PRENOVA PROIZVODNE LINIJE V PODJETJU PALFINGER D.O

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA STROJNIŠTVO

Sergej Novoselec

PRENOVA PROIZVODNE LINIJE V PODJETJU

PALFINGER D.O.O

Diplomsko delo

visokošolskega strokovnega študijskega programa

Strojništvo

Maribor, avgust 2016

PRENOVA PROIZVODNE LINIJE V PODJETJU

PALFINGER D.O.O.

Diplomsko delo

Študent: Sergej NOVOSELEC

Študijski program: visokošolski strokovni študijski program Strojništvo

Smer: Proizvodno strojništvo

Mentorica: doc. dr. Nataša VUJICA HERZOG

Maribor, avgust 2016

EI

Univerza v Mariboru

Fakulteta za strojnitvo

Smetanova ulica 17

2000 Maribor, Siovenija

tevilka: 5.1506

Datum in kraj: 09.08.2016, Maribor

Na osnovi 330. lena Statuta Univerze v Mariboru (Uradni list RS, t. 44/2015 — UPB1) izdajam

SKLEP 0 DIPLOMSKEM DELU

SERGEJU NOVOSELCU, tudentu visokooIskega strokovnega tudijskega programa STROJNITVO, smer

PROIZVODNO STROJNIWO, se dovoljuje izdelati diplomsko delo.

Mentorica: doc. dt. Nataa Vujica Herzog

Somentor: /

Datum veljavnosti teme: 18. 08. 2016

Tema podaljana do: /

Naslov diplomskega dela: Prenova proizvodne linhje v podjetju Palfinger d.o.o.

Naslov diplomskega dela v anglekem jeziku: Renovation of production line in company Palfinger d.o.o.

Diplomsko delo je potrebno izdelati skladno z »Navodili za izdelavo diplomskega dela« in ga oddati v treh

izvodih do 18. 08. 2016 v referatu za tudentske zadeve lanice.

Pravni pouk: Zoper ta sklep je mona pritoba na senat Ianice v roku 3 delovnih dni.

Dekan:

)lak

Obvestiti:

• kandidata,

• mentorja,

• somentorja,

• odloiti v arhiv

www.fs.um.si [email protected] 1 T: +386 2 220 7500 1 F: +386 2 220 7990 1 TRR: 0110 0609 0102 935 1 ID DDV: 51 71674705

Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo

I

I Z J A V A

Podpisani Sergej Novoselec, izjavljam, da:

• je diplomsko delo rezultat lastnega raziskovalnega dela,

• da je predloženo delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev kakršnekoli

izobrazbe po študijskem programu druge fakultete ali univerze,

• da so rezultati korektno navedeni,

• da nisem kršil avtorskih pravic in intelektualne lastnine drugih,

• da soglašam z javno dostopnostjo diplomskega dela v Knjižnici tehniških fakultet ter

Digitalni knjižnici Univerze v Mariboru, v skladu z Izjavo o istovetnosti tiskane in

elektronske verzije zaključnega dela.

Maribor, 27. 9. 2016 Podpis: ________________________


II

ZAHVALA

Zahvaljujem se mentorici doc. dr. Nataši VUJICA

HERZOG za pomoč in vodenje pri pisanju diplomskega

dela.

Zahvaljujem se tudi staršem, ki so mi omogočili študij.

Posebna zahvala velja sodelavcu Silvu Fišerju za

pomoč in vodenje pri opravljanju diplomskega dela.


III

PRENOVA PROIZVODNE LINIJE V PODJETJU PALFINGER D.O.O.

Ključne besede: organizacija proizvodnje, prenova, obdelovalni center, proizvodna linija.

UDK: 658.511(043.2)

POVZETEK

V diplomski nalogi so predstavljene pomanjkljivosti oziroma obravnavane kritične točke

procesa izdelave stebra žerjava. Reševanje transportne problematike nas je pripeljalo do

zaključka, da je najbolje in smotrno vrsto transporta načrtovati v začetni fazi načrtovanja

proizvodnih prostorov. Izbrali smo najracionalnejšo rešitev v trenutnem stanju prostora.

Osrednja tema je izbira novega obdelovalnega centra, pri čemer smo stremeli k skupnemu

cilju, da smo z izbiro le-tega čim bolj fleksibilni na nepredvidljivem trgu. V nadaljevanju so

podrobneje prikazane mnoge analize in primerjave. Pozornost smo namenili inovacijam in

načrtovanju optimalne postavitve na liniji stebra žerjava. Na koncu smo predstavljene in

opisane probleme podkrepili še z ekonomskega vidika.


IV

RENOVATION OF PRODUCTION LINE IN COMPANY PALFINGER D.O.O.

Key words: organization of production, renovated, work center, production line

UDK: 658.511(043.2)

ABSTRACT

The thesis presents deficiencies or. they addressed the critical points in the manufacturing

process of the crane column. Solving of the transportation issues has led us to be the best

and efficient mode of transport planning in the initial stage of the planning of production

facilities. We chose the most rational solution to the current state of space. The central

theme is the choice of a new work center was staring towards a common goal, that we have

the choice of the most flexible and unpredictable on the market. The following are shown us

in detail many analyzes and comparisons. Attention was paid to innovation and designing

the optimum layout on the line of crane column. Finally, we presented and described

problems underscore even from an economic point of view.


V

KAZALO VSEBINE

1 UVOD .................................................................................................................... - 1 -

2 OPIS IN PREDSTAVITEV OBSTOJEČEGA STANJA ....................................................... - 3 -

2.1.1 Proces izdelave izdelka - Steber žerjava (KS) .................................................... - 4 -

3 ANALIZA IN RAZISKAVA PREDHODNO PODANIH KRITIČNIH TOČK PROCESA .......... - 10 -

3.1 Transport ................................................................................................................ - 10 -

3.2 Mehanska obdelava ............................................................................................... - 14 -

3.2.1 Sodobne tehnologije obdelave ....................................................................... - 15 -

3.2.2 Interni aspekti in njih spoznavanje ................................................................. - 19 -

3.2.3 Primerjava in analiza podanih rešitev ............................................................ - 27 -

3.3 Izbira optimalne rešitve ......................................................................................... - 38 -

3.4 Stroškovna analiza izbrane optimalne rešitve ....................................................... - 43 -

3.5 Realizacija ............................................................................................................... - 45 -

3.5.1 Postavitev tloris .............................................................................................. - 47 -

3.5.2 Integracija/implementacija ............................................................................ - 52 -

3.5.3 Racionalizacija zaključne faze procesa ........................................................... - 57 -

3.6 Modernizacija označevanja produkta procesa ...................................................... - 60 -

3.6.1 Napredne rešitve ............................................................................................ - 61 -

3.6.2 Realizacija ....................................................................................................... - 63 -

4 EKONOMSKI VIDIKI REALIZIRANE PRENOVE PROIZVODNE LINIJE (KS).................... - 66 -

4.1 Investicijski stroški ................................................................................................. - 66 -

4.2 Prag rentabilnosti ................................................................................................... - 66 -

5 ZAKLJUČEK ........................................................................................................... - 69 -

LITERATURA: ............................................................................................................... - 72 -

VIRI: ………………………………………………………………………………………………………………………......- 73 -

PRILOGE: ..................................................................................................................... - 74 -


VI

KAZALO SLIK

Slika 1.1: Proizvodni program ................................................................................................. - 2 -

Slika 2.1: obstoječe stanje ...................................................................................................... - 3 -

Slika 2.2: Sestava .................................................................................................................... - 5 -

Slika 2.3: Notranje varjenje .................................................................................................... - 6 -

Slika 2.4: Avtomatizirano varjenje s pomočjo robota ............................................................ - 7 -

Slika 3.1: Viseči tirni transport .............................................................................................. - 11 -

Slika 3.2: Pot avtomatiziranih transportnih vozičkov ........................................................... - 12 -

Slika 3.3: Ročni transportni vozički ....................................................................................... - 13 -

Slika 3.4: TOS KURIM FSQE80 ............................................................................................... - 14 -

Slika 3.5: Strojna obdelava stebra žerjava – osnovni koncept ............................................. - 16 -

Slika 3.6: Prikaz procesne piramide kontrolnih sistema vodilnega proizvajalca tovrstne

opreme (Renishow) .............................................................................................................. - 16 -

Slika 3.7: Investicijski vložki .................................................................................................. - 19 -

Slika 3.8: Obdelovalni center Anayak HVM 700-P-H-MG ..................................................... - 21 -

Slika 3.9: Shematski prikaz obdelovalnega centra Tos Kurim FSQE ..................................... - 22 -

Slika 3.10: Zastoji obdelovalnega centra Tos Kurim ............................................................. - 23 -

Slika 3.11: Obdelovalni center Doosan HM1000 .................................................................. - 24 -

Slika 3.12: Obdelovalni center Heckert HEC 1600 Atlethic .................................................. - 25 -

Slika 3.13: Zastoji obdelovalnih centrov Heckert ................................................................. - 26 -

Slika 3.14: Steber žerjava S024S01SAX ................................................................................. - 28 -

Slika 3.15: Prikaz področij zahtevane mehanske obdelave (S024S01SAX) .......................... - 28 -

Slika 3.16: Steber žerjava S304S01SBX ................................................................................. - 29 -

Slika 3.17: Prikaz področij zahtevane mehanske obdelave (S304S01SBX)........................... - 29 -

Slika 3.18: Prikaz vpetja S024S01SAX ................................................................................... - 40 -

Slika 3.19: Prikaz vpetja S304S01SBX ................................................................................... - 40 -

Slika 3.20: Trenutna postavitev ............................................................................................ - 45 -

Slika 3.21: Prikaz obstoječega stanja – okolje obdelovalnega centra .................................. - 46 -

Slika 3.22: Prikaz obstoječega stanja – delovni mesti izgotovitve ....................................... - 46 -

Slika 3.23: Postavitev št. 1 .................................................................................................... - 47 -



VII




Slika 3.28: Simulacija časov obdelave s strani proizvajalca izbranega obdelovalnega centra ….-

52 -

Slika 3.29: Namenska dvižna priprava .................................................................................. - 53 -

Slika 3.30: Dvižna priprava.................................................................................................... - 53 -

Slika 3.31: Specialno namensko orodje - ventilator ............................................................. - 54 -

Slika 3.32: Kontrolni trni ....................................................................................................... - 55 -

Slika 3.33: Meritev ................................................................................................................ - 56 -

Slika 3.34: Prikaz predhodnega obdelovalnega časa vzorčnega obdelovanca iz sistema SAP .... -

57 -

Slika 3.35: Realizacija - končna postavitev ........................................................................... - 57 -

Slika 3.36: Stanje po prenovi proizvodnje linije – mehanska obdelava in izgotovitev ......... - 59 -

Slika 3.37: Napisna tablica .................................................................................................... - 60 -

Slika 3.38: Simbologija črtne kode Data Matrix ................................................................... - 61 -

3.39: Prenosna ročna naprava za graviranje ........................................................................ - 62 -

Slika 3.40: Graviranje stebra žerjava .................................................................................... - 63 -

Slika 3.41: Simbologija črtne kode PDF417……………………………………………………………………..- 64 -

Slika 3.42: Simbologija črtne kode 39 ................................................................................... - 64 -

Slika 3.43: Shematski prikaz poteka ..................................................................................... - 64 -

Slika 3.44: Graviran zapis pred barvanjem in po njem ......................................................... - 65 -


VIII

KAZALO PREGLEDNIC

Preglednica 3.1: Analiza transporta ..................................................................................... - 12 -

Preglednica 3.2: Primerjava obdelovalnih centrov .............................................................. - 27 -

Preglednica 3.3: Primerjava časov ........................................................................................ - 28 -

Preglednica 3.4: Teoretični časi obdelave S024S01SAX (Sandvik) ....................................... - 30 -

Preglednica 3.5: Teoretični časi obdelave S304S01SBX (Sandvik) ....................................... - 31 -

Preglednica 3.6: Primerjalna simulacija obdelovalnih časov (S024S01SAX) ........................ - 32 -

Preglednica 3.7: Simulacija obdelovalnih časov v obdelovalnem centru TOS (S024S01SAX)- 33

-

Preglednica 3.8: Primerjalna simulacija obdelovalnih časov (S304S01SBX) ........................ - 35 -

Preglednica 3.9: Simulacija obdelovalnih časov v obdelovalnem centru TOS (S304S01SBX)- 36

-

Preglednica 3.10: Osnovni strošek investicije ...................................................................... - 37 -

Preglednica 3.11: Časovne izgube ........................................................................................ - 38 -

Preglednica 3.12: Simulacija obdelovalnih časov: 2 kom. S024S01SAX/paleto ................... - 41 -

Preglednica 3.13: Simulacija obdelovalnih časov: 2 kom. S304S01SBX/paleto ................... - 42 -

Preglednica 3.14: Stroškovna primerjava ............................................................................. - 43 -

Preglednica 4.1: Stroškovna primerjava vzdrževalnih stroškov ........................................... - 67 -

KAZALO GRAFIKONA

Grafikon 3.1: Vizualizirana primerjava ................................................................................. - 37 -


IX

UPORABLJENE KRATICE

FIFO First In First Out

SAP Programska oprema

KS Steber žerjava

5S Metoda urejanja in standardiziranja

PDCA Plan-Do-Check-Act


- 1 -

1 UVOD

Temelj za kakovost se nahaja v proizvodnji. Da izpolnjujemo visoke standarde in kakovost za

svoje izdelke, stremimo k stalnim naložbam v nove proizvodne tehnologije. Optimiziranje

proizvodnje v posameznih obratih nam povečuje produktivnost in kakovost. Osredja tema v

diplomskem delu bo prenova proizvodne linije stebra žerjava.

V diplomski nalogi bom predstavil delovni proces za steber žerjava od oskrbe z ustreznim

materialom, sestavo, notranje varjenje, avtomatizirano zunanje varjenje, realizirano s

pomočjo robota, cono ohlajanja, mehansko obdelavo in izvedbo - izgotovitev.

Moja naloga bo, da se osredotočim na najšibkejši člen v proizvodnji, to je postopek

mehanske obdelave, saj jo izvajamo z zastarelim obdelovalnim strojem odprtega tipa.

Posebno pozornost bom namenil tudi transportu komponent.

Palfinger d.o.o. (v nadaljevanju: Palfinger) je konkurenčno in v mednarodnem merilu vodilno

podjetje za izdelavo in montažo hidravličnih dvižnih, nakladalnih in manipulativnih sistemov.

Podjetje spada v sedemintrideset družb v Avstriji, Nemčiji, Italiji, Sloveniji itd. z več kot 6300

sodelavci. Skupina Palfinger je 75 % lastnik družine Palfinger, okrog 25 % pa je od leta 1999

last Dunajske borze. Žerjavi in sistemi se prodajajo v več kot 70 državah. Tržno okolje

proizvedenih dvigalnih in transportnih naprav v Evropski uniji znaša 50 %. Okrog 30 % vseh

žerjavov z zgibno roko na svetu dobavlja Palfinger. Ponudba produktov zajema več kot 150

osnovnih modelov žerjavov, z elektronskim krmiljenjem in hidravličnim premikom, kar

predstavlja enega največjih in najobsežnejših programov nakladalnih sistemov v svetu.

Razvoj in končna montaža potekata v osrednji firmi Palfinger Krantechnik Bergheim v

Salzburgu in v firmi Palfinger Gru Idrauliche S.r.l. v Cadelbosco v Italiji. Žerjavi so standardne

izvedbe in se izdelujejo v seriji.

Začetki ustanovitve obrata v Mariboru v Sloveniji segajo v leto 1993, kjer je proizvodni

program obsegal v glavnem ročno izdelavo jeklenih komponent za žerjave. V letu 1998 si je

podjetje pridobilo certifikat ISO 9001 in kasneje Certifikat francoskih železnic (SNCF). V letu

2001 je prišlo do prevzema novega obrata. Poskusni zagon lakirnice in začetek predmontaže


- 2 -

v letu 2002 se je uveljavil še s certifikatom EN729. Danes je v podjetju Palfinger v Mariboru

zaposlenih približno 500 sodelavcev na več kod 22.000 m2 proizvodnih površin.

Slika 1.1: Proizvodni program

Zgoraj prikazana shema slikovno oziroma vizualizira proizvodni program skupine Palfinger.

Kot je razvidno iz prikazanega, se skupina ukvarja s proizvodnjo komponent v naslednjih

gospodarskih branžah:

• Nakladalni žerjavi

• Premične dvižne ploščadi – platforme

• Vlečni in dvižni sistemi (reciklirane posode)

• Železniški sistemi

• Sistemi za inšpekcijske preglede mostov in viaduktov

• Nakladalne rampe

• Invalidski dvižni pripomočki ob prevozu invalidnih oseb

• Mobilni viličarji

V nadaljevanju je vredno omeniti skupino Palfinger, ki je s prevzemom pomembnih podjetij

na področju pomorske tehnike vstopilo na trg ponudnikov racionalnih rešitev na področju

pomorstva. Slednje zajema področje servisiranja in vzdrževanja naftnih ploščadi kot tudi

področje pridobivanja alternativnih virov električne energije v smislu izkoriščanja morskega

vetra s pomočjo vetrnic. V zadnjem času smo stopili tudi na področje ponudnikov specialnih

reševalnih čolnov, namenjenih izključno za obalne straže oziroma namenjene za reševanje na

vodi.


- 3 -

2 OPIS IN PREDSTAVITEV OBSTOJEČEGA STANJA

Slika 2.1: obstoječe stanje

Na zgornji sliki je prikazana postavitev delovnih mest. Oskrba delovnih mest se izvaja s

pomočjo viličarja, ki pripelje razpisane in predhodno nabrane sestavne dele (pozicije) po

izdanem skladiščnem delovnem nalogu na mesto, označeno z modro barvo. Delavec v

svojem delovnem okolju s pomočjo namenske priprave za sestavo sestavi steber žerjava.

Tako v tej fazi dela procesnemu produktu zagotovi osnovno geometrijsko obliko v skladu z

zahtevami. Po končanem delu ga odloži na valjčno progo, po kateri tako sestavljena

komponenta preide v drugo delovno fazo. Sledi postopek notranjega varjenja ter v

nadaljevanju avtomatizirani postopek varjenja s pomočjo robota (zunanje varjene). Delovna

faza avtomatiziranega varjenja zahteva predhodno pripravo komponente na imenovani

postopek varjenja kakor tudi ročno obdelavo po realizaciji (t. i. čiščenje). Zvarjenec odloži na

mesto, označeno z zeleno barvo – na delovno paleto, od tukaj naprej se komponente

transportirajo do mesta cone ohlajanja. Po tehnološko določenem času ohlajanja sledi

strojna obdelava, nato pa preidejo na mesto za končno dodelavo (izgotovitev). Manipulacija

znotraj posamezne delovne faze poteka s pomočjo konzolnih žerjavov kot je razvidno iz

zgoraj prikazanega tlorisnega izseka (slika 2.1)


- 4 -

2.1.1 Proces izdelave izdelka - Steber žerjava (KS)

Po predhodno izpisanem delovnem nalogu se začne postopek izdelave sestavnih delov za

steber žerjava, ki sledi v tem zaporedju:

• Peskanje pločevine

• Plazemski ali laserski razrez

• Ravnanje

• Razrez cevi z žago

• Rezkanje faz

• Vrtanje, izdelava navojnih izvrtin

• Struženje

• Upogibanje

Po zaključku zgoraj naštetih postopkov se tako izdelani in pripravljeni sestavni deli do

izdanega skladiščnega delovnega naloga skladiščijo v zato namenjenih skladiščnih prostorih,

kjer se za vodenje zalog realizira s pomočjo informacijskega sistema SAP. Vlaganje in

izdajanje potekata po sistemu FIFO, kar nam omogoča sprotno porabo sestavnih delov in

hitro realizacijo v primeru nastalih sprememb.

Prva točka delovnega procesa po pripravi potrebnega materiala je sestava. Da zagotovimo

osnovne geometrijske gabarite končnega izdelka, se poslužujemo namenskih priprav, s

katerimi smo individualno delo pohitrili in ga nekako pripeljalo do šablonskega. Navedeno

predstavlja precejšen prihranek pri času samega dela kakor tudi nadaljnje kontrole, poveča

pa strošek, povezan z izdelavo tovrstnih namenskih priprav, katerih število raste premo

sorazmerno z naborom različnih tipov.

Pod imenom serijska proizvodnja vsakdo razume množično proizvodno enakih izdelkov po

nekaj tisoč kosov na nalog. Serijska proizvodnja stebra žerjava kakor tudi drugih sorodnih

komponent v našem proizvodnem procesu ne ustreza zgoraj navedeni definiciji, saj z besedo

serija pri nas označujemo produkte, ki se proizvajajo nenehno po ponavljajočem se vzorcu,

vendar v majhnem številu, zato bo bolj primeren izraz, s katerim opišemo naš aspekt -

maloserijska proizvodnja.


- 5 -

Kot je moč prepoznati iz zgoraj navedenega, avtomatizacija faze sestave stebra žerjava glede

na število ne bi bila ekonomsko upravičljiva. V kolikor bi želeli proces sestave avtomatizirati,

bi bilo treba razmisliti o fini členitvi postopkov te operacije, pri katerih bi bilo moč zagotoviti

sorazmerno ponovljivost, kar pa v končni fazi ne prispeva k uspešnejši realizaciji.

Prepoznavamo, da je sama delovna faza sestava optimalno realizirana. Z zagotovitvijo

kvalitetno izdelanih priprav kakor tudi z njihovim rednim vzdrževanjem in ustrezno

usposobljenimi sodelavci že v začetni fazi ključno pomagamo h kvalitetnemu končnemu

izdelku. Razmislek o morebitnem potencialu nas v tej fazi ni pripeljal do ključnih ugotovitev,

razen že zgoraj navedenih.

Slika 2.2: Sestava

Po delovni operaciji sestave sledi delovna operacija, imenovana »notranje varjenje«. Do te

delovne faze predhodno sestavljena komponenta potuje po urejenih valjčnih progah, na

katero jo položimo s pomočjo konzolnega dvigala.

V nadaljevanju smo med opazovanjem procesa prepoznali, da je delovna operacija

notranjega varjenja dolgotrajen postopek, upoštevajoč, da je treba debelejše materiale, kot

je cev stebra žerjava, pred varjenjem predgrevati, da se tako izloči vodik. Če izhajamo iz

navedenega, pa kasneje ugotavljamo že realizirano uskladitev delovnega takta. Integracija

omenjenega je izvedena s pomočjo časovne uskladitve, kar pomeni, da v delovni fazi sestave


- 6 -

sodelavec izvede še delno notranje varjenje sestavnih delov, pri katerih ni treba le-teh

predhodno segrevati, in varilno-tehnični predpisi dovoljujejo enak dodajni material, kot ga

uporabljamo pri spenjanju v fazi sestave. Tovrsten opisan ter premišljen način zapolnjevanja

časovne vrzeli nam v nadaljevanju omogoča tekoč proces, saj tako časovno poenoti delovne

faze.

Slika 2.3: Notranje varjenje

Analiziranje linijskega procesa izgradnje stebra žerjava nas je pripeljalo do spoznanja, da

osnovni tempo izgradnje določa prav zadnja delovna faza v tej verigi, in sicer avtomatizirano

zunanje varjenje s pomočjo robota. S pomočjo robota se avtomatizirano varjenje izvaja na

mestih, ki so robotu dostopna in predvsem konstantna. Delovno okolje v tej fazi sestoji iz

dveh delovnih con: predcona, kjer se izvaja priprava komponente na avtomatizirani

postopek, ter cona avtomatiziranega varjenja z robotom, t. i. robotska celica, ki je varovana s

svetlobno zaveso. V fazi priprave poteka nameščanje zaščitnih sredstev, ki fino mehansko

obdelane površine ščitijo pred obrizgi, kakor tudi izvedbo nekaterih osnovnih polnilnih varov,

za katere ni mogoče zagotoviti ponovljivosti. Enako delovno mesto oziroma delovni prostor

uporabimo tudi za obdelavo zvarjenca po končanem postopku avtomatiziranega varjenja z

robotom, kjer snamemo prej nameščene zaščite in z ročno dodelavo ali obdelavo

izpopolnimo vizualni izgled realiziranih varov. Odpravimo tudi morebitne napake in

komponento očistimo obrizgov ter tako izpopolnjeni zvarjenec odložimo na delovno paleto.

Linijski proces je torej končan šele, ko je zaključen postopek avtomatiziranega varjenja s

pomočjo robota. Prepoznavamo, da je osnovni časovni takt pogojen s prej opisano zadnjo

fazo dela v liniji, medtem ko sta operaciji pred to podrejeni slednji. S pomočjo že predhodno


- 7 -

izvedene analize in časovne uskladitve med seboj odvisnih delovnih operacijah teče linijsko

delo nemoteno brez kopičenja zalog in medsebojnega nepotrebnega čakanja, razen v

primeru izrednih ali nepredvidenih dogodkov.

Po varjenju na robotu opažamo, da se izdelki s pomočjo viličarja transportirajo na cono

ohlajanja. Cona ohlajanja je na dosegu mehanske obdelave in je pomemben proces, saj je

predpisano, da se mora izdelek hladiti osem ur po končanem postopku varjenja. Sledljivost

hlajenja dosežemo tako, da varilec po zadnji operaciji odloži izdelek na paleto in zapiše uro

končanja.

Slika 2.4: Avtomatizirano varjenje s pomočjo robota

Linijska faza izgradnje stebra žerjava se zaključi s transportom odloženega zvarjenca na

delovni paleti do cone ohlajanja, kjer poteka ohlajanje zvarjencev pred procesom strojne

obdelave. Ta čas lahko v tej fazi imenujemo tudi mrtvi čas, kjer se fizično s komponentami ne

dogaja nič. Čas ohlajanja je minimalen čas, predpisan s strani varilno-tehničnega oddelka po

naravni poti na t. i. sobni temperaturi ter znaša osem ur. Kontrola pretečenega časa je

razvidna neposredno iz zvarjenca, na katerem sta zapisana datum in ura končanja.


- 8 -

Morebitna mehanska obdelava brez vmesne cone ohlajanja bi ohlajanje še vročih

komponent dodatno pospešila (škropljenje emulzijskega sredstva), kar pa neugodno vpliva

na mikrostrukturo materiala, ki lahko privede do (ne videnih) mikro razpok, ki nato prehajajo

v makro razpoke in lahko v skrajnem primeru privedejo do porušitve materiala.

Mehanska obdelava še vročih ne ohlajenih komponent privede k nedoseganju predpisanih

tolerančnih vrednosti nazivnih veličin. Te bi ob trenutni kontroli sicer ustrezale, vendar bi se

po končni ohladitvi, ko se krčenje materiala stabilizira, pojavila odstopanja in neustreznost

takšne komponente pri nadaljnji uporabi.

Opaziti je časovno pomanjkanje prostih transportnih resursov. Transport, ki poteka od

zadnje delovne faze omenjene linije do cone ohlajanja, kakor tudi vse preostale prej

omenjene transporte (nabiranje in priprava potrebnega materiala) realiziramo s pomočjo

enega viličarja, s katerim zagotavljamo navedene potrebe in je na voljo eno izmeno. Polno

obratovanje poteka zgolj v dopoldanski izmeni. Popoldanska izmena je prilagojena potrebam

oziroma naročilom, tako mora upravljavec viličarja v dopoldanski izmeni pripraviti potreben

material še za popoldansko, da je možno izvajati potrebna dela. Spoznavamo, da gre

kopičenje zvarjencev ob linijah pripisati preobremenjenosti transportnega resursa, v ta

namen ni odveč razmislek o tem, kako bi s pomočjo realizirane mobilnosti končanih

zvarjencev razbremenili transportni resurs.

Kot najšibkejšo točko obravnavnega delovnega procesa prepoznavamo strojno obdelavo

zvarjencev. Strojna obdelava se izvaja z zastarelim namenskim strojem odprtega tipa, ki so ga

skupaj s proizvodnim produktom pripeljali iz sosednje Avstrije. Stroj, ki je sicer CNC-krmiljen,

vendar je, upoštevajoč poznavanja sodobnih tehnologij obdelave, ki so ta čas na voljo tako z

ekonomskega kot tudi varnostnega vidika in vidika konkurenčnosti neustrezen. To točko

smemo brez pomislekov poimenovati kritična in bo deležna posebne pozornosti oziroma

podrobne obravnave v nadaljevanju diplomskega dela.

Moteča je tudi postavitev oziroma organizacija del v zaključni fazi procesa, kjer je potrebno

mehansko obdelan varjeni del s pomočjo viličarja od mesta strojne obdelave prevažati do

mesta izvedbe. Opažamo namreč, da sta ta dva procesa medsebojno odvisna kakor tudi


- 9 -

povezana. Nesmisel je mehansko obdelano komponento prevažati na drugi konec

proizvodnega objekta, medtem ko bi ta lahko bil neposredno povezan s prvotnim procesom.

Najslabše je to, da sam proces še dodatno obremenjuje že tako obremenjen resurs

transporta.

Po drobnogledu in analizi zaključne faze procesa ugotavljamo pomanjkanje moderniziranih,

danes že cenovno dostopnih metod označevanja in sledenja ključnega produkta, saj

omenjeno izvajamo fizično s pomočjo napisnih tablic, ki jih potem neposredno privarimo na

končni produkt, označbe pa na tablico fizično udarjamo.


- 10 -

3 ANALIZA IN RAZISKAVA PREDHODNO PODANIH KRITIČNIH TOČK PROCESA

3.1 Transport

Notranji transport je sestavni del tehnološkega postopka v podjetju Palfinger. Dobro

organiziran notranji transport omogoča prenos oziroma prevoz predmeta (KS) z enega mesta

na drugo. Ker večinoma manipulacij ne moremo izvesti s človeško delovno silo, imamo v

podjetju dvigala ter viličarje za dvigovanje in prenašanje bremen.

V prvi fazi delovnega procesa je od sestave do varjenja na robotu transport dobro

optimiziran, problem se pojavi od tu naprej, ko pride na vrsto viličar. Velikokrat se namreč

zgodi, da viličar ni na razpolago, ker oskrbuje druga delovna mesta.

Z izbiro novega obdelovalnega centra smo iskali različne variante transporta:

Glede na to, da bo novi obdelovalni center na isti lokaciji, kjer je stari stroj, smo začeli

razmišljati glede transporta gotovih zvarjenih komponent od varjenja na robotu do cone

ohlajanja. Kritičen je bil tudi transport od hladilne cone do mehanske obdelave. Kot cilj smo

si zastavili, da bi transport potekal brez viličarja. Predlagani transport bi oskrboval dva

obdelovalna centra, na katerih so zaposlene po tri osebe (dva operaterja in en pomočnik).

Prva točka razmišljanja je bil viseči tirni transport, ta transport nam omogoča gibanje naprej

in nazaj po tirnicah in dviganje ter spuščanje izdelka. Predlagani transport je prikazan na

spodnji sliki (slika št. 3.1). Transport bi potekal tako, da bi iz vsake linije pod stropom

namestili viseče tire, ki bi se združili na coni ohlajanja v štiri vrstna viseča skladišča, od tam

naprej pa bi skladišča združili v eno tirnico, ki bi vodila do obdelovalnega centra. V

štirivrstnem skladišču bi se zvarjenci sortirali po končanem času varjenja in tipu stebra

žerjava. Razmišljali smo, da bi bil transport avtomatiziran. Vendar ta transport brez pomoči

delavca ni izvedljiv, saj mora biti prisoten pri nakladanju in razkladanju zvarjencev kakor tudi

sortiranju po navedenih kriterijih.

Obstala še možnost za delno avtomatiziran proces s pomočjo pomočnika. Ta pomočnik bi

opravljal transport s pomočjo viseče proge. Sistem bi racionalizirali za eno delovno mesto

pomočnika. Pomočnik bi pomagal še pri vpenjanju in izpenjanju obdelovancev na obeh


- 11 -

strojih. Pomočnik na stroju ima toliko izkušenj, da predvideva že pri skladiščenju, kako si bo

skladiščil zvarjence. To je zelo pomembno, ker se lahko podobni tipi obdelajo na enaki

pripravi in je ne bo treba spreminjati. Pri transportu s pomočjo viseče proge je strošek

investicije prevelik in po opravljenih analizah ne opravičuje zahtevanega vložka.

Slika 3.1: Viseči tirni transport

Druga možnost transporta so transportni vozički, ki so že dobro znani v številnih podjetjih.

Transport bi bil avtomatiziran. Spodnja slika prikazuje gibanje avtomatiziranih transportnih

vozičkov. Za delovanje tega transporta imamo možnost, da vozičke reguliramo s pomočjo

magnetnega traka, optičnega traka in žične zanke. Maksimalna hitrost vožnje vozička je 1

m/sek (min DC 1:8/AC 1:80). Pogon vozička bi bil DC, ta motor je primeren za transportne

sisteme. Na razpolago ima tri načine polnjenja baterije na vozilu preko kontaktov v tleh, v

polnilni postaji (menjava baterije) ali preko induktivnega vodnika. Za varnost pri transportu

ima nameščen laserski čitalec in varnostni odbijač.


- 12 -

Slika 3.2: Pot avtomatiziranih transportnih vozičkov

Preglednica 3.1: Analiza transporta

Pot od Pot do Dolžina (m) Št. palet/8 h Št. kom./paleto

ROY23/1 MFC 44,8 2 6

ROY23/2 MFC 32,8 2 4

ROY24/1 MFC 32 2 4

ROY24/2 MFC 43,6 2 4

PYSKS MFC 25,1 1 20

PABKS PKTLM 32,9 16-24 1

PABKS1 PKTLM 28

Iz zgornje tabele je razvidno, da bi potrebovali 6 transportnih vozičkov. Cena namestitve

enega transportnega vozička je 60.000 €. Tako bi skupna investicija znašala 360.000 €. Za

primerjavo nas pomočnik v proizvodnji na letni ravni stane 20.000 €.

Tako smo prišli do zaključka, da je okolje, v katerem izdelujemo stebre žerjavov, neprimerno

za avtomatiziran transport s pomočjo vozičkov, saj se v tej proizvodni liniji vari, brusi in

posledica tega je veliko nečistoč v zraku, ki lahko negativno vplivajo na avtomatiziran

transport. V tej obdelovalni hali so problem še neravna tla in seveda na koncu cena


- 13 -

avtomatizacije transporta, saj s to predlagano avtomatizacijo transporta ne bomo pohitrili

proizvodnje stebra žerjava.

Tretja možnost je, da bi transport izvajali s pomočjo ročnih transportnih vozičkov, ki bi jih

upravljal pomočnik na stroju. Pomočnik, ki bi opravljal transport s pomočjo ročnih vozičkov,

bo stregel oba stroja. Prišli smo do zaključka, da je strošek izdelave teh vozičkov majhen,

proizvodne hale ni treba posebej preurejati. S to izbiro smo racionalizirali strošek transporta,

saj ne potrebujemo viličarja, ki ga bo nadomestil pomočnik iz obeh obdelovalnih centrov.

Slika 3.3: Ročni transportni vozički


- 14 -

3.2 Mehanska obdelava

Mehansko obdelavo stebra žerjava že vrsto let izvajamo s sedaj že dotrajanim CNC-

dvovretenskim horizontalnim namenskim vrtalno-rezkalnim strojem znamke TOS KURIM

FSQE80 iz leta 1992.

Slika 3.4: TOS KURIM FSQE80

Kot je razvidno iz zgoraj prikazane fotografije, gre za stroj odprtega tipa, kar pomeni, da

delovno okolje stroja ni varovano, kar povzroča večje tveganje za nastanek poškodb kakor

tudi onesnaženost okolice stroja (pršeče emulzijsko sredstvo, odrezki).

Omenili smo že, da gre za deloma namenski stroj, saj je ta v preteklosti omogočal hkratno

obojestransko obdelavo izvrtin, če je predmet obravnave tega diplomskega dela steber

žerjava. Prikazani stroj vključuje tudi dve paleti ali v našem primeru mizo dolžine 3000 mm in

širine 800 mm, kar dodatno racionalizira samo pripravo obdelovancev v času obdelave,

vendar pa so delovni pomiki ob menjavi delovne mize zelo počasni, neugodna je tudi

izpenjajoča se lokacija vpenjanja in izpenjanja glede na izvedbo stroja. Kot poglavitni faktor

pa bi želel izpostaviti varnost pomočnika operaterja pri tovrstnem opravilo v času, ko se


- 15 -

izvaja delovna operacija, saj ostružki pri vrtanju v polno nekontrolirano padajo naokrog.

Velika pomanjkljivost tovrstnega stroja je tudi zalogovnik orodja, ta nam trenutno omogoča

hrambo devetih različnih orodij za posamezno vreteno, kar pa je pri obstoječem naboru

proizvodnih produktov občutno premalo in moramo te ročno vlagati, pri čemer pa je

potrebno sprotno vnašanje referenčnih korekcijskih koordinat v CNC-program za vsako

orodje posebej.

Glede na to, da govorimo o serijski proizvodnji, je nesprejemljivo tudi dejstvo, ki priča o

izpadnem času delovne opreme oziroma resursov kot posledice vzdrževalnih del in okvar.

Podjetje se tako sooča z visokimi stroški popravil kot s terminskim zaostankom v času

popravil. Kot se zavedamo vsi, pa vse to kupca v končni fazi ne zanima, če govorimo o ničelni

toleranci.

3.2.1 Sodobne tehnologije obdelave

Naslov poglavja nam nudi zelo obširen pojem obravnave, toda da obdržimo rdečo nit tega

diplomskega dela, se usmerimo zgolj na področje, ki bo za nas zanimivo. Glede na potrebe

mehanske obdelave, pogojene s produktom obravnave, nas bo v tem poglavju zanimala

oprema, s katero bomo racionalno uresničevali zastavljene cilje. Sodoben stroj nam mora

nuditi stabilnost, natančnost in prilagodljivost, vse v omejeni časovni enoti. To so ključne

zahteve sodobne fleksibilne proizvodnje. Glede na današnji gospodarski trend bi bil nesmisel

iskati namenske rešitve obdelave, čeprav je v veliki meri ta v danem trenutku produktivnejša,

pa ne nudi fleksibilnosti v primeru produktnih sprememb ali izpopolnjevanja prostih

kapacitet.

Poglavitnega pomena je predstaviti predmet obdelave, s katerim bo v nadaljevanju pogojena

sovpadajoča oprema.


- 16 -

Slika 3.5: Strojna obdelava stebra žerjava – osnovni koncept

Kot je razvidno z zgoraj prikazanih fotografij, je za naše potrebe strojne obdelave nujen

horizontalni obdelovalni center, ki nam bo omogočal obdelavo celotnega nabora različnih

tipov zgoraj prikazanega produkta in nam hkrati omogočal univerzalni delovni prostor v

primeru individualnih del.

Sodobni obdelovalni centri so grajeni tako, da je delovno okolje popolnoma zaprto, nudijo

veliko večje kapacitete zalogovnikov orodja, katerih končno število si lahko kupec na podlagi

predlog izbere sam. Sodobne krmilne sisteme je mogoče opremiti z različnimi tipali –

merilnimi glavami, ki avtomatično opravljajo geometrijske kontrole obdelovanca kakor tudi

korekcije orodij.

Slika 3.6: Prikaz procesne piramide kontrolnega sistema vodilnega proizvajalca tovrstne opreme (Renishow)


- 17 -

Zgoraj prikazana procesna piramida nam prikazuje, v katerih delovnih fazah mehanske

obdelave je mogoče koristno uporabiti merilna tipala ali t. i. merilne glave. Za naše potrebe

sta zanimivi področji nastavljanja obdelovancev in kontrole.

Uporaba merilnih glav odpravi draga vpenjala in ročno nastavljanje z merilnimi urami.

Merilne glave se montirajo na vretena obdelovalnih centrov oziroma na revolverske glave

obdelovalnih centrov, zagotavljajo pa naslednje koristi:

• Skrajšan čas nedelovanja stroja

• Avtomatska poravnava vpenjal in obdelovancev ter nastavitev rotacijskih osi

• Odpravljene so morebitne napake, ki nastajajo ob ročnem nastavljanju

• Manj izmeta

• Izboljšana produktivnost in prilagodljiva velikost serij

Merilne glave, vpete v vretenih in v revolverskih glavah, omogočajo tudi meritve med cikli in

kontrolo prvega izdelka v seriji. Uspeh pri uporabi ročne merilne opreme pa je odvisen od

izurjenosti operaterja in tudi prestavljanje izdelkov na koordinatne merilne stroje ni vedno

praktično. Prednosti kontrole na stroju so:

• Meritve delov med ciklom z avtomatsko korekcijo odmikov

• Adaptivna obdelava, ki omogoča povratne informacije med procesom

in zmanjšuje variabilnost

• Kontrola prvega izdelka z avtomatsko posodobitvijo odmikov

• Krajši zastoji v delovanju stroja pri čakanju na rezultate kontrole prvega izdelka v

seriji

V nadaljevanju je vredno omeniti, da je dobro poznati dejanske potrebe v proizvodnji pri

izbiri sodobnega obdelovalnega centra, saj nima smisla razmišljati o pet-osnem

obdelovalnem centru, če ga ne potrebujemo, v kolikor se ne ukvarjamo z orodjarstvom. V

našem primeru je zadostno razmišljanje o tri-osnem stroju (X, Y, Z), vključno z gibanjem

delovne palete oziroma mize.

Kot je že splošno znano, da je čas denar, se v našem primeru orientiramo v skladu s

povedanim. Pozornost pri izbiri bomo vsekakor posvetili času menjave orodja, delovni paleti,


- 18 -

hitrim hodom kakor tudi delovnim hodom posameznih osi ter njihovi natančnosti in

ponovljivosti.

Sodobni obdelovalni stroji niso več zgolj stroji, s katerimi bi izvajali fizični odvzem materiala,

ampak je dandanes mogoče govoriti o strojih, ki so sposobni komuniciranja in medmrežnega

povezovanja. Navedeno nam je lahko v veliko pomoč pri prenosu podatkov v stroj kakor tudi

iz stroja, tako lahko poskrbimo za neposredno komunikacijo med programerjem in strojem,

ne da bi bil ta fizično prisoten. Marsikateri strošek je mogoče zmanjšati na podlagi hitrega in

učinkovitega posredovanja pooblaščenega serviserja, ki se lahko neposredno poveže z

opremo ter tako kilometre vstran v svoji pisarni ugotavlja in odpravlja vzroke okvar ali

zastojev.

Naprednih in ustvarjalnih rešitev na tem področju je veliko, pomembno je poznati potrebe in

le-te utemeljeno upoštevati pri izbiri. Glede na dejstvo, da v našem primeru posodabljamo že

obstoječo proizvodnjo, kjer imamo vpeljan procesni sistem in smo prostorsko kakor tudi

kapacitivno omejeni, bi bilo nesmiselno razmišljati o paletnih sistemih z zalogovniki in

njihove potrebne periferije, ali o morebitni avtomatizaciji, če vemo, da imamo opravka z

maloserijsko proizvodnjo, kjer je osnovna ideja zamenjava dotrajane opreme z novo, pri

čemer bi želeli kolikor je mogoče nadgraditi že obstoječi proces.


- 19 -

3.2.2 Interni aspekti in njih spoznavanje

Stremimo k ustreznemu izdelku, ki je rezultat avtomatiziranega procesa. Na liniji stebra

žerjava si želimo nov stroj, ki nam bo ponujal poleg mehanske obdelave (KS) tudi obdelavo

drugih komponent. Kot smo že omenili, je trg v današnjem času zelo nepredvidljiv, zato

želimo s posodobitvijo postati kar se da fleksibilni na področju strojne obdelave.

Obrat v Mariboru je zgolj eden izmed mnogih, ki spadajo v koncern podjetja. Večje investicije

v posameznih obratih so nadzorovane centralno, tako smo podvrženi globalni politiki, ki

tovrstne investicije nadzoruje formalizirano na podlagi izpolnjevanja obrazca, imenovanega

nabavna matrika.

Slika 3.7: Investicijski vložki

Kot je razvidno z zgornje slike, je nabavna politika pretežno usmerjena k investicijskem

vložku, saj kar 50 % ocene produkta predstavlja cena tega. Če želimo investirati v vrhunski

izdelek, ki najverjetneje ni najcenejši, nas takšna politika prisili v iskanje tehničnih prednosti,

ki odtehtajo nabavno vrednost produkta.


- 20 -

Preden se lotimo povpraševanja in zbiranja ponudb, je prav, da navedemo poglavitne

kriterije oziroma zahteve:

• X – os: min. 2000 mm

• Y – os: min. 1000 mm

• Z – os: min. 1500 mm

• Število prostih mest orodja: min. 60

• Premer rotacije obdelovanca v delovnem prostoru: Ф = 3000 mm

• Delovna paleta – miza: 1500 x 1000 (mm)

• Notranje hlajenje orodja: min. 50 bar

• Zaprta izvedba delovnega prostora

• Hitri hodi (G00): min. 15 m/min

• Delovni hodi (G01): min. 10 m/min

• Moč glavnega vretena: min. 30 kW

• Oddaljenost od sredine vretena do sredine delovne palete – mize: čim manj

• Največja dolžina orodja: min. 500 mm

• Največji premer orodja: min. 125 mm

• Največja dovoljena masa orodja: min. 25 kg

• Zaželeno krmilje stroja: Siemens Sinumerik 84 0D sl

• Število menjalnih delovnih palet: 2

• Zaželeni notranji tuš z emulzijo za izpiranje delovnega prostora

• Zaželeni svetlobni stolp za prikaz načina delovanja

• Sistem za nastavitev in kontrolo obdelovanca (Renishow)

• Vključen sistem za diagnostiko obdelave

Na podlagi zgoraj zavedenih poglavitnih osnovnih kriterijev smo izvedli povpraševanje pri več

ponudnikih tovrstne opreme. Uporabili smo se te, s katerimi že imamo izkušnje oziroma pri

katerih smo bili prepričani, da imamo tudi podporo oddelka za centralne nabave, ki vodi in

kontrolira tovrstne investicije.


- 21 -

Obdelovalni center španskega podjetja Correaanayak HVM 700-P-H-MG:

Slika 3.8: Obdelovalni center Anayak HVM 700-P-H-MG

Prednosti:

� Teža obdelovancev (10 T/m2)

� Možnost obdelave z vseh štirih strani, možnost individualne podlage

� Cena

� Možnost priprave dela v času obdelave

� Možnost hrambe do 60 orodij v osnovi z možnostjo razširitve

� Vključen sistem kontrole (Renishow)

Slabosti:

- Dolg čas menjave orodja

- Deloma zaprt tip delovnega območja

- Hitri gibi ne dosegajo želenih hitrosti

- Dolg čas ob obračanju delovne mize

- Menjava obdelovancev ne poteka z zamenjavo delovnih palet, temveč s premikom

vretena po X osi (potrebna bi bila izgradnja zaščitne stene med delovnima mizama)

- Zaradi počasnejših gibov ne prispeva h konkurenčnosti časa strojne obdelave


- 22 -

Obdelovalni center češkega podjetja Tos Kurim FSQE s štirimi delovnimi vreteni:

Slika 3.9: Shematski prikaz obdelovalnega centra Tos Kurim FSQE

Prednosti:

� Možnost uporabe že obstoječih vpenjalnih priprav

� Možnost obdelave zelo dolgih obdelovancev (do 10000 mm)

� Možnost obdelave več obdelovalnih točk hkrati v min. še mogoči razdalji med vreteni

� Štiri delovna vretena, ki so lahko hkrati v pogonu

Slabosti:

- Dolg čas menjave orodja

- Odprta izvedba stroja

- Večja poraba energije (4 delovna vretena)

- Velika oddaljenost vretena od sredine delovne palete, kar pomeni uporabo daljših

orodij, več vibracij, slabšo kvaliteto obdelave, manjše pomike in posledično daljši čas

obdelave

- Na podlagi izkušenj s podobnim strojem, ki deluje v našem obratu, so stroški

vzdrževanja večji kot pri ostalih obdelovalnih centrih (glej slika 3.10)

- Tekoče nemoteno delo je možno realizirati z dvema sodelavcema


- 23 -

- Večji pripravni časi, zalogovnik orodja omogoča zgolj hrambo devetih orodij brez

možnosti razširitve

- Stroj ni primeren za individualno delo – obdelava je mogoča le horizontalno od strani,

brez možnosti vrtenja delovne palete – sistem pomikajočih delovnih miz

- Hitri gibi ne dosegajo želenih hitrosti

Slika 3.10: Zastoji obdelovalnega centra Tos Kurim

Komentar:

Zgoraj prikazani diagram prikazuje zastoje, izražene v urah v omenjenem časovnem obdobju

obdelovalnega centra znamke Tos Kurim s štirimi delovnimi vreteni z interno označbo

MFCM1. Na podlagi polletnega pregleda ugotavljamo, da je omenjeni stroj zaradi okvar ali

vzdrževalnih del v povprečju beležil povprečni izpad cca. 208 h/mesečno, kar znaša več kot

dve tretjini rednega delovnega časa, če govorimo o dvoizmenskem delu. Tak izkustveni

podatek je zagotovo dobra utemeljitev in ključni faktor pri analizi in izbiri novega stroja.


- 24 -

Obdelovalni center korejskega podjetja Doosan HM1000:

Slika 3.11: Obdelovalni center Doosan HM1000

Prednosti:

� Cena

� Zaprto delovno območje

� Želeni hitri in delovni pomiki

� Kratek čas menjave orodja

� Dve delovni paleti

� Kapaciteta zalogovnika orodja 60 v osnovi z možnostjo razširitve

� Možnost obdelave z vseh štirih strani za individualna dela

Slabosti:

- Velikost delovne palete

- Željen krog obračanja obdelovanca (Ф = max. 2000 mm)

- Relativno dolg čas menjave palete

- Velika oddaljenost vretena od sredine delovne palete, karo pomeni uporabo daljših

orodij, več vibracij, slabša kvaliteta obdelave, manjši pomiki in posledično daljši čas

obdelave

- Moč glavnega vretena (max. 26kW; 30 min)

- Krmilje Fanuc 31i-A


- 25 -

Obdelovalni center nemškega podjetja Heckert HEC 1600 Atlethic:

Slika 3.12: Obdelovalni center Heckert HEC 1600 Atlethic

Prednosti:

� Krajši pripravni časi, kapaciteta zalogovnika je v osnovi za 60 orodij z možnostjo

razširitve

� Dve menjalni delovni paleti

� Možnost obdelave z vseh štirih strani s pomočjo vrtljive mize

� Podaljšano vreteno zmanjšuje oddaljenost med vretenom in sredino delovne palete,

kar omogoča izbiro krajših orodij, večje hitrosti brez vibriranje

� Popolnoma zaprt delovni prostor

� Izkustveno manjši stroški vzdrževanja iz naslova izpada proizvodnje (glej slika št. 3.13)

� Moč delovnega vretena (50 Kw)

� Vključen sistem kontrole

� Napredni sistem procesne diagnostike

� On-line servisna mreža

� Velike hitrosti delovnih in prostih gibov

� Kratki časi menjav orodja, palete

� Posebno ugodna ponudbena cena


- 26 -

Slabosti:

- Nove vpenjalne priprave

- Stroški postavitve in ureditve okolice stroja

- Oddaljenost servisne službe in njih stroški

Slika 3.13: Zastoji obdelovalnih centrov Heckert

Komentar:

V našem obratu imamo tri obdelovalne centre znamke Heckert, ki jih vodimo pod internimi

oznakami MFC23, MFC38 in MFC44. Zgoraj prikazani diagram nam sporoča število ur izpada

obdelovalnih centrov v časovnem obdobju. Zanimiv in nezanemarljiv je podatek, ki ga lahko

razberemo iz zgornjega diagrama in nam sporoča, da so izpadi v vseh treh obdelovalnih

centrih v povprečju manjši kot 8 ur mesečno. Tovrstne izpade gre pripisati vzdrževalnim

delom ali okvaram.

Menimo, da bi tak podatek, pridobljen na izkustveni način, mnogo pripomogel k

argumentaciji glede investiranja v nov sodobni obdelovalni center ob dejstvu, da si v

podjetju želimo zanesljiv sodoben obdelovalni center, s katerim bo mogoče povečati in

racionalizirati serijsko proizvodnjo.


- 27 -

Navedeno poglavje služi zgolj kratki predstavitvi in pregledu obdelovalnih centrov, za katere

smo po centralni politiki podjetja pridobivali ponudbe. V nadaljevanju bo predstavljena

podrobna analiza tehničnih parametrov in njihovih aspektov, ki bodo odigrali ključno vlogo

pri končni izbiri primernega sodobnega obdelovalnega centra, s katerim želimo nadomestiti

obstoječega.

3.2.3 Primerjava in analiza podanih rešitev

Preden se lotimo ključne časovne analize oziroma simulacije časa obdelave vzorčnih

komponent, je prav, da na kratko izpostavimo ključne tehnične podatke, ki jih bomo v

nadaljevanju uporabili pri simulaciji.

Spodaj navedena tabela prikazuje ključne tehnične podatke predhodno predstavljenih

obdelovalnih centrov, tako sta omogočena hiter predogled in primerjava na preprost in

pregleden način.

Preglednica 3.2: primerjava obdelovalnih centrov

V nadaljevanju je prav v medsebojni primerjavi namen predstaviti nekaj ključnih podatkov, ki

vplivajo na čas obdelave, kar bo razvidno iz podane simulacije.


- 28 -

Preglednica 3.3: primerjava časov

MRTVI ČASI HECKERT ANAYAK DOOSAN TOS

MENJAVA ORODJA 14 s 35 s 21 s 40 s

MENJAVA MIZE - PALETE 60 s cca. 9 s* 55 s 55 s

OBRAT MIZE (180°) 7,5 s 24 s 11 s /

*čas, ki ga potrebuje delovno vreteno, da zamenja pozicijo po x-osi do druge palete

Pred izvedbo simulacije je prav, da pojasnimo in predstavimo predmet obdelave t. i. vzorčna

dela, na podlagi katerih bo izvedena simulacija strojne obdelave.

Vzorec 1: Steber žerjava S024S01SAX

Slika 3.14: Steber žerjava S024S01SAX

Točka 1 predstavlja mehansko obdelavo držala hidravličnega valja, kar je treba

obojestransko mehansko obdelati na končno mero Ф = 25+0,2 mm. Obdelava poteka v polno.

Slika 3.15: Prikaz področij zahtevane mehanske obdelave (S024S01SAX)

2

1


- 29 -

Točka 2 predstavlja obdelavo ležajne puše, pri kateri je treba prestružiti na Ф = 32+0,5 mm

skozi ter obojestransko izstružiti ležajna sedeža na Ф = 34H8 tolerančne vrednosti. Notranji

premer ležajne puše pred obdelavo znaša Ф = 28 mm.

Vzorec 2: Steber žerjava S304S01SBX

Slika 3.16: Steber žerjava S304S01SBX

Točka 1 predstavlja mehansko obdelavo držala hidravličnega valja, kar je obojestransko

mehansko obdelati na Ф = 70(+0,07/+0,02). Obdelava poteka v polno.

Točka 2 in 3 predstavlja obdelavo ležajnih puš, pri katerih je treba prestružiti na Ф = 83 mm

in Ф = 63 mm skozi ter obojestransko izstružiti ležajna sedeža na Ф = 85 in Ф = 65H8

tolerančne vrednosti. Notranja premera ležajnih puš pred obdelavo znašata Ф = 80 mm in Ф

= 60 mm.

1

2

3


- 30 -

Slika 3.17: Prikaz področij zahtevane mehanske obdelave (S304S01SBX)

Da bi se izognili morebitnim špekulacijam, nam je časovno analizo zgolj obdelave izdelalo

priznano podjetje rezalnega orodja, te pa bomo v nadaljevanju uporabili v časovni simulaciji

pri uporabi v zgoraj navedenih obdelovalnih centrih.

Časovna analiza mehanske obdelave vzorca 1:

Preglednica 3.4: Teoretični časi obdelave S024S01SAX (Sandvik)

Zap

ore

dn

a o

per

acija

Op

is d

elo

vne

op

erac

ije

Op

is o

rod

ja

Vrt

ljaji

(n)

rpm

Rez

aln

a h

itro

st V

c (m

/min

)

Po

daj

anje

Vf

(mm

/min

)

Po

daj

anje

na

zob

fn

/fz

(mm

/zo

b)

(mm

)

Cel

otn

a d

olž

ina

reza

(m

m)

Štev

ilo r

ezo

v/o

bd

elo

van

ec

Čas

ob

del

ave

(min

)

10 Struženje Ф32x90

T001 Ф32 1492 150 224 0,15 95 1 00:00:25

20 Struženje Ф34x30

T002 Ф34 1685 180 162 0,10 35 1 00:00:12

30 Vzvratno struženje Ф34x30

T003 nazaj Ф34

1685 180 162 0,10 35 1 00:00:12

40 Vrtanje (2)

Ф25x17 T004 TOP Ф25 1869 147 187 0,10 125 1 00:00:56

50 Posnetje (6) T005 Fazni

rezkar 4401 162 747 0,17 800 1 00:01:04

Čisti skupni teoretični čas obdelave: 2,33 min


- 31 -

Časovna analiza mehanske obdelave vzorca 2:

Preglednica 3.5: Teoretični časi obdelave S304S01SBX (Sandvik) Za

po

red

na

op

erac

ija

Op

is d

elo

vne

op

erac

ije

Op

is o

rod

ja

Vrt

ljaji

(n)

rpm

Rez

aln

a h

itro

st V

c (m

/min

)

Po

daj

anje

Vf

(mm

/min

)

Po

daj

anje

na

zob

fn

/fz

(mm

/zo

b)

(mm

)

Cel

otn

a d

olž

ina

reza

(m

m)

Štev

ilo r

ezo

v/o

bd

elo

van

ec

Čas

ob

del

ave

(min

)

10 Grobo

struženje Ф83x270

T006 Ф83 575 150 173 0,30 275 1 00:01:35

20 Fino struženje

Ф85x80 T008 Ф85 674 180 101 0,15 85 1 00:00:50

30 Grobo

struženje Ф63x180

T009 Ф63x326

758 150 227 0,25 180 1 00:00:47

40 Fino struženje

Ф65x60 T011 Ф65 881 180 132 0,15 65 1 00:00:29

50 Vrtanje TOP

Ф69 T004 TOP Ф69 870 185 113 0,13 30 1 00:00:16

60 Fino struženje

Ф70x17 T013 Ф70 819 180 123 0,15 23 1 00:00:11


rezkar 4401 162 747 0,17 400 1 00:00:32

80 Grobo

struženje Ф83x270

T006 Ф83 575 150 173 0,30 275 1 00:01:35

90 Fino struženje

Ф85x80 T008 Ф85 674 180 101 0,15 85 1 00:00:50

100 Grobo

struženje Ф63x180

T009 Ф63x326

758 150 227 0,25 180 1 00:00:47

110 Fino struženje

Ф65x60 T011 Ф65 881 180 132 0,15 65 1 00:00:29

120 Vrtanje TOP

Ф69 T004 TOP Ф69 870 185 113 0,13 30 1 00:00:16

130 Fino struženje

Ф70x17 T013 Ф70 819 180 123 0,15 23 1 00:00:11


rezkar 4401 162 747 0,17 400 1 00:00:32

Čisti skupni teoretični čas obdelave: 9,33 min


- 32 -

Preglednica 3.6: Primerjalna simulacija obdelovalnih časov (S024S01SAX)

Obdelovanec: S024S01SAX Obdelovalni center

Delovne operacije DOOSAN ANAYAK HECKERT

1. Menjava palete/mize (s) 55 9 60

2. Obračanje palete (s) 11 12 7,5

3. Zapiranja vrat stroja (s) 0 0 0

4. Menjava orodja (s) 21 35 14

5. Kontrola lege obdelovanca (Renishow) (s) 90 90 90

5. Izstruženje puše Fi = 32 mm – skozi (s) 25 25 25


7. Izstruženje Fi = 34H8 (s) 12 12 12

8. menjava orodja (s) 21 35 14

9. Vzvratno izstruževanje Fi = 34H8 (s) 12 12 12


11. Vrtanje TOP Fi = 25 mm (s) 40 40 40


13. Rezkanje faze – posnetje (s) 31 31 31

14. Odpiranje vrat (s) 55 0 0

15. Obračanje palete (s) 11 12 7,5

16. Zapiranje vrat (s) 55 0 0

17. Rezkanje faze – posnetje (s) 31 31 31


19. Merska kontrola (Renishow) (s) 90 90 90

Čas obdelave (s): 644 574 490

Čas strojnega pozicioniranja (s): 115,92 134,1 82,8

Skupni končni čas obdelave (min): 12,66 11,8 9,54

Komentar:

V zgoraj navedeni primerjalni tabeli je izvedena simulacija časov v odvisnosti od predhodno

podanih karakteristik obdelovalnih centrov. Merska in geometrična kontrola s kontrolnim

tipalom (Renishow) se izvaja s pomočjo podprograma. Čas izvedbe je neodvisen od

karakteristik obdelovalnih centrov, saj je pogojen z modularnim podprogramom. Čas

strojnega pozicioniranja je preračunan čas, ki ga posamezni obdelovalni center potrebuje, da

izvede postavitev orodja v točko obdelave po predhodni menjavi. Veličina te komponente se

razlikuje glede karakteristik obdelovalnega centra, saj je pogojena z možnimi hitrostmi hitrih


- 33 -

gibov in konstrukcijske izvedbe. Kot je moč ugotoviti, je čas odpiranja in zapiranja vrat stroja

v prvem delu primerjalne simulacije nič, saj je ta čas v tej fazi zajet v čas, ki je naveden pri

postavki »menjava palet«. Menjava palet ni možna brez odpiranja in zapiranja vrat

delovnega območja. V nadaljevanju je moč ugotoviti, da se pri obdelovalnem centru

DOOSAN pojavi čas, ki vrednoti zapiranje in odpiranje vrat, medtem ko pri ostalih

obdelovalnih centrih tega časa ni vpisanega. To se nanaša na premajhen delovni prostor

stroja, kjer je v zaprtem delovnem stroju možno izvajati obračanje do premera 2000 mm,

medtem ko pri ostalih delovnih centrih te težave ni. Četudi obdelovanec ne presega dolžine

2000 mm, je ta čas upoštevan zaradi delovne priprave, ki bo vpeta na delovno paleto stroja.

Ta priprava je univerzalna, tako da je nanjo moč vpenjati izdelke vseh tipov.

Izvedena primerjalna simulacija nam daje realne podatke o času trajanja delovnega procesa,

vendar pa je mogoče opaziti, da v zgornji primerjavi nismo zajeli obdelovalnega centra

znamke TOS. Ta obdelovalni center ima štiri delovna vretena, ki lahko hkrati opravljajo

delovne opreracije, zato ga obravnavamo posebej, saj je zaporedje del in njih podajanja

bistveno drugačno kot pri zgoraj navedenih.

Preglednica 3.7: Simulacija obdelovalnih časov v obdelovalnem centru TOS (S024S01SAX)

Obdelovanec: S024S01SAX Obdelovalni

center

Delovne operacije TOS

1. Pomik mize v obdelovalni prostor (s) 55

2. Menjava orodja (s) 40

3. V2 in V4 - vrtanje izvrtine Fi = 25; V3 - Izstruženje puše Fi = 32 skozi; V1 -miruje (s)

62*

4. V3 - menjava orodje; V1- Fi = 34H8 (s); V2 in V4 - menjava orodja (fazni rezkar) (s)

40

5. V3 - fino Fi = 34H8 (s); V2 in V4 - posnetje; V1 - menjava orodja (s) 40

6. V1 - posnetje; V3 - menjava orodja; V2 in V4 – mirujeta (s) 40

7. V3 - posnetje; V1, V2, V4 – mirujejo (s) 10,66

Čas obdelave (s): 225,66

Čas strojnega pozicioniranja (s): 50,4

Kontrola lege (ročno) + merska kontrola (s): 300

Skupni končni čas obdelave (min): 9,60 min


- 34 -

Komentar:

Kot smo prej omenili, je simulacija za obdelovalni center znamke TOS glede na specifiko tega

obdelovalnega centra podana ločeno. Pri tem obdelovalnem centru je treba v posameznem

koraku upoštevati vsa delovna vretena, kjer je vpisana vrednost podana zgolj za tisti del

delovne operacije in delovnega vretena, ki v določenem koraku traja najdlje. Kot je mogoče

spoznati, gre največkrat za čas, ki ga delovni center potrebuje za menjavo orodja. Oznaka

»V« pomeni delovna vretena, ki so številčena od 1 do 4. Pri tem obdelovalnem centru je

treba upoštevati predhodno nastavitev in kontrolo obdelovanca, ki jo pomočnik operaterja

izvede ročno, enako tudi končno mersko kontrolo, ki jo je treba ročno vpisovati v merski

protokol. Za oboje navedeno smo po izkušnji upoštevali porabo časa v povprečni velikosti

pet minut.


- 35 -

Preglednica 3.8: Primerjalna simulacija obdelovalnih časov (S304S01SBX)

Obdelovanec: S304S01SBX Obdelovalni center

Delovne operacije DOOSAN ANAYAK HECKERT

1. Menjava palete 55 9 60

2. Obračanje palete 11 12 7,5

3. Zapiranje vrat stroja 0 0 0

4. Menjava orodja 21 35 14

5. Kontrola lege obdelovanca (Renishow) 96 96 96


7. Stružiti Fi = 83 mm grobo skozi 95 95 95


9. Stružiti Fi = 85H8 - stran 1 fino 50 50 50


11. Stružiti fi = 63 mm grobo skozi 47 47 47


13. Stružiti Fi = 65H8 - stran 1 fino 29 29 29


15. Vrtanje top Fi = 69 mm - prva stran 16 16 16


17. Struženje fino fi = 70 mm - 1 stran 11 11 11

18. Menjava orodja - fazni rezkar 21 35 14

19. Posnetje - stran 1 32 32 23

20. Odpiranje vrat 55 0 0

21. Obračanje palete 11 12 7,5

22. Zapiranje vrat 55 0 0


24. Stružiti Fi = 85H8 - stran 2 50 50 50


26. Stružiti sedež Fi = 65H8 - stran 2 29 29 29


28. Vrtanje top Fi = 69 mm - stran 2 16 16 16


30. Stružiti fino Fi = 70 mm - stran 2 11 11 11

31. Menjava orodja - fazni rezkar 21 35 14

32. Posnetje - stran 2 32 32 32


34. Merska kontrola (Renishow) 96 96 96

Čas obdelave (s): 1091 1133 872

Čas strojnega pozicioniranja (s): 176,4 242,1 126

Skupni končni čas obdelave (min): 21,12 22,91 16,63


- 36 -

Preglednica 3.9: Simulacija obdelovalnih časov v obdelovalnem centru TOS (S304S01SBX)

Obdelovanec: S304S01SBX Obdelovalni

center

Delovne operacije TOS

1. Pomik mize v obdelovalni prostor 55

2. Menjava orodja 40

3. V1 – Fi = 83 pol in Fi = 63 pol; V3 – Fi = 63 pol in Fi = 83 pol; V2 in V4 - TOP Fi = 69 + menjava orodja 259,85

4. V1, V3 - menjava orodja; V2, V4 - menjava orodja 40

5. V1 - fino Fi = 85H8 in Fi = 65H8; V3 - fino Fi = 65H in Fi = 85H8; V2, V4 - fino Fi = 70 + menjava orodja + posnetje 162,45

6. V1, V3 - menjava orodja; V2, V4 - mirujeta 40

7. V1, V3 - posnetje; V2, V4 - mirujeta 49,6

Čas obdelave (s): 646,9


Kontrola lega (ročno) + merska kontrola (s): 300

Skupni končni čas obdelave (min): 16,41

Komentar:

Kot je moč ugotoviti iz zgoraj predstavljene primerjalne simulacije, se je čas mehanske

obdelave vzorca št. 2 na obdelovalnem centru znamke TOS, kjer se obdelujeta dve ležajni

puši, precej približal oziroma prekosil čas obdelave na prej hitrejšem obdelovalnem centru

Heckert.

Nedvomno se strinjamo, da je več delovnih vreten prednost, vendar bi ta prednost prišla še

bolj do izraza, če ne bi bile ležajne puše nameščene tako blizu ena drugi po X osi. V tem

primeru bi lahko vreteno 2 in 4 ob končanju obdelave držala hidravličnega valja sočasno

opravilo obdelavo ležajne puše. Žal je koncept stebra žerjava tak, kot je, in se od ostalih tipov

ne razlikuje po tej točki obravnave.

Na podlagi zgoraj dobljenih vrednosti in funkcijskega prikaza operacij delovnih vreten je

razvidno, da sta delovni vreteni V2 in V4 glede na celotni strojni čas operativni cca. 73,87 %,

kar kaže na neizkoriščenost delovnega sredstva, v katerega bi morebiti investirali, oziroma

tak rezultat lahko kaže tudi na neprimerno izbran obdelovalni center glede na predmet

strojne obdelave.


- 37 -

Grafikon 3.1: Vizualizirana primerjava

Zgoraj prikazan grafikon na enem mestu zgolj ponazarja rezultate opravljene primerjalne

simulacije. Kot je moč ugotoviti, sta z vidika obdelovalnega časa najprimernejša obdelovalna

centra Heckert in TOS, zato bosta ta dva obdelovalna centra v nadaljevanju deležna

pozornosti.

Prav je, da v tej točki navedemo tudi strošek investicije glede na obravnavane subjekte. Cena

ali strošek investicije sta podana v relativnih vrednostih, saj te štejejo kot poslovna skrivnost

podjetja.

Preglednica 3.10: Osnovni strošek investicije

Obdelovalni center

Doosan Anayak Tos Kurim Heckert

Strošek investicije

31,56 % 64,09 % 100 % 74,22 %

Navedene relativne vrednosti se nanašajo na najdražjo osnovo 100 %, posamezne vrednosti

predstavljajo odstotek osnove.

0

5

10

15

20

25

S024S01SAX S304S01SBX

12,66

21,12

11,80

22,91

9,54

16,63

9,60

16,41

DOOSAN

ANAYAK

HECKERT

TOS


- 38 -

3.3 Izbira optimalne rešitve

Glede na predhodno poglavje in opravljene analize kakor tudi časovne simulacije strojne

obdelave na dveh izbranih vzorcih se lahko v tem poglavju lotimo izbire optimalne rešitve.

Da lahko opravimo nekaj enostavnih kalkulacij, je prav, da podamo okvirne načrtovane letne

količine predmeta obdelave. Steber žerjava v osnovi delimo na dve skupini. Ena skupina

predstavlja serijski steber žerjava, ki ga v nadaljevanju uporabimo in vgradimo v žerjav, ki

služi nakladanju in razkladanju, kot ju poznamo v klasičnih primerih. Drugo skupino

predstavlja Epsilon, gre za stebre žerjava, ki jih v nadaljevanju vgrajujemo v dinamično bolj

obremenjene gozde in reciklirne žerjave.

Ob trenutni gospodarski situaciji so predvidene letne količine slednjih naslednje:

Serijski stebri žerjava: 9400 kosov, Epsilon stebri žerjava cca. 3100 kosov. Torej skupne letne

količine znašajo cca. 12500 kosov.

Na podlagi zgoraj dobljenih rezultatov analiz je smotrno izvesti pregled časovnih izgub v

odvisnosti posameznega obdelovalnega centra.

Preglednica 3.11: Časovne izgube

Vzorčna obdelovanca

Obdelovalni centri

Doosan Anayak Tos Kurim Heckert

S024S01SAX (min)

+ 3,12 + 2,26 + 0,06 9,54

S304S01SBX (min)

+ 4,71 + 6,5 16,41 + 0,22

Povprečje + 3,915 + 4,38 + 0,03 + 0,11

Letne količine 12500 kosov

815,62 h 912,5 h 6,25 h 22,91 h


- 39 -

Komentar:

Zeleno obarvane celice navajajo nazivni najnižji čas obdelave. Ostale vrednosti predstavljajo

odstopanje od nazivnega. V nadaljevanju je preračunana aritmetična srednja vrednost od

predhodnih vrednosti. Zadnja vrstica pa prikazuje časovne izgube v urah, kar je še najbolj

zanimiv podatek.

Na podlagi dobljenih rezultatov in pomanjkljivosti, ki smo jih predhodno že našteli, v tej fazi

opuščamo možnost investiranja v obdelovalna centra Doosan in Anayak. Obdelovalni center

Doosan je sicer kompakten delovni stroj, vendar pa zaradi standardne izvedbe brez možnosti

prilagoditve precej časa izgubimo pri obračanju delovne palete, kjer je treba obdelovanec z

delovno paleto odpeljati izven delovnega območja, obrniti ter nato zapeljati nazaj v delovno

območje, saj možen maksimalen premer obračanja v delovnem prostoru ne dovoljuje

obračanja znotraj delovnega prostora. Druga največja pomanjkljivost tega obdelovalnega

centra je velikost delovne palete, na katero bi ob realizaciji morali namestiti vpenjalno

pripravo, vpetje obdelovanca pa bi tako nesorazmerno obremenjevalo delovno paleto, kar bi

v nadaljevanju privedlo do zračnosti in s tem povezanih okvar, zastojev. Obdelovalni center

Anayak že v osnovi ne izpolnjuje navedenih zahtev, saj gre za odprt tip obdelovalnega stroja,

namenjen za konstantno individualno delo, saj hitrosti menjav orodja in palete ne nakazujejo

na konkurenčnost visoko produktivnih obdelovalnih centrov.

Ne glede na to, da obdelovalni center TOS prav tako ne izpolnjuje zahtev, ki smo jih prvotno

podali, ne smemo spregledati dejstva, da predstavlja glede na čas obdelave najmanjše

časovne izgube. Ne glede na to, da gredo ostale tehnične karakteristike v prid obdelovalnega

centra Heckert, smo bili prisiljeni narediti koristen tudi časovni segment obdelave. Zato smo

se domislili novega načina vpetja, s katerim bi lahko hkrati vpenjali po dva enaka

obdelovanca, ki bi ju mehansko obdelali z enakim programom. S takšnim pristopom je moč

racionalizirati proste časovne kapacitete, ki bi šle v prid obdelovanemu centru Heckert, ki

nam je sedaj že cilj te investicije, saj nam daje želeno fleksibilnost.


- 40 -

Slika 3.18: Prikaz vpetja S024S01SAX

Slika 3.19: Prikaz vpetja S304S01SBX

Sistem hidravličnega vpetja smo tako prilagodili za oba vzorčna obdelovanca, za katera je

smotrno izvesti primerjalno simulacijo mehanske obdelave.


- 41 -

Preglednica 3.12: Simulacija obdelovalnih časov: 2 kom. S024S01SAX / paleto

Obdelovanec: S024S01SAX (2/paleto)

Delovne operacije Čas

1. Menjava palete/mize (s) 60

2. Obračanje palete (s) 7,5


4. Kontrola lege obdelovanca (Renishow) (s) 180

5. Izstruženje puše Fi = 32 mm – skozi (s) 50


7. Izstruženje Fi = 34H8 (s) 24

8. menjava orodja (s) 14

9. Vzvratno izstruzevanje Fi = 34H8 (s) 24


11. Vrtanje TOP Fi = 25 mm (s) 80


13. Rezkanje faze – posnetje (s) 62

14. Obračanje palete (s) 7,5

15. Rezkanje faze – posnetje (s) 62


17. Merska kontrola (Renishow) (s) 180

Čas obdelave (s): 776



Čas obdelave / kom. (min): 7,49

Glede na zgoraj prikazano simulacijo lahko ugotovimo, da je vpetje dveh obdelovancev na

eno vpenjalno pripravo učinkovita metoda optimizacije obdelovalnega časa, saj smo s to

potezo pri obdelavi enakega obdelovanca prihranili 21,42 % obdelovalnega časa.


- 42 -

Preglednica 3.13: Simulacija obdelovalnih časov: 2 kom. S304S01SBX / paleto

Obdelovanec: S304S01SBX (2 / paleto)

Delovne operacije Čas

1. Menjava palete 60

2. Obračanje palete 7,5


4. Kontrola lege obdelovanca (Renishow) 192


6. Stružiti Fi = 83 mm grobo skozi 190


8. Stružiti Fi = 85H8 - stran 1 fino 100


10. Stružiti fi = 63 mm grobo skozi 94


12. Stružiti Fi = 65H8 - stran 1 fino 58


14. Vrtanje top Fi = 69 mm - prva stran 32


16. Struženje fino fi = 70 mm - 1 stran 22

17. Menjava orodja - fazni rezkar 14

18. Posnetje - stran 1 46

19. Obračanje palete 7,5


21. Stružiti Fi = 85H8 - stran 2 100


23. Stružiti sedež Fi = 65H8 - stran 2 58


25. Vrtanje top Fi = 69 mm - stran 2 32


27. Stružiti fino Fi = 70 mm - stran 2 22

28. Menjava orodja - fazni rezkar 14

29. Posnetje - stran 2 64


31. Merska kontrola (Renishow) 192

Čas obdelave (s): 1473



Čas obdelave/kom. (min): 14,045


- 43 -

Komentar:

Kot je razvidno iz zgoraj prikazane časovne simulacije, je časovni prihranek na osnovi

vpenjalne priprave, kjer lahko izvedemo vpetje dveh obdelovancev hkrati, v velikosti 15,54

%. V primerjavi z obdelovalnim centrom Tos je sedaj dobljeni čas nižji za 14,41% pri

vzorčnem obdelovancu S304S01SBX, pri katerem je bil obdelovalni čas pred tem višji.

Na podlagi izvedenih analiz, primerjav in simulacij se odločimo, da obstoječi obdelovalni

center zamenjamo s sodobnim znamke Heckert tip HEC 1600 Atlethic, saj kot veliko korist

tega obdelovalnega centra štejejo tudi vzdrževalni stroški oziroma stroški zastojev, ki na

podlagi zgoraj prikazanih podatkov predstavljajo razmerje 4:1 v korist obdelovalnemu centru

Heckert.

3.4 Stroškovna analiza izbrane optimalne rešitve

Preglednica 3.14: Stroškovna primerjava

Osnovni podatki KODE

Letna količina stebrov žerjava: 12.500 kom. A

Urna stopnja CNC-operaterja: 15 €/h B

Število delovnih ur na leto: 3560 h C

BAZ HECKERT KODE TOS KODE

Stroški priprav 50.000 D1 14.000 D2

Število sodelavcev 1,5 E1 2 E2

Stroški temelja 35.000 F1 50.000 F2

Stroški rezalnega orodja 20.600 G1 61.800 G2

Stroški vzdrževanja 50.000 H1 190.000 H2

Izračun

HECKERT: (D1+(E1*(C*B))+F1+G1+H1)/A

TOS: (D2+(E2*(C*B))+F2FG2+H2/A

Primerjava

HECKERT 18,856 € Stroški/kom.

TOS 33,808 € Stroški/kom.


- 44 -

Komentar:

Glede izbrane optimalne rešitve smo izdelali primerjavo preko stroškovne analize, katere cilj

je bil ugotoviti ekonomično plat izbranega obdelovalnega centra. Na osnovi zgoraj

prikazanega izračuna ugotavljamo, da bomo z izbranim obdelovalnim centrom v primerjavi s

še obstoječim strošek obdelave zmanjšali za vsega skupaj 44,22% na obdelovanec. Pri

izračunu smo upoštevali naslednje dvoizmensko delo 236 dni v letu (po tovarniškem

koledarju). V izračunu smo upoštevali, da bo na novem obdelovalnem centru potreba po

enem sodelavcu in pol, kar pomeni, da bo pomočnik operaterja po racionalizaciji

proizvodnega procesa oskrboval dva delovna stroja, ki ju uporabljamo v ta namen. Preostali

navedeni stroški so povzeti oziroma pridobljeni iz informacijskega sistema, v katerem se le-ti

beležijo po dodeljenem stroškovnem mestu posamezne delovne postaje. V podjetju imamo

že vrsto let izkušnje tako z enim kot drugim proizvajalcem obdelovalnih centrov, tako ni bilo

težav ob pridobitvi grobo strukturiranih stroškov. Stroški priprav so povzeti po predhodno

pridobljenih ponudbah, enako stroški temelja.

Osnovni namen izvedene stroškovne primerjave je utemeljitev izbranega obdelovalnega

centra v primerjavi z ožjim tekmecem, hkrati pa lahko dobljeni rezultat uporabimo v poglavju

ekonomskih kazalnikov. Obstoječi obdelovalni stroj namreč ustreza profilu zgoraj

obravnavanega.


- 45 -

3.5 Realizacija

Sedaj ko vemo, kateri obdelovalni center bo nadomestil obstoječega, je čas, da razmislimo o

realizaciji postavitve ter kasnejši implementaciji. Tako bomo v nadaljevanju raziskali različne

možnosti postavitve glede na to, da je treba upoštevati že vse obstoječe faktorje

proizvodnega procesa, kakor tudi na odpravo ugotovljenih kritičnih točk procesa, ki smo jih

predhodno prepoznali v tem segmentu.

Slika 3.20: Trenutna postavitev

Zgornji izsek iz obstoječega tlorisa proizvodnje stebra žerjava prikazuje trenutno stanje

oziroma postavitev. Točka 1 označuje območje cone ohlajanja, kjer se odlagajo zvarjenci po

končanem postopku varjenja. Točka 2 označuje trenutno postavitev dvovretenskega

obdelovalnega centra, ki ga bomo v nadaljevanju nadomestili z novim, sodobnim. Točka 3

označuje delovno mesto, kjer v oddelku proizvodnje stebra žerjava izvajamo avtomatizirano

varjenje podsklopa podstavka žerjava, in sicer ne spada v ta segment proizvodnje, zato bomo

v nadaljevanju na tem delovnem mestu preselili v drug soroden oddelek na prav tako

avtomatizirano delovno mesto z novejšo opremo (robotom), saj za sedanjega ni več mogoče

naročiti rezervnih delov. Točki 4 in 5 označujeta delovni mesti, kjer se izvaja t.i. zaključna faza

delovnega procesa – izgotovitev. Kot je razvidno iz zgornjega tlorisa, sta ti dve delovni mesti

oddaljeni od strojne obdelave stebra žerjava, čeprav sta neposredno vezani nanj. Točka 6

označuje izhod oziroma glavno transportno pot skozi oddelek stebra žerjava, kot je razvidno,

ta ločuje medsebojno odvisna delovna mesta. Ta točka označuje tudi izhod končanih stebrov

2 3

4 1

5

6

7


- 46 -

žerjava iz oddelka v oddelek priprave na površinsko zaščito - barvanje. Točka 7 označuje

prostore, kjer se nahajajo avtomati za osvežilne pijače in kavo, hkrati pa se v tem območju

nahaja tudi pokriti vhod v nekdaj zgrajen bunker.

Slika 3.21: Prikaz obstoječega stanja – okolje obdelovalnega centra

Slika 3.22: Prikaz obstoječega stanja – delovni mesti izgotovitve


- 47 -

3.5.1 Postavitev tlorisa

Postavitev izbranega obdelovalnega centra je ključnega pomena pri nadaljnji implementaciji,

saj je ta prvotno povezana s stroški in s potekom delovnega procesa. V ta namen smo

raziskali več možnih variant ter pri vsaki iskali prednosti in slabosti.

Slika 3.23: Postavitev št. 1

Prikazani tloris prve zamisli postavitve obdelovalni center umešča vzdolž proizvodnega

procesa, kar se sklada z zaporednim potekom. Kot je razvidno iz prikazanega, nam veliko

prostora odvzema vhod v bunker in prostor z osvežilnimi pijačami. Slednjega ves čas

delovnega procesa obiskujejo sodelavci in bi tako nenehno motili potek delovnega procesa v

tej fazi, predstavlja pa tudi večjo verjetnost za poškodbe pri delu. Iz te idejne zasnove ni moč

prepoznati neposredne povezanosti med obdelovalnim centrom in delovnimi mesti

izgotovitve. Kaže se pomanjkanje prostora za odlaganje komponent, saj je delovni center tik

ob transportni poti. Začetna zasnova kaže na upoštevanje in načrtovanje prostora za

odlaganje vpenjalnih priprav, ki smo jih omenjali v predhodnem poglavju. Načrtovana sta

dva konzolna žerjava za oskrbo delovnih palet stroja, saj trg s takimi žerjavi ne ponuja

takšnih z dovolj dolgo roko enake potrebne nosilnosti.


- 48 -


Zgoraj prikazana varianta prikazuje umestitev obdelovalnega centra prečno na potek

proizvodnega procesa. Takšna postavitev nam omogoča dobro kompenzacijo zalog na obeh

straneh obdelovalnega stroja. Modro obarvane delovne palete predstavljajo cono ohlajanja,

medtem ko nam zeleno obarvane delovne palete predstavljajo že obdelane komponente.

Opaziti je, da se nam obdelane komponente kopičijo v primerjavi s tistimi v coni ohlajanja. To

lahko pojasnimo s krajšim časom obdelave v primerjavi z zaključno fazo del, t.i. izgotovitev.

V ta namen je načrtovano vrisan prostor za medfazne zaloge, kamor bi odlagali izgotovljene

komponente v primeru manipulacije le-teh. Slabost takšne postavitve se kaže v porabi

prostora za odvoz ostružkov, v nadaljevanju pa težko dostopnih komponent, ki se nahajajo v

zadnjem delu. Prikazana postavitev ne nakazuje povezanosti med obdelovalnim centrom in

delovnimi mesti, kjer izvajamo izgotovitev. Razvidno je, da smo že v začetni fazi razmišljali o

prestavitvi prostora z osvežilnimi pijačami, saj nam je ta odvzemal prepotreben prostor.

Glede na izhodiščno stanje smo preusmerili glavno transportno pot, da je bilo možno

realizirati prestavitev delovnih mest izgotovitve.


- 49 -


Slednje prikazana varianta postavitve obdelovalnega centra umešča vzdolž proizvodnega

procesa. Takšna postavitev nam še bolj otežuje odvoz odrezkov, ki se zbirajo v posodah ob

stroju. Bilo bi lažje, če bi zbiranje lahko premaknili na drugo stran delovnega stroja, vendar

pa to po zagotovilih proizvajalca ni mogoče. Transportna pot za odvoz odrezkov nam v tem

primeru odvzema ogromno prostora, kar štejemo za negospodarno. V tej fazi je razvidno, da

smo želeli delovna mesta izgotovitve, ki so neposredno vezana na mehansko obdelavo, med

seboj povezati z valjčno progo. Tako bi mehansko obdelane komponente odlagali na valjčno

progo, ki bi hkrati služila kot kompenzacija zalog. Kot je razvidno iz zgornjega tlorisa, pa v

tem primeru primanjkuje prostora za odlaganje končnih produktov kakor tudi prostora za

hladilno cono, ki smo jo v tej fazi skušali reševati z regalom, tako smo potrebno površino

nadomestili z manjšo, vendar v tem primeru višjo. Slabost takšne ureditve je predvsem v

nepreglednosti komponent na regalu ter njihovo vlaganje in odvzemanje, kar bi tako reševali

z ročnim električnim viličarjem.


- 50 -


Prikazan tloris kaže na to, da smo od vseh predhodno prikazanih variant postavitve

prepoznali kot najučinkovitejšo vzdolžno umestitev v smeri proizvodnega procesa, le da je

prikazana varianta še nekoliko izpopolnjena glede na zgoraj navedene ugotovitve. Tako smo

odstranili prostor z osvežilnimi pijačami in proces mehanske obdelave povezali z dvema

soodvisnima delovnima mestoma izgotovitve z valjčno progo, katere dolžina je načrtovana

tako, da utegne kompenzirati razliko v trajanju delovnih operacij. Kot že v predhodnih

variantah je tudi v tej glavna transportna pot pomaknjena navzdol in kot takšna ne

predstavlja več ločitve med seboj povezanih delovnih mest. Umestitev obdelovalnega centra

tik ob transportno pot nam jemlje prostor za odložitev komponent, saj nas pri tem ovira

vhod v bunker, ki je zidan skupaj s temeljnim podpornim stebrom proizvodne hale.


- 51 -


Prikazani tloris šteje kot zaključni pred dejansko realizacijo postavitve obdelovalnega centra

skupaj z ureditvijo delovnega okolja le-tega. Kot je razvidno iz prikazanega, je odstranjen

vhod v bunker. Obdržali smo stopnišče, ki vodi v bunker, vendar so stopnice pokrite

kovinskim pokrovom. Za odstranitev slednjega smo predhodno pridobili soglasje gradbenega

statika, ki je kot pogoj za odstranitev zahteval rezanje kot ločevanje od temeljnega stebra in

ne razbijanje. Za realizacijo slednjega smo poiskali izvajalca, ki je ponudil odstranitev kot

rezanje s pomočjo vodnega curka, ki reže beton pod velikim tlakom. Takšna rešitev izključuje

kritične vibracije, ki bi tako lahko ogrozile statično stabilnost pomembnega temeljnega

stebra. Z odstranitvijo vhoda v bunker smo tako pridobili in racionalizirali še preostali

prostor, sprostili pa prostor za odlaganje komponent ob transportni poti, ki ga lahko v tem

primeru uporabimo kot cono ohlajanja v primeru, da je zvarjenih komponent več. Kot je bilo

moč spoznati v predhodnih poglavjih, smo cono ohlajanja odpravili z racionalizacijo

transporta z ročnimi vozički, ki hkrati predstavljajo cono ohlajanja. V tej fazi načrtovanja smo

spoznali, da bo višina obdelovalnega centra onemogočila uporabo mostnega žerjava, zato

smo se odločili temelj obdelovalnega centra vkopati v tla za globino, ki kompenzira

preseženo višino. S tem se strošek investicije ni bistveno povečal, saj bi tudi sicer bili

prisiljeni zgraditi nov temelj za stroj po zahtevah proizvajalca, saj pospeški in pojemki

obdelovalnega centra zahtevajo večjo togost postavitve.


- 52 -

3.5.2 Integracija/implementacija

Ob izbrani in potrjeni investiciji zamenjave obdelovalnega centra smo v sodelovanju z

izbranim ponudnikom izvedli simulacijo obdelave, ki jo je bil dolžan pripraviti ponudnik

obdelovalnega centra. Dogovorili smo se, da vključi zgoraj predstavljene rešitve vpenjanja in

obdelave dveh obdelovancev hkrati.

Slika 3.28: Simulacija časov obdelave s strani proizvajalca izbranega obdelovalnega centra

Na podlagi zgoraj dobljene simulacije proizvajalca izbranega obdelovalnega centra smo tako

lahko izvedli primerjavo s simulacijami, ki smo jih predhodno izvedli sami. Na podlagi prej

omenjenega ugotavljamo, da se nekoliko večje odstopanje pojavlja pri prvem vzorčnem

obdelovancu, medtem ko pri drugem vzorčnem obdelovancu razlik skorajda ni.

Potrdili smo, da so bile predhodno izvedene analize realne in bodo dejansko odražale

pričakovane rezultate tudi po zagotovilih proizvajalca obdelovalnega centra.

Ob uspešni realizirani postavitvi je na mestu, da prikažemo samo integracijo obdelovalnega

centra v obstoječo proizvodnjo stebra žerjava. V začetni fazi uporabe po opravljenem zagonu

so zmeraj mogoče posamezne neopažene ali spregledane točke obravnave.


- 53 -

Tako smo se v prvi fazi soočali s težavo ustreznega nameščanja obdelovancev na novo

vpenjalno pripravo. Stari sistem vpenjanja je dovoljeval dvig in postavitev obdelovancev v

horizontalni smeri. Novi sistem narekuje dvig in vpenjanje v vertikalni smeri, česar pa ni

mogoče izvesti z ustaljeno prakso. V ta namen smo morali razmisliti o načinu vpenjanja

obdelovancev, ki bi tako omogočal dvig in postavitev v vertikalni smeri.

Slika 3.29: Namenska dvižna priprava

Zgoraj prikazana fotografija prikazuje specialno pripravo za dvigovanje stebrov žerjava.

Omeniti velja, da ima t. i. glava stebra žerjava na koncu utor, ki služi nameščanju segerjevega

obroča pri montaži. Ta utor smo v tej fazi uporabili za nameščanje dvižne priprave.

Nameščanje in snemanje te priprave je omogočeno s pomočjo zaklepa in tečaja, ki

omogočata polovično odpiranje slednje.

Slika 3.30: Dvižna priprava

zaklep


- 54 -

Kot je razvidno iz zgoraj prikazanih fotografij, je opisana rešitev pripomogla k realizaciji in

posledično razrešitvi nastalega problema. S pomočjo omenjene dvižne priprave lahko sedaj

varno dvigujemo in nameščamo obdelovance v novo vpenjalno pripravo.

Prav tako je bilo na novem obdelovalnem centru po zagonu ugotovljeno, da so v program

obdelave vstavljene stop točke, menjava palet pa se izvede ob predhodni potrditvi

operaterja. Po končanem postopku obdelave je moral operater v delovno območje stroja,

kjer je z emulzijo spiral odrezke (ostružke) z delovne mize in obdelovanca.

Na podlagi ugotovljenega stanja smo poskrbeli za racionalizacijo obstoječega stanja. CNC-

programer je brisal stop točke iz obstoječega programa, hkrati pa aktiviral tudi samodejno

menjavo palet ob končanem obdelovalnem ciklusu. Poskrbeli smo za nabavo specialnega

orodja, ki pred menjavo palet izpihuje odrezke in hladilno tekočino iz obdelovancev ter

vpenjalne mize stroja.

Slika 3.31: Specialno namensko orodje - ventilator

S to rešitvijo smo racionalizirali še eno težavo, s katero smo se soočali ob implementaciji in je

predhodno nismo načrtovali oziroma pri načrtovanju nanjo nismo pomislili.

Prav tako smo prepoznali potrebo po enostavni kontroli soosno obdelanih izvrtin, saj je

primerno izvesti vzorčne teste soosno obdelanih izvrtin oziroma njih pravokotnost na zunanji

del stebra žerjava. Ni dileme, da nam sodobni obdelovalni center z vsemi naprednimi

kontrolnimi pripomočki ne bi zagotovil zahtevane soosnosti. Obstaja pa dilema, če so soosno


- 55 -

obdelane površine tudi pravokotne na zunanjo površino stebra žerjava, kar lahko hitro in

relativno enostavno preverimo z vstavitvijo kontrolnega trna in pomožnim kotnikom. V ta

namen smo izdelali in primerno označili kontrolne trne, ki se nahajajo neposredno ob

obdelovalnem centru, vzorčno pa preverjamo vsako novo serijo obdelovancev.

Slika 3.32: Kontrolni trni


- 56 -

Ob uspešni realizaciji smo izvedli še meritev časa mehanske obdelave obdelovanca, ki sicer ni

iz nabora vzorčnih obdelovancev, temveč po obdelavi in strukturi ustreza vzorcu št.2.

Slika 3.33: Meritev

Na podlagi navedene meritve (glej prilogo) ugotavljamo, da z izključitvijo nenačrtovanih

delovnih faz, katerih nismo vključevali niti pri izvedenih simulacijah, dosežemo obdelovalni

čas v velikosti 13,53 min, kar presega predhodna pričakovanja in hkrati zadovoljuje

zastavljene cilje realizirane investicije. Na podlagi slednje ugotovitve smo dobili pritrditev, da

je simulacijski program dovolj natančen za preračun obdelovalnih časov za preostali nabor

obdelovancev, kar nam v nadaljevanju prihrani čas, ki bi ga sicer pristojni tehnologi - REFA

analitiki porabili za opravljanje meritev obdelave.


- 57 -

Slika 3.34: Prikaz predhodnega obdelovalnega časa vzorčnega obdelovanca iz sistema SAP

Na podlagi zgoraj navedenega izpisa delovnega postopka iz sistema SAP, ki ga podjetje

uporablja, ugotavljamo, da je predhodni čas obdelave primerljivega vzorca brez razdelilnega

časa (REFA) znašal 17,78 min. Na podlagi dejanskih ugotovitev prihajamo do zaključka, da

smo z realizirano investicijo zgolj na času obdelave v povprečju prihranili 23,9 %. Učinek

slednjega bo podrobneje prikazan v poglavju, kjer se dotaknemo ekonomskih učinkov

racionalizacije proizvodnega procesa.

3.5.3 Racionalizacija zaključne faze procesa

Slika 3.35: Realizacija - končna postavitev


- 58 -

Že v začetni fazi, ko smo odkrivali in spoznavali kritične točke proizvodnega procesa stebra

žerjava, smo omenili pomanjkljivost v povezavi obdelovalnega centra z delovnimi mesti, ki

predstavljajo zaključno fazo in jih imenujemo izgotovitev. Kot je razvidno s slike 3.35, smo

zadevo uredili s pomočjo enostavnih in gospodarsko učinkovitih metod, ki ne predstavljajo

večjih investicijskih stroškov.

Da bi prihranili investiranje v dodaten konzolni žerjav, smo realizirali domiselni pripomoček v

obliki vozička. Voziček uporabimo pri transportu mehansko obdelanih stebrov žerjava od

delovne palete stroja do valjčne proge. Nakladanje vozička poteka s pomočjo konzolnega

žerjava, ki se nahaja ob obdelovalnem centru in je stacioniran tako, da pokriva obe delovni

paleti stroja, žal pa zaradi že prej navedenih vzrokov ne dosega valjčne mize. Ob naloženem

vozičku le-tega transportiramo do valjčne proge, steber žerjava pa z lažjo pomočjo človeške

sile pomaknemo oziroma potisnemo na valjčno progo. Omeniti velja, da je naležna površina

omenjenega transportnega vozička sestavljena po principu valjčne proge (valjčki).

Kot je moč opaziti na prikazanem tlorisu, so konzolni žerjavi na delovnih mestih izgotovitev

stacionirani tako, da pokrivajo celotno delovno območje kakor tudi čim večji prostor izven na

strani, kjer se končno obdelani stebri žerjava vlagajo v namenske palete. Ni odveč omeniti

dejstva, da je eden od konzolnih žerjavov nekoliko višji od drugega, da med seboj pri uporabi

ne trčita, saj se njuno delovno območje prekriva (glej sliko 3.35).

Iz prikazanega je razvidna tudi postavitev potrebnih delovnih sredstev za nemoten delovni

proces. Tako je dodan osebni računalnik, kjer ima operater obdelovalnega centra možnost

pregleda nad statistiko obdelave, vodi si tudi razporeditev orodja v zalogovniku stroja in

njihove referenčne podatke.

Označena delovna miza šteje kot miza z delovnimi predali, v katerih shranjujemo potrebna

ročna orodja kakor tudi dvižne pripomočke in merilne ure. Še ena označena miza pa služi

pregledovanju tehnične dokumentacije in nastavljanju rezalnega orodja.


- 59 -

Slika 3.36: Stanje po prenovi proizvodnje linije – mehanska obdelava in izgotovitev


- 60 -

Zgoraj prikazane fotografije (3.36) nazorno prikazujejo stanje po opisanih realizacijah.

Delovna mesta izgotovitve smo uredili po načelu metode 5S. Tako smo želeli odstraniti vso

nepotrebno navlako, sistematsko pa urediti potrebna delovna sredstva in njih pripomočke.

Iz prikazanih fotografij je razvidna realizacija odstranitve vhoda v bunker kakor tudi

realizacija valjčne proge, ki povezuje mehansko obdelavo z izgotovitvijo. Iz prikazanih

fotografij je prav tako razvidna ureditev glavne transportne poti. Ureditev priročnega

skladišča manjših sestavnih delov rešuje logistično oskrbo in razbremenjuje upravljalca

viličarja, ki je za to zadolžen. S postavitvijo oziroma racionalizacijo prikazanih delovnih mest

pa smo želeli vzpostaviti nov standard z vidika ureditve oskrbe z energenti (vse na enem

mestu). Novost predstavlja tudi plošča, kamor se pritrdijo nosilci za različna potrebna orodja,

ki so tako vedno na dosegu in prepoznavno razporejena.

Omeniti velja, da je težko delovna mesta ohraniti vitalna, saj v proizvodni hali vladajo težke

razmere, kar pomeni, da se na površine neprestano odlaga kovinski prah kakor tudi

preostale nečistoče, običajne za kovinarsko industrijo.

3.6 Modernizacija označevanja produkta procesa

Že vrsto let so se za označevanje in identifikacijo uporabljale t. i. napisne tablice, na katerih

je odtisnjena identifikacijska šifra izdelka. Naše podjetje pa se je odločilo, da je čas za korak

naprej.

Slika 3.37: Napisna tablica


- 61 -

3.6.1 Napredne rešitve

Idejna zasnova prihaja iz proizvodnega obrata v Avstriji, ker so prvi začeli z implementacijo

črtne kode Data Matrix v svoji proizvodnji.

Data Matrix črtna koda je za razliko od ostalih linearnih simbologij GS1 je Data Matrix GS1

dvodimenzionalna simbologija (2D-koda). Omogoča, da se velika količina informacij kodira

na zelo kompaktnem prostoru. Simbologija je združljiva le z aplikacijami, kjer sistemi

odčitavanja temeljijo na čitalnikih s CCD-kamero (Charge Coupled Device).

Pomembna lastnost GS1 DataMatrix je, da se lahko uporablja za neposredno označevanje

proizvodov, sestavnih delov ali posameznih sklopov. V takih primerih se koda jedka ali z

laserjem vgravira na površino enote, tako se ne izbriše tudi v zelo neugodnih razmerah

delovanja. Zato je GS1 DataMatrix precej primeren za aplikacije, katerih pogoji ne

dovoljujejo uporabe običajnih črtnih kod.

Poznamo dva tipa kod Data Matrix, odvisno od tega, kakšno shemo za popravljanje napak

uporabljamo. Tako poznamo kode s končnico ECC + 3 mestno število, kjer kode Data Matrix

ECC 000 do ECC 140 predstavljajo starejši in bolj zastarel način popravljanja napak, medtem

ko predstavlja novejšo verzijo končnica ECC 200. Ta uporablja učinkovitejši algoritem za

kodiranje in s tem tudi učinkovitejši sistem za popravljanje napak. S kodo Data Matrix lahko

kodiramo do 3116 različnih znakov.

Slika 3.38: Simbologija črtne kode Data Matrix


- 62 -

Z uvedbo označevanja izdelkov s črtno kodo Data Matrix je treba načrtovati tudi ustrezno

tehnologijo, s katero bo mogoče zapis črtne kode prenesti na kovinske izdelke, da bo ta po

postopku barvanja berljiva s CCD-čitalcem (Charge Coupled Device).

V ta namen na tržišču obstajajo posebne naprave za graviranje, s pomočjo katerih lahko

izvedemo trajni zapis črtne kode Data Matrix tudi na kovino.

Slika 3.39: Prenosna ročna naprava za graviranje

Izbira ustrezne gravirne naprave je odvisna predvsem od gabaritov posameznih izdelkov, na

katere želimo trajni zapis izvesti. Gravirna naprava ne deluje po principu postopkov z

odvzemanjem materiala, temveč po principu hladnega preoblikovanja brez odvzemanja

materiala (udarna igla pušča vtisnjeno točko).

V primeru manjših delov je primernejša stacionarna naprava, kjer posamezne dele vpenjamo

neposredno na napravo za graviranje in so posamezni deli tisti, s katerimi opravljamo

manipulacijske gibe. Pri ročni napravi za graviranje se vlogi zamenjata in je naprava tista, s

katero opravljamo manipulacijska gibanja, kar je primernejše za večje komponente, ki jih ni

možno vpeti v stacionarno napravo za graviranje.


- 63 -

3.6.2 Realizacija

V našem primeru bomo uporabljali ročno napravo, ki nam jo pogojuje proizvodni program

(večje komponente).

Slika 3.40: Graviranje stebra žerjava

Če želimo črtno kodo Data Matrix trajno zapisovati na končni produkt, je treba poskrbeti tudi

za informacijski prenos zapisa. Obstoječa črtna koda 39, ki se nahaja na delovnem nalogu,

nima možnosti kodiranja toliko znakov, kot bi potrebovali, če želimo vanjo zakodirati zapis

kode Data Matrix, zato je treba spremeniti do sedaj uporabljeno črtno kodo 39 na drugi


- 64 -

standard kodiranja, ki nam omogoča kodiranje Data Matrix zapisa. Najprimernejši kodirni

standard je črtna koda PDF417.

Slika 3.41: Simbologija črtne kode PDF417 Slika 3.42: Simbologija črtne kode 39

Delovni nalog je osnovni nosilec informacij, na podlagi katerega se odvijajo vsi nadaljnji

postopki. Kodni zapis se avtomatsko natisne pri izpisu delovnega naloga, ki ga pridobimo s

pomočjo uporabljenega informacijskega sistema.

Na obstoječem delovnem nalogu uporabimo črtno kodo PDF417, ki je nosilka naslednjih

informacij:

• Črtna koda Data Matrix

• Številka delovnega naloga

• Šifra izdelka po tehnični risbi

• Datum izdelave (teden, leto)

Na delovnem mestu, kjer se bo označevanje izdelkov izvajalo, kodni zapis PDF417 na nalogu

odčitamo s CCD-čitalcem, s pomočjo katerega informacijski zapis prenesemo v programski

paket naprave za graviranje, s katero izvedemo fizični zapis direktno na izdelek.

Slika 3.43: Shematski prikaz poteka

Največ težav smo imeli z doseganjem ustrezne globine odtisnjenih točk, saj nam je postopek

barvanja prekril graviran zapis na izdelku do te mere, da ta ni bil več berljiv s CCD-čitalcem,

kar smo dosegli z večkratnimi preizkusnimi vzorci.


- 65 -

Slika 3.44: Graviran zapis pred in po barvanju

Prednosti opisanega označevanja izdelkov:

• Neposredno (direktno) označevanje izdelkov

• Odprava napisne tablice

• Lažje in enostavnejše identificiranje produkta v nadaljnjem postopku,

• Identifikacija produkta, tudi ko je ta že v uporabi (sledljivost)

• Odprava napak pri identifikaciji (odčitavanje s CCD-čitalcem)

• Z uvedbo standarda Data Matrix v kombinaciji s standardom PDF417 smo povečali

kapaciteto podatkov, ki bodo morebiti potrebni v nadaljnji modernizaciji proizvodnje

• Odprava reklamacij zaradi nastanka korozije med naležno pločevino in napisno tablico

(zaradi težke dostopnosti ni zaščite z barvo)

Implementacija, ki je še v teku, je prinesla pozitivne rezultate, vendar je še odprtih nekaj

zaključnih točk, da preidemo k uporabi v serijski proizvodnji.


- 66 -

4 EKONOMSKI VIDIKI REALIZIRANE PRENOVE PROIZVODNE LINIJE (KS)

V zaključku tega diplomskega dela ob predstavljeni in opisani realizaciji je prav, da le-to

utemeljimo še z ekonomskega vidika. Navidezno idealne rešitve kot takšne niso uporabne, če

ne prinašajo izboljšav v smislu zaslužka, kar pa neizpodbitno velja v industrijskem okolju,

kamor to diplomsko delo zagotovo sodi.

V tem poglavju je smotrno obravnavati zgolj področje optimizacije, ki se nanaša na

zamenjavo obdelovalnega centra z obstoječim. Vse preostale stroške, ki so ob celoviti

realizaciji nastali, je težko ugotoviti, saj je večina del bila izvedenih znotraj podjetja z lastnimi

resursi, ki so tudi zaposleni.

4.1 Investicijski stroški

• Nakup obdelovalnega centra: 1.175.800 €

• Vpenjalne priprave: 50.000 €

• Strošek nabave orodja: 20.600 €

• Stroški postavitve temelja: 35.000 €

Stroški realizacije zamenjave obdelovalnega centra tako skupno znašajo 1.281.400,00 €.

4.2 Prag rentabilnosti

Pred izračunom rentabilnosti investicije moramo izvesti pregled in izračun prihranka, ki je

nastal kot posledica realizirane investicije.

Prihranek ob doseženem krajšem času obdelave:

• Število obdelovancev/leto: 12500

• Zmanjšan čas obdelave za ugotovljenih 23,9 % pri zdajšnjem povprečnem času

obdelave 10, 76 min znaša 2,57 min/kom. �0,04283 h/kom.

• Urna stopnja obdelovalnega centra 86 €/h


- 67 -

��ℎ��č� = �� š�� . × ��ℎ�� č�� .× ��

��ℎ��č� = 12500� !.

"#$ × 0,04283

)

� !. × 86

€

)= 46045

€

"#$ (4.1)

Prihranek na enem sodelavcu, ki ga zaradi racionalizacije ne potrebujemo več, znaša na letni

ravni cca. 20.000 €.

Iz prihranka na osnovi zmanjšanih vzdrževalnih stroškov, ki smo ga že prikazali v

predhodnem poglavju 3.4, moramo sedaj iz izračuna odstraniti stroške, ki v obeh primerih

predstavljajo enkraten strošek ter izvesti zgolj primerjavo z vidika vzdrževalnih stroškov.

Preglednica 4.1: Stroškovna primerjava vzdrževalnih stroškov

Dobljena razlika – prihranek: 13,34 €/kom.

��ℎ��,-./ž#,12# = š�� . × �� ℎ�� 4.2

��ℎ��,-./ž#,12# = 12500� !.

"#$ × 13,34

€

� !.= 166.700,00

€

"#$


- 68 -

Skupni prihranek (P) torej znaša:

� = ��ℎ��č� + ��ℎ�� .#",#5 + ��ℎ��,-./ž#,12# 4.3

� = 46.045,00€

"#$ + 20.000,00

€

"#$ + 166.700,00

€

"#$ = 232.745,00

€

"#$

Če upoštevamo življenjsko dobo proizvodnje produkta za obdobje osmih let, potem lahko

dobljeni prihranek pomnožimo in tako dobimo skupni prihranek v višini 1.861.960 €.

��6 �� = 71,#�$8582

9/8)/1#�=

:.;<:.=>>,>>€

;?;.@=A,>>€

BCDE

= 5,5 �� 4.4

Na podlagi zgoraj izračunanega praga rentabilnosti ugotavljamo, da bo investicija na podlagi

prihrankov povrnjena po 5,5 leta uporabe, če bodo vhodne veličine ostale enake, kot je tukaj

navedeno.

Upoštevajoč življenjske dobe proizvodnje produkta, bo obdelovalni center s prihrankom

poplačan, preden se izteče proizvodni program, tako lahko po petih letih in pol govorimo o

dobičku v višini 581.862,5 €, čeprav to ni bil osnovni namen, saj smo iskali zgolj zamenjavo.


- 69 -

5 ZAKLJUČEK

Namen tega diplomskega dela je bil proučevanje procesa izdelave stebra žerjava ter prikaz

pomanjkljivosti oziroma obravnavo posameznih prepoznanih kritičnih točk. Poseben izziv sta

mi predstavljala iskanje rešitev in realizacija, saj na tem področju izključno za obstoječo

proizvodnjo ni veliko literature. V takšnih primerih je iznajdljivost posameznika še kako

dobrodošla.

Pri reševanju posameznih problemov sem spoznal, kako učinkovite so lahko preproste

rešitve, za katere na prvi pogled niti ne bi pomislil, da so lahko koristne. Reševanje

transportne problematike s sodobnimi avtomatiziranimi sistemi je najbolje upoštevati že v

fazi načrtovanja proizvodnih prostorov, saj so takrat stroški manjši, gradnja pa temu

primerna. Implementacija teh sistemov v že obstoječi proizvodnji proces, ki poteka v zgradbi

starejšega tipa, nima smisla. Strošek investicije, ki ni zanemarljiv, ne daje dodane vrednosti

produktu, hkrati pa zmanjšuje fleksibilnost.

Največ truda in vloženega časa sem porabil pri izbiri obdelovalnih centrov, saj sem moral

slediti interni politiki koncerna, hkrati pa z analizami in primerjavami utemeljevati želeno

rešitev. Ključnega pomena je bila pridobitev novega sodobnega obdelovalnega centra, s

katerim je oddelek povečal fleksibilnost. Današnje gospodarske razmere so mnogokrat razlog

za selitev proizvodnega programa v katero od konkurenčnejših držav. V navedenem primeru

je prilagodljivost še kako pomembna. Kot uspeh štejem uspešno realizacijo uporabe nove

vpenjalne priprave, na katero lahko vpenjamo po dva obdelovanca hkrati ter tako

prihranimo na času obdelave. V času realizacije je dobra in uspešna rešitev izgubila svojo

vrednost, ko je podjetje v naslednjem obdobju prešlo na izdelavo komponent izključno za

znanega kupca. Tako smo opustili izdelavo na zalogo, saj ta pomeni velik strošek za podjetje.

Omenjena vpenjalna priprava je učinkovita ob množični serijski obdelavi, nikakor pa ne ob

individualni, kjer od nabora izdelkov ni moč najti para za vpetje, kaj šele več zaporednih

parov. Snemanje in nameščanje nove vpenjalne priprave vzame preveč časa, da bi to še bilo

sprejemljivo. Vrhunsko rešitev je zamenjala klasična univerzalna, ki jo je mogoče v relativno

kratkem času prilagoditi trenutni potrebi.


- 70 -

Omenjeno ponazarja, kako pomembna je fleksibilnost. Z nabavo obdelovalnega centra sem

dajal poudarek fleksibilnosti, z uvedbo nove vpenjalne priprave pa to omejil z mislijo, da

dosežem prvotni cilj.

Zgolj implementacija obdelovalnega centra skupaj z uskladitvijo delovnih mest je zame

pomenila ključni trenutek, kjer sem ob napredovanju del sproti spremljal, če sem realizacijo

dovolj dobro načrtoval. Takšno umeščanje v že obstoječi proces lahko hitro privede do

nepričakovanih zapletov, kot na primer pomanjkanje dovoda zraka, plinske inštalacije ipd.

Spoznal sem, da ni odveč večkrat obiskati proizvodnih prostorov in si te dodobra ogledati. Ob

prvem zagonu novega obdelovalnega centra sem hitro spoznal, da ob dvignjenih vratih

obdelovalnega prostora ne bo mogoče čez peljati z mostnim žerjavom, brez da teh ne bi

poškodovali. Takšne situacije preprosto nisem mogel predvideti zgolj iz dobljenih tlorisov.

Težavo smo sicer uspešno odpravili s pomočjo senzorjev, ki onemogočajo uporabo mostnega

žerjava, kadar so vrata stroja dvignjena.

Prizadeval sem si za ureditev delovnih mest izgotovitve, ker sem želel, da bi ob pogledu na

delovno mesto posameznik dobil občutek, da tam vlada red. Po realizaciji je navedeno bilo

prisotno, vendar se v delovnih pogojih, ki vladajo v proizvodnji, tak občutek hitro izgubi.

Kovinski prah in sledi poškodb ob postopkih brušenja in varjenja hitro pustijo svoj pečat.

Kot velik napredek štejem odpravo nakopičenih zalog na vseh možnih prostih površinah, saj

sem z realizacijo medsebojne povezanosti delovnih procesov kakor tudi z vpeljavo mobilnosti

zvarjencev le-to minimiziral. Hitrejši proces strojne obdelave in obratovanje brez zastojev pa

še dodatno prispeva k tekoči proizvodnji.

V nadaljevanju si bom prizadeval za nadaljnjo vpeljavo sodobnega označevanja komponent

še na preostalih komponentah. Investicijski stroški, ki so nastali ob realizaciji, dodatno ne

bremenijo več širitve te uporabe. Menim, da ima takšno označevanje velik potencial tudi v

prihodnje. Tako bi morda lahko nekega dne s pomočjo pametne mobilne naprave odčital

odtisnjeno kodo stebra žerjava ali kakšne druge komponente, zapis podatkov pa bi

uporabnika informiral o izvoru, uporabljenem materialu, certifikatu ipd.


- 71 -

Diplomsko delo zaključujem v upanju, da sem vsebinsko zadovoljil pričakovanja posameznika

ob interpretaciji prebranega naslova. Ob koncu spoznavam, da teoretična znanja,

pridobljena skozi proces šolanja skupaj s strokovno literaturo, ki je danes dostopna na

preprost način, ne daje rezultatov, če se posameznik ni pripravljen vključevati v procese ter

tako pridobljeno nadgrajevati z izkušnjami.


- 72 -

LITERATURA:

[1] Buchmeister Borut, Polajnar Andrej. Priprava proizvodnje za delo v praksi: učbenik.

Maribor: Fakulteta za strojništvo, 2000.

[2] Polajnar Andrej, Buchmeister Borut, Leber Marjan. Organizacija proizvodnje:

univerzitetni učbenik. Maribor: Fakulteta za strojništvo, 2002.

[3] Pahole Ivo, Balič Jože. Obdelovalni stroji:

univerzitetni učbenik. Maribor: Fakulteta za strojništvo, 2003.

[4] [prevedel Joža Ambrož]. Osnove oblikovanja dela - REFA

univerzitetni učbenik. Maribor: REFA zveza Slovenije, 1997.

[5] Pisk. Interno gradivo. Maribor: Palfinger d.o.o., 2016.


- 73 -

VIRI:

http://www.prolog.si/lognet/images/VPL11_RihardGrudnik.pdf

http://www.renishaw.si/sl/izboljsajte-vaso-proizvodnjo--32600

GS1 Slovenija. Globalni jezik poslovanja. Dostopno na http://www.gs1si.org/

Koprivšek, J., Ramšak, S. Informacijske tehnologije za proces planiranja in spremljanja

proizvodnje. Ljubljana: Univerza v Ljubljani, Biotehniška fakulteta, Oddelek za lesarstvo,

2007. Dostopno na http://www.woodsector.net


- 74 -

PRILOGE:

Sandvik analiza čas S024S01SAX

Sandvik analiza časa S304S01SBX

Heckert simulacija S024S01SAX (2 kom./paleto)

Hecker simulacija S304S01SBX (2 kom./paleto)

Meritev časa S205S01SBX

Tloris – končne postavitve.

No

To

tal ti

me

Tim

e i

n c

ut/

I

dle

tim

e/

Ad

jus

t ti

me

No

of

cu

ttin

g p

os

itio

ns

/

co

mp

on

en

t

To

tal c

ut

len

gth

/

cu

ttin

g p

os

itio

n

De

pth

of

cu

t

ap

/ae

/aei

Vc

Vf A

sse

mb

ly I

d

n1

/n2

fn/f

z

Pc

/ M

c

Op

era

tio

n t

ime

, n

ot

ca

lcu

late

d i

n

tota

l ti

me

fo

r o

pera

tio

ns (

2:n

d o

p):

Fa

ce

Id

Op

era

tio

n

de

sc

rip

tio

n

Project Id: BRAZOS GRUA Project description: BRAZOS GRUA: Workplan Id: BRAZO 1 (S024S0104 / HBS7656 / HBS7653)

Time study

rpm (m/min) (mm/min) (mm/rev)

(mm) (kW)

(Nm) (mm) (mm) (h:m:s) (min)

10 224 150 0 0 0.15

/ T001 Rough bore Ø32

/ 0.00 / 0.00

/ 1.00 0.00 0.00

1 00:00:25 00:00:16

00:00:41 Boring Ø32x90

00:00:00 1 492 /

95.00

20 162 180 0 0.10 0


/ 0.00 / 0.00

/ 0.26 0.00 0.00

1 00:00:12 00:00:16

00:00:28 Boring Ø34x30

00:00:00 1 685 /

35.00

30 162 180 0 0.10 0

/ T003 Bore traction Ø34

/ 0.00 / 0.00

/ 0.26 0.00 0.00

1 00:00:12 00:00:16

00:00:28 Traction Boring Ø34x30

00:00:00 1 685 /

35.00

40 187 147 0 0.10 0

/ T004 Drill 880 Ø25x5

/ 0.00 / 0.00

/ 0.00 0.00 0.00

1 00:00:40 00:00:16

00:00:56 Drilling (2) Ø25x17

00:00:00 1 869 /

125.00

50 747 162 0 0 0.17

/ T005 Chanfer / 0.90 / 1.96

/ 5.00 5.00 10.00

1 00:01:04 00:00:16

00:01:20 Chanfering (6)

00:00:00 4 401 /

800.00

TOTAL (hh:mm:ss) 00:03:53 00:02:33

00:01:20

00:00:00

© 2010 AB Sandvik Coromant. All rights reserved

Project Id: BRAZOS GRUA Project description: BRAZOS GRUA: Workplan Id: BRAZO 1 (S024S0104 / HBS7656 / HBS7653)

Number of components per pallet

Total time per pallet (hh:mm:ss)

1

Machining time per component (hh:mm:ss)

Machine tool setup time (hh:mm:ss)

Cycle time per component (hh:mm:ss)

00:02:33

00:01:20

00:03:53

00:03:53


No

To

tal ti

me

Tim

e i

n c

ut/

I

dle

tim

e/

Ad

jus

t ti

me

No

of

cu

ttin

g p

os

itio

ns

/

co

mp

on

en

t

To

tal c

ut

len

gth

/

cu

ttin

g p

os

itio

n

De

pth

of

cu

t

ap

/ae

/aei

Vc

Vf A

sse

mb

ly I

d

n1

/n2

fn/f

z

Pc

/ M

c

Op

era

tio

n t

ime

, n

ot

ca

lcu

late

d i

n

tota

l ti

me

fo

r o

pera

tio

ns (

2:n

d o

p):

Fa

ce

Id

Op

era

tio

n

de

sc

rip

tio

n

Project Id: BRAZOS GRUA Project description: BRAZOS GRUA: Workplan Id: BRAZO 2 (S304S01SB / S414S0106 / HBS7179 / S405S0107)

Time study

rpm (m/min) (mm/min) (mm/rev)

(mm) (kW)

(Nm) (mm) (mm) (h:m:s) (min)

10 173 150 0 0 0.30


/ 0.00 / 0.00

/ 1.50 0.00 0.00

1 00:01:35 00:00:16

00:01:51 Rough Boring Ø83x270

00:00:00 575 /

275.00

20 101 180 0 0.15 0

/ T008 Finish bore Ø85

/ 0.00 / 0.00

/ 0.30 0.00 0.00

1 00:00:50 00:00:16

00:01:06 Finish Boring Ø85x80

00:00:00 674 /

85.00

30 227 150 0 0.30 0.20

/ T009 Rough bore Ø63x326

/ 0.00 / 0.00

/ 1.50 0.00 0.00

1 00:00:47 00:00:16

00:01:03 Rough Boring Ø63x180

00:00:00 758 /

180.00

40 132 180 0 0.15 0


/ 0.00 / 0.00

/ 0.30 0.00 0.00

1 00:00:29 00:00:16


00:00:00 881 /

65.00

50 3 581 150 0 0 1.00

/ T012 Milling Cutter R200 Ø40

/ 0.00 / 0.00

/ 0.00 0.00 0.00

8 00:01:47 00:00:16

00:02:29 Interpolation Milling Ø70x17

00:00:00 1 194 /

7644.00

60 123 180 0 0.15 0


/ 0.00 / 0.00

/ 0.30 0.00 0.00

1 00:00:11 00:00:16


00:00:00 819 /

23.00


Project Id: BRAZOS GRUA Project description: BRAZOS GRUA: Workplan Id: BRAZO 2 (S304S01SB / S414S0106 / HBS7179 / S405S0107)

70 747 162 0 0 0.17

/ T005 Chanfer / 0.90 / 1.96

/ 5.00 5.00 10.00

1 00:00:32 00:00:16


00:00:00 4 401 /

400.00

80 0 0 0 0 0

/ T100 / 0.00 / 0.00

/ 0.00 0.00 0.00

1 00:00:00 00:00:00

00:00:16 Rotaty table turning

00:00:16 0 /

0.00

90 173 150 0 0 0.30


/ 0.00 / 0.00

/ 1.50 0.00 0.00

1 00:01:35 00:00:16

00:01:51 Boring Ø83x270

00:00:00 575 /

275.00

100 101 180 0 0.15 0


/ 0.00 / 0.00

/ 0.30 0.00 0.00

1 00:00:50 00:00:16

00:01:06 Finish boring Ø85x80

00:00:00 674 /

85.00

110 227 150 0 0.30 0.20

/ T009 Rough bore Ø63x326

/ 0.00 / 0.00

/ 1.50 0.00 0.00

1 00:00:47 00:00:16

00:01:03 Rough boring Ø63x180

00:00:00 758 /

180.00

120 132 180 0 0.15 0


/ 0.00 / 0.00

/ 0.30 0.00 0.00

1 00:00:29 00:00:16


00:00:00 881 /

65.00

130 3 581 150 0 0 1.00

/ T012 Milling cutter R200 Ø40

/ 0.00 / 0.00

/ 0.00 0.00 0.00

8 00:02:13 00:00:16

00:02:29 Interpolation milling Ø70x17

00:00:00 1 194 /

7644.00

140 123 180 0 0.15 0


/ 0.00 / 0.00

/ 0.30 0.00 0.00

1 00:00:11 00:00:16


00:00:00 819 /

23.00

150 747 162 0 0 0.17

/ T005 Chanfer / 0.90 / 1.96

/ 5.00 5.00 10.00

1 00:00:32 00:00:16


00:00:00 4 401 /

400.00

TOTAL (hh:mm:ss) 00:17:14 00:13:14

00:03:44

00:00:16


Project Id: BRAZOS GRUA Project description: BRAZOS GRUA: Workplan Id: BRAZO 2

Number of components per pallet

Total time per pallet (hh:mm:ss)

1

Machining time per component (hh:mm:ss)

Machine tool setup time (hh:mm:ss)

Rotary table turning time (hh:mm:ss)

00:13:14

00:03:44

00:00:16

00:17:14


Studie 82366860.OA5 PALFINGER d.o.o.

201407001_S205S01SBX_Mehanska_obdelava_MFC18

Blatt 1 von 5ORTIMzeit 16.08.2016 - 14:26:15

Zeitmessung in HM, Auswertung in HM

α = 5%, ε' = 5%, ns = 8

Men zv = 10%

Aufgenommene Zeit: 18.48 min

Aufnahmedauer: 18.48 min

Erster Uhrstart: 9.7.2014 11:36:12

Letzter Uhrstop: 9.7.2014 11:54:40

. . . . . . . . .

. . . . . . . . .

. . . . . . . . .

. . . . . . . . .

. . . . . . . . .

. . . . . . . . .

. . . . . . . . .

. . . . . . . . .

Zeitart-Auswertung mit Bild

Zeitart t [HM] %∅Lgε

tMH 100,0 800,000 49tMN 100,0 558,000 34tMA 291,000 18

tMZtMStMEtMP

tg (100,0) 1649,000 100tv 164,900 10

te [h] 0,302te10 [h] 3,023

Stari cas (h/10 kom): Podpis tehnologa:

SOGLASJE:

Vodstvo podjetja: Delovodja:




OPAZOVANO PODROCJE: Mehanska obdelava

DELOVNO MESTO: MFC18

MERJEN ARTIKEL: S205S01SBX

DATUM MERITVE: 9.7.2014

ZAPOREDNA STEVILKA MERITVE: 201407001

ANALITIK: FIS

SODELAVEC: g.Lipovsek

Ablaufabschnitt-Zusammenfassung

S/A εZeitart t [HM]ti [HM]nBM ∅LgBezeichnung

1S/A1 Zagon NC programa tMN 44,0001 100,0 44,000

1S/A2 Menjava orodja tMN 31,0001 100,0 31,000

1S/A3 Renishow tMA 208,0001 208,000


1S/A5 Probni rezi tMN 111,0002 100,0 111,000


1S/A7 Grobo izstruževanje Fi=63mm tMH 63,0001 100,0 63,000


1S/A9 Grobo izstruževanje Fi=53mm tMH 61,0001 100,0 61,000


1S/A11 Vrtanje TOP - držalo hidravliènega valja Fi=49mm tMH 113,0001 100,0 113,000


1S/A15 Fino izstruževanje - hidravlièni valj Fi=50 tMH 112,0001 100,0 112,000


1S/A17 Fino izstruževanje - ležajna puša Fi=65 tMH 245,0002 100,0 245,000


1S/A19 Fino izstruževanje ležajne puše Fi=55 tMH 206,0001 100,0 206,000


2S/A1 Strojno izpihovanje - ventilator tMN 59,0001 100,0 59,000

2S/A2 Menjava palete tMN 176,0001 100,0 176,000

2S/A3 Odstopanje (probni rezi) - korekcija koordinat tMA 83,0002 83,000

2S/A4 Odstranjevanje odrezkov tMS 58,0002 100,0 58,000

Ablaufabschnitte mit Zeitart tMS sind nicht berücksichtigt.

Zeitart %Σti [HM]n

HaupttätigkeittMH 7 800 46,2

NebentätigkeittMN 14 558 32,2

Ablaufbedingtes UnterbrechentMA 3 374 21,6

Summe 24 1732 100




1S/A1 tMN --- ---

Zagon NC programa

NLgtiMen

1

44∅Lg=100,0Men n=1 Σti=44,000 t/B=44,000

1S/A2 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

2

31∅Lg=100,0Men n=1 Σti=31,000 t/B=31,000

1S/A3 tMA --- ---

Renishow

NtiMen

3

208 Men n=1 Σti=208,000 t/B=208,000

1S/A4 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

4

24∅Lg=100,0Men n=1 Σti=24,000 t/B=24,000

1S/A5 tMN --- ---

Probni rezi

NLgtiMen

5

48

7

63∅Lg=100,0Men n=2 Σti=111,000 t/B=111,000

1S/A6 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

9

26∅Lg=100,0Men n=1 Σti=26,000 t/B=26,000

1S/A7 tMH --- ---

Grobo izstruževanje Fi=63mm

NLgtiMen

10

63∅Lg=100,0Men n=1 Σti=63,000 t/B=63,000

1S/A8 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

11

14∅Lg=100,0Men n=1 Σti=14,000 t/B=14,000




1S/A9 tMH --- ---

Grobo izstruževanje Fi=53mm

NLgtiMen

12

61∅Lg=100,0Men n=1 Σti=61,000 t/B=61,000

1S/A10 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

13

15∅Lg=100,0Men n=1 Σti=15,000 t/B=15,000

1S/A11 tMH --- ---

Vrtanje TOP - držalo hidravliènega valja Fi=49mm

NLgtiMen

14

113∅Lg=100,0Men n=1 Σti=113,000 t/B=113,000

1S/A12 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

15

13∅Lg=100,0Men n=1 Σti=13,000 t/B=13,000

1S/A15 tMH --- ---

Fino izstruževanje - hidravlièni valj Fi=50

NLgtiMen

16

112∅Lg=100,0Men n=1 Σti=112,000 t/B=112,000

1S/A16 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

17

15∅Lg=100,0Men n=1 Σti=15,000 t/B=15,000

1S/A17 tMH --- ---

Fino izstruževanje - ležajna puša Fi=65

NLgtiMen

18

130

20

115∅Lg=100,0Men n=2 Σti=245,000 t/B=245,000

1S/A18 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

21

15∅Lg=100,0Men n=1 Σti=15,000 t/B=15,000




1S/A19 tMH --- ---

Fino izstruževanje ležajne puše Fi=55

NLgtiMen

23

206∅Lg=100,0Men n=1 Σti=206,000 t/B=206,000

1S/A20 tMN --- ---

Menjava orodja

NLgtiMen

24

15∅Lg=100,0Men n=1 Σti=15,000 t/B=15,000

2S/A1 tMN --- ---

Strojno izpihovanje - ventilator

NLgtiMen

25

59∅Lg=100,0Men n=1 Σti=59,000 t/B=59,000

2S/A2 tMN --- ---

Menjava palete

NLgtiMen

26

176∅Lg=100,0Men n=1 Σti=176,000 t/B=176,000

2S/A3 tMA --- ---

Odstopanje (probni rezi) - korekcija koordinat

NtiMen

6

1438

23ZB=1Men n=2 ∅ti=83,000 t/ZB=83,000

2S/A4 tMS --- ---

Odstranjevanje odrezkov

NLgtiMen

19

57

22

59

ZB=1∅Lg=100,0Men n=2 ∅ti=58,000 t/ZB=58,000

Aufnahmeprotokoll

Datum Uhrzeit S/A Lfd. Messwert-Nr., Text

Mi 9.7.2014 11:36:12 N=0: Uhr 1 gestartet: Gerät ORTIM a5PC TABSIMAR001

Mi 9.7.2014 11:54:40 N=26: Uhr 1 gestoppt

Kunde: Palfinger BAZ: HEC1600SIN Werkstück: Kransäulen

Maribor (Slowenien) Vorschub: 40.000 mm/min Zei.Nr/Aufmaß.: S024S01SA

Slowenien Spindel: 6.000 U/min Material/Härte: Baustahl

Anfrage: 21002655 Aufnahme: SK50 (alternativ HSK100) Anzahl Aufspannseiten: 2

Bearbeiter: Vogel / 24.10.2011 Sonstiges: hydraulische Werkstückspannung Werkstücke pro Seite: 1

Op. Nr. T - Nr. Arbeitsgang SorteØ

[mm]

Anz.

Zähne

Schnittge-

schw.

v [m/min]

Zahn-

vorschub

fz [mm/Z]

Drehzahl

n [1/min]

Vorschub

vf [mm/min]Schnitt

pro Teil

Weg pro

Teil [mm]

Weg

gesamt

[mm]

Possitionier-

zeit [min]

Spanzeit

[min]

1 Palette wechseln 1,000

2 MT Messtaster 0,330

3

Teil rechts + Teil links

Nullpunktbestimmung mit Renishaw Mess-

taster,

Ausrichtung Position untere Bohrung Ø28,

Ausrichtung Drehwinkel am oberen Zapfen,

Bestimmung Position Bohrung Ø25 (HBS7653)

zur Kontur Außenprofil Teil S024S0104 3,000 2,000

4 1010 Aufbohrer Ø32 (Zweischneider) 0,233

5

Aufbohren 1x Ø32 (Grundbohrung bis Mitte / 0°

- Seite) HCc 32 2 160 0,120 1.590 382 1 55 110 0,300 0,288

6 Palette drehen auf 180° 0,120

7

Aufbohren 1x Ø32 (Grundbohrung bis Mitte /

180° - Seite) HCc 32 2 160 0,120 1.590 382 1 55 110 0,300 0,288

8 1020 Aufbohrer Ø33,5 (Zweischneider) 0,233

9

Aufbohren/Semifinish 1x Ø33,5 für Buchse Ø34

(Tiefe ca. 30mm / 180° - Seite) HCc 33,5 2 165 0,120 1.570 377 1 35 70 0,300 0,186


11

Aufbohren/Semifinish 1x Ø33,5 für Buchse Ø34

(Tiefe ca. 30mm / 0° - Seite) HCc 33,5 2 165 0,120 1.570 377 1 35 70 0,300 0,186

12 1030 Vollbohrer Ø24,5 (Typ Walter B4011.T) 0,233

13

Vollbohren 1x Ø24,5 für Ø25 (Auge HBS7653 /

0° - Seite) HCc 24,5 2 80 0,130 1.040 270 1 32 64 0,290 0,237


15

Vollbohren 1x Ø24,5 für Ø25 (Auge HBS7653 /

180° - Seite) HCc 24,5 2 80 0,130 1.040 270 1 32 64 0,290 0,237

16 1040 Feinspindler Ø34 (Einschneider) 0,233

17

Feinspindeln / Finish 1x Ø34 (Buchse Ø34 ,

Tiefe ca. 30mm / 180° - Seite) HCc 34 1 165 0,100 1.540 154 1 35 70 0,330 0,455


19

Feinspindeln / Finish 1x Ø34 (Buchse Ø34 ,

Tiefe ca. 30mm / 0° - Seite) HCc 34 1 165 0,100 1.540 154 1 35 70 0,330 0,455

20 1050 Feinspindler Ø25 (Einschneider) 0,233

21

Feinspinden Finish 1x Ø25 (Auge HBS7653 /

0° - Seite) HCc 25 1 160 0,100 2.040 204 1 30 60 0,320 0,294


23

Feinspinden Finish 1x Ø25 (Auge HBS7653 /

180° - Seite) HCc 25 1 160 0,100 2.040 204 1 30 60 0,320 0,294

24 1060 Igelschaftfräser Ø50 0,233

25

Kontrollschnitt 1x Kontur Außenprofil Teil

S024S0104 (180° - Seite) HCc 50 3 200 0,250 1.270 953 1 160 320 0,310 0,336


27

Kontrollschnitt 1x Kontur Außenprofil Teil

S024S0104 (0° - Seite) HCc 50 3 200 0,250 1.270 953 1 160 320 0,310 0,336


Zeitrechnung Positionierzeit / Spanzeit: 11,148 5,590

Gesamtzeit/(Palette/Arbeitsraum): 16,738

Gesamtzeit/Werkstück: 8,369

Jahresplanung Losgröße: Jahresstückzahl:

Rüstzeit pro Los in min: Arbeitsstunden pro Jahr: .....

Rüstzeit pro Jahr in min: Auslastung in %: .....

Gesamtzeit pro Los min / h : Anzahl Maschinen:

1060 höchste Werkzeugnummer

6 Anzahl Werkzeuge

Die berechneten Zeiten sind Richtwerte unter Voraussetzung guter Zerspanbarkeit, einwanfreier Werkstückspannung und optimaler Schneidenwerkzeuge.

Die Gesamtzeit pro Stück unterliegt einer Toleranz von ± 10% und entspricht einer Ausschöpfung der Fertigungs

Schneidstoffe: PKD polykristalliner Diamant;CBN kubisches Bornitrid; CER Keramik; HCc Hartmetall beschichtet;CET Cermet; PMc-Pulvermetall beschichtet; SCc-Vollhartmetall, beschichtet; HSSEc- HSS-Co(M42) beschichtet

Mechanische Bearbeitung Kransäule S024S01SA

Spannung 2 Werkstücke auf einer Vorrichtung

Palette 1600 x 1250

Auflage Prisma

Auflage Prisma

Spannkraft

Spannkraft

Stützkraft

Detail "A"

Stützkraft

Stützkraft angelegt und abgeklemmt

Palfinger Kransäule S024S01SA / 21002655 Page 1 / 1 Chemnitz, 24.10.2011 / Vo.

Kunde: Palfinger BAZ: HEC1600SIN Werkstück: Kransäulen

Maribor (Slowenien) Vorschub: 40.000 mm/min Zei.Nr/Aufmaß.: S304S01SB

Slowenien Spindel: 6.000 U/min Material/Härte: Baustahl

Anfrage: 21002655 Aufnahme: SK50 (alternativ HSK100) Anzahl Aufspannseiten: 2

Bearbeiter: Vogel / 24.10.2011 Sonstiges: hydraulische Werkstückspannung Werkstücke pro Seite: 1

Op. Nr. T - Nr. Arbeitsgang SorteØ

[mm]

Anz.

Zähne

Schnittge-

schw.

v [m/min]

Zahn-

vorschub

fz [mm/Z]

Drehzahl

n [1/min]

Vorschub

vf [mm/min]Schnitt

pro Teil

Weg pro

Teil [mm]

Weg

gesamt

[mm]

Possitionier-

zeit [min]

Spanzeit

[min]


2 MT Messtaster 0,330

3

Teil rechts + Teil links

Nullpunktbestimmung mit Renishaw Mess-

taster,

Ausrichtung Position untere Bohrungshülse

Ø80, Ausrichtung Drehwinkel am oberen

Zapfen, Bestimmung Position Bohrung

Ø70+0,07+0,02 (Teil S405S0107) zur Kontur

Außenprofil 3,200 2,500


5

Aufbohren 1x Ø83 (Büchse S414S0106,

Grundbohrung kpl. / 0° - Seite) HCc 83 2 180 0,180 690 248 1 280 560 0,350 2,258


7

Aufbohren 1x Ø63 (Büchse HBS7179,

Grundbohrung bis Mitte / 0° - Seite) HCc 63 2 180 0,180 910 328 1 183 366 0,370 1,116


9

Aufbohren 1x Ø63 (Büchse HBS7179,

Grundbohrung bis Mitte / 180° - Seite) HCc 63 2 180 0,180 910 328 1 183 366 0,370 1,116

10 2030 Vollbohrer Ø69 (Typ Walter Sondergeometrie) 0,233

11

Vollbohren 1x Ø69 für Ø70+0,02+0,07 (Teil

S405S0107 / 180° - Seite) HCc 68 1 185 0,130 870 113 1 30 60 0,300 0,531


13

Vollbohren 1x Ø69 für Ø70+0,02+0,07 (Teil

S405S0107 / 0° - Seite) HCc 68 1 185 0,130 870 113 1 30 60 0,300 0,531

14 2070 Feinspindler Ø70+0,02+0,05 (Einschneider) 0,233

15

Feinspindeln Finish 1x Ø70+0,02+0,07 (Teil

S405S0107 / 0° - Seite) HCc 70 1 210 0,100 950 95 1 30 60 0,320 0,632


17

Feinspindeln Finish 1x Ø70+0,02+0,07 (Teil

S405S0107 / 180° - Seite) HCc 70 1 210 0,100 950 95 1 30 60 0,320 0,632

18 2080 Feinspindler Ø65H8 (Einschneider) 0,233

19

Feinspindeln 1x Ø65H8 x 60+1 tief (Büchse

HBS7179 / 180° - Seite) HCc 65 1 210 0,100 1.030 103 1 66 132 0,320 1,282


21


HBS7179 / 0° - Seite) HCc 65 1 210 0,100 1.030 103 1 66 132 0,320 1,282

22 2090 Feinspindler Ø85H8 (Einschneider) 0,233

23


S414S0106 / 0° - Seite) HCc 85 1 210 0,100 790 79 1 86 172 0,320 2,177


25


S414S0106 / 180° - Seite) HCc 85 1 210 0,100 790 79 1 86 172 0,320 2,177

Zeitrechnung Positionierzeit / Spanzeit: 10,138 16,232

Gesamtzeit/(Palette/Arbeitsraum): 26,370

Gesamtzeit/Werkstück: 13,185

Jahresplanung Losgröße: Jahresstückzahl:

Rüstzeit pro Los in min: Arbeitsstunden pro Jahr: .....

Rüstzeit pro Jahr in min: Auslastung in %: .....

Gesamtzeit pro Los min / h : Anzahl Maschinen:

2090 höchste Werkzeugnummer

6 Anzahl Werkzeuge

Die berechneten Zeiten sind Richtwerte unter Voraussetzung guter Zerspanbarkeit, einwanfreier Werkstückspannung und optimaler Schneidenwerkzeuge.

Die Gesamtzeit pro Stück unterliegt einer Toleranz von ± 10% und entspricht einer Ausschöpfung der Fertigungs

Schneidstoffe: PKD polykristalliner Diamant;CBN kubisches Bornitrid; CER Keramik; HCc Hartmetall beschichtet;CET Cermet; PMc-Pulvermetall beschichtet; SCc-Vollhartmetall, beschichtet; HSSEc- HSS-Co(M42) beschichtet

Mechanische Bearbeitung Kransäule S304S01SB

Spannung 2 Werkstücke auf einer Vorrichtung

Palette 1600 x 1250Auflage Prisma

Auflage Prisma

Spannkraft

Detail "A"

Spannkraft

Stützkraft

Stützkraft angelegt und abgeklemmt

Palfinger Kransäule S304S01SB / 21002655 Page 1 / 1 Chemnitz, 24.10.2011 / Vo.

Granik 3.2t9905???

PABKS

PYSKS1

PYSKE

PYHKE1 PYHKE2

ROY36/2

ROY36/1

ROY36/1

ROY36/2

Dvigalo 1000kgD796828 0027 ????H=4.1mR=5.1m

Dvigalo 500kg655594/070H=2.1mR=3.7m

Dvigalo 500kg220-038258H=3.1mR=4m

Dvigalo 500kg220-038259H=3.1mR=4m

Dvigalo 500kg220-038251H=2.1mR=3.8m

Dvigalo 500kg220-038249H=3.7mR=4m

Dvigalo 500kg220-038244H=3.7mR=4m

Sm

eti

Žel

ezo

Pla

stik

a

Pap

ir

3 Etaze Tip 033

PABKS

Dvigalo 1000kgD796828 0027 ????H=4.1mR=5.1m

Prostor za VSP priprave

HEC1600SINDvigalo 500kg

H=6mR=7.0m

Dvigalo 500kg

H=5mR=7.0m

spane

spane

Dvigalo 500kg220-009543H=3.1mR=4.2m

Dvigalo 500kg047847 005H=2.7mR=4.3m

Dvigalo 500kg612120 35H=2.8mR=5.2m

Dvigalo 500kg220-009545H=3.1mR=4.2m

Dvigalo 500kg220-009542H=3.1mR=4.2m Dvigalo 500kg

047847 006H=2.7mR=4.3m

Dvigalo 500kg612120 53H=2.8mR=5.2m

Dvigalo 500kg220-009544H=3.1mR=4.2m

Dvigalo 500kg61212051H=2.5mR=4.2m

Dvigalo 320kg11405.11H=2.5mR=5m

ROY23/1

ROY23/2

ROY24/2

ROY24/1

PYHKS2

PYHKS1

PYSKS2

PYSKS1ROY23/1

ROY23/2

KRANSAULE

PYHKS4

PYHKS3

PYSKS4

PYSKS3

ROY24/1

ROY24/2

PYSKE1

PYHKE3

PYHKS

PYSKS

valjčna proga

Dvigalo 500kg655594/070H=2.1mR=3.7m

PABKE+MODELI

MFCM1

spane

spane

krm

ilje

Dvigalo 500kg???H=3.7mR=5.6m

Dvigalo 500kgD790199 0029H=3.7mR=5.2m

��

� �

��

�� !�"�#"$#��%��

��&�"�'#�(� �"%��

)#*��+&��!,�"�%��

�"& !(�� !�&��,"�� "%��

��

��

��#!�%��

�!��#!�%��

��!��&"��$"�� -+"( +"�.� �"� &�� -"��!#��/��"�0�(��"�+"�!��" �� #�!�&�!�(��-�+!�-"� +*1��,"�� "�(��,�#" �!��+�2��3!��(��-��(�"��/!�*4�� !�&�!�� !�&��-�� " $"�&"�$"�!/��!�!1��#!�+"4��&� "�*�&�54�!�&#"(�!��654�1 ��"� �"�!�"� !� "(#!�&��0� �� &!�!��0� ��"(�3"0� �!(! +*+��.� �"� &�� -,!�"+� �"(��!� -"� +*1�!�� !�!/+"(��"��!�#" *��,�#" ��+�2��3��(��-��(�"��/!�*4��&�"�"�(��-�+"�� !�&��,"�� "� +�� &#!(�#�"�� #�!�&�� (��-�+�.� �� &�� +!�!��" �-"�!/+"(!�(��,�#" �!��+�2��3!��(��-��(�"��/!�*4�� "� +*1�!� �� !� -"�"�� -",!#"( +"�+"� �!��*��1�� !&#�.� ("�&#("� ��*&#��+&�� "&#�� " ��#"+�!&#��!�"#�!(��"�!1��"%�� &��/�#��+"(�!��!&#!��!��!�� 7�"#*�� !� !,"� +"(�� !/+"(�� &�� /�#��" +'��!#�8� �#"�!��-",!(!�"�� "94� ��!��&"��-+"( +"�.��"��!(! +*+��!/+"(!�!&�/��0��!�"#�!(�(�-"��0��"�-"� +*1��'#*��+"�7��.��.� �#!��"+��!+&#(".��"#*�� !��"�+".��"& !(�� !�&��,"�� "9��"�&� �#��0�&#�"��0��(��*/ ��"3�+"0��4��

�"#*��"+%�� !��&�� !�"�#"$#��%��

� � � � �� !��&��#!�+"�� 7&"�!�(��*.�1�� !��&��/�#��+"(�!��!&#!��!9%��!��&� !�,!(!�� !&�/�� "�!1��"� �� 2�,%� �7&"�!�(��*.�1�� !��&��/�#��+"(�!��!&#!��!9��

Fakulteta za strojništvo

Sergej Novoselec

STROJNIŠTVO

Prenova proizvodne linije v podjetju Palfinger d.o.o.

Nataša Vujica Herzog

Sergej Novoselec

Maribor, 18.08.2016

Documents

PRENOVA PROIZVODNE LINIJE V PODJETJU PALFINGER D.O