PENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI CUTTING TOOLS BRAZING

PENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI CUTTING

TOOLS BRAZING TIPPED DENGAN PENDEKATAN

LEAN DI PT. SGI TOOLS MANUFACTURING

Oleh :

Eko Darmawan Wicaksono

NIM. 004201205037

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademi

Mencapai Gelar Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2018

ABSTRAK

Meningkatnya pertumbuhan pada sektor industri otomotif di Indonesia yang

pertumbuhan rata-rata mencapai 8% pertahun berdampak pada naiknya permintaan

cutting tools. Dengan sistem produksi job order salah satu dari produk utama yang

diproduksi di PT SGI Tools Manufacturing adalah cutting tool tipe brazing tipped.

Dari data aktual yang diketahui dari divisi produksi dan PPIC rata-rata permintaan

perbulan dari bulan Oktober 2016 hingga Maret 2017 mencapai 398 unit sedangkan

untuk kapasitas produksi perbulan untuk produksi tipe brazing tipped adalah 354

unit. Untuk memetakan aliran informasi dan mengidentifikasi waste yang terjadi

dalam aliran menggunakan value stream mapping (VSM), selanjutnya informasi

yang sudah diperoleh akan dibuat dalam peta diagram aliran current state mapping

untuk dilakukan identifikasi masalah. Hasil identifikasi waste diketahui tingginya

waktu proses cylindrical grinding finishing yang mengakibatkan waktu tunggu

(delay) selama 32 menit pada proses CNC ANCA. Perbaikan dilakukan dengan

mengubah setting parameter permesinan mesin cylindrical grinding finishing

mempunyai pengaruh terhadap menurunkan waktu proses dan mampu menaikkan

kapasitas produksi. Penelitian yang telah dilakukan meminimasi waktu proses

berhasil diturunkan hingga 28,55 %. Perbaikan yang dilakukan cukup efektif karena

dapat meningkatkan kapasitas produksi dari 380 unit menjadi 506 unit perbulan.

Kata Kunci : Brazing Tipped, Cylindrical Grinding, Value Stream Mapping, Lean

Manufacturing.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Meningkatnya pertumbuhan pada industri otomotif di Indonesia dengan rata-rata

kenaikan 8% pertahun berdampak pada meningkatnya permintaan akan cutting

tools dalam proses permesinan. Permintaan dari pelanggan yang semakin

bertambah perlu dijaga pula kelancaran dalam aliran proses produksi. Kelancaran

aliran proses produksi merupakan faktor utama yang sangat berpengaruh terhadap

efisiensi dan produktifitas produksi perusahaan (Fauzan, dkk.,2013).

Dalam dunia industri manufaktur maupun permesinan, cutting tools menjadi

kebutuhan yang sangat penting dalam setiap proses yang terkait akan proses

machinning, sehingga tidak hanya semata-mata menjadi pelengkap dalam sebuah

mesin. Kualitas yang dimiliki akan mempengaruhi terhadap hasil dari proses yang

dihasilkan terutama dalam machinning. Kualitas yang dimiliki akan sebuah cutting

tool menjadi nilai kunci dari meningkatnya permintaan namun hal ini harus sesuai

dengan kuantiti yang dihasilkan. Tingginya permintaan akan permintaan pasar

memicu tidak hanya dalam teknologi namun juga bagaimana menghasilkan produk

dengan seefisien mungkin namun tetap menjaga kualitas produk yang dihasilkan.

PT SGI Tools Manufacturing selaku perusahaan manufaktur cutting tolls asing asal

Singapura mengimplementasikan metode dan etos kerja dari perusahan-perusahan

manufaktur Jepang agar dapat bersaing dalam dunia industri saat ini yang setiap

hari mengalami perkembangan tiada henti. Target utama penjualan di wilayah

Pulau Jawa, khususunya di wilayah Jabodetabek, Bandung, Semarang dan

Surabaya namun untuk waktu yang akan datang PT SGI Tools Manufacturing akan

melakukan ekspor cutting tools hingga ke luar negeri sesuai permintaan pelanggan.

Pengerjaan produksi yang dilakukan di PT SGI Tools Manufacturing adalah tipe

job order dengan wilayah terbesar permintaan cutting tools berada di wilayah

Jabodetabek terutama tipe brazing tipped yang akan dibahas dalam penelitian ini.

Bertambahnya tingkat permintaan dari pelanggan serta bertambahnya produk-

produk baru, menjadikan kualitas barang yang diproduksi PT SGI Tools

Manufacturing unggul dan bersaing dengan kompetitor lain khususnya di daerah

Jabodetabek. Salah satu dari produk utama yang diproduksi di PT SGI Tools

Manufacturing adalah cutting tool tipe brazing tipped. Dari data aktual yang

diketahui dari divisi produksi dan PPIC rata-rata permintaan perbulan mencapai

398 unit sedangkan untuk kapasitas produksi perbulan adalah 354 unit.

Permasalahan operasional produksi yang dihadapi adalah jumlah permintaan yang

tinggi dari pelanggan tidak sesuainya dengan jumlah input terhadap output yang

diproduksi oleh lini produksi. Masalah yang timbul perlu dilakukan evaluasi dengan

melakukan penelitian tentang penyebab dari faktor-faktor keterlambatan

pengiriman

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk meningkatkan kapasitas produksi

dengan mengidentifikasi kondisi aktual pada lini produksi terkait, proses produksi

hingga barang siap untuk dikirim ke pelanggan. Penelitian berlangsung dari tanggal

15 Februari 2017 hingga 15 Mei 2017 di PT SGI Tools Manufacturing, Bekasi.

Identifikasi dari seluruh aliran informasi proses analisis produksi menggunakan

metode value stream mapping (VSM) selanjutnya di identifikasi seluruh aliran

informasi produksi menggunakan diagram Current State Mapping (CSM) serta

pendekatan lean manufacturing.

1.2 Rumusan Masalah

Latar belakang yang telah diuraikan di atas menjadi dasar dalam perumusan

masalah yang dihadapi pada penelitian ini adalah permasalahan yang terjadi di area

produksi cutting tool brazing tipped yaitu kapasitas produksi belum mencukupi dari

permintaan pelanggan. Hal-hal yang menjadi pokok-pokok penelitian pada

permasalahan tersebut adalah

1. Bagaimana program perbaikan (improvement) yang akan dilakukan untuk

meningkatkan kapasitas produksi ?

1.3 Tujuan

Tujuan dari masalah ini berdasarkan rumusan masalah diatas adalah:

1. Meningkatkan kapasitas produksi pada lini produksi cutting tools tipe

brazing tipped.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah dari penelitian ini adalah

1. Jenis produk yang diamati adalah cutting tool tipe brazing tipped

2. Penelitian dilakukan pada bulan Februari – Mei 2017.

1.5 Asumsi

Beberapa asumsi dalam penelitian ini adalah

1. Mesin dalam kondisi baik selama proses produksi.

2. Tidak terjadi pergantian batu gerinda selama penelitian berlangsung.

3. Proses produksi dari pukul 07.00-15.00 dari hari senin hingga jumat dan

proses produksi dari pukul 07.00-13.00 pada hari sabtu, sedangkan untuk

hari minggu seperti hari biasa.

4. Jenis produk yang akan diproduksi adalah brazing tipped model reamer.

Karena ada banyak variasi dari jumlah brazing tipped pada produk cutting

tools maka akan dipakai dengan jumlah 6 mata pisau sebagai titik tengah.

5. Semua data yang diperoleh dalam skripsi diasumsikan mencukupi.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Laporan Skripsi ini dibagi menjadi 5 bagian pembahasan,

yaitu:

BAB I PENDAHULUAN

Bab pendahuluan menguraikan hal-hal yang menjadi latar belakang

dalam melakukan pengamatan proses serta penelitian di PT. SGI

Tools Manufacturing dengan rumusan masalah, tujuan penelitian,

serta batasan masalah dan asumsi guna mempermudah dalam proses

penelitian.

BAB II KAJIAN PUSTAKA

Dasar teori dijelaskan dalam bab ini untuk dipergunakan sebagai

dasar dalam proses pengolahan data serta pemecahan masalah yang

teridentifikasi di PT. SGI Tools Manufacturing. Landasan teori yang

digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM) untuk identifikasi

dari seluruh aliran informasi produksi, sedangkan untuk

mengidentifikasi 7 pemborosan.

BAB III METODE PENELITIAN

Tahpan dalam melakukan penelitian akan dijelaskan pada bab ini

dengan tahap awal identifikasi permasalahan dilanjutkan dengan

perumusan masalah, penetapan dari tujuan penelitian dengan

pembatasan terhadap permasalahan yang diteliti. Tahapan terakhir

dengan mengumpulkan data dan diolah kemudian dianalisis

terhadap permasalahan yang teridentifiksi disertai dengan simpulan

dan saran

BAB IV DATA DAN ANALISIS

Pengumpulan data dari penelitian yang dilakukan diawali pada bab

ini, selanjutnya data yang diperoleh akan dipergunakan untuk

dilakukan pengolahan.

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

Bab terakhir menguraikan dari hasil penelitian dan pengolahan data

dalam simpulan dan pemecahan masalah penelitian yang dilakukan

penulis selanjutnya memberikan saran-saran sebagai dasar

pertimbangan untuk memperbaiki permasalahan di PT. SGI Tools

Manufacturing penelitian dan perbaikan pada yang akan datang.

BAB II

KAJIAN PUSTAKA

1.1 Lean Manufacturing

1.1.1 Sejarah Lean Manufacturing

Agar sebuah produk sempurna serta memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan

dalam dunia manufaktur merupakan tantangan besar yang harus diambil. Perbaikan

yang dilakukan secara terus – menerus serta melakukan standarisasi yang tinggi

dilakukan oleh berbagai dunia manufaktur guna mencapai kesempurnaan produk

maupun jasa yang mereka hasilkan tanpa ada barang cacat. Kata “Lean” dalam

dunia manufaktur saat ini dikenal luas dengan berbagai nama yang berbeda

diantaranya seperti Lean Production, Lean Manufacturing, Toyota Production

System, dan sebagainya.

Ketika era PD II telah selesai, untuk bangkit dari keterpurukan perusahan lokal

jepang mulai berusaha kembali untuk membangun dunia industri yang sempat

hancur. Kondisi ini berbanding terbalik dengan masalah yang dialami dibenua

eropa. Pada waktu itu, dunia industri di benua eropa mengalami kekurangan tenaga

kerja manusia, material hingga finansial, mereka memiliki banyak sumber daya.

Hal ini memaksa mereka untuk melakukan pengembangan terhadap teori dan

prektik manufaktur dengan biaya rendah. Pemimpin perushaan-perusahaan Jepang

terdahulu seperti Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, dan Shingeo Shingo dari perusaaan

mobil Toyota, pada akhirnya mengembangkan sebuah sistem produksi baru yang

kita kenal saat ini sebagai “Toyota Production System” atau “Lean Production”

yang fokus pada proses dan disiplin kerja. Sistem yang sudah dirumuskan ini

bertujuan untuk meminimasi penggunaan sumber daya yang tidak memberi nilai

tambah pada produk.

Konsep “Lean Manufacuring” di negara Amerika dipopulerkan oleh

Massachusetts Institute of Technology dalam studi mengenai pergerakan dari

produksi masal kearah produksi seperti yang dijabarkan dalam The Machine that

Changed the World (Womack, Jones & Roos, 1990). Di dalam buku tersebut

dijelaskan tentang perbedaan besar kinerja perusahaan otomotif di Amerika dengan

di Jepang serta elemen-elemen penting yang menyebabkan lean production dapat

mewujudkan hasil kinerja yang tinggi.

Di Jepang, istilah “Lean” digunakan karena menggunakan sedikit sumber daya

manusia, investasi, tata letak, material dan waktu dalam semua aspek operasional.

Pada akhirnya selama tiga dekade ini persaingan antar perusahaan otomotif Jepang

dan Amerika, prinsip lean diterapkan keseluruh bisnis manufaktur di Amerika.

Lean manufacturing dapat dikatan sebagai metode pendekatan yang dipergunakan

untuk menemukan permasalahan yang ditemui diperusahaan seperti pemborosan

(waste) dihilangkan atau mengurangi kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah

(non value added) melalui tindakan perbaikan secara terus-menerus dengan

menglirkan produk beserta informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari

pelanggan internal dan eksternal guna mengejar keunggulan dan kesempurnaan

(Gaspersz, 2011).

1.2 Tujuh Pemborosan

Lean manufacturingfokus terhadap pengurangan atau menghilangkan pemborosan

(muda) serta peningkatan total terhadap aktivitas penambah nilai dilihat dari sudut

pandang konsumen(Ohno, 1988). Nilai memiliki arti susuatu yang dapat dibayar

untuk suatu produk atau jasa yang dihasilkan dilihat dari sudut pandang konsumen.

Dibawah ini adalah semua kegiatan diatas yang dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Value Added Activities adalah kegiatan untuk merubah material dari bahan

dasarsesuai informasi dari keinginan konsumen.

2. Necessary non value added atau tiak dapat menciptakan nilai serta tidak

dapat dihindari menggunakan teknologi ataupun sumberdaya yang dimiliki

untuk mengubah bahan baku menjadi sebuah produk.

3. Tidak memberi nilai tambah (Non Value Added Activities)

Ohno (1988) dalam Toyota Production System menguraikan pemborosan atau muda

menjadi tujuh jenis:

1. Over Production

Barang yang belumdipesan dan dilakukan produksi,akan menimbulkan

pemborosan dalam aspek tenaga kerja, penyimpanan serta biaya transportasi

yang disebabkan berlebihnya tingkat persediaan.

2. Waiting Time

Kegiatan yang dilakukan operator dengan mengamati mesin otomatis,

menunggu proses, alat ataupun komponen berikutnya, atau material habis

yang menimbulkan waktu luang, mesin terjadi masalah, bottleneck

kapasitas produksi.

3. Transportation

Membuat alat angkutan yang tidak efisien serta berjalan dengan mambawa

komponen WIP ke proses berikutnya dengan jaak yang jauh.

4. Processing

Melakukan proses produksi dengan metode yang tidak sesuai serta tidak

efisien dikarenakan buruknya alat bantu hingga desain produk yang buruk

menimbulkan output produksi yang tidak seimbang gerakan yang tidak peru

hingga timbulnya produk cacat. Membuat produk dengan kualitas tinggi

namun dengan perangkat atau alat yang tidak sesuai hanya akan

menimbulkan pemborosan.

5. Inventory

Bahan baku dan WIP yang berlebih menimbulkan waktu proses yang pajang

, kadaluarsanya produk serta rusak,

6. Motion

Gerakan yang tidak diperlukan seperti mencari, meraih, menumpuk alat,

berjalan, dan lain sebagainya.

7. Defect

Produk cacat yang dihasilkan selama proses produksi atau part yang perlu

ditinjak lanjuti dengan perbaikan part akan menimbulkan pengerjaan ulang,

membuat produk pengganti, penanganan tambahan seperti inspeksi pada

produk yang dudah diproduksi, waktu yang hilang serta upaya yang sia-sia.

2.3 Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping merupakan salah satu metode dalam konsep Lean

Manufacturing. Dalam penerapannya, Lean Manufacturing dapat membantu

perusahaan mencapai target yang mereka inginkan. Metode ini dipergunakan untuk

memetakan berkaitan dengan aliran produk maupun informasi yang diawali dari

supplaier hingga barang sampai ke pelanggan dalam pemetaan utuh termasuk

semua sistem dalam proses. Value Stream Mapping dikembangkan oleh

Hines&Rich (1997) untuk membuat arah perbaikan dalam penanganan pemborosan

serta mempermudah dalam memahami aliran informasi beserta proses.

Pembuatan Value Stream Mapping (VSM) dibuat dalam bentuk aliran flowchart

yang menggambarkan kondisi sesungguhnya dari suatu aktivitas produksi serta

mengidentifikasi dari perancangan aliran material dan informasi dari pemesanan

material ke supplier hingga barang tiba ke pelanggan dengan.. Alat ini hampir dapat

diaplikasikan ke semua aliran informasi dalam perusahaan.

Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam value strem mapping, diantaranya

adalah sebagai berikut:

1. Current state map hanya digunakan sebagai dasar untuk future state

map. Jangan sampai terjebak untuk memperbaiki current state map

hanya pada satu proses yang paling bermasalah namun value stream

mapping digunaka untuk memahami semua proses.

2. Future map merupakan representasi dari tujuan yang ingin dicapai.

3. Pemetakan ini bertujuan untuk melaksanakan suatu tindakan.

4. Jangan memetakan sebelum waktunya.Petakan satu jenis produk

kemudian implementasikan pada produk tersebut selanjutnya beralih ke

peta yang lain.

5. Seseorang dari manajemen harus memimpin.

6. Pada saat melakukan perencanaan (plan) dan pelaksanaan (do) harus

diiringi dengan pengecekan (chek) dan tindakan (act).

Kegiatan lean tidak akan ada hentinya, disaat futurestate map selesai

diimplentasikan, sebenarnya pekerjaan baru dimulai pada sasat itu. Kegiatan dan

proses yang telah dirubah akan kembali pasa kondisi semula apabila tidak ada

peninjauan. Pada saat future VSM sebagian besar telah tercapai, maka future VSM

tersebut akan menjadi current VSM dan kemudian berlanjut kembali ke pembuatan

future VSM selanjutnya.

2.4 Tujuan Value Stream Mapping (VSM)

Pemataan yang telah dilakukan akan dihasilkan gambaran secara menyeluruh yang

berisikan cycele time proses, sehingga Value Adding (VA)dan Non Value Adding

(NVA) dapat diidentifikasi. Banyak orang di dunia menganalogikan value stream

mapping sebagai big picture mapping. Dibawah ini adalah tujuan dibuatnya Value

Stream Mapping:

a) Mengurangi kebutuhan produksi seperti penyimpanan dan lantai

produksi.

b) Meningkatkan output produksi.

c) Minimasi dari penggunaan biaya dalam aliran produksi dan informasi.

d) Meningkatkan fleksibilitas aliran informasi dan produksi.

e) Mengurangi waktu lead time dari produksi sebuah produk.

f) Meningkatkan kualitas produk dan jasa ke pelanggan

g) Meningkatkan kepuasan pelanggan

VSM yang telah dibuat dapat digunakan untuk mengetahui pemborosan yang

terdapat pada rantai aliran informasi atau proses produksi di perusahaan. Pada

kondisi actual dapat dilihat pada diagram VSM dapat digunakan dasar dalam

melakukan perbaikan

2.5 Tahapan Penyusunan Value Stream Mapping (VSM)

Berikut ini merupakan urutan dalam pembuatan diagram VSM:

1. Menentukan famili dari part yang akan dianalisis.

Suatu produk yang menghasilkan produk harus dikelompokkan dalam

sebuah family berdasarkan material, ukuran, proses atau berdasarkan

pertimbangan lain sesuai dari produk yang dihasilkan dalam suatu

perusahaan. Indentifikasi yang dilakukan memiliki tujuan agar proses

pemetakan pada proses suatu produk yang buruk dan menyederhankan

proses agar proses pengumpulan data lebih cepat.

2. Buat VSM pada kondisi aktual (Current State Mapping).

Current State Mapping merupakan peta besar dari keseluruhan aktifitas

perusahaan dan munculnya usulan-usulan untuk tindakan perbaikan.

Gambar 2. 1 Contoh Diagram Current State Mapping (CSM)

Mengembangkan keadaan masa depan juga dimulai dengan analisis

situasi produksi saat ini (Rother & Shook, 2003). CSM digunakan untuk

memudahkan dalam memahami rantai aliran dari suatu proses yang

telah ditentukan.

CSM pada gambar 2.1 akan dijadikan sebagai dasar dalam pembuatan

peta masa depan.. Langkah-langkah dari prosedur pembuatan CSM

adalah sebagai berikut:

a) Mulai dengan menggambar pelanggan eksternal (atau internal)

dan pemasok dan daftar kebutuhan mereka perbulan.

b) Langkah selanjutnya adalah menggambar proses-proses dasar

dalam urutan pesanan dalam value stream dengan Gambar

atribut proses, yaitu cyle time, changeover time, jumlah

operator, waktu kerja yang tersedia, dan lain-lain.

c) Kemudian untuk mengGambar waktu antri antar proses yang

lain, misalkan berapa hari atau berapa jam komponen

menunggu sampai proses selanjutnya.

d) Langkah selanjutnya untuk mengGambar semua komunikasi

yang terjadi dalam aliran informasi value stream.

e) Langkah terakhir menGambar ikon push atau pull untuk

mengidentifikasi tipe aliran kerja, yaitu aliran fisik.

3. Identifikasi VSM untuk kondisi aktual

Data yang telah diperoleh dan diolah selanjutnya pemetakan diagram

CSM dapat dilakukan berdasarkan data yang ada.. Bentuk diagram

CSM berbeda dari satu ke yang lainnya hal ini berdasarkan kondisi

aktual disetiap aliran produksi suatu perusahaan. Contoh Gambar

current state mapping ditampilkan pada Gambar 2.1 dibawah ini.

4. Buat VSM untuk perencanaan yang akan datang

Tujuan dari VSM adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan

dari pemborosan dengan penerapan FSM yang dapat direalisasikan

pada waktu yang akan datang. Rothet and Shock (1999) menyatakan

bahwa tujuan dari future state mapping adalah untuk merancang aliran

rantai produksi yang berdasar pad konsep lean dimana permintaan dari

pelangan terhubung pada setiap proses produksi secara terus-menerus

atau pull system. Selanjutnya pengoptimalan dari setiap proses untuk

memproduksi apa yang pelanggan atau kustomer inginkan dengan

waktu dan jumah yang tepat.

Gambar 2. 2 Contoh Diagram Future State Mapping

Dari gambar 2.2 diatas merupakan cerminan dari tujuan suatuperusahaan.

Dibawah ini adalah arahan untuk penerapan konsep lean ke dalam VSM

berdasaran metode Toyota Production System (TPS) diantaranya sebagai

berikut:

a) Produk yang dibuat sesuai dengan takt time.

b) Membuat aliran secara terus menerus dimanapun kemungkinan

berada.

c) Inventory digunakan sebagai kontrol produksi jika tidak

memungkinkannya aliran secara terus-menerus.

d) Merancang level produksi.

e) Melakukan pengembangan terhadap kemampuan untuk

produksi setiap part perharinya.

Future state map perlu dibuat setelah mengGambar current sate mapping

untuk melihat perbaikan yang akan dilakukan.

5. Membuat rencana perbaikan

Setelah future state dibuat maka langkah selanjutnya adalah membuat

rencana perbaikan yang akan dilakukan. Usulan program / rencana

perbaikan dibagi ke dalam beberapa tahapan yang ada dalam proses

tersebut.

Perbaikan secara terus menerus perlu dilakukan guna meminimasi atau

menghilangkan waste, meminimasi ukuran lot produksi, meminimasi tingkat

inventory pada area penyimpanan juga continuous flow yang harus diperhatikan

dalam value stream mapping pada setiap proses.

2.6 Simbol yang Digunakan Dalam Pembuatan VSM

Simbol-simbol yang dipergunakan dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah

sebagai berikut:

Tabel 2. 1 Simbol Dalam Value Stream Mapping

Simbol Nama Deskripsi

Supplier/

Customer

Saat berada diposisi kiri atas sebagai awal dari

aliran bahan baku. Konsumen akan diwakili

dengan simbol ketika berada diposisi kanan

sebelah atas sebagai akhir dari aliran bahan.

Process Informasi yang terjadi pada bahan baku yang

diproses akan ditampilkan dlam box ini dimana

proses yang dilakukan, nama proses, nama mesin

hingga hal lainnya yang menjelaskan apa yang

terjadi pada material tersebut diproses hingga

jumlah operator yang melakukan pekerjaan

tersebut untuk melakukan proses ini ditilis dam

box tersebut.

Data box Berisikan informasi darikebutuhan elanggandan

kemampuan pengiriman dari supplaier. Peletakan

data box di bawah customer box untuk

menjelaskan informasi dari masing-masing

keduanya

Tabel 2. 2 Simbol Dalam Value Stream Mapping

Simbol Nama Deskripsi

Inventory Tanda disamping merupakan symbol dari

inventory material baik berupabarang jadi. Barang

dalam proses ataupun barang cacat produksi

Supermarket Supermarket sedikit mirip deganpenyimpanan

hanya saja untuk suppermarketdisimbolkan dalam

bentuk rak. Kapasitas penyimpanannya pun juga

terkontrol dengan tepat serta terdapat stock level

pada setiap rak.

See Proses perlu melkukan dengan pengecekan visual

pada benda kerja. Pengecekan ini untuk

menghitung dari penyimpanan dan kapan harus

diisi kembali

Dorong Symbol disampingmenandakan bahwa proses

tersebut terindikasi adanya aktifitas mendorong

part FG ke next process begitu juga pos kerja

berikutnya.

Flow Symbol disamping menandakan bahwa aliran

proses berada pada kondisi lancer tidak terdapat

kendala ataupun bottle neck dalam aliran

pengiriman.

Tarik Proses hanya akan mengambil benda kerja jika

membutuhkan saja dengan benda kerja yang

diambil berasal dari proses sebelumnya.

Pengambilan dari benda kerja ini adalah pada area

FG yang penyimpanannya terkontrol.

Kaizen Blitz Symbol ini untuk menandai bahwa area yang

ditandai perlu dilakukan perbaikan agar FSM dapat

dicapai.

Time Line Time line (Garis waktu) menunjukkan aktifitas

bernilai dan tidak bernilai.sebagai dasar untuk

mengukur waktu siklus dan waktu lead time dari

sebual aliran proses produksi

2.7 Mesin Cylindrical Grinding

Diantara beberapa mesin yang digunakan PT. SGI Tools Manufacturing untuk

proses produksi adalah mesin Cylindrical Grinding. Fungsi utamanya untuk

menggerida permukaan luar dari sebuah benda agar didapatkan diameter tertentu

sesuai desain permintaan dengan tingkat kepresisian yang sangat tinggi dalam

ukuran mikron (0.001 mm).

Gambar 2. 3 Mesin Cylindrical Grinding Tampak Depan

Gambar 2. 4 Area Bidang Kerja Mesin Cylindrical Grinding

Gambar 2. 5 Mesin Cylindrical Grinding Dengan Sumbu Center

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

1.1 Langkah – Langkah Penelitian

Untuk memecahkan permasalahan pada penelitian ini maka perlu dilakukan

langkah-langkah dengan urutan sebagai berikut:

Gambar 3. 1 Flow Chart Metodologi Penelitian

1.1.1 Identifikasi Masalah

Penetapan permasalahan yang dialami PT. SGI Tools Manufacturing dilakukan

setelah obeservasi dilakukan. Kemudian penentuan perumusan masalah dari latar

belakang yang sudah diuraikan maka jawaban dari penelitian akan \menjawab

rumusan masalah. Dalam batasan yang telah ditentukan juga perlu ditetapkan agar

penelitian tidak keluar dari area permasalahan yang sudah ditetapkan. Dalam

penentuan asumsi dilakukan agar dapat mempermudah dalam penyelasaian yang

telah dirumuskan.

1.1.2 Studi Literatur

Studi literatur dilakukan dengan maksud sebagai penunjang penelitian atau sebagai

data sekunder dengan menambah teori-teori untuk landasan penelitian dan

berfungsi sebagai sumber informasi dalam menyelesaikan masalah. Sumber yang

diambil untuk penelitian ini berasal dari laporan perusahaan, artikel jurnal, buku-

buku referensi, yang berkaitan dengan permasalahan yang diteliti.

1.1.3 Observasi Awal

Obeservasi perusahaan adalah tahap pertama tindakan penelitian di PT. SGI Tools

Manufacturing. Dimana pada tahap ini, observasi langsung ke area produksi serta

wawancara dengan Manajer produksi PT. SGI Tools Manufacturing agar

mendapatkan Gambaran perusahaan secara keseluruhan.

1.1.4 Pengumpulan Data

Obeservasi dilapangan dilakukan untuk mengumpulkan data agar perumusan

masalah yang telah dijabarkan dapat diselesaikan.data data yang berhasil

dikumpulkan adalah sebagai berikut :

1 Variasi item produk perusahaan.

2 Rekapitulasi produksi Cutting tools tipe brazing tip periode Oktober 2016 –

Maret 2017.

3 Data rekapitulasi cacat produksi.

4 Data produksi bulanan.

5 Data parameter trial seting lama

6 Data parameter seting saat ini

7 Data Cycle time dan mesin pada lini produksi Cutting tools tipe brazing tip

8 Data hasil percobaan dengan parameter seting lama.

9 Data kapasitas produksi setelah dilakukan perbaikan

1.1.5 Pengolahan Data

Pengolahan data perlu dilakukan setelah seluruh data yang dibutuhkan telah selesai.

Pengolahan data dilakukan guna mengolah data primer yang didapatkan dari

perusahaan kemudian dibuat Gambar Value Stream Mapping untuk saat ini

(Current State Mapping) atau kondisi pada masa yang akan datang dengan

mengidentifikasi semua jenis pemborosan (Waste) dan tindakan perbaikan

(improvement) yang perlu dilakukan.

1.2 Kerangka Penelitian

Gambar 3. 2 Research Framework

Pada bagian hasil dan analisis data akan dibahas tentang deskripsi objek yang

dijadikan penelitian yang terdiri dari Gambaran umun sampel dan hasil dari data

dan disertai dengan pembahasan tentang hasil dari penelitian yang telah dilakukan.

1.3 Simpulan dan Saran

Pada sub bab ini berisi hasil dari penelitian serta implementasi perbaikan yang

sudah dilakukan guna menjawab rumusan masalah dari penelitianserta saran yang

diberikan berkaitan dengan penelitian yang sudah dilakukan.

1. Output produksi tidak mampu memenuhi

jumlah permintaan

2. Jam overtime operator sudak maksimal

3. 11.6% dari PO dalam status outstanding

1. Identifikasi VSM pada kondisi aktual

2. Identifikasi pemborosan dengan VALSAT

3. Mengubah parameter seting mesin CGF

4. Pengambilan sampel waktu proses

5. Uji kecukupan dan uji keseragaman data

6. perhitungan kapasitas produksi

1. Peningkatan kapasitas produksi dari hasil

perubahan parameter Seting

Research Framework

Input

Proses

Output

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

1.1 Ringkasan Proses Produksi

PT. SGI Tools Manufacturing bergerak pada bidang mata pisau permesinan dengan

banyak variasi produk yang untuk memenuhi permintaan dari PT. Somagede

Indonesia sebagai induk perusahaan. Pada tanggal 1 Juni 2015 PT. SGI Tools

Manufacturing berdiri sebagai anak perusahaan PT. Somagede Indonesia yang

berlokasi di Jakarta dengan bidang usaha yang dilakukan adalah trading dan

manufacturing untuk memenuhi kebutuhan Cutting Tools, Machinery Tools, dan

Maintenance Tools.

Produk yang dihasilkan oleh perusahaan memiliki tingkat keakuratan yang sangat

tinggi karena dipergunakan dalam permesinan manufaktur atau industri otomotif

baik motor maupun mobil. Agar dapat memuaskan pelanggan juga mendukung PT.

Somagede Indonesia dalam mensuplai kebutuhan cutting tools ke pelanggan, maka

perusahaan selalu berupaya untuk melakukan perbaikan dan inovasi untuk menjaga

kualitas dan kuantitas yang dihasilkan.

Jumlah permintaan atau pesanan yang diterima oleh PT. Somagede Indonesia

sangatlah bervariasi seperti permintaan untuk pembuatan reamer dengan

tingkat kepresisian tinggi dengan proses brazing tipped yang akan dibahas lebih

lanjut, serta beberapa variasi produk yang sudah di pesan oleh PT. Somagede

Indonesia. Berikut rangkuman data dari variasi produk yang sudah di pesan oleh

PT. Somagede Indonesia dan bisa dirangkum seperti yang tertera di dalam Tabel

4.1.

Tabel 4. 1 Variasi Produk

PT. SGI TOOL

MANUFACTURING

Type

Material (%)

Steel

Hardened HSS Carbide

Brazing

Tipped

Drill 13.65 6.3 - 1.05

Step Drill - 1.92 6.08 -

Reamer - 1.92 - 22.08

Step Reamer - 2.38 - 14.62

Holder 1.4 0.8 - 1.8

Endmill - 1.68 18.24 4.08

Etc - - 2 -

Total (%) 15.05 15 26.32 43.63

Tabel 4.1 menjelaskan produk Reamer dan Step Reamer dengan prosentase

perintaan sebesar 36% dari semua produk dengan bahan brazing tipped, produk

dengan bahan baku ini akan dijadikan sampel untuk dianalisis aliran informasi

produksi.

1.2 Produk Cutting Tools

Cutting tools memiliki banyak variasi bentuk dan fungsi sesuai bentuk benda kerja

yang akan dibuat. Dalam dunia industri manufaktur cutting tools banyak digunakan

pada mesin-mesin automatis seperti CNC (Computer Numerical Control). Jenis

bahan baku yang akan digunakan menyesuaikan dengan jenis benda kerja yang

akan diproses baik dari pisau maupun benda kerja memiliki kriteria yang

berbeda.Diameter cutting tools memiliki range ukuran mulai dari 0,5-50 mm dan

jumlah flute dan mata pisau yang berbeda-beda. Cutting tools yang diproduksi di

PT. SGI Tools Manufacturing ada 4 jenis diantaranya sebagai berikut:

1. Brazing Tipped

2. Carbide

3. Steel Hardening

4. Coating

Dari keempat jenis bahan baku yang digunakan untuk membuat cutting tools, lini

produksi Brazing tipped akan dijadikan sebagai objek penelitian untuk mengetahui

kondisi aliran produksi dan kapasitas produksi yang dapat diproduksi pada kondisi

normal dan lembur untuk dibandingkan dengan jumlah permintaan dalam satu

bulan.

1.3 Produk Reamer Tipe Brazing Tipped

Saat ini produk yang cukup tinggi tingkat pesanan atau permintaan dari pelanggan

adalah Cutting Tools tipe cylindrical dengan insert brazing tipped di PT. SGI Tools

Manufacturing.

Gambar 4. 1 Reamer

Gambar 4.1 untuk sampel produk brazing tipped merupakan alat potong untuk

menambah diameter lubang benda kerja setelah proses drilling dalam bentuk akhir

cylindrical dengan tingkat kepresisian dan kehalusan yang akurat.

Material insert berbahan carbide adalah jenis bahan utama yang digunakan sebagai

mata pisau yang diproduksi saat ini dan memiliki tingkatan kekerasan berbeda yang

akan disesuaikan terhadap benda kerja yang akan diproses oleh pelanggan di

perusahaan mereka.

(sumber: hannibalcarbide.com)

Gambar 4. 2 Reamer tipe Brazing Tipped

Reamer secara umun memiliki bagian-bagian yang ditunjukkan dalam Gambar 4.1

namun saat ini perusahaan lebih banyak memproduksi tipe brazing tipped yang

ditampilkan pada Gambar 4.2. Reamer dengan jenis brazing tipped mampu bekerja

untuk proses material dengan non kandungan besi hingga material steel hardned.

Karena luasnya ruang lingkup pemakaian sehingga banyak pelanggan yang

memesan tipe ini.

1.4 Proses Produksi Cutting Tools Tipe Brazing Tipped

Dalam proses produksi masih terdapat proses dengan menggunakan mesin manual

dan beberapa mesin CNC (Computer Numerical Control). Berikut ini adalah urutan

proses yang dilalui untuk memproduksi cutting tools tipe Brazing tipped di PT. SGI

Tools Manufacturing:

1. Potong Material

Material dipotong dengan menggunakan mesin band saw berdasar pada

spesifikasi pesanan pelanggan.

2. Bubut

Proses bubut untuk pemakanan awal untuk mendapatkan diameter tertentu

sebelum proses grinding.

3. Milling

Proses milling bertujuan untuk membuat flutting dan dudukan carbide

4. Hardening

Proses hardening bertujuan untuk memperkeras struktur partikel dalam

material agar lebih keras dan solid dari material sebelumnya.

5. Brazing

Proses brazing bertujuan untuk menyatukan antara carbide dan shank.

6. Sand Blasting

Sand blasting dilakukan untuk merontokkan flux atau kerak yang terjadi

selama proses brazing dan membuat permukaan benda kerja lebih

mengkilat.

7. Proses Cylindrical Grinding Roughing

Proses grinding bertujuan untuk pembuatan land atau margin (body

cleareance), selanjutnya proses pembuatan, dan point angle

8. Proses Cylindrical Grinding Finishing

Porses ini bertujuan untuk finishing diameter shank, body dengan feeding

maksimal sebesar 0,015 mm atau 15 micron dan proses run out diameter

dengan nilai maksimal sebesar 0,02 mm. Dapat dilihat dari hasil proses yang

akurat hingga mencapai micron maka pada proses ini membutuhkan

operator dengan keahlian khusus.

9. Proses CNC ANCA

Pada proses berikutnya dimesin CNC ANCA, sampai pada proses di mesin

ini bentuk dari geometri alat potong hingga desain akan diproses secara

otomatis berdasarkan permintaan dari pelanggan.

10. Universal Grinding Finishing

Proses Universal Grinding Finishing merupakan proses finishing untuk

beberapa bagian seperti champer, proses akhir pada angle juga finishing run

out radial dan axial diameter benda kerja.

11. Proses QC

Proses ini dilakukan untuk mengecek keseluruhan dari poin penting

pengecekanberdasarkan drawing dari pelanggan. Pengecekan dilakukan

dengan melakukan pengecekan kesemua bagian berdasarkan drawing.

12. Proses Marking

Pada proses marking dilakukan untuk memberikan nomor identitas dan

nama produk pada benda kerja agar dapat dikenali ketika akan digunakan

sesuai dengan identitasnya.

Dari penjelasan aliran proses produksi diatas dapat divisualisasikan sebagai berikut.

Gambar 4. 3 Flow Chart Aliran Proses Produksi produksi tipe Brazing Tipped

1.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data diperlukan agar sebuah penelitian dapat terus berlangsung.

Analisis akan dilakukan pada data tersebut guna penelitan lebih lanjut agar dapat

mendapatkan hasil penelitian yang lebih baik dari sebelum dilakukannya penelitian.

Analisis dari penelitian ini dapat dijadikan sebagai tolak ukur perbaikan yang

dilakukan untuk waktu yang akan datang, berikut adalah pengumpulan data yang

dapat dilakukan.

1.5.1 Pengumpulan Data Proses Produksi (Kondisi Awal)

Pada tahap pengumpulan data, setiap proses work station dibagi kedalam elemen-

elemen kerja untuk dilakukan pengambilan data sebanyak lima kali dan rekapitulasi

sebanyak enam kali agar mendapatkan data yang akurat. Mengelompokkan Data ke

dalam Enam Sub Grup (Wignyosoebroto, 1995) setiap elemen kerja yang diamati.

Test kecukupan data yang akan dilakukan pada setiap elemen kerja yang diamati

dengan derajat ketelitian sebesar 5% serta tingkat kepercayaan 95%. Waktu

pengambilan Data ini dilakukan dari tanggal 10 April 2017 hingga 15 April 2017

pada work station lini produksi cutting tools tipe brazing tipped.

1.5.2 Data Cycle Time Proses Produksi Tipe Brazing Tipped

Berikut ini adalah tabel 4.2 menunjukkan data yang diperoleh dari bagian

Engineering PT. SGI Tools Manufacturing untuk proses brazing tipped sebagai

berikut:

Tabel 4. 2 Data Waktu Siklus Produksi Cutting Tools tipe Brazing Tipped

Workstation (WS) Cycle time

(Menit)

Cutting 2.5

Bubut 23.9

Milling 22.0

Hardening 22.0

Brazing 17.7

Sand Blasting 5.6

CGR 25.6

CGF 45.48

ANCA 13.6

UGF 26.4

QC 9.8

Marking & Packaging 0.7

Gambar 4. 4 Waktu Siklus

Jika dilihat dari Gambar 4.4 mengenai grafik waktu siklus proses produksi, waktu

proses paling tinggi terjadi pada mesin CGF (Cylindrical Grinding Finishing)

sebesar 41.8 menit. Lamanya waktu proses dikerenakan tingkat akurasi yang tinggi

dalam pengerjaan benda kerja.

1.5.3 Pembuatan Diagram Current State Map (CSM)

Setelah semua data terkumpul, langkah berikutnya yang perlu dilakukan adalah

membuat diagram Current State Value Stream Map untuk melihat lebih jelas aliran

informasi perusahaan dan identifikasi pemborosan dalam proses produksi pada

perusahaan (Hines & Taylor, 2000) .

Dari Gambar 4.5 dibawah ditunjukkan aliran produk dari suppliers hingga ke

pelanggan. Dibawah diagram current state map terdapat garis waktu (timeline)

yang menunjukkan VA dan NVA dari waktu proses yang dimulai dari bahan

setengah jadi yang kemudian diproses hinga menjadi barang jadi dan dikirim ke

pelanggan. Analisis pada diagram current state map difokuskan pada area produksi.

Waktu yang terdapat pada current state map adalah kalkulasi dari waktu siklus.

2.49

23.94 21.98 21.9817.71

5.58

25.59

45.48

13.60

26.42

9.76

0.730.005.00

10.0015.0020.0025.0030.0035.0040.0045.0050.00

Waktu Siklus Proses Tipe Brazing Tipped

Gambar 4. 5 Diagram Current State Map (CSM) Tipe Brazing Tipped

Finish

Good

Inventory

CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit

Material Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit

Inventory AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit

= 213.4 menit

2.5 menit 23.9 menit 22 menit 22 menit 17.7 menit 5.6 menit 25.6 menit 41.8 menit 13.6 menit 26.4 menit 9.8 menit 0.7 menit = 211.6 menit

24s 7.5s 6.6s 7.1s 7.5s 12s 7.3s 32.2m 12.4s 8.7s 5.4s = 33.8 menit

Production Control

Lead Time

Total Value Added Time

Total Non Value Added Time

Production Manager

LatheBubut Milling Hardenin Brazing Sand Blasting

CGR CGF CNC ANCA UGF QC Marking & Packaging

Supplier Customer

I

I

I

KAIZEN

27

Dapat diketahui dari gambar 4.5 bahwa proses Cylindrical Grinding Finishing

(CGF) membutuhkan waktu proses yang paling lama diantara proses-proses yang

berjalan di lini produksi brazing tipped yakni sebesar 45.4 menit. Lamanya waktu

proses yang terjadi menimbulkan inventory yang tidak perlu yang ditunjukkan pada

lingkaran berwarna merah, namun belum mengganggu proses produksi mesin

Cylindrical GrindingRoughing (CGR) pada proses. Selain itu diketahui juga NVA

(Non Value Added) yang teridentifikasi di proses selanjutnya pada proses CNC

ANCA yaitu waktu tunggu yang mencapai 32 menit yang ditandai pada area

lingkaran berwana biru pada gambar4.5.

Dari diagram pemetaan saat ini waktu tunggu pada mesin CNC ANCA yang

menyebabkan buruknya aliran kerja dan aliran benda kerja pada proses produksi

dan berpotensi menimbulkan keterlambatan pengiriman. Diaram pemetaan saat ini

menggambarkan bagaimana aliran rantai suplai saat ini sebelum dilakukan

perbaikan serta pemetaan ini akan dijadikan dasar untuk membuat peta masa masa

depan (Future State Map) yang nantinya dapat digunakan sebagai tolak ukur dari

tindakan minimasi pemborosan

1.5.4 Kapasitas Produksi Saat Ini

Tingkat kapasitas produksi perhari yang dapat dihasilkan oleh PT. SGI Tools

Manufacturing untuk tipe Brazing Tipped adalah 9 unit, sehingga dalam satu bulan

mampu untuk memproduksi 9 dikali dengan jumlah hari kerja selama satu bulan, 9

X 22 = 198 unit. Sedangkan untuk waktu lembur harian perusahaan memberi batas

sebanyak 4 jam perhari dengan output rata-rata 5 unit maka dalam satu bulan, 5 X

24 = 120 unit dan satu hari kerja di hari minggu selama satu bulan, 9 X 4 = 36 unit.

Jika jumlah kapasitas produksi harian ditambah dengan kapasitas produksi kerja

lembur selama satu bulan sebanyak 354 unit. Dalam periode bulan Oktober hingga

bulan Maret perusahaan dapat menghasilkan 2213 unit akan tetapi 290 unit dalam

status outstanding produksi atau 11.6% dari PO. Peningkatan jumlah permintaan

ini tetap harus dijaga kualitas produk yang dibuat agar pelanggan tetap percaya akan

kualitas dari hasil produk yang dihasilkan perusahaan.

Tabel 4. 3 Rekapitulasi Produksi Tipe Brazing Tipped periode Oktober-Maret 2017

Bulan PO

Output Produksi Out

standing

Produksi

NG

RasioProduk

Jadi

terhadap

Demand

(%)

Kapasitas

Produksi Aktual FG

Oktober 405 354 336 334 69 2 83.0

November 392 354 354 354 38 0 90.3

Desember 385 354 342 342 43 0 88.8

Januari 415 354 350 349 65 1 84.3

Februari 398 354 351 351 47 0 88.2

Maret 395 354 345 345 50 0 87.3

Total 2390 2124 2078 2075 315 3 86.8

Gambar 4. 6 Rekapitulasi produksi Oktober-Maret 2017

Produk yang diproses oleh PT. SGI Tools Manufacturing mengalami peningkatan

permintaan dari pelanggan yang dapat dilihat pada Tabel 4.3, namun pencapaian

hasil produk jadi hanya dapat dicapai sebesar 88.4% dalam peridode bulan Oktober

hingga bulan Maret yang dapat dilihat pada Gambar 4.6 prosentase rekapitulasi

hasil produksi. Dari Gambar 4.6 dapat dilihat bahwa 310 unit produk atau kurang

lebih 11.6% dari total permintaan belum dapat diproduksi.

88.4%

11.6% 0.1%

Prosentase Rekapitulasi Hasil Produksi

FG Outstanding Produksi NG

1.6 Usulan Perbaikan

1.6.1 Identifikasi Pemborosan

Waktu tunggu yang timbul pada proses CNC ANCA ternyata juga menimbulkan

waktu hilang akibat menunggu. Waktu menunggu ini menjadi lost time

dikarenakan tidak adanya aktifitas atau mesin melakukan proses produksi saat

terjadi waktu menunggu. Dari 420 menit waktu yang tersedia hanya 132 menit

waktu yang efektif ditunjukkan pada gambar 4.7. Hal ini terjadi karena lamanya

waktu proses mesin cylindrical grinding fiishing yang mencapai micron, untuk hasil

waktu proses produksi dapat dilihat pada gambar 4.4.

Gambar 4. 7 Perbandingan Lost Time Mesin Terhadap Available Time

Dampak lain yang terjadi karena lamanya waktu proses mesin cylindrical grinding

finishing adalah di area mesin cylindrical grinding roughing terjadi penumpukan

WIP data dari bulan Januari – Maret 2017 . Penumpukan yang terjadi tidak

menganggu aliran proses produksi karena batas tumpukan tidak melebihi dari

standar tumpukan WIP yang telah ditetapkan yakni 16 box per minggu.

Gambar 4. 8 Penumpukan box WIP area CGR Bulan Januari – Maret 2017

02468

1012

Wee

k1

Wee

k 2

Wee

k 3

Wee

k 4

Wee

k1

Wee

k 2

Wee

k 3

Wee

k 4

Wee

k1

Wee

k 2

Wee

k 3

Wee

k 4

Januari February Maret

Penumpukan yang terjadi di line produksi yang ditunjukkan pada gambar 4.8 tidak

dapat hilang karena waktu proses pada proses berikutnya lebih lama dari waktu

proses di mesin CGR. Material yang tidak diproses hingga tumpukan box tidal

berkurang dikhatirkan akan terjadi masalah dengan kualitas produk yang berstatus

WIP tersebut. Dari data tabel 4.1 berkaitan dengan gambar grafik 4.8 dan dianalisa

dibawah ini untuk lebih mendalam mengenai hasil rekapitulasi produksi selama

enam bulan.

Gambar 4. 9 Rekapitulasi hasil produksi bulanan dari Oktober 2016 –Maret 2017

Hasil output produksi yang sudah direkapitulasi dalam grafik gambar 4.9 diatas

terlihat bahwa product defect yang dihasilkan 0.125% dari total PO yang diterima.

Namun meski produksi sudah maksimal masih belum dapat untuk memenuhi dari

jumlah permintaan pelanggan yang cukup tinggi meski sudah dilakukan lembur di

bagian produksi. Untuk melihat keseluruhan rantai aliran informasi pada lini

produksi cutting tools tipe brazing tipped secara penuh maka dapat digunakan

diagram Future State Map pada gambar 4.10 pada halaman selanjutnnya. Perubahan

Parameter Seting Mesin

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

Oktober November Desember Januari Februari Maret

405392 385

415398 395

334354 342 349 351 345

2 0 0 1 0 0

PO FG NG

Dibawah ini adalah form parameter seting untuk mesin CGF lama sebagai data

pendukung dari penelitian yang penulis lakukan. Dari Gambar 4.11 berikut dapat

diketahui ukuran parameter seting mesin yang telah distandarkan dalam proses

produksi

Gambar 4. 10 Parameter Seting Sebelum Perbaikan

Sebelum dilakukan tindakan perbaikan hal utama yang perlu diketahui adalah

kondisi awal suatu proses. Hal ini diperlukan untuk mengukur seberapa besar

pengaruh yang dihasilkan setelah dilakukan perbaikan pada suatu proses nantinya.

Data parameter seting diperoleh dari Departemen Engineering dengan persetujuan

dari pihak manager produksi untuk dilampirkan dalam data dan analisis yang

penulis kerjakan.

1.6.2 Rencana Usulan Perbaikan

Dengan menggunakan process activity mapping (PAM) waktu tunggu yang telah

diidentifikasi harus segera diminimasi agar pengiriman produk ke pelanggan dapat

terpenuhi. Telah dijelaskan dalam PAM bahwa aktifitas yang paling banyak

menyebakan pemborosan juga memakan waktu lama adalah kegiatan atau aktifitas

yang berkaitan dengan proses produksi. Dalam penelitian ini aktifitas yang paling

lama dalam proses produksi adalah proses cylindrical grinding finishing (CGF)

No. Dokumen : FRM/0-MANSET/15

No. Revisi : 02 (19.09.15)

Lathe Universal Grinding Milling Hardening

Cylindrical Grinding Super Drill Coborn CNC Cutting

M A C H I N E : Cylindrical Grinding Finishing No. Revisi Setting : : FRM/0-MANSET/10/REV-02

PRODUCT NAME : BRAZING TPD

STANDARD PACKING :

C U S T O M E R :

LENGTH : mm

Cycle Time / Speed : pieces/hour

Length size = ± mm

Carbide Diameter = ± mm

Flute = mm

VC

Face 1 = m/min

FAce 2 = m/min

Feed (t)

Face 1 = mm/tooth

Face 2 = mm/tooth

Over Running = mm

Order setting = pcs

Current amount = pcs

FILE : FRMMANSET_15.XLS

15/9/2015 15/9/2015 15/9/2015

(Sign, Date) (Sign, Date) (Sign, Date)

5

ISSUED BY : APPROVED BY :SETTER / COORDINATOR TRIAL H PRODUCTION H PRODUCT DEVELOPMENT

2

3

4

10

REMARK

1

120

0.001

0.001

±

PARAMETER SETTING

120

PT .SGI TOOL M FG

PARAMETER SETTING

GENERAL SETTING

dengan usulan perbaikan merubah parameter seting mesin untuk mereduksi waktu

proses benda kerja. Perubahan parameter seting mesin dilakukan oleh tim

engineering dengan prioritas utama adalah daya tahan mesin dan juga batu gerinda

yang dipergunakan. Setelah identifikasi masalah, langkah selanjutnya yang harus

penulis lakukan adalah melakukan perancangan usulan perbaikan untuk menangani

dari setiap permasalahan yang timbul. Pada tabel 4.6 dibawah ini akan ditampilkan

permasalahan yang dihadapi beserta usulan-usulan perbaikan yang perlu dilakukan.

Gambar 4. 11 Rencana Usulan Perbaikan

NO Permasalahan No Usulan Perbaikan

1

Timbulnya persediaan yang tidak

perlu pada proses CGR 1 Perubahan parameter seting mesin

CGF

2

Timbulnya waktu tunggu di mesin

CNC ANCA yang menyebabkan

buruknya aliran produksi dan material 2

Perubahan parameter seting mesin

CGF

3 NVA Waiting time mesin CNC

ANCA 3

Dialihkan proses ke produk lain

yang masih satu family bentuk

cylindrical

1.7 Proses Perbaikan

Setelah dilakukan beberapa tahapan diantaranya pengamatan proses, pengumpulan

data, pembuatan diagram current state map dan analisis, maka langkah selanjutnya

yang perlu dilakukan agar kegiatan penelitian dapat dilanjutkan adalah perbaikan.

Perbaikan yang akan dilakukan ini akan diproyeksikan dalam diagram future state

map (FSM) dengan metode yang sudah ditentukan pada hasil survey sebelumnya.

Watu tunggu yang telah diidentifikasi dengan menggunakan metode process

activity mapping (PAM) harus dilakukan tindakan minimasi agar dapat memenuhi

dari jumlah permintaan pelanggan.

1.7.1 Implementasi Perubahan Parameter Seting Mesin CGF

Tindakan perbaikan yang dilakukan selanjutnya implementasi terhadap perubahan

parameter seting terhadap mesin CGF. Tindakan implementasi dilakukan oleh tim

engineering karena mereka yang mengetahui seting mesin dan proses yang berjalan

dalam perusahaan. Perubahan pada kecepatan potong atau VC (velocity cutting)

mesin terhadap benda kerja dan tingkat pemakanan dalam satu kali langkah

pemakanan (feeding). Pada parameter seting setelah perbaikan, pada face 2 terdapat

2 langkah pemakanan dengan kecepatan dan besarnya pemakanan berbeda. Data

paremeter yang diberikan hanya satu oleh tim internal engineering dengan melihat

hasil dari ketahanan operasi mesin produksi dan keawetan batu gerinda dari uji coba

yang pernah dilakukan juga waktu yang terbatas yang dimiliki tim engineering dan

penulis dalam penelitian ini. Dibawah ini adalah form parameter seting baru dari

tim internal engineering untuk mesin CGF sebagai data pendukung tambahan dari

penelitian yang penulis lakukan. Dari Gambar 4.12 berikut dapat diketahui ukuran

parameter seting mesin yang akan distandarkan dalam proses produksi.

Gambar 4. 12 Parameter Seting Setelah Perbaikan

Untuk hasil pemetaan kondisi pada masa depan setelah dilakukan implementasi

perbaikan ditunjukkan pada gambar dibawah ini dengan keterangan pada area

tertentu yang dilakukan perbaikan setelah ditemukan pemborosan sebelumnya.

No. Dokumen : FRM/0-MANSET/15

No. Revisi : 03 (19.05.17)

PT .SGI TOOL M FG

Lathe Universal Grinding Milling Hardening

Cylindrical Grinding Super Drill Coborn CNC Cutting

M A C H I N E : Cylindrical Grinding Finishing No. Revisi Setting : : FRM/0-MANSET/16/REV-03

PRODUCT NAME : BRAZING TPD

STANDARD PACKING :

C U S T O M E R :

LENGTH : mm

Cycle Time / Speed : pieces/hour

Length size = ± mm

Carbide Diameter = ± mm

Flute = mm

VC

Face 1

Step 1 = m/min

Step2 = m/min

FAce 2

Step1 = m/min

Step2 = m/min

Feed (t)

Face 1

Feed1 = mm/tooth

Feed2 = mm/tooth

FAce 2

Feed1 = mm/tooth

Feed2 = mm/tooth

Over Running = mm

Order setting = pcs

Current amount = pcs

FILE : FRMMANSET_15.XLS

120

120

0.001

0.001

PARAMETER SETTING

GENERAL SETTING

±

PARAMETER SETTING

100

100

0.002

0.002

10

REMARK

1

2

3

4

5

ISSUED BY : APPROVED BY :

(Sign, Date) (Sign, Date) (Sign, Date)

SETTER / COORDINATOR TRIAL H PRODUCTION H PRODUCT DEVELOPMENT

09/09/2015 09/09/2015 09/09/2015

Gambar 4. 13 Diagram Future State Map (FSM)

Finish

Good

Inventory

CT =2.5 menit CT =23.9 menit CT =22 menit CT =22 menit CT =17.7 menit CT =5.6 menit CT =25.6 menit CT = 32.5menit CT =13.6 menit CT =26.4 menit CT = 9.8 menit CT = 0.7menit

Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit

AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit

Before After

= 213.4 menit


24s 7.5s 6.6s 7.1s 7.5s 12s 7.3s 12.6s 12.4s 8.7s 5.4s = 1.8 menit

Production Control

Production Manager

Lead Time




CGR CGF CNC ANCAUGF QC Marking &

Packaging

Supplier Customer

I

I

I

minimasiChange proses

35

1.8 Analisis Data Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Data yang diperoleh dari pengumpulan data awal apabila dianalisis terhadap

perubahan paremeter seting mesin cylindrical grinding finishing dapat meminimasi

waktu proses dan meningkatkan output produksi perharinya atau dapat dikatakan

lebih bagus dari segi produktifitasnya. Pada parameter seting awal sebelum

dilakukan perbaikan hanya menggunakan satu tahap pemakanan dengan kedalaman

pemakanan sebesar 1 micron, sedangkan pada parameter seting baru terdapat dua

tahap pemakanan yang berbeda dan kecepatan pemakanan (VC) yang berbeda.

Dengan hasil output sebanyak 13 unit perharinya dibandingkan dengan hasil output

parameter lama, atau naik sebesar 44% dari jumlah target produksi harian. Dari

perbaikan awal yang sudah dilakukan sudah terlihat hasil positif dan membantu

dalam hal produktifitas dari perubahan parameter seting mesin cylindrical grinding

finishing. Selanjutnya untuk lebih mendalam dapat dilihat perbandingan data

parameter seting sebelum dan sesudah pada Tabel berikut ini.

Tabel 4. 4 Data Perbandingan Parameter Seting

Area Parameter Before After

Face 1

Facing 0.001 mm 1st Step 0.002 mm

2nd Step 0.001 mm

VC 120 m/min 1st Step 100 m/min

2nd Step 120 m/min

Lenght 85 mm 85 mm

Over.Run 10 mm 10 mm

Face 2

Facing 0.001 mm 1st Step 0,002 mm

2nd Step 0,001 mm

VC 120 m/min 1st Step 100 m/min

2nd Step 120 m/min

Lenght 30 30 mm

Over.Run 10 mm 10 mm

Cut. Time 2713.46 s 1949.86 s

Dapat dilihat dari Tabel 4.19 diatas perubahan dari paremeter seting mesin

cylindrical grinding finishing dapat meminimasi dari waktu proses produksi

28.55% dari waktu proses sebelum dilakukan.

1.9 Evaluasi Perbaikan

1.9.1 Evaluasi Waktu Proses Produksi

Perbaikan yang telah dilakukan perlu dievaluasi agar perbaikan yang telah

dilakukan dapat mengevalluasi dari pemborosan yang terjasi dalam aliran proses

produksi. Dari hasil evaluasi diketahui bahwa waktu proses telah berhasil

diminimasi sebesar 28.55% dari waktu sebelum dilakukan perbaikan dapat dilihat

pada gambar berikut ini.

Gambar 4. 14 Grafik Penurunan Waktu Proses

Data yang diperlukan telah diketahui, maka perlu untuk membandingkan hasil

waktu standar agar jelas terliat perbedaan sebelum dan sesudah dilakukan

perbaikan. Pada Tabel 4.20 dibawah ini akan mendeskripsikan perbedaan waktu

proses pada mesin CGF dengan merubah parameter seting mesin.

Tabel 4. 5 Perbandingan Waktu siklus Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Work Station Elemen Kerja

Waktu (detik)

Sebelum

Perbaikan

Setelah

Perbaikan

Selisih

Waktu

Proses

Cylindrical

Grinding

Finishing

Serah Terima Barang 12.97 12.82 0.14

Pasang Benda Kerja 8.69 8.54 0.15

Proses CGF 2673.56 1895.02 778.54

Ambil Material FG 7.85 7.55 0.29

Cek QC 26.26 25.93 0.33

Total 2729.32 1949.86 779.46

2729.32

1949.86

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Sebelum Sesudah

1.9.2 Evaluasi Process Activity Mapping (PAM)

Dari evaluasi PAM waktu proses berhasil diminimasi,. Penurunan waktu tungu

(delay) dapat dilihat padadibawah ini.

Tabel 4. 6 Perbandingan Waiting Time implementasi Perbaikan

NVA Sebelum Sesudah

waiting time 32 18

Waktu tunggu yang sedang diupayakan untuk dieliminasi belum dapat dihilangkan

namun berhasil direduksi hampir mencapai 56.25% dari waktu tunggu sebelum

dilakukan perbaikan. Besarnya penurunan dapat dilihat pada gambar 4.14 grafik

penurunan waiting time pada proses permesinan CNC ANCA.

Gambar 4. 15 Penurunan Waktu Tunggu Proses CNC ANCA

Dapat dilihat pada Tabel 4.18 masih terdapat waktu tunggu sebesar 18 menit. Dari

masalah waktu tunggu yang yang belum dapat dihilangkan maka dilakukan evaluasi

terhadap proses CNC ANCA. Dikarenakan proses CNC ANCA masih terdapat

waktu tunggu maka penulis mengusulkan untuk pergantian proses ke produk lain.

Pergantian proses ini dapat dilakukan karena mesin CNC ANCA sangat fleksibel

untuk deprogram dan dapat menyimpan data program untuk produk-produk yang

akan diproses dengan banyak varian. Dengan adanya pergantian proses maka waktu

32

18

0

5

10

15

20

25

30

35

Sebelum Sesudah

tunggu diganti ke proses lain sehingga tidak terjadi aktifitas operator atau mesin

menganggur. Sedangkan waktu tungu pada proses laser marking digunakan untuk

membantu dari kegiatan operator QC dan untuk waktu tunggu pada proses

heattreatment dialihkan ke kegiatan Kontrol elemen pemanas dan persiapan proses.

1.9.3 Evaluasi Hasil Output Produksi

Setelah dilakukan perbaikan untuk menurunkan waktu proses pada proses mesin

CGF perlu dilakukan perbandingan juga tentang kapasitas produksi selain

perbandingan waktu proses. Hal ini dimaksudkan agar diketahui seberapa besar

peningkatan hasil produksi sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan.

Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilihat

dalam Gambar 4.16.

Setelah dilakukan perbaikan, perusahaan dalam satu hari mampu memproduksi 13

unit dari sebelumnya 9 unit per hari, maka dalam satu bulan mampu untuk

memproduksi 13 dikali dengan jumlah hari kerja selama satu bulan, 13 X 22 = 286

unit. Sedangkan untuk waktu lembur harian perusahaan memberi batas sebanyak 4

jam perhari dengan output rata-rata 9 unit maka dalam satu bulan, 7 X 24 = 168 unit

. Jika jumlah kapasitas produksi ditambah dengan kapasitas produksi kerja lembur

harian selama satu bulan adalah sebanya 454 unit. Jika PO (Part Order) permintaan

rata-rata 398 unit perbulan, maka perusahaan tidak perlu melakukan perintah kerja

lembur pada hari minggu untuk memenuhi target permintaan. Namun jika

dilakukan lembur pada hari minggu selama satu bulan dapat menambah kapasitas

produksi sebanyak, 4 X 13= 52 unit. Sehingga jika dalam 1 bulan line produksi

dilaksanakan overtime maka dalam satu bulan dapat memproduksi cutting tools

sebanyak 506 unit.

Gambar 4. 16 Perbandingan Kapasitas Produksi Dengan Rata-Rata Permintaan

Hasil dari perbandingan kapasitas produksi setelah dilakukan perbaikan dapat

dilihat pada gambar 4.15. perbaikan yang telah dilakukan pada parameter

permesinan mesin CGF berdampak pada peningkatan kapasitas produksi sebesar

42.93%.

1.9.4 Penghematan Biaya Overtime Karyawan

Untuk menghitung penghematan biaya overtime perlu kalkulasi biaya overtime

penuh selama satu bulan. Untuk biaya overtime antara leader dan operator berbeda

baik di overtime harian maupun di hari minggu atau hari libur. Pada tabel 4.22

dibawah ini akan dijelaskan biaya overtime secara detail.

Tabel 4. 7 Biaya Overtime Karyawan

Status Hari Libur Harian 4H/hari

Leader Rp. 250.000 Rp. 75.000

Operator Rp. 165.000 Rp. 45.000

.

Tabel 4.22 menjelaskan biaya upah karyawan perhari untuk digunakan dalam

perhitungan biaya upah overtime. Setelah biaya overtime diketahui, maka langkah

selanjutnya adalah menghitung biaya overtime perbulan dengan jumlah karyawan

12 orang dan satu orang sebagai leader produksi yang perusahaan harus keluarkan

untuk membayar karyawan dapat.

506454

354398 398 398

Sesudah perbaikan denganlembur hari minggu

Sesudah perbaikan tanpalembur hari minggu

Sebelum Perbaikan

Kapasitas produksi Rata-rata permintaan

Tabel 4. 8 Upah Overtime Karyawan

Status Overtime Harian 4 Minggu Upah Overtime

Leader Rp. 1.800.000 Rp. 1.000.000 Rp. 2.800.000

Operator RP. 12.960.000 Rp. 7.920.000. Rp. 20.880.000

Total Rp. 23.680.000

Dari upah overtime yang harus dibayar telah diketahui yaitu sebesar Rp.

23.680.000,- maka selanjutnya dapat ditentukan seberapa besar penghematan dari

perbaikan yang telah dilakukan. Penghematan yang dapat dilakukan jika overtime

tidak dilakukan dihari minggu adalah Rp. 23.680.000 – (Rp. 1.800.000.00 + Rp.

12.960.000.00) = Rp.8.920.000,-.

Penghematan dari penurunan biaya overtime apabila hari minggu tidak ada lembur

produksi adalah sebesar 37,66 % dari anggaran biaya pembayaran upah lembur karyawan

perbulan untuk produksi cutting tools tipe brazing tipped.

Jika penghematan biaya dari lembur produksi dilakukan selama satu tahun kalender kerja

adalah Rp. 1,000,000.00+Rp. 7,920,000.00 = Rp. 8,920,000.00 kemudian dikalikan

dengan satu tahun kalender kerja sehingga total penghematan biaya pertahun perusahaan

dari upah overtime karyawan adalah sebesar Rp. 107,040,000,- (Seratus Tujuh Juta Empat

Puluh Ribu Rupiah) setelah dilakukan perbaikan..

1.9.5 Perbandingan Diagram CSM dan Diagram FSM

Untuk mengetahui lebih jauh seberapa signifikan perbedaan dari perbaikan yang

telah dilakukan, maka penulis perlu untuk membandingkan dari dua diagram yang

telah dibuat yaitu diagram pemetaan saat ini yang memetakan kondisi perusahaan

saat ini dengan diagram pemetaan masa depan yang memetakan kondisi perusahaan

pada masa yang akan datang. Perbedaan dari kedua aliran diagram ini dapat dilihat

pada gambar dibawah ini.

Gambar 4. 17 Perbandingan Diagram Current State Map dengan Diagram Future

State Map

Dari gambar 4.16 diatas dapat dilihat untuk gambar diagram bagian atas

menggambarkan kondisi aliran informasi perusahaan pada saat ini dan gambar

diagram bagian bawah menggambarkan kondisi aliran informasi perusahaan untuk

masa yang akan datang. Untuk perbedaanya dapat dilihat pada lingkaran merah

yang ditandai dalam gambar 4.16. Pada kondisi diagram peta masa depan, untuk

meminimasi atau menghilangkan pemborosan yaitu “menunggu” pada proses CNC

ANCA makan di usulkan untuk alih proses ke tipe lain sehingga dari waktu

menunggu yang sebelumnya ada, diganti atau dialihkan proses ke proses lain. Hal

demikian memungkinkan karena mesin CNC ANCA dapat menyimpan data seting

Finish

Good

Inventory




= 213.4 menit



Finish

Good

Inventory




Before After

= 213.4 menit



Lead Time



Diagram Current State Map

Diagram Future State Map

Production Control

Production Manager

Production Control

Lead Time



Production Manager



Supplier Customer

I

I

I

KAIZEN



Packaging

Supplier Customer

I

I

I


untuk beberapa proses part berbeda. Pergantian proses hanya terjadi ketika mesin

CNC ANCA sudah selesai memproses barang utama namun barang yang akan

diproses belum selesai diproses pada proses sebelumnya yakni proses cylindrical

grinding. Dibawah ini adalah perbedaan secara detail dari peta aliran diagram

sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan

Gambar 4. 18 Perbedaan aliran informasi sebelum dan setelah perbaikan

Dari gambar 4.18 diatas dapat dilihat bahwa terdapat penambahan kegiatan setelah

dilakukan perbaikan yang dapat dilihat pada gambar 4.17 sebelah kanan.

Penambahan kegiatan ini untuk mengeliminasi adanya pemborosan yang ada pada

proses mesin CNC ANCA yaitu menunggu (waste).

Finish

Good

Inventory




= 213.4 menit



Diagram Current State Map

Production Control

Lead Time



Production Manager



Supplier Customer

I

I

I

KAIZEN

Finish

Good

Inventory




Before After

= 213.4 menit



Lead Time



Diagram Future State Map

Production Control

Production Manager



Packaging

Supplier Customer

I

I

I


a. Sebelum

Perbaikan

b. Setelah

Perbaikan

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Kesimpulan dari penelitian mengenai kondisi current state mapping saat ini adalah

tingginya waktu proses yang terjadi pada proses cylindrical grinding finishing yang

berdampak pada timbulnya waktu tunggu (delay) selama 32 menit pada proses CNC

ANCA dan dilakukan perbaikan dengan mengubah setting parameter permesinan

mesin pada mesin cylindrical grinding finishing mempunyai pengaruh terhadap

menurunkan waktu proses mesin dan mampu menaikkan kapasitas produksi. Dari

hasil penelitian yang telah dilakukan minimasi waktu proses berhasil diturunkan

hingga 28.55%. Perbaikan yang telah dilakukan cukup efektif karena dapat

meningkatkan kapasitas produksi dari 380 unit menjadi 506 unit perbulan.

5.2 Saran

Berikut adalah saran dari penelitian ini:

1. Dilakukan pengontrolan lebih lanjut dari mesin CGF setelah perubahan

parameter dilakukan.

2. Membuat jadwal pengecekan dan perbaikan berkala dan dikelola oleh

departemen terkait.

DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, V.; dan Fontana, A. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and

Engineering. Proceedings of International Conference on IndustrialEngineering

and Operations Management 2011. Kuala Lumpur.

Hines, Peter., jones, Lamming R., Cousins, Drich., (2000). Value Stream

Management. London: Prentice Hall.

Intifada, Goldie Salamah dan Witantyo. Minimasi waste (Pemborosan)

Menggunakan value Stream Analysis Toll untuk Meningkatkan Efisiensi waktu

Produksi. Jurusan Teknik Mesin, Institute Teknologi Sepuluh November.

Surabaya, 2012.

Jakfar, dkk. 2014. Pengurangan Waste Menggunakan Pendekatan Lean

Manufacturing. Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Malang.

Malang, 2014.

Rother & Shook, Learning To see: Value Stream Mapping to Create Value and

Eliminate Muda, Massachusetts, The learning Enterprise Institue,1998.

Documents

PENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI CUTTING TOOLS BRAZING