El proceso de manufactura del compuesto de Policloruro de vinilo, mejor conocido como PVC, es un proceso continuo que se obtiene a partir de la polimerizacin del monmero de Cloruro de Vinilo, el cual al ser mezclado con plastificantes, aditivos, colorantes y dems se obtienen las mezclas secas, mismas que a su vez requieren de un proceso de extrusin para obtener un producto de configuracin definida que posteriormente es procesable por medios de inyeccin para la obtencin del producto final que es el que llega directamente al consumidor.Las resinas de PVC, van desde las 100 hasta las 300 micras ms o menos y es a partir de estas resinas que se fabrican las llamadas "MEZCLAS SECAS"Las resinas de PVC no pueden procesarse solas por su intrnseca inestabilidad trmica; para poder usar, se emplean varios aditivos para formar lo que se llaman "COMPUESTOS DE PVC".Hay veces, que por condiciones de formula o por no contar con un equipo posterior de gran capacidad de "amasaje" como un mezclador continuo o un bambury y tambin consideraciones de economa , se recurre a usar un mezclador de cinta o ribbon blender lento, en cuyo caso, hay veces que se logra hacer una predispercion de los ingredientes de la mezcla seca a relativa baja temperatura y sin ningn efecto de calentamiento por friccin, lo cual elimina la necesidad de un post- enfriamiento , pero , limita la absorcin total de los ingredientes de la formula. Estos equipos son usualmente de mayor capacidad de cara que la mezcladora y en ciertas circunstancias pueden resultar tiles.EQUIPOS PARA FABRICAR MEZCLAS SECAS.A continuacin citaremos algunas caractersticas de los equipos para la fabricacin de las mezclas secas en forma rpida o lenta a manera de tabla comparativa. MEZCLADORES RAPIDOSMEZCLADORES LENTOSCosto por unidad en pesoConsumo de energa para impulsarlos Tamao(volumen) Tienden a ser grandesRapidez HomogenizacinFacilidad de limpiezaVersatilidadCalentamiento por friccin 0Refrigeracin==Existe ya en desarrollo, el montar equipos pequeos de mezcla rpida y alimentacin/ descarga continua, que, colocados en lo alto de la tolva(o descargando en ella) de un equipo procesador (las extrusoras y/o inyectoras son las ms comunes), los alimenten sin interrupcin. Esta innovacin trae como consecuencia varias ventajas como son:Racionalizacin del uso de la energa trmica que se incorpora durante el proceso del mezclaje a la mezcla seca, ahorrndose con ello, el empleo de energa para enfriarla y poderla conducir a su almacenaje; as mismo el consecuente ahorro de energticos para el recalentamiento previo a su procesaje.Disminucin de la historia trmica del compuesto. Al ahorrarse el ciclo de recalentamiento se conduce a la posibilidad de disminuir la dosis de estabilizador(es)Constancia en la historia mecnica del amasaje, lo que se refleja en mejoras de procesaje y acabado.Eliminacin de la inversin requerida para equipos de enfriamiento, manejo y almacenamiento.Hasta ahora ha sido tradicin que la mezcla seca despus de su preparacin se enfri lo ms rpido posible, sobre todo si:La fase plastificante es de muy alto contenido , lo que la hace especialmente sensible al apelmazamiento.La carga de la mezcla seca es muy grande, se tiende a dificultar la disipacin del calor y con ello se consume parte del estabilizador calculado para actuar durante los procesos ulteriores de fabricacin.Una vez hecha la mezcla seca, se deber decidir, de acuerdo con su destino, como ser su recepcin, su conduccin y su almacenamiento, ya que de ello dependen las medidas preventivas que se debern tomar para obtener un producto final de buena calidad.Durante la descarga, el enfriamiento, la conduccin y almacenamiento, las mezclas secas se deben proteger de entrar en contacto con atmosferas hmedas, ya que la humedad entrampada entre los grnulos de los ingredientes que forman la mezcla seca, poseen una gran superficie de posible condensacin, y pudieran ocasionar muy serios problemas durante el procesaje de este hacia el producto final.Si para el traslado de la mezcla seca se utiliza (generalmente ) un dispositivo neumtico, el aire deber ser seco, y como prevencin , sus lneas debern tener trampas que frecuentemente sean revisadas y paradas para desalojar la posible humedad retenida. Otra prevencin ser el tener y mantener el equipo de enfriamiento, de conduccin y de almacenamiento, lo ms hermtico posible para evitar accidentes y contaminaciones de medio ambiente como medida de seguridad coadyuvante a este fin y tambin para asegurar las ptimas condiciones de higiene del rea de trabajo, la mezcladora en s, deber estar provista de una lnea de venteo para los ases que pudieran llegar a desprenderse durante la preparacin de las cargas.Es muy importante para un adecuado desarrollo de las propiedades y constancia de comportamiento de un compuesto de pvc, el que todos sus ingredientes estn homogneamente dispersados y que esa dispersin sea adecuada y repetitiva carga tras carga.Para lograr estas condiciones, es recomendable que se fije un ciclo de mezclado, ciclo de mezclado que no solo tomara en cuenta en cuenta el orden de rea de las materias primas , si no tambin las condiciones de temperaturas y en algunas ocasiones el tiempo para lograrla.En el ciclo del mezclado se parte normalmente de la adicin de la resina dentro de la mezcladora, resina que deber prepararse fsicamente lo mejor posible para aceptar por absorcin /adsorcin, todos los dems ingredientes de la formula.El calentamiento de resinas de pvc por masa o suspensin si no es excesivo (temperatura no superior de entre los 70 y 90 con tiempo de 2 a 3 minutos) se traduce en una dilatacin delas partculas, sobre todo, cuando esa temperatura se lora mediante la agitacin/friccin derivadas del impulso de las aspas del mezclador de alta velocidad o en una proporcin mucho menor por conveccin por contacto de las partculas contra las paredes calientes de la mezcladora ; de alta o baja velocidad( por calefaccin con vapor o agua caliente)las partculas de pvc, normalmente poseen "poros" o "caniculos" que tambin se dilatan(ms si son producidos por el sistema de suspensin que por el de masa ) aumentando con ello, considerablemente la superficie apta para entrar en contacto con los ingredientes que forman el compuesto. Este calentamiento puede iniciar una deshidrocloracion, por lo cual es recomendable adicionar lo ms pronto posible los estabilizadores de plomo o bario/cadmio solos o con zinc y otros slidos.Es a partir de este paso cuando dan inicio las secuencias recomendables para compuestos suaves o plastificados, rgidos o no plastificados con las siguientes secuencias entre las ms recomendables para mezcladoras de ata velocidad.OPERACIONTEMPERATURAOBSERVACIONES1.0 Alimentacin de resinaTemperatura ambientePrevia limpieza total del equipo.2.0 Calentamiento de resina sola o estabilizadores slidos: Pb,Ba/Cd,ZnHasta los 70-90 CMantener la mezcladora en 2da. Velocidad( para acortar el tiempo)3.0 Aditivos de otros ingredientes de la formulaMantener la mezcladora en 2da. Velocidad, adicionar los ingredientes por aspersin o lentamente, pero a velocidad constante.3.1 Plastificantes: primarios y secundarios.Entre los 70-90 CDe ser posible plastificantes precalentados igual a la resina.3.2 Estabilizadores trmicosEntre los 70-90 CPre dispersados en la fase plastificante o solos cuando se trate de compuestos rgidos.3.3 Lubricantes internosentre los 80- 90 C3.4 Caras y/o pigmentosentre los 90-95CUsualmente es el penltimo ingrediente de la frmula.3.5 Modificadores de impactoEntre 70-80CPara los compuestos rgidos.3.6 Modificadores de flujoEntre los 90- 95CPara los compuestos rgidos.3.7 Lubricantes externosEntre los 95- 110CPara asegurar la dispersin preferente al exterior del compuesto.3.8 Miscelneos:Protectores,Antioxidantes,Biocidad,Antiflamaentre los 70-80 centre los 70-80 centre los 70-80 centre los 70-80 cSi es posible dispersos o suspendidos en la fase lquida4.0 Descargaentre los 110- 130cDepende mucho de las condiciones de "sequeidad" y del radio de humedad del medio ambiente.5.0 EnfriamientoHasta la temperatura ambienteMantener las mezclas secas fuera de contacto del ambiente hmedo.6.0 AlimentacinHasta la temperatura ambientePor gravedad o por dosificacin y preferentemente constante.