Министерство путей сообщения Российской Федерации Департамент кадров и учебных заведений

Самарская государственная академия путей сообщения

Кафедра «Вагоны»

Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине

«Вагонное хозяйство» для студентов дневной и заочной форм обучения

специальности 150800 – Вагоны

Составители: М.А. Спирюгова Е.Н. Титова

Самара 2004

2

УДК 656.071.8

Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине "Вагонное

хозяйство". - Самара: СамГАПС, 2004.- 18 с.

Утверждено на заседании кафедры «6» февраля 2004 г., протокол № 6. Печатается по решению редакционно-издательского совета академии. В методических указаниях даны основные сведения по содержанию основных

разделов курсовой работы, требования к оформлению пояснительной записки и чертежей графической части. Представлены методика расчета основных параметров поточно-конвейерной линии по ремонту основных узлов вагона, методика расчета списочного и явочного количества основных производственных рабочих, а также расчет линейных параметров участков и отделений депо.

Методические указания по выполнению курсовой работы предназначены для студентов дневной и заочной формы обучения специальности «Вагоны» по рассматриваемой дисциплине.

Составители: Мария Александровна Спирюгова Елена Николаевна Титова

Рецензенты: начальник службы вагонного хозяйства Куйбышевской железной дороги Насретдинов Т.М. Зав. кафедрой «Локомотивы» СамГАПС, д.т.н., проф. Просвиров Ю.Е.

Редактор: И.А.Шимина Компьютерная верстка: Р.Р.Абрамян

Подписано в печать 15.06.04. Формат 60x90 1/16. Бумага писчая. Печать оперативная. Усл.п.л. Тираж 150 экз. Заказ № 91.

© Самарская государственная академия путей сообщения, 2004

3

ВВЕДЕНИЕ Важнейшими направлениями работы железнодорожного транспорта в условиях

последнего десятилетия, связанного с изменением экономической и политической ситуации, являются приведение технического потенциала отрасли в соответствие с потребностями экономики в перевозках, значительное повышение эффективности транспортного процесса, переход на наиболее экономичные и прогрессивные технологии.

Структурная реформа железнодорожного транспорта России требует в кратчайшие сроки решения задач по обновлению технических средств, внедрения ресурсосберегающих и информационных технологий, способствующих повышению качества ремонта подвижного состава и экономии эксплуатационных расходов.

Вагонному хозяйству отводится важное место в организации перевозочного процесса. На долю вагонного хозяйства приходится пятая часть основных фондов и

эксплуатационных расходов всего железнодорожного транспорта. Важно научиться грамотно распоряжаться этими фондами с целью получения

максимальной прибыли при их эксплуатации. На эффективность функционирования вагонного хозяйства влияет огромное

количество факторов, которые можно сгруппировать в четыре «суперфактора»: - надежность и безопасность вагонов; - уровень развития ремонтной базы; - человеческий фактор; - добротность информационной базы. Поэтому в сложившихся условиях необходимо: - внедрение на транспорте новых принципов и форм хозяйствования; - использование в полной мере информационного ресурса и достигнутого объема

знаний. Будущий специалист должен: - знать основные составляющие инфраструктуры ремонта и технического

обслуживания вагонов; - изучить сложившиеся формы организации работы по исполнению основных

функций вагонного хозяйства и многоуровневого управления вагоноремонтными предприятиями;

- освоить методологию критического анализа основных функций вагонного хозяйства;

- изучить методику оптимизации системы ремонта и нормативного срока службы вагонов;

- знать, что вагонное хозяйство – большая и сложная система, элементами которой являются ремонтные предприятия, вагоны, органы управления, технологии управления и ремонта и т.п.

4

1. СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Целью курсовой работы является анализ существующих методов организации производства и разработка с использованием передовой технологии проекта одного из участков проектируемого на перспективу вагонного депо.

Работа должна содержать: - титульный лист; - задание; - оглавление; - введение; - основные разделы: 1. Назначение, производственная структура и программа участка. 2. Режим работы и фонды рабочего времени. 3. Выбор метода ремонта вагонов или их узлов на участке. 4. Расчет параметров производственного процесса. 5. Технология ремонта вагонов или их узлов на участке. 6. Выбор потребного оборудования. 7. Расчет рабочей силы. 8. Расчет основных размерных параметров участка. 9. Мероприятия по охране труда и технике безопасности. − заключение; − список использованных источников; − графическую часть.

5

2. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ РАБОТЫ

2.1. Назначение, производственная структура и программа участка

Назначение участка характеризуется номенклатурой выпускаемых им изделий и перечнем выполняемых на нем работ.

Структура участка отражает организацию производства, принятую технологию выполнения работ и должна соответствовать регламенту технической оснащенности предприятия.

Программа вагоносборочных участков принимается по заданной годовой программе ремонта вагонов в депо.

Программа других участков и отделений депо определяется исходя из программы вагоносборочного участка и программы ремонта и изготовления деталей и узлов для технического обслуживания вагонов.

Программу ремонта и изготовления деталей и узлов для технического обслуживания вагонов можно принять по процентному соотношению к программе ремонта и изготовления соответствующих деталей и узлов для вагоносборочного участка.

При выполнении курсовой работы соотношения можно получить по индивидуальному заданию.

2.2. Режим работы и фонды рабочего времени

При проектировании участков вагонных депо рекомендуется принимать

двухсменный режим работы, прерывную пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями и продолжительностью рабочей смены 8 ч. Для работающих во вредных или тяжелых условиях в соответствии с законодательством продолжительность смены принимается на 1 ч меньше.

Для выполнения заданной программы ремонта вагонов и более полного использования технологического оборудования часто используют следующие графики работы с продолжительностью рабочей смены 12ч.: при двухсменном графике – 2 дня рабочих и 2 дня выходных; при трехсменном – Д- дневная смена с 700 до 1900, Н- ночная смена с 1900 до 700 и 48 часов выходных.

Фонды рабочего времени работы участков, оборудования и рабочих определяются по следующим формулам:

а) годовой фонд времени явочного рабочего с нормальной продолжительностью рабочего дня в ч

Fяв = (Дк – dнр)tсм – dскtск где Дк - число календарных дней в году;

dнр - число нерабочих дней; tсм - нормированная продолжительность рабочего дня; dск - количество дней в году с сокращенным на I ч рабочим днем; tск = I ч - величина сокращения времени рабочего дня; б) годовой фонд времени работы участка в ч

Fуч = Fяв. m ,

где т - сменность работы участка;

6

в) действительный годовой фонд времени работы оборудования

,100

1 ⎟⎠⎞

⎜⎝⎛ −= об

учобд FF

η

где обη = 4% - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования.

2.3. Выбор метода ремонта вагонов или узлов на участке Существуют два метода ремонта вагонов и их узлов и деталей - стационарный и

поточный. В этой части работы, на основании имеющейся по этому вопросу литературы, следует более подробно охарактеризовать оба метода ремонта на заданном участке и выбрать наиболее прогрессивный.

В вагонных депо поточный метод стал широко внедряться с конца 60-х годов. В первую очередь, на поточно-конвейерный метод ремонта стали переходить депо. В настоящее время индустриальный поточно-конвейерный метод ремонта вагонов внедрен на 124 вагоноремонтных предприятиях сети железных дорог.

При стационарном методе организации ремонта съем отремонтированных вагонов с одной ремонтной позиции колеблется в пределах 300 - 750 ваг., а при поточном – 400 - 900 ваг.

Очевидно, что поточный метод позволяет значительно увеличить выпуск вагонов из ремонта, а в условиях сложившегося дефицита ремонтной базы этот фактор имеет первостепенное значение.

Важным показателем производственной деятельности депо является съем отремонтированных вагонов с одного квадратного метра общей площади депо, а также площади вагоносборочного производственного участка.

Съем отремонтированных вагонов с единицы общей площади депо при стационарном методе ремонта колеблется в пределах 0,1 - 1,0, а при поточном 0,3 - 1,5.

Аналогичная картина наблюдается и при анализе показателя съема отремонтированных вагонов с единицы площади вагоносборочного участка. Здесь большинство депо со стационарным методом имеют этот показатель, не превышающий величины 1,5, при поточном методе он выше у 70% депо и в отдельных случаях достигает 4,0, что является, безусловно, хорошим показателем.

Таким образом, при поточном методе производственная площадь депо используется лучше.

Большое значение для быстрого и качественного ремонта вагонов имеет оснащение депо современными высокопроизводительными ремонтными механизмами. Кроме того, наличие в депо достаточного количества ремонтных механизмов позволяет значительно повысить уровень производства, а следовательно, и улучшить условия труда, что в современных условиях является чрезвычайно важным обстоятельством.

Исследования этой проблемы показали, что механизация и автоматизация ремонта вагонов на поточно-конвейерной линии имеют свои особенности, по сравнению со стационарным методом ремонта.

В последние годы поточные механизированные линии широко внедряются не только в сборочных, но и в тележечных, колесных, роликовых участках и отделениях ремонтно-комплектовочного участка.

Практика показала целесообразность и эффективность поточного метода ремонта вагонов, их узлов и деталей, так как он позволяет лучше использовать основные производственные фонды и повышать качество ремонта.

Среди депо, использующих поточный метод, следует отметить Брянск и Люблино

7

Московской ж.д., Тосно Октябрьской ж.д. Внедрение разработанных предложений и использование производственного опыта

передовых вагонных депо позволяет повысить ритмичность работы поточных линий, а следовательно, сократить время простоя вагонов в ремонте ориентировочно на 3 - 4 ч, что эквивалентно увеличению грузооборота, осваиваемого одним вагоном за год (примерно на 1650 т⋅км).

2.4. Расчет параметров производственного процесса

Рекомендуется следующий порядок расчета параметров поточных линий. Сначала принимается число поточных линий на участке и число изделий (вагонов,

тележек и т.д.) в одной транспортной партии (на одной позиции), затем определяется ритм поточных линий, мин:

год

плвплплпл N

кnFR 60η= ,

где Fпл = FУЧ - годовой фонд времени работы поточной линии, ч;

плn - количество поточных линий;

вк - число изделий в одной транспортной партии; ηпл = 0,85 ÷ 0,95 – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на

обслуживание рабочих мест и ремонт оборудования; Nгод - годовая программа ремонта в вагонах, узлах или изделиях. Полученная величина ритма должна быть реальной. Следует сравнить полученную

величину с величинами ритма, достигшими рационального уровня в передовых вагонных депо, осуществляющих ремонт или изготовление однотипных изделий поточным методом. Кроме того, величина ритма должна быть взаимосвязана с продолжительностью рабочей смены таким образом, чтобы продолжительность смены была величиной кратной ритму.

Если полученная величина ритма не удовлетворяет этим условиям в пределах допустимых величин коэффициента ηпл, то изменяется принятое число поточных линий или число изделий в одной транспортной партии (возможно изменить то и другое) и расчет величины ритма повторяется.

Определяется максимально допустимое число позиций на поточных линиях.

пл

прпл R

Т 60⋅≤Θ ,

где Tпр - норма нахождения изделия в стадии ремонта, ч. Принимаются по /3/, /4/ или по данным вагонных депо.

Окончательно число позиций принимается из условий рационального распределения работ и оборудования на поточной линии, однако оно не должно быть больше рассчитанной по формуле величины.

Далее определяются остальные параметры поточных линий по следующим формулам:

а) цикл поточной линии в мин. ;плплпл RТ Θ⋅=

8

б) такт поточной линии в мин.

в

плпл к

Rr = ;

в) темп поточной линии в изделиях/ч

τ = плr601⋅  ; 

г) фронт работы поточной линии в изделиях

Фпл = плΘ .кв ,.

Фронт работы участка в изделиях рассчитывается по формуле

Фуч = ∑=

ПЛn

i 1 плiΘ

. квi .

Для проверки выполненных расчетов используется формула:

,уч

пргодуч F

ТNФ

⋅=

Основными параметрами конвейерной поточной линии являются: длина рабочей части конвейера, потребное тяговое усилие, расстояние между объектами, скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера LР рассчитывается исходя из линейных размеров позиций и их количества, а также межпозиционных промежутков и шага конвейера:

)( 21 lllL шР +Θ=Θ⋅= ,

где Θ - количество позиций на одной поточной линии;

шl - шаг конвейера или расстояние между осями двух ремонтируемых объектов, м; 1l - длина вагона, м; 2l - длина промежутка между двумя смежными позициями, принимается 2l = 3 м. Потребное тяговое усилие конвейера определяется по формуле

BBTK nTKP ⋅⋅= кН

где TK - тяговое усилие в кг на каждую тонну тары объекта (вагона тележки). Принимается равным 30-35 кг на тонну;

ВТ - тара вагона, т; Bn - количество одновременно перемещаемых вагонов.

Скорость движения конвейера можно найти из выражения

τ⋅= ШK lV м⋅изделие/час,

где τ - темп работы поточной линии, изделие/час.

9

2.5. Технологический процесс ремонта вагонов или их узлов на участке

Проектируемые технологические процессы должны предусматривать повышение качества продукции, снижение себестоимости, улучшение условий труда, расширение объема механизации и автоматизации производства и сокращение производственного цикла ремонта изделия.

Исходными данными для проектирования технологических процессов являются: - чертежи деталей и общие виды ремонтируемых изделий, степени износа и повреждений их в эксплуатации;

- технические условия и правила на ремонт вагонов, их узлов и деталей; - типовые технологические процессы; - выбранное оборудование и технологическая оснастка; - передовые методы ремонта деталей и узлов вагонов. Выходными данными проектируемых технологических процессов являются

технологические карты или сетевые графики, определяющие последовательность, трудоемкость и время обработки деталей (или сборки узлов вагонов) по операциям и переходам.

В данном разделе необходимо: 1) отразить общие требования при поступлении в ремонт объекта согласно действующей

нормативно-технической документации; 2) описать последовательность выполнения технологических операций на каждой

позиции поточной линии с указанием технологической оснастки; 3) привести выходные параметры объекта, контролируемые на данном участке, согласно

действующей нормативно-технической документации; 4) выполнить индивидуальное задание по ремонту детали.

В разделе используется как основная, так и дополнительная рекомендуемая литература.

2.6. Выбор потребного оборудования

С целью повышения производительности труда, качества ремонта вагонов и

культуры вагоноремонтного производства, а также снижения себестоимости ремонта выпускаемой продукции при проектировании участка особое внимание должно быть уделено комплексной механизации и автоматизации технологических процессов.

Уровень механизации ремонтных работ и вагонных депо определяется эффективностью применения механизмов, приспособлений и оборудования.

Перечень основного технологического оборудования выбирается из регламента технической оснащенности депо /11/, /18/ и сводится в табл. 1.

Таблица 1 №№ п/п

Наименование оборудования Количество Тип, ГОСТ, номер проекта.

2.7. Расчет рабочей силы

Численность основных производственных рабочих участка определяют по явочному и списочному составу.

Явочная потребность в основных производственных рабочих определяется по формуле

10

Rяв = няв

Игод

кFНN⋅⋅ ,

где NГОД - годовая программа изделий;

НИ - трудоемкость ремонта одного изделия, чел.-ч. Принимается по типовым технически обоснованным нормам времени на ремонт или изготовление вагонных деталей и узлов /3/, /4/,или по фактическим данным вагонных депо;

Кн = 1,1…1,2 - коэффициент, учитывающий замещения рабочих.

Списочная потребность определяется по формуле Rсп = Rяв · aсп ,

где асп = 1,09÷1,11 - коэффициент приведения явочной численности рабочих к списочной, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам.

Рассчитанная численность исполнителей участка распределяется по профессиям и сводится в табл. 2.

Таблица 2 №№ п/п

Наименование профессии Количество явочных рабочих, человек (в 2 смены)

Количество списоч-ных рабочих, человек (в 2 смены)

2.8. Расчет основных размерных параметров производственного участка Для большинства участков и отделений депо основные размеры (длина, ширина,

высота) являются унифицированными и принимаются по нормам технологического проектирования /3/, /4/. Основные размеры вагоносборочного участка зависят от объема и организации производства, поэтому их рассчитывают отдельно для каждого конкретного случая.

Длина вагоносборочного участка в метрах при поточном методе ремонта вагонов определяется по формуле

Lуч = Lв + Lм, где BL - длина ремонтно-сборочного отделения, м;

ML - длина малярного отделения, м.

( ) ( ) 21 11 lllllкllL mтрппплввплв +++′′⋅−Θ+′Θ⋅−+Φ+=

где l1= l2 - расстояние от выступающих частей торцевых стен цеха до начала ремонтной позиции, l1= l2= 5м;

lв - расчетная длина вагона по осям сцепления (принимается для каждого типа вагона по рабочим чертежам), м;

l'n - длина интервала между двумя соседними вагонами, расположенными на одной позиции, l'n = 2м;

l''n - длина интервала между соседними позициями, l''n = 3м; lтр - ширина поперечного транспортного проезда, который служит шлюз–тамбуром,

разделяющим вагоносборочный участок и малярное отделение, lтр = 6м; lт - расстояние между позициями для выкатки или подкатки тележки, м. Для грузовых

4-осных lт =5 м, 8-осных lт =8м, для пассажирских lт =7 м.

11

Длина малярного отделения рассчитывается по формуле, м Lм = 2l3 + lвnв + l4(nв – 1),

где l3 - расстояние от крайнего вагона до торцевой стенки малярного отделения l3 = 4 м;

nв - количество вагонов, находящихся в малярном отделении на одной линии; l4 - расстояние между вагонами (принимается с учетом производства механической

окраски стен вагона), l4 = 4 м. Ширина вагоносборочного участка в метрах определяется числом путей,

расстояниями между их осями и от осей крайних путей до продольных стен здания, т.е.

Вуч = 2в1 + (nn – l)в2 , где в1 - расстояние от оси крайнего пути до продольной стены здания, l3 =5 м;

nn - количество путей на участке; в2 - расстояние между осями смежных путей; принимается 7 м для трехпутного и 8 м

для двухпутного участка. Длина участка должна быть кратной шести. Расстояние между колоннами принимают

6 или 12 м. Высота вагоносборочного участка от пола принимается равной: до верха

подкранового рельса - 8,15 м, до низа конструкции перекрытия - 10,8 м. Высота тележечного участка от пола до низа конструкции перекрытия принимается

равной 8,4 м. Высота колесно-токарного, демонтажного и монтажного отделений колесно-роликового участка принимается равной 6 м, а ремонтного и комплектовочного отделений – 4.8 м.

Для укрупненных расчетов производственных площадей других участков и отделений рекомендуется руководствоваться нормами технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов, /3/, /4/.

2.9. Мероприятия по охране труда и технике безопасности

В данном разделе излагаются требования по охране труда на заданном участке и

технике безопасности для основных производственных рабочих.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ РАБОТЫ

Титульный лист является первым листом пояснительной записки. Оглавление включает наименование всех разделов и подразделов с указанием

номеров страниц, на которых размещается начало материала. Цифры, обозначающие номера страниц в оглавлении, должны быть написаны по вертикали на одной линии на расстоянии 15 мм от правого края страницы; перед цифрами ставятся точки.

Введение должно кратко характеризовать современное состояние технической проблемы, которой посвящена работа, определять цель работы и основные задачи. При проектировании новых видов подвижного состава или его модернизации, разработке прогрессивных технологических процессов, механизмов, машин и оборудования, приспособлений комплексной механизации и автоматизации работ следует четко сформулировать, в чем заключается актуальность, целесообразность и эффективность проектируемых конструкций, технологических процессов.

На первой странице введения делается один общий для всей пояснительной записки штамп.

12

Основная часть по содержанию должна полно отражать разработку вопросов, указанных в задании.

Заключение должно содержать краткие выводы по результатам выполненной работы.

Выводы даются на основе сравнения технико-экономических показателей действующего производства (входная мощность, производительность и пр.) и проектируемого варианта (выходная мощность и др.). Наряду с этим следует показать техническую, экономическую целесообразность и преимущества, связанные с реализацией проектных предложений.

Если при решении задачи, поставленной перед студентом в работе, он по каким-либо причинам не принял самое прогрессивное решение, в заключении следует указать причины, обусловившие выбор промежуточного варианта, и охарактеризовать перспективы дальнейшего развития работ в этой области.

Список использованных источников должен содержать перечень источников, использованных при выполнении курсовой работе (не менее 6 наименований).

Текст пояснительной записки выполняется чернилами или печатается на компьютере на одной стороне стандартных листов белой бумаги формата А4 (210×297мм). Текст размещается на каждой странице в пределах одинакового рабочего пространства, которое ограничено со всех сторон свободными полями: слева на 30 мм от края листа, справа - на 10 мм, сверху - на 15 мм, снизу – 20 мм. Абзацы в рукописном тексте начинают с отступом от левого края рабочего пространства 15 мм, а в машинописном тексте отступ составляет 5-6 пробелов. Отступы по всему тексту должны быть одинаковы.

Все страницы пояснительной записки должны быть последовательно пронумерованы. Первым листом считается титульный, его не нумеруют. Номер страницы проставляется в нижней части листа посередине.

В тексте пояснительной записки не употребляются личные местоимения. Если по расчету получилось, что количество работающих требуется 11,3, то следует записать так: "Принимается 11 человек". По ходу изложения материала следует давать ссылки на литературу, откуда заимствованы формулы или нормы расхода материала на ремонт подвижного состава. Например: "Здесь и в следующем параграфе используются формулы (нормы), приведенные в работах /3/ и /7/". В списке литературы под этими номерами указываются источники. Текст нужно излагать грамотно.

Каждый пункт текста записывается с абзаца. Цифры, указывающие номера пунктов, не должны выступать за границу абзаца. Порядковые номера разделов обозначаются арабскими цифрами с точкой. Подразделы должны иметь порядковые номера в пределах каждого раздела. Номера подразделов состоят из номеров раздела и подраздела, разделенных точкой. В конце подраздела также должна ставиться точка.

Наименование разделов должно быть кратким, соответствовать содержанию и записываться в виде заголовков прописными буквами. Наименование подразделов записывают в виде заголовков строчными буквами (кроме первой, прописной). Перенос слов в заголовках не допускается. Точку в конце заголовка не ставят. Если заголовок состоит из двух предложений, их разделяют точкой. Расстояние между заголовком и текстом, а также между заголовками и подразделами должно быть не менее 10 мм, а между последней строкой текста подраздела и последующим заголовком подраздела - не менее 15 мм.

ВНИМАНИЕ! Не допускается представление копий или нескольких распечаток одного набора на компьютере. Принимается работа, поступившая первой.

13

Все чертежи выполняются на листах формата А1 в соответствующих масштабах. Все надписи на чертежах должны быть выполнены чертежным шрифтом. Каждый чертеж должен быть скомпонован так, чтобы при наибольшей ясности

изображения лист был заполнен наиболее полно. Чертежи общего вида должны содержать изображения изделия с его видами,

разрезами, сечениями, необходимыми для пояснения конструкции изделия и взаимодействия его частей. Допускается на сборочных чертежах не показывать мелкие элементы изделий (фаски, скругления, проточки, насечки и т.д.).

Сложные конструкции на чертежах выполняются в трех проекциях с нанесением: - габаритных размеров по трем координатным направлениям (длина, ширина,

высота); - установочных и присоединительных размеров, а также необходимых справочных

размеров; - сопряженных размеров и характера сопряжения (посадок); - размерных цепей; - основных характеристик изделия; - номеров позиций всех сборочных единиц и деталей. На сборочных чертежах указываются технические требования. Их текст помещают

над основной надписью. Между текстовой частью и основной надписью не допускается помещать изображения, таблицы и т.п. Допускается размещать текст в две и более колонки. Ширина колонки - не более 185 мм.

В случае, если необходимо указать техническую характеристику, её размещают с самостоятельной нумерацией пунктов на свободном поле чертежа под заголовком "Техническая характеристика".

Общее количество размеров на чертеже детали должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия.

Не допускается нанесение размеров на чертежах в виде замкнутой цепи. Не допускается повторение размеров одного и того элемента на разных проекциях, в

технических требованиях чертежа, основной надписи и спецификации. Размерные линии предпочтительно наносить вне контура изображения. Выносные

линии должны выходить за концы стрелок размерной линии на 1-5 мм. Расстояние размерной линии от параллельной ей линии контура, осевой, выносной и других линий, а также расстояние между параллельными размерными линиями должно быть 6-10 мм, для сборочных чертежей - не менее 10 мм. Необходимо избегать пересечения размерных и выносных линий.

При нанесении параллельных линий на небольшом расстоянии друг от друга размерные числа над ними рекомендуется располагать в шахматном порядке.

План участка выполняется в соответствии с принятой структурой технологического процесса. Размещение отделений и участков должно быть выполнено с учетом кратчайших путей доставки изделий к сборочным позициям, а также требований пожарной безопасности, охраны труда, техники безопасности и промышленной санитарии.

Размещение технологического оборудования участка производится с учетом типа производства и взаимосвязи всех типов оборудования. Чертеж плана выполняется в масштабе 1:50, 1:100 или 1:200.

На плане показывают все стены с раскладкой блоков или панелей, колонны, перегородки, лестницы, оконные и дверные проемы, основное санитарно-техническое оборудование.

14

Вне контура показываются цепочки размеров: размеры проемов и простенков; расстояние в осях несущих конструкций и капитальных стен; номинальные размеры крупных блоков или панелей, общие габаритные размеры.

На план участка наносится: - оборудование производственное и вспомогательное, рабочие места, подъемно-

транспортные средства; - места складирования материалов, заготовок и оснастки; - проезды, проходы; - помещения, изолированные перегородками; - стены, окна, ворота, двери и колонны; - основные размеры участка, сетка колон, ширина ворот, дверей, окон и размеры, определяющие привязку оборудования. Примеры заполнения штампов пояснительной записки и чертежей приведены в

приложениях 1, 2.

15

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Основная литература 1. Гридюшко В.И., Криворучко Н.З., Бугаев З.П. Вагонное хозяйство: Учебник. – М.:

Транспорт, 1988. 2. Вагонное хозяйство: Учебник/ Под редакцией П.А. Устича. - М.: Маршрут, 2003. 3. Нормы технологического проектирования для ремонта грузовых и пассажирских вагонов. –

М.: Транспорт, 1988. 4. Нормы технологического проектирования для ремонта грузовых вагонов. ВНТП 08-90 /

МПС – М.: Транспорт, 1992. 5. Ножевников А.М. Поточно-конвейерные линии ремонта вагонов. – М.: Транспорт, 1980. 6. Фельд П.А., Юрьевич Б.А. Подготовка пассажирских вагонов в рейс. – М.: Транспорт, 1984. 7. Автосцепное устройство подвижного состава железных дорог/В. В. Коломийченко, В. И.

Беляев, И. Б. Феоктистов, Н. А. Костина. – М.: Транспорт, 2002. – 230 с. 8. Спирюгова М. А. Организация работы вагоносборочных участков грузовых депо: Учеб.

пособие. - Самара: СамИИТ, 1996. - 52 с.

Дополнительная литература 1. Руководство по деповскому ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм. ЦВ/587 от 21.08.98. 2. Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм. ЦВ/627 от 31.12.98. 3. Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов. РД 32 ЦВ 052 – 2002 от 16.12.02. 4. Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и оформлению вагонных колесных

пар. ЦВ/3429 от 31.12.77. 5. Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми

подшипниками. 3 – ЦВРК от 01.04.2001. 6. Инструкция по сварке и плавке при ремонте грузовых вагонов. ЦВ–201–98 от 10.03.98. 7. Методика испытаний на растяжение. Детали грузовых и пассажирских вагонов. № 656-2000

ПКБ ЦВ. 8. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава

железных дорог Российской Федерации. ЦВ - ВНИИЖТ-494 от 16.09.97. 9. Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов. ЦВ-ЦЛ-945 от 27.06.2003. 10. Регламент технической оснащенности производственных подразделений вагонного

хозяйства по ремонту и эксплуатации грузовых вагонов № 665-2003 ПКБ ЦВ. 11. Руководство по деповскому ремонту пассажирских вагонов. 4255/ЦВ. 12. Руководство по капитальному ремонту пассажирских вагонов. ЦВ-ЦТВР/4321. 13. Инструкция по техническому обслуживанию пассажирских вагонов. РД32 ЦЛ-026-91 от

25.12.94. 14. Типовой технологический процесс подготовки и экипировки пассажирских вагонов в рейс.

ТК-140 ПКБ ЦВ. 15. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров. РТМ 32 ЦВ 201-88

(применяется только для ремонта пассажирских вагонов). 16. Типовой технологический процесс работы пассажирской технической станции от 30.06.94. 17. Регламент технической оснащенности производственного подразделения пассажирского

вагонного депо № ЦЛПВР-30. 18. Инструкция по окраске грузовых вагонов в депо № 655-2000 ПКБ ЦВ ВНИИЖТ.

16