Normatex

22 Le Jou rna l du VRAC - N °73

Interview Application ProcessREPORTAGES

La genèse du logiciel Normatex® ou l’aboutissement d’un savoir-faire

À 14 ans, Jean-Marie Courtois entre comme apprenti dans la société Stolz, société de construction d’équipement. L’entre-prise compte alors huit salariés. Dessinateur, chef du bureau

d’études, ingénieur DPE (diplômé par l’État) en 1983, il se spé-cialise petit à petit dans la sécurité industrielle des silos, puis, à partir de 1983 (suite à un accident de silo catastrophique à Metz), collabore avec l’AFNOR pour la mise en place de nor-mes, afin de limiter les risques et réfléchir à la sécurité des équi-pements. Trente-trois ans plus tard, en 1989, il crée un bureau d’études de conception dans le Nord-Pas-de-Calais et travaille, notamment, pour le tunnel sous la Manche. Cette expérience, impliquant des normes de sécurité poussées et une démarche qualité importante, le sensibilise un peu plus encore à l’impor-tance des normes en matière de sécurité des équipements et machines. L’accident de Blaye en 1997 et la mise en place d’un arrêté très contraignant en 1998 pour sécuriser tous les silos de France le lancent véritablement dans le domaine de la sécurité industrielle… jusqu’en 2001 où il décide de prendre sa retraite. C’est le début de l’aventure Normatex®... Un accident prévu dans un scénario d’étude de danger se pro-duit chez l’un de ses clients : l’explosion d’un silo, dans l’entre-prise Valfrance au Plessis-Belleville. Il met alors en place le prin-cipe de maintenance prédictive : soit l’examen des machines en marche pour déceler les défauts de fonctionnement et éviter

Normatex®, un logiciel pour appliquer

la réglementation ATEX sans abuser

du principe de précautionÀ 68 ans, Jean-Marie Courtois, créateur du logiciel Normatex®, per-mettant aux exploi-tants de classer précisément leur installation selon des zones ATEX (ou non), n’est pas un amateur. Retour sur le parcours qui l’amènera, au mois du juin prochain, à la sortie de la 4e ver-sion de Normatex®.

« L’accident de Blaye en 1997 »

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les pannes. Il utilise cette méthode pour les silos céréaliers avec l’aide de caméras thermiques à infrarouge pour déceler les échauffements et l’analyse des ultrasons (quand un roulement tourne, les billes qui le composent émettent des ultrasons, puis des sons en se dégradant). En 2003, les directives ATEX sortent. De nom-breux clients, perdus, appellent Jean-Marie Courtois pour un coup de main... Il décide donc de prendre le problème à bras-le-corps : « J’ai fait l’état des lieux des règlementations, analysé les normes en cours pour l’application des directi-ves ATEX. Il fallait se poser les bonnes questions et les formuler correctement. J’ai donc proposé à l’un de mes clients (la coopérative Unéal dans le Nord-Pas-de-Calais), qui m’avait appelé pour y voir plus clair, de faire une démonstration auprès des responsables sécurité à l’inté-rieur des silos. Ils mélangeaient tout ! J’ai donc proposé de leur faire une synthèse de mes réflexions, avec une proposition

de démarche normative, comportant une quinzaine de questions pour chaque point abordé. C’est là que j’ai proposé d’approfondir ce travail en réalisant un système informatisé. »Au bout de trois mois, il écrit un dos-sier d’étude ATEX, qui concerne les silos céréaliers. Cela touche bon nombre de

ses clients, car les risques d’explosion de poussières dans les silos de céréales sont importants. Lorsque le projet de logiciel est rodé, il en parle à la FFCAT (Fédéra-tion française des coopératives agricoles de collecte, d’approvisionnement et de transformation, aujourd’hui fusionnée avec Coop de France), prend des contacts

Un des silos de Valfrance à Nangis.



au sein de l’Inspection du travail, du ministère de l’Environne-ment. Tout le monde soutient son projet. Il se lance alors dans l’aventure en proposant la première version de Normatex® sous forme de concession de licence. La somme de son savoir-faire et de ses réflexions sur la sécurité depuis plus de quarante ans lui permet de lancer ce produit. Il planche actuellement sur la qua-trième version du logiciel, qui a évolué en fonction des retours d’expériences, des questionnements de clients et de nouvelles réflexions venues compléter Normatex® depuis un peu moins de dix ans....

Normatex®, la combinaison d’une formation in situ et d’un rapport détaillé sur les risques ATEX

Le logiciel Normatex® permet de réaliser un rapport précis et circonstancié des zones ATEX dans une exploitation ou une ins-tallation. Le public concerné par ce logiciel est essentiellement celui des responsables sécurité, de niveau technicien supérieur ou ingénieur construction de travaux neufs ou d’entretien, qui savent ce qu’est un silo. La base de cette formation consiste à apprendre à utiliser le logiciel, ce qui prend environ une demi-

Sa sortie, prévue pour le mois de juin, survient trois ans après la 3e version et sept ans après la première. Elle va, notamment, intégrer des réflexions proposées par l’Inspection du travail. Les questions proposées seront mieux formulées. Le logiciel intégrera égale-ment la dernière version du référentiel J.M.C., comprenant des explications complémentaires, plus de dessins explicatifs… Cette annexe permet de

mieux comprendre la formation des atmosphères explosibles (ATEX) en se penchant sur les flux d’air et le dépla-cement de poussières dans les volumes de stockage, appareils de manutention et espaces de travail. Essentiellement destiné aux silos céréaliers jusqu’à présent, Normatex® a été testé pour sa 4e version dans différents types d’exploitations. Elle est appliquée en version provisoire chez Nord Céréales

à Dunkerque (voir encadré), où elle s’appliquera aux silos et aux charge-ments céréaliers. Cette version est tes-tée actuellement dans un autre port pour la manutention et le stockage de charbon. Elle a été également testée dans plusieurs usines alimentaires de bétail et dans un moulin. La 4e version du logiciel Normatex® pourra donc être utilisée dans de multiples secteurs des produits en vrac.

z z Que propose de plus la 4e version de Normatex® ?


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journée. L’accent est ensuite mis sur les explications du pourquoi et du comment : on se pose les questions sur son exploitation. « Elles varient en fonction des différents volumes de stockage, des équipements, des espaces de travail. Les questions ne vont pas être les mêmes selon qu’il s’agit d’un élévateur à godet ou d’un transporteur à bande, par exemple. Chaque équipement va nécessiter des questions et des réponses spécifiques. La for-mation permet donc de personnaliser le rapport d’expertise en fonction du client, d’en expliquer fiche par fiche le déroulement. Par exemple, lors de l’inventaire des silos, les équipements ont des fonctions universelles, comme la présence de cellules, des fonctions similaires, mais sur les 8 000 silos environ existant en France, il n’y en pas un qui se ressemble ! »Le logiciel comprend ensuite plusieurs parties permettant de définir très précisément les zones ATEX et leur niveau de ris-que. Le renseignement de toutes ces étapes donne lieu à un rapport. La première partie est constituée d’une présentation de la société étudiée : le site et l’installation. Un rappel de la réglementation européenne et de la réglementation française est également fourni. Les quatre normes françaises actuellement en vigueur figurent à la suite : NF EN 1127-1, NF EN 13453-1, NF EN 61241-10, CEI IEC 61241-3. On trouvera également des explications concernant le fonctionnement du logiciel. Constitué essentiellement de tableaux, de fiches à remplir, dans un ordre chronologique, et de cases à cocher (oui ou non), le logiciel est

didactique et assiste l’utilisateur pas à pas. Après cette première étape de mise en condition, l’utilisateur devra commencer par établir l’inventaire des matières mises en œuvre dans sa société. Il fera ensuite un inventaire détaillé de son installation. Il listera précisément ses volumes de stockage, ses équipements (types, nombre et dimension des équipements, capacité, nombre de cellules, types de cellules – à plat, à parois lisses, cylindriques… –, heures de marche... ), ses espaces de tra-vail (nombre d’espaces, nombre d’étages, taille…). Les cases du logiciel sont préprogrammées pour faciliter le travail. Le cumul de tous ces renseignements permet de calculer le facteur de marche de chaque équipement. Ces facteurs cumulés donne-ront le nombre d’heures effectives de travail de l’installation, qui ne sont pas toujours homogènes. Toutes ces informations

La coopérative Unéal dans le Nord-Pas-de-Calais.

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seront ensuite synthétisées par le logiciel qui regroupera chaque équipement par espace. On pourra, par exemple, avoir

dans un espace trois élévateurs et un nettoyeur séparateur, avec chacun un nombre d’heures de travail. Celui qui aura le plus d’heures de travail actives sera prépondérant et déterminera le fac-teur de marche de l’espace. Ce sera par contre au technicien en charge du rap-port d’évaluer les facteurs de marche de chaque équipement. Ces informations collectées dans l’inven-taire constitueront des fiches. Chaque fiche fera ensuite l’objet d’une nouvelle étape de renseignement. Le technicien devra répondre par oui ou non, à la

même question, pour quinze cas de figu-res différents, permettant d’évaluer très précisément le risque de classement en zone ATEX. Par exemple, on devra répon-dre à la question suivante : « Est-ce que l’on voit à 3 mètres (visibilité minimum, à partir de laquelle il y a un risque de classement en zone ATEX) ? » On devra répondre à cette question selon les trois cas suivants : lorsqu’il s’agit de déga-gements primaires de poussières ; lors-qu’il s’agit de dégagements secondaires de poussières (posées sur le sol, sur les machines et qui peuvent potentiellement

Règlementation ATEX et classement des zones à risquesLa règlementation dite ATEX demande à tous les chefs d’éta-

blissement de maîtriser les risques relatifs à l’explosion de ces

atmosphères, au même titre que tous les autres risques pro-

fessionnels. Pour cela, une évaluation du risque d’explosion

dans l’entreprise est donc nécessaire pour permettre d’iden-

tifier tous les lieux où peuvent se former des atmosphères

explosives : il s’agit du DRPE (Document relatif à la protec-

tion explosion). Conformément à la directive 1999/92/CE et

à l’article R.232/12/28 du Code du Travail, les emplacements

ATEX doivent être subdivisés en zones : 0, 1 ou 2 pour les

gaz ; 20, 21 ou 22 pour les poussières.

• Les zones 0 et 20 sont les zones où la présence de gaz est

permanente en conditions normales. Ce sont, par exemple,

des évents permanents, soupapes, intérieur de citernes, inté-

rieur de pompes pour les gaz, mais aussi intérieur de réac-

teur, silos… pour les poussières.

• Les zones 1 et 21 sont les zones où l’émanation de produit

est occasionnelle en conditions normales, comme certains

évents, soupapes ou trémie…

• Enfin les zones 2 et 22 sont des zones où il peut y avoir une

émanation de produits lors de situations anormales prévisi-

bles.

Une fois ces zones caractérisées et marquées, les décrets

D2002-1553 et D2002-1554 du 24 décembre 2002 imposent

l’utilisation de matériels spécifiques dans ces zones afin

d’écarter tout risque d’explosion.

Les 6 conditions qui doivent être réunies pour qu’il y ait une

zone ATEX, un risque d’explosion

• la matière traitée dans l’équipement est inflammable ;

• présence de poussière en suspension ;

• la suspension produit un nuage dense > à 50g/m3/h ;

• présence d’oxygène ;

• confinement ;

• source chaude pour enflammer le nuage.

Exemple de conclusions d’un rapport NORMATEX® chez Nord Céréales à DunkerqueLa finesse du diagnostic de Normatex® dans ces installations

par rapport à un classement établi sur une base documen-

taire générale a permis d’éviter d’importants et coûteux tra-

vaux. Ce diagnostic a par contre, permis de déceler plusieurs

dangers potentiels dans des zones qui n’auraient pas été

abordées par une approche généraliste. Des échanges et des

comparaisons avec certains clients de M. Courtois, utilisant

Normatex®, avaient poussé Nord Céréales à faire appel à lui

pour réaliser un nouveau classement. Les zones ATEX sont

principalement à l’intérieur des appareils et dans les espaces

confinés difficiles d’accès. Par contre toutes les installations

extérieures et les installations intérieures normalement net-

toyées sont pratiquement toutes hors zone après application

des recommandations du rapport.

Avec le rapport Normatex®, 100 % des risques ont été éva-

lués. Les résultats de l’étude ont démontré qu’il existe des

risques dans les tours de manutention pouvant être réduits

par un meilleur respect des consignes et des procédures de

nettoyage. Les dépôts de certaines poussières peuvent être

dangereux, mais en étant correctement traités, le risque peut

être éloigné. Normatex® ne préconise donc pas de travaux

mais pointe précisément les zones potentiellement dange-

reuses et donne des consignes pour éviter que les risques

deviennent effectifs. Par exemple, l’analyse en quinze ques-

tions a permis d’identifier un appareil potentiellement dan-

gereux. Il s’agissait d’un appareil en communication avec un

nuage ATEX provenant d’un autre équipement, alors qu’il

était hors service, donc auquel on ne prête pas forcément

attention. Une petite modification des asservissements a per-

mis de supprimer le risque dans cet appareil et les dépôts de

poussières au sol dans la zone d’implantation.

z z Quelques rappels sur la réglementation ATEX

Exemple d’empoussièrement

Application t t


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La solution pour :

Appliquer les directives ATEX de l’UE

avec une démarche normalisée.

Mieux comprendre la réalité des risques.

Augmenter la sécurité.

Limiter les dépenses.

La version 4 étendue à l’ensemble des matières solides combustibles sortira vers juillet 2010

Depuis 2004, plus de 1 500 études réalisées…

Normatex®Un puissant logiciel d’aide à la décision qui continue à faire ses preuves…

se mettre en suspension) ; et en se basant sur les retours d’expérience dans l’instal-lation et l’accidentologie sur les mêmes équipements ou les mêmes produits. Le dernier cas sert de garde-fou et permet le cas échéant de rétablir une vérité objec-tive en cas de réponse erronée dans les deux premiers cas. Pour chacun des cas suivants, le technicien devra répondre par oui ou par non à la question, selon les cinq situations suivantes : au démar-rage, en fonctionnement continu, à l’ar-rêt, en cas de dysfonctionnement et hors service.Toutes ces fiches, qui détaillent chaque équipement pour chaque espace, sont ensuite rassemblées et réparties dans un tableau récapitulatif, qui classe les espa-ces en catégories d’environnement ATEX. L’équipement qui aura le classement le plus pénalisant au sein d’un espace le répercutera sur tout son espace dans le classement final. Pour mémoire, il existe trois catégories d’environnement ATEX :

la zone 20, avec un risque permanent d’explosion ; la zone 21, avec un risque existant mais occasionnel ; et la zone 22, où le risque est exceptionnel. Les zones qui n’entrent pas dans ces catégories sont considérées comme hors zone, donc hors de danger explosif. Elles n’apparaissent pas dans le tableau récapitulatif (pour la version 4). La dernière partie de cette étude est la rédaction à la main par le technicien de conclusions, mais aussi de propositions (les possibilités de réduction des risques ou des suspensions, l’examen précis du classement, les investissements qui peuvent être envisagés…). Quelques annexes sont également proposées sur la sédimentation des poussières, sur les classements des zones ATEX. Enfin, ayant remarqué que les informations sur les silos céréaliers, mais aussi sur la forma-tion des nuages de poussières dange-reux, n’existaient pas, Jean-Marie Cour-tois propose un document de référence

Exemples d’empoussièrement



(comme l’indique son nom) : le référentiel J.M.C. « Il n’y a ni école ni livre sur le sujet des risques industriels dans les silos de céréales. Tout se passe par bouche-à-oreille. Les inspecteurs du travail et la DRIRE n’ont pas non plus de formation spécialisée sur les silos de céréales, ils contrôlent aussi bien une centrale nucléaire ou un équipement d’eaux usées que des exploitations agricoles. Ce référentiel et Normatex® sont donc des bases de référence commune pour les deux parties : les exploitants et les inspecteurs. La législation rend l’exploitant responsable de la définition des zones ATEX dans son établissement. Deux solu-tions s’offrent à lui : se référer aux généralités, dans ce cas il y a de grandes chances que le risque ATEX soit surestimé et qu’il n’y ait rien compris ; ou alors il choisit une démarche plus complexe définie par la normalisation. Normatex® est donc un outil pour les y aider qui produit la preuve du risque ou du non-risque, il facilite aussi le travail des inspecteurs. »Question pratique enfin : la durée que cette étude prend à réaliser est variable. Elle dépend évidemment de l’importance

de l’installation. Pour les installations de stockage de Nord Céréales à Dun-kerque, par exemple avec un nombre de silos impor-tant (9 unités de stockage sur le même site + des ins-tallations extérieures de déchargement et charge-ment en vrac de péniches et navires de haute mer. Jean-Marie Courtois a fait 2 déplacements.L’économie réalisée par l’exploitant par rapport à une définition des zones faite sans le recours à une

analyse détaillée est de l’ordre de plusieurs centaines de milliers d’Euros.

Lutter contre l’abus du principe de précaution, car « l’accident se trouve toujours dans le détail »

La démarche de Jean-Marie Courtois a toujours été celle de la prudence vis-à-vis des réglementations génériques. Connaissant bien le secteur des machines industrielles céréalières, il invite à se méfier de l’abus du principe de précaution… « Les risques ATEX sont assez importants dans les céréales en vrac, mais il n’y a pas de risques partout ! J’ai voulu intervenir là-dessus. Tous les silos de France ne risquent pas d’exploser. Quand le débit est de 10 tonnes/heure, les risques sont faibles, mais quand il est de 1 000 tonnes/heure, les nuages de poussières sont très importants. Je suis évidemment pour le principe de précaution, mais il n’y a pas de risques partout. Avec Normatex®, je procure un outil aux exploitants pour définir quelles sont les atmosphè-res explosives et celles qui ne le sont pas. » Au nom du prin-cipe de précaution, l’arrêté du 29/07/98 (relatif aux silos et aux installations de stockage de céréales, de graines, de produits alimentaires ou de tous autres produits organiques dégageant des poussières inflammables) a provoqué l’achat chez les exploi-tants de silos en France de nouveaux moteurs électriques pour se conformer aux nouvelles normes. Les tours de manutention avaient été classées ATEX car c’est là que se concentraient les risques d’échauffement et donc les possibilités d’explosions. Jean-Marie Courtois est intervenu car, chaque silo étant diffé-rent, il considérait que les formations ATEX n’avaient pas lieu dans toutes les tours de manutention. Par contre, la sensibilisa-tion au matériel, à l’entretien et la compréhension des risques lui semblait, elle, fondamentale. D’où la volonté de mettre en place un logiciel permettant d’évaluer et de classer en détail chaque équipement, chaque zone… « J’essaie de travailler dans le cadre de la sécurité intelligente, c’est-à-dire d’éviter un abus du principe de précaution. J’essaie de combler un vide, avec une application, dans le détail, des normes ATEX. Je dis toujours que l’accident est dans le détail. Je ne connais personne qui cherche le risque, qui se met volontairement en danger. Il faut donc faire une étude en profondeur. Il y a des choses que j’arrive à démontrer par le logiciel, des choses qui arrivent rarement mais où il existe un risque d’accident potentiel. »Depuis la sortie de la première version de Normatex® en 2003, Jean-Marie Courtois a réalisé quelque 1 500 classements ATEX. Il reste confiant dans son produit, même s’il sait bien qu’il ne convaincra jamais tout le monde… « Je n’ai jamais été contesté sur mes rapports, ni par l’Inspection du travail, ni par la DRIRE. Il est seulement arrivé qu’on me demande des compléments d’in-formations sur certains rapports. La satisfaction de mes clients a toujours été totale. Mais il y a aussi des gens qui préfèrent ne pas entrer dans le détail et rester dans la généralité. »

Emmanuelle Genoud

À Dunkerque, La finesse du diagnostic de Normatex® dans les installations de stockage de Nord Céréales a permis d’éviter d’importants et coûteux travaux.

À gauche : le responsable maintenance de Nord Céréa-les, à droite Jean-Marie Courtois.

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