old.tuvsu.ruold.tuvsu.ru/upload/itf/TTS/vkr/VKR_SDM-814_2019/Homushku Ai_Be… · обслуживании и надежность в работе, позволяющие совместить

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………… 6

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ……………………………………………………… 7

1.1 Аналитический обзор конструкций кранов-штабелеров………… 7

1.2 Область применения…………………………………………… 7

1.3. Общее устройство крана-штабелера…………………………. 10

1.4. Металлоконструкция кранов-штабелеров………………….. 15

1.5. Описание предлагаемой конструкции крана-штабелера…... 19

1.6. Управление краном-штабелером……………………………. 24

1.7. Краткий отчет по прохождении преддипломной практике… 26

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………… 27

2.1 Расчет механизма подъема………………………………………… 27

2.1.1 Выбор полиспаста…………………………………………… 27

2.1.2 Расчёт и выбор каната………………………………………. 28

2.1.3 Расчёт барабана……………………………………………… 28

2.1.4 Выбор двигателя, редуктора и тормоза механизма подъёма 30

2.2 Расчет механизма передвижения крана………………………….. 37

2.1.5 Эксплуатация и техническое обслуживание крана-штабелера 43

2.1.6 Электроуправление краном-штабелером…………………… 47

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………. 53

3.1 Назначение заданной детали……………………………………… 54

3.2 Конструкторско-технологическая характеристика детали……… 54

3.3 Анализ технологичности конструкции детали…………………... 54

3.4 Коэффициент использования материала…………………………. 55

3.5 Выбор заготовки…………………………………………………… 57

3.6 Выбор межоперационных припусков……………………………. 58

3.7 Расчет режимов резания…………………………………………. 59

3.8 Расчет технических норм времени……………………………….. 62

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………………… 65

Изм. Лист № докум. Подпись Дата

Лист

7

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

4.1 Расчет капитальных вложений, связанных с производством стеллажного

крана-штабелера………………………………………………………65

4.2 Расчет продолжительности технологического цикла…………… 68

4.3 Эффективный фонд рабочего времени…………………………… 69

4.4 Расчет производительности крана………………………………… 69

4.5 Расчет стоимости крана……………………………………………. 70

4.6 Расчет годовых отчислений на амортизацию……………………. 71

4.7 Расчет межремонтного периода крана……………………………. 72

4.8 Расчет затрат на текущий ремонт…………………………………. 74

4.9 Расчет затрат на электроэнергию………………………………… 75

4.10 Определение основных показателей и экономической эффективности

капитальных вложений……………………………………… ……………78

5. ОХРАНА ТРУДА……………………………………………………… 81

5.1. Общая характеристика разрабатываемого проекта…………….. 81

5.2. Вредные и опасные производственные факторы и их источники. 81

5.3. Метеорологические условия производственной среды………… 81

5.4. Освещение…………………………………………………………. 82

5.5. Шум и вибрация…………………………………………………… 82

5.7. Пожарная безопасность…………………………………………… 84

5.8. Электробезопасность……………………………………………… 85

5.9. Охрана труда при эксплуатации крана-штабелера……………… 86

5.10. Устройства безопасности кран-штабелера…………………….. 88

6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ.……………………………………………………….. 91

7. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ …………………………………………….. 94


Лист

8

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

ВВЕДЕНИЕ

Важную роль в механизации погрузочно-разгрузочных работ складского

хозяйства выполняют краны - штабелеры. Эти грузоподъемные машины

предназначены для механизированных складов с многоярусными стеллажами,

высота которых достигает 25 метров и более. Краны - штабелеры сочетают в себе

свойства мостовых кранов и вилочных погрузчиков.

В общем случае, кран - штабелер состоит из моста, перемещающегося по путям,

уложенным на подкрановые балки или непосредственно на стеллажах, или по

навесным путям.

По мосту крана перемещается грузовая тележка с вертикальной колонной,

имеющей возможность поворота относительно вертикальной оси. По колонне

передвигается грузовая каретка с вилочным захватом, обеспечивающим удобство

захвата грузов, уложенных на поддоны или в ящики, и передачу их штабель или на

другие транспортные средства.

Краны-штабелеры позволяют рационализировать складское хозяйство,

экономить площади, высвободить значительное количество вспомогательных

рабочих и открывают широкие возможности для автоматизации складирования. В

настоящее время краны-штабелеры широко используют на складах самых

различных отраслей народного хозяйства.

В данном дипломном проекте предложена модернизация механизмов

подвесного мостового крана - штабелера грузоподъемностью 2500 т. Целью

модернизации является изменение конструкции отдельных механизмов и узлов

крана для более удобных условий эксплуатации и ремонта, а также безопасности

выполняемых работ.


Лист

9

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Авторское свидетельство на первый в мире кран-штабелер выдано в 1948 г. М.

С. Рыскину.

В дальнейшем краны-штабелеры начали выпускать зарубежные фирмы «Демаг»

(Demag, ФРГ) и «Фата» (Fata, Италия). Изготовляются мостовые краны-штабелеры

десятков исполнений, грузоподъемностью от 0,125 до 20 т двух типов: подвесные и

опорные. [3]

Опорные краны - штабелеры широко используют на складах в самых различных

условиях как в зданиях, оборудованных крановыми путями, так и в зданиях с

бескрановыми пролетами (крановые пути устанавливают непосредственно на

стеллажи). Мостовые опорные краны-штабелеры изготовляют грузоподъемностью

от 0,125 до 12,5 т по ГОСТ 16553—82, а также по отдельным специальным заказам.

В течение длительного времени подвесные и опорные краны-штабелеры

грузоподъемностью до 1 т включительно выпускали однотипными. С целью

унификации они имели одинаковые тележки (подвесные, с катанием по нижним

поясам балок моста), колонны и грузоподъемники. Мосты изготовляли двух

исполнений — подвесные и опорные, при сохранении общих для кранов-

штабелеров технических характеристик. Опыт длительной эксплуатации мостовых

кранов-штабелеров показал, что подвесные краны-штабелеры по сравнению с

опорными имеют следующие недостатки: повышенное изнашивание подвесных

путей и нижних поясов мостов, по которым катаются каретки соответственно

кранов-штабелеров и их тележек; кроме того, каретки, оборудованные ходовыми

колесами небольшого диаметра (конической или сферической формы с ребордами),

имеют повышенное сопротивление перемещению; относительная сложность

механизмов передвижения моста и тележки, связанная с передачей вращения на

ходовые колеса, охватывающие подвесные пути (балки моста) с двух сторон;

трудность доступа к механизмам, особенно расположенным на подвесных тележках;

увеличенная энергоемкость подвесных кранов-штабелеров по сравнению с

опорными, вызванная увеличенным сопротивлением передвижению подвесных

кареток.

Поэтому шире используют опорные мостовые краны-штабелеры, в которых

стремятся применять унифицированные узлы мостовых кранов, что повышает

надежность кранов-штабелеров и одновременно снижает их себестоимость.

Сокращается также номенклатура применяемых на кранах-штабелерах узлов и

деталей, что способствует повышению их качества и надежности. На мостовых

кранах-штабелерах, управляемых из кабины, грузоподъемностью 1 т устанавливают

рабочие площадки на мостах и тем самым создают лучшие условия для

технического обслуживания и ремонта механизмов. [2]


Лист

11

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Все эти положительные изменения конструкции не ухудшают главного

качественного показателя использования кранов-штабелеров использования

вместимости склада.

Опорные краны-штабелеры, управляемые с пола, при установке крановых путей

на стеллажи позволяют лучше использовать вместимость склада, чем аналогичные

подвесные краны-штабелеры, так как не требуется установка подвесных путей,

увеличивающих мертвую зону по высоте склада. Опорные краны-штабелеры,

управляемые из кабины, и аналогичные подвесные краны-штабелеры позволяют

получать одинаковые показатели использования высоты помещения. Таким

образом, мостовые краны-штабелеры усовершенствованной конструкции будут

изготовлять в основном опорного типа, а в необходимых случаях применять

подвесные мостовые краны-штабелеры.

По своему функциональному назначению мостовые краны-штабелеры делят на

управляемые с пола и управляемые из кабины.

Краны-штабелеры, управляемые с пола, наиболее просты по конструкции, их

применяют в помещениях с высотой до 7,2 м, высота подъема груза не превышает

5,0—5,5 м, так как при большей высоте подъема управлять ими с пола оператору

невозможно. [3]

Мостовые краны-штабелеры, управляемые с пола, просты в управлении,

обслуживании и эффективны в определенных условиях: при небольшом

грузообороте и небольшой высоте помещения их используют на действующих

складах старой постройки, а также и на новых предприятиях — на складах оснастки,

штампов, моделей, грузооборот которых невелик при достаточно большой их

вместимости. Грузоподъемность мостовых кранов-штабелеров, управляемых с пола,

не превышает 1 т.

Мостовые краны-штабелеры, управляемые из кабины, применяют на различных

складах промышленной продукции, имеющих большой грузооборот и

разнообразные по размерам и способу хранения грузы. Эти краны используют как

при стеллажном, так и при штабельном хранении пакетированных грузов. Мостовые

краны-штабелеры, управляемые из кабины, более производительны, чем

управляемые с пола. Грузоподъемность их не менее 1 т и применяют их в складах с

высотой помещения 8,4—15,6 м. Максимальная грузоподъемность серийно

выпускаемых кранов-штабелеров составляет 12,5 т, однако по специальным заказам

выпускают краны-штабелеры грузоподъемностью 15—20 т.

Мостовые краны-штабелеры универсальны, однако, стоимость автоматизации их

работы большая. Поэтому мостовые краны-штабелеры не применяют на комплексно

автоматизированных складах и, в частности, на складах, оснащенных

автоматизированными транспортными системами подачи грузов. Мостовые краны-

штабелеры применяют в основном в помещениях, категория пожароопасности


Лист

12

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ


Лист

12

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

которых не превышает класс II, согласно «Правилам устройства электроустановок»

(ПУЭ).

1.3. Общее устройство крана-штабелера

Мостовые краны-штабелеры имеют различное функциональное назначение,

технические параметры и конструктивные особенности. Однако всем им присущи

общие признаки, определяющие принципиальную конструктивную схему. Кран-

штабелер, управляемый из кабины, имеет мост, перемещающийся по крановым

(подвесным) путям вдоль пролета склада. По мосту перемещается опорная (или

подвесная) тележка, несущая поворотную платформу с закрепленной на ней

колонной. По колонне вертикально перемещается грузоподъемник, оснащенный

вилочными захватами.

Рис. 1.1. Схема мостового крана-штабелера.

1 - мост; 2 - тележка; 3 - поворотная платформа; 4 - колонна; 5 -телескопическое устройство; 6 -

грузоподъемник; 7 - кабина оператора

Кран-штабелер работает следующим образом. Подъезжает к уложенному на полу

склада на специальном настиле пакетированному грузу и подводит под него

вилочные захваты. Затем груз поднимается на небольшую высоту, и тележка крана-

штабелера перемещается по мосту до требуемого межстеллажного прохода, где

колонна поворачивается таким образом, чтобы установленный на вилах груз был

повернут в сторону того стеллажа, на который он должен быть установлен. При

этом груз должен быть установлен строго параллельно оси межстеллажного

прохода. Далее кран-штабелер перемещается по крановым путям вдоль склада, а

колонна — вдоль межстеллажного прохода. Одновременно поднимается

грузоподъемник. Когда грузоподъемник переместится к требуемой ячейке, кран-

штабелер останавливается. Включается механизм передвижения тележки, и груз,

установленный на вилочных захватах, вводится в стеллаж. Затем грузоподъемник

опускается на небольшую величину. При этом груз остается лежать на полках

стеллажа, а вилочный захват выводится из стеллажа обратным перемещением

тележки. Далее кран-штабелер может выполнять следующий цикл. Известные

мостовые краны-штабелеры так или иначе повторяют описанную конструктивную

схему и работают подобным образом.

С помощью вилочных захватов краны-штабелеры могут производить погрузочно-

разгрузочные работы, производить загрузку и выгрузку стеллажей. Причем в

пределах одного склада краны-штабелеры могут брать и устанавливать на

транспортные средства (автомобили, железнодорожные платформы и полувагоны) и

в стеллажи различные по размерам и способу упаковки грузы при условии, что

грузы сформированы в пакеты и уложены на поддоны или в ящичную тару с

ножками, позволяющими подводить под них вилочные захваты: Особенностью

выпускаемых серийно мостовых кранов-штабелеров, управляемых с пола, является

широкий диапазон исполнений по грузоподъемности (от 0,125 до 1,0 т), по пролету

(от 5,1 до 11,1 м), по высоте подъема (от 2,8 до 5,2 м).

Краны-штабелеры этого типа конструктивно очень просты, имеют мост из двух

двутавровых балок, сверху соединенных ходовыми балками и горизонтально

расположенными связями. По нижнему поясу балок моста перемещается подвесная

тележка, на которой с помощью поворотной опоры установлена колонна,

вращающаяся на 360°. Колонна выполнена из двух швеллеров, внутри которых с

помощью роликов перемещается грузоподъемник, оборудованный двумя

вилочными захватами. Механизмы передвижения тележки и поворота колонны

имеют короткозамкнутые асинхронные электродвигатели. Двухскоростной

механизм передвижения моста имеет планетарный редуктор и приводится в

действие двумя электродвигателями. При работе одного (меньшей мощности)

включают установочную скорость. При работе двух электродвигателей кран-

штабелер перемещается с рабочей скоростью. Механизм подъема оборудован

двухскоростным короткозамкнутым электродвигателем, редуктором, тормозом.

Несущим органом служит стальной канат.

Кран-штабелер предназначен для укладки грузов в стеллажи, хотя можно

устанавливать или брать грузы с транспортных средств. Однако его

производительность на погрузочно-разгрузочных работах невелика, так как при

наличии колонны кран-штабелер может брать грузы только с краев транспортных

средств.


Лист

14

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ мостовые краны-штабелеры, в

том числе управляемые с пола, оборудуют телескопическими колоннами. По всем

техническим данным и конструктивному исполнению краны-штабелеры однотипны

и отличаются лишь конструкцией колонны. Низ жесткой части колонны отстоит от

пола на 1,2 м, что позволяет производить загрузку напольных электропогрузчиков и

грузовых автомобилей. Телескопическая часть колонны вместе с грузоподъемником

опускается до пола и возможна укладка грузов в стеллажи по всей их высоте.

Ширина колонны с грузозахватными устройствами (вилочными захватами) на

кранах-штабелерах, управляемых с пола, не превышает 1,1 — 1,3 м. Поэтому при их

применении ширина межстеллажных проходов составляет 1,3—1,5 м.

Необходимо отметить еще одну особенность мостовых кранов-штабелеров,

управляемых с пола. Приемы работы с краном-штабелером очень просты и для

обучения операторов и приобретения необходимых навыков требуется лишь

несколько дней. Поэтому на большинстве складов, где применяют мостовые краны-

штабелеры, управляемые с пола, обязанности операторов выполняют лица,

ведающие приемом и отпуском грузов.

Все эти особенности: простота конструкции и относительно низкая стоимость

изготовления; высокая степень использования складских объемов; простота в

обслуживании и надежность в работе, позволяющие совместить профессии

кладовщиков и операторов, делают мостовые, управляемые с пола краны-штабелеры

наиболее экономичным видом складского оборудования.

На складах с большим грузооборотом используют мостовые краны-штабелеры,

управляемые из кабины. Кабины управления, как правило, выполняют подъемными.

Они поднимаются по колоннам или с помощью самостоятельных приводных

механизмов, или вместе с грузоподъемником. Мостовые краны-штабелеры,

управляемые из кабины, наиболее универсальны. Их выпускают различного

исполнения по грузоподъемности (от 1,0 до 12,5 т), по пролету (до 28,5 м), по

высоте подъема (до 15,6 м).

Примерно такие же краны-штабелеры изготовляют зарубежные фирмы, например

фирма «Мунк» (Минск, Норвегия), специализирующаяся на выпуске мостовых и

стеллажных кранов-штабелеров, изготовляет мостовые краны-штабелеры

грузоподъемностью до 10 т, с пролетом до 28 м. Фирма «Харнишфег» (Harnishfeger,

США) выпустила мостовые краны-штабелеры грузоподъемностью 15 т для

складирования рулонов стальной ленты.

Однако результаты теоретических исследований и эксплуатации показывают, что

создание мостовых кранов-штабелеров с грузоподъемностью более 12,5—15 т, и

пролетом более 28,5 м становится экономически нецелесообразным. Вследствие

подвижной нагрузки, действующей на мост крана-штабелера (суммарная масса

грузовой тележки, колонны, грузоподъемника с грузом, подъемной кабины


Лист

15

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

оператора) и намного превышающей нагрузку в мостовом кране (при равной

грузоподъемности), а также значительных горизонтальных усилий, вызванных

специфическими условиями его эксплуатации, приходится использовать в кранах-

штабелерах главные балки мостовых кранов, грузоподъемность которых в 2—3 раза

выше грузоподъемности кранов-штабелеров. Например, на кранах-штабелерах

грузоподъемностью 8 и 12,5 т применены главные балки мостовых кранов

грузоподъемностью соответственно 20 и 30 т.

Таким образом, при увеличении грузоподъемности свыше 12,5 т и пролета свыше

28,5 м массы металлоконструкций кранов-штабелеров и соответственно мощности

механизмов увеличиваются в такой мере, что необходимо неоправданно большое

усиление строительных конструкций складских зданий и их значительное

удорожание. Поэтому при необходимости высотного складирования тяжелых (более

12,5—15 т) грузов целесообразнее применять стеллажные краны-штабелеры.

Мостовые краны-штабелеры, управляемые из кабины, используют для

складирования тарно-штучных грузов, металлопродукции, изделий строительной

промышленности и изделий и материалов других отраслей. Как правило, их

оснащают телескопическими колоннами для проведения погрузочно-разгрузочных

работ.

1.4. Металлоконструкция кранов-штабелеров

В металлоконструкциях кранов-штабелеров, в основном работающих в

нормальных температурных условиях, лимитирующей является жёсткость

конструкции, а не ее прочность. Поэтому металлоконструкции изготовляют, как

правило, из углеродистых горячекатаных сталей. Металлоконструкция наиболее

распространенного мостового крана-штабелера состоит из четырех

основных частей: моста, тележки, поворотной платформы и колонны.

Рис. 1.2. Схемы конструкций мостов кранов-штабелеров.

Мосты кранов-штабелеров, как и мосты мостовых кранов общего назначения,

выполняют из двух главных балок, связанных между собой концевыми балками.

Мосты опорных кранов-штабелеров изготовляют в виде рамы (рис. 1.2, а).

Подвесные и опорные краны-штабелеры малой грузоподъемности снабжают

подвесными тележками. Мосты таких кранов для увеличения горизонтальной

жесткости выполняют с подкосами (рис. 1.2, б), с горизонтальной фермой (рис. 1.2,

в) или рамными (рис. 1.2, г). При этом дополнительные подкосы, горизонтальные


Лист

16

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

фермы и поперечные элементы рам используют для связи верхних поясов главных

балок. Рамные мосты имеют повышенную жесткость на кручение.

Горизонтальная жесткость моста (рис. 1.2, д) может быть обеспечена

горизонтальной фермой. При такой схеме упрощается конструкция моста, так как ее

выполняют без концевых балок.

Главные балки мостов с опорными тележками имеют составные или коробчатые

поперечные сечения.

Для мостов опорных кранов-штабелеров, управляемых из кабины и имеющих

большие пролеты, следует применять коробчатые главные балки, замкнутые

сечения которых обладают высокой жесткостью при кручении, что очень важно, так

как мосты кранов-штабелеров подвергаются большим горизонтальным нагрузкам,

чем мосты крюковых кранов.

Главные балки мостов с подвесными тележками (особенно главные балки мостов

кранов-штабелеров, управляемых с пола) выполняют из двутавровых балок.

Применяют также разрезные и составные главные балки. Например, главная балка

может быть выполнена из двутавровой балки, разрезанной вдоль по ломаной линии

и сваренной по вершинам зубцов (рис. 1.3, г). Другая конструкция — составная

балка, выполненная из тавра С вырезами из специального профиля для

монорельсовых путей (рис. 1.3, д). Такие составные балки обладают вертикальной и

горизонтальной жесткостью. Несколько большую горизонтальную жесткость имеет

балка составного сечения (рис. 1.3, г). Наибольшее распространение при

изготовлении мостов с подвесными тележками получили составные балки (рис. 1.3,

ж, з), обладающие достаточной жесткостью при действии вертикальных и

горизонтальных сил, а также при кручении.

Рис. 1.3. Сечения главных балок мостов кранов-штабелеров

а, в, б - с опорными тележками; г. д, е, ж, з - с подвесными тележками

Необходимо отметить, что мосты кранов-штабелеров с подвесными тележками

имеют меньшие массы при прочих равных условиях, чем мосты с опорными

тележками. Это объясняется созданием у последних необходимой горизонтальной

жесткости с помощью подкосов, ферм, или рам. Рамные мосты с главными балками,

изготовленными из труб, имеют минимальную массу. Эти мосты применяют на


Лист

17

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

мостовых кранах-штабелерах грузоподъемностью 1 т, управляемых из кабины, и

серийно изготовляемых Стахановским машиностроительным заводом.

Тележки кранов-штабелеров выполняют опорными или подвесными. Они

представляют собой металлическую раму, на которой монтируют опорно-

поворотное устройство, несущее поворотную платформу с колонной и

механизмами.

Опорные тележки обычно состоят из двух продольных балок, опирающихся на

ходовые колеса, и металлоконструкции, которая связывает продольные балки и

служит опорой для поворотного устройства.

Подвесные тележки чаще всего изготовляют в виде жесткой четырехугольной

рамы, имеющей два горизонтальных листа и несколько вертикальных элементов (в

том числе элементов, усиливающих места посадки опорно-поворотного устройства).

По углам рамы устанавливают кронштейны с горизонтальными цапфами для

крепления ходовых кареток.

Металлоконструкции тележек изготовляют сварными из элементов

горячекатаного проката, стального листа, гнутого профиля. Посадочные места

опорно-поворотного устройства, а также ходовых колес или кареток подвергают

механической обработке.

Поворотные платформы служат базой для крепления колонн. На поворотных

платформах размещают механизмы подъема и поворота: платформы монтируют на

опорно- поворотных устройствах. Для надежности работы высота поворотных

платформ должна быть не менее 0,15…0,2 от диаметра опорно-поворотного

устройства. Поворотные платформы изготовляют сварными из листовой стали.

Посадочные места опорно-поворотных устройств подвергают механической

обработке.

Колонны являются элементами, служащими для жесткой связи между

грузоподъемниками и поворотными платформами. Крепление колонн к поворотным

платформам осуществляют болтами или пальцами с помощью фланцев или

косынок. Для обеспечения вертикального перемещения грузоподъемника по

колонне имеются направляющие, изготовленные из уголка, швеллера или полосовой

стали.

По конструкции сечения различают колонны открытого типа (незамкнутого

сечения) и закрытого, представляющие собой балку замкнутого сечения.

Колонны открытого типа устанавливают на кранах с высотой подъема до 5,5 м и

грузоподъемностью не более 1 т.


Лист

18

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ


Лист

18

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Рис. 1.4. Сечения колонн мостовых кранов-штабелеров

а, б, в -открытые; г, д, е, ж - закрытые с необработанными направляющими, з, и - закрытые с

обработанными направляющими

Колонны открытого типа для легких кранов-штабелеров изготовляют следующих

конструкций: из двух швеллеров, повернутых полками внутрь и соединенных между

собой фасонными скобами (рис. 1.4, а); из четырех, связанных между собой

швеллеров (рис. 1.4, б), и из двух швеллеров, усиленных уголками и соединенных

между собой сварными скобами (рис. 1.4, в).

Колонны закрытого типа изготовляют из квадратных или прямоугольных труб

или из двух холодногнутых швеллеров, соединенных сваркой (рис. 1.4,г); из двух

швеллеров, связанных между собой листами (рис. 1.4, д) из четырех швеллеров,

попарно сваренных между собой (рис. 1.4, е) из трубы с двумя приваренными к ней

швеллерами, служащими направляющими (рис. 1.4, ж). Наиболее часто

применяемые сечения колонн мостовых кранов-штабелеров, управляемых из

кабины, изготовляют стыковой сваркой двух швеллеров, сваркой двух швеллеров с

применением дополнительных листов, сваркой между собой четырех листов и т. п.

(рис. 1.4, з, и).

Закрытые коробчатые сечения колонн характеризуют меньшие размеры и

металлоемкость, так как они обладают высокой жесткостью при кручении,

создаваемой коробчатым сечением с приваренными направляющими, и

достаточным сопротивлением изгибу как в плоскости установки груза, так и в

поперечном направлении.

1.5. Описание предлагаемой конструкции крана-штабелера

Стеллажный кран-штабелер, грузоподъемностью 2 т., предназначен для

складирования сотовых телефонов в таре на металлических или деревянных

поддонах в многоярусные стеллажи. Мостовой кран - штабелер установлен в

закрытом складском помещении. Конструктивная схема крана показана на рисунке

1.1.

Кран-штабелер передвигается по опорному рельсу (крановый путь 1) между

стеллажами. Нижняя опорная тележка 2 воспринимает основную нагрузку крана,

при этом не нужны подвесные массивные пролеты как у мостовых кранов. На

опорной тележке располагается механизм передвижения. В верхней части крана

находится поддерживающая тележка 5, которая передвигается по подвесным


Лист

19

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

крановым путям. Между тележками установлена колонна 3, на которой установлена

грузовая тележка с механизмом перемещения телескопического стола и механизм

подъема грузовой тележки.

Рис. 1.4 Конструктивная схема мостового крана-штабелера

1 - крановый путь; 2 – тележка опорная; 3 - колонна; 4 - грузовая тележка; 5 – тележка

поддерживающая

Техническая характеристика.

Грузоподъемность, т 2

Габариты груза, мм.

-длина 1125

-ширина

125

-высота 818

Механизм подъема:

- Редуктор РЧС-160-23.5-II

- Электродвигатель МТКF 410-4/24

- мощность, кВт 7/0,8

-число оборотов, об/мин 1370/200

Скорость подъема, м/мин

-транспортная 9,7

-установочная 3

Механизм передвижения

- Редуктор РЧН-80


Лист

20

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

- Редуктор РЧН-120

- Электродвигатель МТКF 410-4/24

-мощность, кВт 0,8

-число оборотов, об/мин 2

-Электродвигатель 4АА50В4У3

-мощность, кВт 0,09

-число оборотов, об/мин 1500

Стол телескопический

-ход, мм 975

- привод гидравлический

База штабелера, мм 3200

Максимальная высота штабелирования, мм 9700

Масса штабелера, т 5

Стеллажный кран-штабелер состоит из следующих основных узлов:

- Механизм подъема

- Механизм передвижения

- Стол телескопический

- Клеть

- Тележка опорная

- Кабина

- Ловильное устройство

- Тележка поддерживающая

- Ограничитель скорости

- Гидростанция

- Ограничитель грузоподъемности

- Электропривод

Механизм подъема служит для подъема клети с грузом и кабины с оператором.

Он состоит из электродвигателя двухскоростного МТКF 410-4/24, тормоза ТКТ-200,

редуктора РЧС-160, открытой зубчатой передачи и барабана. Кинематическая схема

механизма показана на рисунке 1.2.


Лист

21

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Рис. 1.5. Кинематическая схема механизма подъема

1 – двигатель, 2 – муфта с тормозом, 3 – редуктор, 4 – зубчатая передача, 5 – барабан.

Служит для перемещения штабелера вдоль стеллажных секций. Он состоит из

двух электродвигателей, двух редукторов, муфты электромагнитной и тормоза. При

быстром передвижении движение передается от электродвигателя МТКF 410-4/24,

через редуктор РЧН-80 на приводное колесо. Электромагнитная муфта отключена.

При медленном перемещении вращение передается от электродвигателя

4АА50В4У3, через редуктор РЧН-120, электромагнитную муфту, редуктор РЧН-80

на приводное колесо.

Стол служит для размещения на нем груза и для подачи груза в соответствующую

ячейку стеллажной секции. Стол телескопический состоит из приемного стола,

промежуточного стола, двух направляющих, привода и рамы. Привод стола

гидравлический от отдельной стоящей гидростанции.

Клеть предназначена для размещения на ней телескопического стола и кабины с

оператором. Состоит клеть из сварной рамы коробчатого сечения, каретки, с

помощью которой кабина перемещается относительно клети, четырех опор, с

помощью которых клеть перемещается относительно колонны. На клети установлен

также отклоняющий блок для грузового троса и ловильное устройство. [3]

Тележка опорная предназначена для крепления к ней механизма передвижения и

колонны. Она состоит из балки коробчатого сечения, двух опор с приводным и

поддерживающим колесами и двух буферных устройств.

Кабина служит для размещения в ней элементов управления краном. Она состоит

из каркаса, обшитого листовой сталью сидения для оператора и входной двери.

Кабина по отношению к клети может перемещаться в вертикальном направлении.

Если клеть движется от самого нижнего положения вверх, то кабина остается на

месте до тех пор, пока клеть не поднимется на высоту 880 мм. от своего нижнего


Лист

22

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

положения, только тогда кабина начинает свое движение вверх вместе с клетью.

Относительное движение кабины предусмотрено для максимального использования

высоты штабелирования.

Служит для предотвращения падения клети с грузом и кабины с оператором при

обрыве или ослаблении грузового троса. Крепится ловильное устройство к

подвижной клети и перемещается с ней в вертикальном направлении. При обрыве

троса срабатывает ограничитель скорости и через вспомогательный трос приводит в

действии рычаги заклинивающего устройства, которое удерживает клеть от

падения.[2]

Тележка поддерживающая служит для поддерживания колонны штабелера в

вертикальном положении. Она состоит из корпуса, сваренного из листовой стали,

двух отклоняющих блоков, устройства против ослабления троса и двух

поддерживающих катков.

С целью повышения надежности и безопасности работы крана-штабелера к

тележке опорной, с помощью болтов, крепиться ограничитель скорости. Работает он

на центробежном принципе и блокирует движение крана-штабелера при случайном

превышении скорости подъема или опускания груза. Другая задача ограничителя

скорости ввести в действие ловильное устройство при обрыве троса.

Гидростанция крепиться к верхней части подвижной клети и служит для

передвижения телескопического стола влево и вправо. Гидравлический привод

обеспечивает передвижение телескопического стола в влево и вправо.

Пластинчатый насос «НП» подает масло к гидрораспределителю «Р». Насос

разгружен на бак через распределитель «Р» при выключенных электромагнитах.

Рабочее давление в гидросистеме настраивается предохранительным клапаном

«КП» и контролируется манометром «М». При включении электромагнита «ЭМ 1» ,

распределителя «Р» масло от насоса поступает в правую полость гидроцилиндра

«Ц», а из левой полости вытесняется на слив. При этом происходит движение стола

влево. При включении электромагнита «ЭМ 2» , масло от насоса поступает в левую

полость гидроцилиндра, а из правой – на слив, движение стола в право.

Ограничитель грузоподъемности служит для отключения механизма подъема при

превышении веса груза больше допустимого. Крепиться ограничитель к

поддерживающей тележке механизма ослабления каната.

1.6. Управление краном-штабелером

Управление краном-штабелером осуществляется из кабины оператором. В кабине

расположено два пульта управления. Правый предназначен для включения

механизма передвижения, а левый для механизма подъема клети с грузом. С целью

обеспечения безопасной работы оператора в рукоятках пультов управления

находятся кнопки «занятости рук». При включении пульта на передвижение (при


Лист

23

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

выключенной кнопке «занятости рук» левой руки), включается двигатель малой

скорости и тормоз ТКТ-300, а затем с помощью реле времени, включается двигатель

большой (транспортной) скорости. При включении левого пульта управления (при

выключенной кнопке «занятости рук» правой руки) включается малая скорость

двигателя подъема клети и тормоз ТКТ-200, а затем с помощью реле времени,

включается большая скорость двигателя.

Крайнее положение подъемного механизма фиксируется конечным

выключателем. В кабине расположено 11 тумблеров с помощью которых, оператор

задает необходимый ряд в стеллажной секции по вертикали, а на колоне штабелера

расположено 11 лампочек, с шагом равным шагу ячеек в стеллажной секции по

вертикали. На клети установлено фотореле, которое отключает привод механизма

подъема при подходе к заданному ряду.

В зоне загрузки штабелера, на неподвижном пульте, расположено 29 тумблеров, с

помощью которых оператор задает необходимый ряд по горизонтали. На раме

опорной тележки установлено два фотореле в линию. При подходе к заданной

ячейке срабатывает первое фотореле (вдоль стеллажной секции у каждой ячейки

установлена лампочка), тем самым оно отключает большую скорость механизма

передвижения и переключает его на малую скорость. При срабатывании второго

фотореле отключается малая скорость, штабелер останавливается. Управление

движениями телескопического стола влево или вправо осуществляется кнопками.

Крайнее положение стола контролируются конечными выключателями. Опускание

тары на полозья ячейки производится за счет малой скорости механизма подъема.

После того как тару установили в ячейку, кнопкой включается обратный ход

телескопического стола. Стол занимает среднее положение, что фиксируется

конечным выключателем среднего положения.

1.7. Краткий отчет по прохождении преддипломной практике

Преддипломная практика является подготовительным этапом к написанию

дипломной работы. Базой прохождения преддипломной практики является МУП

«Благоустройства». Целью прохождения преддипломной практики является

изучение особенностей управления в МУП «Благоустройства» г. Кызыла , которое

является муниципальным унитарным предприятием, осуществляющим

деятельность по содержанию и благоустройству города. Сфера деятельности МУП

«Благоустройства»:

- оперативно и качественно осуществлять работу по содержанию и

благоустройству города;

- выполняет работы по содержанию зеленых насаждений города, занимается

текущим и капитальным ремонтом газонов, очисткой от мусора улиц и скверов;


Лист

24

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

- выполняет работы по содержанию городских дорог, капитальному ремонту

дорожного покрытия, производит содержание и установку дорожных знаков и

дорожных сооружений улично-дорожной сети, светофорных объектов;

Вывод: В качестве объекта проектирования выбрали стеллажный кран-штабелер

опорного типа, передвижение которого осуществляется по опорному рельсу. Такая

конструкция не требует монтажа массивных крановых путей на большой высоте,

разгружает строительные конструкции здания склада, не требует установки тяжелых

мостов, как у подвесных штабелеров. Верхняя направляющая может крепиться

непосредственно к металлоконструкции стеллажей, при этом создавая им

дополнительную жесткость.

Рис. 2.1 – Схема запасовки каната

2.1.2 Расчёт и выбор каната

Канат для механизма рассчитывается по формуле:

Pк/Sб>kк. (2.2)

Формула (3) может быть преобразована:

Pк>Sб·kк, (2.3)

где Pк – разрывное усилие каната, кН;

kк – коэффициент запаса прочности каната, kк=5,5.

Pк>13,3·5,5=73,2 кН.

По полученному разрывному усилию выбираем канат стальной типа ЛК-О

конструкции 6×19(1+9+9)+1о.с. диаметром dк = 13 мм. Расчётная площадь сечения

проволок: 60,94 мм2. Расчётная масса 1000 м каната = 597,5 кг. Маркировочная группа

по временному сопротивлению разрыва – 1600 МПа. Разрывное усилие каната в целом

не менее 82 кН.

2.1.3 Расчёт барабана

Зная диаметр каната dк и режим работы механизма, определяют диаметр

барабана D1, мм. Диаметр барабана или блока D, мм, огибаемого канатом, определяют

по формуле:

D=dк·(ℓ-1), (2.4)

где ℓ = 25 – коэффициент, зависящий от типа грузоподъёмной машины и режима

её эксплуатации. Выбран для грузоподъемной машины с машинным приводом и

средним режимом работы. [1]


Лист

27

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

D1 = 13· (25-1) = 312 мм.

где ℓ = 25 – коэффициент, зависящий от типа грузоподъёмной машины и режима

её эксплуатации. Выбран для грузоподъемной машины с машинным приводом и

средним режимом работы. [1]

D1 = 13· (25-1) = 312 мм.

Получив диаметр барабана, принимаем по ГОСТ 27914-88 ближайший

больший стандартный D = 400 мм.

Определим длину барабана L, мм:

t7

D

mHL

, (2.5)

где H = 9,7 м – высота подъёма груза;

m = 2 – кратность полиспаста;

D = 0,4 м – диаметр барабана;

t = 15 мм – шаг нарезки поверхности барабана

3371574,014,3

27,9L

мм.

Толщина стенки чугунного барабана δ, см приближённо определяется по

эмпирической формуле:

δ = 0,02·D+0,6, (2.6)

где D = 400 мм = 40 см – диаметр барабана;

δ = 0,02·40+0,6 = 1,4 см.

Для барабанов длиной менее трех диаметров напряжение от изгиба и кручения

не превышает 15% от напряжения сжатия, поэтому основным расчетом является расчет

на сжатие. Напряжение сжатия определяется по формуле

Напряжение сжатия определяется по формуле:

сж

б

сжt

S

, (2.7)

3,65,14,1

3,13сж

.

Определим допускаемое напряжение сжатия сж , кг/см2:


Лист

28

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

К

сж

0

, (2.8)

где σ0 = 60 кг/см2 - предельное напряжение материала при данном напряжённом

состоянии; [2]

К = 4,25 – коэффициент запаса прочности для чугунных барабанов;

12,1425,4

60сж

кг/см2;

сжсж .

Выбираем способ крепления конца каната на барабане с помощью

наружных прижимных планок. Так как диаметр каната меньше 31 мм, устанавливаем

одну планку с двумя болтами.

Нормами техники безопасности предусматривается не менее 1,5

дополнительных витка, уменьшающих натяжение каната в месте крепления к

барабану.

Натяжение каната перед прижимной планкой Sкр, кН будет равно:

f

б

крe

SS

, (2.9)

где f = 0,11 - коэффициент трения между канатом и барабаном; [2]

α = 3·π = 9,4245 - угол обхвата барабана дополнительными витками каната;

75,47,2

3,13S

4245,911,0кр

кН.

2.1.4 Выбор двигателя, редуктора и тормоза механизма подъёма

Мощность двигателя при установившемся движении Nдв, кВт определяется

по формуле:

общ

Q

N

, (2.10)

где Q – вес поднимаемого груза, Q = 2,5 т = 24,5 кН;

υ - установившаяся скорость подъёма груза, υ =9,7 м/мин = 0,16 м/с;

η - коэффициент полезного действия механизма подъёма.

ηобщ = ηполис · ηмуфты · ηредук· ηбарабан, (2.11)


Лист

29

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

где ηредук = 0,96;

ηмуфты = 0,99;

ηполис = 0,92;

ηбарабан = 0,95

η = 0,92 · 0,99 · 0,96 · 0,96 = 0,84;

7,484,0

16,05,24N

кВт.

С учётом перегрузочной способности мощность двигателя равна

Nдв = (0,850,9)·N, кВт (2.12)

Nдв = 0.9∙4,7 = 4,2 кВт

Принимаем крановый электродвигатель MTК112-6 мощностью Nдв = 5 кВт

(ПВ=25%), частотой вращения вала двигателя nдв = 875 об/мин, максимальным

моментом Tmax = 108 Н·м, моментом инерции ротора двигателя Ip = 0,065 кг∙м2, диаметр

конца вала dдв = 35 мм, масса mдв = 80 кг. [23]

Передаточное число механизма подъёма

б

дв

On

nU

; (2.13)

где бn - частота вращения барабана, об/мин.

1

бDπ

vn

m

об/мин.5,15

4,014,3

27,9n

б

.5,565,15

875U

O

Так как в механизме подъема присутствует зубчатая передача, тогда общее

передаточное число:

ЗPOUUU ; (2.14)

1

2

Зz

zU

; (2.15)


Лист

30

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

где 1z - количество зубьев шестерни ( 1

z =30 )

2z - количество зубьев зубчатого колеса ( 2

z =91 )

03.330

91U

З

6,1803,3

5,56

U

UU

P

O

З

Выбран червячный редуктор РЧС-160-23,5 с передаточным числом up=20,

мощность на тихоходном валу Nтих=6 кВт, диаметр конца быстроходного вала dбыстр =

38 мм, диаметр тихоходного вала dтих=60 мм. [23]

Проверяем выбранный редуктор.

а) выбранное передаточное число редуктора не должно отличаться от расчетного

более чем на +/- 15%;

%100

U

UUU

P

; (2.16)

%7%10020

6,1820U

%15%7U

Условия проверки удовлетворяются.

б) частота вращения быстроходного вала редуктора должна быть меньше

частоты вращения вала двигателя;

DPnn ; (2.17)

мин/об875мин/об600

Условия удовлетворяются.

Выбрана втулочно-пальцевая муфта с тормозным шкивом по ОСТ 24,848,03-79.

Диаметр тормозного шкива Dт = 200мм, номинальный крутящий момент Ттабл = 250

Нм, обеспечивается соединение диаметров до 45 мм (расточки в полумуфтах

выполняются по заказу), момент инерции муфты Im = 0,24 кг·м2. [23]

Проверяем муфту по крутящему моменту;

Крутящий момент на валу двигателя, Нм;


Лист

31

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

mU2

DgqT

P

1

C

; (2.18)

Тс =2500 ∙ 9,81 ∙ 0,4

2 ∙ 20 ∙ 0,84= 146 Н ∙ м

Определяется расчетное значение момента, Нм:

C1PTKT ; (2.19)

где 1K - коэффициент, учитывающий режим работы (легкий режим – 1,1,

средний – 1,2, тяжелый – 1,3)

Тр = 1,2 ∙ 146 = 175,2 Н ∙ м

Выбранная муфта должна удовлетворять условию;

.TTТАБP

(2.20)

175.2 Н ∙ м ≤ 250 Н ∙ м

Выбранный двигатель должен удовлетворять следующим требованиям:

1) мощность должна быть достаточной для обеспечения разгона механизма, с

заданным ускорением;

2) при работе в повторно-кратковременном режиме он не должен перегреваться.

Проверка двигателя по условию пуска:

Определим средний пусковой момент, Нм;

2

)1,1(ТT МНОМ

ПСР

; (2.21)

где НОМТ - номинальный момент двигателя, Нм, определяется по формуле;

дв

НОМn

N9550Т

; (2.22)

М - коэффициент перегрузки, определяется по формуле;

НОМ

МАХ

МТ

Т

; (2.23)

где МАХТ - максимальный момент двигателя, Нм, принимаемый по паспортным

характеристикам.


Лист

32

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

мН8,48875

59550Т

НОМ

2,28,48

108М

мН52,802

)1,12,2(8,48T

ПСР

Для определения времени пуска находим статический момент на валу двигателя,

Нм;

PP

1

СmU2

DqТ

; (2.24)

Нм178.025.292

4.02500Т

С

Время пуска определяется по формуле;

9.55

n(J)k

ηU38.2

nDq

ТT

1t дв1

2

дв1

сп.ср

п 2m; (2.25)

где k = 1.11.2 - коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс

передаточного механизма (кроме ротора и приводной муфты),

принимаем k = 1.2;

MP JJJ 1)( - суммарный момент инерции вращающихся деталей,

насаженных на первый вал.

c7.155.9

875)247.024.0(2.1

8.02202.38

13704.02500

1752.80

1t

22п

Действительное ускорения пуска, 2с/м , при наличии равноускоренного

движения в процессе разгона механизма, определяется по формуле;

nt60

Vj

; (2.26)

2с/м9.07.160

7.9j

jj

; (2.27)


Лист

33

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

где [j] = 0.20.9 м/с2 – допустимое ускорение разгона груза для кранов общего

назначения в период пуска,

Проверка двигателя на нагрев:

Среднеквадратичный (эквивалентный) момент двигателя, учитывающий

переменный режим нагрузки механизма, Нм;

t

TttТT

2

CYn

2

ПСР

CP

; (2.28)

где Yt - время установившегося движения,

V

Ht

Y

c1

7.9

7.9t

Y

где nt - суммарное время пуска,

2

CT - сумма квадратов статических моментов,

t - суммарное время.

Принимаем условие, что груз массой 1 т, поднимается в 5 раз реже, чем 0,5т и

в 4 раза меньше, чем 0,1т. Крутящие моменты на валу двигателя соответственно тоже

будут зависеть от частоты подъема 1:5:4, и их величины относятся 0,1n

CT :0,5

n

CT :0,4

n

CT

(индекс п – подъем, оп - -опускание).

Тогда:

iU2

qgDT 1n

1C

; iU2

qgD5.0T 1n

2C

; iU2

qgD4.0T 1n

3C

; (2.29-2.31)

Ui2

qgDT 1on

1C

; Ui2

qgD5.0T 1n

2C

; Ui2

qgD4.0T 1on

3C

; (2.32-2.35)

Нм3.166282.0202

4.081.92500Tn

1C

Нм1,83282.0202

4.081.925005,0Tn

2C

Нм5,66282.0202

4.081.925004,0Tn

3C


Лист

34

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Нм4,1062202

82,04.081.92500Tоn

1C

Нм2,532202

82,04.081.925005,0Tоn

2C

Нм6,422202

82,04.081.925004,0Tоn

3C

Сумма квадратов статических моментов, действующих на вал двигателя, в

течение всего цикла:

2on

3C

2on

2C

2on

1C

2n

3C

2n

2C

2n

1C

2

C)T(4.0)T(5.0)T(1.0)T(4.0)T(5.0)T(1.0T

, (2.36)

Нм394.11260)6.42(4.0)2.53(5.0)4.106(1.0)5.66(4.0)1.83(5.0)3.166(1.0T 2222222

C

Суммарное время t складывается из следующих параметров:

Y

on

n

n

nt2ttt ; (2.37)

Время пуска при подъеме груза, в первый период;

9.55

n(J)k

ηU38.2

nDq

ТT

1t дв1

2

дв

2

1

с1n

п.ср

пn

2m, (2.38)

c073.155.9

875)247.024.0(2.1

82.02202.38

8754.02500

3.16652.80

1t

22

2

пn

c087.3455.9

875)247.024.0(2.1

8.02202.38

8754.025005.0

1.8352.80

122

2

пn

t

c214.655.9

875)247.024.0(2.1

8.02202.38

8754.025004.0

5.6652.80

1t

22

2

пn

Время пуска при опускании груза, в первый период:

9.55

n(J)k

ηU38.2

nDq

ТT

1t дв1

2

дв

2

1

с1on

п.ср

пon

2m; (2.39)

c5.055.9

875)247.024.0(2.1

82.02202.38

8754.02500

4.10652.80

1t

22

2

пn

c66.055.9

875)247.024.0(2.1

82.02202.38

8754.025005.0

2.5352.80

1t

22

2

пn


Лист

35

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ


Лист

35

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

c7.055.9

875)247.024.0(2.1

82.02202.38

8754.025004.0

6.4252.80

1t

22

2

пn

c234.451286.1374.41t

Время пуска для остальных периодов находятся аналогично, подставляя

соответствующие массы и моменты.

on

3n

on

2n

on

1n

n

3n

n

2n

n

1nnt4.0t5.0t1.0t4.0t5.0t1.0t

, (2.40)

c3.207.40.066.50.05.10.0214.46.0087.345.0073.11.0tn

Нм8,19234,45

394.112603.2052.80T

2

CP

НОМСРТТ , (2.41)

Нм8,48Нм8,19

Условия удовлетворяются.

2.2 Расчет механизма передвижения крана

Исходные данные:

грузоподъемность, q = 2500 т;

скорость передвижения крана транспортная 63VT м/мин, установочная

3.6VY м/мин;

режим работы - средний.

Кинематическая схема механизма показана на рисунке 7 (раздел 1).

При применении фрикционных тягачей для подвесных кранов суммарное

сопротивление передвижного подвесного крана определяется по формуле:

уклсумWWW

(2.42)

где W - сопротивление от трения в ходовой части, Н;

уклW

- сопротивление от уклона подкранового пути, Н;

Сопротивление от трения, находиться по формуле;


Лист

36

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

,fd2Д

mgkW

к

P

(2.43)

где Pk -коэффициент, учитывающий трение реборд колес о головку

рельса [2],

т – масса груза и крана;

- коэффициент трения колеса о рельсу; [25]

f – коэффициент трения в подшипниках колес; [25]

КД - диаметр колеса крана по боду катания, м.

В существующей конструкции крана м4,0мм400ДК

м08,0мм80d ,

установлены шариковые подшипники качения.

Из [23] имеем м106,0мм6,0 3 , из [23] имеем 015,0f .

Назначаем массу крана кг4000mK .

H02.41208.0015.00006.024.0

81.9)40002000(1W

Сопротивление от уклона

,GQW

kукл

(2.44)

где - уклон пути; для моста α = 0,002.

H1,98002,081.910004000Wукл

Общее сопротивление передвижению

Н1,51002.4121,98Wсум

Мощность, потребная для передвижения крана

,601000

VWN K

сум

пер

(2.45)

где КV - скорость крана, м/мин;

η - КПД механизма передвижения, 94,09,0 .

кВт7,09,0601000

631,510N

T


Лист

37

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Поскольку привод передвижения крана имеет два двигателя, находим

необходимую мощность двигателя для установочной скорости:

кВт07,09,0601000

3,61,510N

Y

Из [23] выбираем электродвигатель для транспортной скорости МТКF 410-4/24,

мощностью кВт8,0N

ДВ

, частота вращения вала мин/об200n

ДВ

,максимальный

момент MAXM =85 Нм, момент инерции ротора

2

Pмкг247.0J , диаметр конца вала 65

мм.

Из [23] выбираем электродвигатель для установочной скорости 4АА50В4У3,

мощностью кВт09,0N

ДВ

, частота вращения вала мин/об1500n

ДВ

, кратность по

пусковому моменту 2П , по максимальному моменту 2,2

М , момент инерции

ротора 24

Pмкг1033.0J

, диаметр конца вала 9 мм.

Проводится кинематический расчет привода;

K

ДВ

n

nU

; (2.46)

где Кn - частота вращения ходового колеса, об/мин;

Частота вращения ходового колеса при транспортной скорости;

K

КD

Vn

(2.47)

мин/об504.014.3

63n

КТ

Частота вращения ходового колеса при установочной скорости;

мин/об54.014.3

3,6n

КY

Передаточное число для транспортной скорости;

450

200U

Принимаем редуктор РЧН-80, с передаточным числом 10U , диаметр

тихоходного вала мм33dT , диаметр быстроходного вала мм25d

B .


Лист

38

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Передаточное число для установочной скорости;

3005

1500U

Так как передача механической энергии от двигателя для установочной скорости

к ходовому колесу проходит через редуктор РЧН-80 ( 10U ), тогда необходимое

передаточное число;

3010

300U

Принимаем редуктор РЧН-120, с передаточным числом 5,31U , диаметр

тихоходного вала мм50dT , диаметр быстроходного вала мм32d

B .

Подбор муфт производится по диаметрам соединяемых валов, а затем

производится их проверка по крутящему моменту.

Для соединения валов двигателя транспортной скорости и редуктора РЧН-80

принимаем муфту втулочно-пальцевую МУВП, с номинальным вращающимся

моментом Нм1000MK , момент инерции вала

2

Mмкг5.1J

Крутящий момент на валу электродвигателя;

U

)2

df(gmk

TOP

K

; (2.48)

Нм8.3099.010

)2

08.0015.00006.0(81.97000

TK

Расчетный крутящий момент муфты;

kTTKPAC

; (2.49)

где k – коэффициент режима работы:

Нм05.69725.28.309TPAC

КPACМT ; (2.50

Проверка выполняется.

Для соединения валов редуктора РЧН-120 и редуктора РЧН-80 принимаем муфту

ЭТМ-0,92-1.


Лист

39

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

Для соединения валов двигателя установочной скорости и редуктора РЧН-120

принимаем муфту зубчатую, с номинальным вращающимся моментом Нм1000MK ,

момент инерции вала 2

Mмкг05.0J

Крутящий момент на валу электродвигателя;

мН1009.031

)2

08.0015.00006.0(81.97000

TK

Расчетный крутящий момент муфты;

Нм22525.2100TPAC

Для определения тормозного момента находим максимально допустимое

замедление при условии торможения крана без груза по формуле:

,Д

df2

Д

df

2,1

f

b

agj

т

mmm

т

mmсц

max

(2.51)

где а - число приводных колес, 1а ;

b - общее число ходовых колес крана, 2b

сцf

- коэффициент сцепления, для монолитного резинового обода при сухой

поверхности трения 2,0f

сц

.

2

maxс/м86.0

4,0

08,0015,00006.02

4,0

08,0015,0

2,1

2,0

2

181,9j

Время торможения находим по формуле:

.j60

Vt

max

к

m

; (2.52)

.c2.186,060

63t

m

Необходимый тормозной момент

,U

2

dfgm

t55,9

nJк

tU3,38

nДmT

p

m

mmоб

m

дв

m

2

р

дв

2

mоб

m

(2.53)

где J - суммарный момент инерции деталей на приводном валу, кг м2;


Лист

40

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

k - коэффициент влияния всех вращающихся деталей передаточного

механизма, кроме ротора двигателя, 2,11,1k , примем 2,1k ;

обm - общая масса крана с грузом, кг.

Нм04.7310

9,02

08.0015.00006.081,95000

2,155,9

200)5.1247.0(2,1

2.1103,38

9,02004,05000Т

2

2

т

Из выбираем тормоз ТКТ-300, тормозной момент тормоза Нм80ТТ .

Проверка на сцепление ходовых колес с рельсом.

Определяем статический момент сопротивления движения крана без груза;

)

2

df(k

U

gmT

P

K1

C

; (2.54)

Нм54.6)2

08.0015.00006.0(

9.010

81.94000T1

C

Время пуска определяется аналогично МПГ, формула;

9.55

n(J)k

ηUU38.2

nDm

ТT

1t дв1

2

п

2

дв

2

1

сп.ср

п

(2.55)

Определим средне пусковой момент, формула;

где НОМТ - номинальный момент двигателя, Нм, определяется по формуле [25];

Нм2.38

200

8.09550Т

НОМ

;

HOM

MAX

MAXT

T

- кратность по максимальному моменту.

2.22.38

85MAX

c69.55

002747.12.1

9.020138.2

2004.00004

54.612

1t

22

2

п

Определяем ускорение пуска, по формуле (23);

НмTПСР 212

)1,12,2(2,38


Лист

41

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

2с/м175.0660

63j

Проверку на сцепление ходовых колес с рельсом осуществляется по условию.

2.1

D

df

b

a)fd2(

D

K

g

j

fb

a

KPn

СЦ

СЦ

; (2.56)

где 1,2 – коэффициент запаса;

СЦK

- расчетный коэффициент запаса.

2.17,2

4,0

08,0015,0

2

1)08,0015,0006,02(

4,0

1

81,9

175,0

12,02

1

KСЦ

Проверка выполняется.

Проверка двигателя по условию пуска;

nn

2

2

OOP

nt55.9

n)J(K

tU3.38

nDm

U

)2

df(gmK

T

; (2.57)

Нм6.21655.9

200747.12.1

69.0103.38

2004.06000

9.010

)2

08.0015.00006.0(81.96000

T2

2

n

Условие пуска записывается аналогично МПГ;

HOM

n

T

Т

; (2.58)

где 94.3

94.36.0

3.38

6.21

2.1.5 Эксплуатация и техническое обслуживание крана-штабелера

Техническое обслуживание кранов состоит из регламентированных в

документации операций для поддержания их работоспособности и исправности в

течение срока службы. Техническое обслуживание кранов осуществляется в


Лист

42

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

межремонтные периоды. В зависимости от объёма, трудоёмкости и периодичности

проведения выполняемых работ рекомендуются следующие виды технического

обслуживания:

- ежесменное (ЕО);

- техническое обслуживание № 1 (ТО-1);

- техническое обслуживание №2 (ТО-2).

Периодичность технического обслуживания ТО-1 - не более 1250 часов, а ТО-2

- не более 5000 часов машинного времени.

Структура технического обслуживания кранов следующая:

М-ТО-1 -ТО-1 -ТО-1-ТО-2-ТО-1 -ТО-1 -ТО-1-ТО-2-ТО-1 -ТО-1 -ТО-1 -М,

где М - малый ремонт.

Ежесменное обслуживание крана (продолжительностью не более 45 минут)

включает:

- проверку исправности приборов безопасности;

- очистку от пыли и грязи ходовых тележек и механизмов грузовой тележки;

- осмотр канатов и стропов;

- устранение обнаруженных неисправностей.

Во время ТО-1 (продолжительностью не более 4 часов) выполняются работы,

предусмотренные ежесменным обслуживанием, и дополнительно следует осмотреть

и проверить:

- механическое оборудование и металлоконструкции (отсутствие трещин,

толщину элементов, подверженных коррозии);

- сварные швы на несущих элементах металлоконструкций;

- места крепления букс ходовых колёс;

- тупиковые упоры и состояния их крепления;

- величину износа крюка в опасных сечениях;

- правильность установки и крепления буферов и ограничителей передвижения;

при необходимости крепления подтянуть;


Лист

43

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

- затяжку крепления крышки и корпуса редукторов; состояние крепления

крышек люков для осмотра подшипников редукторов; при необходимости крепления

подтянуть;

- состояние и затяжку пробок масло заливного и масло спускного отверстий

редукторов при необходимости пробки затянуть;

- муфты и валы, проверить затяжку болтов, соединяющих части муфт; при

необходимости болты затянуть;

- барабан, крепление каната и корпусов подшипников; при необходимости

крепление подтянуть;

- степень износа гребня нарезки барабана, исправность зажимных устройств для

каната;

- канатные блоки, крепление их осей и подшипников, проворачивание блоков на

осях, состояние реборд и ручьёв блоков;

- канат, очистить его от пыли; промыть и смазать;

- крепление обоймы и траверсы крюка; при необходимости крепление подтянуть;

- ходовые колёса (обратить внимание на величину износа по кругу катания по

ребордам);

- электрооборудование, контур заземления, наличие, соответствие, исправность

пусковой аппаратуры, отсутствие шума, вибрации и чрезмерного нагрева корпусов

электродвигателей при работе, схему управления электромагнитами;

- путевые выключатели, поворот их валов, действие устройства самовозврата

рычагов в исходное положение, действие контактных элементов.

При техническом обслуживании №2 производятся работы, предусмотренные

ТО-1 и дополнительно следует:

- поверить отсутствие нарушения соосности валов электродвигателей и

редукторов, а так же крепление букс, состояние подшипников ходовых колёс,

барабана, блоков, подвесок; при необходимости добавить или заменить смазку;

- осмотреть электрооборудование, произвести чистку доступных частей

электродвигателей, тормозных устройств, отверстий вентиляционного кожуха;

проверить крепление деталей тормозного устройства и двигателей к местам

установки; проверить подшипниковые щиты электродвигателей, состояние

контактов и пусковой аппаратуры, сопротивление изоляции (при необходимости

просушить); проверить уровень вибрации и шума электродвигателей; проверить

зазор между колодками и тормозным шкивом; величину тормозного момента;

проверить состояние заземления.

В процессе эксплуатации крана контролируется своевременность смазки его

механизмов. Несвоевременная смазка приводит к быстрому износу крана и

повышенному расходу электроэнергии.

Уровень смазки редуктора должен находиться в пределах рисок на масломерной

игле. Первая смена залитого в редуктор масла производится через 250 часов

работы, а в дальнейшем - по мере загрязнения масла или его отработки.

Для предупреждения ускоренного износа каната его следует смазывать не реже

одного раза в 10... 15 суток, хорошо заполняя углубления между прядями и

проволоками. Перед смазкой каната следует с него снять старую смазку и грязь и

промыть его керосином.

Перед нанесением смазки на штифты электромагнита и направляющих

хвостовик якоря поверхности следует промыть бензином.

В подшипниках электродвигателей механизма передвижения крана закладная

смазка рассчитана на весь срок службы.

Периодичность и способы смазки отдельных узлов приведены в таблице 2.1

Применение смазочных материалов зависит от конкретных условий

эксплуатации крана.

Смазка узлов там производится согласно специальной инструкции по

эксплуатации.

Проверка технического состояния.

В процессе эксплуатации крана следует выполнять ежесменные и

профилактические технические осмотры. Ежесменный осмотр крана

предусматривает внешний осмотр крана, а также проверку надёжности крепления

всех узлов крана:

- наличия пломб на электроаппаратах;


Лист

45

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

- работа конечных выключателей;

- работа механизмов без нагрузки;

Профилактические осмотры предусматривают выполнение требований

ежесменных осмотров, а также проверку:

-сопротивления заземления всех электроаппаратов (величина сопротивления

должна быть не более 4 Ом);

-надёжности присоединения проводов к электродвигателям и электроаппаратам;

-состояния роликов токопровода - износ более 10% по диаметру не допускается;

Таблица 2.1

Периодичность и способы смазки узлов крана

Смазываемый узел Наименование смазки Способ нанесения смазочных

материалов

Периодичность

проверки и

замены масла

Редукторы крановых

механизмов

Масло индустриальное

И-50А

(ГОСТ 20799-75)

Залить через отверстие

заливной пробки, используя

воронку и масленку. Уровень

масла регулировать жезловым

масло указателем.

Добавление 1 раз

В месяц, смена с

промывкой

керосином 1 раз в 3

месяца

Зубчатые муфты Жировая смазка 1-13

(ГОСТ 1957-79)

Нагнетанием через

колпачковую масленку шприцем. 1 раз в месяц.

Шарниры колодочных

тормозов

Жировой солидол Ж

(ГОСТ 1033-79)

Нагнетанием шприцем через

пресс- масленку

1 раз в 3 месяца.

Подшипники

электродвигателей

механизмов, подшипник

крюка

Жировая смазка 1-13

(ГОСТ 1957-79)

Закладывание с разборкой

щита. 1 раз в полгода.

Подшипники барабана

и канатных блоков,

катков рамы и

грузоподъемника.

Пресс-солидол С

(ГОСТ 4366-76) или

пресс-солидол Ж (ГОСТ

1033-79)

Нагнетание шприцем через

масленку до появления

сопротивления.

1 раз в месяц.

Канат механизма

подъема

Канатная смазка

Торсиол-55 (ГОСТ 20458-

75)

Смазку разогреть, из масленки

подавать на канат, излишек

масла собрать с помощью

отжимной воронки

1 раз в 2-3 месяца

Подшипники букс

ходовых колес крана и

Смазка Циатим-203

(ГОСТ 8773-73)

Нагнетанием шприцем через

масленку Проверка 1 раз в

месяц, замена для


Лист

46

ДП.ВО.23.05.01.ТТС.14.04.ПЗ

тележки тележки 1 раз в 3

месяца, для крана 1

раз в 6 месяцев

Втулки осей конечных

выключателей

Смазка Циатим-203

(ГОСТ 8773-73)

Нанесение вручную тонкого

слоя лопаточкой Во время ТО-2

- состояния окраски крана; Осмотру подлежат следующие узлы и детали:

-тормоза механизма передвижения крана. Настройка (регулирование тормозов)

заключается в обеспечении с помощью гайки и стопорных винтов нормального

зазора между электромагнитом и якорем, равно 0.3... 1.0 мм, а так же необходимого

тормозного момента, позволяющего надёжно держать на весу груз, равный, 1.25

номинального. Коэффициент запаса торможения должен быть равен 1.75;

- барабан и блоки. Проверяется состояние поверхности ручьёв и реборд,

исправность системы смазки опор, свободное проворачивание их на осях,

надёжность крепления подшипников, осей, наличие смазки;

- подшипники. Необходимо проверять надёжность крепления корпусов

подшипников к металлоконструкции, плотность прилегания крышек, состояние

уплотнений, наличие смазки. Температура подшипника при нормальной работе не

должна превышать 60...70°С;

- зубчатые передачи. При этом поверяется состояние рабочей поверхности,

степень износа зубьев и правильность зацепления, посадка зубчатых колёс на валы,

состояние болтовых креплений редукторов;

- муфты. Следует поверять надёжность крепления их на вилах и затяжку болтов,

соединяющих части муфт;

- ходовые колёса. Проверьте дорожки катания и реборды на отсутствие трещин,

выбоин и износа сверхдопустимого;

- канаты. Определяется их пригодность для дальнейшей эксплуатации по

количеству обрывов проволок на шаге свивки, а так же проверяются и

подтягиваются крепления каната на барабане и других местах;

- металлоконструкция. При этом проверяются стык балки пролётной с балками

концевыми; места крепления букс ходовых колёс; балки пролётная и концевые.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Следует обращать внимание на отсутствие погнутых или лопнувших элементов

металлоконструкции, трещины в сварных швах и в металле рядом со швами. При

обнаружении трещин они либо завариваются (при ослаблении сечения трещиной

не более 5%), либо перекрываются накладками (при большем ослаблении сечения

элемента);

- крюк. При этом проверьте смазку подшипника, плавность вращения крюка и

его износ. Допускается износ крюка в зеве не более 10% от первоначальной высоты

сечения;

- выключатели. Проверяют свободу поворота вала выключателя, действие

устройства самовозврата рычага в исходное положение и действие контактных

элементов. Определяют взаимное расположение подвижных и неподвижных

контактов, степень изнашивания поверхностей трения контактного рычага,

наличие свободного хода рычага и положение линейки, которая должна проходить

в пределах свободного хода рычага. Так как срабатывание выключателя

происходит при ударе линейки о рычаг, необходимо периодически контролировать

надежность соединения рычага с валом и подтягивать клиновый болт крепления.

Таблица 2.2

Возможные неисправности и методы их устранения

Неисправность Причина Метод устранения

Быстрый износ каната Неравномерный износ ручья блока Следите за смазкой каната

Обрыв каната Обрыв проволок, обрыв пряди Замените канат

Рывки при работе

редуктора Поломка зубьев колеса Замените зубчатое колесо

Шатание зубчатого

колеса на валу Износ шпонки

Замените шпонку. Обеспечьте

надежную посадку на валу

колеса.

Нагрев корпуса

редуктора, особенно в

Выход из строя подшипников

редуктора, заедание шейки вала

колеса

Проверьте состояние смазки,

при необходимости замените,

проверьте правильность


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

местах установки

подшипников

зацепления и состояние

подшипников

Быстрый износ

зацепления

Ослабление затяжки болтов

крепления корпуса и крышки

редуктора

Подтяните болты

Разрушение муфты Трещины в теле полумуфты Замените

Быстрый износ

ходовых колес крана,

заклинивание ходовых

колес на

путях

Значительный перекос крана при

передвижении. Повреждение осей,

передач, подшипников

Проверьте состояние путей, их

крепление, диаметры ходовых

колес и правильность их

установки

Изгиб или излом

реборд ходовых колес

Износ реборд свыше допустимых

пределов Замените колесо

Ускоренный выход из

строя подшипников

ходовых колес

Перекос оси, трение обоймы о

корпус, нарушение смазки

Устраните перекос оси, трение

обоймы, обеспечьте смазкой.

Трещины и надрывы в

пролетном строении

Прекратите работу,

произведите ремонт

Двигатель гудит, не

разгоняется

Обрыв одной из фаз.

Неисправность приводного

механизма

Устраните неисправность

Продолжение таблицы 2.2

Неисправность Причина Метод устранения

Повышенный нагрев

двигателя

Неисправность диодов.

Межвитковое замыкание.

Повышено напряжение сети.

Замените диоды.

Отремонтируйте обмотку.

Установите номинальное

напряжение сети.

Двигатель вращается с

пониженной

скоростью.

Нарушена нормальная вентиляция

двигателя. Значительно увеличена

нагрузка. Неисправность в

тормозной системе.

Устраните неисправность.

Двигатель работает с

повышенным шумом и

вибрацией.

Значительный износ

подшипников. Вышел из строя

Замените подшипник.

Замените диод.

один из диодов, питающих

катушку электромагнита.

Перегрев тормозных

накладок (имеется

специфический запах)

Сильно понижено напряжение

питающей сети. Электромагнит

срабатывает, но не отпускает

Устраните неисправность в

тормозной системе и

почистьте тормозные

накладки.

Двигатель не

затормаживается

Сломалась пружина. Заклинило

якорь электромагнита на штифтах

Замените пружину. Устраните

неисправность, смажьте

штифты

При включенном

главном выключателе и

включении

выключателя цепи

управления и кнопки

защиты не срабатывает

линейный контактор

Сгорела катушка линейного

контактора. Нарушен контакт

максимального реле

Устраните неисправность

2.1.6 Электроуправление краном-штабелером

Современные краны-штабелеры должны обеспечивать бесступенчатое

регулирование скоростей передвижения, подъема, перемещения груза. Для

обеспечения этих качеств, а также для уменьшения нагрузок на

электродвигатели при частых пусках и остановках применяют частотно-

регулируемый электропривод.

После исследования данного вопроса, предлагаем для установки на кран-

штабелер преобразователя MICROMASTER 410.

Преобразователи могут быть использованы для реализации частотно-

регулируемого электропривода как на базе асинхронных электродвигателей с

короткозамкнутым ротором, так и на базе синхронных высокооборотных

электродвигателей;

Пуск электродвигателя осуществляется плавно, с исключением

электродинамических нагрузок в его обмотках и ударных нагрузок в механизмах


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

привода и оборудования, в результате чего увеличивается ресурс и срок службы

как электродвигателя, так и оборудования в целом;

За счет увеличения межремонтных периодов обеспечивается значительное

снижение эксплуатационных расходов;

Реализация частотно-регулируемого электропривода с поддержанием

требуемого уровня технологических параметров оборудования позволяет не

только расширить его технологические возможности, но и обеспечить

значительную экономию электроэнергии (в отдельных случаях более 30%).

MICROMASTER 410 недорогое решение для стандартных задач. Диапазон

мощностей - от 0.12 до 0.75 кВт. MICROMASTER 410 - недорогое решение для

3-х фазных двигателей с регулируемой частотой вращения в однофазных сетях.

Преобразователь отличается компактным исполнением и простой установкой и

наладкой. Этот самый маленький преобразователь в семействе MICROMASTER.

Он может быть установлен в небольшом шкафу управления, занимая

минимальное пространство.

Преобразователи оснащены микропроцессорной системой управления и

используют самые современные технологии с IGBT модулями – транзисторами

(биполярный транзистор с изолированным затвором). Вследствие этого

преобразователи надежны и разнообразны. Оригинальный способ широтно-

импульсной модуляции с выбором частоты коммутации дает возможность

бесшумной работы электродвигателя. Обширные функции защиты

обеспечивают эффективную защиту преобразователя и электродвигателя.

Этот преобразователь с заводскими установками является идеальным для

широкой области простых применений регулирования скорости, может

применяться как индивидуально, так и интегрироваться в системы

автоматизации процесса.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

3.1

Назначение заданной детали

Сборочная единица в которую входит заданная деталь предназначенная для

удержания рабочих органов СДМ и других машин в определенном положении.

Вал - деталь машины или механизма в виде стержня.

Деталь работает в нормальных условиях, защищена от попадания на нее

пыли и грязи, хорошо смазывается, надежна и долговечна, не требует

специальных мер по повышению надежности.

3.2 Конструкторско-технологическая характеристика детали

Таблица 3.1

Химический состав сталь 45

Материал

детали

Содержание элементов, %

С Si Mn P S

Сталь 45

ГОСТ 1050-88

0,6-

0,85 2,0 – 3,7 0,8 – 1,1

Не более

0,06

Не более

0,015

Таблица 3.2

Механические свойства сталь 45

Материал

детали

Механические свойства НВ (НRC)

σВ,

МПа

σС,

МПа

σР,

МПа

σИ,

МПа

τВ,

МПа

До

термообр.

После

термообр.

Сталь 45

ГОСТ

1050-88

61 780 36 440 240-

320 269-302 -

3.3 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь «Вал» - представляет собой отливку простой формы, конфигурация

наружного и внутреннего контура не вызывает трудностей при получении

заготовки.

Деталь достаточно технологична допускает применение

высокопроизводительных режимов механической обработки, имеет хорошие


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

базовые поверхности, и довольно проста по конструкции, удовлетворяет

условию минимальной металлоемкости.

3.4 Коэффициент использования материала

Коэффициент использования материала Ки.м. определяют по формуле:

з

д

М

МК

и.м

, (3.1)

где Мд – масса детали, кг;

Мз – масса заготовки, кг

8,05,5

5,4К

и.м

.

Таблица 3.3

Определение коэффициента точности, Кт

Квалитет поверхности, Тi

Кол-во поверхностей для

каждого квалитета, Пi ii ПТ

Точение внутренних и

наружных цилиндрических

поверхностей, квалитет 9

2 18

Точение торцевых

поверхностей, квалитет 12 3 36

Сверление отверстий, квалитет

9 1 9

Средняя точность Тср, определяется по формуле:

i

ii

срП

ПТТ

(3.2)

где Тi – квалитет поверхности,

П – количество поверхностей.

5,10

6

93618

срТ

.

Коэффициент точности Кт определяется по формуле:


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

ср

ТТ

К1

1

, (3.3)

где Тср – средняя точность.

9,05,10

11

ТК

Таблица 3.4

Определение коэффициента шероховатости

Параметр шероховатости, Шi Кол-во поверхностей, Пi ii ПШ

Ra=1,25 мкм 3 3,75

Rа=6,3 мкм 3 18,9

Средняя шероховатость поверхностей, Шср определяется по формуле:

i

ii

срП

ПШШ

, (3.4)

где Шi – параметр шероховатости

.78,3

6

9,1875,3Ш

ср

Коэффициент шероховатости Кш определяется по формуле:

ср

шШ

К1

1

, (3.5)

где Шср – средняя шероховатость,

74,078,3

11

шК

60

h9

33,7

5

Ra 2.5

А

60

k6

60 k6

Б

Ra 0.63

79,39

Ra 0.63

151,11

В

В

R2.5

Рис. 3.1. Обрабатываемые поверхности детали


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

3.5 Выбор заготовки

Метод получения заготовки определяется назначением и конструкцией

детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью

выпуска, экономичностью изготовления.

Выбрать метод получения заготовки - значит определить рациональный метод

ее получения с обеспечения физико-механических свойств материала,

установить припуски на обрабатываемые поверхности, указать размеры

заготовки и установить допуски на неточность их изготовления, назначить

технические условия на выполнение заготовки обосновать экономическую

эффективность принятого варианта.

Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать

все вышеперечисленные условия.

Окончательное решение принимается после экономического расчета

себестоимости заготовки и механической обработки в целом.

Для детали возможно использование заготовки в виде проката и поковки.

Припуски и допуски назначаются согласно ГОСТ 1855-84.

Таблица 3.5

Маршрут механической обработки и детали

N2

опер.

Наименование и

содержание операции база станок инструмент

005

Токарная

1.установить, закрепить,

снять

2. точить поверхность 3

3. подрезать торец 4

5. установить,

закрепить, снять

6. точить поверхность 2

7. подрезать торец 5

Поверх-

ность

54

Токарно-

винторезный

станок 16К20

Резец проходной

токарный ГОСТ

18880-73

Резец подрезной

отогнутый ГОСТ

18880-73


2142-0018 Т15К6

ГОСТ 9795-73

Резец проходной

токарный ГОСТ

18880-73


ГОСТ 9795-73

010

Сверление

1. установить, закрепить

Снять

2. сверлить отверстие, 1

Вертикально-

сверлильный

станок 2М112

Сверло спиральное

из быстрорежущей

стали с

цилиндрическим

хвостовиком, средней

серии d=30 мм.

ГОСТ

109902-77

3.6 Выбор межоперационных припусков

На все обрабатываемые поверхности назначается припуск.

Для операции 005 первый проход предварительное точение: h=1,2 мм;

Второй проход, окончательное точение с равномерным припуском: h=0,8 мм.

Таблица 3.6

Допуски и межоперационные припуски

N2

опер.

Наименование и

содержание

операции

Припуск,

мм Допуск

Номинальный

размер, мм


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

005

Точность

поверхности 2

Точность

поверхности

(предварительное

точение)

3,4

Точность

поверхности

( окончательное

точение) 3,4

Точность

поверхности 5;

1,2

1,2

0,8

1,2

0,8

Н7

d – 120

d – 80

d – 80

-

010 Сверлить отверстие 1 0,8 d – 20

3.7 Расчет режимов резания

Нужная шероховатость достигается за один проход. Точение выполняется

проходным, расточным, подрезным резцами. Для операции 005 (точение):

Для чернового точения t=0,5-2(мм); RA =6,3(мкм).

Для чистового точения t=0,1-0,4(мм); RA =1,25(мкм).

Выбираем токарный расточной резец ГОСТ 18883-73.

Скорость резания определяется по формуле:

мин

мKStT

CV

vyv

z

vxm

v ,

(3.6)

где Сv, ХV, yv, m – коэффициенты режимов резания принимаются

по ;

Т - период стойкости инструмента, Т = 60 мин;


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Sz - подача, выберем подачу для чистового прохода Sz = 0,15;

Кv - поправочный коэффициент, определим по формуле:

Кv=Кmv·Кnv ·Кrv. (3.7)

где Кmv–коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала ;

Кnv - коэффициент учитывающий состояние заготовки [18];

Кrv - коэффициент, учитывающий вид обработки.

Кv = 0,56·0,8·1 =0,45

минмV 8,9245,0

15,0260

2344,015,02,0

Принимаем 95 м/мин.

Частота вращения шпинделя n, об/мин определяется по формуле:

,Д

V1000n

об/мин (3.8)

где Д - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

При точении наружной поверхности:

мин

об3699014,3

8,921000n

Принимаем значение частоты вращения шпинделя по паспорту станка 500

об/мин.

Действительная скорость определяется по формуле:

,

1000

dnД

Vd

(3.9)

Точение

минм6,125

1000

50090Vd


Окружная сила резания, Pz, кгс определяется по формуле:

Р𝒛 = Cpz ∙ 𝑡𝑥𝑝 ∙ 𝑆𝑦𝑝 ∙ 𝑉𝑛𝑝 ∙ 𝐾𝑝 (3.10)

где Cpz, хр, ур, nр - коэффициенты принимаемые по;

Кр - поправочный коэффициент.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

𝐾𝑝 = 𝐾м𝑝 ∙ 𝐾𝜑𝑝 ∙ 𝐾𝛾𝜌 ∙ 𝐾𝜆𝑝

K𝑝=0,56 ∙ 0,94 ∙ 1 ∙ 1,0 = 0,53

𝑃𝑍 = 300 ∙ 21,0 ∙ 0,10,75 ∙ 92,8 ∙ 0,53 = 5248 𝐻

Мощность резания определяется по формуле:

𝑁рез =𝑃𝑧∙𝑉𝑑

102∙60 (3.11)

𝑁𝑝𝑒з =5248 ∙ 125,6

102 ∙ 60= 0,12 кВт

Мощности двигателя выбираемого станка 16 К20 достаточно.

Nдв = 10 кВт > Nрез = 0,12 кВт.

Расчет режимов резания на остальные операции рассчитывается аналогично.

Для операции 010 выбираем сверлильный станок 2М112 с мощностью

электродвигателя Nдв = 0,6 кВт, все данные по технологическому процессу

сведем в таблицу 3.6.

Скорость резания определяется по формуле:

𝑉 =𝐶𝑣

𝑇𝑚∙𝑡𝑥∙𝑣∙𝑆𝑦𝑣∙ 𝐾𝑣, (3.12)

где Cv, ХV, yv, m - коэффициенты режимов резания принимаются по ;

Т - период стойкости инструмента, Т = 60 мин;

Sz - подача, выберем подачу для чистового прохода, Sz = 0,15;

Кv - поправочный коэффициент, определим по формуле:

𝐾𝑣 = 𝐾𝑚𝑣 ∙ 𝐾𝑛𝑣 ∙ 𝐾𝑟𝑣 (3.13)

где Кmv-коэффициент учитывающий качество обрабатываемого

материала ;

Кnv - коэффициент учитывающий состояние заготовки ;

Кrv - коэффициент, учитывающий вид обработки.

𝐾𝑣 = 0,35 ∙ 1,4 ∙ 1 = 0,49

𝑉 =243

600,2 ∙ 30,2 ∙ 0,150,4∙ 0,49 = 90 м/мин


Частота вращения шпинделя n, об/мин определяется по формуле:


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

𝑛 =1000∙𝑉

𝜋∙Д , (3.14)

где Д - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

При точении наружной поверхности:

𝑛 =1000 ∙ 120

𝜋 ∙ 60= 1433 м/мин .

Принимаем 1450 об/мин.

Окружная сила резания, Pz, кгс определяется по формуле:

𝑃𝑧 = 10С𝑝𝑧 ∙ 𝐷𝑧 ∙ 𝑡𝑥𝑝∙𝑦𝑝 (3.15)

где Cpz=68, q=l, y=l;

Н51233,0406810Р 7,0

z

Мощность резания определяется по формуле:

9750

nМN

кр

рез

(3.16)

кВтNрез

5,19750

143310

3.8 Расчет технических норм времени

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства

устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного

времени:

,

шт

из

шкТ

п

ТТ

(3.17)

Данную деталь изготовляем в условиях серийного производства. Представим

формулу 3.18 в развернутом виде:

,

.....0 отобизупозсу

из

шкTkТТТТТ

п

ТТ

(3.18)

где Тпз - подготовительно заключительное время, мин;

Т0 - основное время, мин;

Тиз - время на изготовление детали, мин;


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Ту.с. - время на установку и снятие детали, мин;

Туп - время на приемы управления, мин;

Тз.о. - время на закрепление и открепление детали, мин;

k - коэффициент нормирования времени.

Операция 005 точения

минТшк

5,83,032,11,025,0055,006,035

23

Операция 010 точения

минТшк

507,01,11,02,1034,026,01,13

6

После определения норм времени составляем технологический процесс

механической обработки:

Таблица 3.7

Сводная таблица

Техническая карта изготовление детали

Опе-

рация Переход

Обору-

дование

Мощ-

ность

реза-

ния

N, кВт

Глу-

бина

реза-

ния

Т,

мм

Подача

S0,мм/об

Скорость

резания

V, м/мин

Частота

враще-

ния

N, об/мин

Основ-

ное

время

Т0, мин

005

Предваритель

ное точение 3

Токарно-

винторез

ный

станок

16К20

4,7

1,5 0,15 125 1000 2,25

Окончательно

е точение 3 0,8 0,15 125 1000 2,25

Точение

поверхности 2 2,2 0,15 125 500 1,58

Подрезание

торца 4 2 0,45 125 500 0,2

Подрезание

торца 5

2

0,45

125

500

0,7

010 Сверлить

отверстие 1

Верти-

кально-

сверли-

льный

станок

2М112

0,41 5 0,2 90 1000 4,8

Вывод: доля поверхностей со средними и точными размерами составляет

50%, с высокими шероховатостями – 50%, остальные поверхности выполняются

с меньшей точностью и с меньшим значением шероховатости.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Кп=Кизг+Книр+Спр, руб. (4.1)

где Кизг - текущие затраты на изготовление нового крана-штабелера с учетом

стоимости применяемых материалов, затрат на оплату труда и стоимости

комплектующих изделий, тыс. руб.;

Книр – капитальные вложения для выполнения НИР, КНИР = 0;

Спр – предпроизводственные затраты, Спр = 0.

Величины Книр и Спр в данном проекте принимаются равными нулю, так как

проводятся в рамках выполнения дипломного проекта.

Сырьё и материалы на собственное изготовление деталей, узлов определяются

исходя из норм расхода материалов, цены и количества изготавливаемых

деталей.

Используемые узлы и детали:

- сварные конструкции;

- изделия полученные с помощью механической обработки (пальцы, втулки и

т.д);

- покупные изделия.

Стоимость используемых материалов, руб., определяется по формуле:

Смат = Цмат ∙ Vмат, руб. (4.2)

где Цмат - средняя стоимость материалов за 1 тонну веса конструкции, руб.;

Vмат – масса необходимого материала, т.

Масса крана-штабелера составляет 4 т, принимаем масса закупочного

материала 3 т, за вычетом массы покупных изделий. Материал – сталь 09Г2С.

Смат = 38000 ∙ 3 = 114000 руб.

Сумма затрат, связанных с приобретением покупных изделий, может быть

рассчитана методом комплектации. Расчёт затрат, связанных с приобретением

покупных узлов, производится по формуле:

Сп.к = ∑ 𝑛 ∙ Цп.и, р уб (4.3)

где n - число комплектующих изделий, узлов и деталей, используемых для

изготовления одной машины;


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Цп.и - оптовая цена соответствующей единицы комплектующих элементов,

руб.

Таблица 4.1

Расчет покупных изделий

Наименование

изделия

Краткая

характерист

ика

Кол

-во

Цена за

единицу, руб.

Сумма,

руб.

Электродвигатель 7,5 кВт 1 19000 19000



Редуктор i = 25 1 9000 9000

Редуктор i = 32 1 9200 9200

Блок канатный d = 400 2 3500 7000

Блок канатный d = 250 1 2500 2500

Блок канатный d = 120 2 1200 2400

Колесо крановое d = 400 2 4600 9200

Тормоз крановый - 2 3200 6400

Трос d = 11,5 15 80 1200

Неучтенные изделия - - 40000 40000

Итого - - - 123500

Транспортно-

заготовительные расходы 10% - - 12350

Итого - - - 135850

Затраты на оплату труда будут определять по сдельной системе оплаты труда.

Трудоемкость выполнения одного удлинителя составляет 300 чел.-ч.

Для изготовления крана-штабелера нужны сварщик (4 разряд), токарь (4

разряд) и слесарь по сборке оборудования (4 разряд).

Таблица 4.2

Расчет затрат на оплату

Виды работ

Время

проведения

работ, ч

Тарифный

разряд.

Тарифная

ставка, руб

Основная

зарплата, руб


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Сварочные

Слесарные

Токарные

130

90

80

4

4

4

300

80

60

28428,4

6455,6

3626,4

Итого 38510,4

4.2 Расчет продолжительности технологического цикла

Продолжительность технологического цикла рассчитывается по формулам:

321Цtt2t2Т

; (4.4)

где 1t - время зацепления (расцепления) груза, с;

T

2V

Ht

- время подъема (опускания) груза среднее, с;

T

3V

lt

- время передвижения крана, с;

м1

7.9

7.9t

2

; м1

63

63t

3

;

Тц = 2 ∙ 60 + 2(60 + 60) = 360 с

Таблица 4.3

Определение продолжительности технологического цикла

Показатели Обозна

чение

Единица

измерения

Базовый

кран

Предлагаем

ый кран

Время закрепления груза 1t с 60 60

Время подъема груза 2t с 60 60

Время перемещения крана 3t с 60 60

Высота подъема H м 9,7 9,7

Путь перемещения крана 1 м 63 63

Скорость подъема TV м/мин 9,7 9,7

Скорость передвижения

крана TV м/мин 63 63

Время технологического

цикла ЦT

мин 6 6


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

4.3 Эффективный фонд рабочего времени

Расчет эффективного фонда рабочего времени крана штабелера выполнен в

таблице 4.4

Таблица 4.4

Эффективный фонд рабочего времени

Показатели Обозначения

(формула)

Варианты Единицы

измерения Базовый Новый

Число календарных

дней в году Дк 365 365 дни

Праздники Дп 14 14 дни

Число выходных дней Дв 104 104 дни

Номинальный фонд

работы крана Дн=Дк-Дп-Дв 247 247 дни

Потери времени из-за

работы крана Р 10 10 %

Количество смен

работы крана Кс 1 1 -

Продолжительность

рабочей смены Тсм 8 8 час

Эффективный фонд

работы крана Fэф 1778 1778 час

4.4 Расчет производительности крана.

Годовая производительность крана определяется по формуле

иT

60QFB

; (4.5)

Базовый вариант:

год/т177806

6011778B

.

Новый вариант:


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

.год/т177806

6011778B

Таблица 4.5

Расчет производительности крана

Показатели Обоз

начение

Единица

измерения

Базов

ый

вариант

Новы

й

вариант

+/-

Эффективный фонд работы

крана эфF

час 1778 1778 -

Грузоподъемность Q т 2.5 2.5 -

Время технологического цикла ЦT мин 6 6 -

Производительность крана B т/год 17780 17780 -

4.5 Расчет стоимости крана

Стоимость определяется

склтрмбЗЗЗЦК

; (4.6)

где Ц06,0З

тр

- затраты на транспортировку;

Ц04,0Зм

- затраты на монтаж оборудования;

Ц02,0Зскл

- затраты на складирование оборудования.


.руб4500075000006,0З

тр

.руб3000075000004,0Зм

.руб1500075000002,0Зскл

.руб840000150003000045000750000Кб


.руб7,375701,62617906,0Зтр

.руб2,250471,62617904,0Зм

.руб6,125231,62617902,0Зскл

.руб6,7013206,125232,250477,375701,626179Кб


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Таблица 4.6

Расчет первоначальной стоимости


начение

Единица

измерения

Базов

ый

вариант

Новый

вариант +/-

Цена приобретения крана Ц руб. 75000

0

626179

,1 -

Затраты на

транспортировку Зтр руб. 45000

37570,

7 -

Затраты на монтаж МЗ руб. 30000 25047,

2 -

Складские расходы Зскл руб. 15000 12523,

6 -

Всего стоимость Кв руб. 84000

0

701320

,6

-

138679,4

Полная первоначальная стоимость крана в базовом варианте составляет

840000 руб., стоимость новой модели составила 701320,6 тысяч руб.

4.6 Расчет годовых отчислений на амортизацию.

Расчет годовых отчислений на амортизацию определяется по формулам:

100

HКС ab

а

; (4.7)

где C

aT

1H

- норматив амортизационных отчислений в % и не превышает

предельных норм амортизации.

510020

1H O

Oa

0,42000100

5840000С

ба

руб.

0,35066100

56,701320С

н.а

руб.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Таблица 4.7

Расчет годовых отчислений на амортизацию

Показатели Обозначение Единица

измерения

Базовый

вариант

Новый

вариант +/-

Полная

первоначальная бK руб.

84000

0

701320,

6 -138679,4

стоимость

Срок службы Тсл лет 20 20 -

Норма

амортизации На % 5 5 -

Амортизационны

е отчисления Са руб. 42000 35066 6934

Сумма амортизационных отчислений уменьшилась на 6934 руб. за счет

уменьшения первоначальной стоимости.

Таблица 4.8

Показатели системы ТО и Р крана

Показатели Обозначение Единица

измерения

Базовый

вариант

Новый

вариант +/-

Категория

ремонтной

сложности

- - 22 22 -

Структура

ремонтного

цикла:

- текущий

ремонт №1

-текущий

ремонт №2

-капитальный

ремонт

1Т

2Т

К

ед.

ед.

ед.

54

17

1

54

17

1

-

-

-

Итого: Р ед. 72 72 -


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Трудоемкость

:

1Т

2Т

К

Итого

1t

2t

Kt

час

час

час

час

33

110

550

693

33

110

550

693

-

-

-

-

4.7 Расчет межремонтного периода крана

Расчет продолжительности межремонтного периода крана производится по

формулам:

Р

ТТ

.ц.р

мр

; (4.8)

где Р – количество ремонтов;

.ц.рТ

- длительность межремонтного цикла;

21.ц.рВВАТ

; (4.9)

где А – нормативный ремонтный цикл, час;

1B - коэффициент, учитывающий min производства;

2B - коэффициент, учитывающий условия производства.

час2450075.1114000Т.ц.р

час34072

24500Т

мр

Таблица 4.9

Расчет продолжительности межремонтного периода крана


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Показатели Обозначен

ие

Единица

измерения

Базов

ый

вариант

Новый

вариант +/-

Нормативный срок

службы крана до 1-го

кап. ремонта

А лет

час

3

14000

3

14000

-

-

Коэффициент,

учитывающий min

производства

1В - 1 1 -

Коэффициент,

учитывающий условия

производства

2В - 1,75 1,75 -

Межремонтный цикл ..црТ час 24500 24500 -

Количество

ремонтов Р ед. 72 72 -

Межремонтный

период мрТ

час

дни

340

42

340

42

-

-

4.8 Расчет затрат на текущий ремонт

Расчет затрат на текущий ремонт производится по формулам:

ССмфзпPЗЗЗC

, (4.10)

где мЗ - затраты на материалы.

фзпмЗ1,0З

, (4.11)

ССЗ - начисления на зарплату.

21,09,0ЗЗ

фзпСС

, (4.12)

фзпЗ

- затраты по зарплате.

дпртфзпЗЗЗЗ

, (4.13)

где тЗ - по тарифу;

прЗ

- прочие;


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

дЗ

- дополнительная зарплата.

Таблица 4.10

Расчет затрат на текущий ремонт


начение

Единиц

измерения

Базовы

й вариант

Новы

й

вариа

нт

+

/-

Трудоемкость ремонтных

работ ..РРТ час 121 121 -

Средний разряд ремонтных

рабочих - - 4 4 -

Часовая тарифная ставка

ремонтных рабочих СТТ

руб. 80 80 -

Затраты по зарплате:

- по тарифу;

- прочие;

- дополнительная зарплата.

Зфзп

Зт

Зпр

Зд

руб.

руб.

руб.

руб.

12777,6

9680

968

2129,6

12777,6

9680

968

2129,6

-

-

-

-

Начисления на зарплату Зсс руб. 2414,9 2414,9 -

Затраты на материалы Зм руб. 1277,7 1277,7 -

Итого затрат на текущий

ремонт Ср руб. 16470,1 16470,1 -

Затраты на зарплату по тарифу;

lсм.р.ртkТТЗ

, (4.14)

где lk - коэффициент, учитывающий долю премий в зарплате;

.р.рТ

- трудоемкость ремонтных работ;

T

tКtТtТТ

.ц.р

к221

.р.р

, (4.15)

Затраты на зарплату прочие;

mпрЗ1,0З

; (4.16)

Затраты на дополнительную зарплату;


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

)ЗЗ(2,0З

прmд

; (4.17)

12113

375123171554Т

.р.р

Зт = 121 ∙ 8 ∙ 10 = 9680 руб.

Зпр = 0,1 ∙ 9680 = 968 руб.

Зд = 0,2 ∙ (9680 + 968) = 2129.6 руб.

Зфзп = 9680 + 968 + 2129,6 руб.

Зсс = 12777.6 ∙ 0,9 ∙ 0,21 = 2414,9 руб.

Зм = 0,1 ∙ 12777,6 = 1277,7 руб

Ср = 12777,6 + 1277,7 + 2414,9 = 16470,1 руб

4.9 Расчет затрат на электроэнергию

Расходы на энергию;

ОСЭН ССС ; (4.18)

где СС - расходы на силовую энергию;

ОС - расходы на осветительную энергию.

Расходы на силовую энергию;

NКFЦC

мэфСс

; (4.19)

где СЦ - цена силовой энергии, р;

эфF

- эффективный фонд работы крана, часы;

мК - коэффициент использования установленной мощности;

N - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт.


Сс = 5,7 ∙ 1778 ∙ 0,8 ∙ 10 = 81076,8 руб


0,697266,88,017787,5Cс

руб.

Таблица 4.11

Расчет затрат на электроэнергию


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Показатели Обоз.

Един.

измерения

Варианты

+/- базов

ый

нов

ый

1 2 3 4 5 6

Цена силовой электроэнергии

1кВт/час Цс руб.

5,7

-

Цена осветительной

электроэнергии 1 кВт/час Цо руб. -

Эффективный фонд работы

крана Fэф часы

-

1778

1 2 3 4 5 6

Коэффициент использования

установленной мощности

электродвигателя

Км - 0,8 -

Суммарная мощность

электродвигателя N кВт 10 8,6 1,4

Годовой расход эл. энергии СЭ кВт/ч

14224

,0

1223

2,6

1991,

4

Затраты на силовую

электроэнергию СЗ

руб. 81076

,8

6972

6,0

11350

,8

Удельная мощность

освещения 1 м2 площади МУ Вт/м 5 -

Осветительная площадь S м 150 -

Коэффициент включения

освещения К - 0,3 -

Годовой расход осв. энергии ОЭ кВт/ч 406,8 -

Затраты на освещение ОЗ руб 2280,3 -

Всего затрат на эл. энергию ЭЛЗ руб.

83357

,1

7200

6,3

11350

,8

Расходы на осветительную энергию;

KSУFЦC

мэфОO

; (4.20)

где ОЦ - цена осветительной энергии, р;

мУ - удельная мощность освещения 1 м2 площади, Вт/м;

S- осветительная площадь, м;

K - коэффициент включения освещения.

3,228015053,017787,5001,0CO

1,833573,22808,81076СЭН

.

3,720063,22800,69726СЭН

.

Таблица 4.12

Баланс рабочего времени одного рабочего

Показатели Обозначения Значения

Календарное время Дк 365

Праздники Дп 14

Выходные по графику Дв 104

Номинальный фонд рабочего времени Дн 247

Не выход:

- отпуск;

- болезни;

- выполнение гос. обязанностей;

- прочие;

О

Б

ВС

П

29

22

3

2

2

Эффективный фонд рабочего времени Fэф 218

Количество смен Ксм 1

Продолжительность смены Тсм 8

Коэффициент списочного состава КСС 1,13

4. 10 Определение основных показателей и экономической эффективности

капитальных вложений

Таблица 4.13

Смета затрат на содержание и эксплуатацию крана


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Статьи расходов Ед.

изм.

Базовый

вариант

Новый

вариант +/-

Зарплата руб. 324384,0 -

Социальные

отчисления руб. 97315,2 -

Э/энергия руб. 83357,1 72006,3 11350,8

Амортизация руб. 42000 35066 6934

Текущий ремонт руб. 16470,1 -

Итого руб. 563526,4 545241,6 18284,8

Смета затрат на содержание крана в базовом варианте составляет 563526,4

руб., в новом варианте равна 545241,6 руб., т.е. снижение затрат составило

18284,8 руб. (за счет снижения затрат на э/энергию и амортизацию).

Удельные капитальные вложения на 1 т поднимаемого груза определяются

исходя из инвентарной расчётной стоимости машины и её годовой

производительности, уК

, руб.

В

К1000К в

у

, (4.21)

где Кв – стоимость крана, руб.

В – годовая производительность, т


24,4717780

840000К

у

руб.


4,3917780

6,701320К

у

руб.

Удельные текущие затраты на 1 т поднимаемого груза для базовой и новой

машин определяются исходя из годовых текущих затрат и годовой

производительности:


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

В

ЗЗ год

y

, (4.22)


Зу =563526,4

17780= 31,69 руб.


Зу =545241,6

17780= 30,66 руб.

Удельные приведённые затраты на 1 т поднимаемого груза определяем по

формуле:

УНyПРКЕЗЗ

, [9] (4.23)

где Е Н нормативный коэффициент экономической эффективности


Б.ПРЗ = 31,69 + 0,15 × 47,24 = 38,71 руб.


Н.ПРЗ = 30,66 + 0,15 × 39,4 = 36,5 руб.

Годовой экономический эффект на одну машину

Эгод = (Зпр.н − Зпр.б) ∙ В (4.24)

Эгод = (38,71 − 36,5) ∙ 17780,0 = 39293,8 руб

Таблица 4.14

Технико-экономические показатели работы крана

Показатели Ед.

изм.

Варианты +/-

Базовый Новый

Грузоподъемность крана тонн 1 1 -

Производительность

крана в год. тонн/год 17780 17780 -

Капитальные вложения руб. 840000 701320,6 138679,4

Нормативный срок

службы лет 22 -

Технологический цикл мин. 6 -

Межремонтный период час 340 -

Трудоемкость ремонтных

работ час 121 -

Численность рабочих чел. 1 -

Фонд заработной платы руб. 324384,0 -

Среднемесячная зарплата

1 рабочего руб. 27032 -

Затраты на обслуживание

и содержание крана руб. 563526,4 545241,6 18284,8

Затраты по обслуживанию

крана на 1 тонну груза руб. 31,69 30,66 1,03

Приведенные затраты на 1

тонну груза руб. 38,71 36,5 2,21

Годовой экономический

эффект руб. 39293,8

Годовой экономический эффект от модернизации составит 39293,8 руб.

Вывод: Таким образом, стоимость крана-штабелера (капитальные вложения

Кп) составляет 626179,1 рублей, это на 123820,9 руб. меньше чем стоимость

крана покупаемого на стороне.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

его относительной влажности 60-40% и скорости движения (не более 0,1 м/с).

Кран-штабелер эксплуатируется в закрытом помещении, поэтому для

обеспечения нормируемых показателей микроклимата в помещении

предусмотрены: отопление и приточно-вытяжная вентиляция.

5.4. Освещение

Согласно ГОСТ 12.2.053-91 «ССБТ. Краны-штабелеры. Требования

безопасности» освещенность на рабочих поверхностях пульта и органах

управления кабины должна быть не менее 30 лк от системы общего освещения

кабины. Для этого в кабине предусмотрен потолочный светильник. Система

общего освещения кабины оснащена выключателем для отключения света при

работе крана.

Освещение приборов и указателей не должно давать отбликов на их стеклах,

не действовать раздражающе на глаза машиниста и исключать необходимость

менять позу при обзоре прибора. Величина освещенности приборов и указателей

должна быть в пределах 0,3 ... 1,1 лк. Индивидуальное освещение

предусматривает для каждого прибора путем размещения малогабаритного

светильника за его панелью. Освещенность шкалы приборов должна плавно

регулироваться до полного выключения.

При отсутствии внешнего освещения кабина оборудована светильником,

обеспечивающим освещение обслуживаемых секций стеллажа.

5.5. Шум и вибрация


безопасности» уровень шума должен соответствовать СН 2.2.4/2.1.8.562-96

«Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на

территории жилой застройки. Санитарные нормы».

Предельно допустимое значение уровня звука для кабины крана-штабелера

составляет 80 дБА.

Повышенный уровень шума при работе зубчатых передач, подшипников

качения, контакте металлических деталей вызывает общее утомление организма

человека, замедляет психические реакции. Длительное воздействие шума


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

снижает остроту слуха и зрения, повышает кровяное давление, утомляет

центральную нервную систему, в результате чего ослабляется внимание,

увеличивается количество ошибок в действиях рабочего, снижается

производительность труда. Воздействие шума приводит к появлению

профессиональных заболеваний и может явиться причиной несчастного случая.

Основным источником шума при работе крана является механические

передачи и контакт металлических элементов (телескопического стола и поддона

и т.п.)

Для уменьшения механического шума предусмотрена своевременная замена

изношенных деталей механизмов, применение принудительной смазки,

использование звукоизолирующих кожухов, экранов, кабин, обрезинивание

телескопического стола.


безопасности» уровень вибрации должен соответствовать СН 2.2.4/2.1.8.566-96

«Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных

зданий. Санитарные нормы».

При эксплуатации крана-штабелера отсутствуют источники, представляющие

вибрационную опасность, поэтому уровень вибрации соблюдается и меры

принимать не надо.

5.6. Цветовое оформление машин и оборудования

Важным элементом обеспечения безопасной работы является окраска кранов-

штабелеров, которая, помимо защитно-декоративных, имеет также

предупредительные функции.


безопасности», краны - штабелеры окрашивают в желтый или оранжевый цвет,

контрастирующий с более темным цветом стеллажей (серый, голубой, зеленый)

и тары, лежащей в стеллажах (красный, зеленый, голубой). Элементы кранов-

штабелеров, перемещающиеся в зоне, в которой может быть расположен

обслуживающий персонал, имеют предупредительную окраску, выполненную в

виде черных полос, нанесенных на желтом (оранжевом) фоне соответствующих


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

элементов. Какие-либо дополнительные устройства, предупреждающие о

приближении крана -штабелера (например, звуковые сигналы, проблесковые

маячки) на кранах-штабелерах не применяют. Первые в связи с необходимостью

уменьшить уровень шума, вторые -связи с малой эффективностью.

5.7. Пожарная безопасность

Требования по обеспечению пожаробезопасности и соответствующие

мероприятия по ее обеспечению излагаются в ГОСТ 12.1.004- 91 «ССБТ.

Пожарная безопасность. Общие требования».

Кран работает в помещении. Пожар может возникнуть от воздействия

электрического тока в результате неисправности предохранительных пробок,

короткозамкнутых проводов, из-за плохого контакта проводов электро-

двигателей и сопротивлений, в следствии несоблюдения правил техники

безопасности при работах по сварке (ГОСТ 12.1.004-91 «ССБТ. Пожарная

безопасность. Общие требования»).

Для предотвращения пожара следует принять меры: предотвращение

недогрузок или перегрузок, предотвращение нагрева трущихся деталей до

температуры выше допустимой.

Для обеспечения пожаробезопасности вся аппаратура управления размещена

в герметизированном контейнере, электродвигатели всех механизмов имеют

степень защиты от внешней среды.

Пожарная техника должна быть размещена в соответствии с ГОСТ 12.1.009-

83 «Пожарная техника для защиты объектов».

Питание электроприемников следует осуществлять согласно ПУЭ. Кран

укомплектован средствами пожаротушения - огнетушителем.

5.8. Электробезопасность

Электрооборудование крана-штабелера получает питание от промышленной

сети трехфазного тока частотой 50 Гц и напряжением 380В.

На кране установлены крановые асинхронные электродвигатели,

электрогидравлические, кроме того, на кране имеются троллеи, через которые


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

осуществляется питание крана, ящики с сопротивлениями и другое

электрооборудование.

Осмотр и ремонт электрооборудования разрешается только электрикам,

прошедшим обучение и имеющим удостоверение на право обслуживания и

ремонт крана.

Для обеспечения электробезопасности применяются отдельно или в сочетании

друг с другом следующие технические способы и средства: изоляция

токоведущих частей (рабочая, дополнительная, усиленная двойная);

оградительные устройства; предупредительная сигнализация, блокировка, знаки

безопасности; расположение на безопасной высоте; малое напряжение;

защитное заземление, зануление и защитное отключение; выравнивание

потенциалов; электрическое разделение сетей; средства защиты и

предохранительные приспособления.

Все токоведущие проводящие элементы оборудования крана занулены.

Дополнительно для электробезопасности использовано заземление, и изоляция

токоведущих частей. Исправная изоляция является одним из основных условий,

обеспечивающим безопасность эксплуатации электроустановок. Основными

причинами нарушения изоляции и ухудшения ее качеств являются: нагревание

рабочими и пусковыми токами и токами короткого замыкания, теплом

посторонних источников, солнечной радиацией и т. п.; динамические усилия,

смещение, истирание, механические повреждения, возникающие при малом

радиусе изгиба кабелей, чрезмерных растягивающих усилиях при вибрациях и т.

п.; воздействие загрязнения, масел, бензина, влаги, химических веществ.

В силовых и осветительных сетях напряжением до 1000В величина

сопротивления изоляции между любым проводом и землей, а также между двумя

проводниками, измеренная между двумя смежными предохранителями или да

последними предохранителями, должна быть не менее 0,5 МОм, Существуют

нормы на качество изоляции отдельных электроустановок.

Состояние изоляции проверяется перед вводом электроустановки в

эксплуатацию, после ее ремонта, а также после длительного ее пребывания в


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

нерабочем положении. Кроме того, проводится профилактический контроль

изоляции с помощью специальных приборов: омметров и мегомметров. Правила

технической эксплуатации электроустановок потребителей предписывают

проводить такой контроль в электроустановках до 1000В но реже 1 раза в три

года. В тех случаях, когда силовые или осветительные проводки имеют

пониженное против норм сопротивление изоляции, необходимо принимать

немедленные меры к восстановлению изоляции до нормы или к полной, или

частичной замене проводки.

5.9. Охрана труда при эксплуатации крана-штабелера

Для управления и обслуживания крана-штабелера и грузораспределительных

устройств предприятие (владелец) назначить операторов, слесарей и

электромонтеров (наладчиков). Эти лица должны пройти надлежащее обучение.

К управлению крана - штабелера и допускаются лица не моложе 18 лет,

прошедшие специальное обучение и выдержавшие испытания

квалификационной комиссии. Операторы, допущенные к управлению крана -

штабелера медицинское освидетельствование для определения соответствия их

физического состояния занимаемой должности. Операторам, выдержавшим

квалификационные испытания, присваивается соответствующая квалификация и

выдается удостоверение на право управления крана - штабелера определенного

исполнения.

Оператор должен иметь представление об устройстве и назначении всех

основных механизмов, устройств без опасности и блокировок, должен обладать

знаниями, требующимися для управления механизмами и ухода за ними, уметь

определять степень изнашивания канатов, знать порядок обмена сигналами со

стропальщиком, грузчиком. Повторная проверка знаний обслуживающего

персонала квалификационной комиссией должна проводиться периодически не

реже одного раза в 12 месяцев или при переходе персонала с одного предприятия

на другое, а также по требованию лица, ответственного по надзору.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Порядок обучения и допуска к работе ремонтного персонала является общим

для всех видов грузоподъемного оборудования.

Ежедневно перед началом работы должен производиться осмотр складского

оборудования: крана - штабелера, грузораспределительного оборудования и т. п.

При этом необходимо провести визуальный осмотр оборудования, проверку

работы приборов безопасности и блокировок, тормозов, состояния канатов и

цепей, наличия смазочного материала в редукторах. Результаты осмотров

заносят в крановый журнал.

Применение унифицированных и стандартизованных узлов грузоподъемных

машин: ходовых колес, букс, редукторов, тормозов, канатных барабанов и

блоков повышает надежность работы крана - штабелера и его

ремонтопригодность. В связи с этим при проектировании мостовых опорных

кранов-штабелеров применять детали и узлы мостовых кранов общего

назначения.

Доступ к электрооборудованию должен быть достаточно удобным при любом

положении крана - штабелера. Это необходимо для того, чтобы кран при отказе

мог быть выведен в отведенное для ремонта место.

Обслуживание пускорегулирующей аппаратуры стеллажных кранов-

штабелеров обеспечивается при любом положении крана в проходе между

стеллажами. Это достигается установкой шкафа в нижней части крана, поперек

прохода, так, чтобы дверь шкафа свободно открывалась в проходе между

стеллажами.

5.10. Устройства безопасности кран-штабелера

Все механизмы крана-штабелера и, прежде всего, механизмы подъема и

передвижения оборудованы автоматическими нормально закрытыми тормозами.

Кран-штабелер оборудован концевыми выключателями, буферными

устройствами и упорами, ограничивающими перемещение соответствующих

механизмов.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Механизм подъема оборудован концевыми выключателями, автоматически

отключающими механизм подъема, когда грузоподъемник подойдет к верхнему

или нижнему положению. Последующее включение должно быть, возможно,

только в обратном направлении.

Концевой выключатель верхнего положения установлен так, чтобы после

остановки грузоподъемника (без груза) не срабатывал аварийный концевой

выключатель, а расстояние от упора до соответствующей части грузоподъемника

не превышало 60 мм.

За концевым выключателем верхнего положения установлен аварийный

концевой выключатель, который разъединяет силовую цепь электродвигателя

или который включают в цепь управления, при этом он должен отключать

дополнительный контактор. После остановки механизма подъема аварийным

выключателем расстояние от упора до соответствующей части грузоподъемника

не должно превышать 50 мм.

Концевые выключатели механизмов передвижения установлены таким

образом, чтобы при движении с номинальным грузом кран-штабелер (тележка,

захват) останавливался на расстоянии до упора, исключающем удар или наезд на

него буфером.

Кран-штабелер оборудован торсионным ограничителям грузоподъемности.

Ограничитель грузоподъемности отключает привод механизма подъема при

движении грузоподъемника вверх и при увеличении нагрузки на 25 % выше

номинальной. Принцип действия заключается в том, что при сжатии пружины

более определенной величины, или при закручивании торсионного вала более

определенного угла, срабатывают концевые выключатели, воздействующие на

привод механизма подъема в отключающие его.

Так же применен электрический ограничитель грузоподъемности. Он

представляет собой тензометрические датчики, усиленные сигналы которых

воздействуют на приводы механизма подъема и отключают их при

необходимости, вызванной увеличением или уменьшением напряжений на

датчике относительно заданных значений.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Устройство контроля наличия груза на грузоподъемнике выполнено в виде

фотоэлемента, луч которого перекрывается грузом. Это устройство необходимо

для того, чтобы исключить ошибки в адресовании и упростить задание команд

по установке или взятию груза. Так, при наличии груза на грузоподъемнике не

проходит команда «взять груз», и наоборот, при отсутствии груза не проходит

команда «положить груз»

Конечным этапом контроля груза является проверка его положения на

грузоподъемнике крана-штабелера. Можно проверять положение груза, как

вдоль грузоподъемника, так и поперек. Проверку с помощью индуктивных

датчиков, расположенных на нижней плоскости грузоподъемника. Причем

применение индуктивных датчиков с меньшими затратами позволяет

зафиксировать точное положение груза на грузоподъемнике как в продольном,

так и в поперечном направлении.

Устройства для контроля положения грузозахватного органа относительно

адреса по вертикали и горизонтали представляют собой датчики, которые

взаимодействовать с шунтами точной остановки, расположенными на колонне

крана-штабелера (вертикальный адрес) и вдоль межстеллажного прохода

(горизонтальный адрес).

На свободных концах путей крана установлены механические упоры,

выдерживающие наезд крана на скорости 0,5 м/с.

Для ремонта мостового крана-штабелера установлены стационарные

грузоподъемные механизмы для монтажа и демонтажа узлов. Секции главных

крановых троллей в пределах ремонтных участков при помощи изолировочных

стыков, электрически изолированы от продолжения тех же троллей о соединены

с ними посредством рубильников таким образом, чтобы во время нормальной

работы эти участки могли быть включены под напряжение, а при остановке

крана на ремонт — надежно отключены и заземлены. Рубильник, служащий для

соединения троллей, имеет приспособление для запирания на замок.

Ширина токосъемного устройства перекрывает ширину изолировочного

стыка, чтобы при нормальной работе исключить перерывы в подаче напряжения


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

и избежать неожиданной остановки крана-штабелера во время пересечения

токосъемным устройством изолировочных стыков троллей.

С ремонтных площадок должен быть выход на галереи или рабочие площадки

крана-штабелера.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Для дипломного проекта была принята следующая тема: «Проект крана-

штабелера велосипедного типа».

В результате проделанной работы были решены следующие задачи:

- изучение области применения и устройства кранов-штабелеров;

- расчет основных механизма проектного крана-штабелера;

- расчет на прочность элементов проектного крана-штабелера;

- разработка технологического процесса изготовления детали;

- расчет капитальных вложений, связанных с производством проектного

крана;

- определение основных показателей и экономической эффективности

капитальных вложений;

- анализ безопасности и экологичности эксплуатации экскаватора.

В графической части проекта были выполнены следующие чертежи:

- общий вид проектного крана;

- сборочный чертеж механизма подъема;

- сборочный чертеж механизма передвижения;

- сборочный чертеж рамы;

- планировочный чертеж склада;

- деталировочный чертеж;

- технико-экономические показатели.

В результате годовой экономический эффект от модернизации составит

39293,8 руб.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Список литературы

1. Евтюков С.А., Монгуш С.Ч. Введение в специальность Подъемно-

транспортные , строительные , дорожные средства и оборудование. Учебное

пособие / С.А. Евтюков, С.Ч. Монгуш Кызыл: Редакционно-издательский отдел

ТувГУ, 2015. -96 с.

2. Монгуш С.Ч, Шавыраа Ч.Д. Дипломное проектирование: методические

указания для студентов, обучающихся по специальности 23.05.01 Наземные

транспортно-технологические средства, специализации-подъемно транспортные

, строительные, дорожные средства и оборудование / сост. С.Ч. Монгуш, Ч.Д.

Шавыраа – Кызыл: Издательство ТувГУ. – 34 с.

3. Справочник металлиста: В 5 т./Под ред. С. А. Чернавского. Т. 1. – М.:

Машгиз, 2015. – 604 с.: ил.

4. Справочник металлиста: В 5 т./Под ред..Т. 2. – М.: Машгиз, 2014. – 976 с.:

ил.

5. Справочник металлиста: В 5 т./Под ред. В. С. Владиславлева. Т. 3. Книга 1

– М.: Машгиз, 2010. – 560 с.: ил.

6. Справочник металлиста: В 5 т./Под ред. В. С. Владиславлева. Т. 3. Книга 2

– М.: Машгиз, 2010. – 560 с.: ил.

7. Справочник по кранам: В 2 т. Т. 1. Характеристики материалов и нагрузок.

Основы расчета кранов, их приводов и металлических конструкций/В. И. Брауде,

М. М. Гохберг, И. Е. Звягин и др.; Под общ. ред. М. М. Гохберга. – М.:

Машиностроение, 2013. – 536 с.: ил.

8. Справочник по кранам: В 2 т. Т. 2. Характеристики и конструктивные

схемы кранов. Крановые механизмы, их детали и узлы. Техническая

эксплуатация кранов/М. П. Александров, М. М. Гохберг, А. А. Ковин и др.; Под

общ. ред. М. М. Гохберга. – М.: Машиностроение, 2014. – 559 с.: ил.

9. Справочник по электрическим машинам: В 2 т./Под общ. ред. И. П.

Копылова и Б. К. Клокова. Т. 1. – М.: Энергоатомиздат, 2015. – 456 с.: ил.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

10. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т. 1.– 8-

е изд., перераб. и доп. Под ред. И. И. Жестковой. – М.: Машиностроение, 2012.–

920 с.: ил.



912 с.: ил.



864 с.: ил.

13. Вайнсон А.А., Андреев А.В. Крановые грузозахватные устройства:

Справочник.– М.: Машиностроение, 2016. – 304 стр.

14. Васильченко В. А. Гидравлическое оборудование мобильных машин:

Справочник – М.: Машиностроение, 2013. – 301 с., ил.

15. Орлов П. И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие.

В 2-х кн. Кн. 1/Под ред. П. Н. Учаева. – Изд. 3-е, исп. – М.: Машиностроение,

2014. – 560 с.: ил.

16. Орлов П. И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие.

В 2-х кн. Кн. 2/Под ред. П. Н. Учаева. – Изд. 3-е, исп. – М.: Машиностроение,

2015. – 544 с.: ил.

15. Свешников В.К. Гидрооборудование: Международный справочник: Книга

1: Насосы и гидродвигатели: Номенклатура параметры и т.д. – М.: Техинформ

МАИ, 2014. – 360 стр.

16. Свешников В. К., Усов А. А. Станочные гидроприводы: Справочник. – М.:

Машиностроение, 2013. – 464 с.: ил. – (Б-ка конструктора).

17. Абрамович И. И., Котельников Г. А. Козловые краны общего назначения.

– 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2014. – 232 с.: ил.

18. Вершинский А. В. Технологичность и несущая способность крановых

металлоконструкций. – М.: Машиностроение, 2015. – 167 с.: ил.

19. Гейер В. Г., Дулин В. С., Заря А. Н. Гидравлика и гидропривод: Учеб. для

вузов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Недра, 2013. – 331 с.: ил.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

20. Гохберг М. М. Металлические конструкции подъемно-транспортных

машин, М. – Л., Изд. «Машиностроение» 2016, 336 с.: ил.

21. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин:

Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. – 7-е изд., исправ. – М.: Высш.

шк., 2010.

22. Поляков А. М. Схемы электрооборудования грузоподъёмных кранов – М.:

Энергоатомиздат, 2011. – 136 стр.

23. Чернавский С.А., Снесарев Г.А., Козинцов Б.С. и др. Проектирование

механических передач: Учебно-справочное пособие для втузов. – 5-е изд.,

перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2012.


Лист

ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.14.02.ПЗ

Documents

old.tuvsu.ruold.tuvsu.ru/upload/itf/TTS/vkr/VKR_SDM-814_2019/Homushku Ai_Be… · обслуживании и надежность в работе, позволяющие совместить