proyecto backus

PROYECTO

ACTUALIZACIÓN DE PLANOS EN EL SOFTWARE AUTOCAD DE

LOS SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO, VAPOR Y CONDENSADO,

DIÓXIDO DE CARBONO Y AMONIACO

COMPAÑÍA CERVECERA BACKUS Y JOHNSTON S.A.A.

AREQUIPA – PERÚ

JULIO – 2013

A : DIRECCION DOCENTE

DE : JOSE JESUS VELASCO YAÑEZ

ESPECIALIDAD : MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA

DE PLANTA

ASESOR : NILTON ANCHAGUA ARASTEGUI

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1. INTRODUCCION

En nuestra realidad, la educación está basada en dos formas de adquirir conocimientos, la

teoría y la práctica; las cuales para obtener mejores resultados deben de complementarse,

generalmente en las universidades e institutos superiores de nuestro país se imparten

primero conocimientos teóricos, los cuales recién son complementados con la práctica

cuando el estudiante finaliza el tiempo estimado que dura el desarrollo de su especialidad.

TECSUP es el único instituto superior que busca un complemento teórico-práctico para un

aprendizaje eficiente del estudiante desde que éste aún está en etapa de preparación, es

por ésta razón que desarrolla el programa: “Pasantías”.

El presente trabajo sirve como evidencia del programa Pasantías que desarrolla TECSUP,

el cual busca que el estudiante tenga su primer contacto con la empresa, para que

aplicando sus conocimientos adquiridos pueda desarrollar un proyecto o actividad real

relacionada a su especialidad, en nuestro caso a la carrera de Mantenimiento de

Maquinaria de Planta.

El contenido del presente informe expresa las experiencias reales del desarrollo de nuestra

pasantía en la planta industrial ALSUR PERÚ S.A.C., donde elaboramos un proyecto que

consistía en la actualización de planos de ubicación de maquinaria y líneas de vapor de

agua, así como la elaboración de fichas técnicas de toda la maquinaria de la empresa.

Los conocimientos adquiridos en los cuatro primeros semestres de nuestra especialidad

fueron una herramienta de alta envergadura, ya que fueron la gran base para el desarrollo

del proyecto asignado, destacando las áreas de Dibujo y Diseño Industrial, como Gestión

de Mantenimiento, que complementados con las áreas formativas de Toma de Decisiones

y Actitudes y Valores ayudaron a la culminación del proyecto en el tiempo estimado.

La experiencia vivida nos ha ayudado a conocernos mejor, pudiendo identificar nuestras

fortalezas y debilidades, para poder mejorarlas y corregirlas. Mediante el trabajo en equipo

pudimos desarrollar muchas cualidades positivas como el respeto, la solidaridad, el

compañerismo, la tolerancia, la empatía y la responsabilidad.

Somos conscientes que todavía nos falta mucho por aprender, pero que hemos dado un

paso muy importante en nuestra preparación profesional.

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2. PERFIL DE LA EMPRESA

2.1. RESEÑA HISTORICA

1879: El origen de Backus El origen de Backus se remonta al año 1876, año en el

que los señores Jacobo Backus y Howard Johnston, de nacionalidad estadounidense,

fundan una fábrica de hielo en el tradicional distrito del Rímac, la cual, se convierte en

1879 en Backus & Johnston Brewery Ltd. En 1890 traspasaron la firma a una sociedad

conformada en Londres.

1954: Backus& Johnston Brewery Ltd. es adquirida por empresarios peruanos

Liderados por Don Ricardo Bentín Mujica, quienes la convierten en la Cervecería

Backus & Johnston S.A., estableciendo un ejemplo de nacionalización por iniciativa

privada y accionariado difundido.

1993: Inauguración Planta de Ate Esta importante inversión permitió contar con la

capacidad instalada necesaria para la expansión del mercado cervecero,

convirtiéndose en una de las más modernas de América.

1994:Se adquiere Compañía Nacional de Cerveza S.A. Adquiere el 62% de las

acciones comunes de la Compañía Nacional de Cerveza S.A.(CNC), su principal

competidor por más de un siglo, además de ingresar al mercado de aguas y gaseosas

del país.

1996: Creación de Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A. Con

una visión de futuro y buscando aprovechar las sinergias en el negocio cervecero, en

1996 los accionistas de Cervecería Backus y Johnston S.A., Compañía Nacional de

Cerveza S.A., Cervecería del Norte S.A. y Sociedad Cervecera de Trujillo S.A. deciden

fusionar las empresas mediante la incorporación de todas ellas en Backus la que

modifica su denominación creando a Unión de Cervecerías Peruanas Backus y

Johnston S.A.A., la empresa cervecera más importante del Perú.

2000: Se adquiere Compañía Cervecera del Sur del Perú S.A. En el año 2000,

Compañía Cervecera del Sur del Perú S.A.(Cervesur) pasa a formar parte del Grupo

Backus, con el objetivo de consolidar una compañía capaz de competir efectivamente

en un entorno globalizado.

2002: El Grupo Empresarial Bavaria ingresa al accionariado de Backus

Fortaleciéndonos al convertirla en parte de una importante transnacional americana. Se

inicia un proceso de la desinversión en sectores que no constituye el “corebusiness”

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con la finalidad de consolidar el negocio cervecero y de bebidas, con miras a una

mayor competitividad.

2005: SABMiller adquiere el Grupo Empresarial Bavaria Con la fusión del Grupo

Empresarial Bavaria y SABMillerplc, empresa sudafricana, con sede en Londres;

pasamos a formar parte del segundo grupo cervecero a nivel mundial, con presencia

en más de 60 países y con un portafolio de más de 170 marcas. El Grupo Cisneros de

Venezuela (Cervecería Regional) vendió su participación accionaria en Unión de

Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A. a SABMillerplc.

2008: Record de ventas y consolidación del portafolio de marcas El Grupo Backus

anunció en octubre del 2008 un nuevo récord en el volumen de ventas anualizadas de

sus marcas de cerveza, alcanzando un total de 10.028 Hectolitros. A esto se suma la

consolidación de su portafolio de marcas a través de una acertada estrategia de

segmentación, posicionamiento y mensajes claramente diferenciados para cada una de

sus marcas.

2.2. ACTIVIDAD DE LA EMPRESA

La Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston SAA es una empresa

establecida en el Perú dedicada a la fabricación y venta de cervezas y gaseosas en

ese país. Posee la mayor participación en el mercado cervecero peruano gracias a las

marcas de las que es propietario. Forma parte del grupo SABMiller.

Backus forma parte de SABMiller con operaciones de producción y distribución en más

de 60 países.

Cuenta con instalaciones y plantas industriales en todas las regiones del Perú. A través

de un completo y eficiente sistema de distribución comercializa sus marcas, con un

permanente enfoque en la satisfacción de los clientes y consumidores. El crecimiento

de la empresa a través de las marcas constituye uno de los pilares fundamentales de

su plan de negocio.

La innovación permanente, le permite ser la empresa líder del mercado cervecero

peruano, caracterizándose por las constantes inversiones en infraestructura y

tecnología de punta, lo que garantiza la calidad de sus productos y servicios.

Las empresas del Grupo Backus, Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston

S.A.A. y Cervecería San Juan S.A., del sector bebidas, reconocen su compromiso de:

http://es.wikipedia.org/wiki/SABMiller

http://es.wikipedia.org/wiki/SABMiller

http://es.wikipedia.org/wiki/Gaseosa

http://es.wikipedia.org/wiki/Cerveza

http://es.wikipedia.org/wiki/Per%C3%BA

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Cumplir con los requisitos y mejorar continuamente la eficacia de su sistema

integrado de gestión, asumiendo la responsabilidad por la calidad de sus

productos y servicios, la prevención, control y mitigación de los impactos al

medio ambiente así como la protección y la prevención en los riesgos de

seguridad y salud en el trabajo que estos puedan generar para todos los

miembros de la organización.

Establecer y revisar periódicamente objetivos y metas de calidad, medio

ambiente, seguridad y salud en el trabajo, en coherencia con esta política.

Cumplir con las normas legales y regulaciones vigentes, así como con otros

compromisos asumidos aplicables a la calidad, higiene y protección

alimentaria, seguridad y salud en el trabajo, y medio ambiente.

Propiciar la participación de los trabajadores y sus representantes en las

actividades relacionadas con el sistema de seguridad y salud en el trabajo.

Hacer un uso racional de los recursos naturales renovables y no renovables.

2.3. VISION

Ser la compañía peruana más admirada, así como un importante contribuidor de valor

y reputación para SABMiller, todo esto a través de:

Crecimiento del valor de nuestra participación del mercado a través de

nuestro portafolio de marcas.

Ser el mejor socio de nuestros proveedores.

Contar con un modelo de gestión ejemplar que desarrolla y retiene talento.

Ser un actor ejemplar en la sociedad.

Mantenernos entre las 5 principales operaciones de SABMiller.

2.4. MISION

Mantener un portafolio de marcas globales y nacionales que sea la primera opción de

nuestros consumidores.

Fomentar que nuestras marcas nacionales invoquen un fuerte sentido de peruanidad.

2.5. VALORES

Nuestra gente es nuestra ventaja más duradera.

La responsabilidad es clara e individual.

Trabajamos y ganamos en equipo.

Entendemos y respetamos a nuestros clientes y consumidores.

Nuestra reputación es indivisible.

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2.6.AREA DE MANTENIMIENTO

Las prácticas fueron realizadas en el departamento de mantenimiento que se

encuentra ubicada dentro de la vicepresidencia de manufactura de la empresa.

El periodo de pasantías lo realizamos en las oficinas de mantenimiento, talleres

eléctricos y mecánicos de maestranza, recorriendo la planta en determinas

circunstancias y con la debida autorización.

Cada área de la organización presenta su propia misión y visión, en el caso del

departamento de mantenimiento son:

2.7.VISIÓN

Ser el equipo mas admirado de la planta de Arequipa por la excelencia en sus

resultados.

2.8.MISIÓN

Desarrollar líderes, minimizar las fallas y paradas a cero.

2.9.ORGANIGRAMA

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Figura N° 1 Organigrama de la Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A

Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A

2.10. RECURSOS HUMANOS

En cuanto las personas con las que compartimos labores en el departamento de

mantenimiento están organizadas de la siguiente forma

Figura N° 2 Organigrama de Recursos Humanos de la Compañía Cervecera Backus y

Johnston S.A.A


2.11. PERFIL DE LA EMPRESA

2.11.1. Proceso general de elaboración en la Planta Arequipa de Backus

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.En el proceso de elaboración se recepciona la materia prima (malta y adjunto) para luego

separar las impurezas, depositándolas en sacos para su posterior comercialización, la

materia prima libre de impurezas se almacena en silos.

El grano clasificado es molido obteniendo harina de adjunto y malta, posteriormente esta

harina pasará a un proceso de maceración, filtración, cocción, clarificación y enfriamiento

del mosto. El mosto frío es depositado en los tanques cilindros cónicos, donde se dosifica

levadura dando lugar a la fermentación y obteniéndose como producto la cerveza verde.

Una vez que la cerveza ha sido enfriada es depositada en los tanques demaduración.

Finalmente, la cerveza luego de un periodo de reposo en los tanques de maduración es

filtrada y pasteurizada para ser enviada al proceso de envasado.

2.11.2. Subprocesos consta el proceso general de elaboración

Está conformado por los siguientes subprocesos:

Recepción y almacenamiento del grano

Recepción

Limpieza

Almacenamiento

Extracción de polvo

Molienda

Silos diarios (malta y adjunto)

Limpieza malta


Limpieza de adjuntos


Molienda de malta.

Molienda de adjuntos

Tolvas de harina

Cocimiento

Maceración de adjuntos

Maceración principal

Filtración

Cocción

Clarificador de mosto (Whirlpool)

Enfriamiento

Ácido láctico

CIP

Tanques de agua caliente

Fermentación

Sala de fermentación.

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Proceso de levadura.

Maduración

Bodega

Sistema de Refrigeración

CIP

Filtración de cerveza

Preparación de ayudas filtrantes

Tanque pulmón 1 (PT-1)

Filtro de cerveza (Jett 2000)

Sala de preparación de ayudas filtrantes

Filtro PVPP

Filtro Trap

Tanque Pulmón 2 (PT-2)

Carbonatador

Pasteurización Flash (Past. KZE 500)

Enfriador de cerveza

Tanque Pre/Post filtrado

BBTs

Planta de agua III

Preparación de jarabe

Estación CIP

Tanque Trub de tierras

2.11.3. Recepción, limpieza y almacenamiento de grano

Con la recepción de la materia prima (malta y adjunto) se inicia el proceso de elaboración

de la cerveza, previo a la descarga se toma una muestra y se la examina inmediatamente.

La limpieza nos permite eliminar la mayor parte posible de elementos y cuerpos extraños

(paja, granos extraños, granos rotos, piedras, metales, etc.), para su posterior

almacenamiento. Se recepciona cebada malteada y como adjunto el maíz; el transporte de

malta o maíz es realizado por camiones graneleros los cuales cuentan con su propio

sistema de descarga y por camiones no graneleros que dependen de la plataforma de

elevación. Durante la limpieza se separan las impurezas o material grosero a través de una

zaranda los cuales son almacenados en sacos y la separación de metales se realiza

utilizando un tambor magnético. Estos metales no solo pueden dañar el equipo, sino que

también pueden causar explosiones, como resultado de la formación de chispas.Luego la

malta y el adjunto libres de impurezas se almacenan en los silos respectivos.

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Figura N° 3: Subproductos del proceso de Recepción y almacenamiento de grano


2.11.4. Molienda

Es el proceso donde es transformado el grano de malta y adjunto (maíz) en harina.

El proceso de molienda inicia cuando en los silos diarios se almacena la malta y el adjunto

(maíz) provenientes de los silos de almacenamiento. (Son 5 silos, el silo Nº 20, 21, 22, y

23 se utilizan para la malta y el silo Nº 24 para el adjunto).

De los silos pasan por las zarandas, imanes y despedradoras para su limpieza (eliminación

de piedras, metales, etc.); luego la malta es molida en el molino de rodillos previamente

humedecida para evitar que la cáscara se muela demasiado y poder ser utilizada en el

proceso de filtración como medio filtrante; y. el adjunto (maíz) es molido en el molino de

martillos.Después del proceso de molienda se adiciona CO2 a la harina para eliminar el O2

evitando su oxidación.

Figura N° 4: Subproductos del proceso de Molienda


2.11.5. Cocimiento

Es una de los subprocesos más importantes donde se obtiene el mosto listo para empezar

la fermentación. En el cocimiento ocurren procesos de transformación del almidón,

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proveniente de la harina de malta y adjunto en azúcares, mediante enzimas propias de la

malta se realiza la adición de lúpulo, rico en azúcares, proteínas y demás nutrientes

necesarios para su posterior obteniendo como producto final un mosto lupulado y hervido.

En este proceso tenemos una paila de cocción de adjuntos y dos pailas mezcladoras, una

cuba filtro, un colector de mosto o tanque de reserva y un calentador de mosto, una paila

de cocción, un whirlpool, un enfriador de mosto y un sistema de aireación de mosto. Este

subproceso empieza con la maceración, donde las sustancias insolubles de la molienda

son convertidas en sustancias solubles, debido a la acción de enzimas que degradan

completamente el almidón para la obtención de azúcares y dextrinas.Todas las sustancias

que entran en solución se denominan extracto.No solo es de importancia la cantidad de

estas sustancias, sino también la calidad ya que hay sustancias indeseables como los

taninos, que afectan la calidad del producto final.Esta mezcla pasa a la cuba filtro donde se

elimina el afrecho, el mosto filtrado se va recolectando en el tanque de reserva. Este

proceso se realiza en dos fases:

- El primer mosto ó mosto puro.

- El segundo que es la operación de lavado del extracto que contiene el afrecho.

El mosto y el agua de lavado deben ser claros.

Del tanque de reserva el mosto pasa a la paila de cocción, pasando por un intercambiador

de calor, donde es calentado; la finalidad es estabilizar enzimáticamente y

microbiológicamente el mosto, buscando la destrucción de las enzimas realizada para

evitar que sigan desdoblando a lo largo de la fermentación y la coagulación de las

proteínas debe hacerse lo mejor posible, pues en el mosto ocasionarían problemas en la

fermentación y provocaría fácilmente la turbiedad en la cerveza embotellada.Al mosto de la

paila de cocción se regula el pH con ácido láctico, se adiciona el lúpulo obteniendo así el

amargor deseado.El mosto después de la paila de cocción es bombeado al whirlpool

donde sedimenta el trub este proceso debe realizarse lo más cuidadosamente y

rápidamente posible.El trub debe ser extraído debido a que sería perjudicial para la calidad

de la cerveza.Dado que la levadura sólo puede fermentar a bajas temperaturas, se debe

enfriar el mosto caliente lo más rápido posible, este enfriamiento se da a través de un

intercambiador de calor para luego pasar a través de tuberías al proceso de fermentación,

en estas tuberías se le adiciona al mosto aire estéril, la presencia de oxígeno es

absolutamente necesario para la reproducción de la levadura durante la fermentación.

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Figura N° 5: Subproductos del proceso de Cocimiento


2.11.6. Fermentación

La fermentación es el proceso mediante el cual se transforma el mosto en cerveza, los

azúcares contenidos en el mosto son fermentados por las enzimas de las levaduras y

convertidos en etanol y dióxido de carbono principalmente.Este proceso influye sobre el

sabor, el olor y otras propiedades de valoración de la cerveza.El proceso de fermentación

se inicia con la recepción del mosto, al cual se dosifica levadura y es enviado hacia los

tanques cónicos donde la levadura fermenta los azúcares presentes convirtiéndolos en

alcohol y CO2.El CO2 producido es recuperado y almacenado en planta de fuerza, para ser

utilizado posteriormente en los diferentes procesos.Durante la fermentación se realiza la

cosecha de levadura hacia los tanques de expansión y controles como extracto, pH,

temperatura y recuento de levadura.

Figura N° 6: Subproductos del proceso de fermentación


2.11.7. Maduración

Es la etapa siguiente a la fermentación, en el que la cerveza se almacena en tanques

horizontales a bajas temperaturas. Durante este tiempo se sedimenta en forma natural

partículas y levadura que aún tiene la cerveza y se produce la refinación del sabor por

eliminación de las sustancias volátiles que causan el sabor verde.

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La cerveza verde obtenida en el proceso de fermentación, es bombeada hacia los tanques

horizontales de maduración disminuyendo la temperatura por debajo de 0°C.

Los objetivos de la maduración son:

- Permitir que la levadura termine de sedimentar, para luego ser separada.

- Clarificar la cerveza y afinar el gusto.

El tiempo que permanece la cerveza en reposo es de 15 a 20 días y la temperatura que

deberá alcanzar los últimos 3 días deberá ser menor a 0°C, para ser bombea al proceso de

filtración de la cerveza.

Figura N° 7: Subproductos del proceso de Maduración


2.11.8. Filtración

El proceso de filtrado es un proceso sumamente critico, tiene como finalidad entregar el

producto listo para el envasado.

Al final del reposo, la cerveza posee las propiedades organolépticas requeridas para su

consumo, agradablemente; no obstante, un velo o enturbiamiento permanece en ella y

perjudica su brillante aspecto. La última clarificación se hace por medio de la filtración.

El proceso de filtrado y las áreas que lo conforman han sido diseñados e implementados

con el fin de lograr dos objetivos fundamentales:

- Remover la turbidez residual (levaduras y coloides) de la cerveza madura por

separación de partículas en suspensión.

- Conseguir un producto brillante, estable, que conserve las sustancias deseables para

las características organolépticas y para la espuma de la cerveza, cumpliendo con los

estándares de calidad. Evitando que tenga acceso el oxígeno que la deteriora.

- Estabilizar la cerveza tanto físicoquímicamente como microbiológicamente,

garantizando el tiempo de vida en el mercado.

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Figura N° 8: Subproductos del proceso de filtración


2.11.9. Envasado

El proceso de envasado y los subprocesos que lo conforman han sido diseñados e

implementados con el fin de lograr dos objetivos fundamentales:

Embotellar la cerveza manteniendo las características de calidad que adquirió durante

el proceso de elaboración.

Mantener durante el proceso de envasado la sanitización necesaria para garantizar la

inocuidad del producto que sale al mercado.

El producto final obtenido esta en función al tipo de cerveza envasada, para estas existen

diferentes formatos de botella, así como diferentes diseños de tapas corona y etiquetas.La

presentación del producto final varía dependiendo del tipo de cerveza que se envasa y el sector

del mercado al cual va destinado (nacional o exportación). Se varía el formato de botella, el

diseño de tapones y etiquetas y la posición de etiquetas. Durante la operación, se debe

asegurar que todas las especificaciones y características de presentación del producto se

encuentren dentro de norma antes de su salida al mercado. Finalmente las botellas se

encajonan en cajas de plástico en función al formato de botella y tipo de cerveza.El proceso de

envasado está conformado por los siguientes subprocesos:

Envasado de Cerveza Zona Seca

Depaletizado de Cajas.

Almacenamiento de Paletas.

Desencajonado de Botellas.

Lavado de Cajas.

Almacenamiento de Cajas.

Encajonado de Botellas.

Paletizado de Caja.

Transportadores.

Envasado de Cerveza Zona Húmeda

Lavado de Botellas.

Inspección de Botella Vacía.

Fechado de Botellas.

Llenado y Taponado de Botellas.

Inspección de Botella Llena.

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Etiquetado de Botellas.

Inspección de botella etiquetada y TAP TONE.

Transportadores.

Figura N° 9: Subproductos del proceso de envasado


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2.12. EQUIPOS DE TRABAJO (MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS)

Máquina o equipo Área Cantidad

Sistema de producción de CO2 Planta de frio 1

Sistema de producción de vapor y

condensado

Sala de calderas 1

Sistema de producción de aire

comprimido

Planta de frio 1

Sistema de producción de amoniaco Planta de frio 2

Software AUTOCAD 2011

Software AUTOCAD 2009

Vernier

Impresora HP para ploteados

Programa VISIO 2007

Wincha

Botas de seguridad

Casco

Tapones para oídos

Lentes de seguridad

3. DESCRIPCION DEL PROYECTO

Observando el crecimiento de la compañía cervecera BACKUS Y JOHNSON S.A.A. se

vio por conveniente la actualización de planos de las redes de aire comprimido de

vapor y condensado del sistema de dióxido de carbono y de amoniaco las cuales son

fundamentales en el proceso de producción de cerveza. Las actualizaciones se

hicieron ya que la planta a eliminado algunas áreas como son el área de frontera y la

eliminación de las tolvas expeledoras de sutuche del área de cocimiento así como

equipos y también a aumentado nuevas áreas como son la nueva planta de efluentes

PTAR además de la instalación del sistema MashFilther en cocimiento la instalación

de nuevos compresores en el área de planta de frio y cocimiento además de la

instalación de la inyectora de cajas y la planta de dióxido de cloro para tratar el agua en

el reservorio ; todo ello implica la actualización de planos para saber en prime lugar la

ubicación de los mismos así como las conexiones de tuberías, eldiámetro de las

mismas, dirección de flujo, los accesorios; de los cuales constan además de desarrollar

planos con los respectivos estándares siguiendo la norma DIN y simbología P&D.

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3.1.Problema

En los últimos años la demanda de cerveza en el mercado nacional e internacional a

impulsado a la compañía cervecera BACKUS Y JOHNSON S.A.A. a aumentar sus

operaciones en la producción de cerveza incorporando nuevos equipos los cuales

faciliten las distintas operaciones en el proceso de elaboración de cerveza todos estos

nuevos equipos necesitan componentes de control neumático los cuales se alimentan

de aire comprimido de igual manera la utilización del calor de vapor en los procesos

producido este por el sistema de vapor y condensado y la utilización de amoniaco como

sistema de refrigeración y la recuperación y reutilización de dióxido de carbono para

mantener un ambiente adecuado para la cerveza y evitar que esta se oxide; todo ello

necesita sistemas de distribución adecuados los cuales permitan una mayor facilidad

en la ubicación de fallas y además un mayor facilidad de entendimiento de estos

sistemas a los operarios de las distintas áreas.Además que el aumento de nuevos

equipos y áreas así como la inoperatividad de otras implica la actualización de planos

los cuales reflejen la actualidad de estos sistemas y faciliten así su mantenimiento y

operatividad.

3.2.Hipótesis

Se desea elaborar planos de ubicación de los sistemas de distribución de aire

comprimido, sistemas de vapor y condensado, sistemas de amoniaco, sistemas de

dióxido de carbono de las principales áreas de producción de la cervecería

incorporando las nuevas áreas y equipos correspondientes y eliminando las

conexiones de las áreas y equipos inoperativos.

3.3.Justificación

Este proyecto busca mejorar y facilitar la etapa de inspección de los distintos sistemas

de distribución reduciendo tiempo en la identificación de fallas de alguna tubería o

accesorio de alguno de los sistemas nombrados además de la incorporación de los

nuevos sistemas de distribución correspondientes a las nuevas instalaciones o

proyectos de las distintas áreas de la compañía.

Todo ello facilitara el trabajo del área de manufactura y maestranza en los distintos

mantenimientos que se le den a estos sistemas de distribución y así poder desarrollar

una manufactura de clase mundial los cuales lleven a esta área de la empresa a

cumplir su misión con una visión objetiva y clara.

4. DESARROLLO DE LA PASANTÍA

4.1.Título del Proyecto

Actualización de planos en el software AUTOCAD de los sistemas de aire

comprimido, vapor y condensado, dióxido de carbono y amoniaco

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4.2.Objetivo

Reconocimiento de las nuevas instalaciones y conexiones de los distintos

sistemas a actualizar.

Reconocimiento de las instalaciones y conexiones inoperativas en los distintos

sistemas a actualizar

Actualización en el software AUTOCAD de los distintos sistemas de

distribución siguiendo la norma correspondiente DIN y simbología P&D

Rediseño y creación de nuevos planos en los sistemas de distribución que los

requieran.

Apoyo en tareas de mantenimiento en las distintas áreas de producción

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DIA HORA LUGAR DESIGNACION DE TAREA JEFE RESPONSABLE

04/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Oficina de seguridad

industrial

Reconocimiento de normas de seguridad Ing. Gustavo Valdivia

07:00 am. -

3:00 pm.

Oficina de mantenimiento

industrial

Asignación de tareas y labores a realizar Ing. Ramiro Zegarra B.

07:00 am. -

3:00 pm.

Planta Reconocimiento de la empresa Ing. Roberto Palma P.

05/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Reconocimiento de planos de la planta de recuperación de CO2 Ing. Roberto Palma P.

07:00 am. -

3:00 pm.

Planta de frio Reconocimiento de área, equipos y proceso de recuperación de CO2 Ing. Roberto Palma P.

06/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Planta de frio Diseño y reactualización de los planos de planta de recuperación de

CO2

Ing. Roberto Palma P.

07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Diseño en AUTOCAD 2011 del tercer tanque de almacenamiento de CO2

y eliminación del pre lavador


08/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Reconocimiento de planos de distribución de la red general aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.

Planta de frio Reconocimiento de área equipos y proceso de producción de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Diseño del sistema de distribución del manifur de aire comprimido de la

planta de frio


09/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Diseño en AUTOCAD 2011 del compresor ATLAS COPCO, del manifur de

distribución de aire comprimido de la planta de frio


07:00 am. -

3:00 pm.

Calderos Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.

Autolisis Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


4.3. Itinerario

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07:00 am. -

3:00 pm.

Filtración Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de

aire de las áreas de calderas autolisis y filtración


10/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Fermentación Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.

Inyectora de cajas Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.

Talleres de maestranza Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


aire de las áreas de fermentación inyectoras de caja y talleres de

maestranza


11/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

PTAR Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.

Maduración Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.

Almacenes Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.

MashFilter Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


aire de las áreas de PTAR, maduración, almacenes y MashFilther


12/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Cocimiento Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.

Silos Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


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07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


aire de las áreas del sótano y silos


13/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Planta de agua Mantenimiento y colocación de una tapa reparada por soldadura de un

tanque carbón activo

Ing. David Ortiz.

07:00 am. -

3:00 pm.

Planta de agua Retiro de un sistema de tuberías por fuga del intercambiador catiónico Ing David Ortiz.

07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Culminación de los planos de distribución de la red de aire de las áreas

de laboratorios de control de calidad


15/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Reconocimiento de planos del sistema de vapor y condensado Ing. Roberto Palma P.

07:00 am. -

3:00 pm.

Calderos Reconocimiento del área, producción, las conexiones y accesorios del

sistema de vapor y condensado


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de

vapor condensado del área de calderas


07:00 am. -

3:00 pm.

Cocimiento (primer piso ) Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

vapor y condensado del primer piso


16/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


vapor condensado del área de cocimiento del primer piso


07:00 am. -

3:00 pm.

Cocimiento (segundo

piso)

Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

vapor y condensado del segundo piso


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


vapor condensado del área de cocimiento del segundo piso


17/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Cocimiento (tercer piso) Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

vapor y condensado del Tercer piso


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


vapor condensado del área de cocimiento del Tercer piso


07:00 am. - Fermentación Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de Ing. Roberto Palma P.

29

3:00 pm. vapor y condensado del primer piso

07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


vapor condensado del área de fermentación primer piso


18/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Fermentación II Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

vapor y condensado de las bodegas

Ing. Felipe Rubattino.

07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


vapor condensado del área de bodegas

Ing. Felipe Rubattino.

19/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Filtración Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

vapor y condensado de filtración


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


vapor condensado del área de filtración


07:00 am. -

3:00 pm.

Envasado Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

vapor y condensado de envasado


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


vapor condensado del área de envasado


20/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Talleres de maestranza Taladrado y limado de un tamiz para el molino de martillos Ing. Ipolito Valdivia

07:00 am. -

3:00 pm.

Cocimiento Colocación y alineamiento de un tamiz en el molino de martillos del área

de molienda

Ing. Ipolito Valdivia

07:00 am. -

3:00 pm.

Autolisis Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

vapor y condensado de Autolisis


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


vapor condensado del área de autolisis


07:00 am. -

3:00 pm.

Planta de agua Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

vapor y condensado de planta de agua


07:00 am. - Oficina de mantenimiento Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de Ing. Roberto Palma P.

30

3:00 pm. industrial vapor condensado del área de planta de agua

22/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Reconocimiento de planos del sistema de amoniaco Ing. Roberto Palma P.

07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


amoniaco


23/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


amoniaco


07:00 am. -

3:00 pm.

Reservorio de agua Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire

comprimido


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


aire de las áreas de filtros desasificador


24/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del

área de cocimiento (primer nivel)


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


área de cocimiento (segundo nivel)


07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


área de cocimiento (tercer nivel)


25/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


área de autolisis



industrial


área planta de agua



industrial


área de calderos


26/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


área de filtración



industrial


área de envasado


31


industrial


área de fermentación I


27/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


industrial


área de fermentación II



industrial


área de maestranza y manufactura



industrial

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de

aire del área de inyectora de cajas


30/07/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Oficina de mantenimiento Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del

área de la planta de frio (primer nivel)


07:00 am. -

3:00 pm.


área de la planta de frio (segundo nivel)


07:00 am. -

3:00 pm.


área del laboratorio de control de calidad


31/08/2013 07:00 am. -

3:00 pm.

Planta de frio Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de

amoniaco Sulzer para el diseño en SOLIDWORKS 2012

Ing. Ricardo Diaz

07:00 am. -

3:00 pm.


amoniaco Sulzer del condensador para el diseño en SOLIDWORKS 2012

Ing. Ricardo Diaz

07:00 am. -

3:00 pm.

Oficina de mantenimiento Diseño del condensador en SOLIDWORKS del sistema de amoniaco

Sulzer

Ing. Ricardo Diaz

01/08/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


amoniaco Sulzer del separador liquido para el diseño en SOLIDWORKS

2012

Ing. Ricardo Diaz

07:00 am. -

3:00 pm

Oficina de mantenimiento Diseño del separador liquido en SOLIDWORKS del sistema de

amoniaco Sulzer

Ing. Ricardo Diaz

07:00 am. -

3:00 pm.


amoniaco Sulzer de la torre de enfriamiento para el diseño en

Ing. Ricardo Diaz

32

SOLIDWORKS 2012

07:00 am. -

3:00 pm

Oficina de mantenimiento Diseño de la torre de enfriamiento en SOLIDWORKS del sistema de

amoniaco Sulzer

Ing. Ricardo Diaz

02/08/2013 07:00 am. -

3:00 pm.


amoniaco Sulzer del compresor Sulzer para el diseño en SOLIDWORKS

2012

Ing. Ricardo Diaz

07:00 am. -

3:00 pm

Oficina de mantenimiento Diseño del compresor Sulzer en SOLIDWORKS del sistema de

amoniaco Sulzer

Ing. Ricardo Diaz

COLOR TAREA

Tareas de mantenimiento

Tareas en sistema de vapor y condensado

Tareas en el sistema de aire comprimido

Tareas en sistema de CO2

Tareas en sistema de NH3

33

4.4. Descripción de las tareas realizada

4.4.1.Semana 1 del 4 al 06/07/2013

Presentación en la Compañía cerveceraBACKUS Y JOHNSON S.A.A.

La actividad de este día fue la de conocer el rubro de la empresa BACKUS Y JOHNSON

S.A.A; así como el trabajo y las actividades que se realizaban diariamente. Las condiciones

de trabajo y firma de contrato fueron dadas por parte del área de recursos humanos por la

analista de recursos humanos Ninoska Cevallos Astete.

Asignación de labores y tareas a realizar

Se conoció a los ingenieros encargados del área de mantenimiento de la planta:

Ing. Ramiro Zegarra Ballón (Gerencia de mantenimiento)

Ing. Ricardo Díaz (Líder de servicios industriales)

Ing. Felipe Rubattino (Jefe de mantenimiento)

Ing. Roberto Palma (Jefe de proyectos)

Además de ello se reconoció los sistemas a trabajar y el área de trabajo tomando en

cuenta que la empresa estaba en posición de brindar libertar y el apoyo necesario para la

realización del proyecto.

Reconocimiento de las normas de seguridad

Luego de la presentación del personal encargada del área de mantenimiento se procedió a la

inducción de las normas de seguridad por parte del Ing. Gustavo Valdivialas cuales son:

Tener cuidado con los montacargas en movimiento

Prevención en casos de sismos

Prevención en caso de incendios

Prevención en el consumo de bebidas alcohólicas

Prevención en caso de un derrame de sustancias peligrosas

Reconocimiento de la empresa

Se realizo un recorrido por las principales áreas de la empresa las cuales son:

La planta de frio: Donde se encuentra el sistema de recuperación de dióxido de

carbono además se encuentra el sistema de refrigeración por amoniaco y también se

encuentra el sistema de aire comprimido además de las torres de refrigeración

La planta de agua: Donde se trata el agua eliminando su dureza para la elaboración

de cerveza.

Fermentación I : en esta etapa se da la formación de alcohol en la cerveza los cuales

se dan los tanques de fermentación TEXT

34

Fermentación II (Bodegas): La cerveza se mantiene en 45 bodegas a temperaturas

por debajo de 0°C permitiendo redondear el sabor y aroma característicos de

nuestros productos además de la estabilización y clarificación de la cerveza.

Filtración: Donde se da la filtración de la cerveza y adquiriendo su color dorado para

luego por un distribuidor ser llevado a envasado.

Sala de calderos: constituidos por 3 calderos y un sistema de distribución de vapor y

condensado.

Cocimiento: Donde se obtiene el mosto por medio de la utilización del agua tratada el

lúpulo y la malta las cuales se cocinan en pailas especiales. Además de ello en esta

área se encuentra la molienda de la malta y el Mashfilther (recepción de sutuche).

Envasado: esta área divida en Línea 1 y Línea 2 cada una de ellas constituida por

una lavadora de botellas una llenadora de botellas una etiquetadora de botellas

además de ello constituido por una encajonadora de botellas una paletizadora y una

pasteurizadora de botellas.

Inyectora de cajas: el área en donde por medio de soplado se inyectan polímeros

que por medio del calor forman las cajas en donde se envasan las botellas

PTAR: Planta de tratamiento de aguas residuales las cuales vienen solo de las áreas

de producción de cerveza no de servicios en la cual por medio de procesos

microbiológicos.

Sótanos: en los cuales se da la distribución de tuberías de los sistemas de aire

comprimido, agua de proceso 1 y 2, vapor y condensado, amoniaco, dióxido de

carbono.

Reservorio y planta de dióxido de cloro: en donde el agua de subsuelo es tratada

para ser distribuida por la planta en 2 tipos de aguas: aguas de proceso 1 o servicios

generales y agua de proceso 2 o agua para elaboración de cerveza.

Silos: son enormes almacenes de concreto para la malata y cereales par la

elaboración de cerveza los cuales son transportados por cangilones hacia el área de

molienda en cocimiento.

Talleres de mecánica y eléctrica: donde se da los mantenimientos correspondientes

a los diferentes equipos y componentes de las diversas áreas de elaboración

además de encontrarse el área de maestranza y la oficina de mantenimiento.

Almacén general: Llegan los distintas materias primas para la elaboración de cerveza

y mantenimiento de maquinas

Despacho: donde se almacena la cerveza embotellada.

Grupos electrógenos: fuente de energía para las distintas áreas de trabajo

Autolisis: Se da la inactivación de la levadura en el agua residual cervecera

Cuartos CIP: Cada área tiene su sistema CIP el cual por medio de soda caustica dan

mantenimiento a las tuberías y accesorios de las distintas áreas para evitar la

contaminación y oxidación de la cerveza en los distintos procesos.

35

Reconocimiento de planos de la planta de recuperación de CO2

El CO2 en el proceso de cerveza mantiene un ambiente y condiciones organolépticas

adecuadas para la misma es por ello que su reutilización se obtiene principalmente del área

de fermentación I en la cual luego de un tiempo se da la formación de CO2 En los tanques de

fermentación Text este gas es llevado a la planta de frio a un prelavador de espuma y a un

sistema aerosolwasher el cual por medio de un sistema de lavado con agua elimina las

impurezas de gases del dióxido de carbono pasando una parte a un balón o pulmón de

almacenamiento y la otra parte a un manifur de distribución. Luego de ello el CO2 pasa por 3

compresores para luego pasar a los secadores y deodorizadores para eliminar el olor del

CO2y por medio un condensador y sistemas de refrigeración por amoniaco se recepción en

3 tanques el CO2 liquido que por medio de evaporadores se llevan a los consumidores finales

que en este caso son al pulmón, filtración, acido láctico, fermentación y cocción.

Reconocimiento de área, equipos y proceso de recuperacion de CO2

Se reconocieron los distintos equipos y componentes de los sistemas producción de CO2:

Prelavador de espuma

Lavador de espuma

Aerosolwasher

Balón de gas de recepción de CO2

Manifur de distribución

Secadores

Deodorizadores

Compresores de piston Sulzer

Sistema de enfriamiento de amoniaco( compresor, condensador evaporativo,

separador)

Liquivap

Tanque de CO2 liquido

Evaporadores de CO2

Manifur de distribución delos consumidores

Diseño y reactualización de los planos de planta de recuperación de CO2

Se observo que en los antiguos planos se encuentra aún el prelavador de espuma además

que no se incorporo el tercer tanque WITTEMAN de recepción de CO2 líquido y por ultimo la

incorporación del manifur a los distribuidores finales

Diseño en AUTOCAD 2011 del tercer tanque de almacenamiento de CO2 y eliminación

del pre lavador

En primer lugar se convirtieron los planos en PDF a AUTOCAD 2011 luego de ello se

hicieron las modificaciones correspondientes en las cuales del separador de espuma se hizo

36

la conexión al aerosolwasher de igual manera se hicieron las conexiones de recirculación

condensado recuperación y trasiego del tercer tanque WITTEMAN de CO2 liquido.

Por ultimo se dibujo un distribuidor el manifur de distribución de los consumidores tanto para

el pulmón, filtración, acido láctico, fermentación y cocción.

4.4.2.Semana 2 del 8 al 13/07/2013

Reconocimiento de planos de distribución de la red general aire comprimido

Se obtuvo los planos de aire comprimido los cuales fueron 2 uno de los sótanos y otro de

toda la planta superior a los sótanos en los cuales se observan conexiones de áreas no

existentes como es frontera además de la instalación del área de Mashfilthery la

incorporación de un manifur de distribución en el segundo nivel de la planta de frio así como

2 compresores ATLAS COPCO en planta de frio como en cocimiento además de la planta

PTAR y el área de reservorios.

Diseño del sistema de distribución del manifur de aire comprimido de la planta de frio

La producción de aire comprimido se da por un sistema constituido por 2 compresores Sulzer

y un compresor ATLAS COPCO los cuales se encuentran en la primera planta del área de

planta de frio los compresores sulzer envían a un tanque de recepción de aire comprimido el

cual pasa por un secador de aire y de hay es llevado a un manifur de distribución. Mientras

que el aire comprimido en el compresor ATLAS COPCO tiene un secador interior el cual lo

manda a un segundo tanque de recepción de aire comprimido que luego es distribuido

directamente al manifur de distribución. El manifur de distribución reparte el aire comprimido

de 2 maneras: aire estéril que principalmente se utiliza en planta de agua filtración

fermentación y cocimiento y aire comprimido normal que son principalmente para áreas

como son autolisis calderos la misma planta de frio cocimiento envasado.

Además se pudo observar que hay áreas que producen su propio aire comprimido como

esPTAR, inyectora de cajas, el reservorio y el Mashfilther.

Diseño en AUTOCAD 2011 del compresor ATLAS COPCO, del manifur de distribución

de aire comprimido de la planta de frio

En los anteriores planos no se puede observar ni los compresores ni el nuevo sistema de

distribución es por ello que se decidió dividir los planos en 5 plantas:

Sótano

Primer nivel

Segundo nivel

Tercer Nivel

Cuarto nivel

Además de ello se distinguió las conexiones de aire estéril de color rojo las de aire

comprimido normal de color turquesa además de las líneas inoperativas de color violeta y las

líneas de vapor para los filtros de aire de color verde.

37

Los compresores se colocaron en la primera planta y el manifur de distribución en la segunda

planta.

Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área de

calderas.

Se observo que las conexiones de aire comprimido vienen del distribuidor de la planta de frio

y las cuales se utilizan para limpieza (2 conexiones), para el ablandador de agua y para el

ingreso del primer caldero específicamente a su economizador (válvulas de control

neumático); además hay una conexión que se dirige a una válvula de control neumático del

área de autolisis. Las medidas de tubería principalmente es de ½” pulgada.


Autolisis.

En el área de autolisis llega el aire del distribuidor de aire comprimido la planta de frio el

cual se subdivide hacia un manifur de distribución de válvulas de control neumático y otra

subdivisión va hacia conexiones clausuradas del tanque de sutuche. Las medidas de tubería

principalmente es de ½” pulgada.


Filtración

En el área de filtración se observa que llega el aire del distribuidor de aire comprimido de la

planta de frio los cuales van hacia el intercambiador de calor el sistema de distribución de la

filtración y el tanque Prey Post y filtro PVPP principalmente para válvulas de control

neumático. En esta área se utiliza lo que es aire estéril ya que en esta etapa la cerveza debe

tener un estricto cuidado de no oxidarse es por ello que el aire llega en tubería de acero

inoxidable.

Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de aire de las áreas

de calderas autolisis y filtración

Los planos que se realizaron con las respectivas medidas y diámetros además de las

válvulas de paso adecuadas todas en el primer nivel. A diferencia de los anteriores planos el

área de calderas faltaba colocar la salida de una conexión hacia autolisis. Con relación a

filtración faltaba las conexiones del el tanque Prey Post y filtro PVPP. Con relación al área de

autolisis se tuvo que incorporar todas las conexiones ya que no se encontraban en los

planos.


fermentación

En esta área la distinguimos de 2 maneras:

El área de fermentación I en la cual se observa conexiones las cuales sirven para lo que

es el desplazamiento de CO2 por medio de aireadores y de igual manera en la

38

activacióny cosecha de la levadura en los tanques de levadura por medio de aireadores.

En estas conexiones se utiliza conexiones de acero inoxidable.

El área de fermentación II o bodegas (maduración) en la cual se observa una conexión

que viene del semisótano de la planta de frio la cual se subdivide en una conexión hacia

un panel de control neumático y otra se dirige a las tinas de la cuarta planta pero estas ya

se encuentran inoperativas.


la inyectora de cajas

El aire comprimido de esta área es producido por su propio compresorSulzer y secador de

aire el cual este pasa a una válvula de control neumático de la inyectora de cajas y hacia una

bomba de vacio el cual transporta los polímeros o materia prima hacia la inyectora. El aire

utilizado es normal con tubería de acero galvanizado


talleres de maestranza

El aire utilizado es en tubería de acero galvanizado el cual proviene de un distribuidor el cual

se encuentra en el sótano del mismo y principalmente son para limpieza o mantenimiento los

cuales se distribuyen de la siguiente manera

Taller de instrumentación: 1 conexión de mantenimiento.

Talleres eléctricos: 2 conexiones de mantenimiento.

Taller mecánico: 1 conexión de mantenimiento.

Talleres de maestranza: 3 conexiones de mantenimiento.


de fermentación, inyectora de cajas y talleres de maestranza

En el área de fermentación se coloco las conexiones de los tanques de dosificación

expansión y propagación de la levadura del área de fermentación I además de incorporar los

2 tanques de fermentación Text de una capacidad neta de 4,800 hl. En el área de bodegas o

fermentación II se coloco las conexiones inoperativas de las tinas de la cuarta planta. En la

inyectora de cajas por ser una área nueva las conexiones de frontera quedaron inoperativas

ya que están venían del distribuidor del sótano debajo del área de maestranza; además de

dibujar las nuevas conexiones y tuberías de aire comprimido.

En el área de maestranza las conexiones se mantuvieron semejantes salvo por la conexión

en el taller mecánico.

Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área

PTAR

Esta nueva área tiene3 compresores globulares que sirven para el sistema de oxigenación

de los biodigestores aerobios.

39

Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido de los

almacenes.

Se observo que las conexiones vienen del distribuidor que se encuentra en el sótano

además que se utilizan las conexiones para mantenimiento y limpieza.

Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del

Mashfilther

Esta área se creo con el fin de recepcionar el sutuche para luego ser llevado al tanque de

almacenamiento de la misma el cual tiene un sistema de aire comprimido producido por un

compresor ATLAS COPCO que permite la expulsión del sutuche. El equipo Mashfilther

reemplaza a las tolvas expeledoras de sutuche las cuales quedan inoperativas al igual que

sus conexiones de aire comprimido y el compresor sulzer que lo alimentaba.


de almacenes PTAR y MashFIlther.

En la nueva areaMashFilther se tuvieron que colocar las conexiones inoperativas entre el

compresor Sulzer y las tolvas antiguas de recepción de sutuche. Además de las nuevas

conexiones desde el compresor ATLAS COPCO hacia el MashFilher.. Las instalaciones de la

conexión de PTAR se incorporaron tanto los compresores BLOWER así como los digestores

aerobios. El sistema de almacenes se mantuvo iguales en los planos.


cocimiento.

Constituidos principalmente de 2 conexiones una de aire estéril que viene de la planta de frio

la cual va hacia los tableros de CIP y otra conexión de tubería en acero galvanizado que se

dirige hacia la segundo nivel. En el segundo nivel hay un filtro de aire los cuales evacua

hacia el medio ambiente por medio de uno sopladores ubicados en la terceraplanta. Además

en el segundo nivel hay un sistema de conexión de tuberías las cuales van hay un filtro y de

hay se van a conexiones de control neumático del molino de martillos, pero estas no se

pueden observar con claridad. En el tercer nivel se tiene un sistema de tuberías la cual sirve

de limpieza y además hay una conexión que también se va hacia conexiones de control

neumático las cuales no se pueden observar con claridad..

Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido de los silos

La conexión de aire comprimido de los silos se encuentra en los sótanos los cuales

principalmente van a válvulasde control neumáticoy estas son de cobre.


del sótano y silos

Se pudo observar que en el área de los sótanos las conexiones hacia frontera se encuentran

inoperativas además que la conexión hacia la planta de agua tampoco se encuentra

40

operativa. Las conexiones hacia envasado se encuentran iguales además que para el área

de los reservorios va una conexión para control neumático. Con relación a los silos se

observa que las conexiones permanecen iguales

Mantenimiento y colocación de la tapa de ingreso de carbón activo del tanque del área

de planta de agua

Se realizó la tarea de mantenimiento en la planta la cual fue volver a colocar la tapa de

ingreso de carbón activo colocando sus pernos y tuercas correspondientes luego de que esta

haya pasado por un proceso de recubrimiento por soldadura por arco eléctrico por una fisura.

Retiro de un sistema de tubería por fuga del intercambiador catiónico de la planta de

agua

En la parte superior del intercambiador catiónico 1 de la planta de agua se encuentra un

sistema de tubería de ingreso con 3 salidas con sus respectivos codos,pero este sistema

tiene una fuga en la tercera salida; se procedió a retirar las tuercas, ternos y las arandelas

correspondientes para luego desarmar esta conexión y llevarla al taller mecánico en el cual

se procedió a cortar la tubería donde se da la fuga y se procederá a fresar y acoplar

nuevamente para eliminar la fuga.

Culminación de los planos de distribución de la red de aire del área de control de

calidad en el edificio de maestranza.

Se procedió al diseño de las conexiones del laboratorio de control de calidad que se

encuentra en la cuarta planta del área de maestranza en la cual se encontraron 3 conexiones

de aire en tubería de acero galvanizado distribuidas de la siguiente manera:

Laboratorio de microbiología: 1 conexión de mantenimiento

Mesa de trabajo 2 : 1 conexión de mantenimiento

Mesa de trabajo 5 : 1 conexión de mantenimiento

4.4.3.Semana 3 del 15 al 20/07/2013

Reconocimiento de los planos del sistema de vapor y condensado

Se pudo reconocer las áreas en donde se utiliza el sistema de vapor y condensado las cuales

son:

Cocimiento primer piso

Cocimiento segundo piso

Cocimiento tercer piso

Envasado

Fermentación I

Fermentación II (Bodegas)

Calderos

Filtración

41

Además se pudo reconocer diversos accesorios o componentes en este sistema como son:

Se reconoció el color de conexiones las cuales para vapor son de color rojo para condensado

color celeste y las de línea de vapor inoperativa de color violeta.

Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y

condensado en el área de calderos

Se pudo identificar los 3 tipos de calderos pirotubulares los cuales producen el vapor que se

dirige a un manifur de distribución para las áreas ya mencionadas además para el área de

servicios de los mismos calderos y autolisis también se reconoció las conexiones de

condensado las cuales retornan para el calentamiento de agua además se observó un

ablandador de agua para evitar la oxidación de la misma y un sistema de bombeo de los

calderos y un tanque de servicio del combustible R 500 que viene de los tanques

combustibles. El sistema de distribución de vapor se realiza por el sótano y solo una

conexión va por la parte superior a cocimiento (cocedor externo). El sistema de distribución

del condensado se realiza por el sótano que principalmente viene de los tanques de

condensado de cocimiento y envasado.

Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y

condensado del área de calderas.

En comparación con los planos anteriores se pudo observar que no había planos de la sala

de calderos así que se dibujaron con sus respectivas conexiones diseñando su distribuidor

de vapor así las áreas de autolisis de cocimiento de envasado de servicios de calderas de

economizador tanque de combustible, planta de agua, fermentación filtración; además que el

condensado llega de los tanques de condensado de cocimiento y envasado y se recepcionan

en el tanque dosificador de agua de caldera.

42


condensado en el área de cocimiento primer piso.

En esta área se aprecia un distribuidor de vapor el cual viene de la sala de calderos y

distribuye de la siguiente manera:

Hacia las pailas de maceración y agregados: Que principalmente están constituidos

por 1 filtro en Y, 4 válvulas de seguridad, 4 válvulas de control neumático,7 válvulas

de regulación manual, 1 manómetro,2 válvulas reductoras de presión, 1 termómetro,

1 tapón de tubería,1 válvula reductora de presión, 1 trampa de vapor y 1 aislamiento.

Además de una descarga de condensado constituida por 1 trampa de agua y 1

válvula de control manual

Hacia el MashFilther: Que principalmente está constituido por 2 filtro en Y, 2 válvulas

reductoras de presión, 1 manómetro, 4 válvulas de regulación manual, 1 termómetro

y 1 aislamiento, el vapor sirve para esterilizar el sutuche y hay conexión de descarga

Hacia tolvas expeledoras (inoperativas): Constituidas por 3 válvulas de regulación

manual, 2 válvulas antiretorno Check pero inoperativas y 1 aislamiento.

Hacia distribuidor de vapor: Constituidas por 1 válvula de regulación manual vine de

sala de calderos.

Hacia el tercer piso: constituida por 1 válvula de regulación manual, 1 válvula

reductora de presión y 1 aislamiento.

Además se reconoció la distribución de condensado el cual retorna a la sala de calderos y

distribuye de la siguiente manera:

De las pailas de maceración y agregados: Que principalmente están constituidos por

6 visores de condensado, 6 válvulas antirretorno Check, 6 trampas de vapor, 1

válvula de regulación manual; todas estas conexiones van hacia el sótano.

Del distribuidor de vapor: Principalmente estáconstituido por 1 válvula antirretorno

Check, 1 trampa de vapor, 2 válvulas de regulación manual, 1 visor de condensado;

la conexión sale hacia la parte exterior del edificio.

Cocedor externo: Principalmente está constituido por 2 válvulas de control neumático

y 1 aislamiento.la conexión sale a la parte exterior del edificio.


condensado del área de cocimiento primer piso.

Con relación de cocimiento del primer piso se reordeno las conexiones de vapor de las pailas

según la ubicación real de las mismas, además de colocar las conexiones inoperativas de

vapor de las tolvas expeledoras, y el diseño de las conexiones y área del MashFilther.

43


condensado en el área de cocimiento segundo piso.

Se pudo observar que las únicas conexiones de vapor que hay son el en tanque cocedor

externo que vienen del compresor térmico y las conexiones en el tanque calentador CIP que

están constituidas por 3 válvulas de accionamiento manual, 1 trampa de vapor, 1 válvula de

seguridad,1 válvula reguladora de presión, 2 manómetros y 1 termómetro. El ingresos de

vapor viene de la salad e calderos.

Con relación al vapor condensado se observó principalmente una conexión entre el tanque

de revaporizado y el tanque calentador CIP constituidos por 2 válvulas antirretorno check, 1

trampa de vapor, 1 válvula de accionamiento manual.


condensado del área de cocimiento segundo piso.

En comparación con los planos anteriores se pudo observar que no existe la conexión de

vapor y condensado de los tanques de lúpulo además de que en el anterior plano solo existía

un solo tanque y actualmente existen. Y las conexiones entre el tanque de revaporizado y el

tanque calentador CIP se mantienen iguales.


condensado en el área de cocimiento tercer piso.

En esta área se pudo identificar que solo existía una conexión de vapor el cual viene de los

calderos y del distribuidor del primer piso el cual recorre el compresor térmico y la salida de

Vahos y se da una salida hacia el cocedor externo que se encuentra en el segundo piso.

Esta conexión se constituida por los siguientes accesorios: 7 válvulas de accionamiento

manual, 1 válvula de seguridad, 4 válvulas de control neumático, 1 válvula reguladora de

presión, 1 filtro en Y, 2 aislamientos, 3 tapones de tubería, 2 manómetros, 1 junta de

expansión. Con relación al consensado hay 2 salidas una que se dirige hacia el agujero de

salida y otro que es una tubería de que conecta 3 descargas constituidas por 3 trampas de

vapor respectivamente.


condensado del área cocimiento tercer piso.

Se incorporó a los planos el condensador vahos, la tubería de condensado que conecta los

desfogues de vapor y se reactualizo la inoperatividad del tanque horizontal de agua caliente.


condensado en el área de fermentación I.

Se identificó conexiones del sistema vapor condensado en el área de la sala de cultivo de

levadura. Con relación al sistema de vapor se observa que este principalmente hacia el

tanque de cultivo de levadura autoclave constituido por los siguientes accesorios: 6 válvulas

de accionamiento manual, 1 filtro en Y, 1 válvula reguladora de presión, a válvula reductora

44

de presión, 1 válvula de seguridad, 1 manómetro. El condensado viene de 1 trampa de vapor

el cual se divide en una conexión hacia la salida de calderos constituido por 1 válvula

antiretornoCheck y un aislamiento. Otra conexión de condensado va hacia el tanque cultivo

de levadura autoclave constituidos por: 2 trampas de vapor, 1 visor de condensado, 1 válvula

antiretorno Check.


condensado del área de cocimiento tercer piso.

Se modificó en los planos el color de la construcción creando nuevas capas para poder

reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas y puertas (color

verde) y equipos (color blanco) para un mayor entendimiento del plano. Se modificó la

dirección de ingreso de vapor de la sala de calderos.


condensado en el área de fermentación II (bodegas).

Estas conexiones se encuentran en el semisótano del área de maduración .Se observa un

ingreso de vapor de la sala de calderos el cual se divide en 2 una hacia cocimiento y otra que

se subdivide hacia sótano y otra hacia el tanque para soda caliente. La conexión de vapor

está constituida por: 5 válvulas de accionamiento manual, 1 manómetro, 1 válvula

reguladora de presión, 1 válvula de seguridad, 1 válvula reductora de presión, 2 aislamientos.

Se identificó también las conexiones de condensado el cual viene del tanque de soda

caliente y el tanque de agua caliente constituidos principalmente por: 2 trampas de vapor y 2

tapones de tubería respectivamente. Esta conexión va hacia la sala de calderos en la cual se

conecta otra tubería del condensado de cocimiento. En este sistema de conexión entre la

tubería de cocimiento hay 1 aislamiento y en la tubería que va a sala de calderos hay otro

aislamiento.


condensado del área de fermentación II (bodegas).



verde) y equipos (color blanco) para un mayor entendimiento del plano. Además se eliminó el

equipo y las conexiones del tanque de revaporizado y tanque de calentamiento de agua.


condensado en el área de filtración.

Se identificó 2 conexiones de vapor las cuales vienen del sótano y se distribuyen de la

siguiente manera:

Hacia el tanque dosificador P.V.P.P: Principalmente constituido por 2 válvulas de

accionamiento manual, 1 aislamiento y 1 trampa de vapor.

45

Hacia la los intercambiadores de calor y KZE 500 el cual está constituido por 1

aislamiento, 1 válvula de accionamiento manual y 1 manómetro. Esta conexión se

divide en:

Una conexión que se une al condensado del KZE 500 constituido por 1 válvula de

accionamiento manual, 1 trampa de vapor y un tapón de tubería.

Una conexión que se va al KZE500 constituida por 1 válvula de accionamiento

manual, 1 filtro Y, 1 válvula reguladora de presión, 1 válvula de seguridad, 1

válvula reductora de presión,1 válvula de control neumático, 1 manómetro.

Una conexión que va hacia el intercambiador de calor 1 constituido por 1 válvula

de accionamiento manual, 1 filtro Y, 1 válvula de seguridad, ,1 válvula de control

neumático, 1 manómetro.


de accionamiento manual, 1 filtro Y, 1 válvula de seguridad, ,1 válvula de control

neumático, 1 manómetro. (entre el intercambiador 1 y 2 se observa 1 válvula

reductora de presión.


de accionamiento manual, 1 filtro Y, 1 válvula de control neumático, 1

manómetro.

La conexión de condensado va hacia la sala de calderos y esta viene de las siguientes

conexiones:

Del KZE 500 constituido por 1 válvula antiretorno Ckeck y 1 trampa de vapor el cual

se une al vapor de condensado del mismo KZE 500.

Del tanque P.V.P.P. constituido por 1 válvula antiretorno Check y 1 trampa de vapor.

Del intercambiador de calor 1 válvula antiretorno Check y 1 trampa de vapor.




condensado del área de filtración.



verde) y equipos (color blanco) para un mayor entendimiento del plano. Además se eliminó el

equipo y las conexiones del KZE 50.


condensado en el área de envasado.

46

Con relación del sistema de vapor se divide en 4 conexiones:

Del intercambiador de calor del cuarto CIP 1 constituido por 2 válvulas de control

neumático, 1 válvula reguladora de presión, 1 aislamiento, 1 válvula de

accionamiento manual y 2 manómetros.

Del intercambiador de calor del cuarto CIP 2 constituido por 2 válvulas de control

neumático, 1 válvula reguladora de presión,1 aislamiento, 1 válvula de accionamiento

manual y 2 manómetros.

De la línea 1 constituida por 2 válvulas de accionamiento manual y 1 manómetro.

Esta línea se divide en:

En la pasteurizadora constituida por 1 filtro Y, 1 válvula reguladora de presión, 7

válvulas de controlneumático y 1 válvula de accionamiento manual.

En la lavadora de botellas de línea 1 constituido por 4 válvulas de accionamiento

manual, 1 filtro Y, 1 válvula de control motorizado y 3 válvulas reguladoras de

presión.

En la lavadora de cajas de línea 1 constituido por 1 filtro Y, 3 válvulas de

accionamiento manual y 2 válvulas antiretorno Check.

De la línea 2 constituida por 1 válvula de accionamiento manual. Esta línea se

divide en:

En la lavadora de botellas de línea 2 constituido por 4 válvulas de accionamiento

manual, 1 filtro Y, 1 válvula de control motorizado y 3 válvulas reguladoras de

presión.

En la lavadora de cajas de línea 2 constituido por 1 filtro Y, 3 válvulas de

accionamiento manual y 2 válvulas antiretorno Check.

Con relación del sistema de condensado se divide en 3 conexiones:

Del intercambiador de calor del cuarto CIP 1 constituido por 3 válvulas antiretorno

Check, 2 trampas de vapor y 1 aislamiento.

Del intercambiador de calor del cuarto CIP 1 constituido por 3 válvulas antiretorno

Check, 2 trampas de vapor y 1 aislamiento.

De una línea con 1 aislamiento que viene de la sala de calderas se divide para línea

1 y línea 2 distribuidos de la siguiente manera:

En la pasteurizadora constituida por 8 trampas de vapor, 8 válvulas antiretorno

Check y 1válvula de accionamiento manual.

En la lavadora de botellas de línea 1 constituido por 7 trampas de vapor, 4

válvulas antiretorno Check y 1válvula de accionamiento manual; esta conexión

tiene su desfogue a desagüe.

En la lavadora de cajas de línea 1 constituido por 2 trampas de vapor y

1válvulaantiretornoCheck.

47

En la lavadora de botellas de línea 2 constituido por 7 trampas de vapor, 4

válvulas antiretorno Check y 1válvula de accionamiento manual; esta conexión

tiene su desfogue a desagüe

En la lavadora de cajas de línea 2 constituido por 2 trampas de vapor y

1válvulaantiretornoCheck.


condensado del área de envasado.


reconocer entre edificios (color blanco), escalera (color morado), ventanas (color verde) y

puertas (color naranja) y equipos (entre color azul y amarillo) para un mayor entendimiento

del plano. Las conexiones con relación al anterior plano son muy similares salvo las

conexiones de vapor de las lavadoras de caja en la cual se encontraban 2 válvulas de control

neumático y cada uno de estas fuereemplazado por 1 trampa de vapor y 1 válvula

antiretorno Check.

Taladrado y limado de un tamiz para el molino de martillos del área ce cocimiento

segundo piso

Se procedió a retirar los tamices antiguos de molino de martillos y a taladrar y limar agujeros

para realizar “ojos chinos” para que el encaje sea exacto entre la base del molino el tamiz y

los ternos y placas de ensamblaje de los tamices.

Colocación y alineamiento del tamiz del molino de martillos del área ce cocimiento

segundo piso

En el proceso de colocar el tamiz se observó la dificultad de que el ancho de un lado y del

otro no eran iguales además que el limado de los “ojos chinos” no eran uniformes así que

Tuvimos que limar y tratar de adecuar el tamiz para que este encaje a la base del molino

evitando la menor entrada de luz.


condensado en el área de autolisis

Se observa que el vapor viene de la sala de calderas y esta conformada por: 6 válvulas de

paso, 1 filtro en Ye, 2 manómetros; esta conexión va hacia los 2 intercambiadores de calor

del sistema. Con relación al condensado sale de cada intercambiador 1 válvula de paso, 1

válvula antiretorno check, y 1 trampa de vapor. Además de existir una conexión que se une al

vapor constituido por una válvula de paso y su purga. El condensado retorna al tanque de

condensado de cocimiento.



48

Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que

conforman esta área como son los 2 intercambiadores de calor, los tanques de agua y de

soda concentrada el tanque de mezcla y el silo de sutuche además de observar las

conexiones de vapor y condensado y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta

área para poder reconocer entre edificios (color amarillo), puertas (color verde) y equipos

(blanco) para un mayor entendimiento del plano.


condensado en el área de planta de agua

Se observa que el vapor viene de la sala de calderas y esta conformada por: 1 válvula de

paso 1 válvula reductora de presión, 1 válvula de seguridad, 1 válvula de control neumático y

2 manómetros.



Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y que conforman esta

área como los 3 intercambiadores catiónicos y tres intercambiadores anionicos además de

los 2 tanques de cal y los 2 filtros de carbón los e3 tanques de acido clorhídrico y el cilindro

de soda caustica y el área además del área de recuperación de agua donde se encuentra el

tanque de agua el tanque de agua recuperada un tanque de acido clorhídrico. Además de la

conexión de vapor para la esterilización de los filtros de carbón y se hizo el diseño por

capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo),

puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos (blanco) para un mayor

entendimiento del plano.

4.4.4.Semana 4 del 22 al 27/07/2013

Reconocimiento de los planos del sistema de amoniaco

Se reconoció 2 sistemas de refrigeración de amoniaco:

El sistema GEA constituido por 3 compresores GEA, 2 condensadores evaporativos, 1

tanque recibidor de líquido, un tanque separador, 2 bombas de amoniaco, 1 tanque

termosifón y un chiller.

El sistema Sulzer constituido por 5 compresores Sulzer, 3 condensadores, 1 tanque recibidor

colector líquido, un tanque separador de succión, 2 bombas de amoniaco, 4 reguladores de

expansión.

Además se distingue por colores la fase en que se encuentra el amoniaco:

Rojo: fase vapor

Azul: fase liquida

Naranja: fase liquido del evaporador

49

Celeste: fase liquida del separador

Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de amoniaco de

la planta de frio.

Se coloco en un mismo plano los 2 sistemas de refrigeración tanto Sulzery Gea manteniendo

la armonía e igualdad de proporción en el tamaño.

Luego se acomodo los distintos equipos que conforman estos sistemas para un mayor

entendimiento ordenándolos de la siguiente manera:

Desde la parte inferior se colocan los compresores seguidos por la bombas de amoniaco los

colectores y separadores líquidosy en la parte superior los condensadores. Además los

equipos se diseñaron a medidas proporcionales para que se asemeje a los equipos reales.

Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de aire comprimido

en el reservorio y planta de dióxido de cloro

Se identifico un tubería que viene de envasado hacia conexiones de control neumático

además de por medio de un compresor de paletas se produce aire a los 4 filtros

desasificadores los cuales están constituidos por sus respectivas llaves de paso.


de filtros de desasificador

Se diseño un plano nuevo de esta área con sus 4 reservorios la planta de dióxido de cloro

además de la construcción por capas de cada parte de esta área para poder reconocer

entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas (color verde), puertas (color

verde) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano. Se dibujo la ubicación de

las tuberías el compresor y los tanques desasificadores además de la conexión que viene de

envasado hacia el panel de aire estéril

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de

cocimiento (primer nivel)

Se vio por conveniente y mayor entendimiento y ubicación de las conexiones de aire

comprimido diseñar planos pero por cada área y empezamos con el diseño por el área de

cocimiento primer nivel donde se ubicó el MashFilther las pailas de maceración de agregados

el compresor y tolvas expeledoras inoperativas además de los elevadores balanza y la tolva

de polvillo y el diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre

edificios (color amarillo), escalera (color naranja ), ventanas (color verde), puertas (color

verde) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.


cocimiento (segundo nivel)

50

Se dibujo el área de molienda donde se encuentra el molino de martillos, el molino de malta

las 2 despredadoras los filtros de harina los paneles del cuarto de CIP las además de el

diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color

amarillo), escalera (color naranja), ventanas (color verde), puertas (color verde) y equipos



cocimiento (tercer nivel)

Se dibujo las salidas de aire que vienen del segundo nivel del filtro de aire y … además se

coloco los sopladores de aire y las respectivas conexiones de aire comprimido las cuales

son 2 para limpieza y otra va hacia control neumático. Además se observa una conexión de

tubería de cobre y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta área para poder

reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas (color verde),

puertas (color verde) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de autolisis


conforman esta área como son los 2 intercambiadores de calor, los tanques de agua y de

soda concentrada el tanque de mezcla y el silo de sutuche además de observar las 3

conexiones que hay que básicamente van a controles neumáticos y 2 conexiones

clausuradas en el silo de mezcla y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta área

para poder reconocer entre edificios (color amarillo), puertas (color verde) y equipos (blanco)

para un mayor entendimiento del plano.

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área planta de

agua.


conforman esta área como los 3 intercambiadores catiónicos y tres intercambiadores

anionicos además de los 2 tanques de cal y los 2 filtros de carbón los e3 tanques de acido

clorhídrico y el cilindro de soda caustica y el área además del área de recuperación de agua

donde se encuentra el tanque de agua el tanque de agua recuperada un tanque de acido

clorhídrico. Además de la conexión de aire estéril que va a un filtro y se hizo el diseño por

capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo),

puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos (blanco) para un mayor


Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de calderos


conforman esta área como los 3 calderos el distribuidor de vapor el tanque dosificador de

agua a caldero el ablandador de agua el tanque combustible la cabina de control. Además de

la conexión de aire que se hizo para mantenimiento y el ablandador de agua y se hizo el

51


amarillo), puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos (blanco) para un mayor


Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de filtración

Se dibujo las conexiones del distribuidor de cerveza del P.V.P.P. y del intercambiador de

calor y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre

edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas (color verde), puertas (color

verde) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.


envasado

Se dibujo las conexiones respectivas tanto de la line a 1 y de la línea 2 y se hizo el diseño

por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color blanco),

escalera (color morado), ventanas (color verde), puertas (color verde) y equipos (blanco)

para un mayor entendimiento del plano.


fermentación I

Se dibujo las conexiones respectivas de aire estéril que van al tablero y además de las

conexiones inoperativas de las tinas del cuarto piso y se hizo el diseño por capas de cada

parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color blanco), escalera (color

morado), ventanas (color verde), puertas (color verde) y equipos (blanco) para un mayor



fermentación II

Se dibujo las conexiones de la salda de cultivo de levadura y de bodega de levadura

además de las conexiones de los Text y del CIP y se hizo el diseño por capas de cada

parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color

naranja), ventanas (color verde), puertas (color verde) y equipos (blanco) para un mayor



maestranza y manufactura


conforman esta área como los talleres eléctricos y de servicio el taller mecánico el taller de

maestranza el taller de montaje el laboratorio de instrumentación eléctrica y se hizo el


amarillo) ventanas ( color verde) puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos


52

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de inyectora

de cajas


conforman esta área como la inyectora de cajas las 2 tolvas de almacenamiento, el tanque

torre, el tanque chiller, el chiller el secador de aire, el compresor, la bomba de vacio; además

del almacén de materia prima y el almacén de APT y se hizo el diseño por capas de cada

parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo) ventanas ( color

verde) puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos (blanco) para un mayor


4.4.5.Semana 5 del 30/07/2013 al 02/08/2013

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de la planta

de frio (primer nivel)


conforman esta área como los 3 compresores de CO2, 2 separadores de CO2, 2

deodorizadores de CO2, 3 tanques de recepción de CO2 liquido, el gas balón de CO2, 2

compresores de aire comprimido sulzer,1 compresor de aire comprimido ATLAS COPCO, las

bombas de agua,5 compresores sulzer de amoniaco, 3 condensadores de amoniaco,1

separador liquido de amoniaco del sistema sulzer , 3 compresores gea de amoniaco, 2

condensadores evaporativos de amoniaco, el tanque liquido separador de amoniaco del

sistema gea, la cabina de control; además de las conexiones de aire estéril y aire

comprimido y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer

entre edificios (color amarillo) ventanas ( color verde) puertas (color verde), escalera (color

naranja) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de la planta

de frio (segundo nivel)


conforman esta área como el distribuidor de aire comprimido los tanques de recepción de

aire comprimido, el separador de aire, las entradas de aire y se hizo el diseño por capas

de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo), escalera

(color naranja) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.

Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área del

laboratorio de control de calidad


conforman esta área como las mesas de trabajo el laboratorio de microbiología; además de

las conexiones de aire comprimido y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta

53

área para poder reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja) y equipos


Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de amoniaco

Sulzer para el diseño en SOLIDWORKS 2012

Se reconoció las principales partes de usan sistema de enfriamiento de amoniaco por el

sistema Sulzer constituido principalmente por:

Separador liquido

Condensador

Compresor Sulzer con su respectivo motor

Bombas

Torre de enfriamiento

Todos estos componentes se reconocieron para poder ser dibujados en Solidworks 2012 a

escala de una hoja A3 para su posterior diseño en una maqueta se pide a grande s rasgos el

diseño con medidas relativamente exactas para que los torneros de maestranza puedas

elaborar dicha maqueta.


Sulzer del condensador para el diseño en SOLIDWORKS 2012.

Se procedió a realizar las medidas del condensador con sus respectivas entradas y salidas

además de los detalles de sus tapas y las conexiones de entrada y salida

Diseño del condensador en SOLIDWORKS del sistema de amoniaco Sulzer

Se procedió a hacer el diseño según medidas las cuales se mostraran en los planos adjuntos


Sulzer del separador líquido para el diseño en SOLIDWORKS 2012.

Se procedió a realizar las medidas del separador con sus respectivas entradas y salidas

además de los detalles de las conexiones de entrada y salida

Diseño del separador liquido en SOLIDWORKS 2012 del sistema de amoniaco Sulzer



Sulzer de la torre de enfriamiento para el diseño en SOLIDWORKS 2012.

Se procedió a realizar las medidas de la torre con sus respectivas entradas y salidas además

de los detalles de las conexiones de entrada y salida y los 4 motores que esta compone

Diseño de la torre de enfriamiento en SOLIDWORKS 2012 del sistema de amoniaco

Sulzer


54


Sulzer del compresor Sulzer para el diseño en SOLIDWORKS 2012.

Se procedió a realizar las medidas del compresor con sus respectivas entradas y salidas

además de los detalles de las conexiones de entrada y salida y el motor que lo hace

funcionar

Diseño del compresor Sulzer en SOLIDWORKS 2012 del sistema de amoniaco Sulzer

Se procedió a hacer el diseño según medidas las cuales se mostraran en los planos

adjuntos.

5. ANÁLISIS O BALANCE CRÍTICO

5.1. ALCANCE Y/O LOGROS

5.1.1.ALCANCE

La empresa utilizará el presente proyecto como una base de gran importancia en el

desarrollo de sus futuros planes de mantenimiento.

5.1.2.LOGROS

Se lograron aplicar nuestros conocimientos aprendidos en el transcurso del semestre,

destacando las áreas de Dibujo y Diseño Industrial, así como equipos y componentes,

Sistemas neumáticos.

Se consiguió reforzar nuestra habilidad para utilizar los software AutoCAD y SolidWorks,

Se logró elaborar planos de las líneas de vapor y condensado de agua, amoniaco,

dióxido de carbono, aire comprimido que posee la empresa en 2D gracias a AutoCAD. Y

el diseño de maquinarias de un sistema de amoniaco sulzer en 3D gracias a SolidWorks.

Se aprendió a reconocer como es la organización de una empresa, destacando que un

trabajador siempre tiene derechos y deberes, teniendo como puntos de valor importancia

el respeto hacia todas las personas sin importar la labor que desempeñan, la

responsabilidad y la puntualidad.

Se alcanzó aprender como es el proceso productivo de la elaboración de la cerveza.

Se consiguió aprender cómo funcionan varias máquinas y sistemas de las distintas áreas

como molienda, cocimiento, planta de frio, planta de agua, sala de calderos, filtración

fermentación I, fermentación II, envasado, inyectora de cajas, reservorio, talleres de

maestranza, PTAR.

Se alcanzó a desarrollar una comunicación eficiente con todos los trabajadores de la

empresa.

Se consiguió aprender a trabajar en equipo.

Se logró culminar el proyecto en el periodo establecido.

55

5.2. DIFICULTADES HALLADAS

Hubo pocas dificultades, pero pudimos afrontarlas de la mejor manera, buscando siempre una

solución eficiente en coordinación con la empresa.

5.2.1.Campo humano

Hubo falta de conocimiento en el entendimiento del funcionamiento e identificación de

componentes de algunas máquinas, debido a inexperiencia o que aún no hemos llevado un

curso relacionado a dicha máquina, de una caldera, conocimiento que llevaremos en el

quinto semestre como parte de los cursos de Máquinas Térmicas, pero pudimos entender

estos conceptos gracias a la investigación y la ayuda del supervisor de mantenimiento.

5.2.2.Campo organizativo

Hubo una falta de supervisión permanente por lo tanto a veces no se podía entender los

sistemas a desarrollar en los planos además de la gran variedad de equipos y la

complejidad de algunas áreas.

5.2.3.Campo comunicativo

El Ingeniero encargado de la jefatura de mantenimiento, como el supervisor de la misma

área estaban ocupados la mayor parte del tiempo, por lo que su apoyo fueron solo en lo

fundamental.

5.2.4.Campo laboral

En el sistema de aire comprimido

Principalmente el recorrido de la conexiones de tuberías y accesorios del área de

cocimiento.

En los sótanos muchas de las tuberías no tienen una señalización ni dirección de flujo lo

cual complico un poco el trabajo.

Algunas de las tuberías no se podían visualizaradecuadamente ya que muchas de estas

se asemejaban a otras y por ende se complico un poco el trabajo.

La falta de conocimiento de algunos operarios de las conexiones a diseñar

En el sistema de Vapor y condensado

Principalmente en la identificación de los accesorios y componentes en el área de

envasado, planta de agua y principalmente en el cuarto CIP de cocimiento; por el difícil

acceso a estas conexiones, del área de cocimiento también algunas conexiones de

condensado del primer nivel.

En el sistema de recuperación de CO2

Los planos se encontraban en PDF lo cual tuvimos que convertirlos a Autocad y por

consecuente algunas conexiones se distorsionaron por lo cual tuvimos que dibujarlas

56

nuevamente. Los planos se encontraban en ingles y tardamos tanto en entenderlo como

hacer el seguimiento de las conexiones para poder dibujar.

En el sistema de recuperación de amoniaco

La complejidad del sistema GEA y SULER con relación a las conexiones y el seguimiento

y reconocimiento de las mismas complicaron un poco el trabajo además de la falta de

conocimiento en estos sistemas complico un poco el rediseño de los planos.

Con relación a los diseños en SOLIDWORKS se tuvieron que tomar medidas relativas ya

que los equipos son demasiado grandes para realizar sus medidas.

5.3. RESULTADOS OBTENIDOS

5.31. Nivel personal:

Aprendizaje eficiente, mezclando los conocimientos teóricos aprendidos en TECSUP con

los prácticos aprendidos en campo.

Mayor conocimiento en las características y funcionamiento de algunos sistemas de

transporte, sistemas de refrigeración, sistemas neumáticos e hidráulicos, máquinas

eléctricas y térmicas, así como la representación de planos relacionados a tuberías de

vapor y condensado de agua, amoniaco, dióxido de carbono,. aire comprimido.

La amplia gama de conocimiento tanto en los procesos y operaciones unitarias en la

producción de cerveza.

Aprendizaje de la forma como se debe trabajar en equipo.

Conocimiento de cómo es la estructura organizacional de una empresa que tiene relación a

nuestra especialidad, así como la importancia que tenemos como especialistas de nuestra

carrera en la misma.

Conocimiento de la forma responsable de operar en la planta de la empresa.

Conocimiento de uso apropiado de los sistemas de información de la empresa.

Concomimiento de un reglamento interno de trabajo de la empresa.

Conocimiento en las políticas de ética de la empresa.

Conocimiento del reglamento interno de seguridad y salud en el trabajo

Conocimiento de la política antisoborno.

Desarrollo de los valores de puntualidad, responsabilidad y perseverancia de forma

eficiente en cuanto al cumplimiento del horario establecido por la empresa, como en el

desarrollo de las tareas que integran el proyecto que se realizó.

5.32. La empresa:

Actualización de documentos, mediante la elaboración de planos de ubicación de las líneas

de tubería de vapor y condensado de agua, amoniaco, dióxido de carbono y aire

comprimido.

Actualización de planos de ubicación de las líneas de tubería de vapor y condensado de

agua, amoniaco, dióxido de carbono y aire comprimido incluyendo las nuevas áreas como

57

son Mashfilther PTAR; inyectora de cajas, reservorio; compresores ATLAS COPCO y la

inoperatividad de otras como son ex frontera; tolvas expeledoras con su respectivo

compresor y conexiones del sotano

Conocimiento del nivel de preparación que posee un estudiante de TECSUP.

Obtención de información de alta importancia para futuras actualizaciones y cambios.

6. OBSERVACIONES

Para recorrer la empresa se debe de consultar al supervisor encargado y siempre informar

en que área se encuentra

Muchas áreas son de riesgo y la empresa es muy estricta en el aspecto de seguridad y salud

en el trabajo.

La empresa desarrolla un programa de manufactura de clase mundial enfocando la

estrategia en el refuerzo de las prácticas básicas de trabajo en equipo y 5S basado en

housekeeping.

En cada área se debe observar previamente el cuadro de identificación de fallas y las zonas

de riesgo de las mismas.

No tocar ni operar ninguna maquinaria sin autorización del supervisor del área a visitar

Para la dirección e identificación de las tuberías Backus tiene unas cintas de identificación las

cuales son:

Aire comprimido: color celeste

Vapor: color café

CO2: color

Amoniaco: color verde.

7. CONCLUSIONES

Se concluyó que los conocimientos de TECSUP son una herramienta indispensable en

nuestro desarrollo como profesionales, pero se resaltó que no todo se aprende en la teoría,

sino que para un correcto aprendizaje debe existir un complemento entre lo teórico y lo

práctico, siempre actualizándose.

Se llegó a la deducción de que la elaboración de planos de ubicación de maquinaria son de

vital importancia debido a que permite a la empresa poder saber la disponibilidad de espacio

que tiene para realizar futuras ampliaciones o modificaciones.asi como la facilidad y ahorro

de tiempo al ubicar dichas conexiones.

Mediante la elaboración de planos de línea de vapor y condensado se concluyó que estos

representan una guía muy importante para la empresa, el cual brinda información sobre la

distribución del vapor de agua que genera sus calderos, que es utilizado en las áreas de

autolisis servicios de calderos Filtración Cocimiento primer piso, Cocimiento segundo piso,

Cocimiento tercer piso, Envasado, Fermentación I,Fermentación II (Bodegas). Y el

condensado viene de los tanques de condensado del área de cocimiento y envasado.

58

Mediante la elaboración de planos de línea de aire comprimido se concluyó que estos


distribución del aire que generan sus 2 compresores de pistones Sulzer con su secador y su

compresor ATLAS COPCO con su secador interior, que es utilizado en las áreas de Autolisis,

Calderas, Filtración,Cocimiento primer piso, Cocimiento segundo piso, Cocimiento tercer

piso, Envasado, Fermentación I , Fermentación II (Bodegas), almacenes, talleres de

maestranza, reservorio, molienda, silos, y la distribución se hace por el sótano a partir del

distribuidor de la planta de frio. Además la división tanto por áreas como por plantas permitirá

un mayor entendimiento de los planos.

Mediante la elaboración de planos de línea de recuperación de CO2se concluyó que estos


distribución del CO2que generan su sistema constituido por, Lavador de espuma,

Aerosolwasher, Balón de gas de recepción de CO2, Manifur de distribución, Secadores,

Deodorizadores, Compresores de pistón Sulzer, Sistema de enfriamiento de

amoniaco( compresor, condensador evaporativo, separador) , Liquivap, Tanque de CO2

liquido, Evaporadores de CO2 y Manifur de distribución delos consumidores; que es utilizado

en las áreas dePulmón, Filtración, Acido Láctico, Fermentación y Cocción.

Mediante la elaboración de planos de línea del sistema de refrigeración de amoniaco se

concluyó que estos representan una guía muy importante para la empresa, el cual brinda

información sobre la distribución del amoniaco que generan los 2 sistemas:

Gea constituido por sus compresores gea sus condensadores evaporativos su tanque

separador y su chiller.

Sulzer constituido por sus compresores Sulzer sus condensadores y su tanque separador

Que es utilizado en las áreas de, Filtración, Fermentación, bodegas Cocción.

Mediante la elaboración del diseño en Solidworksdel sistema de refrigeración de amoniaco

Sulzerse concluyó que estos representan una guía muy importante para la empresa, el cual

brinda información sobre la distribución del amoniacoy el dimensionamiento de los equipos

los cuales están constituidos por compresores Sulzer y su respectivo motor sus

condensador, su tanque separador, sus respectivas bombas y su torre de refrigeración el

cual será utilizado para el diseño de una maqueta para el entendimiento de este sistema

Se pudo comprender la importancia que tiene el trabajo dedicado y adecuado permite lograr

objetivos propuestos y desarrollar buenas actitudes y valores, en nuestro caso gracias al

respeto, la responsabilidad, la perseverancia y una efectiva comunicación permanente se

pudieron lograr los objetivos del presente proyecto.

se realizaron tareas de apoyo en lo que es la instalación de un tamiz en el molino de martillos

del área de cocimiento y el mantenimiento de las tapas y conexiones de los tanques filtro de

carbón e intercambiadores iónicos de la planta de tratamiento de agua.

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8. RECOMENDACIONES

Se debe de actualizar los planos por lo menos una vez al año ya que al aumentar la demanda y

productividad de la cerveza aumentan los equipos y se dan nuevos proyectos de inversión en los

cuales los sistemas desarrollados son fundamentales para el funcionamiento de las mismas es

por ello que se debe de actualizar las seguido los mismos

Se debe de dar una mayor señalización a las tuberías de los sótanos.

Se debe de trabajar conjuntamente con los operarios en la actualización de planos para beneficio

tanto de ellos mismos como del área de mantenimiento.

Se debe hacer registros de los accesorios y conexiones de los sistemas destacando el tipo

accesorio su medida sus especificaciones técnicas y medidas; estos registros se deben de hacer

por áreas.

Se debe de retirar todas aquellas conexiones las cuales están inoperativas.

Dar mantenimiento a las tuberías que se encuentran en el sótano.

Capacitar a los operarios y personal dela rea de mantenimiento en los programas Autocad y

SolidWorks

Capacitar a los operarios en lo que es lectura de planos según norma DIN para los sistemas

desarrollados.

Se recomienda actualizar y llevar a cabo un historial continuo de todas las conexiones y

accesorios de los sistemas desarrollados

9. BIBLIOGRAFÍA

Reynoso Zarate.(2009),AutoCAD 2010. Perú: MACRO

Rayo Andrés E. (2006) Interpretación de planos, Técnica-mecánica 2° edición. España:

Fundación Confemetal

María de Bona J. (1999). Gestión del Mantenimiento. España: Fundación Confemetal

L. Mott R. (2006) Diseño de elementos de máquinas, 4ta edición. México: Pearson

Educación.

10. ANEXOS

Los anexos se adjuntaran junto a una carpeta donde se encuentran los planos actualizados

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