Proceso y Tratamiento de Minerales

Conocimientos Básicos en elProcesamiento de Minerales

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Conocimientos Básicos en el Procesamiento de Minerales

CONTENIDOIntroducción 1

Operatión de Minerales 2

Reducción de Tamaño 3Chancado

Molienda

Control de Tamaño 4Harneado

Clasificasión

Enriquecimiento 5Lavado

Separación por Gravedad

Flotación

Separación Magnética

Lixiviación

Refinamiento 6Sedimentación

Deshidratación Mecánica

Secado Térmico

Procesamiento Térmico

Manejo de Materiales 7Descarga

Almacenamiento

Alimentacion

Transporte

Tratamiento de Lodos 8Transporte de Lodos

Agitación y Mezcla

Desgaste en la Operación 9

Operación y Medio Ambiente 10

Sistemas de Proceso 11

Misceláneo 12

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1. IntroducciónDefiniciones Básicas ____________________________________________ 1:1Minerales por Valor _____________________________________________ 1:2Marco del Proceso de Minerales __________________________________ 1:3Procesamiento de Minerales y Dureza ______________________________ 1:4Calibre y Dureza ________________________________________________ 1:4Fuerzas de Fatigamiento de Mecánica de las Rocas __________________ 1:5

2. Operación de MineralesEtapas de Operación ____________________________________________ 2:1Operación – en seco o húmedo? ___________________________________ 2:1Frentes Mineros o de Canteras ____________________________________ 2:2Frentes Naturales _______________________________________________ 2:2Reducción de Tamaño ___________________________________________ 2:4Control de Tamaño ______________________________________________ 2:5Enriquecimiento – Lavado ________________________________________ 2:5Enriquecimiento – Separación_____________________________________ 2:6Aumento del valor del Producto ___________________________________ 2:6Manejo de Materiales ___________________________________________ 2:7Desgaste en la Operación ________________________________________ 2:8Operación y Medio Ambiente _____________________________________ 2:9Valores de Operaciónales ________________________________________ 2:9

3. Reducción de TamañoProceso de Reducción de Tamaño _________________________________ 3:1Alimentación de Material _________________________________________ 3:2Grado de Reducción _____________________________________________ 3:2El Arte del Chancado ____________________________________________ 3:3Chancado de Roca y Gravilla _____________________________________ 3:3Chancado de Metales y Minerales _________________________________ 3:4Chancado – Cálculo de Grado de Reducción _________________________ 3:5Selección de Chancadores _______________________________________ 3:6Chancador Primario – Tipo _______________________________________ 3:6Chancador Primario – Dimensiónes ________________________________ 3:7Chancador Secundario - Tipo _____________________________________ 3:8Chancador de Cono – Un Poderoso Concepto ________________________ 3:8Chancador Secundario – Dimensiónes ______________________________ 3:9Etapa de Chancado Final – No Solo Chancado ______________________ 3:10VSI – Impactor Protegido por la Roca _____________________________ 3:10Chancador Final – Dimensiónes ___________________________________ 3:11Chancado en Húmedo previo a Trituración__________________________ 3:12Trituración – Introducción _______________________________________ 3:13Métodos de Trituración _________________________________________ 3:13Molinos de Trituración – Grado de Reducción _______________________ 3:13Molienda – Molinos de Tambor ___________________________________ 3:14Molienda – Molinos de Agitación __________________________________ 3:16Molienda – Molinos de Vibración _________________________________ 3:17Costos de Molienda – Típico _____________________________________ 3:18Revestimiento de Molinos – Básico________________________________ 3:18Molinos de Trituración – Dimensión es _____________________________ 3:19

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Circuitos de Molienda __________________________________________ 3:19Molienda – Cálculo de Energía ___________________________________ 3:24Molienda – Indice de Trabajo Bond________________________________ 3:24Pulverización del Carbón Piedra __________________________________ 3:25VERTIMILL – No solo un Molino de Trituración ______________________ 3:26VERTIMILL – Como Apagador de Cal ______________________________ 3:27Trituración versus Enriquecimiento y Refinamiento ___________________ 3:27

Datos TécnicosChancador Primario Giratorio ____________________________________ 3:28Chancador de Mandíbula – Serie C _______________________________ 3:29Chancador de Impacto – Serie NP ________________________________ 3:30Chancador Cono – Serie GPS ____________________________________ 3:31Chancador Cono – Serie HP _____________________________________ 3:32Chancador Cono – Serie MP _____________________________________ 3:33Chancador Cono – Serie GP _____________________________________ 3:34Impactor de Eje Vertical (VSI) ____________________________________ 3:35Molinos AG y SAG ______________________________________________ 3:36Molino de Bolas _______________________________________________ 3:37Molino de Bolas SRR ___________________________________________ 3:39VERTIMILL® (Cuerpo Ancho) ______________________________________ 3:40VERTIMILL® (Apagador de Cal) ___________________________________ 3:41Molino SAM ___________________________________________________ 3:42Molinos Trituradores de Productos Agitados ________________________ 3:43Molino de Bolas Vibratorio ______________________________________ 3:44

4. Control de TamañoControl de Tamaño – Introducción _________________________________ 4:1Control de Tamaño por tipo de Trabajos ____________________________ 4:1Control de Tamaño por Métodos ___________________________________ 4:1Harneros ______________________________________________________ 4:2Harneado por Estratificación _____________________________________ 4:2Harneado por Caída Libre ________________________________________ 4:2Tipos de Harnero _______________________________________________ 4:3Capacidades de Harneado _______________________________________ 4:3Selección de Harneros __________________________________________ 4:4Tamaño de Partículas – Malla o Micrones? __________________________ 4:5Clasificación – Introducción_______________________________________ 4:6Clasificación en Húmedo – Principios Fundamentales __________________ 4:6Hidrociclón ____________________________________________________ 4:7Hidrociclón – Dimensiónes________________________________________ 4:8Clasificador Espiral ____________________________________________ 4:10Clasificador Espiral – Dimensiónes ________________________________ 4:11Clasificación en Seco __________________________________________ 4:16Control de Tamaño en los Circuitos de Chancado y Molienda __________ 4:17

Datos TécnicosHarnero de Inclinación Simple – Movimiento Circular _________________ 4:19Harnero de Inclinación Doble – Movimiento Linear ___________________ 4:20Harnero de Inclinación Triple – Movimiento Circular __________________ 4:21Harnero de Inclinación Múltiple – Movimiento Linear _________________ 4:21

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Hidrociclón ___________________________________________________ 4:22Clasificador Espiral ____________________________________________ 4:23Sistema de Clasificación en Seco – Determinador de Dimensión Delta __ 4:24

5. EnriquecimientoEnriquecimiento – Introducción ____________________________________ 5:1Enriquecimiento – Procesos ______________________________________ 5:1Lavado _______________________________________________________ 5:1Tratamiento de Agua de Lavado ___________________________________ 5:4Separación – Introducción________________________________________ 5:5Separación por Gravedad ________________________________________ 5:5Separación en Agua _____________________________________________ 5:5Separación por Clasificadoras ____________________________________ 5:6Separación por Concentradores en Espiral __________________________ 5:8Separación por Mesas Vibratorias _________________________________ 5:9Separación en Medios Densos ___________________________________ 5:10Separadores de Medios Densos __________________________________ 5:10Circuito de Medios Densos ______________________________________ 5:11Medios Densos – Aplicaciones ___________________________________ 5:12Circuito de Medios Densos – Dimensiónes __________________________ 5:12Separación por Flotación _______________________________________ 5:13Trazado del Circuito de Flotación _________________________________ 5:14Sistema Reactor de Celdas de Flotacón (RCS) ______________________ 5:15Sistema Reactor de Celdas de Flotacón (RCS) – Dimensión ____________ 5:16Sistema de Flotación de Celdas DR _______________________________ 5:19Sistema de Flotación de Celdas en Columna ________________________ 5:20Flotación de Columnas – Características ___________________________ 5:21Separación Magnética – Introducción _____________________________ 5:22Separación Magnética – Modelos de Separadores __________________ 5:23LIMS en Húmedo – Concurrente (CC) ______________________________ 5:24LIMS en Húmedo – Contracorriente (CTC) __________________________ 5:24LIMS en Húmedo – Rotación Inversa (CR) ___________________________ 5:25LIMS en Húmedo – Recuperación de Medios Densos (DM) _____________ 5:25LIMS en Húmedo – Capacidades _________________________________ 5:26LIMS en Húmedo – Dimensiónes __________________________________ 5:27LIMS en Húmedo – Diagrama de Flujo (Típica)_______________________ 5:27LIMS en Seco – Separador de Tambor (DS) ________________________ 5:28LIMS en Seco – Separador de Correa (BSA) ________________________ 5:28LIMS en Seco – Separador de Correa (BSS) _______________________ 5:29LIMS en Seco – Capacidades ____________________________________ 5:30LIMS en Seco – Diagrama de Flujo________________________________ 5:30HGMS en Húmedo – Diseño de Matriz _____________________________ 5:31HGMS en Húmedo – Modelos de Separadores ______________________ 5:31HGMS Cíclico en Húmedo _______________________________________ 5:32HGMS Cíclico en Húmedo – Dimensiónes y Nomenclatura _____________ 5:32HGMS Cíclico en Húmedo – Sistema de Proceso ____________________ 5:32HGMS Cíclico en Húmedo – Operación ____________________________ 5:33HGMS Cíclico en Húmedo – Aplicaciones___________________________ 5:33HGMS Cíclico en Húmedo – Datos de Proceso ______________________ 5:34HGMS Cíclico en Húmedo – Dimensiónes ___________________________ 5:34

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Carrusel HGMS en húmedo ______________________________________ 5:35Carrusel HGMS en húmedo – Dimensiónes y Nomenclatura ____________ 5:35Carrusel HGMS en húmedo – Sistema de Proceso ___________________ 5:36Carrusel HGMS en húmedo – Operación ___________________________ 5:36Carrusel HGMS en húmedo – Aplicaciones__________________________ 5:37Carrusel HGMS en húmedo – Datos de Proceso _____________________ 5:37Carrusel HGMS en húmedo – Dimensiónes __________________________ 5:38Filtro Magnético de Alto Gradiente (HGMF) __________________________ 5:39HGMF – Dimensiónes y Nomenclatura ______________________________ 5:39HGMF– Aplicación ______________________________________________ 5:40HGMF – Datos de Proceso_______________________________________ 5:40HGMF – Dimensiónes ___________________________________________ 5:40Separación por Lixiviación ______________________________________ 5:41Lixiviantes ____________________________________________________ 5:41Lixiviación de Metales __________________________________________ 5:42Lixiviación de Oro _____________________________________________ 5:43Lixiviación de Oro – Absorción de Carbón __________________________ 5:43Lixiviación de Oro – CIP_________________________________________ 5:44

Datos TécnicosLavadora de Tronco (Eje Simple) _________________________________ 5:45Lavadora de Tronco (Eje Doble) __________________________________ 5:46Aquamator ____________________________________________________ 5:47Hidrocorrea __________________________________________________ 5:48Barril de Lavado – LD __________________________________________ 5:49Separador DMS, Modelo Tambor _________________________________ 5:50Separador DMS, Drewboy_______________________________________ 5:51Separador DMS, DynaWhirlpool __________________________________ 5:52Máquina de Flotación - RCS ______________________________________ 5:53Máquina de Flotación – DR ______________________________________ 5:54LIMS en Húmedo, Concurrente (CC) _______________________________ 5:55LIMS en Húmedo, Contracorriente (CTC) ___________________________ 5:56LIMS en Húmedo, Rotación Inversa (CR) ____________________________ 5:57LIMS en Húmedo, Medios Densos (DM)_____________________________ 5:58LIMS en Húmedo, Medios Densos de Alto Gradiente (DMHG) ___________ 5:59LIMS en Seco, Separador de Tambor (DS) _________________________ 5:60LIMS, Separador de Correa (BSA, BSS) ___________________________ 5:61HGMS Cíclico en Húmedo _______________________________________ 5:62Carrusel HGMS en Húmedo ______________________________________ 5:63Filtro Magnético de Alto Gradiente (HGMF) __________________________ 5:64

6. RefinamientoRefinamiento – Introducción_______________________________________ 6:1Métodos de Refinamiento ________________________________________ 6:1Costos Operacionales de Refinamiento _____________________________ 6:1Sedimentación _________________________________________________ 6:2Floculación ____________________________________________________ 6:2Clarificador Convencional ________________________________________ 6:3Clarificador Convencional – Dimensiónes ____________________________ 6:3Espesador Convencional _________________________________________ 6:4

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Espesador Convencional – Dimensiónes _____________________________ 6:4Clarificador/Espesador Convencional – Diseño _______________________ 6:5Clarificador/Espesador Convencional – Sistema de Transmisión ________ 6:6Clarificador/Espesador Convencional – Dimensión de Transmisión _______ 6:7Clarificador/Espesador Convencional – Areas de Transmisión __________ 6:9Clarificador/Espesador Convencional – Profundidad del Estanque _______ 6:9Clarificador/Espesador Convencional – Inclinación del fondo del Estanque 6:9Lamella o Sedimentador de Placa Inclinada – Introducción ____________ 6:10Decantador de Placa Inclinada ___________________________________ 6:12Decantador de Placa Inclinada – Sistemas de Transmisión ____________ 6:13Decantador de Placa Inclinada – Gama de Productos ________________ 6:14Deshidratación Mecánica – Introducción ___________________________ 6:17Deshidratación Mecánica – Métodos y Productos____________________ 6:17Deshidratación Gravimétrica _____________________________________ 6:18Deshidratador Espiral __________________________________________ 6:18Clasificador de Arenas__________________________________________ 6:19Harnero de Filtración ___________________________________________ 6:19Rueda de Filtración_____________________________________________ 6:19Deshidratación Mecánica por Presión _____________________________ 6:20Filtros de Tambor ______________________________________________ 6:20Filtros de Tambor – Area Efectiva ________________________________ 6:21Filtros de Tambor – Tasas de Filtración ____________________________ 6:22Filtros de Vacío – Dimensiónes ___________________________________ 6:24Filtros de Vacío – Requisitos de Vacío _____________________________ 6:24Bomba de Vacío – Dimensiónes __________________________________ 6:25Estanque de Vacío y Bomba de Filtro – Dimensiónes _________________ 6:26Planta de Vacío – Disposición ____________________________________ 6:27Filtro de Presión de Placa Vertical – Introducción____________________ 6:28Filtro de Presión de Placa Vertical – diseño ________________________ 6:29Filtro de Presión VPA – Operación ________________________________ 6:29Filtro de Presión VPA – Dimensiónes _______________________________ 6:31Filtro de Presión VPA – Datos de la Cámara ________________________ 6:31Filtro de Presión VPA – Nomenclatura ______________________________ 6:31Filtro de Presión VPA – Dimensiónes _______________________________ 6:32Filtro de Presión VPA – Humedad en Torta del Filtro __________________ 6:33Filtro de Presión VPA – Dimensión del Compresor ____________________ 6:33Filtro de Presión VPA – Poder del Compresor _______________________ 6:34Filtro de Presión VPA – Selección de Bomba de Alimentación __________ 6:34Filtro de Presión VPA – Poder de la Bomba de Alimentación ___________ 6:34Filtro de Presión VPA – Sistema del Producto _______________________ 6:34Prensa de Tubo – Introducción ___________________________________ 6:35Prensa de Tubo – Diseño ________________________________________ 6:36Prensa de Tubo – Operación _____________________________________ 6:37Prensa de Tubo – Aplicaciones ___________________________________ 6:39Prensa de Tubo – Materiales de Construcción_______________________ 6:40Prensa de Tubo – Dimensiónes ___________________________________ 6:40Prensa de Tubo – Determinación de Dimensión ______________________ 6:40Prensa de Tubo – Tiempos de Ciclo y Humedad de la Torta ___________ 6:41Prensa de Tubo – Capacidad ____________________________________ 6:41Prensa de Tubo – Sistema del Producto ___________________________ 6:42

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Procesamiento Térmico – Introducción ____________________________ 6:44Secador Rotatorio de Calor Directo (Modelo Cascada) _______________ 6:45Secador Rotatorio de Calor Indirecto (Horno de Secado) _____________ 6:45Secador de Tubo de Vapor ______________________________________ 6:46Horno de Secado Vertical _______________________________________ 6:46Lecho Fluidizado _______________________________________________ 6:47Secador de Tornillo de Calor Indirecto (Holo-Flite®) __________________ 6:49Sistema de Proceso Holo-Flite®

__________________________________________________________ 6:49Respecto al Enfriamiento ________________________________________ 6:50Sistemas de Procesamiento Térmico – Temperatura Media y Alta ______ 6:52

Planilla de Datos TécnicosClarificador / Espesador (Puente) _________________________________ 6:54Clarificador / Espesador ( Espigón Central) _________________________ 6:55Decantador de Placa Inclinada (LT) ________________________________ 6:56Decantador de Placa Inclinada (LTS) ______________________________ 6:57Decantador de Placa Inclinada (LTK) ______________________________ 6:58Decantador de Placa Inclinada (LTE) _______________________________ 6:59Decantador de Placa Inclinada (LTE/C)_____________________________ 6:60Deshidratador Espiral __________________________________________ 6:61Clasificador de Arenas__________________________________________ 6:62Harnero de Filtración ___________________________________________ 6:63Rueda de Filtración_____________________________________________ 6:64Filtro de Tambor _______________________________________________ 6:65Correa del Filtro de Tambor _____________________________________ 6:66Alimentación por Parte Superior al Filtro de Tambor _________________ 6:67Filtro de Presión (VPA10) ________________________________________ 6:68Filtro de Presión (VPA15) ________________________________________ 6:69Filtro de Presión (VPA20) ________________________________________ 6:70Prensa de Tubo ________________________________________________ 6:71Secador Rotatorio, Calor Directo _________________________________ 6:72Secador Rotatorio, Tubo de Vapor ________________________________ 6:73Secador de Tornillo de Calor Indirecto (Holo-Flite®) __________________ 6:74

7. Manejo de MaterialesIntroducción ___________________________________________________ 7:1Carga y Descarga _______________________________________________ 7:1Vagones Volteadores ____________________________________________ 7:1Posicionadores de Tren __________________________________________ 7:2Descargadores _________________________________________________ 7:3Sistema de Acopio ______________________________________________ 7:5Apilador de Recuperación ________________________________________ 7:6Excavadora de Recuperación _____________________________________ 7:6Barril Recuperador ______________________________________________ 7:7Alimentación ___________________________________________________ 7:8Correas Transportadoras ________________________________________ 7:9Sistemas de Correas Transportadoras_____________________________ 7:10Capacidades de Transporte _____________________________________ 7:12Peso del Volumen y Angulo de Inclinación __________________________ 7:12Correa Transportadora – No solo una Correa de Goma _______________ 7:13

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Datos TécnicosAlimentador, Placa _____________________________________________ 7:14Alimentador, Vibración __________________________________________ 7:15Alimentador, Motor Desbalanceado _______________________________ 7:16Alimentador, Correa ____________________________________________ 7:17Alimentador, Electromagnético ___________________________________ 7:18Alimentador, Placa Ondulante ____________________________________ 7:19Transportador, Correa Estándar __________________________________ 7:20Transportador, Sistema FlexowellÒ _______________________________ 7:21

8. Tratamiento de LodosTratamiento de Lodos – Introducción _______________________________ 8:1Definiciones Básicas ____________________________________________ 8:3Bombas de Lodos – Gama XM ____________________________________ 8:5Bombas de Lodos – Gama XR _____________________________________ 8:6Bombas de Lodos – Gama HR y HM ________________________________ 8:7Bombas de Lodos – Gama MR y MM _______________________________ 8:8Bombas de Lodos – Gama VS_____________________________________ 8:9Bombas de Lodos – Gama VT ____________________________________ 8:10Bombas de Lodos – Gama VF ____________________________________ 8:11Guía de Aplicación para Bombas de Lodos _________________________ 8:12Selección – por Sólidos_________________________________________ 8:13Selección – por Cabeza y Volumen _______________________________ 8:13Selección – por Tipo de Lodos ___________________________________ 8:14

Selección – por Aplicación IndustrialMinerales_____________________________________________________ 8:15Construcción __________________________________________________ 8:16Carbón Piedra _________________________________________________ 8:17Desechos y Reciclaje ___________________________________________ 8:17Energía y FGD _________________________________________________ 8:17Pulpa y Papel _________________________________________________ 8:18Metalurgia ____________________________________________________ 8:18Química ______________________________________________________ 8:19Mineria ______________________________________________________ 8:19Agitación – Introducción_________________________________________ 8:20Agitación – Configuraciones Típicas _______________________________ 8:21Agitador – Selección de Estanque ________________________________ 8:22Agitador – Selección de Impulsor _________________________________ 8:23Agitación – Depurador por Frotamiento ____________________________ 8:25Depurador por Frotamiento – Dimensión ___________________________ 8:26“La Línea de Lodos”____________________________________________ 8:26Mangueras de Lodos ___________________________________________ 8:27

Datos TécnicosBomba de Lodos, XM ___________________________________________ 8:30Bomba de Lodos, XR ___________________________________________ 8:30Bomba de Lodos, HM y HR ______________________________________ 8:31Bomba de Lodos, MM y MR______________________________________ 8:32Bomba de Lodos, VS ___________________________________________ 8:33Bomba de Lodos, VT ___________________________________________ 8:34Bomba de Lodos, VF ___________________________________________ 8:35

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Agitadores (Mezcladoras de Lodos) _______________________________ 8:36Acondicionadores ______________________________________________ 8:37Depurador por Frotamiento ______________________________________ 8:38

9. Desgaste en la OperaciónIntroducción ___________________________________________________ 9:1Desgaste por Operación – Causada por ____________________________ 9:1Desgaste por Compresión ________________________________________ 9:2Desgaste por Impacto (Alto) ______________________________________ 9:2Desgaste por Impacto (Bajo) ______________________________________ 9:3Desgaste por Deslizamiento ______________________________________ 9:3Productos de Desgaste __________________________________________ 9:4Productos de Desgaste – Aplicación _______________________________ 9:4Impacto Fuerte – Selección_______________________________________ 9:5Impacto y Deslizamiento – Selección (Módulos) ______________________ 9:5Impacto y Deslizamiento – Selección (Laminado) _____________________ 9:6Deslizamiento y acumulación – Selección ___________________________ 9:6Protección contra Desgaste – Piezas de Desgaste ___________________ 9:7Piezas de Desgaste – Bombas de Lodos ___________________________ 9:10Revestimientos Cerámicos_______________________________________ 9:11Desgaste en Cañerias de Lodos __________________________________ 9:12

10. Operación y Medio AmbienteOperación y Medio Ambiente – Introducción ________________________ 10:1Polvo ________________________________________________________ 10:1Control de Polvo - Básico _______________________________________ 10:2Ruido ________________________________________________________ 10:4Reducción de Ruido ____________________________________________ 10:5Protección de los Oídos_________________________________________ 10:7

11. Sistemas de ProcesoIntroducción __________________________________________________ 11:1Módulos de Sistema – Agregados ________________________________ 11:2Módulos de Sistema – Arena y Gravilla ____________________________ 11:2Módulos de Sistema – Metal y Minerales ___________________________ 11:3Sistema de Proceso – Guía del Balasto ____________________________ 11:4Sistema de Proceso – Balasto de Asfalto / Concreto ________________ 11:4Sistema de Proceso – Metal Ferroso ______________________________ 11:5Sistema de Proceso – Metal Base ________________________________ 11:5Sistema de Proceso – Mineral con contenido de Oro_________________ 11:6Sistema de Proceso – Carbón Piedra _____________________________ 11:6Sistema de Proceso – Mineral de Relleno Industrial __________________ 11:7Sistema de Proceso – Arena para Fabricación de Vidrio ______________ 11:7Sistema de Proceso – Diamante (Kimberlita) ________________________ 11:8Sistema de Proceso – Caolín ____________________________________ 11:8Sistemas Móviles ______________________________________________ 11:9Chancador de Mandíbula Primario + Criba ________________________ 11:10Chancador de Impacto Primario + Criba __________________________ 11:10Planta Móvil – Una Planta de Concentración Pre-armeda ____________ 11:11

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12. MisceláneoFactores de Conversión _________________________________________ 12:1Escala Tyler Estándar __________________________________________ 12:2Densidad de Sólidos____________________________________________ 12:3Agua y Sólidos – Datos sobre Densidad de Pulpa (Métrica e Imperial) ___ 12:5

Metso MineralsNombres de Marcas relacionadas en el Procesamiento

de Rocas y Minerales

Allis Chalmers (AC)Allis Minerals SystemAltairacArmstrong HollandBarmacBergeaudBoliden AllisCable BeltConrad ScholtzDenverDominionDynapacFASOGFAHardingeHewitt RobinsKennedy Van Saun KVSKue-ken SecoKoppersLenningsLokomoMarcyMasterscreens

McDowell WellmanMcNally WellmanNeimsNICONokiaNolanNordbergMPSIOrionPECOPyrothermReadREDLERSalaScampSkegaStansteelStephens – AdamsonStrachan & HenshawSvedalaThomasTidcoTrellexTyler

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Anotaciones

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Introducción

Intr

od

ucc

ión


”La práctica de procesamiento de minerales es tan antigua como la civilizaciónhumana. Los minerales y sus productos derivados han formado nuestras culturasen desarrollo desde el pedernal del hombre de la Edad de Piedra hasta losmetales de uranio de la Edad Atómica”.

El objeto de este manual “Conocimientos Básicos en Equipos de Procesamiento deMinerales”, no es dar una cobertura completa sobre el tema.

La intención es entregar a los técnicos relacionados con el procesamiento deminerales, información práctica y útil sobre los equipos de proceso que se utilizan,sus sistemas y ambiente operacional.

Los datos técnicos son básicos, pero aumentarán la comprensión sobre cadamáquina, sus funciones y rendimiento.

Definiciones BásicasEs importante saber las definiciones de mineral, roca y metal ya que éstasrepresentan diferentes valores de producto y en parte, diferentes sistemas deproceso.

Mineral Roca Mineral Metálico

Na+

Ca2+ Si4+ O2-

CO22- Fe2+ OH-

Presión de Calor Presión de Calor Deformación Deformación de Calor por Actividad

Química

“Componentes naturales “Compuestos de minerals” “Rocas que contienen minerales ode elementos químicos” metales recuperables con utilidad”

Minerales Artificiales

Los minerales “artificiales” no son minerales por definición pero desde el punto devista del procesamiento son similares a minerales vírgenes y tratados enconformidad (principalmente en los procesos de reciclaje).

Escoria Concreto Cascarilla Vidrio y Cerámicas

Min

eral

Min

eral

Min

eral

Roca

Roca

Roca

Roca

Min

eral

Met

álic

o

Min

eral

Met

aálic

o

Min

eral

Met

álic

o

SiO

2

Ca

Co 3

Fe2

O3

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1:2

Introducción

Introducción

Conocim

ientos Básicos en el Procesamiento de M

inerales

No ferrosos Aleación Ferrosa Ferroso

Metales BaseCobrePlomoZinc y otros.

Metales LivianosAluminioMagnesioTitanio

Metales PreciososOroPlataPlatino y otros

Metales RarosUranioRadioBerilio y otros

Metales AliadosCromoVanadioMolibdenoTungsteno yotros

HierroCarbones dePiedraAceite deesquistosArena petrolífera

Balasto deConcretoBalasto de asfaltoRelleno de rocaArena industrial yotros

Agregados, Arenay Gravilla

Minerales

Roca Minerales metálicosCombustiblesMinerales

AbrasivosCorindónCuarzoDiamante yotros

VidrioQuarzoFeldespatoCalcitaDolomita yotros

PlásticoCalcitaCaolínTalcoVolastonitaMica y otros

CerámicosCuarzoCaolínFeldespato yotros

FertilizantesFosfatoPotasaCalcitaDolomita y otros

Rellenos y PigmentoBaritaBentonitaCalcitaDolomitaFeldespatoTalco y otros

RefractariosVolastonitaCalcitaDolomitaCorundum yotros

Minerales por Valor

Minerales Industriales

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1:3

Introducción

Intr

od

ucc

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Calibre 1m 100 mm 10 mm 1 mm 100 micron 10 micron 1 micron

El Marco del Proceso de MineralesLa meta en el procesamiento de minerales es producir el valor máximo de unmaterial en bruto dado. Esta meta puede ser un producto chancado con ciertotamaño y forma o la recuperación máxima de metales desde un mineral metálicocomplejo.Las tecnologías para lograr tales metas son clásicas, complementarias y biendefinidas.A continuación, éstas se presentan en el Marco del Proceso de Minerales,clasificadas de acuerdo a su interrelación en el tamaño del producto y el mediodel proceso (seco o húmedo).

Perforación (y tronadura), es la tecnología para lograr la fragmentación primariade los minerales “en terreno”. Este es el punto de partida para la mayoría de losprocesos de minerales a excepción de los minerales naturales en forma de arenay gravilla.

Chancado y harneado, es la primera etapa del proceso de reducción controladade tamaño. Este es el proceso principal en laproducción agregada y un proceso de preparación para seguir en la reducción detamaño.

Trituración, es la etapa de reducción de tamaño (seca o húmeda) donde se puedelograr el calibre de liberación para minerales individualmente. Siguiendo unamayor reducción de tamaño se produce arena (polvo mineral).

Procesamiento de lodos, incluye las tecnologías de procesamiento en húmedo delas fracciones minerales.

Piroprocesamiento, incluye las tecnologías para refinamiento de fraccionesminerales por secado, calcinamiento o sinterización.

Tratamiento de materiales, incluye las tecnologías de movimiento del proceso deflujo (seco), carga, transporte, apilamiento y alimentación.

Compactación de minerales incluye las tecnologías de movimiento ydensificación de minerales por vibración, impacto y presión, principalmenteutilizadas en aplicaciones de construcción.

8

PERFORACION

TRITURADO EN HUMEDO

CHANCADO Y HARNEADO

TRITURACIÓN – SECO

COMPACTACION

PROCESAMIENTO DE LODOS

Bombeo

Clasificación

Agitación

Separación

TRATAMIENTO DE MATERIALES

Clarificación

Espesamiento

Deshidratación

CalcinaciónSecado

Sinterización

PIRO

100%líquido

100%sólido

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Introducción

Intr

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Procesamiento de Minerales y Dureza

Todos los depósitos de mineral, roca o mineral metálico tienen diferente durezadependiendo de la composición química y su medio geológico.

Las cifras Moh son simplemente clasificación

1. Talco Partido con la uña de un dedo Grafito, Azufre, Mica, Oro2. Yeso Raspado por uña de un dedo Dolomita3. Calcita Raspada por la punta de un clavo Manganesita4. Fluorita Fácilmente raspada con cuchillo Magnetita5. Apatita Raspada con cuchillo Granito, Pirita6. Feldespato Difícilmente raspado con cuchillo Basalto7. Cuarzo Raspa el vidrio Berilio8. Topacio Raspado por el cuarzo9. Corindon Raspado por un diamante10. Diamante No se puede raspar

En 1813, un geólogo austríaco, Mohs, clasificó los minerales de acuerdo a su durezaindividual.

Para la operación, necesitamos naturalmente mayor información sobre el mate-rial de alimentación a usar. Véase información en el índice de trabajo e índicede abrasión, sección 3, página 2.

Tamaño y DurezaTodas las operaciones tienen diferentes métodos de proceso debido a la durezadel mineral y la gama de tamaños. Es importante saber en qué “gama” estamosoperando ya que esto afectará varios parámetros de proceso (grado dedesgaste, tiempo activo, costos operacionales, etc...).El tamaño y la dureza juntos, dan información de interés.

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

DurezaMohs

MINERALESINDUSTRIALES

BALASTO

ARENA

MINERALESMETALICOSMATERIALES DE CONSTRUCCION

AGREGADOS

RELLENO GRUESO RELLENO FINO

ARENA

MICRORELLENO

Calibre 1m 100 mm 10 mm 1 mm 100 micron 10 micron 1 micron8

ROCA

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Introducción

Intr

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Fuerzas de Estuerzos en Mecánica de RocasAdemás del tamaño y dureza, las fuerzas de fatigamiento clásicas de lamecánica de rocas son las funciones fundamentales en la mayoría de lo querealizamos en el procesamiento de minerales. Estas nos guían para diseñarequipos, trazado de sistemas, protección al desgaste, etc. Siempre estaránpresentes y deben ser tomados en consideración.

Presión Compresión

Impacto Corte

Frotación

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Introducción

Intr

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Operación de Minerales


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Etapas de OperaciónLas etapas de operación en el procesamiento de minerales se han mantenidoigual durante miles de años. Por supuesto, desde entonces hemos avanzado en eldesarrollo de equipos y procesos, pero los cristales minerales, duros, abrasivosy no homogéneos deben ser tratados en forma especial para poder extraer elvalor máximo de cada fracción de tamaño.

El patrón operacional que se muestra a continuación ha sido utilizado desde losdías de “mineralis antiqua”.

Etapa inicial: Punto de partida del procesamiento deminerales

Reducción de tamaño & control: Procesos para producir la distribución delcalibre requerido partiendo del material dealimentación

Enriquecimiento: Procesos para aumentar el valor de mineralespor medio de lavado y/o separación

Refinamiento: Procesos para producir los productos finalesrequeridos a partir de minerales con valor ydesechos

Tratamiento de Materiales: Operaciones para hacer avanzar los procesoscon un mínimo de alteraciones

Protección: Medidas para proteger el medio de procesocontra el desgaste y emisiones de polvo yruido

Operación – en seco o húmedo?

ETAPAINICIAL

REDUCCIONDE TAMAÑOY CONTROL

ENRIQUECI-MIENTO

REFINA-MIENTO

MANEJO DE MATERIALES

PROTECCION

Nota! La tasa de desgaste es generalmente mayor en procesamiento en húmedo

Procesamientoen húmedo

En todos los demáscasos debido a:

• Mayor eficiencia

• Instalación más compacta

• No hay emisión de polvo

Procesamiento en seco

• Cuando no se necesita aguapara procesar

• Cuando no se acepta el aguapara procesar

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Frentes de Minería y CanteraLos frentes de minería y cantera son los puntos de partida para larecuperación de roca y minerales de valor de depósitos en superficie y bajotierra.

Las operaciones son: perforación (voladura), chancado primario (opcional) ytratamiento de materiales, seco y húmedo.

Frentes NaturalesEn los frentes glaciales, aluviales y marinos, la naturaleza ha realizado gran partedel trabajo de reducción primaria de tamaño.

Los materiales en crudo tales como la gravilla, arena y arcilla son importantespara el procesamiento de balasto de construcción, metales y rellenos de mineralindustrial.

Las operaciones son el tratamiento de materiales (seco y húmedo) y chancadoinicial (opcional).

Glaciar

La arena y gravilla glacial se producen en áreas que están o han estado cubiertaspor hielo. El material es redondo y completamente sin clasificación con un tamañode distribución heterogéneo que varía desde bolones mayores de 1 m (3 pies)hasta sedimentos (2 – 20 micrones). La contaminación de arcilla se concentra encapas bien definidas.

Rajo abierto

Minería y cantera

Subterráneo

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Aluvial

El calibre de arena y gravilla aluvial depende en la velocidad de flujo de agua,entre otros factores. Normalmente, el tamaño máximo es de alrededor 100 mm(4”). La arena y gravilla aluvial tienen una distribución de tamaño homogéneo y laspartículas mayores tienen un alto contenido de sílice. El contenido de arcilla esgeneralmente alto, normalmente en el rango de 5 a 15%. Los frentes aluviales enciertas áreas contiene oro, estaño y piedras preciosas.

Marino

La arena y gravilla marina generalmente tienen una distribución de tamaño máslimitada que otros tipos de arena y gravilla. Los minerales en la arena y gravillamarina han sobrevivido miles – incluso millones de años – de frotación natural, dela erosión en las montañas y trituración durante su transporte hacia el mar. Laspartículas se han redondeado y el contenido de arcilla es extremadamente bajo.En ciertas áreas, los frentes marinos contienen minerales pesados comohematita, magnetita rutilo y otros.

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Reducción de Tamaño

Chancado de rocas y minerales

La mayor operación en el procesamiento de minerales es por tonelaje. La metaes producir roca (o con menor frecuencia), fracciones de mineral para ser usadacomo relleno de roca o material de balasto para la producción de concreto yasfalto. Normalmente, los parámetros de calidad son la resistencia, el tamaño yla forma. Estas fracciones de tamaño, ver a continuación, están valoradas deacuerdo a intervalos definidos de tamaño y pueden lograrse solamente porchancado, ver sección 3.

>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Calibre mm

CHANCADORES

VSI

CHANCADORDE CONOTERCIARIO

Valor del producto

1 m 100 mm 1 0 mm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1 micrón

100 micron

CHANCADORDE MANDIBULA

VSI

CHANCADORDE CONIO

CHANCADORES / IMPACTORES

MOLINOS

MOLINOVIBRANTE

MOLINOVERTICAL

Chancado y trituración de metales y mineralesLa reducción de tamaño de minerales se realiza normalmente para liberar losminerales de valor desde la roca donde están depositados. Esto significa quedebemos lograr un tamaño de liberación, normalmente en un intervalo de 100 –10 micrones, ver curva de valor 1.Si el material en BRUTO es un mineral simple (Calcita, Feldespato y otros), elvalor está normalmente en la producción de polvo muy fino (relleno), ver curva devalor 2. Para poder maximizar el valor en la reducción de tamaño de rocas yminerales, ver a continuación, necesitamos chancado y triturado en variascombinaciones, ver sección 3.

AG/SAG

GUIJARROS

BOLA

BARRA

1.

2.

Calibre

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IMPACTADORES CHANCADOR DE CONO

SECUNDARIO

CHANCADORDE MANDIBULA

CHANCADORGIRATORIO PRIMARIO

CHANCADORGIRATORIO PRIMARIO

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1 m 10 mm 10 mm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1 micrón

100 micron

Control de TamañoNi lOs chancadorEs ni molinos son muy precisos cuando se trata del tamañocorrecto deL producto final. La razón se encuentra en parte, en la variación delos compuestos de cristales de mineral (duro-suave, abrasivo – no abrasivo), yparte en el diseño y rendimiento del equipo.

Control de Tamaño, es la herramienta para refinar las fracciones de tamaño enlas etapas de proceso y en el producto final.

Para la parte más gruesa del proceso, se usan coladores (en la práctica sobre 1-2 mm). En la parte más fina tenemos que clasificar con clasificadores en espiraly/o hidrociclones, ver sección 4.

Enriquecimiento – LavadoEl lavado es el método más simple de enriquecimiento utilizado para aumentar elvalor de las fracciones de roca y mineral del tamaño de la arena hacia arriba. Laeliminación de impurezas en la superficie, tales como arcilla, polvo, productosorgánicos o sales, es por lo general para un producto vendible.

Dependiendo de la dureza de las impurezas adheridas a la superficie de la roca omineral, se utilizan diferentes técnicas, ver sección 5.

Uso de lavado

Harneros humedos Depuradores Celdas de atrición Lechos gravitacionales

Calibre

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Enriquecimiento – SeparaciónLa mayoría de los minerales de valor (metálicos e industriales), están valoradospor su pureza. Después de su liberación por reducción y control de tamaño,todos los minerales están libres para ser separados el uno del otro.

Dependiendo de las propiedades de cada mineral en forma individual, éstos sepueden recuperar por diferentes métodos de separación, ver sección 5.

FILTRACIÓN CON FILTROSDE ARENA

DESHIDRATACION POR FILTROS DE VACIO

SEDIMENTACION

FILTRACION CONPRENSAS DETUBO

DESHIDRATACION POR COLADORESDESHIDRATACIÓN POR ESPIRALES

Calibre 100 mm 10 mm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1 micrón

RefinamientoDespués de la operación de enriquecimiento terminamos con un producto devalor (concentrado) y un producto sin valor (relaves).

Probablemente, estos productos no son vendibles ni tampoco desechables debidoa su contenido de agua de procesamiento, tamaño de partículas o composiciónquímica.

Por refinamiento se entienden los métodos para aumentar el valor de estosproductos por sedimentación, deshidratación mecánica, secado, calcinamiento osinterización y recuperación del agua de proceso desde los relaves, haciendoque sean desechables, véase sección 6.

Gravimétrica Flotación Magnética Lixiviación

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Refinamiento por métodos

SECADO

GravedadAire

• = mineral de valor

CALCINAMIENTO

COSTO RELATIVO

SINTERIZACION

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Hanejo de MaterialesSin una infraestructura apropiada para el tratamiento de materiales sería imposiblerealizar algún sistema de procesamiento. Diferentes etapas de proceso puedenubicarse en varios lugares, contar con varias condiciones de alimentación,encontrarse en diferentes ciclos, etc.

El hanejo de materiales secos se basa en las operaciones de carga, descarga,transporte, acopio y alimentación, ver sección 7.

El hanejo de materiales en húmedo, llamado tratamiento de lodos, se basatambién en las operaciones de transporte (por medio de bombas de lodos ymangueras), alimentación (por medio de bombas de lodos) y acopio (por agitaciónde lodos), ver sección 8.

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Hanejo en seco

Hanejo de lodos

Descarga

TransporteAcopio

Alimentación

Alimentación

Alimentación

Tran

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Alimentació

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AcopioOperación

Operación

Acopio

OperaciónOperación

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Desgaste en la Operación

Siempre que haya penetración de energía en una roca, metal o mineral, seproduce desgaste.

Por supuesto hay una diferencia si los minerales son duros o blandos, pequeños ograndes, secos o húmedos, pero el desgaste siempre estará presente. Tanto lasmáquinas como las estructuras deber estar protegidas contra el desgasteutilizando metales, polímeros o material compuesto.

Ver sección 9, desgaste en operación.

VO

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Operación y Medio AmbienteSi el desgaste es peligroso para los equipos y estructuras, el polvo y el ruido sonprincipalmente peligrosos para los operadores.El polvo es un problema tanto para los equipos como para los operadores en elprocesamiento en seco.El ruido es un problema para los operadores tanto en el procesamiento en secocomo húmedo.Por tradición, el medio ambiente en el procesamiento de minerales tiene malareputación.Esto está cambiando rápidamente debido a mayores restricciones estipuladaspor ley y mayores exigencias por parte de los operadores, ver sección 10,Operación y medio ambiente.

VOLUMEN x PRECIO – COSTOS + MOTIVACIÓN = S

Valores de OperaciónLos precios para los productos que usted obtenga de la operación sonraramente designados por el productor sino que por el mercado que loscompra. Siempre existe una posibilidad de aumentar el ingreso de susoperaciones por los valores agregados generados por la operación en sí.

• Mejorando la producción podemos aumentar los volúmenes del producto• Mejorando la calidad podemos aumentar el precio de nuestros productos• Mejorando el control de gastos podemos reducir nuestros costos

operacionales• Mejorando el bienestar de nuestros operadores podemos mejorar la

motivación y reducir las interrupciones de operaciónEsto se puede realizar con pequeños ajustes, mejorando el servicio oreinvirtiendo en equipos más efectivos, ver todas las secciones.

Valor agregado en la operación

Producción Calidad Control de Costos Bienestar

DISPONIBI- LIDAD TAMAÑJO CAPITAL SEGURIDAD (up time) / FORMA

CAPACIDAD PUREZA / MEDIO RECUPERA- ENERGIA AMBIENTE CIÓN

FLEXIBILI- COMPACCION MATERIAL RELACIONES DAD / DENSIDAD

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Proceso de Reducción de TamañoLos minerales en forma de cristal tienen la tendencia de quebrarse en numerosostamaños y formas cada vez que se les aplica fuerza. La dificultad de la reducciónde tamaño está en el arte de limitar la cantidad de tamaños sobredimensionadosy de baja dimensión que se producen durante la reducción. Si ésto no está bajocontrol, el mineral seguirá su comportamiento de cristal natural, representadonormalmente en una sobre-representación de finos.

Comportamiento de minerales en la reducción de tamaño – por naturaleza

Nota!

Por lo tanto, lo adecuado cuando se producen productos de calidad desde rocaso minerales (excepto rellenos), es mantener las curvas de reducción de tamañocon la mayor pendiente posible. Normalmente, por eso nos pagan– mientras más corta la fracción- mayor es su valor!

Para lograr esta meta necesitamos el equipo correcto para reducir el tamaño enforma adecuada.

Todos los equipos son diferentes cuando se trata de técnica de reducción, razónde reducción, tamaño de alimentación, etc, y tiene que combinarse en la formamás óptima para lograr o acercarse al intervalo de tamaño para el productofinal.

I II III IV V Etapa dereducción

pasante80%

Calibre 1m 100 mm 10 mm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1 micrón8

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Indice de Trabajo de Impacto Wi Indice de abrasión AiMaterial Valor Wi

Basalto 20 ± 4Diabasa 19 ± 4Dolomita 12 ± 3Min. de Hierro Hematita 11 ± 3Min. de Hierro Magnetita 8 ± 3Gabro 20 ± 3Gneiss 16 ± 4Granito 16 ± 6Vacía gris 18 ± 3Caliza 12 ± 3Cuarcita 16 ± 3Porfirio 18 ± 3Arenisca 10 ± 3Sienita 19 ± 4

Material Valor AiBasalto 0,200 ± 0,20Diabasa 0,300 ± 0,10Dolomita 0,010 ± 0,05Min. de Hierro Hematita 0,500 ± 0,30Min. de Hierro Magnetita 0,200 ± 0,10Gabro 0,400 ± 0,10Gneiss 0,500 ± 0,10Granito 0,550 ± 0,10Vacía gris 0,300 ± 0,10Caliza 0,001 – 0,03Cuarcita 0,750 ± 0,10Porfirio 0,100 – 0,90Arenisca 0,600 ± 0,20Sienita 0,400 ± 0,10

INFLUYE SOBRE• Reducción de tamaño• Requerimientos de energía• Estado de la máquina

INFLUYE SOBRE

• Grado de desgaste

Material de AlimentaciónTodas las operaciones de reducción de tamaño, tanto en chancado como enmolienda se determinan sin duda por las características de alimentación de losminerales (roca/mineral metálico), que circula hacia el circuito. Los parámetrosclave que necesitamos son la capacidad de “chancado o molienda”, tambiénllamado índice de trabajo junto al “perfil de desgaste”, llamado índice deabrasión. Los valores para algunos materiales de alimentación típicos delchancado de rocas, minerales y minerales metálicos se muestran a continuación.

Chancadores de compresión Impactores (modelo horizontal)

Mandíbula 3-4Giratorio 3-4De cono 4-5

3-8

Molinos de (modelo tambor)

Barra 100Bola 1000AG & SAG 5000

Impactores (modelo vertical)

Respecto al Indice de Trabajo (Bond) para trituración, vér 3:24

Razón de ReducciónTal como se pudo observar arriba, todas las operaciones de reducción detamaño se realizan por etapas. Todos los equipos involucrados, chancadores omolinos tienen una relación diferente entre los tamaños de alimentación ydescarga. Esto se llama razón de reducción. Valores típicos a continuación:

10-15

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El Arte del ChancadoChancado significa diferentes cosas para diferentes operaciones y las metas deproducción no siempre son las mismas

Chancado de Roca Chancado de Gravilla Chancado de Mineral

Reducc. Limitada Reducc. Limitada Reducc. Máxima

Forma cúbica Forma cúbica Forma no tiene interés

Sobre y bajo tamaño, Sobre y bajo tamaño, Sobre y bajo tamaño,importante importante de menor importancia

Flexibilidad Flexibilidad Flexibilidad, de menor

Importancia

Chancado y harneado Menor harneado - Mayor harnead -mayor colado menor colado

Costos de producción bajosAlto uso

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Chancado de Mineral Metálico y MineralesEn estas operaciones, el valor se logra en el producto fino, es decir bajo 100micrones (malla 150).Normalmente, la reducción de tamaño por chancado es de importancia limitadamas alla del tamaño tope del producto que se va a chancar.Esto significa que el número de etapas de chancado se puede reducirdependiendo del tamaño de alimentación que acepta la etapa de moliendaprimario.

Chancado de 3 etapas “clásico” previo a ingreso al molino de barra

Chancado de 1-2 etapas típico previo a ingreso al molino AG-SAG

Trituración primaria

Trituración primaria Chancado secundario

“directo”

“pre-chancado

de tamañocríticos”

Chancadoprimario

Chancadoprimario

Chancado secundario

Chancadoprimario

“chancadode

tamanocríticos”

desdela descargadel molino

Chancadoterciario

Trituración en seco ohúmedo

Chancado primario

Chancado secundario

Trituración primaria

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Tamaño de Material de Alimentación: F80 =400 mmRoca de voladura, 80% menor tamaño que 400mm

Tamaño de Producto: P80 = 16 mmAgregados para camino o alimentación de molinode barra, 80% menor calibre que 16 mm

Tasa total de reducción (R) F80/P/80 400/16 = 25

Tasa de reducción en etapa de reducción primariaR1 = 3

Tasa de reducción en etapa de reducciónsecundaria R2 = 4

El total en 2 etapas de chancado da R1xR2 = 3x4= 12

Esto no es suficiente. Necesitamos una tercera

Chancado – Cálculo de la Relación de ReducciónTodas los chancadores tienen una tasa de reducción limitada en el sentido que lareducción de tamaño se va a realizar en etapas. La cantidad de etapas estáguiada por el tamaño de la alimentación y el producto requerido, como en elsiguiente ejemplo.

La misma reducción de tamaño con alimentación suave (bajo 5 mohs), se realizacon dos etapas de HSI (Impactores de Eje Horizontal), ya que fácilmente puedereducir 1:10 en cada etapa dando una posibilidad de 1:100 de máxima reducción.

100 micron

Tasa de reducción 1:3


Etapa ICHANCADOR DE MANDIBULA

Etapa IICHANCADOR CONICA

Etapa IIICHANCADOR CONICA

I

II

III


>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Tamaño mm

* Ya que debemos usar tres etapas, podemosdisminuir un poco la tasa de reducción en cadaetapa, dando mayor flexibilidad al circuito!

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etapa de chancado*

Por ejemplo: Reducción primera etapa R1 = 3Reducción segunda etapa R2 = 3Reducción tercera etapa R3 = 3

Juntas, estas tres etapas dan R1xR2xR3 = 27 = reducción suficiente

porc

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je a

vanz

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Selección de ChancadoresAl saber la cantidad de etapas de chancado ya podemos comenzar a seleccionarel chancador adecuado para cada etapa de reducción. Dependiendo de lascondiciones operacionales, tamaño de alimentación, capacidad, dureza, etc,siempre existen algunas opciones. En el caso de los chancadores primarios, vera continuación:

Chancadores estacionarios – de superficie y subterráneos

Chancadores móviles

Para mayor información sobre chancadores móviles, ver sección 11:9

Chancador Primario – Modelo

Para alimentación suave, (bajo 5 Mohs), la primera opción es normalmente elImpactor Horizontal (HSI), si es que la capacidad no es muy alta.

Para alimentación más dura hay una posibilidad entre una chancadora giratoriao una de mandíbula, ver a continuación.

Giratorio Primario

Apertura de alimentación del Apertura de alimentaciónchancador de mandíbula de chancador Giratorio

Apertura de descarga de Apertura de descarga dechancador de mandíbula chancador Giratorio

De Mandíbula De Impacto

De mandíbula + de rastrillo De impacto + de rastrillo

Regla 1: Siempre utilizar una chancadorde mandíbula si se puede, ya que es laalternativa más económica.

Regla 2: Para bajas capacidades utiliceun chancador de mandíbula y un martillohidráulico para el sobre tamaño.

Regla 3: Para altas capacidades, utiliceun chancador de mandíbula con unaapertura de alimentación grande.

Regla 4: Para capacidades muy altas,utilice un chancador giratorio.

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200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

S 42 - 65S 48 - 74

S 54 - 75S 60 - 89 S 60 -

100

Capacidad t/h

Alimentación, tamaño máximo en mm (pulgadas: dividir por 25)

1500

1000

500

1000 2000 3000 4000

Chancador Primaria – DimensiónamentoLos chancadores son normalmente dimensionades a partir del tamaño máximo deelimentación. A cierto tamaño de alimentación, sabiendo su capacidad, podemosseleccionar la máquina adecuada.El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no es fácil y el gráficoque se muestra más adelante es solo una guía.Ejemplo, la alimentación es mineral de roca dura de voladura con un tamañomáximo calibre tope de 750 mm. Su capacidad es de 2000 t/h.

• ¿Cuál chancador primario puede realizar el trabajo?• Compruebe con las dos máquinas de compresión abajo y determine el punto

del dimensionamiento!• La selección correcta es de tipo superior S60-89

Giratorio primario – tamaño de alimentación vs capacidad

Chancador de Mandíbula Primario - tamaño de alimentación vs capacidad

Impactor Primario - tamaño de alimentación versus capacidad

Capacidad t/h

Alimentación, tamaño máximo en mm (pulgadas: dividir por 25)1200

1100

1000

900

800

700

600

500

400

300

200

100

100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200


C110C125

C140

C160

C200

C80

2000

1800

1600

1400

1200

1000

800

600

400

200 Capacidad t/h

NP2023

NP1415NP1313

NP1620

NP-1210

C3055

C63

Hoja de datos, ver 3:28


Hoja dedatos, ver

3:30

C100

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• Gran apertura dealimentación

• Alta capacidad• Alimentación

controlada• Forma

Chancador Secundario – ModeloEn un circuito de chancado, normalmente, la segunda etapa comienza a tenerimportancia para el control del tamaño y la forma.Debido a esto, en la mayoría de los casos, en chancador de mandíbula quedadescalificado como chancador secundario. A su vez, utiliza con más frecuencia elchancador de cono.También en los circuitos de conminución (chancado y molienda), para mineralmetálico y minerales, el chancador de cono se utiliza con mayor frecuencia comola etapa secundaria, ver 3:4.

El uso de HSI secundario es siempre una restricción en la dureza de laalimentación.

HSI

Chancador Cóno

Chancador de conica – Un Concepto PoderosoComparado a otros chancadoras, el chancador cono cuenta con algunas ventajasque lo hace muy adecuado para la reducción de tamaño y forma aguas abajo enun circuito de chancado.La razón es la cámara de chancado y las posibilidadesde cambiar las aperturas de la alimentación y la descarga durante la operación.

Geometría de Cámara Montajes de Cámara

Manto

Superior cóncava

CSSMontajeLadoCerrado

OSSCSS

Montaje de lado cerrado (CSS)+Montaje excéntrico (Ecc)=Montaje de lado abierto

• Toma de la cámara para adecuarse alcalibre de alimentación

• Cada dimensión de máquina cuenta condiferentes opciones de cámara (otrostipos de chancador no lo tienen)

• Cada cámara tiene cierto tamaño dealimentación vs relación de capacidad

Ecc.

Limitaciones en

Wi and Ai

Manto

Cóncavo

CSSMontajeLadoCerrado

Inferiorcóncava

Ayer Hoy Demandas

Chancadorde mandíbula

Angulo decontracción

• Un Ecc aumentado (en el mismo CSS),dará mayor capacidad pero tambiénuna descarga más gruesa

• Un CSS reducido mejora la cubicidadpero también reduce la capacidad yaumenta el riesgo de obturación

Calibre aproximado de descarga:Del Cóno 70-80%<CSSDe laGiratoria 55-60%<CSS

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3:9


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Capacidad t/h

250 500 750 1000

400

300

200

100

GP500S

GP300SGP200S

GP100S

Chancador de Cóno – Tamaño de Alimentación vs capacidad (fluctuación HP yMP)

Chancadores Secundarios – Tamaño de alimentación vs capacidad (fluctuaciónGPS)


Capacidadt/h

HP400

50 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 5000

MP800HP800HP500


800

600

400

200

100 200 300 400 500 600 700 800

Impactor Secundario - tamaño de Alimentación versus capacidad

NP1315

SR

NP1520 SR

Capacidad t/h

Chancadores Secundarios – Dimensionomiento


Hoja de datos, ver 3:32 y3:34

Hoja de datos,ver 3:30

MP1000400

300

200

100

NP1213 SR


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Etapa Final de Chancado – No solo chancadoPara muchos circuitos de chancado de roca y gravilla, la etapa de chancado finales de interés especial.

El tamaño final y la forma se realiza en esta etapa influyendo en el valor delproducto final.

Hay solo dos opciones para los circuitos de roca dura, los chancadores de cónoo los Impactores de Eje Vertical (VSI).

VSI – Impactor autógeno de chancado de roca a rocaLos impactores horizontales utilizan normalmente roca para la impactación demetal. Esto significa una restricción en los circuitos de chancado con materialduro de alimentación y donde el desgaste puede ser dramáticamente alto.

El impactor VSI modelo Barmac utiliza tecnología de impacto de roca a roca, endonde la mayor parte del diseño está protegido por roca, ver a continuación.Esto significa que también podemos utilizar las ventajas de la técnica de impactoen operaciones de roca dura.

La acción de chancado toma lugar en la “nube de rocas”, en la cámara dechancado, no en contra de la protección para roca.

Fución VSI

Lo más comúnExigencias Variables

• Tamaño máximo de alimentación Cámara de chancado

• Capacidad Tamaño del chancador

• Forma del producto Ajuste / velocidadChancadora cónica

Protección para roca

VSI

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MP1000

25 125 250 375 500 625 750 900

*Tamaño tope de alimentación aun ajuste de 10 mm para HP 100– 300Ajuste de 19 mm para HP 400 –800, MP 800 - 1000

Chancador Final – Dimesiones

Chancador de cóno Terciarios – serie GP*- Tamaño de alimentación vs capacidad

Chancador VSI – Tamaño de alimentación vs capacidadAlimentación, tamaño máximo en mm (pulgadas: dividir por 25)

Hoj de datos, ver 3:33

Chancador de cóno Terciarios – series HP* y MP*- Tamaño de alimentación vscapacidad


*Tamaño tope de alimentación aun ajuste mínimo de 10 mm yperfil de revestimiento grueso

200

150

100

Capacidad t/h

Hoj de datos, ver 3:32 y 3:34

MP800

GP500

GP300

25 125 250 375 500 625

GP200

Capacidad t/h

GP100

HP800

HP500HP400HP300HP200

HP100

Hoj de datos, ver 3:35

100 200 300 400 500 600 700 800 900

70

60

50

40

30

20

10

XD120B9100

B8100

B51

00

B61

00

B30

00

B7100

Capacidad t/h

200

150

100


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Chancado en Húmedo previo a MoliendaWaterFlush (Chorro de Agua), es un proceso de chancado patentado paraproducir un producto más escamoso y más fino por chancadores de cónoespecialmente diseñados. El método está creado para aplicaciones mineras quecomprenden chancado secundario, manufacturación de arena y chancado fino demineral metálico previo a la lixiviación. La descarga típica del chancador es unlodo con 30 a 70% de sólidos. La alimentación escamosa se tranca fácilmente enel siguiente molino de trituración. WaterFlush puede ser una alternativa alchancado convencional previo a las operaciones de molienda en aplicaciones conproblemas de formación de tamaño críticos en los circuitos de molienda modeloAG/SAG y molino de pebbles, ver molienda en siguiente página.

Relación de rendimiento:

Modelo TPH kW/hp instalado Grado de Reducc. (max)

WF 200 20-60 125/168 7.0

WF 300 60-100 200/268 7.0

WF 400 90-120 300/400 8.5

WF 500 120-150 350/470 8.5

WF 800 300-350 500/670 8.5

WF 900 400-500 650/872 8.5

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Molienda – IntroducciónLa reducción de tamaño por chancado tiene una limitación de tamaño para losproductos finales. Si necesitamos mayor reducción, digamos 5-20 mm,deberemos utilizar el proceso de molienda.La molienda es un proceso de reducción a polvo o pulverización utilizando lasfuerzas mecánicas de impacto, compresión, corte y frotamiento de la roca.Las dos finalidades principales para un proceso de molienda, son:

• Liberar minerales individuales atrapados en los cristales de la roca (mineralmetálico) y subsecuentemente dar paso al enriquecimiento en forma deseparación.

• Producir finos (o relleno) desde fracciones de mineral aumentando la superficieespecífica.

Métodos de Molienda

Por volcamiento Por agitación Por vibración

Molinos – Tasas de ReducciónTodas los chancadores incluidos los impactores tienen una tasa de reducciónlimitada. Debido al diseño, hay una restricción en el tiempo de retención delmaterial que va pasando.

En la molienda, ya que se produce en espacio más “abierto”, el tiempo deretención es mayor y puede ser fácilmente ajustado durante la operación.A continuación se muestran los rangos de reducción de tamaño y potencia paralos diferentes tipos de molienda. En la práctica, la reducción de tamano pormolienda también se realiza en etapas optimizadas.

1 m 100 mm 10 mm 1 mm 100 micrón 10 micrones1 micrones

AG (kw 15-13 000)

BARRA (kw 3-1500)50 mm (2”) 600 microns

BOLA (kw 1.5-10 500)15 mm (0.6”)

VERTI (kw 7.5-1120)6 mm (3 mesh)

VIBRACIÓN (kw 10-75)6 mm (3 mesh) 45 micrones

SAM (kw 7-75)2 mm (9 mesh) 2 micrones

MOLINO AGITADO (kw 18.5-1100)100 micrones 2 micrones

seco/húmedo

seco/húmedo

seco/húmedo

seco

SAG (kw 15-20 000)400 mm (16”)

400 mm (16”) 75 micrones

seco/húmedo

secohúmedo

seco/húmedo75 micrones

20 micrones

5 micrones

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Molienda – Molinos de Tambor

Molino Autógeno (AG)

Modelo Cascada USA Modelo Europeo

• Seco o húmedo• Primario, moliendo de grueso (hasta 400 mm de tamaño de alimentación)• El medio de molienda es la alimentación• Alta capacidad (tiempo de retención corto)• Sensible a la composición de alimentación (material de tamaño crítico),

ver hoja de datos 3:36

Molino Semi-Autógeno (SAG)

Modelo Cascada USA Modelo Europeo• Seco o húmedo• Mayor capacidad que moliendo en molino A-G• Primario, molienda de grueso (hasta 400 mm de calibre de alimentación)• El medio de molienda es la alimentación más 4-12% carga de bolas (de

diámetro 100 – 125 mm)• Alta capacidad (tiempo de retención corto)• Menos sensibilidad a la composición de alimentación (material de calibre

crítico), ver planilla de datos 3:36

Molino de Barras

Owerflow Descarga Periferica de extremo Descarga Periferica de Centro• Solo en húmedo• Molienda de gruesos• Molino primario a capacidades

de planta menores de 200 t/h• Molienda de gruesos con control

de tamaño tope sin clasificación• Distribución estrecha de calibre

de partículas

Nota! Sin descarga de parrilla

• Generalmente seco• Molienda de gruesos y alta

capacidad• Aplicaciones especiales• Descarga de extremo: producto

más fino• Descarga de Centro: flujo rápido,

menos cantidad de finos• Distribución estrecha de partículas

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Descarga por fornilla

• En seco o húmedo• Siempre descarga por parrilla• Molienda secundario• Medios de trituración:

- Una fracción colada desde laalimentación- Guijarros apedernalados- Bolas de porcelana- Bolas AI2O3

• De mayor dimensión que los molinos debolas para la misma potencial

Molino de Rodillos de Goma (SRR)

• En seco o húmedo (barrido por aire)• Descarga de derrame y parrilla• Construcción liviana• Armado en estructura de acero• Limitado an tamaño (diámetro máx.

2,4 m) Ver hoja de datos 3:39

Molino de pebble

• En seco o húmedo• Extremo de descarga más complicado• Generalmente en circuito cerrado

(secundario)• Molienda más grueso (menor tiempo de

retención)• Menor riesgo de sobre-molienda• Puede aceptar 5-10% más de bolas

Molino de Bolas Cónico

• En seco o húmedo (barrido por aire)• Derrame o parrilla parcial• Cuerpo cónico para carga “graduada”

de bolas y optima reducción detamaños

• Solo disponible en tamaños pequeñoso intermedios

• Eficiente “Grado de alta reducción” detrituración

Ver hoja de datos 3:38

Overflow

• Solo en húmedo• Robusto y simple• Generalmente en circuito cerrado

(secundario)• Molienda fina (mayor tiempo de

retención)• Mayor riesgo de sobre-molienda• Carga de bolas 35-45%


Molinos especiales de tambor

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Molino Agitado – SAM

• Seco o húmedo• Agitación horizontal y uso de medio de

Molienda muy pequeño• Molienda fino y ultrafino (2 micrones)• Liviano y compacto, fácil de mover• Eficiente en tamaños más finos• Alimentación máxima, menos 1 mm• Limitado en tamaño (máx. 75 kW)

Ver hoja de datos 3:40)

Seco

VERTIMILL®

• Solo molienda en húmedos• Alimentación por parte superior o

inferior• Trituración por frotación/abrasión• Primario,- re-trituración- o molino

apagador de cal es ideal paratrituración con “precisión” de productosmás finos

• Restricción en el tamaño dealimentación (6mm)

• Restricción en tamaño (1119kW /1500hp)

• Tamaño máximo de bolas es 30 mm

Comparación con molinos de tamborconvencionales

• Menores costos de instalación• Menores costos de operación• Mayor eficiencia• Ocupa menor espacio de suelo• De base simple• Menos ruido• Menor cantidad de piezas en

movimiento• Mayor seguridad en la operación

Molienda – Molinos de Verticales

Húmedo

DESCARGA

DESCARGA

ALIMENTACIÓN

ALIMENTACIÓN MEDIO

MEDIO

Ver hoja de datos 3:38 y 3:39

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Molinos de Medio AgitadoSolo Molienda en Húmedo

• Circuito abierto o cerrado• Tamaño de alimentación, 100

micrones hacia abajo• Tamaño del producto, hasta 2

micrones• Medio de agitación:

Pebbles de sílice y arena, 1 a 9mm, hasta 10 micrones paratriturados más gruesa

Arena de sílice, 0,5 a 1 mm, parafinos bajo 10 micrones

También se pueder utilizar mediossintético dentro de los límites detamaños nombrados arriba, en vezde la arena de sílice

Hay tres tamaños de máquinadisponibles, con potencia instaladade 185 kW, 355 kW y 1100 kW


Trituración - Molinos Vibratorios

Molino vibratorio de bolas • Seco o húmedo• Impacto, corte y atrición• Circuito abierto o cerrado• Tiempo de retención corto –

menor sobre-molienda• Tamaño de alimentación, menos

5 mm• De tamaño limitado

(2x37 kW, 2x50hp)• Alto nivel de ruido• Bajo costo, instalaciones

simples

Ver hoj de datos 3:44

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Molinos de Bolas Secundario Molinos de Pebbles Secundario

Molinos de Bolas Primario

Molinos SAGMolinos AGRevestimientos 37%

Medio de molienda 0%

Revestimientos21%

Energia58%

Medio de molienda21%

Revestimientos 13%

Energia50%

Medio de molienda37%

Revestimientos 6%

Energia49%

Medio de trituración 45%

Revestimientos 40%

Energia60%

Medio de molienda 0%

Energia63%

Costo de Molienda – TípicoLos principales costos en la molienda son: energía, revestimientos y medio demolienda. Estos varían según el tipo de molino. A continuación se muestranalgunas cifras para molinos de tambor:

Revestimientos de Molinos – BásicoUtilice revestimientos de goma donde sea posible debido a su vida útil, bajopeso, de fácil instalación y amortiguador de ruido.Cuando la operación se vuelve más dura, utilice goma con cubierta de acero,más fácil de manejar que el acero.Cuando estas dos opciones se sobrepasadas (por temperatura, molienda dealimentación o químicos, utilice acero )Orebed es un revestimiento de goma cubierto con magnetos permanentesutilizado para aplicaciones especiales tales como los molinos Verticale, para lamalienda de magnetita y otros, ver también Desgaste durante la Operación,sección 9.

Componentes de revestimientosRevestimiento de goma Revestimiento Poly-Met® Revestimiento Orebed®

Revestimiento de acero Sistema de descarga Colador Trómel

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Circuitos de MoliendeAlimentación de moliende en húmedo k80 25– 30 mm(1” – 1 ¼”) a tamaño de producto k80 0,3mm a 2 mm (Malla 8 a Malla 48) en circuitoabierto.Una de los diagramas de flujo másfrecuentes en las plantas deconcentradores para moliende húmeda – 25mm (1” o más fino), alimenta pora obtenerel tamano de producto deseado. Descargade molino de barra ab. 1 mm (Malla16).

Barra

Barra Bolas

Molinos de Molienda – DimensionesAun a la fecha, esto es más un arte que una ciencia. Por lo tanto, este temadebiera dejarse a las oficinas de aplicación de su distribuidor para determinar supresentación y cotización.Más abajo se describen solamente respecto a su dimensiónimiento algunos datosbásicos.Lo fundamental en la elección del tamaño de los molinos es determinar elconsumo de energía específica necesaria para la etapa de molienda (primaria,secundaria, terciaria, etc.), en que se va a aplicar.Se puede establecer (en una escala de seguridad decayente), de una de lassiguientes maneras:

1. Datos de operación de un circuito de molienda existente (directa).2. Pruebas de trituración a escala piloto, en donde el consumo de energía

específica es determinado (kWh/t de sólidos secos)3. Pruebas de laboratorio en molinos con pequeñas cargas para

determinar el consumo de energía específica.4. Cálculos de energía y potencia basados en el Indice de Trabajo Bond

(llamado Wi y normalmente expresado en kWh/tonelada corta), ver3:23.

5. Otros métodos establecidos, por ejemplo: el Indice Hardgrove ybalance potencional.

El criterio de escalacion es el consumo neto de poder específico, es decir, elpoder consumido por el rotor del molino en sí menos todas las pérdidasmecánicas y eléctricas divididas por la tasa de alimentación de sólidos. Para unmolino a escala completo, esto se debe multiplicar por la tasa de alimentaciónpara obtener la potencia neta del molino. Después este valor deberá aumentarsepor las ineficiencias mecánicas anticipadas (fricción de rodamiento del muñón ypiñón, anillo de engranaje/fricción del piñón y posibles pérdidas del reductor develocidad), así como pérdidas eléctricas, para lograr. Megor a le potencia brutadel molino.En nuestros laboratorios podemos realizar pruebas de cargas (en kilos), o paraaplicaciones más críticas a escala piloto (200-1000 kg/h). Las pruebas piloto sonmás exactas y a la vez de mayor costo.Para todas las instalaciones AG o SAG, tales pruebas son obligatorias ya quedemuestran si tal tipo de moliendaes posible o no, así como para poderestablecer el consumo de potenciaespecífico necesario.

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�� Hacia proceso

Applicaciones típicos: (etapa simple de molienda de bolas y circuito declasificación simple)

El circuito más simple y común (aunque no el más eficiente), para triturar enhúmedo desde calibres máximos de alimentación de k80, 15 mm (?”) y más finohasta el calibre de producto deseado. Tiende a producir más fango que lastrituradoras de múltiples etapas y clasificación

Applicaciones típicos: 1. Autógeno – Etapa única

Para los casos extremos donde el molino primario AG inherentemente produciráel calibre de producto deseado. (Húmedo o seco).

Aplicaciones típicos: 2. Autógeno + Chancador

Para los casos no muy comunes donde se crea un calibre crítico de guijarrosresultando en trituración ineficiente. Esto se puede remediar con orificios paraguijarros en la parrilla del molino y triturado por separado de los calibrescríticos. Sin embargo, el calibre del producto resultante deberá adecuarse a losrequerimientos de producto. (Seco o húmedo)

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�� Hacia proceso

Clasificador

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Aplicaciones: 3. Autógeno + Molino de Bolas + Chancador

También se le llama “circuito ABC”, comparado al circuito anterior, N° 2, se leagrega un molino de bolas. Este puede utilizarse para corregir un producto muygrueso del molino primario y de esta forma ser más común y de mayor uso.Generalmente se opera en húmedo pero es posible también en seco.

Aplicaciones: 4. Autógeno + Molino de Guijarros

Triturado AG de dos etapas con el molino primario en circuito abierto y molino deguijarros secundario en circuito cerrado. El molino de guijarros recibe guijarrosadecuados, colados de la descarga del molino primario según su necesidad (o sino, re-circulado hacia el molino primario). Utilizado frecuentemente por las minasBoliden.

Aplicaciones típicos: 5. Autógeno + Molino de Bolas/VertiMill

Igual que el anterior pero con el molino de guijarros reemplazado por un molinode bolas o VertiMill. Este se utiliza cuando no hay suficientes guijarros disponiblesen el circuito o cuando todo el triturado autógeno produce demasiados finos.

��

��

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Hacia procesoHacia proceso

��

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Hacia proceso

Hacia proceso

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Hacia Proceso Hacia Proceso

Aplicaciones típicos: 6. Semi - Autógeno + Molino de Bolas/VertiMill

Igual que el N° 5 pero el molino primario es semi-autógeno lo que en la mayoríade los casos significa una mayor capacidad para el circuito. Muchos circuitos delmodelo N° 5 han sido convertidos a este circuito en EEUU y Canadá.

To Process = Hacia Proceso

Aplicaciones típicos: 7. Semi - Autógeno – Etapa Simple

Igual que el N° 1 pero con el molino semi-autógeno. Esto aumentará tanto lacapacidad como la gama de aplicación pero al mismo tiempo aumenta los costosde desgaste (bolas y revestimientos) y seguirá dependiendo del tamaño delproducto “natural”, similar al deseado. Este circuito es común en EEUU y Canadá.

�� Hacia Proceso

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Aplicaciones típicos: 9. Circuito Cerrado con Ciclón

Para circuitos cerrados en húmedocon producto de tamaño fino osúper fino y límites más rigurososde tamañp tope del producto.

Circuitos VERTIMILL®

Aplicaciones típicos: 8. Circuito Cerrado con Clasificador Integral

Para circuitos en húmedo sin que el producto deseado sea demasiado fino ni/osin límites de rigurosidad respecto a tamaño grueso o sobre-tamaño delproducto. Tamaño máximo de alimentación – 6 mm (1/4”).

Alimentacióny Agua

Producto

Bomba deReciclaje

VERTIMILL

Ciclón

Alimentación

Sumidero

Bomba deAlimentación

al Ciclón

��

��

��

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Alimentacióny Agua

Producto

Bomba deRecirculacion

VERTIMILL

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Molienda – Cálculo de EnergíaLa fórmula básica para esto es la fórmula Bond*

W (consumo de energía específico) = 10 x Wi ( )

con P y F, el 80% de los tamaños de producto y alimentación que pasan enmicrones y Wi expresado como kWh/t. corta

Entonces, para P = 100 y F muy grandes, Wi es aproximadamente igual a W, o enotras palabras, igual al consumo de energía específica para triturar un materialde tamaño infinito a k80 = 100 micrones, ver abajo.

* Fred Bond, Allis Chalmers Corp.

Trituración - *Indice de TrabajoBond

WiSólidos [kWh/ton corta]Andesita 18.25Aceite de esquisto 15.84Arcilla 6.30Arena de silico 14.10Baritina 4.73Basalto 17.10Bauxita 8.78Caliza 12.74Carbon de piedra 13.00Carburo de silico 25.87Coque 15.13Cuarcita 9.58Cuarzo 13.57Diorita 20.90Dolomita 11.27Escoria 10.24Escoria de cemento 13.45Esmeril 56.70Esquisto 15.87Feldespato 10.80Ferro-cromo 7.64Ferro-manganeso 8.30Ferro-silicona 10.01Fluoro natural 8.91Gabro 18.45Grafito 15.13Granito 20.13Gravilla 43.56

WiSólidos [kWh/ton corta]Gneiss 20.13Hematita 12.84Magnesita 11.13Magnetita 9.97Materia prima de cemento 10.51Mineral de cobre 12.72Mineral de estaño 10.90Mineral de manganeso 12.20Mineral de niquel 13.65Mineral de oro 14.93Mineral de pirita 8.93Mineral de plomo 11.90Mineral de plomo-zinc 10.93Mineral de potasa 8.05Mineral de pyrrhotita 9.57Mineral de rutilo 12.68Mineral de spodumeno 10.37Mineral de titanio 12.33Mineral de zinc 11.56Molibdeno 12.80Pedernal 26.16Pizarra 14.30Rocka de fosfato 9.92Rocka trapeana 19.32Roca de yeso 16.06Sienita 13.13Silicato de silico 13.40Taconita 14.61Vidrio 12.31

* Estos valores no son constantes y debenaplicarse en la debida forma!

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Pulverización de Carbón PiedraLa pulverización de carbón es una aplicación importante para los molinos demolienda (tipo molino modelo de bolas) y las ventajas de utilizar la molienda atambor son muchas.

• Desgaste en medios yrevestimientos es bajo

• Alta disponibilidad (sobre 95%)

• Capacidad constante

• Capacidad de gran reserva

• Combustibles abrasivos – norepresentan problema

• Secado y pulverizaciónsimultáneo

• Mezclado eficiente

Alimentación decarbón crudo

Capacidades típicas (8% de humedad de alimentación)

Dimension en m pies Flujo carbón (tmph) Potencia del motor kW/hp3.8x5.8 12.5x19 42 820/1 1004.0x6.1 13x20 50 969/1 3004.3x6.4 14x21 62 1193/1 6004.7x7.0 15.5x23 82 1640/2 2005.0x7.7 16.5x25 110 2237/3 0005.5x8.2 18x27 141 2760/3 700

Sistema de Molino de Bolas Barrido por Aire de Doble Extremo

Carbón pulverizado hacia quemadores

Alimentación decarbón crudo

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VERTIMILL® - Más que un molino

El molino VERTIMILL® es considerado un concepto de molienda “inteligente”,ofrece un ahorro de energía y proceso de control de reducción de tamaño. Paracomparar con molinos cilindricos, ver 3:15.

Aplicaciones minerales

• Molienda fina / Ultra fina• Molienda primaria• Molienda secundaria• Remolienda de concentrados

“incorporada al circuito”

Aplicaciones FGD

• Molienda fina de caliza• Apagado de cal, ver próxima

página

Preparación de combustible

• Carbón limpio• Carbón / agua• Carbón / petróleo

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Molienda versus Enriquecimiento y RefinamientoEn las etapas de molienda, de reducción de tamaño, estamos también creandolas condiciones para las siguientes etapas de proceso para enriquecimiento yrefinamiento.

En la figura de más abajo podemos apreciar el efecto de “sub y sobre molienda”.

La pérdida de rendimiento en la separación, sedimentación y deshidratacióndebido a una “molienda inadecuada”, representa un problema mayor para muchasoperaciones en perjuicio de la economía de proceso.

“partículas “noliberadas” alconcentrado partículas “no

liberadas” al relave alta baja velocidadde sedementacíon

“fuerzas capilares” bajas

“liberación total”pérdida de lamas haciael relave

alta baja velocidadde sedementacíon

“fuerzas capilares”mayores

Concentrado Relave Sedimentación Deshidratación

VERTIMILL® como Apagador de CalEl VERTIMILL® es un excelente apagador de cal que produce un producto óptimoen una operación de un solo paso.

Condiciones de operación típicas:

Material guijarros de cal con aprox. 5% de arenilla

Tamaño de alimentación menos 25 mm (1”)

Tamaño del producto 90-95% pasando 45 micrones (Malla 325)

Porcentaje de sólidos (producto) 20-26%

Temp. dentro del molino (producto) 50-70 °C (130-160°F)

Capacidades vs. Dimensiones de molino

Tmph CaO tcph Molino Motor kW Motorhp

1.4 1.5 VTM-10-LS 7.5 10

2.7 3.0 VTM-20-LS 14.9 20

3.7 4.1 VTM-30-LS 22.4 30

5.3 5.8 VTM-50-LS 37.3 50

6.6 7.3 VTM-100-LS 44.7 60

12.0 13.2 VTM-150-LS 74.6 100

13.9 15.3 VTM-200-LS 111.9 150

18.7 20.6 VTM-300-LS 149.1 200

30.0 33.0 VTM-400-LS 223.7 300

“baja tamaña”(molienda demsiado gruesa)

“moliendaóptima”

(molienda normal)

“sobre molienda”(molienda

demasiado fina)

Separación

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Modelo Alto (H) Ancho (W) Peso KW/hpmm (pulg) mm (pulg) ton potencia máx.

S 42-65 4 807 (189) 3 937 (155) 119.4 375/502

S 50-65 6147 (242) 4470 (176) 160.2 375/502

S 54-75 5 915 (233) 4 928 (194) 248.0 450/603

S 62-75 6655 (262) 5588 (220) 333.4 450/603

S 60-89 7 169 (282) 6 299 (248) 570.9 750/1 006

Chancador Primario Giratorio

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Hoja de Datos Técnicos

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso KW/hpmm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton potencia máx

C 63 1 600 (63) 1 950 (77) 1 390 (55) 6.05 45/60

C 80 1 700 (67) 2 020 (80) 1 565 (62) 7.52 75/100

C 100 2 400 (95) 2 880 (113) 2 250 (89) 20.10 110/150

C 105 2 050 (81) 2 630 (104) 1 920 (76) 13.50 110/150

C 110 2 670 (105) 2 830 (112) 2 385 (94) 25.06 160/200

C 125 2 900 (114) 3 370 (133) 2 690 (106) 36.70 160/200

C 140 3 060 (121) 3 645 (144) 2 890 (114) 45.30 200/250

C 145 3 330 (131) 3 855 (152) 2 870 (113) 53.80 200/250

C 160 3 550 (140) 4 200 (165) 3 180 (125) 68.60 250/300

C 200 4 220 (166) 4 870 (192) 3 890 (153) 118.40 400/500

C 3055 2 400 (95) 2 920 (115) 2 550 (100) 25.50 160/200

Chancador de Mandíbula – Serie C

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso Potenciamm pulgo) mm (pulgo) mm (pulgo) ton máx kW/hp

NP* 1007 2 647(104) 3 473(137 1 804(71) 7.24 90/125

NP 1110 2 716(107) 3 487(137) 2 106(83) 9.25 160/200

NP1213 2 882(114) 3 875(153) 2 529(100) 12.60 200/300

NP1315 3 055(120) 4 030(159) 2 750(108) 16.13 250/350

NP1520 3 540(139) 4 703(186) 3 400(134) 27.10 400/500

NP 1210 3 167(125) 3 058(120) 2 126(88) 12.8 160/220

NP 1313 3 405(134) 3 396(134) 2 560(101) 17.8 200/250

NP 1415 3 600(142) 3 395(134) 2 790(110) 21.8 250/350

NP 1620 4 400(173) 3 935(155) 3 600(142) 40.5 400/600

NP 2023 5 700(224) 5 040(198) 4 330(171) 74.2 1000/1200

Chancador de Mandíbula – Serie NP

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*NP 1007 = Rotor dimensión 1000 x 700 mm (40 x 28”)

Todos los rotores con 4 golpes


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Modelo Alto (H) Ancho (W) Peso Potenciamm (pulg) mm (pulg) ton máx kW/hp

GP100S 2 328 (92) 1 300 (51) 7.5 90/125

GP200S 2 461 (97) 1 745 (69) 10.6 160/250

GP300S 2 546 (100) 1 858 (73) 16.0 250/350

GP500S 3 227 (127) 2 300 (91) 32.0 315/400

Chancador de Cóno – Serie GPS

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Chancador de Cóno – Serie HP

Modelo Alto (H) Ancho (W) Peso Potenciamm (pulg) W/Largo mm (pulg) ton máx (kW/hp)

HP 100 1 583 (62) 1 505 (59) 5.4 90/125

HP 200 1 927 (76) 1 952 (77) 10.4 132/200

HP 300 2 193 (86) 2 207 (87) 15.8 220/300

HP 400 2 295 (90) 2 370 (93) 23.0 315/400

HP 500 2 715 (107) 2 730 (108) 33.2 355/500

HP 700 4 057 (160) 3 500 (138) 64.1 550/750

HP 800 4 057 (160) 3 500 (138) 64.1 550/750

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Modelo Alto (H) Ancho (W) Peso Potenciamm (pulg) W/L mm (pulg) ton máx (kW/hp)

GP100 2 038 (80) 1 300 (51) 5.7 90/124

GP200 2 230 (84) 1 735 (68) 9.1 110/160

GP300 2 181 (86) 1 860 (73) 13.1 250/300

GP500 2 573 (101) 2 240 (88) 23.3 300/400

Chancador de Cóno – Serie GP

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Modelo Alto (H) Ancho (W) Peso Potenciamm (pulg) W/L mm (pulg) ton máx (kW/hp)

MP800 4 622 (182) 3 500 (138) 120 600/800

MP1000 4 540 (179) 3 950 (156) 150 745/1000

Chancador de Cóno – Serie MP

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Modelo Alto (H) Ancho (W) Peso Potenciamm (pulg) W/Largo mm (pulg) ton máx (kW/hp)

B 5100 1 705 (67) 1 435 (57) 2.5 55/75

B 6100 2 211 (56) 1 770 (45) 4.8 110/150

B 7100 2 549 (100) 2 004 (79) 6.5 185/250

B 8100 2 713 (107) 2 220 (87) 9.0 300/400

B 9100 2 813 (111) 2 434 (96) 9.3 600/800

XD 120 4 211 (166) 3 110 (122) 23.3 800/1075

Impactor de Eje Vertical (VSI)

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Molinos AG y SAG

Dimensiondel Molino Alto (H) Largo (L) Ancho (W) PotenciaDxL m (pies) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) (motor) kW/hpTransmisión simple

5.5x2.4 (18x8) 9 000 (354) 4 445 (175) 7 670 (302) 650 - 900/900 - 1 250

6.1x2.4 (20x8) 9 880 (389) 4 620 (182) 8 400 (331) 930 - 1 300/1 250 - 1750

6.4x3.0 (21x10) 10 600 (416) 5 600 (222) 9 000 (354) 1 300 - 1 800/1 750 - 2 500

6.7x3.0 (22x10) 10 500 (414) 5 500 (217) 9 150 (360) 1 490 - 2 200/2 000 - 3 000

7.3x3.0 (24x10) 11 500 (452) 5 900 (232) 10 100 (398) 1 800 - 2 600/2 500 - 3 500

7.9x3.0 (26x10) 11 800 (466) 5 900 (232) drive dep. 2 200 - 3 400/3 000 - 4 500

8.5x3.0 (28x10) 12 400 (488) 6 050 (238) drive dep. 2 600 - 4 100/3 500 - 5 500

8.5x4.3 (28x14) 13 300 (525) 7 400 (292) drive dep. 3 700 - 5 600/5 000 - 7 500

9.0x3.7 (30x12) 13 600 (536) 7 010 (276) drive dep. 3 700 - 5 600/5 000 - 7 500

Transmisión doble

9.8x4.3 (32x14) 13 650 (538) 7 800 (308) 12 700 (500) 7 400 - 8 200/10 000 - 11 000

9.8x4.9 (32x16) 13 650 (538) 8 450 (333 12 700 (500) 6 700 - 9 700/9 000 - 13 000

10.4x4.6 (34x15) 13 900 (548) 8 200 (323) 13 000 (512) 6 700 - 10 440/9 000 - 14 000

10.4x5.2 (34x17) 13 970 (550) 8 790 (346) 13 200 (520) 7 400 - 11 900/10 000 - 16 000

10.4x5.8 (34x19) 14 700 (580) 9 400 (371) 13 900 (550) 8 900 - 13 400/12 000 - 18 000

11.0x4.6 (36x15) 15 060 (593) 8 350 (329) 13 900 (550) 7 400 - 11 900/10 000 - 16 000

11.0x5.2 (36x17) 15 060 (593) 9 060 (357) 13 900 (550) 8 900 - 13 400/12 000 - 18 000

11.0 - 5.8 (36x19) 15 060 (593) 9 700 (382) 13 900 (550) 10 400 - 14 900/14 000 - 20 000

Transmisión de anillo (solo en SAG)

11.0x5.2 (36x17) 17 400 (686)* 9 340 (368) 11 000 (432) 11 900/16 000

11.6x6.1 (38x20) 18 400 (724)* 10 400 (410) 11 600 (456) 14 900/20 000

12.2x6.7 (40x22) 19 400 (763)* 10 700 (420) 12 200 (480) 18 600/25 000

12.8x7.3 (42x24) 20 300 (800)* 11 700 (460) 12 800 (50) 23 000/31 000

* Desde el piso hasta el tope de la cubierta del motor

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Molino de Bolas

Dimensiondel Molino Alto (H) Largo (L) Ancho (W) PotenciaDxL m (pies) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) (motor) kW/hp

2.4x3.0 (8x10) 4 670 (184) 4 480 (176) 3 860 (152) 224/300

2.4x 3.7 (8x12) 4 670 (184) 5 050 (199) 3 860 (152) 260/350

2.4x4.3 (8x14) 4 670 (184) 5 660 (223) 3 960 (156) 298/400

2.7x3.7 (9x12) 5 180 (204) 5 050 (199) 3 960 (156) 336/450

2.7x 4.3 (9x14) 5 330 (210) 5 660 (223) 4 270 (168) 373/500

2.9x4.6 (9.5x15) 5 530 (218) 6 170 (243) 4 370 (172) 447/600

3.0x4.6 (10x15) 6 170 (243) 6 240 (246) 5 020 (198) 522/700

3.2x4.6 (10.5x15) 6 500 (256) 6 320 (249) 5 390 (212) 597/800

3.2x 5.2 (10.5x17) 6 500 (256) 6 930 (273) 5 390 (212) 671/900

3.4x5.2 (11x17) 6 190 (244) 6 830 (269) 5 200 (205) 746/1 000

3.5x5.5 (11.5x1) 6 380 (251) 7 140 (281) 5 360 (211) 983/1 250

4.0x5.2 (13x17) 7 160 (282) 7 030 (277) 6 200 (244) 1 119/1 500

4.0x5.8 (13x19) 7 160 (282) 7 600 (299) 6 200 (244) 1 305/1 750

4.3x5.5 (14x18) 7 620 (300) 7 510 (296) 6 600 (260) 1 491/2 000

4.3x 6.0 (14x20) 7 620 (300) 8 120 (320) 6 600 (260) 1 529/2 250

4.6x5.8 (15x19) 8 180 (322) 7 950 (313) 7 110 (280) 1 864/2 500

4.6x6.4 (15.5x21) 8 690 (342) 8 560 (337) 7 650 (301) 2 237/3 000

5.0x6.4 (16.5x21) 8 840 (348) 8 890 (350) 7 820 (308) 2 610/3 500

5.0x7.3 (16.5x24) 8 840 (348) 9 800 (386) 7 820 (308) 2 983/4 000

5.0x8.2 (16.5x27) 9 530 (375) 10 500(414) 8 480 (334) 3 356/4 500

5.0x9.1 (16.5x30) 9 600 (378) 11 650(459) 8 560 (337) 3 728/5 000

5.0x10.0 (16.5x33) 9 600 (378) 12 570(495) 8 560 (337) 4 101/5 500

5.5x8.8 (18x29) 1 010 (398) 11 600(457) 9 040 (356) 4 474/6 000

5.5x9.6 (18x31.5) 1 090 (430) 12 570(495) 9 980 (389) 4 847/6 500

5.5x10.2 (18x33) 1 160 (456) 13 180(519) 10 440(411) 5 220/7 000

6.0x9.6 (20x31.5) 1 230 (484) 12 700(500) 10 800(425) 5 966/8 000

6.0x10.2 (20x33.5) 1 230 (484) 13 300(524) 10 800(425) 6 711/9 000

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Molino de Bolas

Dimensiondel Molino Alto (H) Largo (L) Ancho (W) PotenciaDxL m (pies) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) (motor) kW/hp

1.5x0.5 (5x1.8) 2 430 (96) 2 160 (85) 1 900 (75) 22/30

1.5x0.9 (5x3) 2 430 (96) 2 510 (99) 1 900 (75) 30/40

1.8x0.5 (6x1.8) 2 740 (108) 2 510 (99) 2 570 (101) 37/50

1.8x0.9 (6x3) 2 740 (108) 2 870 (113) 2 570 (101) 45/60

1.8x1.2 ( 6x4) 2 740 (108) 3 120 (123) 2 570 (101) 56/75

2.1x0.9 (7x3) 3 250 (128) 3 200 (126) 2 950 (116) 75/100

2.1x1.2 (7x4) 3 250 (128) 3 500 (138) 2 950 (116) 93/125

2.1x1.5 (7x5) 3 250 (128) 3 810 (150) 2 950 (116) 112/150

2.4x0.9 (8x3) 3 350 (132) 3 430 (135) 3 200 (126) 112/150

2.4x1.2 (8x4) 3 350 (132) 3 730 (147) 3 200 (126) 130/175

2.4x1.5 (8x5) 3 350 (132) 4 040 (159) 3 200 (126) 150/200

2.4x1.8 (8x6) 3 350 (132) 4 340 (171) 3 200 (126) 186/250

2.7x1.5 (9x5) 3 960 (156) 4 270 (168) 3 660 (144) 224/300

3.0x1.2 (10x4) 4 360 (168) 3 810 (150) 3 660 (144) 260/350

3.0x 1.7 (10x5.5) 4 360 (168) 4 110 (162) 3 860 (152) 300/400

3.0x1.8 (10x6) 4 360 (168) 4 420 (174) 3 860 (152) 336/450

3.0x2.1 (10x7) 4 360 (168) 4 720 (186) 3 860 (152) 373/500

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Top of gear ring = Parte superiordel anillo de engranajes

Chap03.p65 04-05-04, 11:5838

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Molino de Bolas SRR

Dimension m (pies)del Molino Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia Peso (vacío)DxL mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) (motor) kW/hp ton0.6x0.9 (2x3) 1 110 (44) 1 830 (72) 1 220 (48) 2.2/3 0.9

1.0x1.5 (3.3x5) 1 635 (64) 2 700 (106) 1 850 (73) 11/15 2.4

1.2x2.4 (4x8) 1 970 (78) 3 670 (144) 2 740 (108) 30/40 5.6

1.5x3.0 (3.3x6.6) 2 255 (89) 4 550 (179) 3 150 (124) 75/100 9.2

1.8x3.6 (6x12) 2 660 (105) 5 560 (219) 3 500 (138) 132/177 12.8

2.1x3.6 (7x12) 3 150 (124) 5 830 (230) 4 400 (173) 132+75/ 22.0

177+100 *

Dimension m (pies)del Molino Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia Peso (vacío)DxL mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) (motor) kW/hp ton0.6x0.9 (2x3) 1 110 (44) 1 830 (72) 1 220 (48) 2.2/3 1.0

1.0x1.5 (3.3x5) 1 635 (64) 2 700 (106) 1 850 (73) 11/15 3.0

1.2x2.4 (4x 8) 1 970 (78) 3 670 (144) 2 740 (108) 30/40 6.2

1.5x3.0 (3.3x6.6) 2 255 (89) 4 550 (179) 3 150 (124) 75/100 10.0

1.8x3.6 (6x12) 2 790 (110) 5 600 (220) 3 900 (154) 55+55/ 14.5

74+74*

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*Transmisión doble


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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor Peso (vacío)mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kW/hp ton

VTM-15-WB 7 060 (278) 1 520 (60) 1 320 (52) 11/15 5.5

VTM-20-WB 7 180 (283) 1 520 (60) 1 320 (52) 15/20 5.9

VTM-40-WB 7 460 (294) 1 780 (70) 1 520 (60) 3040 8.2

VTM-60-WB 7 600 (299) 1 780 (70) 1 520 (60) 45/60 8.8

VTM-75-WB 7 900 (311) 1 960 (77) 1 700 (67) 56/75 12.5

VTM-125-WB 9 270 (365) 2 670 (105) 2 310 (91) 93/125 17.9

VTM-150-WB 9 780 (385) 2 670 (105) 2 310 (91) 112/150 19.6

VTM-200-WB 9 780 (385) 2 670 (105) 2 310 (91) 150/200 20.5

VTM-250-WB 9 650 (380) 3 660 (144) 3 180 (125) 186/250 33.8

VTM-300-WB 9 650 (380) 3 660 (144) 3 180 (125) 224/300 35.7

VTM-400-WB 11 320 (446) 3 910 (154) 3 380 (133) 298/400 52.7

VTM-500-WB 12 070 (475) 3 860 (152) 3 780 (149) 373/500 66.1

VTM-650-WB 12 270 (483) 3 250 (128) 3 860 (152) 485/650 82.6

VTM-800-WB 13 460 (530) 3 560 (140) 4 060 (160) 597/800 100.4

VTM-1000-WB 13 460 (530) 3 660 (144) 4 270 (168) 746/1 000 116.1

VTM-1250-WB 13 460 (530) 4 090 (161) 4 520 (178) 932/1 250 125.4

VERTIMILL®

Modelo WB (Trituración en húmedo – diseño B) es de mayor diámetro, giro detornillo a baja velocidad y menor altura general comparado con el modelo LS.Están diseñados para operar a potencia completa del motor. RevestimientoOrebed.

En cuanto al modelo LS (Apagador de Cal), para reducción de tamaño y apagadode cal, ver 3:39

SECCION C-CVTM-650-WB – VTM-1250-WB


SECCION C-CVTM-15-WB – VTM-500-WB

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor Peso (vacío)mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kW/hp ton

VTM-20-LS 7 060 (278) 1 520 (60) 1 320 (52) 15/20 5.5

VTM-30-LS 7 180 (283) 1 520 (60) 1 320 (52) 22/30 5.9

VTM-50-LS 7 460 (294) 1 780 (70) 1 520 (60) 37/50 8.2

VTM-100-LS 7 900 (311) 1 960 (77) 1 700 (67) 45/60 8.8

VTM-150-LS 8 740 (344) 2 670 (105) 2 310 (91) 75/100 12.5

VTM-200-LS 9 780 (385) 2 670 (105) 2 310 (91) 112/150 17.9

VTM-300-LS 10 160 (400) 3 660 (144) 3 180 (125) 150/200 19.6

VTM-400-LS 11 320 (446) 3 910 (154) 3 380 (133) 224/300 50.0

VERTIMILL®

Modelo LS (Apagador de Cal) para reducción de tamaño y apagado de cal

En cuanto al modelo WB (Cuerpo ancho), solo para operaciones de molienda,ver 3:38

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SECCION C-C

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Modelo Alto (H) Largo = Ancho (W) Potencia motor Peso molino Peso mediomm (pies) mm (pies) kW/hp ton ton

SAM 7.5 1 500 (60) 500 (20) 7.5/10 0.35 0.13

SAM 15 2 185 (86) 900 (35) 15/20 1.1 1.10

SAM 30 2 500 (98) 900 (35) 30/40 1.4 1.30

SAM 45 2 730 (107) 900 (35) 45/60 1.6 1.40

SAM 75 3 255 (128) 1 050 (41) 75/100 2.7 2.20

Molino SAM

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Molinos de Productos Agitados

Modelo Potencia Motor Alto (H) Ancho (W) Peso (vacío)kW (hp) mm (pulg) mm (pulg) kg (lb.)

SMD 185 185 (250) 4 350 (171) 2 275 (90) 7 200 (15 875)

SMD 355 355 (475) 5 990 (236) 2 800 (110) 13 450 (29 650)

SMD 1100* 1 100 (1475) 4 825 (190) 4 220 (166) 27 500 (60 630)

* El SMD 1100 utiliza un motor soportado independientemente, en forma horizontal montado en el pie y unreductor de engranajes de ángulo recto (Bisel - helicoidal)

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Model Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor Peso (vacío) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kW/hp ton

VBM 1518* 1 120 (44) 1 780 (70) 1 350 (53) 2x5.6/2x7.5 1.2

VBM 3034** 1 680 (66) 2 790 (110) 2 130 (84) 2x37/2x50 6.2

* Diámetro cámara de trituración 15” (380mm), largo 18” (460mm)** Diámetro cámara de trituración 30” (760mm), largo 34” (860mm)

Molino de Bolas Vibratorio

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Control de Tamaño

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Control de Tamaño – IntroducciónPor control de tamaño se entiende el proceso de separación de sólidos en dos omás productos en base a su tamaño. Esto se puede realizar en húmedo y enseco.

Tal como se ha mencionado anteriormente, ni los chancadores ni los molinos demolienda son demasiado exactos en su trabajo de reducción de tamaño y muchasfracciones diferentes quedan mal clasificadas. Utilizando el control óptimo detamaño, el resultado puede mejorar tanto en cuanto a la capacidad, como eltamaño y forma de la partícula.

Control de Tamaño por tipo de aplicación

• Clasificación, utilizando movimiento de partícula para control del tamaño

Control de Tamaño por MétodosEn las prácticas de procesamiento tenemos dos métodos que dominan losprocesos de control de tamaño:

• Harneado, utilizando un patrón geométrico para control de tamaño.

Para evitar que el bajo tamaño en la alimentación bloquee la próxima etapa dereducción (separaciónpreliminar).

Para evitar que el sobretamaño siga hacia la próxima etapa de reducción detamaño u operación (dimensionamiento del circuito).

Para preparar un producto de tamaño definido (dimensionamiento del producto).

SCSR

SC op

SCSR

SR

SC

Barras Alhambre Círculo

Cuadrado Rectángulo Rectángulo

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HarnerosEl rendimiento de los harneros se reduce a tres parámetros importantes:

Movimiento - Inclinación - Medios de Clasificación

Movimientos del Harnero

Harnero por EstratificaciónFormando un lecho de materialencima de un colador, el materialse estratificará cuando elmovimiento del colador reduzca lafricción interna en el material. Estosignifica que las partículas másfinas pueden pasar entremedio delas de mayor calibre dando unaseparación notoria..

Harnero por Caída LibreSi utilizamos la doble inclinaciónque se usa para estratificación,(desde 10-15 hasta 20-30 grados),no nos encontramos en caída librey significa que no se está creandouna capa de partículas en lacubierta del colador. Las partículasse calibrarán en forma directa porel medio de colado, dando mayorcapacidad (o una instalación máscompacta) pero menor forma en laseparación. Su uso óptimo escuando una gran cantidad de finostiene que ser retirado en formarápida.

Estratificación

Separación

Inclined

Circularmotion

Horizontal

Ellipticalmotion

Straightline motion

Horizontal

Straightline throw Inclined

Movimientocircular

Inclinado

Inclinado

Desplazamientoen línea recta

Horizontal

Movimientoelíptico

Movimiento enlínea recta

Horizontal

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Inclinación simple

• Harnero de estratificación• Circular (15 grados)• Se mantienen como líder para harneado

selectivoHoja de datos, ver 4:19

Inclinación triple

• Combina capacidad y selectividad• Harnero de control típico para

fracciones de producto avanzadoHoja de datos, ver 4:21

Inclinación múltiple (“harnerobanana”)

• Harnero efectivo de “capa delgada”• Popular en minería de carbón y metálicaHoja de datos, ver 4:21

Inclinación doble

• Caída libre• Compacto – su alta capacidad se paga

por selectividad menor• Típico en harneado de circuitoHoja de datos, ver 4:20

Modelos de HarnerosExisten variados modelos que al mismo tiempo se pueden reducir a cuatro tiposcomo los que se muestran a continuación. De éstos, el 80% de los que se usanmundialmente son del tipo de coladores de estratificación de inclinación simple.

Los demás son modelos de inclinación doble, triple o múltiple, en donde elcolado por estratificación y caída libre se combinan para diferentes aplicaciones.

Capacidades de ColadorEl dimensionamiento de los harneados es un proceso que toma tiempo de realizarpara los especialistas. Para tener una idea sobre capacidades, podemos usar lasfiguras a continuación. Estas se relacionan al harnero por estratificaciónutilizando malla de alhambre como medio de harnero.Alimentación por medio de plataforma de harnero (t/h)

Separación 3.6 x 1.5 m 4.2 x 1.8 m 4.8 x 2.1 m 6.0 x 2.4 m(mm) 5.4 m2 7.6 m2 10.0 m2 14.4 m2

2 20 30 45 655 50 70 95 1358 75 105 140 18012 100 145 200 23016 125 180 230 27025 175 250 300 35032 200 290 350 40050 270 370 430 50090 370 460 550 640

Ejemplo:

Harnero de unasola plataforma.Tamaño dealimentación 50% -2 mm. Capacidadde alimentación90t/h, corte 2 mm

Seleccionar: unaplataforma decolado de 10m².

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Goma o Poliuretano?

Tamaño de alimentación Seleccionar Razón

> 35 mm seco Goma 60 sh Absorbe el impacto.Resistente a la abrasiónpor deslizamiento.

< 0-50 mm húmedo Poliuretano Muy bueno contra laabrasión pordeslizamiento

< 40 mm seco/húmedo Goma 40 sh (suave) Muy flexible, evita elengravillado

Tener cuidado con: Aceite en aplicaciones de goma Agua caliente o ácidos en aplicaciones PU

Selección de Medios de ClasificaciónLa selección del tamaño correcto y del tipo de harnero es importante. De igualimportancia es la selección del medio de harnera. Esto se relaciona no solo conuna apertura correcta respecto al “tamaño de corte”, sino que al desgaste deoperación de estos harneros. Abajo se muestra una pequeña guía de selecciónpara medio de harnero.

MAS DELGADO MAS GRUESO

+ Capacidad –+ Exactitud –– Vida activa +– Tendencia a +

engravillado/espigadoN.B. El grosor no debe exceder el calibre de producto deseado

Cuál grosor?

Regla general para grosor mínimo

Tamaño máx. de alimentación = Grosor del Panel 4

Qué sucede si vamos a...?

Tipo de panel

Carpetas de tensión con ganchos,se adecua a cualquier harnero queesté diseñado con plataformasinclinadas y rieles tensores.

Paneles autosoportantes, paraharneros de diseño de marcoabierto para aplicacionespesadas.

Paneles apernados, tensados conanterioridad para una fácil instalación yrendimiento garantizado de harnero.

Sistemas modulares, ofrecen flexibilidad enel material de desgaste / combinaciones deconfiguración de orificios.

Paneles de malla de alambre,ofrecen un área abierta superior,de disponibilidad rápida.

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Qué tamaño de orificio? (Plataforma inclinada)

Guía general para malla de alambre:

“Tamaño de producto requerido más 5 – 10%”

Guía general para paneles de goma

“Tamaño de producto requerido más 25 – 30%”

Guía general para paneles de PU

“Tamano de producto requerido más 15 – 20%”

Qué tipo de orificio?

La elección estándar

Para mejor vida de servicio (harmeado grueso)

Para mejor capacidad

Para mejor exactitud y deshidratación

malla* micrón malla micrón malla micrón2½ 8000 14 1180 80 1803 6700 16 1000 100 150

3½ 5600 20 850 115 1254 4750 24 710 150 1065 4000 28 600 170 906 3350 32 500 200 757 2800 35 425 250 638 2360 42 355 270 539 2000 48 300 325 45

10 1700 60 250 400 3812 1400 65 212 500 25

* Serie Taylor (EEUU)

Número de malla = lacantidad de alambres porpulgada o la cantidad deaperturas cuadradas porpulgada

4000micrón

1 2 3 4 5

1”

Tamaño de Partícula – Malla o Micrón?

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Clasificación – IntroducciónPara un control de partículas más finas que 1 mm, nos estamos desplazando dela gama de colador convencionales.

La clasificación es el proceso de separación de partículas por tamaño en dos omás productos según su comportamiento en el aire o en el agua (líquidos).

Métodos de clasificación

• Clasificación en Húmedo con Hidrociclones utilizando separación por fuerzacentrífuga cubriendo una gama de tamaño de 100 – 10 micrones (típico)

• Clasificación en Húmedo con Clasificadores en Espiral utilizando separaciónpor gravedad cubriendo una gama de tamaño de 100 – 1000 micrones (típico).

• Clasificación en Seco utilizando separación por fuerza centrífuga cubriendo lagama de 150 – 5 micrones (típico).

Clasificación en húmedo – fundamental

Si una partícula no tiene interferencia de otras partículas, se mueve más rápidoque una partícula rodeada de otras partículas debido al aumento de densidad yviscosidad del lodo.

Esto se llama movimiento libre u obstruido y es válido tanto para la clasificaciónpor gravedad como centrifugal.

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Las partículas gruesas semueven más rápido que lasfinas a igual densidad.

Las partículas de altadensidad se mueven másrápido que las de bajadensidad a igual tamaño.

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Movimiento libre Movimiento obstruido

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HidrociclónLas fuerzas centrífugas clasificanlos sólidos por su tamaño (masa).

Las partículas de masa alta máscercanas a la pared externa sedirigen al flujo de fondo.

Las partículas de masa bajacercanas al centro se dirigen haciael derrame.

Diseño del hidrociclón

1. Buscador de vórtice2. Cabezal de entrada3. Espigas (apex)4. Codo de derrame5. Entrada de alimentación6. Barril7. Conos8. Extensión de conos

Aplicaciones del hidrociclón – no solocontrol de tamaño

Aunque el hidrociclón por naturalezaes una máquina de control detamaño, la cantidad de aplicacionesen minerales son muchas

• Clasificación en circuitos detrituración

• Deshidratación y espesamiento• Eliminación de cal y lavado• Enriquecimiento de minerales

pesados (DMS)• y otrosVer también hoja de datos 4:22

DERRAME

CORRIENTE DEALIMENTACIÓN

FLUJO DE FONDO

ORIFICIOAPEX

BUSCADOR DEVORTICE

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Hidrociclón – DimensionesUna selección exacta del hidrociclón depende de un número de factoresinterrelacionados y se logra en forma más óptima por simulación computarizadarealizado por su distribuidor.

Abajo se puede encontrar un procedimiento condensado ayudándole a Ud. aobtener una selección preliminar.

Qué es el valor d50?

Cualquier hidrociclón es ineficiente. Las partículas gruesas se dirigirán alderrame y las finas al flujo de fondo.

El punto de corte nominal para un ciclón se define por lo tanto como d50, esdecir, el calibre de la partícula que tiene más de un 50% de posibilidades dedirigirse tanto al derrame como al flujo de fondo. Este punto de corte se utiliza enla selección correcta del diámetro de ciclón, ver a continuación

Definición del punto de corte

Un usuario final de ciclones no utiliza normalmente el valor d50. En la práctica, laselección se basa en los análisis de calibre requeridos del derrame, es decir95% menos 100 micrones. (K95 = 100 micrones)

Conversión al punto de corte d50

% pasando en el derrame Factor

99 0.4995 0.6590 0.7980 1.0670 1.3660 1.7750 2.34

Densidad de alimentación

Para lograr una clasificación eficiente, es importante que la densidad dealimentación sea lo más baja posible (de partículas en movimiento).10-15% sólidos por volumen Buena eficiencia15-30% sólidos por volumen Eficiencia en deterioro< 30% sólidos por volumen IneficienteLa presión de alimentación influirá en el punto de corte, a mayor presión – menorpunto de corte (tomar en consideración el desgaste)

Ejemplo: un circuito de flotación necesitaun 95% menos 75 micrones dealimentación. Esto corresponde a un puntode corte nominal d50 = 75 x 0.65 = 48.75micrones

Una vez definido d50, se puedeseleccionar el diámetro de ciclón de lapróxima página!

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Ideal

Real

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Selección de diámetro de hidrociclón

Una vez que d50 ha sido definido, se puede seleccionar el diámetro delhidrociclón desde la siguiente tabla: Ejemplo anterior = 48 micrones = diámetrode ciclón 250 mm (10”).

Selección de cantidad de hidrociclones

La capacidad volumétrica de un ciclón depende de su diámetro. Un ciclón másgrande podrá procesar mayor capacidad. Una vez que el diámetro requerido hasido definido, entonces, se puede determinar de la siguiente tabla, la cantidad deunidades necesarias para procesar el flujo de alimentación dado. Ejemploanterior: ciclón de 250 mm de diámetro = tasa de flujo de 100 m³/h/unidad.

1.6 3 4 6.5 10 14 16.5 20 24 30 36 40 48 dia pulg

48

1.6 3 4 6.5 10 14 16.5 20 24 30 36 40 48 55 dia pulg

(44 000)

(4 400)

(440)

(44)

d 50 (

mic

rons

)

Diámetro de ciclón (mm)

Diámetro de ciclón (mm)

Tasa

de

flujo

en

m³/

h

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Clasificador EspiralAl combinar un decantador de sección rectangular con un espiral de transporteinclinado para el sedimento, tenemos un clasificador espiral.

Clasificador Espiral - Nomenclatura

SC 90 ST-2 significa 90 cm de diámetro del espiral, de estanque recto y dosinclinaciones.

Clasificador Espiral - Diseño

El diseño de un clasificador espiral es simple y fuerte con pocas partes enmovimiento. Una máquina confiable para trabajos pesados de clasificación en lagama de 100-1000 micrones.

1. Pozo de sedimentación2. Espiral de transporte3. Transmisión del espiral4. Vertedero de derrame5. Mecanismo de elevación del espiral

Características de diseño del clasificador espiral:

• Zapatas de desgaste intercambiables• Rodamiento sumergido del espiral• Opciones de estanque y vertedero ajustable para lograr flexibilidad total en el

área del pozo y en el punto de corte de clasificación (cp).

Recto Modificado Acampanado totalcp 1000-200�m cp 400- 100 �m cp 200-75 �m

Clasificador espiral – aplicaciones

Así como el hidrociclón, esta máquina de control de calibre cuenta con muchasaplicaciones prácticas en el proceso de minerales

• Trituración en circuito cerrado (clasificación primaria con el ciclón comosecundario)

• Deshidratación• Recuperación de arena• Eliminación de cal• Densificación de medio duros

1. 4.

5.

3.

2.

Vertederoajustable

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Clasificador Espiral – DimensionesFavor, diríjase a su Centro de Distribución para informarse en forma detalladasobre la selección del Clasificador Espiral. Una determinación de dimensionespreliminar se puede realizar utilizando el siguiente método:

La selección del Clasificador Espiral es un proceso de tres partes. Primero, eldiámetro del espiral, el número de inclinaciones y la velocidad de rotación quese seleccionan para procesar la cantidad predicta de producto grueso(rastrillado) después se selecciona el área del pozo de derrame, para lograr elpunto de corte correcto a la tasa de derrame predicta y la densidad de flujo.Finalmente, se debe revisar el área del pozo de compresión de la fraccióngruesa (= arena).

1. Establecimiento del balance de masa

Utilice el sistema métrico! 1 tonelada métrica = 1.1 tonelada corta

2. Selección de velocidad periférica del espiral y eficiencia del rastrillo de arena

La velocidad periférica se escoge para evitar que el espiral funcione demasiadorápido causando una turbulencia excesiva en la zona de separación o de reducirel tiempo de drenaje para la fracción gruesa.

La eficiencia del rastrillo de arena refleja el hecho de que un espiral no es 100%eficiente como dispositivo de transporte y algunas partículas tenderán adevolverse a lo largo del tornillo, especialmente cuando se procesan materialesen húmedo o finos.

La selección se ha realizado desde la Tabla 1, abajo:

Gravedad específicaCalibre de 2.0 3.0 4.0 5.0partícula mm M/s Eff. % M/s Eff. % M/s Eff. % M/s Eff. %0.300 - 12.7 0.40 75 0.45 80 0.55 90 0.55 95

0.100 - 12.7 0.35 70 0.40 75 0.45 75 0.55 80

0.100 - 0.6 0.35 67 0.35 70 0.35 75 0.40 80

0.075 - 0.6 0.35 60 0.35 67 0.35 70 0.35 70

0.075 - 0.3 0.35 50 0.35 60 0.35 67 0.35 70

0.045 - 0.2 0.30 50 0.30 60 0.35 60 0.30 50

*como velocidad periférica del aspa

Tabla 1, Eficiencia del Rastrillo de Arena y Velocidad del Espiral*

+80 µm–

100 40 16

150 178.6

30 18.5 6.1

132.5 141.1

70 80 53.3

17.5 37.5

SólidosMTPH

% desólidos

porpeso

AguaMTPH

lodosm3/h

% de só-lidos porvolumen

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Velocidad espiral, rpm

Ø cm 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 2030 PS 0.6 0.6

DP PS= Paso Simple 1.2 1.940 PS DP= Paso Doble 0.6 1.2

DP 1.2 1.960 PS 4.3 5.0 5.6 5.6 6.8 7.4 8.1 8.7

DP 8.3 9.4 10.6 10.6 13.0 14.1 15.5 16.775 PS 5.6 6.8 7.4 8.1 8.7 9.3 9.9 10.5

DP 10.6 13.0 14.1 15.3 16.5 17.7 18.9 20.090 PS 9.3 11.2 13.0 14.9 15.5 17.4 19.2

DP 17.7 21.2 24.8 28.3 29.5 33.0 36.5120 PS 18.6 22.3 27.3 31.0 34.1

DP 35.4 42.4 51.9 58.9 64.8150 PS 27.3 35.4 43.4 50.9

DP 51.9 67.2 82.5 96.7200 PS 52.1 68.9 81.9

DP 99.0 130.8 156.6

Table 3 Velocidad (m/s)

Velocidad espiral, rpm

Ø cm 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 200 0.24 0.3240 0.21 0.3260 0.25 0.28 0.32 0.35 0.38 0.42 0.48 0.5175 0.24 0.28 0.32 0.36 0.40 0.44 0.48 0.52 0.2490 0.24 0.28 0.34 0.38 0.43 0.48 0.53120 0.25 0.32 0.38 0.45 0.51150 0.24 0.32 0.40 0.48200 0.31 0.43 0.53

5. Tamaño de Particula Equivalente

Las áreas de depósito se calculan suponiendo un SG de partícula de 2.65. Si lacifra actual es algo diferente, se deberá hacer una corrección. Multiplique con elfactor√ (SG - 1 / 1.65 (Ley de Stoke).

Por ejemplo, una partícula de 80 µm de 3.2 SG tiene un factor de corrección de √ (3.2 - 1) / 1.65 = 1.15 por lo tanto el tamaño de partícula equivalente es80x1.15=92µm.

PASO

3. Cómo calcular la capacidad del Rastrillo “corregida”

Corrected rake Capacity = Capacidad del Rastrillo corregida (m3/h)

Eficiencia Espiral

Cuadro 2 Capacidad de Rastrillo (m³/h)

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6. Tasa de Sedimentación de Partícula

Léase tasa de sedimentación de partícula del diagrama a continuación deacuerdo al tamaño de partícula equivalente y del porcentaje de sólidos porvolumen en el derrame (del balance de masa).

Diagrama 1, Tasa de Sedimentación vs. Tamaño de Partícula a variadosporcentajes de sólidos por volumen.

7. Cómo calcular el área del depósito de Derrame

área del depósito de derrame se calcula como:Aderrame =

0.7 es un debido a la alteración por el spiral.

Seleccione un clasificador de la tabla 4 para que el área calculada se encuentredentro del rango de diseño.

8. Cómo calcular el Area del Depósito de Compresión

A medida que las partículas se sedimentan en el estanque de clasificación, éstasse hunden a una tasa de reducción constante (teoría de sedimentación obstruida).Para evitar la formación de partículas que sean demasiado pequeñas parahundirse hasta el fondo y demasiado grandes para fluir hacia el vertedero, sedebe revisar el area del depósito de compresión.

• Léase del Diagrama 1 la tasa de sedimentación para el calibre de corteequivalente a 40% de sólidos por volumen.

• Calcule el volumen de compresión de arena gruesa al 40% v/v dividiendo eltonelaje en seco por (SGx0.4).

Calculate compression pool area as Acompr =

El factor 0.7 es el mismo que arriba, y el 0.8 se asigna al área de depósito máspequeño disponible a nivel de compresión.

Seleccione un clasificador de la Tabla 4.

Tasa de Derrame (m³/h)

0.7 x Tasa de Sedimentaciónde Partícula (m/h)

40%v / v tasa de flujo (m³/h)0.7 x 0.8 x Tasa deSedimentación (m/h)

Tam

año

de p

artíc

ula

en m

icro

nes

Tasa de sedimentación m/hr

Para sólidosde 2.65 Sp.

Gr. En agua a20ºC

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9. Selección

Seleccione la unidad más pequeña que cumpla los requisitos tanto del diámetrodel espiral, el área del depósito de derrame como el área del depósito decompresión. Las dimensiones de la máquina y poder del motor se extraen de laHoja de Datos Técnicos.

Tabla 4, Area del Depósito para el Clasificadores Estándar

Diámetro delEspiral Configuración Area de Depósito Max. m² Area de Depósito Min. m²30 (12”) Estanque Recto 0.15 -

Campana Mod. 0.21 -

Campana Completa 0.30 -

40 (16”) Estanque Recto 0.29 -

Campana Mod. 0.37 -

Campana Completa 0.47 -

60 (24”) Estanque Recto 1.5 1.1

Campana Mod. 2.3 1.8

Campana Completa 3.2 2.4










150 (78”) Straight Tank 12.4 9.3



200 (78”) Estanque Recto 14.7 11.0



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Datos de ejemplo para selección

Mineral: Metal de sulfuroCapacidad: 20 tmph (o t/h)Porcentaje de Sólidos: 35 w / wSólidos SG: 3.2Calibre de Alimentación: 80% -250µmTrabajo: Eliminación de fangos a 100µm

1. Balance de Masa

2. Velocidad periférica y eficiencia de rastrillo de arena

De la Tabla 1, interpolar una velocidad periférica de 0.35 m/s y una eficienciade 68% para los sólidos SG especificados de 3.2 y de tamaño 80% -250µm

3. Capacidad de rastrillo “Corregida” 2.8 = 4.1 m³/h corregidos. 0.68

4. De la Tabla 2, el espiral más pequeño con capacidad de transporte

suficiente: 60 cm de diámetro, de paso simple y 8 r/mi

5. Calcule el Tamaño de Partícula Equivalente = 100 x √ (3.2 - 1) / 1.65 = 115 µm

6. Léase la tasa de sedimentación en el Diagrama 1 de una partícula de115µm a 12% de sólidos v/v. La tasa de sedimentación es alrededor de 19 m/h.

7. Calcule el Area del Depósito de Derrame = 39.7/(0.7x19) = 3.0 m²

8. Léase tasa de sedimentación en el Diagrama 1 de una partícula de115µm a40% v/v: 2.2 m/h.

9. Calcule el Area del Depósito de Compresión [5 /(3.2 x 0.4)] / (0.7 x 0.8 x 2.2)=3.2 m2

10.El clasificador más pequeño con un área de depósito suficientemente grande(se requiere 3.2m²), es SC 60 FF-1 (Tabla 4). Con paso simple y 8 r/min (Tabla2), se obtiene la capacidad de rastrillo requerida.

+100 µm–

20 35 15

36 42

15 30 11.8

35 40

5 80 56

1.25 2.8

SólidosMTPH

% desólidos

porpeso

AguaMTPH

lodosm3/h

% de só-lidos porvolumen

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Clasificación en Seco

General

La clasificación por medio de aire en vez de líquido tiene muchas cosassimilares. En ambos casos estamos usando las fuerzas de arrastre del mediopara influir en las partículas de diferente calibre.

Clasificadores en Seco

El dibujo muestra los principios más importantes de un sistema de clasificador deaire (Calibrador Delta).

Grueso Fino

Salida de AireEntradade Aire

Alimentación

ClasificaciónPrimaria

ClasificaciónSecundaria

El flujo de aire aguas arriba y laturbulencia alrededor del rotor aseguranla dispersión del material.

La fuerza de arrastre aerodinámica tiralas partículas finas a través del rotor, amedida que la fuerza centrífuga rechazalas partículas de mayor tamaño. Unaclasificación secundaria se realiza cuandolas partículas de mayor calibre caen através de la corriente de aire que seeleva, liberando los finos que se adhierena las partículas de mayor calibre.

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Control de Tamaño en los Circuitos de Chancado y Trituración

Circuitos de Chancado – harnero abierto

• Colar delante de una chancadora evita el aglutinamiento• Menor desgaste de la chancadora• Mayor capacidad total• El medio de colado está “controlando” el producto en dos

dimensiones. No existen “atajos laminosos”.

Circuitos de Chancado – harnero cerrado

• Los harneros reducen su capacidad• Mejora la calibración del producto• Mejor corte cúbico• Mayor tasa de reducción

Circuitos de Trituración – harnero

• Utilizado para “atrapar tamaño críticos” en los circuitos AG – SAG (1)• Utilizado para sacar fracciones de tamaño de los circuitos AG para trituración

de guijarros (1)• Utilizado en circuitos con minerales pesados evitando una trituración excesiva

(colado fino) (2)• Coladores estáticos (punto de corte fijo), no muy tolerantes a cambios en el

calibre del producto, causando variaciones en las cargas en circulación• Daños mecánicos o atascamiento del medio de harnero que puede interrumpir

la operación.

Circuitos de Trituración – clasificación

• Clasificadores dinámicos (punto de corte de flotación), son más tolerantes a loscambios en el tamaño del producto a medida que el punto de corte se movilizacon los cambios

• Los Ciclones son los más comunes, son efectivos como clasificadores a puntosde corte bajo 200 micrones (1)

• Los clasificadores en espiral son efectivos a puntos de corte hasta 800micrones. La fracción de sólidos gruesos hasta 50 mm (2”), pueden serextraídos por el espiral

• Los clasificadores en espiral y los ciclones se pueden usar en formacomplementaria en caso de que el punto de corte es mayor a 200 micrones (2)

1 2

1 2

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Sistema de clasificación en seco

A continuación se muestra un sistema típico de clasificador en seco. Debido a ladiferencia de viscosidad entre el agua y el aire, el volumen de instalación esbastante diferente. ver página 4:24.

TOLVA DEALIMENTACIÓN

CLASIFICADOR COLECTOR DEPOLVO

CICLON

MOLINO

VENTILADOR

PRODUCTO

OPCION B

OPCION A

OPCION:“SECADOINCORPORADOAL CIRCUITO”

CALENTADOR DE AIRE

1

2 3

4

5

6

1. Molino de trituración

2. Clasificador

3. Ciclón para recuperación del producto

4. Ventilador principal para flujo de airedel cirucuito

5. Colector de polvo para depuración delaire de escape

6. “Calentador incorporado al circuito”para alimentación de húmedos

• Usado normalmente para producciónde relleno mineral

• Instalación voluminosa debido a bajocontenido de sólidos por m³ de aire

• Colector de polvo necesario parapurgar el aire

• Sensible a la humedad• Baja tasa de desgaste• Productos hasta 99% bajo 10 micrones.

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Dimensiones a inclinación de 15

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor Peso mm (pulg) mm pulg) W mm (pulg) kW/hp ton

VFS 36/15 2d 2 700 (106) 4 465 (176) 2 230 (88) 11/15 3.7

VFS 42/18 2d* 2 965 (117) 5 065 (199) 2 530 (100) 15/20 4.5

VFS 48/21 2d 3 100 (122) 5 665 (223) 2 830 (111) 18.5/25 5.5

VFS 36/15 3d 3 065 (121) 4 465 (176) 2 230 (88) 15/20 4.7

VFS 42/18 3d 3 220 (127) 5 065 (199) 2 530 (100) 18.5/25 5.8

VFS 48/21 3d 3 530 (139) 5 665 (223) 2 830 (88) 22/30 7.5

VFSM 42/18 2d** 2 900 (114) 5 200 (205) 2 530 (100) 18.5/25 5.6

VFSM 48/21 2d 3 050 (120) 5 800 (228) 2 830 (111) 22/33 7.0

VFSM 60/24 2d 3 550 (140) 7 000 (276) 3 340 (131) 2x18.5/2x25 10.8

VFSM 48/21 3d 3 425 (135) 5 800 (228) 2 830 (88) 2x18.5/2x25 8.5

VFSM 60/24 3d 4 305 (170) 7 000 (276) 3 340 (131) 2x22/2x33 14.2

* VFS 42/18 2d = dimensión de la cubierta del colador 4.2x1.8m (165”x70), cubierta doble** VFSM 42/18 2d = lo mismo que arriba pero en versión de trabajos pesadosLas áreas de colado han sido calculadas por el tipo de colador, por ej.: VFS 42/18; 4.2x1.8= 7.6m²x11=82pies²

Harnero de Inclinación Simple – Movimiento Circular

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor Peso Alim. Máx.H mm (pulg) L mm (pulg) W mm (pulg) kW/hp ton mm/pulga

VFO 12/10 2d 1 450 (57) 1 330 (52) 435 (17) 2x1.3/2x1.7 1.0 120/5

VFO 20/12 2d 1 515 (60) 2 380 (94) 1 700 (67) 2x2.3/2x3.1 1.6 150/6

VFO 20/12 3d 1 515 (60) 2 380 (94) 1 700 (67) 2x2.3/2x3.1 1.7 150/6

VFOM 12/10 3d* 1 390 (55) 1 460 (579 1 426 (56) 2x2.3/2x3.1 1.3 300/12

VFOM 20/12 3d 1 915 (75) 2 980 (117) 1 720 (68) 2x4.0/2x5.4 2.7 300/12

* VFOM, versión para trabajo pesado con resortes duales en los extremos dealimentación y descarga.

Harnero de Inclinación Doble – Movimiento Lienar

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�

�


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Modelo Largo (L) Ancho (W) A Potencia Pesomm (pies) mm (pies) m2 (Pies2.) motor kW /hp ton

TS*202 4 900 (16) 1 530 (5) 7.4 (80) 15/20 4.8

TS*203 4 900 (16) 1 530 (5) 7.4 (80) 15/20 6.1

TS 302 6 100 (20) 1 835 (6) 11 (120) 15/20 6.2

TS 303 6 100 (20) 1 835 (6) 11 (120) 22/30 8.2

TS 402 6 100 (20) 2 445 (8) 15 (160) 22/30 8.4

TS 403 6 100 (20) 2 445 (8) 15 (160) 30/40 11.2

TS 502 8 250 (27) 2 445 (8) 20 (216) 30/40 11.2

TS 503 8 250 (27) 3 055 (10) 25 (270) 2x22/2x30 15.0

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor PesoH mm (pulg) L mm (pulg) W mm (pulg) kW/hp ton

MF 1800x6100 1d 2 703 (107) 6 430 (253) 2 555 (101) 22/30 6.7

MF 2400x6100 1d 2 691 (106) 6 431 (253) 3 166 (125) 30/40 8.5

MF 3000x6100 1d 2 897 (114) 6 614 (260) 3 774 (149) 45/60 11.5

MF 3000x6100 2d 4 347 (171) 6 759 (266) 3 774 (149) 45/60 17.0

� �

�

L W

A

* TS 202 = 2 decks and TS 203 = 3 decks screen


Harnero de Inclinación Triple – Movimiento Linear

Harnero de Inclinación Triple – Movimiento Lienar

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Hidrociclón

Diámetro Alto (H) Largo (L) Peso kgmm (pulg) H mm (pulg) L mm (pulg) (libros)

40 (1.6) 610 (24) 150 (6) 2 (4.4)

65 (2.6) 1 130 (45) 150 (6) 9 (20)

100 (4) 1 220 (48) 278 (11) 14 (30)

165 (6.5) 1 690 (67) 240 (9) 31 (68)

250 (10) 1 512 (60) 390 (15) 77 (170)

350 (14) 1 990 (78) 500 (20) 140 (309)

420 (17) 2 140 (84) 400 (16) -

500 (20) 2 280 (90) 435 (17) -

600 (24) 2 420 (95) 432 (17) -

750 (30) 3 060 (120) 500 (20) -

�

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Clasificador Espiral

Modelo* Alto (H) Largo (L) W mm Ancho (W) Ancho (W) Peso Pot. (máx)mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ST mm (pulg) MF mm (pulg) FF ton kW/hp

60 Sh 1 557 (61) 5 578 (220) 711 (28) 1 092 (43) 1 534 (60) 2.0 2.2/3

60 Lo 1 557 (61) 6 111 (241) 711 (28) 1 092 (43) 1 534 (60) 2.2 2.2/3

75 Sh 1 862 (73) 6 416 (253) 864 (34) 1 340 (53) 1 890 (74) 2.6 2.2/3

75 Lo 1 862 (73) 7 203 (284) 864 (34) 1 340 (53) 1 890 (74) 2.9 2.2/3

90 Sh 2 172 (86) 8 037 (316) 1 042 (41) 1 613 (64) 2 273 (90) 3.9 4.0/5

90 Lo 2 172 (86) 8 799 (346) 1 042 (41) 1 613 (64) 2 273 (90) 4.1 4.0/5

120 Sh 2 431 (96) 9 837 (387) 1 347 (53) 2 093 (82) 3 004 (118) 6.9 7.5/10

120 Lo 2 431 (96) 10 904 (429) 1 347 (53) 2 093 (82) 3 004 (118) 7.8 7.5/10

150 Sh 2 888 (114) 11 438 (450) 1 677 (66) 2 540 (100) 3 744 (147) 13.3 15/20

150 Lo 2 888 (114) 12 758 (502) 1 677 (66) 2 540 (100) 3 744 (147) 15.0 15/30

200 Sh 4 082 (161) 14 209 (559) 2 135 (84) 3 470 (137) 5 052 (199) 22.6 22/30

200 Lo 4 082 (161) 14 599 (575) 2 135 (84) 3 470 (137) 5 052 (199) 24.4 22/30

220 Sh 4 643 (183) 15 484 (610) 2 287 (90) 3 533 (139) 5 159 (203) 30.7 22/30

220 Lo 4 643 (183) 16 398 (646) 2 287 (90) 3 533 (139) 5 159 (203) 32.4 22/30

* 60 Sh diámetro del espiral 60 cm (600 mm), versión Corta.

* 60 Sh diámetro del espiral 60 cm (600 mm), versión Larga.

La versión corta (levemente más barata), se selecciona cuando la deshidratación de sólidos no es

crítica (es decir en circuitos de trituración).

La versión larga se selecciona cuando se requiere máxima deshidratación de sólidos.

Diámetro de espiral (pulgadas): 60 (24), 75 (30), 90 (36), 120 (48), 150 (60), 200 (78) y 220 (87).

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4:24

Control de Tamaño

Con

trol

de

Tam

año


Systeme de Clasificación en Seco

Modelo A mm Ab mm B mm C mm D mm (inch) E mm Ancho(pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (Retiro de bolsa) (inch) general

DS 2 1 700 (67) 850 (33) 3 000 (118) 4 500 (177) 2 100 (83) 5 000 (197) 1 600/63

DS 4 2 600 (102) 1 010 (40) 3 400 (134) 5 500 (217) 2 700 (106) 7 000 (276) 1 800/71

DS 8 3 400 (134) 1 430 (56) 4 000 (157) 6 500 (256) 3 100 (122) 8 500 (335) 2 700/106

DS 16 4 500 (177) 2 030 (80) 4 500 (177) 7 000 (276) 3 200 (126) 11 000 (433) 2 600/103

DS 32 5 900 (232) 2 620 (103) 6 000 (236) 8 400 (331) 3 200 (126) 13 000 (512) 3 500/138

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5:1

Enriquecimiento

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Enriquecimiento – Introducción

Por enriquecimiento entendemos el proceso de aumentar el valor del mineral oroca extrayendo las impurezas por medio de:

• Lavado, utilizado principalmente en el proceso de enriquecimiento deminerales industriales, carbón, agregados, arena y gravilla, normalmente conlos productos en forma sólida. (calibre = 1mm y más grueso)

Valor Desperdicio

• Separación, utilizado principalmente en el proceso de enriquecimiento deminerales metálicos y minerales de alto valor industrial, normalmente con losproductos en forma de partícula liberada (calibre = 1mm y más pequeños)

Valor Desperdicio

Enriquecimiento – ProcesosLavado, utilizando

Lavadoras de troncoColadores de aguaSeparadores AquamatorDepuradores de TamborDepuradores por Frotación(todos en procesos húmedos)

Lavado

Lavadoras de Tronco

Las lavadoras de tronco, de eje simple o doble, se utilizan para el lavado degravilla. El material contaminado es alimentado al fondo de la batea ytransportado hacia arriba por hojas en forma de tornillo debido a la fricción entreel material. El efluente en forma de lodo sale por medio de un vertedero dederrame.

Capacidades típicas: 40 – 350 t/hora (para versión de eje doble), ver páginas5:45 y 5:46.

Alimentación

Agua de lavado

Rocío de agua

Material lavado Eje doble Eje simple

Separación por

GravedadMagnética (seco y húmedo)Flotación (húmedo)Lixiviación (húmedo)

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5:2

Enriquecimiento

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hARNEROS con agua

El rocío de agua se puede utilizar para lavar materiales en un coladorindiferentemente del tamaño de orificio en el medio para colar. Si el tamaño delorificio es de 20 mm o menor, el rocío de agua aumenta la capacidad(inversamente proporcional al tamaño de orificio).

Los requerimientos de agua (típicos) m³/h a baja presión (3-6 bar) y presión alta(sobre 70 bar):

Baja Alta

Arena y gravilla 1.0 0.8

Agregados – roca dura 0.5 0.4

Minería – mineral crudo 0.5 0.4

Reciclaje (concreto) 0.2 0.15 Capacidades típicas, véase 4:3

Separador Aquamator

El Aquamator está desarrollado para lograr un lavado eficiente del material dedesperdicio de bajas densidades tales como carbón, madera, etc. Utilizadoprincipalmente para gravilla, ripio y escombros de demolición. El agua y laalimentación forma una cama con una densidad suficientemente alta (tasa SG 1.2-1.6) permitiendo al material más liviano poder flotar.

El calibre típico de alimentación es + 2mm hasta 32mm. (malla 9 – 1.3”)

Capacidad típica de 10-180 t/h (sólidos), ver página 5:47.

El separador hidrocorrea opera de acuerdo al los mismos principios que elAquamator, sin embargo, está diseñado para trabajar con arena hasta el TAMAÑAde micrón. Las capacidades típicas son 80-225 t/h, ver mayor información enpágina 5:48.

Producto lavado

Alimentación

Agua

Efluentes de agua

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5:3

Enriquecimiento

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Depurador de tamborEn caso de que los sólidos de roca, gravilla o minerales contengan un alto nivelde arcilla pegajosa y barro que no ha sido removido, el colado con agua no esnormalmente suficientemente efectivo. La opción es un tambor de lavado develocidad media para depurar sólidos contra sólidos. El tambor es relativamentecorto en relación a su diámetro. Los requerimientos de agua por tonelada son losmismos que para el larodo con agua. Capacidades típicas de 8-120 t/h, verpágina 5:49.

Depurador por frotaciónLos depuradores se utilizan principalmente para lavar material de un tamañomenor a 10mm. Posiblemente se utilizan grandes recursos de energía para lavararena de sílice para fabricar vidrio y limpieza de arena de fundición. La máquinatambién es apta para el agitado de arcilla y rastrillar cal, ver páginas 8:26 y8:38.

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5:4

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TRATAMIENTO PRIMARIO TRATAMIENTO SECUNDARIO TRATAMIENTO FINAL

Evacuaciónalternativa

Evacuaciónfinal

Alimentaciónde lodos

1. Hidrociclón2. Espiral de deshidratación3. Colador de deshidratación4.

6. Filtro de presión simple*7. Prensa de correa** no se comentan en este manual

Tratamiento de Lavado con Agua

General

Todas las operaciones de lavado consumen normalmente mucho agua, que escara. No solamente cuesta pero también contiene muchos efluentes de lavado,tanto gruesos como finos. El agua y los efluentes que tienen que procesarseparcialmente para recuperar algo de valor (material grueso y agua), en partepara proteger el medio ambiente de daños (fracciones de cieno).

La mayoría de las operaciones de lavado hoy en día deben contar con sistemaspara tratamiento.

Etapas de tratamiento de agua de lavado

Dependiendo de las condiciones y restricciones locales, se pueden necesitar una,dos o tres etapas de tratamiento, ver a continuación:

•••••

‚‚‚‚‚

ƒƒƒƒƒ

„„„„„

……………

†††††

‡‡‡‡‡

Tratamiento de agua de lavado – sistema cerrado

Después de la recuperación del material más grueso, los finos pueden ser tratados enun sistema cerrado recuperando toda el agua de proceso y llevando los sólidos finos auna forma transportable.

Agua recuperada

Aguarecuperada

Alimentación

Sedimentación

Deshidratación

4. Clarificador convencional5. Clarificador compacto

Para mayor información, ver sección 6.

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5:5

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Separación – IntroducciónDespués de la liberación de todos los minerales de una roca o metal, ya sea pormedio de trituración o por reducción natural de calibre (playas de arena y otros),éstos se pueden separar en forma individual. Dependiendo de su comportamiento,se aplican diferentes tecnologías. Nosotros cubriremos los métodos clásicos deseparación los cuales se pueden observar a continuación:

Separación por GravedadCuando existe cierta diferencia en la densidad entre dos minerales o fraccionesde roca, éstas se pueden separar utilizando tal diferencia. La separación porgravedad incluye dos métodos diferentes:

• Separación en agua (concentración de gravedad)• Separación en medio pesado (Separación en Medio Denso, DMS)La fórmula de separación en agua es:

Diferencia de densidad (Dd) = (D material pesado) / D (material liviano)

La fórmula de separación en Medio Denso es:

(Dd)= (D material pesado) - D (medio pesado) / D (material liviano) - D (medio pesado)

Valor de Dd Separación Comentarios

+ 2.50 fácil aplicable hasta 100 micrones y menos1.75 – 2.50 posible aplicable hasta 150 micrones1.50 – 1.75 difícil aplicable hasta 1700 micrones1.25 – 1.50 muy difícil solo aplicable para arena y gravilla, ver lavado 5:2 < 1.25 imposible

Separación en Agua

Equipo Fluctuación de calibre Aplicaciones típicasde Partículas

Clasificadores de Carbón 40-200mm (1.6 – 8”) CarbónClasificadores de Mineral 75µm – 6mm (malla 3 1/2) Oro, Cromita, GalenaEspirales 75µm –1.0mm liviano, (malla 16) Carbón, Arenas de

playa,Hierra75µm – 0.5mm pesado, (malla 32) Casiterita

Mesas vibratorias 50µm – 2mm (malla 9) Estaño, cobre, Oro,Plomo, Zinc, Tungsteno

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Velocidad relativa

Gravimétrica Flotación Magnética Lixiviación

Aire

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Separación por MandíbulasLa operación de clasificación consiste en dos acciones. Una es el efecto desedimentación obstruída que significa que una partícula de mayor peso sesedimentará con mayor rapidez que una liviana. La segunda es el proceso deseparación en un flujo de aguas arriba que separará las partículas de acuerdo asu densidad.

Estas dos acciones se combinan en una clasificadora por pulsos de lodosgenerados en forma mecánica o por aire.

Clasificadoras de Carbón (Tipo Baum)

Adecuadas para cargas gruesas fluctuación máxima de calibre de alimentaciónentre 175 – 200 mm (7 – 8 pulgadas),mínimo de 40 – 60 mm (1.5 – 2.5 pulgadas).

• Tipo de pulsación de aire• Dos o tres productos• Descarga automática• Diseño modular, área de cama y

elevadores diseñados para adecuarse altrabajo

• Diseñada para tratar altas porciones desumideros comparada a la clasificadorade minerales.

Coal Jigs – sizing

Tipo* CompartimentosArea de clasificación Capacidad alimentación(m) (pies) (No.) (m2) pies2) (t/h)

2.0 6.7 3 - 9 6.1 - 18.3 66 - 197 2602.4 7.9 4 - 9 8.4 - 20.4 90 - 219 3153.0 9.8 6 - 11 16.5 - 31.5 178 - 339 3903.6 11.8 6 - 11 19.8 - 37.8 213 - 407 4704.2 13.8 7 - 11 27.3 - 44.1 294 - 474 550

Alimentación

Elevador dedesechos

Elevador deproductos decalidad

Control de desechos

Armadura

Carbón limpio

Válvulas depulso de

aire

Lavadora BaumSistema McNally Norton

*El tipo se refiere al ancho de la cama de la clasificadora.

VALVULA AIRE COMPRIMIDO

REJAPERFORADA

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Clasificadora de Mineral (tipo Denver)

Adecuada para alimentación de –6mm(malla 3), en forma primaria, unaclasificadora “a través de la cama”.

• Versiones simple o duplex• Diafragma de trabajos pesados y de

larga vida• Válvula de agua sincronizada• De recorrido variable• Disposición de mano derecha o izquierda

Operación

1. En el recorrido “hacia delante”, la camade partícula fluidificada se re-organiza y

• Las partículas más livianas se dirigenhacia la posición más alta de la cama

• Las partículas más pesadas se dirigen ala posición más baja de la cama

2. En el recorrido “hacia atrás” la cama deseparación está en descanso (cerrada)y las partículas más pesadas son tiradashacia abajo a través de la cama departículas hacia la zona de concentrado.

Dimensiones

Tipo* Area de cama Flujo de Medio (agua)(m²) (pies²) (m³/h) (USGPM)

Simplex 4x6 0.02 0.17 0.1-0.3 0.4 - 1.3Simplex 8x12 0.06 0.67 0.5-0.8 2.2 - 3.5Simplex 12x18 0.14 1.50 1.3-2 5.7 - 8.7Simplex 16x24 0.25 2.67 1.5-3 6.6 - 13.2Simplex 24x36 0.56 6.00 5-7 22 - 31Duplex 8x12 0.12 1.33 1-1.5 4.4 - 6.6Duplex 12x18 0.28 3.00 2-4 8.8 - 17.6Duplex 16x24 0.80 5.33 3-5 13.2 - 22Duplex 24x36 1.12 12.00 9-14 40 - 61

* El tipo se refiere al ancho y largo del área de la cama de partículas (enpulgadas).La capacidad de la clasificadora está basada en el área de la cama,capacidades típicas en t/h de sólidos por m²

Mineral Pesado

Capacidad (tph/m2) (stpd/ft2)Esfalerita 1.8 - 3.6 4 - 8Pirita 2.7 - 5.4 6 - 12Galena 3.6 - 7.2 8 - 16Oro (circuito abierto) 13.4 - 20.2 30 - 45Oro (circuito cerrado) 15.7 - 21.4 35 - 70

1.

2.

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�� CONCENTRADORELAVEPRODUCTOSDE CALIDAD

Separación por Concentradores en EspiralUn concentrador espiral utiliza la gravedad para separar partículas de diferentesdensidades. No se debe confundir con el Clasificador Espiral que generalmentesepara partículas de diferentes calibres, ver sección 4.

Un concentrador espiral consiste en una o más bateas de perfil helicoidalsoportadas por una columna central. A medida que los lodos se desplazan por elespiral, las partículas de alta y baja densidad se estratifican y separan conseparadores ajustables al final del espiral.

Sección trans-versal a travésdelconcentradorespiral

Diseño

Montajes de comienzo simple, doble o triple. De tres, cinco o siete giros (conángulo de paso de 18” o 21”).

Separación

Para valores Dd, ver 5:42.0 separación excelente, ej: arenas minerales1.5 separación buena, ej: Carbón1.1 separación pobre, ej: DiamantesDimensiones – Minerales pesadosTípico: 1300 kg de comienzo. 30% sólidos w/w. Volumen de pulpa 3,5m³/h (15.4USGPM)Seleccionar espiral del porcentaje de mineral pesado (densidad sobre 2.9), en laalimentación.% de mineral pesado Selección de espiral sugerida0 – 20 7 giros 18º de paso10 – 30 5 giros 18º de paso20 – 80 5 giros 21º de paso60 – 100 3 giros 21º de pasoDimensiones – CarbónDiámetro del espiral: 1000 mm. Fluctuación de calibre de partículas: 1.0 mm –0.1mmTípico: 3200 kg/h de comienzo, 35% de sólidos w/w. Volumen de pulpa 8 m³/h (35USGPM)Espiral – aplicacionesAntracita Coke desmenuzado Mineral de hierroArena de playa Cromo ferro FosfatosCarbón/arenilla Oro/carbón RutiloCasiterita Arena de oro (re-tratada) Lavado de suelosCarbón Grafito Zirconio

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Separación por Mesas VibratoriasUna corriente transversal de agua transporta material sobre la mesa aseparadores de mineral que corren en forma perpendicular a la dirección de laalimentación. Las partículas se aglomeran detrás de cada separador y seproduce la estratificación con las partículas más pesadas hundiéndose hacia elfondo. Las partículas livianas son transportadas sobre cada separador hacia lazona de relave. La acción de sacudido de las mesas transporta las partículaspesadas a lo largo de la parte trasera de cada separador hacia la descarga deconcentrado.

Dimensiones (Wilfey, Holman)

Mesa Area AplicaciónH8000 7.9m² (85 pies²) Trabajos de limpieza, separaciones difícilesW7000 7.0m² (75 pies²) Trabajos más duros, separación de alta capacidadW3000 3.3m² (34 pies²) Plantas pilotoW800/500 0.8/0.5m² (9/5 pies²) Pruebas de laboratorio y en terreno

Alimentaciónde agua

Alimentación de lodos

Concentrado

Material decalidad

Relave

kg/hr

0 2 (23) 4 (46) 6 (65) 8 (86)

Area de plataforma m² (pies²)

4

3

2

1

0

tone

lada

s/ho

ra (s

ólid

os)

LivianaPesada

SEPARACION DIFICILSEPARACIÓN FA

CIL

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Separacion en Medios DensosLa separación por gravedad utiliza la tasa de sedimentación de diferentespartículas en agua para realizar la separación. El calibretamaño, la forma ydensidad de la partícula afectan la eficiencia de separación.

La Separación en Medio Denso (DMS), toma lugar en un medio de fluido con unadensidad entre las fracciones livianas y pesadas que no han sido separadas. Laseparación depende solamente de la densidad.

DMS – medio de fluido

Medio DensidadArena en agua 1.2 – 1.6Finos (-50 micrones o malla 270) Magnetita en el agua 1.6 – 2.5Ferrosilicona atomizada en el agua 2.4 – 3.5“Líquidos pesados” para prueba en laboratorio 1.5 – 3.5

Recipientes típicos para DMS

• Separador de tambor estático• Separador Drewboy• Separadores dinámicos “Dyna Whirlpool” o “Tri-Flow”• Ciclón de medio denso

Separadores de Medio Denso

Separador de Tambor

Principalmente para aplicaciones mineralesFluctuación de tamaño de partículas entre 6-200mm (1/4” – 8”)Simple y robustoConsumo medio bajoDensidad de medio máximo = 3.5Planilla de información, ver 5:50

Dimensiones

Dimensión del tambor (m) Dimensión (pies) Capacidad de alimentación t/h1.8 x 1.8 6 x 6 15 - 302.4 x 2.4 8 x 8 30 - 703.0 x 3.0 10 x 10 70 - 1403.6 x 3.6 12 x 12 1 140 - 250

Velo

cida

d re

lativ

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MEDIO DENSO

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Sizing

Drewboy Dyna Whirlpool

Dimens.* m (pies) Cap. Alimentación t/h Modelo ** Cap. Alimentación t/h1.2 (4.0) 200 - 350 DWP9 10 - 201.6 (5.0) 210 - 385 DWP12 20 - 352.0 (6.5) 225 - 425 DWP15 35 - 552.6 (8.5) 305 - 565 DWP18 55 - 753.2 (10.5) 405 - 6654.0 (13.0) 500 - 820

* Se refiere al ancho interior del baño ** Se refiere al diámetro interior en pulgadas

Drewboy

• Principalmente para aplicaciones decarbón

• Fluctuación de calibre de partículas 6 –1200mm (1/4” – 48”)

• Alta capacidad de hundimiento hasta300 t/h

• Consumo medio bajo• Medio máximo SG 3.5


Dyna Whirlpool

• Para todo tipo de DMS• Angulo de inclinación para separación

de minerales es de 25 grados• Angulo de inclinación para separación

de carbón es de 15 grados• Fluctuación de calibre de partícula de

0.3 – 30 mm (malla 50 – 11/4”)• Capacidades de 10 – 75 t/h y unidad• Se puede construir en series con

diferentes densidades de separación• Medio máximo SG 3.5• Presión de alimentación 100-150kPa (14

– 22 PSI)


1. Harneros de preparación paraalimentación (extracción definos)

2. Separador DMS (ver abajo)3. Harnero DMS (etapas de

drenaje y lavado)4. Circuito de medio denso5. Circuito de medio diluido

Circuito de Medios Densos

SólidosFinosMedioAgua

Alimentación

Finos y Cales Medidor dedensidad Control

dedensidad

Separadormagnético

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Enriquecimiento

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Aplicaciones DMSCarbónDiamantesMineral de HierroCromitaFluorspatoEn muchos casos, la Separación de Medio Denso se utiliza para “Pre-concentración”, es decir rechazo del material de desecho previo a mayorprocesamiento (típico entre el chancado y triturado).

Circuitos de Medio Denso – DimensionesEstos sistemas deber ser adaptados a cada caso en particular. Para lograr unaestimación aproximada, se pueden utilizar las siguientes cifras.

1. Harneros para preparación de alimentación

Los coladores deberán ser del tipo vibrador horizontal (“Carga Baja”), con el anchodeterminado por el calibre de la partícula, la densidad de sólidos y la cantidad de finos.

Utilice las siguientes pautas para coladores:

Calibre de particula Capacidad/Ancho de harneromm (pulg) t/h x m t/h x pies

6 - 100 (1/4 - 4) 90 306 - 30 (1/4 - 11/4) 50 17

0.5 - 10 (35 mesh - 3/8") 20 7

Los largos del harnero deben ser aproximadamente 4 m (13 pies) para alimentaciones gruesas(> 6mm) (1/4”) y 4.5 – 6 m (15 – 20 pies) para alimentaciones más finas (<6mm) (1/4”), todosrelacionados a plantas más pequeñas (capacidad 15 – 35 t/h).

2. Tasa de alimentación de Medio

1.7m³/t (450 USG/t) de sólidos secos parasistemas de separación por tambor

4.0m³/t (1050 USG/t) de sólidos secospara el sistema DWP

3. Perdida de Medio

Para alimentaciones más gruesas (>6 mm,¼”) 100g/tonelada de sólidos

Para alimentaciones de finos (<6 mm, ¼”)150 – 300 g/tonelada de sólidos,dependiendo en la porosidad del material

4. Separador Magnético

El tamaño del separador magnético puedeestimarse en forma aproximada de unacifra de 3.5m³ (900 USG), de medio diluidopor tonelada de sólidos de alimentación.Para capacidades de separadormagnético, ver Separación Magnética,sección 5:25-26

5. Harneros a Rocío

El ancho de los harneros depende de lacantidad de agua de rocío que se utilice(= alimentación al separador magnético),y la distribución de hundimiento/ flotación.

Para una capacidad de 35-100 t/h usar6.0m (20 pies).

El largo del harnero depende de lacapacidad y el calibre de la partícula.

Use 4,8 para calibre de partícula de +6mm (16 pies para +1/4”)

Use 6,0 para calibre de partícula de +1mm (20 pies para malla + 15).

EstañoManganesioFosfatoMetales de desecho

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Separación por FlotaciónLa flotación es un proceso de separación de mineral, que se lleva a cabo enpulpas de agua y mineral.Las superficies de los minerales seleccionados son hechas hidrofóbicas(repelentes al agua), condicionando con reactivos selectivos. Las partículashidrofóbicas se adhieren a burbujas de aire que son introducidas en la pulpa y sontransportadas a una capa de espuma sobre el lodo y en consecuencia se separande las partículas hidrófilicas (mojadas).

Además de los reactivos que se han agregado, el proceso de flotación dependeen dos parámetros principales:• El tiempo de retención necesario para que se produzca el proceso de

separación, determina el volumen y la cantidad de celdas de flotaciónnecesarias.

• La agitación y aireación necesaria para obtener las condiciones óptimas deflotación, determinan el tipo de mecanismo de flotación y la cantidad deenergía requerida.

Tamaño de celdas – largo de los bancosAsí como la flotación se basa en el tiempo de retención, contamos con dosplanteamientos alternativos:• Celdas pequeñas y bancos más largos• Menor cantidad de celdas grandes y bancos más pequeñosLa primera alternativa es un alcance más conservativo y es aplicable aoperaciones de pequeño y mediano tonelaje. El uso de mayor cantidad de celdaspequeñas en la flotación significa:• Reducción de cortocircuitos• Un mejor control metalúrgico• Mayor recuperaciónLa segunda alternativa es cada día más aceptada para operaciones de altotonelaje, utilizando máquinas en que el volumen de la unidad es más grande. Losequipos modernos de flotación dan oportunidades de utilizar celdas más grandesy circuitos más cortos.• Un patrón de flujo efectivo que minimiza los cortocircuitos• Mejores analizadores en línea que podrán mantener un buen control

metalúrgico• Menor mantención mecánica• Menor consumo de energía por volumen de pulpa• Costo total menorLa selección del tamaño de celda se realiza en base al mayor volumen de lacelda más grande que dará el volumen de flotación total requerido con unacantidad aceptable de celdas por banco. Se dan cifras típicas para diferentesminerales en esta sección.

Burbuja de aire

Superficie de lapartícula

Partícula

Burbuja de aire

Reactivoshidrofóbicos

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Típicamente, la primera etapa de picado abarcaría entre el 10-40% del volumentotal de cepillado y producirá un concentrado de buen grado con sólo mediarecuperación. La segunda etapa de picado, abarca entre el 60-90% del volumentotal de cepillado y está diseñado para maximizar la recuperación.

Las celdas del barrido tendrían un volumen de celda igual al total de la etapa decepillado y se incluyen cuando se tratan minerales de alto valor o se requiere unaalta recuperación. Las celdas del limpiador se utilizan para maximizar el gradodel concentrado final. El tiempo típico de retención del limpiador es de 65-75% dela flotación del picado y será a un menor porcentaje de sólidos. Se puede utilizaruna menor cantidad de celdas por banco que para trabajos más duros.

Circuito complejo (por ej: cobre)

Dos etapas de picado, una etapa primaria, tres etapas de limpieza, barredor delimpieza, re-trituración.

Circuito utilizado comúnmente (por ej: plomo)

Cepillo de etapa simple, dos etapas de limpieza, sin re-trituración.

Trazado del Circuito de FlotaciónLos diseños de los circuitos de flotación varían en su complejidad dependiendomayormente en el tipo de mineral, grado de liberación de los minerales de valor,grado (pureza) del producto y el valor de éste.

Circuito simple (por ej: carbón)

Flotación de etapa simple, sin limpieza de la espuma.

Waste

Product

Feed

Waste

Product

Feed

Waste

Product

Feed

Middling

a

d

d

d e

b c

to (a) afterregrinding

Alimentación Desechos

Producto

AlimentaciónDesechos

Producto

AlimentaciónDesechos

Producto

Material de calidadhacia (a) después dere- trituración

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Sistema de Flotación de Celdas (RCS)La máquina de flotación RCSMR (Reactor de Sistema de Celda), utiliza elmecanismo patentado DVMR (Deep Vane) o Aspa Profunda. Las característicasdel patrón de flujo son las siguientes:

• Fuerte bombeo radial de pulpa hacia la pared de la celda (1)• Retorno de flujo primario hacia el inferior del impulsor (2)• Recirculación secundaria hacia la parte superior del impulsor (3)

La flotación aumenta su rendimiento debido a:

• Máximo contacto partícula-burbuja en el interior del mecanismo y el estanquede flotación

• Suspensión eficaz de sólidos durante la operación y re-suspensión después dela paralización.

• Dispersión y distribución efectiva delaire a través de todo el volumen dela celda.

Características del RCS (Reactor de Sistema de Celda)

• Una zona inferior activa para lograr óptima suspensión de sólidos y contactopartículas–burbujas

• Una zona superior con turbulencia reducida para evitar la separaciónpartículas-burbujas

• Una superficie de celda estable para minimizar el re-arrastre de partículas• Estanque circular con bajos niveles de ingreso y salida de lodos para

minimizar cortocircuitos• Dimensión de celda 5-200m³ (177-7063 pies³)• Transmisión V-V hasta 50m³. Caja de engranajes sobre 50m³. (transmisiones V-

V opcionales para celdas de mayores volúmenes).• Control de nivel automático por medio de válvulas de dardo• Fuente separada de aire a baja presión• Bateas con paletas dobles internas de flujo transversal para espuma.• Aplicación: la mayoría de los trabajos de flotación en minería.Ver hoja de datos 5:53

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Reactor de Sistema de Celda (RCS) – Tamaño métricoLa selección del tamaño y cantidad de celdas para cada etapa del circuito deflotación (picado, limpieza, etc.) se realiza con un cálculo de tres pasos.

1. Determinación del volumen total de celda de flotación

El volumen total de celda de flotación requerido se puede calcular con lasiguiente fórmula:Reactor de Sistema de Celda (RCS) – Tamaño métrico

Vf = Q x Tr x S60 x Ca

Vf = Volumen total de flotación requerido (m³)

Q = Tasa de flujo de alimentación

Tr = Tiempo de retención de flotación (minutos). Las cifras típicas puedenobservarse en la página siguiente, alternativamente, el tiempo de retención puedeser especificado por el cliente o a través de pruebas.

S = Factor de aumento progresivo dependiente de la fuente de la fecha deltiempo de retención de flotación (arriba)

Tr especificado por el cliente S = 1.0

Tr tomado de datos industriales típicos S = 1.0

Tr tomado de continuas pruebas en Planta Piloto S = 1.0

Tr tomado de pruebas de laboratorio a escala S = 1.6 – 2.6

Ca = Factor de aereación que responde por el aire en la pulpa. 0,85 a no serque se especifique algo diferente.

2. Selección de la cantidad de celdas por banco

La tabla de la página siguiente muestra la cantidad típica de celdas por bancopara trabajos de flotación comunes en minería. Divida el Vf calculado arriba porla cantidad de celdas seleccionadas para calcular el volumen (m³) por celda.Revise que Q está dentro del rango de fluctuación de flujo para el tamaño decelda requerido. Volver a seleccionar si es necesario.

3. Selección de la disposición de banco

Para asegurar la carga hidráulica necesaria para permitir que el lodo fluya através de las cajas intermedias del banco. La cantidad máxima de celdas en unasección entre las cajas intermedia o de descarga se muestran en la páginasiguiente. Cada banco necesitará también una caja de alimentación y una dedescarga.

La designación típica de banco es F-4-I-3-D, es decir: Caja de alimentación,cuatro celdas, caja intermedia, tres celdas y caja de descarga.

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Tiempo de retenciónMineral % de solidos en la alimentación min (normal) No de celdas/bancoBaritina 30 - 40 8 - 10 6 - 8Cobre 32 - 42 13 - 16 8 - 12Fluorspato 25 - 32 8 - 10 6 - 8Feldespato 25 - 35 8 - 10 6 - 8Plomo 25 - 35 6 - 8 68Molibdeno 35 - 45 14 - 20 10 - 14Niquel 28 - 32 10 - 14 8 - 14Fosfato 30 - 35 4 - 6 4 - 5Potasa 25 - 35 4 - 6 4 - 6Tungsteno 25 - 32 8 - 12 7 - 10Zinc 25 - 32 8 - 12 6 - 8Silice (mineral de hierro) 40 - 50 8 - 10 8 - 10Silica (fosfato) 30 - 35 4 - 6 4 - 6Arena (impureza) 30 - 40 7 - 9 6 - 8Carbón 4 - 12 4 - 6 4 - 5Efluentes Tal como se recibe 6 - 12 4 - 6

Dimensiones del Sistema de Flotación de Celda del Reactor

Los datos de selección para trabajos de flotación más pesados, son lossiguientes:

Para aplicaciones de limpieza, utilizar 60% de sólidos más gruesos. El tiempo deretención requerido para limpieza es aproximadamente 65% del tiempo deretención de material más duro.

Los datos de selección para el Sistema de Celda del Reactor (métrico) es elsiguiente:

Volumen Flujo Máximo Flujo Mínimo Máximo de celdas(m3) (m3/h) (m3/h) por sección

RCS5 5 200 70 4RCS10 10 400 115 4RCS15 15 600 225 4RCS20 20 800 230 3RCS30 30 1 220 380 3RCS40 40 1 600 400 3RCS50 50 2 000 600 3RCS70 70 2 800 900 2RCS100 100 4 000 1 020 2RCS130 130 5 200 1 660 2RCS160 160 6 400 1 710 1RCS200 200 8 000 2 560 1

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Flotación del Sistema de Celda de Reactor – Ejemplo de cálculo

Requerimiento:

Banco primario Simple. Flotación de cobre

La tasa de flujo de pulpa de alimentación es 1400 m³/h (6160 USGPM).

16 minutos de tiempo de retención, determinado por pruebas continuas en planta piloto.

1. Determinación de volumen total de celda de flotación

Vf = Q x Tr x S 1400 x 16 x 1 = 439 m3 volumen total del banco60 x Ca 60 x 0.85

22. Selección de la cantidad de celdas en el banco

El tamaño mínimo de celda para tratar 1400 m³/h es RCS 40 (fluctuación de 400– 1600 m³/hr).

439 / 40 = 10.97 celdas. La fluctuación normal para el cobre es de 8 – 12celdas, por lo tanto esta selección es válida. Si no fuese así, escoja el próximotamaño de celda hacia arriba o abajo, como sea apropiado.

11 x RCS 40 celdas requeridas. Volumen total 11 x 40 = 440 m³.

3. Selección de disposición de banco

Para el RCS 40, la cantidad máxima de celdas en una sección es 3. Para tener 11celdas escoja la disposición de banco.

RCS 40 F-2-I-3-I-3-I-3-D

Especificaciones del RCS

Volumen de Celda (1) Motor Conectado (2) Requerimiento de Aire (2)m3 pies3 kW hp m3/min KPa Cfm psi

RCS 5 (v) 5 175 15 20 3 17 110 2.5RCS 10 (v) 10 355 22 30 5 22 180 3.2RCS 15 (v) 15 530 30 40 7 25 250 3.6RCS 20 (v) 20 705 37 50 8 27 290 3.9RCS 30 (v) 30 1 060 45 60 10 31 360 4.5RCS 40 (v) 40 1 410 55 75 12 34 430 4.9RCS 50 (v) 50 1 765 75 100 15 38 530 5.5RCS 70 (v) 70 2 470 90 125 18 42 640 6.1RCS100 (g) 100 3 530 110 150 22 47 780 6.8RCS130 (g) 130 4 590 132 200 27 51 960 7.4RCS160 (g) 160 5 650 160 200 30 54 1 060 7.8RCS200 (g) 200 7 060 200 250 35 58 1 240 8.4

=

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Sistema de Celda de Flotación DRLa Máquina de Flotación del Sistema de Celda de Reactor es la elecciónpreferida por muchas aplicaciones de flotación de mineral. El diseño DR puedeespecificarse para ciertas aplicaciones, especialmente donde las partículasgruesas sin fango deben ser tratadas, como en el procesamiento de vidrio ypotasa. Las características del diseño DR son las siguientes:

Sistema de Flotación DR – Diseño

• Estanque de flujo abierto con cajasintermedias y de descarga

• Impulsor/difusor ubicado cerca delfondo

• Fuente separada de aire a baja presión• Control de nivel por vertedero o

válvulas de dardo (opcional automático)• Pozo de re-circulación• Dirección del impulsor de rotación

reversible• Tamaño máximo de la celda, 42 m³


DR – Volúmenes de Celda & Capacidades hidráulicas

Dimen- Volumen Máx fluct flujo Aire soplador requerido1) Presión x Celda Máx celdassión m3 cuft m3/h USGPM m3/min scfm kPa PSI en sección

DR15 0.34 12 25 110 0.67 24 7 1.0 15DR18 sp 0.71 25 55 240 1.33 35 8 1.2 12DR24 1.4 50 110 485 2.5 87 10 1.4 9DR100 2.8 100 215 945 3.8 133 10 1.4 7DR180 5.1 180 415 1 825 5.0 175 14 2.0 6DR300 8.5 300 580 2 550 7.7 270 18 2.6 5DR500 14.2 500 760 3 345 11.3 396 18 2.6 4DR1500 42.5 1 500 1 780 7 830 19.8 679 23 3.4 3

1) Requerimiento de aire por celda para trabajo más duro típico en la carga deaire del banco de flotación. Las pérdidas de presión del soplador hacia el bancode flotación deben considerarse al seleccionar soplador.

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Sistema de Flotación de Celdas en ColumnaLa columna de flotación trabaja sobre el mismo principio básico como lasmáquinas mecánicas tales como la RCSTM. Sin embargo, en la flotación porcolumna no existe el mecanismo mecánico. La separación se realiza en unrecipiente de aspecto de alta relación y el aire se introduce hacia el lodo pormedio de rociadores.

En ciertos casos, como en trabajos de limpieza o tratado de partículas muy finas,la flotación por columna puede ofrecer las siguientes ventajas:

• Mejor rendimiento metalúrgico• Menor consumo de energía• Menor área de piso• Menor mantención• Mejor control

Esquema de Columna de Flotación (CISA)

Agua de Lavar

Espuma

No FlotadoSISTEMA DEROCIADORES

CISA

Air

Alimentaciónde Lodos

Zona

de

cole

cció

nZo

na d

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piez

a

Lodos

Pulpa

Válvula de controlautomático o

bomba de velocidadvariable

Aire

Válvula

Distribuidor deagua de lavar

Froth

Mezcladoraestática

Bomba de lodosde reciclaje

Elemento de corte

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Flotación de Columnas – CaracterísticasEl Rociador CISA consiste enMezcladoras Estáticas en línea yuna Bomba de Reciclaje deLodos. El lodo de relave esbombeado desde la base de lacolumna a través de lasmezcladoras estáticas en donde semezclan el lodo con el aire pormedio de altas condiciones decorte para crear la dispersión deburbujas. A medida que la mezclade aire/lodo pasa a través de lashojas estacionarias ubicadas dentrode la mezcladora, el aire escortado en burbujas muy pequeñaspor la intensa agitación. Lasuspensión de burbujas se introducecerca de la base de la columna.

El Control de Nivel del lodo selogra utilizando Dp o sensoresultrasónicos para ajustarautomáticamente la Válvula deControl de Relave.

Agregar Agua de Lavar mejora elgrado extrayendo en formamecánica las partículasarrastradas.

Selección

Para un detallado Diseño deColumna, diríjase a su distribuidorde centro de soporte. De lassiguientes notas se puede obteneruna indicación preliminar de losparámetros de diseño:

• Diseños de columna disponibleshasta 4 metros (39”) dediámetro

• Velocidad típica de lodos en lacolumna 10 – 48 m/h (33 – 157pies/h)

• Capacidad típica de espuma 2-4g/min/cm²

• Velocidad típica de aire libre enla columna 54 – 79 m/h (177 –259 pies/h)

• Altura de columna seleccionadapara dar tiempo de retención delodos en fluctuación de 10 – 20min.

• Agua de lavar aproximado 7m³/h por m² (2740 pies³/h por pie²)del área de la columna.

Aplicaciones

Las aplicaciones para las Columnasde Flotación incluyen:

• Cobre• Grafito• Plomo• Fosfato• Zinc• Carbón• Hierro• Fluorspato

Lodos

Bomba deLodos deReciclaje

AnilloDistribuidorde Aire

Agua deLavar

Controlde Nivel

AnilloDistribuidorde Lodos

MezcladoraEstática

Válvula deAislamiento

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Separación Magnética – IntroducciónCreando un medio que comprometa una fuerza magnética (Fm), una fuerzagravitacional (Fg) y una fuerza de arrastre (Fd), las partículas magnéticas puedenser separadas de las partículas no-magnéticas por medio de la Separaciónmagnética.

Separación Magnética – Fuerza de atracción magnética (Fm)

Fm = V x X x H x grado H

V = Volumen de partícula (determinado por el proceso)

X = Susceptibilidad magnética (ver tabla de abajo)

H = Campo magnético (creado por el diseño de sistema magnético) en mT(milliTesla) o kGauss (kiloGauss) 1 kGauss = 100mT = 0.1 T

Grado H = Gradiente de campo magnético (creado por el diseño de sistemamagnético) en mT/m

El campo magnético y la gradiente magnética son factores de igual importanciapara crear la fuerza de atracción magnética.

Mineral Susceptibilidad magnética (Xm x 106 emu/g)

Magnetita 20 000 - 80 000 Ferromagnética (muy magnética)Pirrotita 1 500 - 6 100Hematita 172 - 290 Paramagnética (débilmente magnet.)Ilmenita 113 - 271Siderita 56 - 64

Cromita 53 - 125

Biotita 23 - 80

Goetita 21 - 25

Monacita 18.9

Malaquita 8.5 - 15.0

Bornita 8.0 - 14.0

Rutilo 2.0

Pirita 0.21

Casiterita - 0.08 Diamagnética (repelente)Fluorita - 0.285

Galena - 0.35

Calcita - 0.377

Cuarzo - 0.46

Yeso - 1.0

Esfalerita - 1.2

Apatita - 2.64

Fd

Fg Fd

Fg

Fm

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NS

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FcFm

Fg

HGMS Húmedo = Separadores Magnéticos de AltoGradiente

• Separación en húmedo de partículasparamagnéticas

• Campo magnético en zona de separación *= 2 – 20 kGauss

* en la superficie de la matrizmatrix fiber = fibra matriz

Separación Magnética – Fuerzas Competentes

• Fuerza gravitacional (Fg), determinada por el calibre de partícula y sudensidad.

• Fuerza hidráulica (Fd), para separadores magnéticos en húmedo,determinada por el diámetro de partícula, forma, viscosidad líquida, yvelocidad (ver LIMS húmedo y HGMS húmedo).

• Fuerza centrífuga (Fc), para separadores magnéticos rotacionales en seco,determinada por el calibre de partícula, densidad y velocidad del tambor (verLIMS seco, abajo).

• Fuerza de arrastre de aire (Fa), para separadores magnéticos en seco,determinada por el calibre de partícula, densidad y velocidad del aire (verHGMS en seco, abajo)

Separación Magnética – Tipos de Separador

LIMS húmedo = Separador Magnético de Baja Intensidad• Separación en húmedo de partículas ferromagnéticas• Campo magnético en la zona de separación *

= 1-3 kGauss* aproximadamente a 50mm (2”) de la superficie

del tambor

LIMS Seco = Separadores Magnéticos de Baja Intensidad

• Separación en seco de partículas ferromagnéticas• Gradiente de campo magnético en * zona de separación* aproximadamente a 50mm (2”) de la superficie del tambor

NS N

S

Fd

Fm

Fg

HGMS Seco = Separadores Magnéticos de Alto Gradiente

• Separación en seco de partículas paramagnéticas• Campo magnético en zona de separación *

= 2 – 20 kGauss* en la superficie de la matriz

fibra matriz

fibra matriz

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Wet LIMS - Concurrent (CC)

LIMS húmedo – Concurrente (CC)• Pequeña zona de recogido• Tolerante a partículas gruesas hasta

6mm – 0.2 “ (hasta 20mm – 0.8” conestanque especial)

• Altas capacidades para alimentacionesde bajo grado

• Diámetro 1200mm (48”)• Largo 600, 1200, 1800, 2400, 3000 y 3600mm• Largo 24”, 48”, 72 “, 96”, 120” y 144”El CC se utiliza normalmente como separación primaria (cobber), éste es un“caballo de trabajo”, para grandes capacidades y alimentaciones gruesas,principalmente en la industria de hierro y mineral.


LIMS húmedo – Contracorriente (CTC)• Zona de recogida grande = recuperación mejorada• Varios pasajes de polo = mejor grado• Control de nivel auto ajustable• No tolerante a partículas gruesas, máximo 0.8mm debido al riesgo de

sedimentación• Diámetro 1200mm (48”)• Largo 600, 1200, 1800, 2400, 3000 y 3600mm• Largo 24”, 48”, 72 “, 96”, 120” y 144”

El CTC se utiliza como cepillado y terminador para concentración de variadasetapas de mineral de hierro magnético

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Ingreso de lodos

Estanquede separación

Tambor deseparación

Salida deRelave

Salida deConcentradoMagnético

Ingreso de lodos



Salida deRelave




Ingreso deagua

OS OS

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Ingreso de lodos



Salida deRelaveSalida de

ConcentradoMagnético

OS




OS

Ingreso de lodos

relave de nomagnéticos

+ agua

Agua

LIMS Húmedo – Rotación Inversa (CR)• Zona de recogida muy larga• Buena separación con altas

recuperaciones• Para alimentaciones de grado bajo y alto• Insensible a la sedimentación, las

partículas hasta 3mm pueden separarse• Control de nivel auto ajustable• Diámetro 1200mm (48”)• Largo 600, 1200, 1800, 2400, 3000 y 3600mm• Largo 24”, 48”, 72 “, 96”, 120” y 144”El CR es utilizado como: igual al CTC arribacuando hay riesgo de sedimentación,principalmente en la industria de mineral de hierro


LIMS Húmedo – Recuperación de Medio Denso (DM)• Zona de recogida muy larga• Para recuperaciones extrema-

damente altas de partículasmuy finas

• HG (Alto Gradiente), versión disponiblepara alta recuperación de pulpasmuy diluidas

• Diámetro de 1200mm (48”)• Largo 600, 1200, 1800, 2400, 3000 y 3600mm• Largo 24”, 48”, 72 “, 96”, 120” y 144”

Ver hoja de datos 5:58 y 5:59

LIMS Húmedo – Densidades de alimentación

Concurrente (CC), 35-45 % de sólidos por pesoContracorriente (CTC), 25-40 % de sólidos por pesoRotación Inversa (CR), 25-40 % de sólidos por pesoMedio Denso (DM), 25-300 gramos por litroMedio Denso (DMHG), 5-100 gramos por litro

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LIMS húmedo – Capacidades

Aplicaciones de mineral de hierro

Tasa de alimentación Tasa de alimentaciónde sólidos secos volumétrica

% menos ton/h x m Largo de m3/h x m Largo deFinesa 0.074 mm Tipo de estanque tambor1200 mm tambor 1200 mmCoarse 15 - 25 Concurrente 120 - 160 240 - 350Medium 50 Concurrente 60 - 100 130 - 220Fine 75 - 95 Countracorriente 60 - 100 150 - 250

Tasa de alimentación Tasa de alimentaciónde sólidos secos volumétrica

% menos ton / h / pies US GPM / piesFinesa 200 mesh Tipo de estanque Largo de tambor 48" Largo de tambor 48"Coarse 15 - 25 Concurrente 40 - 55 320 - 470Medium 50 Concurrente 20 - 33 175 - 300Fine 75 - 95 Countracorriente 20 - 33 200 - 335

Aplicaciones en medio denso

Series modelo Diámetro de tambor Capacidad de volumen(mm) (m3/h x m. Largo de tambor)

WS 1200 DM 1200 100 - 150WS 1200 DMHG 1200 80 - 120

WS 1200 CR 1200 100 - 150

Series modelo Diámetro de tambor Capacidad de volumen(pulg) (US GPM / pies de ancho)

WS 900 DM 36 80 - 110WS 900 DMHG 36 60 - 110WS 1200 DM 48 135 - 200WS 1200 DMHG 48 110 - 160WS 1200 CR 48 135 - 150

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LIMS Húmedo – DimensionesPara determinar la dimensión, utilice la tasa de alimentación de sólidos secosnormal a un alto contenido de sólidos (>25% de sólidos por peso) y tasa dealimentación volumétrica para contenidos de bajos sólidos (>25% de sólidos porpeso).

Ej: el cepillado de magnetita, partículas gruesas 20% menos malla 200,capacidad 500 t/h. (555 stph)

Tamaño : seleccione el separador concurrente.Capacidad, (ver tabla arriba) que dice 140 t/h (155 stph) y tambor m (diámetro de1200mm, 48”) 500/140 da 3,6m (144”) de largo de tambor. El largo máximo esde 3m (120”)2 x largo de tambor 1800mm (72”) da504 t/h (556 stph)Seleccionar 2 x WS 1218 CC.

Nota: existen depósitos de “magnetita” cuando el mineral está a varias etapas detransformación (es decir martitisación). Estos minerales exhibirán diferentespropiedades magnéticas y deben probarse antes de que el equipo de separaciónpueda determinar el tamaño correctamente.

LIMS Húmedo – diagrama de flujo (típic)

LIMS – CC

LIMS – CC

LIMS – CTC

LIMS – CTC

Finos sinterisados

LIMS – CC

Hacia embalse de relave

relavegrueso

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NS

N

S

NS

NSN

N

N

N

NN N

S

S

S

S

S SS

LIMS Seco – Separador de Tambor (DS)• Polaridad alternada con diferentes pasos de polo

dando buena recuperación y buen grado• Variación de la velocidad del tambor 1-8m/s

(3-26 pes/s) da flexibilidad metalútgica• No sensible al calibre de partícula

0.01 – 20mm (malla 150 - ¾”)• Diámetro 916mm (36”), 1200mm (48”)• Largo 300 (diámetro solamente 916),

600, 1200, 1500*, 1800, 2400 y 3000mm• Largo 12” (diámetro solamente 36”),

24”, 36”, 48”, 60”, 72”, 96” y 120”• Para separación de alta velocidad (+ 5m/s),

el largo máximo es de 1500mm (60”)El DS puede utilizarse para todo tipo de procesosde separación ferromagnética:• Escombros de hierro y acero• Separación de cenizas de pirita reducida• Producción de ilmenita calcinada• Producción de polvo de metal de hierro• Producción de magnetita o magnetita de supergradoVer planilla de datos 5:60*largo máximo – tambor plástico de alta velocidad

LIMS Seco – Separador de Correa (BSA)• Para partículas gruesas menos 200mm• Polaridad alternada con diferentes pasos de polo dando buena selectividad• Correa de goma para protección del tambor separador y distribución pareja

de la alimentación• Velocidad variable para obtener una separación óptima• Diámetro 1200mm (48”)• Largo 600, 900, 1200, 1500, 1800 y 2400mmLargo 24”, 36”, 48”, 60”, 72” y 96”

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5:29

Enriquecimiento

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LIMS Seco – Separador de Tambor (BSS)• Fuerza de separación extremadamente fuerte para –300 tamaño de terrón• Magnetos tipo disco sin rotación de partículas dando baja selectividad• Protección de correa de goma• Velocidad variable• Largo 600, 1200, 1800 y 2400mm• Largo 24”, 48”, 72” y 96”El BSA y el BSS se utilizan principalmentepara la separación de minerales gruesosferromagnéticos y escombros


LIMS Seco – Calibre de partículas en la alimentación

DS 0-20mm (0-¾”), la selectividad disminuye bajo 30 micrones

BSA 5-200mm (3/16”- 8”), la selectividad disminuye bajo 5mm (3/16”)

BSS 5-300mm (3/16”- 12”), la selectividad disminuye bajo 5mm (3/16”)

LIMS Seco – Calibre máximo de partícula en la alimentación

Calibre de alimentación % máximo de H2O en alimentaciónDS - 6 mm (1/4") 5

- 1 mm (16 mesh) 0,5- 0,1 mm (150 mesh) 0,1

LIMS Seco – Paso de polo recomendado (distancia de polos)

Calibre de Calibre de alimentción (mm) Paso de polo (mm) alimentción (pies) Paso de polo (pulg)

DS 0 - 5 25 0 - 3/16" 1"0 - 10 45 0 - 3/8" 13/4"0 - 15 65 0 - 9/16" 25/8"0 - 20 100 0 - 3/4" 4"

BSA 5-75 105 3/16" - 3" 4"5-100 165 3/16" - 4" 65/8"5-200 250 3/16" - 8" 10"

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LIMS Seco – CapacidadesTipo Diámetro (mm) t/h y m largo de tambor* Diámetro (pulg) st / h / largo (pies)DS 916 100 - 150 36" 35 - 50

1 200 100 - 200 48" 35 - 70BSA 1 200 150 - 200 48 50 - 70BSS 1 200 250 - 400 48 85 - 135

*Capacidades típicas. Minerales individuales sujetos a variaciones mayores

LIMS Seco – Diagrama de Flujo (típicas)

Chancadora Trituración en seco con separación 8 0 mm (3”) completamente seca

Colador 25 a 80 mm (1”-3”)

Separador de mineral rico Velocidad media

Velocidad baja Velocidad alta

RelaveConcentrado

ChancadoraSeparador de producto de calidad Middlings

Velocidad media a bajaSeparador ganga

Velocidad alta Concentrado

Relave Relave

Productos de calidad

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HGMS Húmedo – Diseño de MatrizAl interrumpir el campo magnético introduciendo un material ferromagnético concantos filudos se crean gradientes de alto campo magnético en todos los puntosde interrupción, ver Principios de Separación Magnética – página 5:22 – 23.

Estos elementos interruptores (filamentos), están espaciados entre sí parapermitir que la pulpa fluya entre éstos.

Campo homogéneo (Fm=0) Campo no-homogéneo (Fm<0)

Filamento Matriz de filamento

Datos sobre los filamentos:

• Fabricados de material ferromagnético en metal expandido de forma (x) o lanade acero (w)

• El grosor del filamento está relacionado al calibre de partícula• El espacio entre cada uno puede ser aproximadamente 10 veces el grosor del

filamento• La matriz puede contener filamentos de varios grosores, “matriz

emparedado”

HGMS Húmedo – Tipos de SeparadorSeparadores Cíclicos: para aplicaciones con bajo contenido magnético en la

alimentación (<4% del peso)

Separadores Continuos: para aplicaciones con contenido magnético más altoen la alimentación (>4% del peso)

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5:32

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HGMS Húmedo Cíclico• Diseño simple y robusto (pocas partes

movibles)• Campo magnético desde 3-20 Gauss• Diámetro del bote hasta 305cm (120”)• Campos magnéticos altos y gradientes

de campo que dan un buen “pulido” deproductos contaminados

HGMS Húmedo Cíclico –Dimensiones y NomenclaturaLas dimensiones se relacionan a:• Diámetro externo del bote (cm): 10,

22, 38, 56, 76, 107, 152, 214 y 305(4”, 9”, 15”, 22”, 30”, 42”, 60”, 84” y120”)

• Campo magnético: 3, 5, 10, 15 y 20kGauss

• Altura de la matriz (Cm): 15, 30, y 50Nomenclatura

HGMS 107-30-20 = Separador cíclicocon bote (o matriz), diámetro 107 cm, altode matriz 30 cm y campo magnético de20 kGauss.

Nuestra unidad de laboratorio es Modelo10-15-20 (diámetro 10 cm, alto matriz 15cm y campo magnético de 20 kGauss)


HGMS húmedo Cíclico –Sistema de Proceso• Diseño de sistema compacto• Protección a prueba de fallas

(térmica)• Abastecimiento de energía

construida especialmente para elcliente

• Control de proceso completamenteautomático

Hei

gh

t o

fM

atri

x

OuterDiameter

Boquilla de entrada

Pieza de polo

Estructura de retornode hierro

BoteCama delfiltro de lamatriz

Bobina demagneto

Diámetro externo

Altu

ra d

e la

mat

riz

Fibra d

e matri

z

CONTROLLER

POWERSUPPLY

FLUSH WATER

RINSE WATER

MAGNET

FEED

NON-MAGNETICPRODUCT

MATRIX

MAGNETICPRODUCT

to valves

s

s

RETURN FRAME

COIL

CONTROLADOR

ABASTECIMIENTODE ENERGIA

PRODUCTOMAGNETICO

hacia válvulas

MATRIZ

ALIMENTACIÓN

AGUA DE ENJUAGUE

MAGNETO

AGUA A PRESION

PRODUCTO NO-MAGNETICO

ESTRUCTURA DERETORNO

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5:33

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Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4Separación Enjuague Desmagnetización Agua de Presión

Tiempos típicos de ciclo

Separación (4 min)

Enjuague (1.5 min)

Magnetización/desmagnetización (< 1 min)

Chorro de agua a presión (< 1 min)

HGMS húmedo Cíclico – Aplicaciones

• Beneficio de caolín (abrillantado)• Reducción de Fe2O3 en arena para vidrio, feldespato y barita• Reducción de Cu en concentrados de Mo y Cu• Des-cenización y desulfuración de carbón• Mejoramiento de calidad de fosfatos

Magneton

Feed

Non-mag.product

Magneton

Non-mag.product

Rinsewater

Magnetoff

Magnetoff

Mag.product

Flushwater

HGMS húmedo Cíclico operación

• Magneto activado• Alimentación

activada

• Magneto activado• Alimentación

desactivada• Lavado activado

• Magnetodesactivado

• Alimentacióndesactivada

• Lavado desactivado

• Magnetodesactivado

• Alimentacióndesactivada

• Lavado activado

PRODUCTOMAGNETICO

ALIMENTACIÓN

AGUA DE ENJUAGUE

AGUA A PRESIÓNPRODUCTO

NO-MAGNETICO

MAG.ACTIVADO

MAG.ACTIVADO

PRODUCTONO-

MAGNETICO

MAG. DES-ACTIVADO

MAG. DES-ACTIVADO

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HGMS Cíclico húmedo – Datos de ProcesoSólidos en alimentación – mayor cantidad posible. Limitado para calesalrededor de 30% de sólidos por peso, debido a problemas de viscosidad.

Calibre de partícula en la alimentación –restringido por el tipo de matriz.

Matriz tipo XR 1.1 para partículas <1000 micrones (malla 15)

Matriz tipo XR para partículas < 800 micrones (malla 20)

Matriz tipo XM 1.1 para partículas < 450 micrones (malla 34)

Matriz tipo XM para partículas < 350 micrones (malla 42)

Matriz tipo XF 1.1para partículas < 150 micrones (malla 100)

Matriz tipo XF para partículas < 100 micrones (malla 150)

Matriz tipo WC para partículas < 20 micrones

Matriz tipo WM para partículas < 10 micrones

Matriz tipo WF para partículas < 7 micrones

* Los calibres de partícula expresados arriba son solamente aproximados.

La forma de la partícula puede cambiar la selección de matriz!

Las partículas sobredimensionadas pueden bloquear la matriz!

Areas de Matriz

Tamaño de Separador Area de Matriz (m²) Area de Matriz (pies²)22 0.04 0.4338 0.11 1.9856 0.24 2.5876 0.45 4.48

107 0.90 9.7152 1.81 19.5214 3.60 38.8305 7.30 78.6

HGMS Cíclico húmedo – Dimensión (indicativo)Ej: limpieza de cal de caolín, 4 t/h. Seleccione el tamaño de separador.

1. Calcule el tiempo de ciclo:

• Alimentación 4 min• Enjuague 1.5 min• Activación/desactivación de magneto 1 min• Chorro de agua 1 min

Tiempo total de ciclo 7.5 min

2. Calcule el tiempo actual de separación (alimentación) basado en la informaciónde arriba

4/(4 + 1,5 + 1 + 1) = 4/7,5 = 0,53 (53%)

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3. Calcular el flujo de volumen de 4.0 t/h (digamos, a un 25% de sólidos y S. G.de 2.5) el cual resulta en 13.6 m/h (0.75 pies/min)Ya que el tiempo de separación real es el 53% del tiempo total, la capacidadvolumétrica del separador debe ser = 13,6/0,53 = 25,7 m³/h (15.1 pies³/min).

4 El Caolín (partículas muy finas), equivale a una matriz tipo W. El flujo develocidad típica para el procesamiento de Caolín es de 8 mm/s o 28,8 m/h(19.0”/min).

5 Calcular dimensión del separador:área de matriz (m²) = capacidad de volumen (m³/h) / velocidad de flujo (m/h)= 25,7 / 28,8 = 0,89 m² (9.6 pies²).

Dimensión de Máquina, ver arriba, es una HGMS 107-30-20

Carrusel en Húmedo HGMS• Amplia gama de aplicaciones• Procesamiento de partículas finas• Alta eficiencia de separación• Diseño simple y confiable• Chorreo fácil de partes magnéticas

(chorro en reversa patentado)

• Bajo consumo de energía• Poca mantención• Larga vida de componentes• Gran capacidad de proceso

Carrusel en Húmedo HGMS – Dimensiones y Nomenclatura

Dimensiones se refieren a:

• Diámetro principal (md) del anillo de la matriz (cm): 120, 185, 250 y 350 cm,(48”, 73”, 96”, 138” y 250”)

• Campo magnético (intensidad): 5, 10, 15 y 20 kGauss

• Cantidad de cabezales magnéticos posibles:entre uno y dos, para dimensiones de 120,180 y 240. entre uno y tres para dimensiónde 350

md

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Nomenclatura

HGMS 120-10 = Separador de Carrusel con anillo de matriz md 120 cm y uncabezal magnético de 10 kGauss

HGMS 185-15-15= Separador de carrusel con anillo de matriz md 185 cm (73”)y dos cabezales magnéticos, cada uno de 15 kGauss


HGMS Carrusel Húmedo – Sistema de proceso1. Colador – material sobredimensionado

2. Matriz pasiva

3. Carrusel

4. Abastecimiento de poder

5. Sistema de enfriamiento

6. Sistema de vacío

7. Sistema de control

HGMS Carrusel Húmedo – OperaciónUn cabezal, paso simple

Dos o tres cabezales, paso simple

Dos o tres cabezales, pasos dobles o triples

Alimentación

Material no magnético Material magnético

Materialsobredimensionado

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Carrusel HGMS Húmedo – Aplicaciones1. Concentración de minerales paramagnéticos de óxido tales como:

• Cromita• Hematita• Ilmenita• Manganita• volframita

2. Minerales de tierras raras

3. Minerales industriales (reducción de contaminacionesparamagnéticas)

4. Carbón (desulfuración y extracción de ceniza)

5. Separación de minerales base tales como:

• Cu-Mo• Cu-Pb• Zn-Pb

Carrusel HGMS Húmedo – Datos de Proceso

Sólidos en la alimentación

- normalmente 25% de sólidos por peso

- máximo 35% de sólidos por peso

Calibre de partículas en la alimentación – restringido por el tipo de matriz

Matriz tipo XR 1.1 para partículas <1000 micrones (malla 15)

Matriz tipo XR para partículas < 800 micrones (malla 20)

Matriz tipo XM 1.1 para partículas < 450 micrones (malla 34)

Matriz tipo XM para partículas < 350 micrones (malla 42)

Matriz tipo XF 1.1para partículas < 150 micrones (malla 100)

Matriz tipo XF para partículas < 100 micrones (malla 150)

Matriz tipo WC para partículas < 20 micrones

Matriz tipo WM para partículas < 10 micrones

Matriz tipo WF para partículas < 7 micrones

* Los calibres de partícula mencionados arriba son solamente aproximados.La forma de partícula puede hacer variar la selección de matriz!

Alto de la matriz (cm)

Modelo Alto(mm) (pulg)

120 14.4 (5.67)

185 18.9 (7.44)

250 18.5 (7.28)

350 21.0 (8.27)

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Carrusel HGMS Húmedo – Consumo aproximado de agua

Dimensiones Enjuague/cab. Chorro/cab. Sello agua/unidad Agua enfriamiento*Mag. (m3/h) Mag. (m3/h) (m3/h) (m3/h)

120 15 20 8 3185 70 90 12 4240 200 250 27 6350 350 450 40 9

* Un cabezal magnético = 7kGauss

Dimensiones Enjuague/cab. Chorro/cab. Sello agua/unidad Agua enfriamiento*Mag. (USGPM) Mag. (USGPM) (USGPM) (USGPM)

120 65 90 35 15185 310 395 50 20240 880 1 095 120 25350 1 535 1 975 175 40

* Un cabezal magnético = 7kGauss

Carrusel HGMS Húmedo – DimensiónLa determinación de la dimensión deberá ser realizada por ingenieros deproceso autorizados

Los parámetros de dimensión son:

Carga de Matriz = Sólidos en la alimentación / volumen de la matriz g/cm³

Velocidad de flujo de la pulpa

Aplicación Campo Mag (Tesla) Carga de Matriz Vel. De flujo de pulpa1 Tesla(T) = 10 kGauss(kG) (g/cm3) (mm/s) (pulg/s)

Hematita 0.3 - 0.7 0.3 - 0.65 180 - 250 7 - 10Ilmenita 0.5 - 0.7 0.3 - 0.45 180 - 200 7 - 8Cromita 0.5 - 0.7 0.3 - 0.5 150 - 200 6 - 8Mineral de Manageneso 1.0 - 1.5 0.3 - 0.5 100 - 200 4 - 8Apatita 0.7 - 1.5 0.3 100 - 150 4 - 6Kyanita 1.5 0.3 100 - 150 4 - 6Volframita 1.0 0.3 100 - 150 4 - 6Sienita Nefelina 1.2 - 1.5 0.3 60 - 90 2 1/2 - 3 1/2

Arena para vidrio 1.5 0.3 - 1.0 60 - 90 2 1/2 - 3 1/2

Mica 0.8 - 1.0 0.3 - 0.8 60 - 90 2 1/2 - 3 1/2

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Filtro Magnético de Alto Gradiente HGMFEsta es una versión especial de la técnica cíclica HGMS, utilizada para extraerpartículas magnéticas o levemente magnéticas de los líquidos.

HGMF – Diseño

El diseño es muy similar a la máquina cíclica HGMS, sin embargo cuenta conalgunas características especiales

• Diseño compacto y robusto• Gradientes magnéticas hasta 20 kG• Bote con diámetro hasta 2140mm (84”)• Caída máxima de presión 100 bar (1450 psi)• Permite altas presiones y altas temperaturas• Gran capacidad de contención en la matriz

HGMF – Dimensiones y Nomenclatura

Dimensiones

7 Dimensiones (unidades industriales), denombradas por el diámetro

externo de su bote:

Tipo: 38, 46, 56, 76, 107, 152 y 214

Intensidad de campo magnético disponible para cada dimensión: 3, 5, 10 y 15 kG

Altura de la matriz: 15, 30 y 50 cm (0.6”, 1.2” y 2”) (para clarificación de agua)

Nomenclatura

HGMF 56-15-3 = filtro magnético con diámetro de bote de 56 cm, altura de matriz15 cm e intensidad de campo magnético de 3 kG. Ver hoja de datos 5:64.

HGMF – AplicacionesGeneralmente: para aplicaciones de alta presión, alta temperatura y de ”falta deespacio”

• Extracción de partículas de hierro y cobre de los circuitos de caldera• Limpieza del sector de sistemas de calentamiento• Extracción de partículas levemente magnéticas del agua de proceso (costras,

polvo metalúrgico, etc).

Fibra d

e matri

z

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HGMF – Datos de ProcesoSólidos en la alimentación Normalmente, niveles de ppm muy bajos

Calibre de partícula en la Restringido por tipo de matrizalimentación La matriz tipo KF acepta partículas de 100

micrones

Dimensiones Area de matriz pies2 Area de matriz m2

38 0.8 0.0756 2.0 0.1976 4.6 0.43107 9.1 0.85152 18.8 1.75214 36.8 3.42

HGMF – DimensionesEl tamaño se determina en forma similar al de clarificación convencional, versección 6:3

La carga de superficie (m³/h y m²) es la velocidad de flujo a través de la matrizpara lograr una óptima clarificación.

Carga de superficic Carga de superficicAplicación * (m3/ m2, h) (ft3/ft2, min)Flush intervalPulido condensado 500 - 1 500 27 - 81 7 - 21 daysSistemas de calentamiento de sector 500 - 1 500 27 - 81 24 hoursAgua de enfriamiento de Molino de acero 200 - 800 11 - 44 0.3 - 1 hours

* 3 kG de campo magnéticoEj. 1:

El agua de enfriamiento del molino de acero puede ser tratada conuna carga de superficie de 500m³/m²xh a 3kG. el flujo es de 800m³/h.

Area requerida: 800/500 = 1.6 m²

Seleccionar HGMF 152 – 15 – 3

Ej. 2:

El agua condensada de Molino de papel puede ser tratada con unacarga de superficie de aproximadamente 500 GPMPSF (Galones porminuto por pie cuadrado)

El flujo es de 3000 GPM

El modelo HGMF 107 tiene un área de 9.1 pies²

3000 / 91 = 330 GPMPSF (o’k)

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&0123

&0133

&3123

&3133

-3123

-013323 �43 ��53 ��63 ��73 ��033

Separación por LixiviaciónCuando los métodos mecánicos de separación no pueden asegurar un valoróptimo metálico de un mineral, la alternativa es la lixiviación, ya sea comocomplemento o como proceso general. La mayor parte del proceso de lixiviaciónes la preparación de la alimentación por medio del chancado, triturado y enalgunos casos pre-concentración y calcinado.La separación se realiza normalmente creando un tiempo de retención para losquímicos que penetran la alimentación.

Lix. por métodos Calibre de alim. típico Tiempo típ. de ret.Vertederos de escombro -1500 mm (60”) 10 añosPor apilamiento -150 mm (6”) 1 añoPor agitación (grueso) -200 micrones (malla 65) 2-24 horasPor agitación (fino) -10 micrones 5-10 minutos

Las operaciones de vertedero y de apilamiento son típicamente de bajo costo deinversión pero de alto costo en productos químicos. La recuperación esnormalmente baja (bajo el 60%).

Los métodos de agitación (concurrente o de contracorriente), son de altainversión pero se paga por su alta recuperación.

Lixiviación por tamaño

En la lixiviación existe siempre un óptimo en la relación entre calibre dealimentación y recuperación. Este equilibrio entre el costo por reducción decalibre y recuperación de valor es importante de establecer para minerales dealto grado, ver abajo:

-75 micrones (malla 200) en porcentaje de alimentación

LixiviantesTipo de mineral Lixiviante Calibre típico de partícula Tiemåo tipico de recencion

Mineral Cu (óxido) H2SO4 (5.00%) - 9 mm, (3/8 inch) 5 días

Mineral Au NaCN (0.05%) - 200 micrones, malla 65 4-24 horas

Conc. Au (sulfuro) NaCN (0.10%) -45 micrones, malla 325 10-72 horas

Ilmenita H2SO4 (90.0%) -75 micrones, malla 200 0.5 horas

Mineral de Ni (laterite) H2SO4 (3.00%) -150 micrones, malla 100 2 horas

Mineral de Ag NaCN (0.20%) -200 micrones, malla 65 72 horas

Mineral de Uranio H2SO4 (0.5-5%) -150 micrones, malla 100 16-48 horas

Mineral de Uranio Na2CO3 (5.00%) -150 micrones, malla 100 90 horas

Pérd

ida

o ut

ilidad

en

$ po

r to

nela

da

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6 6 6 6 6

Lixiviación de metalesAbajo se podrán observar las planillas de flujo para los circuitos de lixiviaciónclásicos, lixiviación en pilas para fracciones más gruesas (solo chancado) deminerales de bajo grado y lixiviación por agitación para fracciones finas deminerales de alto grado.

En el proceso de Lixiviación por pilas, el suelo está protegido por una superficiesellada, colectando los químicos lixiviantes, siendo re-circulados por bombeo.Cuando la solución está ”impregnada”, se clarifica por medio de sedimentación ofiltración de arena y llevada a recuperación de metal por extracción eléctrica

En el circuito de lixiviación por agitación, la alimentación es más fina (200micrones - típico), el lodo se desplaza en la misma dirección que los químicos(flujo concurrente). En este caso, la solución impregnada debe ser recuperada delos sólidos por medio de deshidratación mecánica debido al calibre en particular,ver sección 6.

menos 20 mmACIDOS

SOLUCIONLIXIVIANTE

RECUPERACION DE METAL POREXTRACCION ELECTRICA

FILTRO DE ARENA

menos 0.2 mm

ACIDOS

ESCOMBRO

RECUPERACION DE METAL POREXTRACCION ELECTRICA RELAVE

FILTRO DE PRESION DE AIRE(SEPARACION SOLIDO/LIQUIDO)

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Lixiviación de OroEl enriquecimiento por medio de lixiviación es utilizado principalmente para larecuperación de oro, por lo general en combinación con pre-separación porgravedad. Si el oro grueso libre es liberado durante la reducción de tamaño, estafracción (1mm - típico), se recupera en espirales de gravedad, ver 5:8. Si seencuentran fracciones más finas de oro libre, se puede aplicar la tecnología decentrífuga (no se cubre en este manual). En forma alternativa, al procesar unmineral que contenga solamente metal de oro, se utiliza frecuentemente lalixiviación por medio de absorción de carbón.

Lixiviación de Oro – Absorción de CarbónReacción de lixiviación

2 Au + 4 CN¯ + O2‚ (aire) + 2H2O è 2 Au (CN) 2¯ + OH¯ pH>8 (cal)

Etapas de procesos

1. Lixiviación por agitación para disolver el Au por la reacción mostrada arriba.Los agitadores están dispuestos en flujo concurrente.CIL (Carbón en lixiviación), es un método donde la absorción de oro por carbónse realiza en el circuito de lixiviación. Este método se utiliza muy raramentedebido a sus altos costos, no se cubre en este manual.

2. CIP (Carbón en pulpa), absorción por baja agitación utilizando gránulos decarbon activos para absorber la solución Au de la pulpa. Los agitadores estándispuestos en flujo contracorriente (el carbon se desplaza a través del flujo depulpa).Ver planilla de flujo en la próxima página.

Los gránulos de carbón deben ser:

a. Duros para resistir la abrasiónb. Gruesos para ser separados del lodo por calibre (1-3mm, malla 16-6)c. Alto en superficie específica

3. La recuperación de carbón se realiza por calibraje en un colador (corte a0,7mm, Malla 24), extrayendo el carbón cargado del sistema de pulpa.

4. Separación de Au es el proceso de extraer la solución de oro “lavando” losgránulos de carbón en una solución (cianuro + Na OH) a 135ºC. (El tiempo deretención es de 6-8 horas).

5. La reactivación de carbón es necesaria después del lavado para restaurar lasuperficie activa de los gránulos. Esto se hace en un horno de secado a 125ºC.6. La destrucción por cianuro de la pulpa que sale del circuito CIP se realiza enun agitador agregándo un oxidante (típico hipocloruro), dejando al remanente decianuro en estado inofensivo.

7. La extracción electrónica de Au por medio de placas de metal de oro serealiza con cátodos de lana de acero. Estos cátodos se envían posteriormente afluidificar y fundir (8).

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5:44

Enriquecimiento

Enri

quec

imie

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1.

2.

3.

6.

4.

5.

7.

8.

Lixiviación de Oro – CIP

Desde el circuito de trituración, típico – 75 micrones (malla 250)

Agitación, ver hoja 8:21

Sedimentación , ver hoja 6:22

Deshidratación hidráulica, ver hoja 6:20

CAL hacia pH>8CIANUROS

CARBON CARBON HACIACIP

AGUA DE PROCESORECUPERADA

METAL-AURELAVE

ESCOMBROS

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5:45

Enriquecimiento

Enri

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Capacidad Potencia Pesomm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) t/h kW/hp ton

SW 520/1 870 (32) 3 144 (124) 750 (30) 8 - 10 3/4 1.4

SW 830/1 1 102 (43) 4 598 (181) 1 110 (44) 18 - 20 5.5/7.4 2.2

SW1140/1 1 430 (56) 5 940 (234) 1 410 (56) 35 - 45 11/15 3.5

SW1350/1 1 726 (68) 7 250 (285) 1 700 (67) 100 - 120 30/40 7.0

Calibre máximo de alimentación: 32mm (1.3“)

Inclinación 6-8º aguas arriba en dirección del flujo del material

Lavadora de Tronco – Eje Simple

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5:46

Enriquecimiento

Enri

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Capacidad Potencia Pesomm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) t/h kW/hp ton

SW 830 1 096 (43) 4 500 (177) 1 640 (65) 40 - 50 2 x 7.5/2 x 10 3.8

SW 840 1 196 (47) 4 500 (177) 1 640 (65) 40 - 50 2 x 7.5/2 x 10 4.5

SW 952 1 300 (51) 6 500 (256) 1 900 (75) 60 - 70 2 x 11/2 x 15 6.2

SW 960 1 320 (52) 7 290 (287) 1 900 (75) 60 - 70 2 x 15/2 x 20 7.0

SW1140 1 426 (56) 5 500 (217) 2 110 (83) 110 - 120 2 x 11/2 x 15 5.9

SW1150 1 426 (56) 6 500 (256) 2 190 (86) 110 - 120 2 x 15/2 x 20 7.2

SW1160 1 426 (56) 7 290 (287) 2 190 (86) 110 - 120 2 x 18/2 x 24 8.5

SW1155 1 496 (59) 6 500 (256) 2 330 (92) 140 - 150 2 x 18/2 x 24 8.3

SW1165 1 496 (59) 7 350 (289) 2 330 (92) 140 - 150 2 x 22/2 x 30 9.5

SW1175 1 496 (59) 8 400 (331) 2 330 (92) 140 - 150 2 x 30/2 x 40 12.0

SW1250 1 720 (68) 6 680 (263) 2 500 (98) 180 - 200 2 x 22/2 x 30 9.6

SW1260 1 720 (68) 7 680 (302) 2 500 (98) 180 - 200 2 x 22/2 x 30 12.0

SW1270 1 720 (68) 8 680 (342) 2 500 (98) 180 - 200 2 x 30/2 x 40 14.0

SW1360 1 896 (75) 7 780 (306) 2 990 (118) 220 - 350 2 x 37/2 x 50 16.0

SW1370 1 896 (75) 8 780 (346) 2 990 (118) 220 - 350 2 x 45/2 x 60 18.5

SW1380 1 896 (75) 9 780 (385) 2 990 (118) 220 - 350 2 x 45/2 x 60 21.0

Calibre máximo de alimentación: 32mm (1.3“)

Inclinación 6-8º aguas arriba en dirección del flujo del material

Lavadora de Tronco – Eje Doble

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5:47

Enriquecimiento

Enri

quec

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Aquamator

Modelo AguaAlto (H) Largo (L) Ancho (W) Capacidad m³/h Potencia Peso

mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) t/h (USGPM) kW/hp tonAK 3.5/0.8* 2 100 (83) 5 040 (198) 1 100 (43) 10 - 30 80 (352) 3/4 3.1

AK 3.5/1.2 2 100 (83) 5 040 (198) 1 500 (59) 30 - 60 100 (440) 3/4 3.5

AK 3.5/1.6 2 100 (83) 5 040 (198) 1 900 (75) 60 - 100 120 (528) 3/4 4.5

AK 3.5/2.0 2 100 (83) 5 040 (198) 2 300 (91) 90 - 140 140 (616) 4/5 5.8

AK 4.0/2.4 2 480 (83) 5 540 (218) 2 700 (106) 120 - 180 180 (793) 5.5/7 8.0

* AK 3.5/0.8. largo de correa=3.5m (12 pies). Ancho de correa=0.8m (3pies), 1.2m (4pies), 1.6m (5.2 pies), 2.0m (7 pies), 2.4m (8 pies).

AK 4.0, largo de correa 4.0 (13pies)

�

�

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Chap05.p65 04-05-04, 13:4847

5:48

Enriquecimiento

Enri

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Modelo AguaAlto (H) Largo (L) Ancho (W) Capacidad m³/h Potencia Peso

mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) t/h (USGPM) kW/hp tonAS 4.0/1.2* 2 230 (88) 5 540 (218) 1 700 (67) 40 - 80 160 (705) 4/5 3.9

AS 4.0/1.6 2 230 (88) 5 540 (218) 2 100 (83) 80 - 120 220 (970) 4/5 5.4

AS 4.0/2.0 2 230 (88) 5 540 (218) 2 500 (98) 120 - 150 300 (1 320) 4/5 6.9

AS 5.0/2.4 3 250 (1289 6 540 (257) 2 900 (114) 150 - 180 450 (1 981) 7.5/10 11.9

* AS 4.0/1.2, largo de correa=4.0m (13pies), ancho de correa= 1.2m (4 pies), 1.6m(5.2 pies), 2.0m (7 pies), 2.4m (8 pies).

AS 5.0, largo de correa = 5.0m (16 pies)

Hidrocorrea

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Chap05.p65 04-05-04, 13:4848

5:49

Enriquecimiento

Enri

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+

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Velocidad nominal 20 rpm

Dimensiones Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Capacidad Agua Potencia PesoDxL m (pies) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) t/h m³/h (USG*) kW/hp ton13x35 (51x137) 2 000 (79) 3 750 (148) 2 450 (96) 35 35 (154) 3.7/5 4.3

16x40 (63x157) 2 250 (89) 4250 (167) 2 650 (104) 50 60 (264) 5.5/7 5.0

19X50 (75x197) 2 500 (98) 5 300 (209) 3 450 (136) 110 110 (484) 15/20 10.5

22x50 (87x197) 2 750 (108) 5 300 (209) 3 650 (144) 160 150 (660) 18.5/25 12.4

25x60 (98x236) 3 000 (118) 6 300 (248) 4 100 (161) 220 220 (969) 30/40 17.4


Barril de Lavado – LD

Chap05.p65 04-05-04, 13:4849

5:50

Enriquecimiento

Enri

quec

imie

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Separador DMS – Tambor

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso, tonmm (pulg) mm (pulg) mm (pulg)

RD 1.8x1.8 2 700 (106) 3 900 (154) 2 700 (102) 4.0

RD 2.4x2.4 3 200 (126) 5 200 (205) 3 000 (126) 8.0

RD 3.0x3.0 3 800 (150) 6 000 (236) 3 600 (142) 15.0

RD 3.6x3.6 4 400 (173) 7 000 (276) 4 200 (165) 23.0

WL

H


Chap05.p65 04-05-04, 13:4850

5:51

Enriquecimiento

Enri

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Separador DMS – Drewboy

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W)mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg)

1.2 3 960 (156) 4 940 (194) 3 530 (139)

1.6 3 960 (156) 4 940 (194) 4 030 (159)

2.0 3 960 (156) 4 940 (194) 4 430 (174)

2.6 5 020 (198) 5 170 (204) 4 490 (177)

3.2 5 620 (233) 5 930 (233) 6 240 (246)

W L

H


Chap05.p65 04-05-04, 13:4851

5:52

Enriquecimiento

Enri

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imie

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Separador DMS – DynaWhirlpool

Modelo Diámetro (D) Largo (L)mm (pulg) mm (pulg) Peso kg (lbs)

DWP 9 290 (11) 1 575 (62) 410 (904)

DWP 12 366 (14) 1 800 (71) 614 (1 353)

DWP 15 458 (18) 1 955 (77) 860 (1 895)

DWP 18 521 (21) 2 075 (82) 1 410 (3 108)

L

D


Chap05.p65 04-05-04, 13:4852

5:53

Enriquecimiento

Enri

quec

imie

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia Pesomm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kW /hp ton (unidad simple)

RCS 5 3 020 (119) 2 100 (83) 2 000 (79) 15/20 2.7

RCS 10 3 610 (142) 2 700 (106) 2 600 (102) 22/30 4.3

RCS 15 3 990 (157) 3 100 (122) 3 000 (118) 30/40 5.9

RCS 20 4 610 (182) 3 350 (132) 3 250 (128) 37/50 7.3

RCS 30 5 375 (212) 3 800 (150) 3 700 (146) 45/60 11.3

RCS 40 5 780 (228) 4 250 (167) 4 100 (161) 55/74 13.5

RCS 50 6 100 (240) 4 650 (183) 4 500 (177) 75/100 16.4

RCS 70 6 690 (263) 5 150 (203 5 000 (197) 90/120 21.0

RCS 100 7 510 (296) 5 800 (228) 5 600 (220) 110/148 28.2

RCS 130 8 250 (325) 6 300 (248) 6 100 (240) 132/177 35.5

RCS 160 8 925 (351) 6 700 (264) 6 500 (256) 160/215 42.2

RCS 200 9 375 (369) 7 200 (283) 7 000 (276) 200/268 50.5

Celda de Flotación – RCS

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Chap05.p65 04-05-04, 13:4853

5:54

Enriquecimiento

Enri

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Máquina de Flotación – DR

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potenciamm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kW /hp

DR 8 1 118 (44) 483 (19) 406 (16) 1.1/1.5

DR 15 1 626 (64) 711 (28) 610 (24) 3.0/4.0

DR 18 1 829 (72) 914 (36) 813 (32) 5/7.0

DR 24 2 362 (93) 1 219 (48) 1 092 (43) 5.5/7.4

DR 100 2 718 (107) 1 575 (62) 1 575 (62) 7.5 - 11.0/10 - 15

DR 180 2 946 (116) 1 829 (72) 1 829 (72) 11 - 15/15 - 20

DR 300 3 302 (130) 2 235 (88) 2 235 (88) 18 - 22/24 - 30

DR 500 3 404 (134) 2 692 (106) 2 692 (106) 25 - 30/34 - 40

DR 1500 4 369 (172) 4 267 (168) 4 267 (168) 55/75

W

L

H

A B L C

D


Chap05.p65 04-05-04, 13:4854

5:55

Enriquecimiento

Enri

quec

imie

nto


LIMS Húmedo – Concurrente

Modelo Tambor mm (pies) Largo (L) Potencia Peso (vacío)DxL mm (pulg) kW/HP ton

WS 1206 CC 1 200 x 600 (4 x 2) 1 770 (7) 4/5 1.9

WS 1212 CC 1 200 x 1 200 (4 x 4) 2 370 (93) 5.5/7.5 2.8

WS 1218 CC 1 200 x 1 800 (4 x 6) 2 970 (117) 7.5/10 3.6

WS 1224 CC 1 200 x 2 400 (4 x 8) 3 570 (141) 7.5/10 4.7

WS 1230 CC 1 200 x 3 000 (4 x 10) 4 218 (166) 7.5/10 5.6

WS 1236 CC 1 200 x 3 600 (4 x 12) 4 818 (190) 11/15 6.6

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500 mm(20 pulg)

1500 mm(59 pulg)

310 mm(12 pulg)

2000

mm

(80

pulg

)

Chap05.p65 04-05-04, 13:4855

5:56

Enriquecimiento

Enri

quec

imie

nto



WS 1206 CTC 1 200 x 600 (4 x 2) 1 810 (71) 4/5 1.9

WS 1212 CTC 1 200 x 1 200 (4 x 4) 2 410 (95) 5.5/7.5 2.8

WS 1218 CTC 1 200 x 1 800 (4 x 6) 3 010 (119) 7.5/10 3.6

WS 1224 CTC 1 200 x 2 400 (4 x 8) 3 610 (142) 7.5/10 4.7

WS 1230 CTC 1 200 x 3 000 (4 x 10) 4 218 (166) 7.5/10 5.6

WS 1236 CTC 1 200 x 3 600 (4 x 12) 4 818 (190) 11/15 6.6

LIMS Húmedo – contracorriente (CTC)

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500 mm(20 pulg)

1600 mm(63 pulg)

310 mm(12 pulg)

2000

mm

(80

pulg

)

Chap05.p65 04-05-04, 13:4856

5:57

Enriquecimiento

Enri

quec

imie

nto


LIMS Húmedo – Contrarotación (CR)


WS 1206 CR 1 200 x 600 (4 x 2) 1 810 (71) 4/5 1.9

WS 1212 CR 1 200 x 1 200 (4 x 4) 2 410 (95) 5.5/7.5 2.8

WS 1218 CR 1 200 x 1 800 (4 x 6) 3 010 (119) 7.5/10 3.6

WS 1224 CR 1 200 x 2 400 (4 x 8) 3 610 (142) 7.5/10 4.7

WS 1230 CR 1 200 x 3 000 (4 x 10) 4 218 (166) 7.5/10 5.6

WS 1236 CR 1 200 x 3 600 (4 x 12) 4 818 (190) 11/15 6.6

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500 mm(20 pulg)

1500 mm(59 pulg)

310 mm(12 pulg)

2000

mm

(80

pulg

)

Chap05.p65 04-05-04, 13:4857

5:58

Enriquecimiento

Enri

quec

imie

nto


Modelo Tambor mm (pies) Largo (L) Potencio Peso (vacío)D x L mm (pulg) kW/hp ton

WS 1206 DM 1 200 x 600 (4 x 2) 1 810 (71) 1.5/2.0 2.1

WS 1212 DM 1 200 x 1 200 (4 x 4) 2 410 (95) 2.2/3.0 2.9

WS 1218 DM 1 200 x 1 800 (4 x 6) 3 010 (119) 3.0/4.0 3.6

WS 1224 DM 1 200 x 2 400 (4 x 8) 3 610 (142) 3.0/4.0 4.3

WS 1230 DM 1 200 x 3 000 (4 x 10) 4 218 (166) 4.0/5.0 5.0

WS 1236 DM 1 200 x 3 600 (4 x 12) 4 818 (190) 4.0/5.0 5.8

LIMS Húmedo – Medio Denso

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1910 mm(75 pulg)

410 mm(16 pulg)

2000

mm

(80

pulg

)

Chap05.p65 04-05-04, 13:4858

5:59

Enriquecimiento

Enri

quec

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LIMS Húmedo – Medio Denso (DMHG)

Modelo Tambor mm (pies) Largo (L) Potencio Peso (vacío)DxL mm (pulg) kW/hp ton

WS1206 DMHG 1 200 x 600 (4 x 2) 1 810 (71) 1.5/2.0 2.1

WS1212 DMHG 1 200 x 1 200 (4 x 4) 2 410 (95) 2.2/3.0 2.9

WS1218 DMHG 1 200 x 1 800 (4 x 6) 3 010 (119) 3.0/4.0 3.6

WS1224 DMHG 1 200 x 2 400 (4 x 8) 3 610 (142) 3.0/4.0 4.3

WS1230 DMHG 1 200 x 3 000 (4 x 10) 4 218 (166) 4.0/5.0 5.0

WS1236 DMHG 1 200 x 3 600 (4 x 12) 4 818 (190) 4.0/5.0 5.8

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1910 mm(75 pulg)

410 mm(16 pulg)

2000

mm

(80

pulg

)

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LIMS Seco – Separador de Tambor – (DS)

Modelo Tambor mm (pies) Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia PesoD x L mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kW/hp ton

DS 903 916 x 300 (3 x 1) 1 400 (55) 1 242 (49) 1 360 (54) 4.0/5.5 1.2

DS 906 916 x 600 (3 x 2) 1 400 (55) 1 550 (61) 1 360 (54) 4.0/5.5 1.6

DS 912 916 x 1 200 (3 x 4) 1 400 (55) 2 166 (85) 1 360 (54) 5.5/7.5 2.5

DS 915* 916 x 1 500 (3 x 5) 1 400 (55) 2 474 (97) 1 360 (54) 5.5/7.5 2.9

DS 918 916 x 1 800 (3 x 6 1 400 (55) 2 782 (110) 1 360 (54) 7.5/10 3.2

DS 924 916 x 2 400 (3 x 8) 1 400 (55) 3 398 (134) 1 360 (54) 7.5/10 3.9

DS 1206 1 200 x 600 (4 x 2) 1 670 (66) 1 550 (61) 1 844 (73) 5.5/7.5 1.8

DS 1212 1 200 x 1 200 (4 x 4) 1 670 (66) 2 166 (85) 1 844 (73) 5.5/7.5 2.8

DS 1215* 1 200 x 1 500 (4 x 5) 1 670 (66) 2 474 (97) 1 844 (73) 7.5/10 3.2

DS 1218 1 200 x 1 800 (4 x 6) 1 670 (66) 2 782 (110) 1 844 (73) 7.5/10 3.5

DS 1224 1 200 x 2 400 (4 x 8) 1 670 (66) 3 398 (134) 1 844 (73) 11/15 3.9

DS 1230 1 200 x 3 000 (4 x 10) 1 670 (66) 4 014 (158) 1 844 (73) 11/15 5.0

* Largo máximo – tambor plástico de alta velocidad


H

L AB W

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Modelo Tambor mm (pies) Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia PesoD x L mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kW/hp ton

BS 1206 1 200 x 600 (4 x 2) 2 000 (79) 4 360 (172) 1 800 (71) 5.5/7.5 2.1

BS 1212 1 200 x 1 200 (4 x 4) 2 000 (79) 4 360 (172) 2 400 (95) 7.5/10 3.8

BS 1218 1 200 x 1 800 (4 x 6) 2 000 (79) 4 360 (172) 3 000 (118) 7.5/10 5.6

BS 1224 1 200 x 2 400 (4 x 8) 2 000 (79) 4 360 (172) 3 600 (142) 7.5/10 7.5

BS 1230 1 200 x 3 000 (4 x 10) 2 000 (79) 4 360 (172) 4 200 (166) 11/15 9.3

LIMS Seco – Separador de Correa (BSA y BSS)

H

W

L


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HGMS Cíclico Húmedo

Modelo Potencia Peso Area deAlto (H) Largo (L) Ancho (W) (magneto) (vacío) matriz

mm (pies) mm (pies) mm (pies) kW ton m² (ft²)38-15-10* 4 000 (13) 3 800 (12) 2 450 (8) 40 10 0.11 (1.18)

56-15-10 4 100 (13) 4 000 (13) 2 450 (8) 46 13 0.19 (2.05)

76-15-10 4 100 (13) 4 200 (14) 2 450 (8) 53 14 0.43 (4.63)

107-15-10 4 380 (14) 5 150 (17) 2 900 (10) 63 26 0.85 (9.15)

152-15-10 ** ** ** 80 46 1.75 (18.84)

214-15-10 ** ** ** 103 ** 3.42 (36.81)

305-15-10 ** ** ** – ** 7.30 (78.58)

* 38-15-10= 38 (diámetro externo en cm), -15 (altura de matriz en cm), -10 (fluctuaciónde campo en kGauss)

Campo magnético disponible en 5, 10, 15 y 20 kGauss

** Específico del lugar

H

W

L


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Carrusel HGMS Húmedo

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W)Potencia/cabezal Peso/armadura Peso/cabezalH mm (pies) L mm (pies) W mm (pies) kW ton ton

120-10 (2)* 2 800 (9) 2 600 (9) 2 200 (7) 75 6 3

120-15 (2) 2 800 (9 2 600 (9) 2 200 (7) 175 5 5

185-7 (2) 3 600 (12) 4 100 (13) 3 700 (12) 65 10 9

185-10 (2) 3 600 (12) 4 100 (13) 3 700 (12) 85 10 18

185-15 (2) 3 600 (12) 4 100 (13) 3 700 (12) 200 10 31

250-5 (2) 3 600 (12) 6 300 (21) 4 500 (15) 40 20 22

250-7 (2) 3 600 (12) 6 300 (21) 4 500 (15) 75 20 32

250-10 (2) 3 600 (12) 6 300 (21) 4 500 (15) 120 20 54

250-15 (2) 3 600 (12) 6 300 (21) 4 500 (15) 260 20 95

350-5 (3) 4 600 (15) 7 000 (23) 7 500 (25) 78 40 26

350-7 (3) 4 600 (15) 7 000 (23) 7 200 (24) 136 40 37

350-10 (3) 4 600 (15) 7 200 (24) 7 200 (24) 165 40 66

350-15 (2) 4 600 (15) 8 200 (27) 7 000 (23) 326 40 120

* 120-10 (2) = 120 (diámetro del anillo en cm), -10 (fluctuación de campo, cabezalmagnético, en kGauss), (2) cantidad de cabezales magnéticos

Capacidad nominal/cabezal: 120-6t/h, 185-35t/h, 250-107t/h, 350-150t/h.

W

L

H


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Filtro Magnético de Alto Gradiente – HGMF

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia (magneto) Area de matriz mm (pies) mm (pies) mm (pies) kW m² (ft²)

38-15-3* 1 905 (6) 3 048 (10) 1 321 (4) 9 0.07 (0.8)

45-15-3 2 032 (7) 3 556 (12) 1 524 (5) 12 0.11 (1.2)

56-15-3 2 210 (7) 4 064 (13) 1 829 (6) 12 0.19 (2.0)

76-15-3 2 464 (8) 4 115 (14) 1 829 (6) 24 0.43 (4.6)

107-15-3 3 073 (10) 5 588 (18) 1 981 (7) 24 0.85 (9.15)

152-15-3 ** ** ** 28 1.75 (18.84)

214-15-3 ** ** ** 37 3.42 (36.81)

* 38-15-3= (diámetro externo en cm), -15 (altura de matriz en cm), -3 (fluctuación decampo en kGauss)

Campo magnético disponible en 3, 5, 10 y 15 kGauss

** Específico del lugar

W

L

H


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Refinamiento – IntroducciónPor refinamiento, entendemos el procesamiento siguiente de los productos finalesdespués de las etapas de enriquecimiento en un proceso.

Esto es válido tanto en lo que concierne a los minerales de valor (el concentrado),como los minerales de desecho (el relave).

En el primer caso, el refinamiento significa mejorar la calidad de valor delproducto llevando el concentrado a una forma transportable o a una formacompletamente seca. El proceso puede seguir hacia la calcinación ysinterización.

En lo que respecta al relave, el refinamiento significa que el material de desecho(agua de lavado, efluentes del proceso, etc.), es tratado en forma adecuada paraasí proteger el medio ambiente, recuperar el agua de proceso y transformarciertas porciones en de valor.

Refinamiento por MétodosSedimentaciónClarificación / espesamiento (Convencional)Clarificación / espesamiento (Compacto)Secado térmicoDirectoIndirecto

Refinamiento por Costos OperacionalesEl refinamiento tiene su precio, aumentando por el consumo de energía para laextracción del agua de proceso (o líquido de proceso).

Las curvas de arriba deben considerarse siempre en el momento que seseleccione el equipo para un circuito de refinamiento para secado deconcentrado o eliminación del efluente de lavado. Las reglas son simples!

1. Podemos realizar el trabajo solamente con sedimentación? De no ser así,hasta donde podremos llegar por medio de sedimentación ahorrando dineroen la etapa siguiente de deshidratación?

2. Hasta dónde podemos llegar con la deshidratación mecánica? Podremosahorrarnos la etapa térmica aumentando la presión de deshidratación?

3. Si las partículas son gruesas, podrá realizarse el trabajo por medio de lagravedad? El costo es similar al de la sedimentación

4. Si es necesaria la deshidratación térmica, se podrá ahorrar energía en elsecado mejorando la deshidratación mecánica?

Deshidratación mecánicaGravedadPresión bajaPresión mediaPresión altaProcesamiento térmicoCalcinamientoSinterización (peletización)

Secado térmico 4190 MJ/ m³ agua

Deshidratación mecánica 41,9 MJ/ m³ agua

Sedimentación 0,42 MJ/ m³ agua

% agua

Cos

to re

lativ

o po

r ton

elad

as d

e só

lidos

Partículas -15 micrones

Partículas –40 micrones

Partículas –60 micrones

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Floculación – Agregado y tiempo de mezcla

Aplicación Floculante Tiempo de Mezcla Tasa deagregadomin (g/m3)

Arena, agua de Lavar Aniónico o no-iónico 0.5 - 1 0.5 - 5Gas de combustión Aniónico 1 - 3 0.5 - 2Agua de depurador Aniónico 0.5 - 2 0.5 - 2Relave de carbón no-iónico y cat. iónico 0.5 - 1 2 - 10Relave de mineral Aniónico 0.5-1 1-5

SedimentaciónLa sedimentación es un proceso continuo de separación entre sólidos / líquidoscon sedimentación de sólidos por medio de la gravedad. Clarificación es elproceso de extracción de sólidos desde una suspension sólida / líquida diluída.Espesamiento es el proceso de concentración de partículas en una suspensionpor compresión de gravedad.

FloculaciónTodas las tecnologías de sedimentación están relacionadas al calibre de lapartícula. Una manera de mejorar la velocidad de sedimentación es generalmenteel aumento del calibre de las partículas.

Las partículas finas pueden conectarse entre sí por medio de la coagulación ofloculación. La tasa de sedimentación de las partículas combinadas será mayorque cada partícula por sí sola.

Coagulación: Las cargas de superficie son neutralizadas agregando químicos decarga opuesta.

Ejemplo:Fe*** (sulfato de hierro)Al*** (sulfato de aluminio)Ca** (cal)

Un agregado coagulado se reformará después de quebrarse (bombeo)Floculación: los polímeros con cadenas demoléculas que enlazan físicamente laspartículas entre sí (Puente mecánico).

Un agregado floculado no se reformará después de quebrarse.

Sistema de Floculación

Se necesita un sistema de tratamiento para la utilización de floculante. Esteincluye provisión para mezcla, almacenar y diluir el polímero. El polímero diluidose mezcla con el lodo de alimentación que permite condicionar (envejecer) previoal proceso de sedimentación o deshidratación.

Polvo

Agua

Estanque depreparación

Estanque dealmacenamiento de masa

Agua

Lodo

Mezcladorainstantánea

Floculador

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Clarificador ConvencionalLa clarificación se logra cuando la velocidad de un líquido “aguas arriba” VL esmenor que la velocidad de sedimentación de los sólidos VS

Ejemplo

Un agua de lavado (100 m³/h), de una operación con arena necesita serclarificada. La carga de superficie es: 0.5 m³/h/m². Seleccione el diámetro delclarificador.

La carga de superficie es: 100/0.5 = 200 m2= �d2

= 200 donde d es eldiámetro requerido = 15.9 4

Seleccione un estanque clarificador de 16m.

Nota! Cuando el espesamiento es también una parte crítica del proceso desedimentación, el diámetro del estanque deberá ser revisado en relación aldiámetro para trabajo de espesador, ver próxima página.

Clarificador Convencional – DimensionesEl diámetro del clarificador se selecciona para dar una velocidad aguas arribaadecuada (m/h). Esto se expresa como “Carga de Superficie”, significando elvolumen del lodo m³/h alimentado por m² de superficie de clarificador. Las áreastípicas de superficie se muestran a continuación:

Material de Carga Carga de Superficie Carga de Superficiede Superficie Alimentación % (m3/m2, h) (pies3/pies2, min)Purificación de salmulera 0.1 - 2 0.5 - 1.2 0.03 - 0.07Rechazo de carbón 0.5 - 6 0.7 - 1.7 0.04 - 0.09Fines carbón, Limpios - 1.0 - 1.9 0.06 - 0.10Magnetita de medio pesado 20 - 30 6 - 7.5 0.32 - 0.41Polvo de combustion 0.2 - 2 1.5 - 3.7 0.08 - 0.20Horno de fundiciónPolvo de combustión BOF 0.2 - 2 1.0 - 1.7 0.06 - 0.09Óxido de magnesio 0.5 0.6 - 1.2 0.03 - 0.07 (con floculación)Agua de desecho de fundición 1.0 0.7 - 1.0 0.04 - 0.06 (con floculación)Desechos de plancheado 2 - 5 1.2 0.07Licor verde 0.2 0.8 0.04Desulfuración de yeso 1 - 3 1 - 2 0.06 - 0.12Agua de lavado de arena 1 - 5 0.3 - 1 0.02 - 0.06 (sin floculación)

1 - 5 1 - 4 0.06 - 0.22 (sin floculación)Relave de flotación de 10 - 20 0.1 - 0.3 0.005 - 0.02 (sin floculación)Mineral 10 - 20 0.5 - 1.5 0.03 - 0.08 (sin floculación)

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Espesador ConvencionalUn espesamiento continuo para lograr la concentración requerida de sólidos en elflujo de fondo depende del balance de la relación de flujo de los sólidosvolumétricos en una concentración crítica con el diámetro del espesador.

Espesadores Convencionales – DimensionesLa selección de espesador se basa en el área de la unidad, definida como m² deárea de espesador requerida por tph de sólidos. Las cifras típicas para el áreade la unidad se muestran abajo.

Clarificación/espesamiento – revisión doble (métrica)

La clarificación y espesamiento son definiciones de proceso. El equipo se puedeaplicar a ambos trabajos. De ser así, debemos seleccionar el área de estanquepara cada trabajo y seleccionar la más grande de los dos.

Ejemplo: Concentrado de Cu (k80=80µm), 10t/h o 18m³/h

Carga de superficie (con floculación) = 1.5 m/hArea de la unidad = 2 m² (t/h)Area de clarificación = 18/1.5 = 12 m²Area de espesamiento = 10x2 = 20m²

Seleccione un clarificador / espesador de 20m², con diámetro de 5 m.

Alim. Sólidos deSólidos flujo de fondo Area de la Unidad

Aplicación (% w/w) (% w/w) (m2 / (t/h) (pies2/st x 24h)Conc. de Ni k80 35 µm 27 65 3.5 1.6Conc. de apatita k70 74 µm 27 60 10.5 5Conc. de calcita k80 180 µm 30 60 0.07 0.03Bauxita k25 100 µm 10 40 420 188Conc. de fosfato k80 60 µm 18 70 25 11Relave min. de sulfuro k80 90 µm 40 57 7 3Relave min. de hierro k80 70 µm 12 50 60 27

Conc. de molibdeno 10 30 20 - 35 9 - 16Conc. de Fe k80 130 µm 30 75 4 2Pirita k80 40µm 19 65 26 11.5Conc. de Cu k80 80 µm 40 75 2 1Conc de Zn k80 90 µm 20 68 0.7 0.3Conc. de Pb 20 - 25 60 - 80 15 - 30 6.5 - 13

Alimentación

Agua clara o solución Agua clara o solución

Pulpa de consistencia de alimentación

Pulpa en transición de consistencia de alimentación a compresión

Pulpa en compresión

Pulpa sedimentada

Descarga de pulpa

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Clarificador/Espesador Convencional – Diseño

Tipo Puente

Para espesadores más pequeños, hasta 30 – 40m de diámetro, los rastras y elmecanismo de transmisión están soportados en una superestructura de Puente, lacual asienta el estanque como se muestra a continuación:


Tipo Espigón Central

Para estanques sobre los 30 – 40m de diámetro, una estructura de puente espoco práctica. Por consiguiente, el mecanismo y los rastrillos están soportadospor un espigón central y el puente se utiliza solamente para acceso y soporte dela tubería de alimentación y la artesa.

Opciones de diseño

Hasta 20 m de estanque elevado con flujo de fondo a nivel de piso. Estanquesobre 20 m a nivel de piso con flujo de fondo en el túnel.

Salida de Derrame

Nivel de Licor

Pozo de Alimentación

Transmisión de Rastrillo

Elevador de Rastrillo

Viga de Acceso y Soportede Alimentación

Alimentación de tuberíao artesa

Tank

Brazo de Rastrillocon Arado u Hojas

Salida de flujo defondo

Zanja de Descarga

Raspador de Zanja

Artesa de Derrame

Alimentación(tubería o artesa)

Transmisión de Rastrillo

Elevador de Rastrillo Soporte del Mecanismo

Artesa de Derrame Nivel de LicorPozo de Alimentación

Salida de Derrame

Estanque

Brazo de Rastrillo con Arado u Hojas

Cono de DescargaRaspador de Cono

Salida de flujo de fondo

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Clarificador/Espesador Convencional – Sistema de Transmisión

Mecanismo de transmission

Para montaje de Puente y espigón central.

Opciones con o sin sistema deelevador automático de rastrillo.

Monitoreo automático de torque.

Rodamiento de anillo giratorio paraacomodar las cargas desbalance-adas en los rastrillos. Caja deengranajes epicíclica de variasetapas en forma de rueda dentada.Transmisiones de Clarificador/espesador Convencional – definiciones de torque

10 años de Torque la carga de torque en el cabezal de transmisión tiene unavida de duración de 10 años (también llamado torque equivalente).

Torque de Corte en forma nominal, 3000 horas de vida activa. Aproximadamente3 x “10 años de torque”. En caso de que el sistema de monitoreo detecte untorque sobre este nivel, el cabezal de transmisión de detendrá y se activará unaalarma para proteger los rastrillos.

Torque de Punta torque máximo práctico. Aproximadamente 2 x “10 años detorque”.

Clarificador/espesador Convencional – Control

El torque es detectado y monitoreado en forma electrónica. Un aumento detorque es una señal de que los sólidos que se están cargando en el espesador sepueden estar acumulando. Esto podría indicar un problema de proceso (cambiosde alimentación, flujo de fondo bloqueado, etc.). En cualquiera de estos casos, sedebe proteger los rastrillos.

Voltaje de poder% de carga

Señal al Motor de Elevación

Cálculo de Carga

Señal de Velocidaddel motoor

VoltajeMotor deTransmisióndelRastrillo

Car

ga Elevación delRastrillo

Alarma

Detención deRotación deRastrillo

Elevación del Rastrillo

Descención del Rastrillo

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Transmisión del Clarificador / Espesador – Dimensiones

Clasificación de Trabajo

Trabajo Trabajo Trabajo Trabajo Trabajomuy liviano liviano estándar pesado muy pesado

Separacíón/Clarificación ThickeningClasificación (1) (2) (3) (4) (5)

Carga de solidos

m2/t/h >120 48-120 7-48 4-7 <4

pies2/st/dia >50 20-50 3-20 1.5-3 <1.5

Conc. de bajo flujo

% de solidos por peso <5 5-30 30-60 >60 >60

Gravedad espífica

solidos secos <2.5 <2.5 2.0-3.5 3.0-4.5 >4.0

Trabajos típicos

(1) Tratamiento de aguas, clarificación de agua de río o lago, hidróxidosmetálicos, clarificación de salmuera.

(2) Hidróxido de magnesio, suavizante de cal, suavizante de salmuera.(3 ) Relave de cobre, relave de hierro, relave de rechazo de carbón, carbón,

concentrado de zinc o plomo, oxido de titanio y relave de fosfato.(4) Decantación contracorriente de uranio (CCD), sulfuro de molibdeno(5) Concentrados de óxido de hierro, magnetita, alimentación de pelet de

hierro, ilmenita.

Examine las cargas de sólidos o sus especificaciones para determinar si eltrabajo es de espesamiento o clarificación. Proceda a la sección relevante paraseleccionar el cabezal de transmisión.

Clasificación de torque del cabezal de transmisión

Dimens. Cabezal Opciones de de Transmisión kW/hp diseño Torque de corte (Nm) Torque de 10 años (Nm)

10 1.5/2.0 Solo B 32 000 10 00012 1.5/2.0 Solo B 45 000 17 00014 1.5/2.0 Solo B 72 000 26 00017 3.0/4.0 Solo B 120 000 45 00020 3.0/4.0 B & C 190 000 65 00024 4.0/4.0 B & C 310 000 112 00028 5.5/7.4 B & C 450 000 164 00032 5.5/7.4 B & C 610 000 225 00036 11.0/14.8 B & C 800 000 301 00040 11.0/14.8 B & C 1 100 000 397 000

BN y CN = transmisiones sin elevación

BL y CL = transmisiones con elevación

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Selección de Sistema de Transmisión del Clarificador

Los clarificadores, ver factor de trabajo, operan con una carga baja de sólidos ysus sistemas de transmisión se seleccionan de acuerdo a la siguiente fórmula:

Tc = KxD2

Tc = Proceso de Corte de Torque (Nm)K = Clarificador (ver abajo)D = Diámetro del Clarificador (m)m)

Factor de Trabajo

Aplicación de clarificación Factor de trabajoPurificación de salmuera 60Suavizante de cal 80Hidróxidos de metal 150Hidróxido de magnesio (agua de mar) 185Agua de molino rotatorio 190Barro de cal 210Carbonato de calcio 210Barro de pulpa y papel 250Licores ácidos y agua de enjuague 255Desecho de planchas 255Polvo de fundición de soplado 320Polvo de fundición de oxígeno 350Barro (metal) de tratamiento con calor 440

Seleccione un cabezal de transmisión de los valores de “Torque de Cabezal deTransmisión” mostrados arriba, para que el “torque de corte” sea mayor que elTc calculado.

Ejemplo: Seleccione un cabezal de transmisión montado sobre un puente para unclarificador de 35 m de diámetro (no se necesita elevador). Aplicación:clarificación de barro de cal

El factor = 210 dando un Tc = 210 x 35² = 257 250 Nm. Seleccione un cabezalde transmisión tipo BN 24, con torque de corte 310 000 Nm.

Selección de la transmisión del Espesador

Aquí estamos calculando con Torque Equivalente de Proceso (o torque de 10años), ver página 6:8 de acuerdo a la siguiente fórmula:

Te = 256 x D x √MTe = Torque Equivalente de ProcesoD = Diámetro del espesador (m)M = sólidos en flujo bajo (tph), ver factor de trabajo arriba

Seleccione un cabezal de transmisión de los valores “Torque de Cabezal deTransmisión”, arriba, y que el torque de 10 años sea mayor que el Te calculadoarriba.

Ejemplo: seleccione un cabezal de transmisión montado en espigón con unelevador adecuado para un espesador de 50 m de diámetro que trate un flujobajo de 130 tph de sólidos.

Te = 256x50x√130 = 145 952 Nm. Seleccione un cabezal de transmisión CL 28con torque de 10 a ños de 164 000Nm

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Clarificador / Espesador Convencional – Areas de TransmisiónDiámetro Area Diámetro Area

(m) (pies) (m2) (pies2) (m) (pies) (m2) (pies2)10 33 78 839 38 125 1 134 12 20612 39 113 1 216 40 131 1 257 13 53014 46 154 1 658 42 138 1 385 14 91316 52 201 2 164 44 144 1 521 16 36718 59 254 2 734 46 151 1 662 17 88920 66 314 3 380 48 157 1 810 19 47922 72 380 4 090 50 164 1 963 21 13024 79 452 4 865 52 170 2 124 22 86026 85 531 5 716 54 177 2 290 24 65328 92 616 6 631 56 184 2 463 26 51230 98 706 7 599 58 190 2 642 28 44032 105 804 8 654 60 197 2 827 30 43034 111 908 9 77336 118 1 018 10 958

Clarificador / Espesador Convencional – Profundidad de EstanqueDia. Espesador(m) Profundidades Estándar (centro) Minimo (centro)

de Estanque (m) (pies) (m) (pies)3.5 - 5.5 Ver página 6:54-55 2.4 7.9 2.3 7.56.0 - 15 Ver página 6:54-55 3.0 9.8 2.7 8.916 - 23 Ver página 6:54-55 3.6 11.8 3.0 9.824 - 26 Ver página 6:54-55 4.6 15.1 4.3 14.127 - 38 Ver página 6:54-55 5.2 17.0 4.9 16.138 - 42 Ver página 6:54-55 5.5 18.0 4.9 16.143 - 46 Ver página 6:54-55 5.8 19.0 5.2 17.047 - 49 Ver página 6:54-55 7.0 23.0 5.8 19.050 - 52 Ver página 6:54-55 7.3 24.0 6.4 21.053 - 55 Ver página 6:54-55 7.6 25.0 6.7 22.0

Utilice la profundidad mínima si la tasa de volumen de alimentación es menor de1.2m³/m²,h.

Clarificador/Espesador Convencional – Inclinación al fondo del EstanqueAplicación Inclinación de Estanque (mm/m) DegreesFine particle sediments 80 5Metallurgical sludges 145 8 (standard slope)Coarse and or heavy particles 200 11

No hay restricciones para espesadores pequeños (hasta 45º)Para espesadores de diámetros mayores (45 m >diám.), se recomienda unestanque de doble inclinación por razones de ahorro de altura. Interno 1/3 (9º) ,externo 2/3 (5º).Inclinación para 1/3 de diámetro 165mm/m (9º)Inclinación para 2/3 de diámetro (externo) 80mm/m (5º)Ver también planilla de datos 6:54 – 55

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Lamella o Sedimentación dePlaca Inclinada – Introducción

“Comparado a un clarificadorconvencional, al inclinar unclarificador en un ángulo de 55º,tenemos un clarificador lamellacon una nueva relación entresólidos y líquidos”.

En una combinación de pequeñadistancia de sedimentación y“desplazamiento sin fricción”,aumenta la velocidad deseparación.

La clarificación se logra cuandouna velocidad aguas arriba essuficientemente baja para permitirque los sólidos se dirijan a la“placa lamella”.

No se logra una clarificacióncuando la velocidad aguas arribaes demasiado alta y los sólidos nose dirigen a la “placa lamella”.

El espesado lamella se logra comoespesado primario (1) en las placaslamella y el espesado secundario(2), (convencional), en el estanquelamella.

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Placas Lamella – Principios

Los Clarificadores y Espesadores utilizan el ”Principio de Lamella o PlacaInclinada” para llevar a cabo los procesos de sedimentación en equipos muchomás compactos que lo que sería posible si se utilizaran técnicas convencionales.A continuación se muestran algunas comparaciones de requerimientos típicos deárea de piso:

El concepto Lamella ofrece muchas ventajas prácticas:

• Requerimiento de área de planta reducido• Tiempo de retención reducido• Posibilidad de optimizar la relación de área entre clarificación y espesamiento• Bajas pérdidas de calor – fácil de aislar• Bajas pérdidas de agua por evaporación – fácil de cubrir• El transporte de la unidad es más práctico• Más adecuado para instalación puertas adentro• De instalación más rápida• Fácil de manufacturar diseños especiales (revestimiento de goma, acero

inoxidable, etc.)• Menores costos de capital

Existen limitaciones para el “concepto lamella” y en tales casos se puede preferirespesadores convencionales. Ejemplos:

• Cargas de superficie altas (sobre 2.5m³/m²h /0.14 pies³/pies²/min)• Partículas más gruesas o densas• Alimentaciones con alto contenido de sólidos• Alto contenido de espuma (concentrado de flotación)• Requerimientos para flujo de fondo especialmente de alta densidad o volumen

de almacenamiento

Placas Lamella – función

El área sobre los puntos dealimentación es considerada comoárea de clarificación (Acl), éstapuede ser hasta el 80% del total delárea de la placa. El área bajo elpunto de alimentación es la deespesado (Ath), ésta puede serhasta el 50% del área total de laplaca.

Punto dealimentación

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Decantador de Placa Inclinada

Diseño

El Decantador de Placa Inclinada consiste en dos componentes principales, elestanque superior que contiene las placas lamella inclinadas a 55º y elcontenedor inferior de barro cónico o cilíndrico.

La alimentación para el decantador ingresa a través de cámaras verticales porambos lados de los rellenos de lamella y pasa hacia cada espacio de placa através de unas puertas de ingreso de alimentación. La clarificación se producesobre el ingreso de suspensión para que no se produzca mezcla de fluidoclarificado con la alimentación que ingresa.

Sobre cada relleno se encuentra una artesa de tamaño completo para derrameadecuada con perforaciones de estrangulación para crear una levecontrapresión hidráulica sobre la corriente de alimentación entrante. Este métodode control de alimentación garantiza una distribución pareja hacia todas lascámaras lamella con una turbulencia mínima en los puntos de entrada.

Los sólidos se decantan y se desplazan por cada placa lamella hacia elcontenedor de barro en donde los sólidos se espesan y comprimen con la ayudadel sistema de rastrillo.

1. Entrada dealimentación

2. Cámara defloculación

3. Rellenos de placalamella

4. Artesas de derrame5. Salida de derrame6. Embudo de barros7. Salida de flujo de

fondo

8. Rastrillo con unidadde transmisión

9. Agitador defloculación

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Decantador de Placa Inclinada –Sistemas de Transmisión

Diseño

1. Motor de engranaje2. Engranaje planetario3. Rosca de tornillo4. Estructura

Dimensiones

Dimension Torque máx de Torque de Fluctuación Capacidadunidad de torque Corte de potencia de elevacióntransmisión (Nm) (pies lbs) (Nm) (pies lbs) (kW) (hp) (kN) (lbf)SFL 02 2 000 1 475 2 700 1 990 0.18 - 0.75 1/4 - 1 50 11 2400SFL 05 5 000 3 690 6 750 5 000 0.37 - 2.2 1/2 - 3 50 11 2400SFL 10 10 000 7 380 13 500 9 956 0.37 - 5.5 1/2 - 71/2 50 11 2400SFL 20 20 000 14 760 27 000 19 900 0.55 - 4.0 3/4 - 5 50 11 2400

SFL 30 30 000 22 140 40 500 29 900 0.75 - 5.5 1 - 71/2 50 11 2400

SFL 60 60 000 44 255 80 000 59 005 0.75 - 5.5 1 - 71/2 100 22 4800

Secuencias de elevación

Definición: 100% de carga es igual al máximo de torque recomendado por eldistribuidor.

Carga Función

< 50% Operación normal con rastrillos en posición baja> 75% Los rastrillos están elevados hasta lograr el 100% de carga. Los

rastrillos se mantienen en la posición elevada hasta lograr el 70%,después descienden hacia el fondo.

> 100% El torque de corte detiene la rotación de los rastrillos. Se elevahasta la posición superior y activa la alarma. Se reactivanormalmente desde el panel de control del cabezal de transmisión.

Panel de Control

• Controlado por PLC• Completamente automático, incluyendo funciones para:

Control de velocidad del floculador,Señal de torqueSecuencias de detención y puesta en marcha,Indicaciones de alarma para niveles, flujos, etc.,Control de válvula y bomba de corriente de fondo

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Decantador de Placa Inclinada –Gama de Productos

Tipo LT

• Dimensiones hasta 400 m² (4300pies³) de área de clarificaciónefectiva

• También efectivo con material másgrueso

• Contenido limitado de sólidos en laalimentación

• Extensión de sección baja comoopción

• Dispositivo de elevación como opciónVer también hoja de datos 6:57

Tipo LTS

• Dimensiones hasta 400 m² (4300pies³) de área de clarificaciónefectiva

• No adecuado para material grueso(>0.5-1mm, Malla 32 – 16)

• Mayor carga de sólidos• Extensión de sección baja como

opción• Dispositivo de elevación como opciónVer también hoja de datos 6:58

Tipo LTK• Dimensiones hasta 400 m² (4300

pies³) de área de clarificaciónefectiva

• Para cargas de sólidos más altas• Utilizado cuando el almacenamiento y

espesado son críticos• Dispositivo de elevación estándarVer también hoja de datos 6:58

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Tipo LT, LTS y LTK con estanque extendido

• A menor extensión de los estanques,el volumen puede aumentarse dandomejor capacidad de almacenamientoy mejor espesado.

Tipo LTC Combinado

• Dimensiones de diámetro deestanque de 25 m (82 pies) = 5000m² (53800 pies²)

• Para trabajos livianos y pesados• Alta capacidad de almacenamiento• Mejor espesado• Estanque de placa o concreto• Sistemas de transmisión de

espesador convencionales“Las lamellas combinadas que seaglomeran utilizando relleno lamella enlos estanques circulares, principalmenteno tienen limitaciones de dimensión”.

Desde el punto de vista del diseño, sinembargo, el área práctica máxima paracada unidad de lamella es de 5000 m²aproximadamente. Estas dimensiones sepueden combinar en módulos de 5000 m²+ ... (53800 pies² + 53800 pies² ...)

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Tipo LTE

• Dimensiones hasta 1040 m²(11194 pies²) de área desedimentación.

• Aumento de la capacidad dealmacenamiento de sólidos parainstalación previo al proceso decolado tal como prensa defiltro.

Ver también hoja de datos 6:59

Tipo LTE/C

• Similar al LTE de arriba• Fondo cónico para corriente de

fondo• Mejor acceso a válvulas,

bombas y tubería de corrientede fondo.


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FILTROS DE PRESION

FILTROS DE VACIO

PRENSAS DETUBO

HARNEROS DE FILTRACIÓN

ESPIRALES DE FILTRACIÓN

Dimensión 1m 1 dm 1 cm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1 micron

Filtración Mecánica – IntroducciónLa filtración mecánica es la extracción mecánica de líquidos de los lodos paraobtener sólidos en una forma adecuada y/o recuperación de un líquido de valorpara:

• Seguir procesando• Transporte• Aglomeración• Disposición• Recuperación de líquidos de valor

Filtración Mecánica - Métodos y Productos

Filtración de presión mediana

• Filtros de presión de aire(compresión y soplo pasante)

Filtración de presión alta

• Prensas de tubo (de compresióno depuración por aire)

Presión alta

Presión mediana

Presión baja

Gravimétrica

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Deshidratación Gravimétrica

• Espirales de filtración• Coladores de filtración• Ruedas de filtración

Filtración de Baja Presión

• Filtros de vacío de tambor• Filtros de vacío de correa del

tambor• Filtros de vacío de alimentación

superior• Filtros de vacío de disco (no

considerados en esta versión)• Filtros de vacío de correa

horizontales (no considerados enesta versión)

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Filtración Espiral – Dimensiones

Modelo Area de depósito (m2) Area de depósito (pies2)SD60-8 8 86SD60-10 10 108SD60-20 20 215SD60-30 30 324SD60-38* 38 409SD60-100* 100 1 076

SD60-25 25 269

*Con placa Lamella

Deshidratador Espiral – Dimensionamiento

Area de depósito requerida = Volumen / carga de superficie

En cuanto a las cargas de superficie m/h (m³/m² y hora), ver página 6:3

Para dimensionamiento preliminar, utilizar para:

Agua de fundición contínua 10.20 m/h (0,55 – 1,1 pies/min)

Agua de rodillo de acero 10.20 m/h (0,55 – 1,1 pies/min)

Agua de granulación de escoria 2 m/h (0,11 pies/min)

Ejemplo: El agua de refrigeración de fundición continua debe ser tratada pararecirculación. Las partículas hasta alrededor de 100 µm son aceptadas en lasboquillas de rociado de agua de refrigeración.

El flujo es de 650 m³/h con 2 g/l de escamas de molino

Una carga de superficie de aproximadamente 20 m³/m² x h, dará laseparación requerida

Area de depósito: 650/20 = 32,5 m²

Seleccione un deshidratador espiral SD 60 – 38

Filtración GravimétricaCuando las partículas en un lodo son demasiado gruesas para que las fuerzascapilares “atrapen” el agua, el uso de la gravedad es suficiente para extraer elagua y permitir el transporte de sólidos.

Filtración Espiral

Filtración espiral para sólidos gruesos(sin extracción de cal)

• alimentación de 1% desólidos por peso

• 10 – 1000 m³/h (44-44000 USGPM)

• Humedad aproximada de30% h20

• Gran depósito desedimentación

• Espumadera de aceite como opciónVer también página de datos 6:62

Alimentación

Agua para recirculación Sólidosdeshidratados

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Alimentación

Descarga dearena

Agua delavado

Drenajeprimario

Alimentación

Movimientolineal

Des-carga

Deshidratación

Tornillo de ArenaEsta es una versión más simple del filtración Espiral, se utiliza principalmentepara arena natural. Estas arenas normalmente se clasifican (partículas bajo 10-50micrones se extraen), lo que significa que el depósito de sedimentación es muylimitado comparado al filtración Espiral.

• Relación de alimentación de arena:1:3 de agua aproximadamente

• Capacidad de 6-95 m³/h• Contenido de remanente de humedad:

20-25% H2O por peso• Inclinación de tornillo de

aproximadamente 25º


Colador de FiltraciónEsta es una versión de un harneroen movimiento lineal, desplazandolos sólidos hacia arriba en una placainclinada, a una inclinación de 5º.La deshidratación se produce en lacama de arena en movimiento.

• Solamente para arena• La alimentación contiene un máximo

de %0% de sólidos por peso• Contenido de remanente de

humedad: 13-17% H2O por peso• Capacidades de 70-190 ton/h

(arena), 5 - 55 ton/h (carbón)


Rueda de FiltraciónEsta rueda se utiliza principalmente en el dragado de arena natural y gravilla. Lamáquina cuenta con un dispositivo de drenaje simple en las cubetas de extracciónde arena. Por consiguiente, el contenido de agua se puede reducir hasta un 15-18% de H2O por peso a pesar de que la alimentación contenga cierta cantidad definos. El depósito es limitado, lo que significa que la máquina es sensible a flujosde altos volúmenes.

• Tamaño de alimentación (típico),0-2mm

• Velocidad variable, comoopción

• Flujo de alimentación1500 – 2400 m³/h


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Filtración Mecánica por Presión – IntroducciónA medida que las partículas se vuelven más finas, aumenta la resistencia hacia suextracción. La deshidratación por gravedad no se puede utilizar. Tenemos queusar la presión. Creando una presión diferencial Äp a través de una torta desólidos, se puede extraer el líquido por:

Compresión

“La deshidratación por compresión significa suplantar el líquido en una torta porpartículas”

Soplado

“La deshidratación por soplo significa suplantar el agua en una torta por aire”

El soplado se utiliza para los filtros de vacío

Para los filtros de presión de placas verticales se utiliza la compresión, o yasea, una combinación de compresión y soplado

Para las prensas de tubo se utiliza la compresión o ya sea una combinación decompresión y aire depurado. La Prensa de tubo también permite el lavado detorta.

El lavado de torta se puede aplicar a cualquiera de estos filtros

Filtros de Vacío de tamborLa filtración de vacío es la forma más simple de deshidratación por “soplado”.Una diferecial de presión creada por un vacío aplicado al interior del tambor defiltro hace que el aire fluya a través del filtro y por consiguiente extrae el aguacontenida. Los sólidos se retienen en un paño de filtro y desplazados hacia elpunto de descarga por rotación del tambor.

Filtro del tambor

1. Tambor – filtro de paño montado sobrerejillas de segmento. Tuberías de drenajeinterno.

2. Transmisión del tambor – velocidad variable3. Estructura de soporte4. Estanque5. Cabezal de vacío – dispositivo de sello

para conectar el tambor rotatorio a la tuberíade vacío estacionaria

6. Agitador – para suspensión de partículas en el estanque

Membrana

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Filtro de la Correa del Tambor

El filtro de la correa de descargadel tambor es similar a la versiónde tambor estándar, excepto quela tela va separada del tambor y lepermite pasar sobre un sistema dedescarga.El diseño permite el lavado de latela y es preferido para ladeshidratación de lodos quecontienen partículas finas queproducen una aglutinación de filtropegajosa y difícil de descargar.Hay tres opciones de aglutinadoresde descarga disponibles.

Filtros de Vacío del Tambor – Area EfectivaUn aspecto práctico del diseño del filtro de la correa del tambor es que existe un“área muerta” en el tambor, entre el punto de descarga y en donde el tamborhace que el lodo re-ingrese en el estanque. El área efectiva es siempre menorque el área total que se muestra a continuación.

Area efectiva del filtro de tambor 75% del totalArea efectiva de la correa del filtro de tambor 65% del totalArea efectiva de la alimentación superior delfiltro del tambor 50%del total

Nota!Al dimensionar el filtro de vacío fíjese que las tasas de filtración en estemanual se basan sobre la capacidad por área de filtro efectivo.

Al considerar los datos desde otras fuentes, se deberá confirmar si se estáutilizando el área “efectiva” o el área “total”!

Filtro de Alimentación Superior delTambor

Este se ha diseñado paradeshidratar lodos que contienenpartículas más gruesas.El principio de alimentación supe-rior promueve la segregación departículas más gruesas formandouna “capa previa” en la tela delfiltro y por consiguiente aumenta latasa de filtración.

Rodillo de corte Cortador de aire Rodillo de corte y cortador de aire

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Filtro del tambor Filtro correa del Filtro alimentac.Area (TF) tambor (BFT) Superior (TFF)total area efectiva area efectiva area efectiva

Dimensión (m2) (pies2) (m2) (pies2) (m2) (pies2) (m2) (pies2)903 0.9 10 0.7 8 0.6 6 0.45 5906 1.7 18 1.3 14 1.1 12 0.85 9916 3.4 37 2.6 28 2.2 24 1.7 181206 2.2 24 1.7 18 1.9 20 1.1 121212 4.5 48 3.4 37 3.9 42 2.25 241218 6.8 73 5.1 55 5.8 62 3.4 371812 6.8 73 5.1 55 5.8 62 3.4 371818 10 108 7.5 81 6.5 70 5 541824 14 151 10.5 113 9.1 98 7 751830 17 183 12.8 138 11.1 119 8.5 912418 14 151 10.5 113 9.1 98 7 752424 18 194 13.5 145 11.7 126 9 972430 23 247 17.3 186 15 161 11.5 1242436 27 291 20.3 218 17.6 189 13.5 1452442 32 344 24 258 20.8 224 16 1723030 29 312 21.8 235 18.9 203 14.5 1563036 34 366 25.5 274 22.1 238 17 1833042 40 430 30 323 26 280 20 2153048 46 495 34.5 371 29.9 322 23 2473054 52 560 39 420 33.8 364 26 2803060 57 613 42.8 461 37.1 399 27.5 2963636 41 441 30.8 331 26.7 287 20.5 2213642 48 516 36 387 31.2 336 24 2583648 55 592 41.3 444 35.8 385 27.5 2963654 61 656 45.8 493 39.7 427 30.5 3283660 68 732 51 549 44.2 476 34 3663666 75 807 56.3 606 48.8 525 37.5 404

Filtros de Vacío del Tambor – Area Efectiva, continuación

Filtros de Vacío del Tambor – Tasas de FiltraciónLa dimensión de un filtro de vacío se calcula del área efectiva (ver arriba) y de latasa de Filtración (ver abajo).

Aplicación Tasa de filtración % de humedad restante(kg/m²efect./h) (lb/pies2/h) (% H2O por peso)

Conc. de magnetita, fino 1000 200 880% menos 44 micronesConc. de magnetita, mediano 1500 300 780% menos 74 micronesConc. de pirita, mediano 1000 300 7.580% menos 63 micronesConc. de Cu, fino 400 80 1080% menos 24 micrones

Ver también hojas de datos 6:65 y 6:67.

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Aplicación Tasa de filtración % restos(kg/m²efect./h) (lb/pies2/h) (% H2O por peso)

Conc. de Cu, mediano 500 150 780% menos 63 micronesConc. de Zn, fino 350 70 1080% menos 30 micronesConc. de Zn, mediano 450 90 880% menos 63 micronesPb con. medium 700 140 680% menos 53 micronesConc. de ilmenita, mediano 800 160 880% menos 54 micronesConc. de Ni, mediano-fino 600 120 1180% menos 36 micronesVolastonita mediano 800 160 1280% menos 54 micrones

Filtro de Correa del Tambor – Tasa de Filtración

Filtro de Tambor de Alimentación Superior – Tasa de Filtración


Carbón espuma 400 80 2380% menos 74 micrones (floc. necesaria)Conc. de carbón grueso 500 150 2080% menos 100 micrones (floc. necesaria)Prep. de carbón, relave 150 30 32

(floc. necesaria)Relave mineral sulfuro mediano 500 150 2280% menos 44 micrones (sin descalcific.)

Filtro de Tambor de Alimentación Superior – Tasa de Filtración


Magnetita gruesa 2 000 400 680 % menos 120 micronesApatita gruesa 2 000 400 880 % menos 150 micronesCalcita gruesa 1 200 250 7.580 % menos 150 micronesCromita 3 800 780 550 % menos 180 micrones

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Filtros de Vacío – DimensionesConociendo la tasa de filtración, podremos calcular la dimensión del filtro devacío requerido.

Ejemplo: Deshidratación de medio concentrado de Cu 10 t/h (2205 lb/h)

1. La aplicación necesita un filtro de vacío de tambor de flujo interno2. La tasa de filtración de la página 16 es de 500 kg/m² efectivo y hora

(100lb/pie² efectivo y hora)3. El área de filtro es 10000/500 = 20 m² o 22050/100 = 221 pies²

El filtro de tambor TF 2436 tiene un área de filtro de 20,3 m² (218pies²) yun área total de 27 m² (290 pies²)

Filtros de Vacío – Requerimientos de VacíoPrincipio

Al evacuar el aire dentro de los filtros,se puede obtener una deshidrataciónde (soplo).

El requerimiento de vacío se calculacomo el volumen de aire diluidopor área de superficie de filtro efectivapor minuto.

El volumen de aire diluido equivale alvolumen a la presión actual reducida

El volumen de aire libre (utilizado paradimensionar los compresores), es elvolumen a la presión atmosféricanormal.

Requerimientos de vacío – aplicaciones de vacío bajo(∆∆∆∆∆p60 – 70 kPa, 8 – 10 psi)

Aplicacion Requerimiento de aire soplado (diluido)(m3/m2 (efect) / min) (pies3/pies2 (efect) / min)

Carbón espumado 80% menos 74 micrones 2 7Relave de carbón espumado 1 3Polvo de combustión 1 3Sulfato de bario 0.3 1Carbonato de calcio 0.6 2Fango de cal cáustica 2 7Hipoclorito de sodio 1 3Dióxido de titanio 0.6 2Estearato de zinc 1 3

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Requerimientos de Vacío - Aplicacion de alto vecio (∆∆∆∆∆p 80 - 90 kPa, 12 - 13 psi)

Requerimiento de aire soplado (diluido)Application (m3/m2(eff)/min) (pies3/pies2(ef./min)Conc. de magnetita, fino 80% menos 44 micrones 3 10Conc. de magnetita, mediano 80% menos 74 micrones 4 13Conc. de pirita, mediano 80% menos 63 micrones 4 13Conc. de Cu, fino 80% menos 24 micrones 2 7Conc. de Cu, mediano 80% menos 63 micrones 4 13Conc. de Zn, fino 80% menos 30 micrones 2 7Conc. de Zn, mediano 80% menos 63 micrones 4 13Conc. de Pb, mediano 80% menos 53 micrones 3 10Conc. de ilmenita, mediano 80% menos 54 micrones 3 10Conc. de Ni, mediano-fino 80% menos 36 micrones 2 7Volastonita mediano 80% menos 54 micrones 3 10Magnetita gruesa 8 26Apatita gruesa 6 20Calcita gruesa 6 20hromita 8 26

Bomba de Vacío – DimensionesMultiplicando el área efectiva del filtro de vacío requerido por los requerimientosde aire soplado (diluido), obtenemos la capacidad requerida de la bomba devacío.

Ejemplo: Un filtro de tambor con un área efectiva de 3,4 m² y un vacío requeridode 1,5 m³/m²/min, necesita una bomba de vacío con una capacidad de 3,4 x 1,5= 5,1 m³/min.

Selección de bomba

(Para nuestras estimaciones, utilizaremos los datos Nash).

Bombas de vacío altoBombas de vacío bajo

Capa

cida

d/ai

re d

iluid

o m

³/m

in

Capa

cida

d/ai

re d

iluid

o m

³/m

in 444

252

172

144

96

54

3723

11.5

kW*

444

288

186

156

78

59

28

14

kW*

36

kPaPresión absolutakPa

* kW refers to installed motor power. For low vacuum pumps at 35 kPa and forhigh vacuum pumps at 20 kPa absolute pressure.

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Bomba de Vacío – Dimensiones, continuación

Si la caída de presión a través de la torta de filtro es de 80kPa (“medida devacío”), la presión absoluta bajo el paño de filtro es 100 – 80 = 20 kPa. Lapresión de entrada de la bomba de vacío es en este caso de 20 kPa y el flujovolumétrico de aire se especifica a esta presión.

Ejemplo:

30 m³ de aire diluido a una medida de vacío de 80 kPa (caída depresión a través de la torta del filtro), corresponde a (30x(100-80))/100= 6 m³ de aire libre a presión atmosférica.

Selección de dimensión de Bomba de Vacío: una aplicación confiltración de desempeño de un concentrado de Cu requiere de un gastode 30m³/min de aire diluido a una caída de presión (medida de vacío)de 80 kPa. Ver las curvas que se muestran a continuación paraestimación de modelo (Nash) y poder requerido.

Desde la serie de Bombas de vacío alto, seleccione una Nash CL 1003,con un requerimiento de poder de aproximadamente 60 kW.

Estanque de Vacío y Bomba de Filtrado – Dimensionamiento

Los estanques de vacío se dimensionan por dos criterios• Velocidad del aire en el estanque < 2 m/s• Tiempo de retención del filtrado > 0,5 min

Tasa de filtrado(l/min)

Selección de bombade filtrado

Tasa de flujo de aire [m³/min]de aire diluido

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Cálculo del volumen de filtrado

Ejemplo: Alimentación hacia el filtro: 60% sólidos por peso

Capacidad: 10 toneladas de sólidos secos/hora

Humedad remanente: 6% H2O por peso

Agua en alimentación: 0,40 x (10/0,6) = 6,667 t/h = 6667 l/h

Agua en torta: 0,06 x (10/0,94) = 0,638 t/h = 638 l/h

El volumen filtrado es de 6667-638 = 6029 l/h = 100 l/min

Compruebe con el diagrama anterior!

Planta de Vacío – Disposición

Planta de Vacío – Disposición

1. Receptor de vacío

2. Atrape de humedad *

3. Bomba de vacío

4. Separador de líquido

5. Silenciador

6. Bomba de filtrado

7. Drenaje de piso

Para plantas sin bomba de filtrado, también:

8. Línea de drenaje desde el estanquede vacío (pierna barométrica)

9. Esclusa de agua

* Normalmente se utiliza solamente para filtrados agresivos

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Filtro de Presión de Placa Vertical – IntroducciónEl modelo de Filtro de Presión VPA es de tipo “presión mediana”, operandoen una fluctuación de 6-10 bar. La máquina se atiene principalmente en elconcepto de deshidratación por “soplado”, en donde el agua esdesplazada por medio de aire a medida que pasa por la torta del filtro.

Penetración de aire a través de un sistema de poros

La fuerza motriz de este método de filtración es la presión diferencial a travésde la torta. Una mayor caída de presión creará una tasa de deshidratación másalta y menor humedad residual.

Humedad % de peso

Filtro de vacío

Tiempo

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Filtro de Presión de Placa Vertical – Diseño

• VPA = Soplado de Aire de Filtro de Presión Vertical• Se montan placas livianas de polipropileno sobre una estructura apernada de

acero las cuales se mueven por cilindros hidráulicos.• Placas adyacentes de “filtro y compresión” forman una cámara de filtración.

Los paños de filtro cuelgan entremedio de cada par de placas. Lasmembranas de goma son protegidas por el paño de filtro y así reducen eldesgaste.

• Montando el filtro sobre un sistema de carga de celda, el ciclo de filtración sepuede monitorear y controlar.

• Las cámaras se llenan hasta el tope para lograr un llenado óptimo. Hayvelocidades de dos lados hacia el ciclo de “llenado”.

• Las aperturas para pulpa, agua y aire se han dimensionado en formagenerosa para reducir las pérdidas de energía y el desgaste.

• Los requerimientos de servicio y mantención son bajos. El diseño VPA facilitael cambio de tela.

• La presión de soplado es de 5-8 bar (73-116 psi). La presión de la membranaes de 6-9 bar (87-131 psi).

Filtro de Presión VPA – OperaciónTratamiento previo

Para lograr resultados opcionales de la operación del filtro, la alimentación depulpa hacia la máquina debe ser lo más alto en sólidos posible.

Ciclo de filtrado

Posición de partidaAire de membrana

Aire de deshidratación

Membranas de goma

Paños del filtro

Lodo

Filtrado

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Paso 2 – Compresión

En la cual la membrana de goma en cada cámara se activay la torta de filtro se comprime (densamente comprimida)

La formación de una torta densa evita una filtraciónde aire excesiva durante el secado subsecuente.

Estos son los pasos de deshidratación. En los casos en que no se pueda aplicarel soplado y el filtro se utilice para compresión, se aplica solamente el paso 1 y 2.

Ciclo de servicio

Además de los pasos de deshidratación anteriores, el proceso completoincluye una cantidad de pasos de servicio.

Paso

1. Apertura de puertas de descarga de la torta2. Apertura del filtro, descarga de las tortas del filtro3. Hacer vibrar los paños del filtro (control de descarga)4. Cerrar las puertas de descarga de la torta5. Enjuague de los paños del filtro6. Cerrar el filtro

Paso 3 – Secado por aire

El aire comprimido es forzado a través de la torta del filtroextrayendo más líquido.

La membrana de goma se mantiene activada a lo largodel ciclo para impedir el resquebrajamiento de la tortaal encogerse.

Paso 1 – Filtración

El lodo es bombeado hacia las cámaras del filtro y elfiltrado es expulsado

Lodo

Filtrado

Filtrado

Aire demembrana

Aire de deshidrataciónAire de membrana

Filtrado yaire

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Filtro de Presión – DimensionesEl filtro de presión VPA se encuentra disponible en 3 dimensiones de cámara:

VPA 10, con dimensiones de cámara (externa) de 10 x 10 dm (máx. 40 cámaras)



Filtro de Presión VPA – Datos sobre CámarasArea de Cámara (área de trabajo)

Area de Cámara VPA 10 = 0,65 m²/cámara (7 pies²/cámara)



Area de filtración = 2 x área de cámara (cada cámara cuenta con paños doblesy el filtrado se produce en ambos lados)

Area de Secado (o soplado) = el área de cámara (el aire ingresa por un lado).

Volumen de Cámara

VPA 1030 (32 mm de profundidad de cámara) = 20,0 litros (5 USG)







Profundidad de cámara

Hay dos profundidades de cámara disponibles para los modelos VPA 10 y VPA 15.

32 mm (1¼”) para deshidratación de partículas finas (ciclo de largo tiempo)

42 mm (13/5”) para deshidratación de partículas medianas (ciclo de tiemponormal)

El VPA 20 se puede ofrecer con tres profundidades de cámara 32, 42 y 53 mm(1¼”, 13/5” y 21/10”).

Filtro de Presión – Nomenclatura

VPA 1040-20 = Filtro de presión tipo VPA con dimensiones de cámara de 10 x 10dm, profundidad de cámara de 40 mm y 20 cámaras.

Ver también hoja de datos 6:69 - 6:71

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Filtro de Presión VPA – DimensionamientoEstamos utilizando el siguiente método de ciclo:

1. Pesos en masaEl peso seco específico de la torta del filtro dentro de cada cámara se llamapeso de masa de torta (kg/litro o lb/pie³)

Pesos de masa de torta aproximados (�torta)

Material kg/dm3 Lb/pies3

Conc. de CU (80%-45 micrones) 2.2 137Conc. de Pb (80%-40 micrones) 3.1 193Conc. de Zn (80%-30 micrones) 2.1 131Conc. de Magnetita (80%-x micron) 3.0 187Carbón 0.9 56Tiza 1.3 81

2. Capacidad de la Planta

Dividiendo el rendimiento requerido S (t/h o lb/h), con el peso de la masa de latorta, se obtiene el volumen de torta por hora. V = S/�torta

3. Tiempo de Ciclo

Se calcula como la suma de:

• Filtración• Compresión• Lavado• Soplado (secado)• Tiempo de servicio (descarga, lavado y cerrado)

Tiempo total t (min/ciclo)Cantidad de ciclos por hora n = 60/t.Tiempos de ciclos aproximados (min)Approximate cycle times (min)

Aplicación k80 t minConc. de Cu 50 7

15 11Conc. de Pb 40 7

20 9Conc. de Zn 40 7

20 9Magnetita 40 5Relave de flotación 36 8

4. Volumen de Filtro

El volumen requerido por ciclo es igual al volumen de filtro requerido.

Volumen de filtro = V / n = (S x 1000 x t) / (�torta x 60) litros.

Ejemplo: Un concentrado de zinc debiera deshidratarse al 8% H2O.

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Filtro de Presión VPA – Humedad en la Torta del FiltroSe puede contar con las siguientes humedades aproximadas en las tortasdeshidratadas (utilizando soplo de aire de 6 bar).

Material % de Humedad H20 por pesoConc. de Cu mediano (80% - 45 microns) 7.0Conc. de Cu fino (80% - 15 microns) 9.0Conc. de Pb mediano (80% - 40 microns) 5.0Conc. de Zn mediano (80% - 30 microns) 8.0Conc. de pirita grueso (80% - 60 microns) 5.0Conc. de hematita fino (80% - 7 microns) 18.5Magnetita mediano (80% - 8 microns) 6.0Conc. de calcita fino (80% - 2.4 microns) 15.0Fino de tiza (80% 2.4 micrones) 15.0

Filtro de Presión VPA – Dimensionamiento del CompresorEl aire comprimido para los filtros de presión se calcula de la siguiente manera:“Metros cúbicos normales de aire libre a temperatura normal y a la presiónatmosférica requerida por m² de área de filtro por minuto”Requerimiento de comprimido (soplado)

% de humedad Aire comprimidoMaterial H2O per peso (Nm3/m2/min) (pies3/pies2/min)

Conc. de Cu mediano (80% - 45 microns) 7.0 0.7 2.3Conc. de Cu fino (80% - 15 microns) 9.0 0.5 1.6Conc. de Pb mediano (80% - 40 microns) 5.0 0.6 2.0Conc. de Zn mediano (80% - 30 microns) 8.0 0.5 1.6Conc. de Pirita grueso (80% - 60 microns) 5.0 0.8 2.6Conc. de Hematita fino (80% - 7 microns) 18.5 0.5 1.6Magnetita mediano (80% - 8 microns) 6.0 0.6 2.0Conc. de calcita fino (80% - 2.4 microns) 15.0 0.4 1.3Fino de tiza (80% 2.4 micrones) 15.0 0.4 1.3

Ejemplo: Un concentrado de Cu fino requiere 5.5Nm³/m²/min para secarse ala humedad requerida. Se deberá usar un filtro tipo VPA15-40.

Consumo de aire 0.5 x 40 x 1.7 = 34 Nm³ por min.“Seleccione un compresor adecuado”. Ver abajoAtlas Copco 38.7 Nm³/min. Poder instalado 250 kW (50 Hz).Atlas Copco 37.8 Nm³/min. Poder instalado 285 kW (60 Hz)

Ejemplo: Un concentrada de zinc debe ser ascurrid a 8%H2OLa capacidad es de 12 t/h (sólidos secos) y K80 35 mm1. Peso de masa de la torta = 2.1 (de la tabla).2. Capacidad de planta V = 12 / 2.1 = 5.7 m³/h3. Tiempo de ciclo t = 8 min (estimado de la tabla)

Ciclos por hora n = 60 / 8 = 7.54. Volumen de filtro V / n = (5.7 x 1000) / 7.5 = 760 l

Seleccione VPA-1040-32 (800 l)

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Filtro de Presión VPA – Selección de Bomba de Alimentación(solamente guía)

Para VPA 10 escoja bomba de lodos de 4”



Filtro de Presión VPA – Potensia de Bomba de Alimentación(aproximado)

VPA 10-8 a VPA 10-20 55 kW 74 hpVPA 10-22 ta VPA 10-40 75 kW 100 hpVPA 15-10 a VPA 15-20 75 kW 100 hpVPA 15-22 a VPA 15-60 132 kW 177 hpVPA 20-10 a VPA 20-20 160 kW 215 hpVPA 20-22 a VPA 20-60 200 kW 268 hp

Filtro de Presión VPA – Sistema del ProductoEn una planta completa de deshidratación, el filtro de aire comprimido essolamente una parte de lo que llamamos el sistema VPA.

El sistema VPA consiste en el siguiente equipo:

Espesador para alimentar el filtro con la densidad de pulpa correcta

Estanque de amortiguación para extracción de aire de la pulpa y control dedensidad de la pulpa previa a alimentación hacia la bomba

Filtro de Presión VPA – Poder del CompresorLa tabla a continuación muestra los compresores de tornillo de dos etapas conrefrigeración de agua y de presión mediana Atlas Copco (libre de aceite), conpresión de descarga de 8 bar (50 Hz), 8.6 bar (60 Hz).

Poder PoderModelo Capacidad Instalado Modelo Capacidad Instalado(50 Hz) (Nm3/min)(pies2/min) (kW) (hp) (60 Hz) (Nm3/min) (pies3/min) (kW) (hp)

ZR3-50 11.0 389 75 100 ZR3-60 12.7 449 104 13951 13.6 480 90 120 61 15.8 558 127 17052 16.6 586 110 147 62 19.1 675 148 19853 19.5 689 132 177 63 22.5 795 180 24154 22.4 791 160 215 ZR4-60 24.6 869 184 246ZR4-50 25.1 887 160 215 61 30.8 1 088 230 30851 30.7 1 085 200 268 62 37.8 1 335 285 38252 38.7 1 367 250 335 ZR5-60 44.6 1 576 285 382ZR5-50 46.4 1 639 315 422 61 51.0 1 802 360 48351 50.3 1 777 315 422 62 56.6 2 000 405 54352 61.3 2 166 400 536 63 60.9 2 152 405 54353 68.9 2 434 450 603 ZR6-60 76.2 2 692 - -ZR6-50 79.8 2 819 - - 61 88.2 3 116 - -51 100.5 3 551 - - 62 1 02.0 3 604 - -52 112.5 3 975 - - 63 1 02.8 3 632 - -

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Bomba de lodos para alimentación durante el ciclo de filtración (3)

Válvulas para la pulpa, agua y aire (4)

Sistema de enjuague de agua para los paños del filtro (5)

Compresor para abastecimiento de aire comprimido (6)

Sistema de control con apoyo computacional para la operación y control delproceso de filtración.

Prensa de Tubo – Introducción

A medida que las partículas se vuelven más finas, el sistema VPA es pasado allevar por la fuerte adherencia de partículas al agua debido a las fuerzascapilares extremadamente poderosas. La única manera de continuar con ladeshidratación mecánica es cambiarse a diferencias de mayor presión a lo largode la torta del filtro.

Esto se debe realizar en un tubo, ya que el filtro convencional de presión nopuede aguantar esta presión.

1

2

3

4 4

56

Presión Membrana Flexible

Relleno de Lodos

Filtrado

Aire Comprimido

Agua

Agua

Aire Comprimido

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Prensa de Tubo – Diseño• El encamisado externo tiene una

membrana flexible adherida encada extremo.

• La bujía interna tiene undispositivo de filtro alrededorde su superficie externa

• La bujía cuenta con una serie deperforaciones de drenaje defiltrado alrededor de sucircumferencia

• El lodo de alimentación ingresala Prensa de Tubo a través delas puertas de alimentación

• El fluido es bombeado dentro yfuera de la unidad a través depuertas de presión para crearla presión de filtración

• El filtrado se drena a través deuna tubería de drenaje

La prensa de tubo opera a presiones de hasta 140 bar (2000psi) y ha sidodiseñada originalmente para la deshidratación de lodos de Caolín fino. Desdeentonces ha sido aplicada a variadas operaciones de filtración dificultosas.

Presion Filtración - bar

Aplicando una presión más alta o fuerza “motriz” al proceso de filtración, sepuede producir una torta de filtro más seca con mejores características detratamiento.

Características de Torta

Plás

tico

Hum

edad

de

Tort

a - %

wt/

wt

VACI

O

Duro yQuebradizoSuave y

Pegajoso

PRENSA DE TUBOAire de Descarga Enchufe de Bujía

Puertas deIngreso de Lodos

Llenado de Lodos

Malla de Apoyo

Fieltro de Apoyo

Orificios deEscape deFiltrado

Membrana

BujíaPaño de Filtro

Drenaje de Filtrado

Puerta deFluido dePresión

Encamisado

Punto dePresión delFluido

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Prensa de Tubo – OperaciónCiclo de Filtración

Paso 1 – Ciclo de puesta en marcha

La Prensa de Tubo partirá vacía en cadaciclo

Paso 2 – Llenado de lodo

La Prensa de Tubo se llena con el lodo dealimentación.

• La bujía está en posicióncerrada

• Se aplica vacío hidráulico• La membrana se tira hacia

atrás contra el encamisado

El lodo ingresa a la Prensa de Tubo através de la puerta en la parte superior dela Bujía Candle y llena el espacio anularentre el Filtro y la Membrana.

Paso 3 – Fase de presiónLa filtración es aplicada bombeando unfluido, generalmente agua, dentro de laPrensa de Tubo, a través de las puertasde presión.

Paso 4 – filtración completada

Finalmente se logra la etapa en donde nose producirá más filtración

• El agua a presión empuja lamembrana presionando el lodocontra el paño de filtro

• El filtrado pasa a través delpaño de filtro a se dirige aldrenaje

• Los sólidos son atrapados porel paño de filtro y forman la torta.

Para poder sacar ventaja de la filtraciónrápida que se produce en las etapasprimarias y para tomar cualquier partefloja del sistema, la presión se aplica enun comienzo a baja presión/volumen alto.En el momento adecuado se aplica agua aalta persión.

• Formación de la torta• El filtrado no seguirá flotando

El próximo paso en el proceso dependerási el ciclo va a incluir la depuración deaire o lavado de la torta. Si se requieredepurar el aire y lavar la torta, entoncesel prócimo paso será el Nro. 4. De no serasí, la próxima etapa será el paso 6.

Lodo a llenar

Vacío

Vacío

Vacío

Vacío

Presión hidráulicaPresión hidráulica

Formación de la Torta

Presión hidráulicaPresión hidráulica

Presiónhidráulica

Presiónhidráulica

Presiónhidráulica

Presiónhidráulica


Filtrado

Flujo de Filtrado Detenido

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Paso 7 – Vacío

Una vez completada la etapa final depresión alta, es necesario ingresar lasecuencia de descarga.

• El vacío hidráulico extrae de laPrensa de Tubo el fluido depresión, tirando de la membranahacia afuera de la torta

• La membrana es tirada contrala pared de encamisado

Para asegurarse de que la membrana estácompletamente hacia la pared delEncamisado y apartada de la vejiga, elsistema está equipado con un detector devacío el cual dará una señal de“proceder” cuando el nivel adecuado devacío ha sido logrado.

Paso 8 – Descarga

Cuando el nivel de vacío ha sido logrado,se procederá a la descarga.

• La vejiga desciende• Se aplica aire dentro de la bujía

expandiendo el Paño de Filtroque a su vez fractura la tortaque cae por gravedad.

• El fluido de presión es forzado asalir de la Prensa de Tubo por elfluido de aire o de agua

• El fluido de presión esrestringido por un restrictor deflujo para que se puedamantener la presión interna enel Tubo

Paso 6 – Repetir Alta Presión

Una vez que la unidad de Prensa de Tuboha sido llenada de aire o fluido de lavado,se vuelve a aplicar presión hidráulica alta.

• Depurado de aire:- el aire obligará el filtrado de la

torta para resultar en una tortamás seca

- el fluido de lavado se podráusar para extraer materialessolubles de la torta

Se pueden realizar múltiples depuracioneso lavados de torta.

Presiónhidráulica

Presiónhidráulica

Presiónhidráulica

Presiónhidráulica

Torta

Filtrado

Fluido de Aire / Agua

Vacío


Flujo de Filtrado Detenido

Vacío

Vacío

Vacío

Vacío hidráulicaVacío hidráulica

Vacío hidráulicaVacío hidráulica

Torta DescargándoseBajo Gravedad

Aire de Descarga de la Torta

Fluido de Aire ode Lavado

Torta

Fluido Forzado haciaAfuera por el Ingresode Depuración/Lavado

Paso - 5 Depuración de aire / Lavadode la torta

En caso de que sea necesario tratar latorta por medio de depuración de aire olavado, se procede a lo siguiente:

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• La vejiga retorna a la posicióncerrada

• en las tortas con dificultadespara descargarse, el sistemapermite múltiples movimientosde vejiga

• la vejiga retorna a la posicióncerrada para comenzar elpróximo ciclo

• el sistema revisará que el Tubose encuentre vacío y de ser así,se dará comienzo al próximociclo

• en caso de que el sistemadetectara que hay más de unatorta en retención, la Prensa deTubo se detendrá y se activaráuna alarma.

Prensa de Tubo – Aplicaciones

MINERALES• Caolín• Carbonato de Calcio (incluyendo

variedades precipitadas)• Arcilla (otras que los tipos

Bentoníticos)• Magnesia de agua de mar• Fangos que producen acero

(fango BOF)• Dióxido de titanio• Oxido de hierro• Concentrado de cobre• Concentrado de estaño• Agua subterránea en minas de

metales preciosos

QUÍMICOS• Fosfato tri-calcio• Fosfato di-calcio• Piro-fosfato de cobre• Hipoclorito de calcio

EFLUENTES• Desechos de Dióxido de Titanio• Fangos fluoríticos• Pulpa de lecho agotado

OTROS• Productos farmacéuticos• Carbonatos de refinación de

azúcar• Pigmentos• Levaduras• Ceras (en la producción de

aceite)

Los siguientes materialesno son adecuados para ladeshidratación en unaPrensa de Tubo• Materiales fibrosos (aguas

servidas, fangos de tratamientode agua, pulpa, papel, frutas)

• Materiales aceitosos (fangoscontaminados por aceite,efluentes de basuras)

• Lodos demasiado diluidos• Arcillas de tipo bentonítico• Desechos de goma y materiales

latex

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Prensa de Tubo – DimensionesLa Prensa de Tubo se encuentra disponible en dos series:

Serie 500, con un diámetro de encamisado de 500 mm. Los largos nominalesdisponibles son de 1500 mm y 3000 mm. La presión máxima es de 100 bar (1500 psi).

Serie 200, con un diámetro de encamisado de 238 mm. Los largos nominalesdisponibles son de 1800 mm y 2400 mm. La presión máxima es de 140 bar (2100psi). La serie 200 – 1.8 (1800 mm de largo), se utiliza principalmente como unidadde prueba piloto a escala.

Modelo 500 Series 500 Series 200 Series 200 Series

Presión de filtración – máx (bar) 100 100 140 140Largo de vejiga (mm) 1 500 3 000 2 400 1 800Diámetro de vejiga (mm) 389 389 171.5 171.5Area de filtro (m²) 1.75 3.47 1.25 0.92Volumen efectivo (litros) 100.3 203.2 52.2 39.0Peso de vejiga (kg) 700 1 400 200 181Peso total (kg) 1 750 2 750 450 406

Altura de grúa (m) 6.17 9.17 0.57 0.57

Prensa de Tubo – DimensionamientoEl rendimiento de una Prensa de Tubo depende de:• El tiempo de ciclo• El peso de cada caída de torta (capacidad de cámara)Tiempo de ciclo típico sin depuración de aireSistemas hidráulicos de baja presión 0 – 5 seg.Llenado de lodos 10 – 30 segSistemas hidráulicos de baja presión 10 – 30 seg.Sistemas hidráulicos de alta presión (100 – 140 bar) 60 – 360 seg.(podría ser menos de 60 seg. Hasta más de 10 min.)Vacío y descarga 45 – 90 seg.Tiempo total de ciclo 125 – 515 seg.Tiempo de ciclo con una depuración de aireSistemas hidráulicos de baja presión 0 – 5 seg.Llenado de lodos 10 – 30 segSistemas hidráulicos de baja presión 10 – 30 seg.Sistemas hidráulicos de alta presión (100 – 140 bar) 30 – 180 seg.Depuración de aire I:Inyección de aire 30 – 60 seg.

Prensa de Tubo – Material de ConstrucciónPartes mojadas – todos los componentes metálicos de la Prensa de Tubo queentran en contacto con el lodo de proceso es fabricado de Acero InoxidableDuplex.Encamisado – el encamisado y las partes no mojadas están generalmentefabricadas con Acero al CarbonoMembrana – el material estándar es de Goma Natural. Se pueden considerarotros elastómeros para aplicaciones de procesos especiales.Paño de Filtro – seleccionado en relación a requerimientos para procesosespecíficos.


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Sistemas hidráulicos de alta presión (20 - 50 bar) 60 – 360 seg.Vacío y descarga 45 – 90 seg.Tiempo total de ciclo 185 – 755 seg.Es posible aplicar una segunda y tercera depuración pero se utilizan muyraramente.

El mayor efecto se obtiene con la primera depuración y el rendimiento de laprensa se reduce considerablemente con cada purgación de aire que se aplica.

Un ciclo que incorpore el lavado de la torta sería similar al ciclo de aire dearriba.

Prensa de Tubo – Tiempos de Ciclo y Humedad de la Torta Ciclos de tiempo típicos y humedad

remanente en la torta: tiempo (seg.) humedad (%)Carbón fino, sin depuración 220 23Carbón fino, con depuración 280 15Concentrado de Zinc, sin depuración de aire 174 9.4Concentrado de Zinc, con depuración de aire 200 6.2Concentrado de Zinc, con depuración de aire 273 13.2Concentrado de plomo, sin depuración de aire 297 12.1

Prensa de Tubo – CapacidadLa cantidad de sólidos llenados en el tubo en cada ciclo depende del espesoróptimo de la torta, la gravidad específica de sólidos, la densidad del lodo dealimentación (acumulación de la torta), etc.

La capacidad por unidad (serie 500), para algunas aplicaciones típicas, se dan acontinuación:

Producto Alimentación de lodo Humedad de Rendimiento/Tubo 3M(% de sólidos w/w) la torta (%) (kg/h seco) (lb/h seco)

Concentrado de estaño 45 9.0 1 250 2 750Finos de carbón 45 15.5 1 200 2 650Vapor de cobre 35 20.0 450 990Cobre supergénico 60 11.5 1 300 2 900Concentrado de plomo 60 7.0 2 250 5 000Concentrado de zinc 60 7.5 2 250 5 000Relleno de caolín 25 16.5 350 770Oxido de hierro 55 20.0 1 500 3 300Efluente ácido 15 35.0 375 825Efluente de azufre 20 35.0 415 910Sulfuros mezclados 40 14.0 2 250 5 000

Ejemplo: deshidratación de 905t/h (seco) de concentrado de estaño(bien espesado) en prensa de tubo.

Capacidad por tubo = 1250 kg/h (seco)

9500/1250 = 7,6

Seleccione 8 prensas de tubo tipo 500!

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Prensa de Tubo – Sistema del Producto

Una planta de Prensa de Tubo contendrá la cantidad apropiada de unidades deTubo de acuerdo a la capacidad general requerida.

Las unidades son generalmente distribuidas y montadas en módulos. Cada móduloconsiste en una balsa de soporte para sostener dos unidades de Tubo, completascon todas las válvulas y tubería de carga. Las balsas están diseñadas para seracopladas y permitir a las unidades de Tubo ser configuradas en línea simple odoble.

La estructura de soporte en acero, escaleras, pasillos, etc., serán diseñadas deacuerdo a su finalidad para adecuarse a la instalación.

Los auxiliares de servicio para operar la planta se entregan como unidades depatín independiente y consisten en lo siguiente:

• Juego de Bomba de Lodos• Juego de Bomba de Filtración de Baja Presión• Juego de Bomba de Filtración de Alta Presión• Juego de Bomba y Recipiente de Vacío• Estanque de Almacenamiento de Fluido de Filtración• Paquete de Poder de Aceite Hidráulico (para movimiento de bujía en la

descarga)

La tubería y el cableado para conectar estos ítemes a los módulos de balsaserán diseñados específicamente para adecuarse a la instalación

La planta está controlada por un sistema basado en PLC, el cual incorporanormalmente todos los gráficos e información de almacenamiento/tratamientopara lograr una administración óptima de la planta.

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Para que la Prensa de Tubo pueda operar, se necesita una insfraestructura deequipos auxiliares que provean los servicios necesarios. A continuación semuestra un sistema de producto general:

Estos servicios son:

• Alimentación de lodos• Sistema de presión de filtración• Presión baja• Presión alta• Vacío• Sistemas hidráulicos de Paquete de Bujía• Paquete de Poder Hidráulico de Aceite• Aire Comprimido• Sistema de Control PLV

Aire Comprimido

Válvulade Con-trol deLodos

Válvulade Con-trol deLodos

Paquete de PoderHidráulico de

Aceite

Sistema deBombeo de

Baja Presión

Depósito deAgua

Hidrolúbico

Sistema deBombeo de Alta

Presión

Alimentaciónde LodosColados Válvula

Hidrolúbica Válvula

Hidrolúbica

Sistema deVacío

HidráulicoBomba deAlimenta-ción deLodos

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Procesamiento Térmico – IntroducciónLa deshidratación por medio de Prensas de Tubo representa el nivel más alto deenergía de refinamiento mecánico de minerales. De ser necesario un mayorrefinamiento, deberemos utilizar el procesamiento térmico.

El procesamiento térmico se clasifica normalmente de acuerdo a la temperaturade operación.

Térmico Bajo (100 - 200ºC)

Utilizado para secar – evaporar líquidos de sólidos – secado

Tipo de equipo:

• Secadores Giratorios de Calor Directo• Secadores Giratorios de Calor Indirecto• Secadores de Tubo de Vapor• Secadores de Tornillo de Calor Indirecto (Holo-Flite®)• Secadores de Cama de Fluidos

Térmico Mediano (850 – 950ºC)

Utilizado para calcinamiento, esponjamiento de arcilla, quemado de cal yquemado de arena de fundición.

Tipo de equipo:

• Hornos de Secado Giratorios de Calor Directo• Hornos de Secado Giratorios de Calor Indirecto• Hornos de Secado Vertical• Hornos de Secado de Cama de Fluidos

Térmico Alto (1300 - 1400ºC)

Utilizado para peletización de concentrados de mineral de hierro y calcinamientode carbón de petroleo.

Tipo de equipo:

• Horno de Secado Giratorio de Calor Directo

Información básica sobre el procesamiento térmico

El pocesamiento térmico es de alto costo. Esto significa que lo crucial es elconsumo más bajo de calorías/tonelada. Al aumentar las temperaturas, el temase torna cada vez más crítico.

Normalmente, los secadores no cuentan con aislamiento pero los hornos desecado tienen revestimiento refractario para proteger las partes mecánicas delas altas temperaturas que se necesitan para el procesamiento. Los sistemas derecuperación de calor cada vez son más avanzados al mismo tiempo querequieren de mayor consumo de energía.

El equipo de procesamiento térmico se incluye como un sistema integrado queconsiste en:

• Secador Mecánico u Horno de Secado, ver arriba• Equipo de tratamiento de alimentación y producto• Sistema de combustión (quemador, ventiladores, sistema de combustión, etc.)• Equipo de tratamiento sin gas• Sistema colector de polvo (húmedo o seco)• Sistema de refrigeración (opcional)

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Secador Giratorio de Calor Indirecto (Horno)• Interior de ambiente controlado excluye los productos de combustión• Transferencia de calor por conducción y radiación• Quemadores activados por pulso disponibles• Facilita la recuperación de sin-gases y vapores de producto• Diámetro de 0,5m - 4,5m (1.5 – 14 pies). Largo 2.5m hasta 30m (8-96 pies)• Aplicaciones en materiales peligrosos, ultrafinos y combustible

Regeneración de carbón activo, pirolisis de deshechos de goma (tipoautomóviles)

Escape de Gas

Cubierta deDescarga

AnilloDesplazante

Elevadores deMaterial Cascarón

Sello deAire

AlimentaciónHúmeda

Quemador

Cámara deCombustión

Estructura de CadenaMotriz

Rodillo deSoporte

Rodillo deEstructura

Descargade Producto

CarbónGastado

Impurezas yVapor de agua

hacia Sistema deLimpieza de Gas

Sellos

Escape de Gashacia Pila

HornoEstacionario

Seals

Ducto deRecuperación

Tornillo deAlimentación

Horno Giratorio Quemadores Tubo de Gas deRecuperación

Carbónreactivado

Refractario

Tubo deGas de

Recuperación

QuemadoresEstacionarioCámara de

Combustión deHorno

HornoGiratorio

Secador Giratorio de Calor Directo (Tipo Cascada)• Caballo de trabajo de la industria minera• Amplia gama de diseños internos para lograr un secado efectivo de principio a fin• Sellos especiales para atmósfera controlada• Combustión efectiva y quemadores de poca mantención, seguros y confiables• Diámetro de <0,6-5 m (2-17 pies), largo 5-30 m (7-100 pies). Tasas de

alimentación a partir de menos de 1 tonelada hasta 500 toneladas por hora.• Aplicaciones en minerales, arcilla, arena, agregados, químicos pesados y

fertilizantesVer hoja de datos 6:72

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Secador de Tubo de Vapor• El calor indirecto evita la contaminación del producto• Esencialmente automático (el secador se ajusta a las fluctuaciones en la carga

de evaporación)• Baja mantención, seguro y confiable• La presión de vapor puede fluctuar desde 1,5 a 20 bar. Utiliza vapor de

deshecho• Capacidades de 3 hasta 50 ton/hora, superficies de calor hasta 2250m²

(24000pies)• Diámetro de 1-4m (3-14 pies), largo 3-30m (10-100 pies)• Aplicaciones para materiales sensibles al calor, ver también secado indirecto

arriba.Ver hoja de datos 6:73

Anillo Colector deno-condensables Anillo

DesplazanteSoportes de Tubo

Escape de GasSellos

Múltiplede Vapor

Ingresode

Vapor

Condensado

Descargade

Producto

Rodillo de laEstructura

Estructura deEngranaje

MotrizMotor deTransmisión

Rodillo deSoporte

Tubos deVapor

Horno Vertical• Principalmente para aplicaciones de Calcinamiento

de Cal• Concepto de partes sin movimiento• Eje vertical de acero dulce• Carga superior de alimentación, descarga por abajo• Eje de 3 zonas para pre-calentado, calcinamiento y

refrigeración• Recuperación maximizada de calor por medio de

intercambio de gases de zona• Capacidad de alimentación de caliza hasta 200 t/día

Alimentaciónhúmed

Seal

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Lecho Fluidizado – Componentes claves

• Cámara de combustión• Caja de aire• Fluoplaca• Cámara de expansión

Lecho FluidizadoPrincipios

Un flujo de aire pasa de forma pareja a través de una cama de partículas. Si esteflujo es suficientemente alto, todas las partículas se movilizan dentro de la cama.

Tenemos una cama de fluido en donde la superficie superior es horizontal y losproductos se derraman en el vertedero en forma de fluido.

Product

��

��

��

��

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Cámara de Expansión

Cámara de combustión

fluoplaca

Caja deaire

Aire de escape + polvo

Alimentación

ProductoLecho Fluidizado

Flujo de aire fluidizante

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Lecho Fluidizado – ventajas

• Una cama de fluido se comporta como un fluido permitiendo el uso de equiposin partes movibles

• El contacto partícula/aire crea un calor y transferencia de masa óptimos• Una buena agitación y mezcla estimula una calidad consistente del producto

Lecho Fluidizado – aplicaciones

• Secado con temperatura de cama 100ºC (212ºF), (área de aplicación principal)• Refrigeración con cama enfríada por tuberías de agua• Calcinamiento con temperaturas de cama de 750 - 1200ºC (1382 - 2192ºF)• Combustión a temperaturas de operación de 750 - 900ºC (1382 - 1652ºF),

(combustibles sólidos combustidos dentro de cama de arena)

Secador de Lecho Fluidizado

• Para secar la mayoría de los materiales granulares y polvorientos• Capacidad hasta 300 t/h• Calibre de partícula de menos 6mm (¼”), 0.25 – 1.0 mm opcional

(malla 60 - 16)• Fluctuación de calibre 6:1 (opcional)

Calcinador de Lecho Fluidizado

Temperaturas de operación de750 –1200ºC

A tales temperaturas, el combustible(gaseoso, líquido o sólido), es inyectadodirectamente en el Lecho Fluidizadocama de fluido

La recuperación de calor se realiza envarias etapas. Los gases de calcinaciónprecalientan la alimentación mientras unazona de refrigeración enfría el productoy precalienta el aire fluidificante.

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ALIMENTACIÓN

ESCAPE

ZONA DEPRECALENTAMIENTO

CAMA DE FLUIDO

ZONA DECALCINACIÓN

Lecho Fluidizado INYECCIÓN DEFLUIDO

ZONA DEENFRIAMIENTO

CAMA DE FLUIDO

CAJA DE AIRE

PRODUCTO

AIRE FLUIDIFICANTE

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Holo-Flite® - Sistema de ProcesoUn sistema típico incluye:• Holo-Flite® simple o múltiple con transmisiones• Abastecimiento de medio de transferencia de calor• Sistema de calentamiento de medio

(calentador con sistema decontrol, estanque de expansióny almacenamiento de combus-tible, bomba de transferenciade medio de calor, bombas decirculación de calor mediano)

• Protección de seguridad(regadera y nitrógeno)

• Panel de control• Ventilador de escape de vapor• Colector de polvo (de ser necesario)

Secador de Tornillo de Calor Indirecto (Holo-Flite® )

Principio de operación

El principio para el secador Holo-Flite® es el mismo que para el secador giratoriode calor indirecto (descrito arriba), con la diferencia que el producto a secar estransportado continuamente por medio de aspas de tornillo rotante. Controlandola temperatura del medio de transferencia de calor y la velocidad del tornillo, elproceso de secado se puede controlar muy de cerca. El medio de transferenciade calor es normalmente reciclado dando una alta eficiencia térmica. El diseñoes muy compacto y da ciertas ventajas en las disposiciones de aplicación.

Holo-Flite® - Diseño

Armadura de Transmisión

Engranajes deDistribución

Placa deExtremo

Chaqueteada ono-Chaqueteada

Vapor

Tornillo Interno deFlujo de Medio

Cubiertas Planas oCúpula de Vapor

Flujo de Mediode Transferenciade Calor Hacia

/ Desde Tornillos

UnionesGiratorias

Descarga

Tornillos Holo-Flite de Contrarotación

Acanalado Chaqueteado

• El diseño puede aceptar variacionesde temperatura de 0-1200ºC(30-20000ºF)

• Material de construcción en acero alcarbón, 304 SS y 316 SS

• El diámetro del tornillo es de 175 – 750mm (7 – 30”), 1, 2 o 4 tornillos

• Flujo concurrente o de contracorrientede medio de transferencia de calor

• Diseño de cuerpo doble patentado

Alimentación

Calentador de Aceite

Bombas deCirculación deAceite Caliente(Primaria y de

reserva)

Estanque deExpansión

Ingreso deMaterial

sin Gas

SecadorHolo-Flite

Estanque deAlmacenamiento

de Aceitesalida de Material

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Holo-Flite® - Medio de Transferencia de CalorVapor (hasta 10 bar) 100 - 200°C 200 - 400°FAceite Caliente 150 - 350°C 300 - 660°F

Holo-Flite® - Aplicaciones

La importancia con una aplicación Holo-Flite® es que el material deberá sertransportado por un tornillo y que el material no se adhiera a las aspas que lotransportan. El calibre máximo de partícula recomendado es 12mm (½”).

Con estas restricciones, varias aplicaciones están abiertas a este concepto

• Finos de carbón• Finos de mineral• Negro de carbón• Polvo de hierro• Otro material de valor granular y polvoriento

Holo-Flite® - Dimensiones

Así como para el resto del dimensionamiento de equipos de procesamientotérmico, este es un complicado ejercicio computacional basado normalmente entrabajos de pruebas piloto o en laboratorio.

Algunas cifras típicas de aplicación son:

Finos de caliza 12 t/h 15°C adentro 138°C afueraEquipo utilizado: una máquina de 4 tornillos, con diámetro de aspas de 600mm(24”). Largo 7.2m (24 pies)

Cloruro de Potasio 9 t/h 0°C adestro 110°C afueraEquipo utilizado: una máquina de 2 tornillos, con diámetro de aspas de 400mm(16”). Largo 6m (20 pies)

Ver planilla de datos 6:75.

Respecto a la refrigeraciónEn la mayoría de los procesamientos térmicos, las temperaturas de los productosdescargados son altas. Para reducir la temperatura, o recuperar algo del calor,o ambas cosas, se utilizan enfriadores.

La mayoría de los enfriadores son secadores que trabajan en forma inversa, sinembargo, con una mayor capacidad por unidad instalada.

Enfriadores de tipo Tambor Giratorio

Normalmente, existen tres diseños básicos:

• Enfriadores por Barrido de Aire, fabricado en forma similar al secadorgiratorio de calor directo de contraflujo, en donde los gases calientes sonreemplazados por el aire del ambiente

• Enfriadores de casco refrigerado por agua, donde el casco del tambor esenfriado con agua o sumergido en una piscina de agua

• Enfriadores de tubo de agua, tienen el mismo diseño que el secador de tubode vapor, donde el vapor es reemplazado por agua fría

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Enfriadores tipo Lecho Fluidizado

Los principios de cama de fluido se pueden utilizar para fines de refrigeración. Eneste caso, la cama de fluido se enfría por medio de tuberías de agua internas.

Enfriadores tipo Holo-Flite®

La mayoría de las aplicaciones Holo-Flite® son de refrigeración. En este caso, elmedio que circula dentro del tornillo es agua. Ya que el diseño del transportadorde tornillo permite temperaturas muy altas, la refrigeración por ceniza es unaaplicación frecuente en donde se pueda utilizar el diseño compacto de Holo-Flite®, ver abajo.

Enfriamiento por ceniza

Caldera de Lecho Fluidizado en Circulación

Enfriadores y recuperación de calor

El procesamiento térmico es un tema de limitar el consumo de energía para cadaparte de la operación. Este es el argumento más fuerte (junto a los temas demedio ambiente), en una situación competitiva de selección de sistemas.

El sistema con el mejor equilibrio de calor tiene probablemente el mejor sistemade recuperación de calor, utilizando la energía que sale del enfriamiento.

Gas deCombustión

Reciclaje

Paso deConvección

Gas

Ciclón Caliente

Solids

Aire Primario

Ceniza al Fondo

Sistema de Tratamientode Ceniza

Holo-Flite®

Aire Secundario

CombustiónCarbón

Caliza

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Sistemas de Procesamiento Térmico – Temperatura Media y AltaComo se ha dicho anteriormente, todas las instalaciones de procesamientotérmico se abastecen como sistema de proceso incluyendo el equipo básico decalor con módulos de sistema auxiliares para combustión, sin gas, colección depolvo, recuperación de calor, precalentamiento, refrigeración y descarga,instrumentación y controles, etc.

Sistema de Peletización de Mineral de Hierro (Grilla – Horno de Secado)

Sistema de Calcinación de Cal

Tambor de Bolas

Aglomerante de Finosde Mineral de Hierro

Horno de Secado Giratorio

Pelets de Mineral de Hierro

Enfriador Anular

Grilla desplazante

Pila

Filtro deBolsa

Alimentación de Piedra

Depósito para Piedra

Precalentador/precalcinador

Ventilador ID

Sistema de Enfriamientode agua en Ciclo

Cerrado


Enfriador de Contacto

Combustible

Ventilador del Enfriador

Guijarros de Cal

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Sistema de Calcinamiento de Coke

PilaColector de Polvo,Caseta de Bolsa

Alimentación deCoke Verde

Regulador de Tiro

Escape de Aire del Enfriador

Aire deAmbiente


Enfriador Giratorio

Coke Calcinado

Combustible

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Diametro (D) Alto (H) Area(m) (pies) (m) (pies) (m2) (pies2)10 33 3.0 10 78 839

12 39 3.0 10 113 1 216

14 46 3.0 10 154 1 658

16 52 3.6 12 201 2 164

18 59 3.6 12 254 2 734

20 66 3.6 12 314 3 380

22 72 3.6 12 380 4 090

24 79 4.6 15 452 4 865

26 85 4.6 15 531 5 716

28 92 5.2 17 616 6 631

30 98 5.2 17 706 7 599

32 105 5.2 17 804 8 654

34 111 5.2 17 908 9 773

36 118 5.2 17 1 018 10 958

38 125 5.2 17 1 134 12 206

40 131 5.5 18 1 257 13 530

42 138 5.5 18 1 385 14 913

44 144 5.8 19 1 521 16 367

Clarificador / Espesador – Puente

D

H


Chap06.p65 04-05-04, 15:2054

6:55

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Clarificador / Espesador – Pilar Central

D

H

Diametro (D) Alto (H) Area(m) (pies) (m) (pies) (m2) (pies2)40 131 5.5 18 1 257 13 530

42 138 5.5 18 1 385 14 913

44 144 5.8 19 1 521 16 367

46 151 5.8 19 1 662 17 889

48 157 5.8 19 1 810 19 479

50 164 6.4 21 1 963 21 130

52 170 6.4 21 2 124 22 860

54 177 7.0 23 2 290 24 653

56 184 7.0 23 2 463 26 512

58 190 7.0 23 2 642 28 440

60 197 7.3 24 2 827 30 430

65 213 7.6 25 3 318 35 715


Chap06.p65 04-05-04, 15:2055

6:56

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Sedimentadorde Placa Inclinada – LT

Modelo Alto (H) Alto (A) Volumen Volumen Volumen Peso(máx) Largo (L) Ancho (W) máx Total de barro Floculad Vacíomm mm mm mm m³ m³ m3 kg

(pies) (pies) (pies) (pies) (pies³) (pies³) (pies)³) (lbs)LT 15 3 485 2 640 1 345 1 800 4.6 1.1 0.8 1 800

(11.4) (8.7) (4.4) (5.9) (162) (39) (28) (3 968)

LT 30 4 300 3 430 1 830 1 800 9.2 2.3 0.8 3 500

(14.1) (11.3) (6.0) (5.9) (325) (81) (28) (7 716)

LT 50 4 650 3 865 2 230 1 800 16.2 4.2 2.0 4 800

(15.3) (12.7) (7.3) (5.9) (572) (148) (71) (10 582)

LT 100 5 400 4 510 2 870 1 800 28.7 9.4 3.0 7 800

(17.7) (14.8) (9.4) (5.9) (1 014) (332) (106) (17 196)

LT 150 5 950 5 540 3 100 1 800 41.5 14.5 4.0 10 500

(19.5) (18.2) (10.2) (5.9) (1 466) (512) (141) (23 149)

LT 200 6 500 5 740 3 690 1 800 54.6 18.8 5.0 13 200

(21.3) (18.8) (12.1) (5.9) (1 928) (664) (177) (29 101)

LT 350 8 100 6 910 4 500 2 000 105.8 47.8 7.0 24 300

(26.6) (22.7) (14.8) (6.6) (3 736) (1 688) (247) (53 572)

LT 500 8 630 7 810 5 780 2 000 160.8 72.8 8.0 39 500

(28.3) (25.6) (19.0) (6.6) (5 679) (2 571) (283) (87 082)


Chap06.p65 04-05-04, 15:2056

6:57

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Sedimentadorde Placa Inclinada – LTS

Modelo H Alto (A) Volumen Volumen Volumen Peso(máx) Largo (L) Ancho (W) máx Total de barro Floculad Vacíomm mm mm mm m³ m³ m3 kg

(pies) (pies) (pies) (pies) (pies³) (pies³) (pies3) (lbs)LTS 15 3 750 2 640 1 345 1 800 5.2 1.7 0.8 2 000

(12.3) (8.7) (4.4) (5.91) (184) (60) (28) (4 409)

LTS 30 4 620 3 430 1 830 1 800 11.1 4.2 0.8 3 700

(15.2) (11.3) (6.0) (5.91) (392) (148) (28) (8 157)

LTS 50 4 700 3 865 2 230 1 800 18.6 6.6 2.0 5 100

(15.4) (12.7) (7.3) (5.91) (657) (233) (71) (11 244)

LTS 100 5 130 4 510 2 870 1 800 32.5 13.2 3.0 8 600

(16.8) (14.8) (9.4) (5.91) (1 148) (466) (106) (18 960)

LTS 150 5 300 5 540 3 100 1 800 45.8 18.8 4.0 11 300

(17.4) (18.2) (10.2) (5.91) (1 617) (664) (141) (24 912)

LTS 200 6 100 5 740 3 690 1 800 61.8 26.0 5.0 15 800

(20.01) (18.8) (12.1) (5.91) (2 182) (918) (177) (34 833)

LTS 350 6 200 6 910 4 500 2 000 114.0 56.0 7.0 23 000

(20.3) (22.7) (14.8) (6.56) (4 026) (1 978) (247) (50 706)

LTS 500 6 400 7 810 5 780 2 000 153.0 65.0 8.0 36 000

(21.0) (25.6) (19.0) (6.56) (5 403) (2 295) (283) (79 366)


Chap06.p65 04-05-04, 15:2057

6:58

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Sedimentador de Placa Inclinada – LTK

Modelo Volumen Volumen Volumen PesoAlto (H) Largo (L)Ancho (W) máx Total de barro Floculad Vacío

mm mm mm mm m³ m³ m3 kg(pies) (pies) (pies) (pies) (pies³) (pies³) (pies)³) (lbs)

LTK 15 5 100 2 795 1 610 1 800 8.0 4.5 0.8 2 200

(16.7) (9.2) (5.3) (5.9) (283) (159) (28) (4 850)

LTK 30 4 550 3 690 2 310 1 800 14.5 7.6 0.8 4 500

(14.9) (12.11) (7.6) (5.9) (512) (268) (28) (9 921)

LTK 50 4 800 4 170 2 810 1 800 23.5 11.5 2.0 6 200

(15.7) (13.7) (9.2) (5.9) (830) (406) (71) (13 669)

LTK 100 5 390 5 020 3 715 1 800 45.5 26.2 3.0 10 100

(17.7) (16.5) (12.2) (5.9) (1 607) (925) (106) (22 267)

LTK 150 5 800 5 885 4 490 1 800 61.0 34.0 4.0 13 000

(19.0) (19.3) (14.7) (5.9) (2 154) (1 201) (141) (28 660)

LTK 200 6 500 6 235 4 715 1 800 87.0 51.2 5.0 16 500

(21.3) (20.6) (15.5) (5.9) (3 072) (1 808) (177) (36 376)

LTK 350 6 930 7 485 6 220 2 000 143.0 85.0 7.0 26 500

(22.7) (24.6) (20.4) (6.6) (5 050) (3 002) (247) (58 422)

LTK 500 6 940 8 705 7 520 2 000 200.0 112.0 8.0 46 500

(22,8) (28,6) (24,7) (6,6) (7 063) (3 955) (283) (102 515)


Chap06.p65 04-05-04, 15:2058

6:59

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Sedimentador de Placa Inclinada – LTE

Modelo Area de Diámetro (D) Alto (H) Volumen de Volumendecantación Estanque Estanque barro Totalm2 (pies2) mm (pies) mm (pies) m3 (pies3) m3 (pies3)

LTE 220-6.3 220 (2 386) 6 300 (20.7) 6 000 (19.7) 86 (3 037) 192 (6 780)

9 000 (29.5) 179 (6 321) 285 (10 065)

LTE 275-7.1 275 (2 960) 7 100 (23.3) 6 000 (19.7) 110 (3 884) 244 (8 617)

9 000 (29.5) 228 (8 052) 363 (12 819)

LTE 440-8.3 440 (4736) 8 300 (27.0) 6 000 (19.7) 151 (5 333) 335 (11 830)

9 000 (29.5) 314 (11 089) 497 (17 551)

12 000 (39.4) 476 (16 810) 660 (23 308)

LTE 550-9.0 550 (5 920) 9 000 (29.5) 6 000 (19.7) 179 (6 321) 395 (13 949)

9 000 (29.5) 370 (13 066) 586 (20 694)

12 000 (39.4) 561 (19 811) 777 (27 440)

LTE800-10.5 800 (8 611) 10 500 (34.4) 6 000 (19.7) 246 (8 687) 541 (19 105)

9 000 (29.5) 506 (17 869) 801 (28 287)

12 000 (39.4) 766 (27 051) 1 060 (37 434)

LTE1040-12 1 040 (11 194) 12 000 (39.4) 6 000 (19.7) 326 (11 513) 710 (25 073)

9 000 (29.5) 665 (23 484) 1 050 (37 080)

12 000 (39.4) 1 004 (35 456) 1 389 (49 052)


1,5 - 2,5 m

4,5 - 7,5 pies

Chap06.p65 04-05-04, 15:2059

6:60

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


�

��

��

Sedimentador de Placa Inclinada – LTE / C

Modelo Area Diámetro (D) Alto (H) Volumen de Volumede Decantación Estanque Estanque Barro Total

m2 (pies2) mm (pies) mm (pies) m3 (pies3) m3 (pies3)LTE/C 220-6.3 220 (2 368) 6 300 (20.7) 8 500 (27.9) 66 (2 331) 172 (6 074)

LTE/C 275-7.1 275 (2 960) 7 100 (23.3) 10 000 (33.0) 91 (3 214) 225 (7 946)

LTE/C 440-8.3 440 (4 736) 8 300 (27.2) 11 000 (36.0) 140 (4 944) 324 (11 442)

LTE/C 550-9.0 550 (5 920) 9 000 (29.5) 11 500 (37.7) 175 (6 180) 391 (13 808)

LTE/C 800-10.5 800 (8 611) 10 500 (34.4) 12 500 (41.0) 269 (9 499) 563 (19 882)

LTE/C 1040-12 1 040 (11 194) 12 000 (39.4) 13 500 (44.3) 392 (13 843) 776 (27 404)


1,5 - 2,5 m

4,5 - 7,5 pies

(3.3 pies)

Chap06.p65 04-05-04, 15:2060

6:61

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Deshidrador de Espiral

�

�

�

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia Peso Volumen demm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) Estanque

kW/hp ton( vacío) m³ (ft³)SD 60-8* 2 815 (111) 7 340 (289) 2 300 (91) 1.5/2 9.0 8 (283)

SD 60-10 3 160 (124) 8 370 (330) 2 300 (91) 1.5/2 9.3 12 (424)

SD 60-20 4 000 (157) 10 600 (417) 3 200 (126) 3/4 12.5 30 (1 059)

SD 60-25 5 350 (211) 11 100 (437) 4 500 (177) 3/4 13.8 44 (1 554)

SD 60-30 6 400 (252) 14 000 (551) 5 000 (197) 4/5 23.0 70 (2 472)

SD 60-38** 5 350 (211) 11 100 (437) 4 500 (177) 3/4 14.4 44 (1 5 54)

SD 60-100** 6 400 (252) 14 000 (551) 5 000 (197) 4/5 24.4 70 (2 473)

* 60-8, 60 = diámetro de espiral en cm (24”) –8 = área de decantación (86 pies²)10m² (108 pies²), 20m² (216 pies²), 25m² (270 pies²), 30m² (323 pies²), 38m² (409pies²), 100m² (1080 pies²)

** con placas lamella


Chap06.p65 04-05-04, 15:2061

6:62

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia Peso Ton. Capac. de sólidos*mm (pulgo) mm (pulgo) mm (pulgo) kW/hp ton m³/h (USGPM)

SS 4050 1 430 (56) 5 000 (197) 1 400 (55) 2.2/3.0 1.8 6 /26

SS 5060 1 540 (60) 6 000 (236) 1 500 (59) 3.2/4.3 2.7 11/48

SS 6060 1 720 (68) 6 000 (236) 1 720 (68) 5.5/7.4 3.3 16/70

SS 7065 1 810 (71) 6 500 (256) 1 810 (71) 7.5/10 4.0 23/101

SS 8070 1 900 (75) 7 000 (276) 1 900 (75) 9.2/12 4.8 35/154

SS 9075 1 995 (79) 7 500 (295) 1 995 (79) 11/15 5.6 45/198

SS 10075 2 080 (82) 7 500 (295) 2 080 (82) 15/20 7.6 60/264

SS 12580 2 500 (98) 8 000 (315) 2 500 (98) 18.5/25 11.0 95/418

*Alimentación: fluctuación arena/agua 1:3 aproximado

Tornillo para Arena

��

Inclinación 25º


Chap06.p65 04-05-04, 15:2062

6:63

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Harnero de Deshidratación

Modelo (plata- Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia Peso Capacidad carbónAn.x forma)*mm (pulgo) mm (pulgo) mm (pulgo) kW/hp ton (arena) ton/h900x3 000 1 680 (66) 4 057 (160) 920 (36) 2x 2.7/36 2.4 5 - 15 (70)

1 200x3 000 1 730 (68) 4 057 (160) 1 226 (48) 2x3.4/46 2.9 15 - 30 (110)

1 500x3 000 1 730 (68) 4 057 (160) 1 530 (60) 2x4.8/64 3.0 30 - 45 (150)

1 800x3 000 1 730 (68) 4 057 (160) 1 835 (72) 2x4.8/64 3.2 45 - 55 (190)

��


Chap06.p65 04-05-04, 15:2063

6:64

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia Peso Capac. de sólidosmm (inch) mm (inch) mm (inch) kW/hp ton m³/h (USGPM)

SR6507x8543 7 000 (276) 10 000 (394) 4 300 (169) 11/15 31.5 150/660

SR6509x8545 7 000 (276) 10 000 (394) 4 500 (177) 15/20 33.5 200/880

SR6511x8547 7 000 (276) 10 000 (394) 4 700 (185) 18.5/25 36.5 250/1 100

SR6514x8550 7 000 (276) 10 000 (394) 5 000 (197) 22/30 39.5 350/1 540

SR6518x8554 7 000 (276) 10 000 (394) 5 400 (213) 30/40 45.0 400/1 760

SR6522x8558 7 000 (276) 10 000 (394) 5 800 (228) 2x22/30 54.5 550/2 422

Rueda de Deshidratación

� �


Chap06.p65 04-05-04, 15:2064

6:65

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Pot. (transmis.) Pot. (agitad) Peso (vacío)mm (pies) mm (pies) mm (pies) kw/hp kW/hp ton

TF1206* 1 600 (5) 1 600 (5) 1 600 (5) 0.25/0 35 1 5/2 1.2

TF1212 1 600 (5) 2 200 (7) 1 600 (5) 0.25/0 35 1 5/2 2.0

TF1218 1 600 (5) 2 800 (9) 1 600 (5) 0.25/0 35 1 5/2 2.8

TF1812 2 300 (8) 2 500 (8) 2 200 (5) 0.75/1 3/4 3.9

TF1818 2 300 (8) 3 100 (10) 2 200 (7) 0.75/1 3/4 4.2

TF1824 2 300 (8) 3 700 (12) 2 200 (7) 0.75/1 4/5 4.5

TF1830 2 300 (8) 4 300 (14) 2 200 (7) 0.75/1 4/5 4.8

TF2418 2 865 (9) 3 260 (11) 2 850 (9) 0.75/1 4/5 8.8

TF2424 2 865 (9) 3 860 (13) 2 850 (9) 3/4 4/5 9.1

TF2430 2 865 (9) 4 460 (15) 2 850 (9) 3/4 4/5 9.5

TF2436 2 865 (9) 5 060 (17) 2 850 (9) 3/4 4/5 9.7

TF2442 2 865 (9) 5 660 (19) 2 850 (9) 3/4 4/5 10.0

TF3030 3 480 (11) 4 480 (15) 3 630 (12) 3/4 5 5/7.4 9.8

TF3036 3 480 (11) 5 080 (17) 3 630 (12) 4/5 5 5/7.4 10.9

TF3042 3 480 (11) 5 680 (19) 3 630 (12) 4/5 5 5/7.4 12.0

TF3048 3 480 (11) 6 280 (21) 3 630 (12) 4/5 7.5/10 13.1

TF3054 3 480 (11) 6 880 (23) 3 630 (12) 4/5 7.5/10 14.2

TF3060 3 480 (11) 7 480 (25) 3 630 (12) 4/5 7.5/10 15.3

TF3636 4 075 (13) 5 160 (17) 3 910 (13) 4/5 7.5/10 11.5

TF3642 4 075 (13) 5 760 (19) 3 910 (13) 4/5 7.5/10 12.5

TF3648 4 075 (13) 6 360 (21) 3 910 (13) 5.5/7.4 7.5/10 13.5

TF3654 4 075 (13) 6 960 (23) 3 910 (13) 5.5/7.4 7.5/10 14.5

TF3660 4 075 (13) 7 560 (25) 3 910 (13) 5.5/7.4 7.5/10 15.5

TF3666 4 075 (13) 8 160 (27) 3 910 (13) 5.5/7.4 7.5/10 16.5

* 1206, 12 = diámetro del tambor 1200mm (4 pies), 06 = largo de tambor 600mm (2 pies)Diámetro del tambor 18=1800mm (6 pies), 24=2400mm (8 pies), 30=3000mm (10 pies), 36=3600mm (12pies)Largo del tambor en pies: L (pies)- 3 pies para diámetro de 1200Largo del tambor en pies: L (pies)- 4 pies para diámetro de 1800Largo del tambor en pies: L (pies)- 5 pies para diámetro de 2400, 3000 y 3600mm

Filtro de Vacío de Tambor / TF

� �


Chap06.p65 04-05-04, 15:2065

6:66

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


�

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Poder (transmis.) Potencia (agitad)Peso (vacío)mm (pies) mm (pies) mm (pies) kw/hp kW/hp ton

BTF1206* 1 600 (5) 1 600 (5) 2 200 (7) 0.25/0.35 1.5/2 1.3

BTF1212 1 600 (5) 2 200 (7) 2 200 (7) 0.25/0.35 1.5/2 2.1

BTF1218 1 600 (5) 2 800 (9) 2 200 (7) 0.25/0.35 1.5/2 2.9

BTF1812 2 300 (8) 2 500 (8) 2 700 (9) 0.75/1 3/4 4.5

BTF1818 2 300 (8) 3 100 (10) 2 700 (9) 0.75/1 3/4 4.8

BTF1824 2 300 (8) 3 700 (12) 2 700 (9) 0.75/1 4/5 5.2

BTF1830 2 300 (8) 4 300 (14) 2 700 (9) 0.75/1 4/5 5.6

BTF2418 2 865 (9) 3 260 (11) 3 500 (11) 0.75/1 4/5 9.7

BTF2424 2 865 (9) 3 860 (13) 3 500 (11) 3/4 4/5 10.0

BTF2430 2 865 (9) 4 460 (15) 3 500 (11) 3/4 4/5 10.4

BTF2436 2 865 (9) 5 060 (17) 3 500 (11) 3/4 4/5 10.6

BTF2442 2 865 (9) 5 660 (19) 3 500 (11) 3/4 4/5 10.9

BTF3030 3 480 (11) 4 480 (15) 4 310 (14) 3/4 5.5/7.4 10.3

BTF3036 3 480 (11) 5 080 (17) 4 310 (14) 4/5 5.5/7.4 11.5

BTF3042 3 480 (11) 5 680 (19) 4 310 (14) 4/5 5.5/7.4 12.7

BTF3048 3 480 (11) 6 280 (21) 4 310 (14) 4/5 7.5/10 13.9

BTF3054 3 480 (11) 6 880 (23) 4 310 (14) 4/5 7.5/10 15.1

BTF3060 3 480 (11) 7 480 (25) 4 310 (14) 4/5 7.5/10 16.3

BTF3636 4 075 (13) 5 160 (17) 4 600 (15) 4/5 7.5/10 13.0

BTF3642 4 075 (13) 5 760 (19) 4 600 (15) 4/5 7.5/10 14.0

BTF3648 4 075 (13) 6 360 (21) 4 600 (15) 5.5/7.4 7.5/10 15.0

BTF3654 4 075 (13) 6 960 (23) 4 600 (15) 5.5/7.4 7.5/10 16.0

BTF3660 4 075 (13) 7 560 (25) 4 600 (15) 5.5/7.4 7.5/10 17.0

BTF3666 4 075 (13) 8 160 (27) 4 600 (15) 5.5/7.4 7.5/10 18.0

* 1206, 12 = diámetro del tambor 1200mm (4 pies), 06 = largo de tambor 600mm (2 pies)Diámetro del tambor 18=1800mm (6 pies), 24=2400mm (8 pies), 30=3000mm (10pies), 36=3600mm (12 pies)Largo del tambor en pies: L (pies)- 3 pies para diámetro de 1200Largo del tambor en pies: L (pies)- 4 pies para diámetro de 1800Largo del tambor en pies: L (pies)- 5 pies para diámetro de 2400, 3000 y 3600mm

Filtro de Vacío de Correa del Tambor – BTF

�


Chap06.p65 04-05-04, 15:2066

6:67

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


�

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia (transmis.)Peso (vacío)mm (pies) mm (pies) mm (pies) kw/hp ton

TFF1206* 1 600 (5) 1 600 (5) 2 200 (7) 0.25/0.35 1.3

TFF1212 1 600 (5) 2 200 (7) 2 200 (7) 0.25/0.35 2.1

TFF1218 1 600 (5) 2 800 (9) 2 200 (7) 0.25/0.35 2.9

TFF1812 2 300 (8) 2 500 (8) 2 700 (9) 0.75/1 4.5

TFF1818 2 300 (8) 3 100 (10) 2 700 (9) 0.75/1 4.8

TFF1824 2 300 (8) 3 700 (12) 2 700 (9) 0.75/1 5.2

TFF1830 2 300 (8) 4 300 (14) 2 700 (9) 0.75/1 5.6

TFF2418 2 865 (9) 3 260 (11) 3 500 (11) 0.75/1 9.7

TFF2424 2 865 (9) 3 860 (13) 3 500 (11) 3/4 10.0

TFF2430 2 865 (9) 4 460 (15) 3 500 (11) 3/4 10.4

TFF2436 2 865 (9) 5 060 (17) 3 500 (11) 3/4 10.6

TFF2442 2 865 (9) 5 660 (19) 3 500 (11) 3/4 10.9

TFF3030 3 480 (11) 4 480 (15) 4 310 (14) 3/4 10.3

TFF3036 3 480 (11) 5 080 (17) 4 310 (14) 4/5 11.5

TFF3042 3 480 (11) 5 680 (19) 4 310 (14) 4/5 12.7

TFF3048 3 480 (11) 6 280 (21) 4 310 (14) 4/5 13.9

TFF3054 3 480 (11) 6 880 (23) 4 310 (14) 4/5 15.1

TFF3060 3 480 (11) 7 480 (25) 4 310 (14) 4/5 16.3

TFF3636 4 075 (13) 5 160 (17) 4 600 (15) 4/5 13.0

TFF3642 4 075 (13) 5 760 (19) 4 600 (15) 4/5 14.0

TFF3648 4 075 (13) 6 360 (21) 4 600 (15) 5.5/7.4 15.0

TFF3654 4 075 (13) 6 960 (23) 4 600 (15) 5.5/7.4 16.0

TFF3660 4 075 (13) 7 560 (25) 4 600 (15) 5.5/7.4 17.0

TFF3666 4 075 (13) 8 160 (27) 4 600 (15) 5.5/7.4 18.0

* 1206, 12 = diámetro del tambor 1200mm (4 pies), 06 = largo de tambor 600mm (2 pies)Diámetro del tambor 18=1800mm (6 pies), 24=2400mm (8 pies), 30=3000mm (10pies), 36=3600mm (12 pies)Largo del tambor en pies: L (pies)- 3 pies para diámetro de 1200Largo del tambor en pies: L (pies)- 4 pies para diámetro de 1800Largo del tambor en pies: L (pies)- 5 pies para diámetro de 2400, 3000 y 3600mm

Filtro de Vacío de Tambor con Alimentación Superior - TFF

�


Chap06.p65 04-05-04, 15:2067

6:68

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


L W

H

Peso Potencia**Alto (H) Largo (L) Ancho (W) (vacío) (motor hidr.)

Modelo mm (pies) mm (pies) mm (pies) ton Alto kW/hp Bajo kW/hpVPA 10..-12* 2 310 (91) 5 500 (217) 2 750 (108) 7.2 22/30 11/15

VPA 10..-16 2 310 (91) 6 100 (240) 2 750 (108) 8.1 22/30 11/15

VPA 10..-20 2 310 (91) 6 700 (264) 2 750 (108) 9.0 22/30 11/15

VPA 10..-24 2 310 (91) 7 300 (287) 2 750 (108) 10.0 22/30 11/15

VPA 10..-28 2 310 (91) 7 900 (311) 2 750 (108) 11.8 22/30 11/15

VPA 10..-32 2 310 (91) 8 500 (335) 2 750 (108) 12.9 22/30 11/15

VPA 10..-36 2 310 (91) 9 100 (358) 2 750 (108) 14.0 22/30 11/15

VPA 10..-40 2 310 (91) 9 700 (382) 2 750 (108) 15.1 22/30 11/15

* 1012,10= dimensión de cámara de filtro 10 x 10 dm (40x40”), 12 = cantidad de cámaras

** Alta = etapa de presión alta, Baja = etapa de presión baja

Filtro de Presión – VPA 10

Planilla de Datos Técnicos

Chap06.p65 04-05-04, 15:2068

6:69

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


L W

H



Modelo mm (pies) mm (pies) mm (pies) ton Alto kW/hp Bajo kW/hpVPA 15..-16*3 160 (125) 7 600 (299) 3 800 (150) 24.7 45/60 22/30

VPA 15..-20 3 160 (125) 7 900 (311) 3 800 (150) 26.1 45/60 22/30

VPA 15..-24 3 160 (125) 8 500 (335) 3 800 (150) 27.5 45/60 22/30

VPA 15..-28 3 160 (125) 9 100 (358) 3 800 (150) 28.9 45/60 22/30

VPA 15..-32 3 160 (125) 9 700 (382) 3 800 (150) 31.2 45/60 22/30

VPA 15..-36 3 160 (125) 10 300 (406) 3 800 (150) 32.0 45/60 22/30

VPA 15..-40 3 160 (125) 10 900 (429) 3 800 (150) 33.2 45/60 22/30

VPA 15..-46 3 160 (125) 11 800 (465) 3 800 (150) 34.3 45/60 22/30

VPA 15..-50 3 160 (125) 12 400 (488) 3 800 (150) 37.5 45/60 22/30

VPA 15..-54 3 160 (125) 13 100 (516) 3 800 (150) 39.2 45/60 22/30

* 1516,15= dimensión de cámara de filtro 15 x 15 dm (60x60”), 16 = cantidad de cámaras** Alta = etapa de presión alta, Baja = etapa de presión baja

Planilla de Datos Técnicos

Chap06.p65 04-05-04, 15:2069

6:70

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


L W

H


Modelo mm (pies) mm (pies) mm (pies) ton Alto kW/hp Bajo kW/hpVPA 20..-20* 4 580 (180) 10 203 (402) 4 250 (167) 56.0 75/100 30/40

VPA 20..-24 4 580 (180) 11 000 (433) 4 250 (167) 59.2 75/100 30/40

VPA 20..-28 4 580 (180) 11 800 (465) 4 250 (167) 62.4 75/100 30/40

VPA 20..-32 4 580 (180) 12 600 (496) 4 250 (167) 65.6 75/100 30/40

VPA 20..-36 4 580 (180) 13 400 (528) 4 250 (167) 68.8 75/100 30/40

VPA 20..-40 4 580 (180) 14 200 (559) 4 250 (167) 72.0 75/100 30/40

VPA 20..-46 4 580 (180) 14 800 (583) 4 250 (167) 76.8 75/100 30/40

VPA 20..-50 4 580 (180) 15 600 (615) 4 250 (167) 80.0 75/100 30/40

* 2020,20= dimensión de cámara de filtro 20 x 20 dm (80x80”), 20 = cantidad de cámaras** Alta = etapa de presión alta, Baja = etapa de presión baja



Chap06.p65 04-05-04, 15:2070

6:71

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


�

�

Modelo (L) (W) Presiónmm (pies) mm (pies) Peso (vacío) Filter area Máx op.

Largo de tubo Ancho de tubo ton m² (ft²) bar (psi)SC 200-18 1 800 (71) 390 (15) 0.4 0.92 (10.0) 140 (2 030)

SC 200-24 2 400 (95) 390 (15) 0.5 1.25 (13.5) 140 (2 030)

SC 500-15 1 500 (59) 860 (34) 1.8 1.75 (18.8) 100 (1 450)

SC 500-30 3 000 (118) 860 (34) 2.8 3.47 (37.4) 100 (1 450)

Prensa de Tubo


Chap06.p65 04-05-04, 15:2071

6:72

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


�

�

Secador Giratorio – Calor Directo

Diámetro Largo del secador Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Solom (pies) m (pies) m (pies) m (pies) m (pies) secador, ton1.5 (5.0) 8.0 (26.0) 3.2 (10.5) 15.0 (49.2) 2.0 (7.0) 4.0

1.5 (5.0) 10.5 (34.5) 3.2 (10.5) 17.5 (57.4) 2.0 (7.0) 4.6

1.5 (5.0) 12.5 (41.0) 3.2 (10.5) 19.5 (64.0) 2.0 (7.0) 5.2

2.0 (7.0) 11.0 (36.1) 4.3 (14.1) 20.3 (66.6) 2.6 (8.5) 9.6

2.0 (7.0) 14.0 (45.9) 4.3 (14.1) 23.3 (76.4) 2.6 (8.5) 12.0

2.0 (7.0) 17.0 (55.8) 4.3 (14.1) 26.3 (86.3) 2.6 (8.5) 12.4

2.5 (8.2) 13.5 (44.3) 5.4 (17.7) 25.2 (82.7) 3.3 (10.8) 18.6

2.5 (8.2) 17.5 (57.4) 5.4 (17.7) 29.2 (95.8) 3.3 (10.8) 21.6

2.5 (8.2) 21.0 (68.9) 5.4 (17.7) 32.7 (107.3) 3.3 (10.8) 24.2

3.0 (10.0) 16.6 (54.5) 6.5 (21.3) 30.5 (100.0) 3.9 (12.8) 32.6

3.0 (10.0) 21.0 (68.9) 6.5 (21.3) 35.0 (114.2) 3.9 (12.8) 37.3

3.0 (10.0) 25.6 (84.0) 6.5 (21.3) 39.5 (129.6) 3.9 (12.8) 42.1

3.5 (12.0) 19.0 (62.3) 7.5 (24.6) 35.3 (115.8) 4.6 (15.1) 51.3

3.5 (12.0) 24.5 (80.4) 7.5 (24.6) 40.8 (133.9) 4.6 (15.1) 59.3

3.5 (12.0 29.5 (96.8) 7.5 (24.6) 45.8 (150.3) 4.6 (15.1) 66.6

4.0 (14.0) 22.0 (72.2) 8.6 (28.2) 40.7 (133.5) 5.2 (17.1) 77.2

4.0 (14.0) 28.0 (91.9) 8.6 (28.2) 46.7 (153.2) 5.2 (17.1) 88.6

4.0 (14.0) 34.0 (11.5) 8.6 (28.2) 52.7 (172.9) 5.2 (17.1) 99.9


Chap06.p65 04-05-04, 15:2072

6:73

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


�

�

Secador Rotatorio - Tubo de Vapor

Diámetro Largo del area Peso, solosecador Alto (H) Largo (L) Ancho (W) evaporativa secadorm (pies) m (ft) m (ft) m (ft) m2 (ft²) ton

1.5 (5.0) 8.0 (26.0) 3.2 (10.5) 9.2 (30.2) 2.0 (7.0) 102 (1 098) 10.0

1.5 (5.0) 10.5 (34.5) 3.2 (10.5) 12.1 (39.7) 2.0 (7.0) 145 (1 561) 12.0

1.5 (5.0) 12.5 (41.0) 3.2 (10.5) 14.4 (47.2) 2.0 (7.0) 170 (1 830) 13.8

2.0 (7.0) 11.0 (36.1) 4.3 (14.1) 12.7 (41.7) 2.6 (8.5) 285 (3 068) 22.8

2.0 (7.0) 14.0 (45.9) 4.3 (14.1) 16.1 (52.8) 2.6 (8.5) 319 (3 434) 27.6

2.0 (7.0) 17.0 (55.8) 4.3 (14.1) 19.6 (64.3) 2.6 (8.5) 385 (4 144) 32.1

2.5 (8.2) 13.5 (44.3) 5.4 (17.7) 15.5 (50.9) 3.3 (10.8) 400 (4 306) 38.6

2.5 (8.2) 17.5 (57.4) 5.4 (17.7) 20.1 (65.9) 3.3 (10.8) 533 (5 737) 47.3

2.5 (8.2) 21.0 (68.9) 5.4 (17.7) 24.2 (79.4) 3.3 (10.8) 659 (7 093) 54.7

3.0 (10.0) 16.6 (54.5) 6.5 (21.3) 19.0 (62.3) 3.9 (12.8) 808 (8 697) 68.6

3.0 (10.0) 21.0 (68.9) 6.5 (21.3) 24.2 (79.4) 3.9 (12.8) 1 067 (11 485) 82.9

3.0 (10.0) 25.6 (84.0) 6.5 (21.3) 29.8 (97.8) 3.9 (12.8) 1 298 (13 972) 95.9

3.5 (12.0) 19.0 (62.3) 7.5 (24.6) 21.9 (71.9) 4.6 (15.1) 1 396 (15 026) 104.7

3.5 (12.0) 24.5 (80.4) 7.5 (24.6) 28.2 (92.5) 4.6 (15.1) 1 794 (19 310) 125.9

3.5 (12.0 29.5 (96.8) 7.5 (24.6) 33.9 (111.2) 4.6 (15.1) 2 193 (23 605) 143.6

4.0 (14.0) 22.0 (72.2) 8.6 (28.2) 25.3 (83.0) 5.2 (17.1) 1 953 (11 334) 138.2

4.0 (14.0) 28.0 (91.9) 8.6 (28.2) 32.2 (105.6) 5.2 (17.1) 2 630 (28 309) 161.4

4.0 (14.0) 34.0 (11.5) 8.6 (28.2) 39.1 (128.3) 5.2 (17.1) 3 068 (33 023) 181.2


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6:74

Refinamiento

Ref

inam

ient

o


�

� �

�

Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso Potenciamm (pies) mm (pies) mm (pies) ton kW/hp

S 710 - 4* 335 (13) 4 140 (163) 310 (12) 0.8 0.55 - 1.1/075 - 1.5

S 714 - 4 335 (13) 5 360 (211) 310 (12) 1.0 0.55 - 1.1/0.75 - 1.5

D 710 - 4 335 (13) 4 170 (164) 460 (18) 1.2 0.55 - 2.2/0.75 - 3

D 714 - 4 335 (13) 5 390 (212) 460 (18) 1.5 0.55 - 2.2/0.75 - 3

S 1210 - 5 565 (22) 4 270 (168) 460 (18) 1.3 1.1 - 4/1.5 - 5

S 1218 - 5 565 (22) 6 710 (264) 460 (18) 1.9 1.1 - 4/1.5 - 5

D 1210 - 5 565 (22) 4 550 (179) 720 (28) 2.3 1.5 - 5.5/2 - 7.5

D 1218 - 5 565 (22) 6 990 (275) 720 (28) 2.5 1.5 - 5.5/2 - 7.5

S 1616 - 6 641 (25) 6 200 (244) 560 (22) 2.3 2.2 - 5.5/3 - 7.5

S 1618 - 6 641 (25) 6 810 (268) 560 (22) 2.4 2.2 - 5.5/3 - 7.5

D 1616 - 6 641 (25) 6 510 (256) 890 (35) 3.8 2.2 - 7.5/3 - 10

D 1618 - 6 641 (25) 7 120 (280) 890 (35) 4.2 2.2 - 7.5/3 - 10

S 2414 - 6 881 (35) 5 720 (225) 770 (30) 3.3 2.2 - 7.5/3 - 10

S 2424 - 6 881 (35) 8 770 (345) 770 (30) 5.1 4 - 11/5 - 15

D 2414 - 6 881 (35) 6 150 (242) 1 220 (48) 6.4 4 - 11/5 - 15

D 2424 - 6 881 (35) 9 200 (362) 1 220 (48) 6.9 5.5 - 15/7.5 - 20

Q 2414 - 6 881 (35) 6 760 (266) 2 160 (85) 12.0 7.5 - 30/10 - 40

Q 2424 - 6 881 (35) 9 200 (262) 2 160 (85) 17.0 7.5 - 37/10 - 50

S 3020 - 7 1 092 (43) 8 260 (325) 970 (38) 10.2 5.5 - 15/7.5 - 20

S 3028 - 7 1 092 (43) 10 700 (421) 970 (38) 13.0 7.5 - 22/10 - 30

D 3020 - 7 1 092 (43) 8 740 (344) 1 600 (63) 16.8 7.5 - 18/10 - 25

D 3028 - 7 1 092 (43) 11 180 (440) 1 600 (63) 21.6 11 - 22/15 - 30

Q 3020 - 7 1 092 (43) 8 740 (344) 2 720 (107) 33.2 15 - 37/20 - 50

Q 3028 - 7 1 092 (43) 11 180 (440) 2 720 (107) 42.9 8.5 - 55/25 - 75

* S 710 – 4, S = tornillos simple, 7 = diámetro de tornillo, 10” = largo de tornillo 10 pies, 4 = tope detornillo 4”D = tornillo doble, Q = tornillo cuádruple

Secador de Tornillo de Calor Indirecto – Holo-Flite®


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Manejo de Materiales


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IntroducciónEn las etapas de proceso de reducción de calibre, control de calibre,enriquecimiento y refinamiento, los valores de los minerales o roca son elevadosa lo más óptimo.

Ahora daremos una mirada más profunda a lo que forma estas etapas de procesoen una operación continua

Por tratamiento de materiales entendemos las tecnologías para hacer avanzarel proceso con un mínimo de alteraciones en la capacidad y el flujo. Estastecnologías son las siguientes:

• Carga y Descarga• Almacenamiento• Alimentación• Transporte

Por razones prácticas, utilizamos el término Tratamiento de Materiales solamentepara los procesos en seco.

Por supuesto, las tecnologías para desplazar un proceso en húmedo son de igualimportancia. Eso lo llamamos Tratamiento de Lodos y el tema será tratado en lasección 8.

Carga y DescargaEn esta sección cubrimos solamente las condiciones de carga y descargarelacionadas con vagones de rieles y navíos marinos (condiciones de altacapacidad)

Volteadores de VagónEl riel es la forma más común de transporte por superficie de grandes cantidadesde mineral crudo, minerales refinados, carbón, etc, y las unidades de trenes dehasta 200 vagones deben ser descargadas en el menor tiempo posible tomandoen consideración la seguridad y los requerimientos de medio ambiente.

Volteador de Vagón – tipo giratorio

• Diseño confiable y probado• Capacidades hasta 100 vagones/hora• Configuración de volteador simple, tándem o triple• Operación con sellado para polvo• Sistema contenido de polvo integrado

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Volteador de Vagón – Diseño “Creciente”

• De baja energía (eje de rotación cerca del centro de gravedad de los vagonescargados)

• Posición del tolva cerca de riel• Sistema de mordaza hidráulica de vagón (circuito cerrado)• Tasa de descarga: 60 vagones/hora y línea

Volteador de Vagón – Tipo Rotaside®

• Posición del tolva en el lado del riel proporciona una instalación simplificada• Diseño probado y simple• De baja mantención• Tasa de descarga 12 vagones/hora

Posicionadores de TrenUn posicionador de tren debe tener una capaidad de alta utilización para poderposicionar en forma precisa los bloques de 1-10 vagones hasta trenes sobre 200vagones utilizando un patrón de velocidad predispuesta. En trabajos que fluctúande 5 a 90 vagones descargando por hora, existen varias opciones paraPosicionadores.

Sistema

Sistema de brazo lateral(transmisión de cremallera y piñón),ver imagen en próxima a altacapacidad página.

Sistema de Indice HidráulicoReversible

Tiradores de Vagón con Cablesvariable

Sistema Cabrestante Verticallimitadas

Sistema de Brazo Doble (Gemini®)

Trabajo de Descarga

Pesado, 100 vagones o más, trenes25 ton. de tiro, 5-15 vagones/hora

Tiro desde 2-12 toneladas a veloc

Operación manual–tiro y distancias

Para tasas de descarga muy altas

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Descargadores

Descargador de Gancho

La descarga de gancho es una forma clásica de descarga de barcos y barcazas.Este concepto aun es válido pero ha experimentado un desarrollo masivo.

Los descargadores de hoy, de alta velocidad, realizan ciclos de trabajo corto ycubetas de gran capacidad para lograr un mayor volumen de descarga yeficiencia.

Sistema de Brazo Lateral

• Equipo confiable• Bajos costos operacionales• Sistema ABC (Control

Automático de Cubetas), concontrol de ganchos en elcerrado, llenado, carga yposicionamiento

• Sistema de contención de polvointegrado

Capacidades de descarga (típicas)

Capacidad de gancho, carbón 6 a 25 toneladasCapacidad de gancho, mineral de hierro 6 a 40 toneladasCiclo de trabajo: 36 a 45 segundosTasa de cavado libre de carbón: 500 a 2000 toneladas/horaTasa de cavado libre de mineral de hierro: 500 a 3400 toneladas/hora

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Descarga continua

Para aplicaciones de descarga de alta capacidad (para virajes más rápidos debarcos o barcazas), la descarga continua es una opción.

Los CBU (Descargadores Continuos de Barcazas) y CSU (DescargadoresContinuos de Barcos), pueden ser tipos de “Auto-descarga” manuales, semiautomáticos o completamente automáticos de tipo:

• Elevador Automático de Buzón• Sistema de Circuito de Correa• Sistema de Transporte Vertical (FLEXOWELL), ver también transporte en

páginas 7:10 y 7:22• Capacidades hasta 6000 toneladas/hora• Fáciles de operar, menor contaminación de operación (polvo y ruido)• Larga vida de servicio• De dimensiones y capacidades flexibles

Loop Belt System = Sistema de Circuito de Correa

CSU - Tipo Rueda de Cubetas

• Optima para descarga de arenade mar dragada u otro materialen volumen adecuado

• Cantidad variada de cubetaspara adaptarse a la dimensióndel navío (1400-4500m³)

• Tasa de descarga hacia la costade 1200 m³/h

• La rueda de cubetas estáprotegida en “posición de mar”

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Amortiguación en AcopioEn algún momento ésta ha sido llamada “la clave del procesamiento”, significandoque sin un almacenamiento adecuado a lo largo de un proceso de roca o mineralcontinuo, se perderá el tiempo activo de producción.

1 m 1 dm 1 cm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1 micrón

100 micrones

Acopio de mezcla > de 24 horas

Acopio deproducción

Tal como sale de la mina

Trituración

Chancado

Acopio durante la operación

La finalidad principal delalmacenamiento es la de nivelar:

• Diferentes tasas de producción(cíclico cont.)

• Variaciones de velocidades• Interrupciones por reparación• Variaciones de calibre• Variaciones de flujo• Variaciones en el valor del

mineral (contenido metálico, etc.)

Acopio de roca (1)

Un tema de flujo de material(tiempo de retención)

Acopio de metales y minerales (2)

Un tema de flujo de material(tiempo de retención) y mezcla

Acopio en lachancadoraprimaria

Acopiodespués delaschancadorasde finos

Acopio después dela chancadorasecundaria

Acopio deproductos finales

Acopio despuésde los coladoresfinales

24 horas deascenso de acopio

(1)

(2)

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Correas ApiladorasAcopios grandes con altas capacidades para alimentar plantas de procesamientode mineral, plantas de combustión (carbón), barcos, etc. No pueden utilizar latecnología de cargador o camiones. La única opción en estos casos son lasCorreas Excavadoras.

Tipo Zanjadora, se utilizan apiladoras para capacidades de bajo volumen yacopio de alta actividad entre 30000 y 60000 toneladas. Las operaciones derecuperación se logran por pasos longitudinales a lo largo de la pila.

La tasa de acopio y recuperación varía usualmente entre 2000 y 4000 toneladaspor hora.

Tipo pantanoso, las apiladoras se utilizan típicamente cuando grandescantidades de material deben estar disponibles sin demora, donde se requieremezcla de grados de material y donde la capacidad de apilamiento es limitada.

Las tasas de apilamiento y recuperación para carbón son de 6000 toneladas/h y8000-10000 t/h para mineral de hierro.

Apilamiento

Recto a través de la configuración de la pluma, largo máximo 38m

Recuperación

Configuración de la pluma con mástil, largo sobre 38

Correa Excavadoras sinfin Estas correas transportadoras están diseñadas para tratar materiales como(típico), fosfato, carbón, azufre, fertilizantes y chips de madera trabajando conpilas de acopio paralelas desde plumas montadas a los lados de la máquina.

Estas incorporan la ventaja de costo de “acopio de retorno” (habilidad de revertirla dirección de la pluma hacia la pila de acopio)

• Capacidades hasta 4000toneladas/hora

• Opciones de pluma simple, dobley triple

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Recuperadora de Barril para “Recuperación de Sección Transver-sal Completa”

La recuperación óptima de máquina desde una pila de mezcla es la recuperadorade barril. El corazón de la máquina es un barril giratorio con una cantidad decubetas. El material colectado en las cubetas se descarga hacia una correatransportadora interna, alimentando a su vez una correa transportadora inferiorque corre a lo largo de la pila.

• Diseño muy robusto y confiable para altas capacidades – Velocidad variablepara diferentes tasas de recuperación

• Operación automática (opcional)

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Vibrante (eje excéntrico) Vibrante (motor fuera debalance)

Correa

Alimentadores Primarios

Mandil Vibrante

Capacidad700 - 5000 t/h





Capacid.sobre20t/h

}VIBRANTE (motor fuera de balance)Calibre máximo de alimentación aproximado 400mm

VIBRANTE (electromagnético)max feed size approx. 150 mm

Tolerante amaterialpegajoso

Capacid.sobre50t/h

Capacidad0 – 350 t/h

No tolerantea materialpegajoso

�

VIBRANTE (eje excéntrico)Calibre máximo de alimentación aproximado 1.0m }

}}}

AlimentaciónLos alimentadores son necesarios siempre que deseemos suplir un flujo uniformede fracciones secas o húmedas, de roca o minerales. Generalmente, éstos estáncategorizados por el calibre de material a alimentar, ver abajo.

Alimentación vs Calibres de Alimentación

Calibre 1m 1 dm 1 cm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1 micrón8

MANDILCalibre máximo de alimentaciónaproximado 2.0m

Sensible a los finos –5mmprecisos en la alimetación�

�

�

�

Alimentadores “en el circuito”

Ver también hojas de datos 7:14 - 7:19

CORREA Calibre máximo de alimentación aproximado 150mm

Preciso enla alimentación.

Preciso en laalimentación.Tolerante amaterial pegajoso

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Alimentadores Oscilantes

Alimentación y separación – cuando las cosas se ponen pegajosas!

Aperturas entre las barsbarras elípticas semantienen constantes

Finos, barro o fangocaen através de las aperturasadelante

El calibre grande sedesplaza hacia

Fluctuación de dimensiones

• Ver mandil y tabla dealimentadores

Aplicaciones

• Húmeda y pegajosa para:Minerales industriales yconstrucción metálicos

Tonelaje y calibre Distancia Inclinación

Correas transportadorasEn esta sección nos enfocaremos en el flujo de la masa de mineral por medio decorrea transportadora la cual es lejos el método dominante para el transporte dematerial seco en una operación de procesamiento de mineral.

Correas transportadoras – General

Las correas transportadoras se seleccionan apartir de 4 parámetros clave:

• Tonelaje• Calibre del material• Inclinación• Distancia

Además debemos considerar el desgaste en laoperación y el medio ambiente (polvo, calor, aceite o químicos, etc.)

Separación (separador preliminar)

• Fijo y ajustable

Fluctuación de capacidad

• Hasta 3500 t/h (5 dimensiones)


Pieza de Desgaste

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Sistemas de Correas Transportadoras

Sistema de Correas Flexowell® “cuando el espacio es crítico”

El sistema Flexowell® es normalmente la única opción cuando el ángulo deelevación excede los 30º. Es sistema es muy flexible y otorga una cantidad desoluciones de transporte cuando el espacio y los ángulos de elevación soncríticos.

1. Recto 2. Recto inclinado 3. Sistema L

4. Sistema S 5. Sistema S 6. FLEXOLIFT®

Correas de perfil, se deben utilizarcuando el ángulo de elevaciónexcede los 18º de inclinación. Conuna limitación de aproximadamente30º, los diferentes perfiles delrevestimiento superior se debeseleccionar para evitar que elmaterial o las cargas de la unidadse desplacen hacia abajo. Engeneral, los criterios de selecciónde refuerzo y de material sonsimilares para las correas dearriba.


Correas TransportadorasA pesar de que la estructura del transportador es importante, la mayor parte deltransporte recae en la correa transportadora, expuesta al material

Camas Planas, son dominantes, transporte hacia un ángulo de elevación odisminuición de aproximadamente 18º Dependiendo del tipo de trabajo, lascorreas están reforzadas con diferentes materiales (Poliéster/Poliamida, fibrasarámida o malla de Cuerdas de Acero), en 2-5 pilas, protegida por un aislamientosuperior de 2-6mm de grosor.

El material polímero en la correa (principalmente goma), se selecciona deacuerdo a la aparición de desgaste fuerte, calor, llamas, aceite, etc.


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Sistema de Correas Transportadoras Cable Belt® “cuando la distancia es crítica”

El transporte con largas capacidades sobre largas distancias significa que lossistemas convencionales de transporte quedan desplazados. Una alternativa a loscamiones son los sistemas de transporte Cable Belt®, los cuales son competitivosa partir de los 500m hacia arriba, aceptando capacidades desde 500 hasta5000 t/h.

Sistema de Correas Transportadoras En Masa “cuando las emisiones de polvoson críticas”

El transporte de material a granel de libre flujo con o sin emisiones de gas o altastemperaturas da lugar a demandas especiales en el sistema de correastransportadoras. El sistema de Correas Transportadoras En Masa apunta a untratamiento apaciguado y sistema cerrado de flujo de material para su transporteen todas direcciones. El material se mueve en una columna sólida a lo largo de lacadena de transporte equipada con diferentes tipos de aspas de transportedependiendo de su trabajo.

Configuraciones

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Capacidades de los TransportadoresPara poder estimar la capacidad y la inclinación máxima recomendada de untransportador convencional, se pueden utilizar las cifras que se muestran acontinuación:

Peso de Volumen y Angulo de InclinaciónLa capacidad y la inclinación de las correas depende en el carácter del materiaa ser transportado.

Capacidad de Transportador en m³ por hora por velocidad de correa de 1m/sAngulo de los juegos de rodillos Angulo Ancho de Correa

del mater.

Material Peso en Volumen Inclinación máx. en º Material Peso en Volumen Inclinación máx. en º

Bauxita, chancadaBriquetas, normalBriquetas, oviformesCementoEscorias de cementoTiza, chancadaCarbón vegetalCal, terrones, húmedaEscoriasCarbón, bituminoso, finoCarbón, bituminoso, húmedoCarbón, carbón de minaCokeConcreto, húmedoPiedra dolomitaTierra, secaTierra, húmedaFertilizantesGranito, partidoGravilla, secaGravilla, húmedaYeso, terronesYeso, polvoMin. de hierro, seco

Min. de hierro, húmedoMin. de hierro, chancado prim.Min. de hierro, chancado sec.CaolínCal, terronesCal, polvoCaliza chancadaMin. de manganesoMármol, chancadoTurbaPotasaPiritas, chancadasPiedra brutaSal, finaSal, sal de rocaArena, secaArena, húmedaSinterizadoSinterizado, carbónEscorias, gruesasPizarra, chancadaHollínAstillasPiedra, chancada

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Correa Transportadora – más que una correa de gomaLas correas transportadoras son los caballos de trabajo de cada planta deprocesamiento en seco para procesamiento de mineral, es de importancia clavemantener el proceso fluyendo en forma estable.

Las figuras de abajo muestran las partes vitales y los puntos de servicio críticosque deben ser revisados en forma regular para lograr una operación confiable.

EXTREMO DETRANSMISIÓNPolea de transmisiónEngranaje y parada deretrocesoMotorDispositivos eléctricos deseguridad para correastransportadoras, talescomo interruptor deemergencia, detector derotación, interruptor dedesalineación de correa,interruptor de seguridad ydetector de bloqueo,limpiadores de correa yescotillas de inspección

EXTREMO DE COLAPolea de cola + caja de rodamiento+ rodamientoLimpiador de poleade colaLimpiador decorrea de retorno

CARGA DE LA CORREARevestimiento de desgaste por materialBloques de selloBarras de impactoAmortiguación de impacto

CONTRAPESOPoleas de contrapeso con rodamientosLimpiadores de poleaRodillos

ESTACIÓN DE RODILLOS DE LADO DE RETORNOEstación de rodillosConsola auto-alineante de rodillos del lado deretornoRodillosCubierta covertora de rodillo

ESTACION DE RODILLOS DEL LADO QUETRANSPORTA MATERIALEstación de rodillosConsola auto-alineante de rodillos del lado quetransporta materialRodillos

Correa Transportadora – puntos de servicio

DUST?- check dust sealing

RESBALAMIENTO DE CORREA?- revise el revestimiento de polea

C RETORNO DE MATERIAL?- revise Los limpiadores decorrea

IDAÑOS POR IMPACTO?- revise el punto de carga

DERRAMES?- revise el punto de carga

CORREA DESALINEADA- revise el conductor de correa

DAÑOS EN EMPALME DECORREA?- revise productos de vulcanización

ACCIDENTES DE PELLIZCONES?- revise el protector del rollo deretorno

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Modelo AF 4 AF 5 AF 8 AF 10 AF 12 AF 14 AF 16 AF 18Ancho (artesa)Peso* Peso* Weight* Peso* Peso* Peso* Peso* Peso*mm/pulg ton/lbs ton/lbs ton/lbs ton/lbs ton/lbs ton lbs ton/lbs ton/lbs

610/24 4.1/9 280

762/30 4.3/9 734 5.1/11 580

914/36 4.6/10 300 5.8/1 306

107/42 4.8/10 840 6.3/14 020

1219/48 5.6/12 610 6.6/14 850 8.6/19 160

1372/54 6.0/13 430 7.1/15 840 9.1/20 440 11.8/26 470

1524/60 6.5/14 480 7.5/16 770 9.9/22 080 12.7/28 340 17.1/38 360

1829/72 7.6/16 930 8.8/19 600 11.5/25 870 13.9/31 080 18.4/41 120 22.7/50 800

2134/84 8.1/18 070 9.8/22 060 12.8/28 630 16.2/36 260 19.8/44 330 25.3/56 780 51.1/11 4400

2438/96 8.8/19 650 11.4/25 450 14.2/31 850 17.5/39 120 21.1/47 210 27.0/60 550 56.1/12 5630

2743/108 9.8/21 860 12.5/27 960 15.1/33 750 18.5/41 480 24.3/54 540 32.0/71 770 62.3/13 9650 66.3/14 6220

3048/120 10.7/24 010 13.4/29 950 16.1/36 100 21.3/47 710 25.6/57 442 32.9/73 730 63.9/14 3240 65.9/14 7660

3353/132 34.6/77 540 66.8/14 9730 68.7/15 3880

* Peso aproximado de un alimentador de mandil, largo 3m (10 pies), excl. Carga, faldones, chutes, etc. Por cada pie

adicional, o (0.3m) agregar 7% en el peso.

Dimensión de alimentación aproximada 50% del acho de la artesa. Fluctuación de capacidad 500 – 12000 t/h

Modelo AF 4 AF 5 AF 8 AF 10 AF 12 AF 14 AF 16 AF 18

Paso de cadena 140 (5.5) 171 (6.8) 202 (8.0) 216 (8.5) 229 (9.0) 260 (10.3) 260 (10.3) 317 (12.5) mm (”)

Ancho viga Ancho Ancho Ancho Ancho Ancho Ancho Ancho Anchode artesa de artesa de artesa de artesa de artesa de artesa de artesa de artesa

ppal. mm (”) +356 (14) +45 (18) +45 (18) +45 (18) +508 (20) +584 (23) +584 (23) +610 (24)

Largo del adecuado adecuado adecuado adecuado adecuado adecuado adecuadoadecuadoalimentador

Alto (H) 889 (35) 1 041 (41) 1 268 (50) 1 372 (54) 1 625 (64) 1 753 (69) 1 803 (71) Exigenciasmm (”) en terreno

Alimentador – Mandil

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Paso de cadena

Viga principal

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso Capacidad Dimens. máx(VMHC)* mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton ton/h mm (pulg)48/12 1 300 (51) 5 200 (205) 2 050 (81) 6.8 280 - 400 650 (26)

48/15 1 300 (51) 5 160 (203) 2 350 (93) 10.0 420 - 600 850 (33)

60/10 1 870 (74) 6 800 (268) 1 860 (73) 13.2 250 - 350 500 (20)

60/12 1 870 (74) 6 800 (268) 2 060 (81) 14.0 280 - 400 650 (26)

60/15 1 950 (77) 6 800 (268) 2 380 (94) 15.0 420 - 600 850 (33)

60/18 1 650 (65) 6 550 (258) 2 680 (106) 16.5 550 - 800 1 000 (39)

72/21 2 250 (89) 7 800 (307) 2 980 (117) 21.5 700 - 1200 1 000 (39)

* Una, dos o tres secciones de criba como opción, dependiendo de la dimensión

Alimentador – Vibración (movimiento lineal)

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso Capacidad*(VMO) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton ton/h*15/6.5 - 3014 780 (31) 1 770 (70) 1 260/50 0.5 30 - 160

17.5/8 - 40 830 (33) 2 050 (81) 1 410/56 0.7 40 - 210

20/10 - 40 950 (37) 2 300 (91) 1 670/66 1.1 60 - 320

30/10 - 40 1 000 (39) 3 300 (130) 1 670/66 1.5 60 - 300

30/10 - 45 1 000 (39) 3 300 (130) 1 720/68 1.7 100 - 500

20/12.5 - 45 950 (37) 2 300 (91) 1 030/41 1.3 90 - 550

25/12.5 - 45 1 050 (41) 2 790 (110) 1 970/76 1.8 90 - 550

* Capacidad a 8º de inclinación, alimentación de arena húmeda 1-7mm (malla 16-3)

Alimentador – Motor fuera de balance

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso Capacidad*(VMO) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton ton/h*10/4.5 1 050 (41) 1 000 (39) 450 (18) 0.64 180

15/4.5 1 050 (41) 1 500 (59) 450 (18) 0.71 180

20/4.5 1 050 (41) 2 000 (78) 450 (18) 0.80 180

10/6 1 200 (47) 1 000 (39) 600 (24) 0.77 250

15/6 1 200 (47) 1 500 (59) 600 (24) 0.89 250

20/6 1 200 (47) 2 000 (78) 600 (24) 0.94 250

10/8 1 200 (47) 1 000 (39) 800 (31) 0.98 350

15/8 1 200 (47( 1 500 (59) 800 (31) 1.10 350

20/8 1 200 (47) 2 000 (78) 800 (31) 1.20 350

* Calibre máximo de alimentación 50mm (“2)

Alimentador – Correa

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Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso Capacidad*(VMM) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kg/lb ton/h*6/4-8D 455 (18) 825 (32) 510 (20) 60 (130) 55

11/4-20D 570 (23) 1 260 (50) 540 (20) 115 (255) 60

8/5.6-20D 650 (26) 1 120 (44) 660 (27) 120 (265) 110

8/5.6 50D 765 (30) 1 120 (44) 660 (27) 195 (425) 150

14/5.6 50D 765 (30) 1 630 (64) 780 (30) 280 (615) 140

12/8-50D 835 (33) 1 580 (60) 950 (37) 330 (730) 230

12/8-100D 1 060 (42) 1 600 (63) 950 (37) 440 (975) 270

18/8-100D 1 060 (42) 2 175 (86) 970 (38) 560 (1235) 270

18/8-2x100D 1 430 (56) 2 170 (85) 970 (38) 795 (1750) 310

14/10-100D 1 105 (44) 1 960 (77) 1 210 (48) 580 (1280) 410

14/10-2x100D 1 485 (58) 1 960 (77) 1 180 (46) 815 (1795) 460

22/10-2x100D 1 485 (58) 2 710(106) 1 210 (48) 1 170 (2580) 390

18/12.5-2x100D 1 430 (56) 2 395 (94) 1 435 (56) 1 150 (2535) 460

* La capacidad se ha calculado por el peso a granel 1600 kg/m³ (100 lb³/pie) yel calibre de alimentación es de 16-25mm (0.75-1”), inclinación 8º, alimentadorencapsulado. (No-encapsulado aumentará la capacidad en 10%)

Alimentador – Electromagnético


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Paso 175 (7”) Alto (H) Largo (L) Ancho (W) PesoModelo mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton Potencia kW/hp609 (24)–14* 429 (17) 2 829 (111) 727 (29) 2.0 5.6/7.5

914 (36)–14* 429 (17) 2 829 (111) 1 032 (41) 2.3 7.5/10.0

1219 (48)-18 429 (17) 3 527 (139) 1 337 (53) 3.1 7.5/10.0

1372 (54)-18 429 (17) 3 527 (139) 1 489 (59) 7.5/10.0

* también con igual Agregar 349 igual Agregar 10% Igual16 y 18 barras (14) por cada por cada

barra doble barra doble

* 609(24)-14, 609(24) = ancho de barras oscilantes – cantidad de barras: 14.Calibre máximo de alimentación 406mm (16“)

Paso 229 (9”) Alto (H) Largo (L) Ancho (W) PesoModelo mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton Potencia kW/hp914 (36)-16* 648 (26) 4 178 (165) 1 105 (44) 5.4 11/15

1219 (48)-16* 648 (26) 4 178 (165) 1 410 (56) 6.0 11/15

1372 (54)-16* 648 (26) 4 178 (165) 1 562 (62) 6.7 15/20

1524 (60)-16* 648 (26) 4 178 (165) 1 715 (68) 7.7 15/20

1829 (72)-16* 648 (26) 4 178 (165) 2 019 880) 8.3 15/20

* también con igual Agregar 457 igual Agregar 10% Igual18, 20 y 22 (18) por cada por cadabarras barra doble barra doble

Calibre máximo de alimentación 762mm (30“)

Paso 292 (11.5”) Alto (H) Largo (L) Ancho (W) PesoModelo mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton Potencia kW/hp914 (36)-16* 648 (26) 5 131 (202) 1 105 (44) 6.6 15/20

1219 (48)-16* 648 (26) 5 131 (202) 1 410 (56) 8.1 15/20

1372 (54)-16* 648 (26) 5 131 (202) 1 562 (62) 8.4 15/20

1524 (60)-16* 648 (26) 5 105 (201) 1 715 (68) 8.6 15/20

1829 (72)-16* 648 (26) 5 105 (201) 2 019 880) 9.2 15/20

* también con igual Agregar 584 igual Agregar 10% Igual18, 20 y 22 (23) por cada por cadabarras barra doble barra doble

Calibre máximo de alimentación 762mm (30“)

El alimentador oscilante está disponible también en versiones con 318mm (12.5”) de paso y368mm (14.5”) de paso para calibre de alimentación hasta 1900mm (75”).

Alimentador – Oscilante

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Largo (L) Alto (H) (D)m (pies) H m (pies) mm (pies) Volumen m³ (pies³)6 (20) 2.4 (7.8) 6.5 (21.3) 26 (918)

7 (23) 2.7 (8.9) 7.3 (24.0) 38 (1 342)

8 (26) 3.0 (9.8) 8.2 (26.9) 53 (1 872)

9 (30) 3.3 (10.8) 9.0 (30.0) 71 (2 507)

10 (33) 3.6 (11.8) 9.9 (32.5) 93 (3 284)

12 (40) 4.2 (13.8) 11.6 (38.1) 149 (5 263)

14 (46) 4.8 (15.7) 13.3 (43.6) 225 (7 946)

16 (52) 5.4 (17.7) 15.0 (49.2) 323 (11 407)

18 (60) 6.1 (20.0) 16.7 (54.8) 446 (15 750)

20 (66) 6.7 (22.0) 18.4 (60.4) 596 (21 048)

22 (72) 7.3 (24.0) 20.1 (65.9) 777 (27 440)

24 (80) 7.9 (26.0) 21.8 (71.5) 992 (35 032)

26 (85) 8.5 (28.0) 23.5 (77.1) 1 243 (43 896)

28 (92) 9.2 (30.2) 25.2 (82.7) 1 533 (54 137)

30 (49) 9.8 (32.2) 26.9 (88.3) 1 865 (65 862)

35 (115) 10.8 (35.4) 31.1 (102.0) 2 861 (101 135)

40 (132) 12.9 (42.3) 35.4 (116.1) 4 232 (149 452)

45 (148) 14.4 (47.2) 39.7 (130.2) 5 942 (209 840)

50 (164) 16.0 (52.0) 44.0 (144.0) 8 109 (286 367)

Alto de la estructura (H1) – Ancho (B1)

Largo (correa) Ancho correa Ancho correa Ancho correa Ancho correa Ancho corream/pies 500mm/20 ” 650mm/26 ” 800mm/32 ” 1000 mm/40” 1200mm/47 ”

H1 - B1mm/” H1 – B1 mm/” H1 – B1 mm/” H1 – B1mm/” H1 – B1/mm/”

6-14/20-46 800/32-890/35 800/32-1040/41 800/32-1240/49 800/32-1440/57 800/32-1690/67

15-24/49-79 800/32-890/35 800/32-1040/41 800/32-1240/49 800/32-1440/57 800/32-1690/67

25-30/82-98 1210/48-950/37 1210/48-1100/43 1210/48-1300/51 1210/48-1500/59 1210/48-1750/69

30-50/82-164 1210/48-950/37 1210/48-1100/43 1210/48-1300/51 1210/48-1500/59 1210/48-1750/69

Transportadora – Correa Estándar

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Transportadora – Sistema Flexowell®Los sistemas Flexowell® para transporte de material son un sistema de ingenieríacon muchas variaciones.

Abajo podrá encontrar algo de información técnica que cubre la correa, lasparedes laterales y hendeduras a considerar.

Ancho de correa (Bw) dependiente del ancho neto (ver abajo)

Espacio lateral libre (fs) dependiente de los discos deflectores de lacorrea

Ancho neto de la correa (nw) dependiente del calibre del material, ver abajo

Altura de pared lateral (Fht) dependiente del calibre del material, ver abajo

Ancho de pared lateral (bw) dependiente del alto de la pared lateral, verarriba

Tipo de hendedura dependiente del trabajo, ver abajo

Altura de hendedura (Ch) dependiente del calibre del material, ver abajo

Paso de hendedura (Cp) dependiente del calibre del material, ver abajo

Material (terrón) calibre (Ls)

Ancho neto de correa: nw (mín.) ~ 2,1xLs (máx)

Paso de hendedura: Cp (mín.) ~ 1,5xLs (máx)

Alto de hendedura: Ch (mín.) ~ Ls (a/100+0.5)

Tipos de hendedura: PT alto 20-110mm (0,84-4,3”), PC alto 35-180mm (1,4-7,1”),TC alto 110-160mm (4,3-10,2”), TCS alto 400-500mm (16-20”)

El alto de las paredes Fht desde 40mm (1,6”) hasta 630mm (25”)

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Tratamiento de Lodos

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Tratamiento de Lodos – Introducción

Transporte hidráulico de sólidos

En todos los procesos industriales húmedos, la tecnología apropiada es el“transporte hidráulico de sólidos”, avanzando el proceso entre las diferentesetapas de mezcla Sólida/líquida, separación Sólida/Sólida, separación Sólida/líquida, etc.

Qué tipos de sólidos?

Los sólidos pueden ser cualquier cosa, ya sea:

Duro • Grueso • Pesado • Abrasivo • Cristalino • Afilado • Pegajoso • Escamoso• Largo • Fibroso • Flotante.

Cualquier cosa se puede transportar de manera hidráulica!

Qué tipos de líquidos?

En la mayoría de las aplicaciones el líquido es solamente el “transportista”. En el98% de las aplicaciones industriales, el líquido es agua.

Otros tipos de líquidos pueden ser soluciones químicas como ácidos y caústicos,alcohos, líquidos de petroleo liviano (kerosene), etc.

Definición de un lodo

La mezcla de sólidos y líquidos es normalmente llamada como “lodo” o “pulpa”

Un lodo se puede describir como un medio de dos fases (líquido/sólido)

El lodo mezclada con aire (común en muchos procesos químicos), se describecomo un medio de fluido de tres fases (líquida/sólida/gas)

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Cúales son las limitaciones en el flujo?

En teoría, no existen limitaciones para lo que se pueda transportar de manerahidráulica. Fíjese solamente en el desempeño del transporte hidráulico de sólidosen relación a los glaciares y grandes ríos!

En la práctica, las limitaciones en el flujo para una instalación de Bomba deLodos son desde 1 m³ / hora (4 GPM) hasta 20000 m³ / hora (88000 GPM)

El límite menor se determina por la caída de eficiencia para bombas menores.

El límite mayor se determina por el aumento dramático de costos para GrandesBombas de Lodos (comparado a las instalaciones múltiples de bombas).

Cúales son las limitaciones para los sólidos?Estas son la forma geométrica y el tamaño, junto al riesgo de bloquear el paso através de una Bomba de Lodos.

El calibre máximo práctico de material para ser transportado en masa en unaBomba de Lodos es de aproximadamente 50 mm (2”)

Sin embargo, los terrones de material que pasan a través de una bomba dedragados pueden ser hasta de 350 mm (14”) (dependiendo deldimensionamiento del extremo húmedo).

Bombas de Lodos como concepto de operación

De todas las bombas centrífugas instaladas en la industria de proceso, la relaciónentre bombas de lodos y otras bombas para líquidos es de 5 : 95

Si miramos los costos de operación para estas bombas, la relación esprácticamente opuesta 80 : 20

Esto da un perfil muy especial al Bombeo de Lodos y el concepto de mercado seha formulado de la siguiente manera:

“Instale una bomba en líquido limpio y olvídese de ésta”!

“Instale una bomba en lodos y tendrá un potencial de servicio para el resto de suvida”!Esto es válido tanto para el usuario final como para el abastecedor.

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Definiciones Básicas

Por qué Bombas de Lodos?

Por definición, las Bombas de Lodos son versiones pesadas y robustas debombas centrífugas, capaces de funcionar en trabajos duros y abrasivos.

“Una Bomba de Lodos debiera considerarse como un término genérico, paradistinguirla de otras bombas centrífugas destinadas principalmente para líquidosclaros”.

Bomba de Lodos – nombre según tipo de trabajo

El término Bomba de Lodos cubre varios tipos de bombas centrífugas de trabajopesado, utilizadas para el transporte de sólidos.

Una terminología más precisa es utilizar la clasificación de sólidos tratados enlas diversas aplicaciones de bomba.

Las Bombas de Lodos cubren el bombeo de fango/arcilla, sedimento y arena enuna fluctuación de sólidos hasta 2 mm (malla 9)

Fluctuaciones de tamaño:

Fango/arcilla menos 2 micronesSedimento 2-50 micronesArena, fina 50-100 micrones (malla 270 – 150)Arena, mediana 100-500 micrones (malla 150 – 32)Arena, gruesa 500-2000 micrones (malla 32 – 9)

Bombas de Arena y Gravilla, cubren el bombeo de ripio y gravilla en lafluctuación de calibre entre 2-8mm (malla 9 – 2,5)Bombas de Gravilla, cubren el bombeo de calibres sólidos hasta 50mm (2”)Bombas de Dragado, cubren el bombeo de calibres sólidos hasta 50mm (2”)Dredge pumps cover pumping of solid sizes up to and above 50 mm (2 inch).

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Bombas de Lodos – nombre por aplicación

Las aplicaciones de proceso también cuentan con su terminología típica.

Bombas de Espuma, definen por aplicación el tratamiento de lodos espumosos,principalmente en flotación.

Bombas de Transferencia de Carbón, definen el transporte hidráulicoapaciguado de carbón en circuitos CIP (carbón en pulpa) y CIL (carbón enlixiviación).

Bombas de Sumidero, un nombre establecido típico de bombas que operandesde el piso de sumideros y casetas de bombas sumergidas pero conrodamientos y transmisión secos.

Bombas Sumergibles, la unidad completa, incluida la transmisión, estásumergida.

Todas las Bombas de Lodos reciben su nombre por la aplicación dada:

• Bombas de Lodos • Bombas de Gravilla • Bombas de Dragado • Bombas deSumidero • Bombas de Espuma • Bombas de Transferencia de Carbón • BombasSumergibles

Principalmente, hay tres diseños diferentes:

• Estanque horizontal y vertical (instalación seca) • Sumidero vertical (instalaciónsemi seca) • Estanque • Sumergible (instalación húmeda)

Los diseños de Bombas de Lodos se seleccionan y proveen de acuerdo a lascondiciones de desgaste:

• Altamente abrasivo • Abrasivo • Medianamente abrasivo

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Bomba de Lodos – Gama XM

Bombas de Lodos de Metal Duro para Trabajos Muy Pesados

Resumen de Características de Diseño

• Tecnología de diseño modular• Construcción robusta diseñada para trabajo máximo, altamente abrasivo• Impulsores de envolturas voluta gruesas para tratamiento de sólidos de

trabajo pesado, con alto aspecto de fluctuación, cuidadosamente adaptado,alta eficiencia, sistema hidráulico para desgaste parejo

• Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen excelentespropiedades contra el desgaste y resistencia a la corrosión

• Armadura de cartucho de rodamientos independiente con eje de tamañosobredimensionado y rodamientos anti fricción de lubricación aceite/grasa

• Varias opciones de sello de eje• Mantenimiento fácilVer hoja de datos 8:30

Gráfico de selección��

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• Tecnología de diseño modular• Construcción robusta, con función de “extracción trasera”, diseñada para

ambientes de alta abrasión, trabajos máximos y agresivos• Base Deslizante de Mantención• Revestimientos de envoltura voluta gruesos e impulsores para tratamiento de

sólidos de trabajo pesado, con alto aspecto de fluctuación, cuidadosamenteadaptado, de alta eficiencia, sistema hidráulico para desgaste parejo

• Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen excelentespropiedades contra el desgaste y resistencia a la corrosión

• Armadura de cartucho de rodamientos independiente con eje de tamañosobredimensionado y rodamientos anti fricción de lubricación por grasa

• Varias opciones de sello de eje• Mantenimiento fácilVer hoja de datos 8:30

Gráfico de selección

Bomba de Lodos – Gama XR

Bombas de Lodos con Revestimiento deGoma para Trabajos Muy Pesados

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Bomba de Lodos – Gama HR y HM

Bombas de Lodos con Revestimiento de Goma para Trabajos Pesados

HR Parte Húmeda HM Parte Húmeda


• Tecnología de diseño modular con función de “extracción trasera”• Construcción robusta• Revestimientos de envoltura voluta gruesos e impulsor para tratamiento de

sólidos, de gran diámetro, cuidadosamente adaptado, de alta eficiencia,sistema hidráulico para desgaste parejo

• Ajuste doble para eficiencia sostenida• Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen excelentes

propiedades contra el desgaste y resistencia a la corrosión• Armadura de cartucho de rodamientos independiente con eje de bomba

sobredimensionado y rodamientos anti fricción• Varias opciones de sello de eje• Mantenimiento fácil Ver hoja de datos 8:31


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Bomba de Lodos – Gama MR y MM

Bombas de Lodos con Revestimiento de Goma para Trabajos deMinería

Parte Húmeda MR Extremo Húmeda MM


• Tecnología de diseño modular con función de “extracción trasera”• Construcción robusta• Tratamiento de sólidos, de diámetro mediano, impulsor con sistema hidráulico

cuidadosamente adaptado, de alta eficiencia, para desgaste parejo• Ajuste doble para eficiencia sostenida• Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen excelentes

propiedades contra el desgaste y resistencia a la corrosión• Armadura de cartucho de rodamientos independiente con eje de bomba

sobredimensionado y rodamientos de rodillo ahusado, lubricados por grasa• Varias opciones de sello de eje• Mantenimiento fácil Ver hoja de datos 8:32

Gráfico de selección��

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Bombas de Lodos – Gama VS

Bombas Verticales de Sumidero


• Instalación simple• Diseño en voladizo sin rodamientos sumergidos o sello de eje• Armadura de rodamientos con dispositivo de sello de doble protección para

evitar el ingreso de lodos• Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen excelentes

propiedades contra el desgaste y resistencia a la corrosión• Las piezas de desgaste están disponibles en una variedad de materiales

diferentes con alta intercambiabilidad• Gama de opciones de impulsor Ver hoja de datos 8:33


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Bombas de Lodos – Gama VT

Bombas de Estanque Vertical

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• Bomba, sumidero de bomba y motor en unidad integrada para trazado flexiblee instalación simple

• Sumidero abierto y entrada vertical evitan el bloqueo de aire y provee unaoperación suave

• Rodamientos sobredimensionados, para vida agregada y mantención mínima.Dispositivo de sello de protección doble contra el ingreso de lodos.

• Eje voladizo con rodamientos o sellos no sumergidos. Eje fabricado dealeación de acero, para mayor fuerza y tenacidad

• Piezas de desgaste fáciles de reemplazar e intercambiabilidad metal/gomaVer hoja de datos 8:34


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Bombas de Lodos – Gama VF

Bombas Verticales de Espuma


• Bomba, sumidero de bomba y motor en unidad integrada para trazado flexiblee instalación simple

• Sumidero abierto y entrada vertical evitan el bloqueo de aire• Rodamientos sobredimensionados, para vida agregada y mantención mínima.

Dispositivo de sello de protección doble contra el ingreso de lodos.• Eje voladizo fabricado de aleación de acero, para mayor fuerza y tenacidad

con rodamientos o sellos no sumergidos.• Piezas de desgaste fáciles de reemplazar e intercambiabilidad metal/goma



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Guía de Aplicación para Bombas de LodosTal como se ha mencionado anteriormente, la única limitación para el transportehidráulico es la propia imaginación.

Esta guía de aplicación es una forma simple para determinar qué tipo de bombase va a utilizar para las diferentes operaciones de lodos.

Selección por Sólidos página 8:13

Selección por Carga y Volumen página 8:13

Selección por tipo de Lodos página 8:14

Selección por segmento industrial

Minerales metálicos e industriales página 8:15

Construcción página 8:16

Carbón página 8:16

Desechos y Reciclaje página 8:17

Poder & FGD página 8:17

Pulpa y Papel página 8:18

Metalurgia página 8:18

Químico página 8:19

Minería página 8:19

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Selección – por Sólidos

Trabajo: Partículas gruesasComentarios: todo lo que seamayor a 5mm se considera comogrueso.No utilice bombas de goma,solamente bombas de metal.El límite superior práctico en elcalibre de partícula esnormalmente 50mm.La limitación está en el impacto enel impulsor.Nota: El diámetro máximo departícula es 1/3 del diámetro deltuboRecomendación: Gamas XM y HM

Trabajo: Partículas finasComentarios: Si las partículas sonangulares – utilice goma.Si las partículas no son angulares –utilice goma o metal.Si las partículas tienen más de 5mm – utilice metalRecomendación: Gamas H y M.

Trabajo: Partículas angulares(abrasivas)

Comentarios: Si los calibres estánbajo 5mm – utilice gomaSi las partículas tienen más de 5mm – utilice metalRecomendación: Gamas X, H y M.

Trabajo: Alto porcentaje de sólidosComentarios: Hay que tenercuidado si es que el porcentaje desólidos se acerca al 40% porvolumen. Sobre el 50%, esimposible tratar el lodo conbombas centrífugas. Solamente lasbombas de estanque vertical sonaptas para tratar aplicaciones conun gran porcentaje de sólidos.Recomendación: Gama VT

Trabajo: Bajo porcentaje de sólidosComentarios: Escoja la bomba másliviana y de menor costo.Recomendación: Gama M

Trabajo: Partículas fibrosasComentarios: El problema es elbloqueo de partículas y bloqueo deaire. Utilice impulsores de flujoinducido (Vórtice)

Trabajo: Partículas de un calibreComentarios: Cuando todas laspartículas finas son extraídas dellodo, la tasa de decantación desólido puede ser crítica y puederequerir una severa reducción decapacidad normal de la bomba. Laeficiencia de la bomba disminuyepara todos los tipos de bomba.Recomendación: Todas las gamasde bomba

Selección por Carga y Volumen

Trabajo: Carga AltaComentarios: normalmente paraaplicaciones de bomba de metaldebido a la alta velocidadperiférica en el impulsor. Si ustednecesita bombas con revestimientode goma, se puede requerir unbombeo en serie.Carga máxima en bomba de metalduro, 125m.Carga máxima en impulsor degoma, 45m.Nota! Alta tasa de desgaste avelocidades altas para las bombascentrífugas.Recomendación: XM, XR y HM o HRescalado Trabajo: Carga variada a flujoconstanteComentarios: Utilice unatransmisión de velocidad múltiple otransmisión variable (control defrecuencia)Recomendación: Todas las gamas

Trabajo: Flujo variado a flujoconstante

Utilice transmisiones variables(control de frecuencia)Recomendación: Todas las gamas

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Trabajo: Elevación de Alta SucciónComentarios: son preferibles lasbombas de metal debido a riesgode colapso del revestimiento degoma.Elevación de succión prácticamáxima: 5 – 8m dependiendo delSGLas bombas no son autoimprimadoras es decir que ustednecesitará de un dispositivo deimprimaciónLa bomba y la entrada del tubonecesitan estar llenos de líquidoprevio a puesta en marcha.Recomendación: XM, HM y MM.

Trabajo: Flujo AltoComentarios: Utilice instalacionesde bomba paralela, ver página 11-92.Riesgo de Cavitación: ver sección10Recomendación: todas las gamas

Trabajo: Flujo BajoComparar con BEP*, ver sección12.A flujos bajos, los revestimientos degoma se pueden recalentar, Utilicemetal.Se debe tener cuidado si lascargas son altas y el flujo es bajo.Las bombas verticals abiertas notienen problemas.* BEP = Mejor Punto de Eficiencia.Recomendación: trate de utilizar lasgamas VS, VT y VF

Trabajo: Flujo FluctuanteComentarios: Utilice bombashorizontales con velocidad detransmission variable o bombasverticals de velocidad fijaRecomendación: VT, VF o VS.Horizontales; todos los tipos contransmission de velocidad variable.

Selección por Tipo de LodosTrabajo: Lodos Frágiles

Comentarios: Utilice impulsores deflujo inducido (completamenterebajado)Se pueden utilizar bombas de metalo goma, tanto horizontales comoverticales.Recomendación: Todas las gamas

Trabajo: Lodos de hidrocarbón(contaminados con activantes yaceite)

Comentarios: La goma natural estádescartadaSer cuidadoso con el material desello de goma natural. Utilice sellossintéticos.Utilice bombas de metal o piezasde desgaste en poliuretano.Recomendación: Todas las gamas

Trabajo: Lodos de Alta temperatura(mayor de 100º C)

Comentarios: (El límite detemperatura para la goma naturales de 60º C). Ver sección 9 paragomas sintéticas.El límite práctico para latemperatura de operación es de135º C.. Sobre esta temperatura,los rodamientos se puedenrecalentar!Recomendación: Todas las gamashorizontales

Trabajo: Lodos de EspumaComentarios: Utilice una bomba deespuma de diseño vertical.Recomendación: Gama VF

Trabajo: Lodos PeligrososComentarios: Cuidado! Este tipodebe ser consultado con lasoficinas de distribución de bombas.El sello del eje es crítico desde elpunto de vista explosivo.Normalmente, se utilizan sistemasde bomba cerrada.Recomendación: Gamas Horizontales.

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Trabajo: Lodos Corrosivos (de bajopH)

Comentarios: Para trabajos ácidosutilice goma o elastómero.Para bombas de metal con piezasde fierro cromadas, el límite deácido es de pH 2,5.Los lodos de agua de mar (concontenido de cloruros), deben tenerbomba de goma.Nota! El CuSO4 (utilizado en loscircuitos de flotación), esextremadamente corrosivo, utilicebombas de goma.Recomendación: todas las gamas.

Trabajo: Fluidos de Alta Viscosidad(Newtonianos)

Comentarios: cuando la viscosidadaumenta 5 veces la viscosidad delagua, el bombeo se torna crítico.Con esta restricción, se puedeutilizar básicamente cualquierbomba de nuestra gama, con sudimensionamiento adecuado.Recomendación: todas lasdimensiones.

Trabajo: Fluidos de Alta Viscosidad(No-Newtonianos)

Comentarios / Recomendación:estas aplicaciones son muycomplicadas y se debiera consultarcon el personal de venta debombas.

Trabajo: MezclaComentarios: las bombas deestanque son excelentes comomezcladoras.Al mezclar agua con sólidos fíjeseen la relación correcta entre líquidoy sólidos.Recomendación: Gama VT y VF.

Aplicaciones Industriales,Minerales

Aplicación: Bombas para Circuitos deTrituración

Comentarios: Nuestras gamas X yH están diseñadas especialmentepara circuitos de trituración(incluida alimentación de ciclón)Utilice goma para calibres departícula bajo 5 mm. Si es posible,mezclar flujos que contenganpartículas finas y gruesas paralograr una mejor estabilidad delodos.Recomendación: XR y XM, HR y HM.

Aplicación: Bombas para EspumaComentarios: la gama VF estáespecialmente diseñada parabombeo de espuma.Se debe tener cuidado con cargasmayores de 15m.Recomendación: VF

Aplicación: Bombas para Sumiderosde Piso

Comentarios: utilice bombas tipoVS con piezas de desgastemetálicas, debido a que existe elriesgo permanente de materialsobredimensionado atrapado quese dirije hacia los sumideros depiso.Si se debe usar goma, ponga uncolador frente a la bomba oalrededor de la bomba.Recomendación: Gama RS

Aplicación: Bombas para RelaveComentarios: dependiendo delcalibre de partícula, se puedenutilizar bombas de goma y metal.Para instalaciones de grandesdistancias, utilice bombas en serie.Recomendación: Gamas X y H, degoma y metal.

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Aplicación: Bombas paraAlimentación de Hidrociclón

Comentarios: para clasificaciónaguda utilice bombas horizontalestipo X o H. Para ciclones dedeshidratación, utilice bombas deestanque.Recomendación: Gamas X , H y VT.

Aplicación: Bombas paraAlimentación de Filtro de Presión

Comentarios: se necesita cargaalta con control de velocidadvariable (alternativa, transmisión dedos velocidades)Evitar la goma debido a formaciónde carga de flujo de fondo.

Aplicación: Bombas paraAlimentación de Prensa de Tubo

Comentarios: flujo pequeño y cargaalta, utilice bombas de metal tipoHM.Una bomba puede alimentar variostubos por medio de un anillo dedistribuición de lodos.Recomendación: Gama HM

Aplicación: Bombas para LixiviaciónComentarios: Ver lodos corrosivos,página 8:15

Aplicación: Bombas para MediosDensos (Medio Pesado)

Comentarios: Carga de ingreso altay alto porcentaje de sólidos encombinación con carga dedescarga baja puede causarproblemas de derrame en el sellode impusor.Recomendación: Gama HM.

Aplicación: Bombas para FinesGenerales (mineral)

Comentarios: Las bombashorizontales de tipo MM y MR sonideales para trabajo normal encircuitos de proceso de mineral. Siel desgaste es extremo, utilice lasgamas X y H.Normalmente, se prefiere la gomaen concentradores de “roca dura”Para aplicaciones especiales,utilice bombas verticales.Recomendación: Todas las gamas.

Aplicaciones Industriales,Construcción

Aplicación: Bombas para Agua deLavar (Arena y Gravilla)

Comentarios: Normalmente, seutilizan las bombas VS y VT. Labomba horizontal de la gama Mtambién es adecuada.Recomendación: Gamas V y M.

Aplicación: Bombas para Transportede Arena

Comentarios: Bombas horizontalescon revestimiento de goma sonpreferibles.Recomendación: MR.

Aplicación: Bombas paraDeshidratación de Túnel

Comentarios: Las bombas frontalesutilizan bombas de drenaje. Para laprimera etapa de transportevertical se usa normalmente labomba VS.Para bombeo horizontal dedistancia utilice la gama HM.Para cortes desde perforacióncompleta de cara (TBM) utilicebombas HM y MM.Para túneles pequeños (microperforación), utilice HM pequeña.Recomendación: Gamas H, M y VS.(Sin goma debido al aceite)

Aplicación: Bombas para Bombas deDrenaje

Comentarios: Para trabajos máslivianos utilice bombas horizontalestipo PM, también accionadas porDiesel.Recomendación: Gama PM

Aplicaciones Industriales,Carbón

Aplicación: Bombas para LavarCarbón

Comentarios: generalmente seutilizan bombas de metal debido alriesgo de materialsobredimensionado que quedaatrapado.Recomendación: Gamas PM y MM

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Aplicación: Bombas para Espuma(carbón)

Comentarios: Utilice bomba verticaltipo VF.Recomendación: Gama VF.

Aplicación: Bombas para Mezclas deCarbón/Agua

Comentarios: Utilice bombasconvencionales de gamas M y PMRecomendación: Gamas M y PM

Aplicación: Bombas para FinesGenerales (Carbón)

Comentarios: La industria delcarbón no usa normalmentebombas de goma.Recomendación: Utilice HM y MM.

Aplicaciones Industriales,Desechos y Reciclaje

Aplicación: Bombas para Tratamientode Efluente

Comentarios: Aplicación de trabajoliviano. Utilice bombas horizontalesy verticales. Las bombas de metalson la primera selección.Recomendación: Gamas HM, MM yV.

Aplicación: Transporte Hidráulico deDesechos Livianos

Comentarios: Utilice bombashorizontales con impulsores de flujoinducido Vórtice.Recomendación: Gamas HM y MM.

Aplicación: Bombas para Tratamientode Suelos

Comentarios: Ver minerales arriba.Se recomienda la bomba tipo VTpara plantas móviles y semi-móviles(sin sello de filtración y de fáciltransporte e instalación).Recomendación: Todas las gamas.

Aplicaciones Industriales, Podery FGD

Aplicación: Bombas paraAlimentación de Reactor FGD (Cal)

Comentarios: Normalmente, lasaplicaciones minerales utilizan lasgamas X, H y M, todas con piezasde metal y/o goma.Recomendación: Gamas X, H y M

Aplicación: Bombas para Descargade Reactor FGD (Yeso)

Comentarios: Ver bombas de cal,arriba.Recomendación: Gamas X, H y M

Aplicación: Bombeo de Ceniza deFondo

Comentarios: Se prifieren lasbombas de metal debido a latemperatura y al calibre departícula.Utilice bombas horizontales de tipoX y H.Recomendación: Gamas XM y HM

Aplicación: Bombeo de Ceniza MuyFina

Comentarios: se utiliza metaldebido al riesgo de contaminaciónde aceite.En caso de tener que utilizar goma,(pH bajo), tener cuidado conaceites u otros minerales.Recomendación: Gamas X, H, M yVS.

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Aplicaciones Industriales, Pulpay Papel

Aplicación: Bombas para Cal y FangoCáustico

Comentarios: Estas aplicacionesson normalmente de altatemperatura. Por consiguiente, serecomiendan piezas de metal.Recomendación: HM y MM

Aplicación: Bombas para Pulpa deRechazo (Conteniendo Arena)

Comentarios: Normalmente detrabajo liviano, pero serecomiendan piezas de metal.Generalmente estamos compitiendocon bombas de acero inoxidable.Recomendación: Gama MM

Aplicación: Bombas para Sólidos deDescascarado

Comentarios: Para arena y cáscarahemos desarrollado una bombavertical más larga, tipo VS.Utilice piezas de metal e impulsorde flujo inducido (Vórtice)Recomendación: Gama VS

Aplicación: Bombas para TransporteHidráulico de Chips de Madera

Comentarios: Utilice bombas deflujo inducido (Vórtice), de tipo H yM.Recomendación: Gamas HM y MM

Aplicación: Bombas para Llenador dePapel y Lodos de revestimiento

Comentarios: No se permite lagoma debido a la contaminación decolores.Recomendación: Gamas HM, MM,VS y VT. (solo piezas de metal)

Aplicación: Bombas para Derramede Suelos

Comentarios: Utilice bomba verticaltipo VS. A veces se requierenpiezas de acero inoxidable debidoa bajo pH.Recomendación: Gama VS.

Aplicaciones Industriales,Metalurgia

Aplicación: Bombas para Transportede Costras

Comentarios: La primera elecciónes la bomba vertical tipo VS conimpulsor de flujo inducido y piezasmetálicas.Las bombas horizontales utilizan eltipo HM solamente con piezas demetal.Recomendación: Gamas HM y VS.

Aplicación: Bombas para Transportede Escoria

Comentarios: Las mismasconsideraciones que para las“costras” de arriba.

Aplicación: Bombas para Efluentesde Depurador en Húmedo

Comentarios: Normalmenterecomendamos la bomba de tipohorizontal de Gama M o bombasverticales de la Gama VS.Si el pH es demasiado bajo, utilicegoma.Si el pH es demasiado bajo y latemperatura demasiado alta, utilicepiezas de acero inoxidable o gomasintética.Recomendación: Gamas MR y VS.

Aplicación: Bombas para Transportede Polvo de Hierro

Comentarios: Ver arriba bombas demedio denso.Aplicación: Bombas para Cortes deMáquinaComentarios: No se pueden utilizarpiezas de goma debido al aceite.Bomba vertical de tipo VS ybombas horizontales tipo M.Recomendación: VS y MM.

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Aplicaciones Industriales,Químicas

Aplicación: Bombas para LodosAcidos

Comentarios: La primerarecomendación es utilizar bombashorizontales con piezas de goma oinoxidables. Para lodosextremadamente abrasivos, utilicebombas horizontales tipo HR.Recomendación: Gamas MR y HR

Aplicación: Bombas para SalmuerasComentarios: Aplicaciones muycorrosivas. También pueden serabrasivas (cristales).Se puede utilizar poliuretano paraevitar la cristalización en lasbombas.Recomendación: Gamas HM, HR,MM, MR y VS (piezas depoliuretano).

Aplicación: Bombas para CáusticosComentarios: Se pueden utilizarbombas de goma y metal. De fácilaplicación.Recomendación: Gamas MM, MR,PM y VS.

Aplicaciones Industriales,Minería

Aplicación: Bombas para LlenadoHidráulico en Reversa (con o sinCemento)Comentarios: Tener cuidado conrelave descalizado! Utilice bombashorizontales tipo H o M con piezasde goma o metal.Recomendación: Gamas H y M.

Aplicación: Bombas para Agua deMina (con Sólidos)

Comentarios: La recomendaciónnormal es de bombas horizontalestipo HM (de etapa múltiple si esnecesario).Cuidado con la corrosión!Recomendación: HM

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Agitación – IntroducciónLa agitación es una parte muy importante del tratamiento de lodos. Agitación esla técnica de crear movimientos de fluido hacia un recipiente, que se necesitapara:

• Mezclado moderado (en floculación)• Mezclado estándar para disolución, suspensión de sólidos, almacenamiento,

lixiviación y condicionamiento• Mezclado intensivo (frotación y depuración)

Diseño del Agitador

Agitación – Opciones de Impulsor

Impulsor MIL®

• De bajo poder, peso y corte• Alto grado de flujo axial, permitiendo una alta

posición – fuera del fondo del estanque• Puede ubicarse tan cerca como ½ diámetro en

proporción al fondo del estanque sin un aumentosignificante de poder (diseño de aspa ahusada)

• No requiere de aletas estabilizadoras queaumentan el arrastre y consumo de poder

• Se puede ubicar cerca del nivel de líquido (¼diámetro en proporción), sin causar un vórticeserio

• Acero dulce o inoxidable. Cubierto con goma para abrasión y corrosión• Disponible en dimensiones desde 200mm (8”) hasta

7620mm (300”) con 3, 4 o 6 aspas.

Impulsor Helix

• Este es una alternativa al impulsor MIL® cuando serequiere una agitación intensa

• Con flujo axial y radial, alto corte• Mayor consumo de poder (30-40%) que el MIL®

• Aplicaciones de alto corte• Revestimiento de goma disponible• Disponible desde 200mm (8”) hasta 4570mm (180”)

Motor

Reductor deVelocidad

Soporte delAgitador

Acoplamientodel Eje

Estanque oRecipiente

Deflectores

Nivel de Líquido

Impulsor

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Agitación – ConfiguracionesTípicas

Agitación – Mezclado Estándar

• Impulsor MIL® simple para lamayoría de las aplicaciones

• Flujo axial• Relación de profundidad de

estanque / diámetro, 1,15:1

• Impulsor MIL® doble paraestanques más profundos

• Profundidad de estanque /diámetro mayor que 1,15:1,menor que 1,8:1

• Alta viscosidad• Alto porcentaje de sólidos

Agitación – Condicionamiento

• Flujo axial• Tubo de aspiración, como

alternativa, para evitarcortocircuitos de losdeflectores internos

• La aplicación típica es laflotación (mezcla de reactivosde flotación, ajuste Ph)

• MIL® simple con tubo deaspiración

• MIL® doble sin tubo deaspiración

• Relación de profundidad deestanque / diámetro, menos de1,8:1

• Impulsores MIL® o Helix (Helixpara corte más alto)

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Agitación – Tubo de Aspiración

• Flujo axial• Relación de profundidad de

estanque / diámetro, mayor que1,8:1

• Diseño especial para circulacióncontrolada (lixiviación,aglomeración y crecimiento decristal)

• Volúmenes de gran flujo• Bajo consumo de energía• Un impulsor• Sólidos por peso, máximo 50%• Eje corto

Agitación – Selección de EstanqueLas dimensiones de agitadores son cálculos complejos basados en ciertasvariables interdependientes.Una indicación preliminar sobre los requerimientos de agitador se puede obtenerdel siguiente procedimiento:Las dimensiones de estanque se escogen para mantener un cierto volumen delodos o dar un tiempo de retención particular.Volumen requerido (m³) = Flujo (m³ / min) x Tiempo de retención (min)Tiempos de retención (típico):Flotación – condicionamiento o activación 10 minFlotación – ajuste Ph 3 minLixiviación de oro (total para 4-10 estanques en serie) 24 horasAbsorción CIP (total para 4-10 estanques en serie) 8 horas

Dimensiones de Estanque Volumen (efectivo icluido bordo libre)Diá. x Alto (m) Dia. x Alto (pies) m3 pies3

1.25 x 1.25 4 x 4 1.4 451.5 x 1.5 5 x 5 2.4 901.75 x 1.75 6 x 6 3.8 1502 x 2 7 x 7 5.7 2402.5 x 2.5 8 x 8 11.0 3603 x 3 10 x 10 19.1 7053.5 x 3.5 12 x 12 30.0 1 2204 x 4 13 x 13 45 1 5504.5 x 4.5 15 x 15 64 2 3855 x 5 16 x 16 88 2 9006 x 6 20 x 20 153 5 6507 x 6 23 x 20 208 7 4808 x 7 26 x 23 317 11 0009 x 8 30 x 26 458 16 50010 x 9 33 x 30 636 23 10012 x 12 40 x 40 1 221 45 20014 x 12 46 x 40 1 662 59 800

Estanques agitadores – volúmenes efectivos

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Agitadores Estándar – Trabajo

Trabajo Liviano Mediano PesadoViscosidad de lodo (cP) 300 500 1000Tamaño máx. de sólidos (mm) (malla) 0.1 (150) 0.2 (65) 0.35 (42)Sólidos secos máx. s.g. (g/cm³) 3.0 3.5 3.5Líquido máx. s.g. . (g/cm³) 1.0 1.1 1.2Contenido máx. de sólidos (% por peso) 15 25 45

Condicionadores – Trabajo

Trabajo Mediano PesadoTamaño máx. de sólidos (mm) (malla) 0.25 (60) 0.25 (60)Sólidos máx. s.g. (g/cm³) 2.7 3.5Líquido máx. s.g. . (g/cm³) 1.0 1.0Contenido máx. de sólidos (% por peso) 20 45

Agitadores Estándar (Impulsor MIL® simple), Estándar métrico

Dimens. Trabajo Liviano Trabajo Mediano Trabajo PesadoEstanque Vol Diám. Aspa de Poder Diám.Aspa de Potencia Diám. Aspa de PotenciaDia x Alto Prop Prop motor Prop Prop motor dia Prop motor dia[m] m3 mm No. kW* mm No. kW* mm No. kW*

1.25 x 1.25 1.4 305 3 0.18 380 3 0.37 610 3 1.11.5 x 1.5 2.4 380 3 0.25 455 3 0.55 610 3 1.11.75 x 1.75 3.8 455 3 0.37 610 3 1.1 760 3 2.22 x 2 5.7 610 3 0.75 610 3 1.1 915 6 32.5 x 2.5 11.0 610 3 0.75 760 3 1.5 1 065 6 43 x 3 19.1 760 3 1.1 915 6 2.2 1 220 6 5.53.5 x 3.5 30 915 6 2.2 1 065 6 3 1 370 6 5.54 x 4 45 1 065 6 3 1 220 6 4 1 525 6 7.54.5 x 4.5 64 1 220 6 3 1 370 6 5.5 1 830 6 115 x 5 88 1 370 6 4 1 525 6 5.5 2 135 6 156 x 6 152 1 525 6 5.5 1 830 6 7.5 2 440 6 18.57 x 6 208 1 830 6 7.5 2 135 6 11 2 745 6 228 x 7 317 2 135 6 11 2 440 6 15 3 050 6 309 x 8 458 2 440 6 11 2 745 6 18.5 3 660 6 4510 x 9 636 2 745 6 15 3 050 6 22 4 570 6 7512 x 12 1 226 3 050 6 18.5 3 660 6 30 4 570 6 7514 x 12 1 662 3 660 6 30 4 570 6 55

* kW como poder de motor conectado

Agitación – Selección de Impulsor, MIL®

Una vez establecida la dimensión del estanque, se puede estimar el mecanismorequerido para un agitador “Estándar” o “Condicionador”, definiendo el tipo detrabajo como “Liviano”, “Mediano” o “Pesado”, de la siguiente manera:

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Agitadores Estándar (Impulsor MIL® simple), Estándar USA

Acondicionadores Estándar (Impulsor MIL® simple), EstándarMetrico

Dimens. Trabajo Liviano Trabajo Mediano Trabajo PesadoEstanque Vol Diám. Aspa de Poder Diám. Aspa de Potencia Diám. Aspa de PotenciaDia x Alto Prop Prop motor Prop Prop motor dia Prop motor diaft ft3 inch No. hp* inch No. hp* inch No. hp*4 x 4 45 12 3 0.25 15 3 0.50 24 3 1.55 x 5 90 15 3 0.34 18 3 0.75 14 3 1.56 x 6 150 18 3 0.50 24 3 1.5 30 3 3.07 x 7 240 24 3 1.0 24 3 1.5 36 6 4.08 x 8 360 24 3 1.0 30 3 2.0 42 6 5.410 x 10 705 30 3 1.5 36 6 3.0 48 6 7.512 x 12 1 220 36 6 3.0 42 6 4.0 54 6 7.513 x 13 1 550 42 6 4.0 48 6 5.4 60 6 10.215 x 15 2 385 48 6 4.0 54 6 7.5 72 6 15.016 x 16 2 900 54 6 5.4 60 6 7.5 8420 x 20 5 650 60 6 7.5 72 6 10.2 96 6 20.023 x 20 7 480 72 6 10.2 84 6 15.0 108 6 30.026 x 23 11 000 84 6 15.0 96 6 20.0 120 6 40.030 x 26 16 500 96 6 15.0 108 6 25.0 144 6 6133 x 30 23 100 108 6 20.0 120 6 30.0 180 6 10240 x 40 45 200 120 6 25.0 144 6 40.0 180 6 10246 x 40 59 800 144 6 40.0 180 6 75.0 - - -

* hp es el poder de motor conectado

Dimens. Trabajo Mediano Trabajo PesadoEstanque Vol. Diám. Aspa de Potencia Diám. Aspa de PotenciaDia x Alto Prop Prop motor dia Prop motor diam m3 mm No. kW* mm No. kW*1.25 x 1.25 1.4 380 3 0.37 455 3 0.751.5 x 1.5 2.4 455 3 0.55 610 3 1.51.75 x 1.75 3.8 610 3 1.1 610 3 1.52 x 2 5.7 610 3 1.1 760 3 2.22.5 x 2.5 11.0 760 3 1.5 915 6 33 x 3 19.1 915 6 2.2 1065 6 43.5 x 3.5 30 1065 6 3 1220 6 5.54 x 4 45 1220 6 4 1370 6 7.54.5 x 4.5 64 1370 6 5.5 1525 6 115 x 5 88 1525 6 7.5 1830 6 116 x 6 152 1830 6 11 2135 6 157 x 6 208 2135 6 11 2440 6 228 x 7 317 2440 6 15 2745 6 30

* kW es el poder de motor conectado

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Acondicionadores Estándar (Impulsor MIL® simple), Estándar USA

Dimens. Trabajo Mediano Trabajo PesadoEstanque Vol. Diám. Aspa de Potencia Diám. Aspa de PotenciaDia x Alto Prop Prop motor dia Prop motor diapies pies3 pulg No. hp* pulg No. hp*4 x 4 45 15 3 0.50 18 3 1.05 x 5 90 18 3 0.75 24 3 2.06 x 6 150 24 3 1.5 24 3 2.07 x 7 240 24 3 1.5 30 3 3.08 x 8 360 30 3 2.0 36 6 4.010 x 10 705 36 6 3.0 42 6 5.412 x 12 1 220 42 6 4.0 48 6 7.513 x 13 1 550 48 6 5.4 54 6 1015 x 15 2 385 54 6 7.5 60 6 1516 x 16 2 900 60 6 7.5 72 6 1520 x 20 5 650 72 6 10.2 84 6 2023 x 20 7 480 84 6 15.0 96 6 2526 x 23 11 000 96 6 20.0 108 6 40

Agitación – Depurador por FrotamientoLa depuración por frotamiento es algo más que almacenamiento y agitación delodos. Está cercano a los procesos de lavado y separación.

Los Depuradores por Frotamiento son unidades simples, pero altamenteeficientes, para depurar partículas a densidades de lodos de 70-80% de sólidos.Dos impulsores Helix opuestos en cada eje crean una intensa acción de mezclaforzando las partículas una contra otra lo que resulta en depuración, limpieza desuperficie y desintegración de aglomerados.

Aplicaciones Típicas:

Extracción de descoloraciones de Fe de las partículas de arena. Desintegraciónde aglomerados de arcilla en arena. Deslaminación de minerales tales comoCaolín y Grafito. Agitación o lodificado de arcilla seca previo al proceso enhúmedo. Separación de Aceite/Arena. Apagado de Cal.

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Depurador por Frotamiento – DimensionesRestricción: el calibre máximo de cada partícula hacia el depurador es de 10mm.

Debido al patrón de flujo, se debe seleccionar una cantidad de celdas en pares(es decir 2, 4, 6 celdas). Base el tiempo de retención en los resultados de laspruebas o de una instalación existente. De no haber alguna otra información,suponga un tiempo de retención de 6-8 minutos a 75% de sólidos w/w para untrabajo típico de frotamiento de arena.

Flujo máximo / celda doble

Dimensión del Depurador m³/h USGPM24 x 24 13 5632 x 32 22 9940 x 40 32 14148 x 48 64 28256 x 56 96 42464 x 64 112 49372 x 72 128 564

Celdas de Frotamiento – Dimensiones y Poderr

Volumen por celda Potencia de motor conectado por celda

Tipo m3 pies3 kW hp

11 x 11* 0.028 1 0.75 1 Transmisión correa en V16 x 16* 0.085 3 4.0 5.4 “24 x 24 0.285 10 7.5 10 “32 x 32 0.710 25 11.0 15 “40 x 40 1.280 45 18.5 25 “48 x 48 2.130 75 30 40 Transmisión de Reductor56 x 56 3.550 125 45 60 “64 x 64 5.300 185 55 74 “72 x 72 6.870 242 75 100 “

* Dimensiones de Laboratorio y Piloto

“La Línea de Lodos”La importancia de las bombas de lodos es que son la fuente de energía en todoslos sistemas hidráulicos para tratamiento de lodos. Sin embargo, las bombas delodos son principalmente convertores de energía en el sistema (convirtiendoenergía eléctrica en flujos hidráulicos). También es importante poder diseñar la“línea de lodos” con la dimensión correcta de mangueras o tuberías, incluyendo:

• Geometría de trazado de mangueras (vertical y horizontal), necesaria para eltrabajo de transporte

• Material de mangueras resistente al desgaste y al ambiente de químicos• Diámetro de mangueras permitiendo una eficiencia máxima del sistema de

lodos

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La línea de Lodos

Tratamiento de Lodos – ManguerasLas mangueras son para el tratamiento de lodos lo que las correastransportadoras son para el tratamiento de materiales secos. Productos simplesque solamente deben mantener sus funciones. De otra forma, el flujo de procesose interrumpiría y se pierde el tiempo activo.

Ya que la mayoría de las aplicaciones de proceso de minerales son operacionescontinuas en un ambiente de desgaste, en esta sección nos concentraremos enlas mangueras de goma.

Geometría del Trazado de Mangueras de Lodos

Existe una sola regla para los trazados de mangueras y tuberías de lodos. Estaes la regla de oro.

“Jamás utilice curvas agudas al conectarlas en forma hidráulica”

Método práctico 1: Radio de curvade la manguera > 3 x diámetro demanguera

Método práctico 2: En dirección hacia arriba –diríjase en forma vertical si puede!

Correcto�

Errado

1. Bomba de lodos2. Manguera, recta3. Manguera, acodada4. Acoplamientos5. Válvula TRABAJOS EN LA

OPERACIÓNTransporteAlimentación

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OPERACIONES DE LODOSTrituraciónClasificaciónSeparaciónSedimentaciónDeshidratación mecánica

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Mangueras de Lodos – Diámetro

• Cada sistema de tratamiento de lodos necesita de mangueras apropiadas• La velocidad de arrastre dentro de la manguera debe exceder la velocidad

de sedimentación• Una velocidad de arrastre demasiado alta significa aumento de energía y

desgaste• Es importante poder equilibrar la velocidad máxima de lodos con el diámetro

correcto de manguera.

Vc = velocidad crítica = la velocidad entre el lecho de deslizamiento y lascondiciones heterogéneas de flujo. Bajo esta velocidad hay riesgo deatascamiento de partículas.

Vc Típico (d. i. manguera75-150mm, 3-6”)

Alimentación de flotación(80% pasado 50 micrones) 1.0 m/sRelave (mediano grueso) 1.5-2.1 m/sArena fina 2.4-3.0 m/sArena mediana 3.4 m/sArena gruesa 3.7-4.0 m/s

Manguera de lodos – material

Para la mayoría de las aplicaciones de lodo, los polímeros son la primeraalternativa (las tuberías de acero no se consideran aquí).

Las razones son, su bajo peso, instalación fácil y larga vida de servicio.

• Si la temperatura de los lodos es alta o se presentan químicos agresivos,utilice tuberías revestidas con poliuretano.

• En todos los demás casos utilice mangueras de goma

Respecto al desgaste en las líneas de lodos, ver 9:12!

Condiciones de flujo para arena (densidad = 2.7)

VC

Ejemplo:

Alimentación de flotación 120m³/h,VC = 1 m/s. Seleccione el diámetrode manguera.120/3600=0.03m³/s, 0.03/1=0.03m²D²= 0.03x4/m, D=0,195m²=195cm²Diámetro interno de manguera, verpágina siguienteSeleccione diámetro 204.

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log.

)

Lechoestacionario

Lecho dedeslizamiento Heterogéneo Pseudo-homogéneo

Lodo

s

Agua

Velocidad (escala log.)

Calibre de partícula, mm

Lechoestacionario

Lecho dedeslizamiento

Suspensión

Suspensiónhomogénea

Velocidad m/s

El movimientode material esinsignificante.Las partículasrebotan a lolargo de lasuperficie dellecho dematerial.

El material estransportado alo largo delfondo perociertacantidad semantiene ensuspensión

No haymaterial quese transportea lo largo delfondo

No haygraduación deconcentración

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Sistema de Mangueras de Lodos – Goma

¨

Mangueras de Lodos*- Diámetros internos

mm pulg mm pulg

51 2 204 8

63 2 1/2 254 10

76 3 305 12

80 3,1 355 14

102 4 405 16

116 4 1/2 457 18

127 5 508 20

152 6 610 24

*Largo máximo 40m (130 pies)

Diseño

1. Goma natural (40ShA)2. Cuerda de poliéster3. Goma “emparedado”4. Alhambre de acero5. Cuerda de Poliéster6. Revestimiento externo7. Herramienta de

producción

• Larga vida de servicio• Instalaciones simples• 3 módulos básicos 1) manguera, 2)

acoplamientos, 3) empaquetadura• Menor costo (diseño modular)• Empaquetadura ahusada para

facilitar su instalación• Fácilmente configurada• Menor vibración• Menor nivel de ruido

1.

2.3.

4. 5.

6.

7.

1.

2. 3.

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Modelo Entrada Salida Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso*mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton

XM350 350 (14) 300 (12) 1 625 (64) 2 123 (84) 1 152 (45) 7.7

XM400 400 (16) 350 (14) 1 794 (80) 2 298 (91) 1 178 (46) 10.0

XM500 500 (20) 450 (18) 2 132 (84) 2 649 (104) 1 231 (49) 14.9

XM600 600 (24) 550 (22) 2 469 (97) 3 000 (118) 1 283 (51) 16.8

XM700 700 (28) 650 (26) 2 560 (100) 2 324 (91) 1 565 (61) 20.0

* peso de eje desnudo

Bomba de Lodos - XR


XR350 350 (14) 300 (12) 1 939 (76 2 200 (87) 1 550 (61) 5.0

XR400 400 (16) 350 (14) 2 201 (87 2 200 (87) 1 550 (61) 7.5


Bomba de Lodos – XM

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HM50 50 (2) 32 (1.5) 433 (17) 702 (28) 360 (14) 0.17

HM75 75 (3) 50 (2) 438 (17) 732 (29) 360 (14) 0.20

HM100 100 (4) 75 (3) 505 (20) 870 (34) 424 (17) 0.32

HM150 150 (6) 100 (4) 630 (25) 1 025 (40) 545 (22) 0.55

HM200 200 (8) 150 (6) 855 (34) 1 257 (50) 685 (27) 1.22

HM250 250 (10) 200 (8) 1 030 (41) 1 460 (58) 816 (32) 2.04

HM300 300 (12) 250 (10) 1 142 (45) 1 600 (63) 1 000 (39) 2.85


Bomba de Lodos - HM


HR50 50 (2) 32 (1.5) 428 (17) 707 (28) 360 (14) 0.18

HR75 75 (3) 50 (2) 463 (18) 727 (29) 360 (14) 0.22

HR100 100 (4) 75 (3) 555 (22) 903 (36) 424 (17) 0.33

HR150 150 (6) 100 (4) 713 (28) 1 100 (43) 545 (22) 0.63

HR200 200 (8) 150 (6) 965 (38) 1 296 (51) 685 (27) 1.25

HR250 250 (10) 200 (8) 1 125 (44) 1 548 (61) 816 (32) 2.11

HR300 300 (12) 250 (10) 1 142 (57) 1 772 (70) 1 000 (39) 3.28


Bomba de Lodos - HR


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MM100 100 (4) 75 (3) 450 (18) 754 (30) 360 (14) 0.23

MM150 150 (6) 100 (4) 530 (21) 892 (33) 424 (17) 0.37

MM200 200 (8) 150 (6) 660 (28) 1 095 (43) 545 (21.5) 0.65

MM250 250 (10) 200 (8) 895 (35) 1 293 (51) 685 (27) 1.35

MM300 300 (12) 250 (10) 1 055 (41.5) 1 512 (60) 816 (32) 2.15

MM350 350 (14) 300 (12) 1 080 (42.5) 1 556 (61) 816 (32) 2.30


Bomba de Lodos - MM


MR100 100 (4) 75 (3) 555 (22) 903 (36) 424 (17) 0.33

MR150 150 (6) 100 (4) 713 (28) 1 100 (43) 545 (22) 0.63

MR200 200 (8) 150 (6) 965 (38) 1 296 (51) 685 (27) 1.25

MR250 250 (10) 200 (8) 1 125 (44) 1 548 (61) 816 (32) 2.11

MR300 300 (12) 250 (10) 1 142 (57) 1 772 (70) 1 000 (39) 3.28


Bomba de Lodos - MR


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Modeol* H1 mm (pulg) H2 mm (pulg) L mm (pulg)** W mm (pulg)** Peso kg/lb***VS25 (1) 800 (32) 585 (23) 400 (15¾) ØD 130/287VS25 (1) 1200 (48) 865 (34) 530 (20¾) ØD 350/772

VS25 (1) 1500(60) 865 (34) 530 (20¾) ØD 375/827VS25 (1) 1800 (72) 865 (34) 530 (20¾) ØD 395/871

VS50 (2) 800 (32) 585 (23) 400 (15¾) ØD 220/485VS50 (2) 1200 (48) 865 (34) 530 (20¾) ØD 480/1 058

VS50 (2) 1500 (60) 865 (34) 530 (20¾) ØD 510/1 124VS50 (2) 1800 (72) 865 (34) 530 (20¾) ØD 540/1 190

VS80 (3) 800 (32) 870 (34¼) 530 (20¾) ØD 435/959VS80 (3) 1 200 (48) 975 (38½) 565 (22¼) ØD 545/1 202

VS80 (3) 1 500 (60) 975 (38½) 565 (22¼) ØD 580/1 279VS80 (3) 1 800 (72) 975 (38½) 565 (22¼) ØD 615/1 356

VS100(4) 8 00 (32) 850 (33½) 530 (20¾) ØD 465/1 025VS100(4) 1 200 (48) 960 (37¾) 565 (22¼) ØD 575/1 268

VS100(4) 1 500 (60) 960 (37¾) 565 (22¼) ØD 610/1 345VS100(4) 1 800 (72) 960 (37¾) 565 (22¼) ØD 645/1 422

VS150(6) 1 200 (48) 965 (38) 565 (22¼) ØD 680/1 499VS150(6) 1 500 (60) 1 285 (50½) 800 (31½) 800 (31½) 1 415/3 120

VS150(6) 1 800 (72) 1 285 (50½) 800 (31½) 800 (31½) 1 470/3 241VS200(8) 1 200 (48) 1 285 (50½) 800 (31½) 800 (31½) 1 675/3 693

VS200(8) 1 500 (60) 1 285 (50½) 800 (31½) 800 (31½) 1 725/3 803VS200(8) 1 800 (72) 1 285 (50½) 800 (31½) 800 (31½) 1 775/3 913

VS250(10) 1 500 (60) 1 420 (56) 800 (31½) 800 (31½) 2 200/4 850VS250(10) 1 800(72) 1 420 (56) 800 (31½) 800 (31½) 2 280/5 027

VS300(12) 1 500(60) 1 420 (56) 800 (31½) 800 (31½) 2 745/6 052VS300(12) 1 800 (72) 1 420 (56) 800 (31½) 800 (31½) 2 825/6 228

* VS25 (1) Sumidero vertical; 25=salida en mm; (1) = salida en pulgadas** ØD o Largo x ancho es la dimensión de la placa base de la bomba. También se dispone de placa basealternativa de descarga de tubería.*** Las cifras de peso corresponden a piezas de metal. Para piezas de goma, reduzca el peso en un 10%.

Bomba de Lodos – VS (Bombas Verticales de Espuma)


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8:34


Trat

amie

nto

deLo

dos


Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso Volumen Sumideromm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) kg/lb m³/USG

VT 40 (1.5) lab 955 (37.5) 640 (25) 400 (16) 90/198 0.03/8

VT 40 (1.5) 1 030 (40.5) 740 (29) 610 (24) 110/243 0.06/16

VT 50 (2) 1 470 (58) 1 035 (41) 1 010 (40) 305/672 0.25/66

VT 80 (3) 1 880 (74) 1 015 (40) 1 060 (42) 580/1279 0.33/87

VT100 (4) 2 050 (81) 1 225 (48) 1 100 (43) 825/1819 0.57/150

VT150 (6) 2 160 (85) 1 285 (50.5) 1 100 (43) 925/2039 0.57/150

VT200 (8) 3 105 (122) 1 710 (67) 1 510 (59) 2 655/5853 1.26/333

VT 250 (10) 3 105 (122) 1 760 (69) 1 510 (59) 2 785/6140 1.26/333

* VT50 (2), VT= Estanque Vertical, 50 (2) = dimensión de salida en mm (pulgadas)

** Las cifras de peso corresponden a piezas de metal. Para piezas de goma, reduzca el peso en un 10%.

Bomba de Lodos – VT (Bomba de Estanque Vertical)

� �

�


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8:35


Trat

amie

nto

deLo

dos


Modelo Alto (H) Ancho (W) Peso Volumen Sumideromm (pulg) mm (pulg) kg/lb m³/USG

VF50 (2)* 1 600 (63) 800 (31) 355/783 0.14/37

VF80 (3) 2 250 (88) 1 000 (39) 605/1 334 0.37/98

VF100(4) 2 700 (106) 1 400 (55) 975/2 150 0.82/217

VF150(6) 2 700 (106) 1 400 (55) 1 095/2 414 0.82/217

VF200(8) 3 760 (148) 1 850 (73) 2 700/5 952 2.30/607

VF250(10) 3 760 (148) 1 850 (73) 2 900/6 392 2.30/607

VF350(14) 4 500 (177) 2 150 (85) 5 555/12 245 3.50/925

* VF50 (2), VF = Espuma Vertical, 50 (2) = dimensión de salida en mm (pulgadas)

** Las cifras de peso corresponden a piezas de metal. Para piezas de goma, reduzca el peso en un 10%.

Bomba de Lodos – VF (Bomba de Espuma Vertical)

�

�


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8:36


Trat

amie

nto

deLo

dos


Alto (A) Diámetro (D) Alto (H)mm (pies) mm (pies) mm (pies)]

1.25 (4) 1.25 (4) 1.85 (6)

1.50 (5) 1.50 (5) 2.10 (7)

1.75 (6) 1.75 (6) 2.35 (8)

2.00 (7) 2.00 (7) 2.70 (9)

2.50 (8) 2.50 (8) 3.20 (10)

3.00 (10) 3.00 (10) 3.80 (12)

3.50 (11) 3.50 (11) 4.40 (14)

4.00 (13) 4.00 (13) 4.90 (16)

4.50 (15) 4.50 (15) 5.50 (18)

5.00 (16) 5.00 (16) 6.10 (20)

6.00 (20) 6.00 (20) 7.10 (23)

6.00 (20) 7.00 (23) 7.30 (24)

7.00 (23) 8.00 (26) 8.50 (28)

8.00 (26) 9.00 (30) 9.70 (32)

9.00 (30) 10.00 (33) 10.70 (35)

11.00 (36) 12.00 (39) 1)

12.00 (39) 14.00 (46) 1)

1) El montaje del motor puede variar para estas dimensiones.

D

A

H

Agitador (Mezclador de Lodos)


Chap08.p65 04-05-04, 15:5836

8:37


Trat

amie

nto

deLo

dos


Alto (A) Diámetro (D) Alto (H)mm (pies) mm (pies) mm (pies)

1.25 (4) 1.25 (4) 1.85 (6)

1.50 (5) 1.50 (5) 2.10 (7)

1.75 (6) 1.75 (6) 2.35 (8)

2.00 (7) 2.00 (7) 2.70 (9)

2.50 (8) 2.50 (8) 3.20 (10)

3.00 (10) 3.00 (10) 3.80 (12)

3.50 (11) 3.50 (11) 4.40 (14)

4.00 (13) 4.00 (13) 4.90 (16)

4.50 (15) 4.50 (15) 5.50 (18)

5.00 (16) 5.00 (16) 6.10 (20)

6.00 (20) 6.00 (20) 7.10 (23)

6.00 (29) 7.00 (23) 8.30 (27)

7.00 (23) 8.00 (26) 9.50 (31)

Acondicionador

A

D

H


Chap08.p65 04-05-04, 15:5837

8:38


Trat

amie

nto

deLo

dos


Depurador por Frotamiento

Modelo Largo (L) Largo (L) Largo (L) Ancho (W) Alto (H) Peso/2 celdas 4 celdas 6 celdas celda

mm (pies) mm (pies) mm (pies) mm (pies) mm (pies) [kg]11x11 1) 795 (31) 1 385 (55) 1 975 (78) 300 (12) 940 (37) 100 (220)

16x16 1) 1 135 (45) 1 965 (78) 2 795 (110) 420 (17) 1 400 (55) 450 (992)

24x24 1) 1 660 (65) 2 915 (115) 4 165 (164) 630 (25) 1 800 (71) 650 (1 433)

32x32 1) 2 170 (85) 3 835 (151) 5 500 (217) 840 (33) 2 300 (91) 975 (2 150)

40x40 1) 2 690 (106) 4 775 (188) 6 860 (270) 1 050 (41) 2 900 (114) 1 500 (3 307)

40x40 2) 2 690 (106) 4 775 (188) 6 860 (270) 1 050 (41) 2 660 (105) 2 000 (4 409)

48x48 2) 3 250 (128) 5 735 (226) 8 220 (324) 1 250 (49) 3 400 (134) 2 800 (6 173)

56x56 2) 3 895 (153) 6 785 (267) 9 670 (381) 1 450 (57) 4 000 (158) 3 750 (8 267)

64x64 2) 4 415 (174) 7 705 (303) 10 900 (429) 1 650 (65) 4 400 (173) 4 650 (10 251)

72x72 2) 4 915 (194) 8 625 (340) 12 330 (485) 1 860 (73) 4 600 (181) 5 500 (12 125)

L W

H


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9:1


Des

gast

e en

la

Ope

raci

ón


IntroducciónLas actividades de procesamiento de minerales resultan inevitablemente endesgaste. El desgaste cuesta dinero. Generalmente mucho dinero. Esto estárelacionado con la estructura de la roca, mineral metálico o minerales en formade cristales normalmente duros y abrasivos.

Por qué se produce el desgaste?El desgaste es causado por las fuerzas normales de fatigamiento de la roca

• Compresión (1)

• Impacto (2)

• Corte (3)

• Frotación (4)

en combinación con la dureza del mineral y la energia!

Desgaste en la operación

COMPRESION

protegido por

Metales

AceroManganeso

DESLIZAMIENTOIMPACTOVeloc. baja >7m/s

IMPACTOAlta veloc. >7m/s

Ni duroNi-Cr fund. blanca

Cromo AltoNi-Cr fund. blanca

Polimeros

Goma

Poliuretano

Cerámicas

1 2

3 4

causado por

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9:2


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la

Ope

raci

ón


Desgaste por Compresión

Apliciones:

ChancadorasGiratoria

Cónica

De Mandíbula

Metales y Compresión

Acero Manganeso: Esta es la primera opción para eldesgaste de compresión. Esta aleación cuenta conuna propiedad muy especial, se endurece a si mismay se recompone al estar expuesta a grandescantidades de energía de compresión e impacto.

El estándar normal es una aleación de 14% Mn, quees la primera alternativa en aplicaciones de triturado.

La aleación de 18% Mn es más dura pero tambiénmás quebradiza, utilizada en aplicaciones donde laroca es más blanda (auto-endurecimiento limitado)pero muy abrasivo.

Restricciones: Al ser instalada en aplicaciones sintrabajo de endurecimiento, la vida de servicio serácorta!

Las aleaciones de tipo “fundición blanca” (Cromo-altoy Ni-duro), deberán evitarse en las chancadorassometidas a compresión pesada

}

Apliciones:

Impactores

Molinos de Trituración

Bombas de Lodos

HSI

VSI

Metales e Impacto

Los metales se pueden clasificar como:

Manganeso: Necesita gran impacto para auto-endurecerse. Si el impacto disminuye y aumentael deslizamiento, el Manganeso no es adecuado.

Cromo-Alto: Opuesto al Manganeso, puedeaguantar un deslizamiento pesado pero es másfrágil y por lo tanto, limitado contra el impacto.

Ni-duro: Aproximadamente al medio de los dosminerales nombrados arriba.

Cr-Mo: Utilizado en trituración cuando el Cromo-Alto es demasiado quebradizo.

Nota! El uso de acero cromado (menosquebradizo que el hierro cromado), estáaumentando para los revestimientos, cortinas ymartillos.

}

Desgaste por Impacto (Alto)

Metales

AceroManganeso



Metales

AceroManganeso



COMPRESION DESLIZAMIENTOIMPACTOVeloc. baja >7m/s




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9:3


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Desgaste por Compresión (bajo)

Aplicaciones: Camiones deDescarga, Tolvas dealimentación, Puntos detransferencia, Molinos deTrituración y Bombas de Lodos

Goma e Impacto

Para impacto de baja velocidad (velocidaddel material menor a 7 m/s), la goma deestireno butadieno (SBR) (60ShA), essiempre la primera alternativa y es la máseconómica. El material también estolerante al calibre de material yexcelente para uso en molinos detrituración, camiones de descarga y tolvasprimarios.

Restricciones: Cuidado con aceitesaromáticos y combustibles. Se debenconsiderar los ángulos de impacto, ver 9:4

Desgaste por Deslizamiento

Aplicaciones:Chutes y Surtidores

Goma y deslizamientoLa goma natural es una alternativa excelentepara la abrasión por deslizamiento departículas pequeñas, duras y filudas. Tambiénpara condiciones en húmedo.Restricciones: Si la velocidad dedeslizamiento excede 7 m/s (aplicacionessecas), la temperatura puede comenzar aaumentar y causar daños. Además de latemperatura, el aceite también es unaamenaza.Poliuretano y deslizamientoLa mejor alternativa para aplicaciones dedeslizamiento duras, cuando el calibre departícula es menor de 50 mm. Excelente enaplicaciones en húmedo. Tolerante a químicos y aceite.Restricciones: Calibres grandes y alta velocidad pueden causar problemas.Cerámicas y deslizamientoEs la elección natural cuando la misión es demasiado dura para las alternativasde arriba. La dureza, la resistencia a la temperatura y la corrosión junto al bajopeso da la pauta para el deslizamiento.AI2O3 (óxido de aluminio), es el material más económico.Restricciones:El impacto es peligroso para las cerámicas (roturas) y deben evitarse. Lacombinación de cerámicas + goma es una alternativa. La composición y calidadpuede variar entre un distribuidor y otro.

Polimeros

Goma

Poliuretano

Cerámicas

Polimeros

Goma

Poliuretano

Cerámicas





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9:4


Des

gast

e en

la

Ope

raci

ón


Protección al Desgaste – Productos de Desgaste

Módulos

Módulo de GomaMódulo dePoliuretano

MóduloCerámico

Láminas, elementos y perfiles

Sistemas de Revestimiento a la medida

>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Calibre mm

100 micrones

IMPACTO PESADOElementos – Goma

IMPACTO & DESLIZAMIENTOMódulos Cuadrados- Goma- Poliuretano- Cerámicas

DESLIZAMIENTO /ACUMULACIONBaja Fricción

Productos de Desgaste – Aplicaciones

DESLIZAMIENTO & IMPACTOLaminado- Goma- Poliuretano

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9:5


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raci

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100 micrones

Impacto Fuerte – Selección

Tolva delCamión

AlimentadorPrimario, Tolva

Grosor

Goma 60 Sh

Pletina de Acero

Calibre / Peso

Altura de Caída

=====

&

Impacto y Deslizamiento – Selección (módulos)

>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Calibre mm

100 micrones

>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Calibre mm

Angulo de Impacto

Capacidad

Calibre / Peso

Altura de Caída&

&

&

Ru

Pu

Ceram

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9:6


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Impacto y Deslizamiento – Selección (Laminado)

>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Calibre mm

&

&

&

=

Deslizamiento y Acumulación – Selección

>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Calibre mm

100 micrones

Grosor

MATERIAL GROSOR

mm mm

<20 3 - 10

<35 10 - 25

<70 25 - 40

Elementos de Baja Fricción – UHMWPE** Polietileno de Peso Molecular Ultra Alto

Angulo de Impacto

Capacidad

Calibre / Peso

Altura de Caída

100 micrones

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9:7


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la

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Protección Contra Desgaste – Piezas de Desgaste

Piezas de Desgaste – Colado

Paneles de gomaauto–soportantes

Carpetas de tensión engoma y poliuretano

Paneles apernados degoma y poliuretano

Carpetas de gomaanticegamiento

Sistemas modulares degoma / poliuretano

Revestimientos de goma Revestimientos Poly-MetTM Revestimientos OrebedTM

Revestimientos de acero Sistemas de descarga Coladores Trómel

Piezas de Desgaste – Trituración

Chap09.p65 04-05-04, 16:247

9:8


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ón


Molino de Tambor – Componentes de Revestimiento

Tiempo de vida del revestimiento– Revestimientos Estándar“cifras de estadía de bolas”

Tipo de molino Meses

AG 12 – 24

SAG 3 – 12

Barra 6 – 24

Bola 6 – 36

Guijarros 12 – 48

1. 2. 3. 4. 5.

6. 7. 8. 9. 10.

Barras de Elevador – goma y compuestos

Mol

inos

Aut

ógen

os y

Sem

i-aut

ógen

os

Mol

inos

de

Bol

as P

rim

ario

Mol

inos

de

Bar

ra

Mol

inos

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Bol

as S

ecun

dari

o

Mol

inos

de

Tritu

raci

ón y

Gui

jarr

os Goma Poly-MetHiCr HB 700

Poly-MetHiCr HB 700

Mol

inos

de

Der

ram

e de

Bol

as y

de

Bar

ra

Mol

inos

Aut

ógen

os

Poly-MetAcero MartensíticoHB 500

Mol

inos

Sem

i-Aut

ógen

os

Velocidadesmás altas

lowerspeeds

Velocidadesmás altas

Velocidadesmás bajas

= Rotación del molino

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Molinos AG y SAG Molinos de Barra

Seco: Metal (o goma si la temperatura Barra-seco: Metalno es crítica) Bola-seco: Metal (o goma si la

temperatura no es crítica)Húmedo: Goma (Secundario y Barra-húmedo: Metal

retrituración) Poly-Met (700 Br) Bola-húmedo: Goma

Revestimientos de Molinos de Tambor

Molinos de Bolas y Guijarros Molinos SRR

Revestimientos - VERTIMILL®

Tornillo – metal con revestimientos de Ni duros

Cámara – revestimiento magnético Orebed

Seco: Metal Seco: Metal Seco: Metal (fund. Blanca 700 Br)(fundición blanca (Cr-Mo 350 Br) Húmedo: Metal (fund. Blanca700 Br) Húmedo: Metal 700 Br), Goma y Poly-Met,

Húmedo: Metal Cr-Mo 350 Br) o Poly-Met en extremos del(fund. Blanca Poly-Met (500 Br) molino700 Br) oPoly-Met (700 Br)

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ón


Piezas de Desgaste – Bombas de LodosA pesar de que el calibre de sólidos en el lodo es menor que el calibre dealimentación a una chancadora o molino de trituración, el desgaste representa uncosto alto de operación para el bombeo de lodos. Esto está relacionadonaturalmente al alto consumo de energía dinámica en forma de alta velocidadperiférica del impulsor de la bomba causando deslizamiento y desgaste porimpacto.

Material de Desgaste vs Calibre

Piezas de Desgaste de Bombas – Metal

Hierro de cromo alto, (600Br) se puede utilizar a Ph hasta 2.5. Material dedesgaste estándar para la mayoría de gamas de bombas.

Ni-duro, con dureza que excede 600 Br, utilizado principalmente como materialde encamisado para bombas en circuitos de trituración o dragados.

Ni-duro de alta densidad congelado, con dureza de hasta 900 Br, utilizadocomo material de encamisado en circuitos de trituración primaria.

Acero manganeso, con dureza hasta 350 Br, utilizado para aplicaciones dedragados

Calibre 1m 1 dm 1 cm 1 mm 100 micrón 10 micrones 1 micrones

LIM

IT F

OR

HYD

RAU

LIC

TR

ANSP

OR

T HIGH CHROME

LIM

IT F

OR

HAR

D IR

ON

S

LIM

IT F

OR

RUB

BER

LIN

ERS

LIM

IT F

OR

RUB

BER

IMPE

LLER

S

MANGANESESTEEL

EnergíaEléctrica

Piezas deDesgaste

Lubricación Cambio de Piezas de Desgaste

Servicio a Caja de empaquetaduras

Agua de Sellado

LIM

ITE

PARA

TRA

NSP

ORT

E H

IDRA

ULIC

O

ACEROMANGANESO

LIM

ITE

PARA

HIE

RRO

SD

URO

S

LIM

ITE

PAR

A R

EVES

TIM

IEN

TOS

DE

GO

MA

LIM

ITE

PAR

A IM

PULS

OR

ES D

E G

OM

A

CROMO ALTO

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Material Propiedades Propiedades Propiedadesfísicas químicas térmicas

27 Muy buena Excelente Pasable Mala (-50) to 65 100

27 Buena Excelente Pasable Buena 90 120

30 Buena Excelente Buena Mala 100 130

30 Pasable Excelente Buena Mala 100 130

30 Muy buena Pasable Mala Buena 45-50 65

Piezas de Desgaste de Bombas – Elastómeros

Algo Respecto a los Revestimientos CerámicosA pesar de que los cerámicos tienen alta resistencia al desgaste, a latemperatura y a la mayoría de los químicos, éstos nunca han sido aceptadoscomo un estándar de uso diario en el Bombeo de Lodos.

Son quebradizos y de alto costo de fabricación

El trabajo de desarrollo en cerámicos continúa con la finalidad de aumentar suaceptabilidad.

Veloc. Máx.periférica

delimpulsor

(m/s)

Resistenciaal

desgaste

Agua caliente,ácidosdiluidos

Acidosfuertes yoxidantes

Aceites,hidro-

carbon-os

Mayor Temp.de servicio (ºC)

Cont. Ocasional

Familia Elasta

(goma nat.)

MeroPrene

452 (tipo Cloropr.)

MeroLen 016

(tipo EPDM)

MeroTyle

(tipo Butilio)

MeroThane

Poliuretano

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Desgaste en Tuberías de LodosNo es fácil comparar las tasas de desgaste para los diferentes materiales en unatubería de lodos, dependiendo de las variaciones del trabajo. Como guía, sepueden utilizar las cifras a continuación (Informe de Pruebas de la CorporaciónBritánica del Acero)

Las tasas promedio de desgaste son dadas como pérdida de material en mm³por hora a una velocidad dada y composición de lodos.

Tasa de Desgaste Tasa de DesgastePromedio de Material Relativa (meses)

Poliuretano 0.024 19.0

Goma 0.033 13.8

Acero inoxidable 0.056 8.1

Aluminio (97.5%Al2O3) 0.070 6.5

Hierro fundido(2.8% C, 2.0%Cr, 3.8%Ni) 0.287 1.6

Polietileno 0.353 1.3

Acero API 0.396 1.2

Acero dulco 0.456 1.0

PVC 0.880 0.5

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10:1

Operación y Medio Ambiente

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Operación y Medio Ambiente – IntroducciónDesde el punto de vista del medio ambiente, salud y seguridad, muchasoperaciones de procesamiento de minerales tienen algunos efectos negativossobre el medio de trabajo.

Los principales problemas están relacionados con:

• Polvo (plantas secas)

• Ruido (plantas secas y húmedas)

• Contaminación (otro tipo de emisiones además de polvo al aire y agua)

En cuanto a la contaminación del agua y el aire por medio de variadas emisiones,nos referimos al proceso en las secciones 5 y 6 (enriquecimiento y refinamiento)

PolvoPolvo – Tamaño

Al introducir energía en la roca, los cristales de mineral metálico o mineralgenerarán una emisión de polvo. Por polvo en el procesamiento de mineralesentendemos prácticamente las partículas de tamaño bajo los 100 micrones.Sobre este tamaño las partículas secas son fáciles de controlar y bastanteinocuas.

Polvo – Composición Química

Un parámetro de interés es la composición química. En muchos casos, la rocadura es peligrosa debido al contenido de sílice.

El cuarzo libre (SiO2), es extremadamente peligroso así como las rocas quecontienen cuarzo, como el granito, gneiss y otras, ver figura abajo. El sílice finopuede causar silicosis, una enfermedad pulmonar mortal. El sílice-Mg del tipoasbesto también es muy peligroso al ser inhalado, causando cáncer al pulmón.

Debido a que muchos sílices son duros y abrasivos, estas fracciones de polvo estáncausando un grave desgaste al estar expuestos a los rodamientos, motores, etc.

Polvo – Niveles SiO2

Las fracciones de polvono-sílice por lo general noson peligrosas para losoperadores y representanmás un problema de tipo“casero”.

Gra

nito

Rio

lita

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SiO2

Curva de abrasión

K-Fe

ldesp

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Cuarzo

Felde

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Ca

Mine

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Ferro

magne

sios

70% SiO2 por peso

60

50

40

100% Mineralpor volumen

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60

40

20

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Superficie (fino)

Profundo (grueso)

Mica negra OlivinoNiveles SiO2 en roca

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Control de Polvo – Básico

Algunas pautas:

1. Deje que el polvo se dirija hacia el flujo de material utilizando supresión depolvo o encerramiento.

2. La supresión por agua o espuma es barata y manipulable pero sirve sólo parael polvo grueso. El polvo fino seguirá siendo un problema. Si se utilizademasiada agua, el polvo se convertirá en una arcilla barrosa, causandodetenciones en la operación y congelamiento en climas fríos.

3. El encerrar las máquinas es muy efectivo siempre que se encapsule la piezaemisora de polvo de la máquina, no las transmisiones u otras piezas enmovimiento. El encierro es también efectivo contra la emisión de finos por airedesde las correas transportadoras y para el sellado de puntos detransferencia, ver abajo.

4. La extracción de aire por ventilación se utiliza cuando el polvo es el producto(trituración en seco de fracciones de llenado), o cuando no está permitido elingreso de polvo en el producto final o en el sistema de procesamiento, vercriterios de ventilación abajo.

Ciclón

Ventilador

Producto

Rejilla o alimentadoracompletamente sellada

coberturade chute

Sello

Sello

Chute

Seal

Colector de polvo

Chute de apilamiento sellado contra polvo

Encierre del equipo Encierre de viento

Extracción de polvo

Encerramiento

Cobertura de Correatransportadora

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Velocidad de captura del polvo en m/s (pies/min)

= Criterio de ventilación (Vc) en m³/s/m² (pies³/min/pies²)

= Volumen de aire necesario por área abierta de encierro

El cálculo de los sistemas de ventilación para la extracción de polvo es algotruculento. Abajo se muestran algunas cifras estimativas:

Aplicación Vc Comentarios

Alimentadoras, 1,02 (200) Valor general para operacionesde baja Aperturas de depósitoenergía de compensación

Puntos de transferencia 2,33 (1500) Por área de encierro

Coladores 0,26 (50) Por área de colador

Chancadoras ymolinos secos 1,5 (300) Por área de colador, no para

molinos de barrido de aire

Colección de Polvo

Los sistemas de extracción y colección de polvo son muy similares a un circuitonormal de clasificación en seco. La clasificación en seco es de hecho un sistemade extracción de polvo donde el tamaño máximo del polvo está controlado por unclasificador (o criterio de ventilación), ver abajo.

La recuperación primaria de polvo se realiza normalmente en un ciclón que tomala mayor parte. La recolección final se realiza en un depurador en húmedo o enun filtro de tela.

El depurador en húmedo tiene una ventaja sobre el filtro de tela cuando el polvoes combustible. En todos los demás casos la filtración de filtro de tela es másefectiva ya que no se requiere un tratamiento de fangos (como es el caso con losdepuradores en húmedo).

TOLVA DEALIMENTACION

CLASIFICADOR COLECTOR DEPOLVO

CYCLONE

MOLINO

VENTILADOR

PRODUCTO

”ALTERNATIVA“SECADOINCORPORADOAL CIRCUITO CALENTADOR DE AIRE

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Ruido

General

En el procesamiento de minerales, hay una cantidad de máquinas que seconsideran muy ruidosas (típico en las chancadoras, coladores y molinos detrituración).

Por definición, el ruido es un sonido “indeseado”. Como el sonido corresponde avariaciones de presión de sonido suspendido en el aire, debemos encontrar unnivel de presión de sonido que pueda ser tolerado por los operadores. El sonidono es solamente dañino para la audición sino que también afecta la acción delcorazón y la capacidad de concentración. También restringe la comunicaciónverbal y la observación de señales de advertencia o situaciones peligrosas.

Sonido – Básico

La presión de sonido humano fluctúa entre el sonido más bajo que se puede oír yel sonido más alto que se pueda aguantar sin dolor, que es:

Desde 0,00002Pa (2µPa) hasta 20 Pa. (1 psi = 6,89 kPa).

Para ser más práctico, la fluctuación de presión de sonido mencionada esconvertida a nivel de presión por la siguiente fórmula:

Lp = 20x log P/Po (Po = 2µPa) convirtiendo la fluctuación anterior sobre los0 - 120 dB (decibeles)!

Sonido experimentado cambio de dBNivel de sonido doble + 10 dBFuentes de doble sonido + 3 dBDoble de distancia hacia la fuente de sonido - 6 dB

Rango de audición para un oído normal

El límite más bajo es llamado el umbral de audibilidad y tiene una sensibilidadmáxima de alrededor de 3500 Hz (frecuencia de resonancia del oído).

La línea superior es de 120 dB de presión de sonido (la línea de dolor).

El sonido mecánico se mide en dB (A), indicando que se utiliza un filtro A,amortiguando las frecuencias bajas (de menor daño a los operadores).

El infra-sonido es sonido con una frecuencia bajo los 22 Hz. (Puede ser dañina enexposición larga).

El ultra-sonido es sonido con una frecuencia sobre los 18 kHz (Puede ser dañinaen exposición larga).

Speach

Susurro

Presión de Aire (dB)

Avión jetPerforación deRoca

10 automóvilesConversaciónnormal

Nivel desagradable

Area auditiva

Nivel auditivo

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Reducción de ruidoExisten 4 maneras principales para reducir los niveles de ruido para los sistemasde procesamiento, incluyendo las chancadoras, molinos y coladores.

• Operación óptima• Uso de polímeros “internos” (material y productos de desgaste)• Uso de polímeros “externos” (cierres de polvo)• Encierro con paredes de reducción de ruido

Operación óptimaLos equipos de flujo de masa tales como chancadoras y coladores producennormalmente menor ruido al operar en condiciones óptimas y donde el flujo dematerial absorbe parte del ruido (es decir chancadoras cónicas alimentadas porestrangulador). Las cargas de circulación reducida también crean niveles deruido reducido.

Ruido – Riesgos de Exposición

Para ruidos continuos con una amplia fluctuación, es aceptable un nivel de sonidobajo 85 dB (A), para 8 horas de exposición diaria en relación al riesgo de dañoauditivo.

Si el nivel de sonido es más alto, se necesita un análisis de una octava banda.Esta curva se compara a las curvas de riesgos estándar, ver abajo.

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= frecuencia media de octava banda (Hz)(Chancadora de impacto a 1 m de distancia).

Exposición máxima por 8 horas:

1. Menos de 5 minutos

4. Menos de 20 minutos

3. 1 – 2 horas

2. 2 – 5 horas

1. 5 – 8 horas

12

3

4

5

Polímeros internos

El uso de polímeros comorevestimiento de molinos, mediosde colado y protección al desgasteen los sistemas de procesamientode materiales (chutes y puntos detransferencia), tienen un efectodramático en la reducción desonido.

Para molinos de trituración, unrevestimiento de goma puedereducir el nivel de ruido hasta 10dB(A), comparado al revestimientoen acero.

dB

90

80

70

60

125 250 500 1000 2000 4000 8000 Hz

dB(A)

Revestimiento de acero

Revestimientode goma

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Polímeros externosEl uso de polímeros como sello de cierre de chancadoras, coladores, correastransportadoras, chutes, puntos de transferencia, etc, dará una reducción deruido de aproximadamente 5-10 dB(A).

La diferencia para un colador con plataforma de alambre de acero y una degoma se muestra a continuación.

Regla simple: Mientras más polímeros se utilicen para las diferentesfinalidades en los sistemas de proceso de minerales, menores serán losniveles de ruido!

Paredes de reducción de ruido

El cierre es una forma efectiva de reducir el ruido. El cierre puede ser más omenos extensivo (Cierre de la transmisión o de la máquina, o ambos). Con unsonido total de cierre, los niveles pueden caer en 10-15 dB(A).

Dependiendo del tipo de trabajo, el diseño de las paredes de reducción de ruidopueden variar en diseño:

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Paño de cable de aceroElementos de gomaElementos de goma con encapsulado de polvo

50 150 150

Paredesdetrabajoslivianos ymedianos

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Pared de Chancadora de Trabajo Pesado, Sección Transversal

Placa 1,2 mm

RHS vertical

80x40x3 mm

Soporte

Soladura

Viga200” 75” 8,5”

Plataforma de servicio, sin movimiento

Placa 1 mm

Riel-120l vertical

Absorbent 100 mm

Espaciador deMadera19 mm

Goma pesada 5,2mm

Riel-120 horizontal

Chancadorasuperior112 DbA

Protección de los oídosAl trabajar en ambientes con niveles altos y continuos, es importante utilizarprotecciones de oídos todo el tiempo. Incluso a niveles de sonido de 75-80 dB(A),se debe recomendar el uso de protecciones, aunque la recomendación diga otracosa. La razón es que largas exposiciones a estos niveles pueden causar unaimparidad en la audición.

Buenas reglas sobre la protección de los oídos:

• Tome unas “pausas de ruido” de vez en cuando

• Revise su audición en forma constante

• Revise su equipo de protección de oídos cada cierto intervalo

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11:1

Sistemas de Proceso

Sist

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Proc

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Sistemas de Proceso – IntroducciónUna máquina que trabaja en un flujo de proceso de minerales no va a funcionarmejor que lo que le permita el medio de proceso.

Los parámetros como el tipo, tamaño y cantidad de alimentación, % de sólidos enlodos, aditivos, condiciones de descarga, etc, siempre guiarán las prestacionesdel equipo y la economía en la operación de éstos.

Existe una fuerte hito sobre los distribuidores y usuarios para trabajar en términosde sistemas, significando soluciones a varios problemas operativos más que lamera instalación del equipo. Esto aumentará efectivamente los valores deoperación, tal como se muestra en la sección 2:9.

En esta sección se presentan ejemplos que cubren los niveles de sistemas ymódulos de sistemas.

SistemasCompletos

Sistemasde Proceso

Sistemas deProductos

Productos

Producción de concentrado de mineral

Circuitos de molido

Chancado Triturado Filtración

Valo

res

agre

gado

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Circuitos de separación

Separación Espesamiento

Chancadoras Molinos detrituración

FiltrosSeparadores Espesadores

Circuitos de deshidratación

Producción agregada

Chancado Harneado Correas Transportadoras

Harneros Correas Transportadoras

Valo

res

agre

gado

s de

ope

raci

ón

Circuitos de chancado y horneado

Niveles de Sistema en Procesamiento de Rocas (Tranquera)

Niveles de Sistema en el Mineral Metálico / Procesamiento de Minerales

SistemasCompletos

Sistemasde Proceso

Sistemas deProductos

ProductosChancadoras

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11:2

Sistemas de Proceso


Sist

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Módulos de Sistema – Arena y Gravilla

Módulo de arena y gravilla Módulo de arena y gravilla

Harnero

Lavado(Aquamator)

Lavado (Lav.de tronco)

Finos

Hacia módulode arena

Hacia tratamiento de lodos

Grueso

Mediumcoarse

Lavado(Aquamator)

Clasificación

Atrape dearena

Módulos de lodos

4:2

5:1

5:1

5:1

4:6

Agua

Módulo de chancado primario Módulo de chancado Intermedio

Desde fuente de la roca

Alimentación

Chancado

Separaciónpreliminar

Cerrado I

Harnero

ChancadoII, III or IV

Harnero

Cerrado II

Open

Modulo de productos finales Modulo de tratamiento de lodos

Lavad

Hacia circuitode lodos

Harneado delproducto

Clasificación

Sedimentación

Filtración

Arena

Agua deprocesoreciclada

= opción o alternativa

= se refiere a capítulos o páginas actuales7:5

3:3

4:2

4:2

3:8

5:1

4:2

4:6

6:2

6:19

Módulos de Sistema – AgregadosUna buena manera de entender y trabajar con sistemas de proceso es el uso demódulos de sistema en varias combinaciones.

7:5

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11:3

Sistemas de Proceso

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Módulos de Sistema – Minerales Metálicos y Minerales

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Módulo de chancado

Módulo de trituración

Módulo de enriquecimiento Módulo de refinamiento

3:3 3:8 4:2

3:13 3:3 4:6 3:13

5:5

5:5

5:5

6:26:2

6:2

6:47

Concentrado seco Relave seco Concentrado

7:5


= se refiere a capítulos o páginas actuales

Opciones

Secuencias de Operación de la Mina

Chancadoprimario

Chancadosecundario Harnero Triturado

Trituradoprimario

Trituradosecundario Clasificación

Trituradoterciario

Separaciónprimaria

Separaciónsecundaria

Separaciónfinal

RelaveHúmedo

SedimentaciónSedimentación

Deposición de relave

Concentradohúmedo

Deshidratación

Secado

Opcional

RelaveSeco

Chap11.p65 04-05-04, 16:533

11:4

Sistemas de Proceso


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Sistema de Proceso – Balasto de Vía Férrea

Sistema de Proceso – Asfalto / Balasto de Concreto

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Módulo de chancado primario Módulo de chancado secundario

Módulo de chancado primario

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Módulo de chancado primario Módulo de chancado secundario

Módulo dechancadoterciario

Módulo de productos finales

7:6 3:3 4:2 3:8 4:2

5:2 5:4

7:6 3:3 4:2 3:8 4:2

3:10 4:2 4:2

7:5


= se refiere a capítulos o páginas actuales

Alimentadora(parrilla)

Chancadoraprimaria

Separación preliminar

Harnero18 mm

Chancadorasecundaria

Harnero35 - 64 mm

Recuperación de agua

Harneado delavado

Agua de lavado

Tratamientode lodos

Alimentadora(parrilla)

Chancadoraprimaria Colador


Harnero

Chancadoraterciaria

Productosfinales delharneado

Productosfinales delharneado

Balasto-RW

Chips yfinos

Módulo de lavado

Separación preliminar

Chap11.p65 04-05-04, 16:534

11:5

Sistemas de Proceso

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Sistema de Proceso – Mineral Metálico Ferroso(con contenido de apatita)

Sistema de Proceso – Mineral de metal base

3:3 3:8 4:2 3:13 4:6

5:24

5:13

6:2

6:30

5:31

5:18

6:2

6:30

6:3

6:11 6:30

6:55

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5:17

5:13

3:13

6:3

6:30

5:13

5:13

3:13

6:3

6:3

5:13

6:30

= opción o alternativa = se refiere a capítulos o páginas actuales

REDUCCION DE CALIBRESecuencias deOperación dela Mina

Chancadoprimario

Mandíbulagiratoria

Opcional


Cono

Harnero Trituradoprimario

AG, SAG, Barra

Trituradosecundario

Bolas, Guijarros

Clasificación

Espiral/Ciclón

ENRIQUECIMIENTO Y REFINAMIENTO

LIMS Húmedo

Conc. de Fe

Extracción deapatita

Flotación

Conc. final de Fe

ConvencionalSedimentación

Filtración porpresión

Deshidratación

Relave

Concentrado de hierro

HGMS

Conc. de Fe

Flotación

Conc. final de Fe

Sedimentación

Deshidratación

Sedimentación

Sedimentación

Placa inclinada

Convencional

Deshidratación

Filtración por presión


Concentrado deapatita

Peletización (opcional)

REDUCCION DE CALIBRE

Chancadoprimario

Chancadorasecundaria Harnero

Trituradoprimario

Trituradosecundario Clasificación

Secuencias deOperación dela Mina

Mandíbulagiratoria

Cono AG, SAG, Barra Bolas, Guijarros Espiral/Ciclón


Sedimentación

Deshidratación

Convencional

Deposición de relaveConvencionalSedimentación

Deshidratación

DeshidrataciónSedimentación

Convencional

Filtración porpresión

Flotaciónprimaria de Cu

RetrituraciónConc. de Fe

Conc. final de Fe

Relave

Flotación final

Retrituración

Flotación final

Sedimentación

Flotaciónprimaria de Pb

Flotaciónprimaria de Zn

Retrituración

Flotación final

Conc. final de Zn

Conc. final de Pb


Filtración por presiónConc. de Fe

Conc. de Zn

Conc. de Pb

Opcional

3:13

Chap11.p65 04-05-04, 16:535

11:6

Sistemas de Proceso


Sist

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Sistema de Proceso – Mineral Metálico con Oro

Sistema de Proceso – Carbón

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5:13

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6:30

5:43

5:43

6:236:11

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5:6 5:12 4:2

5:12 6:21

6:3

5:13

6:23

6:48

REDUCCION DE CALIBRESecuencias deOperación dela Mina

Chancadoprimario

Mandíbulagiratoria

Opcional


Cono

Harnero Trituradoprimario

AG, SAG, Barra

Trituradosecundario

Bolas, Guijarros

Clasificación

Espiral/Ciclón



DeshidrataciónSedimentación DeshidrataciónSedimentación

Flotaciónprimaria

Retrituración

Conc. final

Relave

Flotación final

Sedimentación


Deposición

Oro grueso libreSeparación

por gravedad

Etapas delixiviación

Etapas deabsorción

Recuperación de flotación Recuperación de flotaciónCal,Carbón,Cianuro

Mezcladoras Relave

Relavefinal

Oro contenido encarbón cargado

Oro contenido enconcentrado a granel

Placa inclinada

7:5 = se refiere a capítulos o páginas actuales= opción o alternativa

Separación demedio denso

Harneado demedio

Harneado demedio

Sedimentación

Flotación

Deshidratación

Hunde

Flota

Secado

Filtro de vacío

Indirecto

Mezclay almacena-miento

- 0.5 carbón limpio

Relave de fino

Agua dereciclaje

Recuperación de medio pesado

Harneado dedimensiona-miento

Harneado dedeshidratación

Relave

3:13

Chap11.p65 04-05-04, 16:536

11:7

Sistemas de Proceso

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Sistema de Proceso – Rellenos de Mineral Industrial

Sistema de Proceso – Arena para Fabricación de Vidrio

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3:3 3:8

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3:13

6:38

Chancadoprimario

Mandíbulagiratoria


Cono

Harnero Trituración

AG, SAG, Bola, Barra,VTM, SAM, VBM

Clasificación

Trituración de finos (tonelajes pequeños)

Procesamiento húmedo Procesamiento seco

Opcional

Opcional

Trituración entambor

Trituración entambor

Clasificación

Clasificación

FlotaciónSep. magnéticapor HGMS

Sedimentación

Prensa de Tubodedeshidratación

Separaciónmagnética

Rechazos de FeRechazo deotrosmateriales

Rechazosde Fe

Chancadoprimario

Mandíbulagiratoria


Cono

Harnero Trituración

AG, SAG, Bola, Barra Procesamiento seco

Harnero

FlotaciónSeparaciónmagnética

Espiral declasificación

Depuradorpulidor


Sedimentación

Deshidratación

Roca desílice

Arena limpia 100 –750 micrones


Arena desílice

Fango Fango- 100 micrones

Extracción de hierro

Fe, Al, Cr mezclados con minerales

Rechazo de agua

- 100 micrones

-750 micron



Chap11.p65 04-05-04, 16:537

11:8

Sistemas de Proceso


Sist

emas

de

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Sistema de Proceso – Diamantes (Kimberlita)

Sistema de Proceso – Caolín

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5:3 3:84:2

5:12 5:10 5:12

6:48

4:12

3:10

4:6 6:2

5:13

3:3

5:22

4:6

3:17

6:38


Chancadoprimario

Mandíbula

Depurador Harneror Chancadorasecundaria

Harnero ColadorSeparación porgravedad, Mediodenso

Colador

Re-chancadoVSI

Secado

Separaciónmagnética

Separación porrayos X

Por tambor Cono

Casificación dediamante

Rechazo de hierro

Sin rechazo de hierro

Diamantes

Hunde

2-3%

Flota

Recuperación de medio pesado

Tratamientoposterior

Molino AG – sin chancado – Alternativo

Finos1- 6 mm

Minería en secoDepurado(agitación)

5:3

Mineríahidráulica en

húmedo


Ciclones declasificación

Espesado

Flotación Trituración ultrafina

Prensa de tubodedeshidratación

Desechos gruesos,arena, mica y otrosDesechos medianos,arena, mica y otros

Desechos finos,arena, mica y otros

Relave

Opcional paraaumentar elporcentaje dematerial de –2micrones

Productos: Relleno de caolín 45%-2 micronesCubierta de caolín, 90%-2 micrones

Chap11.p65 04-05-04, 16:538

11:9

Sistemas de Proceso

Sist

emas

de

Proc

eso


Sistemas MóvilesEn las operaciones modernas de cantera, minería, túneles y de reciclaje, el usode sistemas de proceso móviles está aumentando en forma dramática.

specialmente en las operaciones de fuente de la roca, la técnica de “haceravanzar el equipo de proceso más cerca de la fuente misma”, utilizando unidadesmóviles de chancado y colado, ofrece ahorros significantes de costos.

Estas unidades móviles representan una o más funciones de máquina, incluyendoel tratamiento de materiales, abastecimiento de energía, etc. Un proceso decontrol avanzado asegura la “inteligencia” del sistema.

Sistema móvil de Chancado y Correas Transportadoras

Los argumentos clave entre los equipos móviles vs equipos estacionarios ycamiones de descarga son:

• Menor transporte – menores costos

• Menor mantención de caminos

• Menor escape de gases y emisiones de polvo

• Mejor seguridad de trabajo

• Mejor flexibilidad

Chap11.p65 04-05-04, 16:539

11:10

Sistemas de Proceso


Sist

emas

de

Proc

eso

Tipo* Alim. máx./calibre Capac. H/W/L m (pies) Peso tonde prod. mm (pulg) tph

LT110 670 / 250 (26/10) 700 4.4/3.0/17.4 (14.5/9.1/57.0) 60 LT125 800 / 300 (31/12) 800 5.7/4.0/15.8(18.6/15.2/51.1) 86 LT140 900 / 350 (35/14) 1200 6.3/4.3/16.4(20.8/14.1/53.1) 110 LT160 1040/ 400 (41/16) 2000 7.6/5.9/20.2(25.0/19.3/66.7) 220

H = Alto, W = Ancho, L = Largo

* LT 110 se refiere a la chancadora de mandíbula tipo C110, LT125 a lachancadora de mandíbula tipo C125, etc. Ver sección 3.

Primary Impact Crusher + Grizzly (typical)

Tipo* Alim. máx./calibre Capac. H/W/L m (pies) Peso tonde prod. mm (pulg) tph

LT1415 1000/200 (40/8) 800 5.4/4.0/15.8 (17.7/13.1/51.1) 73LT1620 1300/200 (52/8) 1200 6.5/4.8/18.5 (21.3/15.7/60.7) 170

H = Alto, W = Ancho, L = Largo

* LT 1415 se refiere a la chancadora de impacto tipo NP 1415, LT 1620 a lachancadora de impacto tipo NP 1620, etc. Ver sección 3.

Chancadora de Mandíbula Primaria + Rastrillo (Típico)

Chap11.p65 04-05-04, 16:5310

11:11

Sistemas de Proceso

Sist

emas

de

Proc

eso


Planta Movil – Planta de Concentración de Mineral Metálico pre –armado

Unidades típicas con capacidad de 10 t/h aproximadamente

1. Unidad de Chancado

Chancadora de mandíbula y cónica en circuito cerrado con colador de dobleplataforma.

Peso aproximado de 19 toneladas, medidas de transporte, Ancho = 3.0 m, Alto =4.2 m

2. Unidad de Trituración

Molino de trituración (bola o barra), bomba e hidrociclón

Peso aproximado de 25 toneladas, medidas de transporte, Ancho = 3.0 m, Alto =3.8 m

3. Unidad de Separación (flotación)

Picador, barredor y celdas de limpieza juntas con condicionadores, sistemas dealimentación de reactivos y soplador de aire.

Peso aproximado de 14 toneladas, medidas de transporte, Ancho=2.5 m,Alto=4.2 m

También hay unidades disponibles para lixiviación y separación por gravedad(medio denso, mesas y espirales)

4. Unidad de Filtrociá

Sedimentación compacta (unidad lamella) y filtro de vacío con equipo auxiliar y,

5. Unidad de Potencia

Generador activado con Diesel, incluyendo terminal de conexión

Medidas de transporte, Ancho = 2.5 m, Alto = 3.8 m

1

23

45

Chap11.p65 04-05-04, 16:5311

11:12

Sistemas de Proceso


Sist

emas

de

Proc

eso

Chap11.p65 04-05-04, 16:5312

12:1

Misceláneo

Mis

celá

neo


Factores de ConversiónLargo

1 pulgada =25.4 mm

1 pies = 0.305 m

Area

1 pulg.2 = 645 mm2 = 6.45 cm2

1 pie2 = 0.0929 m2 = 929 cm2

Volumen

1 pulg cúbica = 16.4 cm3

1 pie cúbico = 28.3 dm3

1 galón UK = 4.55 l

1 galón US = 3.79 l

Masa

1 libra (lb) = 0.454 kg

1 onza (oz) = 28.3 g

1 onza troy = 31,7 g

1 ton corta = 907 kg

Grados especiales

1 lb/pulg3 = 27.7 t/m3 = 27.7 g/cm3

1 lb/pie3 = 16.0 kg/m3

Fuerza

1 kp (kgf) = 9.81 N

1 lbf = 4.45 N

Energía

1 kWh = 3.60 MJ

1 kcal = 4.19 kJ

1 Btu = 1.06 kJ

Potencia

1 kcal/h = 1.16 W

1 hp = 746 W (US)

1 hp = 736 W (métrico)

Presión

1 bar = 14.5 psi = 100 kPa

1 bar = 100 kPa

1 kp/cm2 = 98.1 kPa

1 atm = 760 torr = 101 kPa

1 lbf/pulg2 (psi) = 6.89 kPa = 0.07031kp/cm2

1 torr (mm Hg) = 133 Pa

Torque

1 pie. lb = 1.356 Nm

Area de unidad

1 pie2/t/24h = 2.23 m2/(t h)

Capacidad de filtración

1 lb/min/pies2 = 293 kg/(m2 h)

1 lb/h/pies2 = 4.882 kg/(m2 h)

Carga de superficie

1 usgpd/pies2 = 1.698 x 10 - 3 m3/(m2h)

1 usgph/pies2 = 0.041 m3/(m2 h)

1 usgpm/pies2 = 2.44 m3/(m2 h)

1 cfm/pies2 = 0.3048 m3/(m2 min)

Flujo

1 usgpm = 0.23 m3/h

Velocidad

1 fpm = 18.288 m/h

ppm = partes por millón = mg/l

ppb = partes por billon = mg/m3

SS = sólidos suspendidos solids

TS = total de sólidos (incluidos lossólidos disueltos)

Chap12.p65 04-05-04, 11:431

12:2

Misceláneo

Mis

celá

neo


Escala Tyler Estándarmalla micrones malla micrones malla micrones

21/2 8 000 14 1 180 80 1803 6 700 16 1 000 100 150

31/2 5 600 20 850 115 1254 4 750 24 710 150 1065 4 000 28 600 170 906 3 350 32 500 200 757 2 800 35 425 250 638 2 360 42 355 270 539 2 000 48 300 325 4510 1 700 60 250 400 3812 1 400 65 212 500 25

Chap12.p65 04-05-04, 11:432

12:3

Misceláneo

Mis

celá

neo


Gravedad Específica

Mineral Densidad Mineral Densidad

AAlbita 2.6Almandina 4.3Anatasa 3.9Andradita 3.8Apatita 3.2Arsenopirita 5.9 - 6.2Asbesto 2.4 - 2.5Azufre 2.1Azurita 3.8

BBaddeleita 5.6Baritina 4.5Bauxita 2.6Berilio 2.7 - 2.8Biotita 3.0 - 3.1Bismuto 9.8

CCalcita 2.7Calcocita 5.5 – 5.8Caolinita 2.6Casiterita 7.0Celestita 4.0Ceolita 2.0 – 2.5Cerusita 6.6Cianita 3.6 – 3.7Cinabrio 8.1Cincita 5.7Clorita 2.6 – 3.2Cobaltita 6.0 – 6.3Cobre 8.9Coemanita 2.4Corindón 3.9 – 4.1Covelita 4.7Criolita 3.0Crisócola 2.0 – 2.3Cromita 5.1Cuarzo 2.7Cuprita 5.8 – 6.2

DDiamante 3.5Diópsido 3.3 - 3.4Dolomita 1.8 - 2.9

EEpidota 3.4Esfalerita 3.9 - 4.0Esmitsonita 4.1 - 4.5Espinela 3.6Espodumeno 3.1 - 3.2Estaño piritoso 4.3 - 4.5Estibnita (Antimonita) 4.6

FFerberita 7.5Fluorita 3.2Franklinita 5.1 - 5.2

GGahnita 4.6Galena 7.5Goetita 4.3Grafito 2.1 - 2.2Grossularita 3.5Grupo Feldespat 2.6 - 2.8

HHalita 2.5Hematita 5.2Hipersteno 3.4Hornblenda 3.1 - 3.3Huebnerita 6.7 - 7.5

IIlmenita 4.7

LLepidolita 2.8 - 2.9Limonita 2.2 - 2.4

MMagnesita 3.0Magnetita 4.7Magnita 4.3Malaquita 4.0Marcasita 4.6 - 4.9Martita 5.2Microlina 2.6Microlita 5.5Molibdenita 4.7 - 5.0Molita 3.2Monacita 4.9 - 5.5Muscovita 2.8 - 3.0

Chap12.p65 04-05-04, 11:433

12:4

Misceláneo

Mis

celá

neo


Mineral Densidad Mineral DensidadNNefelita Sienita 2.6Niquelina 7.6 - 7.8

OOlivina 3.3 - 3.5Oro 15.6 - 19.3Orpimente 3.4 - 3.5Ortosa 2.5 - 2.6

PPedernal 2.6Petalita 2.4Pirita 5.0Pirocloro 4.2 – 4.4Pirrotita 4.6 – 4.7Plata 10.1 – 11.1Platino 14.0 – 21.5Pyrolusita 4.7 – 5.0Pyroxena 3.1 – 3.6

RRealgar 3.6Rodocrosita 3.7Rodonita 3.6 - 3.7Rutilo 4.2 - 4.3

SScheelita 6.1Serpentino 2.5 - 2.7Siderita 3.9Silimanita 3.2Silvita 2.0

TTalco 2.7 - 2.8Tantalita 5.2 - 8.2Tetraedrita 5.0Topacio 3.5 - 3.6Torita 4.5 - 5.4Turmalina 2.9 - 3.2

UUraninita 11.0

VVermiculita 2.4 - 2.7Volastonita 2.8 - 2.9

WWolframita 6.7 - 7.5

YYeso 2.3

ZZirconio 4.7

Otros sólidos de composición variada:Escoria 1.5 - 4Suelo 1.5 - 2.8Ceniza (en aire) 1.5 - 3.5Ceniza (en fondo) 1.5 - 3Effluente de depuradorhúmedo 2 - 5Apagado de cal 4.9 - 5.2

Chap12.p65 04-05-04, 11:434

12:5

Misceláneo

Mis

celá

neo


Agua y Sólidos – Datos sobre Densidad de Pulpa (métrico)A = Sólidos por peso [%]B = Densidad de pulpa [ton/m³]C = Volumen de pulpa [m³/ ton sólidos]

Densidad de sólidos: 1.4 Densidad de sólidos: 1.8A B C A B C A B C A B C1 1.003 99.714 41 1.133 2.153 1 1.004 99.556 41 1.223 1.9952 1.006 49.714 42 1.136 2.095 2 1.009 49.556 42 1.230 1.9373 1.009 33.048 43 1.140 2.040 3 1.014 32.889 43 1.236 1.8814 1.012 24.714 44 1.144 1.987 4 1.018 24.556 44 1.243 1.8285 1.014 19.714 45 1.148 1.937 5 1.023 19.556 45 1.250 1.7786 1.017 16.381 46 1.151 1.888 6 1.027 16.222 46 1.257 1.7297 1.020 14.000 47 1.155 1.842 7 1.032 13.841 47 1.264 1.6838 1.023 12.214 48 1.159 1.798 8 1.037 12.056 48 1.271 1.6399 1.026 10.825 49 1.163 1.755 9 1.042 10.667 49 1.278 1.596

10 1.029 9.714 50 1.167 1.714 10 1.047 9.556 50 1.286 1.55611 1.032 8.805 51 1.171 1.675 11 1.051 8.646 51 1.293 1.51612 1.036 8.048 52 1.174 1.637 12 1.056 7.889 52 1.301 1.47913 1.039 7.407 53 1.178 1.601 13 1.061 7.248 53 1.308 1.44214 1.042 6.857 54 1.182 1.566 14 1.066 6.698 54 1.316 1.40715 1.045 6.381 55 1.186 1.532 15 1.071 6.222 55 1.324 1.37416 1.048 5.964 56 1.190 1.500 16 1.077 5.806 56 1.331 1.34117 1.051 5.597 57 1.195 1.469 17 1.082 5.438 57 1.339 1.31018 1.054 5.270 58 1.199 1.438 18 1.087 5.111 58 1.347 1.28019 1.057 4.977 59 1.203 1.409 19 1.092 4.819 59 1.355 1.25020 1.061 4.714 60 1.207 1.381 20 1.098 4.556 60 1.364 1.22221 1.064 4.476 61 1.211 1.354 21 1.103 4.317 61 1.372 1.19522 1.067 4.260 62 1.215 1.327 22 1.108 4.101 62 1.380 1.16823 1.070 4.062 63 1.220 1.302 23 1.114 3.903 63 1.389 1.14324 1.074 3.881 64 1.224 1.277 24 1.119 3.722 64 1.398 1.11825 1.077 3.714 65 1.228 1.253 25 1.125 3.556 65 1.406 1.09426 1.080 3.560 66 1.232 1.229 26 1.131 3.402 66 1.415 1.07127 1.084 3.418 67 1.237 1.207 27 1.136 3.259 67 1.424 1.04828 1.087 3.286 68 1.241 1.185 28 1.142 3.127 68 1.433 1.02629 1.090 3.163 69 1.246 1.164 29 1.148 3.004 69 1.442 1.00530 1.094 3.048 70 1.250 1.143 30 1.154 2.889 70 1.452 0.98431 1.097 2.940 71 1.254 1.123 31 1.160 2.781 71 1.461 0.96432 1.101 2.839 72 1.259 1.103 32 1.166 2.681 72 1.471 0.94433 1.104 2.745 73 1.264 1.084 33 1.172 2.586 73 1.480 0.92534 1.108 2.655 74 1.268 1.066 34 1.178 2.497 74 1.490 0.90735 1.111 2.571 75 1.273 1.048 35 1.184 2.413 75 1.500 0.88936 1.115 2.492 76 1.277 1.030 36 1.190 2.333 76 1.510 0.87137 1.118 2.417 77 1.282 1.013 37 1.197 2.258 77 1.520 0.85438 1.122 2.346 78 1.287 0.996 38 1.203 2.187 78 1.531 0.83839 1.125 2.278 79 1.292 0.980 39 1.210 2.120 79 1.541 0.82140 1.129 2.214 80 1.296 0.964 40 1.216 2.056 80 1.552 0.806

Chap12.p65 04-05-04, 11:435

12:6

Misceláneo

Mis

celá

neo


Agua y Sólidos – Datos sobre Densidad de Pulpa (US)A = Sólidos por peso [%]B = Densidad de pulpa [ton/m³]C = Volumen de pulpa [m³/ ton sólidos]]

Densidad de sólidos: 1.4 Densidad de sólidos: 1.8A B C A B C A B C A B C1 1.003 23897 41 1.133 516 1 1.004 23859 41 1.223 4782 1.006 11914 42 1.136 502 2 1.009 11876 42 1.230 4643 1.009 7920 43 1.140 489 3 1.014 7882 43 1.236 4514 1.012 5923 44 1.144 476 4 1.018 5885 44 1.243 4385 1.014 4725 45 1.148 464 5 1.023 4687 45 1.250 4266 1.017 3926 46 1.151 452 6 1.027 3888 46 1.257 4147 1.020 3355 47 1.155 441 7 1.032 3317 47 1.264 4038 1.023 2927 48 1.159 431 8 1.037 2889 48 1.271 3939 1.026 2594 49 1.163 421 9 1.042 2556 49 1.278 382

10 1.029 2328 50 1.167 411 10 1.047 2290 50 1.286 37311 1.032 2110 51 1.171 401 11 1.051 2072 51 1.293 36312 1.036 1929 52 1.174 392 12 1.056 1891 52 1.301 35413 1.039 1775 53 1.178 384 13 1.061 1737 53 1.308 34614 1.042 1643 54 1.182 375 14 1.066 1605 54 1.316 33715 1.045 1529 55 1.186 367 15 1.071 1491 55 1.324 32916 1.048 1429 56 1.190 359 16 1.077 1391 56 1.331 32117 1.051 1341 57 1.195 352 17 1.082 1303 57 1.339 31418 1.054 1263 58 1.199 345 18 1.087 1225 58 1.347 30719 1.057 1193 59 1.203 338 19 1.092 1155 59 1.355 30020 1.061 1130 60 1.207 331 20 1.098 1092 60 1.364 29321 1.064 1073 61 1.211 324 21 1.103 1035 61 1.372 28622 1.067 1021 62 1.215 318 22 1.108 983 62 1.380 28023 1.070 973 63 1.220 312 23 1.114 935 63 1.389 27424 1.074 930 64 1.224 306 24 1.119 892 64 1.398 26825 1.077 890 65 1.228 300 25 1.125 852 65 1.406 26226 1.080 853 66 1.232 295 26 1.131 815 66 1.415 25727 1.084 819 67 1.237 289 27 1.136 781 67 1.424 25128 1.087 787 68 1.241 284 28 1.142 749 68 1.433 24629 1.090 758 69 1.246 279 29 1.148 720 69 1.442 24130 1.094 730 70 1.250 274 30 1.154 692 70 1.452 23631 1.097 705 71 1.254 269 31 1.160 666 71 1.461 23132 1.101 680 72 1.259 264 32 1.166 643 72 1.471 22633 1.104 658 73 1.264 260 33 1.172 620 73 1.480 22234 1.108 636 74 1.268 255 34 1.178 598 74 1.490 21735 1.111 616 75 1.273 251 35 1.184 578 75 1.500 21336 1.115 597 76 1.277 247 36 1.190 559 76 1.510 20937 1.118 579 77 1.282 243 37 1.197 541 77 1.520 20538 1.122 562 78 1.287 239 38 1.203 524 78 1.531 20139 1.125 546 79 1.292 235 39 1.210 508 79 1.541 19740 1.129 531 80 1.296 231 40 1.216 493 80 1.552 193

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10 1.053 9.500 50 1.333 1.500 10 1.066 9.385 50 1.444 1.38511 1.058 8.591 51 1.342 1.461 11 1.073 8.476 51 1.457 1.34512 1.064 7.833 52 1.351 1.423 12 1.080 7.718 52 1.471 1.30813 1.070 7.192 53 1.361 1.387 13 1.087 7.077 53 1.484 1.27114 1.075 6.643 54 1.370 1.352 14 1.094 6.527 54 1.498 1.23615 1.081 6.167 55 1.379 1.318 15 1.102 6.051 55 1.512 1.20316 1.087 5.750 56 1.389 1.286 16 1.109 5.635 56 1.526 1.17017 1.093 5.382 57 1.399 1.254 17 1.117 5.267 57 1.540 1.13918 1.099 5.056 58 1.408 1.224 18 1.125 4.940 58 1.555 1.10919 1.105 4.763 59 1.418 1.195 19 1.132 4.648 59 1.570 1.08020 1.111 4.500 60 1.429 1.167 20 1.140 4.385 60 1.585 1.05121 1.117 4.262 61 1.439 1.139 21 1.148 4.147 61 1.601 1.02422 1.124 4.045 62 1.449 1.113 22 1.157 3.930 62 1.617 0.99823 1.130 3.848 63 1.460 1.087 23 1.165 3.732 63 1.633 0.97224 1.136 3.667 64 1.471 1.063 24 1.173 3.551 64 1.650 0.94725 1.143 3.500 65 1.481 1.038 25 1.182 3.385 65 1.667 0.92326 1.149 3.346 66 1.493 1.015 26 1.190 3.231 66 1.684 0.90027 1.156 3.204 67 1.504 0.993 27 1.199 3.088 67 1.702 0.87728 1.163 3.071 68 1.515 0.971 28 1.208 2.956 68 1.720 0.85529 1.170 2.948 69 1.527 0.949 29 1.217 2.833 69 1.738 0.83430 1.176 2.833 70 1.538 0.929 30 1.226 2.718 70 1.757 0.81331 1.183 2.726 71 1.550 0.908 31 1.236 2.610 71 1.776 0.79332 1.190 2.625 72 1.563 0.889 32 1.245 2.510 72 1.796 0.77433 1.198 2.530 73 1.575 0.870 33 1.255 2.415 73 1.816 0.75434 1.205 2.441 74 1.587 0.851 34 1.265 2.326 74 1.836 0.73635 1.212 2.357 75 1.600 0.833 35 1.275 2.242 75 1.857 0.71836 1.220 2.278 76 1.613 0.816 36 1.285 2.162 76 1.879 0.70037 1.227 2.203 77 1.626 0.799 37 1.295 2.087 77 1.901 0.68338 1.235 2.132 78 1.639 0.782 38 1.305 2.016 78 1.923 0.66739 1.242 2.064 79 1.653 0.766 39 1.316 1.949 79 1.946 0.65040 1.250 2.000 80 1.667 0.750 40 1.327 1.885 80 1.970 0.635

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Agua y Sólidos – Datos sobre Densidad de Pulpa (US)A = Sólidos por peso [%]B = Densidad de pulpa [ton/m³]C = Volumen de pulpa [m³/ ton sólidos]


10 1.053 2277 50 1.333 359 10 1.066 2249 50 1.444 33211 1.058 2059 51 1.342 350 11 1.073 2031 51 1.457 32212 1.064 1877 52 1.351 341 12 1.080 1850 52 1.471 31313 1.070 1724 53 1.361 332 13 1.087 1696 53 1.484 30514 1.075 1592 54 1.370 324 14 1.094 1564 54 1.498 29615 1.081 1478 55 1.379 316 15 1.102 1450 55 1.512 28816 1.087 1378 56 1.389 308 16 1.109 1350 56 1.526 28017 1.093 1290 57 1.399 301 17 1.117 1262 57 1.540 27318 1.099 1212 58 1.408 293 18 1.125 1184 58 1.555 26619 1.105 1141 59 1.418 286 19 1.132 1114 59 1.570 25920 1.111 1078 60 1.429 280 20 1.140 1051 60 1.585 25221 1.117 1021 61 1.439 273 21 1.148 994 61 1.601 24522 1.124 969 62 1.449 267 22 1.157 942 62 1.617 23923 1.130 922 63 1.460 261 23 1.165 894 63 1.633 23324 1.136 879 64 1.471 255 24 1.173 851 64 1.650 22725 1.143 839 65 1.481 249 25 1.182 811 65 1.667 22126 1.149 802 66 1.493 243 26 1.190 774 66 1.684 21627 1.156 768 67 1.504 238 27 1.199 740 67 1.702 21028 1.163 736 68 1.515 233 28 1.208 708 68 1.720 20529 1.170 706 69 1.527 227 29 1.217 679 69 1.738 20030 1.176 679 70 1.538 223 30 1.226 651 70 1.757 19531 1.183 653 71 1.550 218 31 1.236 625 71 1.776 19032 1.190 629 72 1.563 213 32 1.245 602 72 1.796 18533 1.198 606 73 1.575 208 33 1.255 579 73 1.816 18134 1.205 585 74 1.587 204 34 1.265 557 74 1.836 17635 1.212 565 75 1.600 200 35 1.275 537 75 1.857 17236 1.220 546 76 1.613 196 36 1.285 518 76 1.879 16837 1.227 528 77 1.626 191 37 1.295 500 77 1.901 16438 1.235 511 78 1.639 187 38 1.305 483 78 1.923 16039 1.242 495 79 1.653 184 39 1.316 467 79 1.946 15640 1.250 479 80 1.667 180 40 1.327 452 80 1.970 152

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Misceláneo

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celá

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10 1.069 9.357 50 1.474 1.357 10 1.071 9.333 50 1.500 1.33311 1.076 8.448 51 1.488 1.318 11 1.079 8.424 51 1.515 1.29412 1.084 7.690 52 1.502 1.280 12 1.087 7.667 52 1.531 1.25613 1.091 7.049 53 1.517 1.244 13 1.095 7.026 53 1.546 1.22014 1.099 6.500 54 1.532 1.209 14 1.103 6.476 54 1.563 1.18515 1.107 6.024 55 1.547 1.175 15 1.111 6.000 55 1.579 1.15216 1.115 5.607 56 1.563 1.143 16 1.119 5.583 56 1.596 1.11917 1.123 5.239 57 1.578 1.112 17 1.128 5.216 57 1.613 1.08818 1.131 4.913 58 1.595 1.081 18 1.136 4.889 58 1.630 1.05719 1.139 4.620 59 1.611 1.052 19 1.145 4.596 59 1.648 1.02820 1.148 4.357 60 1.628 1.024 20 1.154 4.333 60 1.667 1.00021 1.156 4.119 61 1.645 0.996 21 1.163 4.095 61 1.685 0.97322 1.165 3.903 62 1.663 0.970 22 1.172 3.879 62 1.705 0.94623 1.174 3.705 63 1.681 0.944 23 1.181 3.681 63 1.724 0.92124 1.182 3.524 64 1.699 0.920 24 1.190 3.500 64 1.744 0.89625 1.191 3.357 65 1.718 0.896 25 1.200 3.333 65 1.765 0.87226 1.201 3.203 66 1.737 0.872 26 1.210 3.179 66 1.786 0.84827 1.210 3.061 67 1.757 0.850 27 1.220 3.037 67 1.807 0.82628 1.220 2.929 68 1.777 0.828 28 1.230 2.905 68 1.829 0.80429 1.229 2.805 69 1.797 0.806 29 1.240 2.782 69 1.852 0.78330 1.239 2.690 70 1.818 0.786 30 1.250 2.667 70 1.875 0.76231 1.249 2.583 71 1.840 0.766 31 1.261 2.559 71 1.899 0.74232 1.259 2.482 72 1.862 0.746 32 1.271 2.458 72 1.923 0.72233 1.269 2.387 73 1.884 0.727 33 1.282 2.364 73 1.948 0.70334 1.280 2.298 74 1.907 0.708 34 1.293 2.275 74 1.974 0.68535 1.290 2.214 75 1.931 0.690 35 1.304 2.190 75 2.000 0.66736 1.301 2.135 76 1.955 0.673 36 1.316 2.111 76 2.027 0.64937 1.312 2.060 77 1.980 0.656 37 1.327 2.036 77 2.055 0.63238 1.323 1.989 78 2.006 0.639 38 1.339 1.965 78 2.083 0.61539 1.335 1.921 79 2.032 0.623 39 1.351 1.897 79 2.113 0.59940 1.346 1.857 80 2.059 0.607 40 1.364 1.833 80 2.143 0.583

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10 1.078 2223 50 1.565 306 10 1.080 2220 50 1.583 30311 1.086 2006 51 1.583 297 11 1.088 2002 51 1.602 29312 1.095 1824 52 1.601 288 12 1.097 1820 52 1.621 28413 1.104 1670 53 1.620 279 13 1.106 1667 53 1.641 27614 1.112 1539 54 1.639 271 14 1.115 1535 54 1.661 26715 1.121 1424 55 1.659 263 15 1.124 1421 55 1.681 25916 1.131 1325 56 1.679 255 16 1.134 1321 56 1.703 25117 1.140 1237 57 1.700 247 17 1.143 1233 57 1.724 24418 1.149 1158 58 1.721 240 18 1.153 1155 58 1.746 23719 1.159 1088 59 1.742 233 19 1.163 1085 59 1.769 23020 1.169 1025 60 1.765 226 20 1.173 1022 60 1.792 22321 1.179 968 61 1.787 220 21 1.183 965 61 1.816 21622 1.189 916 62 1.811 214 22 1.193 913 62 1.841 21023 1.199 869 63 1.835 207 23 1.204 865 63 1.866 20424 1.210 825 64 1.860 201 24 1.215 822 64 1.892 19825 1.220 786 65 1.885 196 25 1.226 782 65 1.919 19226 1.231 749 66 1.911 190 26 1.237 745 66 1.947 18627 1.242 714 67 1.938 185 27 1.248 711 67 1.975 18128 1.253 683 68 1.965 179 28 1.260 679 68 2.004 17629 1.265 653 69 1.993 174 29 1.272 650 69 2.034 17130 1.277 626 70 2.022 169 30 1.284 622 70 2.065 16631 1.288 600 71 2.052 164 31 1.296 596 71 2.097 16132 1.301 576 72 2.083 160 32 1.309 572 72 2.130 15633 1.313 553 73 2.115 155 33 1.321 550 73 2.164 15234 1.325 532 74 2.148 151 34 1.334 528 74 2.199 14735 1.338 512 75 2.182 146 35 1.348 508 75 2.235 14336 1.351 493 76 2.217 142 36 1.361 489 76 2.273 13937 1.365 475 77 2.253 138 37 1.375 471 77 2.311 13538 1.378 457 78 2.290 134 38 1.389 454 78 2.351 13139 1.392 441 79 2.329 130 39 1.403 438 79 2.393 12740 1.406 426 80 2.368 127 40 1.418 423 80 2.436 123

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Misceláneo

Mis

celá

neo




10 1.082 9.238 50 1.615 1.238 10 1.085 9.217 50 1.643 1.21711 1.091 8.329 51 1.636 1.199 11 1.094 8.308 51 1.664 1.17812 1.101 7.571 52 1.656 1.161 12 1.104 7.551 52 1.686 1.14013 1.110 6.930 53 1.677 1.125 13 1.113 6.910 53 1.709 1.10414 1.119 6.381 54 1.699 1.090 14 1.123 6.360 54 1.732 1.06915 1.129 5.905 55 1.721 1.056 15 1.133 5.884 55 1.756 1.03616 1.139 5.488 56 1.744 1.024 16 1.143 5.467 56 1.780 1.00317 1.149 5.120 57 1.768 0.992 17 1.153 5.100 57 1.805 0.97218 1.159 4.794 58 1.792 0.962 18 1.164 4.773 58 1.831 0.94219 1.169 4.501 59 1.817 0.933 19 1.175 4.481 59 1.858 0.91220 1.180 4.238 60 1.842 0.905 20 1.186 4.217 60 1.885 0.88421 1.190 4.000 61 1.868 0.877 21 1.197 3.979 61 1.913 0.85722 1.201 3.784 62 1.895 0.851 22 1.208 3.763 62 1.943 0.83023 1.212 3.586 63 1.923 0.825 23 1.220 3.565 63 1.973 0.80524 1.224 3.405 64 1.952 0.801 24 1.231 3.384 64 2.003 0.78025 1.235 3.238 65 1.981 0.777 25 1.243 3.217 65 2.035 0.75626 1.247 3.084 66 2.011 0.753 26 1.255 3.064 66 2.068 0.73327 1.259 2.942 67 2.043 0.731 27 1.268 2.921 67 2.102 0.71028 1.271 2.810 68 2.075 0.709 28 1.281 2.789 68 2.138 0.68829 1.284 2.686 69 2.108 0.687 29 1.294 2.666 69 2.174 0.66730 1.296 2.571 70 2.143 0.667 30 1.307 2.551 70 2.212 0.64631 1.309 2.464 71 2.178 0.647 31 1.320 2.443 71 2.250 0.62632 1.322 2.363 72 2.215 0.627 32 1.334 2.342 72 2.291 0.60633 1.336 2.268 73 2.253 0.608 33 1.348 2.248 73 2.333 0.58734 1.350 2.179 74 2.293 0.589 34 1.363 2.159 74 2.376 0.56935 1.364 2.095 75 2.333 0.571 35 1.377 2.075 75 2.421 0.55136 1.378 2.016 76 2.376 0.554 36 1.392 1.995 76 2.468 0.53337 1.393 1.941 77 2.419 0.537 37 1.408 1.920 77 2.516 0.51638 1.408 1.870 78 2.465 0.520 38 1.423 1.849 78 2.567 0.49939 1.423 1.802 79 2.512 0.504 39 1.439 1.781 79 2.620 0.48340 1.438 1.738 80 2.561 0.488 40 1.456 1.717 80 2.674 0.467

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Misceláneo

Mis

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Densidad de sólidoss: 4.2 Densidad de sólidos: 4.6A B C A B C A B C A B C1 1.008 23783 41 1.454 402 1 1.008 23778 41 1.472 3972 1.015 11800 42 1.471 388 2 1.016 11795 42 1.490 3833 1.023 7806 43 1.487 375 3 1.024 7801 43 1.507 3704 1.031 5809 44 1.504 362 4 1.032 5804 44 1.525 3575 1.040 4610 45 1.522 350 5 1.041 4605 45 1.544 3456 1.048 3812 46 1.540 338 6 1.049 3807 46 1.563 3337 1.056 3241 47 1.558 327 7 1.058 3236 47 1.582 3228 1.065 2813 48 1.577 317 8 1.067 2808 48 1.602 3129 1.074 2480 49 1.596 307 9 1.076 2475 49 1.622 301

10 1.082 2214 50 1.615 297 10 1.085 2209 50 1.643 29211 1.091 1996 51 1.636 287 11 1.094 1991 51 1.664 28212 1.101 1814 52 1.656 278 12 1.104 1810 52 1.686 27313 1.110 1661 53 1.677 270 13 1.113 1656 53 1.709 26514 1.119 1529 54 1.699 261 14 1.123 1524 54 1.732 25615 1.129 1415 55 1.721 253 15 1.133 1410 55 1.756 24816 1.139 1315 56 1.744 245 16 1.143 1310 56 1.780 24017 1.149 1227 57 1.768 238 17 1.153 1222 57 1.805 23318 1.159 1149 58 1.792 231 18 1.164 1144 58 1.831 22619 1.169 1079 59 1.817 224 19 1.175 1074 59 1.858 21920 1.180 1016 60 1.842 217 20 1.186 1011 60 1.885 21221 1.190 959 61 1.868 210 21 1.197 954 61 1.913 20522 1.201 907 62 1.895 204 22 1.208 902 62 1.943 19923 1.212 859 63 1.923 198 23 1.220 854 63 1.973 19324 1.224 816 64 1.952 192 24 1.231 811 64 2.003 18725 1.235 776 65 1.981 186 25 1.243 771 65 2.035 18126 1.247 739 66 2.011 180 26 1.255 734 66 2.068 17627 1.259 705 67 2.043 175 27 1.268 700 67 2.102 17028 1.271 673 68 2.075 170 28 1.281 668 68 2.138 16529 1.284 644 69 2.108 165 29 1.294 639 69 2.174 16030 1.296 616 70 2.143 160 30 1.307 611 70 2.212 15531 1.309 591 71 2.178 155 31 1.320 585 71 2.250 15032 1.322 566 72 2.215 150 32 1.334 561 72 2.291 14533 1.336 544 73 2.253 146 33 1.348 539 73 2.333 14134 1.350 522 74 2.293 141 34 1.363 517 74 2.376 13635 1.364 502 75 2.333 137 35 1.377 497 75 2.421 13236 1.378 483 76 2.376 133 36 1.392 478 76 2.468 12837 1.393 465 77 2.419 129 37 1.408 460 77 2.516 12438 1.408 448 78 2.465 125 38 1.423 443 78 2.567 12039 1.423 432 79 2.512 121 39 1.439 427 79 2.620 11640 1.438 417 80 2.561 117 40 1.456 411 80 2.674 112

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Misceláneo

Mis

celá

neo



Densidad de sólidos: 5.0A B C A B C1 1.008 99.200 41 1.488 1.6392 1.016 49.200 42 1.506 1.5813 1.025 32.533 43 1.524 1.5264 1.033 24.200 44 1.543 1.4735 1.042 19.200 45 1.563 1.4226 1.050 15.867 46 1.582 1.3747 1.059 13.486 47 1.603 1.3288 1.068 11.700 48 1.623 1.2839 1.078 10.311 49 1.645 1.241

10 1.087 9.200 50 1.667 1.20011 1.096 8.291 51 1.689 1.16112 1.106 7.533 52 1.712 1.12313 1.116 6.892 53 1.736 1.08714 1.126 6.343 54 1.761 1.05215 1.136 5.867 55 1.786 1.01816 1.147 5.450 56 1.812 0.98617 1.157 5.082 57 1.838 0.95418 1.168 4.756 58 1.866 0.92419 1.179 4.463 59 1.894 0.89520 1.190 4.200 60 1.923 0.86721 1.202 3.962 61 1.953 0.83922 1.214 3.745 62 1.984 0.81323 1.225 3.548 63 2.016 0.78724 1.238 3.367 64 2.049 0.76325 1.250 3.200 65 2.083 0.73826 1.263 3.046 66 2.119 0.71527 1.276 2.904 67 2.155 0.69328 1.289 2.771 68 2.193 0.67129 1.302 2.648 69 2.232 0.64930 1.316 2.533 70 2.273 0.62931 1.330 2.426 71 2.315 0.60832 1.344 2.325 72 2.358 0.58933 1.359 2.230 73 2.404 0.57034 1.374 2.141 74 2.451 0.55135 1.389 2.057 75 2.500 0.53336 1.404 1.978 76 2.551 0.51637 1.420 1.903 77 2.604 0.49938 1.437 1.832 78 2.660 0.48239 1.453 1.764 79 2.717 0.46640 1.471 1.700 80 2.778 0.450

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Misceláneo

Mis

celá

neo



Densidad de sólidos: 5.0A B C A B C1 1.008 23774 41 1.488 3932 1.016 11791 42 1.506 3793 1.025 7797 43 1.524 3664 1.033 5800 44 1.543 3535 1.042 4601 45 1.563 3416 1.050 3803 46 1.582 3297 1.059 3232 47 1.603 3188 1.068 2804 48 1.623 3079 1.078 2471 49 1.645 297

10 1.087 2205 50 1.667 28811 1.096 1987 51 1.689 27812 1.106 1805 52 1.712 26913 1.116 1652 53 1.736 26114 1.126 1520 54 1.761 25215 1.136 1406 55 1.786 24416 1.147 1306 56 1.812 23617 1.157 1218 57 1.838 22918 1.168 1140 58 1.866 22119 1.179 1070 59 1.894 21420 1.190 1007 60 1.923 20821 1.202 950 61 1.953 20122 1.214 897 62 1.984 19523 1.225 850 63 2.016 18924 1.238 807 64 2.049 18325 1.250 767 65 2.083 17726 1.263 730 66 2.119 17127 1.276 696 67 2.155 16628 1.289 664 68 2.193 16129 1.302 635 69 2.232 15630 1.316 607 70 2.273 15131 1.330 581 71 2.315 14632 1.344 557 72 2.358 14133 1.359 534 73 2.404 13734 1.374 513 74 2.451 13235 1.389 493 75 2.500 12836 1.404 474 76 2.551 12437 1.420 456 77 2.604 12038 1.437 439 78 2.660 11639 1.453 423 79 2.717 11240 1.471 407 80 2.778 108

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Proceso y Tratamiento de Minerales