1

Praca klasowa

I GPH

Obróbka materiałów

2

TECHNOLOGIA OBRÓBKI Dla wyjaśnienia pojęcia technologia obróbki musimy najpierw skupić się nad tym, co oznaczają poszczególne terminy:

Technologia – nauka o procesach wytwarzania lub przetwarzania surowców, półwyrobów i wyrobów. Obróbka - nadanie nowych cech przedmiotowi obrabianemu, zgodnie z założeniami technologicznymi, np. wymiarów, twardości, gładkości. Obróbka jest procesem przetwarzania surowca w końcowy produkt. Obróbki dokonuje się za pomocą narzędzi lub maszyn wytwórczych. Materiał - surowiec w postaci pierwotnej lub częściowo przetworzony, z którego wytwarza się różne produkty. Biorąc pod uwagę powyższe wyjaśnienia możemy wywnioskować iż technologia obróbki to nic innego jak metoda wprowadzania w dany materiał nowych cech w taki sposób, aby nadać mu lepsze właściwości i mógł być wykorzystany w określonym celu. Rodzaje obróbek:

3

OBRÓBKA MECHANICZNA METALI

1.Obróbka mechaniczna metali (in. skrawanie) – Jest to rodzaj obróbki ubytkowej polegający na

zdejmowaniu (ścinaniu) małych części obrabianego materiału zwanych wiórami.

2.Rodzaje obróbki skrawaniem:

Obróbka wiórowa - Zalicza się metody, w których zdefiniowana jest geometria ostrza i ich ilość. Obróbka ścierna - Metody, w których takie informacje nie są określone.

3.Rodzaje obróbki wiórowej:

Toczenie - Rodzaj obróbki wiórowej stosowany najczęściej do obrabiania powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych przedmiotów w kształcie brył obrotowych. Istnieje możliwość uzyskiwania metodą toczenia również innych kształtów niż obrotowe. Podczas toczenia ruch główny wykonuje najczęściej obracający się przedmiot, natomiast ruchem pomocniczym jest ruch płaski narzędzia.

Frezowanie - Rodzaj obróbki skrawaniem, w której ruch obrotowy wykonuje narzędzie, a posuwowy (w zależności od konstrukcji obrabiarki, na której jest prowadzona obróbka) wykonywany jest również przez narzędzie lub przez przedmiot obrabiany. Cechą charakterystyczną procesu frezowania jest nierównoczesna praca ostrzy narzędzia. Krawędzie skrawające frezą nigdy nie pracują wszystkie równocześnie, lecz kolejno jedna po drugiej. Obrabiarka, na której wykonuje się frezowanie nazywa się frezarką.

Wiercenie - Skrawanie materiału za pomocą narzędzia zwanego wiertłem, w wyniku którego otrzymujemy otwór o przekroju najczęściej kołowym. Przy zastosowaniu specjalnych wierteł metodą wiercenia wtórnego możliwe jest uzyskanie otworu wielokątnego (np. trójkątnego, czworokątnego). Wiercenie wykonywane jest z pomocą wiertarek stacjonarnych lub wiertarek przenośnych, najczęściej ręcznych. Wiercenie odbywa się jeżeli wiertło się obraca, a przedmiot obrabiany pozostaje nieruchomy lub gdy wiertło jest nieruchome, a przedmiot obrabiany obraca się np.: wiercenie na tokarce.

Dłutowanie - Rodzaj obróbki skrawaniem polegający na skrawaniu materiału nożem umocowanym do suwaka wykonującego pionowy lub poziomy ruch posuwisto-zwrotny. Dłutowanie stosuje się do obróbki kształtów nieobrotowych jak uzębienie kół zębatych.

4.Rodzaje obróbki ściernej:

Szlifowanie - Jest to obróbka wykończeniowa powierzchni za pomocą narzędzi ściernych, w wyniku której uzyskujemy duże dokładności wymiarowe i kształtowe oraz małą chropowatość. Szlifowanie możemy wykonywać na otworach, wałkach i płaszczyznach. Maszyny do tego typu obróbki nazywane są szlifierkami, a narzędzia skrawające to ściernice. Materiałem z którego wykonane są ściernice najczęściej jest korund, diament, węglik krzemu lub węglik boru.

Przeciąganie - Obróbka skrawaniem, w której cały naddatek na obróbkę skrawany jest podczas jednego przejścia narzędzia, zwanego przeciągaczem, przeprowadzana na obrabiarkach zwanych przeciągarkami. Przeciąganie stosuje się do obróbki dokładnych otworów wielobocznych, wielo wypustowych rowków wpustowych, oraz do obróbki powierzchni kwadratowych zewnętrznych, np. w korbowodorach, kluczach. Ze względu na znaczne koszty narzędzi przeciąganie znajduje zastosowanie wyłącznie w produkcji wieloseryjnej lub masowej.

4

PRASOWANIE TWORZYW SZTUCZNYCH

Prasowanie jest technologią przetwórstwa głównie z grupy duroplastów mających szczególne zastosowanie w wyrobach przemysłu elektrotechnicznego i przetwórstwie tworzyw zbrojonych włóknami ciągłymi i matami. Technologia ta polega na cyklicznym powtarzaniu następujących czynności: - wprowadzaniu tworzywa do gniazda formującego - kohezyjnym łączeniu ziaren lub częściej jego uplastycznianie - stapianie - utwardzanie bądź zestalanie - wyjęcie przedmiotu z gniazda (tzw. wypraskę) Warunki przetwórstwa tłoczywa są określone przez rodzaj żywicy i napełniacza. Poza tym każdy typ tłoczywa posiada szereg cech zmiennych. Wpływają one na warunki prasowania i własności przetwórcze tłoczywa i są to:

● płynność tłoczywa, ● wilgotność, ● ciężar nasypowy

1.Prasowanie wstępne Prasowanie wstępne zwane również tabletkowaniem poprzedza prasowanie tłoczne, które

odbywa się w układzie poziomym lub pionowym. W układzie poziomym na ogół jedno gniazdowym, otrzymuje się tabletki o większych rozmiarach, np. walce o średnicy 70 mm i większej, z wydajnością przeciętnie 1 sztuki na sekundę.

2.Prasowanie wysokociśnieniowe Cykl prasowania tłocznego można podzielić na następujące etapy:

- załadowanie tłoczywa do formy - podgrzania wstępne - odpowietrzenie - przyłożenie pełnego ciśnienia i zamknięcie formy - utwardzenie tłoczywa - otworzenie formy i wyrzucenie wypraski - oczyszczenie formy W dalszej kolejności można wydzielić też czynności związane z usunięciem nadlewów, polerowanie i wygrzewanie.

3.Prasowanie niskociśnieniowe Prasowaniem niskociśnieniowym nazywa się umownie proces, w którym ciśnienie

prasowania nie przekracza (z nielicznymi wyjątkami) 2 MPa, a zwykle jest niższe. Stosuje się je głównie do tworzyw utwardzających się w wyniku: - polimeryzacji addycyjnej - kopolimeryzacji rodnikowej Stosuje się je najczęściej do produkcji wyrobów z laminatów, w których spoiwem są tu żywice: - poliestrowe - epoksydowe Prasowanie niskociśnieniowe laminatów w temperaturze normalnej polega zazwyczaj na: - ułożeniu w gnieździe formującym odpowiedniej liczby arkuszy napełniacza, zgodnie z żądanym ukierunkowaniem elementów makrostruktury - wprowadzeniu do gniazda mieszaniny żywicy z innymi niezbędnymi składnikami

5

PRASOWANIE TŁOCZNE I PRZETŁOCZNE TWORZYW SZTUCZNYCH.

1. Prasowanie prze-tłoczne - polega na tym, że niezbędną ilość tłoczywa, najczęściej wstępnie ogrzanego, umieszcza się w cylindrze, z którego, w postaci całkowicie uplastycznionej, zostaje przetłoczone przez jeden lub więcej kanałów do formy. W przetwórstwie tworzyw termo-utwardzalnych formy są podgrzewane, w termo-plastycznych - chłodzone. Stosuje się zwykle tłoczywo wstępnie stabletkowane.

2. Prasowanie tłoczne - jest to kształtowanie przedmiotów w formach, co najmniej dwudzielonych, w których matryca i stempel nadają przedmiotowi żądany kształt. Chłodne lub wstępnie ogrzane tworzywo, w postaci rozdrobnionej lub scalonej, umieszcza się w gnieździe formy, a następnie po ogrzaniu, co prowadzi do uplastycznienia tworzywa, doprowadza się je przez nacisk stempla do płynięcia, tak aby całkowicie wypełniło gniazdo formy. Po zestaleniu wypraski w podwyższonej (tworzywa termoutwardzalne) lub obniżonej temperaturze (tworzywa termoplastyczne) wypraskę usuwa się z formy i cykl formowania można rozpocząć ponownie. Metodą tą przetwarza się przede wszystkim tworzywa termoutwardzalne, rzadziej termoplastyczne. Cykl prasowania tłocznego można podzielić na następujące etapy: - zakładanie tłoczywa do formy - podgrzewania wstępne - odpowietrzanie - przyłożenie pełnego ciśnienia i zamknięcie formy - utwardzenie tłoczywa - otworzenie formy i wyrzucenie wypraski - oczyszczenie formy - W dalszej kolejności można wydzielić też czynności związane z usunięciem nadlewów, polerowanie i wygrzewanie. Czas cyklu prasowania składa się z sumy czasów poszczególnych faz składowych, natomiast czas prasowania składa się z czasów nagrzewania tworzywa i jego utwardzania. Temperatura prasowania zależy głownie od rodzaju tworzywa prasowanego; w przypadku tworzyw utwardzalnych zwykle wynosi 140 - 200 [C] (413- 473 [K]). Jest ona ściśle związana z czasem prasowania i grubością ścianki wypraski, a mianowicie wzrost temperatury z jednej strony skraca czas prasowania przy danej grubości ścianki, z drugiej zaś strony powoduje możliwość stosowania grubszych ścianek wypraski przy danym czasie prasowania. Zamknięcie formy tłocznej może być stykowe, teleskopowe, stykowo-teleskopowe i teleskopowo-stykowe. W przypadku formy o zamknięciu stykowym tworzywo wejściowe jest bezpośrednio wprowadzane wyłącznie do gniazda formującego, natomiast w przypadkach zamknięć pozostałych tworzywo wejściowe wprowadza się nie tylko do gniazda, ale również w obszar znajdujący się nad nim - do komory zasypowej. Rodzaje zamknięcia formy tłocznej:

- stykowe - teleskopowe - stykowo-teleskopowe - teleskopowo-stykowe

6

WYTŁACZANIE TWORZYW SZTUCZNYCH

1.Co to jest wytłaczanie? Wytłaczanie jest procesem ciągłego formowania wyrobów z tworzyw sztucznych. Polega na uplastycznieniu tworzywa w układzie uplastyczniającym wytłaczarki i przepchaniu go pod wpływem wytworzonego ciśnienia przez głowicę formującą wyrób. Strefą pierwszą jest zasobnik, którego zadaniem jest dostarczenie materiału w postaci granulatu lub proszku do wytłaczarki. Przemieszczenie tworzywa odbywa się pod wpływem siły grawitacji. Drugą strefa to początkowa część cylindra, wypełniona tworzywem w stanie stałym, które w wyniku zagęszczenia przyjmuje postać jednolitej warstwy. Przemieszczenie tworzywa spowodowane jest względnym ruchem ślimaka i cylindra oraz tarciem tworzywa między tworzywem a powierzchnią ślimaka i cylindra. Trzecią strefą jest tzw. strefa wstępnego uplastycznienia rozpoczyna się, gdy na powierzchni styku tworzywa z nagrzaną ścianką cylindra tworzy się cienka warstewka tworzywa uplastycznionego, której grubość powiększa się w miarę przesuwania w kierunku głowicy. W momencie, gdy ta grubość jest wystarczająco duża (większa od szczeliny miedzy wierzchołkami uzwojenia ślimaka a powierzchnią cylindra) tworzywo jest zbierane przez ściankę zwoju ślimaka. Tworzywo uplastycznione gromadzi się wówczas w tylnej, aktywnej części kanału, podczas gdy część przednia (pasywna) jest wypełniona tworzywem stałym. Czwartą strefą jest strefa uplastycznienia właściwego wskutek znacznego ciśnienia w obszarze tworzywa uplastycznionego, szerokość warstwy stałej zmniejsza się. W końcowej fazie następuje rozpad stałej warstwy na drobne kawałki, które od tej pory uplastyczniają się niezależnie aż do całkowitego uplastycznienia tworzywa. Opisany mechanizm jest słuszny dla tworzyw wykazujących adhezję do ścianki cylindra. W przypadku, kiedy na ściance cylindra występuje poślizg, wówczas uplastycznione na ściance cylindra tworzywo przepływa przez szczelinę i gromadzi się w pasywnej części kanału. Piątą strefą, gdzie kończy się uplastycznienie jest strefa tworzywa całkowicie uplastycznionego. Przepływ tworzywa w tej strefie jest wynikiem względnego ruchu ślimaka i cylindra oraz gradientu ciśnienia w kanale ślimaka wytłaczarki. Szóstą, ostatnią strefą procesu jest głowica, gdzie pod wpływem ciśnienia wytworzonego w cylindrze formowany jest wyrób. W czasie wytłaczania powstające siły wynikające z przetłaczania tworzywa muszą zostać zrównoważone przez zastosowanie łożysk wzdłużnych je przenoszących.

2.Rodzaje wytłaczarek: - Wytłaczarki jednoślimakowe, - Wytłaczarki z odgazowaniem, - Wytłaczarki kaskadowe lub tandemowe, - Wytłaczarki szybkobieżne, - Wytłaczarki planetarne.

3.Co wytwarzamy przy pomocy wytłaczarek? - Rury, - Profile, - Pręty, - Płyty, - Folię.

7

OBRÓBKA PLASTYCZNA METALI Obróbka plastyczna: metoda obróbki metali i ich stopów polegająca na wywieraniu narzędziem na obrabiany materiał nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności, mającego na celu trwałą zmianę kształtu i wymiarów obrabianego przedmiotu. Proces kształtowania może przebiegać w warunkach: 1.na gorąco (małe siły, mała dokładność) 2. na półgorąco (średnie siły, średnia dokładność) 3. na zimno (duże siły, duża dokładność) Podczas obróbki plastycznej na zimno tj. poniżej temperatury rekrystalizacji danego materiału uzyskuje się poprawę własności mechanicznych. Obecnie jest uważana za jedną z ważniejszych technologii obróbki metali. Statystyczny samochód składa się w 90% z elementów wykonanych tą technologią. Karoseria jest tłoczona, natomiast podwozie (wałki, zawieszenie itd.) oraz elementy silnika (korbowody, wały korbowe, tłoki itd.) to odkuwki.

1. Maszyny do obróbki plastycznej -ciągarki -giętarki -kowarki -kuźniarki -młoty mechaniczne -prasy -prostownice rolkowe -walcarki -wyoblarki -zaginarki

2. Rodzaje obróbki plastycznej ●Kształtowanie brył

○kucie matrycowe swobodne

○walcowanie wzdłużne poprzeczne skośne poprzeczno-klinowe

○ciągnienie ○wyciskanie

wyciskanie współbieżne wyciskanie przeciwbieżne wyciskanie dwukierunkowe wyciskanie poprzeczne

●Kształtowanie blach ○cięcie (rozdzielenie materiału bez powstawania wiórów) ○gięcie ○formowanie elektrodynamiczne ○tłoczenie ○walcowani

●Inne ○nagniatanie ○nitowanie ○łączenie wybuchowe

8

DOBÓR TECHNOLOGII OBRÓBKI W ZALEŻNOŚCI OD KSZTAŁTU, PARAMETRÓW I ZASTOSOWANIA.

Wpływ obróbki powierzchniowej na właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Elementy mechanizmów maszyn, szczególnie silnie obciążone i narażone na zużycie, powinny być po obróbce dokładnej poddawane obróbce wykańczającej (powierzchniowej). Stosując różne sposoby obróbki powierzchniowej, można uodpornić elementy maszyn na: zużycie ścierne przy poślizgu, zużycie wskutek tarcia tocznego (łuszczenie, pitting), obciążenia udarowe, obciążenia cieplne, korozję atmosferyczną, korozję w wysokiej temperaturze, korozję chemiczną, erozję. Można również stworzyć lepsze warunki dla przepływu płynów. Konstrukcja elementu i technologia jego warstwy wierzchniej mają również wpływ na inne własności użytkowe, jak: trwałość pasowania, wytrzymałość połączeń spawanych, zdolność do tłumienia drgań, szczelność, opory przepływu itp. Ustalając wymagania konstrukcyjno-eksploatacyjne należy uwzględnić w doborze własności użytkowych, że każdy ze sposobów obróbki powierzchniowej może wpłynąć na zmianę kilku cech użytkowych elementu. Wobec dużych wymagań, jakie stawia się we współczesnej technice częściom maszyn, co do ich dokładności wykonania i gładkości obrobionych powierzchni, konieczne jest stosowanie specjalnych sposobów i warunków obróbki, które nazywamy obróbką wykańczającą. Obróbka wykańczająca jest końcową fazą całkowitego procesu obróbki i ma na celu osiągnięcie - przy możliwie najmniejszych kosztach wytwarzania - odpowiednio dużej jakości obrobionego przedmiotu, zgodnej z wymaganymi warunkami technicznymi dotyczącymi dokładności wymiarów, dokładności kształtu i gładkości powierzchni. Istnieją trzy podstawowe rodzaje obróbki wykańczającej: Obróbka bardzo dokładna występuje w tych przypadkach, gdy główny nacisk kładzie się na uzyskanie odpowiednio małych błędów wymiarowych (np, wewnętrzne powierzchnie pasowanych wciskowo tulei łożyskowych lub wewnętrzne powierzchnie gniazd łożyskowych). Obróbka ostateczna występuje wtedy, gdy przede wszystkim chodzi o uzyskanie odpowiednio małych błędów kształtu (np.: obróbka powierzchni stołów przedmiotowych obrabiarek, skrobanych płyt traserskich i kontrolnych liniałów powierzchniowych). Obróbka gładkościowa ma na celu głównie osiągnięcie odpowiednio dużej gładkości powierzchni (np.: polerowane powierzchnie zwierciadeł metalowych, ozdobnych elementów nadwozi samochodowych). Szczególnymi cechami wykańczającej obróbki skrawaniem, w odróżnieniu od zwykłych sposobów obróbki skrawaniem są: bardzo małe przekroje warstwy skrawanej, a więc bardzo małe głębokości skrawania (zapewniające uzyskanie dużej dokładności) i bardzo małe posuwy (zapewniające uzyskanie dużej gładkości) bardzo małe lub bardzo duże prędkości skrawania zapewniające w obu przypadkach uzyskanie dużej gładkości powierzchni), specjalne kształty ostrzy narzędzi skrawających bardzo mała ziarnistość narzędzi ściernych, umożliwia osiągnięcie jak największej dokładności i gładkości powierzchni. Powierzchnie robocze elementów maszyn dzieli się na dwie podstawowe grupy: nie utwardzone (o twardości do 40 HRC - wykańczane skrawaniem lub zgniotem utwardzone (o twardości powyżej 40 HRC). - obróbką ścierną. Obróbka powierzchniowa skrawaniem lub ścierna usuwa po obróbce dokładnej warstwy o niekorzystnym stanie naprężeń, umożliwia uzyskanie gładkiej powierzchni o dobrej nośności, odznaczającej się odpornością na ścieranie i korozję. Powierzchnie tak wykończone wykazują dobre przyleganie par roboczych, dobre przewodnictwo cieplne i większą odporność na zatarcie, pomimo gorszych własności adhezyjnych dla smaru. Gładsze powierzchnie stwarzają lepsze warunki dla przepływu płynów. Obróbka powierzchniowa nagniataniem, cieplna i elektrochemiczna zmienia mikrostrukturę

9

warstwy wierzchniej i „dodaje" do niej naprężenia ściskające, zwiększające jej odporność na ścieranie, zmęczenie, erozję i kawitację. Umocniona warstwa zwiększa również zdolność elementu do tłumienia drgań. Obróbkę wykańczającą skrawaniem dzielimy na : Obróbka Ręczna - wykonywana narzędziami napędzanymi mechanicznie lub siłą ludzkich mięśni. Skrobanie - ma na celu otrzymanie gładkich i wzajemnie do siebie przylegających powierzchni części lub urządzeń współpracujących, szczególnie, jeżeli części te przesuwają się względem siebie, jak np. prowadnice obrabiarek. Skrobaniu podlegają też panewki łożysk ślizgowych w czasie pasowania ich z czopami wałów oraz powierzchnie płyt kontrolnych. Skrobanie mechaniczne stosuje się do skrobania większych płaszczyzn. Kostkowanie (mazerowanie) ma na celu zatarcie nieregularnych śladów skrobania i nadania powierzchni efektownego wyglądu zewnętrznego. Obróbka wykonywana na obrabiarkach Podstawowym czynnikiem wpływającym na dokładność i gładkość obrabianej powierzchni jest sztywność i precyzja wykonanych części obrabiarki na której wykonuje się prace związane z obróbką wykańczająco-gładkościową. Nie bez znaczenia jest stosowanie odpowiednich narzędzi skrawających do różnego rodzaju materiałów o różnej twardości. Wpływ na zużycie narzędzia, a w konsekwencji na dokładność oraz gładkość powierzchni mają płyny chłodząco- smarujące zwane chłodziwem. Dokładność wymiarowa i chropowatość powierzchni uzyskiwane różnymi sposobami obróbki skrawaniem : Toczenie i wytaczanie gładkościowe może być stosowane do obróbki wykańczającej elementów ze stopów metali nieżelaznych, jak i do elementów z żeliwa i stali. Małe naddatki na obróbkę, mały posuw przy prędkości skrawania większej od prędkości krytycznej, zapewniają uzyskanie dużej dokładności wymiarowej, a przede wszystkim uzyskanie czystej i nie uszkodzonej warstwy wierzchniej, prawie nie zgniecionej na skutek przecinania kryształów mikrostruktury przez ostrze noża. Posuw 0,02 0,10 mm/obr i prędkości skrawania 200 1000 m/min zapewniają pracę ostrza noża bez narostu, a przez to dużą gładkość i nośność powierzchni elementu, zwiększającą odporność na ścieranie. W wyniku toczenia i wytaczania bardzo dokładnego, otrzymujemy dokładność powierzchni w 7-6 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni nie przekracza Ra =1,25 0,32 mm. Frezowanie gładkościowe - dokonuje się zazwyczaj za pomocą głowic frezowych z ostrzami z węglików spiekanych lub z diamentu, przy czym prędkości skrawania są duże (dla żeliwa do 250 m/min, dla aluminium 30004000 m/min, a posuw na jedno ostrze bardzo mały (5 10 mm). W wyniku frezowania czołowego bardzo dokładnego, otrzymujemy dokładność powierzchni w 8-7 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni nie przekracza Ra=1,25 0,63 mm. Wytaczarki umożliwiają wykonywanie otworów dokładnych - zaliczają się do piątej klasy dokładności i o małej chropowatości powierzchni - Ra ≤ 0,08 mm. Rozwiercanie - dokonuje się pomocą rozwiertaków. Celem rozwiercania jest uzyskanie otworu o żądanej dokładności i chropowatości powierzchni, nie dającej się uzyskać wiertłami. Rozwiercać można otwory walcowe i lekko stożkowe.Stosując najmniejsze posuwy podczas rozwiercania otworów otrzymujemy 7-6 klasę dokładności i chropowatości Ra = 0,63 0,32 mm. Szlifowanie gwintów jest obróbką kosztowną i stosowaną głównie do wykończania dokładnych gwintów wykonanych na przedmiotach hartowanych (sprawdziany do gwintów, doładne śruby przyrządów pomiarowych noże krążkowe do gwintów, gwintowników itp.). Stosuje się następujące metody szlifowania gwintów : szlifowanie przelotowe pojedyńczą ściernicą (bardzo dokładna) szlifowanie przelotowe ściernicą z zastosowaniem zaskoku (gwintowniki, frezy modułowe) szlifowanie wgłębne ściernicą wielokrotną

10

Dzieli się je na : Szlifowanie kształtowe Szlifowanie obwiedniowe Szlifowanie ślimakiem ściernym (ściernica ślimakowa) Szlifowanie kształtowe odznacza się wieloma zaletami jest ono wydajniejsze od metod obwiedniowych, umożliwia szlifowanie kół o małych modułach, zezwala na dokonanie poprawek. Szlifowanie obwiedniowe uzębień - najbardziej rozpowszechniona jest metoda Maaga, umożliwiająca obróbkę uzębień prostych i śrubowych kół walcowych. Metoda ta opiera się na zasadzie współpracy koła walcowego z zębatką. Szlifowanie ślimakiem ściernym jest najbardziej wydajną obróbką szlifowania kół walcowych o uzębieniu prostym lub śrubowym. Obróbka jest wykonywana na szlifierkach typu Reishauer lub Matrix. Szlifowanie - ostrzenie narzędzi jest ważnym elementem obróbki ściernej dokładnościowo - gładkościowej. Odpowiednie naostrzenie, dotarcie lub dogładzenie ostrza narzędzia gwarantuje uzyskanie odpowiedniej gładkości obrabianego materiału. Gładzenie - nazywane również honowaniem jest stosowane głównie jako wykańczająca obróbka bardzo dokładnych otworów walcowych. Narzędziami do gładzenia są głowice wyposażone w kilka, a nawet w kilkadziesiąt osełek. Gładzenie umożliwia dużej dokładności wymiarowej (tolerancja wykonania otworów 25 5 mm.) i małej (Ra = 0,32 0,04 mm. ) chropowatości powierzchni otworów Dogładzanie oscylacyjne (superfinisz) jest stosowane do obróbki wykańczającej powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych, od których jest wymagana bardzo mała chropowatość (Ra= 0,08 0,01 mm.) i duża nośność. Narzędziami do dogładzania oscylacyjnego są głowice wyposażone w drobnoziarniste osełki ścierne. Dogładzanie oscylacyjne jest bardzo wydajne, czas dogładzania powierzchni wynosi od kilkunastu do kilkudziesięciu sekund. Obróbka ścierna luźnym ścierniwem Docieranie kół zębatych stosuje się w celu zmniejszenia chropowatości ich powierzchni. Zabieg ten stosuje się głównie do kół po obróbce cieplnej, których zęby nie są szlifowane. Docieranie przeprowadza się za pomocą drobnoziarnistego proszku elektrokorundowego tworzącego zawiesinę w nafcie lub w smarze. Rolę docieraka spełnia koło zębate wykonane z żeliwa. Można również docierać parami współpracujące ze sobą koła zębate. Docieranie (lapping) polega na wygładzeniu za pomocą luźnego materiału powierzchni uprzednio obrobionej szlifowaniem. Materiał ścierny, w postaci zawiesiny proszku ściernego w oleju lub nafcie, wprowadza się między powierzchnię narzędzia a powierzchnię przedmiotu. Narzędzie do docierania, zwane docierakiem, wykonuje się z materiału o mniejszej twardości od obrabianego przedmiotu, np. z żeliwa, miedzi, ołowiu, drewna. Kształty docieraków zależą od kształtów docieranych powierzchni i mogą być np. płaskie, okrągłe, pierścieniowe. Proces docierania polega na usuwaniu mikronierówności powierzchni przez ziarna proszku ściernego wbite pod niewielkim naciskiem w powierzchnię roboczą docieraka. Docieranie może odbywać się ręcznie lub mechanicznie na obrabiarkach zwanych docierarkami. Metodą docierania można obrabiać wszystkie metale, z wyjątkiem miękkich stopów łożyskowych. Docieranie znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle samochodowym. Wygładzanie polega na zmniejszeniu chropowatości powierzchni obrobionego przedmiotu. Rozróżnia się wygładzanie: Strumieniowo-ścierne, rotacyjne, wibracyjne i ultradźwiękowe. Wygładzanie strumieniowo-ścierne, nazywane jest również polerowaniem hydrodynamicznym. Do dyszy jest doprowadzana mieszanina ścierna (ścierniwo i woda z dodatkiem antykorozyjnym) oraz powietrze o ciśnieniu 30-100 Mpa. Strumień uderzający w obrabianą powierzchnie powoduje skrawanie mikronierówności oraz zgniot warstwy wierzchniej. Wygładzanie to umożliwia uzyskanie powierzchni o chropowatości Ra=0,04um pod warunkiem, że przed wygładzaniem chropowatość

11

nie przekraczała 0,16 um. Wygładzanie rotacyjno - wibracyjne polega na umieszczeniu w zbiorniku zawierającym mieszaninę ścierną przedmiotu. Zbiornik wykonuje ruch obrotowy lub planetarny(rotacyjne) albo poddawany wstrząsom(wibracyjne). Parametry ruchu zbiornika są tak dobrane, by występowało bezustanne przemieszczanie się przedmiotów i ścierniwa, co powoduje ścieranie nierówności powierzchni przedmiotów. Wygładzanie wibracyjne trwa krócej niż rotacyjne. Obie odmiany są stosowane w produkcji masowej. Wygładzanie ultradźwiękowe nazywane również wygładzaniem udarowo-ściernym. We wsadzie wypełniającym zbiornik są wywoływane drgania ultradźwiękowe. Cząstki ścierniwa, mające dużą energie kinetyczną, usuwają nierówności z obrabianej powierzchni. Wygładzanie ultradziwiękowe jest stosowane w produkcji masowej do obróbki małych przedmiotów o skomplikowanych kształtach, wykonywanych z twardych i kruchych materiałów. Wyładzanie chemiczno-ścierne jest wykonywane w kąpielach aktywnych chemicznie (CuSo4 , Fe2 (So4 )3 , HCL i innych) z zawiesiną twardych materiałów ściernych z użyciem narzędzia w kształcie tarczy ze stali kwasoodpornej. Wirujące narzędzie za pomocą ścierniwa usuwa z płaskich powierzchni przedmiotu kruche warstwy powstające w aktywnej kąpieli. Obróbka ta jest stosowana do ostrzenia narzędzi z węglików spiekanych, bez obawy, że wystąpią pęknięcia. Polerowanie umożliwia uzyskanie powierzchni o bardzo małej chropowatości i dużym połysku. Polerowanie wykonuje się w kilku zabiegach, podczas których są stosowane pasty polerskie o coraz mniejszych wymiarach ziaren ściernych. Polerowanie jest stosowane raczej do wykańczania powierzchni swobodnych, często elementów dekoracyjnych. Rozróżniamy polerowanie ręczne oraz mechaniczne na maszynach zwanych polerkami. Obróbka powierzchniowa zgniotem Zgniot powierzchniowy elementów poprawia gładkość ich powierzchni roboczych i wzmacnia warstwę wierzchnią przez umocnienie jej i wytworzenie stanu naprężeń własnych ściskających , korzystnych ze względu na wytrzymałość zmęczeniową. Twardsza i gładsza powierzchnia o zwiększonej nośności wykazuje większą odporność na zużycie, dopuszcza stosowanie większych nacisków, zwiększa trwałość wymiarową, a zatem i trwałość pasowania. Obróbka powierzchniowa nagniataniem jest stosunkowo prosta i dlatego można ją wykonywać na zwykłych obrabiarkach uniwersalnych. Nagniatanie toczne powierzchni elementów wykonuje się za pomocą utwardzonych polerowanych wałeczków, kulek lub krążków, dociskanych odpowiednimi siłami do powierzchni, przy ruchach względnych przedmiotu obrabianego i narzędzia. Gładkość umocnionej warstwy powierzchni wzrasta po takim zabiegu 2=4 klasy w stosunku do gładkości powierzchni przed nagniataniem tocznym. Materiały miękkie umacniają się w większym stopniu niż materiały twarde. Czynnikiem ograniczającym stosowanie tego sposobu obróbki jest mała dokładność wymiarowo-kształtowa po nagniataniu, wyrażająca się znaczną falistości powierzchni oraz odchyłkami kołowości i rozbicia otworów w cylindrach o dogniecionej powierzchni wewnętrznej. Obróbka erozyjna Wraz z rozwojem techniki rosną wymagania dotyczące kształtów, dokładności wymiarowej oraz chropowatości powierzchni elementów urządzeń technicznych. Ponadto coraz częściej są stosowane materiały o korzystnych własnościach konstrukcyjnych (np. stopy tytanu), lecz o złej skrawalności. W związku z tym w ostatnim trzydziestoleciu opracowano i wdrożono do praktyki przemysłowej wiele metod obróbki materiałów trudno skrawalnych. Metody te - nazywane ogólnie obróbką erozyjną - charakteryzują się tym, że usuwanie zbędnych warstw materiału następuje na skutek erozji-ubywania drobnych jego cząstek, niedostrzegalnych okiem nie uzbrojonym. Obróbka elektroerozyjna - obróbka erozyjna, w której wykorzystuje się zjawisko erozji elektrycznej, tj. powstawania uszkodzenia materiału pod wpływem wyładowań elektrycznych; wyładowania te występują w płynach roboczych (dielektryk ciekły lub gazowy) między dwiema

12

elektrodami: jedną elektrodę stanowi przedmiot obrabiany a drugą jest elektroda robocza. Obróbka elektroiskrowa - obróbka elektroerozyjna metali polegająca na wykorzystaniu jako źródła erozji niestacjonarnych wyładowań elektrycznych (napięcie i natężenie prądu mają wartości zmienne lub przemienne) zachodzących między przedmiotem obrabianym i erodą (stanowiącymi elektrody), zanurzonymi w ciekłym dielektryku. Obróbka elektroimpulsowa - obróbka elektroerozyjna metali polegająca na wykorzystaniu źródła erozji stacjonarnych wyładowań elektrycznych (napięcie i natężenie prądu mają wartości zmienne lub przemienne) zachodzących między przedmiotem obrabianym i erodą (stanowiącymi elektrody).Drążarka elektroiskrowa - obrabiarka elektroerozyjna do obróbki otworów i wgłębień metodą elektoiskrową Znajduje zastosowanie przy wyrobie i regeneracji matryc, wykrojników, ciągadeł i kokil. Obróbka elektrolityczna - obróbka elektrochemiczna polegająca na wykorzystaniu jedynie energii reakcji chemicznych zachodzących pod wpływem energii elektrycznej. Obróbka strumieniowa - sposób obróbki erozyjnej polegający na wykorzystaniu strumienia cząstek (np. elektronów, jonów, fotonów) o wysokim stopniu koncentracji energii kinetycznej zamieniającej się w cieplną po zetknięciu się z przedmiotem obrabianym, co wywołuje gwałtowny miejscowy wzrost temperatury (powyżej temperatury topnienia) materiału i w efekcie odparowywanie materiału w danym punkcie. Obróbka jonowa, obróbka plazmowa - obróbka strumieniowa polegająca na wykorzystaniu strumienia jonów do wywołania erozji obrabianego materiału. Obróbka fotonowa, obróbka laserowa - obróbka strumieniowa polegająca na wykorzystaniu wiązki światła (strumienia fotonów) monochromatycznego wysyłanego przez laser. Obróbka ta stosowana jest do wykonywania precyzyjnych i bardzo drobnych wgłębień, otworów i przecięć w materiałach trudno skrawalnych. Obróbka strugą cieczy - obróbka polegająca na usuwaniu określonej objętości materiału strugą cieczy o bardzo wysokim ciśnieniu. Korozja, ochrona i powłoki ochronne. Korozja - stopniowe niszczenie tworzyw (przede wszystkim metali) wskutek chemicznego lub elekrochemicznego oddziaływania środowiska. Skutkiem korozji mogą być: wżery, pęknięcia, zmatowienie oraz kruchość korozyjna. Ważną rolę w zapewnieniu długotrwałego użytkowania urządzeń i ich elementów jest oprócz dokładnego wykonania, także odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne tych powierzchni które nie współpracują ze sobą bezpośrednio. Zabiegi ochronne przed korozją Ochrona anodowa Ochrona katodowa Ochrona protektorowa Ochrona chemiczna metali Natryskiwanie - proces powlekania powierzchni różnych elementów, polegający na rozpyleniu drobnych cząstek materiałów powłokowych. Natryskiwanie płomieniowe Natryskiwanie bezpłomieniowe Natryskiwanie elektrostatyczne Metalizowanie - wytwarzanie powłok metalowych na elementach metalowych lub niemetalowych. Metalizowanie elektrolityczne Metalizowanie natryskowe Metalizowanie próżniowe Metalizowanie kontaktowe Metalizowanie ogniowe Metalizowanie dyfuzyjne Platerowanie - nakładanie powłok metalowych przez dociśnięcie ich do metalu podłoża w

13

podwyższonej temperaturze (najczęściej przez nawalcowywanie). Powłoki ochronne Powłoka ochronna - warstwa materiału nałożona na powierzchnię części metalowej lub niemetalowej w celu zabezpieczenia jej przed korozją lub uszkodzeniami Powłoka metalowa powłoka z metalu na powierzchni chronionego tworzywa; w zależności od sposobu nakładania powłoki rozróżnia się powłoki: elektrolityczne, metalizacyjne, platerowe, kontaktowe. Powłoka tlenkowa - powłoka wytworzona w sposób naturalny lub sztuczny na metalu lub stopie, w skład której wchodzą tlenki metali podłoża Powłoka malarska - powłoka wytworzona wskutek zestalania się ciekłego powłoko twórczego materiału malarskiego (farby olejnej,1akieru itp.), rozprowadzonego na powierzchni pokrywanego materiału (np. metalu) w postaci przylegającej do niej warstewki. Powłoka anodowa - powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest mniej szlachetny niż metal podłoża, a więc jego potencjał elektrochemiczny jest bardziej ujemny niż potencjał chronionego metalu. Powłoka chroni metal podłoża nie tylko w sposób mechaniczny,1ecz i elektrochemiczny. Powłoka katodowa - powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest bardziej szlachetny niż chroniony metal, a więc wykazuje potencjał elektrodowy bardziej dodatni niż potencjał chronionego metalu. Powłoka chroni metal tylko mechanicznie i zapewnia ochronę tylko wówczas, gdy jest całkowicie szczelna. Powłoka chemiczna - powłoka z metalu lub stopu wytworzona w wyniku redukcji chemicznej, najczęściej stosowanym reduktorem jest podfosforyn sodowy, a najczęściej osadzaną powłoką jest powłoka niklowa. Powłoka galwaniczna - powłoka elektrolityczna z metalu lub stopu nałożona na inny metal lub stop, powstająca w wyniku redukcji prądem elektrycznym (na katodzie) jonów metali do metalu Powłoka konwersyjna - powłoka niemetalowa wytworzona na powierzchni metalu w wyniku obróbki chemicznej,1ub elektrochemicznej, stanowiąca dodatkową warstewkę, w skład której wchodzą związki metalu Takimi powłokami są np.: powłoki chromianowe na cynku, kadmie, srebrze, powłoki tlenkowe na stali.

FORMOWANIE PRÓŻNIOWE – PODCIŚNIENIOWE TWORZYW SZTUCZNYCH. (Z PŁYT LUB FOLII).

Metoda ta polega na uplastycznieniu umocowanego w ramie napinającej tworzywa sztucznego w postaci folii lub płyty pod

14

wpływem równomiernego ogrzania, a następnie rozciągnięciu go na jednoczęściowej formie i utrwaleniu nadanego kształtu przez chłodzenie. Formowanie próżniowe może odbywać się w formach negatywowych i pozytywowych, bez wstępnego rozciągania i z wstępnym rozciąganiem, które to odmiany zostaną pokrótce scharakteryzowane. Formowanie negatywowe - bez wstępnego rozciągania W procesie termoformowania negatywowego tworzywo umieszcza się na wklęsłej, a więc negatywowej formie 2 i przyciska ramą 3, przez uszczelkę gumową 4. Powietrze znajdujące się pomiędzy tworzywem a powierzchnią formy, po ogrzaniu tworzywa zostaje wyssane przez kanały 5, wskutek czego ciśnienie atmosferyczne wtłacza materiał do formy. Po upływie czasu, zależącego od grubości warstwy tworzywa, zestala się i może być wyjęte z formy w nadanym przez nią kształcie.

Formowanie negatywowe – z wstępnym rozciąganiem Poza przedstawioną metodą termoformowania negatywowego tzw. klasyczną, istnieją jej odmiany, których stosowanie ma na celu poprawę rozkładu grubości ścianek w wyrobach. Z wstępnym rozciąganiem mechanicznym Formowanie metodą negatywową, gdy głębokość formowania przekracza 0,5 średnicy formy, przeprowadza się metodą negatywową z mechanicznym rozciąganiem. Po ogrzaniu folii 1 do odpowiedniej temperatury uruchamia się stempel 2, który wciska ogrzany materiał do formy.3 Gdy stempel osiągnie swe najniższe położenie, wówczas włącza się próżnię. Metoda negatywowa z mechanicznym rozciąganiem stosowana jest głównie w formach wielokrotnych. Średnica stempla rozciągającego wynosi 0,7 średnicy formowanego przedmiotu, głębokość wejścia do formy – 0,7 głębokości formowania.

Formowanie pozytywowe - bez wstępnego rozciągania W procesie termoformowania pozytywowego forma ma kształt wypukły. Proces może przebiegać w formie nieruchomej, co prowadzi do powstania największych przecienień w górnej otwartej części wyrobu.

15

W procesie pozytywowego formowania oziębia się najpierw część folii tworzącą dno wypraski i dlatego może ona być wyciągnięta tylko w niewielkim stopniu. Tego rodzaju formowanie wykazuje jeszcze jedną niedogodność, która w przypadku produkcji masowej jest jednoczenie zagadnieniem ekonomicznym, a mianowicie wymaga przestrzegania znacznych odstępów między poszczególnymi formami.

FORMOWANIE WTRYSKOWE TWORZYW SZTUCZNYCH Formowanie wtryskowe to technika formowania tworzyw sztucznych polegająca na wtłaczaniu stopionego tworzywa do formy, w której zastyga ono (zestala się) w kształtkę. Formowanie

16

wtryskowe (krótko: wtrysk) jest cyklicznym procesem przetwórstwa tworzyw sztucznych w postaci granulatu. Istnieje też odmiana formowania wtryskowego, w której nie stosuje się gotowego granulatu lecz prepolimer i środek powodujący jego polimeryzację w trakcie procesu formowania. Ta odmiana wtrysku nazywana jest reaktywnym formowaniem wtryskowym. Proces formowania wtryskowego prowadzi się w specjalnych urządzeniach zwanych wtryskarkami. Wtrysk stosuje się do formowania tworzyw termoplastycznych lub termoutwardzalnych.

1. Etapy procesu wtrysku tradycyjnego: Ogrzewanie i upłynnienie: Tworzywo dozowane z zbiornika przesuwane jest przez obracający się wewnątrz cylindra ślimak o specjalnej konstrukcji. Cylinder wtryskarki ogrzewany jest za pomocną elementów grzejnych (elektrycznych, rzadziej olejowych). Tworzywo ogrzewa się od ścianek cylindra a także w wyniku tarcia. Ruch obrotowy ślimaka powoduje przesuwanie się tworzywa w cylindrze wtryskarki oraz silne jego mieszanie, co sprzyja równomiernemu ogrzaniu. Ślimak wytwarza też wysokie ciśnienie. Połączenie wysokiego ciśnienia i temperatury powoduje stopienie i upłynnienie tworzywa. -Wtrysk właściwy: Ślimak wtryskarki może wykonywać dwa rodzaje ruchu. Ruch obrotowy stosowany podczas uplastyczniania tworzywa oraz ruch posuwisto-zwrotny stosowany w czasie etapu wtrysku. Ślimak spełnia tu rolę tłoka, czoło ślimaka przetłacza uplastycznione tworzywo do formy. Upłynnione tworzywo jest wtryskiwane do specjalnej formy, wykonywanej zwykle ze stali, przez od kilku do kilkunastu dysz i systemu kanalików wydrążonych w formie. Konstrukcja formy powoduje, że jest ona całkowicie napełniana w stosunkowo krótkim czasie. -Stygnięcie: Po napełnieniu formy jest ona w odpowiednim tempie chłodzona lub ogrzewana. W przypadku tworzyw termoplastycznych stosuje się formy chłodzone natomiast w przypadku tworzyw termoutwardzalnych stosuje się formy ogrzewane. W wyniku chłodzenia tworzyw termoplastycznych lub ogrzewania tworzyw termoutwardzalnych zestalają się one w formie dokładnie odwzorowując jej kształt. -Opróżnienie formy: Formy składają się z dwóch lub więcej zwykle stalowych bloków, które po zestaleniu się tworzywa są rozdzielane, a uzyskana kształtka jest albo wydobywana z formy ręcznie albo częściej wyrzucana za pomocą specjalnego układu wypychania. -Zamknięcie formy: Po wypchnięciu kształtki forma jest szczelnie zamykana ręcznie albo mechanicznie i cykl wtrysku może rozpocząć się ponownie. -Oczyszczanie produktu: Kształtki po wydobyciu ich z formy mają zazwyczaj przyłączone resztki tworzywa, które zestaliło się w kanalikach, a także na krawędziach styku połówek formy. Resztki te usuwane są mechanicznie poprzez ich odcięcie i wypolerowanie powierzchni w miejscu dawnych połączeń.

2. Podstawowe parametry procesu wtrysku: Do podstawowych parametrów wtrysku zalicza się: 1.Temperatura wtrysku, 2.Temperatura stopu tworzywa, 3.Ciśnienie wtrysku,

OBRÓBKA CIEPLNA METALI Obróbka cieplna stali ma na celu zmianę struktury stopów i jest procesem przeprowadzanym w stanie stałym. Obróbka powoduje to zmianę własności mechanicznych, fizycznych i

17

chemicznych stali. Z punktu widzenia budowlanych konstrukcji stalowych, do najważniejszych procesów obróbki cieplnej należą:

●przesycanie, ●odpuszczanie, ●hartowanie, ●obróbka termomechaniczna. ●wyżarzanie,

Obróbka cieplna jest to zespół odpowiednio dobranych zabiegów cieplnych prowadzących do zmiany właściwości stali poprzez zmiany struktury w stanie stałym w wyniku zmian temperatury i czasu. Każdy proces obróbki cieplnej składa się z operacji i zabiegów. Operacja obróbki cieplnej jest to część procesu technologicznego (np. hartowanie, wyżarzanie) wykonywana w sposób ciągły, przeważnie na jednym stanowisku roboczym, natomiast zabiegiem nazywamy część operacji obróbki cieplnej. Podstawowymi parametrami, które decydują o przemianach fazowych są: szybkość nagrzewania, temperatura wygrzewania, czas nagrzewania, wygrzewania i chłodzenia oraz szybkość chłodzenia w zależności od temperatury wygrzewania. Nagrzewanie i chłodzenie materiału może przebiegać w sposób ciągły lub stopniowy. Podczas nagrzewania stopnio-wego rozróżnia się: podgrzewanie - nagrzewanie do temperatury pośredniej i dogrzewanie - nagrzewanie do temperatury wygrzewania. Podobnie podczas chłodzenia stopniowego wyróżniamy pojęcia: podchładzanie - chłodzenie do temperatury pośredniej oraz wychładzanie - chłodzenie do temperatury końcowej. Chłodzenie powolne (w piecu, spokojnym powietrzu) nazywamy studzeniem, natomiast chłodzenie szybkie (w wodzie, oleju) nazywamy oziębianiem. Ochłodzenie i wytrzymanie materiału w temperaturze poniżej 0C nazywamy wymrażaniem. Aby do danego stopu można było stosować poszczególne rodzaje obróbki cieplnej, np. operacje hartowania i odpuszczania lub przesycania i starzenia, powinny się w nim dokonywać przemiany fazowe, tj. np. podczas nagrzewania stopu powinna zachodzić przemiany alotropowe lub powinna występować wyraźna zmiana rozpuszczalności pewnych jego składników. Na podstawie wykresu równowagi fazowej danego układu można ustalić jak; rodzaj obróbki cieplnej można zastosować do danego stopu i w jakich zakresach temperatury należy tę obróbkę przeprowadzić.

18

Podsumowanie Dzięki technologii obróbki jesteśmy w stanie wyprodukować materiały będące odporniejsze na czynniki zewnętrzne jak i wewnętrzne, które wykorzystamy w zależności od naszych potrzeb. Dzisiejsze czasy i odkrycia pozwoliły światu udoskonalać technikę obróbki, co doskonale widać w porównaniu z ubiegłymi dekadami. Studiując przedstawiony materiał możemy określić wady i zalety sposobów obróbki materiału. Skupimy się na dwóch najważniejszych, a mianowicie obróbce mechanicznej i plastycznej.

1. Obróbka mechaniczna. a) Zalety:

- możliwość wytwarzania różnych kształtów przy stosunkowo niewielkich zmianach narzędzi i oprzyrządowania,

- wyższa dokładność obróbki niż możliwa do uzyskania dzięki odlewaniu lub kuciu,

- przedmiot obrabiany może mieć wewnętrzne i zewnętrzne kształty nieosiągalne przy pomocy innych technik wytwarzania,

- umożliwia obróbkę wykańczającą części po obróbce termicznej, - często obróbka mechaniczna jest najbardziej ekonomicznym

sposobem wytwarzania. b) Wady:

- nieuchronne marnowanie (przerabianie na wióry) części materiału, - zwykle więcej czasu zajmuje kształtowanie przedmiotu przy pomocy

omawianej obróbki, - przy niewłaściwie dobranych warunkach, może powodować

niekorzystne zmiany właściwości warstwy wierzchniej, - wykorzystanie obróbki mechanicznej jest pracochłonne i kosztowne.

2. Obróbka plastyczna. a) Zalety:

- oszczędność materiału – wytwarzanie przebiega masowo, co pozwala na ograniczenie kosztów jednostkowych i takie dostosowanie linii produkcyjnej aby cena wytwarzania była jak najniższa,

- stosunkowo niskie koszty jednostkowe – w przypadku walcowania gwintów jak również elementów uzębionych takich jak koła zębate, wielo karby, zauważa się poprawę własności mechanicznych w porównaniu z obróbką mechaniczną oraz poprawia gładkość elementów,

- polepszenie właściwości fizykalnych i mechanicznych przerobionego materiału,

- możliwość nadawania skomplikowanych kształtów. b) Wady:

- bardzo wysoki koszt maszyn i narzędzi.

Zawartość Strugiński - TECHNOLOGIA OBRÓBKI ..................................................................................................2

Łyszcz - OBRÓBKA MECHANICZNA METALI.........................................................................................3

19

Margol - PRASOWANIE TWORZYW SZTUCZNYCH ...............................................................................4

1.Prasowanie wstępne .......................................................................................................................4

2.Prasowanie wysokociśnieniowe......................................................................................................4

3.Prasowanie niskociśnieniowe .........................................................................................................4

Górniak - PRASOWANIE TŁOCZNE I PRZETŁOCZNE TWORZYW SZTUCZNYCH......................................5

1. Prasowanie prze-tłoczne - polega na tym, że niezbędną ilość tłoczywa, najczęściej ........................5

2. Prasowanie tłoczne ........................................................................................................................5

Józefowicz&Tomala - WYTŁACZANIE TWORZYW SZTUCZNYCH...........................................................6

1.Co to jest wytłaczanie?....................................................................................................................6

Kocz - OBRÓBKA PLASTYCZNA METALI ...............................................................................................7

Lasek - DOBÓR TECHNOLOGII OBRÓBKI W ZALEŻNOŚCI OD KSZTAŁTU, PARAMETRÓW I ZASTOSOWANIA.................................................................................................................................8

Baścik - FORMOWANIE PRÓŻNIOWE – PODCIŚNIENIOWE TWORZYW SZTUCZNYCH. (Z PŁYT LUB FOLII). ...............................................................................................................................................13

Pucek - FORMOWANIE WTRYSKOWE TWORZYW SZTUCZNYCH .......................................................15

1. Etapy procesu wtrysku tradycyjnego:...........................................................................................16

2. Podstawowe parametry procesu wtrysku: ...................................................................................16

Gruchlik - OBRÓBKA CIEPLNA METALI ..............................................................................................16

Czarnik - Podsumowanie ..................................................................................................................18

Jokel - Bibliografia ............................................................................................................................19

Bibliografia http://www.cim.pw.edu.pl/tewy/TW%201%20Pojecia%20podstawowe.pdf

http://pl.wikipedia.org/wiki/Obr%C3%B3bka_plastyczna http://keypi.republika.pl/prace/nom/obrobka.htm

http://www.sciaga.pl/tekst/45749-46-obrobka_cieplna

http://pl.wikipedia.org/wiki/Strona_główna