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Procesos Petroquímicos para transformar Metano a Urea y Fertilizantes
Amoníaco
El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los egipcios preparaban un compuesto, a partir de la orina de los animales en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevo a Europa mantuvo ese nombre en recuerdo de la sal de Amón.
Propiedades físico químicas del amoníaco
Gas incoloro en condiciones normales
Temperatura de solidificación –77,7ºC
Temperatura normal de ebullición –33,4ºC
Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg
Presión de vapor a 0ºC 4,1 atm.
Temperatura crítica 132,4ºC
Presión crítica 113atm.
Densidad del gas (0ºC y 1atm.) 0,7714 g/l
Amoníaco
Efectos tóxicos
• Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen irritación de ojos.
• Las salpicaduras de amoníaco líquido producen quemaduras y un daño irreparable en los ojos.
Almacenamiento
• El amoníaco se puede almacenar en almacenamientos refrigerados a presión atmosférica y aproximadamente –33ºC con capacidades de 10000 a 30000 tn (hasta 50000).
• Puede almacenarse en esferas o tanques a presión a temperatura ambiente y su presión de vapor con capacidades de hasta 1700 tn.
• Se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones intermedias (4atm) y 0ºC estas esferas también tienen capacidades intermedias entre los almacenamientos a temperatura ambiente y los refrigerados.
Amoníaco
El NH3 se obtiene exclusivamente por el
método denominado Haber-Bosh:
N2 (g) + 3 H2 (g) → 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kJ/mol
ΔSº < 0
Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento
de temperatura no favorece la formación de amoníaco
25 ºC K = 6,8.105 atm.
450 ºC K = 7,8.10-2 atm.
Amoníaco - Síntesis industrial
La velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula.
Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la estabilidad del N2.
Utilizar un catalizador (óxido de hierro, se reduce a hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del producto.
Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien de este modo consiguió su nobel.
Amoníaco - Síntesis industrial
Amoniaco
Las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a una
temperatura de 400-600 c.
En el reactor de síntesis se utiliza como catalizador Fe2O3 sobre
AlO3 catálisis heterogénea. A pesar de todo, la formación de NH3
es baja con un rendimiento alrededor del 15%.
Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde
se puede licuar el NH3 separándolo así de los reactivos, los cuales
pueden ser nuevamente utilizados.
El mecanismo de reacción indican que la etapa determinante de la
velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la
coordinación a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa
más fácilmente.
Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies
adsorbidas para producir el NH3.
El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie
del catalizador debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se
origina N atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que
provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie
metálica.
Amoniaco
Horno de síntesis El comportamiento del acero frente al hidrógeno a altas presión y temperatura es
un factor determinante para la construcción de un horno de síntesis.
El hierro a elevadas temperatura y presión es permeable al hidrógeno, que en
estas condiciones es capaz de eliminar al carbono con formación de hidrocarburos.
Entonces el acero pierde resistencia y después de un tiempo de funcionamiento el
horno puede rajarse y explotar.
Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre en carbono. Este
apenas tiene resistencia a la presión y tampoco puede evitar que el H2 se difunda
a través, pero estas dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con un
segundo tubo de acero al cromo-níquel, resistente a la presión y se procura
simultáneamente que el hidrógeno que se difunda a través del primero se pueda
eliminar del espacio entre ambos con facilidad y a baja presión.
Síntesis del amoniaco
Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso Haber-Bosch original.
Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco.
La producción de una planta de NH3 ronda las 1500 tn./día.
La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria química pesada.
Materias primas
Producción
El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima.
El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.
Gas natural Fuel oil pesado Carbón
Consumo de energía 1,0 1,3 1,7
Coste de inversión 1,0 1,4 2,4
Coste de producción 1,0 1,2 1,7
Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por lo menos los próximos 50 años.
Proceso de producción de amoníaco
Método de reformado con vapor
Este método es el más empleado a nivel mundial para
la producción de amoniaco.
Se parte del gas natural constituido por una mezcla de
hidrocarburos siendo el 90% metano (CH4) para obtener
el H2 necesario para la síntesis de NH3.
Desulfuración
Antes del reformado tenemos que eliminar el S que
contiene el gas natural, dado que la empresa
distribuidora le añade compuestos orgánicos de S para
olorizarlo.
R-SH + H2 → RH + H2S Hidrogenación
H2S + ZnO → H2O + ZnS Adsorción
Proceso de producción de amoníaco
Reformado
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un
reformado catalítico con vapor de agua (craqueo- rupturas
de las moléculas de CH4).
El gas natural se mezcla con vapor en la proporción (1 : 3,3) -
(gas : vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual
se lleva a cabo en dos etapas.
Proceso de producción de amoníaco
Reformador primario
El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del
equipo donde tiene lugar las reacciones siguientes:
CH4 + H2O CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol
Reacciones fuertemente endotérmicas, se llevan a cabo a 800ºC y
están catalizadas por óxido de níquel (NiO), así se favorece la
formación de H2.
Proceso de producción de amoníaco
Reformador secundario
El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire
en este 2º equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el gas de
síntesis estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del
metano alcanzándose temperaturas superiores a 1000ºC.
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O ΔH<< 0
Después de estas etapas la composición del gas resultante es aprox. N2
(12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar
(0,1%). → conversión 99% de hidrocarburo.
Proceso de producción de amoníaco
Purificación
El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de
síntesis de gran pureza, por ello se debe eliminar
los gases CO y CO2.
Proceso de producción de amoníaco
Etapa de conversión.
Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en CO2 por reacción con vapor de agua,
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kJ/mol
Esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive con el CO. La reacción se lleva a cabo en dos pasos:
A aprox. 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador → 75% de la conversión.
A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al envenenamiento: Cu-ZnO → prácticamente la conversión completa.
Proceso de producción de amoníaco
Etapa de eliminación del CO2.
Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante
absorción con K2CO3 a contracorriente, formándose KHCO3 según:
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3
Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO2, el
bicarbonato pasa a carbón liberando CO2. (subproducto- para fabricación
de bebidas refrescantes).
Proceso de producción de amoníaco
Etapa de metanización.
Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el
catalizador del reactor de síntesis, se convierten en CH4:
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + H2 CH4 + 2H2O
Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).
Proceso de producción de amoníaco
Síntesis de amoníaco
Se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan como inertes.
A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente (compresor centrífugo con turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la producción del amoníaco, sobre un lecho catalítico de Fe.
N2 (g) + 3 H2 (g) → 2 NH3 (g)
En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del 14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando antes por dos operaciones:
extracción del amoníaco mediante una condensación. eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es mala
para el proceso.
El gas de purga se conduce a la unidad de recuperación de Ar para comercializarse, CH4 se utiliza como fuente de energía.
N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis.
Proceso de producción de amoníaco
Compresión y síntesis del amoníaco
Compresión y síntesis del amoníaco
El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el
amoníaco que se evapora (necesario para mantener la temperatura)
se vuelve a introducir en el tanque.
Usos del amoniaco
La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes,
como:
nitrato amónico: NH4NO3
sales amónicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4
urea: (NH2)2C=O
Otros usos del amoníaco incluyen:
Fabricación de HNO3. Explosivos y otros usos.
Caprolactama, nylon
Poliuretanos
Gas criogénico por su elevado poder de vaporización.
Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales.
Aspectos ambientales de la producción de amoniaco
La fabricación de amoníaco de amoníaco es un proceso muy limpio no existen vertidos líquidos.
Es un proceso que consume mucha energía, por lo que, es necesario máxima recuperación y el eficiente empleo del calor liberado.
Producción industrial de urea La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH3)
líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos.
En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto intermedio
llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se
deshidrata para formar urea.
Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes.
La primera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cuál el
carbamato intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se verifica
por completo, por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres. En adición
a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente
corrosivo, por lo cuál lo que se hace es degradar la parte de carbamato no
convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo.
Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto llamado biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación.
El proceso completo de producción de la urea puede separarse en las siguientes etapas:
Obtención de CO2 Obtención de amoníaco Formación de carbamato Degradación del carbamato y reciclado. Síntesis de urea Deshidratación, concentración y granulacion
Producción industrial de urea
Diagrama del proceso completo de producción de la urea
Obtención de CO2
El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida como
reforming.
Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de
aceite, partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre interfiere
con la acción de los catalizadores.
Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de CO2 mediante
dos etapas de reforming catalítico con vapor de agua.
El calor necesario para la reacción, la cuál es endotérmica, proviene
de la combustión del gas natural y de los gases parcialmente
reformados.
Se deja entrar aire al reactor para obtener la relación necesaria de
H2/N2 para la posterior obtención del amoníaco. La reacción es la
siguiente:
2 CH4 + 3 H2O CO + CO2 + 7 H2
Obtención de CO2
Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la
salida de la segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes
proporciones: 56% H2, 12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.
Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO
haciendo que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO2 y
H2 usando hierro y cobre como catalizadores.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol
amina (MEA), mediante la siguiente reacción:
MEA (CO2) → MEA + CO2
Obtención de CO2
Compresión del anhídrido carbónico
El dióxido resultante es enviado a dos etapas
sucesivas de compresión en las cuáles se
eleva la presión a 160 atmósferas absolutas.
Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades
de aire pasivante para inhibir la acción
corrosiva.
Obtención de amoníacoEl otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco.
Éste se obtiene a partir del gas reformado separado del CO2. Se produce primeramente una etapa de metanación para convertir a metano las bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en circulación, dado que éstos interferirían en la acción del catalizador en la etapa final de síntesis del amoníaco:
CO + 3 H2 → CH4 + H2O
CO2 + 4 H2 → CH4 + 2 H2O
Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en estado gaseoso según:
7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O2 → 16 NH3 + 7 CO2
El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es recirculado al loop de síntesis.
Obtención de amoníaco
Formación del carbamato
La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el
nivel térmico óptimo (190ªC) en un reactor construido en acero inoxidable
especial.
La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de
carbamato, proveniente de la etapa de absorción.
El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 según la siguiente
reacción (esta reacción genera calor):
2NH3(g) + CO2(g) → NH2–COONH4(l) ΔH= -117 kJ/mol
Amoniaco + Gas Carbónico Carbamato de Amonio
Formación del carbamato
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200
atm, mediante un compresor eléctrico y el amoníaco hasta
145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en
una primera etapa, para formar el carbamato, que luego se
deshidrata a urea + agua.
Esta reacción logra cerca del 100% en condiciones normales.
Descomposición del carbamato
No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fracción
que se descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que
ingresa al reactor se denomina conversión.
La conversión de Carbamato en Urea en el reactor está en el orden de 70%.
Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman, sólo 70 Kg pasan a
Urea.
El resto debe reciclarse permanentemente y en forma continua al reactor
para lograr una conversión total.
Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la urea.
Al ser altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se
hace es degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.
Descomposición del carbamatoLa reacción de descomposición:
NH2 – COONH4 (l) → 2NH3 (g) + CO2 (g)
Se logra de dos formas:
Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay amoníaco en exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de carbamato. Para disminuir los costos totales de la recompresión, esta se realiza en dos etapas.
La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la reacción hacia productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo que reduce el costo de recompresión.
Síntesis de urea El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:
NH2–COONH4 (l) → NH2–CO–NH2 (l) + H2O (l) ΔH= +15.5 kJ/mol
Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos dicho que es mucho más lenta que la de producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura, con una mayor relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.
La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 – 190 ºC y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %.
Esta operación combina la formación de carbamato (exot., rápida) en su parte inferior, por la alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del carbamato en urea (mucho más lenta y endotérmica).
Formación de biuret El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen
liberando una molécula de amoníaco según:
2 NH2 – CO – NH2 NH2 – CO – NH – CO – NH2 + NH3
Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas,
por lo cuál su concentración en la urea debe ser muy baja,
menor al 0.4%. Para lograr bajas concentraciones se usa un
exceso de amoníaco en la síntesis de urea.
Concentración
La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la cual contiene
aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un concentrador de vacío mediante
la aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina Urea de
Síntesis, y es bombeada hacia la unidad de Evaporación.
Evaporación
La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de Evaporación,
la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se
concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío, para lograr la evaporación del agua sin descomponer
térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones
que permite lograr los niveles de vacío requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo contenido de
agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling para la formación de
perlas de Urea.
Granulación
Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden de
2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de
altura y 16 mts. de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000
pequeñas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida, cuyas
gotas se van solidificando primero y enfriando luego durante su caída libre, a la
vez que se hace circular aire en sentido contrario mediante grandes
ventiladores ubicados en la parte superior de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de temperatura,
el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje.
FERTILIZANTES NITROGENADOS EN BASE AL GAS NATURAL
Usos del amoniaco y urea:
o A partir del NH3 se obtiene la urea y a partir de esta se
producen fertilizantes agrícolas, nitrato de amonio, sulfato de
amonio y ácido nítrico.
o Se importa la totalidad en Bolivia
o El amoniaco es usado como refrigerante y como químico de
uso general.
o Una fabrica de 560 Ton /año cuesta unos 320 MM$us y puede
vender 70 MM$us /año (Fuente: YPFB)
Proceso: Descarbonización.
Se retira el CO del gas natural, en un lecho adsorbente de aminas. Reformado.
Se usa un catalizador de Ni:
CH4 + H2O 3 H2 + CO
Rendimiento mayor a 90%.
Conversión
El CO pasa por el proceso de conversión y luego se hace la purificación del gas. En lecho catalizador de óxido de Fe:
CO + ½ O2 CO2
El CO2 es retirado dejando el hidrógeno libre de impurezas y se purifica el H2.
Proceso Metanación.
Trazas de CO y CO2 se convierten en CH4 en un lecho de catalizador de
níquel.
Compresión y síntesis del amoniaco.
Se inyecta oxígeno y la mezcla de gases se comprime a presión de 320
kg/cm2 y sometida a temperatura de 400ºC en lecho catalizador de óxido de
hierro, para dar:
N2 + 3 H2 2 NH3
11 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 10 O2 16 NH3 + 8 H2O + 11 CO2
El amoniaco formado tiene rendimiento del 90%
Proceso Formación de Carbamato.
A 200 bares y 190 oC se realiza la primera etapa de la síntesis de la
urea.
2 NH3 + CO2 NH2COONH4
Síntesis de Urea.
A 160 bares y 190 ºC se realiza la deshidratación del carbamato, con
conversión del 65 al 70 %, con un tiempo de residencia de 45 min.
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
Proceso Degradación del carbamato.
Se degrada el carbamato restante para volver a formarlo por sus
características corrosivas.
NH2COONH4 2 NH3 + CO2
Concentración.
La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la
cual contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un
concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo utilizando
vapor de agua. Esta corriente se denomina Urea de Síntesis, y es bombeada
hacia la unidad de Evaporación.
Proceso Evaporación.
La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos
etapas de Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %)
operando a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %)
a muy alto vacío, para lograr la evaporación del agua sin descomponer
térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta etapa es un eyector de
importantes dimensiones que permite lograr los niveles de vacío requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy
bajo contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la
Torre de Prilling para la formación de perlas de Urea.
Proceso
Granulación.
Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden de 2 – 4
mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de altura y
16 mts. de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas
perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van
solidificando primero y enfriando luego durante su caída libre, a la vez que se hace
circular aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la
parte superior de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de temperatura, el cual
es transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje.
Esquema de una planta de producción de NH3
Esquema del proceso completo
Utilidades
El amoniaco así producido NH3 es totalmente comerciable como
fertilizante, pero puede ser utilizado como materia prima para
producir urea y nitrato de amonio; ambos fertilizantes son muy
utilizados en la industria agrícola mundial.
También importante mencionar que el amoniaco es utilizado para
producir derivados, como las aminas primarias (colectores para
la flotación de minerales), secundarias y terciarias (extractores
solventes para refinar cobre, uranio y otros) y cuaternarias
(usadas en la formulación de enjuagues de cabello y
emulsificadores catiónicos para el asfalto que pavimenta calles).
Obtención de fertilizantes
Derivados
Tipos de fertilizantes - mercado
Fertilizantes Nitrogenados: urea, Nitrato amónico y Sulfato amónico.
Existen otros tipos de fertilizantes
Mercados
En cuanto al mercado para fertilizantes bolivianos, éste esta muy abierto en Sudamérica,
especialmente el Comunidad Andina de Naciones (Perú, Ecuador, Colombia y Venezuela) y el
Mercosur (Brasil, Argentina, Uruguay, Paraguay y Chile), donde la demanda para la próxima
década será de alrededor de 3 millones de TM/año [Salgado, 1997]. Por lo tanto, una planta
de Bolivia deberá producir 1.000 TM/día de NPK que no solo cubriría la demanda nacional que
es muy baja (unos 50 mil TM/año), sino que satisfaría la demanda del MERCOSUR y del CAN
Esto se debe a que los fertilizantes nitrogenados son muy importantes en la agricultura
continental (soya, café, banano, arroz, caña de azúcar, algodón, tabaco y pastos).
PLANTA DE UREA – Prefactibilidad de la implementación de una planta
Costo de la planta: 81 MM $us.
Producción: 600.000 TM anuales - 150 $us/TM
Subproducto: Amoniaco y Gas Licuado de Petróleo (GLP).
Después de 12 años de producción, se queda la prefectura en
propiedad de la planta de urea.
Producirá 200 empleos fijos y 1000 empleos indirectos en
diversas instancias.
Se utilizarán 300 camiones.
