Predmet: Skladišta Tema: Komisioniranje - Saobraćajni fakultet - … · 2012-05-15 · METODE KOMISIONIRANJA.....20 2.4. RADNA SNAGA – PERSONAL ... Principijelno razlikuju se

Predmet: Skladišta Tema: Komisioniranje 1. UVOD...................................................................................................2 2. KOMISIONI SISTEMI ..............................................................................3

2.1. PODELA KOMISIONIH SISTEMA SA TEHNOLOŠKOG ASPEKTA .................4 2.1.1. ČOVEK - KA- TERETU ..................................................................4 2.1.3. IZBOR TRANSPORTNO – MANIPULATIVNE OPREME ........................ 14 3.1.2. TERET-KA-ČOVEKU ................................................................... 15 3.1.3. AUTOMATSKI SISTEMI .............................................................. 17

2.2. UPRAVLJANJE PROCESOM KOMISIONIRANJA ................................... 18 2.3. ORGANIZACIONI ASPEKT PROCESA KOMISIONIRANJA ........................ 19

2.3.1. NARUDŽBINE ZA KOMISIONIRANJE............................................. 19 2.3.2. METODE KOMISIONIRANJA ........................................................ 20

2.4. RADNA SNAGA – PERSONAL ............................................................ 24 2.5. KOMENTAR.................................................................................... 25

3. SPECIFIČNI PROBLEMI U PROJEKTOVANJU I EKSPLOATACIJI KOMISIONIH SISTEMA................................................................................................ 26

3.1. OPŠTI PROBLEM PROJEKTOVANJA .................................................... 26 3.1.1. PROBLEM METODOLOGIJE.......................................................... 27 3.1.2. PROBLEM IZBORA KRITERIJUMA ................................................. 28

3.2. PROBLEMI STRATEŠKE PRIRODE ...................................................... 30 3.3. PROBLEMI TAKTIČKE PRIRODE......................................................... 31 3.4. PROBLEMI OPERATIVNE PRIRODE..................................................... 35

3.4.1. Problem određivanja redosleda obrade narudžbine ........................ 35 3.4.2. Problem dodeljivanja skladišnih lokacija ....................................... 40 3.4.3. Problem izbora metoda komisioniranja......................................... 43

Dragan B. Đurđević : Autorizovana predavanja : KOMISIONIRANJE

2

1. UVOD

Skladište predstavlja važnu komponentu u velikom broju logističkih procesa i potreba za njegovim uvođenjem i postojanjem opravdana je brojnim razlozima. Radi efikasnog i ekonomičnog funkcionisanja, skladište mora da bude i na odgovarajući način tehnološko – organizaciono uobličeno, da sadrži podsisteme i da realizuje procese u cilju ostvarenja postavljenih zadataka. Jedan od posebnih zadataka u skladištu je i potreba za prilagođavanjem robe zahtevima narednih faza u robnom toku. Ovaj kao, i drugi zahtevi najčešće su definisani od strane korisnika skladišta. Posebno mesto u okviru ovih zadataka pripada procesu komisioniranja.

ZONA PRIJEMA

ROBE

ZONA OTPREME

ROBE

ZONA ČUVANJA ROBE

KOMISIONA ZONA

S K L A D I Š N I S I S T E M

ULAZ ROBE IZLAZ ROBE

2

3 4

5b

3

7

6

5a

1

4 6

LEGENDA (1) Prijem, (2) Prerada na ulazu, (3) Uskladištenje, (4) Skladištenje, (5) Iskladištenje, (6) Komisioniranje, i (7) Pakovanje i otprema.

Slika 1. Prikaz skladišnih podsistema i karakterističnih tokova

komisioniranjeTermin (nemački kommissionierung, engleski order- picking, francuski la preparation de comandes i dr.) vodi poreklo iz nemačkog govornog područja i široko je prihvaćen i u našim stručnim krugovima. Kao što je slučaj i sa većinom termina u oblasti logistike, kod nas, za njega još nema standardne definicije.

Komisioniranje označava proces koji se realizuju u skladištima komadne robe i uključuje sve aktivnosti koje prate izdvajanje traženog asortimana robe prema vrsti i količini u cilju ispunjenja korisničkih narudžbina.

U okviru skladišnih procesa komisioniranje ima posebno mesto. Postoji više razloga koji potkrepljuju ovu tvrdnju:

⇒ Analize sprovedene u tipičnim skladištima pokazuju da komisioniranje predstavlja vrlo često najskuplju i vremenski najobimniju aktivnost - troškovi komisioniranja često prelaze 50% ukupnih operativnih troškova skladišta, a prema nekim procenama 60% radnog angažovanja u skladištu pripada ovim procesima. Pored toga kvalitet koje skladište pruža korisnicima u velikoj meri određen je kvalitetom realizacije procesa komisioniranja.

⇒ Komisioniranje je sve teže za upravljanje čemu dodatno doprinose prisutne nove filosofije i strategije u proizvodnoj i marketing sferi, a koje traže da se :

Manje narudžbine isporučuju češće i sa većom tačnošću,


3

Sve više različitih jedinica robe pojavi u skladištu – širenje asortimana.

Kao rezultat ovoga pojavljuju se dodatni zahtevi u oblasti performansi skladišta vezanih za proizvodnost, smeštajni kapacitet i tačnost koje dramatično rastu.

Najčešći odgovor na ove narasle zahteve je povećanje angažovanja personala ili investiranje u automatizaciju, ali ni jedno ni drugo ne predstavlja uvek baš najpogodnije rešenje. Na sreću postoje i druge mogućnosti koje povećavaju produktivnost komisioniranja bez povećavanja personala i bez značajnih investicionih ulaganja.

15%

55%

10%

20%

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Prijem

Skladištenje

Otprema

Komisioniranje Funkc

ija

Slika 2. Procenat operativnih troškova (godišnje)

2. KOMISIONI SISTEMI

Komisioni sistem (KS) u okviru skladišta (slika 3.) predstavlja funkcionalno zaokruženu celinu sa elementima povezanim na takav način da omogućavaju izvršenje specifičnih skladišnih zadatka. To su, pre svega, zadaci komisioniranja kojima se shodno zahtevima korisnika (korisničkim narudžbinama) obavljaja priprema robe za otpremu formiranjem jedinica otpreme. Sam proces formiranja jedinice otpreme, u najopštijem, uključuje aktivnosti izdvajanja, sortiranja i spajanja različitih jedinica robe iz postojećeg skladišnog asortimana pri čemu se, po pravilu, pojavljuje potreba za promenom pojavnog oblika robe. Potreba za promenom pojavnog oblika robe uzrokovana je činjenicom da u skladištu – skladišnoj zoni, sadržaj skladišne jedinice, po pravilu, po količini prevazilazi zahtevanu količinu u korisničkoj narudžbini. Raznovrsnost pojavnih oblika robe na izlazu u odnosu na pojavni oblik robe na ulazu u skladište ili u skladišnoj zoni, vodi ka povećanju kompleksnosti strukture KS.

Priprema i vođenje

komisioniranja SKLADIŠTENJE

PRIJEM ROBE Realizacija narudžbine

KO

MIS

ION

I S

IST

EM

Komisioniranje

OTPREMA ROBE

Slika 3. Komisioni sistem


4

Komisioniranje se pojavljuje u različitim vrstama skladišta od malih priručnih do velikih centralnih skladišta koji snabdevaju konzum jedne zemlje ili čitavog regiona.

Izbor određenog komisionog sistema zavisi od mnogo faktora, osnovni bi bili: ⇒ Karakteristike robe (veličina,težina, broj jedinica u pakovanju, broj jedinica pakovanja po paleti,

lomljivost, zahtevana temperatura skladištenja)

⇒ Karakteristike protoka svakog proizvoda kroz skladište (na primer: da li se pojavljuje mnogo zahteva za malom količinom, ili pak malo zahteva za velikom količinom),

⇒ Veličina narudžbine u smislu broja proizvoda (broj linija), ukupnom težinom, ukupnom zapreminom, ⇒ Broj narudžbina na nivou dana, ⇒ Karakteristike ulaznih i izlaznih tokova (paleta, mešovita paleta, paketi i sl.), ⇒ Cena rada, ⇒ Cena zemljišta i objekta.

U cilju ispunjenja postavljenih zahteva pojavljuju se različiti tipovi komisionih sistema koje karakteriše različita kombinacija opreme i strategija komisioniranja. U literaturi se razlikuje više tipova komisionih sistema nastalih primenom različitih klasifikacionih kriterijuma. Principijelno razlikuju se dve škole: nemačka (VDI, Gudehus) i američka.

2.1. PODELA KOMISIONIH SISTEMA SA TEHNOLOŠKOG ASPEKTA

Najpoznatija podela na sisteme sa tehnološkog aspekta: • Čovek – ka – teretu • Teret – ka - čoveku • Automatski Sistemi

o Čovek–ka-teretu gde komisioner u realizaciji komisionih zadataka odlazi (peške ili na sredstvu) do

skladišnih lokacija sa robom (najčešće u komisionoj zoni) da bi izdvojio odgovarajuću količinu traženih jedinica robe. Pošto se komisiona aktivnost odvija u skladišnom prolazu, ova klasa KS se često u literaturi označava i kao »in-the-aisle« sistemi.

o Teret-ka–čoveku gde se roba za komisioniranje u datom trenutku transportuje iz zone skladištenja i postavlja na mesto za komisioniranje i tamo izdvaja od strane komisionera. Višak robe (preostala količina iz sadržaja skladišne jedinice) posle izdvajanja se vraća u zonu skladištenja.

o Automatski sistemi koji izdvaajaju jedinice robe bez neposrednog učešća komisionera

2.1.1. ČOVEK - KA- TERETU

Ova klasa komisionih sistema posmatrana je u kontekstu tipičnih tehnologija skladištenja(robe – jedinica namenjenih komisioniranju) i rukovanja 2.1.1.1. Skladišna tehnologija

U komisionim sistemima ovog tipa (čovek ka teretu) skladišna tehnologija je predstavljena tipičnom skladišnom opremom

Selektivni regali Protočni regali Police za ručno odlaganje, Protočne police,

Selektivni regali predstavlja široko korišćenu tehnologiju za skladištenje paletizovanog tereta. Izrađuju se u varijantama jednostrukih i dvostrukih regala.


5

Slika 4. Dvostruki i jednostruki paletni regali

U komisionim sistemima donje zone ovog tipa regala koriste se za izdvajanje paketnih jedinica, a gornje su zona rezervi i to pre svega kod “umerenog” obima komisionih zahteva u vremenu.

(U donjim nivoima paletnih regala pored prikazane moguća je primena i drugih tehnologija: polica za ručno odlaganje, protočnih – gravitacionih regala i sl.)

zona rezervi

zona komisioniranja

popuna

Slika 5. Vertikalno rzdvajanje

Protočni regali su kompaktne strukture sa ″kanalima″ u kojima se nalazi i duž kanala primenom odgovarajućih rešenja, kreće paletizovana roba (slika 6.). Oni se pojavljuju u različitim tehničkim varijantama kanala: sa nagibom kanala gde se roba kreće pod dejstvom gravitacije, od ulaza ka izlazu gde je nagib najčešće do 50, i sa horizontalnim kanalima uz primenu pogonjenih valjaka. Na ulaznoj strani se teret uskladištava punjenjem u odgovarajući kanal, a iskladištenje jedinice tereta se realizuje po prolasku palete kroz kanal na izlaznoj strani. Na ovaj način ostvaruje se FIFO princip, odnosno da roba koja prva uđe u skladišni prostor (kanal) prva i izađe iz njega. Protočni regali za paletne jedinice obično se sreću u dva osnovna oblika i to:

Ako se roba sa paleta uzima u količinama manjim od punog paletnog sadržaja (recimo u paketima) tada su regali duboki samo dva do tri paletna mesta. Pri tome jedna od dve palete predstavlja rezervu.

Ako se roba iskladištava u paletnim jedinicama (količinama gde je sadržaj palete najmanja jedinica uzimanja) tada regali mogu imati dubinu i 20-30 paletnih mesta.

Pogodnost ovog tipa tehnologije ogleda se kroz: primenu principa FIFO, razdvajanje prijema i otpreme (mogućnost jednovremenog punjenja i pražnjenja), visoku gustinu skladištenja (nepostojanje prolaza) i kroz uštede u radu (pri iskladištenju roba namenjena komisioniranju nalazi se u liniji ispred komisionera). Mogućnost da se roba namenjena komisioniranju i rezerve te robe drže u istom području omogućava obezbeđenje komisione zone robom u svakom trenutku i smanjenje troškova povezanih sa punjenjem ove zone. Nedostaci su veći investicioni troškovi u odnosu na konvencionalne sisteme (na


6

primer cena paletnog mesta u regalima sa minimum 500 paletnih mesta je oko 5 puta veća u odnosu na cenu mesta u konvencionalnim regalima). U jednom kanalu se po pravilu smeštene jednovremeno homogene jedinice. Područje racionalne primene ovog tipa tehnologije moglo bi da bude u situacijama kada se rukuje sa velikim količinama robe relativno uskog asortimana sa značajnim intenzitetom ulazno izlaznih tokova i za transport robe na kratkim distancama.

Slika 6. Protočni regali

Police za ručno odlaganje predstavljaju najstariji, ali još uvek u praksi najzastupljeniji tip tehnologije namenjen za skladištenje paketne ili jedinične robe. Primena ovog tipa tehnologije podrazumeva manuelan način uskladištenja i izuzimanja robe, što u velikoj meri visinu polica ograničava na visinu dohvata skladištara - komisionera. Primenom odgovarajuće opreme (merdevina, pokretnih podesta i specijalizovanih viljuškara), police se pojavljuju i u varijantama “visoko regalskih” konfiguracija (visina od 3 i 10m).

U cilju povećanja iskorišćenja skladišnog prostora primenjuju se različita tehnička rešenja kao što su: mezanini i pretvaranje polica u pokretnu opremu. Primenom mezanina (slika 7.) omogućava se znatno povećanje iskorišćenja raspoložive površine skladišnog prostora kroz efikasno korišćenje zapremine objekta – visine.

Slika 7. Tipičan oblik mezanina

Police se izvode u različitim varijantama konstrukcije, dimenzija i nosivosti. U cilju pogodnijeg čuvanja određenih vrsta robe (pre svega sitnijih delova) moguća je primena različitih dodataka: fioka, kutija, pregrada, vrata i sl. (slika 8.). Takav tip skladišne opreme omogućava veću gustinu skladištenja, ali i cena takvih varijanti uz primenu dodataka može da bude 2 - 4 puta veća od osnovne varijante.


7

Slika 8. Police za ručno odlaganje

Slično kao i kod paletnih regali police se postavljaju u parovima sa radnim prolazom između svakog para čime se omogućava lak pristup svakoj uskladištenoj jedinici robe (slika 9.).

Slika 9. Tipično layout rešenje

Police za ručno odlaganje karakterišu niski inicijalni troškovi, laka instalacija – postavljanje, niski troškovi održavanja, ali uz to prate ih i povećani zahtevi za prostorom i povećani zahtevi za angažovanjem radne snage. Punjenje i pražnjenje polica za ručno odlaganje mora biti realizovano sa prednje strane polica, tako da jednovremeni rad ove dve aktivnosti zbog realno prisutnog ometanja treba izbegavati. Oblast ekonomične primene ove tehnologije bi bile situacije kada se rukuje sa lakim i srednje teškim jedinicama robe u uslovima niskog do srednjeg intenziteta tokova robe.

Protočne police predstavljaju specifičan oblik polica za ručno odlaganje čije tehničko rešenje omogućava kretanje uskladištene robe (u kutijama ili nekoj od pomočnih jedinica :posude, konteneri i sl.) dejstvom sile gravitacije. Na taj način roba u protočnim policama nalazi se u položaju pogodnom za zahvatanje od strane komisionera. Punjenje protočnih polica robom realizuje se sa zadnje strane, pri čemu jedna linija police sadrži jednu vrstu robe. Razdvajanjem aktivnosti punjenja i komisioniranja stvara se mogućnost za jednovremenim radom. Kao i protočni regali i ova tehnologija podrazumeva primenu FIFO principa. Primenjuje se za skladištenje aktivnih jedinica koje se skladište u uniformnoj veličini u obliku kutija. Kako se samo jedna jedinica – kutija sa istom robom u liniji pojavljuje ispred komisionera stvorena je mogućnost da veliki broj različitih roba na relativno malom prostoru bude u direktnom zahvatu komisionera. Ovo koncentracija roba direktno utiče na smanjenje pređenog puta pri realizaciji komisionih aktivnosti (slika 10).

Slika 10. Protočne police


8

2.1.1.2. Transportno-manipulativna sredstva

Funkcija transportno-manipulativne opreme u KS u odnosu na dobijene zadatke može se sagledati kroz:

Dopremu robe u KS, Protok robe i kretanje komisionera unutar KS, i Otprema robe iz KS do otpremne zone ili zone pakovanja.

Skup potencijalno primenjivih tehnologija za realizaciju transportno-manipulativnih zadataka u KS je širok. Za realizaciju prve grupe zadataka najčešće primenjivana tehnologija je ona koja je zasnovana na primeni različitih vrsta viljuškara. Zbog toga primenjeni tip viljuškara u međuzavisnosti sa tehnologijom skladištenja u velikoj meri određuje karakteristična rešenja skladišta. Primer te međuzavisnosti pokazan je na slici i tabeli . Pa se shodno tome mogu razlikovati dva tipa skladišnih zona: skladišne zone sa širokim radnim prolazima i skladišne zone sa uskim radnim prolazima.

Tabela 1. Potrebna širina radnog prolaza u funkciji od tipa transportno-manipulativnog sredstva

*SREDSTVO ŠIRINA RADNOG PROLAZA [m] RUČNA PALETNA KOLICA 0.9÷1.1m ČEONI VILJUŠKAR 3.0÷3.5m HIBRIDNI VILJUŠKAR 2.4÷2.7m VISOKO REGALNI SLAGAČ 1.4÷1.7m

*) Podaci za sredstva nosivosti 1,2-1,5 t i PUL paletu.

Čeoni viljuškar

Hibridni viljuškar

VISINA SLAGANJA [m]

2

4

6

8

10

12 Око 12m

Око 7m

Око 5m

3.2m

2.7m

1.65m

1m 2m 3m

Širina radnog prolaza

Regalski slagač

Slika 11. Uporedni prikaz tri tipa viljuškara u pogledu visine dizanja i potrebnog radnog prolaza

Skladišne zone sa širokim radnim prolazima su one čiji prolazi su širine 2.1 - 3.5 m. Roba je na paletama i uskladištena u paletnim regalima. Česta prostorna organizacija je da se gornji nivoi paletnih regala koriste za skladištenje rezervi, dok su donji nivoi namenjeni komisioniranju robe sa paleta. Nekoliko vrsta viljuškara se potencijalno mogu primeniti za realizaciju funkcija uskladištenja /iskladištenja – odnosno aktivnost punjenja komisione zone. Neke od tipičnih tehnologija su: klasičan čeoni viljuškara (sa kontrategom), viljuškar sa težištem tereta u bazi, i hibridni viljuškar. Ovi viljuškari mogu lako da menjaju skladišne prolaze i da zahvataju robu sa


9

svih nivoa regla. Visina regala u ovoj varijanti varira i kreće se do visine od 7 m. Primer ovakvog tipa skladištne zone može se naći u skladištima distributivnog tipa.

Skladišne zone sa uskim radnim prolazima su zone sa prolazima širine od 1.5 - 1.8 m. Visina ovih skladišta je po pravilu mnogo veća od skladišta prethodnog tipa (obično preko 10 m) pa se kao potencijalno primenjiva tehnologija pojavljuju viljuškari za rukovanje teretom u visoko reglanim skladištima i automatski regalski slagač. Ova sredstva po pravilu ne mogu lako menjati skladišne prolaze, a ako je to moguće podrazumevaju primenu određenih tehničkih rešenja i traže, dodatni prostor (oko 4 - 4.5 m širine sabirne saobraćajnice) i znatno vreme za realizaciju takve aktivnosti (promena prolaza je oko 30 sec).

Tehnologije za realizaciju druge grupe zadataka pojavljuju se u širokom spektru od čisto pešačkih varijanti (bez prevozne opreme za komisionera i bez transportnog sredstva za izdvojenu robu ) preko varijanti sa ručnim kolicima, paletnim kolicima, karetama, viljuškarima za komisioniranje, sredstavima sa neprekidnim dejstvom (valjkastih i trakastih transportera).

Tehnologije za realizaciju treće grupe zadataka u velikoj meri se poklapaju sa tehnologijama za realizaciju druge grupe zadataka, s tim što su u KS pojavljuju u različitim varijantama kombinovanja.

⇒ PEŠAČKE VARIJANTE

Čisto pešačka varijanta bez primene pomoćnog transportnog sredstva za realizaciju komisionih aktivnosti ekonomična je samo kod komisonih aktivnosti koje karakterišu rad: sa lakim jedinicama robe, na kratkim rastojanjima i u oblasti niskog intenziteta. Kod radno intenzivnih procesa ovakav pristup je vrlo spor i traži puno angažovanog osoblja.

Pešačka varijanta zasnovana na primeni kolica za komisioniranje omogućava olakšano prikupljanje, sortiranje (i /ili pakovanje robe) i transport izdvojene robe pri realizaciji procesa komisioniranja (komisione ture). Neki od tipova ovih kolica su dizajnirana da omoguće komisioneru da obrađuje više narudžbina u jednoj komisionoj turi, što povećava produktivnost u odnosu na pojedinačnu obradu, posebno u slučaju rada sa malim narudžbinama (mali broj linija). Kolica su najčešće opremljena pregradama za razdvajanje (sortiranje robe po narudžbinama) robe, mestom za držanje papira (komisionih listi) i instrumenata za označavanje, a za izdvajanje pozicija robe neznatno iznad nivoa dohvata poseduju i stopu merdevina koja omogućava komisioneru da dosegne takve pozicije (slika 12.). Ova kolica moguće je opremiti on-board kompjuterskim terminalom, vagom, svetlosnim sistemom za sortiranje i sl. što podiže efikasnost komisioniranja i smanjuje nivo greške pri radu.

Slika 12. Neki oblici kolica za komisioniranje

Pešačka varijanta zasnovana na primeni ručnih paletnih kolica omogućava komisioneru da vukući paletu odlazi do skladišnih lokacija, izdvaja robu i slaže je na paletu do njenog ispunjenja, nakon čega paletni sadržaj – jedinicu transportuje do otpremne zone ili zone sortiranja (ako radi u ″beč″ varijanti). Ovu tehnologiju karakterišu niska investiciona ulaganja, međutim njena primena uzrokuje niz nepovoljnosti, kao na primer: mogućnost izdvajanja robe ograničena je samo na donje visinske nivoe regala, mogući dugi putevi, traži da prolazi budu široki (troši skladišni prostor na neproduktivne sadržaje) da omoguće mimoilaženje komisionera ili sredstava za uskladištenje i iskladištenje.


10

Pešačka varijanta sa primenom transportera omogućava komisioneru da izdvojene jedinice robe odlaže na pomoćnu komisionu jedinicu (paleta, posuda – kontener, kutija i sl.) ili pak direktno na transporter koji ih odnosi do otpremne ili neke druge skladišne zone. Transporteri, svih vrsta i tipova, koriste se za prenos robe između dve tačke, koje mogu biti na istoj ili različitoj visini. Mora postojati značajan obim zahteva za transportom između tih tačaka da bi se opravdalo korišćenje ovog tipa tehnologije. Zavisno od robe i njenih karakteristika (pojavni oblik i sl.) primenjuju se različiti tipovi transportera. U KS za realizaciju različitih zadataka: transportovanja – prenošenje robe, nakupljanja-puferisanje, promene nivo, sortiranja i sl. koriste se različiti tipovi transportera kao što su: kliznice, valjkasti transporteri, trakasti transporteri, člankasti transporteri, elevatori i konvejeri. Ova sredstva međusobno se razlikuju po tehno-eksploatacionim karakteristikama (transportnom kapacitetu, pouzdanosti, ceni, zahtevima za upravljanje, dejstvu na radnu okolinu i sl.) i zato pri uobličavanju ili rekonstrukciji KS. treba pažljivo pristupiti njihovom izboru. Prednosti transportera su visoki transportni kapacitet, lako savlađivanje velikih rastojanja, i smanjenje oštećenja robe. Osnovni nedostatak im je fiksna putanja, visoke investicije, zahtevi za pomoćnim posudama (kod manjih jedinica) i zahtevi za naknadnim sortiranjem robe kada se primenjuju u KS.

Važi pravilo da za povećanje produktivnosti komisioniranja treba primenjivati transporter kada god je to moguće, jer on drastično smanjuje vreme kretanja komisionera i omogućava njegovo korišćenjenje samo za produktivne aktivnosti izdvajanja robe. Značajna problem ovde je kada i kako koristiti blagodeti od primene ovog tipa tehnologije. Dobar način za iznalaženje odgovora na to je razmatranje protoka, kao globalnog pokazatelja (ukupan broja izdvojenih jedinica u posmatranom periodu vremena) i aktivnosti jedinica, kao pojedinačne mere (pokazuje tražnju za pojedinim robama u tom periodu vremena). Shodno takvom pristupu razlikuju se i rešenja za pojedine klase aktivnosti jedinica. U nastavku dat je pregled karakterističnih slučajeva i neke od tipičnih koncepcija.

⇒ Vrlo aktivne (brze) robe mogu biti rukovane na efikasniji način ako se direktno smeštaju u komisionu zonu koja je locirana neposredno pored transportera i ako komisioner obavlja izdvajanje robe direktno na transporter (slika 13). Ovakav pristup ne predstavlja pogodano rešenje u pogledu layout-a jer ne koristi efikasno prostor i praktičan je samo u situacijama kada su jedinice robe zaista takvih karakteristika u pogledu aktivnosti da se naručuju tako često kako pristižu u skladište, a troše se u kratkom vremenskom intervalu (na primer u jednom danu).

Slika 13. Tipična koncepcija kada su u pitanju vrlo brze robe (robe se izdvajaju u paketnom obliku sa paleta

smeštenih pored transportera)

⇒ Aktivne (brze) robe nemaju tu brzinu izlaska iz skladišta, kao robe prethodne grupe (ne komisioniraju se u celosti na nivou dana). Kada se u skladištu pojavljuju u paletnom obliku, a komsioniraju u paketnom obliku tipična koncepcija predviđa skladištenje paletnih jedinica u regalima, odakle se izdvojena paketna roba stavlja na transporter postavljen u radnom prolazu (slika 14).


11

Slika 14. Tipična koncepcija kada su u pitanju brze robe (robe se skladište u paletnim regalima i izdvajaju u

paketnom obliku na transporter postavljen u radnom prolazu)

⇒ Srednje do nisko aktivne robe koje su u paletnom obliku, skladište se na sličan način kao prethodna klasa robe. Ako postavljanje transportera u skladišni prolaz ne predstavlja ekonomično rešenje, onada su mogu primeniti sledeće varijante:

I. Kada je transportno rastojanje značajno – roba se prvo, nakon izdvajanja, odlaže na neko od transportno - manipulativnih sredstava sa pogonom (kareta i sl.) i transportuje do otpremne zone (ili neke druge zone). Jedna od varijanti u okviru ove je i pretovar ovog transportnog sadržaja robe na transporter koji je odnosi u dalje faze (pakovanje, sortiranje otprema), i

II.Kada je transportno rastojanje kratko, izdvajanje robe na komisiona kolica i transportovanje do transportera za odnošenje u dalje faze.

⇒ Spore robe koje su primljene u paketnom obliku obično se skladište u tehnologiji polica za ručno odlaganje i izdvajaju na kolica ili ručno odnose do transportera postavljenog na kraju prolaza (slika ). U ovakvim rešenjima vodi se računa o dužini prolaza u cilju minimiziranja pređenog rastojanja pri komisioniranju.

Slika 15. Tipična koncepcija kada su u pitanju spore robe (robe su skladištene u paketnom obliku i izdvajaju se na kolica za komisioniranje, a nakon toga izdvojeni sadržaji se istovaraju na transportere koji su postavljeni na krajevima radnih prolaza)


12

⇒ Brze robe u paketnom obliku skladište se u protočnim policama, a izdvajena količina robe robe odlaže se na transporter koji je postavljen duž frontalnog dela (slika 16).

Slika 16. Tipična koncepcija kada su u pitanju brze robe u obliku pojedinačnih jedinica (skladištenje robe u

paketnom obliku u protočnim regalima, policama i sl., a odlaganje izdvojenih jedinica na transporter)

⇒ VOŽENE VARIJANTE

Različita sredstava mogu biti korišćena da dovezu komisionera do skladišnih lokacija za izdvajanje robe i da istovremeno nose izdvojeni sadržaj. U ovoj tehnologiji kao tipična sredstva izdvajaju se:

⇒ Viljuškar komisioner za horizontalni transport, ⇒ Viljuškar za komisioniranje u vertikalnoj ravni, ⇒ Man-on-board, i ⇒ Vozilo za komisioniranje

Viljuškar komisioner za horizontalni transport omogućava komisioneru da prevozi i izdvaja robu i sa skladišnih lokacija koje su značajno prostorno udaljene. Izdvajanje robe komisioner obavlja sa poda ili sa vozila i iz tih razloga u ovoj tehnologiji visina dohvata ograničena je na donje nivoe skladišnih regala. Izdvojene jedinice robe odlažu se na paletu koju nosi viljuškar. Česte su varijante, ovog tipa sredstava, sa produženom viljuškom, koja omogućava jednovremeno postavljanje dve palete tako da komisioner može na racionalniji način da obrađuje jednu (veliku) ili više malih narudžbina (slika 17.).

Slika 17. Prikaz viljuškara za horizontalni transport


13

Viljuškar za komisioniranje u vertikalnoj ravni dopušta da se komisioniranje obavlja i u gornjim nivoima regala podižući komisionera na potrebnu visinu za zahvatanje (slika 18).

. Slika 18. Prikaz viljuškara za komisioniranje u vertikalnoj ravni

Primena ove tehnologije deluje u pravcu smanjenja potrebnog skladišnog prostora za komisioniranje, jer se koristi treća dimenzija-visina skladišta. Jasno je, da u takvom radu produktivnost komisionera opada u odnosu na horizontalne varijante. Određena povećanja produktivnosti mogu se ostvariti delovanjem na minimiziranje potrebnog vertikalnog puta kroz podesno lociranje robe u regalu i intiligentnom određivanjem rute komisioniranja.

Za realizaciju dvodimenzionalnog kretanja i u funkciji od zahtevane visine dohvata koriste se različite vrste viljuškara komisionera:

⇒ Za visine komisioniranja do 2600mm - viljuškar sa podizanjem platforme komisionera (otvorena) do 1m.,

⇒ Za visine komisioniranja do 6100mm – viljškar sa podizanjem, sa potpuno zatvorenom komisionerovom platformom. Ovo sredstvo može biti u varijantama sa slobodnom ili sa vođenom putanjom u radnom prolazu,

⇒ Za visine do 13000mm - viljuškar komisioner za rad u visokoreglanim skladištima.

Generalno za ovaj tip tehnologije važi pravilo da veće visine skladištenja – komisioniranja znače u primeni i specijalizovanijeg i skupljeg sredstva. Međutim pri odlučivanju te troškove početnih ulaganja treba uporediti sa uštedama u prostoru i porastu produktivnosti.

Man-on-board predstavlja varijantu AS/RS. Kod ove varijante komisioner na uređaju odlazi do skladišnih lokacija pri izdvajanje robe (slika ). U ovom sistemu tehnologiju skladištenja robe najčešće predstavljaju: police, fioke i paletni regali i drugi oblici skladišnih tehnologija. U pogledu slobode kretanja uređaja sistem se pojavljuje u dve varijante: sa vezanim i slobodanim uređajem, tj. uređajem dodeljenim jednom skladišnom prolazu ili sa uređajem namenjenim za rada u više skladišnih prolaza. Primena ovog tipa tehnologije omogućava veliku uštedu u prostoru jer je omogućen rad i na visinama iznad dohvata komisionera (oko 12 m). Međutim, zbog relativno male vertikalne brzine produktivnost u radu sa ovim sredstvom nije posebno visoka. Za njeno podizanje neophodno je posvetiti pažnju inteligentnom lociranju robe i podesnom vođenju komisionera u realizaciji komisione ture. Visoka cena ovog sredstva, često ga izbacuje iz igre sa kokurentnim tehnologijama (primena komisioih kolica, transportera i sl.) tako da je oblast njegove primenu ograničena, pre svega, na situacije kada je potrebna velika gustina skladištenja različitih roba (pre svega sporih roba) i kada je cena prostora izuzetno visoka.


14

Slika 19. Čovek na uređaju (man-on-board)

Vozilo za komisioniranje predstavlja specijalno razvijeno sredstvo nastalo kombinovanjem platforme koja podiže komisionera do željene skladišne lokacije i trakastog transportera namenjenog za odnošenje izdvojene robe do, najčešće, zone sortiranja (slika 20). Ovakvo sredstvo može da radi u uskim skladišnim prolazima često i ispod širine od 1.5m. Kako samo jedno vozilo za komisioniranje može biti smešteno u jedan skladišni prolaz proizvodnost je limitirana proizvodnošću jednog komisionera. Uz visoku cenu sredstva i njegovu usku specijalizovanost ovo predstavlja osnovni razlog njegove male primene.

Slika 20. Vozilo za komisioniranje

2.1.3. IZBOR TRANSPORTNO – MANIPULATIVNE OPREME

Izbor pravog tipa transportno manipulativne tehnologije je kompleksan zadatak koji zavisi od mnogo parametara kao što su: ukupna količina robe kojom se u skladištu rukuje, količina pojedinačnih jedinica robe, frekvencija i obim komisioniranja, raspoloživi skladišni prostor, cena, bezbednost, i drugi faktori.

Izbor određenog tipa opreme, u tehnološkom smislu, u velikoj meri je zavistan od tipa prostora (da li je u pitanju nisko ili skladište sa izraženom dimenzijom visine), karakteristike robe (pojavnog oblika robe), vrednosti robe i zahteva rada u pogledu produktivnosti. Pored rečenog, pošto projektovanje predstavlja čin koji se nalazi između struke, nauke i umetnosti, projektant često u postupku projektovanja podleže nekim svojim simpatijama za određenu tehnologiju pri donošenju odluka o njenom izboru. Ovaj ljudski faktor treba imati u vidu kada se analizira neko rešenje.


15

3.1.2. TERET-KA-ČOVEKU

U okviru ovih sistema elementi (tehnologiju skladištenja, transportno-manipulativniu, upravljačku i sl) pojavljuju se kao integrisane komponente koje služe za izvršenje specifičnih funkcija. Glavni predstavnici su:

⇒ AS/RS (Automated Storage and Retrieval System ⇒ KARUSELI ⇒ AS/RS manjih jedinica

AS/RS (Automated Storage and Retrieval System) je kompleksna tehnologija koja objedinjuje mnoge elemente za skladištenje i rukovanje sa teretom, a uključuje i elemente kompjuterskog upravljanja. Sastoji se od jednog ili više paralelnih prolaza sa visokim paletnim regalima postavljenim duž svake njegove strane. Unutar prolaza po šini se kreće uređaj (regalski slagač) za uskladištenje i iskladištenje koja je montirana na podu i tavanici skladišta (slika 21. ). U tipičnim konfiguracijama regalski slagač zahvata i nosi samo jednu paletu, mada postoje i varijante sa zahvatanjem dve palete jednovremeno. Paletne jedinice namenjene za uskladištenje dopremljene su do utovarne stanice gde čekaju na akumulacionom transporteru (valjkasti transporter) dok ih uređaj ne zahvati i transportuje do skladišne lokacije u regalu. Operacije pri iskladištenju su inverzne ovim operacijama. Uređaj za uskladištenje i iskladištenje ima tri nezavisne brzine kretanja: za horizontalno, vertikalno i pozicioniranje pri uskladištenju i iskladištenju. U većini slučajeva uređaj za uskladištenje/iskladištenje je vezan za jedan prolaz, mada postoje tehnička rešenja koja omogućuju njegovo prebacivanje iz prolaza u prolaz. Karakteristike ove tehnologije su visoka proizvodnost u odnosu na konvencionalne, efikasno korišćenje prostora (ekstremno velika skladišna gustina), dobro praćenje zaliha, povoljni uslovi bezbednosti i značajno smanjenje štete i gubitaka. Pored ovih pogodnosti, glavna mana ove tehnologije je njena prilično visoka cena. Prema podacima cena jednog slagača košta oko 70000 US$.Tako da se primenjuje u situacijama kad su zalihe, protok i cena prostora (površine) izuzetno visoki.

Slika 21. AS/RS

KARUSELI se mogu predstaviti kao niz povezanih polica u neprekidnom lancu koji je montiran na izduženoj kružnoj stazi. Kada se aktivira pogon, police kruže donoseći željenu skladišnu lokaciju (policu) do komisionera. Nakon zaustavljanja karusela komisioner (ili operator) može izdvojiti


16

robu iz odgovarajuće police. Osnovna razlika ove tehnologije u odnosu na konvencionalne je njena mogućnost da rotacijom željena skladišna lokacija dođe u zahvat komisionera umesto da on ode do nje. Rotacija karusela može biti upravljana manuelno ili pomoću računara.

Karuseli se pojavljuju u dve varijante kao horizontalno i vertikalno optočni regali (slika 22). Vertikalna varijanta uz sličan nivo proizvodnosti zahteva manju skladišnu površinu i do 70%, ali je istovremeno i njena cena viša i do 40% . Osnovne prednosti od primene karusela su: ušteda u radu, ergonomska prilagođenost sredstva komisioneru, visoka proizvodnost, uštede u potrebnom prostoru i sl. Glavne mane su visoka cena u odnosu na konvencionalne tehnologije, i veliki obim zahteva za popunjavanjem karusela robom kod visokog intenziteta obrta roba.

Slika 22. Karuseli

AS/RS manjih jedinica, predstavlja verziju AS/RS sistema koji rukuje paletnim jedinicama, s tom razlikom što se sada kao jedinice rukovanja pojavljuju standardizovane posude (u kojima se nalaze jedinice robe). U tipičnim rešenjima mesto za komisioniranje-stanica nalazi se na kraju prolaza. U cilju eliminisanja čekanja i povećanja proizvodnosti u radu komisionera svaka stanica za komisioniranje ima dva mesta za posude. Tako da dok bi komisioner uzimao pozicije robe sa jednog mesta iz posude, S/R mašina bi uskladištila drugu posudu u njenu skladišnu lokaciju i dopremala sledeću posudu po traženom redosledu. Pored ovoga rešenja postoje i druge varijante ove tehnologije, a neke od tipičnih pokazane su na slici . Ovaj tip tehnologije omogućava veliku gustinu skladištenja i zavidnu tačnost pri komisioniranju koja je nedostižna drugim tehnologijama. Visoka cena i sofisticirani zahtevi za održavanjem osnovne su mane ove tehnologije. Komisioni sistemi bazirani na ovoj tehnologiji u literaturi se označavaju kao end-of-aisle komisioni sistemi.


17

Slika 23. Varijantna rešenja AS/RS za manje jedinice

3.1.3. AUTOMATSKI SISTEMI

Automatski sistemi predstavljaju tehnologiju za komisioniranje malih jedinica koja automatski izdvaja tražene jedinice, sa skladišne lokacije i transportuje ih. U jednoj varijanti ove tehnologije mehanizam automatski gura jedinice sa skladišne lokacije na trakasti transporter, koji je postavljen duž prolaza, a on ih nosi do mesta ispred sistema gde se one nakupljaju i raspoređuju po narudžbinama. Drugu varijantu ove grupe tehnologija predstavlja tehnologija obliku slova ″A″ koja se sastoji od ramova sa robom iznad trakastog transportera (slika 24). Tražene jedinice robe se automatski (pogonjene električno ili pneumatski) izbacuju iz ramova na transporter. Izdvojena jedinica pada u posudu za komisioniranje koja je postavljena na kraju trake. Svetlosni indikator pokazuje kada nivo robe u ramovima padne ispod zadate vrednosti što je znak radniku da popuni nedostajuću količinu u kanalu rama. Popuna robom ovih sistema je sa zadnje strane.

Tipična rešenja ovog tipa komisionog sistema su bazirana na kombinaciji sa protočnim regalima, koji su locirani sa svake strane A okvira, gde ovi predstavljaju zonu rezervi.

Neke od karakteristika primene ove tehnologije su: smanjenje potrebnog skladišnog prostora, visoka produktivnost, smanjenje grešaka (pošto mikroprocesori nadgledaju ovaj sistem mogućnost greške je praktično neznatna), malo oštećenje robe, visoka bezbednost robe. Oblast racionalne primene je kod: jedinica robe malih dimenzija – određenog formata na primer: kutija cigareta i sl., lakih jedinica, brzih roba, kod situacija kada je veliki broj narudžbina potrebno obraditi u kratkom vremenu. Tako da za sada nalaze širu primenu u farmaceutskoj, kozmetičkoj i industriji duvana.


18

Slika 24. Automatski sistemi za rukovanje pojedinačnim manjim jedinicama

2.2. UPRAVLJANJE PROCESOM KOMISIONIRANJA

Proces komisioniranja može biti upravljan na različite načine. Dugo dominantan, a i sada je u najvećoj meri u praksi prisutan način zasnovan na primeni papira, odnosno komisione liste-naloga. U ″papirnom″ sistemu, čovek ili računar sastavljaju narudžbinu i kreiraju komisionu listu u papirnoj formi za komisionera. Komisioner sa nalogom – listom za komisioniranje čitajući liniju po liniju teksta - spiska pronalazi traženu skladišnu lokaciju, izdvaja traženu količinu robe, evidentira izvršenu aktivnost ili notira promene nastale usled nedovoljnosti količine ili pak potpunog nedostatka tražene robe. U dobro organizovanim i upravljanim skladištima sa iskusnim komisionerima ovaj sistem funkcioniše korektno. Međutim i pored na prvi pogled jednostavnih aktivnosti postoji mnogo mogućnosti za pojavu grešaka. Prednost ovog sistema je u relativno niskim troškovima njegovog uvođenja i primene, ali oblast njegove primene u sadašnjem trenutku je ograničena na situacije koje karakterišu niski zahtevi u pogledu brzine protoka informacija.

1Danas već značajan broj modernih skladišta prelazi na savremenije načine ″bez papirnih″ tehnologija. U suštini ova tehnologija podrazumeva da sve aktivnosti prate elektronski, a ne primenom papira kakav je slučaj bio u starijim sistemima. Ovo eliminiše mogućnost pojave grešaka povezanih sa prepoznavanjem robe, pronalaženjem lokacije, unosom podataka, i sl. Papirna komisiona lista se zamenjuje prenosom podataka (pozicija, broj artikala robe, mesto uzimanja – adresa skladišne lokacije i sl.) elektronski, posredstvom medijuma (infra crveno sveztlo, radio talasi i sl.), ka terminalima koji se nalaze na svakom radnom mestu – uređaju. Rad u ovakvom okruženju omogućava veću efikasnost, niži nivo greške, prisustvo uvek aktuelnih informacija. Informacija koja već postoji u kompjuteru isporučuje se do komisionera – odnosno do svake tačke gde se sprovodi neka aktivnost. Pošto komisioner ne nosi papir njegove ruke su slobodne, a i neproduktivne aktivnosti vezane za čitanje, pisanje i sl. su eliminisane čime produktivnost raste po nekim podacima i do 200%. Pored ovoga, vrlo važna stvar je i redukcija grešaka u radu jer ovakav sistem vodi operatera – komisionera do tražene lokacije i upućuje ga – koju količinu robe da izdvoji. Visoki investicioni troškovi i visoka osetljivost sistema za komisioniranje u

1 Prema rezultati analize sprovedene u skladištima u SAD krajem 2000-tih pokazuju da: 85 % skladišta prati stanje zaliha primenom računara, 68% ima kompjuterizovan sistem za dodeljivanje skladišnih lokacija, dok 33% skladišta koriste linijski kod.


19

slučaju pada sistema predstavlja glavne mane ovog sistema. Po zastupljenosti primene izdvajaju se dva koncepta bez papirnog sistema upravljanja

Pick-to light upravljanje i Sistemi upravljanja u realnom vremenu.

Kod pick-to light sistema upravljanja koristi se displej za vizuelno vođenje komisioner kroz proces komisioniranja prikazujući mu tačnu lokaciju uzimanja i tačnu količinu za izdvajanje. Ovaj sistem može biti instaliran na svaki regal ili policu za ručno odlaganje, a isto tako i kao pomoć pri komisioniranju iz karusela, protočnih regala i polica, AS/RS –a. Postoji više tehničkih rešanja ovog sistema. Iskustva govore da ovaj sistem oblast racionalne primene nalazi u situacijama rada sa srednje brzim i brzim robama.

Sistemi upravljanja u realnom vremenu podrazumevaju primenu RF- komunikacionih veza koje povezuju komisionera i centralnog računara u realnom vremenu. On-board ili ručni terminali primaju instrukcije i imaju mogućnost za obavljanje čitavog niza aktivnosti vezanih za komuniciranje sa centralnim računarom (potvrživanje, korekciju grešaka i sl.). Ovaj sistem upravljanja podrazumeva i primenu sistema za automatsku identifikaciju (linijski kod – bar cod) koji u realizaciji komisione aktivnosti pomaže u pronalaženju i potvrđivanju skladišne lokacije, kao i jedinica izdvojene robe. Ovi sistemi imaju i odgovarajuće programske -module pomoću kojih je moguće minimizirati rutu komisionera u realnom vremenu (dovoljno brzo). Koristi od primene ovog sistema su najočiglednije u oblasti skraćenja vremena puta, tačnosti obrade narudžbina i sl.

2.3. ORGANIZACIONI ASPEKT PROCESA KOMISIONIRANJA

2.3.1. NARUDŽBINE ZA KOMISIONIRANJE

Korisnička narudžbina, kao osnovni nosač informacija kojom se inicira komisioniranje, sastoji se od određenog broja redova (linija), koji odgovaraju robama koje treba uzeti. Ova narudžbina po pravilu se pretvara u formu - naloga za komisioniranje. Nalog se dopunjava specifičnim skladišnim podacima (informacije o robi koju treba uzeti: naziv artikala (pozicija), količina, fuzičke karakteristike (dimenzija težina, način pakovanja i sl.), mesto pozicije i dr. ostale podatke:broj ciklusa, skladišna zona, datum,informacije o korisnicima i sl.) i sortiranjem redova prema redosledu uzimanja ili nekim drugim zahtevima koje nameće organizacija obrade prilagođena potrebama komisionera, tj. prilagođena izvršenju komisionog zadatka. Ovo podrazumeva primenu računara i odgovarajućeg softvera za rešavanje ovog u nekim situacijama veoma komplikovanog zadatka.

Zavisno od izabrane metode komisioniranja tj. uspostavljenog organizacionog oblika obrade narudžbina moguće su različite varijante pretvaranja korisničke narudžbine u nalog za komisioniranje (komisionu narudžbinu). Neke od osnovnih varijanti prikazane su na slici 25.

Načini realizacije opisanih zadataka (ispunjenja korisničke narudžbine) su različito realizuje u praksi. Spektar različitih situacija i pristupa moguće je objasniti analizom karakterističnih metoda komisioniranja.


20

z

. . . Prilagođeno metodu zonske obtrade zbira narudžbina

Prilagođeno metodu serijske obrade zbira narudžbina

Prilagođeno metodu zonske obrade

Prilagođeno metodu pojedinačne obrade KORISNIČKA NARUDŽBINA

NALOG ZA KOMISIONIRANJE

deo naloga za komisioniranje




. . .

ZBIR NARUDŽBINA

ZBIRNI NALOG ZA KOMISIONIRANJE





. . .

KORISNIČKA NARUDŽBINA




Slika 25. Moguće varijante pretvaranja korisničke narudžbine u nalog za komisioniranje

2.3.2. METODE KOMISIONIRANJA

U literaturi posvećenoj problemu komisioniranja, specijalno metodama komisioniranja – kao organizacionom pristupu realizacije komisionog zadataka, kao osnovne metode najčešće se izdvajaju:

Sekvencijalno komisioniranje, Zonsko komisioniranje, i Beč komisioniranje.

Sekvencijalno (pojedinačno) komisioniranje je pristup u kome jedan komisioner uzima jednu narudžbinu – odnosno komisioni nalog, i krećući se kroz skladište izdvaja traženi robni sadržaj nakon čega ga šalje do pakovanja ili otpreme. Glavna prednost ove metode je da ne narušava integritet korisničke narudžbine. Osnovna mana je da pri obradi narudžbine komisioner prelazi veliki put kroz skladište, tako da je vreme puta po poziciji komisioniranja relativno veliko. Za velike narudžbine (one koje sadrže više od 10 linija) moguće je kreirati efikasnu komisionu turu u skladištu.

Zonsko komisioniranje je pristup obradi komisionih narudžbina u kome se svakom komisioneru dodeljuje specifični deo skladišnog područja. Veličina zone može biti promenljiva definisan u delu naloga za komisioniranje namenjen toj zoni. Nakon komisioniranja delova komisionog naloga neophodno je uspostaviti objedinjavanje parcijalnih sadržaja narudžbine u jedinstveni sadržaj pre otpreme iz skladišta. Glavna prednost ove metode je u uštedi vremena puta, jer svaki komisioner pokriva manji deo skladišta tako da vreme puta po poziciji može biti znatno manje nego kod prethodne metode. Osim ovoga prednost ove metode ogleda se i u činjenici da komisioner postane »familijaran« sa robama u svojoj zoni što mu omogućava efikasniji rad. Međutim ovu uštedu u vremenu puta treba uporediti sa troškovima mogućeg sortiranja i objedinjavanja komisione narudžbine, kao i manjkavostima nastalim od mogućih grešaka nastalih primenom ove metode.

Beč (grupno) komisioniranje predstavlja takav pristup u organizaciji komisioniranja koji podrazumeva prethodno nakupljanje određenog broja komisionih narudžbina, pa tek nakon toga


21

formiranje naloga za komisioniranje. U ovakvom pristupu svaki od komisionera izdvaja robu za više narudžbina istovremeno. Dakle, komisioner kompletira više narudžbina u samo jednom prolasku kroz skladište. Glava prednost beč metoda komisioniranja je redukcija vremena puta po poziciji (liniji) komisioniranja. Dok se kao glavni problem pojavljuje gubljenje integriteta narudžbine za vreme komisioniranja i potreba za sortiranjem robe prema narudžbinama nakon komisioniranja. Tako da se koristi od smanjenja vremena puta moraju uporediti prema troškovima sortiranja i moguće pojave grešaka u komisioniranju nastalih kao posledica primene ovog metoda.

Kombinovanjem ova tri osnovna metoda komisioniranja, a što se sreće u praksi i literaturi, može se izvesti veći broj različitih metoda komisioniranja. Do često primenjivananih u praksi, njih šest, moguće je doći kroz odgovor na tri osnovna pitanja:

Koliko komisionera radi na obradi jedne narudžbine? Koliko narudžbina se obrađuje jedovremeno? Da li je potrebo sortiranje i kada se realizuje?

Analizom odgovora na ovako postavljena pitanja dolazi se do šest karakterističnih i realno primenljivih tipičnih metoda. Na slici 2.35. je predstavljeno generisanje ovih šest tipičnih metoda komisioniranja u zavisnosti od obuhvata aktivnosti.

KOLIKO KOMISIONERA RADI NA NARUDŽBINI ISTOVREMENO ?

KOLIKO NARUDŽBINA SE OBRAĐUJE ISTOVREMENO ?

DA LI JE POTREBNO SORTIRANJE ?

JEDAN

VIŠE

KADA SE RADI SORTIRANJE ?

naknadno

JEDNA

VIŠE

NE

DA

MK1 MK2 MK3 MK4 MK6 MK5

MK1 – sekvencijalni (pojedinačni) metod komisioniranja,

MK2 – beč (grupni) metod komisioniranja sa jednovremenim sortiranjem – sort-while-pick,

MK3 – beč (grupni) metod komisioniranja sa naknadnim sortiranjem – pick and sort,

MK4 – zonski (sekvencijalni ) metod komisioniranja – pick and pass,

MK5 – zonski (beč ) metod komisioniranja,

MK6 – wave - metod komisioniranja,

jednovremeno

Slika 26. Generisanje tipičnih metoda komisioniranja

MK1 - predstavlja u praksi najčešće primenjivani tip komisioniranja. On podrazumeva da se svaka prispela korisnička narudžbina dopunjavanjem specifičnim podacima prevodi u nalog za komisioniranje i obrađuje u jednom preolasku kroz skladište (slika 27). Komisioner krećući se kroz skladište (pešice ili na sredstvu unutrašnjeg transporta) izdvaja robu i odnosi ili šalje do otpremne zone ili zone pakovanja. Nalozi za komisioniranje dati su, najčešće, u formi komisione


22

liste gde je redosled pozicija uređen u skladu sa njihovim prostornim rasporedom u skladištu. Ovaj metod karakteriše visoka tačnost, pregledan rad (s obzirom da jedan komisioner obradjuje samo jednu narudžbinu u toku komisione ture, i da se ne narušava integritet narudžbine) i nizak organizacioni trošak, međutim efikasnost mu nije jača strana (velike putanje pri komisioniranju) , tako da je oblast racionalne primene ograničena na uzak broj situacija, pre svega u skladištima užeg asortimana roba i niskog obrta, i tamo gde uslovi dozvoljavaju duže vreme za obilazak lokacija robe od strane komisionera pri obradi narudžbine.

n1

n1

LEGENDA: ---- tok informacija tok materijala n1- narudžbina

Slika 27. MK1 – sekvencijalni (pojedinačni) metod komisioniranja

MK2 - predstavlja takav pristup komisioniranju, koji podrazumeva da jedan komisioner za vreme jedne komisione ture ispunjava više narudžbina. Njegova suština je u tome da se korisničke narudžbine najpre prikupe, prevedu u beč komisioni nalog (dopunjavanjem korisničkih narudžbina odgovarajućim podacima) i daju komisioneru na obradu. Komisioner na jednom putu kroz skladište ispuni sve narudžbine koje su u sastavu beč naloga za komisioniranje koji mu je dodeljen (slika 28). Korišćenjem više pomoćnih jedinica za komisioniranje (palete, posude, konteneri i sl.), ili pak specijalizovanih kolica komisioner može jednovremeno sa izdvajanjem robe da obavlja i njihovo sortiranje u ove pomoćne komisione jedinice dodeljene savakoj korisničkih narudžbina. Ovaj metod često se u anglosaksonskoj literaturi označava kao sort-while-pick metod. Glavna prednost u primeni ovog metoda ogleda se u smanjenje potrebnog vremena kretanja komisionera po izdvojenoj poziciji robe. Treba istaći da je primena ovog metoda ograničena na manji broj narudžbina uključenih u beč i na naružbine manjeg volumena.

LEGENDA: ---- tok informacija tok materijala ni - narudžbina i=1,2,...m

n2 n3

nm

n1

n2

n3

nm

n1

Beč

nal

og N

m =

Σn i

Slika 28. MK2 – beč (grupni) metod komisioniranja sa jednovremenim sortiranjem – sort-while-pick

MK3 - predstavlja u mnogome metod sličan prethodnom, stom razlikoma da se sortiranje realizuje nakon izdvajanje kompletnog sadržaja robe (slika 29) definisanog u beč nalogu (poznat je kao pick–and-sort). Ovo znači da primena ovog metoda komisioniranja podrazumeva i postojanje sistema za sortiranje ili prostora namenjenog za tu funkciju. Pri donošenju odluke o


23

primeni ovog metoda treba odmeriti efekte uštede u vremenu puta po izdvojenim pozicijama sa potrebom za naknadnim sortiranjem beč naloga u komisione narudžbine.

LEGENDA: ---- tok informacija tok materijala ni - narudžbina i=1,2,...m

n2 n3

nm

n1

Beč

nal

og N

= Σ

ni

n2

n3

nm

n1

Slika 29. MK3 – beč (grupni) metod komisioniranja sa naknadnim sortiranjem – pick and sort,

MK4 - podrazumeva podelu korisničke narudžbine prema skladišnim zonama. U ovim oblastima – zonama skladišta obavlja se komisioniranje delova narudžbine, na taj način da kada komisioner u jednoj zoni obavi izdvajanje svih pripadajućih pozicija robe iz dela narudžbine prosledi pomoćnu komisionu jedinicu do sledeće zone gde se dodaju sadržaji izdvojeni u toj zoni i tako redom kroz sve zone do konačnog kompletiranja korisničke narudžbine (slika 30). Ovaj metod poznat je kao pick and pass metod.

LEGENDA: ---- tok informacija tok materijala n1 - narudžbina Zi - zona

Z1 Z2 . . . Zm

n1

n1/z2 n1/z1 n1/zm. . .

n1 n1/z1 n1/z2 n1/zm. . .

Slika 30. MK4 – zonski (sekvencijalni ) metod komisioniranja – pick and pass

MK5 - predstavlja varijantu prethodnog metoda stom razlikom sto se istovremeno obrađuje više narudžbina. Kao i u prethodnom slučaju u trenutku kada je obrađen, sada beč nalog, pripremljene su i korisničke narudžbine jer je sortiranje rađeno jednovremeno sa izdvajanjem robe u skladišnim – komisionim zonama (slika 31. ).


24

. . .

LEGENDA: ---- tok informacija tok materijala n1 - narudžbina Zi – zona N – beč nalog za komisioniranje Ni/zi – deo beč naloga za i-tu zonu

Z1 Z2 . . . Zm

n1 n1/z2n1/z1

n2/zmn2 n2/z2 n2/z1

n1/zm . . .

nm nm/z2 nm/z1

nm/zm. . .

N N2/z2 N1/z1 Nm/zm

. . .

n2

n1

nm

N1/z1

N2/z2

Nm/zm

. . . . . .

Slika 31. MK5 – zonski (beč) metod komisioniranja

MK6 - predstavlja varijantu zonskog komisioniranja zbira korisničkih narudžbina – beč naloga koja podrazumeva da se u jednom periodu u svim zonama skladišta obavlja izdvajanje pozicija koje su sastavni deo beč naloga, a zatima u sortirnom sistemu obavi razdvajanje na korisničke narudžbine (slika 32.). Ovaj metod je pogodan u slučajevima kada postoji više različitih roba koje traže različite skladišne forme (tehnologije) i zahtevaju kratka reakciona2 vremena. Ovo je visoko produktivana metoda ali traži značajnu investiciju za sortirni sistem.

LEGENDA: Zi – zone N/Zi – deo naloga za komisioniranje ---- tok informacija ni – narudžbina N – beč nalog za komisioniranje tok materijala i=1,2,...m

n2 n3

nm

n1

N/z1

N/z2

N/z3

N/zm

n1

n2

n3

nm

Beč

nal

og N

= Σ

n i

sorti

ranj

e beč

nalo

ga p

rem

a zo

nam

a

Slika 32. MK6 – wave - metod komisioniranja

2.4. RADNA SNAGA – PERSONAL

Sve analize koje razmatraju ulogu personala u KS, odnosno u realizaciji procesa komisioniranja težište istraživanja najčešće stavljaju na razmatranje čisto fizičkih poslova pre svega na poslove neposrednih izvršilaca komisionih zadataka - poslove komisionera. To nije slučajno jer angažovanje radne snage u ovoj oblast skladišnog rada je još uvek intezivno. Pored svih nastojanja za širom primenom mehanizacije i automatizacije za zamenu i rasterećenje ljudskog rada, on u dogledno vreme neće biti potisnut iz ove oblasti. Nova rešenja koja bi trebalo da u potpunosti omoguće automatsko komisioniranje su zbog zahteva za standardizacijom objekta komisioniranja neefleksibilna i njihovo uvođenje generiše značajne troškove, pa se otuda postavlja pitanje rentabilnosti njihove primene. Slična je situacija i sa primenom industrijski robota. Robot zahteva veliki broj informacija iz okruženja, postavljajući na taj način visoke zahteve prema senzorima. Njihova uloga bi se sastojala u u obezbeđenju potrebnih informacija iz

2 Vreme koje protekne od prijema narudžbine do njene potpune otpreme.


25

okruženja, koje bi dalje obrađivali odgovarajući uređaji. Pored razvoja inteligentnih senzora, gde centralno mesto trenutno zauzimaju problemi obrade slike i raspoznavanje oblika, predstoji i razvoj novih tehnika u oblasti zahvata, pozicioniranja, upravljanja i tu se očekuju pojačane aktivnosti budućih istraživanja u ovoj oblasti. Kod manuelnog komisioniranja, komisioner vidi koji oblik, geometriju, površinu ima objekat komisioniranja. Dok robot te informacije mora da dokuči preko senzora ili preko egzaktnih podataka o objektu komisioniranja. Značajno pitanje u primeni robota predstavlja pitanje izbora zahvatnog organa, pri čemu se mora voditi računa ne samo o geometriji objekta rukovanja već o njegovoj težini, površini i sl. Dakle ako je i moguće u mnogim aktivnostima komisionera zameniti nekim uređajem u centralnoj komisionoj aktivnosti izdvajanju – uzimanju čovek odnosno njegove ruke su još uvek najsavršenije i najefikasnije ″sredstvo″. Verovatno, da se optimalno rešenje na sadašnjem stupnju razvoja krije u primeni mehanizacije u oblastima rada gde ona dovodi do rasterećenja radnika od teškog fizičkog naprezanja, primeni ergonomskigh principa u projektovanju radnih mesta tj. primeni dinamičkih sistema, i u korišćenju moderne opreme za prenos i obradu informacija. Da bi komisioner mogao da na efikasan (ostvarujući maksimalan učinak) način izdvaja tražene jedinice robe potrebno je da onu budu locirane u zoni najpogodnijeg zahvata komisionera – zlatna zona (slika 33.).

Slika 33 - Zlatna zona za lociranje robe

To je zona u vertikalnoj ravni definisana linijama povučenim u visini struka i ramena komisionera. Jasno je da sve robe nemogu da budu locirane u okviru ove zone, ali treba nastojati da tu budu robe sa najvećim koeficijentom obrta. Sistemi zasnovani na principu teret-ka-čoveku ispunjavaju ovaj uslov - roba za komisioniranja pojavljuje se u ovoj ergonomski najpogodnijoj zoni - zlatnoj zoni. Uz eliminaciju kretanja komisionera ova pogodnost predstavlja osnovnu prednost primene KS zasnovanih na ovom principu.

2.5. KOMENTAR

Analizom komponenti KS stiče se utisak o kompleksnost njegove strukture i o mnoštvu međusobnih uticaja i veza. Ta kompleksnost nije samo u tehnološkoj sferi već i u organizacionom i informacionom delu. Ovo primorava svakog ko se na određeni način bavi problemima vezanim za komisioniranje da KS posmatra kao funkcionalno jedinstvo: tehnološkog, informacionog i organizacionog dela. Samo jedna celishodna kompozicija ovih delova vodi ka njegovom saglasju i efikasnosti. Obilje mogućih kombinacija dodatno komplikuje problem izbora nejpogodnijeg i najefiksnijeg u konkretnim uslovima. U tom cilju činjeni su pokušaji da se primenom istraživačkih rezultata i stručnih iskustava olakša rešavanje ovih problema.


26

3. SPECIFIČNI PROBLEMI U PROJEKTOVANJU I EKSPLOATACIJI KOMISIONIH SISTEMA

Pri projektovanju skladišta, kao i u samom funkcionisanju skladišta, pojavljuju se brojna pitanja koja traže adekvatna rešenja (odgovore).

Ti problemi se kreću u širokom rasponu od problema obrade jedne narudžbine do problema uobličavanja KS.

Moguće ih je posmatrati kao:

Probleme projektovanja i Probleme eksploatacije KS (ne obrađuje se posebno pošto se u velikoj meri poklapaju sa

problemima operativne prirode)

Problemi projektovanja obuhvataju širok spektar problema od najopštijeg tipa - generalne procedure projektovanja, preko pojedinačnih ili grupe problema koji se pojavljuju u procesu projektovanja. Rešavanje problema u procesu projektovanja povezano je sa donošenjem odluka različitog karaktera.

U literaturi, ove odluke su najčešće, u pogledu dugoročnosti, obuhvata i stepena detaljnosti, hijerarhijski strukturirane kao odluke strateškog, taktičkog i operativnog karaktera.

OPŠTI PROBLEM PROJEKTOVANJA PROBLEMI STRATEŠKE PRIRODE

o PROBLEM IZBORA STRUKTURE SISTEMA o PROBLEM IZBORA TIPA SISTEMA

PROBLEMI TAKTIČKE PRIRODE o PROBLEM DIMENZIONISANJA o PROBLEM LAYOUT-A o PROBLEM UOBLIČAVANJA KOMISIONE ZONE

PROBLEMI OPERATIVNE PRIRODE o PROBLEM ODREĐIVANJA REDOSLEDA OBRADE NARUDŽBINE o PROBLEM DODELJIVANJA SKLADIŠNIH LOKACIJA o PROBLEM IZBORA METODA KOMISIONIRANJA

3.1. OPŠTI PROBLEM PROJEKTOVANJA

Opšti problem projektovanja u biti predstavlja problem načina - bolje reći puta dolaženja do rešenja, odnosno problem odgovarajuće metodologije. Kada je reč o metodologiji projektovanja KS, ona nužno mora da uvaži kompleksnost problema u kome se na različitim nivoima donose određene odluke u uslovima konfliktnih ciljeva3, i uz postojanje velikog broja mogućnih varijantnih rešenja. Ovde se daje prikaz osnovnih problema koji se sreću u procesu projektovanja i ukazuje na neke njhove bitne aspekte koje je potrebno uvažiti pri projektovanju.

Problem projektovanja posmatran je kao:

Problem metodologije Problem izbora kriterijuma

3 Na primer: Primena automatizacije može delovati u pravcu smanjenja troškova rada, ali istovremeno znači i značajne investicione troškove.


27

3.1.1. PROBLEM METODOLOGIJE

Projektovanje skladišta je kompleksan proces usmeren ka realizaciji unapred definisanog cilja. Kako skladište podrazumeva postojanje određenih skladišnih sistema i realizaciju određenih procesa, otuda i njegovo projektno rešenje ima za cilj da definiše te sisteme i procese kao i njihove međusobne relacije, tako da se realizacija tokova (materijala i informacija) u okviru skladišta obavlja na zahtevani način (sa zahtevanim servis stepenom i/ili odgovarajućim investicionim ograničenjima - cenom sistema). Često se kao funkcija cilja pri projektovanju pojavljuje minimizacija ukupnih troškova formiranja i rada skladišta.

Proces projektovanja skladišta je po svojoj prirodi višefazni iterativni proces. On odpočinje prikupljanjem i analizom relevantnih podataka, na osnovu kojih je moguće definisanje osnovnih zahteva, ciljeva i ograničenja koji se postavljaju pred sistem koji se projektuje. Određivanje sistemskih zahteva zasniva se ne samo na analizi tekućeg stanja već i na prognozi stanja – perspektive za koju se projektuje sistem. Ova faza projektovanja razmatra faktore na koje projektant sistema po pravilu nema uticaja, ali kako oni u velikoj meri opredeljuju buduće rešenje sistema - njima treba posvetiti veliku pažnju. Neizostavno, analiza bi trebala da obuhvati sledeće faktore:

Karakteristike sistema koji se projektuje, Karakteristike narudžbina, i Karakteristike robe

Karakteristike sistema koji se projektuje daju informacije o statusu, odnosno mestu i ulozi sistema u širem kontekstu i njegove interakcije sa drugim sistemima. One sadrže i informacije o strategiskim ciljevima nadređenog sistema, a takođe i informacije o tipu i broju korisnika, načinu snabdevanja, zahtevanom servis stepenu, ograničenjima (ekonomskim, okruženje i dr.) i sl.

Karakteristike narudžbina sadrže informacije o: broju narudžbina, njihovoj veličini (na primer: broju linija po narudžbinama), intervalu strpljivosti za njihovo ispunjenje i sl. Ove karakteristike po pravilu značajno utiču na rešenje sistema.

Karakteristike robe sadrže informacije o: vrsti robe, broju jedinica robe, veličini jedinica robe, težini i drugim bitnim svojstvima (temperatura, lomljivost, stepen opasnosti i sl.). One utiču na izbor tehnologije skladištenja i rukovanja. Tako, na primer, neke od karakteristika deluju kao ograničavajući faktor na mogućnost primene određenih tehnologija, što može u izvesnim slučajevima da utiče i na uvećanje ukupnih troškova celog sistema.

Izlazni rezultati početne faze definišu (postavljaju) projektni zadatak koji se u daljim fazama projektovanja operacionalizuje. Tok projektovanja se dalje nastavlja (fazom definisanja funkcionalnih celina i procesa u njima) donošenjem odluka strateškog karaktera. Ovde se daju osnove sistema, posredstvom odluka o strukturi sistema i izborom tipa tehnologije za svaku od skladišnih celina i procesa čime se definiše njegova arhitektura – odnosno tehnološka koncepcija. U ovom koraku od posebnog uticaja na formiranje koncepcije su priroda jedinica robe koja se rukuje u skladištu, priroda narudžbina koje se obrađuju u skladištu, procesi vezani za rad sa zalihama robe i mnoštvo drugih faktora kao što su: troškovi lokacije skladišta i opreme, zahtevani nivo automatizacije i sl. Nakon toga proces projektovanja ulazi u fazu uobličavanja sistema sa većim stepenom detaljnosti kada se donose odluke taktičkog i operativnog karaktera i tiču se dimenzionisanja komponenti sistema, layout-a sistema i izbora operativnih pravila (koja se tiču upravljanja različitim procesim u skladištu) i uklapanjem elemanata u


28

celine do formiranja rešenja. Naravno, čitav proces je iterativne prirode i različite varijantne koncepcije se pojavljuju kao potencijalno pogodne za rešenje. Evaluacijom varijantnih koncepcija i izborom dolazi se do rešenja - projekta sistema saglasno definisanim ciljevima.

Detaljniji prikaz metodologije tehnološkog projektovanja skladišta dat je u [Knjiga Skadšta-S. Vukićević] ojednostavljeno predstavljeno projektovanje, se može prikazati kao proces koji se odvija na način prikazan na slici 33. Većina odluka donetih u pojedinim fazama projektovanja je međuzavisna, a takođe postoji i međuzavisnost u donošenju odluka na pojedinim nivoima odlučivanja, tako da se na primer odluke, odnosno rešenja izabrana na višem nivou pojavljuju kao ograničenja na nižem nivou i sl. Dobro definisana hijerarhija će preventivno delovati da (posmatranjem sistema kao celine) ne dođe do lokalne optimizacije bez razmatranja globalnog konteksta.

IZBOR KRITERIJUMA I GLOBALNE PERFORMANSE

RELEVANTNI PODACI

АНАLIZA PODATAKA

STRATEGIJSKE ODLUKE

Izbor strukture sistema Izbor tipa sistema

TAKTIČKE ODLUKE

Dimenzionisanje Layout Uobličavanje komisione zone

OPRATIVNE ODLUKE

Operativna pravila

SPECIFIKACIJA SISTEMA I OPTIMIZACIJA

ARHITEKTURA SISTEMA

(TEHNOLOŠKA KONCEPCIJA)

G E N E R I S A N J E V A R I J A N T I

DEFINISANJE OSNOVNIH ZAHTEVA I CILJEVA

DEFINISANJE FUNKCIONALNIH CELINA I PROCESA

UOBLIČAVANJE VARIJANTNIH SISTEMA

OCENA VARIJANTI I IZBOR REŠENJA

ite

ra

cij

a

Slika 33. Globalna struktura procesa projektovanja

3.1.2. PROBLEM IZBORA KRITERIJUMA

Da bi bilo moguće oceniti pojedina projektna rešenja i kvalitet donetih odluka na pojedinim nivoima u fazama projektovanja skladišta, neophodno je uvesti i definisati kriterijume prema kojima će to biti sprovedeno. Za skladišta su najčešće od značaja sledeći kriterijumi:

Investicioni i operativni troškovi, Kapacitet i fleksibilnost, Proizvodnost, Vreme odziva i Kvalitet ispunjenja narudžbine (tačnost) i sl.


29

Relativna važnost pojedinih kriterijuma varira u zavisnosti od tipa skladišta, odnosno tipa KS, koji se pojavljuje u njima. Za ilustraciju ove zavisnosti može da posluži primer klasifikacije KS kako je to i predstavljeno u tabeli 2. Kako je narudžbina osnovni pokretač svih aktivnosti, prema karakteristikama narudžbine obavljaja se klasifikaciju KS. Za klasifikaciju se kao merodavne smatraju sledeće karakteristike narudžbina:

Veličine narudžbine (broj pozicija - linija u narudžbini) Broja narudžbina u posmatranom vremenskom periodu Raspoloživost informacija o sadržaju narudžbine (sadržaj narudžbine poznat unapred)

Svaka od ovih karakteristika ima dva moguća obeležja respektivno (puno-malo, velika-mala, deterministička-stohastička), tako da se pojavljuje 23 = 8 njihovih kombinacija, odnosno mogućih tipova KS.

Primetno je da su autori, od mogućih osam, izdvojili samo četiri tipa, Osnovni razlozi za takvo opredelenje kriju se u sledećem: tip KS sa malim brojem malih narudžbina sa stohastičkim ili unapred poznatim sadržajem nije interesantan za analizu, a tip KS sa malim brojem velikih narudžbina sa stohastičkim sadržajem narudžbina je relativno neuobičajen, dok postojanje tipa KS sa puno velikih narudžbina sa stohastičkim informacijama o sadržaju narudžbina mora biti prispitano i eliminisano.

Tabela 2. Tipovi komisionih sistema OZNAKA

OPIS PERFORMANSA POJAVNI OBLIK PRIMER TIPA KS

PPMS uno M primaran kriterijum je vreme odziva

pojedinačne jedinice i paketi, skladište za podršku proizvodnji - montaži

alih narudžbina sa Stohastičkim saržajem narudžbina

KS za obradu ovih pojavnih oblika troškovi su sekundarni

PPMD uno M bitan kriterijum često su troškovi

pojedinačne jedinice i paketi skladište koje podržava katalošku prodaju

alih narudžbina sa Determinističkim sadržajem narudžbina

KS za obradu ovih pojavnih oblika

PPVD uno Velikih narudžbina sa Determinističkim sadržajem narudžbina

bitani kriterijumi su troškovi, proizvodnost i

palete, paketi centralno skladište maloprodajne mreže-distributivno

tačnost KS za rad sa ovakvim pojavnim

oblicima

MMVD ali broj Velikih narudžbina sa Determinističkim sadržajem narudžbina

bitni kriterijumi su troškovi, proizvodnost i

palete, paketi proizvođačko skladište za snabdevanje distributera

tačnost KS za rad sa paletama i paketima

Pitanje primenjenih kriterijuma u na ovakav način sprovedenoj klasifikaciji ostalo je u velikoj meri otvoreno.

Najistaknutiji projektni kriterijumi, kada su u pitanju KS – su veličina protoka-proizvodnosti, vreme odziva, tačnost i troškovi (investicioni i operativni). Ovi kriterijumi u projektovanju mogu se u modelima pojaviti u ciljnoj funkciji ili kao ograničenja. Kada se kriterijumi pojavljuju kao ograničenja potrebno je dostići ciljne vrednosti ne prekoračujući zadati okvir (na primer cenu).

Pored pomenutih, postoji i grupa kriterijuma koji su teži za kvantifikaciju kao što su zahtevi okruženja, ergonomije i sl.


30

3.2. PROBLEMI STRATEŠKE PRIRODE

Saglasno primenjenoj sistematizaciji, odluke strateškog karaktera u procesu projektovanja vezane su za rešavanje problema koji imaju dugoročniji uticaj (karakter) na sistem koji se projektuje i zahtevaju, po pravilu, značajna investiciona ulaganja. Donošenjem ovih odluka u procesu projektovanja određuju se osnove sistema (tehnološka koncepcija).

Izdvajaju se dve glavne grupe ovih odluka:

Problema izbora strukture sistema, Problema izbora tipa sistema.

Problem izbora strukture sistema globalno rešava sistem definisanjem funkcionalnih celina i procesa u cilju zadovoljenja zadatih performansi i ograničenja, najčešće ekonomske prirode.

Problem izbora tipa sistema, na ovom nivou, vezan je za problem izbora tehnologije za realizaciju aktivnosti u funkcionalnim celinama (podsistemima). Problem izbora tehnologije u suštini razmatra pogodnost pojedinih tehnologija za pojedine podsisteme dovodeći u vezu parametre narudžbina, robe - njenih karakteristika, sa drugim sistemskim zahtevima i ograničenjima (na primer: protok, kapacitet, vreme odziva sistema, raspoloživi prostor, dozvoljena visina i sl.). Izabrane tehnologije u pojedinim podsistemima moraju biti međusobno kompatibilne kako bi na taj način kreirani sistem predstavljao realno primenjivu varijantu.

Ove dve grupe odluka nalaze se u velikom stepenu međuzavisnosti i podrazumeva se jednovremenost pri njihovom donošenju. Proces donošenja ovih strateških odluka može se posmatrati kao aktivnost koja se realizuje u dva koraka: u prvom se donose odluke na bazi tehničke pogodnosti, a u drugom na osnovu ekonomskih parametara (slika 34.).

Kada se govori o tehničkoj pogodnosti onda pojavni oblik robe u skladištu-skladišna jedinica, tehnologija skladištenja, tehnologija rukovanja-manipulisanja moraju biti prilagođeni karakteristikama robe i narudžbina. Ovo predstavlja polazište za definisanje skupa osnovnih konfiguracija sistema koje su u stanju da zadovolje postavljene ciljne performanse. Za članove skupa ovo još nije definisani sistem, ali je sužen broj mogućih varijanti koje ispunjavaju zahtevane performanse (na primer: u pogledu protoka, vremena odziva, skladišnog kapaciteta i sl.).

Problem izbora u svetlu ekonomije analizira sve moguće varijantne konfiguracije, izabrane u prethodnom koraku, u pogledu investicionih i operativnih troškova. Nakon ovog koraka definisan je skup realno primenljivih varijantnih konfiguracija.


31

KARAKTERISTIKE ROBE KARAKTERISTIKE NARUDŽBINA SISTEMSKI ZAHTEVI I OGRANIČENJA

VARIJANTNE TEHNOLOŠKE KONCEPCIJE KOJE ISPUNJAVAJU TEHNIČKE I EKONOMSKE USLOVE TKK ∈ { TK1,. . ., TKM}; TKJ ⊃TKK

I korak: IZBOR U POG LEDU TEHNIČKIH ZAHTEVA (PROIZVODNOST, KAPACITET, VREME ODZIVA I SL.)

II korak: IZBOR U POG LEDU EKONOMSKIH USLOVA (INVESTICIONI I OPERATIVNI TROŠKOVI)

TZ

*

TZ1

TZ2

TZN

TE TE1 TE2 TEМ

* *

*

TZ

*

TZ1

TZ2

TZN

TE TE1 TE2 TEМ

* *

*

SKUP TEHNOLOŠKIH KONCEPCIJA KOJE ISPUNJAVAJU TEHNIČKE USLOVE TKJ ∈ { TK1,. . ., TKN}

UTICAJNI FAKTORI:

Slika 34. Postupak izbora strukture sistema

3.3. PROBLEMI TAKTIČKE PRIRODE

Problemi taktičke prirode su usmereni na probleme srednjeročnog karaktera, i na ovom nivou bliže se definišu i operacionalizuju strateške odluke. Efekti strateških odluka značajno smanjuju stepen slobode, tako da se u okviru taktičkih odluka akcenat stavlja na specifične probleme kao što su:

Problemi dimenzionisanja resursa Problemi layout-a, Problem uobličavanja komsione zone

Tehnološki zahtevi kod ove grupe problema se pojavljuju i opisuju na način koji omogućava izbor elemenata sistema, dimenzionisanje i definisanja layout-a sistema. Problemi na taktičkom nivou imaju, generalno, za cilj optimizaciju performansi kao što su proizvodnost, kapacitet, vreme odziva, uz minimizaciju dodatnih investicionih i operativnih troškova.

Problem dimenzionisanja se tiče određivanja broja i dimenzije skladišnih resursa (prostor, sredstva, oprema, personal i sl.). Postoji uska povezanost i međuzavisnost između ove dve grupe problema i praktično ih je nemoguće izolovano posmatrati.

Kada je reč o problemu layout-a skladišta, pravi se razlika između dva tipa:

Globalnog layout-a skladišta, i Layout-a pojedinih skladišnih zona

Globalni layout skladišta polazi od zahteva za skladišnim prostorom pojedinih skladišnih procesa i njihove međusobne povezanosti. Rešavanje skladišnog layout-a tipično se realizuje


32

u nekoliko koraka. Prvi korak sastoji se u određivanju ukupnih potreba za prostorom, odnosno proračunom potreba za prostorom po pojedinim procesima. Nakon ovoga bira se tok materijala kroz skladište definisanjem određene šeme ili glavne putanje tokova. Najpoznatiji su i najšire primenjivani pravolinijski i tok u obliku slova U. Izborom određene šeme tokova prelazi se na lociranje pojedinih funkcionalnih celina po principu povezanosti. Pa tako, na primer, skladišnu zonu trebalo bi locirati blisko prijemnoj zoni iz razloga što postoje intenzivni tokovi između ove dve zone. Pri lociranju pojedinih procesa – odnosno funkcionalnih celina, treba imati u vidu da se procesi koji ispostavljaju visoke zahteve prema skladištenju smeštaju u prostor koji povoljno koristi treću dimenziju skladišta – visinu pa ih smeštati u delove skladišnog objekta sa najvećom visinom, a radno intezivnim procesima obezbediti više prostora u delovima objekta gde je visina objekta niža, ili pak primenom mezanina obezbediti dodatnu površinu u delovima objekta sa većom visinom. Kao cilj optimizacije može se pojaviti minimizacija ukupnih troškova koji uključuju i troškove objekta i troškove rukovanja materijalom.

Najopštiji pristup za rešavanje ovog tipa problema prema daje Muther u svojoj proceduri poznatoj kao: The Systematic Layout Procedure.

Drugi tip layout-a tiče se definisanja pojedinih skladišnih zona. Kod komisione zone potrebno je, na primer, odrediti broj skladišnih prolaza. U situacijama kada je skladišni kapacitet komisione zone poznat, problem layout-a (za određene tipove komisiong sistema) moguće je svesti na izbor između konfiguracija koje karakteriše nekoliko dugih prolaza ili više kraćih prolaza. Kako vreme odziva sistema danas predstavlja jednu od ključnih performansi savremenih skladišta, često se u modelima optimizacije layout-a komisione zone traži layout koji minimizira pređeni put (rastojanje) pri komisioniranju jedne narudžbine - odnosno komisionog naloga, dok su troškovi u drugom planu. Vreme za komisioniranje jedne narudžbine sastoji se od nekoliko komponenti: kretanja ili vožnje između lokacija robe, izdvajanje robe i ostalih aktivnosti. Kretanje pri komisioniranju predstavlja ključnu aktivnost koja se uzima u razmatranje, jer su putevi zavisni od layout-a, a takođe i vreme njegovog trajanja. U manuelnim sistemima (čovek-ka-teretu) ovo vreme je linerana funkcija pređenog rastojanja, pa se često samo rastojanje uzima kao ključni parametar u optimizaciji.

Problem tehnološkog uobličavanja komisione zone

Jedna od popularnih strategija za smanjenje troškova rada povezanih sa komisioniranjem je rešenje koje predviđa uvođenje specijalizovanih skladišnih zona za njegove primarne aktivnosti. Određene zone u skladištu se uobličavaju za skladištenje i puno iskorišćenje skladišnog prostora – zone rezervi, dok se druge uobličavaju kao komisione zone koje obezbeđuju preduslove za efikasnije komisioniranje.

Zona komisioniranja se u odnosu na zonu rezervi, u prostornom smislu, može pojaviti u nekoliko varijantnih koncepcija, kako je to pokazano na slikama 3., 4., 5., 6.

zona rezervi

komisiona zona


33

Slika 35. Vertikalno razdvajanje komisione zone i zone rezervi

popuna

Zona komisioniranja Zona rezervi

Slika 36. Primer horizontalnog razdvajanja komisione i zone rezervi ZO

NA

KO

MIS

ION

IRA

NJA

ZON

A R

EZER

VI

NJE

NJE

Slika 37. Razdvajanje skladišne i komisione zone dodeljivanjem posebnih prolaza


34

punjenje

Zona rezervi

Zona komisioniranja

Slika 38. Komisona zona kao zasebna celina

Tehnološko uobličavanje komisione zone u procesu projektovanja prati donošenje sledećih odluka:

I. izbor tipa (prostorne organizacije) komisione zone, II. izbor tehnologije u komisionoj zoni,

III. određivanje veličine komisione zone, i IV. koju robu i u kojoj količini smestiti u komisionu zonu.

Prve dve grupe odluka u procesu projektovanja predstavljaju problem definisanja tehnološke koncepcije. U fazi strateškog odlučivanja potrebno je doneti takve odluke i one se specificiraju u okviru određene varijantne tehnološke koncepcije skladišta, koja sadrži i odgovore o tipu komisione zone i izabranoj tehnologiji. Za izabranu varijantnu tehnološku koncepciju obavlja se dimenzionisanje komisione zone – donosi se odluka o njenoj veličini (slika 39), a usko povezano sa ovim je i donošenje odluke koja roba u kojoj količini ide u komisionu zonu. Ove odluke po svojoj prirodi pripadaju taktičkim odlukama.

TRO

ŠKO

VI

BROJ PALETNIH MESTA U KOMISIONOJ ZONI

OPTIMALNA VELIČINA KOMISIONE ZONE

UKUPNI TROŠKOVI

TROŠKOVI KOMISIONIRANJA

TROŠKOVI PUNJENJA

Slika 39. Načelni dijagram određivanja veličine komisione zone

Problem uobličavanja komisione zone na ovom nivou odlučivanja u fazi projektovanja obično se u literaturi, označava terminom forward-reserve problem (FRP).


35

3.4. PROBLEMI OPERATIVNE PRIRODE

Problemi operativne prirode su u suštini svakodnevni tekući zadaci pri funkcionisanju sistema, koji se rešavaju donošenjem operativnih odluka. One predstavljaju definisanje načina na koji se ovi zadaci realizuju. U modernim skladištima, po pravilu primenjuje se on-line odlučivanje pomoću računara, korišćenjem upravljačkog sistema za izbor odluka. Ove on-line odluke rešavaju: kada se obrađuje određena narudžbina, gde da se skladišti prispela roba, kojim redosledom da se obrađuje narudžbina i sl.

Pri projektovanju i to u njegovim ranijim fazama (prema strukturi procesa projektovanja datoj na slici 1. u fazi definisanja funkcionalnih celina i procesa), bar u najopštijem, ova operativna pravila moraju se uzeti u obzir, da bi ciljne performanse bile dostignute ili proverene. Takođe, ovo je neophodno, jer njihov izbor utiče i na strukturu samog sistema. Uvođenje određene metode komisioniranja, na primer određeni tipovi beč komisioniranja, stvara pretpostavku za formiranjem sortirne zone. Takođe i specificiranjem određene dužine Wave (obično dužine od 20 minuta do 2 sata) ima reperkusije na skladišne sisteme za komisioniranje, sortiranje i pakovanje tako da ovo treba imati u vidu pri kreiranju sistema.

Tipčni predstavnici ove grupe problema su:

Problem određivanja redosleda obrade narudžbine (naloga za komisioniranje), Problem dodeljivanja skladišnih lokacija, Problem izbora strategije komisioniranja.

3.4.1. Problem određivanja redosleda obrade narudžbine

Problem određivanja redosleda obrade narudžbine sastoji se u nalaženju redosleda kojim će komisioner ili neki automatski uređaj u skladištu obilaziti lokacije sa robom na način da se minimizira potrebno vreme putovanja, odnosno da pređeni put – ruta bude minimalna. Izbor pravilnog redosleda obrade narudžbine može značajno da smanji vreme komisioniranja i poveća produktivnost komisionera - KS. Zavisno od situacije, problem nalaženja pravog redosleda za obradu narudžbina je manje ili više komplikovan. Problem izbora redosleda obrade narudžbine ima određene specifičnosti za različite tipove KS, pa je iz tih razloga neophodno prethodno definisati homogene tipove KS za koje se problem analizira.

Ranije su već identifikovana dva najfrekventnija tehnološka principa komisioniranja:

čovek-ka-teretu (in-the-aisle) sistem o Tip KS u kome komisioner krećući se pešice izdvaja robu na pomoćno sredstvo (kolica

i sl.) poznat je u literaturi kao walk-and-pick sistem, o Tip KS u kome komisioner na sredstvu (koje uglavnom radi samo u jednom

skladišnom prolazu) izdvaja robu poznat je i kao man-on-board sistem. teret–ka-čoveku (end-of-aisle) sistemi. o End-Of-Aisle o Karuseli

3.4.1.1. KS na principu čovek ka teretu

WALK-AND-PICK

Kod ovog tipa KS komisioner mora da poseti više skladišnih prolaza radi izdvajanja tražene robe u toku jednog komisionog ciklusa. On po pravilu, polazi iz baze (polazna tačka), gde prima komisionu listu (papirni oblik komisionog naloga) i posećujući sve lokacije sa traženom robom (specificirane u komisionoj listi) vraća se u bazu. Problem izbora redosleda kojim će komisioner obilaziti skladišne lokacije pri obradi komisione liste (koja može biti formirana od jedne ili više komisionih narudžbina) može se postaviti kao problem izbor rute kretanja komisionera.


36

Problem izbor rute kretanja komisionera uz izvesne pretpostavke u literaturi je tretiran kao dobro poznati Problem Trgovačkog Putnika (TSP). Rešavanju ovog problema u KS posvećeni su brojni radovi, od kojih je najpoznatiji i svakako najcitiraniji rad Ratliffa i Rosenthala . Posmatrajući problem u skladištu koje se sastoji od jednog bloka paralelnih skladišnih prolaza, gde je promena prolaza moguća samo na njihovim krajevima (prednjim i zadnjim poprečnim prolazima kao na slici 3.), autori razvijaju algoritam za konstrukciju komisione rute zasnovan na primeni teorije grafova. Njegova primena daje optimalno rešenje, no bez obzira na to, u praksi se mahom koriste određene heuristike koje ne daju optimalno rešenje, ali daju primenljiva i prihvatljiva rešenja. Često su ove heurističke strategije pogodnije za praktičnu primenu od optimalne strategije iz razloga njihovog lakšeg i bržeg kreiranja i veće razumljivosti za komisionera. Prikaz osnovnih strategija rutiranja (za skladišni layout sa slike8.) dat je na slikama 9-14., a u narednom delu dat je opis osnovnih karakteristika ovih strategija.

baza Poprečni prolaz

Poprečni prolaz Skl

adiš

ni-

radni pro

laz

Slika 40. Skladišni layout

Prolazna strategija

Najednostavniji način za rutiranje komisionera je u primeni prolazne (S-shape) strategije. Njena suština je u sledećem. Svaki prolaz koji sadrži bar jednu jedinicu robe iz komisione liste, komisioner prolazi čitavom dužinom. Prolaze gde nema zahtevanih jedinica komisioner ne posećuje. Nakon izdvajanja poslednje jedinice, komisioner se vraća ispred prolaza do baze. Ova heuristika predstavlja najčešće primenjivanu strategiju u praksi.

baza

Slika 41. Prolazna S - shape

Povratna strategija

Kod ove strategije u skladišni prolaz se uvek ulazi sa fronta i iz prolaza se izlazi sa iste strane. Ova strategija takođe se često primenjuje i izbor između nje i S-shape strategije je ustvari izbor između jednostranog i dvostranog komisioniranja u skladišnom prolazu. Jednostrano komisioniranje znači da komisioner izdvaja jedinice samo sa jedne strane skladišnog (radnog) prolaza u jednom trenutku. Tako, ako na obe strene jednog istog prolaza postoje jedinice za


37

izdvajanje, on taj prolaz mora proći dva puta. Dvostrano komisioniranje znači da komisioner izdvaja jedinice sa obe strane prolaza jednim prolaskom kroz njega. Ovo znači da komisioner mora stalno prelaziti sa jedne na drugu stranu prolaza. S-shape heuristika odgovara za dvostrano komisioniranje, jer se svaki prolaz posećuje samo jednom, dok je za jednostrano komisioniranje pogodna povratna strategija. Jedan od kriterijuma za izbor između ove dve strategije je i širina skladišnog (radnog) prolaza. Goetschalckx i Ratliff ističu da prolazi moraju biti vrlo široki ili da gustina uzimanja mora biti visoka da bi dvostrano komisioniranje bilo opravdano.

baza

Slika 42. Povratna

Strategija »srednje tačke«

Za primenu ove strategije skladište je podeljeno na dve polovine. Komisioniranju jedinica u prednjem delu skladišta pristupa se sa čela skladišnog prolaza, a komisioniranju jedinica iz druge polovine pristupa se sa zadnje strane prolaza. Samo se prvi i poslednji prolaz sa jedinicama prolazi čitavom dužinom. Ova strategija može biti dobra alternativa S-shape strategiji ako postoji prosečno jedno uzimanje po prolazu.

baza

Slika 43. Srednje tačke

Strategija »najvećeg razmaka« (Largest Gap)

Kod primene ove strategije komisioner ulazi u prvi prolaz i izlazi na drugom kraju. U svaki sledeći prolaz ulazi do najvećeg razmaka (Largest Gap) i napušta sa iste strane sa koje je i ušao u njega. Najveći razmak-dubina predstavlja rastojanje između svake dve susedne jedinice (njihove pozicije), ili između početka prolaza i najbliže jedinice. Poslednji prolaz komisioner prolazi čitavom dužinom i vraćajući se do baze posećuje preostale prolaze sa jedinicama. Kod ove strategije najveći razmak je deo prolaza koji se ne posećuje.

baza

Slika 44.Najvećeg razmaka


38

Kombinovana strategija

Ova strategija kombinuje svojstva prolazne i povratne strategije. Kod ove stretegije odlučuje se da li je kraće proći ceo svaki pojedinačni prolaz ili praviti povratnu putanju. Ova strategija vrlo često predstavlja izbor sa najmanjim rizikom.

baza

Slika 45. Kombinovana

Optimalna strategija

Sve prethodno pomenute strategije ograničavaju mogućnost formiranja rute komisionera primenom određenih pravila. Tako, na primer prolazna strategija predviđa da komisioner prolazi čitavom dužinom skladišni prolaz u kome ima izdvajanja jedinica robe. Za dobijanje najkraće moguće rute neophodno je razmotriti sva moguća kretanja u skladišnim prolazima i između njih. Ratliff i Rosenthal u su prezentirali jednu takvu proceduru, koja daje optimalno rešenje. Ovaj algoritam nalazi optimalnu rutu na personalnom računaru za nekoliko sekundi. Pored toga što uvek daje optimalno rešenje, ovu strategiju nije uvek lako primeniti jer je njena primena ograničena na određene layout-e i nekada može biti nerazumljiva za komisionera.

baza

Slika 46. Optimalna

Kada je reč o pogodnosti primene pojedinih, od pomenutih, strategija, potrebno je imati u vidu neke od bitnih karakteristika, kao što su:

- gustina uzimanja, - tip i karakteristike primenjenog sredstva, - karakteristike robe i jedinica robe, - međuzavisnost rutiranja i primenjene strategije skladištenja robe, - layout-a skladišta i sl.

U situacijama koje karakteriše velika gustina uzimanja u svakom od prolaza velika je verovatnoća da će primena prolazne strategije dati rezultate bliske optimalnoj. Ali ako to nije slučaj (malo uzimanja po prolazu) onda neka druga strategija ima veće šanse da joj rezultat bude bliži optimalnom.

Tip i karakteristika primenjenog sredstva predstavljaju bitan aspekt za primenu određene strategije. Na primer, u slučaju sredstva koje ima manju brzinu van skladišnog prolaza nego u samim prolazima prednost će imati heuristika -strategija koja minimizira dužinu kretanja van radnih - skladišnih prolaza.


39

Karakteristike jedinica robe mogu limitirajuće delovati na rutiranje. Tako na primer, jedno od ograničenja može biti sadržano u zahtevu da se prvo na pomoćno sredstvo komisioniranja (paleta) slažu teže, pa nakon toga lakše jedinice robe. U praksi, ovaj problem se prevazilazi odgovarajućim raspoređivanjem robe u skladištu, a strategija rutiranja mora da uvaži ovu činjenicu.

МАN-ON-BOARD

Kod man-on-board tip KS, komisioner je dodeljen jednom skladišnom prolazu, a za aktivnosti kretanja do različitih skladišnih lokacija koristi automatsko ili poluautomatsko transportno sredstvo. Sredstvo se automatski zaustavlja ispred odgovarajuće skladišne lokacije da bi komisioner obavio izdvajanje tražene količine jedinica robe. Izdvojeni sadržaj doprema se ulazno/izlazne tačke koje se nalazi na pošetku prolaza. U ovakvom sistemu komisioner obavlja nekoliko zaustavljanja i izdvajanja robe pri realizaciji ciklusa komisioniranja. Ciklus se započinje i završava u ulazno/izlaznoj tački gde komisioner predaje izdvojeni sadržaj robe. Proizvodnost, broj uzimanja4 na čas, ovakvog sistema zavisi od vremena potrebnog za realizaciju jednog ciklusa. Vreme zavisi od brzine kretanja sredstva, veličine i oblika regala i redosleda kojim se obilaze lokacije. Problem redosleda ponovo se pojavljuje kao specifičan problem. Pošto sredstvo za uskladištenje/iskladištenje može jednovremeno da se kreće i u jednom i u drugom pravcu primenjuje se Čebiševljeva metrika, pa je sada Čebišev problem trgovačkog putnika (ČTSP). Određivanje redosleda obilaska skladišnih lokacija na optimalan način može zahtevati značajno angažvanje računara. Bez obzira što je broj tačaka relativno mali, oko 20-24 tačaka po ciklusu, dobijanje optimalnog redosleda sa primenom Čebiševe metrike može zahtevati dugo računsko vreme. Otuda, pretpostavljajući Čebiševo kretanje razvijene su brojne brze heuristike, od kojih je svakako najpopularnija tzv. Band heuristika. Prema ovoj heuristici regal je podeljen na na k jednakih horizontalnih traka, pri čemu je k paran broj.

Polazeći od ulazno/izlazne (U/I) tačke sredstvo za uskladištenje/iskladištenje putuje na način pokazan na slici 15.

U/I

Slika 47. Band heuristika

3.4.1.2. KS na principu teret-ka-čoveku

END-Of-AISLE

Kod sistema teret-ka-čoveku (tipa end-of-aisle) kako je ranije rečeno, komisioniranje se bazira na donošenju pomoćne skladišne jedinice (palete, posude i sl.) na kraj prolaza gde komisioner obavlja izdvajanje, nakon čega se pomoćna skladišna jedinica vraća u regal.

4 sva izdvajanja na jednoj lokaciji tretiraju se kao jedno uzimanje


40

Kako sredstvo za uskladištenje/iskladištenje naizmenično obavlja operacije uskladištenja i iskladištenja, cilj je da se kombinovanjem ovih operacija minimizira pređeni put.

KARUSELI

Kod ovog tipa KS problem je nalaženje redosleda izdvajanja robe iz karusela, tako da se obavi što manje kretanja. Postoje koncepcije kada komisioner izdvaja robu iz više karusela jednovremeno.

3.4.2. Problem dodeljivanja skladišnih lokacija

Problem dodeljivanja skladišnih lokacija se odnosi na problem izbora pravila po kome će se određena jedinica robe smestiti u određenu skladišnu lokaciju. Ovaj problem u osnovi je problem dodeljivanja (assigning problem). Činjenica je da različit raspored roba u skladištu ima za posledicu različitu efektivnost skladišta. Postoje brojni načini za raspoređivanje robe na skladišne lokacije koji su zasnovani na različitim principima. Ovde se opisuju pet najčešće prisutnih:

o Raspoređivanje robe primenom slobodnog izbora skladišne lokacije, o Raspoređivanje robe primenom rezervisanja skladišnih lokacija, o Raspoređivanje robe korišćenjem zona, o Raspoređivanje robe primenom ispomoći i o Raspoređivanje robe na bazi njihove zajedničke tražnje.

Raspoređivanje robe primenom slobodnog izbora skladišne lokacije svaku prispelu paletu (ili definisanu jedinicu tereta) dodeljuje skladišnoj lokaciji koja je sa jednakom verovatnoćom na slučajan način izabrana od svih raspoloživih. Ovaj način raspoređivanja, u doslovnom smislu, može da funkcioniše samo u kompjuterski kontrolisanom okruženju. U praksi se najčešće izbor lokacije skladištenja proizvoda prepušta samom operateru, čime se dobija sistem u kome se bira prva – najbliža slobodna odgovarajuća lokacija. Na taj način, najviše su angažovane lokacije oko ulazno/izlazne tačke, a prema periferiji su postepeno sve manje angažovane (ako ima viška kapaciteta).

Raspoređivanje robe primenom rezervisanja skladišnih lokacija podrazumeva da se svaka jedinica tereta (sa istom vrstom robe) po prijemu u skladište smešta u skladišnu lokaciju koja je unapred rezervisana za tu vrstu robe. Rezervisanje lokacija se najčešće određuje na bazi jedne ili nekoliko karakteristika robe (zapremina, masa, obrt i sl.) prema kojima se obavlja njihovo rangiranje i raspoređivanje u odnosu na prijemno/otpremnu tačku.

Broj skladišnih lokacija dodeljen za svaku od roba kod ovog načina raspoređivanja mora biti toliki da omogućava smeštaj njenog maksimalnog nivoa zaliha. Ukupan potreban prostor za smeštaj svih roba jednak je zbiru maksimalnih zahteva po pojedinim robama. Nedostatak ovog načina raspoređivanja je da je skladišna lokacija rezervisana i kada nema proizvoda na zalihama, tako da je u tom periodu iskorišćenje prostora nisko. Kod prethodnog načina, potrebe za prostorom su manje jer se zalihe po pojedinim robama pune i troše u različitim vremenskim trenucima. Drugim rečima, ukupni maksimalni nivo zbira zaliha svih roba manji je od zbira maksimalnih nivoa zaliha po pojedinim robama. Mada prvi način raspoređivanja robe zahteva manje skladišnog prostora, njegova primena u


41

izvesnim situacijama stvara potrebu za dodatnim radnim angažovanjem tako da vodi ka smanjenju efikasnosti sistema. Prednost principa raspoređivanja robe primenom rezervisanja skladišnih lokacija se ogleda pri realizaciji skladišnih aktivnosti, kada omogućava lakše pronalaženje robe i navikavanje komisionera na određenu vezu roba-lokacija, a stvara se i pretpostavka za bržim i efikasnijim komisioniranjem. Isto tako, ovaj način raspoređivanja je od pomoći ako su proizvodi u širokom rasponu težina. Proizvodi velike težine se tada raspoređuju na donjim-nižim nivoima paletnih regala, a lakši na višim (naravno ovo pravilo važi za robe iste ili slične verovatnoće izuzimanja). Skladištenjem proizvoda po težini i tome saglasno rutiranje komisionera, omogućava dobar redosled slaganja robe na paletu pri komisioniranju. Međutim, ruta komisioniranja, formirana na ovom principu, će biti duža u poređenju sa rutom bez ove ″težinske″ restrikcije. Ovaj način raspoređivanja robe može biti primenjen u komisionoj zoni, a u zoni rezervi, koja popunjava robom ovu zonu, raspoređivanje robe primenom slobodnog izbora skladišne lokacije predstavlja racionalno rešenje. U ovom slučaju, prednosti raspoređivanja robe primenom rezervisanja skladišnih lokacija će doći do izražaja, dok su mane minorne jer se ovaj način primenjuje samo u relativno malom području (prostornom delu) skladišta.

Poseban vid raspoređivanja robe po skladištu zasnovan je na obrtu. Proizvodi sa najvišim nivoom obrta raspoređuju se u najpristupačnije lokacije, obično bliske ulazno/izlaznoj tački. COI (cube-per-order index) je jedna od najranijih strategija ovog tipa (Heskett (1964)). COI indeks za jednu jedinicu se definiše kao odnos zahteva za skladišnim prostorom i broja transakcija uskladištenja/iskladištenja te jedinice. Saglasno tom indeksu, jedinice robe sa najnižim COI raspoređuju se bliže ulazno/izlaznoj tački, što znači da se robe sa većim brojem zahteva za uskladištenjem/iskladištenjm i manjim zahtevom za prostorom postavljaju bliže ulazno/izlaznoj tački. Kod raspoređivanja na osnovu obrta problem je prisutan kada nivo tražnje varira i često se menja proizvodni asortiman. Svaka ova promena zahteva nov razmeštaj robe u skladištu, što iziskuje veliku količinu rada na preskladištenju zaliha.

Raspoređivanje robe korišćenjem zona predstavlja varijantu korišćenu u situacijama kada postoji velika raznovrsnost među jedinicama robe u pogledu zahteva za njihovim tretmanom u skladištu. Mogući veliki broj raznovrsnih jedinica robe za skladištenje predstavlja otežavajući zadatak za primenu prethodnog načina, pa je uz nerealnu pretpostavku - da se poznaje koeficijent obrta svake palete skladištene u sistemu i da je on konstantan tokom vremena, osnovni razlog da se razmišlja o uvođenju klasa obrta (i prema njemu obavi zoniranje skladišta). Ovaj način je baziran na Paretovom pravilu 80/20, koje u skladišnom kontekstu znači da se 80% svih aktivnosti uskladištenja/iskladištenja obavlja za 20% od ukupnog asortimana roba, 15% aktivnosti za 30% roba, preostalih 5% ovih aktivnosti za 50% roba. Na taj način se robe klasifikuju u tri klase A, B, C zavisno od nivoa aktivnosti koji generišu. Klase su određene nekom merom frekvencije tražnje za proizvodom. Frekventne brze robe-jedinice se obično zovu “A jedinice”. Sledeća po frekvenciji kategorija proizvoda se zove “B jedinice” i tako dalje. Često se broj klasa ograničava na tri, mada u nekim slučajevima više klasa može dati dodatne koristi u pogledu vremena puta. Svakoj klasi se tada namenjuje određeni deo skladišta, a raspoređivanje jedinica na skladišne lokacije unutar te zone se obavlja na slučajan način. U cilju minimizacije


42

aktivnosti uskladištenja/iskladištenja klasa A mora biti raspoređivana blisko ulazno/izlaznoj tački, klasa B do nje i tako dalje.

Prethodna dva načina predstavljaju dva ekstrema ovog tipa. Na primer, ako sve jedinice pripadaju samo jednoj klasi, onda je na sceni raspoređivanje robe primenom slobodnog izbora skladišne lokacije. Sa druge strane, ako broj klasa odgovara broju različitih roba radi se o raspoređivanju robe primenom rezervisanja skladišnih lokacija.

Osnovna prednost ovog načina skladištenja je da se brze robe skladište blisko ulazno/izlaznoj tački, a jednovremena fleksibilnost i nizak zahtev za skladišnim prostorom proizilaze iz primene strategije slučajnog dodeljivanja.

Raspoređivanje robe primenom ispomoći predstavlja način koji počiva na jednostavnoj ideji da se ista skladišna lokacija može koristiti za skladištenje različitih jedica robe u različitim vremenskim trenucima. Popuna određenim vrstama robe ne obavlja se u istom vremenskom trenutku, a količina robe u skladištu po lokacijama varira, čak i kod iste vrste robe. Kod ovog načina, raspoređivanje robe na raspoložive lokacije ne obavlja se na slučajan način već je strogo kontrolisano. »Brze« robe se raspoređuju na lokacije bliske ulazno/izlaznoj tački, a »spore« na lokacije najudaljenije od te tačke, tako da raspoređivanje robe primenom ovog načina deluje u pravcu povećanja iskorišćenja skladišnog prostora i povećanja ukupnog protoka kroz sistem. Ovaj način primenjuje se i u praksi, i skladištari najčešće na bazi intuicije i nekih iskustvenih pravila obavljaju raspoređivanje robe korišćenjem (ovakvih) slobodnih lokacija.

Raspoređivanje robe na bazi njihove zajedničke tražnje kao osnovni kriterijum za lociranje robe uzima povezanosti među određenim vrstama robe. Ovaj način raspoređivanja počiva na principu da se robe koje se često naručuju zajedno i lociraju blisko (nekada i u istoj skladišnoj lokaciji) u skladištu. Povoljni efekti od primene ovog načina posebno se očekuju u oblasti komisioniranja.

Ovde se može uočiti, i iz tih razloga još jednom naglasiti, da primena svakog od načina ili njihove kombinacije dovode do različitih efekata po sistem kao celinu. Ovi efekti u sadejstvu sa izabranom tehnologijom i layout-om dovode do razlika u zahtevima za skladišnim prostorom i proizvodnosti sistema, tako da ih treba uzeti u obzir još u ranijim fazama projektovanja.

Problemu izbora pravila po kome će se određena jedinica robe smestiti u određenu skladišnu lokaciju, posvećen je značajan broj radova. Kada se ocenjuje pogodnost primene nekih od načina - odnosno pravila najčešće se kao kriterijumi ocene pojavljuju:

o Potrebe za skladišnim prostorom, i o Efikasnost rukovanja robom (proizvodnost).

U praksi, kriterijum efikasnosti rukovanja robom se najčešće svodi na minimizaciju potrebnog vremena, odnosno pređenog puta koje čovek odnosno sredstvo prelaze u realizaciji skladišnih procesa, pri čemu se u zavisnosti od složenosti procesa razlikjuju sledeći ciklusi:


43

o Prost – jednostruki ciklus (uskladištenje ili iskladištenje), o Kombinovani – dvostruki ciklus (kombinuje uskladištenje i iskladištenje u jednom

ciklusu), i o Složeni - višestruki ciklus (karakterističan za procese komisioniranja po principu čovek-

ka-teretu.

3.4.3. Problem izbora metoda komisioniranja

Problem izbora metoda komisioniranja je u suštini izbor načina kako će biti obrađivane narudžbine. Ova grupa operativnih problema ima značajan uticaj u procesu projektovanja i odluka o vrsti metode, kao i kod prethodne grupe, mora biti doneta još u ranim fazama projektovanja, čak i na strategijskom nivou odlučivanja. Operativni problemi vezani za metode tiču se principa formiranja beč narudžbina.

Efektivnost operativnih odluka zavisi od efikasnosti njih samih, ali i od faktora kao što su: layout, karakteristika ulaznih veličina i sl. Na primer, ako skladište primi veliki broj malih narudžbina, tada se može očekivati korist od komisioniranja više narudžbina jednovremeno. Međutim, ako su narudžbine velike (po sadržaju p.a.) moraju se pri obradi podeliti na takav način da zadovolje ograničenu nosivost komisionog vozila. Kako skladište predstavlja dinamički sistem sa stalnim promenama za svako postojeće skladište može biti od koristi da povremeno preispita operativna pravila.

LITERATURA:

www.bito.de

www. ma.siemens-dematic.com

www.ssi-schaefer.co.uk

www.mhia.org

www.roodbergen.com/warehouse/

1. Frazelle E. World-Class Warehousing and Material Handling, McGraw-Hill, 2001 2. Gudehus, T., Grundlagen der Kommissionertechnik, Verlag W. Girardet, Essen, Germany,

(1973). 3. Heragu, S., Facilities Design, PWS Publishing Company, Boston, (1999). 4. Kulwiec, R.A., Material Handling Handbook, Willey, New York, (1985). 5. Vogt, G., Kommissionier Handbuch, Moderne Industrie, Eine Sonderpublikatipn der

Zeitschrift Materialfluss, (1989).

http://www.bito.de/

http://www.ssi-schaefer.co.uk/

http://www.mhia.org/

http://www.roodbergen.com/warehouse/

Documents

Predmet: Skladišta Tema: Komisioniranje - Saobraćajni fakultet - … · 2012-05-15 · METODE KOMISIONIRANJA.....20 2.4. RADNA SNAGA – PERSONAL ... Principijelno razlikuju se