Practica 4, SFM

Instituto Politcnico Nacional

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UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERIA CAMPUS GUANAJUATO


Ingeniera en Sistemas Automotrices

Sistemas Flexibles de Manufactura 8SM1

8 Semestre

PRACTICA #4. RACK

Juan Carlos Barajas Martinez, Chistaran Hernandez Martinez, Marisol Tenorio, Noem Baltazar Lopez,

Isai Mendoza Mosqueda & Jose Ramn Rosales Olmos

Profesor:

David Guerrero

Lunes 06 de abril de 2015


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NDICE

I. ndice de fotos e Imgenes.................................................................................................................... 2 II. Objetivo ................................................................................................................................................. 3 III. Abstract ................................................................................................................................................. 3 IV. Introduccin .......................................................................................................................................... 3 V. Marco Terico ....................................................................................................................................... 3 VI. Procedimiento ....................................................................................................................................... 3 VII. Desarrollo .............................................................................................................................................. 6 VIII. Grficas y estimaciones del desempeo de los objetos ........................................................................ 8 IX. Conclusin ............................................................................................................................................. 9 X. Referencias y Bibliografa ...................................................................................................................... 9

I. NDICE DE FOTOS E IMGENES

Imagen 1. Modelo practica 3. ............................................................................................................................. 3 Imagen 2. Adicion de una cola y un Transporter al modelo. .............................................................................. 4 Imagen 3. Adicin de Racks. ............................................................................................................................... 4 Imagen 4. Generacin de rutas de transporte ................................................................................................... 5 Imagen 5. Conexiones del primer punto de la ruta. ........................................................................................... 5 Imagen 6. Conexin del ltimo punto de la ruta al Rack. ................................................................................... 6 Imagen 7. Opciones de la cola. ........................................................................................................................... 6 Imagen 8. Modelo final. ..................................................................................................................................... 7 Imagen 9. Rutas de transporte. .......................................................................................................................... 7 Imagen 10. Almacenamiento de los materiales. ................................................................................................ 8 Imagen 11. Almacenamiento por de materiales por su tipo. ............................................................................. 8


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II. OBJETIVO

Implementar Racks y rutas de transporte, para la simulacin de las operaciones de almacenamiento.

III. ABSTRACT

The need to handle and store materials in a production system, give rise to the use of conveyors of different

types to perform these tasks, such carriers must follow a route indicated inside the plant to reach a physical

space where they can be store products; These spaces can be Racks that help take better control of matter with

which it has; and both elements can be manipulated to optimize the system.

IV. INTRODUCCIN

La necesidad de manipular y almacenar los materiales en un sistema de produccin, dan pie al uso de

transportadores de diferentes tipos para llevar a cabo estas tareas, dichos transportadores deben seguir una

ruta indicada dentro de la planta para llegar a un espacio fsico donde se puedan almacenar los productos;

estos espacios pueden ser Racks que ayudan a tener un mejor control de la materia con la que se cuenta; y

ambos elementos pueden ser manipulados para la optimizacin del sistema.

V. MARCO TERICO

El almacenamiento en la industria tiene como finalidad guardar desde materiales, piezas y suministros hasta

herramientas que se necesiten en el proceso de fabricacin, de forma segura, adecuada y ordenada, evitando

alguna transformacin no deseada. Adems el almacenamiento cumple con una finalidad adicional que

permite facilitar el recuento de los materiales, controlando las cantidades, la calidad y la recepcin de los

materiales comprados, asegurando que las cantidades requeridas de dichos materiales se encuentran a mano

cuando son requeridos.

Una de las estrategias utilizadas por las empresas para optimizar los costes, espacios y transporte, es el uso

de tcnicas de ingeniera e investigacin centradas en aspectos como la distribucin de almacenes, la eleccin

del tipo de estructura del almacn, la manipulacin dentro del almacn y la creacin de rutas de transporte que

tiendan a reducir desplazamientos.

La forma de almacenamiento depende del tipo de mercanca a almacenar, la rapidez de colocacin de las

mercancas, la rapidez de las operaciones a realizar, entre otros.

Entre los tipos de almacenamiento, existe el almacenaje en estanteras (racks); este tipo tiene bajo coste y un

bajo nivel de almacenamiento, son utilizados en caso de actividad escasa, son recomendados en piso en la

filosofa de Lean Manufacturing, utilizan el espacio cubico pero tienden a ocupar mucho espacio en planta, ya

que requieren de un pasillo por cada dos filas de almacenamiento, adems que los artculos ocupan un

pequeo porcentaje del espacio cubico del estante.

VI. PROCEDIMIENTO

1. Utilizar el modelo de la practica 3.

Imagen 1. Modelo practica 3.


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2. Eliminar las salidas y colocar una cola, conectando los Conveyor a la cola; adems aadir un Transporter, conectarlo a la cola con una conexin central y habilitar la opcin de usar Transporter

en la cola.

Imagen 2. Adicion de una cola y un Transporter al modelo.

3. Aadir un tres rack y conectarlos a la cola, mediante una conexin simple.

Imagen 3. Adicin de Racks.

4. Utilizar el siguiente icono para indicar puntos y generar una ruta que deba seguir el Transporter para llegar a los Rack. Una vez indicados los puntos unirlos con una conexin simple

entre ellos.


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Imagen 4. Generacin de rutas de transporte

5. Conectar el primer punto de la ruta a la cola y al Transporter.

Imagen 5. Conexiones del primer punto de la ruta.

6. Conectar el ltimo punto de la ruta a su respectivo Rack


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Imagen 6. Conexin del ltimo punto de la ruta al Rack.

7. Seleccionar la opcin de usar transporte en la cola que est ubicada despus de los Conveyor, y seleccionar By Expression en la opcin de enviar al puerto.

Imagen 7. Opciones de la cola.

VII. DESARROLLO

En la imagen 8, se puede observar el modelo final de esta prctica, que bsicamente tiene el mismo

funcionamiento del modelo de la practica nmero 3.Las nicas adiciones fueron los Racks y las rutas de

transporte generadas.


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Imagen 8. Modelo final.

Una vez que el modelo comienza a trabajar, en la etapa cuando los materiales llegan a la cola, se tiene al

Transporte colocado en el punto inicial de la ruta de transporte esperando la llegada de los materiales. En

cuanto arriba la primera pieza el Transporter la toma y comienza a recorrer la ruta indicada para llegar al

respectivo Rack.

Imagen 9. Rutas de transporte.

En la imagen 10 se pude observar la forma de almacenamiento del modelo, donde se realiza el transporte

de los materiales dependiendo del tipo de material con el que se cuenta y el lote en el que llego; es decir,

transporta y almacena las tres cajas azules (en este caso en particular), posteriormente las cajas amarillas y por

ltimo el Rack, hasta que termina de almacena el primer lote que llego a la cola.


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Imagen 10. Almacenamiento de los materiales.

A continuacin se observa claramente que el almacenamiento se lleva a cabo por cada lote, separando cada

material en un Rack dependiendo del tipo de material que es. Una vez terminado el almacenamiento de un

lote, el modelo procede a almacenar el siguiente lote de igual manera.

Imagen 11. Almacenamiento por de materiales por su tipo.

VIII. GRFICAS Y ESTIMACIONES DEL DESEMPEO DE LOS OBJETOS


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En esta ocasin no se desarrollaron graficas ni estimaciones de desempeo, ya que el objetivo de la prctica

era utilizar y conocer los Racks y las rutas de transporte.

IX. CONCLUSIN

Los rack son elementos de almacenamiento con los que cuentan todos los sistemas de produccin, debido a

la necesidad de tener control sobre las materias primas y el producto terminado, como se observa en la

presente prctica, estos elemento tienen como finalidad controlar el tipo de material con el que se cuenta, as

como facilitar un control de las cantidades con las que se cuenta en cada uno de los tipos. Adems, estos

elementos son considerados una herramienta en Lean Manufacturing, para proveer las cantidades necesarias

en el tiempo indicado a las operaciones de trabajo y evitar algn cuello de botella por falta de suministro.

En cuanto a las rutas de transporte, son condiciones en el sistema, que deben ser consideradas, ya que estas

generalmente son indicadas debido a la distribucin de la planta y las limitaciones del espacio fsico con el

que se va a contar, por lo que el transporte de material no siempre podr ser llevado en lnea recta por la ruta

ms corta, es aqu donde se tiene un punto para buscar optimizar el sistema y disminuir costes; ya que se

pueden disear las rutas de transporte para mantener un flujo continuo, con las menores distancias recorridas

posibles y el menor tiempo posible.

X. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFA

Miquel Casals Casanova, Xavier Roca Ramon, Nria Forcada Matheu. (2008). Diseo de complejos industriales. Espaa: Universitat Politecnica de Catalunya.

Jorge Badenas Carpio, Jos Miguel Sanchiz Mart. (2006). Sistema industrial de mltiples vehculos autnomos guiados por lser. Espaa: Universitat Jaume I.

Gregorio Morales Santiago. (2013). Gestin del montaje y mantenimiento de instalaciones. Espaa: Paraninfo.

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