MRP - PDM – Paralog Dökümantasyon Merkezipdm.paralog.com.tr/wp-content/uploads/2010/04/MRP.pdf · MRP hesaplamalarının hangi tarih yada tarih aralığına göre yapılacağını

Derece Yazılım © 2009 MRP (Malzeme Đhtiyaç Planlaması) – 1

MRP

Versiyon : 3.6.8.x ve üstü

İlgili Programlar : Bumerang ®

Tarih : 26.10.2009

Doküman Seviyesi (1 – 5) : 4 (Uzman Kullanıcı)

GĐRĐŞ

PARALOG® Bumerang® Entegre Sistemi, üretim fonksiyonlarıyla birlikte işletmenin satın alma süreçlerini

planlanabilir kılan ve yol gösteren malzeme ihtiyaç planlaması özelliğini de bünyesinde barındırmaktadır. Kısaca MRP

olarak anılan malzeme ihtiyaç planlaması özel hesaplama tekniklerinin kullanıldığı derinlemesine analizlerden oluşur.

Mevcut stok miktarları, işletmenin almış olduğu siparişler, devam eden üretim süreçleri, kritik ve optimum

stok seviyeleri gibi pek çok faktörün etkili olduğu MRP, kademeli olarak hesaplanır ve söz konusu kademeler üretimi

yapılacak olan mamullerin formülleriyle doğrudan ilişkilidir.

ÖZET

Planlama, PARALOG® Bumerang® Entegre Sistemi’nin tamamlayıcı özelliklerinden biridir ve işletmenin

kaynaklarının yönetiminde önemli rol oynar. Bu fonksiyonun başarılı biçimde kullanılabilmesi için aşağıda belirtilen

süreçler etkilidir.

- Stok tanımlamalarında planlamaya ilişkin veriler

- Kritik ve Optimum Stok Seviyeleri

- Mevcut Stoklar

- Gelecek ve Üretilecek Mallar

- Siparişler

- Ürün Ağaçları

- Stok Miktarları

- ABC Kodları

- Teklifler

Derece Yazılım ürünleri tasarlanırken işletmelerin farklı iş modelleri kullanıyor olabileceği dikkate alınmaktadır. Bazı

işletmelerde yukarıda anılan süreçlerin tümü kullanılmıyor ya da çeşitli nedenlerle kullanılamıyor olabilir. Bu durumda

sınırlı miktarda bilgiden yararlanılarak yine de MRP çalıştırılabilir ve kısmi planlama yapılır.


HAZIRLIKLAR VE TANIMLAMALAR

MRP (Material Requirement Planning)

İşletmelerin çalışma şekline ve üretilen ürünlerin yapısına bağlı olarak farklı şekillerde uygulanabilen MRP, malzeme

ihtiyaç planlaması olarak bilinir ve Üretimi yapılacak mamuller için ne kadar hammadde ve malzeme gerektiğini

bulmayı amaçlar.

Bu hedefe ulaşabilmek için, ne kadar mamul üretileceği, bu mamulün üretimi sırasında kullanılan hammadde ve

malzemelerin neler olduğu, bunların ne kadarının ambarlarda mevcut olduğu, ne kadarının kısmi olarak üretilmiş

durumda olduğu ve gerçekte ne kadar malzemenin tedarik edilmesinin gerektiği ayrıntılı olarak araştırılır.

Hesaplama sonucunda elde edilecek gereksinim miktarlarının gelecekteki planlamalara da yardımcı olması amacıyla

kritik ve optimum stok seviyelerinden yararlanılır.

Bu formül, MRP’nin temelini oluşturur ve PARALOG® , MRP hesaplamalarını bu formüle göre yapar. Formülde geçen

ifadelerin açıklamaları şöyledir:

GEREKSİNİM

Siparişi verilecek net miktarı belirtir. Gereksinim miktarı ideal şartlarda sıfır “0” çıkmalıdır. Sıfır gereksinim, üretim için

gerekli miktarın şu anda karşılanabildiğini belirtir. Pozitif bir değer elde ediliyorsa sipariş verilmesi gerektiği anlaşılır.

Gereksinim negatif bir değer çıksa dahi SIFIR “0” kabul edilir.

İstenen

Brüt olarak üretilmesi ya da tedarik edilmesi istenen miktardır. Sipariş alınan ya da üretilmesi planlanan mamullerin

formül tanımında o mamulün bileşenleri miktarsal olarak belirtilmiştir. Formülden elde edilen bu bilgiden yola çıkılarak

o mamulün üretimi için ne kadar hammadde ve malzeme gerektiği brüt olarak tespit edilir. Tespit edilen bu miktarın

bir kısmı stoklarda mevcut ya da siparişi verildiği için bekleniyor da olabilir. Bu nedenle brüt ifadesi kullanılmıştır.

Son Stok

Söz konusu hammadde ve malzemenin bir kısmı ambarlarda mevcut olabilir. Ambarlarda bulunan ve kullanılabilir

durumdaki bu stok miktarı “Son Stok” olarak adlandırılır. Bu miktara, gelecek stoklar ya da üretimi devam eden stoklar

dahil değildir.

Asgari Seviye İşletmeler mamul üretimi sürecinde belli hammadde ve malzemeleri sıkça kullanır ve üretim faaliyetlerinin

aksamaması amacıyla sık tüketilen bu materyalleri ambarlarında sürekli olarak belli miktarlarda bulundurmak ister.

Tedarik süresi, satın alma sırasında verilebilecek en az sipariş miktarı, dayanıklılık, saklamak için gereken birim maliyet,

ambarlarda ayrılabilecek yer miktarı, işletmenin satın alma gücü açısından ilgili stokun birim fiyatı, sürekli değer

kaybeden ya da değerlenen türden oluşu gibi pek çok faktöre bağlı olarak elde bulundurulması istenen stok seviyesi

belirlenebilir.

Asgari seviye, gereksinim duyulan kısım karşılandıktan sonra geride kalması arzulanan miktarı belirtmektedir. Asgari

seviye için kritik seviye ve optimum seviye gibi kavramlar tanımlanabilir. Program MRP hesaplamaları sırasında o

GEREKSİNİM = İstenen - Son Stok - Asgari Seviye - Gelecek Mal


stokun kritik seviye olarak belirtilen miktarının altına inilmiş ise sipariş verilmesi gerektiğine karar verir. Verilecek

siparişin miktarını hesaplarken de “Bu stok ambarlardan çıkıp üretim hattına alındıktan sonra geride en az optimum

seviye olarak belirtilen miktar kadarı kalmalıdır” kuralına göre hareket eder.

Gelecek Mal: Şu anda siparişi verilmiş olan ve üretim işlemlerine yetişebilecek durumdaki hammadde ve malzemeler

ile başlamış durumdaki iş emirlerinden gelecek olan miktarları temsil eder. Onaysız alım siparişleri ve başlatılmamış iş

emirleri dikkate alınmaz.

MRP Hesaplaması Sırasında Dikkate Alınmayanlar

Programda üretim fişleri siparişe veya stoğa üretim amacıyla oluşturulabilir. Üretime çıkış yapılıp şu anda üretim

hattında bulunan ve yakın bir tarihte üretimi tamamlanıp yarı mamule veya mamule dönüşecek olan stoklar dikkate

alınmaz. Üretimi devam eden bu hammadde ve malzemelerin farklı bir siparişle ilgili olabilir. Ya da stoğa üretim

yapılıyor olabilir.

Siparişlerde onay mekanizması devrede ise alım siparişleri şirket yetkilisi tarafından onaylandıktan sonra kesinlik

kazanacaktır. Henüz onaylanmamış siparişler de MRP hesaplamaları sırasında göz ardı edilmektedir.

Talep ve teklif modülünün kullanımda olduğu işletmelerde alım işlemleri için önce teklifler oluşturulup bunlar daha

sonra siparişe dönüştürülüyor olsa dahi teklif aşamasındaki veriler dikkate alınmaz. Bir teklifte geçen miktarların MRP

sırasında dikkate alınabilmesi ve “Gelecek Mal” olarak değerlendirilebilmesi için öncelikle siparişe dönüştürülmüş

olması ve bu alım siparişinin de onaylanmış olması beklenir.

İthal edilmesi planlanan fakat henüz sipariş aşamasındaki mallar dikkate alınmaz.

Kullanıcı MRP’ye konu olacak ambarları belirleyebilmektedir. Dolayısıyla iade ürünler, hurda malların konulduğu

ambarlar gibi kaynaklar listeye alınabilir ya da hariç tutulabilir. Ayrıca, kalite kontrol işleminden geçmiş olan mallar

diğerlerinden ayrı bir ambarda tutuluyorsa sadece kalitesi kontrol edilmiş olanlar kabul ediliyor olabilir.

NOT: Şimdiye kadar bahsedilen süreçlerin her biri programda parametreye bağlanmıştır ve kullanıcı, istediği düzeyde ayrıntıya inerek MRP çalıştırır ve sonuçlarından yararlanır.

PROGRAM ADIMLARI

Malzeme tedarik planı hesaplaması yapılırken işletmenin MRP’ye hangi aşamada nasıl ihtiyaç duyduğuna göre farklı

seçenekler sunulmuştur.

Buna göre aşağıdaki durumlarda MRP çalıştırılabilir.

- Malzeme Tedarik Planlama

- Sipariş Üretim Planı

- Metal Sektörü Planlama

Eğer bir işletme çeşitli siparişlere bağlı olarak üretim yapıyor ise programa girilecek satış siparişlerinde belirtilen

mamullerin üretimi için gerekli olacak malzeme planlaması “Sipariş Üretim Planı” adımından yürütülür.

Eğer işletme metal sektöründe faaliyet sürdürüyorsa, hammadde olarak levha şeklinde ve farklı mm kalınlıklarında sac

hammadde kullanıyor demektir. Buna mukabil çeşitli kesme, delme, bükme ve şekil verme operasyonları neticesinde

farklı ebat ve ağırlıklarda yarı mamul ve mamuller üretilir.

Bu sektörde farklı birimler sıkça birbirine dönüştürülür ve hemen her operasyon sonrasında değişik şekil ve yapıda

parçalar artar. Artan bu parçalar hurda olarak yeniden satışa sunulabilmekte ve malzeme gereksiniminin


hesaplanmasında parça ebatları oldukça önemli rol oynamaktadır. Klasik MRP yöntemlerinin kullanılamadığı metal

sektörü için özel bir MRP hesaplama aracı olarak “Metal Sektörü Planlama” adımı geliştirilmiştir.

“Malzeme Tedarik Planlama” adımı ise MRP genel olarak yararlanılabilecek türden bir adımdır. Kullanıcı, herhangi bir

satış siparişi girilmemiş olsa dahi Malzeme Tedarik Planlama Fişi oluşturabilir ve MRP hesaplaması yaptırabilir.

MALZEME TEDARİK PLANLAMA

MRP ADIMLARINI DEVREYE ALMAK

Malzeme Tedarik Planı kullanılır seçeneği işaretlenir.

Planlama sırasında hangi ambarların dikkate alınacağı şekilde gösterildiği gibi girilir. Buraya yazılmayan ambarlar MRP

sırasında dikkate alınmaz.

Malzeme Tedarik Planı işaretlendiğinde programda aşağıdaki adımlar devreye girer.

NOT: Plan Ek Parametreleri bölümünden işaretlenebilen diğer seçeneklerle Metal Sektörü Planlama gibi özel MRP adımları da hizmete alınabilir.

Planlama

Parametreler

Plan Parametreleri


ÜRETİM VE MALZEME TEDARİK PLAN FİŞLERİ

Üretim faaliyetleri öncesinde üretilecek mamuller için gereksinim duyulan hammadde ve malzeme miktarlarını

araştırmak amacıyla MRP çalıştırılır. Benzer biçimde, bir satış siparişi girilmeden önce bu siparişte geçen mamullerin

üretilebilmesi için hangi malzemelere ne ölçüde ihtiyaç duyulacağı incelenebilir. Bu amaçla Malzeme Tedarik Plan Fiş

girişi yapılır.

Yeni fiş ekranı aşağıdaki gibidir:

Tedarik plan fişi için bir numara verilir ya da sistem tarafından otomatik olarak artırılan numara kullanılır. Günlük,

Haftalık ya da Aylık seçeneği işaretlenir. Buna göre bir tarih, hafta numarası ya da ay seçilir. Üretilecek ya da satışı

yapılacak olan stoklar grid sahaya eklenir.

Grid sahaya yüklenecek olan stoklar toplu olarak da çağırılabilir.

Planlama

Malzeme Tedarik Planlama

Üretim ve Malzeme Tedarik Plan Fişleri


Eklenen stokla ilgili ihtiyaca göre son stok durumu, stok kartı, yıllık satışlar, stokun formülü ya da hangi formüllerde

kullanıldığı gibi bilgiler bu ekrandan ayrılmadan da sorgulanabilir.

Bilgiler kaydedilir ve çıkılır. Girilen bu fiş herhangi bir üretim ya da stok miktarlarında değişime neden olmaz. Kullanıcı,

fiş üzerinde dilediği gibi değişiklik yapabilir ya da silebilir. Silinmesi de programda herhangi bir stok miktarını

değiştirmez ya da üretim işlemini etkilemez.

ÜRETİM VE MALZEME TEDARİK PLANI

Tedarik plan fişi olarak girilmiş olan mamullerin gereksinim miktarlarını bulur. Tedarik plan fişi girilmemişse bu

adımdan herhangi bir sonuç elde edilemez.

Malzeme tedarik planlaması günlük, haftalık ya da

aylık olarak yapılabilir. Raporlar ekrana, yazıcıya ya da

Excel’e gönderilebilir.

Malzeme tedariki yapılırken çeşitli seçenekler

sunulmuştur. Yapılacak incelemelere etkisi aşağıdaki

örneklerde incelenmektedir.

Ekran seçimleri hakkında aşağıda kısa bilgiler verilmiştir.

Planlama

Malzeme Tedarik Planlama

Üretim ve Malzeme Tedarik Planı


Dönem

MRP hesaplamalarının hangi tarih yada tarih aralığına göre yapılacağını belirtir. Belirtilen tarih aralığına rastlayan

fişlerde geçen mamuller için malzeme tedarik planlaması yapılacaktır.

Fiş No

Hangi fiş numaraları arasındaki tedarik plan fişlerinin dikkate alınacağını belirtir. Son fiş numarası sıfır girilmişse

(varsayılan durum) tüm fişlerin dikkate alınacağı anlaşılır.

İstenen – Ara Seviye – Hammadde/Malzeme

Gereksinim hesabı, son stoklara bakılıp bakılmayacağı, kritik seviye kontrolü ve gelecek/üretilecek mallara bakılıp

bakılmayacağı gibi kontrollerin hangi seviyelerde yürütülüp hangi seviyelerde dikkate alınmayacağını ayıran bölümdür.

Kullanıcı, dilerse gelecek ve üretilecek mallar için istenen kontrolü yaptırabilir ya da ara seviyelerde son stoklara

bakılsın/bakılmasın diyebilir.

Gereksinim Hesabı Yapılsın: Üretilecek ya da tedarik edilecek mamuller için yapılacak hesaplamayı belirtir.

Son Stoklara bakılsın: Üretilecek ya da tedarik edilecek mamuller için son stok miktarlarının dikkate alınmasıyla

ilgilidir.

Kritik Seviyeye bakılsın: Stok kritik seviyelerinin dikkate alınıp alınmayacağını belirler.

Gelecek ve üretilecek mallara bakılsın: Tedarik plan fişinde belirtilen mamuller ya da bu mamullerin yapıldığı

hammadde ve malzemeler için şu anda üretimi devam eden ya da sipariş verilmiş olup gelecek olan mallara da bakılıp

bakılmayacağını belirtir.

Döküm Yapılsın

MRP raporunda hangi kısımların dökümünün yapılacağını belirtir.

Ara Seviye Hesabı, birden çok katmandan oluşan üretim formüllerinde her bir ara

seviye için ihtiyaç duyulan hammadde ve malzeme miktarlarını gösterir.

Stokun Tedarikçileri Belirtilsin: Malzeme tedarik analizi seçimi ile birlikte kullanılan bu özellik, gereksinim duyulan

malzemeler için stok tanımında belirtilmiş olan tedarikçiler için en az sipariş miktarlarını da dikkate alarak sipariş

miktarlarını gösteren bir liste oluşturur. Tedarikçisi olmayanlar ayrı bir grupta gösterilir.


UYGULAMA ĐÇĐN ÖRNEKLER

ÜRÜN AĞAÇLARI

Aşağıda verilen üretim formülleri programda tanımlanmış olsun.

Mamul1 stoku 3’lü, Mamul2 stoku 5’li Mamul3 stoku ise 12’li paket halinde satışa sunulan nihai ürünlerdir. Şekilde de

görüldüğü gibi mamullerin üretiminde farklı seviyelerde hammaddeler ve ambalaj malzemeleri kullanılmıştır.

STOKLAR VE AMBARLAR

Aşağıdaki stok cinsleri için karşılarında belirtilen ambarlar kullanılıyor olsun.

HMDEPO: Hammadde Deposu

YMDEPO: Yarı Mamul Deposu

MDEPO: Mamul Deposu

Tanımlanan bu yapıya göre farklı türden stoklar ayrı depolarda tutulmaktadır. Hammadde ve ambalaj malzemeleri için

HMDEPO, yarı mamuller için YMDEPO ve mamuller için de MDEPO ambarlarının kullanılacağı varsayılmıştır.

Söz konusu hammadde, ambalaj, yarı mamul ve mamullerin stok tanımlarında tavsiye yeri olarak bu depolar

belirtilmiştir. Bu bilgiler, ilgili stokların son stok miktarlarının tespitinde kullanılacaktır.

NOT: Đlgili stoklar birden çok ambarda bulunuyor ise planlama parametrelerinde bu ambarlar belirtilebilir.

Mamul 3

(1 adet)

Ambalaj 3

(1 adet)

Yarı Mamul 2

(12 adet)

Yarı Mamul 1

(2 adet)

Hammadde 3

(1 adet)

Hammadde 1

(1 adet)

Hammadde 2

(2 adet)

Mamul 2

(1 adet)

Ambalaj 2

(1 adet)

Yarı Mamul 2

(5 adet)

Yarı Mamul 1

(2 adet)

Hammadde 3

(1 adet)

Hammadde 1

(1 adet)

Hammadde 2

(2 adet)

Mamul 1

(1 adet)

Ambalaj 1

(1 adet)

Yarı Mamul 2

(3 adet)

Yarı Mamul 1

(2 adet)

Hammadde 3

(1 adet)

Hammadde 1

(1 adet)

Hammadde 2

(2 adet)

HMDEPO

YMDEPO

MDEPO


TEDARİKÇİLER VE MİNİMUM SİPARİŞ MİKTARLARI

Aşağıdaki tabloda hangi stokların hangi tedarikçilerden temin edilebildiği ve siparişlerde verilebilecek minimum

miktarlar gösterilmiştir.

STOKLAR VE TEDARİKÇİLERİ

STOK KODU VE ADI TEDARİKÇİ KODU VE ADI VERİLEBİLECEK EN AZ

SİPARİŞ MİKTARI

hm1 – Hammadde 1 TD1 – TEDARİKÇİ 1 100

hm2 – Hammadde 2 TD2 – TEDARİKÇİ 2 100

hm3 – Hammadde 3 **BELLİ DEĞİL** ?

a01 – Ambalaj 1 TD1 – TEDARİKÇİ 1 72



Bu firma dışarında yalnızca hammadde ve ambalaj malzemesi almaktadır. Yarı mamul ve mamuller yukarıda listelenen

hammadde ve malzemelerden üretilmektedir. Dolayısıyla yarı mamul ve mamuller için tedarikçi belirtilmemiştir.

BİLGİ

Bir stok, birden çok tedarikçiden temin edilebiliyor ve stoklar arasında önem derecesine farklı seviyeler söz konusu ise programda ABC kodlarından yararlanılır. Bu yazıda ABC kodlarına yer verilmemiştir ve her bir stok için tek bir tedarikçi olacağı varsayılmıştır.

NOT: Burada verilen tedarikçiler ve sipariş miktarları, MRP’nin hesaplanmasından sonra hangi malzemeden ne kadar sipariş verileceği belli olduğunda otomatik olarak sipariş girmek ya da sipariş verilmesi gereken miktarların doğru olarak tespitinde kullanılacaktır. Tedarikçisi belli olmayanlar ayrıca listelenir. SON STOK MİKTARLARI

Aşağıdaki tabloda hammadde, malzeme, yarı mamul ve mamullerin son stok durumları verilmiştir.

HMDEPO

a01 Ambalaj 1 36 AD a02 Ambalaj 2 42 AD a03 Ambalaj 3 12 AD hm1 Hammadde 1 90 AD hm2 Hammadde 2 150 AD hm3 Hammadde 3 200 AD

YMDEPO

Ym1 Yarı Mamul 1 0 AD Ym2 Yarı Mamul 2 0 AD

MDEPO

U1 Ürün 1 10 AD U2 Ürün 2 21 AD U3 Ürün 3 25 AD

Burada verilen stok miktarları üretim sürecine devam edilirken alınmıştır. Yarı mamul miktarları MRP sırasında dikkate

alınmayacaktır.


ÖRNEKLER

Farklı sipariş miktarlarına göre olası MRP hesaplama sonuçları aşağıda verilmiştir.

SATIŞ SİPARİŞİ - 1

26 Ekim 2009 tarihli satış siparişi U1 Ürün 1 5 AD U2 Ürün 2 12 AD U3 Ürün 3 20 AD

Bu sipariş iki şekilde değerlendirilebilir.

- Sipariş Üretim Planı

- Üretim ve Malzeme Tedarik Planı

Kullanıcı eğer satış siparişini girer ve satış siparişlerine göre MRP dökümü almak isterse Planlama/Sipariş Üretim Planı adımını kullanır.

Sipariş sisteme girilmeden malzeme tedarik planı çalıştırılacak ve gereksinim duyulan hammadde ve malzemelerin

dökümü alınacaksa önce Planlama/Malzeme Tedarik Planlama/Üretim ve Malzeme Tedarik Plan Fişleri adımı

kullanılarak olası ürün miktarları girilir. Ardından Planlama/Malzeme Tedarik Planlama/Üretim ve Malzeme Tedarik Planı adımı ile MRP raporu elde edilir.

Plan fişi aşağıdaki gibi girilir.

Plan fişi günlük, haftalık ya da aylık olarak girilebilmektedir. Tedarik plan fişlerine sistem tarafından numara verilir.

Fatura ve irsaliyelerde olduğu gibi farklı seriler kullanılabilir. Burada girilen numara, planlama sırasında numara aralığı

tanımında kullanılabilecektir.

İhtiyaç duyulan mamuller grid sahaya girilir. (Yeni satırlar eklemek için yön tuşları kullanılabilir.) Grid sahaya aynı

üründen yalnızca bir kez giriş yapılmalıdır. Programda, burada girilen stokların üretim formüllerine bakılarak planlama

yapılır ve hangi yarı mamul ve hammaddelere gereksinim duyulduğu tespit edilir.

Stoklara ait model, renk vb. ek özellikler de kullanılmış ise, planlama sırasında bu bilgiler de mutlaka girilir. Tek başına

stok kodu girilmesi yeterli olmayacaktır. İlgili mamulün modeli ve rengi, varsa diğer ek özellikleri de girilerek bu


özelliklere sahip stok durumlarının kontrol ediliyor olması ve hangi mode ve renkten ne kadar malzeme ihtiyacı

olacağının tespiti gerekir.

Plan fişi, isteğe bağlı olarak kaydederken yazdırılabilir. Plan fişi üzerinde sonradan değişiklik yapılabilir ya da silinebilir.

Girilen plan fişlerine bağlı olarak çalıştırılan malzeme tedarik planlamasının sonuçları herhangi bir yere

kaydedilmemektedir. Buna göre herhangi bir plan fişi için MRP çalıştırılmış olması fiş kaydını kilitlemez. MRP

çalıştırılmış olsun/olmasın, plan fişleri her zaman silinebilir, değiştirilebilir.

Plan fiş listesi, girilen fiş sonrası aşağıdaki gibidir.

Mevcut plan fişi ile ilgili olarak görev bölmesinden çeşitli görevler yürütülebilir. Plan fişleri devre dışı bırakılabilir ya da

devre dışı bırakılmış plan fişleri yeniden aktif hale getirilebilir.

Plan fişleri için kontrol tarihleri verilerek silinmeleri ya da değiştirilmeleri engellenebilir. Ayrıca yazdırma seçenekleri

ekrandaki gibidir.

Girilmiş olan plan fişinin tarihi ve numarasına göre NTE - Üretim ve Malzeme Tedarik Planı (kısaca MRP) ekranından

seçim yapılır.


Alınacak dökümde hangi detayların bulunup bulunmayacağı onay kutuları ile belirlenir.

Bu siparişte geçen ürünlerin tamamı mamul stoklarından karşılanabilmektedir. Buna göre hammadde ve malzeme

gereksinimleri sıfır olmalıdır.

MRP çalıştırıldığında aşağıdaki sonuçlar elde edilir.

Şekilde de görüldüğü gibi, son

stok miktarları siparişte geçen

ürün miktarlarını

karşıladığından herhangi bir

üretim yapılması

gerekmemektedir. Üretim

yapılmayacağı için raporda Ara Seviyeler, Üretilecekler ve

Malzeme Gereksinimi başlıkları

altında veri bulunmamaktadır.

Bu sipariş %100

karşılanmaktadır.

Raporda ayrıca gelecek mallar listesinde herhangi bir verinin bulunmadığı, stokların kritik ve optimum seviyelerinin de

henüz tanımlanmadığı anlaşılmaktadır. İlerleyen bölümlerde bu konulara da dikkat edilmektedir.

NOT: Aynı rapor, satış siparişi girilip, Sipariş Üretim Planı adımı çalıştırılarak da alınabilirdi.


26 Ekim 2009 tarihli sipariş U1 Ürün 1 15 AD

Bu siparişte yalnızca U1 ürününden 15 adet istenmiştir.

Rapor sonucu aşağıdaki gibidir.


U1 mamulünün bir kısmı son

stoktan karşılanmaktadır. Kalan 5

adet için gerekli yarı mamul ve

ambalaj miktarları program

tarafından hesaplanmıştır.

Malzeme Gereksinimi

bölümünde son kolonda

gereksinim duyulan hammadde

veya malzeme miktarları

gösterilmektedir. Buna göre

sipariş verilmesi gereken

malzeme bulunmamaktadır. Tüm

gerekli malzemeler stoklardan

karşılanacaktır.

PLAN PARAMETRELERİYLE İLGİLİ ÖRNEKLER


27 Ekim 2009 tarihli tedarik plan fişi U1 Ürün 1 60 AD U2 Ürün 2 50 AD

Bu örnekte U3 ürünü için sipariş girilmemiştir.

NOT: Kritik malzeme konusuna bu yazıda değinilmeyecektir.


Üretim ve Malzeme Tedarik Planı ekranında farklı onay kutularının etkileri aşağıda ayrıntılı olarak incelenecektir.

Önce MRP ekranındaki parametreler, ardından da bu parametrelere bağlı olarak elde edilen sonuçlar gösterilmiştir.

SIFIR STOKLA ÇALIŞILAN DURUMLAR (Son Stoklara Bakılmaz!)

İşletme ambarlarında mevcut olan son stoklar, alınan başka siparişler ya da gelecekte beklenen siparişler için rezerve

edilmiş olabilir. Ya da uzun süredir ambarlarda sayım yapılmamış olduğundan mevcut stoklar tutarlı olmayabilir. Bu

durumda son stokların dikkate alınması, verilecek siparişlerdeki miktarların hatalı hesaplanmasına yol açabilir.

NOT: Herhangi bir stok için son stok miktarı negatif ise program, bu stok miktarını SIFIR olarak kabul edecek ve MRP’yi ona göre çalıştıracaktır.

Eğer negatif stoklara izin verilen bir işletmede MRP çalıştırılacaksa MRP’nin, eksi bakiye veren stoklardaki negatifliği

ortadan kaldırmak için sipariş miktarlarını düzeltmeyeceği bilinmelidir. Negatif stokların da dahil olduğu bir

planlamada, gereksinimler için sipariş verilir ve siparişle gelen mallar üretime alınırsa ilgili stokların tekrar negatife

düştüğü görülür. Bu durum, yarı mamul ve mamuller için de geçerlidir.

Son stok miktarlarını dikkate almaksızın MRP çalıştırılması isteniyorsa aşağıda görüldüğü gibi “Son Stoklara bakılsın”

seçimi işaretlenmez.

EKRAN – 1

Bu parametrelere göre sadece gereksinim hesabı yapılır ve çıktı olarak “İstenenler” listelenir.

SONUÇ – 1

Yalnızca “İstenenler” işaretlenerek MRP çalıştırıldığından raporun diğer bölümlerinin dökümü yapılmamıştır.


EKRAN – 2

Dökümü alınacaklar arasına “Üretilecekler” de dahil edilsin.

SONUÇ – 2

Bu rapora göre, 60 adet U1 ve 50 adet U2 için 860 adet Ym1 ve 430

adet Ym2 de üretilmelidir.

EKRAN – 3

Ara seviye hesaplamaları da dökülsün.


SONUÇ – 3

Raporda, ara seviyelerde hangi yarı mamullerin üretileceği de gösterilmektedir.

EKRAN – 4

Ek olarak Malzemelerin dökümü isteniyor.

Üretilecekler için hangi malzemeden ne kadar gerekli olacağı hesaplanacaktır.


SONUÇ – 4

Hammadde ve malzeme gereksinimi listesi raporun sonuna eklenmiştir. Buna göre üretim için gerekli olan ambalaj ve

hammaddeler, miktarları ile birlikte gösterilmiştir.

EKRAN – 5

“Stokun tüm tedarikçileri belirtilsin”

seçeneği, hammadde ve malzemeler

birden çok tedarikçiden alınabiliyor ise

işaretlenebilir. Bu durumda hangi

tedarikçiden hangi oranlarda

karşılanabildiği de dikkate alınarak

toplam sipariş tek bir tedarikçi yerine

uygun miktarlarda dağıtılarak

tedarikçilere bölünür.

İncelenmekte olan bu örnekte ise her bir stokun tek bir tedarikçiden temin edilebiliyor olduğu varsayılmıştır.

Malzeme Tedarik Analizi de işaretlendiğinde MRP dökümü aşağıdaki gibi olacaktır.


SONUÇ – 5

NOT: Rapor iki parça halinde gösterilmiştir.

Komple bir MRP dökümü olarak ekrana gelen bu raporda öncelikle istenen mamullerin hangi yarı mamul-ambalaj-

hammaddelerden oluştuğu formüllere göre belirlenmiş ve ara seviyeler de dahil olmak üzere gereksinim miktarları

hesaplanmıştır.

MRP sonucunda bazı malzemeler için verilecek sipariş adedinin, en az sipariş miktarı olarak belirtilen sınırın altında

kaldığı görülmektedir. Buna göre program, gerçekte ne kadar gereksinim olduğunu ve minimum sipariş miktarına bağlı

olarak verilmesi gereken sipariş miktarını göstermektedir. Parantez içinde “En Az” olarak belirtilen satırlarda

gereksinim miktarı, bu stok için verilmesi gereken minimum sipariş miktarının altında kalmıştır. Diğer satırlarda ise

minimum sipariş miktarı aşıldığından “En Az” ibaresi düşülmemiştir.

%100 ifadesi ise bu stokun tamamının bu satıcıdan karşılandığı anlamındadır. Eğer aynı stok birden çok satıcıdan

tedarik edilebiliyor ve her biri için %60, %40 gibi oranlar girilmiş ise bu durumda hangi satıcıdan ne kadarının

karşılanacağı da raporda ayrı ayrı gösterilecekti.

Raporun sağladığı diğer önemli avantajlardan biri de hangi tedarikçiye hangi siparişlerin verileceğini son bölümde

tedarikçi kırılmalı olarak gösteriyor olmasıdır. Buna göre satın alma birimine hangi tedarikçiyle hangi malzemelerin

alımı için görüşüleceği ve alım miktarları verilebilecektir.

İlgili stoklar için eğer daha önce alım yapılmış olsaydı “Son Fiyat” kolonunda her bir stokun son alım net fiyatı da

görülecekti.

Raporun son bölümünde “Tedarikçisi olmayan” başlığı altında görülebilecek satırlar, stok tanımında tedarikçisi

belirtilmemiş olanlardır. Buna göre hm3 – Hammadde 3 stoğu, tedarikçisi belli olmayan fakat gereksinim duyulan

stoklardan biridir.

Programda, ilerleyen bölümlerde de görülebileceği gibi, MRP sonrası otomatik olarak alım siparişleri ya da alım

teklifleri oluşturulabilmektedir. Planlama sorumlusu, böyle bir düzen kuracak olursa, tedarikçisi belli olmayan stoklar

için otomatik alım siparişi ya da teklifi açılmayacağını bilmeli ve buna göre önlem almalıdır.

NOT: Bu bölüme kadar verilen örneklerde son stok miktarları ve gelecek mallar dikkate alınmaksızın ihtiyaç planlaması çalıştırılmıştır. Đşletme stokları düzgün ise ve mevcut stokların da dikkate alınması isteniyorsa aşağıdaki örnekler incelenebilir.


SON STOK MİKTARLARININ DİKKATE ALINDIĞI PLANLAMA ÖRNEKLERİ

EKRAN – 6

Son stoklara bakılıyor olması, raporun tamamını etkileyecek bir durumdur ve gereksinim miktarlarını tümüyle

değiştirir. Hangi seviyede son stoklara bakılacağı İstenen, Ara Seviye ve Hammadde/Malzeme başlıkları altındaki onay

kutularına bağlıdır.

Eğer istenen mamullerin bir bölümü stoklarda mevcut fakat rezerve edilmiş durumdaysa istenen başlığı altındaki seçim

işaretlenmez. Benzer şekilde ara seviyelerdeki yarı mamuller de şu anda üretimi devam eden bir siparişle ilgili olabilir

ve dikkate alınıp alınmayacağı planlamacıya bağlıdır.

SONUÇ – 6

İstenenler, ara seviyeler ve üretilecekler kısmı önceki raporlarla aynıdır. Çünkü planlama parametrelerinde bu

aşamalar için “Son stoklara bakılsın” seçimi işaretlenmemiştir. Malzeme gereksinimi bölümünde ise hammadde ve

malzeme gereksinimlerinin değiştiği görülmektedir.

NOT: Planlamada hangi ambarların dikkate alınacağı Planlama Parametreleri’nde ayarlanır. Eğer belirtilmezse stok tanımında belirtilen ambarın tipi dikkate alınır. Ambar tipi olarak Hammadde ve Malzeme tipinden olanlara bakılır.


Malzeme tedarik planlaması, hangi ürünlerin üretileceğine bağlı olarak gerekli miktarların formülden çıkarılmasından

ibaret değildir. Son stok miktarlarının dikkate alınması, kritik ve optimum stok seviyelerinin de kontrol edilmesi ve

gereğinden fazla hammadde ve malzeme gereksinimi hesaplanmaması amacıyla şu anda siparişi verilmiş fakat stoklara

girmemiş malların da hesaplamalara dahil edilmesi gibi tüm kriterlere daha geniş bir açıdan bakmayı gerektirir.

Sözü edilen kavramların hangi parametrelerle ne şekilde ilişkili olduğu ve bu kriterlere bağlı olarak çalıştırılan plan

örnekleri aşağıda verilmektedir.

SON STOKLAR

Son stok bilgilerinin program tarafından kontrolünün doğru yapılabilmesi için aşağıdaki hususlara dikkat edilir.

- Stok Tipi ve Tavsiye Yeri

- Planlama Parametrelerinde Belirtilen Ambarlar

STOK TİPİ VE TAVSİYE YERİ PARALOG® Ticari programlarında stok kontrolünün düzgün yapılabilmesi için stok kabulleri sırasında her bir stokun

doğru ambara giriş yapması önemlidir. Son stok miktarları ambarlara göre hesaplanarak bulunmaktadır.

Stok Tipi, bu stokun üretimle ilgili tipini

belirtir ve MRP hesaplamaları sırasında

üretimin hangi safhasında

değerlendirileceği açısından dikkate alınır.

Mamul, Yarı Mamul, Hammadde, Ambalaj,

Hurda ve Diğer seçenekleri bulunmaktadır.

Stok tanımlama ekranında “Üretim” sekmesinde “Tavsiye Yeri” sahasına ilgili stokun hangi ambarda bulunacağı girilir.

Stok tanımındaki “Tavsiye Yeri” sahasına, Stok/Genel/Yer Kayıtları adımında tanımlanan ambarlardan biri getirilir.

Burada tanımlanan ambarlar için yer tipi de belirtilebilmektedir.


Stokun tavsiye yeri olarak belirtilen ambar için Yer Tipi olarak “Mamul”, “Hammadde ve Malzeme”, “Yarı Mamul” gibi üretimle ilgili seçimler

bulunmaktadır.

Ambar kodu belli olmayan ya da olması gerekenden farklı ambarlarda bulunan stoklar hem kullanıcıyı hem de

malzeme tedarik planlaması düzeneğini yanıltabilir. Son stok miktarlarının düzgün olarak hesaplanabilmesi için her bir

stok için mutlaka yer kodu belirtilmiş olmalıdır.

Kontrol işlemleri için Son Stok Raporlarından yararlanılır. Yer kodu kırılımlı olarak alınacak son stok raporları hangi

ambarda hangi stoktan (hammadde ve malzemeler de dahil) ne kadar bulunduğunu verecektir.

PLANLAMA PARAMETRELERİNDE BELİRTİLEN AMBARLAR

Planlama parametrelerinde, üretim işlemleriyle ilgili olarak kontrol edilecek olan Mamul/Yarı Mamul ambarları ve

Hammadde ve Malzeme gibi diğer stok çeşitleri için kullanılan ambarlar belirtilebilmektedir.

Burada mamul/yarı mamul ya da diğer türden stoklar için birden çok ambar kodu girilebilir. Girilmesi zorunlu değildir.

Fakat bazı durumlarda ambar kodlarının girilmesi gerekebilir.

Ambar kodu girilmediğinde program, stok tanımında “Tavsiye Yeri” sahasına girilmiş olan ambarın yer tipine bakar.

Eğer malzeme tedarik planında belirtilen ürün ya da bu ürünün formülünde geçen yarı mamul-hammadde-

malzemelerin her biri birden çok ambarda bulunabiliyorsa, planlama sırasında bu ambarların tamamının dikkate

alınması amacıyla şekilde görülen sahalar doldurulur. Aksi taktirde programda, tedarik planı sırasında son stok miktarı

araştırılırken, ilgili stokun tanımında tavsiye yeri olarak belirtilmiş olan ambar dikkate alır. Diğer ambarların stok

durumlarına bakılmaz.

Bu bilgi, planlama sırasında dikkate alınması istenmeyen ambarlar için de kullanılabilir. Yapılan tanımlama, sadece

kodu verilmiş olan ambarlara bak, diğer ambarlara bakma gibi bir anlama geleceğinden, sadece planlamaya dahil

edilecek ambarların kodları belirtilerek gerekli ayrım sağlanır.


KRİTİK STOK SEVİYELERİNİN DİKKATE ALINMASI

EKRAN – 7

Kritik stok seviyeleri tanımsız ise her bir stok için kritik seviye SIFIR olarak kabul edilir ve planlamaya etkisi olmaz. Eğer

tanımlanan kritik stok seviyeleri varsa raporda “Kritik Sev.” kolonunda ayrıca gösterilir.

SONUÇ – 7

Rapordaki gereksinim miktarları bir önceki örnekle karşılaştırıldığında daha yüksek çıkmıştır.


Kritik Stok Seviyeleriyle Çalışmak

Kritik stok seviyeleriyle ilgili aşağıdaki adımlar

devreye girer.

Stok Seviyelerini Tanımlamak

Yeni kayıt aşağıdaki gibi eklenir.

Minimum bilgi girişi için Stok Kodu, Yer ve En Az Miktar sahalarının

doldurulması yeterlidir. Bu düzenek, hangi stoktan hangi ambarda ne

kadar bulunması istendiğini tanımlamaya yardımcı olacaktır. En Çok Miktar sahasının planlamaya bir etkisi yoktur. Diğer sahaların etkisi

aşağıda açıklanmıştır.

Stok

Kritik Seviye

Stok Kritik Seviye Listesi

Stok

Parametreler

Stok Genel Parametreleri


Kritik Stok Seviye Tanımlarının Planlamaya Etkisi

Planlama sırasında herhangi bir stok için gereksinim duyulduğu tespit edilmiş ise kritik seviye tanımlamalarına bağlı

olarak bu stokla ilgili aşağıdaki üç durumdan biri geçerli olacaktır.

- Stok Kritik Seviyeleri Belirtilmemiş

Stok için kritik seviye tanımlaması yapılmamış ise planlama sırasında bu stok için kritik seviye SIFIR kabul edilir.

- Kritik Seviye tanımında En Az Miktar girilmiş, Optimum Miktar girilmemiş

Planlamada bulunan gereksinim karşılandığında bu stok için tanımlanan kritik seviyenin altına iniliyorsa, gereksinim

miktarı kritik seviye kadar artırılır ve son stok miktarının kritik seviyenin üstüne çıkması sağlanır.

Kritik seviyenin altına inilmiyorsa planlama sırasında herhangi bir ek gereksinim hesaplaması yapılmaz.

- En Az Miktar ve Optimum Miktar Birlikte Belirtilmiş

Stok için kritik seviye tanımında en az miktarla birlikte optimum miktarın da belirtildiği durumlarda MRP

çalıştırıldığında stokla ilgili ek bir gereksinim hesaplanıp hesaplanmayacağı hususunda bir önceki maddede açıklanan

yöntem geçerlidir. Stok kritik seviyenin altına inmiyorsa herhangi bir ek gereksinim hesaplanmaz.

Optimum stok miktarının tanımlanmış olmasıyla birlikte, “En Az Miktar” olarak belirtilen değerin altına inilmesi

durumunda bu stok için optimum miktarda belirtilen değere tamamlayacak ölçüde ek gereksinim hesaplaması yapılır.

Örneğin, bir hammadde için ihtiyaç duyulan orijinal miktar 40, kritik seviye tanımındaki en az miktar 50, optimum miktar ise 100 olarak belirtilmiş olsun. Bu durumda söz konusu üretim yapılacak olursa kritik seviyenin 10 birim altına inilmektedir. Malzeme tedarik planı, bu durumda ilgili stokun üretim sonrası miktarını optimum seviyeye tamamlamaya çalışır ve orijinal miktar olan 40 değeri üzerine 100 birim daha ekleyerek toplam gereksinim miktarını 140 olarak bulur. Optimum miktar belirtilmeseydi bu durumda program, stok seviyesini en az miktara göre hesaplayacak ve gereksinim miktarını 40 + 50 = 90 birim bulacaktı. (Üretim sonrasında en az miktarın korunması gerektiği için.) NOT: Malzeme tedarik planında tespit edilen orijinal gereksinim karşılandığında, son stok miktarı en az seviyenin altına inmiyorsa ekstra gereksinim hesaplanmaz.

GELECEK VE ÜRETİLECEK MALLARIN DİKKATE ALINMASI

Malzeme tedarik planı hesaplaması sırasında, son stok miktarları yeterli olmadığında şu anda stoklarda gözükmeyen

diğer kaynakların da araştırılması istenebilir. Bu kaynaklardan biri alım siparişleri diğeri de üretimi devam eden

mallardır. Başlamış durumdaki iş emirlerinden çıkacak olan yarı mamul ve mamuller de program tarafından dikkate

alınarak MRP hesaplaması yapılabilir.

Alım Siparişlerinin Dikkate Alınması

Alım siparişi girilmiş fakat henüz siparişte belirtilen stokların ambara girişi yapılmamışsa (mallar henüz gelmemişse)

son stoklarda gözükmeyecektir. Program tarafından hesaplanan gereksinim miktarı için de ayrıca alım yapılacak ve her

iki siparişe ait mallar teslim alındığında son stok miktarı beklenen seviyenin çok üzerinde olacaktır. Bu durumun

engellenmesi amacıyla planlama sırasında gelecek malların da dikkate alınması istenebilir.


Aşağıdaki alım siparişleri girilmiş olsun.

Siparişlerden biri, tedarik planlaması yapılan tarihten daha ileri bir tarihte teslim edilecektir. Bu sipariş, gelecek mallar

araştırılırken dikkate alınmaz.

Girilen siparişlere göre malzeme tedarik planı çalıştırılır ve gelecek mallara bakılsın denirse sonuç aşağıdaki gibi olur.

EKRAN – 8

SONUÇ – 8

Hammadde 1 stoku için toplam

770 adet sipariş girilmiştir fakat

bunlardan 420 adedinin teslim

tarihi 27.10.2009 tarihinden

daha ileridir. “Gelecek” kısmında,

yetişebilecek durumda olan 350

adet gösterilmiştir.

Sayfaya sığdırabilmek için raporun yalnızca Malzeme Gereksinimi bölümü alınmıştır.


İhtiyaç planlaması, gelecek mallar da dikkate alınarak yaptığında 27.10.2009 tarihinde işletmenin envanterine girecek

olan mallar da görülmektedir.

Stok tedarikçileri listesine uymayan siparişlerin de dikkate alındığı tedarik planında, farklı satıcılara ait siparişler

birleştirilerek gösterilmiştir. (Hammadde 2 için 400 + 500 = 900 gibi)

Alım siparişlerinin girildiği tarih değil, malın teslim tarihi önemlidir. Teslim tarihi henüz gelmemiş olan alım siparişleri

dikkate alınmamıştır.

Gereksinim miktarlarına bakıldığında, gelecek mallar da dikkate alındığından şu anda karşılanamayan miktarlar

gösterilmektedir. Planlama sorumlusu, Gereksinim başlığı altında gösterilmekte olan miktarlar doğrultusunda ek alım

siparişleri girmeli ya da bu malzemeleri temin edebilecek alternatifler üzerine odaklanmalıdır.

Üretimi Devam Edenlerin Dikkate Alınması

Şu anda üretim hattında bulunan, başlamış durumdaki iş emirlerinde geçen miktarlar da dikkate alınarak, tedarik

planında belirtilen tarih itibariyle gerçek durum gözlemlenebilir.

Üretimden gelecek malların dikkate alınıp alınmayacağı, işletmenin çalışma biçimine bağlıdır. Eğer devamlı olarak

siparişe bağlı üretim yapılıyor ise şu anda üretimi devam edenler başka bir siparişe aittir ve dikkate alınmamalıdır.

Üretilecek mallar da dikkate alınırsa, ya önceden girilmiş olan siparişler ya da bugün planlanmakta olan siparişlerden

biri karşılanamaz.

Stoka üretim yapan bir işletmede ise yeni bir sipariş aldığında, bu siparişte geçen stoklar için malzeme gereksinimi

hesaplanırken şu anda üretimi devam etmekte olanların da dikkate alınması istenir.

Operasyonel üretimin kullanıldığı bir işletmede devam etmekte olan iş emirleri de kontrol edilerek malzeme tedarik

planında geçen stoklardan üretimi devam edenler araştırılır.

Aşağıda, yeni bir iş emri oluşturulmuş ve başlatılmıştır.

Planlamanın yapıldığı tarihte tamamlanabilir durumda bir iş emri girilsin.


İş emrinin dikkate alınabilmesi için “Emir Başlat” işlemi yapılır. Program yalnızca başlamış iş emirlerini kontrol eder.

U2 stoku için girilmiş olan malzeme tedarik plan fişindeki toplam 50 adedin 24 adetlik bölümü üretim hattından

karşılanacaktır.

Buna göre tedarik planı çalıştırılırsa aşağıdaki sonuçlar elde edilir.


Burada çıkarılan hesaplamaya göre U1 ve U2 mamulleri için gereksinim miktarları şöyle hesaplanmıştır.

U1 için;

Gelecek Mal var mı? = Hayır

İstenen miktarın tamamı son stoklardan karşılanabiliyor mu? = Hayır

Son stoklardaki miktar kullanıldıktan sonra açıkta kalan kısım = 60 – 10 = 50 Adet

Gereksinim son stoklardan karşılanırsa kritik seviyenin (En Az stok miktarı = 10) altına düşülüyor mu? = Evet

Gereksinim sonrası olması gereken son stok miktarı (OPTİMUM STOK SEVİYESİ) = [20]

Optimum Seviyeye tamamlamak üzere eklenecek miktar= +20

Gereksinim = 60 – 10 + 20 = 70 Adet

U2 için;

Gelecek Mal var mı? = Evet

İstenen miktarın tamamı son stoklardan karşılanabiliyor mu? = Hayır

Son stoklardaki miktar kullanıldıktan sonra açıkta kalan kısım = 50 – 21 = 29 Adet

Açıkta kalan kısım gelecek mallardan karşılanabiliyor mu? = Hayır

Gelecek mallar da dahil edilirse ne kadar eksik kalıyor? = 50 – 21 – 24 = 5 Adet

Son stoklar ve gelecek mallar kullanıldıktan sonra kritik seviyenin (En Az stok miktarı = 10) altına düşülüyor mu? = Evet

Gereksinim sonrası olması gereken son stok miktarı (OPTİMUM STOK SEVİYESİ) = [20]

Optimum Seviyeye tamamlamak üzere eklenecek miktar= +20

Gereksinim = 50 – 21 – 24 + 20 = 25 Adet

Plan başlatımı ile ilgili programın hesaplama şekline dair [?] Açıklama butonunda şu bilgiler yer almaktadır.

Planlama yapılıp döküm alınmasının ötesinde programa otomatik olarak yaptırılabilecek çeşitli işlemler bulunmaktadır.

MRP sonrası kullanıcıya sunulan seçenekler aşağıda açıklanmaktadır.


MRP SONRASI İŞLEMLER

MRP çalıştırıldıktan sonra elde edilen verilerin kontrolü yapılır. Verilerde tutarsızlık yoksa üretilecek mamuller için iş

emirleri açılabilir. Emirler gereksinim miktarlarına göre ya da planlamada belirtilen miktarlara göre açılabilir.

MRP Sonuçlarına Göre Alım Siparişi ya da Alım Teklifi Oluşturmak

“Tedarik edilecek malzemeler için” seçimi varsayılan olarak “İşlem Yapma” değerine ayarlanmıştır.

Planlama

Parametreler

Plan Parametreleri


Alım Siparişi Aç

MRP çalıştırıldığında sonuçlar rapor olarak gösterilir. Ayrıca program tarafından otomatik olarak alım siparişleri

oluşturulur.

ASS – Alım Sipariş Listesi adımında, program tarafından otomatik olarak açılmış olan siparişler şöyledir:

Alım siparişleri, yalnızca tedarikçisi bilinen hammadde ve malzemeler için açılabilir. Stok tanımında tedarikçisi

belirtilmeyen stoklar için otomatik sipariş açılamaz. Tedarikçisi belli olmayan stokların durumu ayrıca takip edilmelidir.

BİLGİ

Eğer bir stokun birden çok tedarikçisi varsa, gereksinim miktarına göre farklı oranlarda dağıtılmış olarak birden çok alım siparişi açılabilir.


Alım Teklifi Aç

Öncelikle programda alım tekliflerinin kullanıma açılması gerekir. Alım/Parametreler/Alım Genel Parametreleri adımıyla hizmete alınan alım teklifleri, malzeme tedarik planı sonrasında program tarafından otomatik olarak

oluşturulabilmektedir.

MRP sonrasında alım tekliflerinin otomatik olarak açılması isteniyorsa plan parametrelerinde bu kez “Alım Teklifi Aç”

seçimi işaretlenir.

MRP ekranında aşağıdaki gibi Tedarik için otomatik ‘Alım Teklifi’ aç seçimi işaretlenerek alım teklifleri

oluşturulabilmektedir.

MRP çalıştırıldığında otomatik olarak alım teklifi oluşturulmuş olacaktır.

SON KONTROLLER

Malzeme ihtiyaç planlamasının sonuçlarının sağlıklı ve güvenilir olabilmesi için, istenenler, ara seviyeler ve hammadde

malzeme düzeyinde tespit edilen gereksinim miktarları incelenir. Son stoklar ile raporda son stok olarak belirtilen

miktarlar karşılaştırılır. Eğer tutarsızlık varsa sebebi araştırılır. Örneğin MRP parametrelerinde yer kodları verilerek

yeniden döküm alınır. Her türlü stok giriş/çıkış hareketlerinde yer kodları kontrol edilir.

DERECE YAZILIM HĐZMETLERĐ TĐCARET A.Ş. (Ekim 2009)

Documents

MRP - PDM – Paralog Dökümantasyon Merkezipdm.paralog.com.tr/wp-content/uploads/2010/04/MRP.pdf · MRP hesaplamalarının hangi tarih yada tarih aralığına göre yapılacağını