Planeación agregada

Planeación agregada

• La finalidad de los planes agregados es mostrar los costos directos implicados en el sistema ó entorno de producción, tales como: costos variables de producción, costo de mano de obra, costos de inventario, costos asociados con el faltante de una unidad, costos de contratación y despido, entre los más importantes.

• La estrategia de los planes agregados depende o esta en función de la capacidad económica y de infraestructura del negocio, de las políticas que lo rigen y de la etapa en la que se encuentra, del comportamiento de la demanda (mercado), de las estrategias y efectividad de los canales de distribución, y de otros tanto factores que al momento de planear se hacen presentes.

• El proceso de planeación agregada debe ser visto como un proceso que en gran medida depende de la fluctuación de la demanda. En un modelo estático, la incertidumbre de los elementos que componen el plan es mínima, en este escenario el sistema de producción podría adoptar políticas rígidas, como cero contrataciones y despidos, o un inventario relativamente de 0.

• La base de datos crítica para el desarrollo de un plan agregado es el pronóstico de ventas, y así como este último tiende a actualizarse ante los cambios de mercado, en el plan agregado, en caso de que tuviera que hacerse, se modificarían los elementos necesarios para el nuevo pronóstico.

• Los planes agregados deben ser flexibles, sencillos, descriptivos y comunicables, solo teniendo estas características se llegará a la efectividad del proceso de planeación agregada.

• Los planes agregados se sustentan en el uso de unidades agregadas, las cuales pueden definirse como aquellas que por su naturaleza implican un costo directo de producción. Como ejemplo: horas – hombre ú horas – máquina trabajadas. Es importante mencionar que no hay una receta para la creación de planes agregados efectivos, sin embargo, los autores de este tema concuerdan en algunas estrategias que pueden tomarse como base en el desarrollo de la propia.

Estrategias comunes de planeación agregada

• Estrategia de inventario cero: El objetivo de esta estrategia es lograr que el costo por manejo de inventario sea 0. Se manipula la mano de obra bajo contratación y despido. Esta estrategia es aceptable cuando la infraestructura de negocio es capaz de soportar el uso de inventario de producto terminado. También cuando la empresa ha decidido eliminar actividades innecesarias que no aportan valor al producto. Sin embargo resulta de alto riesgo ante los cambios bruscos de la demanda cuando los costos por contratación y/ó despido son elevados. Ante este tipo de cambio, la empresa podría enfrentarse a la decisión de un despido masivo, generar tiempo ocio, gestionar tiempo parcial e incluso enfrentarse a una reestructuración funcional para absorber este posible problema.

• Estrategia de fuerza de trabajo nivelada: Esta estrategia no significa un nivel de producción constante, ya que este último se encuentra en función del tiempo de producción y no solo de la mano de obra. La estrategia busca el equilibrio entre el inventario probablemente generado por los picos de demanda y los faltantes ocasionados por demandas bajas. Antes de decidirse por esta estrategia es necesario conocer el impacto que tienen las unidades faltantes en el comportamiento de la demanda.

• La importancia de un plan agregado radica en la cantidad de información que aporta al proceso de toma de decisiones, así como la característica particular que tiene para crear escenarios de producción y enfrentar de esta manera la incertidumbre normal que genera todo pronóstico de ventas.

• El enfoque en la creación del plan agregado depende en gran medida de la habilidad del planificador. Este problema se ha resuelto actualmente con el uso de la tecnología en donde se podría remarcar la creación y aceptación de software especializado en administración de operaciones. Para un mayor involucramiento se presentan problemas resueltos de diferentes referencias bibliográficas.

El año pasado, Precisión fabricó 41382 unidades de distintos tipos. Se trabajaron 260 días y se tuvo un promedio de 40 trabajadores.

Los costos de producción, excluyendo la mano de obra no cambian en el horizonte de planeación y se ignoran. Además considere los siguientes datos:

Costo de contratación = $450 / trabajador Costo de almacenaje = $5 unidad/mes Salarios y beneficios = $120 trabajador/díaCosto de despido = $600 /trabajadorCosto de orden atrasada = $15 unidad/mesTrabajadores disponibles = 35

Elabore los siguientes planes:Plan de inventario cero, Plan de fuerza de trabajo nivelada (con ordenes atrasadas y sin ordenes atrasadas) y plan mixto

Pronóstico de la demanda agregada para engranes de precisión:

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Demanda(cajas)

2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670

Días hábiles/mes

21 20 23 21 22 22 129

• Calculamos la capacidad promedio por trabajador, basándonos en los datos históricos:

– 41382/(260*40) = 3.97 = 4 unidades/trabajador/día

• Con esta información, creamos el plan de inventario 0:

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total/promedio

Demanda(cajas)

2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670

Días hábiles/mes 21 20 23 21 22 22 129

Trabajadores disponibles

35 33 42 44 43 37 ---

Trabajadores necesarios

33 42 44 43 37 33 38.66

Trabajadores contratados

0 9 2 0 0 0 11

Trabajadoresdespedidos

2 0 0 1 6 4 13

Costo de contratación

0 $ 4050 $ 900 0 0 0 $ 4950

Costo de despido

$ 1200 0 0 $ 600 $ 3600 $ 2400 $ 7800

Salarios $ 83160 $ 100800 $ 121440 $ 108360 $ 97680 $ 87120 $ 598560

Días amortiguador

0.0909 0.2380 0.4431 0.4186 0.5135 0.0303 1.7344 tot

Total $ 84360 $ 104850 $ 122340 $ 108960 $ 101280 $ 89520 $ 611310

• Ahora, el plan de fuerza nivelada sin faltantes:

– Tomamos el pico de la demanda y calculamos la fuerza constante = 3970/(4*23) = 44

– El costo de inventario resulta elevado, por este motivo no se recomienda usar el pico de la demanda. Solo en caso de requerir un “colchon” amplio de producto.


Demanda(cajas)

2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670

Días hábiles/mes 21 20 23 21 22 22 129


35 44 44 44 44 44 ---


44 44 44 44 44 44 44


9 0 0 0 0 0 9


$ 4050 0 0 0 0 0 $ 4050

Unidades producidas

3696 3520 4048 3696 3872 838 19670

Unidades en Inventario

936 1136 1214 1370 2062 0 6718

Costo de inventario

$ 4680 $ 5680 $ 6070 $ 6850 $ 10310 0 $ 33590

Salarios $ 110880 $ 105600 $ 121440 $ 110880 $ 116160 $ 116160 $ 681120

Días amortiguador

5.3181 6.4545 6.8977 7.7840 11.7159 0 6.3617 prom

Total $ 119610 $ 111280 $ 127510 $ 117730 $ 126470 $ 116160 $ 718760

Ajuste

• Ahora, el plan de fuerza nivelada sin faltantes:– Se calcula la fuerza laboral utilizando los valores acumulados de los días/periodo y demanda.


Demanda(cajas)

2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670

Días hábiles/mes 21 20 23 21 22 22 129

Demanda acumulada

2760 6080 10050 13590 16770 19670 ---

Días acumulados

21 41 64 85 107 129 ---

Máximo de trabajadores

33 38 38 40 40 39 ---


35 40 40 40 40 40 ---


40 40 40 40 40 40 40


5 0 0 0 0 0 5


$ 2250 0 0 0 0 0 $ 1800

Unidades producidas

3360 3200 3680 3360 3520 2550 19670


600 480 190 10 350 0 1630

Costo de inventario

$ 3500 $ 2400 $ 950 $ 50 $ 1750 0 $ 8150

Salarios $ 100800 $ 96000 $ 110400 $ 100800 $ 105600 $ 105600 $ 619200

Días amortiguador

3.75 3.00 1.18 0.0625 2.1875 0 1.6966 prom

Total $ 106350 $ 98400 $ 111350 $ 100850 $ 107350 $ 105600 $ 629900

Ajuste

• Ahora, el plan de fuerza nivelada con faltantes:

– Tomamos los totales y calculamos la fuerza promedio = 19670/(4*129) = 39


Demanda(cajas)

2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670

Días hábiles/mes 21 20 23 21 22 22 129


35 39 39 39 39 39 ---


39 39 39 39 39 39 39


4 0 0 0 0 0 9


$ 1800 0 0 0 0 0 $ 1800

Unidades producidas

3276 3120 3588 3276 3432 2978 19670


516 316 0 0 0 0 832

Unidades faltantes

0 0 66 330 78 0 474

Costo de inventario

$ 2580 $ 1580 0 0 0 0 $ 4160

Costo por faltantes

0 0 $ 990 $ 4950 $ 1170 0 $ 7110

Salarios $ 98280 $ 93600 $ 107640 $ 98280 $ 102960 $ 102960 $ 603720

Días amortiguador

3.3076 2.0256 0 0 0 0 0.8888 prom

Total $ 102660 $ 95180 $ 108630 $103230 $ 104130 $ 102960 $ 616790

Ajuste

• Revisemos gráficamente el comportamiento de los planes

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Demanda

Producción inventario 0

Producción fuerzanivelada sin falantes(pico)

Producción fuerzanivelada sin faltantes(acumulado)

Producción fuerzanivelada con faltantes

Demanda Vs. Producción

0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

140000

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Costo Inventario 0

Costo fuerza nivelada sinfaltantes (pico)

Costo fuerza nivelada sinfaltantes (acumulado)

Costo fuerza nivelada confaltantes

Costos mensuales de los planes

Costos de los planes

Poseidon meter, Inc. Fabrica una variedad de medidores de agua. Los datos del año pasado indican que un trabajador puede hacer, en promedio 100 medidores por periodo de seis semanas. El costo de almacenaje se calcula en $1 por medidor por periodo, las ordenes atrasadas , si se permiten, cuestan cerca de $2 por medidor por periodo. Se pueden contratar nuevos trabajadores a un costo de $1000 por trabajador; los trabajadores existentes se pueden despedir a un costo de $2000 por trabajador. Los trabajadores ganan $1500 por periodo. Actualmente Poseidon cuenta con 10 empleados. El pronóstico para los siguientes cuatro periodos es 1200, 1200, 1000 y 1000 medidores respectivamente.

Desarrolle un plan de inventario cero para los siguientes cuatro periodosDesarrolle un plan de trabajo de fuerza constante (sin faltantes) para los siguientes cuatro periodosDesarrolle un plan de trabajo de fuerza constante ( permitiendo ordenes atrasadas por periodo) para los siguientes cuatro periodos¿Qué plan recomendaría? Y ¿Por qué?

• Plan de inventario 0:

Mes Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Total/promedio

Demanda 1200 1200 1000 1000 4400

Capacidad por trabajador 100 100 100 100 100

Trabajadores disponibles 10 12 12 10 ---

Trabajadores necesarios 12 12 10 10 ---

Trabajadores contratados 2 0 0 0 2

Trabajadores despedidos 0 0 2 0 2

Costo de contratación $ 2000 0 0 0 $ 2000

Costo de despido 0 0 $ 4000 0 $ 4000

Salarios $ 18000 $ 18000 $ 15000 $ 15000 $ 66000

Total $ 20000 $18000 $ 19000 $ 15000 $ 72000

• Ahora, el plan de fuerza nivelada sin faltantes:

– Se calcula la fuerza laboral utilizando los valores acumulados de los días/periodo y demanda.


Demanda 1200 1200 1000 1000 4400

Capacidad por trabajador

100 100 100 100 100

Demanda acumulada 1200 2400 3400 4400 ---

Máximo de trabajadores 12 12 10 10 ---


Trabajadores necesarios 12 12 12 12 ---



Unidades producidas 1200 1200 1200 1200 $ 4800

Unidades en Inventario 0 0 200 400

Costo de inventario 0 0 $ 200 $ 400 $ 600

Salarios $ 18000 $ 18000 $ 18000 $ 18000 $ 72000

Total $ 20000 $ 18000 $18200 $18400 $79400


– Arbitrariamente la fuerza laboral sería de 11 trabajadores


Demanda 1200 1200 1000 1000 4400

Capacidad 100 100 100 100 100


Trabajadores necesarios 11 11 11 11 11



Unidades producidas 1100 1100 1100 1100 $ 4400

Unidades en Inventario 0 0 0 0 0

Unidades faltantes 100 200 100 0 400

Costo de inventario 0 0 0 0 0

Costo por faltantes $ 200 $ 400 $ 200 0 $ 800

Salarios $16500 $ 16500 $ 16500 $ 16500 $ 66000

Total $ 17700 $ 16900 $ 16700 $ 16500 $ 72200

X-Print Manufacturing produce impresoras láser. Una planta ensambla el modelo PL-4000. Los estándares indican que un trabajador puede ensamblar cinco impresoras al día. El costo de fabricar este modelo es $350 y la compañía piensa que cuesta $5 almacenar una impresora durante un mes. Los trabajadores ganan $1500 al mes y se pueden contratar a $500 cada uno; el costo por despido es de 750 por trabajador. Por ahora se tienen 12 trabajadores en el departamento de ensamble. Un faltante de impresoras tiene un costo de $35 por unidad por mes.

Mes Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total

Días hábiles 21 22 21 23 19 20 126

Demanda 1020 950 800 1000 1250 650 5670

a) Desarrolle un plan de inventario cero para este problemab) Desarrolle un plan de fuerza de trabajo constante cuando no se permiten faltantesc) Desarrolle un plan que permita ordenes atrasadasd) Debido a un plan de capacidad a largo plazo, se re localizará el departamento de ensamble, lo que requiere que el departamento pare. Existen dos tiempos posibles para que esto ocurra. Uno es esperar cuatro días en octubre y el otro necesitará ocho día en diciembre ¿Qué plan recomendaría?

• La capacidad dada es de 5 impresoras por día.

• Plan de inventario 0:

Mes Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total/promedio

Demanda 1020 950 800 1000 1250 650 5670

Días hábiles/mes 21 22 21 23 19 20 126


12 10 9 8 9 14 ---


10 9 8 9 14 7 ---


0 0 0 1 5 0 6

Trabajadoresdespedidos

2 1 1 0 0 7 11


0 0 0 $ 500 $ 2500 0 $ 3000

Costo de despido

$ 1500 $ 750 $750 0 0 $ 5250 $ 8250

Salarios $ 15000 $ 13500 $ 12000 $ 13500 $ 21000 $ 10500 $ 85500

Días amortiguador

0.2857 0.3636 0.3809 0.3043 0.8421 0.5000 2.6766

Total $ 16500 $ 14250 $ 12750 $ 14000 $ 23500 $ 15750 $ 96750

• Ahora, el plan de fuerza nivelada sin faltantes:– Se calcula la fuerza laboral utilizando los valores acumulados de los días/periodo y demanda.


Demanda 1020 950 800 1000 1250 650 5670

Días hábiles/mes 21 22 21 23 19 20 126

Demanda acumulada

1020 1970 2670 3670 4920 5570 ---

Días acumulados

21 43 64 87 106 126 ---

Máximo de trabajadores

10 10 9 9 10 9 ---


12 10 10 10 10 10 ---


10 10 10 10 10 10 10

Trabajadores despedidos

2 0 0 0 0 0 2

Costo de despido

$ 1500 0 0 0 0 0 $ 1500

Unidades producidas

1050 1100 1050 1150 950 370 5670


30 180 430 580 280 0 1510

Costo de inventario

$ 150 $ 900 $ 2150 $ 2900 $ 1400 0 $ 7500

Salarios $ 15000 $ 15000 $ 15000 $ 15000 $ 15000 $ 15000 $ 90000

Días amortiguador

0.2857 1.6363 4.0952 5.0434 2.9473 3.7000 2.9513

Total $ 16650 $ 15900 $ 17150 $ 17900 $ 16400 $ 15000 $ 99000


– Tomamos los totales y calculamos la fuerza promedio = 5670/(126*5) = 9


Demanda 1020 950 800 1000 1250 650 5670

Días hábiles/mes 21 22 21 23 19 20 126


12 9 9 9 9 9 ---


9 9 9 9 9 9 9


3 0 0 0 0 0 3

Costo de despido

$ 2250 0 0 0 0 0 $ 2250

Unidades producidas

945 990 945 1035 855 900 5670


0 0 110 145 0 0 255

Unidades faltantes

75 35 0 0 250 0 360

Costo de inventario

0 0 $ 550 $ 725 0 0 1275

Costo por faltantes

$ 2625 $ 1225 0 0 $ 8750 0 $ 12600

Salarios $ 13500 $ 13500 $ 13500 $ 13500 $ 13500 $ 13500 $ 81000

Días amortiguador

0 0 1.0476 1.2608 0 0 0.3847

Total $ 18375 $ 14725 $ 14050 $ 14225 $ 22250 $13500 $ 97125

Jerry es gerente de producción de la Cía Protoplastics. Los dos artículos importantes que hacen son portaespejos y manijas. La demanda histórica mensual para los dos últimos años se muestra en la tabla. Recientemente Proto lo contrato a usted y Jerry le ha pedido que planee la producción para el próximo año. Se necesitan dos días/trabajador para hacer un portaespejo y tres para hacer una manija. Se cuenta con 32 trabajadores en la planta que laboran 26 días por mes. El costo de contratación de un nuevo trabajador es de $700 y al despedir uno existente es de $1000. Los trabajadores ganan $2000 al mes. Hacer un espejo cuesta $250 y una manija $380. La tasa de costo de mantener un inventario en Proto es de 36% anual. No se permiten faltantes. Desarrolle un plan agregado mensual y los niveles de fuerza de trabajo para los meses 25 al 30.

AÑO 1 AÑO 2

Mes Portaespejo Manija Mes Portaespejo Manija

1 101 200 13 102 222

2 97 197 14 102 220

3 94 196 15 97 225

4 102 200 16 110 222

5 101 202 17 92 227

6 92 209 18 102 228

7 97 207 19 110 232

8 91 216 20 92 234

9 103 212 21 102 242

10 92 220 22 107 236

11 97 216 23 103 241

12 91 218 24 91 239

Manijas Portaespejos

244 100

246 100

248 100

250 100

252 100

254 100

• Elaboramos el pronóstico del intervalo 25 – 30 periodos, para ambos productos:

25 26 27 28 29 30 Total/promedio

Demanda portaespejos

100 100 100 100 100 100 600

Demanda manijas 244 246 248 250 252 254 1494

Días de producción

26 26 26 26 26 26 156

Capacidad por trabajador por

mes

13/9 13/9 13/9 13/9 13/9 13/9 ---


(Producción exacta)

8/28 8/28 8/28 8/28 8/28 8/29 ---


32 36 36 36 36 35 ---


8/28 8/28 8/28 8/28 7/28 8/26 ---


4 0 0 0 0 0 4


0 0 0 1 0 1


2800 0 0 0 0 0 2800

Costo de despido 0 0 0 0 1000 0 1000

Salario 72000 72000 72000 72000 70000 68000 426000

Producción 104/252 104/252 104/252 104/252 91/252 104/234 611/1494

Costo de producción

26000/95760 26000/95760 26000/95760 26000/95760 22750/95760 26000/88920 152750/567720

Costo total de producción

121760 121760 121760 121760 118510 114920 720470

Inventario 4/8 8/14 12/18 16/20 7/20 11/0 58/80

Costo de inventario

360/1094.4 720/1915.2 1080/2462.4 1440/2736 630/2736 990/0 5220/10944

Total 198014.4 196395.2 197302.4 197936 192876 183910 $ 1166434

020000400006000080000

100000120000140000160000180000200000

25 26 27 28 29 30

Costo total

Salario


Costo total

Salario


Costos de los planes

La estrategia en este modelo de plan consistiría en generar el máximo inventario posible para cubrir demandas futuras, utilizando, de ser necesario, cambios en la fuerza de trabajo. Una alternativa, rama de lo anterior, sería contratar más personal de lo que se necesita en el 1er. periodo, manteniéndole constante durante los periodos siguientes, debiendo considerar el despido al final del periodo de planeación. Para optimizar este problema se requiere trazar por prueba y error, una estrategia mixta de planeación.

Planee la producción para el próximo año. La proyección de la demanda es la siguiente: primavera 20000; verano 10000; otoño 15000.invierno 18000. Al comienzo de la primavera usted cuenta con 70 trabajadores y 1000 unidades en inventario. El contrato con el sindicato especifica que usted puede despedir trabajadores solo una vez al año, al comienzo del verano. Igualmente usted solo puede contratar trabajadores al final del verano para comenzar el trabajo regular en el otoño. El número de trabajadores despedidos a principios de verano y el número de estos contratados al final del verano debe dar como resultado unos niveles de producción planeados para verano y otoño que sean iguales a las proyecciones de la demanda para verano y otoño, respectivamente. Si la demanda excede la oferta, utilice tiempo extra solo en primavera, lo cual significa que los pedidos pendientes podrían presentarse en invierno. Se le suministran los siguientes costos: Contratación: $100/trabajador; despido:$200/trabajador; mantenimiento: $20 por unidad/trimestre; costo de los pedidos pendientes: $8 por unidad;; trabajo de tiempo directo: $10 por hora; tiempo extra: $15 por hora. La productividad es de 0.5 por trabajador/hora, 8 horas por día; 50 días por trimestre. Encuentre el costo total.

0

5000

10000

15000

20000

25000

Primavera Verano Otoño Invierno

Demanda

Producción con70 empleados

Inventario inicial 10000

Primavera

(t.e)

Verano

(c y d)

Otoño Invierno

(p.p)

Total

Demanda 20000 10000 15000 18000 63000

Días hábiles 50 50 50 50 200


70 70 75 75 ---


100 50 75 75 75


0 25 0 0 25


0 20 0 0 20


0 $2500 0 0 $2500

Costo de despido 0 $ 4000 0 0 $400

Unidades producidas en Tiempo regular

14000 10000 15000 15000 54000

Unidades en inventario

0 0 0 0 0

Unidades faltantes 6000 0 0 3000 3000

Costo de faltante 0 0 0 $ 24000 $ 24000

Costo de tiempo extra

$ 180000 0 0 0 $ 180000

Salario regular $ 280000 $ 200000 $ 300000 $ 300000 $ 1080000

Total $ 460000 $ 206500 $300000 $ 324000 $1290500

DAT INC. Necesita desarrollar un plan total para su línea de productos. Los datos pertinentes son los siguientes:

Tiempo de producción: 1hr/unidadCosto promedio del trabajo: $10/horaTrabajo semanal: 5 dias, 8 horas/díaDías por mes: suponga 20 días de trabajo por mesInventario inicial: 500 unidadesReserva de seguridad: medio mesCosto de los faltantes: $20/unidad/mesCosto de mantenimiento: $5/unidad/mesLa proyección para el 2001 es la siguiente:

Enero Feb Marzo Abril Mayo Junio Julio Ago Sep Oct Nov Dic

2500 3000 4000 3500 3500 3000 3000 4000 4000 4000 3000 3000

La gerencia prefiere mantener una fuerza laboral y un nivel de producción constantes, absorbiendo las

variaciones de la demanda a través de los faltantes y excedentes de inventario. La demanda no satisfecha se traslada al mes siguiente.

Desarrolle un plan total que satisfaga la demanda y demás condiciones del problema. No trate de encontrar la solución óptima; simplemente encuentre una buena solución y formule el procedimiento que usted podría utilizar para probar una mejor solución. Haga los supuestos necesarios.

Io

500

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept. Octubre Nov. Dic. Total

Invent. Incial

esperado

500 1250 1500 2000 1750 1750 1500 1500 2000 2000 2000 1500

Dem. 2500 3000 4000 3500 3500 3000 3000 4000 4000 4000 3000 3000 40500

Reserva 1250 1500 2000 1750 1750 1500 1500 2000 2000 2000 1500 1500

Requer. 3250 3250 4500 3250 3500 2750 3000 4500 4000 4000 2500 3000 41500

Inventario final

esperado

1250 1500 2000 1750 1750 1500 1500 2000 2000 2000 1500 1500

Horas requeridas

3250 3250 4500 3250 3500 2750 3000 4500 4000 4000 2500 3000

Horas disponibles

3459 3459 3459 3459 3459 3459 3459 3459 3459 3459 3459 3459

Unidades en inventario

209 418 254 713 8

Unidades en faltante

623 414 455 328 869 1410 451

Costo de inventario

$ 1045 $ 2090 $ 1270 $ 3565

Costo de faltantes

$ 12460 $ 8280 $ 9100 $ 6560 $ 17380 $ 28200 $ 9020 $ 40

Costo de producció

n

$ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 34590

Total

1) La compañía SkAtZ ha pronosticado la demanda de patines como 56, 84, 108 y 59 miles de cajas para los siguientes cuatro trimestres. Existe un inventario inicial de 20000 cajas y cuesta $50 al mes almacenar una caja en inventario. Los clientes aceptaran una orden atrasada, pero hay un costo de $250 por caja, por la pérdida de la buena voluntad del cliente. La capacidad de producción y los costos son los siguientes:

Periodo 1 2 3 4

Capacidad interna (1000 cajas) 60 70 60 55

Capacidad de subcontratación (1000 cajas) 40 40 40 40

Costos internos ($100/caja) 20 21 23 22

Costos de subcontratación ($100/caja) 22 28 30 28

2) Eastern Electric fabrica lavadoras y secadoras. Los requerimientos de producción para las unidades agregadas están dados en la tabla. Un empleado puede producir 20 unidades al mes en tiempo de trabajo normal, y puede producir dos unidades adicionales en tiempo extra. En este momento se tienen 25 empleados y no se usa tiempo extra. Se pueden contratar nuevos trabajadores, pero a un costo de $950 por empleado; los costos de despido son de $1500 por empleado. El salario de tiempo normal es $1750 mensuales por empleado, con costos de tiempo extra de $180 por unidad por empleado. Los costos de mantener inventario son $15 al mes por unidad y los costos por faltantes son $30 al mes por unidad. No se tiene inventario inicial. Desarrolle un plan agregado para los siguientes cinco meses.

Mes 1 2 3 4 5

Demanda 450 550 600 625 675

Ejercicios

3) Consumer Electronics produce electrodomésticos pequeños. Varios modelos de tostadores, cafeteras y procesadores de pan significan la mayor parte de la producción. La demanda para cada familia para los próximos tres meses, el número promedio que un trabajador puede fabricar de cada producto en un mes y su costo promedio de almacenaje son los siguientes:

Mes Salida/trabajador

Costo de almacenaje

1 2 3

Tostador 2000 2600 2000 70 $0.85

Cafetera 2200 2400 2100 120 $1.25

Procesador de pan 900 1200 700 110 $2.10

Total 5100 6200 4800

Todos los trabajadores ganan $2000 al mes. Contratar un nuevo trabajador cuesta $1200 y despedir uno $2000. Un trabajador tiene un mes de capacitación práctica, durante la cual solo produce la mitad de lo normal para un trabajador capacitado. Por razones de estabilidad. Consumer Electronics no quiere cambios en mas del 15% de su fuerza de trabajo en cualquier mes; por ahora se cuentan con 55 trabajadores. No se permiten faltantes. Desarrolle los correspondientes planes.

4) Desarrolle un plan de producción y calcule el costo anual para una firma cuya proyección de la demanda para otoño es de 10,000; para invierno, 8,000; para primavera, 7,000 y para verano 12,000. El inventario para principios de otoño es de 500 unidades. A comienzos de otoño usted tiene 30 trabajadores pero planea contratar trabajadores temporales para principios de verano y despedirlos al final de verano. Además usted ha negociado con el sindicato la opción de utilizar la fuerza laboral regular por tiempo extra durante el invierno o la primavera si esto es necesario para evita el agotamiento de existencias al final de estos trimestres. El tiempo extra no esta disponible durante el otoño. Los costos pertinentes son los siguientes: contratación US$100 por cada empleado temporal; despido US$200 por cada trabajador despido; mantenimiento de inventario, us$5 por unidad/trimestre; pedidos pendientes, US$10 por unidad; tiempo directo US$5 por hora; tiempo extra US$8 por hora. Suponga que la productividad es de 0.5 unidades por trabajador/hora, con 8 horas diarias y 60 días por estación.

5 ) Jason Enterprises está produciendo videotelefonos para el mercado de los hogares. La calidad no es tan buena como debería ser en este punto, pero el precio de venta es bajo y Jason puede estudiar la respuesta del mercado mientras gasta mas tiempo en I&D. En esta etapa, sin embargo, JE, necesita desarrollar un plan de producción total para los seis meses de enero a junio. Como lo podrá suponer, usted ha sido comisionado para crear el plan. La siguiente información podrá ayudarlo:

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Demanda 500 600 650 800 900 800 4250

No. De días de trabajo 22 19 21 21 22 20 125

Costos

MaterialesUS$100 /UNIDAD

Costo de mantenimiento de inventario

US$10 /UNIDAD/MES

Costo marginal de agotamiento de reservas

US$20 /UNIDAD/MES

Costo marginal de la subcontratación

US$100 /UNIDAD (US$200 DEL COSTO DE LA SUBCONTRATACIÓN MENOS US$100 DE AHORRO DE MATERIALES)

Costo de contratación y de capacitación

US$50 /TRABAJADOR

Costo de los despidos US$100 /TRABAJADOR

Horas de trabajo requeridas 4 /UNIDAD

Costo lineal (ocho primeras horas cada día)

US$12.5 /HORA

Costo del tiempo extra (tiempo y medio)

US$18.75 /HORA

Inventario

Inventario inicial 200 UNIDADES

Reservas de seguridad 0% DE LA DEMANDA MENSUAL

Plan 1: Producir para obtener unos requerimientos de producción mensual exactos, mediante el uso de un día regular de ocho horas variando el tamaño de la fuerza laboral (suponiendo una fuerza laboral inicial igual a los requerimientos del primer mes.

Plan 2: Producir para satisfacer la demanda promedio prevista durante los seis meses siguientes manteniendo una fuerza laboral constante. El inventario se puede acumular y los faltantes se llenan con la producción del mes siguiente mediante los pedidos pendientes de cumplimiento (suponiendo una fuerza laboral inicial de 10).

Plan 3: Fuerza laboral constante de 10, utilizar la subcontratación.

6) Una firma con una variación estacional pronunciada planea normalmente la producción para un año completo con el fin de capturar los extremos de la demanda durante los meses de mayor agitación y los más lentos. Pero es posible ilustrar los principios generales involucrados con un horizonte mas corto. Suponga que se va a fijar un plan de producción para la CA&J Company para los próximos 6 meses. Se ha proporcionado la siguiente información:

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Demanda 1800 1500 1000 900 1100 1600 8000

No. De días de trabajo 22 19 21 21 22 20 125Costos

Materiales US$100 /UNIDAD

Costo de mantenimiento de inventario

US$1.5 /UNIDAD/MES

Costo marginal de agotamiento de reservas

US$5 /UNIDAD/MES

Costo marginal de la subcontratación

US$20 /UNIDAD (US$120 DEL COSTO DE LA SUBCONTRATACIÓN MENOS US$100 DE AHORRO DE MATERIALES)

Costo de contratación y de capacitación

US$200 /TRABAJADOR

Costo de los despidos US$250 /TRABAJADOR

Horas de trabajo requeridas 5 /UNIDAD

Costo lineal (ocho primeras horas cada día)

US$4 /HORA

Costo del tiempo extra (tiempo y medio)

US$6 /HORA

InventarioInventario inicial 400 UNIDADES

Reservas de seguridad 25% DE LA DEMANDA MENSUAL

Plan 1: Producir para obtener unos requerimientos de producción mensual exactos, mediante el uso de un día regular de ocho horas variando el tamaño de la fuerza laboral.

Plan 2: Producir para satisfacer la demanda promedio prevista durante los seis meses siguientes manteniendo una fuerza laboral constante. El inventario se puede acumular y los faltantes se llenan con la producción del mes siguiente mediante los pedidos pendientes de cumplimiento.

Plan 3: Producir para satisfacer la demanda mínima prevista (abril) utilizando una fuerza laboral constante en el tiempo regular. Subcontratar para satisfacer los requerimientos de producción adicionales y subcontratando cualquier diferencia mensual entre los requerimientos y la producción.

Plan 4: Producir para satisfacer la demanda prevista para los dos primeros meses utilizando una fuerza laboral constante en el tiempo regular. Utilizar tiempo extra para satisfacer los requerimientos de producción adicionales. El número de trabajadores es más difícil de calcular para este plan, pero el objetivo es terminar junio con un inventario final tan cercano como sea posible a las reservas de seguridad de dicho mes.

Documents

Planeación agregada