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PLANTA DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS AEROPORTUARIOS - ZONA
PRIMARIA DEL AERPOERTO INTERNACIONAL SILVIO PETTIROSSI –
ASUNCION REPUBLICA DEL PARAGUAY
TECNOLOGIA
Descripción de la tecnología y croquis de funcionamiento operativo de Planta.
1. AUTOCLAVE
2. HORNO PIROLITICO
3.- PRENSA
4.- CAMARA DE TRATAMIENTO TERMICO
AUTOCLAVE
El Proceso es totalmente automatizado desde el Panel de Control permitiendo de modo
constante la lectura de las variables de Temperatura, Presión, Tiempo y Ciclo de Trabajo. Todas
éstas variables son controladas por el Programador Lógico de Control (PLC) y opcionalmente se
provee el Sistema Computarizado “INCOLSOFT 5.1” que permite almacenar “On Line” todas las
variables del Proceso anteriormente mencionado. El Sistema de Vacío según el Modelo y la
aplicación es realizado con Bomba de Vacío o con Sistema Eyector, ambos preparados para
operar a elevadas temperaturas, aún superiores a 180°C.
El alistamiento del sistema periférico le permite cumplir con los ciclos prefijados, se completa
con Condensadores de Superficie, Esterilizador Secundario, Intercambiadores de Calor,
Tanques de Agua, Válvulas de Seguridad, etc. Asimismo, los accesorios anteriormente citados
se complementan con: Válvulas de Purga y Válvulas Esféricas construidas en Acero Inoxidable
Calidad AISI 316, con actuador neumático. También poseen un conjunto de alarmas acústicas y
ópticas, las cuales se activan ante eventuales fallas operando sobre el Sistema de Seguridad
que realiza la acción correctiva correspondiente, como puede ser abortar automáticamente el
ciclo, equilibrando presión y temperatura o cualquier otra acción previamente programada.
A lo largo de la historia, el hombre ha utilizado el fuego para purificar objetos. El calor
generado mediante la aplicación de altas temperaturas afecta a las membranas y desnaturaliza
las proteínas y los ácidos nucléicos. Sin embargo, someter los objetos al fuego resulta excesivo
para el uso cotidiano.
Los agentes transmisibles (como esporas, bacterias y virus) pueden eliminarse a través de la
esterilización, diferente de la desinfección, que únicamente elimina los organismos capaces de
causar enfermedades.
La eficiencia del proceso de esterilización depende de dos factores principales. Uno de ellos
es el tiempo de muerte térmica, es decir, el tiempo que debe exponerse a los microbios a una
temperatura dada para acabar con ellos. El segundo factor es el punto de muerte térmica, la
temperatura a la que perecen todos los microbios de una muestra.
El vapor y la presión garantizan que se transmite suficiente calor a los organismos para
acabar con ellos. Se utiliza una serie de pulsos de presión negativa para aspirar todas las
posibles bolsas de aire, mientras que la penetración del vapor se maximiza mediante la
aplicación de una sucesión de pulsos positivos.
El rendimiento del proceso puede confirmarse mediante la supervisión de los cambios de
color en la cinta indicadora que suele aplicarse sobre los paquetes o los productos que se
introducen en el autoclave. También pueden utilizarse indicadores biológicos, como Attests, que
contiene esporas de Bacillus Sterothermophilus, que se encuentran entre los organismos más
resistentes que debe destruir un autoclave. Después de una tanda en el autoclave, el cristal
interno de la ampolla del Attest se rompe, con lo que las esporas penetran en un medio líquido
diferencial.
Si la autoclave ha destruido todas las esporas, el líquido permanece de color azul. De lo
contrario, las esporas se metabolizarán y provocarán un cambio al color amarillo después de dos
días de incubación a 56 °C.
Horno Pirolítico
Incinerador Pirolítico utiliza un proceso de combustión similar al empleado en plantas para
la producción de coque. Los residuos son encendidos y quemados aprovechando su propio
Poder Calorífico, pero con el aire de combustión controlado, significativamente por debajo de los
requerimientos estequio métricos para el material que se está incinerando. Esto permite que se
desarrolle una reacción parcial, la cual convierte a los residuos en un gas combustible con
defecto de oxígeno conocido como “pyrogas”. La deficiencia de oxígeno previene el rápido
craqueo del carbono libre y garantiza un proceso de combustión extremadamente limpio. La muy
baja velocidad de combustión, evita que excesiva materia sólida sea convertida en gas y de esta
manera mantiene bajo el nivel de Sólidos (Material Particulado) en los gases emitidos a la
atmósfera.
El “pyrogas” ingresa al Reactor Térmico (Cámara Secundaria) donde es combinado con
exceso de aire, reaccionando rápidamente a alta temperatura hasta la combustión total
obteniendo al final un estado limpio e inerte. El proceso es mantenido con un mínimo de
combustible utilizado para precalentamiento y mantenimiento a temperatura dentro del reactor
térmico. El control de los quemadores y el aire en el reactor, permite un rango de temperaturas
que es seleccionada de acuerdo a los requerimientos fijados por las respectivas Autoridades de
Medio Ambiente.
Son modernas Plantas para Termo destrucción Controlada construidas bajo Licencia
Inglesa, diseñadas especialmente para quemar residuos sólidos y líquidos de manera limpia y
segura para el medio ambiente, durante 10, 16 o 24 horas incluyendo sistemas periféricos de
alta complejidad. Usando los principios de la combustión pirolítica, está adaptado a una amplia
variedad de residuos. Este modelo es utilizado para Residuos Patogénicos prevenientes de
Hospitales, Clínicas y Centros de Incineración, como así también con las adaptaciones
tecnológicas respectivas, para Residuos Industriales y Especiales provenientes de diversas
industrias. Está equipada con Sistemas de control de alta sofisticación, gran volumen de la
Cámara Secundaria o Reactor Térmico y con un Equipo de Depuración de Gases en Fase Seca
o Húmeda.
Prensa Enfardadora
Características Generales
Eyección de fardos accionado por retroceso del pistón compactador, sin cadenas.
Doble juego de uñas de retención fijas, para contener recuperación del material (opcional:
uñas retráctiles)
Etiquetas de señalización de instrucciones funcionales y precauciones de seguridad
Opcional de "Puerta-Tolva", sugerida para facilitar la carga de materiales a granel, como ser
botellas, latas, refiles, etc.
Especificaciones Técnicas
Pistón compactador de acero con guías reemplazables de material plástico antifricción y
ranuras amplias para pasaje de alambres.
Sistema de apertura gradual controlada de puerta inferior, para mayor seguridad del
operador.
Cilindro doble efecto con camisa de acero bruñida, vástago de acero SAE 1045 cromado
duro y sellos de primera calidad y larga vida útil.
Sistema electrohidráulico fabricado según normas internacionales, compuesto por un
depósito de aceite, motor y componentes eléctricos normalizados, bomba, filtros y válvulas
direccionales y de seguridad modulares, control de nivel de aceite, con triple protección de
sobrecarga.
Modelos EVA: Operación automática por botoneras, enclavamientos eléctricos de seguridad
y parada de emergencia.
Modelos EVS: Guarda motor de puesta en marcha- protección y comando manual por
válvula hidráulica.
CATEM
Norma IPPC NIMF 15 de la FAO.
La norma NIMF15 describe las medidas fitosanitarias para reducir el riesgo de introducción
y/o dispersión de plagas cuarentenarias relacionadas con el embalaje de madera (incluida la
madera de estiba y/o de acomodación), fabricado con especies forestales coníferas y
latifoliadas, utilizados en el comercio internacional.
La norma es aplicable a los embalajes compuestos de madera en bruto como pallets, jaulas,
cajones, etc., siempre que las piezas de madera que lo componen sean de espesor mayor a 6
mm. Los embalajes fabricados con productos derivados de la madera como tableros
contrachapados, de partículas, fibras, u otros que se hayan producido utilizando adhesivos, calor
y presión, no están alcanzados por la norma por considerarse que dichos procesos han
eliminado el riesgo relacionado con la madera en bruto.
El tratamiento térmico es uno de los procedimientos aprobados puesto que se ha
comprobado su eficacia en la mortalidad de las plagas más importantes y su viabilidad
económica de aplicación.
Tratamiento térmico de maderas (TT)
Este proceso consiste en el calentamiento de la madera conforme a una curva tiempo
/temperatura, de forma tal que el centro de las piezas alcance una temperatura de 56º C y se
mantenga durante un período mínimo de 30 minutos. El tratamiento se realiza en recintos de
características particulares denominados cámaras de tratamiento térmico, que deberán cumplir
algunos requisitos específicos orientados a la correcta y segura aplicación del tratamiento en sí y
su monitoreo.
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS
RESUMEN:
El objetivo del sistema de tratamiento consiste en una fuerte oxidación por efecto del ozono, para
lograr en una primera fase una considerable reducción de la DQO, en una segunda fase una
fuerte reducción de la DBO por el oxígeno y finalmente lograr en una tercera fase una
clarificación y desinfección final.
Puesto que hablamos de efluentes de alta concentración de sólidos, en la primera etapa del
tratamiento debemos generar una agitación del efluente con fuerte dilución para las etapas
posteriores.
La segunda etapa la dividimos en dos tipos de tratamiento. El primero utilizará rejas para
retención de sólidos no tratables y sedimentación con eliminación y prensado de lodos. El
segundo utilizará cámaras de homogeneización y pretratamiento oxidativo
La tercera etapa efectuará el tratamiento principal y derivará a una salida con precipitador y
desinfección final.
La planta estará compuesta de cámaras (o reservorios) aptas para el tratamiento, el
equipamiento de aireación necesario y sendos equipos UTS (Unidad de Tratamiento de Sólidos)
de potencia adecuada para cada etapa del proceso.
DESCRIPCION LINEAL DEL PROCESO:
Parámetros estimados
Tomamos en cuenta para este cálculo preliminar, los siguientes parámetros:
Volumen a tratar: 8 m3/día
DQO estimada: 25.000 mg/lt
DBO estimada: 6.250 mg/lt
Proceso
Cámara de descarga y dilución, se efectúa dilución al 50% con agua limpia o tratada con agitación
continua.
Cámara de rejas, con criba de 50mm para retención de sólidos.
Sedimentador primario, sedimentación de sólidos a pileta de secado o filtro prensa.
Cámara homogeneizadora oxidativa, para una estadía promedio de 24hs.
Cámara oxidativa, dimensionada para una DQO (estimada) de 12.500 mg/L, Necesidad de
oxigeno total a solubilizar = 8.3 kg/O2 hora, estadía promedio: 15hs.
Cámara digestión/sedimentación, estadía promedio: 15hs.
Cámara degradación final/clarificación/desinfección, estadía promedio: 4,5hs.
Como fase final del saneamiento, se efectúa la depuración de aguas residuales y su posterior
vertido en condiciones ambientales aceptables, lo que se comprueba mediante diversas
mediciones físicas, químicas y biológicas. Las más comunes incluyen la determinación del
contenido en sólidos, la demanda biológica de oxígeno (DBO5), la demanda química de oxígeno
(DQO) y el análisis microbiológico.
Se realizará también un control de los parámetros de ingreso y egreso de la instalación en forma
periódica a partir de su puesta en funcionamiento. El objetivo de este control es verificar el
correcto funcionamiento del sistema y las correcciones necesarias para asegurar la calidad
buscada.
Equipamiento
Equipos generadores de ozono
Para asegurar la calidad del proceso, se instalarán cuatro (4) equipos generadores de ozono
marca OZHIS.
2 de 64 UTS
1 de 96 UTS
1 de 32 UTS
Equipos de inyección
Bombas cloacales de acero inoxidable, con impulsor vortex, eyector y sistema venturi.
7 de 1.5Kw (2.0HP)
1 de 0.37Kw (0.5HP)
Equipos de bombeo-rebombeo
3 bombas cloacales de 1.5HP
Agitador
Continúo de 1.5HP
Dosificadores
Se instalaran dos sistemas de dosificación con bomba dosificadora y depósito.
1 dosificador de sulfato de aluminio para sedimentación efectiva.
1 dosificador de cloro para desinfección final.
Cámara de rejas
Cesta cribada con pasaje de sólidos inferior a 5mm, limpiable.
Secado de lodos
Se evaluará la conveniencia de su instalación en base al análisis de efectividad con la puesta en
marcha de la planta propuesta.
Filtro prensa para su transformación en RSU (residuo sólido urbano) para disposición final de
lodos.
ESQUEMA:
El gráfico representa someramente el proceso previsto. El diseño final de fases y componentes
quedará sujeto a un análisis exhaustivo del efluente a tratar.
