la línea AA y en la línea BB tal como se indica en la figura (B) y anote los valores registrados. Mida los taqués, el plato de empuje y los casquillos del árbol de levas. Compare todas las lecturas obtenidas con los valores que se indican en "Datos y especificaciones". Sustituya los componentes dañados o desgastados según sea necesario.

W038A

W042B

A

B B

A

C

1

W237

2

4

3



Casquillos del árbol de levas

Los cuatros casquillos del árbol de levas tienen el mismo diámetro interior, pero el diámetro exterior es diferente en todos ellos (véase "Datos y dimensiones").

Los casquillos se deben desmontar y montar en la secuencia correcta. En este manual se identificarán como casquillo número 1, casquillo número 2, casquillo número 3 y casquillo número 4. El casquillo número 1 es el que está situado en la parte delantera del motor.

El diámetro interior de los casquillos es el mismo en todos ellos, pero el diámetro exterior es en todos diferente; véase "Datos y dimensiones". El casquillo trasero se retira hacia el lado trasero del motor y los otros tres casquillos se retiran hacia la parte delantera del motor.

Sustitución 15A-06

Herramientas especiales:Herramienta de desmontaje y montaje de casquillos de árbol de levas 21825995

1 Desmonte el árbol de levas, vea la operación 15A-04..Nota: Utilice la herramienta 21825995 para desmontar y montar los casquillos.2 Para desmontar el casquillo número 4 (A4), sáquelo hacia la parte trasera del motor.3 Para desmontar los otros tres casquillos, sáquelos hacia la parte delantera del motor en la secuencia siguiente: casquillo número 1 (A1), casquillo número 2 (A2) y a continuación el casquillo número 3 (A3).4 Limpie los alojamientos de los casquillos y compruebe que no estén dañados. Asegúrese de que todos los orificios de lubricación estén despejados.5 Lubrique los casquillos y sus alojamientos con aceite limpio para motores.Atención: Asegúrese de que los orificios de lubricación de cada casquillo queden del mismo lado y estén alineados con los orificios de lubricación del cárter del cigüeñal.6 Monte el casquillo número 4 (B); colóquelo en su sitio por la parte trasera del motor y a continuación deslícelo hacia la delantera del motor.7 Monte los otros tres casquillos (C) en la secuencia siguiente: casquillo número 3, casquillo número 2 y por último el casquillo número 1. Coloque cada casquillo en posición desde la parte delantera del motor y deslícelo a continuación hacia la parte trasera del motor.

8 Monte el árbol de levas, vea la operación 15A-04..

W041A

1234

W044B

W043C



Datos y dimensiones

Nota: La presente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Los datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.

Árbol de levas

Diámetro de todos los apoyos .............................................................................................. 57,948-57,976 mmHolgura de todos los apoyos ....................................................................................................0,051-0,178 mmLímite de ajuste de holgura (máximo) .................................................................................................. 0,20 mmCarrera de leva:- Admisión........................................................................................................................................... 8,070 mm- Escape ............................................................................................................................................. 7,369 mmDesgaste máximo admisible de salientes de leva................................................................................ 0,51 mmJuego axial ................................................................................................................................... 0,13-0,33 mmGrosor del disco de empuje.......................................................................................................... 6,96-7,01 mm

Casquillos del árbol de levas

Diámetro interior de todos los casquillos del árbol de levas (montados) ............................. 58,026-58,115 mmNúmero 1:- Diámetro exterior............................................................................................................ 63,6270-63,6651 mm- Anchura .............................................................................................................................................. 25,4 mm- Diámetro del asiento ...................................................................................................... 63,5127-63,5508 mmNúmero 2:- Diámetro exterior............................................................................................................ 63,1190-63,1571 mm- Anchura ...................................................................................................................................... 17,5-18,0 mm- Diámetro del asiento ...................................................................................................... 63,0047-63,0428 mmNúmero 3:- Diámetro exterior............................................................................................................ 62,6110-62,6491 mm- Anchura ...................................................................................................................................... 17,5-18,0 mm- Diámetro del asiento ...................................................................................................... 62,4967-62,5348 mmNúmero 4:- Diámetro exterior............................................................................................................ 62,1030-62,1411 mm- Anchura ...................................................................................................................................... 16,8-18,8 mm- Diámetro del asiento ...................................................................................................... 61,9887-62,0268 mm

Engranajes de la distribución

Culapeo:- Engranaje intermedio inferior ........................................................................................................... 0,356 mm- Piñón del compresor ........................................................................................................................ 0,508 mm- Engranaje intermedio superior ......................................................................................................... 0,482 mm- Piñón de la bomba de alta presión................................................................................................... 0,482 mm- Piñón del árbol de levas ................................................................................................................... 0,457 mm



Bloque de cilindros 16A


El bloque de cilindros es de hierro fundido y sirve de apoyo a las camisas húmedas, también de hierro fundido.

Los apoyos del árbol de levas giran sobre cuatro casquillos montados en el bloque de cilindros.



Bloque de cilindros

Despiece y ensamblaje 16A-01

Despiece

1 Drene el sistema de refrigeración.2 Drene el aceite.3 Desmonte el motor del vehículo o máquina.4 Desmonte el motor de arranque, vea la operación 23B-01..5 Desmonte todo el equipo auxiliar (véase la sección 24).6 Desmonte el volante y la carcasa del volante (véase la sección 22).7 Desmonte la culata, vea la operación 12A-06..8 Desmonte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..9 Desmonte la placa soporte de la caja de la distribución, vea la operación 15A-03..10 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..11 Desmonte los pistones y las bielas, vea la operación 13A-03..12 Desmonte el cigüeñal, vea la operación 14A-05..

Ensamblaje

1 Limpie a fondo el bloque de cilindros. Asegúrese de que todos los conductos de lubricación estén limpios y despejados.2 Monte el cigüeñal y el retén de aceite trasero (véase la sección 14).3 Monte los conjuntos de pistón y biela, vea la operación 13A-03..4 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..5 Monte la carcasa del volante y el volante (véase la sección 22).6 Monte la placa soporte de la caja de la distribución, vea la operación 15A-03..7 Monte la caja de la distribución y los engranajes (véase la sección 15).8 Monte la culata, vea la operación 12A-06..9 Monte el motor de arranque, vea la operación 23B-01..10 Monte todo el equipo auxiliar desmontado anteriormente (véase la sección 24).11 Monte el motor en el vehículo o máquina.12 Llene el sistema de refrigeración hasta el nivel adecuado con un refrigerante de la especificación correcta (véase la sección 5 del Manual del usuario).

13 Llene el sistema de aceite hasta el nivel correcto con un aceite aprobado.

Inspección 16A-02

1 Limpie los conductos para el refrigerante y el aceite del motor.2 Compruebe que el bloque de cilindros no presente grietas ni otros daños.3 La superficie superior del bloque de cilindros no se debe rectificar, ya que esto afectaría la protuberancia de la brida de las camisas y la altura de los pistones.4 Compruebe si están desgastados los casquillos del árbol de levas, vea la operación 15A-05..



Camisa de cilindro



Kit de retenedor de camisas de cilindro 21825959

Adaptador de desmontaje de camisas de cilindro 21825956

Herramienta de desmontaje/montaje de camisas de cilindro 21825543

Desmontaje

1 Drene el sistema de refrigeración.2 Drene el aceite.3 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..4 Desmonte la culata, vea la operación 12A-06..5 Desmonte los pistones y las bielas, vea la operación 13A-03..6 Gire el cigüeñal para facilitar el acceso a la camisa de cilindro y para proteger la muñequilla.7 Ponga la herramienta (A4) en la cara superior del bloque de cilindros y encima del centro de la camisa (A5). Cerciórese de que la base de la herramienta no cubra la brida de la camisa del siguiente cilindro.8 Ponga el cojinete (A3) en la parte superior de la herramienta con la superficie del cojinete hacia el fondo del rebaje.9 Pase la varilla roscada (A1) a través del cojinete y la parte superior de la herramienta hasta que el mango (A2) quede en el rebaje de la parte superior del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo quede por debajo del fondo de la camisa de cilindro.10 Instale el adaptador 21825956 (A6) en la varilla roscada, contra el fondo de la camisa de cilindro.11 Cerciórese de que los dos salientes en la parte superior del adaptador calcen en las zonas planas de la varilla roscada.12 Coloque la arandela y la tuerca y apriete la tuerca en el adaptador.13 Lubrique con aceite Shell Spirax, o su equivalente, el trinquete del mango y la varilla roscada. Accione el mango y extraiga la camisa de cilindro por la parte superior del bloque de cilindros.

A W085/1

12

3

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5

6



Montaje

Si se va a montar la camisa original, ésta se debe girar 90° de su posición original para que la zona desgastada no quede cerca de la cara de empuje.

1 Limpie a fondo el interior del cilindro y la camisa del cilindro. Es importante que el rebaje para la brida de la camisa de cilindro esté limpio, y que la brida también esté limpia.2 Coloque juntas nuevas en la camisa. Asegúrese de que las juntas estén montadas correctamente en las ranuras.3 Lubrique ligeramente el interior del cilindro, la camisa de cilindro y las juntas nuevas con aceite limpio para motores.4 Calce la camisa en el interior del cilindro. Asegúrese de que la camisa esté en posición vertical e introduzca manualmente la camisa en el bloque de cilindros hasta el fondo (B). Asegúrese de que no se deformen las juntas de la camisa.5 Coloque el kit de retenedor 21825959 (A) para la camisa de cilindro. Apriete los tres tornillos de sujeción gradual y uniformemente a 55 Nm (5,53 kgf m). Vuelva a apretar los tres tornillos de sujeción gradual y uniformemente a 110 Nm (11,06 kgf m).6 Mida el diámetro interior de la camisa de cilindro, vea la operación 16A-04..Nota: Si el diámetro es demasiado pequeño significa que la junta de la camisa no se ha asentado correctamente y ha provocado la deformación de la camisa. Desmonte la camisa y vuélvala a montar hasta que esté en la posición correcta.

7 Mida la protuberancia de la camisa (A) para asegurarse de que esté correctamente montada. Realice una medición entre cada una de las tres abrazaderas del kit de retenedor. Ponga a cero el comparador en la superficie superior del bloque de cilindros antes de cada medición. La protuberancia correcta de la camisa es 0,05-0,13 mm.8 Retire el kit de retenedor 21825959.9 Monte los pistones y las bielas, vea la operación 13A-03..10 Monte la culata, vea la operación 12A-06..11 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..12 Llene el sistema de refrigeración hasta el nivel correcto.13 Llene el sistema de aceite hasta el nivel correcto con un aceite aprobado.

W054/1A

W140B



Inspección 16A-04

Compruebe si las camisas de cilindro están dañadas o desgastadas.

Para comprobar el desgaste de la camisa, véase (A) y (B) y compare los resultados con los valores que se indican en "Datos y dimensiones".

W017A

W040B



Datos y dimensiones

Nota: La presente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Los datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.Bloque de cilindrosPlanicidad de la superficie ....................................................................................................................0,08 mmDiámetro interior del cilindro para la camisa.........................................................................104,20-104,23 mmProfundidad del rebaje para la brida de la camisa........................................................................3,81-3,91 mmDiámetro del rebaje para la brida de la camisa ....................................................................107,82-107,95 mmDiámetro del asiento del cojinete del cigüeñal.................................................................96,500 +/- 0,0127 mmDiámetro interior del surtidor de refrigeración de pistón ...............................................................1,22-1,24 mmDiámetros de los orificios para los casquillos del árbol de levas:- Número 1 ............................................................................................................................63,513-63,551 mm- Número 2 ............................................................................................................................63,005-63,043 mm- Número 3 ............................................................................................................................62,497-62,535 mm- Número 4 ............................................................................................................................62,103-62,141 mm

Taqués

Diámetros:- Cuerpo de taqué .................................................................................................................28,435-28,448 mm- Alojamiento .........................................................................................................................28,512-28,550 mm

Camisas de cilindro

Tipo ........................................................................................................... Húmeda, ajuste a presión, con bridaDiámetro interior en motores WK y WL ............................................................................109,233-109,258 mmDiámetro interior en motores WM y WN ...........................................................................116,573-116,599 mmDesgaste máximo admitido del interior de la camisa............................................................................0,10 mmGrosor de la brida .........................................................................................................................8,94-8,97 mmProtuberancia de la brida por encima de la parte superior del bloque de cilindros ..................0,050-0,127 mm



Puesta a punto del motor 17A


Los dientes marcados del piñón del cigüeñal, el piñón del árbol de levas y los dos engranajes intermedios estarán engranados cuando el pistón nº 1 esté en PMS en la carrera de compresión. Los dientes marcados de los engranajes intermedios no estarán necesariamente engranados en esta posición, debido a las distintas velocidades de rotación de los engranajes.

Con todas las marcas alineadas, serán necesarias 37 revoluciones del cigüeñal para que todas las marcas vuelvan a alinearse de nuevo.

No hay marcas de puesta a punto en el piñón de la bomba de alta presión.

Para llevar el cillindro n°1 al PMS en la carrera de compression 17A-01

1 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..2 Gire lentamente el cigüeñal a derechas (visto desde la delantera) hasta que la marca de puesta a punto en la polea y amortiguador de vibraciones esté alineada con el indicador de la caja de la distribución.3 Compruebe que los empujadores de cilindro nº 1 puedan girar libremente. Ahora el pistón nº 1 está en PMS en la carrera de compresión.Note: Si los empujadores no pueden girar libremente, esto significa que el cilindro nº 1 está en la carrera de escape. Gire el cigüeñal una vuelta y alinee las marcas de puesta a punto distribución.



Comprobación del reglaje de válvulas(con calibre de láminas) 17A-02

1 Lleve el pistón del cilindro nº 1 al PMS en la carrera de compresión, vea la operación 17A-01..2 Ajuste la holgura de la válvula de admisión nº 1 a 0,74 mm.3 Gire el cigüeñal a derechas (visto desde la delantera) hasta que empiece a abrirse la válvula de escape nº 1.4 Coloque un calibre de láminas de 0,10 mm entre el vástago y el balancín de la válvula de admisión nº 1.5 Gire el cigüeñal lentamente a derechas (visto desde la delantera) hasta que el calibre de láminas esté apretado. Este es el punto en que la válvula de admisión del cilindro nº 1 empezará a abrirse. La marca de puesta a punto en la polea y amortiguador debería estar a 24,5° +/- 3,5° antes del PMS. Si el reglaje de válvulas es correcto ajuste la holgura de la válvula de admisión nº 1 a 0,64 mm.6 Monte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..Si la medición es incorrecta, desmonte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01., y compruebe las marcas de puesta a punto en los engranajes de la distribución.

Nota: Ajuste de la distribución por un diente de los engranajes de la distribución = 11° o 30 mm de la circunferencia del conjunto polea/amortiguador.



Comprobación del reglaje de válvulas(con comparador) 17A-03

1 Lleve el pistón del cilindro nº 1 al PMS en la carrera de compresión, vea la operación 17A-01..2 Ajuste la holgura de la válvula de admisión nº 1 a 0,74 mm.3 Ponga el comparador a cero contra el rotador de la válvula de admisión nº 1.4 Gire el cigüeñal lentamente una vuelta completa a derechas, visto desde la delantera. La lectura del comparador debe ser de 3,93-5,59 mm. Si la lectura es correcta, ajuste la holgura de la válvula de admisión nº 1 a 0,64 mm.5 Retire el comparador.6 Monte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..Si la lectura es incorrecta, retire la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01. y compruebe las marcas de puesta a punto en los engranajes de la distribución.

Nota: Ajuste de la distribución por un diente de los engranajes de la distribución = 11° o 30 mm de la circunferencia del conjunto polea/amortiguador.



Turboalimentador 18A


¡Peligro! Los turboalimentadores funcionan a gran velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los dedos, herramientas y otros objetos apartados de las lumbreras de entrada y salida del turboalimentador y evite el contacto con superficies calientes.

El turboalimentador va montado entre el colector de escape y el de admisión. El turboalimentador es accionado por los gases de escape y suministra aire al motor a una presión superior a la atmosférica. Se lubrica con aceite procedente de la cabeza del filtro de aceite. El aceite pasa a través del alojamiento de cojinetes del turboalimentador y regresa al cárter de aceite.

Algunos turboalimentadores llevan una válvula de descarga. Esta válvula, regulada por la presión de sobrealimentación, permite que algunos de los gases de escape se desvíen del rotor de la turbina cuando el régimen del motor es muy elevado. De este modo, el turboalimentador puede diseñarse para que resulte más eficaz a regímenes bajos del motor.

Siga siempre las instrucciones del fabricante y obtenga ayuda especializada para instalar el juego de servicio del turboalimentador.

Caution: No utilice soluciones cáusticas para limpiar los componentes del turboalimentador, puesto que pueden dañar el mismo.



Turboalimentador


Desmontaje

¡Peligro! Los turboalimentadores funcionan a gran velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los dedos, herramientas y otros objetos apartados de las lumbreras de entrada y salida del turboalimentador y evite el contacto con superficies calientes.

1 Limpie a fondo el turboalimentador.2 Desconecte la manguera del filtro de aire de la aspiración del compresor.3 Desconecte la manguera de la salida del compresor.4 Afloje los tornillos de sujeción (A1) de la brida (A2) del tubo de suministro de aceite (A4) en la parte superior del alojamiento de cojinetes.5 Afloje la tuerca de unión/racor (A6) en el otro extremo del tubo en la cabeza del filtro de aceite. Utilice una llave para inmovilizar el racor (A5) de la cabeza del filtro al soltar la tuerca de unión.6 Retire el tubo y deseche la junta de la brida (A3).7 Quite los tornillos de sujeción (B7) de la brida (B2) del tubo de drenaje de aceite (B5) en la parte inferior del alojamiento de cojinetes.8 Retire el tornillo de sujeción (B4) y la placa de fijación (B3) del otro extremo del tubo.9 Desconecte el tubo de drenaje de aceite y deseche las dos juntas tóricas (B6) y la junta de la brida (B1).10 Sujete el turboalimentador y desatorníllelo del colector de escape. Retire el turboalimentador y deseche la junta.11 Tape las lumbreras de los colectores y obture los tubos para evitar que entren impurezas.

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Montaje

1 Retire las tapas de los tubos y de los colectores.2 Compruebe que la admisión y la salida del turboalimentador estén limpias y sin obstrucciones. Compruebe que el eje del turboalimentador pueda girar libremente. Compruebe también que las aberturas de los colectores y del tubo de escape estén limpias y sin obstrucciones.3 Monte una junta nueva en la brida entre el colector de escape y el turboalimentador.4 Coloque el turboalimentador en posición y sujételo. Coloque los tornillos y apriételos a 68 Nm (6,9 kgf m).5 Ponga un recipiente adecuado debajo del turboalimentador para recoger el aceite de la salida de drenaje de aceite.6 Vierta 140 cm3 de aceite limpio en la lumbrera de alimentación de aceite del alojamiento de cojinetes.7 Monte una junta (A3) nueva en la lumbrera de alimentación de aceite, en la parte superior del turboalimentador.8 Limpie las roscas del racor (A5 y A6) y aplique sellador de roscas al racor (A5).9 Coloque el tubo de suministro de aceite (A4) en posición y ponga los tornillos de la brida (A1) sin apretarlos.10 Utilice una llave para inmovilizar el racor (A5) mientras aprieta la tuerca de unión (A6) del tubo.11 Apriete los tornillos de la brida (A1).12 Conecte la manguera del filtro de aire a la aspiración del compresor.13 Conecte la manguera de salida del compresor.14 Monte una junta nueva (B1), la brida (B2) y dos juntas tóricas nuevas (B6) en el tubo de drenaje de aceite (B5).15 Coloque el tubo de drenaje de aceite en la lumbrera correspondiente del cárter del cigüeñal. Sitúe y mantenga el extremo embridado del tubo de drenaje de aceite contra la lumbrera de drenaje de aceite en la parte inferior del turboalimentador.16 Ponga los dos tornillos de la brida (B7) sin apretarlos.17 Coloque la placa de fijación del tubo (B3) en posición y sujétela. Ponga el tornillo (B4) sin apretarlo.18 Apriete gradual y uniformemente los tres tornillos.19 Retire el recipiente y deseche el aceite en un lugar seguro respetando la normativa local.

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Despiece

Nota: Los componentes del conjunto de rotación y los del alojamiento de cojinetes, salvo la junta tórica de la placa soporte, no son piezas reparables. Si estos componentes fallan o están muy desgastados, habrá que sustituir todo el conjunto de rotación y caja de cojinetes.

1 Desmonte el turboalimentador del motor, vea la operación 18A-01..2 Haga marcas de referencia (A) en la carcasa del compresor, la placa soporte y la carcasa de la turbina para facilitar su posterior montaje.3 Sujete el turboalimentador en un tornillo de banco con mordazas blandas para no dañarlo.4 Desconecte el tubo del sensor de sobre- alimentación (B1) del accionador de la válvula de descarga (B4). Desmonte el conjunto de accionador de la válvula de descarga y soporte, vea la operación 18A-05..5 Quite los seis tornillos (B2) que fijan la carcasa del compresor (B3) a la placa soporte (C6) y retire las tres placas de cierre.6 Extraiga cuidadosamente la carcasa del compresor del turboalimentador. Si la carcasa está demasiado apretada, golpéela suavemente con un martillo blando.7 Quite la junta de la carcasa del compresor (C7).Atención: Para modificar el ángulo de la admisión del compresor, se debe desmontar la carcasa por completo y volverla a montar. No gire la carcasa estando montada en el turboalimentador, o se dañará la junta de la carcasa del compresor.

8 Quite los seis tornillos (C3) que fijan la carcasa de la válvula de descarga (C4) a la carcasa de la turbina (C2) y retire la carcasa de la válvula de descarga.9 Quite los cuatro tornillos (C1) que fijan el alojamiento de cojinetes (C5) a la carcasa de la turbina y retire el alojamiento de cojinetes.

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Ensamblaje

1 Monte la carcasa de la válvula de descarga (C4) en la carcasa de la turbina (C2) y apriete los seis tornillos de sujeción (C3).2 Monte el alojamiento de cojinetes (C5) en la carcasa de la turbina (C2) y alinee las marcas (A). Apriete los cuatro tornillos (C1) a 13 Nm (1,3 kgf m).3 Coloque la junta de la carcasa del compresor (C7).4 Monte la carcasa del compresor en la placa soporte (C6) y alinee las marcas (A). Monte las tres placas de cierre y los seis tornillos (B2); apriete los tornillos a 23 Nm (2,35 kgf m).Atención: Para modificar el ángulo de la admisión del compresor, deberá desmontarse la carcasa por completo y volverla a montar. No gire la carcasa estando montada en el turboalimentador, o se dañará la junta del compresor.

5 Compruebe que la turbina pueda girar libremente.6 Monte el accionador de la válvula de descarga y su soporte, vea la operación 18A-05..

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Inspección 18A-03

Atención: No enderece las palas del impulsor ni de la turbina. Si están dobladas o dañadas, se deberá sustituir el turboalimentador.

1 Desmonte el turboalimentador, vea la operación 18A-01..2 Compruebe visualmente si el turboalimentador presenta fugas o daños.3 Asegúrese de que el eje de la turbina pueda girar libremente.4 Compruebe el movimiento de la varilla accionadora, vea la operación 18A-06..5 Coloque un comparador en el turboalimentador (A) para medir el juego axial del eje de la turbina. Asegúrese de que el palpador del comparador esté en contacto con el extremo del eje de la turbina. Empuje el eje a tope y ponga el comparador a cero. Empuje el eje a tope en la otra dirección y anote la lectura del comparador. La tolerancia correcta del juego axial es de 0,02-0,10 mm. Si el juego axial está fuera de límites, deberá sustituirse el turboalimentador.

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Limpieza del impulsor yla carcasa del compresor 18A-04

1 Desmonte la carcasa del compresor, vea la operación 18A-02..2 Coloque la carcasa del compresor en un recipiente adecuado con una solución no cáustica. Cuando se ablande la suciedad, limpie la carcasa con un cepillo duro y/o un rascador suave. Seque la carcasa con aire comprimido limpio a baja presión.3 Limpie el impulsor con un cepillo suave.4 Monte la carcasa del compresor, vea la operación 18A-02..

Desmontaje y montaje del accionadorde la válvula de descarga 18A-05

Desmontaje

Atención: No mueva la varilla accionadora a mano para no afectar la calibración del accionador. Esto podría producir daños en el motor.

1 Desconecte del accionador el tubo del sensor de sobralimentación.2 Quite el clip (A1) de sujeción de la varilla accionadora (A3).3 Suelte los tres tornillos (A6) que fijan el conjunto de accionador y soporte (A5) al turboalimentador.4 Retire el accionador y su soporte sacando al mismo tiempo el extremo de la varilla accionadora del brazo de la válvula de descarga (A2).

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Montaje

Atención::No aplique aire a más de 207 kPa (2,1 kgf/cm2) al accionador. Las presiones superiores pueden dañar el accionador.No mueva la varilla accionadora a mano para no afectar la calibración del actuador. Esto podría producir daños en el motor.

1 Monte el conjunto de accionador y soporte (A5) en el turboalimentador y apriete los tres tornillos de sujeción (A6).Nota: No coloque el extremo de la varilla accionadora (A3) en el brazo (A2) de la válvula de descarga.

2 Conecte el accionador (B3) a una manguera de aire comprimido con regulador (B5) y con un manómetro de precisión (B4).3 Accione manualmente el brazo (B1) de la válvula de descarga para comprobar que ésta se mueva con facilidad.4 Empuje el brazo de la válvula de descarga lo máximo posible hacia el accionador y sujételo en esta posición. Aplique lentamente aire comprimido al accionador hasta que el extremo de la varilla (B2) encaje con facilidad en el brazo de la válvula de descarga.5 Si el extremo de la varilla accionadora no encaja con facilidad en el brazo, debe ajustarse la varilla del accionador, vea la operación 18A-06..6 Ponga el clip (A1).7 Descargue la presión de aire.8 Compruebe el funcionamiento de la válvula de descarga, vea la operación 18A-06..

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Comprobación y ajuste del accionador de la válvula de descarga 18A-06

Notas:Si la válvula de descarga no funciona a la presión correcta, ello podría afectar al rendimiento del motor.Si la válvula se abre a baja presión, puede producir humo de escape negro y pérdida de potencia a bajo régimen del motor.

Atención::Una calibración de alta presión puede dar lugar a una presión excesiva en los cilindros, produciendo la rotura de la junta de la culata y daños a los cojinetes y pistones.No aplique una presión superior a 207 kPa (2,1 kgf/cm2) en el accionador. Una presión superior podría dañar el accionador.No mueva manualmente la varilla accionadora (A3), puesto que ello podría afectar a la calibración del actuador y provocar daños en el motor.

Comprobación

1 Desconecte del accionador el tubo del sensor de sobrealimentación.2 Conecte el accionador a una manguera de aire con regulador de presión (A5) y con un manómetro de precisión (A4).3 Fije un comparador (A6) al turboalimentador de modo que el palpador esté contra el extremo de la varilla accionadora (A2) para medir el movimiento axial de la varilla.4 Aplique lentamente el aire comprimido y verifique que la varilla se desplace 0,381 mm a 197 kPa (2,0 kgf cm2). Asegúrese de que el indicador regrese a cero al descargar la presión.5 Repita varias veces la prueba para obtener un valor exacto.

Si el movimiento axial de la varilla es correcto, no hará falta llevar a cabo ningún ajuste. Retire la manguera de aire y el comparador.Si el movimiento axial de la varilla es incorrecto, deberá ajustarse (véase la página 18A.11). Retire el comparador.

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Ajuste

1 Compruebe el funcionamiento del accionador (véase la página 18A.10).2 Aplicando aire a presión, suelte la contratuerca (A4) de la varilla accionadora. Retire el clip (A1) y saque la varilla (A3) del brazo (A2) de la válvula de descarga.

Si la presión de aire es muy baja, gire el extremo de la varilla accionadora para reducir la longitud de la misma.Si la presión de aire es muy alta, gire el extremo de la varilla accionadora para aumentar la longitud de la misma.

Nota: Gire el extremo de la varilla en incrementos de media vuelta.

Atención: Utilice sólo el extremo de la varilla roscada para realizar ajustes. Si se tira o empuja la varilla, la calibración del actuador se vería afectada. Esto puede acabar dañando el motor por exceso de sobrealimentación.

3 Coloque la varilla accionadora en su sitio en el brazo de la válvula de descarga.4 Verifique el funcionamiento del accionador (véase la página 18A.10).5 Repita el procedimiento de ajuste hasta que el movimiento axial de la varilla accionadora sea el correcto.6 Coloque el clip (A1).7 Apriete la contratuerca (A4).8 Descargue la presión de aire.

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Averías del turboalimentador

El cuadro siguiente facilita la correcta diagnosis de las averías del turboalimentador.

Problemas Códigos de causas posibles

Potencia insuficiente 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28, 34, 35, 36

Humo negro 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28, 34, 35, 36

Humo azul 1, 2, 4, 6, 8, 9, 17, 19, 20, 21, 22, 30, 31, 32, 34

Consumo elevado de aceite 2, 8, 15, 17, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 34

Exceso de aceite en el extremo de la turbina 2, 7, 8, 17, 19, 20, 22, 28, 30, 31, 32

Exceso de aceite en el extremo del compresor 1, 2, 4, 5, 6, 8, 19, 20, 21, 28, 31, 32

Lubricación insuficiente 8, 12, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38

Aceite en el colector de escape 2, 7, 17, 18, 19, 20, 22, 28, 31, 32

Interior del colector de admisión mojado 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 21, 28, 32, 34, 39, 40

Impulsor del compresor dañado 3, 4, 6, 8, 12, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38

Rotor de la turbina dañado 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 25, 27, 29, 32, 33, 37, 38

El conjunto de rotación no gira libremente 3, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38

Desgaste de los cojinetes, asientos de cojinete o apoyos 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 33, 37, 38

Ruidos en el turboalimentador 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 29, 32, 33, 34, 37, 38,

Depósitos o carbonilla en el alojamiento de cojinetes 2, 11, 13, 14, 15, 17, 18, 24, 29, 33, 37, 38



Códigos de avería

1 Elemento del filtro de aire sucio.2 Sistema de respiración del cárter obstruido.3 Elemento del filtro de aire ausente, con fugas o mal sellado. Conexión floja con el turboalimentador.4 Deformación interna u obstrucción en el tubo de conexión entre el filtro de aire y el turboalimentador.5 Tubo entre el turboalimentador y el colector de admisión obstruido o dañado.6 Obstrucción entre el filtro de aire y el turboalimentador.7 Obstrucción del sistema de escape.8 Turboalimentador suelto o abrazaderas/tornillos flojos.9 Colector de admisión agrietado, flojo o con la brida deformada.10 Colector de escape agrietado, flojo o con la brida deformada.11 Sistema de escape obstruido.12 Demora de llegada de aceite al turboalimentador durante el arranque del motor.13 Lubricación insuficiente.14 Aceite sucio.15 Aceite incorrecto.16 Tubo de suministro de aceite obstruido.17 Tubo de drenaje de aceite obstruido.18 Carcasa de la turbina dañada u obstruida.19 Fugas por los retenes del turboalimentador.20 Cojinetes del turboalimentador desgastados.21 Exceso de suciedad en la carcasa del compresor.22 Exceso de carbonilla detrás del rotor de la turbina.23 El régimen del motor acelerado con demasiada rapidez al principio.24 Período insuficiente de ralentí.25 Bomba de inyección averiada.26 Inyectores desgastados o dañados.27 Válvulas quemadas.28 Segmentos de pistón desgastados.29 Fuga de aceite del tubo de suministro.30 Exceso de líquido de conservación (al arrancar el motor).31 Período de ralentí excesivo.32 Obstrucción en el alojamiento de cojinetes del turboalimentador.33 Obstrucción en el filtro de aceite.34 Filtro de aire en baño de aceite: obstrucción o suciedad del elemento, viscosidad del aceite muy baja o muy alta.35 Accionador de la válvula de descarga dañado o averiado.

36 Válvula de descarga atascada.37 El motor paró muy pronto por carga elevada.38 Aceite insuficiente.39 Fugas de combustible del cebador.40 Grieta en la placa soporte del compresor.



Datos y dimensiones

Nota: La presente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Estos datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.

Turboalimentador

Juego axial del eje.................................................................................................................... 0,025-0,100 mmHolgura del eje ............................................................................................................................. 0,08-0,15 mmMovimiento del accionador de la válvula de descarga ........................................................ 0,38 mm a 196 kPa



Sistema de lubricación de baja presión 19A


El aceite procedente del cárter pasa a través de un colador y un tubo a un canal situado en la caja de la distribución. El aceite pasa por el canal a la entrada de la bomba de aceite.

El aceite bajo presión pasa de la bomba a la caja de la distribución a través de un canal. Después, el aceite se desvía a través de una válvula de descarga situada en la caja de la distribución, o pasa a un canal de presión de aceite. La válvula de descarga se abre a 551 kPa (5,6 kgf/cm2) y devuelve el aceite al cárter.

Una válvula de control de presión/temperatura situada en la cabeza del filtro de aceite regula el flujo de aceite procedente del canal de presión. Si el aceite está caliente (A2), la válvula se abre y el aceite pasa a través del enfriador a la cabeza del filtro de aceite y al filtro. Si el aceite está frío (A3), la válvula se cierra y el aceite pasa directamente al filtro.

El aceite limpio (A1) pasa del filtro a una válvula reguladora que funciona a 345 kPa (3,51 kgf/cm2). Si el elemento del filtro se obstruye, se abrirá una válvula de desvío incorporada en el cuerpo del filtro. El aceite desviado del filtro pasa directamente a la válvula reguladora. La válvula reguladora puede desviar el aceite al cárter o permitir que pase al canal de presión principal y a través de las lumbreras del bloque de cilindros a los apoyos principales del cigüeñal.

El aceite procedente del canal de presión principal también pasa a:

los surtidores en el cárter del cigüeñal que lubrican la parte inferior de los pistones para enfriarlos.al depósito de la bomba de alta presión a través de un conducto situado en el cárter del cigüeñal y en la caja de la distribución.

El cárter del cigüeñal tiene lumbreras de paso del aceite a los apoyos del árbol de levas.

El aceite pasa a través de unos orificios taladrados en los apoyos del cigüeñal a las muñequillas para lubricar los cojinetes de cabeza de biela.

El aceite procedente del apoyo trasero del cigüeñal pasa a la parte trasera del eje de balancines. El aceite atraviesa el eje de balancines hueco para lubricar los balancines.

El turboalimentador recibe aceite limpio de la cabeza del filtro a través de un tubo. El aceite pasa a través del alojamiento de cojinetes al turboalimentador y vuelve por un tubo al cárter del cigüeñal y posteriormente al cárter de aceite.

El compresor, si lo hay, recibe aceite procedente de un racor situado en el bloque de cilindros. El aceite procedente del canal de presión principal pasa al racor por un orificio taladrado y de ahí al compresor. El aceite del compresor vuelve al cárter.



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Cartucho del filtro de aceite

Sustitución del cartuchodel filtro de aceite 19A-01

¡Peligro! Deseche el cartucho usado y el aceite en un lugar seguro, de acuerdo con la normativa vigente.

Atención: Asegúrese de que el vehículo o máquina se encuentre situado sobre una superficie plana para que la indicación de la varilla medidora de aceite sea exacta.

1 Ponga en marcha el motor antes de desmontar el filtro de aceite para asegurarse de que haya aceite en el alojamiento de cojinetes del turboalimentador.2 Coloque una bandeja bajo el filtro para recoger el aceite que se derrame.3 Limpie a fondo la superficie exterior del filtro.4 Utilice una llave de correa o una herramienta similar para aflojar el cartucho del filtro. Desmonte y deseche el cartucho. Asegúrese de que el adaptador (A1) esté bien sujeto en la cabeza del filtro.¡Peligro! Deseche el cartucho usado y el aceite en un lugar seguro, de acuerdo con la normativa vigente.

5 Limpie el interior de la cabeza del filtro.6 Lubrique el retén (A2) de la parte superior del cartucho con aceite limpio.7 Monte un cartucho nuevo y apriételo a mano hasta que el retén toque la cabeza del filtro. Apriete el cartucho 1/2 a 3/4 de vuelta más, a mano solamente. No utilice una llave de correa.8 Asegúrese de que haya aceite en el cárter.9 Gire la llave a la posición de "conexión" y arranque el motor.Nota: El motor no arrancará hasta que se obtenga la presión de aceite necesaria. Se sabe que hay presión de aceite porque el testigo se apaga o mediante la lectura del manómetro.

Atención: No llene el cárter más arriba de la marca "FULL" de la varilla medidora.

10 Cuando el motor arranque, compruebe si el filtro tiene fugas. Pare el motor. Transcurridos 15 minutos, compruebe el nivel de aceite con la varilla medidora y añada más si es necesario.

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Conjunto de cabeza del filtro y enfriador de aceite

Nota: La pieza fundida de la cabeza del filtro incluye la carcasa posterior del enfriador (A7) y aloja la válvula de control de presión/temperatura. La cabeza del filtro y el enfriador de aceite forman un conjunto.



POWERPART Threadlock (pipe) (Compuesto sellador de roscas de tubo)

Desmontaje

1 Drene el sistema de lubricación.2 Drene el sistema de refrigeración.3 Desmonte el cartucho del filtro de aceite (A8), vea la operación 19A-01..4 Desconecte el tubo de suministro de aceite (A10) del turboalimentador.5 Quite el tornillo de sujeción de la placa de fijación (A3) del tubo de admisión de refrigerante (A1).6 Desatornille el conjunto de cabeza del filtro y enfriador de aceite (B) y sepárelo del bloque de cilindros.7 Deseche las juntas (A4) de la cabeza del filtro y las juntas tóricas (A2) del tubo de admisión de refrigerante.8 Desconecte el tubo de salida de refrigerante (A5) y deseche las juntas tóricas (A6) del tubo de salida de refrigerante.

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Montaje

1 Limpie el exterior de la cabeza del filtro y enfriador de aceite (A7). Limpie la superficie de contacto del bloque de cilindros, el tubo de admisión de refrigerante (A1) y el tubo de salida de refrigerante (A5).2 Monte juntas nuevas (A4) en la cabeza del filtro y juntas tóricas nuevas (A2 y A6) en los tubos de admisión y salida de refrigerante.3 Coloque la cabeza del filtro y enfriador de aceite (B) en posición en el bloque de cilindros. Asegúrese de que el tubo de admisión de refrigerante esté correctamente introducido en el bloque de cilindros y en la cabeza del filtro. Atornille la cabeza del filtro y enfriador de aceite.4 Apriete el tornillo de sujeción de la placa de fijación (A3) del tubo de admisión de refrigerante.5 Limpie las roscas del racor (A9) del tubo del turboalimentador (A10). Aplique compuesto sellador de roscas de tubo POWERPART a la rosca del racor que penetra la cabeza del filtro. Utilice otra llave para sujetar el racor mientras aprieta la tuerca de unión del tubo.6 Monte un cartucho de filtro de aceite nuevo (A8), vea la operación 19A-01..7 Llene el sistema de refrigeración al nivel correcto.8 Llene el cárter al nivel correcto de aceite de grado aprobado.

Inspección 19A-03

1 Compruebe si la cabeza del filtro y enfriador de aceite presentan daños o señales de fugas de refrigerante o aceite. Si el enfriador de aceite presenta fugas deberá sustituirse.2 Compruebe si las superficies de contacto están dañadas.3 Desmonte la válvula de control de presión/temperatura (A11) y compruebe que no esté dañada.4 Monte la válvula y apriétela a 13,5 Nm (1,3 kgf m).

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Válvula de control de presión/temperatura

Nota: La válvula de control de presión/temperatura (19A.08/A11) está montada en la parte superior de la cabeza del filtro y enfriador de aceite.


Desmontaje

1 Drene el aceite.2 Desmonte la válvula de control de temperatura del aceite y deseche la junta tórica.

Montaje

1 Coloque una junta tórica nueva en la válvula.2 Monte la válvula de control de presión/temperatura y apriétela a 13,5 Nm (1,3 kgf m).3 Llene el sistema de lubricación al nivel correcto con aceite de grado aprobado.

Comprobación 19A-05

1 Cuelgue la válvula en un recipiente lleno de aceite.2 Caliente el aceite progresivamente. Utilice un termómetro para comprobar la temperatura a la que se empieza a abrir la válvula y a la que está totalmente abierta. Las temperaturas correctas se especifican en “Datos y dimensiones”.



Válvula reguladora de presión

Nota: La válvula reguladora de presión (A1) funciona a 345 kPa y está montada en el cárter del cigüeñal, bajo la cabeza del filtro de aceite.


Desmontaje

1 Desmonte la cabeza del filtro y enfriador de aceite, vea la operación 19A-02..2 Abra la válvula reguladora de presión e introduzca un trozo de alambre de cobre. Utilice el alambre para extraer la válvula del cárter del cigüeñal.

Montaje

1 Limpie la cabeza del filtro y enfriador de aceite, la superficie de contacto del bloque de cilindros y los tubos de admisión y salida de refrigerante.2 Coloque la válvula reguladora de presión en su sitio en el cárter del cigüeñal.3 Monte la cabeza del filtro y enfriador de aceite, vea la operación 19A-02..

Inspección 19A-07

1 Compruebe visualmente que la válvula no esté dañada.2 Retire el anillo de seguridad y el muelle de la válvula.3 Mida la longitud en reposo del muelle de la válvula y compare los resultados con los datos y dimensiones especificados.4 Mida el muelle con una carga de 107 N y compare el resultado con los datos y dimensiones especificados.Atención: Si la válvula reguladora de presión está dañada o las medidas del muelle son incorrectas, deberá sustituirse la válvula.

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Cárter de aceite



POWERPART Silicon rubber sealant (sellador de caucho de silicona)

Nota: Las clavijas guía deberán fabricarse en el taller. Utilice las clavijas para alinear el cárter, la junta y las pletinas. Las clavijas deberán tener una rosca de M8 x 1,25 y una longitud mínima de 30 mm.

Desmontaje

1 Ponga en marcha el motor hasta que se haya calentado.2 Pare el motor.3 Quite el tapón de drenaje del cárter de aceite (A4) y deseche la junta tórica (A3). Drene el aceite del cárter.4 Retire la varilla medidora y el tubo de la varilla.5 Apoye el cárter (A2) en un soporte.6 Quite los 22 tornillos que fijan el cárter al bloque de cilindros y retire las pletinas (A5).7 Baje el cárter.8 Retire la junta (A1).

Montaje

1 Limpie la superficie de la brida del bloque de cilindros.2 Coloque las cuatro clavijas guía fabricadas en el taller en las cuatro esquinas (B1 y B4) de la superficie del bloque de cilindros.3 Aplique cordones de sellador de caucho de silicona POWERPART de 6 mm de ancho, como se muestra en la ilustración (B), en:

la caja de la distribución (B5)el alojamiento del retén de aceite trasero (B2)alrededor de los tapones cóncavos (B3).

Atención: No aplique sellador si no va a montar el cárter en un plazo de cinco minutos.

4 Coloque la junta (A1) en el cárter, con el cordón de sellador hacia el bloque de cilindros.5 Coloque el cárter y la junta en posición sobre las clavijas guía y sujete el cárter.6 Coloque las pletinas (A5) en posición contra el cárter. Ponga 10 de los tornillos largos a través de las pletinas y del cárter para fijarlos al bloque de cilindros. Apriete los tornillos a mano.

Continúa

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7 Ponga cuatro de los tornillos cortos a través del cárter para fijarlos en la caja de la distribución. Apriete los tornillos a mano.8 Ponga los cuatro tornillos cortos restantes a través del cárter para fijarlos al alojamiento del retén de aceite trasero. Apriete los tornillos a mano.9 Retire las clavijas guía.10 Introduzca el resto de tornillos largos por las tiras metálicas a través del cárter para fijarlos al bloque de cilindros. Apriete los tornillos a mano.11 Apriete los 22 tornillos a 23 Nm (2,35 kgf m).12 Ponga el tapón de drenaje (A4) con una junta tórica nueva (A3) y apriete el tapón a 68 Nm (7,0 kgf m).13 Coloque el tubo de la varilla medidora y la varilla.14 Llene el cárter al nivel correcto con aceite aprobado.



Colador de aceite y tubo de aspiración

El colador de aceite forma parte integral del tubo de aspiración. No hace falta realizar ningún mantenimiento periódico, pero sí se debe lavar el colador al desmontarlo.


Desmontaje

1 Drene el aceite.2 Desmonte el cárter, vea la operación 19A-08..3 Desatornille la brida (A) del tubo de aspiración.4 Desatornille el soporte (B) del tubo de aspiración.5 Desatornille y retire el tubo de aspiración y colador.6 Deseche la junta.

Montaje

1 Limpie la superficie de la brida del tubo de aspiración y la superficie de contacto del cárter del cigüeñal.2 Coloque en su sitio el colador y tubo de aspiración, así como la junta nueva.3 Atornille a mano la brida.4 Atornille a mano el soporte.Atención: Los tornillos del tubo de aspiración deben apretarse gradual y uniformemente para evitar someterlo a esfuerzo y dañarlo.

5 Apriete gradual y uniformemente los tres tornillos a 20 Nm (2,1 kgf m).6 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-08..7 Llene el sistema de lubricación al nivel correcto con aceite aprobado.

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Bomba de aceite



Herramienta de montaje del retén de aceite delantero 21825577

Adaptador para herramienta de montaje del retén de aceite delantero 21825953

Desmontaje

1 Drene el aceite.2 Desmonte el amortiguador y polea del cigüeñal, vea la operación 14A-01..3 Retire y deseche el retén de aceite delantero, vea la operación 19A-12..4 Quite los seis tornillos de la bomba de aceite.Nota: En las posiciones correspondientes a las 2 y las 3 de la esfera de un reloj, los tornillos son más cortos.

5 Desmonte el cuerpo de la bomba de aceite (A1) y deseche la junta tórica (A2).6 Desmonte el rotor exterior (A3).7 Retire la chaveta (A4).8 Retire el deflector de aceite (B1).

Continúa

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9 Desmonte el rotor interior (A1).10 Retire la placa soporte (B2).11 Retire y deseche la junta tórica (B1).

Montaje

1 Limpie los componentes de la bomba de aceite y la superficie de la tapa de la distribución.2 Monte un retén de aceite delantero nuevo en el cuerpo de la bomba de aceite, vea la operación 19A-12..3 Coloque una junta tórica nueva (B1) para la placa soporte en la tapa de la distribución.4 Lubrique ligeramente la placa soporte (B2) con aceite limpio para motores. Coloque la placa soporte en posición en la tapa de la distribución.5 Lubrique ligeramente el rotor interior (A1) con aceite limpio para motores. Monte el rotor interior.6 Lubrique ligeramente el deflector de aceite (C1) con aceite limpio para motores. Coloque el deflector de aceite nuevo en posición en el extremo delantero del cigüeñal.Nota: Monte el deflector de aceite con el lado cóncavo hacia el rotor interior.

Continúa

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7 Con cuidado, utilice un martillo para instalar la chaveta (A1) en el chavetero del extremo delantero del cigüeñal (A2). Evite dañar la chaveta.8 Lubrique ligeramente el rotor exterior (B3) con aceite limpio para motores. Monte el rotor exterior en el cuerpo de la bomba de aceite (B2).9 Coloque una junta tórica nueva (C1) en el rebaje correspondiente del cuerpo de la bomba.10 Lubrique el labio principal del retén de aceite delantero con aceite limpio para motores. Es necesario lubricar el retén para evitar que se dañe cuando el motor arranque por primera vez.11 Monte el cuerpo de la bomba, asegurándose de que el rotor exterior esté engranado con el rotor interior. Asegúrese de que los pasadores guía (B1) del cuerpo de la bomba de aceite encajen en los orificios (C2) de la tapa de la distribución.Atención: Ponga tornillos cortos en las posiciones correspondientes a las 2 y a las 3 de la esfera de un reloj.

12 Coloque y apriete los tornillos.13 Monte el amortiguador y polea del cigüeñal, vea la operación 14A-01..14 Llene el sistema de lubricación al nivel correcto con aceite aprobado.

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Inspección 19A-11

1 Desmonte la bomba de aceite, vea la operación 19A-10..2 Limpie todos los componentes de la bomba de aceite.3 Examine si presentan señales de daños o desgaste. Si alguno de los rotores está dañado o desgastado, ambos deberán sustituirse como un conjunto.4 Coloque el rotor exterior y el rotor interior en el cuerpo de la bomba.5 Compruebe la holgura entre el rotor exterior y el cuerpo de la bomba (A); véase “Datos y dimensiones”.6 Compruebe el juego axial del rotor interior (B); véase “Datos y dimensiones”.7 Monte la bomba de aceite, vea la operación 19A-10..

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W065A

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Retén de aceite delantero

El retén de aceite delantero está montado en la parte delantera del cuerpo de la bomba de aceite.

Sustitución 19A-12


Herramienta para sustituir el retén de aceite delantero del cigüeñal 21825577.

Adaptador para herramienta para sustituir el retén de aceite delantero 21825953.

1 Desmonte el amortiguador y polea del cigüeñal, vea la operación 14A-01..2 Extraiga el retén de aceite insertando una palanca apropiada detrás del labio principal del retén. Evite dañar el borde del cuerpo de la bomba de aceite y el extremo delantero del cigüeñal.3 Desmonte la bomba de aceite, vea la operación 19A-10..4 Utilice las herramientas 21825577 y 21825953 (A2) para meter a presión (A1) un retén nuevo en el cuerpo de la bomba de aceite (A3) hasta que esté nivelado con la parte delantera del cuerpo.5 Monte la bomba de aceite en el motor, vea la operación 19A-10..6 Monte el amortiguador y polea del cigüeñal, vea la operación 14A-01..7 Llene el sistema de lubricación al nivel correcto con un aceite aprobado.

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Válvula de descarga de presión

La válvula de descarga de presión (15A.02/A2) se activa a 552 kPa y está montada en el cárter del cigüeñal, en el interior de la caja de la distribución.


Desmontaje

1 Desmonte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..2 Abra la válvula de descarga e introduzca un trozo de alambre de cobre. Utilice el alambre para extraer la válvula del cárter del cigüeñal.

Montaje

1 Limpie las superficies de contacto de la tapa de la distribución.2 Coloque la válvula de descarga en su lugar en el cárter del cigüeñal.3 Monte la tapa de la distribución, vea la operación 15A-01..

Inspección 19A-14

1 Compruebe si la válvula está dañada.2 Quite el anillo de seguridad y el muelle de la válvula.3 Mida la longitud en reposo del muelle de la válvula y compárela con los datos y dimensiones especificados.4 Mida el muelle con una carga de 16,6 N +/- 5% y compare el resultado con los datos y dimensiones especificados. Si la válvula de descarga está dañada o las medidas del muelle son incorrectas, deberá sustituirse la válvula.

W141A



Sistema de ventilación

Los motores tienen sistemas de ventilación abiertos. Los elementos de respiración del motor están en el interior de la tapa de balancines. Los elementos de respiración (A1) separan el aceite de los gases del cárter del cigüeñal. El aceite se conserva en el interior de la tapa de balancines (A2) y los gases del cárter del cigüeñal atraviesan el elemento de respiración y entran en un tubo de respiración abierto.

Para sustituir los elementos de respiración, vea la operación 12A-02.. Si hay que sustituir los elementos de respiración, vea la operación 12A-01., que contiene instrucciones específicas para el desmontaje y montaje de la tapa de balancines.

Limpieza 19A-15

¡Peligro! No dirija aire comprimido directamente a la piel.

1 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..2 Retire los elementos de respiración de la tapa de balancines (A2). Lave los elementos de respiración (A1) y el tubo con un líquido de limpieza aprobado y séquelos con aire a baja presión.3 Limpie la tapa de balancines con un líquido de limpieza aprobado y séquela con aire a baja presión.

W200/2A

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Datos y dimensiones

Nota: La presente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Estos datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.

Sistema de lubricación

Presión mínima:- Al ralentí y a temperatura normal del motor ........................................................................................104 kPa- A régimen máximo sin carga y temperatura normal del motor .................................................... 345-497 kPa

Bomba de aceite

Tipo ...................... Rotor diferencial, el rotor interior encaja en las estrías del extremo delantero del cigüeñal.Holgura radial entre rotor exterior y cuerpo ..............................................................................0,470-0,622 mmJuego axial entre rotor exterior y cuerpo ..................................................................................0,051-0,122 mmJuego axial entre rotor interior y cuerpo ...................................................................................0,114-0,470 mm

Válvula reguladora de presión de aceite

Presión de funcionamiento ............................................................................................ 345 kPa (3,51 kgf/cm2)Posición en el cárter del cigüeñal .......................................Entre el enfriador de aceite y el cárter del cigüeñalMuelle de la válvula:- Diámetro ...........................................................................................................................................15,24 mm- Longitud en reposo ...........................................................................................................................65,76 mm- Carga...........................................................................................................................107 N (11,0 kgf) +/- 5%- Longitud bajo carga ..........................................................................................................................39,24 mm

Válvula de descarga de presión de aceite

Presión de funcionamiento .............................................................................................. 552 kPa (5,6 kgf/cm2)Posición en el cárter del cigüeñal ................................................................Dentro de la caja de la distribuciónMuelle de la válvula:- Diámetro ...........................................................................................................................................15,24 mm- Longitud en reposo .............................................................................................................................59,9 mm- Carga...........................................................................................................................162 N (16,6 kgf) +/- 5%- Longitud bajo carga ..........................................................................................................................39,24 mm

Filtro de aceite

Tipo ...................................................................................................................................................... CartuchoVálvula de desvío......................................................................................................... Montada dentro del filtro

Válvula de control de presión/temperatura:

Límites de temperatura de funcionamiento................................................................................. -54,4-148,9 °CLa válvula se cierra a ..................................................................................................................104,4-115,6 °CLa válvula se abre a....................................................................................103,4-173,4 kPa (6,8-11,4 kgf/cm2)........................................................................................................................... a una temperatura de 121,1°CMovimiento de la válvula entre posición cerrada y posición abierta (mínimo)......................................9,53 mm

19BPerkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi


Sistema de lubricación de alta presión 19B


El aceite procedente del canal de presión principal pasa a un canal de la caja de la distribución y, a continuación, al depósito (A1) de la bomba de alta presión (A2).

El aceite pasa a alta presión de la bomba a una válvula reguladora (A8).

La válvula descarga parte de este aceite en la caja de la distribución (A9).El resto del aceite se envía al colector de tubos (A4), y de ahí a los inyectores (A3).

El sistema de lubricación de alta presión proporciona la presión necesaria para accionar los inyectores. El sistema de control del motor puede modificar la presión del aceite, conocida como “presión de control de la inyección”.

La presión de control de la inyección se modifica por medio de tres componentes que trabajan cíclicamente:

1 Un sensor (A5)alojado en el colector de tubos envía una señal al módulo de control del motor (A6).2 El módulo de control de motorutiliza la señal que le envía el sensor para comprobar la presión del aceite. Si es necesario modificar la presión, el módulo envía una señal al solenoide (A7) de la válvula reguladora (A8).3 La válvula reguladora,por su parte, modifica la presión de control de la inyección.

Cualquier cambio en la presión de control de la inyección afectará el sensor y el ciclo comenzará de nuevo.

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19B Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi


Sensor de presión de control de la inyección

El sensor de presión de control de la inyección es del tipo de capacidad variable y utiliza la presión para modificar la señal de tensión. Este sensor envía una señal de entre 0 y 5 voltios al módulo de control del motor.

Bomba de alta presión

El engranaje intermedio superior acciona el piñón de mando de la bomba de alta presión. Se trata de una bomba rotativa que consta de siete componentes de carrera constante. El caudal de aceite de la bomba varía en función del régimen del motor.

Una válvula de descarga de presión dispuesta en el cuerpo de la bomba se abre a 27,6 MPa y descarga el aceite dentro de la caja de la distribución.

Válvula reguladora

La válvula reguladora va montada en la bomba de alta presión y consta de un solenoide conectado a una válvula.

El solenoide recibe una señal de tensión procedente del módulo de control del motor cuyo valor afecta el grado de movimiento de la válvula.

La válvula varía la presión de control de la inyección entre 3,5 y 20,7 MPa, lo que consigue descargando mayor o menor cantidad de aceite dentro de la caja de la distribución.

Para disminuir la presión de control de la inyección, la válvula descarga más aceite dentro de la caja de la distribución, por lo que se envía menos aceite al colector de tubos.Para aumentar la presión de control de la inyección, la válvula descarga menos aceite dentro de la caja de la distribución, por lo que se envía más aceite al colector de tubos.

Colector de tubos

El colector de tubos alimenta de aceite y combustible los inyectores a través de los orificios. El aceite se suministra a la presión de control de la inyección y el combustible se suministra a 241 kPa.


Desmontaje y montaje 19B-01

Desmontaje

1 Desconecte el cable eléctrico del sensor de presión de control de la inyección.2 Desmonte el sensor del colector de tubos y deseche la junta tórica.

Para montar

1 Coloque una junta tórica nueva en el sensor.2 Aplique Loctite 277 a las roscas del sensor.3 Monte y apriete el sensor a 26 Nm (2,6 kgf m).



Bomba de alta presión


Desmontaje

1 Desconecte el cable eléctrico (A2) del sensor (A1) de temperatura del aceite del motor.2 Desconecte el cable eléctrico (A4) del solenoide (A3) de la válvula reguladora de la presión de control de la inyección.3 Quite los pernos-racor (B2 y B4) de los tubos de combustible de la bomba de alimentación; quite y deseche las arandelas de cobre.4 Desconecte el tubo de aceite de alta presión (B3).5 Quite la tuerca (B6) de sujeción del solenoide (B5).6 Desmonte el sensor de temperatura del aceite del motor.7 Utilice una bomba adecuada para drenar el depósito del sistema de alta presión. Drene el depósito a través del orificio para el sensor (B1).8 Sujete la bomba de alta presión y quite los dos tornillos (C1) de sujeción de la bomba. Retire la bomba y deseche la junta.

Para montar

1 Monte una nueva junta en la bomba.2 Alinee el piñón para que engrane con el engranaje intermedio inferior y empuje la bomba hasta que encaje en la parte trasera de la caja de la distribución. Coloque los dos tornillos de sujeción (C1) y apriételos a 27 Nm (4,8 kgf m).3 Monte el sensor (A1) de temperatura del aceite del motor y conecte su cable eléctrico (A2).4 Monte el solenoide (B5) de la válvula reguladora. Coloque la tuerca (B6) y apriétela a 6 Nm (0,6 kgf m). Conecte el cable eléctrico del mismo (A4).5 Conecte los tubos de combustible de la bomba de alimentación y coloque arandelas de cobre nuevas en los pernos-racor (B2 y B4). Apriete los pernos-racor a un par de 35 Nm (3,6 kgf m.)6 Monte el tubo de aceite de alta presión (B3).

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Válvula reguladorade la presión de control de la inyección


Desmontaje

1 Desconecte el cable eléctrico (A2) del sensor (A1) de temperatura del aceite del motor.2 Desconecte el cable eléctrico (A4) del solenoide (A3) de la válvula reguladora de la presión de control de la inyección.3 Desmonte el sensor.4 Utilice una bomba adecuada para drenar el depósito del sistema de alta presión. Drene el depósito a través del orificio para el sensor (B1).5 Quite la tuerca (B3) de sujeción del solenoide (B2).6 Retire la válvula reguladora (B4).

Para montar

1 Monte la válvula reguladora (B4) y apriétela a 47 Nm (4,8 kgf m).2 Monte el solenoide (B2) de la válvula reguladora. Coloque la tuerca del mismo (B3) y apriétela a 6 Nm (0,6 kgf m). Conecte el cable eléctrico (A4).3 Monte el sensor de temperatura del aceite del motor y conecte el cable eléctrico (A2).

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Colector de tubos


Desmontaje

1 Coloque un recipiente de unos 2 litros de capacidad debajo del tapón de drenaje (B2) del colector de tubos.2 Desmonte el perno-racor (A3) del tubo de retorno de combustible y desconecte el racor (A2). Deseche las arandelas de cobre.3 Desmonte la válvula (A1) del tubo de retorno de combustible.4 Desmonte el tapón (B2) y drene el aceite del conducto del colector de tubos (B3). Quite y deseche la junta tórica (B1).5 Retire el recipiente y deseche el líquido siguiendo la normativa local sobre eliminación de residuos.6 Desconecte el tubo de aceite de alta presión (C1) del colector de tubos (C3).7 Desconecte el tubo de combustible (C2) del colector de tubos. Deseche las arandelas de cobre.8 Quite los 12 tornillos de sujeción del colector de tubos y retire el colector. Desmonte y deseche la junta.

Para montar

1 Monte el colector de tubos junto con una junta nueva. Coloque los tornillos de sujeción y apriételos a 27 Nm (2,8 kgf m).Atención:Asegúrese de que la palabra “FRONT” que figura en la junta se monte de cara al colector de tubos.

2 Monte el tubo de combustible (C2) en el colector de tubos (C3) junto con arandelas de cobre nuevas.3 Monte el tubo de aceite de alta presión (C1).4 Monte el tapón de drenaje (B2) junto con una junta tórica nueva (B1).5 Monte la válvula (A1) del tubo de retorno de combustible.6 Conecte el racor (A2) del tubo de retorno de combustible junto con arandelas de cobre nuevas. Monte el perno-racor (B3) y apriételo a 35 Nm (3,5 kgf m).7 Elimine el aire del sistema de combustible, vea la operación 20A-07..

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Datos y dimensiones


Piñón de la bomba

Culapeo.....................................................................................................................................0,140-0,256 mmJuego axial....................................................................................................................................0,45-1,22 mm


Límites de temperatura de funcionamiento..................................................................................-40°C a 125°CCaudal máximo............................................................................................................................ 17,5 litros/minPresión máxima de funcionamiento.................................................................................................... 20,7 MPa



Sistema de combustible 20A


El combustible procedente del depósito pasa normalmente por un prefiltro y un tubo antes de llegar al colador de combustible (A5). El combustible sale del colador a través de un conducto en la cabeza del filtro (A4), y seguidamente pasa a través de otro tubo a la bomba de alimentación (A7). Desde la bomba de alimentación, el combustible pasa a presión a través de un tubo y a través de la cabeza del filtro hasta el cartucho del filtro (A6).

Del cartucho sale combustible limpio que vuelve a la cabeza del filtro y posteriormente pasa por un tubo a un conducto de distribución del colector de tubos (A2). Una válvula (A3) del colector de tubos que funciona a 241 kPa permite que el combustible vuelva al depósito por medio de un tubo.

El combustible procedente del colector de tubos pasa a través de los conductos de la culata hacia los inyectores (A1). El inyector aumenta la presión del combustible a 24-124 MPa, y se inyecta combustible pulverizado en el cilindro.

OILINLET

FUELINLET

AMPLIFIERPISTON

AMPLIFIERPISTONRETURN SPRING

ENERGIZED

VALVESEATAREA

ELECTRONICSOLENOID

OILDISCHARGE

PORT

POPPETVALVE

RETURNSPRING

A PW238

Atención::Es muy importante que no entre suciedad en el sistema de combustible. Antes de desacoplar una conexión, limpie bien la zona alrededor de la misma. Después de desconectar los componentes, ponga un tapón o tapa apropiado en todas las conexiones abiertas.El equipo de inyección de combustible debe hacerse comprobar y ajustar únicamente por personal debidamente capacitado.



Inyectores

El módulo de control del motor controla electrónicamente los inyectores con unas pulsaciones de 110 voltios que envía a un solenoide.

El aceite del motor procedente del sistema de alta presión acciona estas unidades.

El sistema de control del motor puede modificar la presión del aceite, conocida como "presión de control de la inyección".

El inyector posee dos cámaras principales: la cámara de aceite y la cámara de combustible.

La cámara de aceite recibe aceite de motor procedente del colector de tubos a la presión de control de la inyección. Una válvula conectada al inducido del solenoide regula el flujo de aceite por la cámara.

Cuando se activa el solenoide, la válvula cierra la lumbrera de salida y abre la lumbrera de admisión.Cuando se desactiva el solenoide, la válvula abre la lumbrera de salida y cierra la lumbrera de admisión.

La cámara de combustible recibe combustible del colector de tubos a la presión de alimentación. Una válvula de bola y una válvula de lámina regulan el flujo de combustible a través de la cámara.



El proceso de inyección consta de tres fases:

1 Inyección2 Final de la inyección3 LlenadoEstas tres fases tienen lugar durante dos carreras del pistón (A3).

La fase de inyección tiene lugar durante la carrera hacia abajo del pistón.Las fases de final de la inyección y la de llenado tiene lugar durante la carrera hacia arriba del pistón.

Nota: Las ilustraciones se encuentran en la siguiente página.

Fase 1: Inyección

Un impulso eléctrico procedente del módulo de control del motor activa el solenoide (A1). El inducido (A2) del solenoide tira de la válvula (A3) en contra de la presión del muelle (A6) para cerrar la lumbrera de salida (A5) y abrir la lumbrera de admisión (A7). Esto permite que el aceite de motor a presión de control de la inyección entre en la cámara de aceite (A4).

La presión de aceite por encima del pistón es ahora mayor que la presión total del muelle (A9) y del combustible debajo del pistón (A8), lo que hace que el pistón se mueva hacia abajo hasta entrar en la cámara de combustible (A10).

Nota: La superficie de la parte superior del pistón es seis o siete veces mayor que la superficie de la parte inferior del pistón. Esta diferencia proporciona una relación de esfuerzos de 6:1 en los motores WK y WL, y de 7:1 en los motores WM y WN. Un aumento de la presión en la cámara de aceite da a su vez lugar a un incremento cinco o seis veces mayor de la presión en la cámara de combustible.

Conforme el pistón baja dentro de la cámara de combustible, la presión del combustible debajo del pistón aumenta. Cuando esta presión es mayor que la presión de alimentación (B3), la válvula de bola (B4) de la cámara de combustible se cierra. Esto evita que entre más combustible dentro de la cámara.

Cuando la válvula de bola se cierra, la presión en la cámara de combustible aumenta rápidamente y la válvula de lámina (B5) se abre para permitir que la alta presión entre en la boquilla (B6) del inyector.

Conforme desciende el pistón, sigue entrando más aceite en la cámara de aceite y la presión continúa aumentando en la cámara de combustible. Cuando el combustible alcanza la presión de inyección, la aguja de la boquilla (B2) es desplazada hacia arriba alejándose de su asiento contra la presión del muelle (B1), y la inyección comienza.

El módulo de control del motor controla el periodo de inyección.

Fase 2: Final de la inyección

El módulo de control del motor desactiva el solenoide para iniciar el final de la inyección.

Cuando se desactiva el solenoide, la presión del muelle (C4) mueve la válvula hacia arriba. Esto cierra la lumbrera de admisión de aceite (C5) y abre la lumbrera de salida de aceite (C3). La cámara de aceite está cerrada a la entrada de aceite a presión de control de la inyección y la presión de aceite dentro de la misma se descarga a través de la lumbrera de salida hacia la tapa de balancines.

Cuando la presión en el interior de la cámara de aceite es menor que la presión total del muelle (C6) y el combustible en la cámara de combustible, el pistón se mueve hacia arriba hasta el interior de la cámara de aceite.

Cuando el pistón se mueve hacia arriba, la presión del combustible en la cámara de combustible baja rápidamente. Esto provoca el cierre de la válvula de lámina. Conforme el pistón continúa subiendo, la presión de combustible por encima de la válvula de lámina se hace menor que la presión de combustible por debajo de la misma, con lo cual la válvula se mantiene cerrada.

La rápida disminución inicial de presión en la cámara de combustible permite que el muelle (D1) cierre la aguja de la boquilla. Tan pronto como la aguja se cierra, ésta ocupa más espacio dentro de la boquilla, lo que provoca que la presión debajo de la válvula de lámina aumente rápidamente. Esto vuelve a abrir la aguja de la boquilla y se inyecta una pequeña cantidad de combustible; a continuación la presión vuelve a reducirse y la aguja de la boquilla se cierra. Con esto finaliza la inyección de combustible.

Fase 3: Llenado

Cuando el pistón sube durante la fase de final de la inyección, se reduce la presión en la cámara de combustible (D3). Cuando esta presión es menor que la presión de alimentación (D2), la válvula de bola se abre y el combustible entra en la cámara de combustible a través de los agujeros del lateral del inyector. La válvula de lámina se cierra debido a la presión del combustible debajo de la misma.

Código de colores de las ilustraciones de la página siguiente:Verde = Aceite a presión de control de la inyección

Azul = Aceite a presión de descarga

Amarillo = Combustible a presión de alimentación

Rojo = Combustible a presión de inyección

Gris = Componente móvil, la flecha sobre el componente muestra el sentido de movimiento.



Filtro de combustible

Prefiltro de combustible

El prefiltro de combustible suele ir montado entre el depósito de combustible y el motor. Compruebe periódicamente si hay agua en el vaso del filtro y vacíelo si es necesario. Los intervalos de mantenimiento correctos se indican en el Manual del usuario.

Sustitución del colador de combustible y el cartucho del filtro de combustible 20A-01

Atención: Es muy importante que solamente se monten piezas auténticas Perkins. La utilización de piezas incorrectas podría dañar la bomba de inyección.

Nota: El conjunto del filtro de combustible se compone de un colador de combustible para eliminar las partículas más grandes y un cartucho para eliminar las partículas más pequeñas. El colador y el cartucho de combustible se deben sustituir al mismo tiempo.

1 Limpie a fondo las superficies externas del filtro de combustible.2 Utilice una llave de correa o una herramienta similar para aflojar el cartucho del filtro y desmontarlo.3 Utilice una llave de vaso de 29 mm para desmontar la tapa de plástico (A5) del colador de combustible. Desmonte el colador (A3) y la junta tórica (A4) de la tapa.4 Monte un colador nuevo y una junta tórica nueva en la tapa y monte la tapa en la cabeza del filtro.Atención: Asegúrese de que el extremo abierto del nuevo colador quede montado hacia la cabeza del filtro.

5 Asegúrese de que el adaptador roscado (A1) esté firmemente montado en la cabeza del filtro y que el interior de la misma esté limpio. Lubrique ligeramente el retén (A2) del cartucho nuevo con gasoil limpio. Monte el cartucho nuevo en la cabeza del filtro y apriételo a mano hasta que el retén haga contacto con la cabeza del filtro. Apriete el cartucho 1/2 vuelta más sólo con la mano. No utilice una llave de correa.6 Elimine el aire del filtro de combustible, vea la operación 20A-07..

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4

5

W009



Inyectores

Un inyector defectuoso puede provocar fallos en el encendido.

Atención::Para comprobar los inyectores se necesita equipo especial. Los distribuidores de Perkins disponen de este equipo.El desmontaje de los inyectores debe llevarlo a cabo personal capacitado. Si no se usa el procedimiento correcto, los cilindros del motor se llenarán de combustible y aceite.

El sistema de control del motor, que no puede ser ajustado por el usuario, controla los inyectores.

Sustitución de inyectores 20A-02

Desmontaje

1 Drene el sistema de refrigeración.2 Coloque un recipiente de unos 2 litros de capacidad debajo del tapón de drenaje (B2) del colector de tubos.3 Desmonte el perno-racor (A3) del tubo de retorno de combustible y desconecte el racor (A2). Deseche las arandelas de cobre.4 Desmonte la válvula (A1) del tubo de retorno de combustible y drene el combustible del conducto del colector de tubos (B3).5 Desmonte el tapón (B2) y drene el aceite del conducto del colector de tubos. Desmonte y deseche la junta tórica (B1).6 Retire el recipiente y deseche el líquido siguiendo la normativa vigente.7 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..8 Desatornille y retire la placa para los cables eléctricos (C).

Continúa

W213A

1 23

W212B

2

1

3

W218C



9 Quite el tornillo de sujeción posterior (A) de la brida de fijación del inyector.Atención: No quite el tornillo de sujeción delantero (B), no es necesario.

10 Incline la brida de fijación (C) hasta que quede libre del tornillo de sujeción delantero.11 Empuje la brida hacia la parte delantera del motor (D).

Continúa

W219A

W220B

W221C

W222D



12 Utilice una palanca (A) para subir cuidadosamente el inyector.13 Retire el inyector. Desmonte y deseche las juntas tóricas y la arandela de cobre (20A.11/A).

W223A



Montaje

1 Sustituya los retenes del inyector y la arandela de cobre, vea la operación 20A-03..2 Inserte cuidadosamente el inyector en su manguito; asegúrese de que la brida de fijación (A1) esté alineada para que el tornillo de sujeción delantero (A2) pase a través de ella.3 Empuje hacia abajo el inyector (A) hasta que esté en su asiento.4 Incline la brida (B) hasta que pase la cabeza del tornillo de sujeción.5 Empuje la brida hacia atrás (C) hasta que calce en el tornillo de sujeción delantero y quede alineada con el orificio del tornillo trasero.6 Ponga el tornillo trasero (D) y apriételo a 30 Nm (3,0 kgf m).

Continúa

W224A

W221B

W220/1C

1

W219D



7 Monte la placa para los cables de inyector (A).8 Monte la tapa de balancines, vea la operación 12A-01..9 Coloque una junta tórica nueva (B1) en el tapón de drenaje y monte el tapón (B2) en el conducto del colector de tubos (B3).10 Monte la válvula (C1) del tubo de retorno de combustible y apriétela a 35 Nm (3,6 kgf m).11 Coloque las arandelas de cobre nuevas en el racor (C3) del tubo de retorno de combustible, monte y apriete el perno-racor (C2) a 35 Nm (3,6 kgf m).12 Llene el circuito de refrigerante.13 Elimine el aire del sistema de combustible, vea la operación 20A-07..

W218A

W212B

2

1

3

W213C

1 23



Sustitución de retenes de inyector 20A-03


Manguito 27610095

Monte los retenes nuevos en el inyector en la secuencia que se muestra a continuación.

1 Instale la herramienta especial 27610095 sobre el inyector.2 Coloque el anillo partido (A1) en su ranura.3 Levante un poco la herramienta y deslice el anillo de goma (A2) por encima de la misma hasta que encaje en su ranura en el inyector.4 Levante un poco la herramienta y enrolle la junta tórica (A3) por encima de la misma hasta que encaje en su ranura en el inyector.5 Levante la herramienta hasta que quede alineada con la próxima ranura de retén.6 Enrolle la junta tórica (A4) por encima de la herramienta hasta que encaje en su ranura en el inyector.7 Levante un poco la herramienta, deslice el anillo de goma (A5) por encima de la misma hasta que encaje en su ranura en el inyector.8 Retire la herramienta del inyector.

9 Enrolle la junta tórica (A6) por encima del inyector hasta que encaje en su ranura.10 Monte la arandela de cobre (A7) en el inyector.

A W225

1

2

3

7

6

5

4



Bomba de alimentación de combustible

Nota: La bomba de alimentación de combustible está montada en el lateral de la bomba de alta presión.


Desmontaje

1 Desmonte los pernos-racor (A1 y A5) de los tubos de combustible y deseche las arandelas (A2 y A4).2 Afloje las tuercas (A3) y desmonte la bomba (A6).3 Desmonte y deseche la junta.

Montaje

1 Limpie la superficie de unión de la bomba de alimentación y en la bomba de alta presión.Nota: Asegúrese de que la excéntrica del árbol de levas de la bomba de alta presión se encuentre en la posición de alzada mínima. Si no lo está, gire el cigüeñal hasta que lo esté.

2 Monte una junta nueva en la bomba de alimentación.3 Compruebe que el empujador (20A.13/A12) esté en su lugar y monte la bomba de alimentación en la bomba de alta presión.4 Coloque las tuercas (A3) y apriételas de forma gradual y uniforme a un par de 6 Nm (0,6 kgf m).5 Conecte los tubos de combustible a la bomba de alimentación, coloque arandelas de cobre nuevas (A2 y A4) en los pernos-racor (A1 y A5). Apriete los pernos-racor a 35 Nm (3,6 kgf m).

W129-16

13

A

2 4

5




Despiece

1 Limpie las superficies exteriores de la bomba de alimentación.2 Desmonte la bomba de alimentación de la bomba de alta presión, vea la operación 20A-04..3 Desmonte el empujador (A12).4 Quite la tuerca del extremo (A10).5 Quite y deseche la junta tórica (A9) de la tuerca del extremo.6 Quite y deseche la junta tórica pequeña (A11) del interior de la tuerca del extremo.7 Desmonte del cuerpo de la bomba (A1) el émbolo (A8), la válvula de aspiración (A7), la arandela de asiento del muelle (A6), el muelle (A5) y la segunda arandela de asiento del muelle (A4).8 Desmonte la válvula de descarga (A3) del cuerpo de la bomba.9 Desmonte y deseche la junta tórica (A2) de la válvula de descarga.

Ensamblaje

1 Limpie a fondo el interior del cuerpo de la bomba y asegúrese de que los conductos del cuerpo no estén obstruidos.2 Limpie las válvulas cuidadosamente con gasoil limpio. Compruebe las válvulas por si el muelle o el platillo de la válvula presentan daños. Si presenta daños, sustituya la válvula.3 Coloque en posición una arandela de asiento de muelle (A4) en el cuerpo de la bomba (A1). Asegúrese de que la cara plana de la arandela esté colocada hacia la parte inferior del cuerpo de la bomba.4 Coloque el muelle (A5) sobre la arandela de asiento del muelle y la otra arandela de asiento del muelle (A6) sobre el muelle.5 Coloque la válvula de aspiración (A7) en su lugar sobre la arandela de asiento de la válvula. Asegúrese de que el diámetro grande de la válvula quede hacia la arandela de asiento del muelle.6 Coloque el émbolo (A8) en su lugar en el cuerpo de la bomba, sobre la válvula y el muelle.7 Sustituya la junta tórica (A11) que encaja dentro de la tuerca del extremo (A10) y sustituya la junta tórica (A9) de la parte exterior de la tuerca de extremo.8 Sujete el cuerpo de la bomba, coloque la tuerca del extremo en su lugar en el émbolo. Comprima el muelle y engrane la rosca de la tuerca del extremo con la rosca del cuerpo de la bomba. Apriete la tuerca a 42 Nm (4,3 kgf m).9 Coloque el empujador (A12) en su lugar en la tuerca del extremo.

10 Coloque una junta tórica nueva (A2) en la válvula de descarga (A3).11 Monte la válvula de descarga y apriétela a 42 Nm (4,3 kgf m).

1

W067A

2

34

5

6

7

8

9

10

11

12

BOS

CH

0 440 008 134P

F/KG

24P 221



Ajuste del regulador de velocidad 20A-06

Se precisa equipo especial para ajustar el régimen de ralentí y el régimen máximo sin carga. Si necesita más información, póngase en contacto con el Departamento de Servicio de Perkins International Limited en Peterborough.



Purga de aire del sistema de combustible 20A-07

Si entra aire en el sistema de combustible, éste se deberá eliminar antes de poder arrancar el motor.

Puede entrar aire en el circuito si:

Se vacía el depósito de combustible durante el funcionamiento normal.Se desconectan los tubos de combustible a baja presión.Hay una fuga en parte del sistema de combustible a baja presión durante el funcionamiento del motor.

Para eliminar el aire del sistema de combustible, haga lo siguiente:

1 Afloje el tapón de purga (A1) situado encima de la cabeza del filtro de combustible.2 Accione el émbolo de la bomba de cebado (A2) hasta que salga combustible sin aire del orificio de purga del filtro. Apriete el tapón de purga.3 Gire la llave de encendido a la posición "ON".4 Accione el motor de arranque durante períodos de 15 segundos hasta que arranque el motor térmico. Si el motor funciona correctamente durante un breve período y después se cala o funciona de forma irregular, compruebe si ha entrado aire en el sistema de combustible. Si hay aire en el sistema de combustible, probablemente haya fugas en el sistema de baja presión. Gire la llave de encendido a la posición "OFF" para parar el motor. Corrija la fuga y repita el procedimiento.

W011/1A 1

2



Datos y dimensiones

La presente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Los datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.

Filtro de combustible

Tipo.......................................................................................................................................Cartucho y colador

Boquillas

Tipo.................................................................................................................................... De orificios múltiplesPresión de apertura .........................................................................................................................24/124 MPa

Válvula (montada en el colector de tubos)

Presión de apertura ............................................................................................................................... 241 kPa



Sistema de refrigeración 21A


El refrigerante procedente del fondo del radiador pasa por un canal de la caja de la distribución a la bomba de refrigerante centrífuga, que va montada en la parte delantera de la caja de la distribución. La bomba es accionada por correa y facilita el flujo de refrigerante por el sistema. El refrigerante pasa por otro canal de la caja de la distribución a un conducto del bloque de cilindros. Una cantidad de refrigerante equivalente pasa al fondo de cada una de las camisas de cilindro en un determinado ángulo. Este ángulo hace que el refrigerante se mueva alrededor de las camisas de cilindro y suba por las mismas. El movimiento del refrigerante contribuye a la refrigeración de los cilindros. El refrigerante sale de la culata por la parte delantera y entra en la carcasa del termostato. Si el termostato está cerrado, el refrigerante pasa directamente por un desvío al lado de admisión de la bomba de refrigerante; si el termostato está abierto, el desvío se cierra y el refrigerante pasa a la parte superior del radiador.

El refrigerante también pasa desde el bloque de cilindros al lado de admisión de la bomba de refrigerante a través del enfriador de aceite.

El refrigerante también pasa desde el bloque de cilindros al compresor de aire, si lo hay.

En la parte posterior de la caja de la distribución va montado un filtro de refrigerante. Las lumbreras de los canales de refrigerante de la caja de la distribución permiten que pase de un 3% a un 10% del refrigerante a través del filtro. Las válvulas antirretorno regulan el sentido de flujo del refrigerante desde el lado de salida, a través del filtro y hasta el lado de admisión de la bomba de refrigerante. El filtro contiene un inhibidor especial que ayuda a evitar la corrosión del sistema de refrigeración.

Una polea tensora se encarga de mantener automáticamente la tensión correcta de la correa de accionamiento.



A W137



Para sustituir el cartuchodel filtro/inhibidor del refrigerante 21A-01

¡Peligro! No desmonte el cartucho con el motor caliente y sometido a presión porque pueden producirse peligrosas descargas de líquido caliente.

Atención: El cartucho contiene un inhibidor de corrosión que circula por el sistema de refrigeración según el refrigerante va pasando por el cartucho. Es muy importante que solamente se utilice el auténtico cartucho Perkins adecuado.

1 Cuando el motor se haya enfriado, retire el tapón de llenado del radiador para descargar la presión del sistema.Nota: Cuando la presión se haya descargado, las válvulas del cartucho del filtro y del alojamiento del mismo se cerrarán, lo que evitará que se pierda refrigerante cuando se desmonte el filtro.

2 Limpie a fondo las superficies externas del filtro de refrigerante.3 Utilice una llave de correa o una herramienta similar para aflojar el cartucho del filtro y desmontarlo. Las válvulas de la cabeza del filtro evitarán la pérdida de refrigerante cuando se desmonte el cartucho.4 Asegúrese de que el adaptador roscado (A2) esté firmemente montado en la cabeza del filtro y de que el interior de la misma esté limpio.5 Lubrique ligeramente el retén (A1) de la parte superior del cartucho nuevo con refrigerante limpio de motor. Monte el cartucho nuevo en la cabeza del filtro y apriételo a mano solamente. No apriete demasiado el cartucho.

W007A

1 2



Termostato


Desmontaje

1 Drene el sistema de refrigeración hasta que el nivel de refrigerante quede por debajo del termostato y desconecte la manguera superior del racor de salida del refrigerante.2 Desatornille el racor de salida del refrigerante (A) y retírelo. Deseche la junta tórica (A1).

Para montar

1 Asegúrese de que las caras de contacto del termostato y de la salida estén limpias.2 Coloque una junta tórica nueva en el termostato, póngalo en su lugar en la culata y atorníllelo.3 Conecte la manguera superior y llene el sistema de refrigeración.

Para comprobar 21A-03

1 Suspenda el termostato en un recipiente lleno de agua.2 Caliente el agua gradualmente. Utilice un termómetro para comprobar la temperatura a la que se empieza a abrir la válvula y a la que está totalmente abierta. Las temperaturas correctas figuran en “Datos y dimensiones”.

W104A

1



Bomba de refrigerante


Nota: Si la bomba de agua se avería, se debe obtener una bomba de refrigerante nueva.

Desmontaje

1 Drene el sistema de refrigeración.2 Desmonte la correa de accionamiento, vea la operación 21A-07..3 Desatornille la polea de mando y retírela (A).4 Desatornille la bomba de refrigerante (B1) y retírela. Deseche la junta tórica (C2).Nota: El tornillo que está en la posición correspondiente a la una de una esfera de reloj (B1) pasa a través de la caja de la distribución hasta una tuerca que se encuentra detrás de la misma.

Para montar

1 Asegúrese de que las superficies de contacto estén limpias.2 Ponga una junta tórica nueva (C2) en la bomba de refrigerante (C1) y coloque la bomba en su lugar. Coloque la tuerca y el tornillo (B1) en la posición correspondiente a la una de la esfera de un reloj y apriételos a mano. Coloque los demás tornillos de sujeción y apriételos a mano. Apriete todas las sujeciones de forma gradual y uniforme a 7 Nm (0,8 kgf m)3 Monte la polea de mando y apriete los tornillos de sujeción a 7 Nm (0,8 kgf m) (A).4 Monte la correa de accionamiento, vea la operación 21A-07..5 Llene el sistema de refrigeración hasta el nivel correcto.

W105A

W106B

1

W107C

1

2



Ventilador


Desmontaje

1 Desmonte la correa de accionamiento del ventilador, vea la operación 21A-07..2 Desatornille el ventilador y retírelo.

Para montar

1 Limpie a fondo la parte trasera del ventilador donde calza con la extensión. Asegúrese también de eliminar todo resto de pintura de esta zona. Limpie la superficie delantera de la extensión del ventilador. Monte el ventilador y apriete los tornillos de sujeción.2 Monte la correa de accionamiento del ventilador, vea la operación 21A-07..Nota: No hace falta comprobar la tensión de la correa, ya que ésta se ajusta automáticamente.

Mando del ventilador


Desmontaje

1 Desmonte el ventilador, vea la operación 21A-07..2 Quite los tornillos de sujeción y retire la extensión del ventilador. Desmonte la polea de mando, si la hay, y desmonte la polea del ventilador.3 Desatornille el mando del ventilador y retírelo.4 Examine el mando del ventilador por si presenta señales de daños o desgaste. Si está dañado o desgastado se debe sustituir como conjunto.

Para montar

1 Coloque el mando de ventilador en su lugar, coloque los tornillos de sujeción y apriételos a 17 Nm (1,8 kgf m).2 Coloque en su lugar la polea del ventilador, la polea de mando y la extensión del ventilador y atorníllelas.3 Monte el ventilador, vea la operación 21A-07..



Correa de accionamiento del ventilador

Nota: No hace falta comprobar la tensión de la correa, ya que ésta se ajusta automáticamente.


Desmontaje

1 Introduzca una palanca de cabeza cuadrada (A3) en el orificio de 12,7 mm (A2) del tensor del ventilador (A1). Accione la palanca para destensar la correa (A4) y desmóntela. El tensor volverá a su posición original por la fuerza del muelle. Retire la palanca.

Para montar

1 Con la palanca colocada en el tensor del ventilador, tire del tensor hacia fuera. Coloque la correa del ventilador en su lugar alrededor de todas las poleas. Asegúrese de que la polea del tensor esté por fuera de la correa. Permita que el tensor vuelva a su sitio y tense la correa. Retire la palanca.

A

41

2

53

W008



Datos y dimensiones


Bomba de refrigerante

Tipo ................................................................................................................... Accionada por correa, impulsor

Filtro de refrigerante

Tipo ...................................................................................................................................................... CartuchoCantidad............................................................................................................................................................1

Termostato

Empieza a abrirse a ...............................................................................................................................82-85°CCompletamente abierto a ...........................................................................................................................94°C



Volante y carcasa 22A


El volante de acero está dotado de una corona de arranque endurecida.

La carcasa del volante es de hierro fundido.

Volante

¡Peligro! El volante pesa 27 kg. Utilice el equipo de elevación o pida ayuda para levantar el volante.

Atención: Al desmontar o montar el volante, tenga cuidado de no dañar el retén de aceite trasero.


Desmontaje

1 Quite dos tornillos de dos lugares opuestos del volante (A2) y coloque temporalmente dos espárragos guía (A1) para mayor seguridad al desmontar y montar el volante.2 Retire los tornillos restantes y saque el volante de su carcasa (A3).

Para montar

1 Cerciórese de que las superficies de apoyo del cigüeñal y volante estén limpias y exentas de daños.2 Monte el volante pasándolo por los espárragos guía (B1) y colóquelo en su sitio.3 Coloque dos tornillos en lugares opuestos y apriételos sólo a mano. Saque los dos espárragos guía.4 Coloque los tornillos restantes y apriete todos los tornillos a 136 Nm (13,8 kgf m).5 Compruebe la alineación del volante (C1) con el comparador (C2) en un radio de 178 mm. En cada medición, asegúrese de que el cigüeñal se haya empujado completamente hacia la parte delantera del motor. La tolerancia máxima puede consultarse en “Datos y dimensiones”.

W071A

1

2

3

W072B

1

W075C

2

1



Corona del volante


Desmontaje

¡Peligro! Para realizar esta operación deben utilizarse gafas protectoras.

1 Antes de desmontar la corona del volante, compruebe la posición del bisel de los dientes.2 Para desmontar la corona del volante, utilice un martillo y un cincel para separarla. Tenga cuidado de no dañar el volante durante esta operación.

Para montar

1 La corona se calienta para montarla en el volante. Cuando se vaya a montar una nueva corona, asegúrese de que no se caliente a más de 278°C. Asegúrese de que la corona se apoye completamente contra el reborde del volante.



Carcasa del volante


¡Peligro! La carcasa del volante pesa 33,5 kg. Utilice el equipo de elevación o pida ayuda para levantar la carcasa del volante.

Desmontaje

1 Desmonte el motor de arranque, vea la operación 23B-01..2 Desmonte el volante, vea la operación 22A-01..3 Desatornille la carcasa y retírela.4 Quite de la cara posterior del cárter del cigüeñal la junta tórica del árbol de levas y deséchela.

Para montar

1 Cerciórese de que la superficie posterior del bloque de cilindros y las superficies de la carcasa estén limpias y no presenten daños.2 Coloque una junta tórica nueva para el árbol de levas en el rebaje en la cara posterior del cárter del cigüeñal.3 Monte la carcasa (B2) y apriete ligeramente los tornillos.4 Compruebe el descentramiento axial de la carcasa (B) con un comparador (B1) en las posiciones correspondientes a las 3, 6, 9 y 12 horas de la esfera de un reloj. La tolerancia máxima puede consultarse en “Datos y dimensiones”. Si es necesario realizar algún ajuste, éste debe realizarse en la carcasa y debe comprobarse de nuevo el descentramiento.5 Apriete los tornillos a 108 Nm (11 kgf m).6 Compruebe la alineación de la carcasa (A) con un comparador (A1) en las posiciones de las 3, 6, 9 y 12 horas. En cada medición, asegúrese de que el cigüeñal se haya empujado completamente hacia la parte delantera del motor. La tolerancia máxima puede consultarse en “Datos y dimensiones”. Si es necesario realizar algún ajuste, éste debe realizarse en la carcasa y no en el bloque de cilindros.7 Monte el volante, vea la operación 22A-01..

W074A

1

W073B

1

2



Datos y dimensiones

Nota: La información siguiente se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Los datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.

Volante

Alineación ...................................................................................... 0,013 mm medidos en un radio de 178 mmDescentramiento axial ..........................................................................................................................0,15 mmAlineación de la superficie de montaje .................................................................................................0,05 mm

Carcasa del volante

Alineación .................................................................................................... SAE1 0,030 mm, SAE2 0,028 mmDescentramiento axial ................................................................................. SAE1 0,030 mm, SAE2 0,028 mm



Alternadores 23A


El alternador es accionado desde la polea del cigüeñal por medio de una correa sencilla. Para desmontar y montar la correa de accionamiento, vea la operación 21A-07.. No es necesario comprobar la tensión de la correa ya que se ajusta automáticamente.

Los alternadores CAV AC5RS de 12 y 24 voltios llevan montados reguladores de estado sólidos en la parte trasera. Los reguladores de ambos alternadores están sellados y no es posible repararlos.

Precauciones

Para evitar daños a los diodos, transistores y resistores deben observarse las precauciones siguientes:

No desconecte la batería estando en marcha el motor. Ello producirá una sobretensión en el sistema de carga del alternador, lo que ocasionará daños inmediatos a los diodos o transistores.

Antes de desconectar un cable eléctrico, detenga el motor y ponga todos los interruptores eléctricos en la posición "off".

No provoque un cortocircuito conectando cables eléctricos a los bornes equivocados. Debe conectarse el cable eléctrico correcto al borne correspondiente. Un cortocircuito o una conexión errónea que invierta la polaridad ocasionará inmediatamente daños permanentes a los diodos y transistores.

Antes de conectar una batería al sistema, verifique que la polaridad y la tensión sean las correctas.

No utilice una chispa de ruptura para verificar que haya corriente, ya que esto puede dañar los transistores.




Desmontaje

1 Desconecte la conexión eléctrica.2 Desmonte la correa de accionamiento, vea la operación 21A-07..3 Afloje las sujeciones del alternador y las del soporte del alternador. Retire el alternador. Anote la posición de las arandelas y los espaciadores para asegurarse de que se monten correctamente.

Para montar

1 Coloque el alternador en su lugar y ponga las sujeciones del soporte del alternador sin apretarlas. Asegúrese de que las arandelas y los espaciadores se coloquen en su posición correcta y que la polea del alternador esté alineada con la polea del cigüeñal. Apriete las sujeciones.2 Monte la correa de accionamiento, vea la operación 21A-07..3 Enchufe la conexión eléctrica.

Mantenimiento 23A-02

1 Asegúrese de que la correa de accionamiento no esté desgastada.2 Mantenga limpio el alternador. Para limpiarlo, use un paño humedecido de queroseno o un líquido especial para este fin. Tenga cuidado de que el líquido no entre en la tapa del alternador.3 Cerciórese de que el aire pueda pasar fácilmente sobre la carcasa para mantenerlo frío.



Diagnosis de averías 23A-03

Si el testigo no está encendido o si el amperímetro presenta un valor, significa que el alternador funciona correctamente. Si el sistema funciona bien, no hará falta realizar comprobaciones de la continuidad de los circuitos ni de la tensión o corriente de la instalación, salvo en las situaciones siguientes:

El testigo no se ilumina si el alternador está inmóvil y el interruptor está en la posición "on", o se ilumina cuando el alternador está funcionando.No se indica ninguna corriente de carga en el amperímetro.La batería está descargada.La batería está más caliente de lo normal, lo cual indica una falta de regulación de la tensión.

De manifestarse alguno de los síntomas descritos, se deberá seguir el procedimiento que se explica a continuación.

1 Cerciórese de que la batería esté cargada al máximo.2 Conecte un voltímetro de bobina móvil de buena calidad, con capacidad de 0-50 voltios, en los bornes positivo y negativo del alternador. Si el circuito eléctrico no tiene incorporado un amperímetro, instale un amperímetro de bobina móvil de buena calidad, con capacidad de 0-100 amperios, en el cable entre el alternador y el borne positivo de la batería.3 Coloque el interruptor del testigo en la posición "on" (interruptor principal del panel de instrumentos); el testigo debería iluminarse.4 Conecte una carga de 10-15 amperios, por ejemplo las luces, los ventiladores, etc.5 Arranque el motor y déjelo en ralentí rápido; el testigo se apagará o el amperímetro indicará una pequeña variación de la corriente en relación con el régimen del motor.6 Acelere el motor durante un momento hasta casi el régimen máximo, cuando la corriente de carga debería ser igual a la capacidad del alternador.7 Accione el alternador a aproximadamente la mitad de la velocidad (régimen del motor 1.500 rpm aprox.) y desconecte la carga eléctrica. La tensión debería subir hasta 14 voltios para un sistema de 12 voltios o 28 voltios para un sistema de 24 voltios, y luego permanecer constante. Al mismo tiempo, la indicación de la corriente debería mostrar una disminución.Toda variación de los datos arriba señalados puede indicar la existencia de una avería y se deberá seguir el procedimiento que se explica a continuación antes de desconectar un componente.

Nota: El regulador es una unidad herméticamente sellada y no se puede reparar. Si hubiera una avería

del regulador, se deberá sustituir.

Si el testigo no se ilumina cuando el interruptor está en la posición "on":

1 Compruebe la bombilla.2 Si está bien, compruebe todas las conexiones del regulador, alternador y batería.3 Si están bien, coloque el interruptor en la posición "off". Desconecte el cable del borne "F" del alternador y conecte un cable entre el borne "F" y el borne negativo del alternador. Ponga el interruptor en la posición "on".Si se ilumina el testigo, significa que la avería se encuentra en el regulador.

Si el testigo no se ilumina, significa que la avería se encuentra en el alternador.

Si el testigo sigue iluminado y el amperímetro no muestra ninguna salida cuando el alternador está funcionando:

4 Compruebe todas las conexiones del regulador, alternador y batería.5 Si están bien, coloque el interruptor en la posición "off". Desconecte el cable del borne "F" del alternador y conecte un cable entre el borne "F" y el borne negativo del alternador. Coloque el interruptor en la posición "on" y haga funcionar el motor en ralentí rápido. Si no hay salida, significa que el alternador está averiado.Si hay salida, significa que la avería se encuentra en el regulador.

Si el testigo continúa iluminado cuando el alternador está funcionando y el amperímetro muestra una salida reducida, obteniéndose la salida máxima sólo a régimen máximo del motor, el alternador está averiado.

Si el testigo no se ilumina, pero hay una salida reducida del alternador, obteniéndose la salida máxima sólo a régimen máximo del motor, significa que el alternador está averiado.

Si el testigo se ilumina intermitentemente y el indicador del amperímetro no está inmóvil cuando la batería está completamente cargada y no hay ninguna carga aplicada:

6 Compruebe si la resistencia es más elevada de lo normal en el cable de control negativo del regulador.Si la resistencia es normal, significa que existe una avería del regulador.

Si la carga de la batería es muy alta y el amperímetro indica una salida alta o máxima en todo momento:

7 Compruebe el cable de control positivo y su conexión al regulador.Si el cable y la conexión están bien, significa que existe una avería del regulador.



quemas eléctricos

Lucas AC5RS, 55A

1 Alternador2 Amperímetro (si lo hay)3 Interruptor de encendido4 Testigo del alternador 24v 24W

Lucas ACR5RS, 60A

1 Alternador2 Amperímetro (si lo hay)3 Interruptor de encendido4 Testigo del alternador 12v 2,2W

A W245

B

ind

300 Ohm 5W

14

1

2 3

4

W246

B

ind

100 Ohm 5W

14

1

2 3

4B



Datos y dimensiones

Nota: La información siguiente se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Los datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.

La información siguiente es general y puede variar con cada aplicación individual.

Alternadores

Marca y tipo ..................................................................................................................................Lucas AC5RSCapacidades:- Lucas.................................................................................................................................12V/60A o 24V/55A



Motores de arranque 23B


El motor de arranque Lucas S115 posee una superficie de cilindro lisa sin protuberancias. Esto es debido a que el solenoide y el interruptor principal se encuentran dentro de la cubierta del extremo de mando, alrededor del eje del inducido (coaxiales con el mismo). La característica principal del motor de arranque coaxial es que sólo el conjunto del piñón se mueve en sentido axial para accionar el volante del motor. No hay movimiento axial de todo el inducido como es el caso del motor de tipo axial. Para asegurar que el piñón engrane suavemente, no se aplica la carga completa hasta que el piñón esté engranado completamente con el volante.

El motor Lucas PE129 es un motor de arranque previamente engranado que es accionado por un solenoide. El solenoide va montado en la carcasa exterior del motor de arranque. Cuando se acciona el botón o la llave de arranque, el solenoide tira de una palanca para engranar el piñón en la corona del volante, contra la fuerza del muelle. Tan pronto como el piñón está completamente engranado con la corona del volante, el relé de arranque conecta eléctricamente el motor de arranque directamente a las baterías. Cuando el motor térmico está en marcha, el botón o la llave de arranque se suelta, se corta la corriente al solenoide y el solenoide se desactiva. La corriente procedente de las baterías al motor de arranque se interrumpe. La fuerza del muelle en la palanca desengrana el piñón de la corona del volante.




Desmontaje

1 Desconecte la batería.2 Desconecte los cables del motor de arranque.3 Afloje las sujeciones y desmonte el motor de arranque y, si es necesario, el espaciador.

Para montar

1 Si es necesario, coloque el espaciador en su lugar con el reborde de fijación hacia la carcasa del volante. Monte el motor de arranque y apriete las sujeciones.2 Conecte los cables del motor de arranque.3 Conecte la batería.

Mantenimiento 23B-02

1 Examine las escobillas a intervalos para asegurarse de que estén libres en sus guías y que las conexiones de hilo conductor puedan moverse libremente. Para comprobar esto, levante el muelle de la escobilla y tire cuidadosamente de las conexiones flexibles. Si la escobilla no puede moverse libremente, desmóntela del portaescobillas y limpie los lados con un paño humedecido de gasolina.2 Asegúrese de que las escobillas se monten en su posición original para mantener el asiento de desgaste original. Las escobillas deben tener buenos asientos que se ajusten a la forma del colector. Si el asiento de la escobilla no es correcto, coloque una hoja de papel de carborundo muy fino o similar apretándolo firmemente alrededor del colector con la superficie rugosa hacia fuera.3 Con la escobilla en su lugar, gire el inducido a mano, en el sentido normal de rotación, hasta que la escobilla tenga la forma correcta. Si las escobillas están tan gastadas que los muelles no proporcionan la fuerza necesaria, éstas deben sustituirse.4 Compruebe la fuerza del muelle con el gancho de una balanza de muelle debajo del reborde del muelle. La tensión correcta es de 8,34-11,00 N (0,85-1,13 kgf).5 Las escobillas nuevas deben ser del mismo grado que las escobillas originales. Para asegurar que se montan las escobillas correctas, utilice solamente piezas aprobadas por el fabricante.6 Para desmontar las escobillas, retire los cuatro tornillos de sujeción que fijan las escobillas, uno por cada escobilla.

7 Una vez armadas las escobillas nuevas, conecte cuidadosamente la bobina inductora y los cables conectores, sujetos por dos de los tornillos. Antes de introducir las escobillas en los portaescobillas, conviene limpiar éstos con aire comprimido o con un paño humedecido de gasolina.8 El colector debe estar totalmente limpio; la suciedad o el aceite debe eliminarse con un paño limpio y seco (sin fibras sueltas) apretado contra el mismo mientras se gira el inducido con la mano.9 Si el colector está sucio y tiene un color anormal, levante las escobillas y coloque una tira de papel de carborundo fino o similar alrededor del colector, con la superficie rugosa hacia dentro. Gire el inducido con la mano hasta que la superficie recupere su color natural. Limpie el conmutador con un paño humedecido de gasolina.10 Si es necesario efectuar una reparación del colector o del interruptor, etc., se debe desmontar el motor de arranque para que un especialista realice la reparación.



Para comprobar el motor de arranque montado en el motor térmico 23B-03

1 Cerciórese de que la batería esté cargada al máximo.2 Encienda las luces y accione el interruptor de arranque. Si la máquina no lleva luces, conecte un voltímetro a los bornes de la batería y accione el interruptor de arranque.3 Si el motor de arranque no funciona pero las luces siguen funcionando o no hay una caída de tensión en la batería, compruebe el interruptor, todas las conexiones y los cables.4 La acción lenta del motor de arranque puede deberse a conexiones defectuosas.5 Las dificultades para engranar suavemente el volante y el motor de arranque pueden estar provocadas, en algunos tipos de motor de arranque, por suciedad en las ranuras helicoidales del eje del motor de arranque, que impiden que el piñón se mueva libremente.6 Limpie bien el eje con gasolina o un líquido hecho especialmente para este fin y aplique una pequeña cantidad de Aero Shell 6B o equivalente.



Esquemas eléctricos

PE129 (A)

S115 (B)

1 Dos baterías de 12v en paralelo2 Fusible F12, 30A3 Amperímetro, si lo hay4 Interruptor de encendido

5 Terminal 46 del módulo de control del motor6 Relé 33 RA7 Relé inhibidor de arranque, 60A8 Motor de arranque

1 Dos baterías de 12v en serie2 Fusible F12, 30A3 Amperímetro, si lo hay4 Interruptor de encendido

5 Terminal 46 del módulo de control del motor6 Relé 33 RA7 Relé inhibidor de arranque, 60A8 Motor de arranque

A W247/2

- -

++

87B 30

13

8685

46

1

2

3

76

8

SR

5

4

W248/2

- -

++

87B 30

13

SR

8685

46

1

2

3 4

5

67

8B



Datos y dimensiones

Nota: La información siguiente se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de motores. Las dimensiones indicadas son las que se usan principalmente en fábrica. Los datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.

Esta información es general y puede variar según las aplicaciones individuales.

Motores de arranque

Marca y tipo ..............................................................................................................Lucas S115, Lucas PE129Capacidades:- Lucas.......................................................................................................................... 12V/4,25kW o 24V/6kW

23CPerkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi


Dispositivo de arranque en frío 23C


Para arrancar el motor a temperaturas inferiores a -20°C se utiliza un sistema de arranque con éter.

A temperaturas inferiores a -20°C los contactos del termostato están cerrados. Cuando se activa el solenoide del motor de arranque, el solenoide de ayuda de arranque con éter también se activa. El solenoide de ayuda de arranque con éter permanecerá activado durante el arranque del motor y mientras se está cargando el alternador.

Nota: Remítase a la sección 3 del Manual del usuario para obtener información sobre “Cómo arrancar un motor con un sistema de arranque por éter”.

23DPerkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi


Sistema de control del motor 23D


Los motores incorporan un sistema de control electrónico. El módulo de control del motor (A1) es el componente principal del sistema.

El módulo de control del motor envía una tensión de referencia de 5 voltios a diferentes sensores (A2 a A10), y los sensores envían señales de retorno al módulo. El sensor de posición del árbol de levas (A2) envía una señal digital. Una señal digital (B1) es una señal que cambia de un valor directamente a otro valor. Los otros sensores le enviarán una señal analógica. Una señal analógica es una señal que puede mostrar un valor cualquiera entre dos valores diferentes, p.ej. la señal del sensor de temperatura del aceite del motor (B2).

El módulo utiliza el valor de las señales de retorno para calcular las presiones, temperaturas, posición del árbol de levas y régimen del motor. A continuación, el módulo:

envía un impulso de 110 voltios al solenoide de cada inyector (A12) en secuencia, para controlar el inicio y el final de la inyección.

modula la tensión que recibe el solenoide de la válvula reguladora (A11), para modificar la presión de control de la inyección, véase ‚ vea‘Válvula reguladora” en página 124

W261A

V

0 V

5 V

2

1

°F(°C )

W255

12

3 4 5 6 87 9

10

11

1

A

2

23D Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi


Sensores

Nota: Para ver las ilustraciones, remítase a la página contigua.

Este sistema tiene cuatro tipos de sensores:

Capacidad variableTermistorPotenciómetroEfecto Hall

Sensores de capacidad variable

Los sensores de capacidad variable se utilizan para medir la presión. Las variaciones de presión provocarán cambios en la señal del sensor.

En el caso de los sensores para:

la presión del aceite del motor (23D.02/A4)la presión de control de la inyección (23D.02/A5)la presión atmosférica (23D.02/A8)

Si la presión baja, el valor de la señal de retorno bajará.

Si la presión aumenta, el valor de la señal de retorno aumentará.

En el caso del sensor para:

la presión del colector de admisión (23D.02/A7)Si la presión baja, la frecuencia de la señal de retorno bajará.

Si la presión aumenta, la frecuencia de la señal de retorno aumentará.

Termistores

Los termistores se utilizan para medir la temperatura.

Son los sensores de:

temperatura del aceite del motor (23D.02/A3)temperatura del refrigerante (23D.02/A6)temperatura ambiente (23D.02/A9).

Las variaciones de temperatura provocarán un cambio en la resistencia del sensor.

Si la temperatura baja, la resistencia aumenta y la tensión de la señal de retorno aumenta.Si la temperatura aumenta, la resistencia baja y la tensión de la señal de retorno baja.

Potenciómetros

Los potenciómetros se utilizan para medir la posición de los dispositivos mecánicos.

El regulador de velocidad (23D.02/A10) se conecta al potenciómetro; las variaciones de posición del mismo también provocarán un cambio en la tensión de la señal de retorno del potenciómetro.

Si la tensión de la señal de retorno aumenta, el régimen del motor aumentará.Si la tensión de la señal de retorno baja, el régimen del motor bajará.

La señal del sensor de control de velocidad no se usa para calcular el régimen del motor, sino que sólo muestra la posición del regulador de velocidad.

Sensores de efecto Hall

Los sensores de efecto Hall se utilizan para medir la velocidad y posición de un dispositivo mecánico giratorio. El sensor de posición del árbol de levas (23D.02/A2) es un sensor de efecto Hall.

El sensor contiene un imán, y cuando se corta el campo magnético el sensor genera una señal de tensión digital en forma de impulso.

El disco de reglaje, montado en el árbol de levas, tiene muchas paletas que cortan el campo magnético del sensor. Las paletas tienen el mismo ancho, excepto una que es más delgada. Cuando la paleta delgada corta el campo magnético, produce un impulso más corto (A1) que los de las otras paletas.

El módulo de control del motor utiliza un impulso corto para calcular la posición del árbol de levas, y utiliza todos los impulsos para calcular y controlar el régimen del motor.

W262A

1



Esquema eléctrico

Componentes - los números se muestran en triángulos

1 Relé de potencia principal para el módulo de control del motor (ECM)

2 Interruptor de estado de transmisión. a = activar, b = desactivar

3 Relé inhibidor de arranque4 A relé del motor de arranque5 Conector de diagnosis6 Interruptor de diagnosis7 Interruptor de conexión del freno motor

a = desconectado, b = conectado8 Solenoide de la válvula de aire del freno motor9 Relé de cambio forzado

10 A los mandos de la transmisión11 Interruptor del eje de dos velocidades. a = baja,

b = alta12 Interruptor de demanda para aumentar la

potencia del compresor del aire acondicionado13 Solenoide de la válvula de aire para el ventilador

del radiador14 Solenoide de la válvula de aire para la persiana

del radiador

Función de los terminales del módulo de control del motor

1 Negativo (-) para el convertidor c.c./c.c.

2 Negativo (-) para el convertidor c.c./c.c.

16 Positivo (+) para el conector para diagnosis de ATA

17 Negativo(-) para el conector SAE J1708 de ATA

21 Positivo (+) para el convertidor c.c./c.c.

22 Negativo (-) de la batería

24 Positivo (+) del interruptor de encendido, cuando está en posición "ON"

25 Señal de salida de control del relé de potencia

26 Señal de entrada del interruptor de transmisión, 12 v cuando la transmisión está desacoplada

28 Señal de entrada del interruptor del eje de dos velocidades

33 Señal de entrada del interruptor de demanda para aumentar la potencia del compresor del aire acondicionado

34 Señal de entrada del interruptor de autocomprobación

41 Positivo (+) de la batería

42 Negativo (-) para señales de salida

46 Señal de salida al relé inhibidor de arranque

47 Señal de salida al ventilador eléctrico

51 Señal de salida a la persiana del radiador

56 Señal de salida al relé de cambio forzado

Continúa

A W256

12

B AEC

10 Am p

4

1

2

3

10

6

7

8

9

5

ab

a b

ab

OFFON

START

5 Amp max24

ECM

30 Amp

30

86

87

87

8025

21

4122

25

4223

10 Amp

46

30 87

86

87

80

10 Amp1617

34

15

47

10 Amp

30 87

86

87

80

11

56

50

33

28

13

1210 Amp

14

51

23D Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi


Esquema eléctrico continuación

Componentes - los números se muestran en triángulos

1 Interruptor de freno nº 1. a = desactivado, b = activado

2 Interruptor de freno nº 2. a = desactivado, b = activado

3 Programador de velocidad. a = desactivado, b = activado

4 Interruptor remoto de la tdf. a = activado, b = desactivado

5 Interruptor del programador de velocidad. a = reajustar acelerador, b = ajustar velocidad sin carga

6 Interruptor remoto del programador de velocidad. a = reajustar acelerador, b = ajustar velocidad sin carga

7 Interruptor de velocidad predeterminada. a = desactivado, b = activado

8 Interruptor de velocidad variable. a = desactivado, b = activado

9 Interruptor de regulación de la presión hidráulica. a = desactivado, b = activado

10 Relé de control de regulación de la presión hidráulica

11 Testigo de modo de control de velocidad activado

12 Testigo de modo de control de presión activado13 Sensor remoto de velocidad14 Interruptor de presión hidráulica15 Sensor de posición del pedal del acelerador16 Sensor de presión atmosférica17 Sensor de temperatura ambiente18 Sensor de velocidad del vehículo19 Instrumentos20 Interruptor del nivel de refrigerante21 Conector para diagnosis del ordenador


3 Tensión de referencia (+5v) para el sensor de control de velocidad

4 Señal de entrada de activación del regulador de presión hidráulico

5 Tensión de referencia (+5v) para el sensor remoto de control de velocidad

6 (0v) para el sensor remoto de control de velocidad

7 Tensión de referencia (+5v) para el sensor de presión hidráulica

8 Señal de entrada del sensor de control de velocidad

9 No se utiliza10 Señal de entrada del interruptor de nivel de

refrigerante11 (0v) para el sensor de control de velocidad12 Señal de entrada del sensor de temperatura

ambiente13 Señal de entrada del sensor de presión

hidráulica14 No se utiliza

Continúa

A W257

1

7

8

b

a

6

1

2

4

a

5ba

3

9

4

3

2

CA

B

3

5

6

7

8

9

b

a b

b

a

ba

a

a

b

b

10 Amp

10 Amp

ECM

10 Amp

10 Amp

1110

12

86 80

873087

18

17

15

14

13

16

19

21

20

31

35

43

44

32

3852

14

36

37

49

30

13

27

11

12

40

29

39

48

5445

57

5355

59

5860

18

20

10

19



Esquema eléctrico continuación


18 Blindaje antiparasitario para el conector para diagnosis del ordenador

19 Positivo (+) de acceso a ordenador

20 Negativo (-) de acceso a ordenador

27 Señal de entrada del sensor de control de velocidad, para confirmar que el regulador de velocidad está en la posición de ralentí

29 Señal de entrada del sensor de presión atmosférica

30 Señal de entrada del sensor remoto de control de velocidad

31 Señal de entrada del interruptor de reanudación/aceleración

32 Señal de entrada del programador de velocidad (ajuste/velocidad sin carga)

35 Señal de entrada del programador de velocidad (activación/desactivación)

36 Señal de entrada del interruptor de velocidad variable, para el regulador remoto

37 Señal de entrada del interruptor de velocidad predeterminada, para el regulador remoto

38 No se utiliza

39 Señal de entrada positiva (+) del interruptor de velocidad variable

40 Señal de entrada negativa (-) del sensor de velocidad del vehículo

43 Señal de entrada del interruptor de freno nº1 (activado/desactivado)

44 Señal de entrada del interruptor de freno nº2 (activado/desactivado)

45 Testigo de intervalo de servicio

48 Señal de salida al testigo de cambio ascendente

49 Señal de salida al relé de control del regulador de presión hidráulica

52 No se utiliza

53 Señal de salida al testigo de bujía incandescente

54 Señal de salida al testigo de aceite/agua (presión/temperatura)

55 Señal de salida al testigo del motor

57 Señal de salida al sensor de velocidad del vehículo, calibración B

58 Señal de salida al sensor de velocidad del vehículo, calibración A

59 Señal de salida al tacómetro, A

60 Señal de salida al tacómetro, B

A W257

1

7

8

b

a

6

1

2

4

a

5ba

3

9

4

3

2

CA

B

3

5

6

7

8

9

b

a b

b

a

ba

a

a

b

b

10 Amp

10 Amp

ECM

10 Amp

10 Amp

1110

12

86 80

873087

18

17

15

14

13

16

19

21

20

31

35

43

44

32

3852

14

36

37

49

30

13

27

11

12

40

29

39

48

5445

57

5355

59

5860

18

20

10

19



Compresores 24A


Los compresores de mando directo Bendix 2150, Bendix 550 y Bendix 750 están montados en la cara trasera de la caja de la distribución, en el lado izquierdo del motor. El piñón de mando del compresor es accionado por el engranaje loco inferior de la caja de la distribución.

La placa trasera del compresor de un solo cilindro se enfría por el refrigerante del motor. El compresor se lubrica por el circuito de lubricación del motor. El aceite pasa por un tubo exterior desde el canal de presión del motor al cárter del compresor. El aceite pasa a los cojinetes del cigüeñal y a los cojinetes de cabeza de biela del compresor, y además al casquillo posterior del eje de mando. El aceite que se drena del cárter del compresor al interior de la caja del mecanismo de mando lubrica los piñones de mando y el cojinete. El aceite regresa al cárter de aceite del motor a través de la caja de la distribución.

Funcionamiento

Al bajar el pistón por el cilindro, disminuye la presión del aire encima del pistón. Esta reducción de presión abre la válvula de admisión para que entre aire en el cilindro encima del pistón. A medida que el pistón sube por el cilindro, la presión del aire debajo de la válvula y la acción del muelle de la válvula cierran la válvula. El aumento en la presión debajo de la válvula de descarga abre la válvula y se descarga el aire al depósito. La presión de aire en el depósito es regulada por una válvula de seguridad que, a cierta presión, mantiene abierta la válvula de descarga del compresor hasta que se reduzca la presión del aire en el depósito.




Desmontaje

1 Drene el circuito de refrigerante del motor.2 Descargue la presión del sistema de aire.3 Desconecte los tubos de aire del compresor.Atención: La manguera de refrigerante superior está montada permanentemente en el compresor. Se debe desconectar en el extremo del bloque de cilindros y se debe desmontar del motor como parte del compresor.

4 Desconecte los tubos de refrigerante situados entre el compresor y el bloque de cilindros del motor.5 Desmonte el tubo de aceite lubricante del compresor.6 En caso necesario, desmonte la bomba de la servodirección de la parte posterior del compresor, vea la operación 24B-01..7 Apoye el compresor en un soporte. Afloje las dos tuercas y tornillos que fijan el compresor a su soporte. Afloje los dos tornillos que fijan el soporte al bloque de cilindros.8 Retire los dos tornillos que fijan el compresor a la caja de la distribución.9 Retire el soporte y sus sujeciones.Nota: Se utilizan espaciadores entre el soporte del compresor y el cuerpo del compresor.

10 Retire el compresor del motor.

Montaje

1 Monte el compresor en la caja de la distribución. Asegúrese de que el piñón de mando esté en toma con el engranaje loco inferior. Apriete los tornillos a 62 Nm (6,4 kgf m).2 Coloque los tornillos de sujeción para el soporte del compresor en el motor y apriételos a 115 Nm (11,7 kgf m).3 Coloque los tornillos de sujeción para el soporte del compresor en el compresor y apriételos a 66 Nm (6,7 kgf m).4 Asegúrese de que no haya ninguna obstrucción en el tubo de aceite entre el motor y el compresor. Antes de conectar el tubo de aceite al compresor, asegúrese de que el solenoide de parada del motor esté desconectado o que el control de parada del motor esté en la posición de "stop". Haga funcionar el motor de arranque hasta que el aceite empiece a fluir libremente por el tubo de aceite. Conecte el solenoide de parada del motor.5 Conecte al compresor el tubo de aceite, los tubos de refrigerante y los tubos de aire.6 Llene el sistema de refrigeración del motor.7 Arranque el motor y compruebe si hay fugas de aceite, refrigerante o aire del compresor.



Bomba de la servodirección 24B

Para desmontar y montar 24B-01

Para desmontar

1 Desconecte las conexiones de la bomba de la servodirección y coloque tapas en las aberturas.2 Retire los tornillos y desmonte la bomba. Deseche la junta tórica.

Para montar

1 Coloque una junta tórica nueva y engrásela con aceite lubricante de motor limpio.2 Coloque el eje de transmisión en el extremo de la brida de salida del compresor y empuje la bomba colocándola por completo en su posición.3 Coloque y apriete los tornillos de sujeción.4 Retire las tapas de las aberturas y conecte las conexiones.

24CPerkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi


Adaptador de toma de fuerza 24C

Desmontaje y montaje 24C-01

Desmontaje

1 Desmonte la bomba de la servodirección, vea la operación 24B-01..2 Desatornille el adaptador debrida de salida del compresor, o en la caja de la distribución si no hay montado un compresor. Empuje bien la bomba para calzarla en su sitio.3 Coloque y apriete los tornillos de sujeción.4 Monte la bomba de la servodirección, vea la operación 24B-01..

Apriete de la tuerca del piñón de mando 24C-02

1 Haciendo presión, coloque el piñón de mando (A1) del adaptador de toma de fuerza dentro de los cojinetes del alojamiento (A2) del adaptador.2 Coloque la placa de cierre (A4) en el eje del piñón de mando.3 Coloque y apriete la tuerca (A3) hasta que se elimine el juego axial del piñón de mando.4 Afloje la tuerca 1/24 de vuelta (15° a 20°) para obtener un juego axial de 0,025-0,076 mm. Gire la tuerca hasta que la lengüeta más próxima de la placa de cierre quede alineada con la ranura (A5) de la tuerca.5 Doble la lengüeta hasta que entre en la ranura para fijar la tuerca en su lugar.

W243A

1 2

3

4

5



Herramientas especiales 25A

Lista de herramientas especiales

Nº de pieza Descripción Ilustración

21825478

Herramienta de desmontaje/montaje de guías de válvula (herramienta principal)Herramienta número PD.1D

21825479

Adaptador para la herramienta de desmontaje/montaje de guías de válvulaHerramienta número PD.1D-1A

21825496

Calibre de altura de válvulas, para uso con el útil PD.208.Herramienta número PD.41D

21825543

Extractor de camisas de cilindro (herramienta principal)Herramienta número PD.150-B

21825577

Herramienta de montaje del retén de aceite delantero del cigüeñalHerramienta número PD.170

21825617Comparador para uso con el útil PD.41DHerramienta número PD.208



21825935

Adaptador para la herramienta de desmontaje/montaje de guías de válvulaHerramienta número PD.1D-11

21825950Vaso para el engranaje intermedio superiorHerramienta número PD.224

21825951Vaso para el engranaje intermedio inferiorHerramienta número 1PD.225

21825953

Adaptador para la herramienta de montaje del retén de aceite delanteroHerramienta número PD.227

21825956Adaptador para el extractor de camisas de cilindroHerramienta número PD.231

21825959Juego para la sujeción de camisas de cilindroHerramienta número PD.234

21825960Extractor de manguitos de inyectorHerramienta número PD.235

21825963Herramienta de montaje del retén de aceite traseroHerramienta número PD.237




21825965Extractor de la polea/amortiguador del cigüeñalHerramienta número PD.240

21825995

Herramienta de desmontaje/montaje de casquillos del árbol de levasHerramienta número ZTSE 2893A

27610091Macho de roscar especialHerramienta número PD.250

27610092Adaptador para el extractor de manguitos de inyectorHerramienta número PD.251

27610093

Adaptador para uso con los útiles 21825960 y 27610092Herramienta número PD.252

27610094Herramienta de montaje de manguitos de inyectorHerramienta número PD.253

27610095Herramienta de montaje de retenes de inyectorHerramienta número ZTSE 4299

21825954

21825955

Galga de ranura de pistón de 0,090"Herramienta número PD.229Galga de ranura de pistón de 0,115"Herramienta número PD.230




Diagnosis de averías 26A


Esta sección contiene información que le ayudará en la diagnosis de averías mecánicas y electrónicas del motor y su sistema de gestión.

El módulo de control del motor (ECM) detecta y guarda en su memoria dos tipos de averías: las activas y las inactivas. Las averías activas y las averías inactivas se muestran en la herramienta de diagnosis como “ACTIVE CODES” y “INACTIVE CODES” respectivamente.

Una avería activa es una avería detectada por el ECM y que aún no se ha reparado. Cuando se repara una avería activa, ésta se convierte en una avería inactiva después de 15 segundos.Una avería inactiva fue anteriormente una avería activa, pero ahora no está presente, bien porque se ha reparado o bien porque es una avería intermitente.

Algunas aplicaciones llevan incorporado un sistema de autocomprobación que se puede utilizar para buscar averías activas y averías inactivas. También se puede utilizar para comprobar la continuidad de todas las salidas.

Para realizar toda la gama de pruebas de diagnosis del sistema de gestión del motor se necesita la herramienta de diagnosis Pro-link 9000.



Diagnosis básica


Multímetro

Recipiente transparente de capacidad aproximada de 1 litro

1 Intente arrancar el motor y compruebe si gira el cigüeñal.

Si gira, go to paragraph 3.

Si no gira, go to paragraph 2.

2 Intente girar el cigüeñal a mano.Si gira, compruebe el circuito de arranque del motor, véase la sección 23B.

Si no gira, compruebe si hay obstrucciones mecánicas o algún fallo en el motor, p. ej. agarrotamiento.

3 Compruebe el sistema de combustible:Compruebe que haya suficiente combustible en el depósito.

Si hay un grifo de combustible instalado en la tubería, póngalo en la posición de "abierto".

Compruebe que haya combustible en el filtro de combustible.

Elimine el aire del sistema de combustible, vea la operación 20A-07..

Compruebe que no haya fugas de combustible.

Compruebe que el colador y el filtro de combustible estén limpios y en buen estado. Para sustituir el colador y el filtro en caso necesario, vea la operación 20A-04..

Compruebe que el combustible esté limpio y sea de la especificación correcta. Vacíe un poco de combustible en un recipiente transparente y compruebe si hay cera o contaminación, p. ej. agua, refrigerante, suciedad o aceite. Se puede formar cera en el combustible en condiciones de frío extremo. La presencia de refrigerante o aceite en el combustible se puede deber a fugas por los retenes de inyector.

4 Compruebe la admisión de aire y el sistema de escape:Compruebe el indicador de obstrucción del filtro de aire.

Compruebe que el filtro de aire esté limpio y en buen estado.

Asegúrese de que no haya ninguna obstrucción en las tuberías y que no hay daños internos ni externos en los tubos.

5 Compruebe el sistema de lubricación del motor:Compruebe que el nivel de aceite en el cárter sea el correcto.

Desmonte el sensor de temperatura del aceite del motor de la parte trasera de la caja de la distribución. Compruebe el nivel de aceite en el depósito de la bomba de alta presión. Si el nivel es demasiado bajo, los inyectores no funcionarán.

Compruebe que no haya fugas de aceite.

Compruebe que el filtro de aceite esté limpio y en buen estado. Para sustituir el cartucho del filtro de aceite en caso necesario, vea la operación 19A-01..

Compruebe que el aceite esté limpio y sea de la especificación correcta. Vacíe un poco de aceite en un recipiente transparente y compruebe si está contaminado, p. ej. de agua, combustible, refrigerante o suciedad.

6 Compruebe el sistema de refrigeración:Compruebe que haya suficiente refrigerante en el sistema.

Compruebe que el radiador no tenga obstrucciones ni residuos.

Compruebe que no haya fugas de refrigerante.

Compruebe que el refrigerante esté limpio y sea de la especificación correcta. Vacíe un poco de refrigerante en un recipiente transparente y compruebe si está contaminado, p. ej. de combustible, suciedad o aceite.

Asegúrese de que no haya obstrucciones en las tuberías y que no presenten daños internos ni externos.

7 Compruebe los sistemas eléctricos:Compruebe todos los fusibles.

Compruebe que los mazos de cables del motor estén en sus posiciones correctas y que estén fijos al motor.

Compruebe que todos los conectores estén montados correctamente y de forma segura.

Compruebe que los cables y componentes no presenten daños.

Compruebe si hay señales de corrosión en las conexiones de los cables de las baterías. Si hay corrosión, limpie a fondo los bornes y conectores.

Nota: Si el sensor de posición del árbol de levas o la válvula reguladora de la presión de inyección son defectuosos, el motor no arrancará.



Sistema de autocomprobación

Cómo comprobar si hay códigos de avería 26A-01

Si el sistema de autocomprobación está incorporado en la aplicación, se podrá utilizar para encontrar averías en el sistema de gestión del motor.

El sistema de autocomprobación normalmente consta de un botón, una luz naranja y una luz roja.

1 Coloque el interruptor de arranque en la posición "ON", pero no arranque el motor.2 Pulse una vez el botón de autocomprobación.

Notas:Si no hay "ACTIVE CODES" (códigos activos) guardados en la memoria del ECM, la luz roja parpadeará una vez, seguido de tres parpadeos de la luz naranja. Para más información sobre los códigos de parpadeo‚ vease‘Códigos de parpadeo” en la pagina 26A202.Si hay "ACTIVE CODES" (códigos activos) guardados en la memoria del ECM, la luz roja parpadeará una vez. A continuación, la luz naranja parpadeará un código. Si se ha memorizado más de un código, habrá una pequeña demora entre los códigos.Cuando se hayan mostrado todos los "ACTIVE CODES" memorizado, la luz roja parpadeará dos veces. A continuación, si se han memorizado algunos "INACTIVE CODES", la luz naranja parpadeará un código. Si hay más de un código memorizado, habrá una pequeña demora o la luz roja parpadeará una vez entre códigos.Cuando la prueba haya terminado, la luz roja parpadeará tres veces.

3 Anote todos los códigos que se presenten.4 Coloque el interruptor de arranque en la posición "OFF".

Cómo comprobar la continuidad de un circuito 26A-02

Esta prueba comprobará las señales de salida en busca de interrupciones del circuito.

Nota: Antes de realizar esta prueba compruebe si hay códigos de avería, vea la operación 26A-01.. Esto le ayudará en la diagnosis de averías.

1 Coloque el interruptor de arranque en la posición "OFF".2 Pulse y mantenga pulsado el botón de auto-comprobación. Coloque el interruptor de arranque en la posición "ON", pero no arranque el motor.3 Suelte el botón de autocomprobación.4 Anote los códigos que se presenten.

Notas:Si se han guardado "ACTIVE CODES" en la memoria del ECM, la luz roja parpadeará una vez. A continuación, la luz naranja parpadeará un código. Si se ha memorizado más de un código, habrá una pequeña demora entre los códigos.Cuando se hayan mostrado todos los "ACTIVE CODES" memorizados, la luz roja parpadeará dos veces. A continuación, si se han memorizado "INACTIVE CODES", la luz naranja parpadeará un código. Si hay más de un código memorizado, habrá una pequeña demora o la luz roja parpadeará una vez entre códigos.Cuando haya finalizado la prueba, la luz roja parpadeará tres veces.

5 Ponga el interruptor de arranque en la posición "OFF".



Herramienta de diagnosis

Descripción general 26A-03

La herramienta de diagnosis tiene una pantalla (A1) que presenta la información al usuario.

Durante los procedimientos que figuran en esta sección, la información que aparece en la pantalla se representará en la ilustración siguiente:

La pantalla puede mostrar un máximo de cuatro líneas de texto.

También puede mostrar algunas flechas.

Estas flechas (A10) indican que hay más información disponible; pulse la tecla de desplazamiento hacia arriba (A2) o la de desplazamiento hacia abajo (A3) paraobtenerla.

Esta flecha (A9) indica que hay más información disponible; pulse la tecla de desplazamiento hacia la derecha (A4) o la de desplazamiento hacia la izquierda (A5) para obtenerla.

La herramienta tiene seis teclas de control; en el texto estas teclas se representarán con los siguientes símbolos:

Tecla de desplazamiento hacia arriba (A2)

Tecla de desplazamiento hacia abajo (A3)

Tecla de desplazamiento hacia la derecha (A4)

Tecla de desplazamiento hacia la izquierda (A5)

Tecla de cambio de función (A6)

Tecla de introducción (A7)

Las teclas marcadas del 0 al 9 se utilizan para introducir valores.

También hay un botón (A8) situado en el costado de la herramienta que sirve para comprobar todos los circuitos de salida.

NAVISTAR CECMAIN MENU

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -DIAGNOSTIC CODES

FUNC

ENTER

A W264/1

910

8

7 6

5

4

3

2

1

10



Mapa del programa de diagnosis 26A-04

El mapa del programa en la página contigua muestra el contenido del directorio Navistar CEC.

No es posible ir directamente de un elemento del mapa a otro, a no ser que estén conectados por uno de los símbolos que aparecen en el cuadro de la página siguiente.

Utilice el mapa para pasar de prueba a prueba p. ej. para pasar de “ENGINE DATA LIST” (lista de datos del motor) a “ACTIVE FAULTS” (averías activas):

1 Pulse . Aparece “DIAGNOSTIC CODES” (códigos de diagnosis) en la pantalla.

2 PulseLa primera opción que aparecerá es “ACTIVE CODES” (códigos activos).

Para volver a “ENGINE DATA LIST” (lista de datos del motor).

1 Pulse

2 Pulse

Durante algunas pruebas habrá que escoger entre las opciones que aparecen en la pantalla. Una de las opciones estará entre corchetes [ ] p. ej.

Para seleccionar esta opción, pulse . Para escoger la otra opción, pulse

Los corchetes [ ] pasarán a la otra opción; ahora pulse

NAVISTAR CEC nnMAIN MENU

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -ENGINE DATA LIST



DIAGNOSTIC CODES

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -ACTIVE CODES

DIAGNOSTIC CODES






ENTER

FUNC

CODE DESCRIPTION

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -[CONTINUE] CANCEL

CODE DESCRIPTION

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -CONTINUE [CANCEL]

ENTER

ENTER



Mapa del programa Opciones de códigos en pantalla 26A-05

El menú “CODE DESCRIPTION” (descripción de códigos) permite escoger entre dos opciones:

NavistarJ1587

Navistar es, normalmente, la opción que se necesita. J1587 se utiliza en los Estados Unidos.

Para cambiar la opción de “CODE DESCRIPTION”:

1 Desplácese por el programa hasta que aparezca “CODE DESCRIPTION” en la pantalla , vea la operación 26A-04..

2 Pulse

NAVISTAR CEC

FUNCENTER

ENTERFUNC

ENTER

ENTERFUNC

Clear all codes

Inactive codes

Active codes

Code description

Diagnostic codes

Engine data list

Diagnostic tests

Engine running

Engine off test

Active codes

E

Injector test

Standard test

Wiggle test

FUNC

ENTER

Símbolo Descripción

Pulse para trasladar el elemento a la casilla inferior

Pulse para trasladar el elemento a la casilla de la derechaPulse para trasladar el elemento a la casilla de la izquierda

Pulse para trasladar el elemento a la casilla superior

Pulse para trasladar el elemento a la casilla de la derechaPulse para trasladar el elemento a la casilla de la izquierdaPulse para trasladar el elemento a la casilla inferiorPulse para trasladar el elemento a la casilla superior

ENTER ENTER

ENTER

ENTER

ENTER

ENTER

FUNCFUNC

FUNC

FUNC

FUNC

FUNC

CODE DESCRIPTION

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -[CONTINUE] CANCEL

ENTER



Lista de datos del motor 26A-06

Hay 61 elementos en la “DATA LIST” (lista de datos). Éstos se pueden utilizar para comprobar los ajustes, las prestaciones y la identificación del motor.

Sólo se pueden mostar en pantalla cuatro elementos de la “DATA LIST” simultáneamente.

Los datos de la pantalla pueden aparecer en unidades del sistema imperial o del sistema métrico. Para cambiar de un sistema a otro, pase a:

Pulse hasta que aparezca “ENGLISH METRIC” en la pantalla. Pulse o para colocar los corchetes alrededor de la unidad de medida deseada. Pulse

Lista de datos

“RATED HORSEPOWER” es la potencia nominal del motor.

“RATED REV/MIN” es el régimen nominal del motor.

“ACTIVE CODES” (códigos activos) indica una avería detectada por el módulo de control del motor que no ha sido corregida.

“INACTIVE CODES” (códigos inactivos) significa un código que era una “avería activa” en algún momento pero que ya no está presente. this could be because it was corrected, or it is an intermittent fault.

“ENGINE HOURS” es el número total de horas que el motor ha funcionado.

“TOTAL KILOMETRES” es el número total de kilómetros recorridos por la aplicación.

“TOTAL FUEL USED LTR” es el consumo total de combustible expresado en litros.

“BATTERY” es el valor de la tensión de la batería.

“ENGINE OIL TEMPERATURE” es la temperatura actual del aceite del motor expresada en °C.

“INTAKE AIR TEMP”

“COOLANT TEMP”

“LOW IDLE SPEED”

“ACCEL. PEDAL %”

“ENGINE SPEED RPM” es el régimen actual del motor, expresado en revoluciones por minuto.

“BOOST PRESS. BAR” es la presión actual de sobrealimentación expresada en bar.

“BARO PRESS PSI” es la presión atmosférica actual expresada en bar.

“TORQUE LIMIT %”

“ENGINE LOAD %”

“INJ CTRL CONTROL PRES.” es la presión actual del aceite para el control de la inyección en el colector de tubos, expresada en bar.

“FUEL RATE L/H” es el consumo actual de combustible, expresado en litros por hora.

“TRANSSHAFT SPD RPM” es el régimen actual de giro del árbol de transmisión, expresado en revoluciones por minuto.

“TWO SPEED AXLE”

“VEH SPEED MPH”

“IDL SHDN TMR STA”

“IDL SHDN TMR FUN”

“SHDN TMR OVR”

“DRIVER ALERT”

“AUX H20 PUMP PRES.”

“VEH MAX. SPEED KPH”

“SPEED LIMIT”

“CRUISE SET SPEED KPH”

“CRUISE HIGH LMT KPH”

“CRUISE LO LMT KPH”

“CRUISE CTRL MODE”

“CC: CLUTCH SW”

“CC: BRAKE SW”

“CC: ACCEL SW”

“CC: RESUME SW”

“CC: COAST SW”

“CC: SET SW”

“CC: ON/OFF”

“COOLANT LEVEL %”

“ENG OIL PRES.” es la presión actual del aceite del motor, expresada en bar.

“ENG RTARD STAT”

“CYLINDER 6”

“CYLINDER 4”

“CYLINDER 3”

“CYLINDER 2”

“PTO SPEED”

“PTO CLUTCH SW”

NAVISTAR CECMAIN MENU


ENTER



“PTO BRAKE SW”

“PTO ACCEL SW”

“PTO RESUME SW”

“PTO COAST SW”

“PTO SET SW”

“PTO CNTRL MODE”

“PTO SET RPM”

“A/C DEMAND”

“TORQ CURVE SEL”

“ENG CRANK INHIB”

“CHNG OIL LAMP”

“RAD SHUT ENABLE”

“ENG FAN CTRL”

“REM VAR PTO SW”

“REM PRE PTO SW”

“REMOTE THROTTLE”

“HYDR PRES. GOV”

“HYDR PRES. MODE”

“RETARD ON/OFF”

“EXHAUST BACK PRES.”

“EPR DUTY CYCLE”

“IPR DUTY CYCLE”

“FUELING PW”

“EBP DESIRED PSI”

“ICP DESIRED”

“VIN” es el número de identificación del vehículo.

“MAKE”

“MODEL” es el tipo de modelo del motor.

“SW STRATEGY”

“ECM SW CALIB”



Cómo conectar la herramienta de diagnosis 26A-07

1 Ponga el interruptor de encendido en la posición "OFF".2 Conecte la herramienta de diagnosis a un extremo del mazo de cables provisto con la herramienta y enchufe el otro extremo del mazo de cables al conector de diagnosis de la aplicación.Nota: La pantalla de la herramienta se iluminará tan pronto como la herramienta se conecte a la aplicación.

Aparecerá la siguiente información:

3 Ponga el interruptor de encendido en la posición "ON", pero no arranque el motor.

MPSI PROLINK MPCVERSION 2

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -NAVISTAR CEC



Códigos de diagnosis

El menú “DIAGNOSTIC CODES” (códigos de diagnosis) tiene cuatro submenús:

“ACTIVE CODES” (códigos activos) “INACTIVE CODES” (códigos inactivos) “CLEAR CODES” (borrar códigos), vea la operación 26A-09..“CODE DESCRIPTION” (descripción de códigos), vea la operación 26A-04..

Cómo comprobar si hay códigos de avería 26A-08

“ACTIVE CODES”

Nota: Un “ACTIVE CODE” (código activo) es un código detectado por el ECM y que aún no se ha reparado.

1 Desplácese por el programa hasta que aparezca “ACTIVE CODES” en la pantalla, vea la operación 26A-04..

2 PulseSi no hay códigos, en la pantalla aparecerá “EMPTY” (vacío):

Si hay un código, éste aparecerá en la pantalla, con una breve descripción:

3 Anote el código.Si no hay más códigos, go to paragraph 6.Si hay más códigos, los símbolos de desplazamiento hacia arriba y hacia abajo aparecerán en la pantalla:

4 Pulse para obtener los otros códigos.5 Anote todos los códigos de avería.

“INACTIVE FAULTS”

Nota: Una “INACTIVE FAULT” (avería inactiva) fue anteriormente una avería activa (“ACTIVE FAULT”), pero ahora no está presente, bien porque se ha corregido o bien porque es una avería intermitente.

6 Desplácese por el programa hasta que aparezca “INACTIVE CODES” en la pantalla, vea la operación 26A-04..

7 PulseSi no hay códigos, aparecerá “EMPTY” en la pantalla.

Si hay un código, éste aparecerá en la pantalla con una breve descripción, p. ej.

8 Anote el código.Si no hay más códigos, vea la operación 26A-09..Si hay otros códigos, los símbolos de desplazamiento hacia arriba y hacia abajo aparecerán en la pantalla, p. ej.:

9 Si aparecen los símbolos de desplazamiento, pulse para obtener los otros códigos.10 Anote todos los códigos de avería.11 Corrija todas las averías.12 Borre todos los códigos, vea la operación 26A-09..

DIAGNOSTIC CODES


- - - EMPTY - - -

ENGINE OIL TEMPSIGNAL HIGH

CODE: 312


CODE: 312

ENTER

DIAGNOSTIC CODES

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -INACTIVE CODES

- - - EMPTY - - -


CODE: 312


CODE: 312

ENTER



Cómo borrar los códigos de avería de la herramienta de diagnosis 26A-09

Cuando se hayan corregido todas las averías registradas, conviene borrar sus códigos de la memoria del ECM.

1 Desplácese por el programa hasta que aparezca “CLEAR CODES” (borrar códigos) en la pantalla, vea la operación 26A-04..

2 Pulse

3 PulseCuando se hayan eliminado los códigos, aparecerá “EMPTY” en la pantalla:

4 Pulse

DIAGNOSTIC CODES

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -CLEAR ALL CODES

CLEAR ALL INACTIVECODES

[CONTINUE] CANCEL

- - - EMPTY - - -

ENTER

ENTER

FUNC



Pruebas de diagnóstico

“DIAGNOSTIC TESTS” (pruebas de diagnóstico) tiene tres submenús:

“ENGINE OFF TEST” (prueba con motor parado) “ENGINE RUNNING TESTS” (pruebas con motor en marcha) “ACTIVE CODES” (códigos activos).

Los códigos activos se pueden obtener de este menú; véase el mapa del programa.

Cómo realizar la “ENGINE OFF TEST” (prueba con motor parado) 26A-10

La prueba con el motor parado consta de cuatro pruebas:

“STANDARD TEST” (prueba estándar). “INJECTOR TEST” (prueba de inyectores) .“WIGGLE TEST” (prueba de meneo de cables). “OUTPUT STATE TEST” (prueba de estado de salida).

Nota: Estas pruebas se deben realizar en el siguiente orden:

“STANDARD TEST”

1 Desplácese por el programa hasta que aparezca “ENGINE OFF TESTS” en la pantalla, vea la operación 26A-04..

2 Pulse

3 PulseCuando haya finalizado la prueba:

Si no aparece ningún código:

Si aparecen códigos:

4 Pulse p. ej.

5 Si aparecen los símbolos de desplazamiento, pulse para obtener los otros códigos.6 Anote todos los códigos de avería.

“INJECTOR TEST”

7 Desplácese por el programa hasta que aparezca “INJECTOR TEST” en la pantalla, vea la operación 26A-04..

8 PulseLos solenoides de los inyectores se activarán en secuencia. A medida que se activa cada solenoide, se oirá un sonido. Asegúrese de que se oiga ese sonido para cada uno de los solenoides.

Cuando haya finalizado la prueba:



9 Pulse p. ej.

10 Si aparecen las flechas, pulse para obtener los otros códigos.11 Anote todos los códigos de avería.

DIAGNOSTIC TESTS

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -ENGINE OFF TESTS

ENGINE OFF TESTS

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -STANDARD TEST

TEST COMPLETED0 NEW CODES FOUND

[CONTINUE] CANCEL

TEST COMPLETEDn NEW CODES FOUND

[CONTINUE] CANCEL

ENTER

ENTER

INJECTION CONTROL PRESSUREOCC SELF TEST failure

CODE: 241

ENGINE OFF TESTS

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -INJECTOR TEST


[CONTINUE] CANCEL


[CONTINUE] CANCEL

NUMBER 1 INJECTION UNITOPEN CIRCIUT

CODE: 421

ENTER

ENTER

ENTER



“WIGGLE TEST”

12 Desplácese por el programa hasta que aparezca “WIGGLE TEST” en la pantalla, vea la operación 26A-04..

13 Pulse

14 Mueva todos los cables eléctricos y conectores hacia arriba y hacia abajo y de lado a lado para comprobar si hay conexiones defectuosas.

Si hay alguna anomalía, se oirá un sonido y la pantalla cambiará mostrando “BEEP” (pitido) y “NEW CODES 1” (códigos nuevos 1). Pulse p. ej.

Cuando se hayan comprobado todos los cables y conexiones, y se hayan corregido en caso necesario, pulse

15 Pulse

“OUTPUT STATE TEST”

16 Desplácese por el programa hasta que aparezca “OUTPUT STATE TEST” en la pantalla, vea la operación 26A-04..

17 PulseSi no hay averías::

Si hay averías::

18 Pulse p. ej.

19 Si aparecen las flechas, pulse para obtener los otros códigos.20 Anote todos los códigos de avería.21 Pulse22 Pulse el botón del lado izquierdo de la herramienta para comprobar las salidas “HIGH” (altas). Repita la prueba “OUTPUTS STATE TEST”, go to paragraph 17 to paragraph 21.23 Cuando haya finalizado la prueba, anote todos los códigos de avería. Pulse24 Corrija todas las averías.25 Borre todos los códigos de avería de la memoria del ECM, vea la operación 26A-09.

Cómo realizar la “ENGINE RUNNING TEST” (prueba de funcionamiento del vehículo) 26A-11

Antes de realizar esta prueba, compruebe si hay códigos de avería, vea la operación 26A-01., y realice la “ENGINE OFF TEST”, vea la operación 26A-10.. Esto le ayudará con la diagnosis de averías.

La prueba “ENGINE RUNNING TEST” consiste en tres pruebas:

ENGINE OFF TESTS

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -WIGGLE TEST

NEW CODES 0


CODE: 312


[CONTINUE] CANCEL

ENTER

ENTER

ENTER

ENTER

ENGINE OFF TESTS

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -OUTPUT STATE TEST

OUTPUTS LOWNEW CODES 0

OUTPUTS LOWNEW CODES n

ENGINE OIL TEMPSIGNAL LOWCODE: 312

ENTER

ENTER

ENTER

ENTER



“STANDARD TEST” “INJECTOR TEST” “WIGGLE TEST”.

Nota: Estas pruebas se deben realizar en el siguiente orden.

“STANDARD TEST”

1 Arranque el motor y déjelo funcionar hasta que alcance la temperatura normal de funcionamiento. 2 Desplácese por el programa hasta que aparezca “ENGINE RUNNING TESTS” en la pantalla, vea la operación 26A-04..

3 Pulse

4 Pulse

Cuando haya finalizado la prueba:



Pulse p. ej.

Si aparecen los símbolos de desplazamiento, pulse para obtener los otros códigos.

5 Anote todos los códigos de avería.

“INJECTOR TEST”

6 Pulse

7 PulseContinúa

DIAGNOSTIC TESTS

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -ENGINE RUNNING TESTS

ENGINE RUNNING TESTS

- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -STANDARD TEST

NEW CODES 0


[CONTINUE] CANCEL


[CONTINUE] CANCEL

INJECTION CONTROL PRESSUREOCC SELF TEST failure

CODE: 241

ENTER

ENTER

ENTER


- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -INJECTOR TEST

ENTER



“WIGGLE TEST”

8 Pulse

9 Pulse

10 Mueva cada cable eléctrico y conector hacia arriba y hacia abajo y de lado a lado para comprobar si hay conexiones defectuosas.

Si hay alguna anomalía, se oirá un sonido y la pantalla cambiará mostrando “BEEP” y “NEW CODES 1”. Pulse p. ej.

Cuando se hayan comprobado y, en caso necesario, corregido todos los cables y conexiones, pulse

11 Pulse12 Repare todas las averías.13 Borre todos los códigos de avería, vea la operación 26A-09.


- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -WIGGLE TEST

NEW CODES 0


CODE: 312


[CONTINUE] CANCEL

ENTER

ENTER

ENTER

ENTER



Códigos de parpadeo

Código de

parpadeoAnomalía Observaciones Posibles causas

111 No se han encontrado errores - -

112 Tensión B+ del sistema eléctrico fuera de límite: alta

La tensión del ECM es siempre superior a 18V

Avería del sistema de carga

113 Tensión B+ del sistema eléctrico fuera de límites: baja

La tensión del ECM es siempre inferior a 6,5V. Causa de imposibilidad de arrancar/ fallos del encendido

Tensión de la batería baja. Conexiones flojas. Alta resistencia en el circuito.

114 Señal de temperatura del refrigerante del motor fuera de límites: baja

Adopta por defecto el valor de82°C. Tensión de señal inferior a 0,127V

Cortocircuito a masa

115 Señal de temperatura del refrigerante del motor fuera de límites: alta

Adopta por defecto el valor de 82°C. Tensión de señal superior a 4,6V

Interrupción del circuito. Fallo del sensor.

121 Señal de presión del aire del colector fuera de límites: alta

Adopta por defecto el valor del ECM. Baja potencia. Aceleración lenta. Tensión de señal superior a 4,6 V

Fallo del sensor.

122 Señal de presión del aire del colector fuera de límites: baja

Adopta por defecto el valor del ECM. Baja potencia. Aceleración lenta. Tensión de señal superior a 4,6 V

Cortocircuito a masa. Fallo del sensor.

123 Defecto de presión del aire del colector: dentro de límites

Adopta por defecto el valor del ECM. Baja potencia. Aceleración lenta

Manguera o sensor para la presión de aire del colector bloqueado

124 Señal de la presión del control de la inyección fuera de límites: baja

Pasa por defecto a control en circuito abierto. Régimen muy lento a ralentí bajo. Tensión de señal inferior a 0,039V

Cortocircuito a baja tensión. Interrupción del circuito. Fallo del sensor.

125 Señal de la presión del control de la inyección fuera de límites: alta

Pasa por defecto a control en circuito abierto Régimen muy lento a ralentí bajo.Tensión de señal superior a 4,897V

Cortocircuito a alta tensión. Fallo del sensor.

131 Señal del regulador de velocidad fuera de límites: baja

Tensión de señal inferior a 0,152V Motor en ralentí bajo solamente

Cortocircuito a masa. Interrupción del circuito. Fallo del sensor.

132 Señal del regulador de velocidad fuera de límites: alta

Tensión de señal superior a 4,55V. Motor al ralentí solamente

Cortocircuito a tensión de referencia o 12 voltios. Fallo del sensor.

133Fallo de la señal del regulador de velocidad: dentro de límites

Posición del regulador de velocidad no corresponde con interruptor de validación de ralentí. Mantenido a 0% de la posición del regulador de velocidad

Fallo del regulador de velocidad

134 Posición del regulador de velocidad no corresponde con interruptor de validación de ralentí.

Mantenido a 0% de la posición del regulador de velocidad

Fallo del regulador de velocidad e interruptor de validación de ralentí



135

Circuito defectuoso del interruptor de validación de ralentí bajo del ECM

Posición del regulador de velocidad no corresponde con interruptor de validación de ralentí. Mantenido a 50% de la posición del regulador de velocidad. Régimen del motor limitado

Fallo del interruptor de validación de ralentí

141Señal de velocidad del vehículo fuera de límites: baja

Señal del sensor de velocidad inferior a 0,48V (0 km/h). Programador de velocidad y tdf desactivados. Régimen del motor limitado

Interrupción del circuito del sensor o cortocircuito a masa

142 Señal de velocidad del vehículo fuera de límites: alta

Señal del sensor de velocidad superior a 4,492V (0 km/h). Programador de velocidad y tdf desactivados.

Cortocircuito a tensión de referencia o 12 voltios.

143 Número incorrecto de impulsos por revolución del sensor de posición del árbol de levas

Señal intermitenteConexión deficiente o fallo del sensor de posición del árbol de levas

144 Interferencia detectada en el sensor de posición del árbol de levas

El ECM ha detectado demasiadas entradas externas

Interferencia. Cortocircuito de la tensión del inyector a masa.

145 No hay señal del sensor de posición del árbol de levas, pero ha aumentado la presión de control de la inyección

Detectado por el ECMCortocircuito a masa. Interrupción del circuito. Fallo del sensor.

151 Señal de presión atmosférica fuera de límites: alta

Tensión de señal superior a 4,9V durante más de 1 segundo. Adopta por defecto el valor de 101 kPa (1,0 kgf/cm2)

Cortocircuito a alta tensión o interrupción del circuito. Fallo del sensor.

152 Señal de presión atmosférica fuera de límites: baja

Tensión de señal inferior a 1,0V durante más de 1 segundo. Adopta por defecto el valor de 101 kPa (1,0 kgf/cm2)

Cortocircuito a masa de baja tensión

154 Señal de temperatura del aire de admisión fuera de límites: baja

Tensión de señal inferior a 0,127V. Adopta por defecto el valor de 77°C Cortocircuito a masa

155 Señal de temperatura del aire de admisión fuera de límites: alta

Tensión de señal superior a 4,6V. Adopta por defecto el valor de 77°C Interrupción del circuito

211 Señal de presión de aceite del motor fuera de límites: baja

Tensión de señal inferior a 0,039V Cortocircuito a masa de baja tensión

212 Señal de presión de aceite del motor fuera de límites: alta

Tensión de señal superior a 4,9VCortocircuito a masa de alta tensión o interrupción del circuito

213 Regulador remoto de velocidad fuera de límites: bajo

Señal del regulador remoto de velocidad inferior a 0,249V Interrupción del circuito

Código de




214 Regulador remoto de velocidad fuera de límites: alto

Señal del regulador remoto de velocidad superior a 4,5V Cortocircuito a masa

221 Fallo del interruptor del programador de velocidad / tdf (o de tdf remoto)

Tensión de señal incorrecta, no corresponde con posición del interruptor

Cortocircuito o alta resistencia en circuito de control de velocidad

222 Fallo del circuito del interruptor de frenos

La tensión a los terminales 43 y 44 del ECM no es igual

Interruptor o relé defectuoso o mal ajustado

225Defecto del sensor de presión de aceite del motor: dentro de límites

Señal superior a 276 kPa (2,8 kgf/cm2) con la llave de arranque del motor en la posición "ON". Protección del motor desactivada

Conexión defectuosa del circuito. Fallo del sensor.

231 Defecto del circuito para diagnosis ATA

Interrupción o cortocircuito del circuito para diagnosis ATA. Avería del VPM

Dispositivo ATA conectado a masa o sobrecargado.

236 Defecto del interruptor de nivel de refrigerante del motor

- Cortocircuito a masa o interrupción del circuito

241 El regulador de la presión de control de la inyección no aprobó la prueba de circuito de salida

Prueba de circuito de salida en prueba con motor parado solamente

Interrupción del circuito o cortocircuito a masa

244 Circuito para diagnosis del motor no aprobó prueba de continuidad

Prueba de circuito de salida en prueba con motor parado solamente

Interrupción del circuito o cortocircuito a masa

254 Prueba de continuidad fuera de límites: alta - Alta tensión durante la

prueba de continuidad255 Prueba de continuidad fuera

de límites: baja - Baja tensión durante la prueba de continuidad

311 Señal de temperatura del aceite del motor fuera de límites: baja

Tensión de señal inferior a 4,8V. Adopta por defecto el valor de 100°C. No se obtiene ralentí rápido

Cortocircuito a masa

312 Señal de temperatura de aceite del motor fuera de límites: alta

Tensión de señal inferior a 0,2V. Adopta por defecto el valor de 100°C. No se obtiene ralentí rápido

Interrupción del circuito

313

Presión del aceite del motor por debajo del nivel de aviso Testigo del aceite encendido

No hay aceite o nivel de aceite bajo. Avería del regulador. Tubo de aspiración obstruido o dañado. Cojinetes del cigüeñal desgastados. Bomba de aceite desgastada.

Código de




314

Presión de aceite del motor por debajo del nivel crítico

El motor se parará, si cuenta con esta opción

No hay aceite o nivel de aceite bajo. Avería del regulador. Tubo de aspiración obstruido o dañado. Cojinetes del cigüeñal desgastados. Bomba de aceite desgastada.

315 El régimen del motor superó el límite de aviso

El ECM registró un régimen del motor superior a 3.000 rpm

Uso incorrecto de las marchas en aplicación automotriz

321 Temperatura del refrigerante del motor por encima del nivel de aviso

Temperatura del refrigerante superior a 107°C

Avería del sistema de refrigeración

322 Temperatura del refrigerante del motor demasiado alta

Temperatura del refrigerante superior a 112,5°C

Avería del sistema de refrigeración

323 Nivel del refrigerante del motor inferior al nivel de aviso

El ECM ha detectado que el nivel del refrigerante es bajo

Nivel del refrigerante bajo. Pérdida de refrigerante

325 Potencia reducida para corresponder con el rendimiento del sistema de refrigeración

Potencia reducida del motor Altitud elevada o alta temperatura ambiente

331 Presión de control de la inyección demasiado alta

Presión de control de la inyección superior a 25 MPa (2.550 kgf/cm2)

Cortocircuito a masa. Válvula reguladora agarrotada

332 Presión de control de la inyección por encima de la especificación con el motor parado

Tensión de la señal del sensor más elevada de lo esperado con el motor parado

Cortocircuito a tensión. Fallo del sensor

333Presión de control de la inyección por debajo del valor ideal

La presión no corresponde con la señal de salida durante un tiempo prolongado

Aceite de especificación incorrecta. Aire en el aceite. Fuga por la junta tórica del inyector. Avería del regulador.

334 La presión de control de la inyección no alcanza el valor correcto en el tiempo admitido

La presión no corresponde con la señal de salida durante un período breve

Aceite de especificación incorrecta. Aire en el aceite. Fuga por la junta tórica del inyector. Avería del regulador.

335 La presión de control de la inyección no aumenta durante el arranque del motor

Inferior a 5,1 MPa (51 kgf/cm2) tras 10 segundos de giro del cigüeñal

Aire en el aceite. Avería del sistema de lubricación de alta presión

336 La presión de control de la inyección no alcanza el valor correcto

-Fuga de aceite o avería del sistema de lubricación de alta presión

421 Interrupción del circuito del inyector número 1: tensión alta o baja

Detectado por el ECMInterrupción del circuito en mazo de cables de inyectores

Código de














431 Cortocircuito del inyector número 1: tensión alta o baja

Detectado por el ECMCortocircuito de tensión alta a baja en mazo de cables de inyectores











451 Cortocircuito del inyector número 1 a B+ o masa: tensión alta

Detectado por el ECMCortocircuito a masa en mazo de cables de inyectores: tensión baja











Código de




451 Cortocircuito del inyector nº 1 a masa Detectado por el ECM -






461 El inyector nº 1 no aprobó la prueba de contribución Detectado por el ECM -






513Interrupción del circuito en la bancada 1: tensión baja

Los inyectores de los cilindros 1, 2 y 3 tienen una interrupción en el circuito de alimentación de alta tensión


514Interrupción del circuito en la bancada 2: tensión baja

Los inyectores de los cilindros 4, 5 y 6 tienen una interrupción en el circuito de alimentación de alta tensión


515 Cortocircuito a masa o B+ en la bancada 1: tensión baja

Los inyectores de los cilindros 1, 2 y 3 tienen cortocircuito a masa o B+

Cortocircuito en el mazo de cables

521 Cortocircuito a masa o B+ en la bancada 2: tensión baja

Los inyectores de los cilindros 4, 5 y 6 tienen cortocircuito a masa o B+


524 Cortocircuito entre la bancada 1 y la bancada 2

Cortocircuito entre la bancada 1 y la bancada 2


525Fallo del circuito de gobierno de los inyectores

ECM incapaz de proporcionar tensión suficiente a los inyectores

Defecto del mazo de cables del motor. Defecto del mazo de cables de los inyectores. Fallo del ECM

612 ECM incorrecto para el disco de reglaje del árbol de levas

No hay correspondencia entre el ECM y el sensor de posición del árbol de levas

ECM incorrecto montado

614 El código de clasificación de la familia de motores y el ECM no corresponden entre sí

Defecto de programación del ECM Componentes no compatibles

Código de




621 El motor está utilizando la clasificación por defecto

El motor funciona a AL25 CV, por defecto

ECM instalado pero no programado

622 El motor está utilizando la clasificación de campo por defecto

Motor limitado a 160 CV. Opciones no disponibles

ECM instalado pero no programado

623 Código de clasificación del motor no válido - ECM no programado

correctamente624 Campo por defecto activo Problema de programación Fallo del ECM625 Fallo del ECM Defecto del software del ECM Sustituir el ECM626 Defecto inesperado de

reposición del ECMInterrupción temporal de la alimentación eléctrica del ECM

Defecto de la conexión de la batería

631 Fallo de la autocomprobación de la ROM

Fallo del ECM Fallo interno del ECM

632 Fallo de la autocomprobación de la RAM


655 Nivel incompatible de la lista de parámetros programables

Problema de programación. Problema de memoria del ECM Fallo de programación

661 Lista de parámetros programables RAM corrupta

Problema de programación. Problema de memoria del ECM Fallo de programación

664 Nivel de calibración incompatible Problema de programación Problema de

programación665 Contenido corrupto de la

memoria de parámetros programables


Código de


Documents

Manual de Taller Serie1300EDI.pdf