UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

Facultad de ingeniería química e industrial alimentarias

DOCENTE : ABRAHAM IGNACIO SANTA CRUZCURSO : TECNOLOGIA DE FRUTAS Y HORTALIZASALUMNO : ASAÑERO QUENEMA LEODAN TEMA : PLAN HACCP

INTRODUCCIÒNEste proyecto dará información general sobre los principios del Sistema HACCP, los peligros en la seguridad alimentaria y los criterios microbiológicos que deben tomarse en cuenta para la inocuidad de los alimentos que serán consumidos por las personas. El sistema HACCP se basa en pre-requisitos como son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), los cuales serán explicados brevemente. También se explica cómo se desarrolló el diseño HACCP para una línea de proceso de salsa de soya, detallando el análisis de riesgo realizado, los puntos críticos de control que se identificaron, el sistema de monitoreo, control y las acciones correctivas que se implantarán en caso de salirse un punto crítico fuera de control, así como también los procedimientos de verificación y el sistema de registro. Este sistema es continuo, detectándose los problemas antes de que ocurran, o en el momento en que aparecen, y aplicándose inmediatamente las acciones correctivas. Es sistemático, por ser un plan completo que cubre todas las operaciones, los procesos y las medidas de control, disminuyendo el riesgo de Enfermedades de Trasmisión Alimentaria. Finalmente se detalla cómo mantener y verificar el plan HACCP una vez que este ha sido implantado.

ORIGEN HACCP El origen del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos ) se sitúa en el año 1959.La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales.

El sistema HACCP es necesario familiarizarse con una serie de términos de referencia que mencionara a continuación:HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su control. Análisis de Peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de APPCC.Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

TÉRMINOS DE REFERENCIA

Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medidas correctivas: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Medida de Control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.Sistema de APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control

HACCPBPMPOES

TRAZABILIDAD

PREREQUISITOS

Es un SISTEMA preventivo cuyo propósito es garantizar la INOCUIDAD de los Alimentos. No tiene como objetivo garantizar la calidad organoléptica de los alimentos, pero su uso debe conciliarse con esto.

HACCPAnálisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

TEMAIMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE SALSA DE SOYA

Formación de equipo HACCPDescripción del productoUso previsto del productoElaboración del diagrama de flujoVerificación in situ del diagrama de flujoAnálisis de peligro

Determinación de los PCC´SSistema de monitoreo para los PCC´SAcciones para las posibles desviacionesProcedimientos de verificaciónSistema de registro y documentación

Limites críticos de control

5PasosPre-liminares

7Principios

PASO1: FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

PASO 2 Y 3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y USO PREVISTO

PASO 4: ELABORACIÓN DIAGRAMA DE FLUJO

PASO 5: VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Para verificar la precisión de los diagramas de flujo se realizarán auditorías de las instalaciones y se llevará un control de las mismas, realizando modificaciones del diagrama si procede.La elaboración y seguimiento del diagrama de flujo deberá estar a cargo de aquellas personas que conozcan perfectamente las actividades de elaboración

PASO 6: ANÁLISIS DE PELIGRO

PASO 7: DETERMINACIÓNDE LOS PCC´S

PASO 8, 9, 10 Y 11: LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC, SISTEMA DE CONTROL PARACADA PCC, ESTABLECIMIENTO DEACCIONES CORRECTIVAS Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

REGISTROS

DETERMINACIÓN DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN. Para el proceso de salsa de soya se diseño registros para el monitoreo HACCP primordialmente para demostrar el control en los PCCs. Los registros HACCP, proveerán una manera útil para probar si se han violado los límites críticos. La revisión oportuna de los registros por el jefe de producción asegurará que los PCCs están siendo controlados de acuerdo al Plan HACCP. Todos los registros de monitoreo HACCP para la línea de producción de salsa de soya, deben contener la siguiente información. Titulo del formulario. Nombre de la compañía Fecha y Hora. Identificación del producto Medidas u observaciones Limites críticos Firmas o iniciales del operador Firmas o iniciales del que revisa el registro Fecha de revisión.

CONCLUSIÓNES 1. Los puntos críticos de control para una línea de producción de salsa de soya son básicamente la recepción de las materias primas, fermentado de soya, la cocción de soya y enfriado. Por lo tanto gran parte de los esfuerzos deben estar dirigidos a su control, y en el caso de darse una desviación se debe contar con procedimientos inmediatos para tomar acciones correctivas respecto al producto no conforme de manera tal que sea separado, rechazado, etc. del producto en buen estado. 2. Que el fabricante debe conocer las debilidades de su proceso, tener personal entrenado y concientizarlo de la importancia del cumplimiento del plan HACCP, así como también debe hacer extensible su preocupación y control a todos sus proveedores para que asuman su responsabilidad profesional en el manejo de las materias primas. Para esto los procedimientos de verificación desarrollados deben ser claros y llevarse constantemente, a fin de servir de soporte al mejoramiento del proceso y tener una fiabilidad al 100 %. 3. Que para el mantenimiento del plan HACCP, es de suma importancia el apoyo incondicional de los oficiales más importantes de la compañía, tales como los dueños, los directivos y el Gerente General. Sin este apoyo el HACCP no será una prioridad ni se implementará efectivamente, por tanto son los directivos quienes deben proveer los recursos y trasmitir a su personal, la importancia del sistema HACCP. 4. Finalmente se concluye que la inocuidad del producto de salsa de soya, se asegura únicamente con la correcta implementación de las BPM, POES, la estricta verificación del plan HACCP y con la constante capacitación

BIBLIOGRAFIA1.- SAGPyA (2005) “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Boletín de difusión Programa Calidad de los Alimentos Argentinos.” Dirección de Promoción de la Calidad Alimentaria. Recuperado el 23 de abril del 2011. 2.- Magno, Meyhuay. (2005) “El Sistema HACCP. Detección de Puntos Críticos.” Experiencias en el país. Recuperado el 20 de abril del 2011. 3.- SAGPyA (2005) “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Boletín de difusión Programa Calidad de los Alimentos Argentinos” Dirección de Promoción de la Calidad Alimentaria. Recuperado el 23 de abril del 2011. 4.- Manuel, R. (2006) POES – Prácticas Operativas Estandarizadas Sanitarias Programa de Seguridad de ENTOLUX. Recuperado el 15 de abril del 20011.