PLAN Haccp-2005 Arcosant

PLAN HACCP – Industrias Alimentarías ECOGRANO EIRL PANIFICADORA ARCORSANT EIRL - EDICION - 2005

INTRODUCCIÓN

En el desarrollo de este manual se ha contemplado la posibilidad de poseer un sistema y

método de trabajo básico que sea común para este tipo de industria independientemente del

tipo de línea o del producto que se pretende elaborar, para que posteriormente en cada línea de

fabricación y para cada producto especifico se realizo un estudio particularizado.

Como consecuencia de este estudio se han seleccionado desde el punto de vista del HACCP un

tipo de línea modélico que contemple todas las posibilidades y variedades lógicas que se

recogen en los modelos según los diagramas siguientes: Proceso de Panificación (Levadura

biológica); Proceso de Galletas.

La aplicación de un sistema de HACCP NO SUSTITUYE al cumplimiento de la Reglamentación

Técnico Sanitaria, así como la Norma Técnica Peruana de Referencia (NTP), específica para cada

sector sino que es un complemento de ésta, que ayudará a un correcto desarrollo de las

normas.

Los peligros que puedan afectar la inocuidad de los alimentos, deben ser prevenidos

por los responsables de la elaboración, ya que el consumidor, al no tener los

elementos necesarios para su discernimiento, no “elegirá” cuál es el no peligroso. El

sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (Sistema HACCP) es

fundamentalmente un procedimiento preventivo y es hoy el sistema de calidad de

mayor expansión en mundo aplicable a todo tipo de industrias de alimentos, sensible

para prevenir riesgos en cualquier sistema productivo y confiable para garantizar la

inocuidad de los productos elaborados bajo su orientación.

Para comprender el concepto de “seguridad alimentaría” o “safety food”,

transcribimos parte de la introducción del “Suplemento al VOLUMEN 1B del CODEX

ALIMENTARIUS: Requisitos Generales (Higiene de los alimentos), 2da. Edición, 1997:

“Todas las personas tienen derecho a esperar que los alimentos que comen sean

inocuos y aptos para el consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaría y los

daños provocados por los alimentos son, en el mejor de los casos, desagradables, y en

el peor pueden ser fatales. Pero hay, además, otras consecuencias. Los brotes de

enfermedades transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al

turismo y provocar pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos. El deterioro de los

alimentos ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir negativamente en el comercio

y en la confianza de los consumidores. El comercio internacional de productos

alimenticios y los viajes al extranjero van en aumento, proporcionando importantes

beneficios sociales y económicos. Pero ello facilita también la propagación de

enfermedades en el mundo. Los hábitos de consumo de alimentos también han sufrido

P P LAN DE HACCP – Panificadora Arcosant Industrias Alimentarías ECOGRANO E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS M&B E IRL tda - JULIACA EDICION - 200 1 5

cambios importantes en muchos países durante los dos últimos decenios y, en

consecuencia, se han perfeccionado nuevas técnicas de producción, preparación y

distribución de alimentos. Por consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la

higiene, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las

enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los

mismos, para la salud y la economía. Todos, agricultores y cultivadores, fabricantes y

elaboradores, manipuladores y consumidores de alimentos, tienen la responsabilidad

de asegurarse de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo...”

Hoy día es aceptado en el mundo comercial que las empresas productoras de

alimentos sean las que deben disponer de un sistema de autocontrol que ofrezca las

máximas garantías en cuanto a la inocuidad de los productos que elabora. Sin perjuicio

de ello es más: como corolario de ello son los organismos oficiales los responsables de

impulsar, supervisar, fomentar y validar la aplicación de esto.

El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (Sistema HACCP) es

fundamentalmente un procedimiento preventivo y es hoy el sistema de calidad de

mayor expansión en mundo aplicable a todo tipo de industrias de alimentos, sensible

para prevenir riesgos en cualquier sistema productivo y confiable para garantizar la

inocuidad de los productos elaborados bajo su orientación.

Por todo lo anterior es imprescindible la implementación del sistema de HACCP en

Panificadora Arcorsant EIRLIndustrias Alimentarías ECOGRANO

AGROINDUSTRIAS PACIFICO S. R. L.ALIMARC E.I.R.L. EIRL que tiene como

objetivo fundamental asegurar la inocuidad y calidad del alimento a elaborar como son

las “GALLETAS FORTIFICADAS INFANTIL” y “PAN FORTIFICADO”, producto destinado

para el consumo de infanteniños en edad escolar de 06 a 36 meses”.

Este manual del PLAN HACCP se ha elaborado en función al diagrama de flujo del

producto. En el que se ha evaluado los riesgos a fin de establecer los sistemas de

control y monitoreo de los Puntos Críticos de Control (PCC) y los Puntos de Control de

procesos (PCP)

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.

I. ANTECEDENTES DEL HACCP

Desde el año 1971, una serie de instituciones de los Estados Unidos, como la American Public Health Asociation (APHA), National Academy of Sciences, National Oceanic and Atmospheric Administration/National Marien Fisheries Service (NOAA/NMFS) y otras organizaciones que incluyen al Food Standars Program of the Codex Alimentarious Comisión, International Comisión for Microbiological Specifications for Foods (ICMSF) han recomendado que las inspecciones regulatorias aplicadas a los alimentos, basados en los métodos hitóricoshistóricos retrospectivos, se desarrollen de acuerdo a técnicas científicas más apropiadas.

El concepto de Hazard Análisis Critical Control Points (HACCP) es una estrategia sistemática de identificación, evaluación y control de peligros en la producción de alimentos.

Su objetivo es garantizar seguridad, sanidad y evitar la ocurrencia de malas prácticas económicas. Es aplicable a la captura, a la producción y es extensiva hasta el consumo del producto.

En el Perú, desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se inició la implementación del sistema HACCP; desde el año de 1996, la implementación del HACCP es obligatoria, publicándose un 25 de septiembre de 1998 en el diario el peruano, el reglamento de vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las reglas básicas de higiene.

II. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN

OBJETIVO:

El objetivo que persigue la implementación del Plan de HACCP en industrias Alimentarias M&BIndustrias Alimentarias ECOGRANO EIRLPANIFICADORA ARCORSANT

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EIRL es:

Establecer un sistema eficiente que garantice la inocuidad en la producción de galletas enriquecidas Y pan fortificado, identificando en forma sistemática los peligros físicos, químicos y biológicos, que establecer técnicas de control preventivo y correctivo, para garantizar el monitoreo de Puntos Críticos y su correcto llenado de registros en toda la cadena de producción de galletas enriquecidas.

CCAMPO DE APLICACIÓN:

El presenta manual del Plan de HACCP ha sido elaborado para INDUSTRIAS ALIMENTARIAS M&B EIRLIndustrias Alimentarías ECOGRANO EIRLPANIFICADORA ARCORSANT EIRL, en su línea de producción de Galletas enriquecFortificaidas y Pan Fortificado, cubre los aspectos de inocuidad, salubridad e integridad económica.

III. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS M&B EIRLIndustrias Alimentarías ECOGRANO EIRLPANIFICADORA ARCORSANT EIRL, es una empresa dedicada a la producción y comercialización de Productos de Panadería y productos destinados a Programas Sociales de Asistencia AlimentariaAlimentaría como las Galletas Enriquecidas y Pan Fortificado.

Su planta principal se encuentra ubicado en la Ciudad de Juliaca, en ela Urbanización la Rinconada, Jirón San Juan de DiosAustralia Nro. 742216Manuel prado 223 – 231 de la Ciudad de juliacaJuliaca – Puno.

DESCRIPCION DEL ESTABLECIMIENTO

La planta de Producción es una planta de Procesos Integrada, posee áreas de procesos independientes bien definidas e identificadas para evitar la contaminación cruzada, durante el proceso de elaboración y almacenamiento.Las áreas que posee el establecimiento son:

1. Almacén de Materia Prima e Insumos.2. Almacén de Producto Terminado.3. Almacén Temporal de desechos.4. Almacén de Herramientas y equipo de Mantenimiento.5. Almacén de Productos de Limpieza y Desinfección.6. Sala de proceso de Crudos.7. Sala de proceso productos Cocidos.8. Sala de enfriado.9. Sala de Envasado.10. Áreas de Dosimetria Menor y Pesado. 11. Servicios higiénicos y vestuarios de damas.12. Servicios higiénicos y vestuarios de varones.13. Área de limpieza.14. Gerencia.15. Áreas Auxiliares.

Los equipos con los que cuenta el establecimiento son de acero inoxidable:

a. Amasadora 1.b. Amasadora 2.c. Troqueladora.

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d. Divisora de masa.e. Cámara de fermentación.f. Horno de 16 bandejas.g. Horno de 32 bandejas.h. Envasadora automática.

Los equipos e instrumentos auxiliares de la planta son:1. Mesas de selección.2. Mesas de empacado.3. Mesa de boleado.4. Tinas de Acero Inoxidable. Bandejas y otros utensilios de acero.5. Balanzas Digitales.6. 0 3 Extractores de aire por alavés.7. Secamanos Electrónicos, Dosificadores de Desinfectantes, Y Otros de control, ,

de Higiene y Saneamiento ambiental.

La limpieza, desinfección y control de vectores, en la empresa se detallan en el Manual de Higiene y Saneamiento. (MHS) y sus respectivos anexos.

IV. POLÍTICAS DE LA EMPRESA

La empresa tiene como política principal, ofertar al clientes productos alimenticios en las mejores condiciones de seguridad y salubridad acorde a especificaciones y normas de calidad, basados en un Sistema de Aseguramiento de la Calidad del sistema de HACCP.

V. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

V.1. ORGANIGRAMA Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

El organigrama del equipo HACCP se presenta en la Figura 1. el mismo que se describe a continuación:

FIGURA 1: ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

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V.2. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP

V.2.1. PRESIDENTE DEL EQUIPO HACCP.

RESPONSABILIDAD

Es responsable de promover y mantener el sistema de HACCP en la empresa.

FUNCIONES

Brindar los recursos necesarios y hace cumplir la política de calidad del HACCP en todos los niveles organizacionales de la empresa.

Asegurar que las herramientas para la aplicación del plan de HACCP se encuentren disponibles en todas las áreas involucradas para el proceso de producción (programa General de capacitación, Mantenimiento preventivo de equipos e infraestructura, Programa de saneamiento, Calibración de equipos e instrumentos de control)

Revisar los certificados de calidad de los productos al momento de la recepción y en la distribución del producto terminado.

Supervisar su aplicación y Revisa periódicamente el Plan con el equipo para su reajuste y validación.

Promover permanentemente el cumplimiento y mejora contínuacontinua del sistema de HACCP, mediante el desarrollo de auditorias Internas, Auditorias Externas y seguimiento a las solicitudes de acciones correctivas correspondientes

V.2.2. JEFE DE PLANTA

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RESPONSABILIDAD

Responsable de toda la planta y el control de la producción.

FUNCIONES

Motivar, dirigir, supervisar y evaluar permanentemente al personal a su cargo.

Coordinar con el jefe de mantenimiento, las intervenciones preventivas y correctivas de las maquinarias y equipos e instrumentos utilizados en el proceso de producción.

Coordinar con el jefe de saneamiento, las intervenciones preventivas y correctivas a realizarse en la planta.

Tomar decisiones de carácter técnico en lo relacionado a ampliaciones o modificaciones a efectuarse en la planta.

Velar por el archivo y disponibilidad de los documentos del HACCP empleados en el proceso de producción(procedimientos operacionales, instructivos, registros, etc.)

Promover el cumplimiento del programa de capacitación interna del personal de las distintas áreas de producción.

Participar en las auditorias internas del sistema de aseguramiento de calidad.

V.2.3. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD Y SANEAMIENTO

RESPONSABILIDAD

Es responsable directo en la planta de la calidad de los productos y la aplicación de los procedimientos del HACCP.

Es responsable de dirigir las actividades de monitoreo de los PCC, el desarrollo adecuado de los procedimientos Fisicoquímicos, Microbiológicos y sensoriales; que aseguren la calidad de los productos con los que se trabaja.

Es responsable de dirigir el Programa de saneamiento. Es responsable del registro y archivo de las acciones correctivas

optadas en la planta.

FUNCIONES

Capacitar al personal bajo su mando en buenas practicas de manufactura y en el control de los peligros identificados para cada PCC.

Controlar la calidad fisicoquímico, organoléptico microbiológico de las materias primas, insumos, productos en proceso, productos terminados y subsub. productos a través de las hojas técnicas.

Evaluar los certificados de calidad de los insumos adquiridos para la aceptación o no del producto

Implementar con técnicas inmediatas de análisis que faciliten el trabajo y garanticen la calidad del producto.

Verificar a diario y terminado el lote de producción los registros de aseguramiento de calidad.

Ejecutar el mantenimiento y calibración de equipos utilizados con mucha frecuencia en la planta

Supervisa la distribución del producto acabado. Supervisar el cumplimiento del programa de saneamiento en lo

referente al manejo de productos químicos. Supervisar la eliminación de residuos y reporta los resultados de

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las practicas de saneamiento ejecutadas. Participar en las auditorias internas del sistema de

aseguramiento de calidad. Supervisar el cumplimiento de todas las solicitudes de acciones

correctivas para el área de calidad posterior de realizado las auditorias internas y externas.

V.2.4. RESPONSABLE DE ALMACÉN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS y PRODUCTO TERMINADO

RESPONSABILIDAD

Almacenar, registrar, zonificar y conservar correctamente los bienes almacenados bajo su cargo de acuerdo a lo establecido en el manual de almacenamiento de productos.

Supervisar, controlar y coordinar la recepción de materias primas, insumos y suministros diversos; que ingresan al almacén; y su posterior entrega a las diferentes áreas relacionados con la producción.

Supervisar, controlar y coordinar la recepción de producto terminado, productos en proceso y sub productos en condiciones adecuadas a los almacenes

FUNCIONES

Cumplir el plan HACCP y las buenas practicas de manufactura en su área de trabajo.

Coordinar con el jefe de control de calidad y saneamiento para la inspección de los lotes antes de su recepción.

Verificar la integridad del producto y las condiciones higiénicas de transporte, además de la calidad del producto durante la recepción.

Despachar los insumos solicitados de acuerdo a lo solicitado por las demás áreas.

Controlar el correcto registro de insumos y materias primas del almacén evitando sustituir un producto por otro.

Despachar los productos terminados, productos en proceso y sub productos debidamente identificados según pedido interno y a clientes según requerimientos.

Efectuar la rotación de productos almacenados. Mantener actualizado el stock de materia prima, insumos y

producto terminado. Participar en las auditorias internas del sistema de

aseguramiento de la Calidad.

V.2.5. RESPONSABLE DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN

RESPONSABILIDAD

Es responsable de garantizar las condiciones de elaboración y colaborar en el cumplimiento del plan de HACCP en todo el proceso de producción.

FUNCIONES

Mantener la continuidad del sistema HAACCP en el área de producción.

Coordinar con el jefe de control de calidad las intervenciones

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preventivas y correctivas de los equipos, calibración de balanzas e instrumentos de operación en las áreas de producción.

Supervisar el cumplimiento de las buenas practicas de manipulación de alimentos en el área de trabajo.

Supervisar la limpieza de la infraestructura, equipos y utensilios de acuerdo a lo establecido en el manual de saneamiento.

Controlar y registrar los parámetros de proceso en sus zona de trabajo.

V.2.6. RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD

RESPONSABILIDAD

Es responsable de Velar por el correcto funcionamiento de los equipos e Instalaciones de la planta de producción.

Es responsable de dirigir, coordinar y supervisar los aspectos en seguridad industrial de la empresa

FUNCIONES

Capacitar al personal de la empresa en aspectos de seguridad industrial.

Registrar los accidentes de trabajo en la empresa. Planifica y ejecuta las actividades de mantenimiento preventivo

de los equipos en coordinación con el responsable del cumplimiento del plan HACCP.

Registra las actividades de mantenimiento. Participar en las auditorias internas del sistema de

aseguramiento de la calidad.

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VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

VI.1. NOMBRE

Galletas Fortificaenriquecidas

VI.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

El producto Galletas Enriquecidas es un alimento de consumo directo cuya composición puede tener mezcla de harinas cereales, granos andinos, leguminosas, azúcar, manteca vegetal, leudantes, derivados lácteos u otra proteína de origen animal, sulfato ferroso, etc., los mismos que son mezclados, formados, posteriormente cocido y envasado mediante los cuales se obtiene un producto final de consistencia crocante, buena textura, suave en su masticación, de sabor y aroma definido ( naranja, vainilla, coco, clavo canela, cake americano, plátano).y de aprobada aceptabilidad por los niños. No debe ser frágil, ni endurecer en el período recomendado para su consumo.Es un producto obtenido de la mezcla de harina de trigo, harinas Cebada, harina de Haba, Harina de Kañiwa, Harina de Quinua, Harina de Arroz, Azúcar, grasa vegetal, sal, leudantes(Bicarbonato de sodio, Bicarbonato de amonio), Fosfato tricalcico, Sulfato de zinc, Sulfato Ferroso; los mismos que son mezclados, estampado, posteriormente cocido y envasado, resultando de estas operaciones un producto sólido, cuya presentación es de cuatro unidades por ración, de consistencia crocante y atrayente al paladar, el sabor es variable(chocolate, naranja, vainilla y coco).

VI.3. CARACTERÍSTICAS SENSORIALES

El producto cocido presenta las siguientes características sensoriales:Textura : CrocanteColor : Dorado (de acuerdo al sabor)

Sabor : Chocolate, Naranja y , Vainilla coco, clavo canela, cake americano, plátano).

Olor : Característico

VI.4. CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

Límite por Gramo n c m MNúmero de Aerobios mesófilos 5 1 104 105

Coliformes 5 1 10 102

Hongos 5 1 102 104

Intervalo de Confianza de 95%ICMSF (1981)

N C m M Aerobios mesófilo (ufc/g) 5 1 104 105Hongos(mohos, Levaduras)(ufc/g) 5 1 102 103 D-entero bacterias 5 0 ausencia

VI.5. CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS

Peso de la ración : 70 gramos

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Energía por ración : Mínimo 300 KcalsProteína : Mínimo 08 % de la energía totalGrasa : 25 – 35% de la energía totalCarbohidratos : La diferenciaProteína de origen animal : Min. 10% de la proteína totalHumedad : Máximo 5%Acidez : Máximo 0.40 % expresado en ácidosulfúricoHierro : Mínimo 5 mg.Índice de peroxido : Máximo 5 meq/Kg grasaPeso: 70 gramosProteína: 12 a 15%(de las Kcal totales.)Grasa: 28 a 32%(de las Kcal totales.)Carbohidratos: La diferencia Kcal totales.Fibra: < 2,0%Humedad: < 5%Ceniza: 2.5%Índice de peróxidos: < 10meq/kg de aceiteAcidez: < 0,20% expresado en ácido LácticoComputo Químico: Mayor al 85%Hierro: 8 mgCalcio: 600 mgFósforo: 450 mg, Zinc 10 mg y Yodo 65 ug

VI.6. EMPAQUE Y PRESENTACIÓN

En El empaque de las galletas deben ser de Polipropileno Biorientado cristal de 30 micras con sobre impresión monocapa, empacadas en frío y en sobre empaque para un total de 100 raciones.envase primario de polipropileno Biorentado – BOPP de 30 micras de espesor, cCon 04 unidades de 70 gramos de peso por ración, con empaque de cartón corrugado, en ambos casos impreso un rotulado; la caja (empaque) contiene 100 raciones (100 unidades), con un peso total de 7 kilos.

VI.7. VIDA ÚTIL ESPERADA

El producto tiene una vida útil de 90 días como mínimo contados a partir de la fecha de producción.producto tiene una vida útil de 3 meses.

VI.8. INSTRUCCIONES EN EL ENVASE Y EMPAQUE

Los envases y empaques tienen impreso el nombre del producto, registro sanitario del producto, ingredientes utilizados, valor nutricional, fecha de producción, fecha de vencimiento, lote de producción, peso neto, razón social, dirección, y nombre del proveedor

VI.9. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Se almacenan en ambientes adecuados, teniendo muy en la humedad del ambiente, ventilación apropiada, uso de parihuelas, apilado hasta un máximo de 6 cajas de alto

VI.10. CONTROLES ESPECIALES DURANTE LA DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

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El producto acabado se transporta en un vehículo limpio, fresco, seco y cerrado para proteger a las cajas del polvo y la humedad.Se debe tener especial cuidado de no maltratar las cajas (evitar roturas, abolladuras, etc.), se controla durante la carga el apilado y el sellado de las cajas, así como la higiene del medio de transporte.

VI.11. NOMBRE

Pan Fortificado.

VI.12. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Es un producto obtenido de la mezcla de harina de trigo esencialmente, harina de Granos andinos Cereales y leguminosas, (Cebada, Haba, Quinua, Arroz), Azúcar, grasa vegetal, sal, Leche, Levadura, Fosfato tricalcico, Sulfato Ferroso; los mismos que son mezclados y sometidos a fermentación por acción de levaduras, llevados al tren del laboreo (Dividido y Boleado), posteriormente cocido, enfriado y envasado, resultando de estas operaciones un producto sólido, cuya presentación es de dos unidades por ración de 70 grs. de consistencia suave, poco crocante y atrayente al paladar.

VI.13. CARACTERÍSTICAS SENSORIALES

El producto cocido presenta las siguientes características sensoriales:Textura : suave, poco crocante Color : Dorado Tenue.Sabor : Característico.Olor : Característico

VI.14. CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

Límite por Gramo n c m MNúmero de Aerobios mesófilos 5 1 104 105

Coliformes 5 1 10 102

Hongos 5 1 102 104

Intervalo de Confianza de 95%ICMSF (1981)

VI.15. CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS

Peso de la ración : 70 gramosEnergía por ración : Mínimo 300 KcalsProteína : Mínimo 08 % de la energía totalGrasa : 25 – 35% de la energía totalCarbohidratos : La diferenciaProteína de origen animal : Min. 10% de la proteína totalHumedad : Máximo 30%Acidez : Máximo 0.40 % expresado en ácido

sulfúricoHierro : Mínimo 5 mg.Índice de peroxido : Máximo 5 meq/Kg grasa

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VI.16. EMPAQUE Y PRESENTACIÓN

En envase primario de polipropileno Biorentado – BOPP de 30 micras de espesor, con 02 unidades de 70 gramos de peso por ración, con empaque de Polipropileno, en ambos casos impreso un rotulado; la Bolsa (empaque) contiene 20 raciones (20 unidades), con un peso total de 1.4 kilos.

VI.17. VIDA ÚTIL ESPERADA

El producto tiene una vida útil de 07 días, contados a partir de su fecha de elaboración.

VI.18. INSTRUCCIONES EN EL ENVASE Y EMPAQUE

Los empaques tienen impreso el nombre del producto, registro sanitario del producto, ingredientes utilizados, valor nutricional, fecha de producción, fecha de vencimiento, lote de producción, peso neto, razón social, dirección, y nombre del proveedor

VI.19. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Se almacenan en ambientes adecuados, teniendo muy en la humedad del ambiente, ventilación apropiada, uso de parihuelas, apilado hasta un máximo de 10 bolsas de alto.

VI.20. CONTROLES ESPECIALES DURANTE LA DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

El producto acabado se transporta en un vehículo limpio, fresco, seco y cerrado para proteger a las cajas del polvo y la humedad.Se debe tener especial cuidado de no maltratar las cajas (evitar roturas, abolladuras, etc.), se controla durante la carga el apilado y el sellado de las cajas, así como la higiene del medio de transporte.

CONSUMIDORES POTENCIALES

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USO AL QUE A DE DESTINARSE

Las Galletas enriqueciFortificadas y el Pan Fortificado, son destinadaos para la alimentación colectiva de niños en edad escolar y grupos vulnerables de la población, por lo que su consumo se da en forma directa, no necesitando ningún otro proceso para su consumo final.

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VII. DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DE LA ELABORACIÓN DE GALLETA ENRIQUECIFORTIFICADA Y PAN FORTIFICADO.

El diagrama para la elaboración de galletas enriquecidas se presenta en la Figura 2.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE GALLETA FORTIFICADA

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RECEPCION

DE

MATERIAS PRIMAS BOBINAS

INSUMOS Y EMPAQUES CAJAS DE

CARTON

ALMACENAMIENTO

DE

MATERIAS PRIMAS

E

INSUMOS

HARINA DE HABA MAIZ

HARINA DE MAIZ BICARB. SODIO

HARINA DE QUINUA BICAR. AMONIO

HARINA DE KAÑIWA SELECCIÓN SAL

HARINA DE CEBADA * LECITINA

HARINA DE SOYA SULF. FERROSO

HARINA DE TRIGO MOLIENDA * ESENCIAS

AZUCAR * COLORANTE

MANTECA *

ENVASADO

DOSIMETRIA DOSIMETRIA

MAYOR MENOR

CREMADO (*)

8 min.

MEZCLADO

8 min.

ESTAMPADO

HORNEADO

TIEMP O = 10-25 min HORNO HORNO TIEMP O = 8 - 15 min

TEMP ERATURA=180 - 200°°C ELECTRICO BOVEDA TEMP ERATURA=180 - 230°C

ENFRIADO 10 - 15 min

Galletas Quemadas

SELECCIÓN Galletas Rotas

Galletas Mal cocidas

Raciones de 90g ENVASADO

EMPACADO

Cajas ALMACENAMIENTO

de 100 raciones

DISTRIBUCION

FIGURA 2.- FLUJO GRAMA DE LA ELABORACION DE GALLETA ENRIQUECIDA


FIG. 2

VII.1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Las materias primas e insumos son recepcionadas previa verificación, en las que se verifica, los limites de aceptabilidad establecidos en las Fichas Técnicas de cada materia prima e insumos que ingresan a la planta, de los cuales de mucha importancia son: la granulometría, color, olor, fecha de producción y vencimiento; hermeticidad, condiciones de transporte hacia la planta de producción, si su presentación es dudosa se rechaza el producto, así mismo se efectúa un muestreo para su análisis respectivo en laboratorios de la UNA ó MINSA. En las cajas se verifica el rotulado y en las bobinas el espesor (micraje) y rotulado.

VII.2. MOLIENDA

Los granos de maíz y arroz, son procesados de acuerdo a la secuencia presentada en la Figura 2, se tiene muy en cuenta la humedad con la que ingresa al molino y la humedad de envasado, para evitar un posible desarrollo microbiológico y alteración del producto por fermentación.

VII.3. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Las materias primas (Harina de trigo, kañiwa, quinua, cebada, haba, maíz, arroz, soja, Azúcar, cocoa, manteca, sal), se almacenan sobre parihuelas, mientras que los insumos químicos (micronutrientesmicro nutrientes, leudantes) y los envases / empaques (bobinas y cajas) son almacenados en anaqueles. Los ambientes donde se almacenan son secos, limpios y libres de materia extraña, lo que garantiza su preservación.

VII.4. PESADO

El pesado se realiza de acuerdo a la orden de producción y formulación, en Bach de 50 Kg. utilizando para esto una balanza digital de 60 kilos en dosimetría mayor, una balanza de reloj con capacidad de 15 kilos y una balanza digital con capacidad de 200 gramos en dosimetría menor.

VII.5. CREMADO/MEZCLADO

En el cremado se mezcla la manteca, el azúcar, la esencia y la lecitina, por un tiempo de 8 minutos; en la mezcladora, se mezclan, el agua, sal, bicarbonato de Sodio, bicarbonato de amonio, colorantes, seguidamente se adicionan las harinas de mayor a menor participación hasta obtener una mezcla homogénea, los insumos químicos, se mezclas parte de harina de trigo, apara que se distribuya uniformemente en toda la mezcla; Seguidamente se adiciona el producto proveniente del cremado esta operación se realiza por un tiempo de 8 minutos.

VII.6. ESTAMPADO

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La masa obtenida se carga con la ayuda de un deposito de plástico a la tolva de alimentación de la estampadora, la misma que cae por gravedad al interior para ser estampada por un sistema de moldes rotativos, donde la masa es forzada por un rodillo en los moldes de otro rodillo donde finalmente se forma la galleta.

Los pesazos de masa moldeados caen por simple gravedad, los que son recepcionados en bandejas de acero inoxidable y cargados a los anaqueles y/o respectivos coches.

VII.7. HORNEADO

Las bandejas son cargadas a razón de 4032 bandejas/batch en el horno 1 y en el horno 2 16 bandejas/batch bandejas porambos son hornos bóveda, donde permanecen un tiempo de 8 a 15 minutos a temperatura de 180 a 230°C; mientras que en los hornos eléctricos rotatorios con quemador a inyección diesels se cargan 38 latas/batch, donde permanecen 2515 minutos a 3020 minutos a una temperatura de 180210 a 2020°C.

VII.8. ENFRIADO Y SELECCIÓN

Las galletas procedentes de los hornos eléctricos, así como del horno bóveda eson enfriadosa con la ayuda de un ventilador por un tiempo de 10 minutos; posteriormente son colocadas en coches tipo en los que son transportados a los ambientes de selección.

SELECCIÓN

Operación ejecutada en forma manual, donde se retiran aquellas galletas que no reúnan características sensoriales de, color, olor, sabor, textura; peso, forma física, las galletas seleccionadas son depositadas en bandejas de acero inoxidable.

VII.9. ENVASADO

El envasado se realiza de forma mecánica, con la ayuda de una envasadora. La alimentación a la máquina es manual, el sellado lo realiza la máquina envasadora selladora de sistema continuo LOBOPARCK, la misma que facilita el codificado por contacto entre la bobina y el fechador/codificador. Se controla la temperatura de sellado (longitudinal y transversal), la velocidad de marcha de la máquina y el codificado.

VII.10. EMPACADO Y ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

Las galletas son empacadas manualmente en cajas de cartón corrugado a razón de 100 raciones/caja; todo esto previa identificación y/o codificación de la caja. Seguidamente se sellan las cajas con cinta de empaque para ser almacenadas sobre parihuelas de acuerdo a la fecha de producción y especificaciones de apilado.

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VII.11. DISTRIBUCIÓN

La distribución se efectúa en camiones los mismos que deben prestar seguridad (del polvo y la humedad), además, debe pasar por una limpieza y desinfección general, la verificación del medio de transporte se efectúa de acuerdo al Anexo 2

VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS, MEDIDAS PREVENTIVAS E IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

El equipo de HACCP ha considerado llevar a cabo un análisis de riesgos para identificar, en relación con el plan HACCP, cuales con los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, para producir una galleta inocua.

IX. TABLA 1.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

GALLETA FORTIFICADA.

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PLAN HACCP – Industrias Alimentarías ECOGRANO EIRLPANIFICADORA ARCORSANT EIRL - EDICION - 2005

ANALISIS DE RIESGOS

PLAN HACCP – Industrias Alimentarías ECOGRANO EIRLPANIFICADORA ARCORSANT EIRL - EDICION - 2005

En la Tabla 1 Y 2 se detalla el análisis de peligro, desagregados del diagrama de flujo, en toda la cadena de la elaboración de galletas enriquecida y de pan fortificado; en la que se contempla:

A. PELIGROS

Los peligros considerados en cada operación, y la causa que provoca estos peligros.

B. RIESGOS

El riesgo de cada peligro que es la probabilidad de que ocurra un peligro(alto, medio o bajo). RIESGO ALTO: cuando el peligro ocurre frecuentemente. RIESGO MEDIO: cuando el peligro ocurre ocasionalmente RIESGO BAJO: cuando casi no ocurre.

C. MEDIDAS PREVENTIVAS

Medidas preventivas para evitar, reducir o eliminar el peligro.

D. IDENTIFICACIÓN DE PCC

Para la identificación de los puntos de control crítico, se ha utilizado el árbol de decisiones presentadas en la Figura 3; la misma que se ha aplicado para cada etapa del flujo de procesamiento de galletas enriquecidas, donde para identificar un PCC se ha considerado los aspectos físicos, químicos y microbiológicos asociados a cada etapa del proceso.

P P LAN DE HACCP – Panificadora Arcosant Industrias Alimentarías ECOGRANO EINDUSTRIAS ALIMENTARIAS M&B EIRLtda - JULIACAEDICION - 20015

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GALLETA FORTIFICADO

PELIGRO P1 P2 P3 ¿Es un PCC?RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS FÍSICO QUÍMICO SI SI SI PCC1ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS BIOLÓGICO SI SI NO PCPESADO BIOLÓGICO SI SI NO PCCREMADO BIOLÓGICO SI SI NO PCMEZCLADO BIOLÓGICO SI SI NO PCESTAMPADO BIOLÓGICOHORNEADO FÍSICO BIOLOGICO QUÍMICOS SI SI SI PCC2ENFRIADO BIOLÓGICO SI SI NO PCSELECCIÓN BIOLÓGICO FÍSICO SI SI NO PCENVASADO FISICO BIOLÓGICO SI SI SI PCC3EMPACADO BIOLÓGICO SI SI NO PCALMACENAMIENTO BIOLÓGICO SI SI NO PCDISTRIBUCIÓN BIOLOGICO SI SI NO PC

PAN FORTIFICADO

PELIGRO P1 P2 P3 ¿Es un PCC?RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS FÍSICO QUÍMICO SI SI SI PCC1ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS BIOLÓGICO SI SI NO PCPESADO BIOLÓGICO SI SI NO PCMEZCLADO BIOLÓGICO SI SI NO PCDIVIDIDO Y BOLEADO BIOLÓGICO SI SI NO PCFERMENTACION BIOLÓGICO SI SI NO PCHORNEADO BIOLÓGICO FÍSICO QUÍMICOS SI SI SI PCC2ENFRIADO BIOLÓGICO SI SI NO PCPULVERIZADO BIOLÓGICO FÍSICO SI SI NO PCDOSIMETRIA MAYOR BIOLÓGICO SI SI NO PCDOSIMETRIA MENOR BIOLÓGICO SI SI NO PC

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MEZCLADO FINAL BIOLÓGICO SI SI NO PCENVASADO FISICO BIOLÓGICO SI SI SI PCC3EMPACADO BIOLÓGICO SI SI NO PCALMACENAMIENTO BIOLÓGICO SI SI NO PCDISTRIBUCIÓN BIOLOGICO SI SI NO PC

X. PCC DETERMINADOS

Procesamiento de Galletas Fortificadas PCC: PCC 1: Recepción de Materias Primas. PCC 2: Horneado. PCC 3: Envasado.

Procesamiento de Pan Fortificado PCC: PCC 1: Recepción de Materias Primas. PCC 2: Horneado. PCC 3: Envasado

XI. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS, MONITOREO, ACCIONES CORRECTIVAS Y VERIFICACIÓN PARA CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL.

En la Tabla 23 Y 4, se presentan las etapas consideradas como Puntos críticos de control del proceso de producción de galletas enriquecidas. En ellas se puede observar los peligros que pueden ocurrir, el sistema de inspección a optar, la frecuencia con que se ejecuta el monitoreo, los límites permisibles para el proceso, las medias adoptadas para su corrección y el responsable del monitoreo.

Para el establecimiento de los límites críticos tanto para las materias primas e insumos utilizados para la producción de galleta enriquecida se han considerado los limites permisibles de las Normas Técnicas Nacionales y las Normas del codex alimentarius.

XII. TABLA 3.- CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS DE PROCESO

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GALLETA FORTIFICADA

1. PUNTO DE CONTROL: RECEPCIÓN HARINA DE TRIGO-QUINUA-MAÍZ-ARROZ-CEBADA

CRÍTICO SIPCC-001

2. PELIGRO SIGNIFICATIVO

Contaminación Físico, Químico Microbiológico

3. LIMITE CRÍTICO

Ausencia de materia extraña. Ausencia de grumos. Color, olor y sabor característico Humedad < 15% Proteína: Trigo > 12%, Quinua > 12%, Maiz > 8%, Arroz > 6%,

Cebada > 5%. Acidez < 0.1% Recuento de aerobios mesofilos 50000 Coliformes totales < 1000 E. coli < 3 Aflatoxina 10 ppb B. cereus < 100 ufc/g Salmonella (detección en 50 g) ausente Hongos 5000 ufc/g

4. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

4.1. QUE SE VA A MONITOREAR el lote del producto que ingresa a la planta Características organoléptico del producto. Transporte del producto 4.2. CÓMO SE VA A MONITOREAR Inspección del certificado de calidad del producto. Evaluar las características organolépticas del producto que

ingresa al almacén. Inspección de las condiciones de transporte del producto hasta

la planta4.3. CUANDO SE VA A MONITOREAR(frecuencia) Cada lote que ingresa a las instalaciones del almacén4.4. QUIENES Y/O QUIEN VA A MONITOREAR El jefe de control de calidad en coordinación con el Jefe de

almacén5. PLAN DE

MUESTREO Se realizará un muestreo con el nivel de INSPECCIÓN SIMPLE

(NIVEL I) de acuerdo al Anexo 3 6. ACCIONES

CORRECTIVAS Si el lote inspeccionado no cumple las especificaciones

microbiológicas y fisicoquímicas, se rechazar el producto.

7. REGISTRO Todas las acciones correctivas son registradas en los registro

del PCC-001)

8. VERIFICACIÓN Revisar los registros

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Análisis fisicoquímico externo por parte de la empresa

1. PUNTO DE CONTROL: RECEPCIÓN DE HARINA INTEGRAL DE SOYA.

CRÍTICO SIPCC-001



3. LIMITE CRÍTICO

Ausencia de materia extraña. Color, olor y sabor característico Humedad < 13% Proteína > 38% Grasa > 20% Recuento de aerobios mesofilos 50000 Coliformes totales < 1000 E. coli < 3 Aflatoxina 10 ppb B. cereus < 100 ufc/g Salmonella (detección en 50 g) ausente Hongos 5000 ufc/g


QUE SE VA A MONITOREAR el lote del producto que ingresa a la planta Características organoléptico del producto. Transporte del producto CÓMO SE VA A MONITOREAR Inspección del certificado de calidad del producto. Evaluar las características organolépticas del producto que

ingresa al almacén. Inspección de las condiciones de transporte del producto

hasta la planta CUANDO SE VA A MONITOREAR(frecuencia) Cada lote que ingresa a las instalaciones del almacén QUIENES Y/O QUIEN VA A MONITOREAR El jefe de control de calidad en coordinación con el Jefe de

almacén5. PLAN DE

MUESTREO Se realizará un muestreo con el nivel de INSPECCIÓN

SIMPLE (NIVEL I) de acuerdo al Anexo 3 6. ACCIONES

CORRECTIVAS Si el lote inspeccionado no cumple las especificaciones

microbiológicas y fisicoquímicas, se rechazar el producto.

7. REGISTRO

Todas las acciones correctivas son registradas en el NUOCA (se deberá adjuntar a ello los registros de calidad de los proveedores y los registro del PCC-001)

8. VERIFICACIÓN Revisar los registros Análisis fisicoquímico externo por parte de la empresa

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1. PUNTO DE CONTROL: RECEPCIÓN DE AZÚCARCRÍTICO SIPCC-001



3. LIMITE CRÍTICO

Ausencia de materia extraña. Ausencia de grumos Color, olor y sabor característico Humedad Max 25% Sólidos solubles 70°Brix PH min 4.0 Max. 4.5 Anhidrido sulfuroso Max. 100 mg/Kg Recuento de aerobios mesofilos 200 ufc/10g Coliformes totales < 3NMP/g E. coli < 3 NMP/g levaduras < 10 ufc/10g Hongos < 10 ufc/10g


o QUE SE VA A MONITOREAR el lote del producto que ingresa a la planta Características organoléptico del producto. Transporte del producto

o CÓMO SE VA A MONITOREAR Inspección del certificado de calidad del producto. Evaluar las características organolépticas del producto que


hasta la plantao CUANDO SE VA A MONITOREAR(frecuencia)

Cada lote que ingresa a las instalaciones del almacéno QUIENES Y/O QUIEN VA A MONITOREAR

El jefe de control de calidad en coordinación con el Jefe de almacén

5. PLAN DE MUESTREO

Se realizará un muestreo con el nivel de INSPECCIÓN SIMPLE (NIVEL I) de acuerdo al Anexo 3

6. ACCIONES CORRECTIVAS

Si el lote inspeccionado no cumple las especificaciones microbiológicas y fisicoquímicas, se rechazar el producto.

7. REGISTRO Todas las acciones correctivas son registradas en los

registro del PCC-001)


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1. PUNTO DE CONTROL: RECEPCIÓN DE MANTECA HIDROGENADACRÍTICO SIPCC-001



3. LIMITE CRÍTICO

Sabor color olor característicos Humedad Max. 0.1% Acidez expresado en ácido palmítico 0.35% Max. Índice de peróxidos 1 meq/kg Índice de yodo Min 521 Max 53


o QUE SE VA A MONITOREAR el lote del producto que ingresa a la planta Características organoléptico del producto. Transporte del producto

o CÓMO SE VA A MONITOREAR Inspección del certificado de calidad del producto. Evaluar las características organolépticas del producto que





5. PLAN DE MUESTREO



Si el lote inspeccionado no cumple las especificaciones microbiológicas y fisicoquímicas, se rechazar el producto.

7. REGISTRO

Todas las acciones correctivas son registradas en el NUOCA (se deberá adjuntar a ello los registros de calidad de los proveedores y los registro del PCC-001)


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1. PUNTO DE CONTROL: RECEPCIÓN INSUMOS QUÍMICOS SULFATO FERROSO-BICARBONATO DE SODIO-BICARBONATO DE AMONIO-ESENCIAS Y COLORANTES

CRÍTICO SIPCC-001


Contaminación Química

3. LIMITE CRÍTICO Hermeticidad del producto Rotulado del producto


o QUE SE VA A MONITOREAR el lote del producto que ingresa a la planta hermeticidad y rotulado del producto (sellos de seguridad) Transporte del producto

o CÓMO SE VA A MONITOREAR Inspección del certificado de calidad del producto. Verificar el rotulado y cierre de envases Inspección de las condiciones de transporte del producto




5. PLAN DE MUESTREO



Si el lote inspeccionado no cumple las especificaciones técnicas, se rechazar el producto.

7. REGISTRO Todas las acciones correctivas son registradas en el NUOCA

(se deberá adjuntar a ello los registros de calidad de los proveedores y los registro del PCC-001)


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1. PUNTO DE CONTROL: RECEPCIÓN INSUMOS ENVASES Y EMPAQUES

CRÍTICO SIPCC-001


Contaminación Física

3. LIMITE CRÍTICO

Correcto rotulado Espesor de 0,0404 mm cajas de cartón corrugado Espesor de 30 micras laminas boop de polietileno

biorentado


o QUE SE VA A MONITOREAR El lote del insumo que ingresa a la planta Rotulado de acuerdo a especificaciones del producto Transporte del producto

o CÓMO SE VA A MONITOREAR Inspección del certificado de calidad del producto. Verificar el rotulado espesor del envase y empaque Inspección de las condiciones de transporte del producto




1. PLAN DE MUESTREO



Si el lote inspeccionado no cumple las especificaciones físicas, se rechazar el producto.

3. REGISTRO Todas las acciones correctivas son registradas en el

NUOCA (se deberá adjuntar a ello los registros de calidad de los proveedores y los registro del PCC-001)


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1. PUNTO DE CONTROL: HORNEADO Y/O COCIDOCRÍTICO SIPCC-002

2. PELIGRO SIGNIFICATIVO Contaminación Microbiológica

3. LIMITE CRÍTICO Temperatura de cocción 210 a 220°C Tiempo de cocción. 15 a 20 minutos


o QUE SE VA A MONITOREAR Control de tiempos y temperatura de cocción del producto Control de temperatura del horno

o CÓMO SE VA A MONITOREAR Vigilancia del tiempos y temperaturas de cocción del

producto.o CUANDO SE VA A MONITOREAR(frecuencia)

Cada batch que ingresa al hornoo QUIENES Y/O QUIEN VA A MONITOREAR

El operario del horno, supervisado por el jefe de producción y control de calidad

5. PLAN DE MUESTREO



Si el lote inspeccionado no cumple las especificaciones físicas, se rechazar el producto.

Si la temperatura de cocción es menor se calienta hasta alcanzar el límite especificado, y si sobre pasa la temperatura se baja hasta el limite establecido

7. REGISTRO Todas las acciones correctivas son registradas en los registros PCC-002 de HORNEADO Y*/O COCIDO


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1. PUNTO DE CONTROL: ENVASADOCRÍTICO SIPCC-003


Contaminación Físico y Microbiológico

3. LIMITE CRÍTICO

Ausencia de producto defectuosos Peso 70 gramos: Peso Bruto 72 a 75 gramos. Características sensoriales aceptables Correcta hermeticidad en envases y empaques


o QUE SE VA A MONITOREAR Sellado de envases y embalajes Uso de temperaturas correcta Peso.

o CÓMO SE VA A MONITOREAR Vigilancia de la temperatura de la selladora. Vigilancia del correcto sellado de producto acabado Vigilancia del peso correcto dentro de los limites críticos.

o CUANDO SE VA A MONITOREAR(frecuencia) Cada 10 minutos

o QUIENES Y/O QUIEN VA A MONITOREAR El operario de la Envasadora, supervisado por el jefe de

producción y control de calidad El encargado de empaque final.

4. PLAN DE MUESTREO



Si el lote inspeccionado no cumple las especificaciones técnicas, se rechazar el producto.

Si la temperatura de sellado es deficiente, se calienta hasta alcanzar el límite especificado, y si sobre pasa la temperatura se baja hasta el limite establecido.

6. REGISTRO Todas las acciones correctivas son registradas en los registros PCC-003 ENVASADO EMPACADO


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XIII. TABLA 4.- CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS DE PROCESO

PAN FORTIFICADO

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XIV. ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS PARA EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD CON EL SISTEMA DE HACCP.

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Los registros que documentan el plan de HACCP, se mantiene a fin de tener evidencia escrita, de que se cumpla con el plan y que esta funcionando correctamente, y también para efectuar un análisis de tendencia que permita mejorar el proceso de producción e investigar incidentes relacionados con la seguridad del producto.

Todos los registros contemplados en el plan de HACCP se archivan por un periodo de un año, los cuales serán de responsabilidad directa del jefe de control de calidad, y autorizado por el presidente del equipo de HACCP.

Los registros que se deben mantener por un año son: Registros de producción contemplan todos los registros de los

PCC(recepción de materia prima, horneado y envasado) y PC(pesado, cremado/mezclado, estampado, selección, almacenamiento), de la cadena alimentaria y Certificados de calidad e informes de ensayos emitidos por laboratorios acreditados.

XV. ELEMENTOS DE APOYO PARA LA CORRECTA APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

XV.1. PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL Y PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL SISTEMA.

OBJETIVO:

Establecer un mecanismo para la creación, modificación y mantenimiento de la documentación del sistema de aseguramiento de la calidad HACCP

FINALIDAD

Aplicar el procedimiento a toda la documentación relacionada con el sistema HACCP

EQUIPOS DE INTERÉS

Gerente general, jefe de control de calidad, jefe de saneamiento.

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

A. Creación Y/O Modificación.

Teniendo en consideración que el Plan HACCP, es una herramienta que nos permita asegurar la calidad del producto, existe la necesidad de crear y/o modificar los registros implementados con otros que sean mas eficientes para el reporte de datos de control por lo que la secuencia de pasos para a seguir es la siguiente:

Presentar la propuesta del proyecto Evaluación del proyecto propuesto por el equipo HACCP. Si el proyecto es aceptado se aplicará por un tiempo de 10 días

experimentales. El equipo HACCP se encarga de evaluar los logros alcanzados

con el proyecto en estudio.

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De resultar efectivo el proyecto en estudio, se aprueba su creación y/o modificación, el mismo que se incluirá en el plan general de aseguramiento de calidad.

B. Distribución

La documentación del plan HACCP, se entrega a los responsables de monitoreo, de acuerdo a la frecuencia de uso que tengan estos.

C. Archivo Y Almacenamiento

La documentación se archivará ordenadamente, la misma que permita su fácil identificación y acceso, esta se deberá preservar por un tiempo de un año a efectos de supervisión y evaluación.

XV.2. PROCEDIMIENTOS PARA PRODUCTOS NO CONFORMES Y SOLUCIÓN DE QUEJAS DE CLIENTES

Existen situaciones de emergencia con las que un fabricante de alimentos puede encontrarse. Por ejemplo cuando un lote de galletas presenta un riesgo sanitario inmediato, como consecuencia de un defecto de fabricación o un problema de envasado, o que sus productos hayan sufrido sabotaje o alterados maliciosamente en el mercado. Cualquier situación de este tipo precisa que se retire el producto inmediatamente de la venta o distribución.

OBJETIVO:

Establecer un mecanismo que permita prestar la debida importancia a las sugerencias y quejas de los clientes, a efectos de superar los problemas y mejorar continuamente la atención al cliente; a efectos de cumplir con el plan de aseguramiento de la calidad.

FINALIDAD

Aplicar el procedimiento a todas las quejas y sugerencias de los clientes potenciales y a aquellos de interés que contribuyan y/o aporten a mejorar la atención del cliente.

EQUIPOS DE INTERÉS

Gerente general, jefe de control de calidad, jefe de saneamiento, jefe de planta, Jefe de almacén de materias primas y producto terminado.


Para la retirada o no del producto la empresa actúa de la siguiente manera:

La empresa al recibir el documento de reclamo envía a un representante hasta el lugar de los hechos(NELS, CEP, CEI, PUESTO DE VENTA, OTROS).

El representante de la empresa verifica el material sospechoso que probablemente presenta el problema, y verifica las condiciones de almacenamiento, la calidad del producto en cuanto hermeticidad y en forma muy detallada registra toda la información que sea de interés para dar solución a la queja presentada por el consumidor y/o cliente.

Se plasma el reclamo en los respectivos registros de quejas y reclamos de clientes.

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La gerencia general y el jefe de control de calidad evalúan la magnitud del problema en función al reporte y las muestras recogidas por el comisionado por la empresa.

Si el reclamo es conduncente se procede al estudio del caso de acuerdo a la secuencia lógica. presentada en la Figura 4

Los productos considerados como no conformes se almacenan en un lugar seguro y de acuerdo la magnitud del problema que presentan estos son incinerados si el peligro en alto o vendidos si el peligro en bajo para la alimentación de animales.

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XV.3. PROCEDIMIENTOS DE AUDITORIAS PARA LA EVALUACIÓN DEL SISTEMA HACCP.

OBJETIVO:

Establecer herramientas y mecanismos que permitan evaluar la aplicación del sistema HACCP en la empresa.

FINALIDAD

Aplicar a todaa la cadena alimentarialínea del proceso de producción de galletas enriquecidas. Asegurando el funcionamiento correcto del plan.

EQUIPOS DE INTERÉS

Todo el equipo HACCP


El procedimiento contempla las auditorias internas y externas.

A. Auditorias Internas

Son las que verificar y/o constatan la documentación del control de puntos Críticos y la aplicación de la documentación correspondiente. Lo realiza el profesional de la planta, Se finaliza la auditoria con una reunión de cierre donde se expone los resultados y conclusiones de la misma.Las auditorias se realizan trimestralmente, por lo que se notifica con un tiempo de 8 días de anticipación.

B. Auditorias Externas

La empresa solicita los servicios a terceras personas en este caso a una empresa autorizada en auditorias HACCP. La frecuencia con la que se solicita va ha depender mucho de las necesidades de la empresa. Las auditorias externas se realizan para evaluar que el sistema este funcionando dentro los cánones establecidos por el HACCP.

XV.4. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

OBJETIVO:

El objetivo que persigue los procedimientos de verificación es de confirmar si los peligros y riesgos fueron plenamente identificados y estos satisfacen las expectativas perseguidas por el plan HACCP.

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FINALIDAD

Verificar si el sistema esta funcionando correctamente y si esta cumpliendo con el objetivo de elaborar un alimento inocuo y de calidad aceptable.

EQUIPOS DE INTERÉS

Jefe de control de calidad y el equipo HACCP.


Las verificaciones que se realizan son las siguientes:1. Verificaciones realizadas por el personal profesional de la

planta Todos los controles y archivos de los PCC, y PC, así como los

controles derivados en la toda la cadena alimentaria. Los registros de proveedores y embarque. Verificación de las herramientas de monitoreo.

2. verificaciones realizadas por un personal profesional capacitado (auditor de HACCP) que no pertenece a la planta.

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INSPECCIÓN DEL SISTEMA HACCP

I. DATOS GENERALES DEL SOLICITANTE

Nombre : ....................................Dirección : ....................................Planta De Inspección : ....................................Dirección : ....................................

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Tipo De Planta : ....................................Inspeccionado Por : ....................................Referencia : ....................................Fecha De Inspección : ....................................

REVISIÓN DEL PLAN HACCP

ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO C NC NA ComentariosEl plan contiene una definición clara del producto

Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad

Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumoDESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del productoDescripción completa de las condiciones del proceso que tiene efectos sobre la inocuidad del producto

REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Identificación completa y sistematica de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros identificadosConsistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las medidas preventivas identificadasConexión clara del Plan de HACCP con los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas

XVI. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOSPuntos críticos de control establecido sobre bases científicas.Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos(la identificación de PCC es consistente en el análisis de peligros)

XVII. IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOSLos límites críticos establecidos garantizan el producto de inocuidad.Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna descripción legal.

PLAN DE MONITOREO C NC NA ComentariosInstrumentos de medición adecuados

Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciados en el plan.

Responsables del proceso debidamente capacitados en el sistema HACCP y en funciones del control de inocuidadFormatos de registros del control en Puntos críticos completos, claros, con las firmas necesarias y suficientes y bien identificadasProtocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros en anexos de preferencia.

MEDIDAS CORRECTIVASLas medidas correctivas tomadas, controlan los peligros derivados de la ocurrencia y de las desviaciones respectivas.Se han previsto Acciones CORRECTIVAS para las posibles Desviaciones de los límites críticos

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Se establecen en el plan, acciones, responsabilidades, manejo y destino de los productos no conformes.

CONTROL DE REGISTROSSe han diseñados formatos para el control de todos los límites críticos en todos los Puntos de Control.Se cuentan con formatos para el registro de desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de controlExiste un sistema completo de identificación, clasificación, archivo, protección y control de documentos

PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTOSe han establecidos procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación del plan HACCP.Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y verificación del plan HACCP

CONSISTENCIA DEL PLANEl plan es consistente (análisis de peligros, medidas preventivas, identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo)

CONCLUSIÓN

VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCPASPECTO C NC NA Comentarios

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESOA. Las características del producto, el empaque, el envase yc el

embalaje corresponden a lo enunciado en el plan HACCPB. El etiquetado y el rotulado del producto cumple con las

especificaciones del plan.C. El diagrama de flujo del proceso corresponde a lo observado

PELIGROS Y FACTORES DE RIESGOA. Los peligros y factores de riesgo propios de la planta han sido

bien reportados o identificados en el análisis de peligros del planB. El personal ha sido capacitado acerca de los peligros y factores de

riesgo del producto bajo su responsabilidadC. D. E.

MEDIDAS PREVENTIVASA. Se aplican las medidas preventivas descritas en el plan.B. El personal conoce y comprende la importancia de las medidas

preventivas para la inocuidad de los productosC. Existe seguimiento de las medidas preventivas.

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROLA. Los puntos críticos de control observados en la planta

corresponden a los identificados en el plan HACCPB. El personal responsable del manejo del producto o el proceso en

puntos críticos comprenden bien y conoce los procedimientos a seguir

PLAN DE MONITOREOA. Las técnicas de medición y muestreo son documentadas y

actualizadas debidamente.

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B. Se han definido y se cumplen las frecuencias de monitoreoC. Existen y se encuentran al día los registros de control de los

Puntos CríticosD. El personal responsable comprende las implicaciones del

incumplimiento de los límites críticos.E. Los muestreos realizados a productos terminados arrojan

resultados conformes con las especificaciones F. La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de límites críticos

evidencia que el proceso se encuentra bajo controlG. Existen y se encuentran al día los reportes de análisis de

laboratorio sobre el control en puntos críticos.H. El personal a cargo de las operaciones tiene capacidad técnica o

administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo controlMEDIDAS CORRECTIVAS

A. Las medidas correctivas se aplican de acuerdo con el planB. Los productos no conformes son fácilmente identificables y

rastreablesC. Existen los peligros sobre medidas correctivas y se encuentran al

día.D. El personal se encuentra enterados sobre el manejo de los

productos no conformes.E. Se toman medidas correctivas para evitar la ocurrencia reiterada

de desviaciones de los límites críticosREGISTROS

A. Los registros de control en puntos críticos están debidamente identificados y al día.

B. Los registros son revisados y firmados por el personal responsableC. Los registros se archivan y/o conservan de acuerdo con lo

indicado en el plan HACCPPLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN

A. Se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el plan HACCP

B. Se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del Plan

C. El personal responsable de la validación y verificación comprende suficientemente los principios técnicos, los procesos y la importancia de la validación y verificación.

D. Existe evidencias de mejoramientos en los niveles de inocuidad desde la puesta en marcha del Plan HACCP

E.

C: conformeNC: no conformeNA: no aplicable

CONCLUSIÓN

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XVII.1. PROCEDIMIENTOS DE CAPACITACIÓNOBJETIVO:

Adiestrar al personal de planta en temas relacionados a: inocuidad, buenas practicas de manufactura, enfermedades transmitidas por alimentos y manipulación de alimentos

FINALIDAD

Elaborar un alimento inocuo y de calidad aceptable.

EQUIPOS DE INTERÉS

Personal de producción y de linealínea


La capacitación permanente es considerada como una herramienta fructífera a corto plazo lo que permite que el Plan HACCP se cumpla en su integridad; y comprende los siguientes aspectos: Buenas practicas de manufactura. Seguridad e higiene industrial. Elaboración del producto. Sistemas de aseguramiento de la calidad(registros del plan HACCP) Mantenimiento preventivo de equipos

Las capacitaciones ejecutadas se registran en los registros de capacitación.

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XVII.2. POLÍTICAS DE PROVEEDORES

OBJETIVO:Elaborar un alimento inocuo y de calidad aceptable.

FINALIDAD

Garantizar la calidad y pureza de las materias primas, insumos químicos y otros materiales

EQUIPOS DE INTERÉS

Gerente general, jefe de planta, jefe de control de calidad


La elección de los proveedores, para un abastecimiento permanente, se realiza previa una selección, la que consta de un proceso de revisión y evaluación de propuesta técnica y económica, por lo que el proveedor deberá presentar además los siguientes requisitos: Muestras de sus productos que ofertan antes de adquirir el lote. Certificados microbiológico en el momento de la recepción Certificado de análisis químico proximal en el momento de la

recepción) Fichas técnicas en el momento de la recepción

Los documentos se registran en el registro de proveedores.

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Documents

PLAN Haccp-2005 Arcosant