Robotertechnik von Rexroth 2.0 Planungshandbuch · • praxisorientiertes Training Ihrer Mitarbeiter • schneller Vor-Ort-Service durch den Rexroth-Kundendienst oder unsere Vertriebspartner

Robotertechnik von RexrothPlanungshandbuch

2.0

IndustrialHydraulics

Electric Drivesand Controls

Linear Motion andAssembly Technologies Pneumatics

ServiceAutomation

MobileHydraulics

Ausgabe

turboscara SR4/6/8plus, turbo AR6/8

1.1 Übersicht ......................................................................................................................... 51.2 Systemübersicht.............................................................................................................. 6

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4.1 Varianten....................................................................................................................... 124.1.1 SR4/6/8plus Standard-Ausführung ............................................................................... 124.2 Arbeitsraum und Abmaße ............................................................................................ 144.2.1 SR4plus mit Stativ ......................................................................................................... 144.2.2 SR4plus mit Konsole .................................................................................................... 154.2.3 SR6plus mit Stativ ........................................................................................................ 164.2.4 SR6plus mit Konsole ..................................................................................................... 174.2.5 SR8plus mit Stativ ........................................................................................................ 184.2.6 SR8plus mit Konsole .................................................................................................... 194.2.7 SR6/8 dustproof (SR-DP) ............................................................................................. 204.2.8 SR6/8 cleanroom (SR-CL) ............................................................................................ 204.2.9 Bodenplatte .................................................................................................................. 214.2.10 Konsole ........................................................................................................................ 224.2.11 Greiferflansch ............................................................................................................... 234.2.12 Anwender-Schnittstelle ................................................................................................ 244.2.13 Anwenderinstallation .................................................................................................... 284.2.14 Antriebsloses Teachen.................................................................................................. 294.2.15 Tool Connector ............................................................................................................. 304.3 Anbau von Peripherie ................................................................................................... 344.4 Technische Daten der Schwenkarmroboter ............................................................ 36

& !#"$

5.1 Varianten....................................................................................................................... 395.1.1 AR6/8 Standard-Ausführung ......................................................................................... 395.2 Arbeitsraum und Abmaße ............................................................................................. 395.2.1 Arbeitsraum AR6 .......................................................................................................... 405.2.2 Arbeitsraum AR8 .......................................................................................................... 425.2.3 Bodenplatte ................................................................................................................... 445.2.4 Greiferflansch ............................................................................................................... 455.2.5 Elektrische und pneumatische Schnittstellen ............................................................... 465.3 Technische Daten der Knickarmroboter ....................................................................... 52

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6.1 Steuerungsrechner rho4 .............................................................................................. 586.1.1 rho4.0............................................................................................................................ 586.1.2 rho4.1 .......................................................................................................................... 606.2 Energieversorgungs- und Sicherheitsmodul EVS201 .................................................. 636.3 Antriebsverstärker ........................................................................................................ 656.3.1 Antriebsverstärker AV201 für SR4/6/8plus ................................................................... 656.3.2 Antriebsverstärker AV206 für turbo AR6/8.................................................................... 656.4 Technische Daten der Steuerung ................................................................................ 666.4.1 Zusammenstellung der Komponenten ......................................................................... 686.5 Steuerschrank .............................................................................................................. 696.6 Bedienblock ................................................................................................................. 706.7 Feldbus-Anbindungen .................................................................................................. 716.8 E/A-Ausbau .................................................................................................................. 726.8.1 CANopen ..................................................................................................................... 746.8.2 PROFIBUS-DP ............................................................................................................ 776.8.3 I/O-Gateway ................................................................................................................. 806.9 Programmierhandgerät PHG2000 ............................................................................... 816.10 Programmierumgebungen ........................................................................................... 826.10.1 easyrobot Suite (Standard Lieferumfang) ..................................................................... 826.10.2 BAPSplus (Option) ....................................................................................................... 846.11 Softwaretools ............................................................................................................... 856.11.1 OPC-Server4 (Standard Lieferumfang) ........................................................................ 856.11.2 WinSPS (Option)........................................................................................................... 856.11.3 WinDP/ WinCAN (Option) ............................................................................................. 856.11.4 GateWay ....................................................................................................................... 856.12 robotvision .................................................................................................................... 876.12.1 Funktion von robotvision ............................................................................................... 876.12.2 Merkmale und Leistungsfähigkeit des robotvision ....................................................... 88

* +, $

7.1 Taktzeitkalkulation für Schwenkarmroboter .................................................................. 897.2 easyrobot Suite ............................................................................................................ 917.3 Simulation mit COSIMIR .............................................................................................. 927.4 3D-CAD......................................................................................................................... 92

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$ -.!! "#"$%

8.1 Traglast ......................................................................................................................... 938.2 Massenträgheitsmoment ............................................................................................... 938.3 Reaktionskräfte ............................................................................................................. 938.4 Zulässige Belastung am Greiferflansch ........................................................................ 948.5 Arbeitsraum .................................................................................................................. 958.5.1 Raumbedarf .................................................................................................................. 958.5.2 Planungsblatt SR4plus mit Stativ ................................................................................. 968.5.3 Planungsblatt SR4plus mit Konsole ............................................................................. 978.5.4 Planungsblatt SR6plus mit Stativ ................................................................................. 988.5.5 Planungsblatt SR6plus mit Konsole ............................................................................. 998.5.6 Planungsblatt SR8plus mit Stativ ............................................................................... 1008.5.7 Planungsblatt SR8plus mit Konsole ........................................................................... 1018.6 Umgebungsbedingungen ........................................................................................... 1028.7 Sonstige Randbedingungen ....................................................................................... 103

-.#"$

9.1 Traglast ....................................................................................................................... 1059.2 Massenträgheitsmoment ............................................................................................. 1059.3 Zulässige Belastung am Greiferflansch ...................................................................... 1069.4 Arbeitsraum................................................................................................................. 1079.4.1 Raumbedarf ................................................................................................................ 1079.4.2 Planungsblatt AR6, Seitenansicht .............................................................................. 1089.4.3 Planungsblatt AR6, Ansicht von oben ........................................................................ 1099.4.4 Planungsblatt AR8, Seitenansicht .............................................................................. 1109.4.5 Planungsblatt AR8, Ansicht von oben ........................................................................ 1119.5 Umgebungsbedingungen ........................................................................................... 1129.6 Sonstige Randbedingungen ....................................................................................... 113

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&-!01

/0%%!

12.1 Ansprechpartner im Vertrieb ....................................................................................... 12512.2 Technischer Support ................................................................................................... 12512.3 Schulungen ................................................................................................................ 12612.3.1 Kurzerklärung Seminare ............................................................................................ 12712.4 Kunden-Hotline ........................................................................................................... 12912.5 Weitere Komponenten aus dem Produktprogramm der Bosch Rexroth AG............... 129

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3.

- SR4/6/8plus- SR6/8 dustproof, cleanroom- AR6/8

+%-SR-CAN-Modul im Roboter

8 digitale Eingänge8 digitale Ausgänge4 analoge Eingängebis zu 13 ASi Slaves

+4Online-ProgrammierungBedienungDiagnoseMaschinenparameter setzen (MPP)

')

506-dezentr. E/A7

Bedienung Diagnose

TCP/IP

+%- Sensoren- Aktoren- E/A-Module

z. B. B~IO-Modul mit 16E/16AASi-Gateway(s)

Offline-ProgrammierungOnline-ProgrammierungSPS-ProgrammierungBedienungDiagnoseMaschinenparameter setzen (MP-Tool)

OPC-ServerBildverarbeitung extern

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*

Die Robotersysteme turbo SR4/6/8plus bestehen aus einer vierachsigen Schwenkarmmechanik, die Robotersysteme turbo AR6/8 aus einer sechsachsigen Knickarmmechanik und der Steuerung IQ200 mit dem Steuerungskern rho4, dem Antriebsverstärker und dem Energieversorgungs- und Sicherheitsmodul.

Zur Bedienung eines Roboters kann neben dem Bedienblock das Programmierhandgerät (PHG2000), ein Bedienfeld (z. B. Touchscreen) oder ein beliebiger PC eingesetzt werden.

Für die Programmierung bieten sich ein externer PC oder in der IPC-Variante die rho4.1 selbst an. Über die serielle Schnittstelle oder das Internet-Protokoll TCP/IP werden Daten oder Programme ausgetauscht.

Das PHG wird vorzugsweise zum Teachen des Roboters und zur Fehlerdiagnose eingesetzt. Roboterprogramme können ebenfalls über das PHG2000 verändert und editiert werden.

Über den Feldbus (CAN, Profibus, Interbus) können dezentrale Ein- und Ausgangsmodule oder andere Peripheriegeräte und somit Aktoren und Sensoren angesteuert werden.

Nutzen Sie für Ihre Anwendung folgende Vorteile:

• Die ! mit 7!!08!9 ist prädestiniert für Montageaufgaben und schnelle Pick- & Place-Bewegungen.

• 8!7! ( bei höchster Präzision garantieren beste Produktivität.

• Ein :!, 0. und garantieren hohe Flexibilität in der Integration.

• /-!0 reduzieren den Applikationsaufwand.

• /0!!, optional bis zum Greifer für den Anschluss eines Tool Connectors, vereinfacht die Greiferinstallation.

• /+6;!&%! ;0'+6;<!! bietet sichere Bewegungssteuerung und breite, einfache Kommunikations-möglichkeiten.

• 9: (Sicherheitsklasse III nach EN 954) ermöglicht den sicheren und komfortablen Betrieb der Roboter beim Teachen, Einrichten und im Testbetrieb. Ihr Nutzen liegt in schnell und gut eingerichteten Prozessen bei größtem Personenschutz. Teachen bei geöffneten Schutztüren ist bei größtem Personenschutz möglich.

• Die = ist optional mit 400 VAC, 480 VAC oder 115 VAC statt 230 VAC möglich, ein 0( (24 V/15 A) ist standardmäßig enthalten.

• Die +!%!1+ ist als pascalähnliche Hochsprache schnell erlernbar und ermöglicht über die Programmierumgebung !3die Erstellung übersichtlicher und verständlicher Programme; durch BAPSplus auch mit !-+!-9.

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$

• Ausbau durch %! 0-=;"!0: B~IO-Module oder dezentrale CAN-E/A-Module (je nach Applikation).

Rund um die Robotersysteme turboscara SR4/6/8plus und turbo AR6/8 bieten wir Ihnen umfangreiche Dienstleistungen, sowohl im Hause Bosch Rexroth als auch bei unseren Vertriebspartnern in Ihrer Nähe:

• umfassende Beratung zu allen Roboterfragen

• Machbarkeitsstudien

• praxisorientiertes Training Ihrer Mitarbeiter

• schneller Vor-Ort-Service durch den Rexroth-Kundendienst oder unsere Vertriebspartner

Aktuelles Informationsangebot und Downloads im Internet unter: 0"oder".

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Weitere Details zu den Sicherheitsbestimmungen finden Sie auf der Dokumentations-CD, Bestell-Nr. 3842 524 619 oder im Internet unter http://www.boschrexroth.de/roboter oder http://www.boschrexroth.com/robots.

!9!

Das Planungshandbuch wurde mit größtmöglicher Sorgfalt erstellt. Dennoch sind beim heutigen Stand der Technik keine absolute Aktualität der Inhalte der Druckversion zu garantieren.

Weitere Details finden Sie auf der Dokumentations-CD, Bestell-Nr. 3842 524 619 oder im Internet unter http://www.boschrexroth.de/roboter oder http://www.boschrexroth.com/robots.

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1-!

Für die Konfiguration eines Robotersystems und die Auswahl von Zubehör können Sie die Bestellblätter in Kapitel 11 verwenden. Sie enthalten alle Standard-Komponenten und die dazugehörigen Optionen sowie Zubehör.

6%3

Das Planungshandbuch ist urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte sind vorbehalten.

Das Planungshandbuch darf weder als Ganzes noch in Teilen kopiert, vervielfältigt, übersetzt oder auf ein anderes Medium übertragen werden ohne die ausdrückliche Zustimmung von Bosch Rexroth AG.

Die Roboter Rexroth "#"$% lösen die bisher bekannten Systeme Bosch turboSR4/6/8 ab. Maßgebliche Verbesserungen in Mechanik und Steuerung erleichtern sowohl die Integration in Anlagen als auch die sichere und einfache Bedienung und vergrößern deren Einsatzmöglichkeiten:

• ?!-!43 sind für alle drei Produktgrößen durchgängig Standardausstattung. Ein Referenzieren ist nicht notwendig. Damit lassen sich kompaktere Zellen realisieren und Prozess-Stationen im Arbeitsraum des Roboters freier anordnen.

• Die'!! ist für alle Systeme einfacher und leichter zugänglich. Der optional am Tool Connector verfügbare ASi-Bus eignet sich vor allem für Anwendungen mit schnellem Greiferwechsel.

• Der 7!-.!7!ist Standard für alle Roboter. Somit kann die Hub-Dreh-Spindel von Hand verschoben werden.

Die Rexroth-Roboterfamilie wurde mit den beiden Knickarmrobotern #0$ um zwei Freiheitsgrade erweitert. Dadurch kann die Roboterhand jede beliebige Orientierung im Arbeitsraum annehmen. Die schlanke, moderne Mechanik sowie die Möglichkeit der Tisch- und Deckenmontage zeichnen die Roboter aus. Weitere Merkmale sind:

• Anwenderfreundliche Installationstechnik durch '!0;6;800-: mit elektrischen und pneumatischen Ein- und Ausgängen sowie elektronischem Typenschild.

• Absolutmesssystem

Für beide Robotersysteme gilt:

• Die Roboter werden im Standard mit der kompakten ausgeliefert, die sämtliche roboterspezifischen Funktionen, die SoftSPS und die bekannten optionalen Feldbuserweiterungen enthält. Weiterhin ist die Steuerung @,($81für schnellere Bearbeitung von Windowsanwendungen, erhältlich.

• Standardmäßige Erweiterung um den A+6; .

• =<, das neue Energieversorgungs- und Sicherheitsmodul, ist Standard für alle „plus“-Systeme. Durch !70;;& lässt sich das EVS201 sehr einfach in übergeordnete Sicherheitssysteme integrieren, es stellt aber auch alle notwendigen Sicherheitsfunktionen und Schnittstellen für den Einsatz der IQ200 als Zellensteuerung nach Sicherheitskategorie III zur Verfügung. Für den Automatik- und Handbetrieb gibt es jetzt 4 Betriebsarten durch einen zusätzlichen Schlüsselschalter für maximale und reduzierte Leistung.

• Einfache Inbetriebnahme durch die komfortable +!!3.

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• Der neue 8! !folgt der einheitlichen Markenstrategie für Produkte der Bosch Rexroth AG (100%ige Tochter der Robert Bosch GmbH). Hinter diesem Namen steht weiterhin die gleiche Mannschaft in Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Service der Roboter. Unser Einsatz gilt der ständigen Verbesserung des Systems in Funktionalität und Qualität.

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Optionale Ausführungen, siehe Folgekapitel.

5.0&-!300!BC C019&!%0

5 % #% $%

Befestigung StativLänge 500 mm

StativLänge 500 mm

StativLänge 500 mm

Hub (Pinole)

200 mm (Ø 20 mm)

200 mm (Ø 20 mm)

200 mm (Ø 20 mm)

Anschlussart gesteckt 2 m Anschlusskabel durchgehend

2 m Anschlusskabel durchgehend

Anwenderinstalla-tion

Anwender-schnittstelle im Instal-lationsraum auf Arm 2

Anwenderschnittstelle im Installationsraum auf Arm 2

Anwenderschnittstelle im Installationsraum auf Arm 2

Faltenbalg ohne

Schaltschrank 19“-Einschübe

Robotersteuerung IQ200 Standard mit rho4.0 Option mit rho4.1

Schutzart/Umge-bung

IP54Option:IP65: SR6/8 DP (mit Inkrementalgebern) für raue UmgebungIP65: SR6/8 CL (mit Inkrementalgebern) für Reinräume bis Reinheitsklasse 1 nach US Federal Standard 209E

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Pinole

Hub

Kabel-anschluss

Faltenbalg (FB)

Stativ

Konsole

Kabelanschluss

Anwenderinstallation (AWI)

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Weitere Details zur Produktdokumentation ’SR4/6/8plus’ finden Sie auf derDokumentations-CD, Bestell-Nr. 3842 524 619 sowie auf den CAD-Zeichnungen, die wir Ihnen im Internet zum Download anbieten unter:http://www.boschrexroth.de/roboter oder http://www.boschrexroth.com/robots.

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650

S

30

A1 A4

170230

P

HA3F

A2

I

horizontal

StörkonturStativ (R=78,5)

AWI

Alle Angaben in [mm]

Stativlänge S Standard 500optional250 bis 700

Hub Achse 3 H 200

Pinolen-Ø 20

Standard Pinolenlänge P 471

Flanschhöhe F 87,5

Mit Faltenbalg (FB) Pinolenlänge P 555

Flanschhöhe F 48,5

Mit Anwender-installation (AWI) horizontal

HöheAnwender-installation

I 550

Mit Anwender-installation (AWI) horizontal und FB


I 589

R400

452

R170

R230R139

143°

105°

50

537

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246 230 170

A1 A2 A4

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I

F

P

550

horizontalAWI

4360

R400

452

R170

R230R139

143°

105°


Hub Achse 3 H 200

Pinolen-Ø 20

Standard Pinolenlänge P 471

Flanschhöhe F 91,5

Mit Faltenbalg (FB) Pinolenlänge P 555

Flanschhöhe F 139,5



I 550



I 589

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830,0

87,1652

R600

150°

R330

R270

140°

R166179

A1 A2 A4

A3 H

P

270330

30

S

580

F

I

StörkonturStativ(R=78,5)

vertikalAWI

Alle Angaben in [mm]Achse 3 auf Anfrage auch mit Hub 600 mm

Stativlänge S Standard 500optional 250 bis 700

Hub Achse 3 H 200 200 400

Pinolen-Ø 20 25 25

Standard Pinolenlänge P 471 471 671

Flanschhöhe F 50 50 50

Mit Faltenbalg (FB)

Pinolenlänge P 555 555 805

Flanschhöhe F 11 11 -14

Mit Anwender-installation (AWI) vertikal


I 620 620 861



I 591 581 775

Mit Anwender-installation (AWI) vertikal und FB


I 650 650 890



I 630 620 840

3842 530 880 (03.08) de

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#%&

5073,1898

R166

R270

R600140°

150°

179

R330

5073,1898

R166

R270

R600140°

150°

179

R330

A3 H

P

270330

A1 A2 A4

F

I

580

246


Hub Achse 3 H 200 200 400

Pinolen-Ø 20 25 25



Mit Faltenbalg (FB)





I 620 620 861



I 541 581 775



I 650 650 890



I 630 620 840

3842 530 880 (03.08) de

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526,3

114,7852

155°

140°

R800

R370

R430

R183 187

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S

30

A1 A2 A4

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P

HA3F

I

StörkonturStativ(R=78,5)

Alle Angaben in [mm]Achse 3 auf Anfrage auch mit Hub 600 mm

Stativlänge S Standard 500optional 250 bis 700

Hub Achse 3 H 200 200 400

Pinolen-Ø 20 25 25



Mit Faltenbalg (FB)


Flanschhöhe F 21 21 -4



I 620 620 861



I 604 594 788



I 650 650 890



I 643 633 852

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1813,71098

R183

R370

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140°

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A1 A2 A4

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P

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I


Hub Achse 3 H 200 200 400

Pinolen-Ø 20 25 25



Mit Faltenbalg (FB)





I 620 620 861



I 604 594 788



I 650 650 890



I 643 633 852

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*#"$0%-D;/+E

Für den Einsatz in besonders rauer Umgebung steht die Robotertechnik#"$0%-zur Auswahl. Diese ist vollständig gekapselt und entfaltet auch in staubigen oder nassen Arbeitsbereichen die volle Leistung der Roboter-Familie. Schutzart IP65.

Diese Variante ist nur mit Inkrementalgebern lieferbar. Für Details zu diesen Komponenten berücksichtigen Sie bitte die Produktdokumentation im Internet.

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$#"$!D;6HE

Für den Einsatz im Reinraum steht die Robotertechnik#"$ ! zur Auswahl. Das IPA (Fraunhofer Institut für Produktionstechnik und Automatisierung) zertifizierte die Reinraum-Ausrüstung bis Luftreinheitsklasse 10 nach US Federal Standard 209E. Mit zusätzlicher bauseitiger Absaugung wird die Reinklasse 1 erreicht. Der SR6/8 cleanroom ist vollständig gekapselt. Die elektrischen und pneumatischen Leitungen werden durch die Pinole geführt. Die Hubachse ist mit speziellen Faltenbälgen geschützt.

Diese Variante ist nur mit Inkrementalgebern lieferbar. Für Details zu diesen Komponenten berücksichtigen Sie bitte die Produktdokumentation im Internet.

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10%!

Die Bodenplatte des Stativs wird mit 4 Schrauben M12 befestigt.

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Die Roboter können an die Wand oder an eine Säule montiert werden. Dafür steht anstelle des Stativs eine Konsole zur Verfügung.

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4--!

Der Greiferflansch ist an die Pinole montiert und dient der Befestigung eines Tool Connectors und/oder diverser Greifwerkzeuge.

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0;

Standardmäßig stehen auf Arm 2 zur Verfügung:

• zwei Anschlüsse für Pneumatik Pinole 25 6 AD LW4

Pinole 20 4 AD LW2

• Anschlüsse für 8 digitale Ein- und Ausgänge

• Anschlüsse für 4 analoge Eingänge

• ASi-Bus (optional, wenn SRCAN/ASi Gateway bestellt)

=

Folgende Anschlüsse werden zur Verfügung gestellt:

• 8 Eingänge

• 8 Ausgänge

• 4 analoge Eingänge

• 24 VDC (2 A)

• ASi-Bus, 4 Slaves (entspricht 16 E/A) ohne externes Netzteil, 13 Slaves (entspricht 52 E/A) mit externem Netzteil

einschließlich LEDs zur Fehlerdiagnose

+!04 0H--!!

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!!! "#"$%

X11

+ 1

1 ASi-

2 ASi+

3 A0

4 A1

5 A2

6 A3

7 A4

8 A5

9 A6

10 A7

11 +24 VDC

12 0 V

13 ASi-Brückebei externem Netzteil ASi-Brücke entfernen

14

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X21

+ 1

14 E0

13 E1

12 E2

11 E3

10 E4

9 E5

8 E6

7 E7

6 Analog-E3

5 Analog-Ground-PE

4 Analog-E2

3 Analog-E1

2 Analog-Ground-PE

1 Analog-E0

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(;5

I% 10

JP1, JP2aktiv Internes ASi-Netzteil aktiv

JP1, JP2nicht aktiv Externes ASi-Netzteil

H=/;( 10

LED1

grünrot

Logikspannungs-Versorgung in OrdnungÜberlast Sensorversorgung

LED2

grünrot

Lastspannungs-Versorgung in OrdnungÜberlast Ausgänge

LED3

rotrot blinkendrot schnell blinkendgrüngrün blinkend

Modul im Zustandungültige Node-IDModul im ZustandModul im ZustandModul im Zustand

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0!!

Die Anschlüsse der Anwender-Schnittstelle mit der Anwenderinstallation (AWI) sind durch die Pinole bis zum Greiferflansch geführt (nicht für Hub 600 mm).

Die Abfrage von Sensoren und die Versorgung mit Vakuum bzw. Druckluft ist so an der Stelle gewährleistet, an der typischerweise der Bedarf entsteht.

H9'@7!@&!% --

Die elektrischen Anschlüsse sind mit Buchsengehäusen vom Typ molex 2.50 mm SPOX (2x8-polig, Bestell-Nr. 22-01-1084 und 1x4-polig, Bestell-Nr. 22-01-1044) versehen.

Bei 25-mm-Pinole vergrößern sich die zwei Pneumatikleitungen LW2 auf zwei Pneumatikleitungen LW4.

Für beengte Verhältnisse steht die Variante mit horizontal abgehender, gewendelter Kabelführung (Anwenderinstallation horizontal) zur Verfügung.

/ %00!! !-.!

horizontal vertikal

3842 530 880 (03.08) de

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Beim SR4/6/8plus ist die neue Anwenderinstallation horizontal erhältlich. Diese steht im Auslieferungszustand seitlich (links) über den Arm hinaus (Werte, siehe Tabelle). Ein Umbau auf die rechte Seite ist nur beim SR6/8plus möglich.

7!

Es ist möglich, mit einem Taster direkt am Roboter die Bremsen der Achsen 3 und 4 zu lösen und den Roboterflansch in die gewünschte Position zu bringen. Damit kann z. B. der Roboter manuell aus einem Bereich gebracht oder es können Punkte antriebslos geteacht werden. Für das Lösen der Bremsen muss der Hauptschalter der Steuerung eingeschaltet sein.

B B B

8!: % #% $%

200 B 150 175 -

400 B - 165 200

Taster

3842 530 880 (03.08) de

!!! "#"$%

76

Der Tool Connector (TC) stellt Anwender-Ein- und Ausgänge sowie bis zu vier 5/2-Wege Druckluftventile direkt am Greiferflansch zur Verfügung. Die Leitungen sind dabei vollständig in den Roboter integriert. Der TC ermöglicht durch die kurze Zuleitung zwischen Ventilen und Greifer die Realisierung minimaler Taktzeiten, und durch die übersichtliche Installation eine einfache und damit schnelle Applikation und Inbetriebnahme.

Der TC verfügt über 5 Eingänge und 8 Ausgänge. Die Anwenderinstallation durch die Pinole des Roboters führt 8 Eingänge und 8 Ausgänge bis zum TC. 5 Eingänge und 8 Ausgänge werden direkt im TC angeschlossen, die 3 zusätzlichen Eingänge stehen auf einem separaten Stecker zur Verfügung.

Über Zwischenflansche ist der Anbau von Rexroth-Greifern PPG11/21/31 sehr schnell realisiert. Ventilsätze à 4 Ventile - elektrisch (Impuls) - sind nicht im Lieferungsumfang des Tool Connectors enthalten und müssen separat bestellt werden.

Bestell-Nummern:

• Tool Connector: 3 842 521 300

• 5/2 Ventile (Impuls): 3 842 521 297

7/!

Gesamtabmessungen 94×127×80 mm

Störkreisdurchmesser 155 mm

Gewicht 0,85 kg

Spannungsversorgung 24 V, 0 V, PE

max. Strom 2 A

Schutzart IP54

Ausgänge 8

Eingänge 5

Betriebsdruck 1,5 bis 7 bar

Druckluft gefiltert 5 µm

Durchfluss pro Ventil bei 6 bar 96 l/min

Ventilschaltzeit < 15 ms

Schaltfrequenz 5 Hz

3842 530 880 (03.08) de

!!! "#"$%

(

0

Y56

Y54

R

Y57

Y55

Y52

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Y53

TC

3 8

42

52

1 3

00

****

****

****

****

****

****

***

x 19

x63.5

49x

x 39

x 10

x 0

x 10

x 19

x 39

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8.5

25

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47

x3

3

xx

47

8.5

25

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x x xx

1x ø6H7;8

4x ø5H7;8

4x M5;10

4x M6;8

ø50H7;6

ø63TK

4x M6;8tief

TKø63

PG7 PG7 PG7 PG7

Störkreis ø155

113

127

104

94

80

ø50 g7

3

Greiferflansch

Roboterflansch

3842 530 880 (03.08) de

!!! "#"$%

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AB

AB

AB

AB

Anw

end

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tecke

r X1

1

Anw

end

erka

bel

TC

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66

66

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77

77

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0

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4

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-+

-+

-+

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4Y

55

Y5

6Y

57

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65

8

PE

0V

24V

S6

3S

62

S6

1S

60

00

00

TC

user p

lug

X1

1

gn/ge

X 11 - 6

X 11 - 5

ws

ws/sw

ws/vio

bn

bl

sw

ws/gr

ws/bl

rt

ws/or

ws/bn

ws/ge

ws/gn

gr

X 11 - 4

X 11 - 3

X 11 - 10

X 11 - 9

X 11 - 8

X 11 - 7

X 21 - 8

X 21 - 9

X 21-10

X 21-11

X 21-12

X 21-13

X 21-14

0V

Y5

3Y

52

Y5

1Y

50

+-

+-

+-

-+

43

21 1

23

45

67

0V

24

V0

V

76

54

32

112

34

+ 24 V

0 VX 11 - 12

X 11 - 11

X 11 - 14

X 11 - 13 AS-I - Brücke

AS-I - Brücke

X 21 - 8

or

ge

gn

vio

ws/rt

AS-I -

AS-I +X 11 - 2

X 11 - 1

BAPS-Analog-Input 401

BAPS-Analog-Input 402X 21 3

X 21 1

X 21 6

X 21 4 BAPS-Analog-Input 403

BAPS-Analog-Input 404

Dig

itale

Ein

gäng

e

dig

ital in

puts

Dig

itale

Ausg

äng

e

dig

ital o

utp

uts

Analo

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ing

äng

e

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g in

puts

X1

4-1

X1

4-2

X1

4-3

X 21 2

X 21 5 Geh. CAN

Analog Ground

8

(n.c.)

3842 530 880 (03.08) de

!!! "#"$%

+!!%!

R

M5

M5

M5

M5

M5

M5

M5

M5

M5

G1

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12

14

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5

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5

Y5

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55

Y5

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Y5

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50

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3

42

14

12

12

14

24

31

5

M5

3842 530 880 (03.08) de

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Beim SR4/6/8plus ist es möglich, am Arm 2 rechts und links Anbauten vorzunehmen. Hierzu sind am Arm 2 vier Gewinde-Bohrungen M5 (2 rechts, 2 links) vorhanden.

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7/!0 !

7!!@! ; 9-0;

% #% $% =

Nennlast 2 2 2 kg

Maximallast (Pinole Ø 20 mm)

5 5 5 kg

Maximallast (Option)(Pinole Ø 25 mm)

- 8 8 kg

Nenn-Massenträgheits-Moment (Achse 4)

500 500 500 kgcm2

Max. Massenträgheits-Moment (Achse 4)

1000 1000 1000 kgcm2

Horizontalkraft, dauer/max. (Achse 1, 2)

90/225 60/150 60/150 N

Vertikalkraft, dauer/max. 200/300 200/300 200/300 N

Drehmoment (Achse 4), nenn/max.

5/10 5/10 5/10 Nm

?0! % #% $% =

x, y ±0,025 ±0,025 ±0,025 mm

Achse 3 ±0,05 ±0,05 ±0,05 mm

Achse 4 ±0,05 ±0,05 ±0,05 °

1!! % #% $% =

±0,5 ±0,5 ±0,5 mm

3842 530 880 (03.08) de

* !!! "#"$%

% #% $% =

Reichweite 400 600 800 mm

Innenradius 139 167 183 mm

Schwenkwinkel Achse 1 ±105 ±140 ±140 °


Hub Pinole Ø20 mm 200 200 200 mm

Hub Pinole Ø25 mm (Option)

- 200 200 mm

Hub Pinole Ø25 mm (Option)

- 400 400 mm

Hub Pinole Ø25 mm (auf Anfrage)

- 600 600 mm


Schwenkwinkel Achse 4 mit Anwenderinstallation

±180 ±180 ±180 °

B3 ( % #% $% =

Zyklus 25-300-25 - <450 <490 ms

Zyklus 25-150-25 <300 - - ms

0;;!-

% #% $%

Digitale Eingänge 8 8 8

Digitale Ausgänge 8 8 8

Analoge Eingänge 4 4 4

ASi-Bus (max. 200 mA)ohne externes Netzteil

4 Slaves 4 Slaves 4 Slaves

ASi-Bus mit externem Netzteil

13 Slaves 13 Slaves 13 Slaves

Pneumatik-Leitungen 2 x LW4

3842 530 880 (03.08) de

$ !!! "#"$%

4 % #% $% =

mit Stativ 41 48 51 kg

mit Konsole 32 40 43 kg

4 # $ =

Variante dustproof 52 55 kg

Variante cleanroom 52 55 kg

(! "#"$% #"$0%-

#"$!

IP54 IP65 IP65

3842 530 880 (03.08) de

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A%!-.@5 !%

5.0&-!300!BC C019&!%0

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Weitere Maßdetails finden Sie in der Produktdokumentation ’turbo AR6/8plus’auf der Dokumentations-CD, Bestell-Nr. 3842 524 619 sowie auf den CAD-Zeichnungen, die wir Ihnen im Internet zum Download anbieten unter:http://www.boschrexroth.de/roboter oder http://www.boschrexroth.com/robots.

5 # $

Befestigung BasisLänge 203 mm

BasisLänge 203 mm

Anschlussart Steckanschluss in der Basis Steckanschluss in der Basis

Anwenderinstallation In der Roboterbasis, bis zum Handgelenk (im Auslieferungs-zustand)

In der Roboterbasis, bis zum Hand-gelenk (im Auslieferungszustand)

Schaltschrank 19“-Einschübe

Robotersteuerung IQ200 Standard mit rho4.0 Option mit rho4.1

Schutzart/Umgebung IP40Option:AR6/8 DP, staub- und spritzwassergeschützt für raue Umgebungbis Gelenk 3: IP54ab Gelenk 4: IP65

3842 530 880 (03.08) de

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!#

!

Arbeitsraum,durch Punkt P definiert

Punkt P

Punkt TCP


Punkt P

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Punkt P

3842 530 880 (03.08) de

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Arbeitsraum,durch Punkt Pdefiniert

Punkt P

Punkt TCP

Arbeitsraum,durch Punkt Pdefiniert

Punkt P

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<0!


Punkt P

3842 530 880 (03.08) de

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10%!

Die Bodenplatte der Basis wird mit 4 Schrauben M10 x 30 mm (Güteklasse: 12.9) befestigt.

160

66 0.0

160

200

200

R20

200

500 Raumbedarf für Kabel

140

4x12

4

2x6 H7

4

184

0.0

3842 530 880 (03.08) de

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4--!

Der Greiferflansch nach DIN EN ISO 9409-1-A31,5 dient der Befestigung des Greifers.

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3842 530 880 (03.08) de

# & !#"$

= 0%!

Standardmäßig stehen zur Verfügung:

• Anwenderschnittstelle auf dem Handgelenk, siehe Kapitel 5, Schnittstelle Ventile

mit 3x5/2-Impulsventilen (vorbelegt mit BAPS-Ausgang 1 bis 6) sowie10 frei verfügbare Leitungen (vorbelegt mit 24 V, 0 V, BAPS-Eingang 1 bis 6, ASi+ und ASi-)

• Anschlüsse an der Roboterbasis, siehe folgende Seiten

JC1 - Zentraler Verbindungsstecker zur SteuerungJC3 - E/A-Schnittstelle zur Peripherie, ASi-Busanschluss ist verfügbarJC4 - Schnittstelle für Bremsenbox

Anwenderschnittstelle auf dem Handgelenk

Anschlüsse an der Roboterbasis

3842 530 880 (03.08) de

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I6;(!<0 (

JC1 stellt die elektrische Verbindung zwischen der Steuerung IQ200 und dem turbo AR6/8 her. Detaillierte Informationen, siehe Schaltplan.

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3842 530 880 (03.08) de

$ & !#"$

Belegung im Auslieferungszustand:

I6 ;-.10(HC01

/1C0!1(0!BC.1((

I6;+ B

1 CN21 - Pin 1 +24 V

2 CN21 - Pin 2 0 V

3 CN21 - Pin 3 ASi+ (bei Option SR-CAN-ASi, sonst offen)

4 CN21 - Pin 4 ASi- (bei Option SR-CAN-ASi, sonst offen)

5 CN21 - Pin 5 BAPS-Eingang 1






11 Ventilausgang Y1A BAPS-Ausgang 1

12 Ventilausgang Y1B BAPS-Ausgang 2





17 BAPS-Eingang 7

18 BAPS-Eingang 8

19 BAPS-Ausgang 7

20 BAPS-Ausgang 8

21 Analog-Eingang 401




25 Analog GND

3842 530 880 (03.08) de

& !#"$

(;5

H=/;( 10

rot

grün

Überlast Sensorversorgung(nur bei ASi-Option)

Logikspannungs-Versorgung in Ordnung (nur bei ASi-Option)

rot

rot blinkend

rot schnell blinkend

Modul im Zustand

ungültige Node-ID

Modul im Zustand

grün

grün blinkend

Modul im Zustand

Modul im Zustand

rot

grün

Überlast Ausgänge

24VDC-Versorgung in Ordnung

AS

iC

AN

Pow

er

3842 530 880 (03.08) de

& !#"$

<

Es stehen im Installationsraum auf dem Handgelenk zur Verfügung:

• 3x5/2-Impulsventile, Anschlussgewinde M5, vorbelegt mit BAPS-Ausgang 1 bis 6

• 10 frei verfügbare Leitungen, vorbelegt mit 24 V, 0 V, BAPS-Eingang 1 bis BAPS-Eingang 6, ASi+, ASi-

6@=";!-0!0

4 -

+ 1

1 +24 V

2 0 V

3 ASi+

4 ASi-

5 BAPS-Eingang 1

6 BAPS-Eingang 2

7 BAPS-Eingang 3

8 BAPS-Eingang 4

9 BAPS-Eingang 5

10 BAPS-Eingang 6

3842 530 880 (03.08) de

& !#"$

/ -0<3

AIR2

farblosLW4

Y2A Y 2B

2A 2B

SPR

Y3A Y 3B

3A 3B

SPR

Y1A Y 1B

1A 1B

SPR

R

AIR1

schwarzLW4

BAPSAusgang 1

BAPSAusgang 4

BAPSAusgang 6

BAPS Ventile

A1A2A3A4A5A6

Y1AY1BY2AY2BY3AY3B

BAPSAusgang 2

BAPSAusgang 3

BAPSAusgang 5

AIR2

Am Roboterfuß

Luftanschlüsse auf Handgelenk

1( ?

Betriebsdruck 1,0 bar bis 3,9 bar

Maximaler Druck 4,9 bar

Ventile 3x5/2-Impulsventile

Maximaler Durchfluss 30 N/min

Reaktionszeit bei 4,9 bar ≥15 ms

Maximale Schaltfrequenz 10 Hz

Betriebstemperatur -5 bis 50 °C, keine Kondensatbildung erlaubt

3842 530 880 (03.08) de

& !#"$

7/!0& !

8!!1;!0D0-!+ +@B@ --E

# $ =

653 854 mm

8!!1;!0D1!(76+E

# $ =

733 934 mm

9 # $ =

270 (unterer Arm) + 295 (oberer Arm u. Handgelenk)= 565

365 (unterer Arm) + 405 (oberer Arm u. Handgelenk)= 770

mm

8!!/ D!!8&;?E

# $ =

Achse 1 ±170 ±170 °

Achse 2 +100 / -135 +100 / -135 °

Achse 3 +209 / -76 +209 / -79 °

Achse 4 ±190 ±190 °

Achse 5 ±120 ±120 °

Achse 6 ±360 ±360 °

3842 530 880 (03.08) de

& !#"$

8!!;0

# $ =

Achse 1 300 200 °/s

Achse 2 270 225 °/s

Achse 3 330 225 °/s

Achse 4 330 330 °/s

Achse 5 330 330 °/s

Achse 6 540 540 °/s

8!!;";;(C

# $ =

Achse 1 1585 1056 °/s2

Achse 2 1268 1056 °/s2

Achse 3 1585 1056 °/s2

Achse 4 2308 2000 °/s2

Achse 5 2308 2000 °/s2

Achse 6 3692 3200 °/s2

8!!4;0

# $ =

am TCP 8200 7600 mm/s

?0! # $ =

in x-, y- und z-Richtung ±0,02 ±0,03 mm

1!! # $ =

±0,5 ±0,5 mm

3842 530 880 (03.08) de

& !#"$

7!!"79;

# $ =

Maximale Traglast 5 5 kg

Maximal erlaubte Träg-heitsmomente bei Dre-hung von Achse 4 und 5

0,295 0,295 kgm2

Maximal erlaubte Träg-heitsmomente bei Dre-hung von Achse 6

0,045 0,045 kgm2

4 # $ =

Mechanik 28 29 kg

0!! '01! 1(!0 D-(!0E

Digitale Eingänge 8 6

Digitale Ausgänge (max. 24 V, 0,5 A je Ausgang, 50 % Gleichzeitigkeit

8 -

Analoge Eingänge 4 -

Pneumatikleitungen 2xLW4 3x5/2 Wegeventil1x Luft beliebig

ASi-Bus (Option) CAN-ASi-Umsetzer, max. 13 Slaves200 mA ASi-Netzteil intern2 A max. mit externem Netzteil

(! # $

IP40 IP40

3842 530 880 (03.08) de

& !#"$

/!

Gebersystem Absolutwertgeber mit Batteriepufferung

Motoren AC-Servomotoren (Uzw = 325 VDC)

Bremsen in Achse 2 bis 6 (Versorgung mit 24 VDC über Steuerung)

3842 530 880 (03.08) de

# & !#"$

3842 530 880 (03.08) de

*')

# ')Die Robotersteuerung IQ200 ist konzipiert zur Steuerung der Rexroth Roboter SR4/6/8plus und AR6/8. Mit ihren umfassenden Fähigkeiten hinsichtlich Parallel-Verarbeitung lassen sich vielfältige Aufgaben wie Peripheriesteuerung, Diagnose, Bedienerführung, integrierte Bildverarbeitung u.v.m. lösen.

Die IQ200 ist eine leistungsfähige Steuerung auf Basis von Standardkomponenten der PC-Technologie und integrierter Sicherheitstechnik mit Sicherheitskategorie III und intelligenten Servoverstärkern.

Die IQ200 bietet durch die Skalierbarkeit des Steuerungskerns mit rho4.0 oder rho4.1 die optimale Antwort auf die jeweilige Applikationsanforderung.

Die Steuerung wird mit der pascalähnlichen Hochsprache BAPS3 (Bewegungs- und Ablauf-Programmiersprache) programmiert. Das Echtzeitbetriebssystem ermöglicht die parallele Steuerung voneinander unabhängiger Kinematiken, der Zellenperipherie und anderer Prozesse. Auch Datenaustausch mit externen Rechnern, Visionsystemen oder anderen Sensorsystemen über Schnittstellen ist aus dem Anwendungsprogramm heraus möglich. Hierzu stehen mehrere Datenübertragungsprotokolle zur Verfügung, unter anderem auch das TCP/IP-Protokoll.

Programmierung und Inbetriebnahme sind mit der Programmierumgebung easy Suite einfach und komfortabel. Programme können offline entwickelt, getestet und visualisiert werden.

Mit den Schnittstellen OPC (OLE for Process Control), DDE (Dynamic Data Exchange) und DLL (Dynamic Link Library) wird der Datenaustausch zwischen Anwenderprozess und Windows-Applikationen standardisiert. Neben der Erzeugung eigener Prozessoberflächen können über die Windows-Applikationen auch Fernsteuerfunktionen und Statusabfragen durchgeführt werden.

Die standardmäßig integrierte speicherprogrammierbare Steuerung PCL (Soft SPS) stellt eine leistungsfähige Funktionalität für umfangreiche Peripherie-Ansteuerung zur Verfügung.

Die IQ200 stellt sämtliche intern benötigten Versorgungsspannungen zur Verfügung. Für die Anlagenperipherie steht zusätzlich eine ungeregelte Versorgungsspannung von 24 VDC/15 A (EVS201) bereit. Die elektrischen Anschlüsse sind in Steck- bzw. Klemmtechnik ausgeführt.

3842 530 880 (03.08) de

$ ')

#

#

+(

Die rho4.0 besitzt einen leistungsfähigen PC-Mikroprozessor sowie einen 1,8 MB-Anwendungsspeicher für BAPS-Programme.

Folgende Robotersteuerungs-Schnittstellen werden auf der rho4.0 zur Verfügung gestellt:

• drei serielle Schnittstellen V24_1 bis V24_3

• eine Netzwerkschnittstelle Ethernet

• zwei CAN (Controller Area Network)-Schnittstellen CAN1 und CAN2

• zusätzlich eine Schnittstelle für SERCOS-Antriebe

• 16 digitale Ein- und 8 digitale Ausgänge

V24_3 kann auch als serielle 20mA-Schnittstelle verwendet werden.

Es stehen noch vier virtuelle TCP/IP-Schnittstellen WIN1 bis WIN 4 zur Verfügung. Je nach Anwendung können diese Schnittstellen unterschiedlich belegt und parametriert werden.

3842 530 880 (03.08) de

')

6;

<J ;!6@&!!@

@&!!

Maximale Übertragungsrate 1 MBaud

Maximale Kabellänge 25 m bei 1 MBaud200 m bei 128 kBaud

Datentreiber kurzschlussfest, nicht galvanisch getrennt

CAN-Busabschluss 120 Ω intern, durch Stecker aktiviert

Maximale Übertragungsrate 215 kBaud

Maximale Kabellänge 15 m


Handshake Signale Kanal 1, 2 DSR, DTR

Maximale Übertragungsrate 19200 Baud



Receiver bis 4,5 mA wird low erkanntab 7,5 mA wird high erkannt

Handshake Signale Kanal 3 DSR, DTR, wahlweiseKanal 3 hat 20 mA Steuersignal (DTR) zum Anschluss eines Teilnehmers, der Hardware-Steuerung voraussetzt

3842 530 880 (03.08) de

# ')

#

!0'0;+6

+(

Die rho4.1 besitzt einen leistungsfähigen PC-Mikroprozessor, einen 4-MB-Anwendungsspeicher für BAPS-Programme und einen 128-MB-Arbeitsspeicher für Windows.

Die rho4.1 verfügt über PC-Schnittstellen und Robotersteuerungs-Schnittstellen.

PC-Schnittstellen:

• vier serielle PC-Schnittstellen COM1 bis COM4 (COM4 ist für die Unterbrechungsfreie Stromversorgung (USV) vorgesehen)

• eine parallele Schnittstelle LPT1

• eine Netzwerkschnittstelle Ethernet

Robotersteuerungs-Schnittstellen:

• vier serielle Schnittstellen V24_1 bis V24_4

• zwei CAN (Controller Area Network)-Schnittstellen CAN1 und CAN2

V24_1 und V24_2 können auch als serielle 20mA-Schnittstelle verwendet werden.

Es stehen noch vier virtuelle TCP/IP-Schnittstellen WIN1 bis WIN 4 zur Verfügung. Je nach Anwendung können diese Schnittstellen unterschiedlich belegt und parametriert werden.

3842 530 880 (03.08) de

#')

' !

Längere Kabel sind durch externe Spannungsversorgung des Gebers möglich. Eine etwaige Begrenzung ist hierbei von der Geberspezifikation abhängig.

8!!

Schneller 24-V-Eingang, galvanisch getrennt durch Optokoppler und eine inkrementale Geber-Schnittstelle.

6;

Maximal zulässige Eingangsfrequenz 800 kHz

Minimaler Flankenabstand zwischen aktiven Zählimpulsen

≥250 ns

Eingangswiderstand 120 Ω

Minimale Spannungsdifferenz ≥600 mV

Maximale Kabellänge 20 m bei interner Spannungsversorgung und maximal 350 mAGeber-Spannungsversorgung

Geber-Spannungsversorgung 5 V ±5 %, bei Kurzschluss schaltet sich der PC komplett ab

Maximal erlaubte Geber-Stromauf-nahme

350 mA

Spannungsbereich 0 -3 V bis 5 V, maximal 0,5 A

Spannungsbereich 1 11 V bis 30 V, 4 mA bis 30 mA

Schaltzeit (Delay) maximal 1,5 µs

Maximale Übertragungsrate 1 MBaud

Maximale Kabellänge 25 m bei 1 MBaud200 m bei 128 kBaud


Busabschluss 120 Ω intern, nicht abschaltbar

3842 530 880 (03.08) de

# ')

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@&!!@




Handshake Signale Kanal 1, 2 DSR, DTR

Handshake Signale Kanal 3, 4 keine



Datentreiber kurzschlussfest, nicht galvanisch getrenntLeerlaufspannung: 12 VInnenwiderstand: 464 ΩKurzschlussstrom maximal: 26 mA

Receiver bis 4,5 mA wird low erkanntab 7,5 mA wird high erkannt

Handshake Signale Kanal 1, 2 keineKanal 1 hat 20 mA Steuersignal (RTS) zum Anschluss eines PHG

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Das EVS201 stellt die notwendigen Spannungsversorgungen der IQ200 und der Peripherie zur Verfügung. Über vorkonfektionierte Anschlussleitungen werden die Systemsignale der IQ200 für Bedienblock, Freigaben, Anwendersignale etc. verteilt. Rechts unten befindet sich die Erdanschlussklemme. Ein weiterer Bestandteil des EVS ist die komplette Not-Aus-Verdrahtung sowie die Schutztürüberwachung in zweikanaliger Ausführung. Die Möglichkeit zur Einbindung weiterer Not-Aus-Schaltglieder übergeordneter Systeme besteht.

Die Anforderungen der Sicherheitskategorie III nach EN 954 werden erfüllt. Diese serienmäßig integrierte Sicherheitstechnik ermöglicht den sicheren und komfortablen Betrieb der Roboter beim Teachen, Einrichten und im Testbetrieb. Ihr Nutzen liegt in schnell und gut eingerichteten Prozessen bei größtem Personenschutz.

Die Baugruppe EVS201 ist zwischen rho4 und Antriebsverstärker angeordnet. Am Anschluss XE14 steht für Anwenderperipherie eine Spannung von 24 VDC zur Verfügung.

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• Weltweiter Einsatz durch Trafoeinschübe

• 24-V-Spannungsversorgung, bis maximal 15 A belastbar

• Diagnosefunktion über LEDs, potentialfreie Anwender-Schnittstelle

• Trennung der Sicherheitsstufen NOT-AUS, Schutztür und Leistung-Aus

• Variable Eingangsspannungen durch Trafoeinschub

• Potentialfreie 2-kanalige Ausgänge für NOT-AUS und Schutztür bis 4 A belastbar, Sicherheitskategorie III durch 3-Schützschaltung

• Potentialfreie 2-kanalige Ausgänge für Leistung-AUS bis 4 A belastbar

• 4 frei wählbare Betriebsarten (AUTOMATIK/HAND - MAXIMAL/REDUZIERT)

• 2 frei programmierbare Funktionstasten auf dem Bedienblock

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• 3 frei verfügbare SPS-Ausgänge

• 1 frei verfügbarer, potentialfreier Relaiskontakt; bis 2 A belastbar

• Einführung von handelsüblichen 5*20 mm Glasrohrsicherungen

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Die Antriebseinheit der IQ200 besteht aus einem Card-Rack, welches das Servo-netzteil sowie die Verstärkerkarten Servodyn-D (vier bei AV201, sechs bei AV206) und die Endstufenbaugruppe aufnimmt. Der Datenaustausch zwischen den einzelnen Verstärkerkarten und der Robotersteuerung rho4 erfolgt über die digitale Antriebsschnittstelle CAN.

Die Versorgung der Antriebseinheit wird aus dem EVS gewonnen.

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Außenabmessung (Rack) b = 19" (482,6 mm)t = 222 mmh (rho4.0) = 1 HEh (EVS) = 3 HEh (AV201) = 4 HEh (AV206) = 5 HE

-> Gesamt mit AV201 = 8 HE (355,6 mm)


Vor dem Rack sollte 100 mm Einbauraum für die Verkabelung vorgesehen wer-den!

b = 19" (482,6 mm)t = 300 mmh (rho4.1) = 3 HEh (EVS) = 3 HEh (AV201) = 3 HEh (AV201) = 5 HE



Vor dem Rack sollte 100 mm Einbauraum für die Verkabelung vorgesehen wer-den!

Einspeisung EVS201(je nach Bestellvariante)

115 VAC, 50/60 Hz, max. Vorsicherung 32 A, träge230 VAC, 50/60 Hz, max. Vorsicherung 16 A träge400 VAC, 50/60 Hz, max. Vorsicherung 16 A träge480 VAC, 50/60 Hz, max. Vorsicherung 16 A, träge

Leistungsaufnahme 2kVA

Schnittstellen: im SR4/6/8plus auf Arm2 - digitale Eingänge

- digitale Ausgänge

- analoge Eingänge- ASi-Bus

8 (SRCAN, Arm 2)

8 (SRCAN, Arm 2)

4 (SRCAN, Arm 2)mit ASi-Bus zusätzlich max. 13 ASi-Slaves (52 E/A), 4 Slaves ohne externes Netzteil

Schnittstellen: im AR6/8, Basis und Handgelenk- digitale Eingänge

- digitale Ausgänge

- analoge Eingänge- ASi-Bus

8 (24-V-Eingang)

8 (max. 0,5 A je Ausgang, 50 % Gleichzeitigkeit)

4 (±10 V)mit ASi-Bus zusätzlich max. 13 ASi-Slaves (52 E/A), 4 Slaves ohne externes Netzteil

TCP/IP 4 Kanäle (WIN_1 bis WIN_4)

Serielle Robotersteuerungs-Schnittstellen

3, davon eine für das PHG2000

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CAN/CANopen 2 für Antriebe und Feldbus-E/A 2 für Antriebe und Feldbus-E/A

SERCOS-Schnittstelle Standard optional

PC-Schnittstellen:- seriell 4 (COM1 bis COM4), davon

eine für die integrierte USV (unterbrechungsfreie Stromver-sorgung) und eine für den Touchscreen

- parallel 1 (LPT1)

- Ethernet serielle Netzwerk-Schnittstelle

Prozessor Pentium mit MMX

RAM-Anwenderspeicher 1,8 MB BAPS-Speicher 128 MB Windows4 MB BAPS-Speicher

Betriebssystem VxWorks VxWorks/WindowsNT

Roboter-Programmierung Hochsprache BAPS3

Versorgung für Prozess-Peripherie

24 VDC, 15 A, ungeregelt nach DIN 19 240

Schutzart IP20, IP54 im Steuerschrank

EMV-Störfestigkeit DIN/EN 50081 Teil 2

EMV-Störaussendung DIN/EN 50082 Teil 2

Umgebungstemperatur für den Steuerschrank

5 bis 40 °C

Maximale Verlustleistung 500 W

Anzahl Verstärker 4 Verstärker in der Antriebseinheit AV201 für SR4/6/8plus6 Verstärker in der Antriebseinheit AV206 für AR6/8

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rho4.0

rho4.1

EVS201

AV206

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AV201

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Für den Einbau der IQ200-Komponenten steht ein Steuerschrank zur Verfügung. Er hat bereits einen Ausschnitt für den Bedienblock und ist mit einer Hauptschalterbaugruppe vormontiert. Zusätzlich ist neben der Lüfterbaugruppe ein PE-Bausatz für die notwendigen Erdverbindungen beigefügt.

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• Breite: 600 mm

• Höhe: 620 mm

• Tiefe: 600 mm

Schutzart: IP54

In diesem Schrank können alle Kombinationen untergebracht werden.

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Der Bedienblock mit seinen Schaltern und LEDs ermöglicht die Bedienung der Grundfunktionen der IQ200:

• Wahl der Betriebsart (Automatik-/Hand-Betrieb)

• Wahl der Leistungsart (Maximal/Reduziert)

• Start, Halt und Fortsetzung von Anwenderprogrammen

• Ein-/Ausschalten der Antriebsleistung

• Reset

• Anzeige der Betriebszustände

• NOT-AUS

• 2 frei belegbare Funktionstasten

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48

201

103,5 ∅4 4

52

207

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Durch optionale Bus-Einsteckkarten können zusätzliche Busanbindungen realisiert werden. Die Buskarten werden in der rho4 direkt eingebaut und konfiguriert geliefert. Die Auswertung der Signale erfolgt im SPS-Programm.

Bei einer Konfiguration mit zusätzlicher Bus-Karte stehen weitere 16 Byte E/A zur Verfügung.

Diese Anzahl kann durch Upgrade der PCL-Version von PCL-S auf PCL-L oder PCL-X erweitert werden:

• PCL-S: 128 E + 128 A 16K Anweisungen in AWL

• PCL-L: 256 Byte E/A 64K Anweisungen in AWL

• PCL-X: 8192 Byte E/A 128K Anweisungen in AWL

Die Konfiguration der Module erfolgt mit WinDP bzw. WinCAN.

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Mit der PROFIBUS-DP-Masterkarte ist es möglich, PROFIBUS-DP-E/A-Module als PROFIBUS-DP-Slaves an die Steuerung anzuschließen.

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Mit dieser Karte ist es möglich, CANopen-E/A-Module an die Steuerung anzuschließen.

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Mit dieser Karte ist es möglich, InterBus-S-E/A-Module an die Steuerung anzuschließen.

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Mit dem SRCAN-ASi-Gateway auf der SRplus-Baureihe können zusätzlich max. 13 ASi-Slaves (entspricht 52 E/A) bzw. 4 Slaves ohne externes Netzteil angeschlossen werden.

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Die Anzahl der verfügbaren Ein- und Ausgänge kann bei der IQ200 durch dezentrale E/A-Bus-Module erweitert werden.

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Von Rexroth sind geeignete Module in verschiedenen Ausführungen verfügbar. Die kostengünstigen, kompakten B~IO-Versionen bieten alle gängigen Kombinationen digitaler Ein- und Ausgänge und integrieren die Feldbusanschaltung. Daneben sind modulare B~IO-Versionen mit analogen E/As bzw. mit Relais kombinierten digitalen Ausgängen erhältlich.

Fertig eingebaut in die IQ200 kann ein kompaktes B~IO K-16DI/16DO mit 16 digitalen Ein- und Ausgängen bestellt werden.

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Eingangsspannung bei 0 3 V..5 V

Eingangsspannung bei 1 11 V..30 V

Eingangsstrom bei 0 2,5 mA

Eingangsstrom bei 1 2,8 mAi6mA

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9

galvanisch getrennte CAN-Schnittstelle

Durch weiteren kundenseitigen Ausbau lässt sich die E/A-Konfiguration erweitern:

• Die maximale Gesamtzahl von CAN-E/A im SPS-Programm beträgt 48 Bytes Eingänge und 48 Bytes Ausgänge, wobei ein digitaler Ein- oder Ausgang 1 Bit und ein analoger Ein- oder Ausgang 2 Bytes belegen.

• Aus diesen E/A sind im BAPS-Programm bis zu 199 Eingänge und 199 Ausgänge bzw. 8 analoge Eingänge und 16 analoge Ausgänge ansprechbar.Standardmäßig sind im SPS-Programm für die BAPS-Programme weitergeleitet:

- 199 CAN-E/A für BAPS

- 4 analoge Eingänge des SRCAN-Moduls im Arm 2, auf 8 Bit gefiltert.

• Bei Auslegung mit größerer Anzahl E/A muss die Konfiguration der B~IO-Module berücksichtigt werden (maximale Anzahl Knoten auf dem CAN2). Bitte setzen Sie sich hierfür mit Ihrem Systemintegrator in Verbindung.

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Ausgangsspannung 24 V

8 Ausgänge 0,5 A

4 Ausgänge 1 A

4 Ausgänge 2 A

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• 16 Eingänge, 24 VDC nach Typ 1

Für die beiden Ausgangsbytes Q0 und Q1 gilt:

• 0,5-A-Ausgänge, Bit 0 bis 3

• 1-A-Ausgänge, Bit 4 und 5


BL-Set-SA-K32Busstecker

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1K'A8;6080

B~IO M-CAN ist der modulare Vertreter der B~IO-Familie für den CANopen. Ausgehend vom Grundmodell Busanschaltung lässt sich mit den verschiedenen E/A-Modulen ein dezentraler Slave nach den individuellen Erfordernissen zusammenstellen, jederzeit ändern und erweitern. Selbst die Umrüstung des gesamten Slaves auf ein anderes Bus-System wird durch den Wechsel des Moduls ’Busanschaltung’ in einfacher Weise möglich.

Busanschaltung

Modul-Steckverbinder

E/A-Modul

BL-SET-SA-8DI/DO/RVBL-SET-SA-Busan. B~IO MBuskabel CANopen,Meterware CANopen,Busstecker

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1!!1K'A8;6

Als Basis für den Aufbau eines modularen Busteilnehmers am CANopen bietet Rexroth die Busanschaltung B~IO M-CAN.

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8DO 8DI

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• 16 Eingänge, 24 VDC nach Typ 1

Für die beiden Ausgangsbytes Q0 und Q1 gilt:

• 0,5-A-Ausgänge, Bit 0 bis 3



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Busstecker BL-SET-SA-K32

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1K'A8;/+080

B~IO M-DP ist der modulare Vertreter der B~IO-Familie für den PROFIBUS-DP. Ausgehend vom Grundmodell Busanschaltung lässt sich mit den verschiedenen E/A-Modulen ein dezentraler Slave nach den individuellen Erfordernissen zusammenstellen, jederzeit ändern und erweitern. Selbst die Umrüstung des gesamten Slaves auf ein anderes Bus-System wird durch den Wechsel des Moduls ’Busanschaltung’ in einfacher Weise möglich.

<!(G+A5'1L;/+;&!D04!!3/+E!0

Busanschaltung

Modul-SteckverbinderE/A-Modul

BL-SET-SA-8DI/DO/RVBL-SET-SA-Busan. B~IO MBuskabel PROFIBUS-DP,Meterware PROFIBUS-DP,Busstecker

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1!!1K'A8;/+

Als Basis für den Aufbau eines modularen Busteilnehmers am PROFUIBUS bietet Rexroth die Busanschaltung B~IO M-DP.

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8DO 8DI

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-!@=!(C

Das I/O-Gateway ermöglicht es, Daten zwischen zwei verschiedenen Feldbus-Systemen (PROFIBUS-DP, CANopen, CANrho, DeviceNet und INTER-BUS-S) zu transferieren. Auch zwischen Bussystemen gleichen Typs ist das I/O-Gateway einsetzbar. Hierbei werden zwischen den gekoppelten Systemen 20 Byte Ein-gangs- und 20 Byte Ausgangsinformationen ausgetauscht (Reduzierung auf 8 Byte E/8 Byte A möglich).

BussteckerBusstecker

BL-SET-SA-Busan. B~IO MBL-SET-SA-Busan. B~IO M

Modul-Steckverbinder

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Mit dem PHG Programme:

• testen

• korrigieren

• Parameter modifizieren

Weitere Funktionen:

• Diagnose des Robotersystems

• Teachen von Punkten durch manuelles Verfahren

• Manuelles Lösen der Bremsen

Das PHG2000 ist mit einem eigenen Mikroprozessor ausgestattet. So lassen sich darüber eigene Bedienermasken und Menüebenen erstellen. Als weitere Eigenschaft kann mit dem PHG2000 auf Systemvariablen der rho4 zugegriffen werden.

Das PHG2000 ist mit einem zweikanaligen NOT-AUS-Schalter und einer zweikanaligen dreistufigen Zustimmtaste ausgestattet. Dadurch kann der Roboter auch bei geöffneter Schutztür in der Leistungsart ’Reduziert’ bewegt werden.

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Es stehen 2 unterschiedliche Programmiermethoden zur Verfügung. Zum einen lässt die komfortable Programmierumgebung easy Suite mit der Sprache BAPS3 keine funktionalen Wünsche offen. Zum anderen besteht mit der grafischen Programmierumgebung BAPSplus die Möglichkeit schnell und einfach Bewegungsabläufe zu erstellen.

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easy Suite ist die komfortable Programmierumgebung für die Rexroth Roboterfamilie. Vorteile:

• Erstellung von Ablaufprogrammen offline in BAPS3. ( BAPS3 steht für 1ewegungs- und blauf-+rogrammier-prache, Version 3. Es ist eine aufgabenorientierte, pascalähnliche Programmiersprache zur Programmierung der rho4-Steuerungsfamilie.)

• Testen und Inbetriebnahme mit Debug-Funktion, offline

• Visualisierung der Roboterbewegung

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Die Programmierumgebung enthält folgende Funktionen:

• Benutzeroberfläche, die sich an Windows-Applikationen orientiert und dem Anwender eine intuitive und effektive Arbeit ermöglicht.

• Projektverwaltung, die das Erstellen und Bearbeiten mehrerer Projekte erlaubt.

• Text-Editor zum Erstellen, Prüfen und Debuggen der Anwenderprogramme in der Programmiersprache BAPS.

• Compiler und Debugger.

• Visualisierung von Bit- und Byte-Ein- und Ausgängen in andockbaren Fenstern.

• Punkte-Editor zum Eingeben, Löschen und Verändern von Punkten.

• Datei-Transfer über den Windows Explorer, wobei die Steuerung als zusätzliches Laufwerk ansprechbar ist. Dateien können zur Steuerung übertragen sowie auf der Steuerung gelöscht oder umbenannt werden.

• Steuerungsdiagnose mit Steuerungs-Informationen in tabellarischer Form.

• Virtuelle Roboter-Bedienelemente: Bedienblock und PHG.

• 3D-Visualisierung zur Veranschaulichung von Roboter-Bewegungen.

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BAPSplus ist ein grafisches, strukturorientiertes Programmiersystem, mit dem Ablaufprogramme schnell und einfach im Top-Down-Entwurf erstellt, dokumentiert und getestet werden können. Vorteile sind die automatische Code-Generierung sowie die Möglichkeit der Prozess-Beobachtung. Der Programmablauf wird in Form eines Programmablaufplanes aus Bildsymbolen zusammengestellt.

• Integrierter BAPS-Übersetzer zum Übersetzen der über einen ASCII-Editor erstellten Bewegungsprogramme.

• Programm-Archivierung (lade, speichere, liste, lösche, nenne usw.)

• Remote-Control-Funktionen: Programmstart, Achspositions-Anzeige, E/A-Status usw.

• Kopplungsfunktionen zur Übertragung von Dateien von/zur rho4. Ankopplung an die rho4 über serielle Schnittstelle oder TCP/IP.

• Offline/Online-Punkte-Editor.

• Prozessfunktionen: Prozessanwahl, Prozessstart, Prozessstopp usw.

Durch die Konvertierung des BAPS-Quellcodes in das grafische Programmiersystem können die Vorteile von BAPSplus - einfache, grafische Programmierung, übersichtliche Dokumentation, Debugger für schnelle Inbetriebnahme - genutzt werden.

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Mit dem OPC-Server4 erhält die Robotersteuerung IQ200 eine systemübergreifende Schnittstelle.

OPC (OLE for Process Control) ist ein etablierter Standard in der Automatisierungstechnik und definiert Interfaces/Schnittstellen. Diese ermöglichen Interoperabilität zwischen der Robotersteuerung IQ200 und Kommunikations- und Visualisierungssystemen verschiedenster Hersteller, wie z. B. Indusoft, InTouch, LabView, Visual Basic, Visual C++ usw.

Das OPC zugrundeliegende Microsoft Komponentenmodell DCOM gestattet die Realisierung von verteilten Anwendungen. Mit OPC lassen sich nicht nur Daten auf einer Robotersteuerung austauschen, sondern einem OPC-Client stehen alle Daten von allen OPC-Servern des Netzwerkes zur Verfügung.

VBA oder Delphi als OPC-Clients ermöglichen den Datenzugriff für Office Programme wie Excel, Access usw. Multi-Client-Zugriff ist möglich, d. h. Anfragen von verschiedenen OPC-Clients können gleichzeitig beantwortet werden.

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Mit WinSPS kann die integrierte Software-SPS (PCL) programmiert werden. Als leistungsfähiges Programmiertool bietet WinSPS das bekannte Windows-Look & Feel für Anweisungsliste (AWL), Ablaufsprache (AS), Funktionsplan (FUP) und Kontaktplan (KOP).

Als Option bei der Bestellung eines Robotersystems kann eine WinSPS-Lizenz direkt mitbestellt werden. Sie beinhaltet:

• Basis WinSPS - Lizenz

• Lizenz für die PCL

• Lizenz für die zentrale Programmierung (ermöglicht die SPS-Programmierung auf einem anderen mit der rho4 vernetzten Rechner)

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WinDP bzw. WinCAN dienen der Konfiguration von Ein- und Ausgängen, die an der optionalen PROFIBUS-DP-Masterkarte bzw. CANopen-Karte angeschlossen sind.

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Das Programm GateWay ist eine Windows-Applikation für WindowsNT. Es dient der TCP/IP-Kommunikation zwischen der rho4.1 und allen externen Clients und Servern.

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Eine TCP/IP-Adresse besteht aus zwei Komponenten, der IP-Adresse des Rechners (Host) und einer Portnummer. Die IP-Adresse ist die weltweit eindeutige Anschrift des PC. Bei der Post entspräche dies Land, Stadt, Straße und Hausnummer. Die Portnummer ist die Nummer eines Servers oder Clients auf diesem PC. Bei der Post entspräche das dem Namen einer Person, die unter der oben genannten Adresse angemeldet ist. Die Portnummern 6000 bis 6200 und 5000 bis 5200 sind für Bosch Rexroth reserviert.

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Das GateWay kann nach dem Hochlauf der Steuerung rho4.1 gestartet werden. Während der Initialisierung baut GateWay für alle in der Datei GateWay.ini eingestellten Verbindungen eine TCP/IP-Kopplung zum entsprechenden Server auf. Gleichzeitig wird für jede dieser Verbindung ein GateWay-Serverzweig gestartet, der für die Ankopplung eines Clients zur Verfügung steht. Da das GateWay unter dem Windows-Teil des PC läuft, ist seine IP-Adresse die IP-Adresse der physikalischen Ethernet-Karte.

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robot, das Bildverarbeitungssystem für die Roboter, löst Aufgaben der Objekterkennung nach Lage und Position. Der Roboter kann so unsortierte Teile definiert greifen, unter anderem auch vom laufenden Band (Tracking). In kürzester Zeit sind neue Objekte eingelernt. robot ist vollständig in das Programmier- und Testumfeld der Robotersteuerung integriert. In der Windows-Umgebung konfigurieren und kalibrieren Sie Ihr System; die Steuerung der Abläufe übernimmt das Roboterprogramm.

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• Stationäre Kamera (SR4/6/8plus und AR6/8)

• Mitfahrende Kamera (nur bei SR4/6/8plus)

• Einfache Kamerakalibrierung

• Komfortables ’Einlernen’ der Objektmerkmale

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robot ist ein speziell auf Applikationen mit der Rexroth-Roboterfamilie zugeschnittenes Bildverarbeitungssystem. Es zeichnet sich durch folgende Vorzüge aus:

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Kamerakalibrierung, Einlernen von Objektmerkmalen, Systemkonfiguration und Bedienung erfolgen in der Windows-Umgebung. Die Ablaufsteuerung ist vollständig in die Roboterprogrammierung mit BAPS integriert.

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Bei der Verarbeitung des von der Kamera erfassten Bildes können drei leistungsfähige Tools integriert werden:

• Merkmalsvergleich bei der Mustererkennung

• Segmentierung bei der Binärbildanalyse

• Lokalisierung von Grauwertsprüngen bei der Kantendetektion

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Es werden bis zu vier stationäre oder am Roboterarm mitfahrende Kameras (nur SR4/6/8plus) unterstützt.

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Die Hardware des robot ist als Einschubkarte ausgeführt. Die Software ist vollständig auf der rho4.1 installiert. Über TCP/IP-Vernetzung ist der Zugriff auf robotvision durch mehrere Steuerungen gleichzeitig möglich.

Die Lieferung von robot umfasst die robotvision-Karte, inklusive einer Aufrüstung der rho4.1 auf 128 MB RAM und Windows NT, eine Kalibrierhilfe und die installierte robot-Software. Die Software-Variante patmax unterscheidet sich von der Variante patquick durch eine höhere Erkennungsgenauigkeit und zusätzliche Auswertungsmöglichkeiten der Bildverarbeitung. Außerdem ist es möglich, auf die schnellere Variante patquick umzuschalten.

Werden mehr als 2 Kamera-Anschlüsse benötigt, ist ein zusätzlicher Adapter notwendig. Zubehör, wie Kameras und Beleuchtung, werden nicht geliefert.

Optional ist die rho4.1 mit Pentium III 400 MHz Prozessor erhältlich.

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* +, Für die Absicherung Ihrer Planung und Projektierung stehen 3 verschiedene Werkzeuge zur Verfügung. Für eine frühe und schnelle Kalkulation von Bewegungen der SRplus Schwenkarmroboter steht eine einfache PC-Software zur Verfügung. Die Taktzeiten haben eine Genauigkeit von ±15 %. Für die genauen Aussagen empfehlen wir easy Suite. Mit COSIMIR können alle Abläufe Ihrer Roboterzelle samt Peripherie bezüglich Kollision und Taktzeit simuliert werden.

*7! ( ! !-. !

Für die Schwenkarmroboter SR4/6/8plus sind ohne Steuerung auch gute Taktzeitaussagen mit dem Taktzeitprogramm möglich, welches Sie von unserer Internetseite herunterladen können:

www.boschrexroth.de/roboter oder www. boschrexroth.com/robots

Berücksichtigen Sie außerdem bei der Ermittlung der Taktzeit notwendige Prozesszeiten (z. B. Greifzeiten) und dass nicht jeder Prozess maximale Beschleunigung und Geschwindigkeit zulässt.

Beachten Sie, dass beim Verfahren von Schwenkarmrobotern mit maximaler Geschwindigkeit sehr hohe Winkelbeschleunigungen auftreten können, was z. B. zum Lösen des Werkstücks aus dem Greifer führen kann.

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+,

Vorgehensweise zur Nutzung des Taktzeitprogramms:

• Wählen Sie die Konfiguration der Robotermechanik und legen Sie deren Last fest.

• Legen Sie Start-, Zwischen- und Endpunkte im Roboterkoordinatensystem für die Teilbewegung fest. Berücksichtigen Sie dabei auch die Armigkeit, mit der der Punkt angefahren werden soll.

Die im Taktzeitprogramm berechnete theoretische Bewegung fährt alle diese Punkte direkt an. In der Praxis kann durch räumliches Überschleifen der Zwischenpunkte zusätzlich Fahrzeit eingespart werden.

• Mit der Veränderung der Roboterposition können Sie die Taktzeit Ihrer Applikation zusätzlich optimieren, da beste Taktzeiten erreicht werden, wenn beide Achsen gleiche Wege zurücklegen.

Startpunkt

Zwischenpunkt Zwischenpunkt

Endpunkt

Roboterposition

Roboterkoordinatensystem

Urkoordinatensystem

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+,

*!3

Über die +!!3 können Programme getestet, ausgeführt und dabei Roboterbewegungen ! und auf ihre Machbarkeit logisch überprüft werden. Taktzeitaussagen sind mit hoher Genauigkeit möglich. Ein Roboter wird nicht benötigt. Zur Ausführung der Programme ist die Verbindung mit einer Steuerung notwendig.

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+,

*!6A'8'

Das !36A'8' ermöglicht eine komplette Modellierung der Roboterzelle. In BAPS erstellte Programme können ausgeführt und Bewegungsabläufe sicher auf ihre Machbarkeit überprüft werden. Roboterbewegungen werden visualisiert, Taktzeiten können ermittelt werden. Eine Steuerung ist zur Simulation notwendig. Das komplexe Simulationssystem COSIMIR bietet die Möglichkeit komplette Zellen und Anlagen zu simulieren. Der Einsatz von COSIMIR bei der Projektierung wird besonders bei komplexen Applikationen sowie beim Einsatz der turbo AR6/8 empfohlen. Die Simulation deckt hier oft schwer zu erkennende Kollisions- und Taktzeitprobleme auf.

* /;6/

/;/!06/;3 ermöglichen die geometrische Überprüfung auf Machbarkeit sowie den direkten Einsatz im mechanischen Konstruktionsumfeld. Aussagen über die Taktzeit sowie das Ausführen von Programmen ist nicht möglich..

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Als Last gelten alle an der Flanschfläche befestigten Massen (z. B. Greifer, Werkstück, Werkzeug) und am Arm 2 angebaute Peripherie.

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Das auf die 4. Achse wirksame Massenträgheitsmoment setzt sich aus den Trägheitsmomenten der an der Flanschfläche befestigten Einzelmassen zusammen.

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Das Diagramm enthält die zulässigen Querkräfte auf die Hub-/Drehachse. Hierbei wird zwischen dem Dauer- und dem Maximalwert unterschieden:

Der Dauerwert ergibt sich aus der zulässigen thermischen Dauerbelastung der Motoren. Wird der Dauerwert längere Zeit überschritten, schalten die Antriebe ab. Dies hat keine Schädigung des Gerätes zur Folge.

Der Maximalwert berücksichtigt das Maximalmoment der Motoren und die zulässige mechanische Belastbarkeit der Lagerung. Wird dieser Wert überschritten, führt dies zu starken Positionsabweichungen in der X-Y-Ebene. Die Antriebe schalten nach ca. 2 Sekunden ab. Wiederholte Überschreitung des Maximalwertes führen zur Beschädigung des Gerätes.

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Der in den Maßzeichnungen gezeigte Arbeitsraum gilt für den Tool Center Point, das Zentrum der Flanschfläche. Bei der Auslegung muss darauf geachtet werden, dass durch Anbauten oder voluminöse Werkstücke keine Kollisionsmöglichkeiten mit dem Roboterstativ entstehen. Gegebenenfalls ist der Arbeitsraum über die Software-Endschalter einzuschränken.

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Darstellung nicht maßstäblich

Schwenkwinkel: Hub:

Achse 1: ±105° Achse 3: 200 mm

Achse 2: ±143°

Achse 4: ±180°

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Schwenkwinkel: Hub:


Achse 2: ±143°

Achse 4: ±180°

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Schwenkwinkel: Hub:


Achse 2: ±150°

Achse 4: ±180°

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Schwenkwinkel: Hub:


Achse 2: ±150°

Achse 4: ±180°

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Schwenkwinkel: Hub:


Achse 2: ±155°

Achse 4: ±180°

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Schwenkwinkel: Hub:


Achse 2: ±155°

Achse 4: ±180°

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Für die volle Funktionsfähigkeit mit den angegebenen technischen Daten sind die Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen. Halten Sie den angegebenen Temperaturbereich ein. Sorgen Sie für erschütterungsarme Aufstellung. Bewahren Sie das System vor Kontakt mit aggressiven Substanzen. Die Anlage darf nicht betaut werden.

Wird der Roboter in rauher Umgebung eingesetzt, z. B. im Bereich von Werkzeugmaschinen, empfiehlt sich die Option mit Faltenbalg, um die Pinole vor raschem Verschleiß zu schützen bzw. die dustproof- oder cleanroom-Version mit Schutzart IP65.

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Die Position des Stativs/der Konsole in einer Station ist so zu wählen, dass zu- bzw. abführende Einheiten und der eigentliche Arbeitsbereich in Strecklage des Roboters positioniert sind. Dadurch muss ein geringer Schwenkwinkel überstrichen werden und die Taktzeit wird minimiert.

Bei Verwendung der gesteckten Variante und Stativlänge 250 mm ist darauf zu achten, dass das Kabel durch die Bodenplatte geführt werden kann. Eine Kabelführung durch die rückseitige Öffnung ist nur bei Stativlängen >250 mm möglich.

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Als Z-Hub stehen verschiedene Längen standardmäßig zur Verfügung. Unnötige Längen sollten vermieden werden, da dadurch Einschränkungen in der Stabilität, Genauigkeit und damit auch der Geschwindigkeit einhergehen. Für 600 mm Hub oder vom Standardprogramm abweichende Hublängen sind keine Anwenderinstallation oder Faltenbalg verfügbar.

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Auf eine ausreichende Kabellänge des Anschlusskabels zwischen Roboter und Steuerung ist zu achten. Es gibt eine Variante mit gestecktem Kabel. Außerdem kann das Kabel wahlweise nach hinten aus dem Stativ oder durch die Bodenplatte geführt werden. Eine Kabelführung durch die rückseitige Öffnung ist nur bei Stativlänge >250 mm möglich.

Es stehen Kabel mit den Längen 3, 6, 10 und 20 m zur Verfügung.

0!!D-.#E

Standardmäßig werden Schnittstellen für Anwenderinstallationen im Installationsraum auf Arm 2 angeboten. Werden diese vorne am Greiferflansch benötigt, ist dies durch eine optionale Anwenderinstallation im geschlossenen Kabelschlauch und durch die Pinole bis zum Flansch realisiert.

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89#

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Digitale Eingänge 8 8 8

Digitale Ausgänge 8 8 8

24 VDC/0 VDC 3 3 3

Schutzleiter PE 1 1 1

+DNE +DNE

Pneumatik-Leitungen 2xLW2 2xLW4

3842 530 880 (03.08) de

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7!!

Als Last gelten alle an der Flanschfläche befestigten Massen (z. B. Greifer, Werkstück, Werkzeug) und am oberen Arm angebaute Peripherie.

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8!9

Das auf Achse 4, 5 und 6 wirksame Massenträgheitsmoment setzt sich aus den Trägheitsmomenten der an der Flanschfläche befestigten Einzelmassen zusammen.

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B91!!4--!

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x

Z

Y

400 mm

500 mm

600 mm

700 mm

62,3 kg

49,0 kg

41,7 kg

34,5 kg

3842 530 880 (03.08) de

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Bei der Auslegung des Arbeitsraums muss darauf geachtet werden, dass durch Anbauten oder voluminöse Werkstücke keine Kollisionsmöglichkeiten mit der Roboterbasis entstehen. Gegebenenfalls ist der Arbeitsraum über die Software-Endschalter einzuschränken.

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x

Z

Y

Y = 500 mm

Y = 600 mm

Y = 700 mm

Y = 800 mm23,8 kg 25 kg 28 kg 40 kg

550 mm

x

Z

Y

Z = 100 mm

Z = 400 mm

Z = 550 mm

Z = 700 mm

36 kg

28 kg

20 kg

15 kg

600 mm

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Schwenkwinkel:

Achse 1: ±170° Achse 4: ±190°

Achse 2: +100° / -135° Achse 5: ±120°

Achse 3: +209° / -76° Achse 6: ±360°

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Schwenkwinkel:

Achse 1: ±170° Achse 4: ±190°

Achse 2: +100° / -135° Achse 5: ±120°

Achse 3: +209° / -76° Achse 6: ±360°

3842 530 880 (03.08) de

88?: $%


Schwenkwinkel:

Achse 1: ±170° Achse 4: ±190°

Achse 2: +100° / -135° Achse 5: ±120°

Achse 3: +209° / -79° Achse 6: ±360°

3842 530 880 (03.08) de

8?: $%@


Schwenkwinkel:

Achse 1: ±170° Achse 4: ±190°

Achse 2: +100° / -135° Achse 5: ±120°

Achse 3: +209° / -79° Achse 6: ±360°

3842 530 880 (03.08) de

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L0

Für die volle Funktionsfähigkeit mit den angegebenen technischen Daten sind die Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen. Halten Sie den angegebenen Temperaturbereich ein. Sorgen Sie für erschütterungsarme Aufstellung. Bewahren Sie das System vor Kontakt mit aggressiven Substanzen. Die Anlage darf nicht betaut werden.

Wird der Roboter in rauher Umgebung eingesetzt, z. B. im Bereich von Werkzeugmaschinen, empfiehlt sich die dustproof-Version mit Schutzart IP54 bis Achse 3 und Schutzart IP65 ab Achse 4.

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Die Position der Basis in einer Station ist so zu wählen, dass zu- bzw. abführende Einheiten und der eigentliche Arbeitsbereich in Strecklage des Roboters positioniert sind. Dadurch muss ein geringer Schwenkwinkel überstrichen werden und die Taktzeit wird minimiert.

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!

Auf eine ausreichende Kabellänge des Anschlusskabels zwischen Roboter und Steuerung ist zu achten.

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Standardmäßig werden Schnittstellen für Anwenderinstallationen in der Basis sowie auf dem Handgelenk (Auslieferungszustand) angeboten.

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1! !0

Digitale Eingänge 8 6, siehe Seite 50

Digitale Ausgänge 8 -

Analoge Eingänge 4 -

Analog Ground 1 -

24 VDC/0 VDC 1 1

Pneumatikleitungen 2xLW4 3x5/2 Wegeventil1x Luft beliebig

ASi-Bus (Option) mit ASi-Bus zusätzlichmax. 13 ASi-Slaves (52 E/A), 4 Slaves ohne externes Netzteil

3842 530 880 (03.08) de

/ !

/ !Weitere Informationen finden Sie in den Dokumenten auf der Dokumentations-CD, die Ihnen Ihr Vertriebspartner gerne zur Verfügung stellt, oder im Internet unter http://www.boschrexroth.de/roboter oder http://www.boschrexroth.com/robots.

Die Dokumentation für das Robotersystem wird ausgeliefert mit der CD-ROM, den Sicherheitshinweisen und Schaltplänen.

Auf der Dokumentations-CD, Bestell-Nr. 3842 524 619 finden Sie Handbücher sowie CAD-Zeichnungen und Beispielprogramme zu folgenden Themen:

+,

> Basisinformationen: Planungshandbuch 2.0 Bestell-Nr. 3842 530 880 (deutsch)Bestell-Nr. 3842 530 881 (englisch)

> Detailinformationen: Handbuch Mechanik turbo SR4/6/8plus, Kapitel 2,3

Handbuch Mechanik turbo AR6/8, Kapitel 2, 3, 4

Handbuch robot für Rexroth Roboter

Servicehandbuch turbo AR6/8

'!!0'!

> Mechanik: Handbuch Mechanik turbo SR4/6/8plus, Kapitel 2,3

Handbuch Mechanik turbo AR6/8, Kapitel 2, 3, 4

> Steuerung: Handbuch SR4/6/8plus Robotersteuerung IQ200, Kapitel 3, 5

Handbuch AR6/8Robotersteuerung IQ200, Kapitel 3, 5

3842 530 880 (03.08) de

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+!

> Einführung: Handbuch SR4/6/8plusRobotersteuerung IQ200, Kapitel 8

Handbuch AR6/8Robotersteuerung IQ200, Kapitel 8

> Programmierumgebung: easySuite

ROPS4 Online

> Programmiersprache: BAPS3 Programmieranleitung

BAPS3 Kurzbeschreibung (nur Syntax)

BAPSplus

BAPS - BAPSplus Konverter(ReCompiler)

> IQ200-SPS-Projekt-Beschreibung:

Handbuch SR4/6/8plus Robotersteuerung IQ200, Kapitel 7

Handbuch AR6/8 Robotersteuerung IQ200, Kapitel 7

> SPS: Einführung in die Software-SPS, Systembeschreibung (PCL)

Programmieren und Bedienen, Software-Handbuch (PCL und CL550)

> robot: Handbuch robot für Rexroth Roboter, Kapitel 5, 6

3842 530 880 (03.08) de

*/ !

'!0!

> Mechanik: Handbuch Mechanik turbo SR4/6/8plus, Kapitel 4

Handbuch Mechanik turbo AR6/8, Kapitel 5

> Steuerung: Handbuch SR4/6/8plusRobotersteuerung IQ200, Kapitel 8, 9

Handbuch AR6/8Robotersteuerung IQ200, Kapitel 8, 9

rho4.0 Anschlussbedingungen

rho4.1/IPC300 Anschlussbedingungen

> Ersatzteile: Ersatzteilkatalog MTparts

Ersatzteilübersicht IQ200

> Wartung: Servicehandbuch turbo AR6/8

?! !0.

> Sicherheit: Sicherheitshinweise

> Mechanik: Handbuch Mechanik turbo SR6/8 dustproof

Handbuch Mechanik turbo SR6/8 cleanroom

> System: Systembeschreibung rho4.0

Systembeschreibung rho4.1

> Steuerung: Maschinenparameter

Signalbeschreibung

Steuerungsfunktionen

Statusmeldungen und Warnungen

3842 530 880 (03.08) de

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Berücksichtigen Sie auch weitere Angebote im Internet wie Applikationsberichte oder FAQ’s.

> Programmierung: DLL-Bibliothek

DDE-Server 4

> Zubehör: K-CAN16DO, K-CAN32DI, K-CAN16DI/16DO, Baugruppenbeschreibung (B~IO)

K-DP16DO, K-DP32DI, K-DP16DI/16DO, Baugruppenbeschreibung (B~IO)

Busanschaltung für E/A-Module B~IO-M,Baugruppenbeschreibung/Projektierung

M-DP, 8DO, 8DI, 16DI, Baugruppenbeschreibung

Ein-/Ausgangsmodule für CL150, B~IO,Baugruppenbeschreibung

PHG2000, Software Handbuch

Installationstechnik

Bedienfeld BF2xxT / BF3xxT,Anschlussbedingungen

?! !0.

3842 530 880 (03.08) de

&-!01

&-!01Für die Konfiguration eines Robotersystems und die Auswahl von Zubehör können Sie die Bestellblätter auf den folgenden Seiten verwenden. Sie enthalten alle Standard-Komponenten und die dazugehörigen Optionen sowie Zubehör.

Unabhängig von einem Robotersystem sind nur Zubehörteile bestell- und lieferbar.

3842 530 880 (03.08) de

&-!01

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Kunde: bereits reserviert: nein / ja, KW /

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SR4plus mit IQ200

Stativ 250 300 400 600 700 Konsole anstelle Stativ

ASi-Gateway auf Arm 2 Stecker/Verbindungskabel Kabel 3 m Kabel 6 m Kabel 10 m Kabel 20 m Anwenderinstallation Anwenderinstallation (elektrisch, pneumatisch) bis Flansch

Abdeckung, Faltenbalg für Pinole ESD-Version

rho4.1 (rho4.1 anstelle rho4.0) Pentium PIII-Prozessor 400 MHz (anstelle PI-Prozessor)

EVS201 - Anschlussspannung EVS201 EU400 EVS201 US115 EVS201 US480 Schaltschrank mit Hauptschalter (Bedienblock muss mitbestellt werden) Bedienblock B~IO CAN-Kompaktmodul 16E /16A, installiert, verdrahtet, konfiguriert, mit Steckverbindern

Feldbusse Profibus-DP-Master CANopen Interbus-S Sprache, Betriebssysteme in englisch Schneller Messtastereingang, nur mit rho4.1 lieferbar Zusätzliche Dokumentation Touchscreen BF312T inkl. Kabelsatz 10 m (lose beigelegt) nur mit rho4.1 lieferbar

Lizenz, zusätzliche Software ROPS4 inkl. BAPSplus ROPS4 inkl. BAPSplus DDE-Server4 sowie BAPSplus Recompiler WinSPS (Basispaket + PCL + zentrale Programmierung) PCL-L PCL-X WinDP WinCAN Hardlock (Dongle)

robotvision robotvision quick robotvision max nur mit rho4.1 lieferbar Anschlussadapter für 3./4. Kamera

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Tool Connector (TC) (3 842 521 300)

Ventilgruppe für TC Impuls (3 842 521 297) Luftfeder (3 842 521 298) PHG 2000 Programmierhandgerät (1 070 918 443) PHG 2000 Halterung (1 070 918 445) PHG 2000 Menüfolie in englisch (1 070 918 446)

(Datum) (Firmenstempel und Unterschrift)

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• Stativ 500 mm mit Steckanschluss• Pinole Ø 20 mm (14 mm innen)• Hub (Achse 3) 200 mm• Anwenderinstallation auf Arm 2

mit digitalen 8E / 8A und 4 analogen E• Nennlast 2 kg (max. 5 kg)• Antriebsloses Teachen

• rho4.0 inkl. 16 E / 8 A• EVS201• AV 201• Kabelsatz• 19" Einschübe

• Roboterbetriebssystem• Software-SPS PCL-S• rho4-SW-FunktionenAuf CD beiliegend:• easy Suite• ROPS4/Online (ohne Lizenz)• DDE-Server4 (ohne Lizenz)• WINSPS (ohne Lizenz)• WinDP/WinCAN (ohne Lizenz)

• CD-ROM• Sicherheits-

hinweise (gedruckt)• Schaltpläne

(gedruckt)

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SR6plus SR8plus mit IQ200


ASi-Gateway auf Arm 2 Hub/Pinole Ø 25 mm, Traglast 8 kg Hub 200 mm Hub 400 mm Hub 600 mm Stecker/Verbindungskabel Kabel 3 m Kabel 6 m Kabel 10 m Kabel 20 m Anwenderinstallation Anwenderinstallation vertikal (elektr., pneumat.) bis Flansch

Anwenderinstallation horizontal (elektr., pneumat.) bis Flansch (nur bei 200 mm Hub) Abdeckung, Faltenbalg für Pinole (bei DP und CL bereits enthalten) ESD-Version






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*!"+,!" # "!! $%&'E ' )

• Stativlänge 500 mm • Pinole Ø 20 mm (14 mm innen)• Hub (Achse 3) 200 mm• Festes Anschlusskabel, Länge 2 m• Anwenderinstallation auf Arm 2

mit digitalen 8E / 8A und 4 analogen E• Nennlast 2 kg (max. 5 kg)• Antriebsloses Teachen





(gedruckt)

3842 530 880 (03.08) de

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SR6DP SR8DP SR6CL SR8CL mit IQ200


Hub/Pinole Ø 25 mm, Traglast 8 kg Hub 200 mm Hub 400 mm Hub 600 mm Antriebsloses Teachen, Taster zum Lösen der Bremsen Achse 3 und Achse 4

Stecker/Verbindungskabel Kabel 6 m Kabel 10 m Kabel 20 m Anwenderinstallation Anwenderinstallation vertikal (elektr., pneumat.) bis Flansch

Anwenderinstallation horizontal (elektr., pneumat.) bis Flansch (nur bei 200 mm Hub)

Schaltschrank mit Hauptschalter (Bedienblock muss mitbestellt werden) Bedienblock B~IO CAN-Kompaktmodul 16E /16A, installiert, verdrahtet, konfiguriert, mit Steckverbindern

Feldbusse Profibus-DP-Master CANopen Interbus-S Sprache, Betriebssysteme in englisch Schneller Messtastereingang Zusätzliche Dokumentation Touchscreen BF312T inkl. Kabelsatz 10 m (lose beigelegt)


robotvision robotvision quick robotvision max Anschlussadapter für 3./4. Kamera




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• Stativlänge 500 mm • Pinole Ø 20 mm (14 mm innen)• Hub (Achse 3) 200 mm• Festes Anschlusskabel, Länge 2 m• Anwenderinstallation auf Arm 2

mit digitalen 8E / 8A und 4 analogen E• Nennlast 2 kg (max. 5 kg)

• rho4.0128 MB

• EVS• AV 200• Kabelsatz• 19" Einschübe

• WindowsNT• Software-SPS PCL-S• Winrho• rho4-SW-Funktionen• easy Suite• ROPS4/Online (ohne Lizenz)• DDE-Server4 (ohne Lizenz)• WINSPS (ohne Lizenz)• WinDP/WinCAN (ohne Lizenz)



(gedruckt)

3842 530 880 (03.08) de

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AR6 AR8 mit IQ200

ASi-Gateway im Grundkörper Stecker/Verbindungskabel Kabel 3 m Kabel 6 m Kabel 10 m Kabel 20 m






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PHG 2000 Programmierhandgerät (1 070 918 443) PHG 2000 Halterung (1 070 918 445) PHG 2000 Menüfolie in englisch (1 070 918 446)


/*+/, # "!! $%&'E ' )

• Absolute Gebersysteme• Steckanschluss in der Basis• Nennlast 2 kg (max. 5 kg)• Antriebsloses Teachen• Anwenderinstallation

mit digitalen 8E / 8A und 4 analogen E• 3 Impulsventile auf dem Handgelenk• Signalanschlüsse auf dem Handgelenk





(gedruckt)

3842 530 880 (03.08) de

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..... Stück B~IO K-CAN 16DI/16DO kompakt (1070 079 749) .....Stück BL-SET-SA-K32, Schraubklemme (1070 080 343).....Stück CAN, Busstecker mit 9pol. (1070 919 029).....Stück Buskabel CAN, Meterware 20 m (1070 085 783)

......Stück B~IO K-DP 16DI/16DO kompakt (1070 079 745) .....Stück BL-SET-SA-K32, Schraubklemme (1070 080 343).....Stück PROFIBUS-DP, Busstecker mit 9pol. (1070 918 539).....Stück Buskabel PROFIBUS-DP, Meterware 20 m (1070 085 782)

......Stück Busanschaltung B~IO M-CAN (1070 079 755) .....Stück BL-SET-SA-Busan. B~IO M, Schraubklemme (1070 080 344).....Stück CAN, Busstecker mit 9pol. (1070 919 029).....Stück Buskabel CAN, Meterware 20 m (1070 085 783)

......Stück Busanschaltung B~IO M-DP (1070 079 751) .....Stück BL-SET-SA-Busan. B~IO M, Schraubklemme (1070 080 344).....Stück PROFIBUS-DP, Busstecker mit 9pol. (1070 918 539).....Stück Buskabel PROFIBUS-DP, Meterware 20 m (1070 085 782)

......Stück B~IO modular, Gateway (1070 083 150) .....Stück Modulsteckverbinder (1070 079 782)

......Stück B~IO 8DI modular (1070 079 757) .....Stück BL-SET-SA-8DI/8DO/RV, Schraubklemme (1070 080 340).....Stück Modulsteckverbinder (1070 079 782)

......Stück B~IO 8DO modular (1070 079 759) .....Stück BL-SET-SA-8DI/8DO/RV, Schraubklemme (1070 080 340).....Stück Modulsteckverbinder (1070 079 782)

......Stück Hardlock, anstelle von Crypkey (1070 919 875)

......Stück Touchscreen BF312T (1070 079 484) .....Stück Verbindungskabel rho4.1/BF312T, 10 m (1070 080 744).....Stück Verbindungskabel rho4.1/BF312T, 10 m (1070 921 384)


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Für Fragen zu den Rexroth-Robotern steht Ihnen sowohl der Vertrieb der Bosch Rexroth AG als auch Ihr regionaler Partner zur Verfügung, die Sie im Internet unter folgenden Adressen finden:http://www.boschrexroth.de/roboter bzw. http://www.boschrexroth.com/robots

Oder wenden Sie sich an:

Bosch Rexroth AGVetrieb Roboter BRL/VROLöwentorstraße 68Postfach 30 02 07

/;* !

Tel.: +49-(0)711-811-31518

Fax: +49-(0)711-811-7875

E-Mail: [email protected]

7%%

Unterstützung bei der Anlagenkonzeption und Inbetriebnahme erhalten Sie bei unserer Technischen Applikationsunterstützung:

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7GO ;DE*;$ ;#

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Für weitere Dienstleistungen rund um den Roboter, wie z. B. Programmierung, unterstützt Sie Ihr regionaler Partner (Hotline, siehe Kapitel 12.4).

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Neben den Leistungen Ihres regionalen Partners steht Ihnen auch das gesamte Kursangebot unseres Trainingszentrums in Erbach zur Verfügung. Alle Kurse sind stark praxisorientiert und beinhalten Übungsblöcke, in denen das vermittelte Wissen an Originalgeräten geübt wird.

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IQ200-GL Grundlagen der Robotik X X X X

IQ200-B Basis Bedienenund Programmieren

X

IQ200-I Instandhalten SR,SRplus mit IQ200

X X

IQ200-P Programmieren fürFortgeschrittene

X

IQ200-PCL SPS-Programmieren inRobotersystemen

X

SR-E Einrichten des SRmit Bediengerät

X X X

AR-E Einrichten des ARmit Bediengerät

X X X

robot robot für IQ200 X

easy-P Umgang mit easySuite X X X

BAPSplus-P Das grafischeProgrammiertool

X X X

rho4.0-I Umstieg von rho4.1 auf rho4.0 X X X

AR-I Instandhalten desAR-Roboters

X

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WinSPS SPS-Programmierenmit WinSPS

X

WinDP-I WinDP Software,Buskonfiguration

X

FB-GL Feldbus Grundlagen X

PCL-P Projektierenund Programmieren

X X

3842 530 880 (03.08) de

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&( 9!

')" ;4H 40!0

Was ist Robotik,Fachbegriffe und Komponenten der Robotik

3 TageVoraussetzung: Technisches Verständnis

')" ;1 1!100+!

PHG und easy Suite im Einsatz am Roboter,Zusammenwirken von Mechanik, Elektrik und Steuerung

5 TageVoraussetzung: rho4-Grundlagen, gute Windows-Kenntnisse inkl. Explorer

')" ;' '!0!@%')

Servicemaßnahmen für die Robotermechanik,Steuerungsaufbau und Hardware

5 TageVoraussetzung: Seminar IQ200/rho4-B,gute Windows-Kenntnisse inkl. Explorer

')" ;+ +!-.5

Programmieren mit easy Suite, wichtige Funktionen der Steuerung anwen-den, mit grafischer Simulation umgehen


')" ;+6H +;+!3

Grundsätzliches zum Aufbau PC-basierter Steuerungstechnik

3 TageVoraussetzung: Seminar IQ200/rho4-I

;= =0109

PHG-Einsatz am Scara-Roboter,SR beherrschen

2 TageVoraussetzung: rho4-Grundlagen

3842 530 880 (03.08) de

$ /0%%!

;= =0109

PHG-Einsatz am Knickarm-Roboter,AR beherrschen

2 TageVoraussetzung: rho4-Grundlagen

-. "#"$%0#"$

robot beherrschen, Kameras einrichtenKommunikation zwischen robot und BAPS

3 TageVoraussetzung: Seminar IQ200/rho4-B / Seminar IQ200/rho4-P

!3 L!!3

Programmierumgebung easySuite beherrschen


1+%;+ L!1+%

Programmieroberfläche BAPSplus beherrschen,

2 TageVoraussetzung: Seminar IQ200/rho4-B, gute Windows-Kenntnisse inkl. Explorer

;' L !-

rho4-Hardware- und -software-Komponenten kennenlernen,Wartungsarbeiten an der rho4.0 durchführen

2 TageVoraussetzung: Seminar IQ200/rho4-B / Seminar IQ200/rho4-I

;' '!0!0;

Servicemaßnahmen durchführen,Steuerungsaufbau und Hardware

2 TageVoraussetzung: Seminar IQ200/rho4-B / Seminar IQ200/rho4-I,gute Windows-Kenntnisse inkl. Explorer

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Ausführlichere Informationen über das aktuelle Schulungsprogramm können Sie direkt beim Trainingszentrum anfordern:

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Didactic

Postfach 11 62D-64701 Erbach

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Bitte wenden Sie sich an unsere Kunden-Hotline:

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Mit Produkten in den Bereichen:

• Linear- und Montagetechnik

• Pneumatik

• Antriebs- und Steuerungstechnik

• Industriehydraulik

präsentiert sich die Bosch Rexroth AG als Komplettanbieter in der Fabrikautomation. Bitte schicken Sie Ihre Anfragen an:

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AbmaßeAR6/8................................................. 39SR4/6/8plus ....................................... 14

Aktive 20 mA Schnittstellen ............... 59, 62Aktualitätsvorbehalt ................................... 9Anschlusskabel ..................................... 113

AR6/8......................................... 39, 113SR4/6/8plus ............................... 12, 104

Ansprechpartner im Betrieb................... 125Anwenderinstallation

AR6/8......................................... 39, 114horizontal ........................................... 28SR4/6/8plus ......................... 12, 28, 104vertikal ............................................... 28

Anwender-SchnittstelleSR4/6/8plus ................................. 24, 37

Anzeige-FunktionenAR6/8................................................. 49SR4/6/8plus ....................................... 27

ArbeitsbereichSR4/6/8plus ....................................... 37

ArbeitsraumAR6/8......................................... 39, 107SR4/6/8plus ................................. 14, 95

ASi-Bus ................................................... 66Aufstellung

AR6/8............................................... 113SR4/6/8plus ..................................... 103

Ausgängedigital ................................................. 66

AV201 für SR4/6/8plus ............................ 65AV206 für turbo AR6/8 ............................ 65

1

B~IO M-CAN und Module........................ 75B~IO M-DP und Module .......................... 78B~IO-Module ........................................... 72Bahngenauigkeit

SR4/6/8plus ....................................... 36BAPS3............................................... 67, 82BAPSplus ................................................ 84BAPS-Programm..................................... 73Bedienblock............................................. 70

Einbaumaße ...................................... 70Befestigung

AR6/8................................................. 39SR4/6/8plus ....................................... 12

BestellblattAR6/8............................................... 123IQ200 - Zubehör .............................. 124SR4plus ........................................... 120SR6/8DP/CL .................................... 122SR6/8plus ........................................ 121

Bestellumfang............................................ 9Betriebsart ............................................... 70Betriebssystem ........................................ 67Bodenplatte

AR6/8................................................. 44SR4/6/8plus ....................................... 21

Busanbindung.......................................... 71ASi-Bus.............................................. 71CANopen ........................................... 71InterBusS........................................... 71PROFIBUS-DP .................................. 71

Busanschaltung B~IO M-CAN................. 76Busanschaltung B~IO M-D...................... 79

6

CAN/CANopen ........................................ 67CANopen ................................................. 71

K-CAN16DI/16DO.............................. 74CAN-Schnittstelle .............................. 59, 61Copyright ................................................... 9

/

Digitales Ausgangsmodul .................. 76, 80Digitales Eingangsmodul ......................... 77Dokumentation

Installation und Inbetriebnahme....... 115Instandhaltung ................................. 117Programmierung .............................. 116Weitere aktuelle Handbücher .......... 117

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Eingängeanalog................................................ 66digital ................................................. 66

Elektrische SchnittstellenSteckerbelegung SR4/6/8plus........... 25

Elektrische und pneumatische SchnittstellenAR6/8 ................................................ 46

EVS201 ................................................... 63

5

Faltenbalg ............................................... 12

4

GateWay ................................................. 85Gewicht

SR4/6/8plus....................................... 38SR6/8 dustproof, cleanroom.............. 38

GreiferflanschAR6/8 ........................................ 45, 106SR4/6/8plus....................................... 23

Hub............................................ 12, 37, 103

'

I/O-GatewayAufbau, Einsatzmöglichkeiten ........... 80

InterBusS ................................................ 71

&

KomponentenZusammenstellung ............................ 68

KonsoleSR4/6/8plus....................................... 22

Kundendienst ........................................ 129

H

Leistungsart............................................. 70

8

MassenträgheitsmomentAR6/8 .............................................. 105SR4/6/8plus....................................... 93

Messtastereingang .................................. 61

A

OPC-Server 4.......................................... 85

+

PC-SchnittstellenEthernet ............................................. 67parallel ............................................... 67seriell ................................................. 67

PHG2000................................................. 81Pinole ................................................ 12, 37Planungsblatt

AR6, Ansicht von oben.................... 109AR6, Seitenansicht .......................... 108AR8, Ansicht von oben.................... 111AR8, Seitenansicht .......................... 110SR4 mit Konsole................................ 97SR4 mit Stativ.................................... 96SR6plus mit Konsole ......................... 99SR6plus mit Stativ ............................. 98SR8plus mit Konsole ....................... 101SR8plus mit Stativ ........................... 100

Pneumatikleitung SR4/6/8plus ................ 28Pneumatischer Schaltplan

SR4/6/8plus....................................... 32PROFIBUS-DP........................................ 71

K-DP16DI/16DO................................ 77Prozessor ................................................ 67

RAM-Anwenderspeicher ......................... 67Randbedingungen

AR6/8 .............................................. 113

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SR4/6/8plus ..................................... 103Reaktionskräfte

AR6/8............................................... 105SR4/6/8plus ....................................... 93

Roboter-Programmierung........................ 67Robotersteuerung.............................. 12, 39robotvision ............................................... 87

Schaltschrank.................................... 12, 39Schnittstelle Interface-Baugruppe

JC4 .................................................... 48Schnittstelle Ventile ................................. 50Schnittstellen ............................... 58, 60, 66Schnittstellen Interface-Baugruppe

JC3 .................................................... 47Schulung ............................................... 126Schutzart ................................................. 67

SR4/6/8plus ....................................... 38Schutzart/Umgebung

AR6/8................................................. 39SR4/6/8plus ....................................... 12

SERCOS-Schnittstelle............................. 67Sicherheitsbestimmungen ......................... 9SRCAN-Modul ......................................... 73Steuerschrank ......................................... 69Steuerungsrechner rho4

rho4.0 ................................................ 58rho4.1 ................................................ 60

7

TCP/IP..................................................... 66Teachen antriebslos ................................ 29Technische Daten

AR6/8................................................. 52rho4.0 ................................................ 66rho4.1 ................................................ 66SR4/6/8plus ....................................... 36

Technischer Support ............................. 125Tool Connector .................................. 23, 30Traglast

AR6/8............................................... 105SR4/6/8plus ................................. 36, 93

L

UmgebungsbedingungenAR6/8............................................... 112SR4/6/8plus ..................................... 102

Umgebungstemperatur Steuerschrank.... 67

<

V_24-Schnittstellen............................ 59, 62Verlustleistung, maximal.......................... 67Verstärker, Anzahl ................................... 67VxWorks .................................................. 67

?

Weitere Komponenten........................... 129Wiederholgenauigkeit

SR4/6/8plus ....................................... 36WinDP/ WinCAN...................................... 85WinSPS ................................................... 85

B

Zulässige Belastung am Greiferflansch...94Zykluszeit

SR4/6/8plus ....................................... 37

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Notizen

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Notizen

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Notizen

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DanmarkBosch Rexroth A/S

Gungevej 1

DK-2650 Hvidovre

Tel. +45 36 77 44 66

Fax +45 36 77 08 66

SuomiBosch Rexroth Oy

Ansatie 6b

FIN-01740 Vantaa

Tel. +358 (0)9 8 49 11-1

Fax +358 (0)9 8 49 11-360

NorgeBosch Rexroth AS

Berghagan 1

NO-1405 Langhus

Tel. +47 64 86 41 00

Fax +47 64 86 90 62

FranceBosch Rexroth SAS

BP 13 - ZI de la Trentaine

F-77501 Chelles Cedex

Tel. +33 (0)1 64 72 81 34

Fax +33 (0)1 64 72 81 31

BelgiqueBosch Rexroth N.V.

Industrielaan 8

B-1470 Ternat

Tel. +32 (0)2 5 82 31 80

Fax +32 (0)2 5 82 43 10

ItaliaBosch Rexroth S.p.A.

Via G. di Vittorio, 1

I-20063 Cernusco s/N (MI)

Tel. +39 02 9 23 65-1

Fax +39 02 9 23 65-5 00

ÖsterreichBosch Rexroth GmbH

Stachegasse 13

A-1120 Wien

Tel. +43 (0)1 9 85 25 40-0

Fax +43 (0)1 9 85 25 40-29

SchweizBosch Rexroth Schweiz AG

Hemrietstraße 2

CH-8863 Buttikon

Tel. +41 (0)62 3 91 50 56

Fax +41 (0)62 3 86 80 79

Great BritainBosch Rexroth Limited

Meridian South

Meridian Business Park

Braunstone, Leicester LE3 2WY

Tel. +44 (0)11 62 81 44 45

Fax +44 (0)11 62 89 28 78

USABosch Rexroth Corporation

816 East Third Street

Buchanan, MI 49107

Tel. +1 800 322 6724

Fax +1 616 697 5288

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Linear Motion and

Assembly Technologies

Postfach 30 02 07

70442 Stuttgart, Germany

Tel. +49 (0)7 11 8 11-3 15 18

Fax +49 (0)7 11 8 11-78 75

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