Mechanical Design Guideline

*Mechanical Sheet Metal Design Guide Line *Mechanical Plastic Design Guide Line

* 金屬片在下料及沖孔時會有 R 角及毛邊的產生 . 尤其在量產一個階段模具有所磨損之後 , 毛邊會更為嚴重 , 甚至會割傷手指頭 . 因此在出圖製作模具時 ,就必須依功能 , 明確標示出毛邊 方向 .

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• * 兩個相鄰的孔 , 孔邊到另一孔邊的最短距離 , 最好不得小於料厚的 1.5倍 . 否則母模容易崩裂而使生產線斷線 ; 斷線 , 修糢等都是造成本增加獲利降低的元兇 . 若情非得已一定要小於料厚的 1.5 倍 , 則必須運用跳格方式 .

• 模具製作上以圓孔最堅固好製造維修 , 唯開孔率較低 .

• 以正方形孔開孔率最高 , 但因是 90 度角 , 角邊容易磨損崩塌 , 造成要修模而停線 . 而六角形的 Honeycomb 其大於 90 度的 120 度角比正方形孔開孔更堅固但

開孔率在邊緣比正方形孔差一點 .

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* 打折邊時 , 邊壁上的零件或內部凸出物不可離底面太近 , 最好 10mm.以上 , 否則凸出物下方的折角無公模沖壓其 R 角會比左右兩旁的 R角大 .R 角不連續 , 將影響外觀 . 解決辦法可在折彎前先沖壓出一適當長度的壓痕在折線上 , 如此將改善其外觀 .

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* 打折邊時 , 邊壁上的開孔也不可太靠近底面 , 最好 3mm. 以上 , 否則開孔將因折彎牽扯而變形 . 解決辦法可在折彎前先沖壓出一與開孔相當長度 , 寬為料厚 1.5 倍的長條孔在折線上 , 其作用可將牽扯截斷而不影響開孔的外觀 .

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• * * 螺絲孔的設計要點 .• 一般固定螺絲的方式有三種 (1) 鐵件平面上直接沖孔 (through hole) 或抽孔 (drawing hole), 使用自攻

螺絲 . 自攻螺絲以三角自攻螺絲為佳 , 比較不會發生滑牙的問題 .唯鎖付力道會比非三角自攻螺絲要重一點 .

• 若以直徑 3mm 螺絲鎖付 , 則孔徑 d 應在於 2.4~2.5mm 之間 . • 若以直徑 4mm 螺絲鎖付 , 則孔徑 d 應在於 3.4~3.5mm 之間 .

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* (2) 鐵件平面上沖孔 (through hole) 或抽孔 (drawing hole), 再以螺絲攻攻牙 . 攻 M3 或 M4 的機械牙 .

• 若以直徑 3mm 螺絲鎖付 , 則孔徑 d 未攻牙前應在於 2.6mm. • 若以直徑 4mm 螺絲鎖付 , 則孔徑 d 未攻牙前應在於 3.6mm• 若使用料厚為 1.0~1.2mm 時 , 建議採取抽孔 (drawing hole) 而不是

穿透孔 (through hole) . 因 1.2mm 的料厚攻 M3 的牙時 , 只有 2.5牙 . 較容易滑牙 .

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*(3) 鐵件平面上沖孔 (through hole) 再铆合現成品的固定螺帽 (Self Clinching Nut). 铆合固定螺帽的孔徑 d 以廠商的建義的尺寸為佳 . 但在铆合螺帽 (Self Clinching Nut) 時必須注意 ,Stand-off/ Self Clinching Nut 製造大廠— PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.)有铆合專用機 , 但是 , 是一顆一顆加工铆合 , 費工費時又費錢 . 所以幾乎所有加工廠都用一般沖床來铆合 . 若不幸使用的機台是傳統的沖壓機就有可能發生螺帽脫落的問題 .原因發生在傳統沖壓機的沖壓速度太快 , 工件的材料來不及填滿螺帽或 Stand-off 的凹槽就已結束 .從外觀上完全查不出問題所在 , 但組裝成品時就有一些的螺帽會脫落 . 所以铆合固定螺帽的機台最好選用可以調整其沖壓速度的 .

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* 一般我們在做防制 EMI彈片時常採用的材料有 :馬口鐵 ,铍銅 , 不鏽鋼片等 .

*馬口鐵表面镀錫 (Tin),經手觸摸後留下的手汗容易造成生鏽 . 其切削加工後切削面不再做處理亦容易生鏽 . 容易沖壓成型 , 費用最低 . 但彈性最差 .因含碳量低 ,即使做熱處理也無法增加其彈力 .

*铍銅導電性最佳 ,材料費也最貴 . 但最容易斷裂 , 有結構方向性的問題 . 生產時必須注材料的方向性 . 必要時可做彈性定性的處理 , 可增加其彈力 .

* 不鏽鋼片目前使用最多 . 不生鏽 , 不容易斷裂 , 但沖壓成型不易 . 模具容易磨耗使成品易產生毛邊 . 要彈性佳就必須做彈性定性的處理 . 否則壓過頭就回復不來 . 若想 Cost Down 不做彈性定性的處理 , 最好在適當地方做一個Stopper避免彈片被壓過頭無法回彈而失去意義 .

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* 一般金屬片在折彎後於折角的兩側由於擠料的關係會有金屬料凸出 . 造成寬度比原尺寸大 , 其凸出大小與使用料厚有關 , 料越厚凸出點越大 . 為避免此現象發生 , 可事前在折彎線上兩側先做個半圓 ,半圓直徑最好為料厚的 1.5 倍以上 . 邊料返折設計時 ,同樣方式處理 .

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• Sheet Metal 在折彎時內部的 R 角最好大於 / 等於 1/2 的料厚 . 由於若不做 R 角 , 在多次的沖壓之後其直角會漸漸消失而自然形成 R角 ., 在此之後在此 R 角的單邊或兩側 , 其長度會有些許的變長 .

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* * 打摺邊高度最好要大於 3mm.(t:1.0~1.2mm) 否則因夾持尺寸太少尺寸會不穩定 .

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* * 打摺邊可分單邊打摺 (剁 ),和雙邊打摺 ( 成型 ) 若有精密度的要求最好用雙邊打摺 ,精準度較佳 .

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* 一般 Sheet Metal 在下料沖孔時 , 其被切削斷面靠近公模沖頭的 1/3~2/5 是平整的切削面 , 而靠近母模 3/5~2/3 的則是斜的扯斷面 .故模具製作或 Check尺寸時孔徑的大小是以沖頭為準 . 下料時工件的外尺寸是以母模內尺寸為準 .

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• 在 Sheet Metal 的板邊轉角處 , 若無特別的要求為 90 度角 ,請務必處理為適當的 R 角 . 因為在金屬片邊緣的直角容易造成尖銳點而割傷工作人員 .在母模方面直角的尖端容易因應力集中而產生龜裂 . 公模在尖端處易崩裂 ,使得模具必須修模而耽誤量產 .即使沒崩裂久而久之也因磨耗而形成 R 角 ,使產品產生毛邊而造成不良品 .

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• 金屬片在折彎之後受力容易變形 , 為避免變形情況發生可在折彎處增加適量 45 度角的補強肋 , 以不干涉其他零件為原則 , 使其增加強度 .

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* 一般金屬片是狹長形時不容易保持其直度 . 在受力後更容易變形 . 因此我們可以折一個邊成 L型或折兩個邊成ㄇ型以維持其強度及直度 . 但是往往 L 及ㄇ型無法從頭連到尾 , 因某些因素而所中斷時 ,怎麼辦 ? 可打適量的凸肋以增加其強度 .

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* 機殼開模之前最好先設計已知所需 Label 之位置及大小 , 可先於 Case 上打上標記 . 方便貼 Label 時之對準 . 最常見的標記有兩種 ,

1. 在 Label ”的四周打 L” 形的記號 , 或左邊的上下兩側 . 或上方的左右兩側 .此方式模具費較便宜 . 但 Label 凸出 Case表面 , 容易被刮傷 .

2. 以 Label 的形狀大小再加大 0.3mm 的尺寸 . 於欲貼 Label處打個 0.2~0.3mm 的凹痕 .

不管用何種方式可在四個角選一適當的角做 45 度的導角 .Case 上的標記相對的位置做相同的 45 度導角 .做防呆用 .避免 Label 在不同的時間或不同的工作人員貼了不同的方向 .

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• 上積架 (Rack) 的 Server Chassis. ---Server系統架在積架上時左右兩側各有滑軌支撐著 ,故在縱深方向不會有凹陷的疑慮 . 但在橫向方面 , 積架寬度 450mm.扣除左右各一滑軌 10.mmX2. 機殼寬度大約 430.0mm. 在如此寬 , 厚 1.2mm 的金屬片上中央部位不下陷也難 .機殼本身就包含有前後牆 , 若縱深較長的機殼再加設計一中牆 , 則可避免凹陷的疑慮 .中牆的設計最好設計成類似 C型鋼的結構且與兩側牆及 Chassis 底部做緊密的結合 ,整個系統的強度將大大的提昇 .即使無法依直線延續時 , 設計個斷差也比中途截斷來得強 .

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* 有斷差的地方要避免銳角的發生 .別忘記設計大 R 角 . 以免上蓋重壓時 ,銳角頂住上蓋產生激凸影響外觀 .

＊中牆除了可增加機殼強度 , 固定風扇 ,導風管外 . 若與上蓋內部做了完善的接觸將可做 EMI 有效的防制 , 大大的防止主機板的雜訊從前方散發 . 因此最好避免將塑膠零件搭在中牆上 ,阻隔了與上概的接觸．

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* 在機殻組裝設計中常會有兩件組合 , 或 3,4 件以上的互相組合件 .常見的固定方式有鎖螺絲 ,拉釘 , 抽孔铆合或點焊 , 點焊時要上點焊機一定要有定位點或定位梢或治具來確保位置的正確 . 若用螺絲或拉釘時已經有相對的螺絲孔拉釘孔 ,故經常不會再多加幾個定位孔來定位 . 但螺絲孔拉釘孔的孔徑一般為了容易裝配都設計的比較大一點 . 因此零件間的相對位置也容易有所誤差 . 建議在此情況下運用間隙較小的定位凸點定位 . 在做 T/A Loop 運算時以公差較小的定位點做基準運算也比較精準 .

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* 一平面和摺彎面之間的轉折最好有狹孔 , 或者將開孔邊退到折彎之後 . 否則會產生毛邊 . 而狹孔的寬度最好大於

等於肉厚的 1.5 倍 .還有製圖的時候 別忘了或偷懶而沒標示 R 角 . 直角或 銳角的模具公 , 母模容易崩裂 .日後的 停線 , 修模都是額外的損失 .

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* Optimize designs for sheet metal parts producibility 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

1. Minimize the number of steps for sheet metal stamping.

2. Select standard commercial, off the shelf drill rod, punch, tools related to standard hole, slot, sheet metal thickness, bending radii.

3. Design parts so that secondary burr removal operation is not required. (Some surfaces can have burrs others cannot.)

4. Drawings to indicate surfaces on which burrs are permissible.

5. If the part function requires a specific grain direction then this should be indicated on the drawings.

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* Optimize designs for sheet metal parts producibility 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

6. Unless specified the tolerances shown on the hole diameters or contours are considered to apply to the punch side only.

7. Corner radii should be a of 1/2 the material thickness.

8. Minimum feature section should not be less than 1.5 to 2 times material thickness.

9. Hole diameters to be large enough to be punched. Punching being preferable to drilling. (Cost)

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* Optimize designs for sheet metal parts producibility 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

10. Sharp corners to be avoided when designing openings.

11. The depth of draw to be kept shallow to minimize the number o die operations.

12. Use embossed or gusset forms to provide rigidity and maintain accuracy of angle of the bend.

13. two or more hols are used in mating parts it is necessary to consider the problem of accumulated tolerances. This can be accomplished by making the hole large enough to cover the accumulated tolerances or elongated in the direction of relative movement

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* Optimize designs for sheet metal parts producibility 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

14. Holes from edges to be ateast 3t+R from the edge where t is the thickness of the material and R is the bend radii of the corner. Drawn holes should be a minimum 6t spacing inside edge to edge.

15. Provide bending relief of 1 1/2 to 2t when required.

16. Bending radius to be mimimum 1 1/2 T + R

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* 一般在設計塑膠件時 ,儘可能的均一肉厚 . 以材料為 ABS 為例 , 生產大面板時為了強度及好跑料容易射出成型 , 其主要面厚度大都設計為 2.5mm~3.0mm. 小面板如 HDD Dummy Bezel 其主要面厚度大都設計為 1.8mm~2.5mm.在周圍長出一周邊牆時肉厚最好小於基礎面 .3.0mm 的基面大約可用 2.2~2.5mm 的壁厚 . 若基面與周圍壁厚同為 3.0mm 但內 R 角為 0.5 外 R 角微3.5 因為其肉厚都相同則縮水現象也不至於發生 . 不幸若有外觀要求 , 其 R角要求小於 2mm, 則產生縮水現象非長高 . 也可沿著壁內做一圈小槽溝來降低肉厚防止縮水 .

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• 一般在設計塑膠件時 ,儘可能的均一肉厚 .即使要改變厚度也要緩和漸進方式 ,避免急速 ,忽然的變化 , 會在另一邊的平面造成應陰影 .

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* 一般在設計塑膠件時 ,儘可能的均一肉厚 . 在平面上多出的厚度會在凸出物的背面造成縮水的凹陷 . 為避免此情形可將凸出物視設計功能改成肋狀 (Rib),其 Rib 寬度也勿大於肉厚的 1/2.

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*塑膠成型的模具基本分為公 , 母模 . 成型後開模時會設計母模先脫離而先夾持在公模再掉落 . 成品跟母模必須完全沒磨擦的分離就必須靠推拔斜度的設計 .一般組裝在機殼內部的塑膠零件較沒有外觀問題不需要咬花 (Texture), 只要光滑面 , 其推拔斜度只要 0.5 度即可 . 相較外露的塑膠件就會有配合其體積大小不同而有差異的咬花 ,體積越大需要的花色越深相對的推拔斜度也需要越大 .才不會刮傷咬花 .故在設計外觀塑膠件時必須先知道咬花的規格才能訂出適當的推拔斜度 . 若外觀的塑膠件要求完全無推拔斜度的設計時 ,模具只有追加四面的滑塊或斜梢 . 其模具費及開模時間將增加許多 .還得定義出合模線的位置 .

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• 塑膠射出成型時若遇到轉角時在冷卻之後會造成收縮變形 , 變成不是我們設計時需要的角度 . 此時在不會干涉其他零件的裝配下可適當的加一些三角肋 (Rib) 來輔助固定 . 否則就是加長冷卻的 Cycle time. 或者做十幾套的治具 , 將剛成型出來的塑件套在至具上至其冷卻穩定為止 .

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* 一般在塑膠零件設計時幾乎都有固定用的柱子 (Boss). 不是鎖自攻螺絲或 insert銅柱就是定位 ,支撐用 , 所以必須要有一定的強度 .故 Boss 的肉厚大都為 1.5mm 左右 . 而長出 Boss 的基礎面肉厚大多平均 2.5~3.0mm 之間 . 因此容易在 Boss 的背面的平面 / 外觀面造成縮水現象 .故在設計時在公模面Boss 的根部最好先做薄肉厚 (偷肉 ). 孔底部與表面的肉厚太大也會縮水 ,太薄則會產生結合線 . 出期頂針心仔可做長一點讓肉厚在 0.5~0.8mm 左右 .若發生結合線再模短頂針心仔 ,讓肉厚加厚來消除結合線 .目前製造 Boss的套統發達 , 成型出來的 Boss 都呈直角 . 不像早期的自然模必須要推拔斜角 .

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• 在固定塑膠件 ( 如面板 ) 最常見的是以鎖螺絲方式 , 而螺絲又常用的有自攻牙與機械牙兩種 . 採用機械螺絲者必須在塑膠柱 (Boss) 上再 insert銅柱 .設計採用機械螺絲固定組裝是希望可多次的拆裝動作 .

• 需先選定適當的銅柱 . 再從銅柱的外徑設計 boss 的尺寸 ,boss 內徑要比銅柱的外徑小約 0.5mm. 其 boss肉厚約 1.5mm.例如 :PSM 生產的 M3銅柱外徑有 4.6mm,4.4mm,4.2mm, 三種 . 就必須配合著 boss 設計內徑為 4.1mm,3.9mm, 或 3.7mm.

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* 在固定塑膠件 ( 如面板 ) 最常見的是以鎖螺絲方式 , 若選用自攻螺絲(Self-Tapping Screw) 則固定塑膠件不可拆裝太多次 ( 最好三次以內 ). 否則塑膠柱容易滑牙而導致失去作用 .常用的直徑 3.0mm, 直徑 4.0mm 自攻螺絲其 boss 設計尺寸請參考附圖 .

• Boss頂端必須加一導角 C, 其目的為 1. 螺絲鎖付時當導槽用 . 2. 防止塑膠屑溢出用 .Boss根部加 R 角為防止 Boss 因應力集中而斷裂及 R 角成型時充填比較容易 .

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* 塑膠件組合固定用的柱子 (Boss), 為確保其強度及穩定度 , 可在柱子周圍加 4支 30 度或 45 度斜角的肋 (Rib). 有 Rib 的 Boss 不會因扭力大而橫向斷裂也比較不會因結合線而縱向龜裂 .Bib 也增加接合面積而更穩定 .

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* 塑膠件組合固定用的柱子 (Boss), 其位置在遠離澆注口 (gate) 時 , 因溫度降比較會造成結合線的發生 .除了加四支肋 (Rib)補強外 , 或不能修改任何外觀的情況下 , 非正式的做法可再產生結合線的地方加個冷料頭 ,待射出成形後再將其削除 .

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* 按鍵 (Knob)---常用的按鍵有開關鍵 ,Reset, 功能鍵等 , 在其背面幾乎都有 Switch 及 PCB.隨著 Switch Type 的不同而有不同行程的動作 . 一般在面板相對位置會開一個孔 ,按鍵 (Knob) 將穿過小孔便於手指操作 Switch. 若面板與按鍵間的間隙 (單邊約 0.25mm) 無任何的遮蔽 , 則靜電容易直接透過間隙電擊 PCB 上的電子零件造成損壞 . 為避免此狀況發生最好在按鍵適當處設計一類似帽緣的結構與面板重疊 ,且此帽緣的寬度最好大於 2.0mm. 可將 ESD 的 Issue 降至最低 .

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* 塑膠外殼的電子產品在最後上下蓋組合而成成品時 ,常見的方式有鎖螺絲 , 上下卡勾互卡 , 鎖螺絲與卡勾並存 , 以超音波上下熔合等 .除了超音波熔合之外其餘的方式都可以拆開維修內部的零件再恢復原狀 .

只有超音波方式 , 在上下蓋外緣互相接觸的任一方設計一周凸出 0.6mm 的三角肋 . 此三角肋經超音波機加壓 ,瞬間高溫將上下蓋熔接成一體 . 要再打開上下蓋只有破壞上下蓋一途 . 在設計產品時 , 不維修 , 不希望讓 end user接觸內部零件時可選擇超音波熔合方式 .

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* 塑膠射出成形 ,雖然都是用同一個模具射出 , 但變異性非常的大 .例如 : 模溫太高 , 成品的色澤會變黃 ,材質變脆 . 模溫太低模流痕 ,結合線會產 ; 不同的時日用不同的成形機 , 不同的射速與射出壓力都會產生不同的結果 ; 或者那天塑膠料供應商缺料以別廠商接近的料替代 , 或不小心二次料加太多 , 都會造成一批量不良品的發生 ; 因此有必要在成品的內部 , 模具的公模面製作具有年 ,月 ,日 ,Rev. No. 的轉輪 (Day Code), 有利於不良品的追蹤 .

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* 一般在面板上都會有一些指示燈 (LED Lens), 運用導光柱 (Lens) 將機殼內 Control board 上 LED 的光引導至面板使操作者可清楚使用狀況 . 建議 -- 在設計時將 Lens 凸出面板 0.2~0.5mm. 一則 : 若設計時是將 Lens 與面板平齊 ,由於組裝的公差 , 有可能有些 Lens 會凹陷不在與面板同一平面上而影響外觀 . 若設計為些許的凸出時 ,即使有組裝的公差也較不會造成內凹現象 .

• 二則 : Lens些許的凸出時即使在側面也較容易看到亮燈的情形 .

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* Lens 的功能在於導光 ,故選用的材料大多為透明壓克力或是透明 PC.由於安規的問題現今多採用具防火等級的透明 PC.由於是透明材料 , 在射出條件

的不同或成形機台的變換等等 , 都很容易就可發現成形品的內部會有些氣泡產生 .這些氣泡會影響導光的效能 , 必須極力避免 . 可用射出成形條件來解決 . 來料時 IQC需加強檢驗 .

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* Lens 的透明度太好有時也有一些非功能上的問題 , 例如 : * 現在常使用的是超亮度體積非常小的 SMT LCD. 其面積或許只有 Lens 的 1/2 或 1/3. 若有一點公差上的偏移 , 透過清明的 Lens,很容易就看得清清楚楚偏移的未置 . 更甚的在某一角度可能都看不到光原而不知 LED 是否亮的 . 若要解決這視覺上的問題 .

可在 Lens 的表面設計適當的咬花 (Texture),讓光線漫射 . 模糊了光原 .效果就像透明玻璃和毛玻璃的差異 .

可在 Lens 的前後端設計適當的圓弧 ,類似凸透鏡的效果 . 當光原在焦距之內某一點時 , 有放大模糊界線的功能 .

可在 Lens 的材料內添加少少量的白色染料 . 其功能就像有薄霧的晚上 ,被開著大燈的車子照著 .即使沒看到車燈 , 也很明顯的看得到那光束 .

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* 在面板上都會有一些配合件例如 : 開關 (Switch Button), FDD,FDD Dummy Cover 等等 ,這些組合件是事後再組裝上面板的 . 都設計有一些件隙 (Gap),

尤其 Switch Button 是活動件 , 若間隙太大 , 不小心就會有偏斜的情行發生 ,影響外觀 .想避免此現象可在面板開孔處內側 , 距表面一小段距離後 , 在長邊的兩端適當距離處及短邊中央各加一適當高度的三角肋或半圓肋 . 可限制配件在應該在的位置 . 不致於偏差太多 .

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* 常在塑膠件的結構上可看到運用塑膠的韌性設計卡勾來結合其他的配合件 .但往往在材料的特性 ,卡勾的厚度 ,被組合件的重量 ,多重變異因素下 , 無法精確的計算出要多大的強度時 ,常用 Try and err 的方式達到所要的感覺 .

在此情況下卡勾的長度先設計長一些 ,試模出來後做 DFM 的 Review.強度不夠時再做削模補肉的動作 . 會比卡勾做太短 ,強度太大 ,不易組裝時再做補模去肉的動作來得容易 .

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* 常在塑膠件的結構上可看到運用塑膠的韌性設計卡勾來結合其他的配合件 . 而卡勾在開合模上有 Under Cut 的特徵 . 因此在模具上必須有其他機構才能啟閉模具而不至於剪斷卡勾 . 一般都在公模上做斜梢或滑塊 , 但因其是滑動件 ,久而久之容易磨損而產生間隙影響尺寸 , 公差或毛邊產生或滑動件間的潤滑油滲出污染成品 .故除非會影影響外觀 , 如下右圖面板 . 否則設計為公母模靠破方式 , 模具較經濟也堅固 . 也無以上之缺點 .

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* 常在塑膠件的結構上可看到運用塑膠的韌性設計卡勾來結合其他的配合件 .卡勾的長短可決定強度 ,卡勾的肉厚也是決定強度的因素 .肉厚太薄則強度弱 ,肉厚太厚則無彈性可言 ,組裝困難 . 時常組裝時無法控制施力而導致卡勾根部反白龜裂甚至斷裂 .同樣的 , 在無法精確的計算出要多大的強度時 ,常用 Try and err 的方式達到所要的感覺 . 此時設計卡勾的厚度也由薄再一次次的做削模補肉厚的方式 , 或追加斜 Rib 的方法 . 而不是一次就將卡勾肉厚設計的和主體的肉厚一樣 . 如圖示 , 是 FDD,ODD 的 Dummy Cover 重量不是很重 , 因此卡勾肉厚不要太厚 .約 1.2~1.8mm即可 .

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To optimize design for plastic parts. 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

1. Select the plastic material that matches its function in the product.

2. Use the values in published data sheets for reference only, specs to reflect actual requirements.

3. Design of experiment should be used to set up process settings to control tolerances. (eg temperature / pressure/shaft size).

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To optimize design for plastic parts. 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

1. Design parts for uniform cross section, thickness and radii.

2. Design features so that material flow will be in one direction only.

3. Drawings to indicate allowable warpage on flat surfaces.

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To optimize design for plastic parts. 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

4. Consider adding ribs along the edge or cooling fixtures to maintain flatness.

5. Indicate location of gates and injector pins on the drawings.

6. Gates should be on the top side of the mold.

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To optimize design for plastic parts. 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

7. Thickness of the adjacent walls and ribs should be 60% of the thickness of main bodies.

8. Critical dimensions for features relating to mating of parts to be clearly identified on the drawings.

9. For tapered parts dimension critical to the function of the part to be marked on the drawing allowing non critical dimensions to be adjusted for process optimization.

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To optimize design for plastic parts. 摘自— Mitac DESIGN FOR EXCELLENCE CHECKLIST

10. Add ribs, flanges and beads on the wall to increase part strength.

11. Safety agency requirements should be considered in material selection.

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• 在系統設計時由於 PCB 上的一些零件位置必須與機殼配合 ,故機構工程師必須繪圖標示出外尺寸及配合零件相關位置 . 在做 Add-on Card 時由於電子領域非我專業 , 故必須請電子工程師提出 正確的資訊 . 如 :PCI,PCI-E, 或 PCI-X 等等的規格 .避免認知上有所出入 .

• 在製作 Riser, PCI Card 圖面時 , 必須同時標示出基準點及 Golden Finger 的第一 Pin位置 . 以便 Layout 工程師再次的確認 Golden Finger 及插槽是否合乎 PCI Spec. 出圖面時同時以 .dxf 及 EMN, EMP兼具 .

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