SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU …bip.powiatprudnicki.pl/download/attachment/13499/stwiorb-ul-kolejowa-prudnik.pdf · 1.4.44 Wiadukt - obiekt zbudowany nad linia kolejową

PRZEDSIĘBIORSTWO USŁUGOWO - BUDOWLANE "AQWA" S.C. ul. Królowej Jadwigi 1, 48 - 100 Głubczyce, telefon: +48 500 253 296 poczta: [email protected], [email protected]

2

SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT B UDOWLANYCH

TEMAT: PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ NR 2270 O UL. KOLEJOWA W PRUDNIKU

NAZWA I KATEGORIA

OBIEKTU

ADRES OBIEKTU

BUDOWLANEGO:

DROGA POWIATOWA UL. KOLEJOWA

KAT. OBIETU: XXV [DROGI]

IV [ELEMENTY DRÓG PUBLICZNYCH - ZJAZDY]

XVI [SIECI: WPUSTY DROGOWE]

JEDNOSTKA EWIDENCYJNA: PRUDNIK

OBRĘB EWIDENCYJNY: MIASTO PRUDNIK

DZ. NR 2790/267 2677/98, 2674/101, 2126/84, 967/27

INWESTOR, ADRES:

POWIAT PRUDNICKI

48 – 200PRUDNIK

UL. KOŚCIUSZKI 76

JEDNOSTKA

PROJEKTOWA:

PRZEDSIĘBIORSTWO USŁUGOWO - BUDOWLANE "AQWA" S.C.

ul. Królowej Jadwigi 1,

48 - 100 Głubczyce

arch. Rafał Skoumal

tel. +48 500 253 296

[email protected], [email protected]

Spis SST SST - 01 WYMAGANIA OGÓLNE SST - 02 ODTWORZENIE TRASY I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH SST - 03 ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG, OGRODZEŃ I PRZEPUSTÓW SST - 04 KORYTO WRAZ PROFILOWANIEM I ZAGĘSZCZENIEM PODŁOŻA SST - 05 WARSTWY ODSĄCZAJĄCE I ODCINAJĄCE SST - 06 WARSTWY KONSTRUKCYJNE NAWIERZCHNI Z MIESZANEK KRUSZYW NIEZWIAZANYCH ZAGESZCZANYCH MECHANICZNIE SST - 07 PODBUDOWA I ULEPSZONE PODŁOŻE Z GRUNTU LUB KRUSZYWA STABILIZOWANEGO CEMENTEM SST - 08 KRAWĘŻNIKI BETONOWE SST - 09 WARSTWA WIĄŻĄCA Z BETONU ASFALTOWEGO SST - 10 WARSTWA ŚCIERALNA Z BETONU ASFALTOWEGO SST - 11 OZNAKOWANIE PIONOWE SST - 12 OZNAKOWANIE POZIOME SST - 13 KANALIZACJA DESZCZOWA - WYMAGANIA OGÓLNE SST - 13.01 ROBOTY ZIEMNE SST - 13.02 SIEĆ KANALIZACJI DESZCZOWEJ [WPUSTY I PRZYKANALIKI] SST - 14 WIATY PRZYSTANKOWE

Kody CPV Wg listy na str. nr 2


3

KODY CPV WG WSPÓLNEGO SŁOWNIKA ZAMÓWIE Ń

BRANŻA DROGOWA:

45233200-1 Roboty w zakresie różnych nawierzchni

45233220-7 Roboty w zakresie nawierzchni dróg

45233222-1 Roboty budowlane w zakresie układania chodników i asfaltowania

45233223-8 Wymiana nawierzchni drogowej

45233252-0 Roboty w zakresie nawierzchni ulic

45233253-7 Roboty w zakresie nawierzchni dróg dla pieszych

45233260-9 Roboty budowlane w zakresie dróg pieszych

45233261-6 Roboty budowlane w zakresie przejść dla pieszych

45213311-6 Roboty budowlane w zakresie przystanków autobusowych

45213315-4 Roboty budowlane w zakresie wiat na przystankach autobusowych

BRANŻA SANITARNA:

44130000-0 Studzienki kanalizacyjne

44163112-8 Układ kanalizacyjny

45255600-5 Roboty w zakresie kładzenia rur w kanalizacji

45332300-6 Roboty instalacyjne kanalizacyjne


4

SST - 01 WYMAGANIA OGÓLNE 1. WSTĘP 1.1 Przedmiot Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania ogólne dotyczące wykonania i odbioru robót drogowych i mostowych. 1.2 Zakres stosowania Specyfikacja techniczna stanowi podstawę jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót na drogach. 1.3 Zakres robót objętych Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wymagania wspólne dla robót objętych specyfikacjami technicznymi opracowanymi dla poszczególnych asortymentów robót drogowych i mostowych. W przypadku braku ogólnej specyfikacji dla danego asortymentu robót, ustalenia dotyczą również SST sporządzanych indywidualnie. 1.4 Określenia podstawowe 1.4.1 Budowla drogowa – obiekt budowlany nie będący budynkiem, stanowiący całość techniczno-użytkową albo jego część stanowiącą odrębny element konstrukcyjny lub technologiczny. 1.4.2 Chodnik – wyznaczony pas terenu przy jezdni, względnie odsunięty od jezdni, przeznaczony dla ruchu pieszych. 1.4.3 Długość mostu – odległość pomiędzy zewnętrznymi krawędziami pomostu, a w przypadku mostów łukowych – odległość w świetle podstaw sklepienia mierzona w osi jezdni. 1.4.4 Droga – wydzielony pas terenu przeznaczony do ruchu lub postoju pojazdów oraz ruchu pieszych, wraz z wszelkimi urządzeniami technicznymi związanymi z prowadzeniem i zabezpieczeniem ruchu. 1.4.5 Droga tymczasowa (montażowa) – droga specjalnie przygotowana, przeznaczona do ruchu pojazdów obsługujących zadanie budowlane na czas jego wykonania, przewidziana do usunięcia po jego zakończeniu. 1.4.6 Dziennik budowy – zeszyt z ponumerowanymi stronami, opatrzony pieczęcią organu wydającego, wydany zgodnie z obowiązującymi przepisami, stanowiący urzędowy dokument przebiegu robót budowlanych, służący do notowania zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku wykonywania robót, rejestrowania dokonywanych odbiorów robót, przekazywania poleceń i innej korespondencji technicznej pomiędzy Inżynierem/Kierownikiem Projektu, Wykonawcą i Projektantem. 1.4.7 Estakada – obiekt zbudowany nad przeszkodą terenową dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego. 1.4.8 Inżynier – osoba wymieniona w danych kontraktowych wyznaczona przez Zamawiającego, o której wyznaczeniu poinformowany jest Wykonawca, odpowiedzialna za nadzorowanie robót i administrowanie kontraktem. 1.4.9 Jezdnia – część korony drogi przeznaczona do ruchu pojazdów. 1.4.10 Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i do występowania w jego imieniu we wszystkich sprawach realizacji kontraktu. 1.4.11 Korona drogi – jezdnia z poboczami lub chodnikami, zatokami, pasami awaryjnego postoju i pasami dzielącymi jezdnie. 1.4.12 Konstrukcja nawierzchni - układ warstw nawierzchni wraz ze sposobem ich połączenia. 1.4.13 Konstrukcja nośna (przęsło lub przęsła obiektu mostowego) - część obiektu oparta na podporach mostowych, tworząca ustrój niosący dla przeniesienia ruchu pojazdów lub pieszych. 1.4.14 Korpus drogowy - nasyp lub część wykopu, który jest ograniczony koroną drogi i skarpami rowów. 1.4.15 Koryto - element uformowany w korpusie drogowym w celu ułożenia w nim konstrukcji nawierzchni. 1.4.16 Księga (Rejestr) obmiarów - akceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu zeszyt z ponumerowanymi stronami, służący do wpisywania przez Wykonawcę obmiaru dokonywanych robót w formie wyliczeń, szkiców i innych dodatkowych załączników; wpisy w rejestrze obmiarów podlegają autoryzacji przez Inżyniera/Kierownika projektu. 1.4.17 Laboratorium - drogowe lub inne laboratorium badawcze, zaakceptowane przez Zamawiającego, niezbędne do przeprowadzenia wszelkich badań i prób związanych z oceną jakości materiałów oraz wykonanych robót. 1.4.18 Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z dokumentacja projektową i specyfikacjami technicznymi, zaakceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu. 1.4.19 Most - obiekt zbudowany nad przeszkodą wodną dla zapewnienia komunikacji drogowej oraz ruchu pieszego.


5

1.4.20 Nawierzchnia- warstwa lub zespół warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu na podłoże gruntowe i zapewniające dogodne warunki dla ruchu. 1.4.21 Niweleta – wysokościowe i geometryczne rozwinięcie na płaszczyźnie pionowego przekroju w osi drogi lub obiektu mostowego. 1.4.22 Obiekt mostowy - most, wiadukt, estakada, tunel, kładka dla pieszych i przepust. 1.4.23 Objazd tymczasowy - droga specjalnie przygotowana i odpowiednio utrzymana do prowadzenia ruchu publicznego na okres budowy. 1.4.24 Odpowiednia zgodność - zgodność wykonywanych robót z dopuszczalnymi tolerancjami, a jeżeli przedział tolerancji nie został określony – z przeciętnymi tolerancjami przyjmowanymi zwyczajowo dla danego rodzaju robót budowlanych. 1.4.25 Pas drogowy - wydzielony liniami granicznymi pas terenu przeznaczony do umieszczania w nim drogi i związanych z nią urządzeń oraz krzewów; pas drogowy może obejmować również teren przewidziany do rozbudowy drogi i budowy urządzeń chroniących ludzi i środowisko przed uciążliwościami powodowanymi przez ruch pojazdów na drodze. 1.4.26 Pobocze - część drogi przeznaczona do chwilowego postoju pojazdów, umieszczenia urządzeń organizacji i bezpieczeństwa ruchu oraz ruchu pieszych, służąca jednocześnie do bocznego oparcia konstrukcji nawierzchni. 1.4.27 Podłoże nawierzchni- grunt rodzimy lub nasypowy, leżący pod nawierzchnią do głębokości przemarzania. 1.4.28 Podłoże ulepszone nawierzchni - górna warstwa podłoża leżąca bezpośrednio pod nawierzchnią, ulepszone w celu umożliwienia przejęcia ruchu budowlanego i właściwego wykonania nawierzchni. 1.4.29 Polecenie Inżyniera/Kierownika projektu - wszelkie polecenia przekazane Wykonawcy przez Inżyniera/Kierownika projektu – w formie pisemnej, dotyczącej sposobu realizacji robót lub innych spraw związanych z prowadzeniem budowy. 1.4.30 Projektant - uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem dokumentacji projektowej. 1.4.31 Przedsięwzięcie budowlane - kompleksowa realizacja nowego połączenia drogowego lub całkowita modernizacja/przebudowa trasy w planie i w przekroju podłużnym istniejącego połączenia. 1.4.32 Przepust - budowla o przekroju poprzecznym zamkniętym, przeznaczona do przeprowadzenia cieku, szlaku wędrówek zwierząt dziko żyjących lub urządzeń technicznych przez korpus drogowy. 1.4.33 Przeszkoda naturalna - element środowiska naturalnego, stanowiący utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na przykład dolina, rzeka, bagno, rzeka, itp. 1.4.34 Przeszkoda sztuczna- dzieło ludzkie, stanowiące utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na przykład droga, kolej, rurociąg, kanał ciąg pieszy itp. 1.4.35 Przetargowa dokumentacja przetargowa - część dokumentacji przetargowej, która wskazuje lokalizację, charakterystykę i i wymiary obiektu będącego przedmiotem robót. 1.4.36 Przyczółek - skrajna podpora obiektu mostowego; może składać się z pełnej ściany słupów i innych form konstrukcyjnych np. skrzyń, komór. 1.4.37 Rekultywacja- roboty mające na celu uprządkowanie i przywrócenie pierwotnych funkcji terenom naruszonym w czasie realizacji zadania budowlanego. 1.4.38 Rozpiętość teoretyczna - odległość pomiędzy punktami podparcia (łożyskami) przęsła mostowego. 1.4.39 Szerokość całkowita obiektu – odległość między zewnętrznymi krawędziami konstrukcji obiektu, mierzona w linii prostopadłej do osi podłużnej, obejmująca całkowitą szerokość konstrukcyjną ustroju niosącego. 1.4.40 Szerokość użytkowa obiektu - szerokość jezdni (nawierzchni) przeznaczona dla poszczególnych rodzajów ruchu oraz szerokość chodników mierzona w świetle poręczy mostowych z wyłączeniem konstrukcji przy jezdni dołem oddzielającej ruch kołowy od ruchu pieszego. 1.4.41 Ślepy kosztorys - wykaz robót z podaniem ich ilości w kolejności technologicznej ich wykonania. 1.4.42 Teren budowy - teren udostępniony przez Zmawiającego dla wykonania na nim robót oraz inne miejsca wymienione w kontrakcie jako tworzące część terenu budowy. 1.4.43 Tunel - obiekt zagłębiony poniżej poziomu terenu dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego. 1.4.44 Wiadukt - obiekt zbudowany nad linia kolejową lub inna drogą dla bezkolizyjnego zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego. 1.4.45 Zadanie budowlane - część przedsięwzięcia budowlanego, stanowiąca odrębną całość konstrukcyjną lub technologiczną, zdolna do samodzielnego pełnienia funkcji techniczno-użytkowych. Zadanie może polegać na wykonywaniu robót związanych z budową, modernizacją/przebudową, utrzymaniem oraz ochroną budowli drogowej lub jej elementu.


6

1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót, bezpieczeństwo wszystkich czynności na terenie budowy, metody użyte na budowie oraz ich zgodność z dokumentacja projektową, specyfikacją i poleceniami Inżyniera. 1.5.1 Przekazanie terenu budowy 1.5.1.1 Zamawiający w terminie określonym w dokumentach kontraktowych przekaże Wykonawcy teren budowy wraz ze wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, lokalizację i współrzędne reperów, dziennik budowy oraz dwa egzemplarze dokumentacji projektowej i dwa komplety specyfikacji. 1.5.1.2 Dane dotyczące osnowy geodezyjnej Wykonawca uzyska z właściwego Ośrodka Dokumentacji Geodezyjnej i Kartograficznej. Po przekazaniu terenu budowy Wykonawca wyznaczy i utrwali punkty główne trasy. 1.5.1.2 Na Wykonawcy spoczywa odpowiedzialność za ochronę przekazanych mu punktów pomiarowych – do chwili odbioru ostatecznego robót. 1.5.1.3 Uszkodzone lub zniszczone znaki geodezyjne Wykonawca odtworzy i utrwali na własny koszt. 1.5.2 Dokumentacja projektowa 1.5.2.1 Dokumentacja projektowa będzie zawierać rysunki, obliczenia i dokumenty zgodne z wykazem podanym w szczegółowych warunkach umowy, uwzględniającym podział na dokumentację projektową: - Zamawiającego; tzn. wykaz pozycji, które stanowią przetargową dokumentację projektową oraz projektową dokumentację wykonawczą, - Wykonawcy - zawierająca dokumentację projektową, którą Wykonawca opracuje w ramach ceny kontraktowej. 1.5.2.2 Dokumentacja Projektowa przekazywana przez Zamawiającego Wykonawcy w ramach Specyfikacji Istotnych Warunków Zamówienia: TOM I: Instrukcja dla wykonawców z formularzami TOM II: Istotne dla stron postanowienia umowy TOM III: Dokumentacja projektowa TOM IV: Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych TOM V: Przedmiary robót 1.5.2.3 Dokumentacja projektowa do wykonania przez Wykonawcę Wykonawca robót własnym staraniem i na swój koszt wykona dokumentację powykonawczą w 2 egz. – w wersji papierowej i w 2 egz. – w wersji elektronicznej na CD. Projekt powykonawczy (PP) jest to opracowanie projektowe wykonywane na podstawie projektu wykonawczego stanowiące jego aktualizację i zawierające opis stanu jaki powstał po realizacji zadania. W szczególności projekt powykonawczy sporządzony w 2 egz.- w wersji papierowej i 2 egz. w wersji elektronicznej powinien zawierać: - komplet zaktualizowanych materiałów, wymaganych w zakresie projektu wykonawczego, - geodezyjną inwentaryzację powykonawczą wraz ze zgłoszeniem zakończonych prac geodezyjnych w Ośrodku Dokumentacji Geodezyjnej i Kartograficznej, - protokoły wymaganych badań i sprawdzeń, - dokumenty ewidencyjne dla dróg, obiektów mostowych, przepustów 1.5.2.4 Dane zawarte w dokumentacji projektowej stanowią wartości docelowe, od których dopuszczalne są odchylenia w ramach określonego przedziału. 1.5.3 Zgodność robót z dokumentacją projektową i specyfikacjami 1.5.3.1 Dokumentacja projektowa, specyfikacje techniczne oraz wszystkie dodatkowe dokumenty przekazane Wykonawcy przez Inżyniera stanowią integralną część umowy(kontraktu), a wymagania określone w chociaż jednym z tych dokumentów są obowiązujące dla Wykonawcy. 1.5.3.2 Wykonawca winien na etapie przygotowania oferty zapoznać się z dokumentacją i ująć wszystkie wynikające z niej wymagania i roboty w cenie kontraktowej poszczególnych pozycji kosztorysowych. 1.5.3.2 W przypadku rozbieżności w ustaleniach poszczególnych dokumentów obowiązuje kolejność ich ważności wymieniona w „Kontraktowych warunkach ogólnych”. 1.5.3.3 Wykonawca nie może wykorzystywać błędów lub niejasności w dokumentach kontraktowych, a o ich stwierdzeniu powinien natychmiast powiadomić Inżyniera projektu, który podejmuje decyzję o wprowadzeniu odpowiednich zmian i poprawek. 1.5.3.4 W przypadku rozbieżności wymiary podane na piśmie są ważniejsze od wymiarów określonych na podstawie odczytu z rysunku. Wszystkie wykonane roboty i dostarczone materiały będą zgodne z dokumentacja projektowa i specyfikacjami.


7

1.5.3.5 Parametry określone w dokumentacji projektowej i w specyfikacji stanowią wartości docelowe, od których dopuszczalne są odchylenia w ramach dopuszczalnego przedziału tolerancji. 1.5.3.6 Cechy materiałów i elementów budowli musza wykazywać zgodność z wymaganiami, natomiast rozrzuty tych cech nie mogą przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji. 1.5.3.7 W przypadku, gdy materiały lub roboty nie będą w pełni zgodne z dokumentacją projektowa lub SST i będzie to miało wpływ na niezadawalającą jakość elementu budowli, to takie materiały zostaną zastąpione innymi, natomiast elementy budowli rozebrane i wykonane ponownie na koszt Wykonawcy. 1.5.4 Zabezpieczenie terenu budowy a) Roboty modernizacyjne i remontowe „pod ruchem” W przypadku robót modernizacyjnych i remontowych obowiązują następujące zalecenia: 1.5.4.1 Wykonawca jest zobowiązany do utrzymania ruchu publicznego oraz utrzymania istniejących obiektów na terenie budowy w okresie trwania realizacji kontraktu, aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót. 1.5.4.2 Przed przystąpieniem do robót Wykonawca przedstawi Inżynierowi projektu do zatwierdzenia, uzgodniony z odpowiednim zarządem drogi i organem zarządzającym ruchem projekt organizacji ruchu i zabezpieczenia robót w okresie trwania budowy. W zależności od potrzeb i postępu robót projekt organizacji ruchu powinien być na bieżąco aktualizowany przez Wykonawcę. 1.5.4.3 Każda zmiana w stosunku do zatwierdzonego projektu organizacji ruchu wymaga każdorazowego ponownego zatwierdzenia projektu. 1.5.4.4 W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie zainstalowane urządzenia zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały, itp., zapewniając bezpieczeństwo pojazdów i pieszych. Wykonawca zapewni stałe warunki widoczności w dzień i w nocy tych zapór i znaków, dla których jest to konieczne ze względów bezpieczeństwa. Wszystkie znaki, zapory i inne urządzenia będą akceptowane przez inżyniera. 1.5.4.5 Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem Projektu oraz przez umieszczenie w miejscach i ilościach określonych przez Inżyniera tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez Inżyniera/Kierownika Projektu; tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały okres realizacji robót. Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę kontraktową. b) Roboty o charakterze inwestycyjnym W przypadku robót o charakterze inwestycyjnym obowiązują następujące zalecenia: 1.5.4.6 Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia terenu budowy w okresie trwania realizacji kontraktu aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót. Wykonawca dostarczy zainstaluje i będzie utrzymywać tymczasowe urządzenia zabezpieczające, w tym ogrodzenie, poręcze, oświetlenie, sygnały i znaki ostrzegawcze oraz wszelkie inne środki niezbędne do ochrony robót, wygody społeczności i innych. 1.5.4.7 W miejscach przylegających do dróg otwartych dla ruchu Wykonawca ogrodzi lub wyraźnie oznakuje teren budowy, w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. 1.5.4.8 Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem Projektu oraz przez umieszczenie w miejscach i w ilościach określonych przez Inżyniera tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez Inżyniera/Kierownika Projektu; tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały okres realizacji robót. 1.5.4.9 Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę kontraktową. 1.5.5 Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót 1.5.5.1 Wykonawca ma obowiązek znać i przestrzegać w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska naturalnego, w tym zalecenia Decyzji Środowiskowej oraz w zezwoleniu na realizację inwestycji drogowej (ZRID) w przypadku ich załączenia do Dokumentacji. 1.5.5.2 W okresie trwania budowy i wykończania robót Wykonawca powinien: a) utrzymywać teren budowy i wykopy w stanie bez występujących zastoisk wody stojącej, b) podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących ochrony środowiska na terenie i wokół terenu budowy oraz będzie unikać uszkodzeń lub uciążliwości dla osób lub własności społecznej i innych, a wynikających z nadmiernego hałasu, wibracji, zanieczyszczenia lub innych przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu działania. 1.5.5.3 Stosując się do tych wymagań Wykonawca będzie miał szczególny wzgląd na: a) Lokalizację baz, warsztatów, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych, b) Środki ostrożności i zabezpieczenia przed:


8

- zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych pyłami lub substancjami toksycznymi, - zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami, - możliwością powstania pożaru . 1.5.6 Ochrona przeciwpożarowa 1.5.6.1 Wykonawca będzie przestrzegać przepisów ochrony przeciwpożarowej w całym okresie trwania budowy. 1.5.6.2 Wykonawca będzie utrzymywać, wymagany na podstawie odpowiednich przepisów sprawny sprzęt przeciwpożarowy, na terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych, magazynach oraz w maszynach i pojazdach. 1.5.6.3 Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób trzecich. 1.5.6.4 Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako rezultat realizacji robót albo spowodowane przez personel Wykonawcy. 1.5.7 Materiały szkodliwe dla otoczenia 1.5.7.1 Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie mogą być stosowane do wykonania robót. 1.5.7.2 Nie dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego, określonego stosownymi przepisami. 1.5.7.3 Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały aprobatę techniczną wydana przez uprawniona jednostkę, jednoznacznie określającą brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na środowisko. 1.5.7.4 Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika (np. materiały pylaste, popioło-żużle) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowywania. Jeżeli wymagają tego odpowiednie przepisy, Wykonawca powinien otrzymać zgodę na użycie tych materiałów od właściwych organów administracji państwowej. 1.5.7.5 W przypadku, w którym Wykonawca zastosował materiały zgodne ze specyfikacjami, natomiast ich użycie spowodowało zagrożenie dla środowiska, to konsekwencje tego poniesie Wykonawca. 1.5.8 Ochrona własności publicznej i prywatnej 1.5.8.1 Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie jak rurociągi, kable itp. oraz uzyska od odpowiednich władz będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego w ramach planu ich lokalizacji. Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania budowy. 1.5.8.2 Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego rodzaju robót, które mają być wykonane w zakresie przełożenia instalacji i urządzeń podziemnych na terenie budowy i powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu oraz właściwych gestorów o zamiarze podjęcia robót. W przypadku przypadkowego uszkodzenia instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu i zainteresowanych gestorów sieci oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. 1.5.8.3 Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie spowodowane jego działaniami uszkodzenia instalacji na powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych przekazanych w dokumentach dostarczonych przez Zamawiającego. 1.5.8.4 W strefach niekorzystnego wpływu prowadzonych robót, Wykonawca będzie prowadził roboty w taki sposób, aby skutki jego działalności na wpłynęły na stan techniczny obiektów sąsiadujących z terenem budowy. 1.5.8.5 Wykonawca podpisze dwustronne protokoły z właścicielami budynków, a Inżynier będzie na bieżąco informowany o wszystkich tego typu umowach dotyczących korzystania z własności i dróg wewnętrznych. Inżynier a także Zamawiający nie mogą ingerować w takie porozumienia, o ile nie są one sprzeczne z porozumieniami zawartymi w kontrakcie. 1.5.8.6 Jeżeli teren budowy oraz dróg transportowych przylega do terenów z zabudową mieszkaniową, Wykonawca odpowiada za wszelkie uszkodzenia zabudowy mieszkaniowej w sąsiedztwie budowy, spowodowane jego działalnością. W celu uniknięcia niesłusznych roszczeń odszkodowawczych ze strony właścicieli nieruchomości, Wykonawca przed rozpoczęciem robót sporządzi inwentaryzację i ocenę stanu technicznego budynków, studni, dróg dojazdowych leżących w bezpośrednim sąsiedztwie pasa drogowego oraz w strefie wpływu drgań i innych skutków prowadzenia robót. 1.5.8.7 Inżynier będzie na bieżąco informowany o wszystkich umowach zawartych z właścicielami nieruchomości dotyczących korzystania z własności i dróg wewnętrznych. Inżynier a także


9

Zamawiający nie mogą ingerować w takie porozumienia, o ile nie są one sprzeczne z porozumieniami zawartymi w kontrakcie. 1.5.8.8 W cenie Kontraktowej zostaną ujęte wszystkie odszkodowania dla osób i instytucji, których zapłata wynika z realizacji robót. 1.5.8.9 Wykonawca przedstawi do uzgodnienia Inżynierowi zestawienie wszystkich działek wraz z umowami i porozumieniami na których składowane będą materiały budowlane w tym grunty pozyskane z terenu budowy. 1.5.8.10 Wykonawca ponosi odpowiedzialność za szkody wynikłe z wykonania zaplanowanych prac na działkach nie będących własnością Skarbu Państwa. Przed rozpoczęciem prac budowlanych Wykonawca przedstawi porozumienie z władającymi nieruchomościami, z którego będzie wynikać zgoda na wykonanie prac budowlanych – dotyczy to wszystkich działek z tzw. czasową zajętością. W przypadku uszkodzeń układów drenarskich na działkach właścicieli nieruchomości Wykonawca jest zobowiązany do ich naprawy na własny koszt. 1.5.9 Inwentaryzacja istniejących dróg i budynków 1.5.9.1 Wykonawca jest zobowiązany do sporządzenia inwentaryzacji stanu istniejącego budynków zlokalizowanych w pobliżu terenu budowy, narażonych na oddziaływanie robót. 1.5.9.2 Inwentaryzacja powinna zostać sporządzona przez biegłego rzeczoznawcę przed rozpoczęciem robót i zawierać część opisową i dokumentację fotograficzną. 1.5.9.3 W trakcie prowadzenia robót, nie rzadziej jednak niż co 3 miesiące oraz po zakończeniu inwestycji, rzeczoznawca budowlany powinien sporządzać okresowe raporty zawierające ocenę stanu budynków narażonych na oddziaływanie robót. W ocenie okresowej i końcowej należy uwzględnić uwagi zgłoszone przez właścicieli lub władających, których zdaniem zgłaszającego uległy uszkodzeniu w związku z prowadzona budową. 1.5.9.4 W uzasadnionych przypadkach wystąpienia szkody wynikającej z oddziaływania robót, rzeczoznawca na wniosek Inżyniera przeprowadzi dodatkowy przegląd stanu budynku, sporządzi raport i przedłoży Inżynierowi. 1.5.9.5 Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia oceny stanu technicznego istniejących dróg publicznych znajdujących się w najbliższym otoczeniu inwestycji oraz w dalszej odległości które są wykorzystywane do transportu technologicznego oraz objazdów dla ruchu publicznego przed rozpoczęciem robót i po ich zakończeniu. 1.5.9.6 W ramach oceny należy dokonać inwentaryzacji wszelkich uszkodzeń nawierzchni (spękań, kolein, przełomów, itd.), intensywności uszkodzeń i zakresu ich występowania. Nieodłączną częścią tej dokumentacji będą zdjęcia , skatalogowane w sposób nie budzący wątpliwości co do momentu ich wykonania. 1.5.9.7 Dane inwentaryzacyjne Wykonawca potwierdzi przez właściwego zarządcę drogi za zgodne ze stanem faktycznym i zgłosi ten fakt do lokalnych władz samorządowych. 1.5.9.8 Wykonawca podpisze stosowne protokoły z zarządcami tych dróg. Transport materiałów i wyposażenia może odbywać się po drogach, których stan został zinwentaryzowany i potwierdzony. 1.5.9.9 Sposób naprawy zaistniałych szkód zarówno w budynkach jak i na drogach publicznych wykorzystywanych do transportu technologicznego, jak również przeprowadzania objazdów dla ruchu publicznego przy realizacji robót, Wykonawca ustali z właściwymi Zarządcami. 1.5.9.10 Wszystkie prace związane z monitoringiem stanu technicznego oraz koszty z tytułu likwidacji powstałych szkód Wykonawca ujmie w cenie kontraktowej. 1.5.10 Ograniczenie obciążeń osi pojazdów 1.5.10.1 Wykonawca będzie stosować się do ustawowych ograniczeń nacisków osi na drogach publicznych przy transporcie materiałów i wyposażenia na i z terenu robót. 1.5.10.2 Wykonawca uzyska wszelkie niezbędne zezwolenia i uzgodnienia od właściwych władz co do przewozów nietypowych wagowo ładunków (ponadnormatywnych) i o każdym takim przewozie będzie powiadamiać Inżyniera/Kierownika Projektu. Inżynier/Kierownik Projektu może polecić, aby pojazdy nie spełniające tych warunków zostały usunięte z terenu budowy. 1.5.10.3 Pojazdy powodujące nadmierne obciążenie osiowe nie będą dopuszczone na świeżo ukończony fragment budowy w obrębie terenu budowy i Wykonawca będzie odpowiadał za naprawę wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inżyniera/Kierownika projektu. 1.5.11 Bezpieczeństwo i higiena pracy 1.5.11.1 Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy. 1.5.11.2 W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych.


10

1.5.11.3 Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne i odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego. 1.5.11.4 Wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają oddzielnej zapłacie i są uwzględnione w cenie kontraktowej. 1.5.12 Ochrona i utrzymanie robót 1.5.12.1 Wykonawca będzie odpowiadał za ochronę robót i za wszelkie wydane materiały i urządzenia używane do robót od daty rozpoczęcia do daty wydania potwierdzenia zakończenia robót przez Inżyniera/Kierownika projektu. 1.5.12.2 Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu odbioru ostatecznego. Utrzymanie powinno być prowadzone w taki sposób, aby budowla drogowa lub jej elementy były w zadawalającym stanie przez cały czas, do momentu odbioru ostatecznego. 1.5.12.3 Jeśli wykonawca w jakimkolwiek czasie zaniedba utrzymanie, to na polecenie Inżyniera/Kierownika projektu powinien rozpocząć roboty utrzymaniowe nie później niż w 24 godziny po otrzymaniu takiego polecenia. 1.5.12.4 W przypadku przerwania prac przez Wykonawcę do jego obowiązków należy zabezpieczenie terenu budowy i robót w sposób nie powodujący utraty wartości odebranych uprzednio prac budowlanych. 1.5.13 Stosowanie się do prawa i innych przepisów 1.5.13.1 Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie zarządzenia wydane przez władze centralne i miejscowe (lokalne) oraz inne przepisy, regulaminy i wytyczne, które w jakikolwiek sposób są związane z wykonywanymi robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych postanowień podczas prowadzenia robót. 1.5.13.2 Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich wymagań prawnych odnośnie znaków firmowych, nazw lub innych chronionych praw w odniesieniu do sprzętu, materiałów lub urządzeń użytych lub związanych z wykonywaniem robót i w sposób ciągły będzie informować Inżyniera/Kierownika Projektu o swoich działaniach, przedstawiając kopie zezwoleń i inne odnośne dokumenty. 1.5.13.3 Wszelkie straty, koszty postępowania, obciążenia i wydatki wynikłe lub związane z naruszeniem jakichkolwiek praw patentowych pokryje Wykonawca, z wyjątkiem przypadków, kiedy takie naruszenie wyniknie z wykonania projektu lub specyfikacji dostarczonej przez Inżyniera/Kierownika Projektu. 1.5.14 Równoważność norm i zbiorów przepisów prawnych 1.5.14.1 Jeżeli w dokumentach kontraktowych powołane są konkretne normy i przepisy, które spełniać mają materiały, sprzęt i inne towary oraz wykonane i zbadane roboty, będą obowiązywać postanowienia najnowszego wydania względnie poprawionego wydania powołanych norm i przepisów, o ile w warunkach kontraktu nie postanowiono inaczej. 1.5.14.2 W przypadku kiedy powołane normy i przepisy są normami europejskimi lub odnoszą się do konkretnego kraju lub regionu, mogą być również stosowane odpowiednie normy zapewniające równy lub wyższy poziom wykonania niż powołane normy lub przepisy, pod warunkiem ich sprawdzenia i pisemnego zatwierdzenia przez Inżyniera/Kierownika projektu. 1.5.14.3 Różnice pomiędzy powołanymi normami a ich zamiennikami muszą być dokładnie opisane przez Wykonawcę i przedłożone Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia. 1.5.15 Wykopaliska 1.5.15.1 Podczas prowadzenia robót ziemnych Wykonawca jest zobowiązany zapewnić bieżący Nadzór Archeologiczny 1.5.15.2 W przypadku natrafienia na przedmioty posiadające cechy reliktu archeologicznego, odkrycie to powinno skutkować wstrzymaniem robót ziemnych. Teren znaleziska należy poddać ratowniczym badaniom archeologicznym. 1.5.15.3 Wszelkie wykopaliska, monety, przedmioty wartościowe, budowle oraz inne pozostałości o znaczeniu geologicznym lub archeologicznym odkryte na terenie budowy będą uważane za własność Zamawiającego. Wykonawca zobowiązany jest powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu i postępować zgodnie z jego poleceniami. 1.5.15.4 Jeżeli w wyniku tych poleceń Wykonawca poniesie koszty i/lub wystąpią opóźnienia w robotach, Inżynier/Kierownik projektu po uzgodnieniu z Zamawiającym i Wykonawcą ustali wydłużenie czasu wykonania robót oraz wysokość kwoty, o które należy zwiększyć cenę kontraktową. 1.5.16 Nadzór przyrodniczy 1.5.16.1 W trakcie prowadzenia realizacji inwestycji Wykonawca zapewni nadzór przyrodniczy, zoologiczny i botaniczny


11

1.5.16.2 Nadzór botaniczny to działania, których głównym celem jest ocena wpływu prowadzonych prac budowlanych na stan siedlisk i występowanie cennych gatunków roślin. 1.5.16.3 Nadzór zoologiczny to działania, których głównym celem jest ocena wpływu prowadzonych prac budowlanych na stan siedlisk i występowanie cennych gatunków zwierząt. 1.5.16.4 Nadzór powinien obejmować również monitoring herpetologiczny, polegający na obserwacji przyrodniczej na placu budowy- od początku robót ziemnych, ze szczególnym uwzględnieniem okresu migracji płazów. 1.5.16.5 Nadzór przyrodniczy powinien być prowadzony przez specjalistę przyrodnika posiadającego doświadczenie w pracach terenowych i przeszkolonego w zakresie bezpiecznego poruszania się w pasie budowy. 1.6 Zaplecze Wykonawcy i Zamawiającego 1.6.1 Zaplecze Wykonawcy Zaplecze Wykonawcy składa się z niezbędnych biur, laboratorium, instalacji, placów składowych oraz dróg dojazdowych i dróg wewnętrznych potrzebnych do realizacji wymienionych robót, przy uwzględnieniu potrzeb wykonawców. 1.6.1.1 Urządzenie zaplecza Wykonawcy obejmuje zainstalowanie wszystkich niezbędnych urządzeń, instalacji, biur, laboratorium, dróg, placów i innych elementów 1.6.1.2 Utrzymanie zaplecza Wykonawcy obejmuje wszystkie koszty eksploatacyjne związane z użytkowaniem zaplecza. 1.6.1.3 Likwidacja zaplecza Wykonawcy obejmuje usunięcie wszystkich urządzeń, biura, laboratorium, dróg, placów oraz oczyszczenie terenu i doprowadzenie go do stanu pierwotnego. 1.6.2 Zaplecze Zleceniodawcy 1.6.2.1 Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć Zamawiającemu pomieszczenia biurowe, sprzęt, transport oraz inne urządzenia towarzyszące, zgodnie z wymaganiami podanymi w specyfikacji „Zaplecze Zamawiającego”. 1.6.2.2 W ramach utworzenia zaplecza Zamawiającego Wykonawca jest zobowiązany do wyznaczenia terenu dla urządzenia na nim niestacjonarnego laboratorium Zamawiającego, ustawienia odpowiedniej liczby kontenerów i innych pomieszczeń według zapisów w Specyfikacji Technicznej, a ponadto doprowadzenia energii elektrycznej i wody. 1.6.2.2 W ramach utrzymania Zaplecza w okresie od przekazania Terenu Budowy do daty odbioru ostatecznego robót, Wykonawca jest zobowiązany do zapewnienia: - dostaw energii do niestacjonarnego laboratorium Zamawiającego, - stałego utrzymywania w czystości w pomieszczeniach laboratoryjnych, - zapewnienia całodobowej ochrony . 1.6.2.3 W przypadku wykorzystywania przez Laboratorium Zleceniodawcy specjalnej przyczepki do przechowywania próbek betonowych, Wykonawca jest zobowiązany do zapewnienia energii elektrycznej do zasilania przyczepy (gniazdko z zasilaniem 220 V) oraz ochrony w czasie przechowywania próbek na budowie. 2. MATERIAŁY 2.1 Źródła pochodzenia materiałów 2.1.1 Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do robót, Wykonawca przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia szczegółowe informacje dotyczące proponowanego źródła wytwarzania, zamawiania lub wydobywania tych materiałów, jak również odpowiednie świadectwa badań laboratoryjnych, certyfikaty względnie deklaracje zgodności odpowiednio do zapisów w p.2.8 oraz próbki materiałów i wyrobów. 2.1.2 Zatwierdzenie partii materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszelkie materiały/wyroby z danego źródła uzyskają zatwierdzenie. 2.1.3 Wykonawca jest zobowiązany do prowadzenia badań w celu wykazania, że materiały uzyskane z dopuszczonego źródła w sposób ciągły spełniają wymagania SST w czasie realizacji robót. 2.2 Pozyskiwanie materiałów miejscowych 2.2.1 Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów ze źródeł miejscowych, włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego i jest zobowiązany dostarczyć Inżynierowi/Kierownikowi projektu wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła. 2.2.2 Wykonawca przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę wydobycia i selekcji, uwzględniając aktualne decyzje o eksploatacji, wydane przez organy administracji państwowej i samorządowej. 2.2.3 Obowiązki Wykonawcy


12

Wykonawca: - ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów pochodzących ze źródeł miejscowych, - ponosi wszelkie koszty z tytułu wydobycia materiałów, dzierżawy oraz inne koszty jakie okażą się potrzebne w związku z dostarczeniem materiałów do robót, - powinien utrzymywać porządek na budowie tzn. humus oraz nadkład czasowo zdjęty z terenu wykopów i miejsc pozyskania materiałów miejscowych uformować w hałdy, a następnie wykorzystać przy zasypce i rekultywacji terenu po ukończeniu robót, - odpowiednie materiały pozyskane z wykopów na terenie budowy lub z innych miejsc wskazanych w dokumentacji projektowej powinien wykorzystać do robót lub odwieźć na odkład, odpowiednio do wymogów dokumentacji technicznej i [wskazań Inżyniera/Kierownika projektu], - powinien eksploatować materiały zgodnie z regulacjami prawnymi obowiązującymi na danym obszarze. - Wykonawca nie powinien prowadzić żadnych wykopów na terenie budowy, poza tymi, które zostały wyszczególnione w dokumentacji projektowej, z wyjątkiem tych wykopów, na które uzyskał pisemną zgodę Inżyniera. 2.3 Materiały/wyroby nie odpowiadające wymaganiom 2.3.1 Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z terenu budowy i złożone w miejscu, które zorganizuje staraniem własnym Wykonawca. W przypadku kiedy Inżynier zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych robót, niż te do których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie odpowiednio skorygowany przez Wykonawcę i przedstawiony Inżynierowi do akceptacji. 2.3.2 Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały/wyroby, Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, licząc się z ich nieprzyjęciem, usunięciem i niezapłaceniem. 2.4 Wariantowe stosowanie materiałów/wyrobów 2.4.1 Jeżeli dokumentacja projektowa [lub specyfikacje] przewiduje możliwość wariantowego zastosowania materiału w wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inżyniera o swoim zamiarze co najmniej 3 tygodnie przed użyciem tego materiału/wyrobu albo w okresie dłuższym, jeżeli będzie to wymagane z uwagi na wykonanie badań wymaganych przez Inżyniera. 2.4.2 Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału/wyrobu nie może być następnie zmieniany bez zgody Inżyniera. 2.5 Przechowywanie i składowanie materiałów/wyrobów 2.5.1 Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane materiały/wyroby do czasu, gdy będą one potrzebne do robót, były zabezpieczone przed zanieczyszczeniami, zachowały swoją jakość i właściwości do robót i były dostępne do kontroli przez Inżyniera. 2.5.2 Miejsca czasowego składowania materiałów będą zlokalizowane w obrębie terenu budowy w miejscach uzgodnionych z Inżynierem lub poza terenem budowy w miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę i zaakceptowanych przez Inżyniera. 2.6 Inspekcja wytwórni materiałów/wyrobów 2.6.1 Wytwórnie materiałów/wyrobów mogą być okresowo kontrolowane przez Inżyniera w celu sprawdzenia zgodności stosowanych metod produkcji z wymaganiami. 2.6.2 Próbki materiałów/wyrobów mogą być pobierane w celu sprawdzenia ich właściwości. Wyniki tych kontroli będą stanowić podstawę do akceptacji określonej partii materiałów pod względem jakości. 2.6.3 W przypadku, gdy Inżynier będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni, będą zachowane następujące warunki: a) Inżynier będzie miał zapewniona współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta materiałów/wyrobów w czasie przeprowadzania inspekcji, b) Inżynier będzie miał wolny dostęp i w dowolnym czasie do tych części wytwórni, gdzie odbywa się produkcja materiałów/wyrobów przeznaczonych do realizacji robót, c) Jeżeli produkcja odbywa się w miejscu nie należącym do Wykonawcy, Wykonawca uzyska dla Inżyniera zezwolenie dla przeprowadzenia inspekcji i badań w tych miejscach. 2.7 Stosowanie wyrobów budowlanych 2.7.1 Zgodnie z Ustawą o wyrobach budowlanych z dnia 16. kwietnia 2004 r. podczas realizowania zadania budowlanego do stosowania dopuszcza się wyłącznie: 1. Wyroby posiadające znak CE – bez ograniczeń, 2. Wyroby, które nie posiadają znaku CE – pod warunkiem gdy: - są to wyroby będące jednostkowymi w danym obiekcie budowlanym, wytworzone według indywidualnej dokumentacji technicznej, dla których producent wydał specjalne oświadczenie o ich zgodności z tą dokumentacją oraz obowiązującymi przepisami.


13

2.7.2 Wyrób budowlany, który posiada oznakowanie CE lub znak budowlany, albo posiada deklarację zgodności, nie może być modyfikowany bez utraty ważności dokumentów dopuszczających do wbudowania. W przypadku zastosowania modyfikacji należy uzyskać aprobatę techniczną dla takiego wyrobu. 2.7.3 Wyrób budowlany powinien zostać dostarczony do laboratorium Zamawiającego. 2.8 Materiały z rozbiórek 2.8.1 Materiały pochodzące z rozbiórek nadające się do przetworzenia na pełnowartościowy materiał do budowy dróg jak np. destrukt asfaltowy z frezowania nawierzchni, podbudowa z rozbieranych odcinków dróg, kostka brukowa itp. Wykonawca może wykorzystywać jako materiał do celów budowlanych w ramach realizowanego zadania. 2.8.2 Materiały pochodzące z rozbiórek, nie posiadające pełnowartościowych właściwości materiałowych i nie nadające się do wykorzystania, Wykonawca po uzyskaniu wymaganych zezwoleń wywiezie poza teren budowy na zwałkę. Teren zwałki Wykonawca zabezpieczy staraniem własnym, przy czym lokalizacja terenu zwałki musi uzyskać pozytywną opinię miejscowych władz i akceptację Inżyniera. 3. SPRZĘT 3.1 Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w specyfikacji, PZJ lub w projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Inżyniera/kierownika projektu. 3.2 W przypadku braku ustaleń w wymienionych wyżej dokumentach, sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu. 3.3 Liczba i wydajność sprzętu powinny gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej specyfikacjach i wskazaniach Inżyniera/Kierownika projektu. 3.4 Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być utrzymywany w dobrym stanie i w gotowości do pracy. Powinien być on zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania. 3.5 Wykonawca dostarczy Inżynierowi/Kierownikowi projektu kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania i badań okresowych, tam gdzie jest to wymagane przepisami. 3.6 Wykonawca będzie konserwować sprzęt jak również naprawiać lub wymieniać sprzęt niesprawny. 3.7 Jeżeli dokumentacja projektowa lub specyfikacja przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. 3.8 Wybrany sprzęt po uzyskaniu akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu nie może być później zmieniany bez jego zgody. 3.9 Sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków umowy zostaną przez Inżyniera/Kierownika projektu zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do robót. 4. TRANSPORT 4.1 Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów. Wykonawca zapewni wykonanie i utrzymanie w czasie prowadzonych robót niezbędnych dróg technologicznych i dojazdowych na terenie budowy. 4.2 W przypadku wykorzystywania do transportu budowlanego dróg spoza pasa drogowego (publicznych i prywatnych) Wykonawca ma obowiązek wykonania inwentaryzacji i oceny stanu technicznego istniejących odcinków dróg i przedstawienie wyników Inżynierowi przed rozpoczęciem robót. Inwentaryzację dróg i uzgodnienie sposobu ich naprawy należy dokonać wspólnie z administratorami dróg. Koszty naprawy istniejących dróg publicznych zniszczonych wskutek transportu materiałów przeznaczonych do budowy pokryje Wykonawca. 4.3 Liczba środków transportu powinna zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, specyfikacjach technicznych (SST) i wskazaniach Inżyniera/Kierownika projektu, w terminie przewidzianym umową. 4.4 Przy ruchu po drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych nacisków na oś i innych parametrów technicznych. Środki transportu nie spełniające tych warunków mogą być dopuszczone przez Inżyniera/kierownika projektu pod warunkiem przywrócenia stanu pierwotnego użytkowanych dróg na koszt Wykonawcy.


14

4.5 Wykonawca będzie usuwać na bieżąco na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia i uszkodzenia spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1 Wykonawca jest zobowiązany do prowadzenia robót zgodnie z warunkami umowy z Zamawiającym, dokumentacją projektową, uzyskanymi decyzjami administracyjnymi oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją projektową, wymaganiami specyfikacji, PZJ, projektem organizacji robót oraz poleceniami Inżyniera. 5.2 Wykonawca będzie prowadził roboty na podstawie własnych technologii oraz własnych metod realizacji robót, za które jest odpowiedzialny. 5.3 Dla przyjętej technologii Wykonawca opracuje Projekty Technologii i Organizacji Robót, Program Zapewnienia Jakości oraz inne projekty wymagane w specyfikacjach technicznych. 5.4 Podczas prac należy zwrócić szczególna uwagę na zachowanie w stanie nienaruszonym i nie przesunięcie punktów geodezyjnych, które podlegają ochronie w trybie Ustawy prawo geodezyjne i Kartograficzne. 5.4 Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inżyniera/Kierownika projektu nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność. 5.5 Zastosowany sprzęt, materiały, roboty i ich zabezpieczenie wynikające z przyjętych rozwiązań technicznych i technologicznych w ramach opracowań Wykonawcy nie podlegają odrębnej opłacie; wszystkie koszty z tego tytułu należy ująć w Cenie Kontraktowej. 5.6 Wykonawca jest zobowiązany do uzyskania umowy użyczenia gruntów w przypadku konieczności wejścia na tereny działek, nie będących we władaniu Zamawiającego, jak również ponoszenia opłat za dzierżawę tego terenu. 5.7 Przed przystąpieniem do robót należy wykonać przekopy kontrolne w celu zlokalizowania ewentualnych urządzeń obcych. W przypadku ich wystąpienia Wykonawca opracuje projekt zabezpieczenia urządzenia na czas prowadzenia robót w uzgodnieniu z jego właścicielem oraz wykonana wszelkie czynności z tym związane. 5.8 Wykonawca powinien powiadomić właścicieli urządzeń w terminie 21 dni przed przystąpieniem do robót związanych z usunięciem kolizji energetycznych, teletechnicznych, kanalizacyjnych, wodociągowych, melioracyjnych i gazowych. Koszty nadzoru z tego tytułu nie podlegają odrębnej zapłacie i należy je ująć w Cenie Kontraktowej. Wykonawca sporządzi niezbędne harmonogramy przełączeń istniejących mediów i uzgodni je z odbiorcami (zakłady pracy, gospodarstwa, itd.), koszty z tego tytułu nie podlegają odrębnej zapłacie i należy je ująć w Cenie Kontraktowej. 5.9. Wykonawca usunie z pasa drogowego, w uzgodnieniu z właścicielami tych urządzeń i z Inżynierem, wszelkie reklamy, bilbordy (łącznie z fundamentami), itp. Koszty z tego tytułu Wykonawca ujmie we właściwej pozycji kosztorysu ofertowego branży drogowej. 5.10. Wykonawca przed przystąpieniem do robót zinwentaryzuje i przeniesie w miejsce uzgodnione z okolicznymi Parafiami oraz z Inżynierem obiekty kultu religijnego (np. kapliczki). Koszty z tego tytułu Wykonawca ujmie we właściwej pozycji kosztorysu ofertowego branży drogowej. 5.11 Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót, zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej, specyfikacjach technicznych lub przekazanymi na piśmie przez Inżyniera. 5.12 Następstwa błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczeniu robót zostaną poprawione przez Wykonawcę na własny koszt. Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inżyniera nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność. 5.13 Decyzje Inżyniera/Kierownika projektu dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach określonych w dokumentach umowy, dokumentacji projektowej, w specyfikacjach technicznych, a także w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Inżynier/Kierownik projektu uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych, jak również inne czynniki wpływające na rozważaną kwestię. 5.14 Polecenia Inżyniera/Kierownika projektu powinny być wykonywane przezWykonawcę w czasie określonym przez Inżyniera/Kierownika projektu, pod groźbą wstrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi Wykonawca.


15

6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1 Program Zapewnienia Jakości (PZJ). 6.1.1 Wykonawca jest zobowiązany opracować i przedstawić do akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu „Program zapewnienia jakości” w którym przedstawi zamierzony sposób realizacji robót, możliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne, gwarantujące wykonanie robót zgodnie z dokumentacją projektową oraz poleceniami i ustaleniami przekazanymi przez Inżyniera. 6.1.2 W przypadku, gdy prowadzone roboty należą do rodzaju robót stwarzających szczególnie zagrożenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi (zgodnie z Dz. U. Nr 120/2003, poz. 1126), Wykonawca ma obowiązek przedstawienia w terminie do 7 dni przed rozpoczęciem robót odpowiedniego planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia(BIOZ). 6.1.3 Program Zapewnienia Jakości powinien zawierać: a) Część ogólną opisującą: - organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót, - organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót, - sposób zapewnienia bhp, - wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót, - wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne - system (sposób oraz procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych robót, - wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli (opis laboratorium własnego lub laboratorium, któremu Wykonawca zamierza zlecić prowadzenie badań), - sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, nastaw mechanizmów sterujących a także wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym, proponowany sposób i formę przekazywania tych informacji Inżynierowi/Kierownikowi projektu. - plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia. b) Część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót: - wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposażeniem w mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne, - rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy kruszyw, itp., - sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu, - sposób i procedurę pomiarów i badań tj. rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i sprawdzanie urządzeń, itp. prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania poszczególnych elementów robót, - sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom. 6.2 Zasady kontroli jakości robót 6.2.1 Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót. Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. 6.2.2 Wykonawca zapewni odpowiedni system kontroli, włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz wykonanych robót. 6.2.3 Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inżynier/Kierownik projektu może zażądać od Wykonawcy przeprowadzenia badań w celu przedstawienia, że poziom ich wykonywania jest zadowalający. 6.2.4 Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością zapewniającą stwierdzenie, że roboty wykonywano zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej i SST, 6.2.5 Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwości zostały określone w specyfikacjach technicznych, normach i wytycznych; w przypadkach w których nie zostało to określone Inżynier/Kierownik projektu ustali zakres kontroli. 6.2.6 Wykonawca dostarczy Inżynierowi/Kierownikowi projektu świadectwa, że wszystkie stosowane urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom norm określających procedury badań. 6.2.7 Na żądanie, Inżynier będzie mieć dostęp do pomieszczeń laboratoryjnych, w celu ich inspekcji. 6.2.8 Inżynier będzie przekazywać Wykonawcy pisemne informacje o ewentualnych niedociągnięciach dotyczących urządzeń laboratoryjnych, sprzętu, zaopatrzenia laboratorium, pracy personelu lub metod badawczych. 6.2.9 W przypadku stwierdzenia poważnych niedociągnięć, które mogą wpłynąć na wyniki badań Inżynier wstrzyma użycie do robót badanych materiałów i dopuści je do użycia dopiero wtedy, gdy


16

niedociągnięcia w pracy laboratorium Wykonawcy zostaną usunięte i stwierdzona zostanie odpowiednia jakość tych materiałów. 6.2.10 Wszystkie koszty związane z organizowaniem oraz prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca. 6.3 Pobieranie próbek 6.3.1 Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek opartych na zasadzie, że wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym prawdopodobieństwem wytypowane do badań. Inżynier/Kierownik projektu będzie mieć zapewnioną możliwość udziału w pobieraniu próbek. 6.3.2 Ogólne wymagania dotyczące pobierania próbek: - Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczane przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Inżyniera, - Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań wykonywanych przez Inżyniera będą odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez Inżyniera, - Na zlecenie Inżyniera Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania tych materiałów, które budzą wątpliwości co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone z własnej woli. - Koszty tych dodatkowych badań pokrywa Wykonawca – w przypadku stwierdzenia usterek; w przeciwnym przypadku koszty pokrywa Zamawiający. 6.4 Badania i pomiary 6.4.1 Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzane zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w SST, stosować można wytyczne krajowe, albo inne procedury, zaakceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu. 6.4.2 Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub badania. 6.4.3 Po wykonaniu pomiaru lub badania, Wykonawca przedstawi na piśmie wyniki do akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu. 6.5 Raporty z badań 6.5.1 Wykonawca będzie przekazywać Inżynierowi kopie raportów z wynikami badań jaj najszybciej, nie później jednak niż w terminie określonym w Programie Zapewnienia Jakości. 6.5.2 Wyniki badań (kopie) będą przekazywane Inżynierowi na formularzach według dostarczonego przez niego wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych. 6.6 Badania prowadzone przez Inżyniera/Kierownika projektu 6.6.1 Inżynier/Kierownik projektu jest uprawniony do dokonywania kontroli, pobierania próbek w miejscu ich wytwarzania/pozyskiwania, a Wykonawca i producent materiałów powinien udzielić mu niezbędnej pomocy. 6.6.2 Inżynier/Kierownik projektu dokonują weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez Wykonawcę, poprzez swoje badania (kontrolne), oceniana jest zgodność materiałów i robót z wymaganiami specyfikacji na podstawie wyników badań kontrolnych jak i wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę. 6.6.3 Inżynier/Kierownik projektu powinien pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależnie od Wykonawcy. 6.6.4 W przypadku wyników niezadawalających Inżynier musi oprzeć się wyłącznie na badaniach kontrolnych przy ocenie zgodności materiałów oraz robót - z dokumentacją projektową i specyfikacjami. 6.6.5 Inżynier może zlecić przeprowadzenie badań powtórnych lub dodatkowych niezależnemu laboratorium; w takim przypadku całkowite koszty badań powtórnych lub dodatkowych ponosi Wykonawca. 6.7 Podstawy dopuszczenia materiałów do robót drogowych 6.7.1 Inżynier/Kierownik projektu może dopuścić do użycia tylko te materiały, które posiadają: 1. Certyfikat wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych, 2. Deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z: - normami europejskimi PN – EN, jeżeli nie są objęte certyfikacją określoną w pkt 1 i które spełniają wymagania specyfikacji. 6.7.2 W przypadku materiałów, dla których w/w dokumenty są wymagane przez SST, każda partia dostarczona do robót powinna posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy. 6.7.3 Wyroby przemysłowe muszą posiadać w/w dokumenty wydane przez producenta, a w razie potrzeby poparte wynikami badań kontrolnych. Kopie tych wyników będą dostarczone przez Wykonawcę Inżynierowi/Kierownikowi projektu.


17

6.8 Dokumenty budowy 6.8.1 Dziennik budowy 6.8.8.1 Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie: od przekazania Wykonawcy terenu budowy do końca okresu gwarancyjnego. 6.8.8.2 Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy. 6.8.8.3 Zapisy w dzienniku budowy muszą być dokonywane na bieżąco i dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy, 6.8.8.4 Każdy zapis w dzienniku budowy będzie opatrzony datą jego wykonania, podpisem osoby która dokonała wpisu (z podaniem imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego), 6.8.8.5 Zapisy musza być czytelne, w porządku chronologicznym, wpisy powinny być bez przerw. 6.8.8.6 Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone data i podpisem Wykonawcy i Inżyniera 6.8.8.7 Do dziennika budowy należy wpisywać w szczególności: - datę przekazania Wykonawcy terenu budowy, - datę uzgodnienia PZJ i harmonogramu robót, - terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót, - przebieg robót, trudności i przeszkody, - uwagi i polecenia Inżyniera, - daty wstrzymania robót z podaniem przyczyn, - zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu oraz częściowych i ostatecznych odbiorów robót, - wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy, - stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi, - zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w dokumentacji projektowej, - dane dotyczące pomiarów geodezyjnych dokonywanych przed i w trakcie wykonywania robót, - dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzanych badań z podaniem kto je przeprowadzał, - wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał, - inne ważne informacje o przebiegu robót. 6.8.8.8 Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy wpisane do dziennika budowy będą przedłożone Inżynierowi do ustosunkowania się, 6.8.8.9 Decyzje Inżyniera wpisane do dziennika budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska. 6.8.8.10 Wpis do dziennika budowy obliguje Inżyniera projektu do ustosunkowania się; projektant nie będąc stroną zawartej umowy nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót. 6.8.9 Księga obmiarów 6.8.9.1 Rejestr obmiarów stanowi element pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu każdego z elementów robót. 6.8.9.2 Obmiary wykonanych robót przeprowadza się w sposób ciągły w jednostkach przyjętych w kosztorysie i wpisuje do książki obmiarów. 6.8.10 Dokumenty laboratoryjne 6.8.10.1 Dokumenty laboratoryjne stanowią: dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności, certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o jakości materiałów, recepty robocze, wyniki badań kontrolnych, badania typu, 6.8.10.2 Gromadzenie dokumentów laboratoryjnych następować powinno w formie uzgodnionej w PZJ, 6.8.10.3 Dokumenty laboratoryjne stanowią załączniki do odbioru robót i powinny być udostępniane na każde życzenie Inżyniera. 6.8.11 Pozostałe dokumenty budowy Do dokumentów budowy zalicza się oprócz wymienionych w pkt. 6.8.10 następujące dokumenty: a) Pozwolenie na budowę (ZRID) b) Protokoły przekazania terenu budowy, c) Umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi, d) Protokoły odbioru robót, e) Protokoły z narad i ustaleń, f) Korespondencję. 6.8.12 Przechowywanie dokumentów budowy


18

6.8.12.1 Dokumenty budowy muszą być przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym. 6.8.12.2 Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy wymaga jego natychmiastowego odtworzenia w formie przewidzianej prawem. 6.8.12.3 Wszelkie dokumenty budowy będą dostępne dla Inżyniera/Kierownika projektu i przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1 Ogólne zasady obmiaru robót 7.1.1 Obmiar robót określać powinien faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją projektową i SST, w jednostkach ustalonych w kosztorysie. 7.1.2 Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inżyniera/Kierownika projektu o zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru – co najmniej na 3 dni przed tym terminem. 7.1.3 Wyniki obmiaru powinny być wpisywane do książki obmiarów; jakikolwiek błąd lub przeoczenie w ilościach podanych w ślepym kosztorysie lub gdzie indziej w specyfikacji nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg instrukcji Inżyniera/Kierownika projektu. 7.1.4 Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstotliwością wymaganą w celu miesięcznych płatności na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie, określonym w umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inżyniera/Kierownika projektu. 7.2 Zasady określania ilości robót i materiałów 7.2.1 Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi będą obmierzone poziomo, wzdłuż linii osiowej. 7.2.2 Jeżeli SST nie wymagają tego inaczej, objętości będą wyliczone w m3 jako długość przemnożona przez średni przekrój. 7.2.3 Ilości, które mają być obmierzone wagowo będą wyrażone w tonach lub w kilogramach, zgodnie z wymaganiami SST. 7.3 Urządzenia i sprzęt pomiarowy 7.3.1 Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy stosowane w czasie obmiaru będą zaakceptowane przez Inżyniera. 7.3.2 Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. W przypadku kiedy urządzenia wymagają legalizacji Wykonawca uzyska stosowne świadectwa. 7.3.3 Wszelkiego rodzaju urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, przez cały okres trwania robót. 7.4 Wagi i zasady ważenia Wykonawca dostarczy i zainstaluje urządzenia wagowe odpowiadające wymaganiom specyfikacji technicznych. Następnie Wykonawca utrzymywać będzie to wyposażenie, zapewniając zachowanie dokładności według norm zatwierdzonych przez Inżyniera 7.5 Czas przeprowadzenia obmiaru 7.5.1 Obmiary będą przeprowadzane przed częściowym lub ostatecznym odbiorem robót, a także w przypadku występowania przerwy w robotach: - obmiar robót zanikających przeprowadza się w trakcie ich wykonywania, - obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem, - roboty pomiarowe do obmiaru oraz wyliczenia będą wykonywane w sposób zrozumiały i jednoznaczny. 7.5.2 Wykazy skomplikowanych powierzchni lub objętości będą uzupełnione odpowiednimi szkicami umieszczonymi na karcie rejestru obmiarów. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie oddzielnego załącznika do Rejestru pomiarów, którego wzór zostanie uzgodniony z Inżynierem. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1 Rodzaje odbiorów robót W zależności od ustaleń odpowiednich specyfikacji technicznych roboty podlegają następującym etapom odbioru: a) Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu, b) Odbiór częściowy, c) Odbiór ostateczny, d) Odbiór pogwarancyjny . 8.2 Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu 8.2.1 Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu.


19

8.2.2 Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru dokonuje Inżynier. 8.2.3 Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym powiadomieniem Inżyniera; odbiór będzie przeprowadzony bezzwłocznie, nie później niż 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Inżyniera 8.2.4 Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inżynier na podstawie dokumentów zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w odniesieniu do dokumentacji projektowej, specyfikacji i uprzednimi ustaleniami. 8.2.5 Nie dopuszcza się do dokonania odbioru robót w przypadku wystąpienia wad i usterek mających wpływ na jakość wykonanych robót i późniejszą negatywną pracę konstrukcji w okresie eksploatacji. W takim przypadku Wykonawca jest odpowiedzialny za dokonanie wszelkich starań celem likwidacji tych wad i poprawy jakości robót na własny koszt. 8.2.6 W przypadku, gdy Inżynier stwierdzi, że zaistniałe wady i usterki nie mają istotnego wpływu na ogólną jakość wykonanych robót może dopuścić do odbioru robót pod warunkiem dokonania odpowiednich potrąceń z tytułu ich występowania. 8.3 Odbiór częściowy 8.3.1 Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. 8.3.2 Odbioru częściowego dokonuje się według zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Odbioru częściowego dokonuje Inżynier. 8.4 Odbiór ostateczny robót 8.4.1 Zasady odbioru ostatecznego robót. 8.4.1.1 Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości. 8.4.1.2 Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego powinna zostać stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie Inżyniera, 8.4.1.3 Odbiór ostateczny nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia potwierdzenia przez Inżyniera zakończenia robót, 8.4.1.4 Odbioru ostatecznego dokona Komisja wyznaczona przez Zamawiającego, w obecności Inżyniera, Kierownika projektu i Wykonawcy. 8.4.1.5 Komisja dokona oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową oraz zapisami w specyfikacjach. 8.4.1.6 W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających Komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego, 8.4.1.7 W przypadku stwierdzenia przez Komisję, że jakość wykonanych robót w poszczególnych asortymentach nieznacznie odbiega od wymaganych dokumentacją projektową z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na cechy eksploatacyjne obiektu oraz bezpieczeństwo ruchu, Komisja dokona potraceń, oceniając pomniejszoną wartość wykonanych robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach kontraktowych. 8.4.2 Dokumenty do odbioru ostatecznego 8.4.2.1 Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół odbioru ostatecznego robót, sporządzony według wzoru ustalonego przez Zamawiającego. 8.4.2.2 Wykonawca zobowiązany jest do przygotowania następujących dokumentów: 1. Dokumentację projektową podstawową z wniesionymi zmianami oraz dokumentację dodatkową, jeżeli została sporządzona w trakcie realizacji umowy, 2. Dokumentację powykonawczą w odpowiedniej ilości egzemplarzy - w wersji papierowej i w wersji elektronicznej, 3. Szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z projektu oraz ST uzupełniające oraz zamienne), 4. Badania typu, recepty i ustalenia technologiczne, 5. Dzienniki budowy i księgi obmiarów (oryginały), 6. Wyniki badań i pomiarów kontrolnych, 7. Deklaracje zgodności i certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów (zgodnie z SST i PZJ), 8. Opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów, 9. Rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. przełożenie linii telefonicznych, energetycznych, gazowych, oświetlenia) oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót właścicielom urządzeń, 10. Geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu,


20

11. Kopie mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej, 12. Sprawozdanie kierownika budowy z oświadczeniem o zakończeniu robót, 13. Protokoły odbiorów częściowych i robót zanikających. 8.4.2.3 W przypadku, gdy według Komisji roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do odbioru ostatecznego, Komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót. 8.4.2.4 Wszystkie zarządzone przez Komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego; termin wykonania robót poprawkowych wyznaczy Komisja. 8.5 Odbiór pogwarancyjny 8.5.1 Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad stwierdzonych przy odbiorze ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym. 8.5.2 Odbiór pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad opisanych w punkcie 8.4 „Odbiór ostateczny robót”. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1 Ustalenia ogólne 9.1.1 Podstawą płatności jest cena jednostkowa skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową ustaloną dla danej pozycji kosztorysu. 9.1.2 Dla pozycji kosztorysowych wycenionych ryczałtowo podstawa płatności jest kwotą podaną przez Wykonawcę w danej pozycji kosztorysu. 9.1.3 Cena jednostkowa lub kwota ryczałtowa pozycji kosztorysowej będzie uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty i w dokumentacji projektowej. 9.1.4 Ceny jednostkowe lub kwoty ryczałtowe robót będą obejmować: - robociznę bezpośrednią wraz z towarzyszącymi kosztami, - wartość użytych materiałów wraz z kosztami zakupu, magazynowaniem, ewentualnych ubytków i transportu na teren budowy, - wartość pracy sprzętu wraz z kosztami towarzyszącymi, - koszty pośrednie, zysk kalkulacyjny i ryzyko Wykonawcy z tytułu innych wydatków mogących wystąpić w czasie realizacji robót i w okresie gwarancyjnym, - podatki obliczone zgodnie z obowiązującymi przepisami. Do cen jednostkowych nie należy doliczać podatku VAT. 9.1.5 Koszty pośrednie W kosztach pośrednich Wykonawca powinien uwzględnić następujące koszty około inwestycyjne: - koszty projektu – dokumentacji powykonawczej, - koszty urządzenia, utrzymania i likwidacji zaplecza Wykonawcy, - koszty ustawienia, utrzymania i demontażu tablic informacyjnych, - koszty ustawienia tablic pamiątkowych, - koszty ustawienia, utrzymania i demontażu urządzeń zabezpieczających plac budowy, świateł ostrzegawczych, zapór, ogrodzenia, -koszty projektu organizacji ruchu na czas budowy oraz koszty wybudowania, utrzymania i likwidacji przewiązek, objazdów, przejazdów i oznakowania czasowej organizacji ruchu, - koszty inwentaryzacji i oceny stanu technicznego budynków narażonych na oddziaływanie robót oraz naprawę wyrządzonych szkód, - koszty zapewnienia wymaganych ubezpieczeń, - koszty nadzoru przyrodniczego, - koszty nadzoru archeologicznego, - koszty ochrony saperskiej terenu robót. Do cen jednostkowych nie należy wliczać podatku VAT. Cena jednostkowa zaproponowana przez Wykonawcę za dana pozycję w kosztorysie ofertowym jest ostateczna i wyklucza możliwość żądania dodatkowej zapłaty za wykonanie robót objętych ta pozycja kosztorysową, z wyjątkiem przypadków omówionych w warunkach Kontraktu. 9.2 Warunki umowy i wymagania ogólne ST D-M-00 Koszt dostosowania się do wymagań warunków umowy i wymagań ogólnych zawartych w niniejszej specyfikacji D-M-00 obejmuje wszystkie warunki określone w w/w dokumentach, a nie wyszczególnione w kosztorysie. 9.3 Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu Wykonawca jest zobowiązany do dostosowania otrzymanego projektu Organizacji Ruchu na czas budowy do przyjętej technologii i harmonogramu robót oraz uzyskanie zatwierdzenia tego projektu


21

przez właściwy organ i administratora drogi. Koszty dostosowania projektu i wykonania organizacji ruchu na czas budowy ponosi Wykonawca. Po stronie Wykonawcy leży również spełnienie roszczeń osób i podmiotów, które w związku z wprowadzeniem organizacji Ruchu na czas budowy i prowadzeniem robót doznają jakiegokolwiek uszczerbku. 9.3.1 Koszt wykonania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu Koszt wybudowania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: a) opracowanie oraz uzgodnienie z Inżynierem i odpowiednimi instytucjami projektu organizacji ruchu, wraz z dostarczeniem kopii projektu Inżynierowi/Kierownikowi Projektu i wprowadzeniem ewentualnych zmian b) ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa ruchu, c) budowę dróg dojazdowych, innych urządzeń i obiektów lub remont istniejących dróg w zakresie dostosowania ich do ruchu objazdowego, d) opłaty za dzierżawę i użytkowanie terenu, e) przygotowanie terenu, f) konstrukcję tymczasowej nawierzchni, ramp, chodników, barier, oznakowań i drenażu, g) tymczasowe zabezpieczenie lub przebudowę urządzeń obcych. 9.3.2 Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: a) oczyszczanie, przestawianie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań pionowych, poziomych, barier i świateł, b) utrzymanie płynności ruchu publicznego. 9.3.3 Koszt likwidacji objazdów/przejazdów oraz koszt organizacji ruchu obejmuje: a) usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania, b) doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 1. Ustawa z dnia 07.07.21994 r. Prawo budowlane Dz. U. Nr 207 poz. 2016 z 2003 r. z późniejszymi zmianami. 2. Ustawa z dnia 27.04.2001 r. O odpadach-D. U. nr 62 poz. 628 z 2001 Dz. U. nr 39 poz. 251 z 2007 r. Dz. U. Nr 185 poz. 1243 z 2010 r. 3. Ustawa z dnia 20.04.2001 r. – O zmianie ustawy o odpadach – Dz. U. Nr 116 poz. 1208 z 2004 r. 4. Ustawa z dnia 17.05.1989 r. – Prawo geodezyjne i kartograficzne - Dz. U. Nr 30 poz. 163 z 5. Ustawa z dnia 21.03.1985 r. – o drogach publicznych – Dz. U. nr 204 poz. 2086 z 2004 r. 6. Ustawa z dnia 27.04.2001 r. – Prawo ochrony środowiska- Dz. U. nr 62 poz. 627 z 2001 r. ; Dz. U nr 129 poz. 902 z 2006 r. ; Dz. U. Nr 25 poz. 150 z 2008 r. 7. Ustawa z dnia 20.06.1997 r. – Prawo o ruchu drogowym – Dz. U. nr 58 poz. 515 z 2003 r. 8. Ustawa z dnia 16.04.2004 r. - O ochronie przyrody – Dz. U. Nr 92 poz. 880 z 2004 r.; Dz. U. nr 151 poz. 1220 z 2009 r. 9. Ustawa z dnia 03.02.1995 r. – O ochronie gruntów rolnych i leśnych – Dz. U. Nr 10 poz. 78 z 1995 r.; Dz. U. nr 121 poz. 1226 z 2004 r. 10. Rozporządzenie MISWiA z dnia 31.07.2002 r. – W sprawie znaków i sygnałów drogowych- Dz. U. Nr 170 poz. 1393 z 2002 r. 11. Rozporządzenie MŚ z dnia 24.07.2006 r. W sprawie warunków, jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód i ziemi oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego – Dz. U. Nr 137 poz. 984 z 2006 r. 12. Rozporządzenie MI z dnia 23.09.2003 r. – W sprawie szczegółowych warunków zarządzania ruchem na drogach oraz wykonywania nadzoru nad tym zarządzeniem 13. Rozporządzenia MI z dnia 26.06.2002 r. – W sprawie dziennika budowy, montażu oraz rozbiórki oraz tablicy informacyjnej – Dz. U. Nr 108 poz. 953 z 2002 r. 14. Rozporządzenia MI z dnia 08.11.2004 r. – W sprawie aprobat technicznych oraz jednostek organizacyjnych upoważnionych do ich wydawania- Dz. U. Nr 249 poz. 2497 z 2004 r. 15. Rozporządzenia MGPiB z dnia 21.02.1995 r. – W sprawie rodzaju i zakresu opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz czynności geodezyjnych obowiązujących w budownictwie Dz. U. Nr 25 poz. 133 z 1995 r. 16. Rozporządzenie MI z dnia 06.02.2003 r. – W sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych- Dz. U. Nr 47 poz. 401 z 2003 r. 17. Rozporządzenie MI z dnia 23.06.2003 r. – W sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia – Dz. U. Nr 120 poz. 1126 z 2003 r. 18. Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. – Prawo budowlane (Dz. U. nr 89, poz. 414 z późniejszymi zmianami). 19. Zarządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 19 listopada 2001 r. w sprawie dziennika budowy, montażu oraz rozbiórki oraz tablicy informacyjnej (Dz. U. nr 138, poz. 1555). 20. Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych (Dz. U. Nr 14, poz. 60 z późniejszymi zmianami.


22

SST - 02 ODTWORZENIE TRASY I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH WSTĘP 1.1.Przedmiot Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z odtworzeniem trasy drogowej z ich istniejącymi punktami wysokościowymi. 1.2. Zakres stosowania Specyfikacja techniczna stanowi obowiązującą podstawę jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót na drogach publicznych. 1.3. Zakres robót obj ętych Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wszystkimi czynnościami umożliwiającymi i mającymi na celu odtworzenie w terenie przebiegu trasy drogowej oraz położenia obiektów inżynierskich. 1.3.1. Odtworzenie trasy i punktów wysokościowych zgodnie ze stanem zastanym – zakres robót dotyczy remontu bez zmian w niwelecie W zakres robót pomiarowych, związanych z odtworzeniem trasy i punktów wysokościowych wchodzą: a) sprawdzenie wyznaczenia sytuacyjnego i wysokościowego punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych, b) uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami (wyznaczenie osi), c) wyznaczenie dodatkowych punktów wysokościowych (reperów roboczych), d) wyznaczenie przekrojów poprzecznych, e) zastabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem oraz oznakowanie w sposób ułatwiający odszukanie i ewentualne odtworzenie. UWAGA: SZCZEGÓLNEJ OCHRONIE PODDA Ć STAŁE PUNKTY GEODEZYJNE 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Punkty główne trasy - punkty załamania osi trasy, punkty kierunkowe oraz początkowy i końcowy punkt trasy. 1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Rodzaje materiałów Do utrwalenia punktów głównych trasy należy stosować pale drewniane z gwoździem lub prętem stalowym, słupki betonowe albo rury metalowe o długości około 0,50 metra. Pale drewniane umieszczone poza granicą robót ziemnych, w sąsiedztwie punktów załamania trasy, powinny mieć średnicę od 0,15 do 0,20 m i długość od 1,5 do 1,7 m. Do stabilizacji pozostałych punktów należy stosować paliki drewniane średnicy od 0,05 do 0,08 m i długości około 0,30 m, a dla punktów utrwalanych w istniejącej nawierzchni bolce stalowe średnicy 5 mm i długości od 0,04 do 0,05 m. „Świadki” powinny mieć długość około 0,50 m i przekrój prostokątny. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt pomiarowy Do odtworzenia sytuacyjnego trasy i punktów wysokościowych należy stosować następujący sprzęt: - teodolity lub tachimetry, - niwelatory, - dalmierze, - tyczki, - łaty,


23

- taśmy stalowe, szpilki. Sprzęt stosowany do odtworzenia trasy drogowej i jej punktów wysokościowych powinien gwarantować uzyskanie wymaganej dokładności pomiaru. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport sprz ętu i materiałów Sprzęt i materiały do odtworzenia trasy można przewozić dowolnymi środkami transportu. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Zasady wykonywania prac pomiarowych Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Instrukcjami GUGiK (od 1 do 7). Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przejąć od Zamawiającego dane zawierające lokalizację i współrzędne punktów głównych trasy oraz reperów. W oparciu o materiały dostarczone przez Zamawiającego, Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia i pomiary geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót. Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia. Wykonawca powinien natychmiast poinformować Inżyniera o wszelkich błędach wykrytych w wytyczeniu punktów głównych trasy i (lub) reperów roboczych. Błędy te powinny być usunięte na koszt Zamawiającego. Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w dokumentacji projektowej są zgodne z rzeczywistymi rzędnymi terenu. Jeżeli Wykonawca stwierdzi, że rzeczywiste rzędne terenu istotnie różnią się od rzędnych określonych w dokumentacji projektowej, to powinien powiadomić o tym Inżyniera. Ukształtowanie terenu w takim rejonie nie powinno być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej decyzji przez Inżyniera. Wszystkie roboty dodatkowe, wynikające z różnic rzędnych terenu podanych w dokumentacji projektowej i rzędnych rzeczywistych, akceptowane przez Inżyniera, zostaną wykonane na koszt Zamawiającego. Zaniechanie powiadomienia Inżyniera oznacza, że roboty dodatkowe w takim przypadku obciążą Wykonawcę. Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy, nie mogą być rozpoczęte przed zaakceptowaniem wyników pomiarów przez Inżyniera. Punkty wierzchołkowe, punkty główne trasy i punkty pośrednie osi trasy muszą być zaopatrzone w oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i położenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń powinny być zaakceptowane przez Inżyniera. Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w czasie trwania robót. Jeżeli znaki pomiarowe przekazane przez Zamawiającego zostaną zniszczone przez Wykonawcę świadomie lub wskutek zaniedbania, a ich odtworzenie jest konieczne do dalszego prowadzenia robót, to zostaną one odtworzone na koszt Wykonawcy. Wszystkie pozostałe prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji robót należą do obowiązków Wykonawcy. 5.3. Sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi t rasy i punktów wysoko ściowych Punkty wierzchołkowe trasy i inne punkty główne powinny być zastabilizowane w sposób trwały, przy użyciu pali drewnianych lub słupków betonowych, a także dowiązane do punktów pomocniczych, położonych poza granicą robót ziemnych. Maksymalna odległość pomiędzy punktami głównymi na odcinkach prostych nie może przekraczać 500 m. Zamawiający powinien założyć robocze punkty wysokościowe (repery robocze) wzdłuż osi trasy drogowej, a także przy każdym obiekcie inżynierskim. Maksymalna odległość między reperami roboczymi wzdłuż trasy drogowej w terenie płaskim powinna wynosić 500 metrów, natomiast w terenie falistym i górskim powinna być odpowiednio zmniejszona, zależnie od jego konfiguracji. Repery robocze należy założyć poza granicami robót związanych z wykonaniem trasy drogowej i obiektów towarzyszących. Jako repery robocze można wykorzystać punkty stałe na stabilnych, istniejących budowlach wzdłuż trasy drogowej. O ile brak takich punktów, repery robocze należy założyć w postaci słupków betonowych lub grubych kształtowników stalowych, osadzonych w gruncie w sposób wykluczający osiadanie, zaakceptowany przez Inżyniera.


24

Rzędne reperów roboczych należy określać z taką dokładnością, aby średni błąd niwelacji po wyrównaniu był mniejszy od 4 mm/km, stosując niwelację podwójną w nawiązaniu do reperów państwowych. Repery robocze powinny być wyposażone w dodatkowe oznaczenia, zawierające wyraźne i jednoznaczne określenie nazwy reperu i jego rzędnej. 5.4. Odtworzenie osi trasy Tyczenie osi trasy należy wykonać w oparciu o dokumentację projektową oraz inne dane geodezyjne przekazane przez Zamawiającego, przy wykorzystaniu sieci poligonizacji państwowej albo innej osnowy geodezyjnej. Oś trasy powinna być wyznaczona w punktach głównych i w punktach pośrednich w odległości zależnej od charakterystyki terenu i ukształtowania trasy, lecz nie rzadziej niż co 50 metrów. Dopuszczalne odchylenie sytuacyjne wytyczonej osi trasy - nie może być większe niż 5 cm . Rzędne niwelety punktów osi trasy należy wyznaczyć z dokładnością do 1 cm w stosunku do rzędnych niwelety. Do utrwalenia osi trasy w terenie należy użyć materiałów wymienionych w pkt 2.2. Usunięcie pali z osi trasy jest dopuszczalne tylko wówczas, gdy Wykonawca robót zastąpi je odpowiednimi palami po obu stronach osi, umieszczonych poza granicą robót. 5.5. Wyznaczenie przekrojów poprzecznych Wyznaczenie przekrojów poprzecznych obejmuje wyznaczenie krawędzi nasypów i wykopów na powierzchni terenu (określenie granicy robót), zgodnie z dokumentacją projektową oraz w miejscach wymagających uzupełnienia dla poprawnego przeprowadzenia robót i w miejscach zaakceptowanych przez Inżyniera. Do wyznaczania krawędzi nasypów i wykopów należy stosować dobrze widoczne paliki lub wiechy. Wiechy należy stosować w przypadku nasypów o wysokości przekraczającej 1 metr oraz wykopów głębszych niż 1 metr. Odległość między palikami lub wiechami należy dostosować do ukształtowania terenu oraz geometrii trasy drogowej. Odległość ta co najmniej powinna odpowiadać odstępowi kolejnych przekrojów poprzecznych. Profilowanie przekrojów poprzecznych musi umożliwiać wykonanie nasypów i wykopów o kształcie zgodnym z dokumentacją projektową. 6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Kontrola jako ści prac pomiarowych Kontrolę jakości prac pomiarowych związanych z odtworzeniem trasy i punktów wysokościowych należy prowadzić według ogólnych zasad określonych w instrukcjach i wytycznych GUGiK (1,2,3,4,5,6,7) zgodnie z wymaganiami podanymi w pkt 5.4. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest km (kilometr) odtworzonej trasy w terenie. Obmiar robót związanych z wyznaczeniem obiektów jest częścią obmiaru robót mostowych. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 8. 8.2. Sposób odbioru robót Odbiór robót związanych z odtworzeniem trasy w terenie następuje na podstawie szkiców i dzienników pomiarów geodezyjnych lub protokółu z kontroli geodezyjnej, które Wykonawca przedkłada Inżynierowi. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena 1 km wykonania robót obejmuje: - sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych, - uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami, - wyznaczenie dodatkowych punktów wysokościowych,


25

- wyznaczenie przekrojów poprzecznych z ewentualnym wytyczeniem dodatkowych przekrojów, - zastabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem i oznakowanie ułatwiające odszukanie i ewentualne odtworzenie. Płatność robót związanych z wyznaczeniem obiektów mostowych jest ujęta w koszcie robót mostowych. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 1. Instrukcja techniczna 0-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych. 2. Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji, Główny Urząd Geodezji i Kartografii, Warszawa 1979. 3. Instrukcja techniczna G-1. Geodezyjna osnowa pozioma, GUGiK 1978. 4. Instrukcja techniczna G-2. Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983. 5. Instrukcja techniczna G-4. Pomiary sytuacyjne i wysokościowe, GUGiK 1979. 6. Wytyczne techniczne G-3.2. Pomiary realizacyjne, GUGiK 1983. 7. Wytyczne techniczne G-3.1. Osnowy realizacyjne, GUGiK 1983.


26

SST - 03 ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG, OGRODZE Ń I PRZEPUSTÓW 1. WSTĘP 1.1.Przedmiot Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z rozbiórką elementów dróg, placów, ogrodzeń i przepustów. 1.2. Zakres stosowania Specyfikacja techniczna stanowi obowiązującą podstawę jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót. 1.3. Zakres robót obj ętych OST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z rozbiórką: - warstw nawierzchni wszelkiego rodzaju, - krawężników, obrzeży i oporników, - ścieków, - chodników, - ogrodzeń, - barier i poręczy, - znaków drogowych, - przepustów: betonowych, żelbetowych, kamiennych, ceglanych itp. - innych elementów niewymienionych, związanych z wyposażeniem terenu 1.4. Określenia podstawowe Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami podanymi w „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Rusztowania

Nie występują. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do rozbiórki Do wykonania robót związanych z rozbiórką elementów dróg, ogrodzeń i przepustów może być wykorzystany sprzęt podany poniżej, lub inny zaakceptowany przez Inżyniera: - spycharki, - ładowarki, - żurawie samochodowe, - samochody ciężarowe, - zrywarki, - młoty pneumatyczne, - piły mechaniczne, - frezarki nawierzchni, - koparki. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport materiałów z rozbiórki Materiał z rozbiórki można przewozić dowolnym środkiem transportu. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Wykonanie robót rozbiórkowych Roboty rozbiórkowe elementów dróg, ogrodzeń i przepustów obejmują usunięcie z terenu budowy wszystkich elementów wymienionych w pkt 1.3, zgodnie z dokumentacją projektową, SST lub wskazanych przez Inżyniera.


27

Jeśli dokumentacja projektowa nie zawiera dokumentacji inwentaryzacyjnej lub/i rozbiórkowej, Inżynier może polecić Wykonawcy sporządzenie takiej dokumentacji, w której zostanie określony przewidziany odzysk materiałów. Roboty rozbiórkowe można wykonywać mechanicznie lub ręcznie w sposób określony w SST lub przez Inżyniera. W przypadku usuwania warstw nawierzchni z zastosowaniem frezarek drogowych, należy spełnić związane z recyklingiem asfaltu. Wszystkie elementy możliwe do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń. O ile uzyskane elementy nie stają się własnością Wykonawcy, powinien on przewieźć je na miejsce określone w SST lub wskazane przez Inżyniera. Elementy i materiały, które zgodnie z SST stają się własnością Wykonawcy, powinny być usunięte z terenu budowy. Doły (wykopy) powstałe po rozbiórce elementów dróg, ogrodzeń i przepustów znajdujące się w miejscach, gdzie zgodnie z dokumentacją projektową będą wykonane wykopy drogowe, powinny być tymczasowo zabezpieczone. W szczególności należy zapobiec gromadzeniu się w nich wody opadowej. Doły w miejscach, gdzie nie przewiduje się wykonania wykopów drogowych należy wypełnić, warstwami, odpowiednim gruntem do poziomu otaczającego terenu i zagęścić. 6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Kontrola jako ści robót rozbiórkowych Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności wykonanych robót rozbiórkowych oraz sprawdzeniu stopnia uszkodzenia elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową robót związanych z rozbiórką elementów dróg i ogrodzeń jest: - dla nawierzchni i chodnika - m2 (metr kwadratowy), - dla krawężnika, opornika, obrzeża, ścieków prefabrykowanych, ogrodzeń, barier i poręczy - m (metr), - dla znaków drogowych - szt. (sztuka), - dla przepustów i ich elementów a) betonowych, kamiennych, ceglanych - m3 (metr sześcienny), b) prefabrykowanych betonowych, żelbetowych - m (metr). 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w„Wymagania ogólne” pkt 8. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania robót obejmuje: a) dla rozbiórki warstw nawierzchni: - wyznaczenie powierzchni przeznaczonej do rozbiórki, - rozkucie i zerwanie nawierzchni, - ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jej użycia, z ułożeniem na poboczu, - załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki, - wyrównanie podłoża i uporządkowanie terenu rozbiórki; b) dla rozbiórki krawężników, obrzeży i oporników: - odkopanie krawężników, obrzeży i oporników wraz z wyjęciem i oczyszczeniem, - zerwanie podsypki cementowo-piaskowej i ew. ław, - załadunek i wywiezienie materiału z rozbiórki, - wyrównanie podłoża i uporządkowanie terenu rozbiórki; c) dla rozbiórki ścieku: - odsłonięcie ścieku,


28

- ręczne wyjęcie elementów ściekowych wraz z oczyszczeniem, - ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jego użycia, z ułożeniem na poboczu, - zerwanie podsypki cementowo-piaskowej, - uzupełnienie i wyrównanie podłoża, - załadunek i wywóz materiałów z rozbiórki, - uporządkowanie terenu rozbiórki; d) dla rozbiórki chodników: - ręczne wyjęcie płyt chodnikowych, lub rozkucie i zerwanie innych materiałów chodnikowych, - ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki w celu ponownego jego użycia, z ułożeniem na poboczu, - zerwanie podsypki cementowo-piaskowej, - załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki, - wyrównanie podłoża i uporządkowanie terenu rozbiórki; e) dla rozbiórki ogrodzeń: - demontaż elementów ogrodzenia, - odkopanie i wydobycie słupków wraz z fundamentem, - zasypanie dołów po słupkach z zagęszczeniem do uzyskania Is > 1,00 wg BN-77/8931-12 [9], - ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jego użycia, z ułożeniem w stosy na poboczu, - załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki, - uporządkowanie terenu rozbiórki; f) dla rozbiórki barier i poręczy: - demontaż elementów bariery lub poręczy, - odkopanie i wydobycie słupków wraz z fundamentem, - zasypanie dołów po słupkach wraz z zagęszczeniem do uzyskania Is > 1,00 wg BN-77/8931-12 [9], - załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki, - uporządkowanie terenu rozbiórki; g) dla rozbiórki znaków drogowych: - demontaż tablic znaków drogowych ze słupków, - odkopanie i wydobycie słupków, - zasypanie dołów po słupkach wraz z zagęszczeniem do uzyskania Is > 1,00 wg BN-77/8931-12 [9], - załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki, - uporządkowanie terenu rozbiórki; h) dla rozbiórki przepustu: - odkopanie przepustu, fundamentów, ław, umocnień itp., - ew. ustawienie rusztowań i ich późniejsze rozebranie, - rozebranie elementów przepustu, - sortowanie i pryzmowanie odzyskanych materiałów, - załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki, - zasypanie dołów (wykopów) gruntem z zagęszczeniem do uzyskania Is ³ 1,00 wg BN-77/8931-12 [9], - uporządkowanie terenu rozbiórki. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE Normy 1. PN-D-95017 Surowiec drzewny. Drewno tartaczne iglaste. 2. PN-D-96000 Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia 3. PN-D-96002 Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia 4. PN-H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego stosowania 5. PN-H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego

przeznaczenia 6. PN-H-93401 Stal walcowana. Kątowniki równoramienne 7. PN-H-93402 Kątowniki nierównoramienne stalowe walcowane na gorąco 8. BN-87/5028-12 Gwoździe budowlane. Gwoździe z trzpieniem gładkim, okrągłym i

kwadratowym 9. BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu.


29

SST - 04 KORYTO WRAZ PROFILOWANIEM I ZAG ĘSZCZENIEM PODŁOŻA 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonywaniem koryta wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża gruntowego. 1.2. Zakres stosowania SST Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót. 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem koryta przeznaczonego do ułożenia konstrukcji nawierzchni dróg gminnych. 1.4. Określenia podstawowe Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i definicjami podanymi w SST – 01„Wymagania ogólne” pkt 1.4. - ROZDZIAŁ PIERWSZY 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano „Wymagania ogólne” pkt 1.5.- ROZDZIAŁ PIERWSZY 2. MATERIAŁY Nie występują. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST – 01 „Wymagania ogólne” pkt 3.- ROZDZIAŁ PIERWSZY 3.2. Sprzęt do wykonania robót Wykonawca przystępujący do wykonania koryta i profilowania podłoża powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu:

• równiarek lub spycharek uniwersalnych z ukośnie ustawianym lemieszem; Inżynier może dopuścić wykonanie koryta i profilowanie podłoża z zastosowaniem spycharki z lemieszem ustawionym prostopadle do kierunku pracy maszyny,

• koparek z czerpakami profilowymi (przy wykonywaniu wąskich koryt), • walców statycznych, wibracyjnych lub płyt wibracyjnych.

Stosowany sprzęt nie może spowodować niekorzystnego wpływu na właściwości gruntu podłoża. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST – 01 „Wymagania ogólne” pkt 4.- ROZDZIAŁ PIERWSZY 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w SST – 01 „Wymagania ogólne” pkt 5.- ROZDZIAŁ PIERWSZY 5.2. Warunki przyst ąpienia do robót Wykonawca powinien przystąpić do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczenia podłoża bezpośrednio przed rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem warstw nawierzchni. Wcześniejsze przystąpienie do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczania podłoża,jest możliwe wyłącznie za zgodą Inżyniera, w korzystnych warunkach atmosferycznych. W wykonanym korycie oraz po wyprofilowanym i zagęszczonym podłożu nie może odbywać się ruch budowlany, niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy nawierzchni. 5.3. Wykonanie koryta Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania koryta w planie i profilu powinny być wcześniej przygotowane.


30

Paliki lub szpilki należy ustawiać w osi i w rzędach równoległych do osi parkingu lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 metrów. Rodzaj sprzętu, a w szczególności jego moc należy dostosować do rodzaju gruntu, w którym prowadzone są roboty i do trudności jego odspojenia. Koryto można wykonywać ręcznie, gdy jego szerokość nie pozwala na zastosowanie maszyn, na przykład w miejscu łączenia z nawierzchnią istniejącą. Sposób wykonania musi być zaakceptowany przez Inżyniera. Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej i SST, tj. wbudowany w nasyp lub odwieziony na odkład w miejsce wskazane przez Inżyniera. Profilowanie i zagęszczenie podłoża należy wykonać zgodnie z zasadami określonymi w pkt 5.4. 5.4. Profilowanie i zag ęszczanie podło ża Przed przystąpieniem do profilowania podłoże powinno być oczyszczone ze wszelkich zanieczyszczeń. Po oczyszczeniu powierzchni podłoża należy sprawdzić, czy istniejące rzędne terenu umożliwiają uzyskanie po profilowaniu zaprojektowanych rzędnych podłoża. Zaleca się, aby rzędne terenu przed profilowaniem były o co najmniej 5 cm wyższe niż projektowane rzędne podłoża. Jeżeli powyższy warunek nie jest spełniony i występują zaniżenia poziomu w podłożu przewidzianym do profilowania, Wykonawca powinien spulchnić podłoże na głębokość zaakceptowaną przez Inżyniera, dowieźć dodatkowy grunt spełniający wymagania obowiązujące dla górnej strefy korpusu, w ilości koniecznej do uzyskania wymaganych rzędnych wysokościowych i zagęścić warstwę do uzyskania wartości wskaźnika zagęszczenia, określonych w tablicy 1. Do profilowania podłoża należy stosować równiarki. Ścięty grunt powinien być wykorzystany w robotach ziemnych lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Bezpośrednio po profilowaniu podłoża należy przystąpić do jego zagęszczania. Zagęszczanie podłoża należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od podanego w tablicy 1. Wskaźnik zagęszczenia należy określać zgodnie z BN-77/8931-12 [5]. Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia podłoża (Is)

Minimalna wartość Is dla:

Strefa Autostrad i dróg

Innych dróg

korpusu ekspresowych Ruch ciężki i bardzo ciężki

Ruch mniejszy od ci ężkiego

Górna warstwa o grubości 20 cm

1,03 1,00 1,00

Na głębokości od 20 do 50 cm od powierzchni podłoża

1,00

1,00

0,97

W przypadku, gdy gruboziarnisty materiał tworzący podłoże uniemożliwia przeprowadzenie badania zagęszczenia, kontrolę zagęszczenia należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych. Należy określić pierwotny i wtórny moduł odkształcenia podłoża według BN-64/8931-02 [3]. Stosunek wtórnego i pierwotnego modułu odkształcenia nie powinien przekraczać 2,2. Wilgotność gruntu podłoża podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do +10%. 5.5. Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zag ęszczonego podło ża Podłoże (koryto) po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymywane w dobrym stanie. Jeżeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża nastąpi przerwa w robotach i Wykonawca nie przystąpi natychmiast do układania warstw nawierzchni, to powinien on zabezpieczyć podłoże przed nadmiernym zawilgoceniem, na przykład przez rozłożenie folii lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Jeżeli wyprofilowane i zagęszczone podłoże uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to do układania kolejnej warstwy można przystąpić dopiero po jego naturalnym osuszeniu.


31

Po osuszeniu podłoża Inżynier oceni jego stan i ewentualnie zaleci wykonanie niezbędnych napraw. Jeżeli zawilgocenie nastąpiło wskutek zaniedbania Wykonawcy, to naprawę wykona on na własny koszt. 6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST/B – 01 „Wymagania ogólne” pkt 6.- ROZDZIAŁ PIERWSZY 6.2. Badania w czasie robót 6.2.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych i zagęszczenia koryta i wyprofilowanego podłoża podaje tablica 2. Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanego koryta i wyprofilowanego podłoża

– dla dróg

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów

Minimalna częstotliwość badań i pomiarów

1 Szerokość koryta 10 razy na 1 km

2 Równość podłużna co 20 m na każdym pasie ruchu

3 Równość poprzeczna

10 razy na 1 km

4 Spadki poprzeczne *)

10 razy na 1 km

5 Rzędne wysokościowe

co 25 m w osi jezdni i na jej krawędziach dla autostrad i dróg ekspresowych, co 100 m dla pozostałych dróg

6 Ukształtowanie osi w planie *)

co 25 m w osi jezdni i na jej krawędziach dla autostrad i dróg ekspresowych, co 100 m dla pozostałych dróg

7 Zagęszczenie, wilgotność gruntu podłoża

w 2 punktach na dziennej działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz na 600 m2

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych

6.2.2. Szerokość koryta (profilowanego podłoża) Szerokość koryta i profilowanego podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm i -5 cm. 6.2.3. Równość koryta (profilowanego podłoża) Nierówności podłużne koryta i profilowanego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą zgodnie z normą BN-68/8931-04 [4]. Nierówności poprzeczne należy mierzyć 4-metrową łatą. Nierówności nie mogą przekraczać 20 mm. 6.2.4. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne koryta i profilowanego podłoża powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ± 0,5%. 6.2.5. Rzędne wysokościowe Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi koryta lub wyprofilowanego podłoża i rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać +1 cm, -2 cm. 6.2.6. Ukształtowanie osi w planie Oś w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż ± 3 cm dla autostrad i dróg ekspresowych lub więcej niż ± 5 cm dla pozostałych dróg. 6.2.7. Zagęszczenie koryta (profilowanego podłoża)


32

Wskaźnik zagęszczenia koryta i wyprofilowanego podłoża określony wg BN-77/8931-12 [5] nie powinien być mniejszy od podanego w tablicy 1. Jeśli jako kryterium dobrego zagęszczenia stosuje się porównanie wartości modułów odkształcenia, to wartość stosunku wtórnego do pierwotnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z normą BN-64/8931-02 [3] nie powinna być większa od 2,2. Wilgotność w czasie zagęszczania należy badać według PN-B-06714-17 [2]. Wilgotność gruntu podłoża powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do + 10%. 6.3. Zasady post ępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami koryta (pro filowanego podło ża) Wszystkie powierzchnie, które wykazują większe odchylenia cech geometrycznych od określonych w punkcie 6.2 powinny być naprawione przez spulchnienie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównanie i powtórne zagęszczenie. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST – 01 „Wymagania ogólne” pkt 7. - ROZDZIAŁ PIERWSZY 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanego i odebranego koryta. 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w SST – 01 „Wymagania ogólne” pkt 8. - ROZDZIAŁ PIERWSZY Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacja projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST – 01 „Wymagania ogólne” pkt 9. - ROZDZIAŁ PIERWSZY 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 koryta obejmuje:

• prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, • odspojenie gruntu z przerzutem na pobocze i rozplantowaniem, • załadunek nadmiaru odspojonego gruntu na środki transportowe i odwiezienie na odkład lub

nasyp, • profilowanie dna koryta lub podłoża, • zagęszczenie, • utrzymanie koryta lub podłoża, • przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej.

10. PRZEPISY ZWIĄZANE Normy

1. PN-B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu

2. PN-/B-06714-17 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności

3. BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie płytą

4. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą

5. BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu


33

SST - 05 WARSTWY ODSĄCZAJĄCE I ODCINAJĄCE 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem warstw odsączających i odcinających w ramach robót związanych z budową drogi. 1.2. Zakres stosowania Specyfikacji

Specyfikacja jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1. 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem warstw odsączających i odcinających, stanowiących część podbudowy pomocniczej, w przypadku gdy podłoże stanowi grunt wysadzinowy lub wątpliwy, nieulepszony spoiwem lub lepiszczem. 1.4. Określenia podstawowe Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z określeniami podanymi w „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Rodzaje materiałów Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu warstw odsączających są: − piaski, − żwir i mieszanka, − geowłókniny, a odcinających - oprócz wyżej wymienionych: − miał (kamienny). 2.3. Wymagania dla kruszywa Kruszywa do wykonania warstw odsączających i odcinających powinny spełniać następujące warunki: a) szczelności, określony zależnością:

15

855

D

d≤

gdzie: D15 - wymiar sita, przez które przechodzi 15% ziarn warstwy odcinającej lub odsączającej d85 - wymiar sita, przez które przechodzi 85% ziarn gruntu podłoża. Dla materiałów stosowanych przy wykonywaniu warstw odsączających warunek szczelności musi być spełniony, gdy warstwa ta nie jest układana na warstwie odcinającej. b) zagęszczalności, określony zależnością:

Ud

d= ≥60

10

5

gdzie: U - wskaźnik różnoziarnistości, d60 - wymiar sita, przez które przechodzi 60% kruszywa tworzącego warstwę odcinającą, d10 - wymiar sita, przez które przechodzi 10% kruszywa tworzącego warstwę odcinającą.

Piasek stosowany do wykonywania warstw odsączających i odcinających powinien spełniać wymagania normy PN-B-11113 [5] dla gatunku 1 i 2. Żwir i mieszanka stosowane do wykonywania warstw odsączających i odcinających powinny spełniać wymagania normy PN-B-11111 [3], dla klasy I i II. Miał kamienny do warstw odsączających i odcinających powinien spełniać wymagania normy PN-B-11112 [4].


34

2.4. Wymagania dla geowłókniny Geowłókniny przewidziane do użycia jako warstwy odcinające i odsączające powinny posiadać aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę. 2.5. Składowanie materiałów 2.5.1. Składowanie kruszywa Jeżeli kruszywo przeznaczone do wykonania warstwy odsączającej lub odcinającej nie jest wbudowane bezpośrednio po dostarczeniu na budowę i zachodzi potrzeba jego okresowego składowania, to Wykonawca robót powinien zabezpieczyć kruszywo przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami kamiennymi. Podłoże w miejscu składowania powinno być równe, utwardzone i dobrze odwodnione. 2.5.2. Składowanie geowłóknin Geowłókniny przeznaczone na warstwy odsączającą lub odcinającą należy przechowywać w opakowaniach wg pkt 4.3 w pomieszczeniach czystych, suchych i wentylowanych. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania robót Wykonawca przystępujący do wykonania warstwy odcinającej lub odsączającej powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: − równiarek, − walców statycznych, − płyt wibracyjnych lub ubijaków mechanicznych. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport kruszywa Kruszywa można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami, nadmiernym wysuszeniem i zawilgoceniem. 4.3. Transport geowłóknin Geowłókniny mogą być transportowane dowolnymi środkami transportu pod warunkiem: − opakowania bel (rolek) folią, brezentem lub tkaniną techniczną, − zabezpieczenia opakowanych bel przez przemieszczaniem się w czasie przewozu, − ochrony geowłóknin przez zawilgoceniem i nadmiernym ogrzaniem, − niedopuszczenie do kontaktu bel z chemikaliami, tłuszczami oraz przedmiotami mogącymi przebić

lub rozciąć geowłókniny. Każda bela powinna być oznakowana w sposób umożliwiający jednoznaczne stwierdzenie, że jest to materiał do wykonania warstwy odsączającej lub odcinającej. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Przygotowanie podło ża Podłoże gruntowe powinno spełniać wymagania określone „Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża”. Warstwy odcinająca i odsączająca powinny być wytyczone w sposób umożliwiający wykonanie ich zgodnie z dokumentacją projektową, z tolerancjami określonymi w niniejszych specyfikacjach. Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 m. 5.3. Wbudowanie i zag ęszczanie kruszywa Kruszywo powinno być rozkładane w warstwie o jednakowej grubości, przy użyciu równiarki, z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Grubość rozłożonej warstwy luźnego kruszywa powinna być taka, aby po jej zagęszczeniu osiągnięto grubość projektowaną.


35

Jeżeli dokumentacja projektowa lub SST przewiduje wykonanie warstwy odsączającej lub odcinającej o grubości powyżej 20 cm, to wbudowanie kruszywa należy wykonać dwuwarstwowo. Rozpoczęcie układania każdej następnej warstwy może nastąpić po odbiorze przez Inżyniera warstwy poprzedniej. W miejscach, w których widoczna jest segregacja kruszywa należy przed zagęszczeniem wymienić kruszywo na materiał o odpowiednich właściwościach. Natychmiast po końcowym wyprofilowaniu warstwy odsączającej lub odcinającej należy przystąpić do jej zagęszczania. Zagęszczanie warstw o przekroju daszkowym należy rozpoczynać od krawędzi i stopniowo przesuwać pasami podłużnymi częściowo nakładającymi się, w kierunku jej osi. Zagęszczanie nawierzchni o jednostronnym spadku należy rozpoczynać od dolnej krawędzi i przesuwać pasami podłużnymi częściowo nakładającymi się, w kierunku jej górnej krawędzi. Nierówności lub zagłębienia powstałe w czasie zagęszczania powinny być wyrównywane na bieżąco przez spulchnienie warstwy kruszywa i dodanie lub usunięcie materiału, aż do otrzymania równej powierzchni. W miejscach niedostępnych dla walców warstwa odcinająca i odsączająca powinna być zagęszczana płytami wibracyjnymi lub ubijakami mechanicznymi. Zagęszczanie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,0 według normalnej próby Proctora, przeprowadzonej według PN-B-04481 [1]. Wskaźnik zagęszczenia należy określać zgodnie z BN-77/8931-12 [8]. W przypadku, gdy gruboziarnisty materiał wbudowany w warstwę odsączającą lub odcinającą, uniemożliwia przeprowadzenie badania zagęszczenia według normalnej próby Proctora, kontrolę zagęszczenia należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych. Należy określić pierwotny i wtórny moduł odkształcenia warstwy według BN-64/8931-02 [6]. Stosunek wtórnego i pierwotnego modułu odkształcenia nie powinien przekraczać 2,2. Wilgotność kruszywa podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do +10% jej wartości. W przypadku, gdy wilgotność kruszywa jest wyższa od wilgotności optymalnej, kruszywo należy osuszyć przez mieszanie i napowietrzanie. W przypadku, gdy wilgotność kruszywa jest niższa od wilgotności optymalnej, kruszywo należy zwilżyć określoną ilością wody i równomiernie wymieszać. 5.4. Odcinek próbny Jeżeli w SST przewidziano konieczność wykonania odcinka próbnego, to co najmniej na 3 dni przed rozpoczęciem robót Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu: − stwierdzenia, czy sprzęt budowlany do rozkładania i zagęszczania jest właściwy, − określenia grubości warstwy materiału w stanie luźnym koniecznej do uzyskania wymaganej

grubości po zagęszczeniu, − ustalenia liczby przejść sprzętu zagęszczającego, potrzebnej do uzyskania wymaganego

wskaźnika zagęszczenia. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do wykonywania warstwy odcinającej i odsączającej na budowie. Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inżyniera. 5.5. Rozkładanie geowłóknin Warstwę geowłókniny należy rozkładać na wyprofilowanej powierzchni podłoża, pozbawionej ostrych elementów, które mogą spowodować uszkodzenie warstwy (na przykład kamienie, korzenie drzew i krzewów). W czasie rozkładania warstwy z geowłókniny należy spełnić wymagania określone w SST lub producenta dotyczące szerokości na jaką powinny zachodzić na siebie sąsiednie pasma geowłókniny lub zasad ich łączenia oraz ewentualnego przymocowania warstwy do podłoża gruntowego. 5.6. Zabezpieczenie powierzchni geowłóknin Po powierzchni warstwy odcinającej lub odsączającej, wykonanej z geowłóknin nie może odbywać się ruch jakichkolwiek pojazdów. Leżącą wyżej warstwę nawierzchni należy wykonywać rozkładając materiał „od czoła”, to znaczy tak, że pojazdy dowożące materiał i wykonujące czynności technologiczne poruszają się po już ułożonym materiale. 5.7. Utrzymanie warstwy ods ączającej i odcinaj ącej Warstwa odsączająca i odcinająca po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy powinny być utrzymywane w dobrym stanie. Nie dopuszcza się ruchu budowlanego po wykonanej warstwie odcinającej lub odsączającej z geowłóknin.


36

W przypadku warstwy z kruszywa dopuszcza się ruch pojazdów koniecznych dla wykonania wyżej leżącej warstwy nawierzchni. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania warstwy obciąża Wykonawcę robót. 6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badania przed przyst ąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania kruszyw przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi. Badania te powinny obejmować wszystkie właściwości kruszywa określone w p. 2.3. Geowłókniny przeznaczone do wykonania warstwy odcinającej i odsączającej powinny posiadać aprobatę techniczną, zgodnie z pkt 2.4. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych i zagęszczenia warstwy odsączającej i odcinającej podaje tablica 1. Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów warstwy odsączającej i odcinającej Lp. Wyszczególnienie

badań i pomiarów Minimalna częstotliwość badań i pomiarów

1 Szerokość warstwy 10 razy na 1 km 2 Równość podłużna co 20 m na każdym pasie ruchu 3 Równość poprzeczna 10 razy na 1 km 4 Spadki poprzeczne *) 10 razy na 1 km 5 Rzędne wysokościowe co 25 m w osi jezdni i na jej krawędziach dla autostrad i dróg

ekspresowych, co 100 m dla pozostałych dróg 6 Ukształtowanie osi w planie

*) co 25 m w osi jezdni i na jej krawędziach dla autostrad i dróg ekspresowych, co 100 m dla pozostałych dróg

7 Grubość warstwy Podczas budowy: w 3 punktach na każdej działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz na 400 m2 Przed odbiorem: w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m2

8 Zagęszczenie, wilgotność kruszywa

w 2 punktach na dziennej działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz na 600 m2

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych. 6.3.2. Szerokość warstwy Szerokość warstwy nie może się różnić od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm, -5 cm. 6.3.3. Równość warstwy Nierówności podłużne warstwy odcinającej i odsączającej należy mierzyć 4 metrową łatą, zgodnie z normą BN-68/8931-04 [7]. Nierówności poprzeczne warstwy odcinającej i odsączającej należy mierzyć 4 metrową łatą. Nierówności nie mogą przekraczać 20 mm. 6.3.4. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne warstwy odcinającej i odsączającej na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ± 0,5%. 6.3.5. Rzędne wysokościowe Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi warstwy i rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać +1 cm i -2 cm. 6.3.6. Ukształtowanie osi w planie Oś w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż ± 3 cm dla autostrad i dróg ekspresowych lub o więcej niż ± 5 cm dla pozostałych dróg. 6.3.7. Grubość warstwy Grubość warstwy powinna być zgodna z określoną w dokumentacji projektowej z tolerancją +1 cm, -2 cm.


37

Jeżeli warstwa, ze względów technologicznych, została wykonana w dwóch warstwach, należy mierzyć łączną grubość tych warstw. Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości Wykonawca wykona naprawę warstwy przez spulchnienie warstwy na głębokość co najmniej 10 cm, uzupełnienie nowym materiałem o odpowiednich właściwościach, wyrównanie i ponowne zagęszczenie. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości warstwy, według wyżej podanych zasad na koszt Wykonawcy. 6.3.8. Zagęszczenie warstwy Wskaźnik zagęszczenia warstwy odcinającej i odsączającej, określony wg BN-77/8931-12 [8] nie powinien być mniejszy od 1. Jeżeli jako kryterium dobrego zagęszczenia warstwy stosuje się porównanie wartości modułów odkształcenia, to wartość stosunku wtórnego do pierwotnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z normą BN-64/8931-02 [6], nie powinna być większa od 2,2. Wilgotność kruszywa w czasie zagęszczenia należy badać według PN-B-06714-17 [2]. Wilgotność kruszywa powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do +10%. 6.3.9. Badania dotyczące warstwy odsączającej i odcinającej z geowłóknin W czasie układania warstwy odcinającej i odsączającej z geowłóknin należy kontrolować: a) zgodność oznaczenia poszczególnych bel (rolek) geowłóknin z określonym w dokumentacji

projektowej, b) równość warstwy, c) wielkość zakładu przyległych pasm i sposób ich łączenia, d) zamocowanie warstwy do podłoża gruntowego, o ile przewidziano to w dokumentacji projektowej. Ponadto należy sprawdzić, czy nie nastąpiło mechaniczne uszkodzenie geowłókniny (rozerwanie, przebicie). Pasma geowłókniny użyte do wykonania warstwy odcinającej i odsączającej nie powinny mieć takich uszkodzeń. 6.4. Zasady post ępowania z odcinkami wadliwie wykonanymi Wszystkie powierzchnie, które wykazują większe odchylenia cech geometrycznych od określonych w p. 6.3, powinny być naprawione przez spulchnienie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównane i powtórnie zagęszczone. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. 7. obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) warstwy odcinającej i odsączającej. 8. odbiór robót Ogólne zasady odbioru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 9. podstawa płatno ści 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1m2 warstwy odsączającej i/lub odcinającej z kruszywa obejmuje: − prace pomiarowe, − dostarczenie i rozłożenie na uprzednio przygotowanym podłożu warstwy materiału o grubości i

jakości określonej w dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej, − wyrównanie ułożonej warstwy do wymaganego profilu, − zagęszczenie wyprofilowanej warstwy, − przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej, − utrzymanie warstwy. Cena wykonania 1m2 warstwy odsączającej i/lub odcinającej z geowłóknin obejmuje: − prace pomiarowe, − dostarczenie i rozłożenie na uprzednio przygotowanym podłożu warstwy geowłóknin, − pomiary kontrolne wymagane w specyfikacji technicznej, − utrzymanie warstwy.


38

10. przepisy zwi ązane 10.1. Normy 1. PN-B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu 2. PN-B-06714-17 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności 3. PN-B-11111 Kruszywa mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni

drogowych . Żwir i mieszanka 4. PN-B-11112 Kruszywa mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni drogowych 5. PN-B-11113 Kruszywa mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni

drogowych. Piasek 6. BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia

nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie płytą 7. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i

łatą 8. BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 10.2. Inne dokumenty 9. Wytyczne budowy nasypów komunikacyjnych na słabym podłożu z zastosowaniem

geotekstyliów, IBDiM, Warszawa 1986. - podanych w deklaracji producenta z wymaganiami odpowiednich norm, - masę zalewową - zgodność jej właściwości podanych w deklaracji producenta z

wymaganiami wg punktu 2.4, - piasek: uziarnienie (wg BN-64/8931-01), zawartość zanieczyszczeń obcych (wg PN-B-

06714/12), zawartość pyłów mineralnych (wg PN-B-06714/13), zawartość zanieczyszczeń organicznych (PN-B-06714/26) – 1 raz przed przystąpieniem do robót dla partii nie większej niż 1500 Mg i każdorazowo przy zmianie źródła dostawy,

- wytrzymałość podsypki cementowo-piaskowej na ściskanie na serii 6 próbek (3 dla R7 i 3 dla R28) - 1 raz w czasie budowy i w przypadku wątpliwości; wytrzymałość powinna wynosić min. R7≥10 MPa, R28 ≥ 14MPa.


39

SST - 06 WARSTWY KONSTRUKCYJNE NAWIERZCHNI Z MIESZA NEK KRUSZYW NIEZWIAZANYCH ZAGESZCZANYCH MECHANIC ZNIE WSTĘP • Przedmiot Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonywaniem warstw konstrukcyjnych nawierzchni z mieszanek kruszyw niezwiązanych, zagęszczanych mechanicznie. • Zakres stosowania Specyfikacja Techniczna stanowi obowiązującą podstawę jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót na drogach. • Zakres robót obj ętych Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem warstw z mieszanek kruszyw zagęszczanych mechanicznie, przyjętych na podstawie norm PN-EN 13285 „Mieszanki niezwiązane – Specyfikacja”, PN-EN 13242 „Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym”. Wymagania mają zastosowanie do następujących warstw konstrukcyjnych nawierzchni: • Podbudowa zasadnicza, • Podbudowa pomocnicza, • Warstwa mrozoochronna, • Nawierzchnia z mieszanki kruszywa niezwiązanego zagęszczanego mechanicznie. W szczególnych przypadkach warstwa mrozoochronna może pełnić dodatkowo rolę warstwy odsączającej i/lub odcinającej. Dla takich przypadków w OST zapisano wymagania dodatkowe. • Określenia podstawowe • Konstrukcja nawierzchni – konstrukcja, której celem jest rozłożenie naprężeń od kół pojazdów na podłoże gruntowe oraz zapewnienie bezpieczeństwa i komfortu jazdy pojazdów. Konstrukcja nawierzchni spoczywa na podłożu gruntowym lub ulepszonym podłożu. Konstrukcję wzmacnianej nawierzchni należy traktować jak podbudowę. • Podbudowa zasadnicza – warstwa lub warstwy konstrukcji nawierzchni spełniająca(e) podstawową funkcję w rozłożeniu naprężeń od kół pojazdów. Podbudowa zasadnicza może być jednowarstwowa lub dwuwarstwowa. • Podbudowa pomocnicza – warstwa tworząca platformę umożliwiającą prawidłowe wbudowanie podbudowy zasadniczej, a w czasie eksploatacji nawierzchni wspomagająca warstwy górne konstrukcji nawierzchni w rozłożeniu naprężeń od kół pojazdów oraz ochronę nawierzchni przed szkodliwym działaniem mrozu. • Warstwa mrozoochronna – warstwa, której głównym zadaniem jest ochrona nawierzchni przed szkodliwym działaniem mrozu i zwiększenie nośności warstw dolnych konstrukcji nawierzchni. W przypadku złych warunków wodnych warstwa mrozoochronna pełni także funkcję warstwy odsączającej. • Warstwa ods ączająca – warstwa zapewniająca odprowadzenie wody przedostającej się do spodu nawierzchni, stosowana w złych warunkach wodnych. Rolę warstwy odsączającej pełni warstwa mrozoochronna lub warstwa ulepszonego podłoża, które w takim przypadku muszą być wykonane z materiału o dużej wodoprzepuszczalności. • Warstwa odcinaj ąca – warstwa, której zadaniem jest uniemożliwienie przedostania się cząstek gruntu podłoża do warstw wyżej położonych. Warstwa ta powinna spełniać warunek szczelności.

( ) • Mieszanka niezwi ązana – ziarnisty materiał o określonym składzie ziarnowym (d÷D), który jest stosowany do wykonywania warstw konstrukcyjnych nawierzchni. Mieszanka niezwiązana może być wytworzona: z kruszyw naturalnych, sztucznych, z recyklingu lub mieszaniny tych kruszyw w określonych proporcjach. • Nawierzchnia z mieszanki niezwi ązanej – nawierzchnia drogowa, której wierzchnia warstwa poddawana jest bezpośredniemu oddziaływaniu ruchu i czynników atmosferycznych jest wykonana z mieszanki kruszyw niezwiązanych o ciągłym uziarnieniu. • Kategoria – charakterystyczny poziom właściwości kruszywa lub mieszanki niezwiązanej, wyrażony jako przedział wartości lub wartość graniczna. Symbol NR użyty do określenia właściwości oznacza, że nie jest wymagane badanie danej cechy. • Partia – wielkość produkcji, wielkość dostawy, dostawa dzielona (np. ładunek wagonowy, ładunek samochodu ciężarowego, barki) lub hałda, która została wyprodukowana w okresie występowania


40

jednakowych warunków. Przy ciągłym procesie produkcyjnym jako partię należy przyjmować ilość wyprodukowaną w ustalonym czasie. • Symbole i skróty Pozostałe określenia używane w niniejszym dokumencie do oznaczania poszczególnych właściwości (symbole i skróty) przyjęto zgodnie z normami PN-EN 13242, PN-EN 13285, przywołanymi normami badawczymi oraz „Katalogiem typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych” (aktualnie w opracowaniu). Ponadto zastosowano następujące symbole i skróty: CBR – kalifornijski wskaźnik nośności, wyrażony w procentach [%]; k10 – współczynnik filtracji, oznaczany według ISO/TS 17892-11, [m/d], [cm/s]; D15 – wymiar boku oczka sita, przez które przechodzi 15% ziaren mieszanki niezwiązanej, z której jest wykonywana podbudowa lub warstwa mrozoochronna, [mm]; d85 – wymiar boku oczka sita, przez które przechodzi 85% ziaren gruntu podłoża, [mm]; d50 – wymiar boku oczka sita, przez które przechodzi 50% ziaren gruntu podłoża, [mm]; SE4 – wskaźnik piaskowy oznaczony wg PN-EN 933-8:2012 załącznik A (dla frakcji 0/4 mm), O90 – umowna średnica porów geowłókniny lub geotkaniny odpowiadająca wymiarom frakcji gruntu podłoża zatrzymującego się na geowłókninie lub geotkaninie w ilości 90% (m/m), wartość O90 powinna być podawana przez producenta wyrobu. • Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” • MATERIAŁY • Materiały do mieszanek • Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w „Wymagania ogólne”. • Kruszywa Kruszywami stosowanymi do mieszanek niezwiązanych są kruszywa naturalne, sztuczne i z recyklingu, które spełniają wymagania OST zgodnie z Tablicą 1 i normą PN-EN 13242. Kruszywa pochodzące z różnych źródeł (naturalne, sztuczne oraz z recyklingu) mają spełnić wymagania w całej mieszance. Tablica 1. Wymagania dla kruszywa do mieszanek niez wiązanych

Wymagane właściwości kruszywa do mieszanek niezwiązanych (kategorie według PN-EN 13242)

warstwa mrozoochronna

podbudowa pomocnicza nawierzchni drogowej obciążonej ruchem

podbudowa zasadnicza nawierzchni drogowej obciążonej ruchem

nawierzchnia z mieszanki niezwiązanej obciążonej ruchem

Lp.

Właściwość

KR1KR7 KR3KR4 KR5KR7 KR1KR2 KR3KR7 KR1KR2 0,063; 0,5; 1; 2; 4; 5,6; 8; 11,2; 16; 22,4; 31,5; 45; 56; 63 i 90

1. Zestaw sit # Wszystkie wymiary kruszywa są dozwolone

2.

Uziarnienie wg PN-EN 933-1, kategoria nie niższa niż (badanie na mokro)

GC80-20, GF 80, GA 75

GC80-20, GF 80, GA 75

GC80-20, GF 80, GA 75

GC80-20, GF 80, GA 75

GC80-20, GF 80, GA 75

GC80-20, GF 80, GA 75

3.

Kategorie ogólnych granic i tolerancji uziarnienia kruszyw, nie niższa niż: a) kruszywo grube o D≥2d przy: D/d< 4

GTNR

GTNR,

GTNR

GTC20/15

GTC20/15

GTC20/15


41

D/d≥ 4 GTNR GTNR, GTNR GTC20/17,5 GTC20/17,5 GTC20/17,5 b) kruszywo drobne i kruszywo o ciągłym uziarnieniu, kategoria nie niższa niż:

GTFNR GTANR

GTFNR GTANR

GTF10 GTA20

GTF 20 GTA20

GTF10 GTA20

GTF 20 GTA20

Kształt kruszywa grubego lub kruszywa grubego (≥4mm) wydzielonego z kruszywa o ciągłym uziarnieniu wg PN-EN 933-3a)

a) wskaźnik płaskości, kategoria nie wyższa niż

FINR FINR FINR FI50 FI50 FI50

4.

lub b) wskaźnik kształtu wg PN-EN 933-4 a), kategoria nie wyższa niż

SINR

SINR

SINR

SI55

SI55

SI55

5.

Kategorie procentowych zawartości ziaren o powierzchni przekruszonej lub łamanych oraz ziaren całkowicie zaokrąglonych w kruszywie grubym lub w kruszywie grubym (≥4mm) wydzielonym z kruszywa o ciągłym uziarnieniu wg PN-EN 933-5, kategoria nie niższa niż:

CNR CNR/70 CNR/50 CNR/70 C50/30 CNR

6. Zawartość pyłów

b) w kruszywie wg PN-EN 933-1

fDeklarowana fDeklarowana fDeklarowana fDeklarowana

7.

Odporność na rozdrabnianie kruszywa grubego lub kruszywa grubego wydzielonego z kruszywa o ciągłym uziarnieniu (frakcja

LANR LA50 LA50 LA50 LA40 LA40


42

referencyjna do badania #10/14mm) wg PN-EN 1097-2, kategoria nie wyższa niż

8.

Odporność na ścieranie kruszywa grubego lub kruszywa grubego wydzielonego z kruszywa o ciągłym uziarnieniu (frakcja referencyjna do badania #10/14mm) wg PN-EN 1097-1, kategoria nie wyższa niż

MDENR MDE35 MDE35 MDE35 MDE35 MDENR

9.

Gęstość ziaren wg PN-EN 1097-6, rozdział 7, 8 albo 9

Deklarowana Deklarowana Deklarowana Deklarowana

10.

Nasiąkliwość c)

wg PN-EN 1097-6, rozdział 7, 8 albo 9, kategoria nie wyższa niż

WA242

WA242

WA242

WA242

11.

Siarczany rozpuszczalne w kwasie wg PN-EN 1744-1

ASNR ASNR ASNR ASNR ASNR ASNR

12.

Całkowita zawartość siarki wg PN-EN 1744-1

SNR

SNR SNR SNR SNR SNR

13.

Stałość objętości żużla stalowniczego wg PN-EN 1744-1. p. 19.3, kategoria nie wyższa niż:

V5 V5 V5 V5 V5 V5

14.

Rozpad krzemianowy w żużlu wielkopiecowym kawałkowym wg PN-EN 1744-1, p.19.1

Brak rozpadu Brak rozpadu Brak rozpadu Brak rozpadu

15.

Rozpad żelazawy w żużlu wielkopiecowym kawałkowym wg PN-EN 1744-1, p.19.2

Brak rozpadu Brak rozpadu Brak rozpadu Brak rozpadu

Składniki Brak substancji szkodliwych w stosunku do środowiska wg odrębnych przepisów


43

16. rozpuszczalne w wodzie wg PN-EN 1744-3

17.

Zanieczyszczenia (dot. kruszyw naturalnych)

Brak ciał obcych takich, jak: drewno, szkło i plastik, mogących pogorszyć wyrób końcowy (dotyczy kruszyw naturalnych)

18.

Zawartość składników kruszyw grubych z recyklingu, oznaczona wg PN-EN 933-11, wymagane kategorie nie wyższe niż:

Rc Deklarowana

Rcug Deklarowana

Rb Deklarowana

Ra Deklarowana Rg Deklarowana X 1-

FL 10-

Rc Deklarowana

Rcug Deklarowana

Rb Deklarowana


FL 10-

Rc Deklarowana

Rcug Deklarowana

Rb Deklarowana


FL 10-

Rc Deklarowana

Rcug Deklarowana

Rb Deklarowana


FL 10-

Rc Deklarowana

Rcug Deklarowana

Rb Deklarowana


FL 10-

Rc Deklarowana

Rcug Deklarowana

Rb Deklarowana


FL 10-

19.

Zgorzel słoneczna bazaltu wg PN-EN 1367-3 pkt. 7.3 oraz pkt. 8.3, (frakcja referencyjna do badania #10/14mm) wymagana kategoria

SBLA SBLA SBLA SBLA SBLA SBLA

20.

Mrozoodporność kruszywa (frakcja referencyjna do badania #8/16mm) wg PN-EN 1367-1, kategoria nie wyższa niż

FDeklarowana

(ubytek masy nie

więcej niż 10% dla

kruszyw

naturalnych)

FDeklarowana

(ubytek masy nie


kruszyw sztucznych

i z recyklingu)

FDeklarowana (ubytek

masy nie więcej niż 10% dla

kruszyw naturalnych)


masy nie więcej niż 15% dla

kruszyw sztucznych i z

recyklingu)

FDeklarowana

(ubytek masy

nie więcej niż

10% dla

kruszyw

naturalnych)

FDeklarowana

(ubytek masy

nie więcej niż

15% dla

kruszyw

sztucznych i z

recyklingu)

FDeklarowana

(ubytek masy

nie więcej niż

10% dla

kruszyw

naturalnych)

FDeklarowana

(ubytek masy

nie więcej niż

15% dla

kruszyw

sztucznych i z

recyklingu)

FDeklarowana

(ubytek masy

nie więcej niż

10% dla

kruszyw

naturalnych)

FDeklarowana

(ubytek masy

nie więcej niż

15% dla

kruszyw

sztucznych i z

recyklingu)

FDeklarowana

(ubytek masy nie


kruszyw

naturalnych)

FDeklarowana

(ubytek masy nie


kruszyw sztucznych

i z recyklingu)

21.

Skład mineralogiczny wg Załącznik C, p. C.3.4.

Deklarowany Deklarowany Deklarowany Deklarowany

a) Podstawą oznaczania kształtu kruszywa jest badanie wskaźnika płaskości, natomiast dodatkowo można badać wskaźnik kształtu b) Łączna zawartość pyłów w złożonej mieszance z kruszyw powinna się mieścić w krzywych dla poszczególnych warstw rys. 1÷20 c) Jeżeli kruszywo nie spełnia warunku nasiąkliwości WA242, należy wykonać dodatkowo badanie mrozoodporności, wg PN-EN 1367-1. Mrozoodporność kruszywa powinna wykazywać % ubytek masy nie większy od zawartego w punkcie 20 Tablicy 1.


44

• Woda Woda do produkcji mieszanek i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej warstwy powinna być zgodna z PN-EN 1008. Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. Kruszywo należy doprowadzić do wilgotności optymalnej przy użyciu wody nie zawierającej składników wpływających szkodliwie na mieszankę niezwiązaną. • Specyfikacja mieszanek • Przeznaczenie Mieszanki niezwiązane mogą być stosowane do warstw podbudowy zasadniczej, podbudowy pomocniczej i warstwy mrozoochronnej przenoszących ruch kategorii od KR1 do KR7 oraz warstwy nawierzchni przenoszącej ruch od KR1 do KR2. • Projektowanie składu mieszanek Procedura projektowania powinna być oparta na próbach laboratoryjnych. Skład mieszanki może być zweryfikowany na podstawie badań polowych przeprowadzonych na składnikach o takich samych właściwościach i pochodzących z tych samych źródeł. Należy określić procentowy udział składników w stosunku do całkowitej masy mieszanki w stanie suchym oraz uziarnienie i gęstość objętościową. Proporcję należy określić laboratoryjnie. Ilość wody określona na podstawie badania laboratoryjnego powinna zapewnić właściwe zagęszczenie i uzyskanie oczekiwanych cech mechanicznych mieszanki. • Wymagane wła ściwo ści mieszanek niezwi ązanych – postanowienia ogólne W przypadku zastosowania kopalin towarzyszących, kruszyw sztucznych, kruszyw z recyklingu i kruszyw z odpadów powydobywczych do produkcji mieszanek niezwiązanych, badania fizyko-mechaniczne należy wykonywać po 5-krotnym rozdrobnieniu w aparacie Proctora wg PN-EN 13286-2. • Warto ści graniczne i tolerancje Wymagane właściwości mieszanek niezwiązanych zawarto w Tablicy 4. Podane wartości graniczne i tolerancje zawierają rozrzut wynikający ze zróżnicowanych warunków produkcji mieszanek, metod pobierania i dzielenia próbki oraz przedziału ufności. • Mieszanki kruszywa Mieszanki kruszywa powinny być tak produkowane i składowane, aby miały jednakowe właściwości i spełniały wymagania podane w Tablicy 4. Wyprodukowane mieszanki kruszywa powinny być jednorodnie wymieszane i charakteryzować się równomierną wilgotnością w trakcie zagęszczania. Zawartość wody w mieszance kruszywa w trakcie wbudowywania i zagęszczania, określona według PN-EN 13286-2, powinna odpowiadać wymaganiom podanym w Tablicy 4. • Wymagane wła ściwo ści mieszanki niezwi ązanej dla warstwy mrozoochronnej • Uziarnienie Określone według PN - EN 933-1 uziarnienie mieszanki niezwiązanej, kategoria G, o wymiarach ziaren 8 < D 63 mm, przeznaczonej do warstwy mrozoochronnej powinno spełniać wymagania przedstawione na rysunkach 1 - 7. Dla mieszanki niezwiązanej przeznaczonej do warstwy mrozoochronnej, traktowanej jako odsączającą jest wymagany również współczynnik filtracji.

Rys. 1. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/8 dla warstwy mrozoochronnej


45

Rys. 2. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/11,2 dla warstwy mrozoochronnej


Rys. 4. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/22, 4 dla warstwy mrozoochronnej


46

Rys. 5. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/31,5 dla warstwy mrozoochronnej


Rys. 7. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/63 dla warstwy mrozoochronnej • Wodoprzepuszczalno ść i wra żliwo ść na mróz Warstwa mrozoochronna nie powinna być wrażliwa na mróz. Natomiast wodoprzepuszczalność jest wymagana, jeżeli warstwa mrozoochronna pełni jednocześnie funkcję warstwy odsączającej. W wypadku, gdy podbudowa może być narażona na działanie wody gruntowej, należy zapewnić odwodnienie konstrukcji nawierzchni np. przez zastosowanie warstwy odsączającej. Warstwa ta powinna być wykonana z mieszanki odpornej na działanie mrozu, która po zagęszczeniu do wymaganego wskaźnika zagęszczenia Is = 1,00 powinna charakteryzować się współczynnikiem filtracji k10 > 8m/dobę (0,0093cm/s). W przypadku warstwy mrozoochronnej, mieszanka winna charakteryzować się współczynnikiem filtracji k10 > 5m/dobę (0,0058cm/s). Mieszanki niezwiązane przeznaczone do wykonania warstwy mrozoochronnej ułożonej bezpośrednio na podłożu gruntowym powinny spełniać wymagania dotyczące nieprzenikania cząstek między warstwą mrozoochronną a podłożem gruntowym, zgodnie z zależnością:


47

(1) Jeżeli warunek (1) nie jest spełniony, wówczas na podłożu gruntowym należy ułożyć warstwę odcinającą, zapewniającą spełnienie tego warunku, albo odpowiednio dobraną geowłókninę lub geotkaninę. Ochronne właściwości geowłókniny lub geotkaniny przeciw przenikaniu drobnych ziaren gruntu podłoża, wyznacza się z warunku:

(2) Masa powierzchniowa geowłókniny lub geotkaniny powinna być nie mniejsza niż 200 g/m2. • Wymagane wła ściwo ści mieszanki niezwi ązanej do podbudowy pomocniczej • Postanowienia ogólne Do podbudowy pomocniczej powinny być stosowane następujące mieszanki niezwiązane: 0/31,5; 0/45; 0/63. • Uziarnienie Określone według PN-EN 933-1 uziarnienie mieszanki niezwiązanej przeznaczonej do podbudowy pomocniczej powinno spełniać wymagania przedstawione na rysunkach 8 - 10.

Rys. 8. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/31,5 dla podbudowy pomocniczej

Rys. 9. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/45 dla podbudowy pomocniczej


48

Rys. 10. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/63 dla podbudowy pomocniczej Aby zapewnić jednorodność i ciągłość uziarnienia mieszanki, oprócz wymagań podanych na rysunkach 8 - 10, 90% uziarnień zbadanych w ramach Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP) w okresie do 6 miesięcy powinno spełniać wymagania podane w Tablicy 2 i 3. Tablica 2. Porównanie uziarnienia mieszanki niezwi ązanej z uziarnieniem SDV deklarowanym przez producenta

Porównanie z deklarowanym SDV - tolerancja przesiewu przez sito [%(m/m)]

Mieszanka niezwiązana

0,5 1 2 4 5,6 8 11,2 16 22,4 31,5 0/31,5 ± 5 ± 5 ± 7 ± 8 - ± 8 - ± 8 0/45 ± 5 ± 5 ± 7 - ± 8 - ± 8 - ± 8 0/63 - ± 5 ± 5 ± 7 - ± 8 - ± 8 ± 8 Wartości uziarnienia SDV deklarowane przez producenta mieszanki powinny być zawarte między granicznymi wartościami podanymi na odpowiednich krzywych uziarnienia rys. 8 - 10. z uwzględnieniem dopuszczalnych tolerancji podanych w Tablicy 2. oraz spełniać wymagania ciągłości uziarnienia podane w Tablicy 3. Tablica 3. Ró żnice przesiewów przy badaniu ci ągło ści uziarnienia mieszanki niezwi ązanej

Minimalna i maksymalna zawartość frakcji w mieszance - różnice przesiewów [%(m/m)] 1/2 2/4 2/5,6 4/8 5,6/11,2 8/16 11,2/22,4 16/31,5

Mieszanka

min. max min. max min. Max min max min. max min. max min. max min max

0/31,5 4 15 7 20 - - 10 25 - - 10 25 - - - - 0/45 4 15 - - 7 20 - - 10 25 - - 10 25 -- 0/63 - - 4 15 - - 7 20 - - 10 25 - - 10 25 • Wymagane wła ściwo ści mieszanki niezwi ązanej do podbudowy zasadniczej • Postanowienia ogólne Do podbudowy zasadniczej powinny być stosowane następujące mieszanki niezwiązane:

0/31,5; 0/45; 0/63. • Uziarnienie Określone według PN-EN 933-1 uziarnienie mieszanki niezwiązanej do podbudowy zasadniczej powinno spełniać wymagania przedstawione na rysunkach 11 – 13. Aby zapewnić jednorodność i ciągłość uziarnienia mieszanki, oprócz wymagań podanych na rysunkach 11 - 13 90% uziarnień zbadanych w ramach ZKP w okresie do 6 miesięcy powinno spełniać wymagania podane w Tablicach 2 i 3.


49

Rys. 11. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/31,5 dla podbudowy zasadniczej

Rys. 12. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/45 dla podbudowy zasadniczej

Rys. 13. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/63 dla podbudowy zasadniczej • Wymagane wła ściwo ści mieszanki niezwi ązanej do nawierzchni • Postanowienia ogólne Do wykonywania nawierzchni powinny być stosowane następujące mieszanki niezwiązane: 0/8; 0/11,2; 0/16; 0/22,4; 0/31,5; 0,45a); 0/63a). a) Mieszankę 0/45 i 0/63 dopuszcza się wyjątkowo, w wypadku przewidywanego wykonania powierzchniowego utrwalenia na nawierzchni w ciągu najbliższego sezonu budowlanego.


50

• Uziarnienie Określone według PN - EN 933-1 uziarnienie mieszanki niezwiązanej, przeznaczonej do nawierzchni powinno spełniać wymagania przedstawione na rysunkach 14 – 20.

Rys. 14. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/8 dla nawierzchni

Rys. 15. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej na 0/11,2 dla nawierzchni



51

Rys. 17. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/22,4 dla nawierzchni

Rys. 18. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/31,5 dla nawierzchni



52

Rys. 20. Uziarnienie mieszanki niezwiązanej 0/63 dla nawierzchni Tablica 4. Wymagane wła ściwo ści mieszanki niezwi ązanej do warstwy mrozoochronnej, podbudowy pomocniczej, zasadniczej i nawierzchni

Wymagane właściwości mieszanki niezwiązanej przeznaczonej do:

warstwy mrozoochronnej

podbudowy pomocniczej podbudowy zasadniczej

nawierzchni LP

Właściwość

KR1KR7 KR1KR2 KR3KR4 KR5KR7 KR1 KR2

KR3 KR7 KR1KR2

1.

Uziarnienie mieszanki Niezwiązanej

0/8, 0/11,2, 0/16, 0/22,4, 0/31,5, 0/45, 0/63

0/31,5; 0/45; 0/63 0/31,5; 0/45; 0/63

0/8; 0/11,2; 0/16;0/22,4: 0/31,5; 0/45a); 0/63a)

2.

Maksymalna zawartość pyłów, kategoria nie wyższa niż:

UF15 UF12 UF12 UF12 UF9 UF15

3.

Minimalna zawartość pyłów

LFNR LFNR LFNR LFNR LFNR LFNR

4.

Zawartość nadziarna, kategoria nie niższa niż:

OC90 OC90 OC90 OC90 OC90 OC90

5.

Uziarnienie

Krzywe uziarnienia wg rys. 1 - 7

Krzywe uziarnienia wg rys. 8 - 10 Krzywe uziarnienia wg rys. 11 - 13

Krzywe uziarnienia wg rys. 14 - 20

6.

Tolerancja przesiewu - porównanie z wartością S deklarowaną przez dostawcę

G v G B G B G B G B G v

7.

Jednorodność uziarnienia - różnice w

G v G B G B G B G B G v


53

przesiewach

8.

Jakość pyłów oznaczona wg PN-EN 933-8 załącznik Ab) na frakcji 0/4 (SE4), po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą Proctora, według PN-EN 13286-2, wartość nie niższa niż:

30 30 30 35 30 35 30

9.

Odporność na rozdrabnianie (frakcja referencyjna do badania #10/14mm) wg PN-EN 1097-2, kategoria nie wyższa niż:

LANR LA40 LA40 LA40 LA40 LA40

10.

Odporność na ścieranie (frakcja referencyjna do badania #10/14mm) wg PN-EN 1097-1, kategoria nie wyższa niż

MDENR MDEDeklarowana

MDEDeklarowana

MDEDeklarowana

MDE35 MDENR

11.

Mrozoodporność wg PN-EN 1367-1, jako wartość średnia ważona, kategoria nie wyższa niż:

FDeklarowana

(ubytek masy

nie więcej niż

10%)

FDeklarowana

(ubytek masy nie

więcej niż 7%)

FDeklarowana

(ubytek masy nie

więcej niż 7%)

FDeklarowana

(ubytek masy nie

więcej niż 7%) F4


masy nie więcej niż 7%)

12.

Wartość CBRc) [%] po zagęszczeniu wg metody Proctora do wskaźnika zagęszczenia wymaganego dla danej warstwy, przy energii 0,59 J/cm3 i moczeniu w wodzie 96 h, co najmniej:

Warstwa mrozoochronna, odsączająca i odcinająca: 35;

60 80 80 80 40

13. Wodoprzepus 0,0093cm/ NR NR NR NR NR


54

zczalność mieszanki w warstwie odsączającej po zagęszczeniu wg metody Proctora do wskaźnika zagęszczenia Is = 1,0, przy energii 0,59 J/cm3; współczynnik filtracji k10 [cm/s], co najmniej: Wodoprzepuszczalność mieszanki w pozostałych warstwach

s 8,0m/d 0,0058cm/s 5,0m/d

14.

Zawartość wody w mieszance zagęszczanej, [%(m/m)], według wilgotności optymalnej metodą Proctora

80120 80120 80120 80120

a) Mieszankę 0/45 i 0/63 dopuszcza się tylko wyjątkowo, w wypadku przewidywanego wykonania powierzchniowego utrwalenia na nawierzchni z tych mieszanek, w ciągu najbliższego sezonu budowlanego

b) Badanie wska źnika piaskowego SE 4 według normy PN-EN 933-8:2012, zał ącznik A Badanie wskaźnika piaskowego SE4 należy przeprowadzić według normy PN-EN 933-8 załącznik A, po wcześniejszym 5-cio krotnym ubiciu pojedynczej próbki mieszanki w wymaganej liczbie warstw przy użyciu aparatu Proctora według normy PN-EN 13286-2 (przy wilgotności optymalnej mieszanki ustalonej uprzednio podczas standardowego badania Proctora wg PN-EN 13286-2 dla badanej mieszanki niezwiązanej). Dla mieszanek o D ≤ 31,5mm stosuje się formę Proctora B i ubijak A, a dla mieszanek o D > 31,5mm formę Proctora C i ubijak C. Po 5-cio krotnym ubiciu mieszanki w aparacie Proctora należy przygotować próbkę zgodnie z normą PN-EN 933-8 załącznik A i wykonać badanie wskaźnika piaskowego dla frakcji 0/4mm.

c) Badanie wska źnika no śności CBR według normy PN-EN 13286-47:2012 Badanie wskaźnika nośności CBR dla mieszanek niezwiązanych do warstw przywołanych w niniejszej OST należy wykonać po ich zagęszczeniu metodą Proctora zgodnie z normą PN–EN 13286-2 do wskaźnika zagęszczenia Is = 1,0. Próba do badania CBR powinna być przygotowana zgodnie z pkt 6 i 7 normy PN–EN 13286-47 (materiał odsiany przez sito #22,4mm). Zagęszczenie mieszanki powinno zostać wykonane zgodnie z pkt 7.1 normy PN-EN 13286-47 (odwołanie do normy PN–EN 13286-2). Zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 13286-2 pkt 5, powinna zostać wybrana forma B z ubijakiem A. Po przygotowaniu próby do badania CBR, mieszanka powinna zostać przebadana zgodnie z procedurą zawartą w pkt 7, 8.1, 8.3 i 9 normy PN-EN 13286-47. Przy postępowaniu wg pkt 8.3.2 powinien zostać użyty obciążnik o masie 2 kg.

• Wytwarzanie mieszanki i składowanie Dla kategorii dróg KR1KR4 mieszankę należy wykonywać bezpośrednio u producenta lub na budowie przy udziale mieszalnika. Składowanie mieszanki powinno odbywać się w sposób eliminujący segregację przy wbudowywaniu. Dla kategorii dróg KR5KR7 niezbędne jest wykonywanie mieszanki na budowie przy użyciu mieszalnika z optymalnym dozowaniem wody tak aby utrzymać zawartość wody w mieszance wbudowywanej, [%(m/m)] w granicach określonych w Tablicy 4 (należy zastosować mieszalnik przy produkcji powyżej 5000 m3 dla całego zadania). Z uwagi na możliwość segregacji mieszanek 0/31mm,0/45mm, 0/63mm sugeruje się składowanie tychże mieszanek w hałdach nie wyższych niż 5m wysokości a przy załadunku przed dowozem na budowę ponowne przemieszanie ładowarką lub wykonanie innych zabiegów uniemożliwiających jej


55

rozsegregowanie. W przypadku składników przeznaczonych do komponowania mieszanki w mieszalniku nie ogranicza się wysokości przy składowaniu. • SPRZĘT Wymagania dotyczące sprzętu podano w „Wymagania ogólne”. Sprzęt do wykonania podbudów powinien być dobrany przez wykonawcę tak aby zabezpieczył jakość zgodnie z wymaganiami projektowymi i harmonogramem budowanej drogi . Mieszanka kruszywa dla warstwy z mieszanki niezwiązanej winna być rozkładana za pomocą urządzeń uniemożliwiających segregację. • TRANSPORT Wymagania dotyczące transportu podano w „Wymagania ogólne”. Transport kruszywa należy dokonywać w taki sposób aby zminimalizować możliwość segregacji i zanieczyszczeń. • WYKONANIE ROBÓT • Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w „Wymagania ogólne”. Warstwa z mieszanki kruszywa niezwiązanego nie może być wykonywana wtedy, gdy podłoże jest zamarznięte. Nie należy rozpoczynać wbudowywania mieszanki z kruszywa niezwiązanego, jeżeli prognozy meteorologiczne wskazują na możliwy spadek temperatury poniżej 0oC w czasie układania. • Przygotowanie podło ża Podłoże warstwy z mieszanki niezwiązanej powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami według odpowiedniej specyfikacji asortymentowej dla zaprojektowanego układu warstw. • Dostawa mieszanki niezwi ązanej Do każdej partii dostarczonej mieszanki niezwiązanej, powinien być dołączony dokument ze znakiem budowlanym B oraz deklaracja właściwości użytkowych wyrobu. • Układanie mieszanki niezwi ązanej Mieszanka niezwiązane przed zagęszczaniem powinna być nawilżona optymalnie w całym przekroju. • Grubo ść warstwy z mieszanki niezwi ązanej Grubość zagęszczanej warstwy z mieszanki niezwiązanej nie może być większa niż 20cm. Jeżeli nawierzchnia składać się będzie z kilku warstw to każda warstwa musi odpowiadać wymaganiom i powinna być wyprofilowana i zagęszczona zgodnie z dokumentacją. Wszelkie odstępstwa od podanych powyższych wymagań podlegają uzgodnieniu z inżynierem i po ich wykonaniu muszą być zgodne z wymogami OST. • Zagęszczanie Zagęszczanie warstwy z mieszanki kruszywa należy prowadzić przy użyciu sprzętu gwarantującego uzyskanie wymaganych parametrów projektowych. Kontrolę zagęszczenia i nośności warstwy z mieszanki niezwiązanej należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych. Dla kontroli modułów E i wskaźnika odkształcenia I0 warstwy z mieszanki niezwiązanej należy stosować metodę obciążeń płytowych wg załącznika B do normy PN-S-02205 (w zakresie przyrostu obciążenia jednostkowego od 0,25 MPa do 0,35MPa, maksymalne obciążenie przy oznaczaniu E1 do 0,45MPa) albo inne metody zaakceptowane przez inżyniera. Do obliczenia modułów E należy stosować następujący wzór:

E1,2 = D

p – różnica nacisków z zakresu 0.25 – 0.35 [MPa] s – przyrost osiadania odpowiadający p [mm] D – średnica płyty [mm].

Za zgodą inżyniera dopuszcza się alternatywne metody badań. • Odcinek próbny Na życzenie inwestora (inżyniera budowy) wykonawca jest zobowiązany do wykonania odcinka próbnego z materiałów i przy użyciu sprzętu przewidzianego do realizacji warstwy z mieszanki niezwiązanej. Odcinek próbny, jeżeli nie będzie wykonany w ciągu budowanego odcinka drogi i rozliczony w ramach zadania, powinien zostać wykonany odpłatnie, w uzgodnieniu z inżynierem. Wykonanie tego odcinka pozwoli stwierdzić czy użyte materiały i sprzęt zapewniają uzyskanie założonych w projekcie wymagań. Wielkość odcinka w zależności od wielkości kontraktu powinna wynosić (od 300 m2 do700 m2).


56

Wykonawca może przystąpić do układania warstwy z mieszanki niezwiązanej po uzyskaniu akceptacji przez inżyniera. • Utrzymanie warstwy z mieszanki niezwi ązanej Do chwili położenia następnej warstwy wykonawca ponosi odpowiedzialność za jej stan. • KONTROLA JAKOSCI ROBÓT • Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne”. Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien sprawdzić dane w dokumentach przewozowych mieszanki zgodnie z p. 5.3. • Badania przed przyst ąpieniem do robót Dla wszystkich materiałów, które będą użyte do wykonania warstwy z mieszanki niezwiązanej, wykonawca musi przedstawić inżynierowi, inżynierowi budowy do akceptacji wszystkie niezbędne dokumenty wymagane przepisami. Inżynier budowy może zażądać przedstawienia poszczególnych materiałów do akceptacji. Koszty badań zleconych przez Nadzór pokrywa Inżynier Budowy. Akceptacja materiałów powinna nastąpić w terminie nie dłuższym niż 1 miesiąc (w przypadku przeprowadzenia badań przez nadzór). W wypadku oparcia się na przedstawionych przez wykonawcę dokumentach wymaganych przepisami czas zatwierdzenia winien wynosić 2 tygodnie. • Badania w czasie robót • Badania uziarnienia i wilgotno ści Pobieranie próbek mieszanki niezwiązanej do badania uziarnienia i wilgotności należy wykonywać w oparciu o ustalony system poboru próbek w zależności od kategorii ruchu przewidzianego na danej drodze z częstością 1 raz / na dziennej działce roboczej. Dla kategorii ruchu KR1÷4 pobieranie próbek mieszanki niezwiązanej winno się odbywać zgodnie z normą PN-EN 932-1 z hałd składowanego kruszywa (mieszanki niezwiązanej) lub z samochodu dostarczającego mieszankę niezwiązaną do wbudowania, jeżeli mieszanie jest wykonywane przy zastosowaniu mieszalnika na budowie. Dla kategorii ruchu KR 5÷7 pobieranie próbek do badania uziarnienia powinno odbywać się w trzech różnych miejscach po szerokości i długości działki dziennej przed jej zagęszczeniem. Miejsca poboru prób powinny być ustalane wspólnie przez inżyniera i wykonawcę na planie wykonanego odcinka. • Badania zag ęszczenia i no śności Kontrolę zagęszczenia oraz nośności warstwy z mieszanki niezwiązanej należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych wg załącznika B do normy PN-S-02205 lub badaniu wskaźnika zagęszczenia wg normy BN-77/8931-12 i nośności E2 wg metody obciążeń płytowych. Zagęszczenie warstwy z mieszanki niezwiązanej należy uznać za prawidłowe, gdy stosunek wtórnego modułu odkształcenia E2 do pierwotnego modułu odkształcenia E1 jest < 2,2, lub wskaźnik zagęszczenia IS ≥ 1,0 i nośność warstwy E2 jest zgodna z dokumentacją projektową. Minimalna częstość badania zagęszczenia i nośności powinna wynosić 1 badanie na dziennej działce roboczej, lecz nie mniej niż 1 badanie na 3000m2. Dopuszcza się alternatywne metody pomiaru nośności i zagęszczenia w uzgodnieniu z inżynierem. • Wymagania dotycz ące cech geometrycznych warstwy z mieszanki niezwi ązanej Częstość oraz zakres pomiarów dotyczących cech geometrycznych wykonanej warstwy z mieszanki niezwiązanej wraz dopuszczalnymi tolerancjami od wielkości projektowanych podano w Tablicy 5. Tablica 5. Minimalna cz ęsto ść oraz zakres pomiarów cech geometrycznych wykonanej warstwy z mieszanki niezwi ązanej wraz z dopuszczalnymi tolerancjami

L.p. Badania i pomiary

Minimalna częstość badań i pomiarów

Tolerancje

1 Szerokość warstwy

10 razy na km ±10 cm

2 Równość podłużna

10 razy na 1 km +10 /-15 mm

3 Równość poprzeczna 10 razy na 1 km +10 / -15 mm

4 Spadek poprzeczny

10 razy na 1 km ± 0,5%

5 Rzędne wysokościowe

co 25 m w 3-ech wyznaczonych pkt +1 /- 2cm

6 Ukształtowanie osi w planie

10 razy na 1 km ± 5 cm

7 Grubość warstwy w 3-ech pkt na działce dziennej (min 1 raz na 2000m2)

+10mm / -15 mm


57

• Zasady post ępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami warstwy z m ieszanki niezwi ązanej • Niewłaściwe cechy geometryczne Wszystkie powierzchnie warstwy z mieszanki niezwiązanej, które wykazują większe odchylenia od określonych w punkcie 6.4 powinny być naprawione przez spulchnienie lub zerwanie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównane i powtórnie zagęszczone. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. Jeżeli szerokość warstwy jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 10 cm i nie zapewnia podparcia warstwom wyżej leżącym, to wykonawca powinien na własny koszt poszerzyć warstwę przez jej spulchnienie na pełną grubość do połowy szerokości pasa ruchu, dołożenie materiału i powtórne zagęszczenie. • Niewłaściwa grubo ść Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości, wykonawca powinien wykonać naprawę warstwy. Powierzchnie powinny być naprawione przez spulchnienie lub wybranie warstwy na odpowiednią głębokość, zgodnie z decyzją inżyniera, uzupełnione nowym materiałem o odpowiednich właściwościach, wyrównane i ponownie zagęszczone. Roboty te wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości warstwy według wyżej podanych zasad. • Niewłaściwe zag ęszczenie i/lub no śność Jeżeli zagęszczenie i/lub nośność warstwy będzie mniejsza od wymaganej, to wykonawca wykona wszelkie roboty niezbędne do zapewnienia wymaganej jakości robót, zalecone przez inżyniera. • OBMIAR ROBÓT Zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne”. Jednostką obmiarową dla podbudów zagęszczanych mechanicznie jest m2. W przypadku wyrównań jednostką obmiarową jest m3. • ODBIÓR ROBÓT Zasady odbioru robót podano w „Wymagania ogólne”. Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 dały wyniki pozytywne. • PODSTAWA PŁATNO ŚCI • Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w „Wymagania ogólne”. • Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 podbudowy z mieszanki kruszyw zagęszczanych mechanicznie obejmuje: • prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, • oznakowanie robót, • sprawdzenie podłoża(naprawa niezawiniona obciąża poprzedniego wykonawcę lub decydenta

który odpowiada za uszkodzenie) • przygotowanie mieszanki • transport mieszanki na miejsce wbudowania, • rozłożenie i zagęszczenie mieszanki, • przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej • utrzymanie jakości podbudowy do czasu przekazania do wbudowania następnej warstwy. • PRZEPISY ZWIAZANE Niniejsze zestawienie obejmuje Polskie Normy nie datowane. Przyjęto zasadę, że w wypadku powołań nie datowanych należy stosować ostatnie wydanie normy. PN-EN 13242 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych

w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym PN-EN 13285 Mieszanki niezwiązane – Specyfikacja PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw - Procedura i terminologia

uproszczonego opisu petrograficznego PN-EN 932-5 Badania podstawowych właściwości kruszyw - Część 5: Wyposażenie

podstawowe i wzorcowanie PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie składu ziarnowego -

Metoda przesiewania PN-EN 933-3 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie kształtu ziaren za

pomocą wskaźnika płaskości PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie kształtu

ziaren – Wskaźnik kształtu PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie procentowej


58

zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych

PN-EN 933-8 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Część 8: Ocena zawartości drobnych cząstek - Badania wskaźnika piaskowego

PN-EN 933-9 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Ocena zawartości drobnych cząstek - Badania błękitem metylenowym

PN-EN 1008 Woda zarobowa do betonu - Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z procesów produkcji betonu

PN-EN 1097-1 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie odporności na ścieranie (mikro-Deval)

PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Metody oznaczania odporności na rozdrabnianie

PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Część 6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości

PN-EN 1367-1 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych - Część 1: Oznaczanie mrozoodporności

PN-EN 1367-2 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych - Badanie w siarczanie magnezu

PN-EN 1367-3 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych - Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą gotowania

PN-EN 1744-1 Badania chemicznych właściwości kruszyw - Analiza chemiczna PN-EN 1744-3 Badania chemicznych właściwości kruszyw - Część 3: Przygotowanie wyciągów

przez wymywanie kruszyw PN-ISO 565 Sita kontrolne - Tkanina z drutu, blacha perforowana i blacha cienka perforowana

elektrochemicznie - Wymiary nominalne oczek PN-EN 13286-1 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. Część 1:

Laboratoryjne metody oznaczania referencyjnej gęstości i wilgotności. Wprowadzenie, wymagania ogólne i pobieranie próbek

PN-EN 13286-2 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. Część 2: Metody określania gęstości i zawartości wody. Zagęszczanie metodą Proctora

PN-EN 13286-47 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. Część 47: Metoda badania do określenia kalifornijskiego wskaźnika nośności, natychmiastowego wskaźnika nośności i pęcznienia liniowego

PN-88/B-04481 Grunty budowlane. Badanie próbek gruntu


59

SST - 07 PODBUDOWA I ULEPSZONE PODŁO ŻE Z GRUNTU LUB KRUSZYWA STABILIZOWANEGO CEMENTEM 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania ogólne dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonywaniem podbudowy z gruntu stabilizowanego cementem. 1.2. Zakres stosowania SST Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1. 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem wg PN-S-96012 [17]. Grunty lub kruszywa stabilizowane cementem mogą być stosowane do wykonania podbudów zasadniczych, pomocniczych i ulepszonego podłoża wg Katalogu typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych [29]. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Podbudowa z gruntu stabilizowanego cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki cementowo-gruntowej, która po osiągnięciu właściwej wytrzymałości na ściskanie, stanowi fragment nośnej części nawierzchni drogowej. 1.4.2. Mieszanka cementowo-gruntowa - mieszanka gruntu, cementu i wody, a w razie potrzeby również dodatków ulepszających, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w optymalnych ilościach. 1.4.3. Grunt stabilizowany cementem - mieszanka cementowo-gruntowa zagęszczona i stwardniała w wyniku ukończenia procesu wiązania cementu. 1.4.4. Kruszywo stabilizowane cementem - mieszanka kruszywa naturalnego, cementu i wody, a w razie potrzeby dodatków ulepszających, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w optymalnych ilościach, zagęszczona i stwardniała w wyniku ukończenia procesu wiązania cementu. 1.4.5. Podłoże gruntowe ulepszone cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki cementowo-gruntowej, na której układana jest warstwa podbudowy. 1.4.6. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Cement Należy stosować cement portlandzki klasy 32,5 wg PN-B-19701 [11], portlandzki z dodatkami wg PN-B-19701 [11] lub hutniczy wg PN-B-19701 [11]. Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy 1. Tablica 1. Właściwości mechaniczne i fizyczne cementu wg PN-B-19701 [11] Lp. Właściwości Klasa cementu

32,5 1 Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 7 dniach, nie mniej niż:

- cement portlandzki bez dodatków - cement hutniczy - cement portlandzki z dodatkami

16 16 16

2 Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 28 dniach, nie mniej niż: 32,5 3 Czas wiązania:

- początek wiązania, najwcześniej po upływie, min. - koniec wiązania, najpóźniej po upływie, h

60 12

4 Stałość objętości, mm, nie więcej niż 10 Badania cementu należy wykonać zgodnie z PN-B-04300 [1]. Przechowywanie cementu powinno odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08 [19].


60

W przypadku, gdy czas przechowywania cementu będzie dłuższy od trzech miesięcy, można go stosować za zgodą Inżyniera tylko wtedy, gdy badania laboratoryjne wykażą jego przydatność do robót. 2.3. Grunty Przydatność gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem należy ocenić na podstawie wyników badań laboratoryjnych, wykonanych według metod podanych w PN-S-96012 [17]. Do wykonania podbudów i ulepszonego podłoża z gruntów stabilizowanych cementem należy stosować grunty spełniające wymagania podane w tablicy 2. Grunt można uznać za przydatny do stabilizacji cementem wtedy, gdy wyniki badań laboratoryjnych wykażą, że wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek gruntu stabilizowanego są zgodne z wymaganiami określonymi w p. 2.7 tablica 4. Tablica 2. Wymagania dla gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem wg PN-S-96012 [17] Lp. Właściwości Wymagania Badania według 1 Uziarnienie

a) ziarn przechodzących przez sito # 40 mm, % (m/m), nie mniej niż:

b) ziarn przechodzących przez sito # 20 mm, % (m/m), powyżej

c) ziarn przechodzących przez sito # 4 mm, % (m/m), powyżej

d) cząstek mniejszych od 0,002 mm, % (m/m), poniżej

100 85 50 20

PN-B-04481 [2]

2 Granica płynności, % (m/m), nie więcej niż: 40 PN-B-04481 [2] 3 Wskaźnik plastyczności, % (m/m), nie więcej niż: 15 PN-B-04481 [2] 4 Odczyn pH od 5 do 8 PN-B-04481 [2] 5 Zawartość części organicznych, % (m/m), nie więcej niż: 2 PN-B-04481 [2] 6 Zawartość siarczanów, w przeliczeniu na SO3, %

(m/m), nie więcej niż: 1 PN-B-06714-28 [6]

Grunty nie spełniające wymagań określonych w tablicy 2, mogą być poddane stabilizacji po uprzednim ulepszeniu chlorkiem wapniowym, wapnem, popiołami lotnymi. Grunty o granicy płynności od 40 do 60 % i wskaźniku plastyczności od 15 do 30 % mogą być stabilizowane cementem dla podbudów pomocniczych i ulepszonego podłoża pod warunkiem użycia specjalnych maszyn, umożliwiających ich rozdrobnienie i przemieszanie z cementem. Dodatkowe kryteria oceny przydatności gruntu do stabilizacji cementem; zaleca się użycie gruntów o: − wskaźniku piaskowym od 20 do 50, wg BN-64/8931-01 [20], − zawartości ziarn pozostających na sicie # 2 mm - co najmniej 30%, − zawartości ziarn przechodzących przez sito 0,075 mm - nie więcej niż 15%. Decydującym sprawdzianem przydatności gruntu do stabilizacji cementem są wyniki wytrzymałości na ściskanie próbek gruntu stabilizowanego cementem. 2.4. Kruszywa Do stabilizacji cementem można stosować piaski, mieszanki i żwiry albo mieszankę tych kruszyw, spełniające wymagania podane w tablicy 3. Kruszywo można uznać za przydatne do stabilizacji cementem wtedy, gdy wyniki badań laboratoryjnych wykażą, że wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek kruszywa stabilizowanego będą zgodne z wymaganiami określonymi w p. 2.7 tablica 4.


61

Tablica 3. Wymagania dla kruszyw przeznaczonych do stabilizacji cementem Lp. Właściwości Wymagania Badania według 1 Uziarnienie

a) ziarn pozostających na sicie # 2 mm, %, nie mniej niż:

b) ziarn przechodzących przez sito 0,075 mm, %, nie więcej niż:

30 15

PN-B-06714-15 [4]

2 Zawartość części organicznych, barwa cieczy nad kruszywem nie ciemniejsza niż:

wzorcowa PN-B-06714-26 [5]

3 Zawartość zanieczyszczeń obcych, %, nie więcej niż:

0,5 PN-B-06714-12 [3]

4 Zawartość siarczanów, w przeliczeniu na SO3, %, poniżej:

1 PN-B-06714-28 [6]

Jeżeli kruszywo przeznaczone do wykonania warstwy nie jest wbudowane bezpośrednio po dostarczeniu na budowę i zachodzi potrzeba jego okresowego składowania na terenie budowy, to powinno być ono składowane w pryzmach, na utwardzonym i dobrze odwodnionym placu, w warunkach zabezpieczających przed zanieczyszczeniem i przed wymieszaniem różnych rodzajów kruszyw. 2.5. Woda Woda stosowana do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej warstwy powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [13]. Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. Gdy woda pochodzi z wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania, zgodnie z wyżej podaną normą lub do momentu porównania wyników wytrzymałości na ściskanie próbek gruntowo-cementowych wykonanych z wodą wątpliwą i z wodą wodociągową. Brak różnic potwierdza przydatność wody do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem. 2.6. Dodatki ulepszaj ące Przy stabilizacji gruntów cementem, w przypadkach uzasadnionych, stosuje się następujące dodatki ulepszające: − wapno wg PN-B-30020 [12], − popioły lotne wg PN-S-96035 [18], − chlorek wapniowy wg PN-C-84127 [15]. Za zgodą Inżyniera mogą być stosowane inne dodatki o sprawdzonym działaniu, posiadające aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę. 2.7. Grunt lub kruszywo stabilizowane cementem W zależności od rodzaju warstwy w konstrukcji nawierzchni drogowej, wytrzymałość gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem wg PN-S-96012 [17], powinna spełniać wymagania określone w tablicy 4. Tablica 4. Wymagania dla gruntów lub kruszyw stabilizowanych cementem dla poszczególnych warstw podbudowy i ulepszonego podłoża Lp.

Rodzaj warstwy w konstrukcji nawierzchni drogowej

Wytrzymałość na ściskanie próbek nasyconych wodą (MPa)

Wskaźnik mrozood-

po 7 dniach po 28 dniach porności 1 Podbudowa zasadnicza dla KR1 lub

podbudowa pomocnicza dla KR2 do KR6 od 1,6 do 2,2

od 2,5 do 5,0

0,7

2 Górna część warstwy ulepszonego podłoża gruntowego o grubości co najmniej 10 cm dla KR5 i KR6 lub górna część warstwy ulepszenia słabego podłoża z gruntów wątpliwych oraz wysadzinowych

od 1,0 do 1,6

od 1,5 do 2,5

0,6

3 Dolna część warstwy ulepszonego podłoża gruntowego w przypadku posadowienia konstrukcji nawierzchni na podłożu z gruntów wątpliwych i wysadzinowych

-

od 0,5 do 1,5

0,6


62

3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania robót Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanego spoiwami powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: a) w przypadku wytwarzania mieszanek kruszywowo - spoiwowych w mieszarkach: − mieszarek stacjonarnych, − układarek lub równiarek do rozkładania mieszanki, − walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania, − zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do

zagęszczania w miejscach trudnodostępnych, b) w przypadku wytwarzania mieszanek gruntowo-spoiwowych na miejscu: − mieszarek jedno lub wielowirnikowych do wymieszania gruntu ze spoiwami, − spycharek, równiarek lub sprzętu rolniczego (pługi, brony, kultywatory) do spulchniania gruntu, − ciężkich szablonów do wyprofilowania warstwy, − rozsypywarek wyposażonych w osłony przeciwpylne i szczeliny o regulowanej szerokości do

rozsypywania spoiw, − przewoźnych zbiorników na wodę, wyposażonych w urządzenia do równomiernego

i kontrolowanego dozowania wody, − walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania, − zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do

zagęszczania w miejscach trudnodostępnych. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport materiałów Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08 [19]. Transport wapna powinien odbywać się zgodnie z PN-B-30020 [12]. Transport popiołów lotnych powinien odbywać się zgodnie z PN-S-96035 [18]. Żużel wielkopiecowy granulowany można przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed zanieczyszczeniem i zawilgoceniem. Mieszankę kruszywowo-spoiwową można przewozić dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczony przed zanieczyszczeniem, rozsegregowaniem i wysuszeniem lub nadmiernym zawilgoceniem 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Warunki przyst ąpienia do robót Podbudowa z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem nie może być wykonywana wtedy, gdy podłoże jest zamarznięte i podczas opadów deszczu. Nie należy rozpoczynać stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem, jeżeli prognozy meteorologiczne wskazują na możliwy spadek temperatury poniżej 5oC w czasie najbliższych 7 dni. 5.3. Przygotowanie podło ża Podłoże gruntowe powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi w „Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża” Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy i ulepszonego podłoża powinny być wcześniej przygotowane. Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 m. Jeżeli warstwa mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami hydraulicznymi ma być układana w prowadnicach, to po wytyczeniu podbudowy należy ustawić na podłożu prowadnice w taki sposób, aby wyznaczały one ściśle linie krawędzi układanej warstwy według dokumentacji projektowej. Wysokość prowadnic powinna odpowiadać grubości warstwy mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami hydraulicznymi, w stanie niezagęszczonym. Prowadnice powinny być ustawione stabilnie, w


63

sposób wykluczający ich przesuwanie się pod wpływem oddziaływania maszyn użytych do wykonania warstwy. 5.4. Skład mieszanki cementowo-gruntowej i cementow o - kruszywowej Zawartość cementu w mieszance nie może przekraczać wartości podanych w tablicy 5. Zaleca się taki dobór mieszanki, aby spełnić wymagania wytrzymałościowe określone w p. 2.7 tablica 4, przy jak najmniejszej zawartości cementu. Tablica 5. Maksymalna zawartość cementu w mieszance cementowo-gruntowej lub w mieszance kruszywa stabilizowanego cementem dla poszczególnych warstw podbudowy i ulepszonego podłoża Lp.

Kategoria

Maksymalna zawartość cementu, % w stosunku do masy suchego gruntu lub kruszywa

ruchu podbudowa zasadnicza

podbudowa pomocnicza

ulepszone podłoże

1 KR 2 do KR 6 - 6 8 2 KR 1 8 10 10 Zawartość wody w mieszance powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według normalnej próby Proctora, zgodnie z PN-B-04481 [2], z tolerancją +10%, -20% jej wartości. Zaprojektowany skład mieszanki powinien zapewniać otrzymanie w czasie budowy właściwości gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem zgodnych z wymaganiami określonymi w tablicy 4. 5.5. Stabilizacja metod ą mieszania na miejscu Do stabilizacji gruntu metodą mieszania na miejscu można użyć specjalistycznych mieszarek wieloprzejściowych lub jednoprzejściowych albo maszyn rolniczych. Grunt przewidziany do stabilizacji powinien być spulchniony i rozdrobniony. Po spulchnieniu gruntu należy sprawdzić jego wilgotność i w razie potrzeby ją zwiększyć w celu ułatwienia rozdrobnienia. Woda powinna być dozowana przy użyciu beczkowozów zapewniających równomierne i kontrolowane dozowanie. Wraz z wodą można dodawać do gruntu dodatki ulepszające rozpuszczalne w wodzie, np. chlorek wapniowy. Jeżeli wilgotność naturalna gruntu jest większa od wilgotności optymalnej o więcej niż 10% jej wartości, grunt powinien być osuszony przez mieszanie i napowietrzanie w czasie suchej pogody. Po spulchnieniu i rozdrobnieniu gruntu należy dodać i przemieszać z gruntem dodatki ulepszające, np. wapno lub popioły lotne, w ilości określonej w recepcie laboratoryjnej, o ile ich użycie jest przewidziane w tejże recepcie. Cement należy dodawać do rozdrobnionego i ewentualnie ulepszonego gruntu w ilości ustalonej w recepcie laboratoryjnej. Cement i dodatki ulepszające powinny być dodawane przy użyciu rozsypywarek cementu lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Grunt powinien być wymieszany z cementem w sposób zapewniający jednorodność na określoną głębokość, gwarantującą uzyskanie projektowanej grubości warstwy po zagęszczeniu. W przypadku wykonywania stabilizacji w prowadnicach, szczególną uwagę należy zwrócić na jednorodność wymieszania gruntu w obrębie skrajnych pasów o szerokości od 30 do 40 cm, przyległych do prowadnic. Po wymieszaniu gruntu z cementem należy sprawdzić wilgotność mieszanki. Jeżeli jej wilgotność jest mniejsza od optymalnej o więcej niż 20%, należy dodać odpowiednią ilość wody i mieszankę ponownie dokładnie wymieszać. Wilgotność mieszanki przed zagęszczeniem nie może różnić się od wilgotności optymalnej o więcej niż +10%, -20% jej wartości. Czas od momentu rozłożenia cementu na gruncie do momentu zakończenia mieszania nie powinien być dłuższy od 2 godzin. Po zakończeniu mieszania należy powierzchnię warstwy wyrównać i wyprofilować do wymaganych w dokumentacji projektowej rzędnych oraz spadków poprzecznych i podłużnych. Do tego celu należy użyć równiarek i wykorzystać prowadnice podłużne, układane każdorazowo na odcinku roboczym. Od użycia prowadnic można odstąpić przy zastosowaniu specjalistycznych mieszarek i technologii gwarantującej odpowiednią równość warstwy, po uzyskaniu zgody Inżyniera. Po wyprofilowaniu należy natychmiast przystąpić do zagęszczania warstwy. Zagęszczenie należy przeprowadzić w sposób określony w p. 5.8. 5.6. Stabilizacja metod ą mieszania w mieszarkach stacjonarnych Składniki mieszanki i w razie potrzeby dodatki ulepszające, powinny być dozowane w ilości określonej w recepcie laboratoryjnej. Mieszarka stacjonarna powinna być wyposażona w urządzenia do wagowego dozowania kruszywa lub gruntu i cementu oraz objętościowego dozowania wody.


64

Czas mieszania w mieszarkach cyklicznych nie powinien być krótszy od 1 minuty, o ile krótszy czas mieszania nie zostanie dozwolony przez Inżyniera po wstępnych próbach. W mieszarkach typu ciągłego prędkość podawania materiałów powinna być ustalona i na bieżąco kontrolowana w taki sposób, aby zapewnić jednorodność mieszanki. Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej z tolerancją +10% i -20% jej wartości. Przed ułożeniem mieszanki należy ustawić prowadnice i podłoże zwilżyć wodą. Mieszanka dowieziona z wytwórni powinna być układana przy pomocy układarek lub równiarek. Grubość układania mieszanki powinna być taka, aby zapewnić uzyskanie wymaganej grubości warstwy po zagęszczeniu. Przed zagęszczeniem warstwa powinna być wyprofilowana do wymaganych rzędnych, spadków podłużnych i poprzecznych. Przy użyciu równiarek do rozkładania mieszanki należy wykorzystać prowadnice, w celu uzyskania odpowiedniej równości profilu warstwy. Od użycia prowadnic można odstąpić przy zastosowaniu technologii gwarantującej odpowiednią równość warstwy, po uzyskaniu zgody Inżyniera. Po wyprofilowaniu należy natychmiast przystąpić do zagęszczania warstwy. 5.7. Grubo ść warstwy Orientacyjna grubość poszczególnych warstw podbudowy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem nie powinna przekraczać: − 15 cm - przy mieszaniu na miejscu sprzętem rolniczym, − 18 cm - przy mieszaniu na miejscu sprzętem specjalistycznym, − 22 cm - przy mieszaniu w mieszarce stacjonarnej. Jeżeli projektowana grubość warstwy podbudowy jest większa od maksymalnej, to stabilizację należy wykonywać w dwóch warstwach. Jeżeli stabilizacja będzie wykonywana w dwóch lub więcej warstwach, to tylko najniżej położona warstwa może być wykonana przy zastosowaniu technologii mieszania na miejscu. Wszystkie warstwy leżące wyżej powinny być wykonywane według metody mieszania w mieszarkach stacjonarnych. Warstwy podbudowy zasadniczej powinny być wykonywane według technologii mieszania w mieszarkach stacjonarnych. 5.8. Zagęszczanie Zagęszczanie warstwy gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem należy prowadzić przy użyciu walców gładkich, wibracyjnych lub ogumionych, w zestawie wskazanym w SST. Zagęszczanie podbudowy oraz ulepszonego podłoża o przekroju daszkowym powinno rozpocząć się od krawędzi i przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się w stronę osi jezdni. Zagęszczenie warstwy o jednostronnym spadku poprzecznym powinno rozpocząć się od niżej położonej krawędzi i przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się, w stronę wyżej położonej krawędzi. Pojawiające się w czasie zagęszczania zaniżenia, ubytki, rozwarstwienia i podobne wady, muszą być natychmiast naprawiane przez wymianę mieszanki na pełną głębokość, wyrównanie i ponowne zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej warstwy powinna mieć prawidłowy przekrój poprzeczny i jednolity wygląd. W przypadku technologii mieszania w mieszarkach stacjonarnych operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej muszą być zakończone przed upływem dwóch godzin od chwili dodania wody do mieszanki. W przypadku technologii mieszania na miejscu, operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej muszą być zakończone nie później niż w ciągu 5 godzin, licząc od momentu rozpoczęcia mieszania gruntu z cementem. Zagęszczanie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia mieszanki określonego wg BN-77/8931-12 [25] nie mniejszego od podanego w PN-S-96012 [17] i SST. Specjalną uwagę należy poświęcić zagęszczeniu mieszanki w sąsiedztwie spoin roboczych podłużnych i poprzecznych oraz wszelkich urządzeń obcych. Wszelkie miejsca luźne, rozsegregowane, spękane podczas zagęszczania lub w inny sposób wadliwe, muszą być naprawione przez zerwanie warstwy na pełną grubość, wbudowanie nowej mieszanki o odpowiednim składzie i ponowne zagęszczenie. Roboty te są wykonywane na koszt Wykonawcy. 5.9. Spoiny robocze W miarę możliwości należy unikać podłużnych spoin roboczych, poprzez wykonanie warstwy na całej szerokości. Jeśli jest to niemożliwe, przy warstwie wykonywanej w prowadnicach, przed wykonaniem kolejnego pasa należy pionową krawędź wykonanego pasa zwilżyć wodą. Przy warstwie wykonanej


65

bez prowadnic w ułożonej i zagęszczonej mieszance, należy niezwłocznie obciąć pionową krawędź. Po zwilżeniu jej wodą należy wbudować kolejny pas. W podobny sposób należy wykonać poprzeczną spoinę roboczą na połączeniu działek roboczych. Od obcięcia pionowej krawędzi w wykonanej mieszance można odstąpić wtedy, gdy czas pomiędzy zakończeniem zagęszczania jednego pasa, a rozpoczęciem wbudowania sąsiedniego pasa, nie przekracza 60 minut. Jeżeli w niżej położonej warstwie występują spoiny robocze, to spoiny w warstwie leżącej wyżej powinny być względem nich przesunięte o co najmniej 30 cm dla spoiny podłużnej i 1 m dla spoiny poprzecznej. 5.10. Pielęgnacja warstwy z gruntu lub kruszywa stabilizowaneg o cementem Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów: a) skropienie warstwy emulsją asfaltową, albo asfaltem D200 lub D300 w ilości od 0,5 do 1,0 kg/m2, b) skropienie specjalnymi preparatami powłokotwórczymi posiadającymi aprobatę techniczną wydaną

przez uprawnioną jednostkę, po uprzednim zaakceptowaniu ich użycia przez Inżyniera, c) utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą w ciągu dnia, w czasie co

najmniej 7 dni, d) przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa sztucznego, ułożoną na zakład o

szerokości co najmniej 30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni warstwy przez wiatr,

e) przykrycie warstwą piasku lub grubej włókniny technicznej i utrzymywanie jej w stanie wilgotnym w czasie co najmniej 7 dni.

Inne sposoby pielęgnacji, zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały przeznaczone do pielęgnacji mogą być zastosowane po uzyskaniu akceptacji Inżyniera. Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okresie 7 dni po wykonaniu. Po tym czasie ewentualny ruch technologiczny może odbywać się wyłącznie za zgodą Inżyniera. 5.11. Odcinek próbny Jeżeli w SST przewidziano konieczność wykonania odcinka próbnego, to co najmniej na 3 dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu: − stwierdzenia czy sprzęt budowlany do spulchnienia, mieszania, rozkładania i

zagęszczania jest właściwy, − określenia grubości warstwy materiału w stanie luźnym, koniecznej do uzyskania wymaganej

grubości warstwy po zagęszczeniu, − określenia potrzebnej liczby przejść walców do uzyskania wymaganego wskaźnika zagęszczenia

warstwy. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć materiałów oraz sprzętu takich, jakie będą stosowane do wykonywania podbudowy lub ulepszonego podłoża. Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić od 400 do 800 m2. Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inżyniera. Wykonawca może przystąpić do wykonywania podbudowy lub ulepszonego podłoża po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inżyniera. 5.12. Utrzymanie podbudowy i ulepszonego podło ża Podbudowa i ulepszone podłoże po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinny być utrzymywane w dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inżyniera, gotową podbudowę lub ulepszone podłoże do ruchu budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania podbudowy lub ulepszonego podłoża obciąża Wykonawcę robót. Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy lub ulepszonego podłoża uszkodzonych wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu i śniegu oraz mróz. Wykonawca jest zobowiązany wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów deszczu, jeżeli wystąpi możliwość uszkodzenia podbudowy lub ulepszonego podłoża. Warstwa stabilizowana spoiwami hydraulicznymi powinna być przykryta przed zimą warstwą nawierzchni lub zabezpieczona przed niszczącym działaniem czynników atmosferycznych w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera.6. kontrola jakości robót.


66

6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badania przed przyst ąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania spoiw, kruszyw i gruntów przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanych spoiwami podano w tablicy 1. Tablica 1. Częstotliwość badań i pomiarów Częstotliwość badań Lp.

Wyszczególnienie badań

Minimalna liczba badań na dziennej działce roboczej

Maksymalna powierzchnia podbudowy lub ulepszonego pod- łoża przypadająca na jedno badanie

1 Uziarnienie mieszanki gruntu lub kruszywa 2 Wilgotność mieszanki gruntu lub kruszywa ze

spoiwem

3 Rozdrobnienie gruntu 1) 2 600 m2 4 Jednorodność i głębokość wymieszania 2) 5 Zagęszczenie warstwy 6 Grubość podbudowy lub ulepszonego podłoża 3 400 m2 7 Wytrzymałość na ściskanie

− 7 i 28-dniowa przy stabilizacji cementem i wapnem

− 14 i 42-dniowa przy stabilizacji popiołami lotnymi

− 90-dniowa przy stabilizacji żużlem granulowanym

6 próbek 6 próbek 3 próbki

400 m2

8 Mrozoodporność 3) przy projektowaniu i w przypadkach wątpliwych

9 10 11 12

Badanie spoiwa: − cementu, − wapna, − popiołów lotnych, − żużla granulowanego

przy projektowaniu składu mieszanki i przy każdej zmianie

13 Badanie wody dla każdego wątpliwego źródła 14

Badanie właściwości gruntu lub kruszywa

dla każdej partii i przy każdej zmianie rodzaju gruntu lub kruszywa

15 Wskaźnik nośności CBR 4) w przypadkach wątpliwych i na zlecenie Inżyniera

1) Badanie wykonuje się dla gruntów spoistych 2) Badanie wykonuje się przy stabilizacji gruntu metodą mieszania na miejscu 3) Badanie wykonuje się przy stabilizacji gruntu lub kruszyw cementem, wapnem i popiołami lotnymi 4) Badanie wykonuje się przy stabilizacji gruntu wapnem.


67

6.3.2. Uziarnienie gruntu lub kruszywa Próbki do badań należy pobierać z mieszarek lub z podłoża przed podaniem spoiwa. Uziarnienie kruszywa lub gruntu powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w SST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 6.3.3. Wilgotność mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami Wilgotność mieszanki powinna być równa wilgotności optymalnej, określonej w projekcie składu tej mieszanki, z tolerancją +10% -20% jej wartości. 6.3.4. Rozdrobnienie gruntu Grunt powinien być spulchniony i rozdrobniony tak, aby wskaźnik rozdrobnienia był co najmniej równy 80% (przez sito o średnicy 4 mm powinno przejść 80% gruntu). 6.3.5. Jednorodność i głębokość wymieszania Jednorodność wymieszania gruntu ze spoiwem polega na ocenie wizualnej jednolitego zabarwienia mieszanki. Głębokość wymieszania mierzy się w odległości min. 0,5 m od krawędzi podbudowy czy ulepszonego podłoża. Głębokość wymieszania powinna być taka, aby grubość warstwy po zagęszczeniu była równa projektowanej. 6.3.6. Zagęszczenie warstwy Mieszanka powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,00 oznaczonego zgodnie z BN-77/8931-12 [25]. 6.3.7. Grubość podbudowy lub ulepszonego podłoża Grubość warstwy należy mierzyć bezpośrednio po jej zagęszczeniu w odległości co najmniej 0,5 m od krawędzi. Grubość warstwy nie może różnić się od projektowanej o więcej niż ± 1 cm. 6.3.8. Wytrzymałość na ściskanie Wytrzymałość na ściskanie określa się na próbkach walcowych o średnicy i wysokości 8 cm. Próbki do badań należy pobierać z miejsc wybranych losowo, w warstwie rozłożonej przed jej zagęszczeniem. Próbki w ilości 6 sztuk należy formować i przechowywać zgodnie z normami dotyczącymi poszczególnych rodzajów stabilizacji spoiwami. Trzy próbki należy badać po 7 lub 14 dniach oraz po 28 lub 42 dniach przechowywania, a w przypadku stabilizacji żużlem granulowanym po 90 dniach przechowywania. Wyniki wytrzymałości na ściskanie powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w SST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 6.3.9. Mrozoodporność Wskaźnik mrozoodporności określany przez spadek wytrzymałości na ściskanie próbek poddawanych cyklom zamrażania i odmrażania powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w OST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 6.3.10. Badanie spoiwa Dla każdej dostawy cementu, wapna, popiołów lotnych, żużla granulowanego, Wykonawca powinien określić właściwości podane w SST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 6.3.11. Badanie wody W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody wg PN-B-32250 [13]. 6.3.12. Badanie właściwości gruntu lub kruszywa Właściwości gruntu lub kruszywa należy badać przy każdej zmianie rodzaju gruntu lub kruszywa. Właściwości powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w SST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 6.3.13. Wskaźnik nośności CBR Wskaźnik nośności CBR określa się wg normy BN-70/8931-05 [13] dla próbek gruntu stabilizowanego wapnem, pielęgnowanych zgodnie z wymaganiami PN-S-96011 [16]. 6.4. Wymagania dotycz ące cech geometrycznych podbudowy i ulepszonego podł oża 6.4.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych podaje tablica 2. Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanych spoiwami Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość

badań i pomiarów 1 Szerokość 10 razy na 1 km 2 Równość podłużna w sposób ciągły planografem albo co 20

m łatą na każdym pasie ruchu 3 Równość poprzeczna 10 razy na 1 km


68

4 Spadki poprzeczne*) 10 razy na 1 km 5 Rzędne wysokościowe co 100 m 6 Ukształtowanie osi w planie*) 7 Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na

2000 m2 *) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w

punktach głównych łuków poziomych. 6.4.2. Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm, -5 cm. Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy wyżej leżącej o co najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej. 6.4.3. Równość podbudowy i ulepszonego podłoża Nierówności podłużne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą BN-68/8931-04 [22]. Nierówności poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą. Nierówności nie powinny przekraczać: - 12 mm dla podbudowy zasadniczej, - 15 mm dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża. 6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ± 0,5 %. 6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy i ulepszonego podłoża Różnice pomiędzy rzędnymi wykonanej podbudowy i ulepszonego podłoża a rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać + 1 cm, -2 cm. 6.4.6. Ukształtowanie osi podbudowy i ulepszonego podłoża Oś podbudowy i ulepszonego podłoża w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż ± 5 cm. 6.4.7. Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od grubości projektowanej o więcej niż: - dla podbudowy zasadniczej ± 10%, - dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża +10%, -15%. 6.5. Zasady post ępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy i ulepszonego podło ża 6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy i ulepszonego podłoża Jeżeli po wykonaniu badań na stwardniałej podbudowie lub ulepszonym podłożu stwierdzi się, że odchylenia cech geometrycznych przekraczają wielkości określone w p. 6.4, to warstwa zostanie zerwana na całą grubość i ponownie wykonana na koszt Wykonawcy. Dopuszcza się inny rodzaj naprawy wykonany na koszt Wykonawcy, o ile zostanie on zaakceptowany przez Inżyniera. Jeżeli szerokość podbudowy lub ulepszonego podłoża jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie zapewnia podparcia warstwom wyżej leżącym, to Wykonawca powinien poszerzyć podbudowę lub ulepszone podłoże przez zerwanie warstwy na pełną grubość do połowy szerokości pasa ruchu i wbudowanie nowej mieszanki. Nie dopuszcza się mieszania składników mieszanki na miejscu. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. 6.5.2. Niewłaściwa grubość podbudowy i ulepszonego podłoża Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości Wykonawca wykona naprawę podbudowy lub ulepszonego podłoża przez zerwanie wykonanej warstwy, usunięcie zerwanego materiału i ponowne wykonanie warstwy o odpowiednich właściwościach i o wymaganej grubości. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości warstwy, na koszt Wykonawcy. 6.5.3. Niewłaściwa wytrzymałość podbudowy i ulepszonego podłoża Jeżeli wytrzymałość średnia próbek będzie mniejsza od dolnej granicy określonej w SST dla poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża, to warstwa wadliwie wykonana zostanie zerwana i wymieniona na nową o odpowiednich właściwościach na koszt Wykonawcy.


69

7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi obejmuje: a) w przypadku wytwarzania mieszanek kruszywowo-spoiwowych w mieszarkach: − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, − oznakowanie robót, − dostarczenie materiałów, wyprodukowanie mieszanki i jej transport na miejsce wbudowania, − dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń

pomocniczych, − rozłożenie i zagęszczenie mieszanki, − pielęgnacja wykonanej warstwy − przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej, b) w przypadku wytwarzania mieszanek gruntowo-spoiwowych na miejscu: − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, − oznakowanie robót, − spulchnienie gruntu, − dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń

pomocniczych, − dostarczenie i rozścielenie składników zgodnie z receptą laboratoryjną, − wymieszanie gruntu rodzimego lub ulepszonego kruszywem ze spoiwem w korycie drogi, − zagęszczenie warstwy, − pielęgnacja wykonanej warstwy − przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej, 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1. PN-B-04300 Cement. Metody badań. Oznaczanie cech fizycznych 2. PN-B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu 3. PN-B-06714-12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości

zanieczyszczeń obcych 4. PN-B-06714-15 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 5. PN-B-06714-26 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości

zanieczyszczeń organicznych 6. PN-B-06714-28 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości siarki

metodą bromową 7. PN-B-06714-37 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu

krzemianowego 8. PN-B-06714-38 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu wapniowego 9. PN-B-06714-39 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego 10. PN-B-06714-42 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie ścieralności w bębnie

Los Angeles 11. PN-B-19701 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i

ocena zgodności


70

12. PN-B-30020 Wapno 13. PN-B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 14. PN-C-84038 Wodorotlenek sodowy techniczny 15. PN-C-84127 Chlorek wapniowy techniczny 16. PN-S-96011 Drogi samochodowe. Stabilizacja gruntów wapnem do celów

drogowych 17. PN-S-96012 Drogi samochodowe. Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu

stabilizowanego cementem 18. PN-S-96035 Drogi samochodowe. Popioły lotne 19. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 20. BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika piaskowego 21. BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia

nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie płytą 22. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i

łatą 23. BN-70/8931-05 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika nośności gruntu

jako podłoża nawierzchni podatnych 24. BN-73/8931-10 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika aktywności

pucolanowej popiołów lotnych z węgla kamiennego 25. BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 26. BN-71/8933-10 Drogi samochodowe. Podbudowa z gruntów stabilizowanych

aktywnymi popiołami lotnymi. 10.2. Inne dokumenty 27. Instrukcja CZDP 1980 „Badanie wskaźnika aktywności żużla granulowanego” 28. Wytyczne MK CZDP „Stabilizacja kruszyw i gruntów żużlem wielkopiecowym granulowanym”,

Warszawa 1979 29. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM - 1997.


71

SST - 08 KRAWĘŻNIKI BETONOWE

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z ustawieniem krawężników betonowych.

1.2. Zakres stosowania

Specyfikacja techniczna stanowi obowiązującą podstawę przy zlecaniu i realizacji robót na drogach.

1.3. Zakres robót obj ętych

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawieniem krawężników:

− betonowych na ławie betonowej z oporem lub zwykłej, − betonowych na ławie tłuczniowej lub żwirowej, − betonowych wtopionych na ławie betonowej, żwirowej lub tłuczniowej, − betonowych wtopionych bez ławy, na podsypce piaskowej lub cementowo-piaskowej.

1.4. Określenia podstawowe

1.4.1. Krawężniki betonowe - prefabrykowane belki betonowe ograniczające chodniki dla pieszych, pasy dzielące, wyspy kierujące oraz nawierzchnie drogowe.

1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w „Wymagania ogólne” pkt 1.4.

1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST „Wymagania ogólne” pkt 1.5.

2. MATERIAŁY

2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w „Wymagania ogólne” pkt 2.

2.2. Stosowane materiały

Materiałami stosowanymi są: − krawężniki betonowe, − piasek na podsypkę i do zapraw, − cement do podsypki i zapraw, − woda, − materiały do wykonania ławy pod krawężniki.

2.3. Kraw ężniki betonowe - klasyfikacja

Klasyfikacja jest zgodna z BN-80/6775-03/01 [14].

2.3.1. Typy

W zależności od przeznaczenia rozróżnia się następujące typy krawężników betonowych: U - uliczne, D - drogowe.

2.3.2. Rodzaje

W zależności od kształtu przekroju poprzecznego rozróżnia się następujące rodzaje krawężników betonowych: − prostokątne ścięte - rodzaj „a”, − prostokątne - rodzaj „b”.


72

2.3.3. Odmiany

W zależności od technologii i produkcji krawężników betonowych, rozróżnia się odmiany: 1 - krawężnik betonowy jednowarstwowy, 2 - krawężnik betonowy dwuwarstwowy.

2.3.4. Gatunki

W zależności od dopuszczalnych wad, uszkodzeń krawężniki betonowe dzieli się na: − gatunek 1 - G1, − gatunek 2 - G2. Przykład oznaczenia krawężnika betonowego ulicznego (U), prostokątnego (b), jednowarstwowego (1) o wymiarach 12 x 15 x 100 cm, gat. 1: Ub-1/12/15/100 BN-80/6775-03/04 [15].

2.4. Kraw ężniki betonowe - wymagania techniczne

2.4.1. Kształt i wymiary

Kształt krawężników betonowych przedstawiono na rysunku 1, a wymiary podano w tablicy 1. Wymiary krawężników betonowych podano w tablicy 1. Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawężników betonowych podano w tablicy 2.

a) krawężnik rodzaju „a” b) krawężnik rodzaju „b”

c) wpusty na powierzchniach stykowych krawężników Rys. 1. Wymiarowanie krawężników

Tablica 1. Wymiary krawężników betonowych

Typ Rodzaj Wymiary krawężników, cm

krawężnika krawężnika l b h c d r

U a 100 20 15

30 min. 3 max. 7

min. 12 max. 15 1,0

D

b

100 15 12 10

20 25 25

-

-

1,0


73

Tablica 2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawężników betonowych

Rodzaj Dopuszczalna odchyłka, mm wymiaru Gatunek 1 Gatunek 2

l 8 12

b, h 3 3

2.4.2. Dopuszczalne wady i uszkodzenia

Powierzchnie krawężników betonowych powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z formy lub zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste. Dopuszczalne wady oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów, zgodnie z BN-80/6775-03/01 [14], nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 3.

Tablica 3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia krawężników betonowych

Rodzaj wad i uszkodzeń Dopuszczalna wielkość wad i uszkodzeń

Gatunek 1 Gatunek 2

Wklęsłość lub wypukłość powierzchni krawężników w mm 2 3

Szczerby i uszkodzenia krawędzi i naroży

ograniczających powierzchnie górne (ścieralne), mm niedopuszczalne

ograniczających pozostałe powierzchnie:

- liczba max 2 2

- długość, mm, max 20 40

- głębokość, mm, max 6 10

2.4.3. Składowanie

Krawężniki betonowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według typów, rodzajów, odmian, gatunków i wielkości. Krawężniki betonowe należy układać z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych o wymiarach: grubość 2,5 cm, szerokość 5 cm, długość min. 5 cm większa niż szerokość krawężnika.

2.4.4. Beton i jego składniki

2.4.4.1. Beton do produkcji krawężników

Do produkcji krawężników należy stosować beton wg PN-B-06250 [2], klasy B 25 i B 30. W przypadku wykonywania krawężników dwuwarstwowych, górna (licowa) warstwa krawężników powinna być wykonana z betonu klasy B 30. Beton użyty do produkcji krawężników powinien charakteryzować się: − nasiąkliwością, poniżej 4%, − ścieralnością na tarczy Boehmego, dla gatunku 1: 3 mm, dla gatunku 2: 4 mm, − mrozoodpornością i wodoszczelnością, zgodnie z normą PN-B-06250 [2].

2.4.4.2. Cement

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy nie niższej niż „32,5” wg PN-B-19701 [10].

Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [12].

2.4.4.3. Kruszywo

Kruszywo powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5]. Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z kruszywami innych asortymentów, gatunków i marek.


74

2.4.4.4. Woda

Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [11].

2.5. Materiały na podsypk ę i do zapraw

Piasek na podsypkę cementowo-piaskową powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5], a do zaprawy cementowo-piaskowej PN-B-06711 [4]. Cement na podsypkę i do zaprawy cementowo-piaskowej powinien być cementem portlandzkim klasy nie mniejszej niż „32,5”, odpowiadający wymaganiom PN-B-19701 [10]. Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [11].

2.6. Materiały na ławy

Do wykonania ław pod krawężniki należy stosować, dla: a) ławy betonowej - beton klasy B 15 lub B 10, wg PN-B-06250 [2], którego składniki powinny

odpowiadać wymaganiom punktu 2.4.4, b) ławy żwirowej - żwir odpowiadający wymaganiom PN-B-11111 [7], c) ławy tłuczniowej - tłuczeń odpowiadający wymaganiom PN-B-11112 [8].

2.7. Masa zalewowa

Masa zalewowa, do wypełnienia szczelin dylatacyjnych na gorąco, powinna odpowiadać wymaganiom BN-74/6771-04 [13] lub aprobaty technicznej.

3. SPRZĘT

3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w „Wymagania ogólne” pkt 3.

3.2. Sprzęt

Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu: − betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej, − wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych.

4. TRANSPORT

4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w „Wymagania ogólne” pkt 4.

4.2. Transport kraw ężników

Krawężniki betonowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi. Krawężniki betonowe układać należy na środkach transportowych w pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy. Krawężniki powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu, a górna warstwa nie powinna wystawać poza ściany środka transportowego więcej niż 1/3 wysokości tej warstwy.

4.3. Transport pozostałych materiałów

Transport cementu powinien się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08 [12]. Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed wysypaniem, a kruszywo drobne - przed rozpyleniem. Masę zalewową należy pakować w bębny blaszane lub beczki drewniane. Transport powinien odbywać się w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniem bębnów i beczek.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne zasady wykonania robót

Ogólne zasady wykonania robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 5.

5.2. Wykonanie koryta pod ławy

Koryto pod ławy należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050 [1].


75

Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. konstrukcji szalunku. Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić co najmniej 0,97 według normalnej metody Proctora.

5.3. Wykonanie ław

Wykonanie ław powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16].

5.3.1. Ława żwirowa

Ławy żwirowe o wysokości do 10 cm wykonuje się jednowarstwowo przez zasypanie koryta żwirem i zagęszczenie go polewając wodą. Ławy o wysokości powyżej 10 cm należy wykonywać dwuwarstwowo, starannie zagęszczając poszczególne warstwy.

5.3.2. Ława tłuczniowa

Ławy należy wykonywać przez zasypanie wykopu koryta tłuczniem. Tłuczeń należy starannie ubić polewając wodą. Górną powierzchnię ławy tłuczniowej należy wyrównać klińcem i ostatecznie zagęścić. Przy grubości warstwy tłucznia w ławie wynoszącej powyżej 10 cm należy ławę wykonać dwuwarstwowo, starannie zagęszczając poszczególne warstwy.

5.3.3. Ława betonowa

Ławy betonowe zwykłe w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich należy stosować szalowanie. Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio w korycie powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-B-06251 [3], przy czym należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione bitumiczną masą zalewową.

5.4. Ustawienie kraw ężników betonowych

5.4.1. Zasady ustawiania krawężników

Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej, a w przypadku braku takich ustaleń powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w przypadkach wyjątkowych (np. ze względu na „wyrobienie” ścieku) może być zmniejszone do 6 cm lub zwiększone do 16 cm. Zewnętrzna ściana krawężnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu krawężnika obsypana piaskiem, żwirem, tłuczniem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym. Ustawienie krawężników powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16].

5.4.2. Ustawienie krawężników na ławie żwirowej lub tłuczniowej

Ustawianie krawężników na ławie żwirowej i tłuczniowej powinno być wykonywane na podsypce z piasku o grubości warstwy od 3 do 5 cm po zagęszczeniu.

5.4.3. Ustawienie krawężników na ławie betonowej

Ustawianie krawężników na ławie betonowej wykonuje się na podsypce z piasku lub na podsypce cementowo-piaskowej o grubości 3 do 5 cm po zagęszczeniu.

5.4.4. Wypełnianie spoin

Spoiny krawężników nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny należy wypełnić żwirem, piaskiem lub zaprawą cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Zalewanie spoin krawężników zaprawą cementowo-piaskową stosuje się wyłącznie do krawężników ustawionych na ławie betonowej. Spoiny krawężników przed zalaniem zaprawą należy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed wpływami temperatury krawężniki ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą należy zalewać co 50 m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy.


76

6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT

6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 6.

6.2. Badania przed przyst ąpieniem do robót

6.2.1. Badania krawężników

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do ustawienia krawężników betonowych i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez pomiar i policzenie uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z wymaganiami tablicy 3. Pomiary długości i głębokości uszkodzeń należy wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 mm, zgodnie z ustaleniami PN-B-10021 [6]. Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy użyciu suwmiarki oraz przymiaru stalowego lub taśmy zgodnie z wymaganiami tablicy 1 i 2. Sprawdzenie kątów prostych w narożach elementów wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 mm.

6.2.2. Badania pozostałych materiałów

Badania pozostałych materiałów stosowanych przy ustawianiu krawężników betonowych powinny obejmować wszystkie właściwości, określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkt 2.

6.3. Badania w czasie robót

6.3.1. Sprawdzenie koryta pod ławę

Należy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu. Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi 2 cm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z pkt 5.2.

6.3.2. Sprawdzenie ław

Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają: a) Zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową. Profil podłużny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą.

Dopuszczalne odchylenia mogą wynosić 1 cm na każde 100 m ławy. b) Wymiary ław. Wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy.

Tolerancje wymiarów wynoszą: - dla wysokości 10% wysokości projektowanej, - dla szerokości 10% szerokości projektowanej. c) Równość górnej powierzchni ław. Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde

100 m ławy, trzymetrowej łaty. Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm. d) Zagęszczenie ław. Zagęszczenie ław bada się w dwóch przekrojach na każde 100 m. Ławy ze żwiru lub piasku nie

mogą wykazywać śladu urządzenia zagęszczającego. Ławy z tłucznia, badane próbą wyjęcia poszczególnych ziarn tłucznia, nie powinny pozwalać na

wyjęcie ziarna z ławy. e) Odchylenie linii ław od projektowanego kierunku. Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie może przekraczać 2 cm na

każde 100 m wykonanej ławy.

6.3.3. Sprawdzenie ustawienia krawężników

Przy ustawianiu krawężników należy sprawdzać: a) dopuszczalne odchylenia linii krawężników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi 1 cm

na każde 100 m ustawionego krawężnika,


77

b) dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawężnika od niwelety projektowanej, które wynosi 1 cm na każde 100 m ustawionego krawężnika,

c) równość górnej powierzchni krawężników, sprawdzane przez przyłożenie w dwóch punktach na każde 100 m krawężnika, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm,

d) dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość.

7. OBMIAR ROBÓT

7.1. Ogólne zasady obmiaru robót

Ogólne zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 7.

7.2. Jednostka obmiarowa

Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego krawężnika betonowego.

8. ODBIÓR ROBÓT

8.1. Ogólne zasady odbioru robót

Ogólne zasady odbioru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.

8.2. Odbiór robót zanikaj ących i ulegaj ących zakryciu

Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: − wykonanie koryta pod ławę, − wykonanie ławy, − wykonanie podsypki.

9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI

9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w „Wymagania ogólne” pkt 9.

9.2. Cena jednostki obmiarowej

Cena wykonania 1 m krawężnika betonowego obejmuje: − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, − dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania, − wykonanie koryta pod ławę, − ew. wykonanie szalunku, − wykonanie ławy, − wykonanie podsypki, − ustawienie krawężników na podsypce (piaskowej lub cementowo-piaskowej), − wypełnienie spoin krawężników zaprawą, − ew. zalanie spoin masą zalewową, − zasypanie zewnętrznej ściany krawężnika gruntem i ubicie, − przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE

10.1. Normy

1. PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane 2. PN-B-06250 Beton zwykły 3. PN-B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe 4. PN-B-06711 Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw 5. PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu zwykłego 6. PN-B-10021 Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech

geometrycznych


78

7. PN-B-11111 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka

8. PN-B-11112 Kruszywa mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni drogowych 9. PN-B-11113 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych.

Piasek 10. PN-B-19701 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena

zgodności 11. PN-B32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 12. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 13. BN-74/6771-04 Drogi samochodowe. Masa zalewowa 14. BN-80/6775-03/01 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic,

parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i badania 15. BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic,

parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe 16. BN-64/8845-02 Krawężniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i odbioru.

10.2. Inne dokumenty

17. Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt - Warszawa, 1979 i 1982 r.


79

SST - 09 WARSTWA WIĄŻĄCA Z BETONU ASFALTOWEGO WSTĘP Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem warstwy wiążącej z betonu asfaltowego, które zostaną wykonane w ramach przebudowy drogi. Zakres stosowania Specyfikacji Specyfikacja jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkt 1.1, zgodnie z Specyfikacją „Wymagania Ogólne”. Zakres robót obj ętych Specyfikacj ą Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji mają zastosowanie przy wykonywaniu warstwy wiążącej z betonu asfaltowego wg PN-EN 13108-1 oraz norm związanych, zgodnie z zakresem określonym w dokumentacji projektowej. Określenia podstawowe Określenia podane w Specyfikacji są zgodne z odpowiednimi normami i określeniami podanymi w Specyfikacji „Wymagania Ogólne” pkt. 1.4. Beton asfaltowy (AC) - mieszanka mineralno-asfaltowa, w której kruszywo o uziarnieniu równomiernie stopniowanym tworzy wzajemnie klinującą się strukturę. Kruszywo grube – kruszywo z ziaren o wymiarze D 45 mm oraz d ≥2 mm. Kruszywo drobne – kruszywo z ziaren o wymiarze D 2 mm, którego większa część pozostaje na sicie 0,063 mm. Kruszywo drobne może powstać w wyniku kruszenia lub naturalnego rozdrobnienia skały albo żwiru lub przetworzenia kruszywa sztucznego. Mieszanka mineralna (mm)- mieszanka kruszywa i wypełniacza mineralnego o określonym składzie i uziarnieniu. Mieszanka mineralno-asfaltowa (mma) - mieszanka mineralna z odpowiednią ilością asfaltu, wytworzona na gorąco, spełniająca określone wymagania. Mieszanka drobnoziarnista – mieszanka mineralno-asfaltowa do warstwy ścieralnej (z wyłączeniem asfaltu lanego), wiążącej i podbudowy, w której wymiar kruszywa D jest mniejszy niż 16 mm. Mieszanka gruboziarnista – jest to mieszanka mineralno-asfaltowa do warstwy wiążącej i podbudowy, w której wymiary kruszywa D jest nie mniejszy niż 16 mm. Pył – kruszywo z ziaren przechodzących przez sito 0,063 mm. Środek adhezyjny - substancja powierzchniowo czynna, która poprawia adhezję asfaltu do materiałów mineralnych oraz zwiększa odporność błonki asfaltu na powierzchni kruszywa na odmywanie wodą; może być dodawany do asfaltu lub do kruszywa. Środek niskowiskozowy – jest to substancja chemiczna, która dodana do asfaltu zmniejsza jego lepkość w temperaturze otaczania kruszywa, powodując obniżenie temperatury produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej oraz umożliwiając jej wbudowanie w niższej temperaturze niż w przypadku stosowania asfaltu bez dodatku. Wbudowana mieszanka mineralno-asfaltowa wyprodukowanej z asfaltem z dodatkiem niskowiskozowym charakteryzuje się takimi samymi lub lepszymi wartościami wymaganych parametrów normowych niż mieszanka mineralno-asfaltowej ze zwykłym asfaltem drogowym. Technologia produkcji mieszanki mineralno-asfaltowe j o obni żonej temperaturze – technologia, w której w wyniku zastosowano odpowiedniego rodzaju asfaltu drogowego oraz odpowiedniej jego postaci, np. asfaltu spienionego wodą lub zeolitem, wytwarzana jest mma o obniżonej temperaturze produkcji w porównaniu do mma wytwarzanej w sposób tradycyjny na „gorąco”. Wbudowana mieszanka mineralno-asfaltowa wyprodukowana w technologii o obniżonej temperaturze charakteryzuje się takimi samymi lub lepszymi wartościami wymaganych parametrów normowych co mieszanka mineralno-asfaltowej z asfaltem drogowym (wytworzona w sposób tradycyjny). Wymiar kruszywa – jest to wielkość ziaren kruszywa, określona przez dolny (d) i górny (D) wymiar sita. Przy oznaczaniu wymiaru kruszywa dopuszcza się obecność pewnej ilości ziaren, które pozostają na górnym sicie lub przechodzą przez dolne sito, zestawu sit używanego do oznaczania wymiaru kruszywa. Dolny wymiar sita może być równy 0. Wymiar mieszanki mineralno-asfaltowej – jest to określenie mieszanki mineralno-asfaltowej ze względu na wymiar największego kruszywa, np. wymiar 8 lub 11. Wypełniacz – kruszywo, którego większa część przechodzi przez sito 0,063 mm. Pozostałe określenia są zgodne ze Specyfikacją „Wymagania Ogólne”, odnośnymi normami oraz odnośnymi normami.


80

Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące wykonania Robót podano w Specyfikacji „Wymagania Ogólne” punkt 1.5. MATERIAŁY Ogólne wymagania dotyczace materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w Specyfikacji "Wymagania Ogólne" pkt 2. Podstawowe wymagania wobec materiałów stosowanych do produkcji mieszanek mineralno-asfaltowych przeznaczonych do budowy nawierzchni dla kategorii ruchu od KR1 do KR7 są określone w odpowiednich rozdziałach niniejszej Specyfikacji. W zakresie wymagań do lepiszczy asfaltowych należy stosować się do normy PN-EN 12591 wraz załącznikiem krajowym NA i PN-EN 14023 wraz załącznikiem krajowym NA oraz PN-EN 13808 wraz z załącznikiem krajowym NA. Asfalt Na drogach o kategorii ruchu od KR1 do KR7, należy stosować asfalt drogowy spełniający wymagania określone w PN-EN 12591 wraz załącznikiem krajowym lub asfalt modyfikowany polimerami na drogach o kategorii ruchu od KR3 do KR7 spełniający wymagania określone w PN-EN 14023 wraz z załącznikiem krajowym. Dopuszcza się stosowanie asfaltów specjalnych, np. asfaltów wielorodzajowych spełniających wymagania aprobat technicznych. Dopuszcza się stosowanie asfaltów modyfikowanych gumą lub dodatkiem granulatu gumowo-asfaltowego spełniających wymagania aprobat technicznych. Dobór asfaltów do betonu asfaltowego do warstwy wiążącej w zależności od kategorii ruchu podano w tablicy 2.1. Tablica 2.1. Rodzaj lepiszcza asfaltowego do betonu asfaltowego do warstwy wiążącej w zależności od kategorii ruchu Kategoria ruchu KR1-KR2 KR3-KR4 KR5-KR7 50/70 35/50

50/70 PmB 25/55-60 Wielorodzajowy 35/50 Wielorodzajowy 50/70

35/50 PmB 25/55-60 Wielorodzajowy 35/50

Dopuszcza się stosowanie dodatków modyfikujących asfalty, np. modyfikacja asfaltu gumą z przetworzonych opon samochodowych lub granulatu gumowo-asfaltowego. Wypełniacz Należy stosować wypełniacz, spełniający wymagania podane w tablicy 2.2. Tablica 2.2. Wymagane właściwości wypełniacza do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego

Wymagania Lp. Właściwości wypełniacza KR1-KR2

KR3-KR4

KR5-KR7

1 Uziarnienie według PN-EN 933-1 (dotyczy wypełniacza dodanego)

zgodne z tablicą 24 w PN-EN 13043

2 Jakość pyłu według PN-EN 933-9, kategoria nie wyższa niż: MBF10 3 Zawartość wody według PN-EN 1097-5, nie wyższa niż: 1 %(m/m) 4 Gęstość ziaren według PN-EN 1097-7: deklarowana przez producenta 5 Wolne przestrzenie w suchym zagęszczonym wypełniaczu

według PN-EN 1097-4, wymagana kategoria: V28/45

6 Przyrost temperatury mięknienia według PN-EN 13179-1, wymagana kategoria:

R&B8/25

7 Rozpuszczalność w wodzie według PN-EN 1744-1, kategoria nie wyższa niż:

WS10

8 Zawartość CaCO3 w wypełniaczu wapiennym według PN-EN 196-2, kategoria nie niższa niż:

CC70

9 Zawartość wodorotlenku wapnia w wypełniaczu mieszanym, wymagana kategoria:

KaDeklarowana

10 „Liczba asfaltowa” według PN-EN 13179-2, wymagana kategoria:

BNDeklarowana


81

Kruszywo W zależności od kategorii ruchu należy stosować kruszywa drobne i grube wg wymagań podanych odpowiednio w tablicy 2.3, 2.4 i 2.5. Składowanie kruszywa musi odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa. Tablica 2.3. Wymagane właściwości kruszywa grubego do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego

Wymagania Lp. Właściwości kruszywa grubego

KR1-KR2 KR3-KR4 KR5-

KR7

1 Uziarnienie według PN-EN 933-1; kategoria nie niższa

niż:

GC85/20 GC85/20 GC85/20

2 Tolerancja uziarnienia, odchylenia nie większe niż według

kategorii wraz z typowym przesiewem na sitach

pośrednich:

G20/17,5 G20/17,5 G20/17,5

3 Zawartość pyłu według PN-EN 933-1; kategoria nie

wyższa niż:

ƒ2

4 Kształt kruszywa według PN-EN 933-3 lub według PN-EN

933-4; kategoria nie wyższa niż:

FI35 lub

SI35

FI25 lub

SI25

FI25 lub

SI25

5 Procentowa zawartość ziaren o powierzchni

przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym według PN-

EN 933-5; kategoria nie niższa niż:

CDeklarowana C50/10 C50/10

6 Odporność kruszywa na rozdrabnianie według normy PN-

EN 1097-2, badanie na kruszywie o wymiarze 10/14,

rozdział 5; kategoria nie wyższa niż::

LA40

LA30

LA30

7 Gęstość ziaren według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9,

ρa, ρrd, ρssd,

deklarowana przez producenta

8 Nasiąkliwość według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9: WA24 Deklarowana

9 Mrozoodporność według PN-EN 1367-1; badana na

kruszywie 8/11, 11/16 lub 8/16, kategoria nie wyższa niż:

F2

10 „Zgorzel słoneczna” bazaltu według PN-EN 1367-3,

wymagana kategoria:

SBLA

11 Skład chemiczny – uproszczony opis petrograficzny

według PN-EN 932-3:

deklarowany przez producenta

12 Grube zanieczyszczenia lekkie, według PN-EN 1744-1

p.14.2; kategoria nie wyższa niż:

mLPC0,1

13 Rozpad krzemianowy dwuwapniowego w kruszywie z

żużla wielkopiecowego chłodzonego powietrzem według

PN-EN 1744-1 p.19.1:

wymagana odporność

14 Rozpad związków żelaza w kruszywie z żużla

wielkopiecowego chłodzonego powietrzem według PN-

EN 1744-1 p.19.2:

wymagana odporność

15 Stałość objętości kruszywa z żużla stalowniczego według PN-EN 1744-1, p. 19.3; kategoria nie wyższa niż:

V3,5


82

Tablica 2.4. Wymagane właściwości kruszywa niełamanego drobnego lub o ciągłym uziarnieniu do D≤8 do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego

Wymagania Lp. Właściwości kruszywa drobnego KR1-KR2 KR3-KR4 KR5-

KR7 1 Uziarnienie według PN-EN 933-1; wymagana kategoria: GF85 i

GA85 GF85

2 Tolerancja uziarnienia, odchylenie nie większe niż według kategorii wraz z typowym przesiewem na sitach pośrednich:

GTCNR GTC20 GTC20

3 Zawartość pyłu według PN-EN 933-1; kategoria nie wyższa niż:

ƒ10

4 Jakość pyłu według PN-EN 933-9, kategoria nie wyższa niż:

MBF10

5 Kanciastość kruszywa drobnego lub kruszywa 0/2 wydzielonego z kruszywa o ciągłym uziarnieniu według PN-EN 933-6, rozdz. 8, kategoria nie niższa niż:

ECSDeklarowana

6 Gęstość ziaren według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9: deklarowana przez producenta 7 Nasiąkliwość według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9: WA 24 Deklarowana 8 Grube zanieczyszczenia lekkie, według PN-EN 1744-1

p.14.2; kategoria nie wyższa niż: mLPC0,1

Tablica 2.5. Wymagane właściwości kruszywa łamanego drobnego lub o ciągłym uziarnieniu do D≤8 do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego

Wymagania Lp. Właściwości kruszywa drobnego KR1-KR2 KR3-

KR4 KR5-KR7

1 Uziarnienie według PN-EN 933-1; wymagana kategoria: GF85 i GA85 2 Tolerancja uziarnienia, odchylenie nie większe niż

według kategorii: wraz z typowym przesiewem na sitach pośrednich

GTCNR GTC20 GTC20

3 Zawartość pyłu według PN-EN 933-1; kategoria nie wyższa niż:

ƒ16

4 Jakość pyłu według PN-EN 933-9, kategoria nie wyższa niż:

MBF10

5 Kanciastość kruszywa drobnego lub kruszywa 0/2 wydzielonego z kruszywa o ciągłym uziarnieniu według PN-EN 933-6, rozdz. 8, kategoria nie niższa niż:

ECSDeklarowana ECS30

6 Gęstość ziaren według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9: deklarowana przez producenta 7 Nasiąkliwość według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9: WA 24 Deklarowana 8 Grube zanieczyszczenia lekkie, według PN-EN 1744-1

p.14.2; kategoria nie wyższa niż: mLPC0,1

Dodatki Mogą być stosowane dodatki na podstawie udokumentowanych pozytywnych doświadczeń. Pochodzenie, rodzaj i właściwości dodatków powinny być deklarowane. Należy stosować środki adhezyjne lub wapno hydratyzowane, jeżeli zastosowane kruszywo i lepiszcza asfaltowego nie wykazuje powinowactwa fizykochemicznego (przyczepność poniżej 80%), zapewniającego odpowiednią przyczepność (adhezję) lepiszcza do kruszywa i odporność mieszanki mineralno-asfaltowej na działanie wody. Rodzaj środka i jego ilość powinna być dostosowana do konkretnego kruszywa i lepiszcza. Ocenę przyczepności należy określić na podstawie badania według PN-EN12697-11, metoda A, kruszywo 8/11 jako podstawowe. Przyczepność lepiszcza do kruszywa po 6 godzinach powinna wynosić co najmniej 80%, przy jednoczesnym spełnieniu odporności gotowej mieszanki mineralno-asfaltowej na działanie wody wg PN-EN12697-12 podanej w tablicy 5.2, 5.3 i 5.4.


83

Mogą być stosowane dodatki lub technologie obniżające temperaturę produkcji i wbudowania mieszanki mineralno-asfaltowej. Materiały do uszczelniania spoin Do uszczelniania spoin należy używać past lub taśm o grubości co najmniej 10 mm. Materiały te można stosować na podstawie pozytywnych uprzednich zastosowań. Uszczelnienie kraw ędzi Do uszczelniania krawędzi zewnętrznych nawierzchni oraz elementów ograniczających nawierzchnię należy używać lepiszcza asfaltowego na gorąco spełniającego wymagania PN-EN 12591 lub asfaltu modyfikowanego wg PN-EN 14023 Granulat asfaltowy Jeżeli stosowany jest granulat asfaltowy do warstwy wiążącej w ilości ≤20% w stosunku do mieszanki mineralno-asfaltowej to musi on spełniać wymagania normy PN-EN 13108-8. Zestawienie wymagań dotyczących granulatu asfaltowego stosowanego do poszczególnych warstw asfaltowych nawierzchni zawarto w tablicy 2.6. Tablica 2.6. Wymagania dotyczące granulatu asfaltowego

Warstwa nawierzchni Wymagania

podbudowa wiążąca Ścieralna

Zawartość materiałów obcych Kategoria Fdec Kategoria F5 Kategoria F1

Rodzaj lepiszcza od P10 do P15 lub od S80 do S70 Nie twardsze niż P15 lub S70

Jednorodność wg tablicy 2.7

Jeżeli w destrukcie asfaltowym występują materiały obce, to ich obecność, zawartość i rodzaj powinny być udokumentowane i zadeklarowane do odpowiedniej kategorii. Zawartość materiałów obcych powinna być oznaczona zgodnie z PN-EN 12697-42. W kategorii Fdec dopuszczalna zawartość materiałów z grupy 1 wynosi nie więcej niż 10%, natomiast zawartość materiałów z grupy 2 - nie więcej niż 0,3%. Maksymalny dodatek granulatu asfaltowego jednak nie większy niż podano w pkt. 2.8.1 należy obliczyć na podstawie możliwości mechanicznego dozowania, jakim dysponuje dana wytwórnia mieszanki mineralno-asfaltowej, z uwzględnieniem metody dodawania (na zimno lub na ciepło). Możliwa do uzyskania ilość dodawanego granulatu asfaltowego wynika z jego jednorodności i możliwości maszynowego dodawania oraz przeznaczenia. Do obliczania temperatury mięknienia mieszaniny lepiszcza z granulatu asfaltowego i świeżego asfaltu należy zastosować następujące równanie:

2&1&& BRBRBmixR TbTaT ⋅+⋅= w którym: TR&Bmix - temperatura mięknienia mieszanki lepiszczy w mieszance mineralno-asfaltowej z dodatkiem granulatu asfaltowego, [°C]; TR&B1 - temperatura mięknienia lepiszcza odzyskanego z granulatu asfaltowego, [°C]; TR&B2 - średnia temperatura mięknienia świeżych lepiszczy asfaltowych przewidzianych do stosowania (zwykłych lub modyfikowanych polimerem PMB), [°C]; a i b - udział masowy: lepiszcza z granulatu asfaltowego (a) i świeżego lepiszcza (b), przy a + b = 1. Przy dodawaniu granulatu asfaltowego parametr TR&Bmix powinien spełniać oczekiwane wymagania według dokumentacji projektowej. W tym celu należy zastosować asfalt o takich samych parametrach, jak asfalt wymagany lub przynajmniej o jedną klasę bardziej miękki. Nie należy stosować asfaltu bardziej miękkiego niż 70/100. Wymagane jest podanie zmierzonej wartości jednorodności rozstępu wyników badań właściwości a1, przeprowadzonych na liczbie próbek n, przy czym n powinno wynosić co najmniej 5. Liczbę próbek oblicza się dzieląc masę materiału wyjściowego podanego w tonach [t] przez 500 t, zaokrąglając w górę do pełnej liczby.


84

Wymagania dotyczące dopuszczalnego rozstępu wyników badań właściwości destruktu asfaltowego podano w tablicy 2.7. Tablica 2.7. Dopuszczalny rozstęp wyników badań właściwości

Dopuszczalny rozstęp wyników badań (Troz) partii granulatu asfaltowego do zastosowania w mieszance mineralno-asfaltowej przeznaczonej do: Właściwości granulatu asfaltowego

warstwy wiążącej i ścieralnej

warstwy podbudowy

Temperatura mięknienia lepiszcza odzyskanego, [°C] 8,0 8,0

Zawartość lepiszcza, [%(m/m)] 1,0 1,2

Udział kruszywa o uziarnieniu poniżej 0,063 mm, [%(m/m)] 6,0 10,0

Udział kruszywa o uziarnieniu od 0,063 do 2 mm, [%(m/m)] 16,0 16,0

Udział kruszywa o uziarnieniu powyżej 2 mm, [%(m/m)] 16,0 18,0

W opisie granulatu asfaltowego należy deklarować typ mieszanki lub mieszanek, z której pochodzi granulat. Należy zadeklarować także rodzaj kruszywa i temperaturę mięknienia lepiszcza. Granulat asfaltowy może być wykorzystywany do produkcji mieszanki mineralno- -asfaltowej, jeżeli spełnione są wymagania dotyczące końcowego produktu – mieszanki mineralno-asfaltowej z jego dodatkiem. Wytwórnia mieszanek mineralno-asfaltowych powinna spełniać warunki kontrolowanego, mechanicznego dozowania granulatu asfaltowego podczas produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej. Obecnie stosowane są dwie metody dodawania granulatu asfaltowego do mieszalnika otaczarki: bez wstępnego ogrzewania „metoda na zimno” i ze wstępnym ogrzewaniem granulatu asfaltowego „metoda na ciepło”. W drugim wypadku jest możliwe stosowanie granulatu o większych kawałkach, które łatwiej ulegną rozbiciu i wymieszaniu w mieszalniku. Wymiar D kruszywa zawartego w granulacie asfaltowym nie może być większy od wymiaru D mieszanki mineralnej wchodzącej w skład mieszanki mineralno-asfaltowej. Jeżeli używa się granulatu asfaltowego (w którym użyto tylko asfaltu drogowego) w ilości większej niż 20 % masy mieszanki mineralno-asfaltowej, oraz jeżeli dodane do mieszanki lepiszcze jest asfaltem drogowym, to asfalt ten powinien spełniać wymaganie: Temperatura mięknienia lepiszcza w uzyskanej mieszance obliczona na podstawie temperatury mięknienia dodanego lepiszcza i lepiszcza odzyskanego z granulatu asfaltowego powinny spełniać wymagania temperatury mięknienia dla kategorii lepiszcza wskazanego w Specyfikacji Technicznej i wybranego w Badaniu Typu mieszanki mineralno-asfaltowej. Obliczenie powinno być przeprowadzone zgodnie z Załącznikiem A normy PN-EN 130108-1. Ustalenie maksymalnej ilości dodawanego granulatu asfaltowego do mieszanki mineralno-asfaltowej. Dopuszczalna ilość dodawanego granulatu asfaltowego jednak w ilości nie większej niż podano w pkt. 2.8.1 wynika z jego jednorodności oraz możliwości urządzeń dozujących ten granulat na wytwórni. Dopuszczalną ilość dodawanego granulatu w zależności od jego jednorodności dla cech: zawartość lepiszcza, zawartość wypełniacza, zawartość ziaren od 0,063 do 2mm i ziaren powyżej 2mm , określamy wg wzoru:

ZRA= 0,5 Troz/ai x 100 w którym: ZRA –możliwa maksymalna ilość dodanego granulatu asfaltowego, % m/m (obliczona dla wszystkich cech wymienionych powyżej)


85

ai - rozstęp wyników badania dla poszczególnej cechy (różnica między najwyższą, a najniższą wartością badania danej cechy), Troz –dopuszczalny rozstęp wyników badań (tablica 2.7) Dopuszczalną ilość dodawanego granulatu w zależności od temperatury mięknienia asfaltu z granulatu określamy wg wzoru:

ZRA= 0,33 Troz/ai x 100 w którym: ZRA – możliwa maksymalna ilość dodanego granulatu asfaltowego, %m/m (obliczona dla temperatury mięknienia) ai - rozstęp wyników badania temperatury mięknienia (różnica między najwyższą, a najniższą wartością badania), Troz –dopuszczalny rozstęp wyników badań (tablica 2.7) Maksymalną ilością dodawanego granulatu asfaltowego na podstawie jego jednorodności będzie stanowić najmniejsza wartość ZRA obliczona dla wszystkich jego cech. Określoną w ten sposób ilość należy porównać z ilością możliwą do zastosowania w zależności od sposobu wprowadzania granulatu i rodzaju systemu mechanicznego dozowania jaki posiada wytwórnia. Mniejsza wielkość z tego porównania stanowić będzie maksymalną ilość dodawanego granulatu asfaltowego. SPRZĘT Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Sprzęt do skropienia lepiszczem asfaltowym Do skrapiania lepiszczem asfaltowym należy stosować samojezdne lub przyczepne skrapiarki lepiszcza zgodnie ze Specyfikacją „Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych”. Sprzęt do mieszania Beton asfaltowy należy produkować w wytwórni (otaczarce) mieszanek mineralno-asfaltowych lub zespole wytwórni. Powinna zapewnić wysuszenie i wymieszanie wszystkich składników oraz zachowanie właściwej temperatury składników i gotowej mieszanki mineralno-asfaltowej.. Na wytwórni powinien funkcjonować certyfikowany system Zakładowej Kontroli Produkcji zgodny z PN-EN 13108-21. Wytwórnia powinna być wyposażona w termometry (urządzenia pomiarowe) pozwalające na ciągłe monitorowanie temperatury poszczególnych materiałów, na różnych etapach przygotowywania materiałów, jak i na wyjściu z mieszalnika. Na terenie wytwórni kruszywa o różnym uziarnieniu należy składować oddzielnie według rodzajów i chronić przed zanieczyszczeniem. Wypełniacze należy przechowywać w suchych warunkach. Kruszywa o różnym uziarnieniu należy dodawać do mieszalnika pojedynczo odmierzone jako udziały masowe lub objętościowe. Urządzenia do podgrzewania lepiszczy nie mogą doprowadzić do ich przegrzania. Maksymalna temperatura lepiszcza w zbiorniku magazynowym jest podana w tabeli 3.1. Tabela 3.1. Maksymalna temperatura lepiszczy Lepiszcze Rodzaj Maksymalna temperatura, °C 1. Asfalt drogowy 35/50

50/70 190 180

2. Asfalt modyfikowany polimerem (polimeroasfalt)

25/55-60 180

3. Asfalt wielorodzajowy 35/50 50/70

190 180

Kruszywo musi być wysuszone i podgrzane w suszarni bębnowej tak, aby po dodaniu wypełniacza i ewentualnie granulatu asfaltowego osiągnięta została żądana temperatura mieszania. Wypełniacz i granulat asfaltowy można podgrzewać. Czas mieszania należy tak dobrać, aby wszystkie kruszywa zostały w całości, równomiernie otoczone lepiszczem i aby dodatki wmieszały się, tworząc jednolitą mieszankę, kolejność dozowania materiałów do mieszalnika ma duże znaczenie dla jakości produkowanej mieszanki. Produkcja powinna być tak zaplanowana, aby nie dopuścić do zbyt długiego przechowywania mieszanki w silosach, należy wykluczyć możliwość szkodliwych zmian. Czas przechowywania –


86

magazynowania mieszanki mma powinien uwzględniać możliwości wytwórni (sposób podgrzewania silosów gotowej mieszanki mma i rodzaj izolacji), warunki atmosferyczne oraz czas transportu na budowę. Dopuszcza się produkcję mieszanki mineralno-asfaltowej z kilku wytwórni na podstawie jednego Badania Typu. Sprzęt do wbudowania Mieszankę mineralno-asfaltową należy układać i profilować do wymaganych grubości z zadanymi spadkami samojezdną układarką lub zespołem układarek o wydajności skorelowanej z wydajnością wytwórni (lub zespołu wytwórni). Układarki powinny być wyposażone w: automatyczne sterowanie, elementy wibrujące do wstępnego zagęszczenia, urządzenia do podgrzewania elementów roboczych układarki. Prace należy tak planować, aby umożliwiały układanie warstwy całą szerokością jezdni. Na budowach nawierzchni dróg ekspresowych i autostrad (klasy A i S) należy stosować podajniki mieszanki mineralno-asfaltowej do kosza układarki. Sprzęt do zag ęszczania W zależności od rodzaju mieszanki mineralno-asfaltowej zagęszczanie należy prowadzić statycznymi walcami stalowymi gładkimi lub walcami ogumionymi, lub walcami wibracyjnymi, lub też zespołem tych walców. Co najmniej jeden walec stalowy w każdym zespole roboczym powinien być wyposażony w nóż do odcinania i dociskania krawędzi ciepłej mieszanki. Sprzęt do oczyszczenia dolnej warstwy przed skropieniem Szczotki mechaniczne i inne urządzenia czyszczące (np. dmuchawy) w ilości zapewniającej właściwe oczyszczenie podłoża. Transport, przenoszenie i składowanie Asfalt Asfalt należy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w przepisach ADR i przechowywać w zbiornikach z izolacją termiczną, umożliwiających ogrzewanie asfaltu do właściwej temperatury roboczej. Transport powinien odbywać się zgodnie z zaleceniami producenta. W przypadku transportu polimeroasfaltu podlega on przepisom dla towarów niebezpiecznych. Wypełniacz Wypełniacz luzem należy przewozić w cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających rozładunek pneumatyczny. Wypełniacz należy składować w silosach przystosowanych do składowania materiałów sypkich, wyposażonych w odpowiedni system dozowania wypełniacza do mieszalnika. Środek adhezyjny Środek adhezyjny, opakowany przez producenta, może być przewożony dowolnymi środkami transportu z uwzględnieniem zaleceń producenta. Opakowanie powinno być zabezpieczone, tak aby nie uległo uszkodzeniu. Środek niskowiskozowy Środek niskowiskozowy, opakowany przez producenta, może być przewożony dowolnymi środkami transportu z uwzględnieniem zaleceń producenta. Opakowanie powinno być zabezpieczone, tak aby nie uległo uszkodzeniu. W przypadku stosowania środków niskowiskozowych obniżających temperaturę mieszanki mineralno-asfaltowej lub stosowania technologii produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej w obniżonej temperaturze jej najwyższa i najniższa temperatura powinna być: - zgodna z temperaturami technologicznymi zawartymi w Badaniach Typu, - zgodna z rekomendacjami producenta dodatku obniżającego temperaturę mma. Kruszywo Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed: zanieczyszczeniami, zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub innymi frakcjami, nadmiernym zawilgoceniem. Drobne frakcje powinny być przewożone pod przykryciem, aby uniknąć wywiewania lub nadmiernego zawilgocenia materiału podczas transportu. Kruszywo powinno być składowane na utwardzonym placu, przygotowanym w taki sposób, by uniemożliwić mieszanie kruszywa z gruntem lub materiałem, którym utwardzono plac (podłożem). Poszczególne frakcje należy magazynować w zasiekach lub w sposób uniemożliwiający mieszanie poszczególnych frakcji.


87

Mieszanka mineralno-asfaltowa Transport mieszanki mineralno-asfaltowej należy tak zorganizować, aby zapewnić jej minimalne straty cieplne. Mieszankę mineralno-asfaltową należy przewozić czystymi, specjalistycznymi pojazdami, samowyładowczymi – wysokotonażowymi, z przykryciem w czasie transportu i podczas oczekiwania na rozładunek. W celu ułatwienia wyładunku mieszanki mineralno-asfaltowej, można po uzgodnieniu z Inżynierem stosować pokrycie powierzchni wewnętrznej skrzyni środkiem zapobiegającym przyklejaniu się mieszanki. Z zastrzeżeniem, aby zastosowana substancja nie działała destrukcyjnie na mieszankę. Transport powinien być tak zaplanowany, żeby samochody nie czekały na budowie na rozładunek, a jednocześnie układanie mieszanki odbywało się płynnie. Czas przewozu i oczekiwania na wbudowanie powinien zapewnić utrzymanie temperatury w wymaganym przedziale. Podczas transportu mieszanki asfaltowej muszą być zachowane graniczne wartości temperatury podane w tabeli 4.1. Tabela 4.1. Najniższa i najwyższa temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej w °C Rodzaj i gatunek lepiszcza w mieszance asfaltowej Temperatura, °C 35/50 150 -190 50/70 140 -180 35/50 wielorodzajowy 150 – 185 50/70 wielorodzajowy 145 – 180 PMB 25/55-60 150 – 185 Uwaga: Dolne wartości graniczne obowiązują dla mieszanki mineralno- asfaltowej dostarczanej na plac budowy. Górne wartości graniczne obowiązują dla mieszanki asfaltowej podczas produkcji i przy opuszczaniu mieszalnika. Dodatkowo należy stosować się do informacji podanych przez producenta. Temperatura podana w tablicy nie dotyczy mieszanek mineralno-asfaltowych z dodatkami lub technologiami obniżającymi temperaturę mieszanki, WYKONANIE ROBÓT Uwagi ogólne Przy prowadzeniu robót należy stosować się do wymagań opisanych poniżej: Warunki przyst ąpienia do robót Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być układana na podłożu suchym, czystym i odpowiednio przygotowanym, tak aby zapewnić właściwą sczepność międzywarstwową. Nie należy układać mieszanki mineralno-asfaltowej na podłożu mokrym, podczas opadów atmosferycznych, a w przypadku występowania powyższych warunków przez dłuższy czas, produkcję mieszanki mineralno-asfaltowej należy wstrzymać. Jeżeli nie dokonano szczególnych uzgodnień z Inżynierem, mieszankę mineralno-asfaltową należy wbudowywać jedynie w sprzyjających warunkach atmosferycznych, przy dodatniej temperaturze otoczenia i przy dopuszczalnej prędkości wiatru, tak aby zapewnić odpowiednie zagęszczenie układanej warstwy. Wbudowywanie Należy tak zorganizować budowę i produkcję mieszanki mineralno-asfaltowej aby tzw. „dzienne działki robocze” to znaczy odcinki, na których mieszanka mineralno-asfaltowa wbudowywana byłaby w ciągu jednego dnia, były możliwie jak najdłuższe. Mieszankę mineralno-asfaltową należy bezzwłocznie po dowiezieniu do miejsca wbudowania w ciągły sposób podawać do układarki i układać. Wielkości dostaw mieszanki do układarki powinny być tak regulowane, aby umożliwić nieprzerwaną pracę układarki. Układarka powinna pracować w sposób ciągły zawsze, gdy jest to możliwe. Należy stosować takie prędkości poruszania się układarki i technikę jej pracy, które zapewniają jednorodne podawanie mieszanki mineralno-asfaltowej na całej szerokości układania, bez ciągnienia, rozrywania i segregacji materiału. Minimalna grubość mieszanki układanej w każdym przejściu układarki powinna być odpowiednio zwiększona tak, aby po zagęszczeniu była zgodna z minimalnymi wielkościami podanymi w odpowiednich rozdziałach niniejszej Specyfikacji.


88

Przy układaniu warstwy wiążącej należy zatrzymać układarkę przed dojechaniem do szczeliny dylatacyjnej budowli. W trakcie ręcznego układania pozostałej części nawierzchni przy dylatacji szczelinę dylatacyjną należy pozostawić bez przykrycia warstwą nawierzchni. Ręczne układanie mieszanek mineralno-asfaltowych dopuszcza się jedynie w następujących przypadkach: 1. układanie warstw wyrównawczych o nieregularnym kształcie i zmiennej grubości, 2. w miejscach, gdzie praca układarki jest niemożliwa, 3. na chodnikach, 4. w pobliżu szczelin dylatacyjnych na mostach, wiaduktach i innych obiektach, 5. w innych miejscach zaakceptowanych przez Inżyniera. Czyszczenie i wykonywanie warstw Warstwy z mieszanek mineralno-asfaltowych należy utrzymywać w czystości. Należy ograniczyć do minimum ruch pojazdów na warstwie, na której przewiduje się ułożenie następnej warstwy. W przypadku jakiegokolwiek zanieczyszczenia warstwy bitumicznej, Wykonawca powinien podjąć starania w celu jej oczyszczenia, a jeżeli okaże się to niemożliwe należy uzgodnić z Inżynierem dalsze postępowanie. Zagęszczanie Mieszankę mineralno-asfaltową należy układać i zagęszczać w warstwie umożliwiającej uzyskanie wymaganej grubości, rzędnej powierzchni oraz spełnienie wymagań w zakresie równości i zagęszczenia. Zagęszczanie mieszanki mineralno-asfaltowej należy rozpocząć, gdy temperatura tej mieszanki osiągnie taki poziom, że pozwoli to na zagęszczanie walcami bez powodowania przemieszczeń warstwy lub spękań powierzchniowych. Zagęszczanie należy zakończyć zanim temperatura spadnie poniżej minimalnej temperatury wałowania określonej w odpowiednich rozdziałach niniejszej Specyfikacji. Wałowanie należy kontynuować do czasu zniknięcia z powierzchni warstwy wszystkich śladów po walcach. Nie dopuszcza się powierzchniowego łatania zawałowanej warstwy. Zagęszczanie należy prowadzić przy użyciu sprzętu podanego w pkt 3.1.4. Powierzchnię warstwy wiążącej należy wykończyć walcem gładkim, statycznym lub wibracyjnym z wyłączoną wibracją. Na pomostach obiektów mostowych nie należy stosować walców wibracyjnych z włączoną wibracją. Dopuszcza się stosowanie walców wibracyjnych lub innych walców zaproponowanych przez Wykonawcę. Zaleca się, aby walce były wyposażone w przyrządy umożliwiające odczytanie z odległości prędkości jazdy, a walce wibracyjne, dodatkowo, częstotliwości wibracji. Wykonawca sprawdzi i oceni pracę walców wibracyjnych lub innych proponowanych walców na wykonanym przez siebie odcinku próbnym, co umożliwi uzyskanie akceptacji Inżyniera. Złącza Należy dążyć do minimalizowania ilości złączy w nawierzchni asfaltowej i jeżeli to tylko możliwe układania mieszanki jednocześnie na całej szerokości drogi. W przypadku występowania w nawierzchni asfaltowej złączy podłużnych nie powinny one znajdować się w miejscach poruszania się kół („w śladzie kół”) oraz w miejscach oznakowania poziomego. Złącze w nawierzchni powinno być szczelne i tak wykonane aby uniemożliwić przenikanie wody do warstw leżących poniżej. Mieszanka powinna być w pełni zagęszczona, a brzegi złączy powinny być ze sobą zrównane, co można uzyskać stosując jedną z wymienionych poniżej metod, przy czym dla złączy poprzecznych należy stosować jedynie metodę 3): 1. metoda „gorąca do gorącej” jest szczególnie zalecana w przypadku wykonywania złącza podłużnego. Złącze wykonuje się przez zastosowanie dwóch lub więcej układarek pracujących w zespole w takiej odległości, aby zapewnić by krawędź pasa układanego w pierwszej kolejności była wystarczająco gorąca. Odległość między zespołami układarek nie powinna być większa niż długość jednej rozkładarki. Walce zagęszczające mieszankę za każdą rozkładarką powinny być tego samego typu i powinny rozpocząć zagęszczanie od zewnętrznej krawędzi pasa i stopniowo zagęszczać pasy w kierunku złącza. Walce powinny zakończyć zagęszczanie pozostawiając pas min. 15 cm wokół złącza (ok. 7,5 cm po każdej stronie złącza). Mieszanka wzdłuż spoiny podłużnej powinna być zagęszczona jedynie przez ostatnie przejście walca. 2. metoda ”gorąca do zimnej”. Wykonanie złączy tą metodą stosuje się, gdy ze względu na ruch, bądź gdy z innych uzasadnionych powodów konieczne jest wykonywanie pasów nawierzchni w odstępie czasu. Krawędź złącza w takim wypadku powinna być wykonana w czasie układania


89

pierwszego pasa ruchu. Krawędź złącza powinna być ukośna – pochylona pod kątem 70/80 stopni do warstwy niżej leżącej. Skos ten pozwala na zwiększenie powierzchni styku dwóch warstw. Skos powinien być wykonany podczas układania nawierzchni poprzez specjalne urządzenie zamontowane na rozkładarka bądź na walcu. Nie jest rekomendowane cięcie zimnej krawędzi, ponieważ w ten sposób możemy otrzymać zbyt gładką powierzchnię. Dodatkowo zabrudzenie spowodowane „szlamem” wytworzonym w czasie cięcia krawędzi może spowodować zmniejszenie przyczepności między warstwami. W celu zapewnienia dobrej przyczepności pomiędzy dwoma układanymi pasami ruchu powierzchnia granicząca ze złączem powinna być oczyszczona ze wszelkich zabrudzeń i luźnych partii mieszanki. Następnie przed ułożeniem sąsiedniego pasa powierzchnię styku należy pokryć pastą lub taśmą przylepną. Nie dopuszcza się stosowania emulsji asfaltowej do uszczelniania złączy. Drugi pas powinien być wykonywany z zakładem (2-3 cm, licząc od górnej krawędzi spoiny) zachodzącym na pas wykonany wcześniej. Brak zakładu (nakładki) lub zbyt mała jego ilość mogą spowodować zbyt małe zagęszczenie spoiny i jej ewentualne zniszczenie. Nadmierna ilość nakładki może spowodować przejazd rozściełacza po górnej powierzchni mieszanki zmiażdżenie ziarn kruszywa, a w efekcie niedostateczne zagęszczenie spoiny. Przed rozpoczęciem wałowania „nakładki” mieszanka powinna być „rozgrabiona” na nowej warstwie. 3. Spoiny poprzeczne są wykonywane na końcu każdej dziennej działki roboczej lub w miejscu przerwy w pracy. Przy wykonywaniu spoiny poprzecznej należy kolejno: • opróżnić układarkę; • ręcznie odciąć mieszankę, formując kąt prosty jeżeli grubość ułożonej warstwy jest niewystarczająca; • umieścić deskę o tej samej grubości co warstwa tuż przy złączu; • przysypać istniejącą nawierzchnię powierzchni rampy cienką warstwą piasku lub rozłożyć na nawierzchni pasmo włókniny • ręcznie skonstruować rampę na obszarze posypanym piaskiem lub rozłożonej włókniny z pozostałej mieszanki mineralno-asfaltowej • zagęścić całość powierzchni i rampę używając walców. Przed rozpoczęciem wykonywania kolejnego odcinka nawierzchni należy: • usunąć rampę (podjazd), włókninę; • sprawdzić za pomocą łaty czy stara (ułożona) warstwa jest równa w kierunku podłużnym, jeżeli to konieczne trzeba odciąć nierówną część warstwy; • oczyścić dokładnie obszar podjazdu i skropić go gorącym asfaltem lub ułożyć taśmę; • wykonać połączenie metodą „gorąca do zimnej” opisaną powyżej. Spoiny w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie, co najmniej o 20 cm, a poprzeczne o co najmniej 2 m. Złącza powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy w jednym poziomie. Krawędzie warstwy wiążącej bez ograniczeń należy ukształtować ze spadkiem nie większym niż 2:1 i dogęścić urządzeniem zagęszczającym zamontowanym na walcu. Górna krawędź warstwy oraz obie krawędzie w strefie przechyłki powinny być posmarowane gorącym asfaltem w ilości 1,5 kg/m2 powierzchnie poziome i 4,0 kg/m2 powierzchnie skośne. Powłoka może być nanoszona w kilku roboczych przejściach. Lepiszcze powinno być naniesione odpowiednio szybko tak, aby krawędzie nie uległy zabrudzeniu. Niżej położona krawędź (z wyjątkiem strefy zmiany przechyłki) powinna pozostać nieuszczelniona. Dopuszcza się jednoczesne uszczelnianie krawędzi warstwy wiążącej wraz z krawędziami warstw niższych, jeżeli warstwy były ułożone jedna po drugiej, a krawędzie były zabezpieczone przed zanieczyszczeniem. Jeżeli wyżej położony brzeg jest uszczelniany warstwowo, to przylegającą powierzchnię danej warstwy należy uszczelnić na szerokości co najmniej 10 cm.


90

Rysunek 5.1. Schemat uszczelnienia krawędzi nawierzchni Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej przezn aczonej na warstwy wi ążące Wymagania ogólne Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca w terminie uzgodnionym z Inżynierem dostarczy do akceptacji sprawozdanie Badania Typu. Badania Typu należy przeprowadzić dla każdego nowego składu mma oraz w przypadku: • upływu 5 lat od ich wykonania, • zmiany rodzaju lepiszcza, • zmiany złoża kruszywa (jakiegokolwiek składnika), • zmiany typu petrograficznego kruszywa, • zmiany gęstości kruszywa o więcej niż 0,05 Mg/m3, • zmiany kategorii kruszywa grubego w odniesieniu do: kształtu, udziału ziaren przekruszonych, odporności na rozdrabnianie, odporności na ścieranie, • kanciastości kruszywa drobnego, • zmiany typu mineralogicznego wypełniacza. W ramach Badania Typu należy przeprowadzić badania podane w tablicach od 5.1 do 5.4. Dopuszcza się zastosowanie podejścia grupowego w zakresie badania typu. Oznacza to, że w wypadku, gdy nastąpiła zmiana składu mieszanki mineralno- asfaltowej i istnieją uzasadnione przesłanki, że dana właściwość nie ulegnie pogorszeniu oraz przy zachowaniu tej samej wymaganej kategorii właściwości, to nie jest konieczne badanie tej właściwości w ramach badania typu. Podczas ustalania składu mieszanki, Wykonawca powinien zadbać, aby projektowana recepta laboratoryjna opierała się na prawidłowych i w pełni reprezentatywnych próbkach materiałów, które będą stosowane do wykonania robót. Powinien także zapewnić, aby mieszanka i jej poszczególne składniki spełniały wymagania dotyczące cech fizycznych i wytrzymałościowych określone w niniejszej Specyfikacji. Akceptacja recepty przez Inżyniera może nastąpić na podstawie przedstawionych przez Wykonawcę Badań Typu i sprawozdanie z próby technologicznej. W przypadku kiedy Inżynier w celu akceptacji recepty mieszanki mineralno-asfaltowej zdecyduje się wykonać dodatkowo niezależne badania, Wykonawca dostarczy zgodnie z wymaganiami Inżyniera próbki wszystkich składników mieszanki. Zaakceptowana recepta stanowi ważną podstawę produkcji. Skład mieszanki Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna mieścić się w polu wyznaczonym przez punkty kontrolne. Punkty kontrolne uziarnienia mieszanek mineralnych do warstw wiążących z betonu asfaltowego oraz minimalne zawartości asfaltu podano w tablicy 5.1. Jeżeli w nawierzchni drogi KR-3-7 stosowana jest mieszanka kruszywa drobnego niełamanego i łamanego, to należy przyjąć udział piasku łamanego co najmniej 50% .


91

Tablica 5.1. Punkty kontrolne uziarnienia mieszanki mineralnej do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego oraz minimalne zawartości asfaltu Właściwość Przesiew [%(m/m)] AC 11 W

KR 1÷2 AC 16 W KR 1÷2

AC 16 W KR 3÷7

AC 22 W KR 3÷7

Wymiar sita # [mm]

od do od do od do Od do

31,5 - - - - - - 100 - 22,4 - - 100 - 100 - 90 100 16 100 - 90 100 90 100 65 90 11,2 90 100 65 80 70 90 - - 8 60 85 - - 55 85 45 70 2 30 55 25 55 25 50 20 45 0,125 6 24 5 15 4 12 4 12 0,063 3,0 8,0 3,0 8,0 4,0 10,0 4,0 10,0 Zawartość lepiszcza całkowitego,

B min 4,6 B min 4,4 B min 4,4 B min 4,2

Wymaganą zawartość lepiszcza należy skorygować zgodnie z PN-EN 13108-1 pkt. 5.3.1.3 Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych zgodnie z normą PN-EN 13108-20 załącznik C oraz normami powiązanymi. Próbki powinny spełniać wymagania podane w tablicach 5.2, 5.3, 5.4 w zależności od kategorii ruchu, jak i zawartości asfaltu Bmin i temperatur zagęszczania próbek. Wymagania wobec mieszanek mineralno-asfaltowych Tablica 5.2. Wymagania wobec betonu asfaltowego do warstwy wiążącej i wyrównawczej dla ruchu KR1-2

Wymiar mieszanki Właściwość Warunki zagęszczania

Metoda i warunki badania AC 11 W AC 16 W

Zawartość wolnych przestrzeni

C.1.2, ubijanie, 2x 50 uderzeń

PN-EN 12697-8 p.4 Vmin3,0 Vmax6,0

Vmin3,0 Vmax6,0

Wolne przestrzenie wypełnione lepiszczem


PN-EN 12697-8 p.5 VFB min65 VFB max80

VFB min65 VFB max80

Zawartość wolnych przestrzeni w mieszance mineralnej


PN-EN 12697-8 p.5 VMA min14 VMA min14

Odporność na działanie wody


PN-EN 12697-12, kondycjonowanie w 40°C z jednym cyklem zamrażaniaa), badanie w 25°C

ITSR 75 ITSR 75

a) Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody z jednym cyklem zamrażania podano w załączniku 1

Tablica 5.3 .Wymagania wobec betonu asfaltowego do warstwy wiążącej i wyrównawczej dla ruchu KR3-4





PN-EN 12697-8 p.4 Vmin4,0 Vmax7,0

Vmin4,0 Vmax7,0

Odporność na deformacje trwałe a)

C.1.20, wałowanie, P98-P100

PN-EN 12697-22 metoda B, PN-EN 13108, D.1.6 , 60°C w powietrzu, 10 000

WTS AIR 0,3 PRD AIR Deklarowane



92

cykli Odporność na działanie wody


PN-EN 12697-12, kondycjonowanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania b), badanie w 25°C

ITSR 75 ITSR 75

a) Grubość płyty: AC16 60mm, AC22 60mm b) Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody z jednym cyklem zamrażania podano w załączniku 1

Tablica 5.4. Wymagania wobec betonu asfaltowego do warstwy wiążącej i wyrównawczej dla ruchu KR5-7





PN-EN 12697-8 p.4 Vmin4,0 Vmax7,0

Vmin4,0 Vmax7,0



PN-EN 12697-22 metoda B, PN-EN 13108, D.1.6 , 60°C w powietrzu, 10 000 cykli





PN-EN 12697-12, kondycjonowanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania b), badanie w 25°C

ITSR 75 ITSR 75

a) Grubość płyty: AC16 60mm, AC22 60mm b) Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody z jednym cyklem zamrażania podano w załączniku

Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej Mieszankę mineralno-asfaltową należy produkować w otaczarce o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym spełniającej wymagania podane w punkcie 3. Inżynier dopuści do produkcji tylko otaczarki posiadające certyfikowany system Zakładowej Kontroli Produkcji zgodny z PN-EN 13108-21. Wszystkie składniki mieszanki: kruszywa, asfalt oraz dodatki powinny być dozowane, w procesie produkcji, w ilościach określonych w Badaniu Typu. Sposób i czas mieszania składników mieszanki mineralno-asfaltowej powinny zapewnić równomierne otoczenie kruszywa lepiszczem asfaltowym. Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem termostatowania, zapewniającym utrzymanie stałej temperatury z tolerancją ± 5°C. Temperatura przechowywania asfaltu w zbiorniku magazynowym (roboczym) nie powinna przekraczać wartości, które podano w Tablicy 3.1. Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza uzyskała właściwą temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyższa o więcej niż 30°C od maksymalnej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej. Minimalna i maksymalna temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej powinna wynosić jak podano w tablicy 3.2. Najwyższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni mma Minimalna temperatura mma oznacza temperaturę w momencie jej dostawy na miejsce wbudowania. Podana temperatura nie znajduje zastosowania do mieszanek mineralno-asfaltowych, do których dodawany jest dodatek w celu obniżenia temperatury jej wytwarzania i wbudowywania lub gdy stosowane lepiszcze asfaltowe zawiera taki środek. Mieszanka mineralno-asfaltowa przegrzana (z oznakami niebieskiego dymu w czasie wytwarzania) oraz o temperaturze niższej od wymaganej powinna być potraktowana jako odpad produkcyjny.


93

Przygotowanie podło ża i poł ączenie mi ędzywarstwowe Podłożem pod warstwę wiążącą z betonu asfaltowego jest warstwa wykazana w dokumentacji projektowej, spełniająca wymagania odpowiadającej jej Specyfikacji, i odebrana przez Inżyniera. Rzędne wysokościowe podłoża oraz urządzeń usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Z podłoża powinien być zapewniony odpływ wody. Jego powierzchnia powinna mieć odpowiedni profil, być sucha i dokładnie oczyszczona z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń (kurzu, błota, piasku, rozlanego paliwa itp.). Przed ułożeniem każdej warstwy asfaltowej podłoże (poprzednią warstwę) należy skropić emulsją asfaltową, w celu zapewnienia odpowiedniego połączenia międzywarstwowego, w ilości ustalonej w Specyfikacji „Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych”. Powierzchnie czołowe krawężników, włazów, wpustów itp. urządzeń powinny być pokryte środkiem gruntującym, a następnie oklejone materiałem uszczelniającym określonym w Specyfikacji i zaakceptowanym przez Inżyniera. Próba technologiczna i odcinek próbny Wykonawca, przed przystąpieniem do pierwszej produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej jest zobowiązany do przeprowadzenia w obecności Inżyniera próby technologicznej produkcji w postaci próbnego zarobu. W przypadku produkcji mieszanki mineralno- asfaltowej w kilku otaczarkach próba powinna być przeprowadzona na każdej wytwórni. Nie dopuszcza się ocenienia dokładności pracy otaczarni oraz prawidłowości składu mieszanki mineralnej na podstawie tzw. suchego zarobu, z uwagi na możliwą segregację kruszywa. Do próby technologicznej Wykonawca użyje takich materiałów, jakie będą stosowane do wykonania właściwej mieszanki mineralno-asfaltowej na warstwę wiążącą. W czasie wykonywania zarobu próbnego dozowania ilościowe poszczególnych materiałów składowych mieszanki mineralno-asfaltowej powinny być zgodne z ilościami podanymi w przedłożonej przez Wykonawcę i zatwierdzonej przez Inżyniera recepcie. Sprawdzenie zawartości asfaltu w mieszance określa się wykonując ekstrakcję. Sprawdzenie uziarnienia mieszanki mineralnej wykonuje się poprzez analizę sitową kruszywa. Do sprawdzenia składu granulometrycznego mieszanki mineralnej i zawartości asfaltu zaleca się pobrać próbki z co najmniej trzeciego zarobu po uruchomieniu produkcji. Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralno-asfaltowej względem składu zaprojektowanego, powinny być zawarte w granicach podanych w punkcie 6. Zaakceptowanie przez Inżyniera wyników badań próbek z próbnego zarobu stanowi podstawę do wykonania przez Wykonawcę odcinka próbnego. Za zgodą Inżyniera można połączyć wykonanie próby technologicznej z wykonaniem odcinka próbnego. W takim przypadku zaleca się pobrać próbki mieszanki mineralno-asfaltowej do badań zza rozściełacza wg pkt. 4.3, 4.5, 4.6 PN-EN12697-27. W przypadku braku innych uzgodnień z Inżynierem Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny, co najmniej na trzy dni przed rozpoczęciem robót, w celu: • sprawdzenia czy użyty sprzęt jest właściwy, • określenia grubości warstwy mieszanki mineralno-asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej do uzyskania wymaganej w Kontrakcie grubości warstwy, • określenia potrzebnej liczby przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy. Do takiej próby Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu, jaki stosowany będzie do wykonania warstwy wiążącej. Lokalizacja i wielkość odcinka próbnego powinna być uzgodniona z Inżynierem. Długość i szerokość odcinka próbnego powinny być tak dobrane aby na jego podstawie możliwa była ocena prawidłowości wbudowania i zagęszczenia mieszanki mineralno-asfaltowej. Grubość układanej warstwy powinna być zgodna z grubością podaną w dokumentacji projektowej. Ilość próbek (rdzeni) pobrana z odcinka próbnego powinna być uzgodniona z Inżynierem i oceniona pod względem zgodności z wymaganiami niniejszego rozdziału Specyfikacji. Należy pobrać minimum w dwóch przekrojach poprzecznych po dwie próbki (rdzenie). Dopuszcza się aby za zgodą Inżyniera odcinek próbny zlokalizowany był w ciągu zasadniczych prac nawierzchniowych objętych danym kontraktem. Wykonawca może przystąpić do wykonania warstwy wiążącej dopiero po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inżyniera. Wbudowanie i zagęszczanie warstwy wiążącej z betonu asfaltowego Mieszankę mineralno-asfaltową należy wbudowywać układarką wyposażoną w układ z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymaniem niwelety zgodnie z dokumentacją


94

projektową Elementy rozkładające i dogęszczające rozkładarek powinny być podgrzane przed rozpoczęciem robót. Warstwę wiążącą należy układać jedną rozkładarką na całej szerokości projektowanej drogi lub przy użyciu zespołu rozkładarek poruszających się obok siebie. W przypadku stosowania dwóch rozkładarek, układających całą szerokość warstwy nawierzchni – gorący szew roboczy – odległość pomiędzy rozkładarkami powinna być nie większa niż długość rozkładarki, tak aby temperatura wbudowywanej mieszanki była jednakowa na całej szerokości wbudowywanej warstwy. Dla odcinków remontowanych, na których roboty są prowadzone pod ruchem dopuszcza się układanie warstwy wiążącej połówkami. Temperatura wbudowywanej mieszanki powinna zapewnić osiągnięcie zagęszczenia zgodnie z wymaganiami podanymi w tablicy 5.7 Specyfikacji. Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się zgodnie ze schematem przejść walców ustalonym na odcinku próbnym. Zagęszczanie mieszanki należy rozpocząć od niższej krawędzi nawierzchni i kontynuować ku środkowi (wyższej części nawierzchni). Właściwości mma w ułożonej warstwie powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w tablicy 5.7. Tablica 5.7 Właściwości mieszanki mineralno- asfaltowej w ułożonej warstwie L.p. Właściwości Wymagania

1 Wskaźnik zagęszczenia [%] ≥ 98 2 Zawartość wolnych przestrzeni [%] dla

mieszanek AC dla ruchu KR1 ÷KR2 dla ruchu KR3 ÷ KR7

3 ÷ 6 4 ÷ 7

Złącza w warstwie wiążącej powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi, zgodnie z wymaganiami podanymi w pkt 5.1.5. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne wymagania dotyczące kontroli jakości robót podano w Specyfikacji "Wymagania Ogólne" punkt 6. Badania dzielą się na: - badania kontrolne Wykonawcy (w ramach własnego nadzoru), - badania kontrolne Zamawiającego (w ramach nadzoru Inżyniera). Oprócz badań kontrolnych mogą występować również badania: - kontrolne dodatkowe, - arbitrażowe. Badania kontrolne są badaniami, których celem jest sprawdzenie, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy, materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wyniki tych badań są podstawą do odbioru. Do odbioru wykorzystywane są wyniki badań kontrolnych w ramach nadzoru Inżyniera Za zgodą Nadzoru i Zamawiającego do odbioru mogą być wykorzystane wyniki badań Wykonawcy. Jeżeli to konieczne, badania obejmują: - pobranie próbek, - zapakowanie próbek do wysyłki, - transport próbek z miejsca pobrania do placówki wykonującej badania i sprawozdanie z badań. Na żądanie Inżyniera ze wszystkich materiałów przewidzianych do budowy (kruszywo grube i drobne, wypełniacz, lepiszcze) należy przekazać próbki o odpowiedniej wielkości, a Inżynier będzie je przechowywał pod zamknięciem. Strony kontraktu potwierdzają uznanie próbek na piśmie, w protokole pobrania lub przekazania próbek. W ramach badań kontrolnych próbki te posłużą do oceny zgodności dostaw z warunkami kontraktu. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inżynierem, Wykonawca powinien przedstawić Badania Typu danej mieszanki mineralno-asfaltowej wraz z wymaganymi w normie PN-


95

EN 13108-20 z załącznikami w celu jej zatwierdzenia do stosowania. W przypadku zaistnienia sytuacji wymienionych w punkcie 5.2.1.2 Badania Typu należy ponownie wykonać i przedstawić do akceptacji. Badania w czasie robót Badania w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej wykonywane w ramach Zakładowej Kontroli Produkcji Badania wykonywane w ramach Zakładowej Kontroli Produkcji zgodnie z normą PN-EN 13108-21 są badaniami Wykonawcy. Badania należy przeprowadzać na próbkach pobranych z wyprodukowanej mieszanki przed jej wysłaniem na budowę. Zakres badań Wykonawcy w systemie Zakładowej Kontroli Produkcji obejmuje: - badania materiałów wsadowych do mieszanki mineralno-asfaltowej (asfaltów, kruszyw wypełniacza i dodatków), - badanie składu i właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej zgodnie z certyfikowanym systemem ZKP. Badania kontrolne Wykonawcy (w ramach własnego nadzoru) Ogólnie Badania kontrolne Wykonawcy są wykonywane przez Wykonawcę lub jego zleceniobiorców celem sprawdzenia, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wykonawca powinien wykonywać te badania podczas realizacji kontraktu z niezbędną starannością i w wymaganym zakresie. Wyniki należy zapisywać w protokołach. W razie stwierdzenia uchybień w stosunku do wymagań kontraktu, ich przyczyny należy niezwłocznie usunąć. Wyniki badań kontrolnych Wykonawcy należy przekazywać Inżynierowi z częstotliwością wymaganą na Kontrakcie. Zakres badań Wykonawcy kontrolnych w ramach nadzoru własnego obejmuje: Warunki technologiczne wbudowywania mieszanki mineralno-asfaltowej: – pomiar temperatury powietrza, – pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podczas wykonywania nawierzchni (wg PN-EN 12697-13), – ocena wizualna mieszanki mineralno-asfaltowej, Wykonana warstwa: – wykaz ilości materiałów lub grubości wykonanej warstwy – wskaźnik zagęszczenia i zawartość wolnej przestrzeni w wykonanej warstwy, – badanie połączenia międzywarstwowego, – pomiar spadku poprzecznego warstwy asfaltowej, – pomiar równości warstwy asfaltowej, – pomiar parametrów geometrycznych poboczy, – ocena wizualna jednorodności powierzchni warstwy, – ocena wizualna jakości wykonania połączeń technologicznych. Badania kontrolne Zamawiaj ącego (w ramach nadzoru In żyniera) Ogólnie Badania kontrolne Zamawiającego są badaniami zleconymi przez Inżyniera, których celem jest sprawdzenie, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Pobieraniem próbek i wykonaniem badań na miejscu budowy zajmuje się Inżynier w obecności Wykonawcy. Badania odbywają się również wtedy, gdy Wykonawca zostanie w porę powiadomiony o ich terminie, jednak nie będzie przy nich obecny. Wykonawca może pobierać i pakować do wysyłki próbki do badań kontrolnych Zamawiającego. Do wysyłania próbek i przeprowadzenia badań kontrolnych Zamawiającego jest upoważniony tylko Inżynier lub uznana przez niego placówka badawcza. Inżynier decyduje o wyborze takiej placówki. Rodzaj i zakres badań kontrolnych Zamawiającego mieszanki mineralno-asfaltowej i wykonanej warstwy jest następujący: - badania materiałów wsadowych do mieszanki mineralno-asfaltowej (asfaltów, kruszyw, wypełniacza i dodatków). Mieszanka mineralno-asfaltowa: - uziarnienie, - zawartość lepiszcza,


96

- temperatura mięknienia odzyskanego lepiszcza, - gęstość i zawartość wolnych przestrzeni próbki. Warunki technologiczne wbudowywania mieszanki mineralno-asfaltowej: - pomiar temperatury powietrza podczas pobrania próby do badań, - pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej, Wykonana warstwa: - grubość - wskaźnik zagęszczenia i zawartość wolnej przestrzeni w wykonanej warstwy, - połączenia międzywarstwowe - spadki poprzeczne, - równość, Badania kontrolne dodatkowe W wypadku uznania, że jeden z wyników badań kontrolnych nie jest reprezentatywny dla ocenianego odcinka budowy, Wykonawca ma prawo żądać przeprowadzenia badań kontrolnych dodatkowych. Przedstawiciel Zamawiającego i Wykonawca decydują wspólnie o miejscach pobierania próbek i wyznaczeniu odcinków częściowych ocenianego odcinka budowy. Jeżeli odcinek częściowy przyporządkowany do badań kontrolnych nie może być jednoznacznie i zgodnie wyznaczony, to odcinek ten nie powinien być mniejszy niż 20% ocenianego odcinka budowy. Do odbioru uwzględniane są wyniki badań kontrolnych i badań kontrolnych dodatkowych do wyznaczonych odcinków częściowych. Koszty badań kontrolnych dodatkowych zażądanych przez Wykonawcę ponosi Wykonawca. Badania arbitra żowe Badania arbitrażowe są powtórzeniem badań kontrolnych, co do których istnieją uzasadnione wątpliwości ze strony Przedstawiciela Zamawiającego lub Wykonawcy (np. na podstawie własnych badań). Badania arbitrażowe wykonuje na wniosek strony kontraktu niezależne laboratorium, które nie wykonywało badań kontrolnych. Koszty badań arbitrażowych wraz ze wszystkimi kosztami ubocznymi ponosi strona, na której niekorzyść przemawia wynik badania. Wymagania i odchyłki bada ń kontrolnych Materiały Właściwości materiałów wsadowych należy oceniać na podstawie badań pobranych próbek w miejscu produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej. Do oceny jakości materiałów wsadowych mieszanki mineralno-asfaltowej.za zgodą Nadzoru i Zamawiającego mogą posłużyć wyniki badań wykonanych w ramach Zakładowej Kontroli Produkcji. Wypełniacz i kruszywa Z kruszywa należy pobrać i zbadać średnie próbki. Wielkość pobranej średniej próbki nie może być mniejsza niż: - wypełniacza 2 kg, - kruszywa o uziarnieniu do 8 mm 5 kg, - kruszywa o uziarnieniu powyżej 8 mm 15 kg. Wypełniacz i kruszywa muszą spełniać wymagania odpowiednio pkt. 2.3 i 2.4 Asfalty Z lepiszcza należy pobrać próbkę średnią składającą się z 3 próbek częściowych po 2 kg. Z tego jedną próbkę częściową należy poddać badaniom. Ponadto należy pobrać i zbadać kolejną próbkę, jeżeli zewnętrzny wygląd (jednolitość, kolor, zapach, zanieczyszczenia) może budzić zastrzeżenia. Asfalty muszą spełniać wymagania pkt. 2.2 Materiały do uszczelniania poł ączeń Z lepiszcza lub materiałów termoplastycznych należy pobrać próbki średnie składające się z 3 próbek częściowych po 2kg. Z tego jedną próbkę częściową należy poddać badaniom. Ponadto należy pobrać i zbadać kolejną próbkę, jeżeli zewnętrzny wygląd (jednolitość, kolor, połysk, zapach, zanieczyszczenia) może budzić obawy. Materiały do uszczelniania połączeń muszą spełniać wymagania pkt 2.6.


97

Mieszanka mineralno-asfaltowa Właściwości materiałów należy oceniać na podstawie badań pobranych próbek mieszanki mineralno-asfaltowej przed wbudowaniem (wbudowanie oznacza wykonanie warstwy asfaltowej). Wyjątkowo dopuszcza się badania próbek pobranych z wykonanej warstwy asfaltowej. Do oceny jakości mieszanki mineralno-asfaltowej za zgodą Nadzoru i Zamawiającego mogą posłużyć wyniki badań wykonanych w ramach Zakładowej Kontroli Produkcji. Zawarto ść lepiszcza Zawartość rozpuszczalnego lepiszcza z każdej próbki pobranej z mieszanki mineralno-asfaltowej lub wyjątkowo z próbki pobranej z nawierzchni nie może odbiegać od wartości projektowanej, z uwzględnieniem podanych dopuszczalnych odchyłek w zależności od liczby wyników badań z danego odcinka budowy (tablica 6.1). Do wyników badań nie zalicza się badań kontrolnych dodatkowych. Tablica 6.1. Dopuszczalne odchyłki pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości lepiszcza rozpuszczalnego, [%(m/m)]

Liczba wyników badań Rodzaj mieszanki

1 od 2 do 4 od 5

AC gruboziarniste ± 0,6 ± 0,45 ± 0,30

AC drobnoziarniste ± 0,5 ± 0,40 ± 0,30 Właściwo ści lepiszcza odzyskanego Temperatura mięknienia lepiszcza (asfaltu lub polimeroasfaltu) wyekstrahowanego z mieszanki mineralno-asfaltowej nie powinna przekroczyć wartości dopuszczalnych podanych w tablicy 6.2. W wypadku mieszanki mineralno-asfaltowej z polimeroasfaltem nawrót sprężysty lepiszcza wyekstrahowanego powinien wynieść co najmniej 40%. Dotyczy to również przedwczesnego zerwania tego lepiszcza w badaniu, przy czym należy wtedy podać wartość wydłużenia. Tablica 6.2. Najwyższa temperatura mięknienia wyekstrahowanego asfaltu drogowego lub polimeroasfaltu Rodzaj Temperatura mięknienia, nie więcej niż, °C Asfalt drogowy 70/100 60 50/70 63 35/50 66 20/30 71 Polimeroasfalt PMB 10/40-65 83 PMB 25/55-60 78 PMB 45/80-55 73 PMB 45/80-65 80 PMB 65/105-60 80

Uziarnienie Uziarnienie każdej próbki pobranej z luźnej mieszanki mineralno-asfaltowej nie może odbiegać od wartości projektowanej, z uwzględnieniem dopuszczalnych odchyłek w zależności od liczby wyników badań z danego odcinka budowy. Wyniki badań nie uwzględniają badań kontrolnych dodatkowych. W wypadku wymagań dotyczących uziarnienia wyrażonych jako: - zawartość kruszywa o wymiarze < 0,063 mm, - zawartość kruszywa o wymiarze < 0,125 mm, - zawartość kruszywa drobnego o wymiarze od 0,063 mm do 2 mm, - zawartość kruszywa grubego o wymiarze > 2 mm, - zawartość ziaren grubych, to żadna próbka nie może wykazywać uziarnienia odbiegającego o więcej niż wartość dopuszczalnych odchyłek podanych w tablicach 6.3.÷6.7. Wymagania dotyczące udziału kruszywa grubego, drobnego i wypełniacza powinny być spełnione jednocześnie. W mieszance mineralnej betonu asfaltowego do warstwy wiążącej lub podbudowy zawartość kruszywa o wymiarze poniżej 0,063 mm nie może być niższa niż 2%(m/m).


98

Tablica 6.3. Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości kruszywa o wymiarze < 0,063 mm, [%(m/m)]

Liczba wyników badań Rodzaj mieszanki mineralno-asfaltowej 1 od 2 do 4 od 5

Mieszanki gruboziarniste ± 4,0 ± 3,0 ± 2,0

Mieszanki drobnoziarniste ± 3,0 ± 2,7 ± 1,5 Tablica 6.4. Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości kruszywa o wymiarze < 0,125 mm, [%(m/m)]


AC gruboziarniste ± 5 ± 3,5 ± 2,0

AC drobnoziarniste ± 4 ± 3,0 ± 2,0 Tablica 6.6. Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości kruszywa grubego o wymiarze > 2 mm,[%(m/m)]


AC ± 8 ± 5,5 ± 3,0

Tablica 6.7. Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości ziaren grubych, [%(m/m)]


AC gruboziarniste -9 +5 -6,8 +5,0 ± 5,0

AC drobnoziarniste -8 +5 -5,8 +4,5 ± 4,0 Gęsto ść i zawarto ść wolnych przestrzeni w próbce Marshalla Gęstość i gęstość objętościową mieszanki mineralno-asfaltowej oznaczyć zgodnie z normą PN-EN 12697-5 i 6. Zawartość wolnych przestrzeni w próbce Marshalla pobranej z mieszanki mineralno-asfaltowej lub wyjątkowo powtórnie rozgrzanej próbki pobranej z nawierzchni, nie może wykroczyć poza wartości dopuszczalne podane w p. 5.2.3 o więcej niż: 1,0 %(v/v), Warunki technologiczne wbudowywania mieszanki miner alno-asfaltowej Temperatura powietrza Temperatura powietrza powinna być mierzona temperatura przed i w czasie robót nie powinna być mniejsza niż w tablicy 6.8. Tablica 6.8. Minimalna temperatura otoczenia podczas wykonywania warstw asfaltowych

Minimalna temperatura otoczenia,°C Rodzaj robót przed przystąpieniem do robót w czasie robót

Warstwa wiążąca -2 0 Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej podczas wykonywania nawierzchni Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podczas wykonywania nawierzchni polega na kilkakrotnym zanurzeniu termometru w mieszance znajdującej się w zasobniku rozściełacza i odczytaniu temperatury. Dodatkowo, należy sprawdzać temperaturę mieszanki za stołem rozściełacza w przypadku dłuższego postoju spowodowanego przerwą w dostawie mieszanki mineralno-asfaltowej z wytwórni. Jeżeli temperatura za stołem po zakończeniu postoju będzie zbyt niska do uzyskania odpowiedniego zagęszczenia, to należy wykonać zakończenie działki roboczej i rozpocząć proces układania jak dla nowej. Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej wykonać zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 12697-13.


99

Ocena wizualna dostarczonej mieszanki mineralno-asf altowej Sprawdzeniu podlega wygląd mieszanki mineralno-asfaltowej w czasie rozładunku do zasobnika rozściełacza oraz porównaniu z normalnym wyglądem z uwzględnieniem uziarnienia, jednorodności mieszanki, prawidłowości pokrycia ziaren lepiszczem, koloru, ewentualnego nadmiaru lub niedoboru lepiszcza Wykonana warstwa Grubo ść warstwy Grubość wykonanej warstwy oznaczana według PN-EN 12697-36 oraz ilość wbudowanego materiału na określoną powierzchnię (dotyczy przede wszystkim cienkich warstw) mogą odbiegać od projektu o wartość ±10% . Sumaryczny pakiet warstw asfaltowych musi być zachowany zgodnie z dokumentacją projektową. Dopuszcza się przy odbiorze warstwy przez Zamawiającego pomiar grubości za pomocą georadaru GPR. Wskaźnik zag ęszczenia warstwy i wolna przestrze ń w warstwie Zagęszczenie wykonanej warstwy, wyrażone wskaźnikiem zagęszczenia oraz zawartością wolnych przestrzeni, nie może przekroczyć wartości dopuszczalnych podanych w tablicy 5.7. Dotyczy to każdego pojedynczego oznaczenia danej właściwości. Obie badane właściwości warstwy należy obliczać z dokładnością do jednego miejsca po przecinku. Oznaczenie gęstości objętościowej należy wykonywać według PN-EN 12697-6. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5%. Równo ść podłu żna Pomiary równości podłużnej należy wykonywać w środku każdego ocenianego pasa ruchu. Do oceny równości podłużnej warstwy wiążącej i podbudowy nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych należy stosować metodę z wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równoważnej użyciu łaty i klina, mierząc wysokość prześwitu w połowie długości łaty. Wymagana równość podłużna jest określona w tablicy 6.10 wartościami odchyleń równości. Tablica 6.10. Dopuszczalne nierówności podłużne dla warstwy wiążącej i wyrównawczej

Klasa drogi

Element nawierzchni Dopuszczalna nierówność [mm]

Pasy ruchu ≤ 6 GP

Jezdnie łącznic, utwardzone pobocza

G Pasy ruchu, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza

≤ 9

Równo ść poprzeczna Do pomiaru poprzecznej równości nawierzchni powinna być stosowana metoda z wykorzystaniem 4-metrowej łaty i klina lub metody równoważnej użyciu łaty i klina. Wymagana równość poprzeczna jest określona przez wartości odchyleń równości, które nie mogą być przekroczone w liczbie pomiarów stanowiących 90% i 100% albo 95% i 100% liczby pomiarów na wyznaczonym odcinku miarodajnym o długości 100 m. Odchylenie równości oznacza największą odległość między łatą a mierzoną powierzchnią w danym profilu. Wartości odchyleń, wyrażone w mm, określa tablica 6.11: Tablica 6.11. Dopuszczalne nierówności poprzeczne dla warstwy wiążącej i wyrównawczej

Dopuszczalna nierówność [mm] Klasa drogi

Element nawierzchni 90% 95% 100%

Pasy ruchu ≤ 6 - ≤ 8 GP

Jezdnie łącznic, utwardzone pobocza - ≤ 9 ≤ 10

G Pasy ruchu, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza

≤ 9 - ≤12

Połączenia mi ędzywarstwowe Uzyskanie wymaganej trwałości nawierzchni jest uzależnione od zapewnienia połączenia miedzy warstwami i ich współpracy w przenoszeniu obciążenia nawierzchni ruchem. W tym celu należy


100

zapewnić odpowiednią wytrzymałość na ścinanie połączenia międzywarstwowego poprzez oczyszczenie i skropienie emulsją asfaltową (wg normy PN-EN 13808) warstwy podbudowy asfaltowej. Wytrzymałość na ścinanie dla połączenia pomiędzy warstwą podbudowy a warstwą wiążącą nie powinna być nie mniejszą niż 0,7 MPa (badanie należy wykonać wg zeszytu nr 66 IBDiM). Szeroko ść warstwy Szerokość warstwy wiążącej z betonu asfaltowego powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją w zakresie od 0 do +5 cm, przy czym szerokość warstwy podbudowy powinna być odpowiednio szersza tak, aby stanowiła odsadzkę dla warstwy wiążącej. W przypadku wyprofilowanej ukośnej krawędzi szerokość należy mierzyć w środku linii skosu. Rzędne wysoko ściowe Rzędne wysokościowe, na osi podłużnej i krawędziach, powinny być zgodne z dokumentacją projektową z dopuszczalną tolerancją ± 1 cm, przy czym co najmniej 95% wykonanych pomiarów nie może przekraczać przedziału dopuszczalnych odchyleń. Ukształtowanie osi w planie Ukształtowanie osi w planie, nie powinno różnić się od dokumentacji projektowej o ± 5 cm. Złącza technologiczne Złącza powinny być wykonane zgodnie z zasadami opisanymi w punkcie 5.2.7. Złącza powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. Ocena wizualna warstwy Wygląd warstwy z betonu asfaltowego powinien mieć jednolitą teksturę, bez rakowin, spękań, deformacji, plam i wykruszeń. Częstotliwo ść badań kontrolnych Badania kontrolne Wykonawcy i Zamawiającego, należy prowadzić z częstotliwością podaną w tablicy 6.12. Tablica 6.12. Częstotliwość badań kontrolnych

Minimalna częstotliwość badań i pomiarów L.p. Badana cecha

Badania kontrolne Wykonawcy

Badania kontrolne Zamawiającego

Wypełniacz i kruszywa

Lepiszcza

Mat

eria

ły

Dodatki i pozostałe materiały

wg Zakładowej Kontroli Produkcji zgodnie z normą PN-EN 13108-21

Obligatoryjnie przed przystąpieniem do robót przy akceptacji badania typu mm-a, w trakcie wykonywania robót z częstotliwością ustaloną przez Zamawiającego, w uzgodnieniu z Inżynierem.

Uziarnienie,

Zawartość lepiszcza rozpuszczalnego, Temperatura mięknienia odzyskanego lepiszcza,

Mie

szan

ka m

iner

alno

-as

falto

wa

Gęstość i zawartość wolnych przestrzeni próbki Marshalla.

wg Zakładowej Kontroli Produkcji zgodnie z normą PN-EN 13108-21

Z częstotliwością ustaloną przez Zamawiającego, w uzgodnieniu z Inżynierem.

War

unki

te

chno

logi

czne

Temperatura powietrza co najmniej 3 razy dziennie: przed przystąpieniem do robót oraz podczas ich realizacji w okresach równomiernie rozłożonych w planowanym okresie realizacji dziennej działki roboczej

W trakcie robót podczas każdego pobrania mieszanki mineralno-asfaltowej


101

Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej podczas wykonywania nawierzchni

Każdy rozładunek mieszanki z samochodu transportowego do zasobnika rozściełacza

W trakcie robót podczas każdego pobrania mieszanki mineralno-asfaltowej

Ocena wizualna dostarczonej mieszanki mineralno-asfaltowej

Każdy rozładunek mieszanki z samochodu transportowego do zasobnika rozściełacza

-

Grubość wykonywanej warstwy

Jedna próbka na 500 m.b. jednorazowo wbudowywanej szerokości*

Wskaźnik zagęszczenia warstwy zawartość wolnej przestrzeni


Połączenia międzywarstwowe


Spadki poprzeczne warstwy

Częstotliwość zgodna z przekrojami poprzecznymi z dokumentacji projektowej2)

Równość poprzeczna warstwy

Pomiar łatą 4-metrową co 10 m

Równość podłużna warstwy

Pomiar łatą 4-metrową co 10 m lub metodą równoważną

Szerokość warstwy Częstotliwość zgodna z przekrojami poprzecznymi z dokumentacji projektowej

-

Rzędne wysokościowe warstwy1)

Pomiar rzędnych niwelacji podłużnej i poprzecznej oraz usytuowania osi według dokumentacji budowy

-

Ukształtowanie osi w planie 1) 2)

Współrzędne osi ze skokiem według dokumentacji projektowej

-

Ocena wizualna jednorodności powierzchni warstwy

Ocena ciągła

Wyk

onan

a w

arst

wa

Ocena wizualna jakości wykonania złączy podłużnych i poprzecznych, krawędzi i obramowania warstwy

Ocena ciągła wszystkich długości złączy i krawędzi

* w przypadku badań kontrolnych Zamawiającego częstotliwość zalecana (w uzasadnionych przypadkach może ulec zmianie na wniosek Inżyniera i Zamawiającego), 1) Wyniki pomiarów geodezyjnych należy przekazać w formie numerycznej zaakceptowanej przez Inżyniera. W przypadku autostrad i dróg ekspresowych, należy wykonać siatkę geodezyjną 10x10m, ze sprawdzeniem rzędnych osi jezdni i obu krawędzi, zgodnie z Dz.U.43 z 02.03.1999, Załącznik 6. 2) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych OBMIAR ROBÓT Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w„Wymagania ogólne” punkt 7. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiaru jest [m2] (metr kwadratowy) przy określonej grubości warstwy wiążącej z betonu asfaltowego, ODBIÓR ROBÓT Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w Specyfikacji "Wymagania Ogólne" punkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, Specyfikacjami i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.


102

PODSTAWA PŁATNO ŚCI Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w „Wymagania ogólne” punkt 9. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania przy określonej grubości 1 m2 nawierzchni wiążącej z betonu asfaltowego obejmuje: - prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, - oznakowanie robót, - dostarczenie materiałów, - badania laboratoryjne, - odcinek próbny, - wyprodukowanie mieszanki mineralno-asfaltowej i jej transport na miejsce wbudowania, - podklejenie bitumiczną taśmą izolacyjną krawędzi krawężników, ścieków oraz urządzeń obcych, - rozłożenie i zagęszczenie mieszanki mineralno-asfaltowej, - obcięcie krawędzi i posmarowanie asfaltem, - przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w Specyfikacji, - utrzymanie w czasie prowadzenia robót. Potrącenia Wszystkie roboty powinny być wykonane przez Wykonawcę z dochowaniem maksymalnej staranności i jakości, bez przekraczania jakichkolwiek wartości dopuszczalnych określonych przez niniejszą specyfikację. W sporadycznych przypadkach, w razie niedotrzymania wartości dopuszczalnych: - grubości warstwy, - składu mieszanki mineralnej, - zawartości lepiszcza, - wskaźnika zagęszczenia, - równości, w zakresie nie powodującym istotnego pogorszenia właściwości użytkowych nawierzchni Zamawiający może wyrazić zgodę na odebraniu robót przy jednoczesnym potrąceniu kwoty zapłaty za tę część, gdzie występuje przekroczenie wartości dopuszczalnych. Potrącenia te powinny być wyliczone wg zasad podanych w [10], pkt. 9.2.6. PRZEPISY ZWIĄZANE Normy PN-EN 14023 Asfalty i lepiszcza asfaltowe -- Zasady klasyfikacji asfaltów modyfikowanych polimerami PN-EN 12591 Asfalty i produkty asfaltowe -- Wymagania dla asfaltów drogowych PN-EN 13043 Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń stosowanych na drogach, lotniskach i innych powierzchniach przeznaczonych do ruchu PN-EN 13108-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe -- Wymagania -- Część 1: Beton asfaltowy PN-EN 13108-20 Mieszanki mineralno-asfaltowe -- Wymagania -- Część 20: Badanie typu PN-EN 13108-21 Mieszanki mineralno-asfaltowe -- Wymagania -- Część 21: Zakładowa Kontrola Produkcji PN-EN 13808 Zasady klasyfikacji kationowych emulsji asfaltowych PN-EN 12597 Asfalty i produkty asfaltowe - Terminologia Inne dokumenty Wymagania Techniczne. Kruszywa do mieszanek mineralno-asfaltowych i powierzchniowych utrwaleń na drogach krajowych, WT-1 Kruszywa Wymagania Techniczne. Nawierzchnie asfaltowe na drogach krajowych, WT-2 Mieszanki mineralno-asfaltowe Wymagania Techniczne. Kationowe emulsje asfaltowe na drogach publicznych, WT-3 Emulsje asfaltowe Projekt Katalogu typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. Praca w toku. Politechnika Gdańska Rozporządzenia MTiGM z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie Umowa europejska dotycząca międzynarodowego przewozu drogowego towarów niebezpiecznych (ADR) (Dz. U. 05. 178. 1481 Z późn.zm.)


103

SST - 10 WARSTWA ŚCIERALNA Z BETONU ASFALTOWEGO 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego. 1.2. Zakres stosowania Specyfikacja techniczna jest materiałem jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót na drogach krajowych. 1.3. Zakres robót obj ętych Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego wg PN-EN 13108-1 [47] i WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010 [65] z mieszanki mineralno-asfaltowej dostarczonej od producenta. W przypadku produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej przez Wykonawcę dla potrzeb budowy, Wykonawca zobowiązany jest prowadzić Zakładową kontrolę produkcji (ZKP) zgodnie z WT-2 [65] punkt 8.4.1.5. Warstwę ścieralną z betonu asfaltowego można wykonywać dla dróg kategorii ruchu od KR1 do KR6 (określenie kategorii ruchu podano w punkcie 1.4.7). Stosowane mieszanki betonu asfaltowego o wymiarze D podano w tablicy 1. Tablica 1. Stosowane mieszanki

Kategoria ruchu Mieszanki o wymiarze D1), mm

KR 1-2 KR 3-4 KR 5-6

AC5S, AC8S, AC11S AC8S, AC11S AC8S, AC11S 2)

1) Podział ze względu na wymiar największego kruszywa w mieszance. 2) Dopuszczony do stosowania w terenach górskich. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Nawierzchnia – konstrukcja składająca się z jednej lub kilku warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu pojazdów na podłoże. 1.4.2. Warstwa ścieralna – górna warstwa nawierzchni będąca w bezpośrednim kontakcie z kołami pojazdów. 1.4.3. Mieszanka mineralno-asfaltowa – mieszanka kruszyw i lepiszcza asfaltowego. 1.4.4. Wymiar mieszanki mineralno-asfaltowej – określenie mieszanki mineralno-asfaltowej, ze względu na największy wymiar kruszywa D, np. wymiar 5, 8, 11. 1.4.5. Beton asfaltowy – mieszanka mineralno-asfaltowa, w której kruszywo o uziarnieniu ciągłym lub nieciągłym tworzy strukturę wzajemnie klinującą się. 1.4.6. Uziarnienie – skład ziarnowy kruszywa, wyrażony w procentach masy ziaren przechodzących przez określony zestaw sit. 1.4.7. Kategoria ruchu – obciążenie drogi ruchem samochodowym, wyrażone w osiach obliczeniowych (100 kN) wg „Katalogu typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych” GDDP-IBDiM [68]. 1.4.8. Wymiar kruszywa – wielkość ziaren kruszywa, określona przez dolny (d) i górny (D) wymiar sita. 1.4.9. Kruszywo grube – kruszywo z ziaren o wymiarze: D ≤ 45 mm oraz d > 2 mm. 1.4.10. Kruszywo drobne – kruszywo z ziaren o wymiarze: D ≤ 2 mm, którego większa część pozostaje na sicie 0,063 mm. 1.4.11. Pył – kruszywo z ziaren przechodzących przez sito 0,063 mm. 1.4.12. Wypełniacz – kruszywo, którego większa część przechodzi przez sito 0,063 mm. (Wypełniacz mieszany – kruszywo, które składa się z wypełniacza pochodzenia mineralnego i wodorotlenku wapnia. Wypełniacz dodany – wypełniacz pochodzenia mineralnego, wyprodukowany oddzielnie). 1.4.13. Kationowa emulsja asfaltowa – emulsja, w której emulgator nadaje dodatnie ładunki cząstkom zdyspergowanego asfaltu. 1.4.14. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.4.15. Symbole i skróty dodatkowe ACS – beton asfaltowy do warstwy ścieralnej PMB – polimeroasfalt, D – górny wymiar sita (przy określaniu wielkości ziaren kruszywa),


104

d – dolny wymiar sita (przy określaniu wielkości ziaren kruszywa), C – kationowa emulsja asfaltowa, NPD – właściwość użytkowa nie określana (ang. No Performance Determined;

producent może jej nie określać), TBR – do zadeklarowania (ang. To Be Reported; producent może dostarczyć

odpowiednie informacje, jednak nie jest do tego zobowiązany), IRI – (International Roughness Index) międzynarodowy wskaźnik równości, MOP – miejsce obsługi podróżnych. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w „Wymagania ogólne” [1] pkt 2. 2.2. Lepiszcza asfaltowe Należy stosować asfalty drogowe wg PN-EN 12591 [27] lub polimeroasfalty wg PN-EN 14023 [59]. Rodzaje stosowanych lepiszcz asfaltowych podano w tablicy 2. Oprócz lepiszcz wymienionych w tablicy 2 można stosować inne lepiszcza nienormowe według aprobat technicznych. Tablica 2. Zalecane lepiszcza asfaltowego do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego Kategoria Mieszanka Gatunek lepiszcza ruchu ACS asfalt drogowy polimeroasfalt KR1 – KR2 AC5S, AC8S,

AC11S 50/70, 70/100 Wielorodzajowy 50/70

-

KR3 – KR4 AC8S, AC11S 50/70 Wielorodzajowy 50/70

PMB 45/80-55 PMB 45/80-65

KR5 – KR6 AC8S, AC11S Wielorodzajowy 35/50 PMB 45/80-55 PMB 45/80-65

Asfalty drogowe powinny spełniać wymagania podane w tablicy 3. Polimeroasfalty powinny spełniać wymagania podane w tablicy 4. Tablica 3. Wymagania wobec asfaltów drogowych wg PN-EN 12591 [27]

Rodzaj asfaltu Lp. Właściwości

Metoda badania 50/70 70/100

1 2 3 4 5 WŁAŚCIWOŚCI OBLIGATORYJNE 1 Penetracja w 25°C 0,1 mm PN-EN 1426 [21] 50-70 70-100 2 Temperatura mięknienia °C PN-EN 1427 [22] 46-54 43-51 3 Temperatura zapłonu,

nie mniej niż °C PN-EN 22592 [62] 230 230

4 Zawartość składników rozpuszczalnych, nie mniej niż

% m/m

PN-EN 12592 [28]

99

99

1 2 3 4 5 5 Zmiana masy po starzeniu

(ubytek lub przyrost), nie więcej niż

% m/m

PN-EN 12607-1 [31]

0,5

0,8

6 Pozostała penetracja po starzeniu, nie mniej niż

% PN-EN 1426 [21] 50 46

7 Temperatura mięknienia po starzeniu, nie mniej niż

°C PN-EN 1427 [22] 48 45

WŁAŚCIWOŚCI SPECJALNE KRAJOWE 8 Zawartość parafiny,

nie więcej niż % PN-EN 12606-1 [30] 2,2 2,2

9 Wzrost temp. mięknienia po starzeniu, nie więcej niż

°C PN-EN 1427 [22] 9 9

10 Temperatura łamliwości Fraassa, nie więcej niż

°C PN-EN 12593 [29] -8 -10


105

Tablica 4. Wymagania wobec asfaltów modyfikowanych polimerami (polimeroasfaltów) wg PN-EN 14023 [59]

Gatunki asfaltów modyfikowanych polimerami (PMB) 45/80 – 55 45/80 – 65

Wymaganie podstawowe

Właściwość

Metoda badania

Jed- nostka

wymaganie klasa wymaganie klasa 1 2 3 4 5 6 7 8 Konsystencja w pośrednich temperatu-rach eksploa-tacyjnych

Penetracja w 25°C

PN-EN 1426 [21]

0,1 mm 45-80 4 45-80 4

Konsystencja w wysokich temperaturach eksploa-tacyjnych

Temperatura mięknienia

PN-EN 1427 [22]

°C ≥ 55 7 ≥ 65 5

Siła rozciągania (mała prędkość rozciągania)

PN-EN 13589 [55] PN-EN 13703 [57]

J/cm2 ≥ 1 w 5°C 4 ≥2 w 5°C 3

Siła rozciągania w 5°C (duża prędkość rozciągania)

PN-EN 13587 [53] PN-EN 13703 [57]

J/cm2 NPDa 0 NPDa 0 Kohezja

Wahadło Vialit (meto-da uderzenia)

PN-EN 13588 [54]

J/cm2 NPDa 0 NPDa 0

1 2 3 4 5 6 7 8

Zmiana masy % ≥ 0,5 3 ≥ 0,5 3

Pozostała penetracja

PN-EN 1426 [21]

% ≥ 60 7 ≥ 60 7

Stałość konsystencji (Odporność na starzenie wg PN-EN 12607-1 lub -3 [31]

Wzrost temperatury mięknienia

PN-EN 1427 [22]

°C ≤ 8 2 ≤ 8 2

Inne właściwości

Temperatura zapłonu

PN-EN ISO 2592 [63]

°C ≥ 235 3 ≥ 235 3

Temperatura łamliwości

PN-EN 12593 [29]

°C ≤ -12 6 ≤ -15 7

Nawrót sprężysty w 25°C

≥ 50 5 ≥ 70 3

Nawrót sprężysty w 10°C

PN-EN 13398 [51]

%

NPDa 0 NPDa 0

Wymagania dodatkowe

Zakres PN-EN °C TBRb 1 TBRb 1


106

plastyczności 14023 [59] Punkt 5.1.9

Stabilność magazynowa-nia. Różnica temperatur mięknienia

PN-EN 13399 [52] PN-EN 1427 [22]

°C ≤ 5 2 ≤ 5 2

Stabilność magazynowa-nia. Różnica penetracji

PN-EN 13399 [52] PN-EN 1426 [21]

0,1 mm NPDa 0 NPDa 0

Spadek temperatury mię-knienia po starzeniu wg PN-EN 12607 -1 lub -3 [31]

PN-EN 12607-1 [31] PN-EN 1427 [22]

°C TBRb 1 TBRb 1

Nawrót sprę-żysty w 25°C po starzeniu wg PN-EN 12607-1 lub -3 [31]

≥ 50 4 ≥ 60 3

Wymagania dodatkowe

Nawrót sprę-żysty w 10°C po starzeniu wg PN-EN 12607-1 lub -3 [31]

PN-EN 12607-1 [31] PN-EN 13398 [51]

%

NPDa 0 NPDa 0

a NPD – No Performance Determined (właściwość użytkowa nie określana) b TBR – To Be Reported (do zadeklarowania)

Składowanie asfaltu drogowego powinno się odbywać w zbiornikach, wykluczających zanieczyszczenie asfaltu i wyposażonych w system grzewczy pośredni (bez kontaktu asfaltu z przewodami grzewczymi). Zbiornik roboczy otaczarki powinien być izolowany termicznie, posiadać automatyczny system grzewczy z tolerancją ± 5°C oraz układ cyrkulacji asfaltu. Polimeroasfalt powinien być magazynowany w zbiorniku wyposażonym w system grzewczy pośredni z termostatem kontrolującym temperaturę z dokładnością ± 5°C. Zaleca się wyposażenie zbiornika w mieszadło. Zaleca się bezpośrednie zużycie polimeroasfaltu po dostarczeniu. Należy unikać wielokrotnego rozgrzewania i chłodzenia polimeroasfaltu w okresie jego stosowania oraz unikać niekontrolowanego mieszania polimeroasfaltów różnego rodzaju i klasy oraz z asfaltem zwykłym. 2.3. Kruszywo Do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego należy stosować kruszywo według PN-EN 13043 [44] i WT-1 Kruszywa 2010 [64], obejmujące kruszywo grube , kruszywo drobne i wypełniacz. Kruszywa powinny spełniać wymagania podane w WT-1 Kruszywa 2010 – tablica 12, 13, 14, 15. Składowanie kruszywa powinno się odbywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z kruszywem o innym wymiarze lub pochodzeniu. Podłoże składowiska musi być równe, utwardzone i odwodnione. Składowanie wypełniacza powinno się odbywać w silosach wyposażonych w urządzenia do aeracji. 2.4. Środek adhezyjny W celu poprawy powinowactwa fizykochemicznego lepiszcza asfaltowego i kruszywa, gwarantującego odpowiednią przyczepność (adhezję) lepiszcza do kruszywa i odporność mieszanki


107

mineralno-asfaltowej na działanie wody, należy dobrać i zastosować środek adhezyjny, tak aby dla konkretnej pary kruszywo-lepiszcze wartość przyczepności określona według PN-EN 12697-11, metoda C [34] wynosiła co najmniej 80%. Środek adhezyjny powinien odpowiadać wymaganiom określonym przez producenta. Składowanie środka adhezyjnego jest dozwolone tylko w oryginalnych opakowaniach, w warunkach określonych przez producenta. 2.5. Materiały do uszczelnienia poł ączeń i kraw ędzi Do uszczelnienia połączeń technologicznych (tj. złączy podłużnych i poprzecznych z tego samego materiału wykonywanego w różnym czasie oraz spoin stanowiących połączenia różnych materiałów lub połączenie warstwy asfaltowej z urządzeniami obcymi w nawierzchni lub ją ograniczającymi, należy stosować: a) materiały termoplastyczne, jak taśmy asfaltowe, pasty itp. według norm lub aprobat technicznych, b) emulsję asfaltową według PN-EN 13808 [58] lub inne lepiszcza według norm lub aprobat

technicznych Grubość materiału termoplastycznego do spoiny powinna wynosić:

– nie mniej niż 10 mm przy grubości warstwy technologicznej do 2,5 cm, – nie mniej niż 15 mm przy grubości warstwy technologicznej większej niż 2,5 cm.

Składowanie materiałów termoplastycznych jest dozwolone tylko w oryginalnych opakowaniach producenta, w warunkach określonych w aprobacie technicznej.

Do uszczelnienia krawędzi należy stosować asfalt drogowy wg PN-EN 12591 [27], asfalt modyfikowany polimerami wg PN-EN 14023 [59] „metoda na gorąco”. Dopuszcza się inne rodzaje lepiszcza wg norm lub aprobat technicznych. 2.6. Materiały do zł ączenia warstw konstrukcji Do złączania warstw konstrukcji nawierzchni (warstwa wiążąca z warstwą ścieralną) należy stosować kationowe emulsje asfaltowe lub kationowe emulsje modyfikowane polimerami według PN-EN 13808 [58] i WT-3 Emulsje asfaltowe 2009 [66]punkt 5.1 tablica 2 i tablica 3.

Kationowe emulsje asfaltowe modyfikowane polimerami (asfalt 70/100 modyfikowany polimerem lub lateksem butadienowo-styrenowym SBR) stosuje się tylko pod cienkie warstwy asfaltowe na gorąco. Emulsję asfaltową można składować w opakowaniach transportowych lub w stacjonarnych zbiornikach pionowych z nalewaniem od dna. Nie należy nalewać emulsji do opakowań i zbiorników zanieczyszczonych materiałami mineralnymi. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w „Wymagania ogólne” [1] pkt 3. 3.2. Sprzęt stosowany do wykonania robót Przy wykonywaniu robót Wykonawca w zależności od potrzeb, powinien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu dostosowanego do przyjętej metody robót, jak: – wytwórnia (otaczarka) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym, z automatycznym komputerowym

sterowaniem produkcji, do wytwarzania mieszanek mineralno-asfaltowych, – układarka gąsienicowa, z elektronicznym sterowaniem równości układanej warstwy, – skrapiarka, – walce stalowe gładkie, – lekka rozsypywarka kruszywa, – szczotki mechaniczne i/lub inne urządzenia czyszczące, – samochody samowyładowcze z przykryciem brezentowym lub termosami, – sprzęt drobny. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w „Wymagania ogólne” [1] pkt 4. 4.2. Transport materiałów Asfalt i polimeroasfalt należy przewozić w cysternach kolejowych lub samochodach izolowanych i zaopatrzonych w urządzenia umożliwiające pośrednie ogrzewanie oraz w zawory spustowe.

Kruszywa można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami i nadmiernym zawilgoceniem.


108

Wypełniacz należy przewozić w sposób chroniący go przed zawilgoceniem, zbryleniem i zanieczyszczeniem. Wypełniacz luzem powinien być przewożony w odpowiednich cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających rozładunek pneumatyczny.

Emulsja asfaltowa może być transportowana w zamkniętych cysternach, autocysternach, beczkach i innych opakowaniach pod warunkiem, że nie będą korodowały pod wpływem emulsji i nie będą powodowały jej rozpadu. Cysterny powinny być wyposażone w przegrody. Nie należy używać do transportu opakowań z metali lekkich (może zachodzić wydzielanie wodoru i groźba wybuchu przy emulsjach o pH ≤ 4).

Mieszankę mineralno-asfaltową należy dowozić na budowę pojazdami samowyładowczymi w zależności od postępu robót. Podczas transportu i postoju przed wbudowaniem mieszanka powinna być zabezpieczona przed ostygnięciem i dopływem powietrza (przez przykrycie, pojemniki termoizolacyjne lub ogrzewane itp.). Warunki i czas transportu mieszanki, od produkcji do wbudowania, powinna zapewniać utrzymanie temperatury w wymaganym przedziale. Powierzchnie pojemników używanych do transportu mieszanki powinny być czyste, a do zwilżania tych powierzchni można używać tylko środki antyadhezyjne niewpływające szkodliwie na mieszankę. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 5. 5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej Przed przystąpieniem do robót Wykonawca dostarczy Inżynierowi do akceptacji projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej (AC5S, AC8S, AC11S). Uziarnienie mieszanki mineralnej oraz minimalna zawartość lepiszcza podane są w tablicach 6 i 7.

Jeżeli stosowana jest mieszanka kruszywa drobnego niełamanego i łamanego, to należy przyjąć proporcję kruszywa łamanego do niełamanego co najmniej 50/50. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej podane są w tablicach 8, 9 i 10. Tablica 6. Uziarnienie mieszanki mineralnej oraz zawartość lepiszcza do betonu asfaltowego do

warstwy ścieralnej dla ruchu KR1-KR2 [65] Przesiew, [% (m/m)]

Właściwość AC5S AC8S AC11S

Wymiar sita #, [mm] od do od do od do 16 - - - - 100 - 11,2 - - 100 - 90 100 8 100 - 90 100 70 90 5,6 90 100 70 90 - - 2 40 65 45 60 30 55 0,125 8 22 8 22 8 20 0,063 6 14 6 14 5 12,0 Zawartość lepiszcza, minimum*)

Bmin6,0 Bmin5,8 Bmin5,6

Tablica 7. Uziarnienie mieszanki mineralnej oraz zawartość lepiszcza do betonu asfaltowego do

warstwy ścieralnej dla ruchu KR3-KR6 [65] Właściwość Przesiew, [% (m/m)] AC8S AC11S Wymiar sita #, [mm] od do od do 16 - - 100 - 11,2 100 - 90 100 8 90 100 60 90 5,6 60 80 - - 2 40 55 35 50 0,125 8 22 8 20 0,063 5 12,0 5 11,0 Zawartość lepiszcza, minimum*) Bmin5,6 Bmin5,42

*) Minimalna zawartość lepiszcza jest określona przy założonej gęstości mieszanki mineralnej 2,650

Mg/m3. Jeżeli stosowana mieszanka mineralna ma inną gęstość (ρd), to do wyznaczenia


109

minimalnej zawartości lepiszcza podaną wartość należy pomnożyć przez współczynnik α według równania:

d

650,2

ρα =

Tablica 8. Wymagane wła ściwo ści mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy ścieralnej, dla

ruchu KR1 ÷ KR2 [65] Właściwość

Warunki zagęszczania wg PN-EN 13108-20 [48]

Metoda i warunki badania

AC5S

AC8S

AC11S


C.1.2,ubijanie, 2×50 uderzeń

PN-EN 12697-8 [33], p. 4

Vmin1,0 Vmax3,0

Vmin1,0 Vmax3,0

Vmin1,0 Vmax3,0

Wolne przestrzenie wypełnione lepiszczem


PN-EN 12697-8 [33], p. 5

VFBmin75

VFBmin93

VFBmin75

VFBmin93 VFBmin75

VFBmin93

Zawartość wolnych przestrzeni w mieszance mineralnej


PN-EN 12697-8 [33], p. 5

VMAmin14 VMAmin14 VMAmin14

Odporność na działanie wody a)


PN-EN 12697-12 [35], przechowywanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania, badanie w 25°C

ITSR90 ITSR90 ITSR90

a) Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody podano w WT-2 2010 [65] w załączniku 1.

Tablica 9. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy ścieralnej, dla

ruchu KR3 ÷ KR4 [65] Właściwość



AC8S

AC11S


C.1.2,ubijanie, 2×50 uderzeń PN-EN 12697-8 [33], p. 4

Vmin2,0 Vmax4

Vmin2,0 Vmax4



PN-EN 12697-22, metoda B w powietrzu, PN-EN 13108-20, D.1.6,60°C, 10 000 cykli [38]

WTSAIR 0,50

PRDAIRdeklar

WTSAIR 0,50

PRDAIRdeklar



PN-EN 12697-12 [35], przechowywanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania, badanie w 25°C b)

ITSR90 ITSR90

a) Grubość plyty: AC8, AC11 40mm. b) Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody podano w WT-2 2010 [65]

w załączniku 1. Tablica 10. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy ścieralnej, dla ruchu

KR5 ÷ KR6 [65] Właściwość



AC8S

AC11S



PN-EN 12697-8 [33], p. 4 Vmin2,0 Vmax4

Vmin2,0 Vmax4


110



PN-EN 12697-22, metoda B w powietrzu, PN-EN 13108-20, D.1.6,60°C, 10 000 cykli [38]

WTSAIR 0,30

PRDAIRdeklar

WTSAIR 0,30

PRDAIRdeklar



PN-EN 12697-12 [35], przechowywanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania, badanie w 25°C b)

ITSR90 ITSR90

a) Grubość plyty: AC8, AC11 40mm. b) Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody podano w WT-2 2010 [65]

w załączniku 1. 5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej Mieszankę mineralno-asfaltową należy wytwarzać na gorąco w otaczarce (zespole maszyn i urządzeń dozowania, podgrzewania i mieszania składników oraz przechowywania gotowej mieszanki). Dozowanie składników mieszanki mineralno-asfaltowej w otaczarkach, w tym także wstępne, powinno być zautomatyzowane i zgodne z receptą roboczą, a urządzenia do dozowania składników oraz pomiaru temperatury powinny być okresowo sprawdzane. Kruszywo o różnym uziarnieniu lub pochodzeniu należy dodawać odmierzone oddzielnie. Lepiszcze asfaltowe należy przechowywać w zbiorniku z pośrednim systemem ogrzewania, z układem termostatowania zapewniającym utrzymanie żądanej temperatury z dokładnością ± 5°C. Temperatura lepiszcza asfaltowego w zbiorniku magazynowym (roboczym) nie może przekraczać 180°C dla asfaltu drogowego 50/70 i 70/100 i polimeroasfaltu drogowego 45/80-55 i 45/80-65.

Kruszywo (ewentualnie z wypełniaczem) powinno być wysuszone i podgrzane tak, aby mieszanka mineralna uzyskała temperaturę właściwą do otoczenia lepiszczem asfaltowym. Temperatura mieszanki mineralnej nie powinna być wyższa o więcej niż 30oC od najwyższej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podanej w tablicy 11. W tej tablicy najniższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej dostarczonej na miejsce wbudowania, a najwyższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni. Tablica 11. Najwyższa i najniższa temperatura mieszanki AC [65] Lepiszcze asfaltowe Temperatura mieszanki [°C] Asfalt 50/70 Asfalt 70/100 Wielorodzajowy-35/50 Wielorodzajowy-50/70 PMB 45/80-55 PMB 45/80-65

od 140 do 180 od 140 do 180 od 155 do 195 od 140 do 180 od 130 do 180 od 130 do 180

Sposób i czas mieszania składników mieszanki mineralno-asfaltowej powinny zapewnić równomierne otoczenie kruszywa lepiszczem asfaltowym. Dopuszcza się dostawy mieszanek mineralno-asfaltowych z kilku wytwórni, pod warunkiem skoordynowania między sobą deklarowanych przydatności mieszanek (m.in.: typ, rodzaj składników, właściwości objętościowe) z zachowaniem braku różnic w ich właściwościach. 5.4. Przygotowanie podło ża Podłoże (warstwa wyrównawcza, warstwa wiążąca lub stara warstwa ścieralna) pod warstwę ścieralną z betonu asfaltowego powinno być na całej powierzchni: – ustabilizowane i nośne, – czyste, bez zanieczyszczenia lub pozostałości luźnego kruszywa, – wyprofilowane, równe i bez kolein, – suche.

Wymagana równość podłużna jest określona w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. W wypadku podłoża z warstwy starej nawierzchni, nierówności nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 12.


111

Tablica 12. Maksymalne nierówności podłoża z warstwy starej nawierzchni pod warstwy asfaltowe (pomiar łatą 4-metrową lub równoważną metodą)

Klasa drogi

Element nawierzchni

Maksymalna nierówność podłoża pod warstwę ścieralną [mm]

A, S, Pasy: ruchu, awaryjne, dodatkowe, włączania i wyłączania

6

GP Jezdnie łącznic, jezdnie MOP, utwardzone pobocza 8 G Pasy: ruchu, dodatkowe, włączania i wyłączania,

postojowe, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza 8

Z, L, D Pasy ruchu 9 Jeżeli nierówności są większe niż dopuszczalne, to należy wyrównać podłoże. Rzędne wysokościowe podłoża oraz urządzeń usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Z podłoża powinien być zapewniony odpływ wody. Oznakowanie poziome na warstwie podłoża należy usunąć. Nierówności podłoża (w tym powierzchnię istniejącej warstwy ścieralnej) należy wyrównać poprzez frezowanie lub wykonanie warstwy wyrównawczej. Wykonane w podłożu łaty z materiału o mniejszej sztywności (np. łaty z asfaltu lanego w betonie asfaltowym) należy usunąć, a powstałe w ten sposób ubytki wypełnić materiałem o właściwościach zbliżonych do materiału podstawowego (np. wypełnić betonem asfaltowym). W celu polepszenia połączenia między warstwami technologicznymi nawierzchni powierzchnia podłoża powinna być w ocenie wizualnej chropowata. Szerokie szczeliny w podłożu należy wypełnić odpowiednim materiałem, np. zalewami drogowymi według PN-EN 14188-1 [60] lub PN-EN 14188-2 [61] albo innymi materiałami według norm lub aprobat technicznych. Na podłożu wykazującym zniszczenia w postaci siatki spękań zmęczeniowych lub spękań poprzecznych zaleca się stosowanie membrany przeciwspękaniowej, np. mieszanki mineralno-asfaltowej, warstwy SAMI lub z geosyntetyków według norm lub aprobat technicznych. 5.5. Próba technologiczna Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki jest zobowiązany do przeprowadzenia w obecności Inżyniera próby technologicznej, która ma na celu sprawdzenie zgodności właściwości wyprodukowanej mieszanki z receptą. W tym celu należy zaprogramować otaczarkę zgodnie z receptą roboczą i w cyklu automatycznym produkować mieszankę. Do badań należy pobrać mieszankę wyprodukowaną po ustabilizowaniu się pracy otaczarki. Nie dopuszcza się oceniania dokładności pracy otaczarki oraz prawidłowości składu mieszanki mineralnej na podstawie tzw. suchego zarobu, z uwagi na możliwą segregację kruszywa. Mieszankę wyprodukowaną po ustabilizowaniu się pracy otaczarki należy zgromadzić w silosie lub załadować na samochód. Próbki do badań należy pobierać ze skrzyni samochodu zgodnie z metodą określoną w PN-EN 12697-27 [39]. Na podstawie uzyskanych wyników Inżynier podejmuje decyzję o wykonaniu odcinka próbnego. 5.6. Odcinek próbny Przed przystąpieniem do wykonania warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego Wykonawca wykona odcinek próbny celem uściślenia organizacji wytwarzania i układania oraz ustalenia warunków zagęszczania. Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu uzgodnionym z Inżynierem. Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić co najmniej 500 m2, a długość co najmniej 50 m. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu jakie zamierza stosować do wykonania warstwy ścieralnej. Wykonawca może przystąpić do realizacji robót po zaakceptowaniu przez Inżyniera technologii wbudowania i zagęszczania oraz wyników z odcinka próbnego. 5.7. Połączenie mi ędzywarstwowe Uzyskanie wymaganej trwałości nawierzchni jest uzależnione od zapewnienia połączenia między warstwami i ich współpracy w przenoszeniu obciążenia nawierzchni ruchem.


112

Podłoże powinno być skropione lepiszczem. Ma to na celu zwiększenie połączenia między warstwami konstrukcyjnymi oraz zabezpieczenie przed wnikaniem i zaleganiem wody między warstwami. Skropienie lepiszczem podłoża (np. z warstwy wiążącej asfaltowej), przed ułożeniem warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego powinno być wykonane w ilości podanej w przeliczeniu na pozostałe lepiszcze, tj. 0,1 ÷ 0,3 kg/m2, przy czym: – zaleca się stosować emulsję modyfikowaną polimerem, – ilość emulsji należy dobrać z uwzględnieniem stanu podłoża oraz porowatości mieszanki ; jeśli

mieszanka ma większą zawartość wolnych przestrzeni, to należy użyć większą ilość lepiszcza do skropienia, które po ułożeniu warstwy ścieralnej uszczelni ją.

Skrapianie podłoża należy wykonywać równomiernie stosując rampy do skrapiania, np. skrapiarki do lepiszczy asfaltowych. Dopuszcza się skrapianie ręczne lancą w miejscach trudno dostępnych (np. ścieki uliczne) oraz przy urządzeniach usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających. W razie potrzeby urządzenia te należy zabezpieczyć przed zabrudzeniem. Skropione podłoże należy wyłączyć z ruchu publicznego przez zmianę organizacji ruchu.

W wypadku stosowania emulsji asfaltowej podłoże powinno być skropione 0,5 h przed układaniem warstwy asfaltowej w celu odparowania wody.

Czas ten nie dotyczy skrapiania rampą zamontowaną na rozkładarce. 5.8. Wbudowanie mieszanki mineralno-asfaltowej Mieszankę mineralno-asfaltową można wbudowywać na podłożu przygotowanym zgodnie z zapisami w punktach 5.4 i 5.7. Temperatura podłoża pod rozkładaną warstwę nie może być niższa niż +5°C. Transport mieszanki mineralno-asfaltowej asfaltowej powinien być zgodny z zaleceniami podanymi w punkcie 4.2. Mieszankę mineralno-asfaltową asfaltową należy wbudowywać w odpowiednich warunkach atmosferycznych. Temperatura otoczenia w ciągu doby nie powinna być niższa od temperatury podanej w tablicy 13. Temperatura otoczenia może być niższa w wypadku stosowania ogrzewania podłoża. Nie dopuszcza się układania mieszanki mineralno-asfaltowej asfaltowej podczas silnego wiatru (V > 16 m/s) W wypadku stosowania mieszanek mineralno-asfaltowych z dodatkiem obniżającym temperaturę mieszania i wbudowania należy indywidualnie określić wymagane warunki otoczenia. Tablica 13. Minimalna temperatura otoczenia na wysokości 2m podczas wykonywania warstw

asfaltowych Rodzaj robót Minimalna temperatura otoczenia [°C] przed przystąpieniem do robót w czasie robót Warstwa ścieralna o grubo ści ≥ 3 cm 0 +5 Warstwa ścieralna o grubości < 3 cm +5 +10

Właściwości wykonanej warstwy powinny spełniać warunki podane w tablicy 14. Tablica 14. Właściwości warstwy AC Typ i wymiar mieszanki

Projektowana grubość warstwy technologicznej [cm]

Wskaźnik zagęszczenia [%]

Zawartość wolnych przestrzeni w warstwie [%(v/v)]

AC5S, KR1-KR2 2,0 ÷ 4,0 ≥ 98 1,5 ÷ 4,0 AC8S, KR1-KR2 2,5 ÷ 4,5 ≥ 98 1,5 ÷ 4,0 AC11S, KR1-KR2 3,0 ÷ 5,0 ≥ 98 1,5 ÷ 4,0 AC8S, KR3-KR6 2,5÷4,5 ≥ 98 3,0÷5,0 AC11S, KR3-KR6 3,0 ÷ 5,0 ≥ 98 3,0÷5,0

Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana rozkładarką wyposażoną w układ automatycznego sterowania grubości warstwy i utrzymywania niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. W miejscach niedostępnych dla sprzętu dopuszcza się wbudowywanie ręczne. Grubość wykonywanej warstwy powinna być sprawdzana co 25 m, w co najmniej trzech miejscach (w osi i przy brzegach warstwy). Warstwy wałowane powinny być równomiernie zagęszczone ciężkimi walcami drogowymi. Do warstw z betonu asfaltowego należy stosować walce drogowe stalowe gładkie z możliwością wibracji, oscylacji lub walce ogumione.


113

6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne” [1] pkt 6. 6.2. Badania przed przyst ąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: − uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego

stosowania (np. stwierdzenie o oznakowaniu materiału znakiem CE lub znakiem budowlanym B, certyfikat zgodności, deklarację zgodności, aprobatę techniczną, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.),

− ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone przez Inżyniera.

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Uwagi ogólne Badania dzielą się na: – badania wykonawcy (w ramach własnego nadzoru), – badania kontrolne (w ramach nadzoru zleceniodawcy – Inżyniera). 6.3.2. Badania Wykonawcy Badania Wykonawcy są wykonywane przez Wykonawcę lub jego zleceniobiorców celem sprawdzenia, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wykonawca powinien wykonywać te badania podczas realizacji kontraktu, z niezbędną starannością i w wymaganym zakresie. Wyniki należy zapisywać w protokołach. W razie stwierdzenia uchybień w stosunku do wymagań kontraktu, ich przyczyny należy niezwłocznie usunąć. Wyniki badań Wykonawcy należy przekazywać zleceniodawcy na jego żądanie. Inżynier może zdecydować o dokonaniu odbioru na podstawie badań Wykonawcy. W razie zastrzeżeń Inżynier może przeprowadzić badania kontrolne według pktu 6.3.3. Zakres badań Wykonawcy związany z wykonywaniem nawierzchni: – pomiar temperatury powietrza, – pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podczas wykonywania nawierzchni (wg PN-

EN 12697-13 [36]), – ocena wizualna mieszanki mineralno-asfaltowej, – wykaz ilości materiałów lub grubości wykonanej warstwy, – pomiar spadku poprzecznego warstwy asfaltowej, – pomiar równości warstwy asfaltowej (wg pktu 6.4.2.5), – pomiar parametrów geometrycznych poboczy, – ocena wizualna jednorodności powierzchni warstwy, – ocena wizualna jakości wykonania połączeń technologicznych. 6.3.3. Badania kontrolne Badania kontrolne są badaniami Inżyniera, których celem jest sprawdzenie, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wyniki tych badań są podstawą odbioru. Pobieraniem próbek i wykonaniem badań na miejscu budowy zajmuje się Inżynier w obecności Wykonawcy. Badania odbywają się również wtedy, gdy Wykonawca zostanie w porę powiadomiony o ich terminie, jednak nie będzie przy nich obecny. Rodzaj badań kontrolnych mieszanki mineralno-asfaltowej i wykonanej z niej warstwy podano w tablicy 15. Tablica 15. Rodzaj badań kontrolnych Lp. Rodzaj badań 1 1.1 1.2 1.3 1.4 2 2.1 2.2 2.3

Mieszanka mineralno-asfaltowa a), b)

Uziarnienie Zawartość lepiszcza Temperatura mięknienia lepiszcza odzyskanego Gęstość i zawartość wolnych przestrzeni próbki Warstwa asfaltowa Wskaźnik zagęszczenia a) Spadki poprzeczne Równość


114

2.4 2.5 2.6

Grubość lub ilość materiału Zawartość wolnych przestrzeni a) Właściwości przeciwpoślizgowe

a) do każdej warstwy i na każde rozpoczęte 6 000 m2 nawierzchni jedna próbka; w razie potrzeby liczba próbek może zostać zwiększona (np. nawierzchnie dróg w terenie zabudowy)

b) w razie potrzeby specjalne kruszywa i dodatki 6.3.4. Badania kontrolne dodatkowe W wypadku uznania, że jeden z wyników badań kontrolnych nie jest reprezentatywny dla ocenianego odcinka budowy, Wykonawca ma prawo żądać przeprowadzenia badań kontrolnych dodatkowych. Inżynier i Wykonawca decydują wspólnie o miejscach pobierania próbek i wyznaczeniu odcinków częściowych ocenianego odcinka budowy. Jeżeli odcinek częściowy przyporządkowany do badań kontrolnych nie może być jednoznacznie i zgodnie wyznaczony, to odcinek ten nie powinien być mniejszy niż 20% ocenianego odcinka budowy. Do odbioru uwzględniane są wyniki badań kontrolnych i badań kontrolnych dodatkowych do wyznaczonych odcinków częściowych. Koszty badań kontrolnych dodatkowych zażądanych przez Wykonawcę ponosi Wykonawca. 6.3.5. Badania arbitrażowe Badania arbitrażowe są powtórzeniem badań kontrolnych, co do których istnieją uzasadnione wątpliwości ze strony Inżyniera lub Wykonawcy (np. na podstawie własnych badań). Badania arbitrażowe wykonuje na wniosek strony kontraktu niezależne laboratorium, które nie wykonywało badań kontrolnych. Koszty badań arbitrażowych wraz ze wszystkimi kosztami ubocznymi ponosi strona, na której niekorzyść przemawia wynik badania. 6.4. Właściwo ści warstwy i nawierzchni oraz dopuszczalne odchyłki 6.4.1. Mieszanka mineralno-asfaltowa Właściwości materiałów należy oceniać na podstawie badań pobranych próbek mieszanki mineralno-asfaltowej przed wbudowaniem (wbudowanie oznacza wykonanie warstwy asfaltowej). Wyjątkowo dopuszcza się badania próbek pobranych z wykonanej warstwy asfaltowej. 6.4.2. Warstwa asfaltowa 6.4.2.1. Grubość warstwy oraz ilość materiału Grubość wykonanej warstwy oznaczana według PN-EN 12697-36 [40] oraz ilość wbudowanego materiału na określoną powierzchnię (dotyczy przede wszystkim cienkich warstw) mogą odbiegać od projektu o wartości podane w tablicy 16. W wypadku określania ilości materiału na powierzchnię i średniej wartości grubości warstwy z reguły należy przyjąć za podstawę cały odcinek budowy. Inżynier ma prawo sprawdzać odcinki częściowe. Odcinek częściowy powinien zawierać co najmniej jedną dzienną działkę roboczą. Do odcinka częściowego obowiązują te same wymagania jak do odcinka budowy. Za grubość warstwy lub warstw przyjmuje się średnią arytmetyczną wszystkich pojedynczych oznaczeń grubości warstwy na całym odcinku budowy lub odcinku częściowym. Tablica 16. Dopuszczalne odchyłki grubości warstwy oraz ilości materiału na określonej powierzchni,

[%] Warunki oceny Warstwa asfaltowa ACa) A – Średnia z wielu oznaczeń grubości oraz ilości 1. – duży odcinek budowy, powierzchnia większa niż 6000 m2

lub – droga ograniczona krawężnikami, powierzchnia większa

niż 1000 m2 lub – warstwa ścieralna, ilość większa niż 50 kg/m2

≤ 10

2. – mały odcinek budowy lub – warstwa ścieralna, ilość większa niż 50 kg/m2

≤ 15

B – Pojedyncze oznaczenie grubości ≤ 25 a) w wypadku budowy dwuetapowej, tzn. gdy warstwa ścieralna jest układana z opóźnieniem,

wartość z wiersza B odpowiednio obowiązuje; w pierwszym etapie budowy do górnej warstwy nawierzchni obowiązuje wartość 25%, a do łącznej grubości warstw etapu 1 ÷ 15%


115

6.4.2.2. Wskaźnik zagęszczenia warstwy Zagęszczenie wykonanej warstwy, wyrażone wskaźnikiem zagęszczenia oraz zawartością wolnych przestrzeni, nie może przekroczyć wartości dopuszczalnych podanych w tablicy 14. Dotyczy to każdego pojedynczego oznaczenia danej właściwości. Określenie gęstości objętościowej należy wykonywać według PN-EN 12697-6 [32]. 6.4.2.3. Zawartość wolnych przestrzeni w nawierzchni Zawartość wolnych przestrzeni w warstwie nawierzchni, nie może wykroczyć poza wartości dopuszczalne kreślone w tablicy 14. 6.4.2.4. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne nawierzchni należy badać nie rzadziej niż co 20 m oraz w punktach głównych łuków poziomych. Spadki poprzeczne powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5%. 6.4.2.5. Równość podłużna i poprzeczna Pomiary równości podłużnej należy wykonywać w środku każdego ocenianego pasa ruchu. Do oceny równości podłużnej warstwy ścieralnej nawierzchni drogi klasy G i dróg wyższych klas należy stosować metodę pomiaru umożliwiającą obliczanie wskaźnika równości IRI. Wartość IRI oblicza się dla odcinków o długości 50 m. Dopuszczalne wartości wskaźnika IRI wymagane przy odbiorze nawierzchni określono w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. Do oceny równości podłużnej warstwy ścieralnej nawierzchni drogi klasy Z, L i D oraz placów i parkingów należy stosować metodę z wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równoważnej, mierząc wysokość prześwitu w połowie długości łaty. Pomiar wykonuje się nie rzadziej niż co 10 m. Wymagana równość podłużna jest określona przez wartość odchylenia równości (prześwitu), które nie mogą przekroczyć 6 mm. Przez odchylenie równości rozumie się największą odległość między łatą a mierzoną powierzchnią. Przed upływem okresu gwarancyjnego wartości wskaźnika równości IRI warstwy ścieralnej nawierzchni drogi klasy G i dróg wyższych klas nie powinny być większe niż podane w tablicy 17. Badanie wykonuje się według procedury jak podczas odbioru nawierzchni, w prawym śladzie koła. Tablica 17. Dopuszczalne wartości wskaźnika równości podłużnej IRI warstwy ścieralnej wymagane

przed upływem okresu gwarancyjnego Klasa drogi Element nawierzchni Wartości wskaźnika IRI

[mm/m] A, S

Pasy: ruchu, awaryjne, dodatkowe, włączania i wyłączania

≤ 2,9

GP Jezdnie łącznic, jezdnie MOP, utwardzone pobocza

≤ 3,7

G

Pasy: ruchu, dodatkowe, włączania i wyłączania, postojowe, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza

≤ 4,6

Przed upływem okresu gwarancyjnego wartość odchylenia równości podłużnej warstwy ścieralnej nawierzchni dróg klasy Z i L nie powinna być większa niż 8 mm. Badanie wykonuje się według procedury jak podczas odbioru nawierzchni. Do oceny równości poprzecznej warstw nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych należy stosować metodę z wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równoważnej użyciu łaty i klina. Pomiar należy wykonywać w kierunku prostopadłym do osi jezdni, na każdym ocenianym pasie ruchu, nie rzadziej niż co 10 m. Wymagana równość poprzeczna jest określona w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. Przed upływem okresu gwarancyjnego wartość odchylenia równości poprzecznej warstwy ścieralnej nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych nie powinna być większa niż podana w tablicy 18. Badanie wykonuje się według procedury jak podczas odbioru nawierzchni. Tablica 18. Dopuszczalne wartości odchyleń równości poprzecznej warstwy ścieralnej wymagane

przed upływem okresu gwarancyjnego Klasa drogi

Element nawierzchni

Wartości odchyleń równości poprzecznej [mm]

A, S

Pasy: ruchu, awaryjne, dodatkowe, włączania i wyłączania

≤ 6

GP Jezdnie łącznic, jezdnie MOP, utwardzone pobocza

≤ 8

G Pasy: ruchu, dodatkowe, włączania i wyłączania,


116

postojowe, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza ≤ 8 Z, L, D Pasy ruchu ≤ 9

6.4.2.6. Właściwości przeciwpoślizgowe Przy ocenie właściwości przeciwpoślizgowych nawierzchni drogi klasy Z i dróg wyższych klas powinien być określony współczynnik tarcia na mokrej nawierzchni przy całkowitym poślizgu opony testowej. Pomiar wykonuje się przy temperaturze otoczenia od 5 do 30°C, nie rzadziej niż co 50 m na nawierzchni zwilżanej wodą w ilości 0,5 l/m2, a wynik pomiaru powinien być przeliczany na wartość przy 100% poślizgu opony testowej o rozmiarze 185/70 R14. Miarą właściwości przeciwpoślizgowych jest miarodajny współczynnik tarcia. Za miarodajny współczynnik tarcia przyjmuje się różnicę wartości średniej E(µ) i odchylenia standardowego D: E(µ) – D. Długość odcinka podlegającego odbiorowi nie powinna być większa niż 1000 m. Liczba pomiarów na ocenianym odcinku nie powinna być mniejsza niż 10. W wypadku odbioru krótkich odcinków nawierzchni, na których nie można wykonać pomiarów z prędkością 60 lub 90 km/h (np. rondo, dojazd do skrzyżowania, niektóre łącznice), poszczególne wyniki pomiarów współczynnika tarcia nie powinny być niższe niż 0,44, przy prędkości pomiarowej 30 km/h. Dopuszczalne wartości miarodajnego współczynnika tarcia nawierzchni wymagane w okresie od 4 do 8 tygodni po oddaniu warstwy do eksploatacji są określone w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. Jeżeli warunki atmosferyczne uniemożliwiają wykonanie pomiaru w wymienionym terminie, powinien być on zrealizowany z najmniejszym możliwym opóźnieniem. Przed upływem okresu gwarancyjnego wartości miarodajnego współczynnika tarcia nie powinny być mniejsze niż podane w tablicy 19. W wypadku badań na krótkich odcinkach nawierzchni, rondach lub na dojazdach do skrzyżowań poszczególne wyniki pomiarów współczynnika tarcia nie powinny być niższe niż 0,44, przy prędkości pomiarowej 30 km/h. Tablica 19. Dopuszczalne wartości miarodajnego współczynnika tarcia wymagane przed upływem

okresu gwarancyjnego Miarodajny współczynnik tarcia przy prędkości zablokowanej opony względem nawierzchni

Klasa drogi Element nawierzchni

60 km/h 90 km/h Pasy ruchu - ≥ 0,37

A, S Pasy: włączania i wyłączania, jezdnie łącznic

≥ 0,44 -

GP, G, Z Pasy: ruchu, dodatkowe, utwardzone pobocza

≥ 0,36 -

6.4.2.7. Pozostałe właściwości warstwy asfaltowej Szerokość warstwy, mierzona 10 razy na 1 km każdej jezdni, nie może się różnić od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5 cm. Rzędne wysokościowe, mierzone co 10 m na prostych i co 10 m na osi podłużnej i krawędziach, powinny być zgodne z dokumentacją projektową z dopuszczalną tolerancją ± 1 cm, przy czym co najmniej 95% wykonanych pomiarów nie może przekraczać przedziału dopuszczalnych odchyleń. Ukształtowanie osi w planie, mierzone co 100 m, nie powinno różnić się od dokumentacji projektowej o ± 5 cm. Złącza podłużne i poprzeczne, sprawdzone wizualnie, powinny być równe i związane, wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi. Przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. Wygląd zewnętrzny warstwy, sprawdzony wizualnie, powinien być jednorodny, bez spękań, deformacji, plam i wykruszeń. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne” [1] pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego (AC).


117

8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego (AC) obejmuje: − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, − oznakowanie robót, − oczyszczenie i skropienie podłoża, − dostarczenie materiałów i sprzętu, − opracowanie recepty laboratoryjnej, − wykonanie próby technologicznej i odcinka próbnego, − wyprodukowanie mieszanki betonu asfaltowego i jej transport na miejsce wbudowania, − posmarowanie lepiszczem lub pokrycie taśmą asfaltową krawędzi urządzeń obcych i krawężników, − rozłożenie i zagęszczenie mieszanki betonu asfaltowego, − obcięcie krawędzi i posmarowanie lepiszczem, − przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej, − odwiezienie sprzętu. 9.3. Sposób rozliczenia robót tymczasowych i prac t owarzysz ących Cena wykonania robót określonych niniejszą OST obejmuje: − roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są

przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, − prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót

tymczasowych, jak geodezyjne wytyczenie robót itd. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Ogólne specyfikacje techniczne (OST) 1. D-M-00.00.00 Wymagania ogólne 10.2. Normy (Zestawienie zawiera dodatkowo normy PN-EN związane z badaniami materiałów występujących w niniejszej OST) 2. PN-EN 196-21 Metody badania cementu – Oznaczanie zawartości chlorków,

dwutlenku węgla i alkaliów w cemencie 3. PN-EN 459-2 Wapno budowlane – Część 2: Metody badań 4. PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw – Procedura i

terminologia uproszczonego opisu petrograficznego 5. PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie składu

ziarnowego – Metoda przesiewania 6. PN-EN 933-3 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie

kształtu ziaren za pomocą wskaźnika płaskości 7. PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 4:

Oznaczanie kształtu ziaren – Wskaźnik kształtu 8. PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie

procentowej zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych

9. PN-EN 933-6 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 6: Ocena właściwości powierzchni – Wskaźnik przepływu kruszywa

10. PN-EN 933-9 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Ocena zawartości drobnych cząstek – Badania błękitem metylenowym

11. PN-EN 933-10 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 10: Ocena zawartości drobnych cząstek – Uziarnienie wypełniaczy (przesiewanie w strumieniu powietrza)

12. PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Metody oznaczania odporności na rozdrabnianie


118

13. PN-EN 1097-3 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie gęstości nasypowej i jamistości

14. PN-EN 1097-4 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie pustych przestrzeni suchego, zagęszczonego wypełniacza

15. PN-EN 1097-5 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją

16. PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw –Część 6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości

17. PN-EN 1097-7 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 7: Oznaczanie gęstości wypełniacza – Metoda piknometryczna

18. PN-EN 1097-8 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 8: Oznaczanie polerowalności kamienia

19. PN-EN 1367-1 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 1: Oznaczanie mrozoodporności

20. PN-EN 1367-3 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą gotowania

21. PN-EN 1426 Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie penetracji igłą 22. PN-EN 1427 Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie temperatury mięknienia –

Metoda Pierścień i Kula 23. PN-EN 1428 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie zawartości wody w

emulsjach asfaltowych – Metoda destylacji azeotropowej 24. PN-EN 1429 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie pozostałości na sicie

emulsji asfaltowych oraz trwałości podczas magazynowania metodą pozostałości na sicie

25. PN-EN 1744-1 Badania chemicznych właściwości kruszyw – Analiza chemiczna 26. PN-EN 1744-4 Badania chemicznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie

podatności wypełniaczy do mieszanek mineralno-asfaltowych na działanie wody

27. PN-EN 12591 Asfalty i produkty asfaltowe – Wymagania dla asfaltów drogowych 28. PN-EN 12592 Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie rozpuszczalności 29. PN-EN 12593 Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie temperatury łamliwości

Fraassa 30. PN-EN 12606-1 Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie zawartości parafiny –

Część 1: Metoda destylacyjna 31. PN-EN 12607-1

i PN-EN 12607-3

Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie odporności na twardnienie pod wpływem ciepła i powietrza – Część 1: Metoda RTFOT Jw. Część 3: Metoda RFT

32. PN-EN 12697-6 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 6: Oznaczanie gęstości objętościowej metodą hydrostatyczną

33. PN-EN 12697-8 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 8: Oznaczanie zawartości wolnej przestrzeni

34. PN-EN 12697-11 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 11: Określenie powiązania pomiędzy kruszywem i asfaltem

35. PN-EN 12697-12 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 12: Określanie wrażliwości na wodę

36. PN-EN 12697-13 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 13: Pomiar temperatury

37. PN-EN 12697-18 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 18: Spływanie lepiszcza

38. PN-EN 12697-22 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 22: Koleinowanie


119

39. PN-EN 12697-27 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 27: Pobieranie próbek

40. PN-EN 12697-36 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 36: Oznaczanie grubości nawierzchni asfaltowych

41. PN-EN 12846 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie czasu wypływu emulsji asfaltowych lepkościomierzem wypływowym

42. PN-EN 12847 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie sedymentacji emulsji asfaltowych

43. PN-EN 12850 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie wartości pH emulsji asfaltowych

44. PN-EN 13043 Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń stosowanych na drogach, lotniskach i innych powierzchniach przeznaczonych do ruchu

45. PN-EN 13074 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie lepiszczy z emulsji asfaltowych przez odparowanie

46. PN-EN 13075-1 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Badanie rozpadu – Część 1: Oznaczanie indeksu rozpadu kationowych emulsji asfaltowych, metoda z wypełniaczem mineralnym

47. PN-EN 13108-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Wymagania – Część 1: Beton Asfaltowy

48. PN-EN 13108-20 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Wymagania – Część 20: Badanie typu

49. PN-EN 13179-1 Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek bitumicznych – Część 1: Badanie metodą Pierścienia i Kuli

50. PN-EN 13179-2 Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek bitumicznych – Część 2: Liczba bitumiczna

51. PN-EN 13398 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie nawrotu sprężystego asfaltów modyfikowanych

52. PN-EN 13399 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie odporności na magazynowanie modyfikowanych asfaltów

53. PN-EN 13587 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie ciągliwości lepiszczy asfaltowych metodą pomiaru ciągliwości

54. PN-EN 13588 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie kohezji lepiszczy asfaltowych metodą testu wahadłowego

55. PN-EN 13589 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie ciągliwości modyfikowanych asfaltów – Metoda z duktylometrem

56. PN-EN 13614 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie przyczepności emulsji bitumicznych przez zanurzenie w wodzie – Metoda z kruszywem

57. PN-EN 13703 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie energii deformacji 58. PN-EN 13808 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Zasady specyfikacji kationowych

emulsji asfaltowych 59. PN-EN 14023 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Zasady specyfikacji asfaltów

modyfikowanych polimerami 60. PN-EN 14188-1 Wypełniacze złączy i zalewy – Część 1: Specyfikacja zalew na

gorąco 61. PN-EN 14188-2 Wypełniacze złączy i zalewy – Część 2: Specyfikacja zalew na zimno 62. PN-EN 22592 Przetwory naftowe – Oznaczanie temperatury zapłonu i palenia –

Pomiar metodą otwartego tygla Clevelanda 63. PN-EN ISO 2592 Oznaczanie temperatury zapłonu i palenia – Metoda otwartego tygla

Clevelanda 10.3. Wymagania techniczne

64. WT-1 Kruszywa 2010. Kruszywa do mieszanek mineralno-asfaltowych i powierzchniowych utrwaleń na drogach krajowych - Zarządzenie nr 102 Generalnego Dyrektora Dróg Krajowych i Autostrad z dnia 19 listopada 2010 r.

65. WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010. Nawierzchnie asfaltowe na drogach krajowych - Zarządzenie nr 102 Generalnego Dyrektora Dróg Krajowych i Autostrad z dnia 19 listopada 2011 r.

66. WT-3 Emulsje asfaltowe 2009. Kationowe emulsje asfaltowe na drogach publicznych


120

10.4. Inne dokumenty 67. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie

warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. nr 43, poz. 430)

68. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. Generalna Dyrekcja Dróg Publicznych – Instytut Badawczy Dróg i Mostów, Warszawa 1997


121

SST - 11 OZNAKOWANIE PIONOWE 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru oznakowania pionowego. 1.2. Zakres stosowania Specyfikacja techniczna stanowi obowiązującą podstawę jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót na drogach. 1.3. Zakres robót obj ętych Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem i odbiorem oznakowania pionowego stosowanego na drogach, w postaci: - znaków ostrzegawczych, - znaków zakazu i nakazu, - znaków informacyjnych, kierunku, miejscowości i znaków uzupełniających. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Znak pionowy - znak wykonany w postaci tarczy lub tablicy z napisami albo symbolami, zwykle umieszczony na konstrukcji wsporczej. 1.4.2. Tarcza znaku - element konstrukcyjny, na powierzchni którego umieszczana jest treść znaku. Tarcza może być wykonana z różnych materiałów (stal, aluminium, tworzywa syntetyczne itp.) - jako jednolita lub składana. 1.4.3. Lico znaku - przednia część znaku, służąca do podania treści znaku. Lico znaku może być wykonane jako malowane lub oklejane (folią odblaskową lub nieodblaskową). W przypadkach szczególnych (znak z przejrzystych tworzyw syntetycznych) lico znaku może być zatopione w tarczy znaku. 1.4.4. Znak drogowy nieodblaskowy - znak, którego lico wykonane jest z materiałów zwykłych (lico nie wykazuje właściwości odblaskowych). 1.4.5. Znak drogowy odblaskowy - znak, którego lico wykazuje właściwości odblaskowe (wykonane jest z materiału o odbiciu powrotnym - współdrożnym). 1.4.6. Konstrukcja wsporcza znaku - słup (słupy), wysięgnik, wspornik itp., na którym zamocowana jest tarcza znaku, wraz z elementami służącymi do przymocowania tarczy (śruby, zaciski itp.). 1.4.7. Znak drogowy prześwietlany - znak, w którym wewnętrzne źródło światła jest umieszczone pod przejrzystym licem znaku. 1.4.8. Znak drogowy oświetlany - znak, którego lico jest oświetlane źródłem światła umieszczonym na zewnątrz znaku. 1.4.9. Znak nowy - znak użytkowany (ustawiony na drodze) lub magazynowany w okresie do 3 miesięcy od daty produkcji. 1.4.10. Znak użytkowany - znak ustawiony na drodze lub magazynowany przez okres dłuższy niż 3 miesiące od daty produkcji. 1.4.11. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w „Wymagania ogólne”. 2. materiały 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w „Wymagania ogólne” pkt. 2.2. Aprobata techniczna dla materiałów Każdy materiał do wykonania pionowego znaku drogowego, na który nie ma normy, musi posiadać aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę. Znaki drogowe powinny mieć certyfikat bezpieczeństwa (znak „B”) nadany przez uprawnioną jednostkę. 2.3. Materiały stosowane do fundamentów znaków Fundamenty dla zamocowania konstrukcji wsporczych znaków mogą być wykonywane jako: - prefabrykaty betonowe, - z betonu wykonywanego „na mokro”, - z betonu zbrojonego, - inne rozwiązania zaakceptowane przez Inżyniera. Klasa betonu powinna być zgodna z dokumentacją projektową. Beton powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06250 [1].


122

2.3.1. Cement Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5, odpowiadający wymaganiom PN-B-19701 [4]. 2.3.2. Kruszywo Kruszywo stosowane do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [3]. Zaleca się stosowanie kruszywa o marce nie niższej niż klasa betonu. 2.3.3. Woda Woda do betonu powinna być „odmiany 1”, zgodnie z wymaganiami normy PN-B-32250 [6]. 2.3.4. Domieszki chemiczne Domieszki chemiczne do betonu powinny być stosowane jeśli przewiduje je dokumentacja projektowa, SST lub wskazania Inżyniera. Domieszki chemiczne powinny odpowiadać wymaganiom PN-B-23010 [5]. W betonie niezbrojonym zaleca się stosować domieszki napowietrzające, a w betonie zbrojonym dodatkowo domieszki uplastyczniające lub upłynniające. 2.3.5. Pręty zbrojenia Pręty zbrojenia w fundamentach z betonu zbrojonego powinny odpowiadać wymaganiom PN-B-06251 [2]. 2.4. Konstrukcje wsporcze 2.4.1. Ogólne charakterystyki konstrukcji Konstrukcje wsporcze znaków pionowych należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową i SST, a w przypadku braku wystarczających ustaleń, zgodnie z propozycją Wykonawcy zaakceptowaną przez Inżyniera. Konstrukcje wsporcze można wykonać z ocynkowanych rur lub kątowników względnie innych kształtowników, zaakceptowanych przez Inżyniera. Wymiary i najważniejsze charakterystyki elementów konstrukcji wsporczej z rur i kątowników podano w tablicy 1 i 2. Tablica 1. Rury stalowe okrągłe bez szwu walcowane na gorąco wg PN-H-74219 [9] Średnica Grubość Masa 1 m Dopuszczalne odchyłki

zewnętrzna mm

ścianki mm

kg/m średnicy zewnętrznej grubości ścianki

44,5 48,3 51,0 54,0 57,0 60,3 63,5 70,0 76,1 82,5 88,9 101,6 102,0 108,0 114,0 114,3 121,0

od 2,6 do 11,0 od 2,6 do 11,0 od 2,6 do 12,5 od 2,6 do 14,2 od 2,9 do 14,2 od 2,9 do 14,2 od 2,9 do 16,0 od 2,9 do 16,0 od 2,9 do 20,0 od 3,2 do 20,0 od 3,2 do 34,0 od 3,6 do 20,0 od 4,0 do 12,0 od 3,6 do 20,0 od 4,0 do 14,0 od 3,6 do 20,0 od 4,0 do 16,0

od 2,69 do 9,09 od 2,93 do 10,01 od 3,10 do 11,9 od 3,30 do 13,9 od 3,87 do 15,0 od 4,11 do 16,1 od 4,33 do 18,7 od 4,80 do 21,3 od 5,24 do 27,7 od 6,26 do 30,8 od 6,76 do 34,0 od 8,70 do 40,2 od 9,67 do 26,6 od 9,27 do 43,4 od 10,9 do 34,5 od 9,83 do 46,5 od 11,5 do 41,4

± 1,25 %

± 15 %

Tablica 2. Kątowniki równoramienne wg PN-H-93401 [18] Wymiary Grubość Masa 1 m Dopuszczalne odchyłki

ramion mm

ramienia mm

kątownika kg/m

długości ramienia

grubości ramion

40 x 40 45 x 45 50 x 50 60 x 60 65 x 65 75 x 75 80 x 80

od 4 do 5 od 4 do 5 od 4 do 6 od 5 do 8 od 6 do 9 od 5 do 9 od 6 do 10

od 2,42 do 2,97 od 2,74 do 3,38 od 3,06 do 4,47 od 4,57 do 7,09 od 5,91 do 8,62 od 5,76 do 10,00 od 7,34 do 11,90

± 1 ± 1 ± 1,5 ± 1,5 ± 1,5 ± 1,5 ± 1,5

± 0,4 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,5


123

90 x 90 100 x 100

od 6 do 11 od 8 do 12

od 8,30 do 14,70 od 12,20 do 17,80

± 1,5 ± 2

± 0,5 ± 0,6

2.4.2. Rury Rury powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-74219 [9], PN-H-74220 [10] lub innej normy zaakceptowanej przez Inżyniera. Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur nie powinna wykazywać wad w postaci łusek, pęknięć, zwalcowań i naderwań. Dopuszczalne są nieznaczne nierówności, pojedyncze rysy wynikające z procesu wytwarzania, mieszczące się w granicach dopuszczalnych odchyłek wymiarowych. Końce rur powinny być obcięte równo i prostopadle do osi rury. Pożądane jest, aby rury były dostarczane o długościach: - dokładnych, zgodnych z zamówieniem; z dopuszczalną odchyłką ± 10 mm, - wielokrotnych w stosunku do zamówionych długości dokładnych poniżej 3 m z naddatkiem 5 mm na każde cięcie i z dopuszczalną odchyłką dla całej długości wielokrotnej, jak dla długości dokładnych. Rury powinny być proste. Dopuszczalna miejscowa krzywizna nie powinna przekraczać 1,5 mm na 1 m długości rury. Rury powinny być wykonane ze stali w gatunkach dopuszczonych przez normy (np. R 55, R 65, 18G2A): PN-H-84023-07 [15], PN-H-84018 [12], PN-H-84019 [13], PN-H-84030-02 [16] lub inne normy. Do ocynkowania rur stosuje się gatunek cynku Raf według PN-H-82200 [11]. Rury powinny być dostarczone bez opakowania w wiązkach lub luzem względnie w opakowaniu uzgodnionym z Zamawiającym. Rury powinny być cechowane indywidualnie (dotyczy średnic 31,8 mm i większych i grubości ścianek 3,2 mm i większych) lub na przywieszkach metalowych (dotyczy średnic i grubości mniejszych od wyżej wymienionych). Cechowanie na rurze lub przywieszce powinno co najmniej obejmować: znak wytwórcy, znak stali i numer wytopu. 2.4.3. Kształtowniki Kształtowniki powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-93010 [17]. Powierzchnia kształtownika powinna być charakterystyczna dla procesu walcowania i wolna od wad jak widoczne łuski, pęknięcia, zwalcowania i naderwania. Dopuszczalne są usunięte wady przez szlifowanie lub dłutowanie z tym, że obrobiona powierzchnia powinna mieć łagodne wycięcia i zaokrąglone brzegi, a grubość kształtownika nie może zmniejszyć się poza dopuszczalną dolną odchyłkę wymiarową dla kształtownika. Kształtowniki powinny być obcięte prostopadle do osi wzdłużnej kształtownika. Powierzchnia końców kształtownika nie powinna wykazywać rzadzizn, rozwarstwień, pęknięć i śladów jamy skurczowej widocznych nie uzbrojonym okiem. Kształtowniki powinny być ze stali St3W lub St4W oraz mieć własności mechaniczne według PN-H-84020 [14] - tablica 3 lub innej uzgodnionej stali i normy pomiędzy Zamawiającym i wytwórcą. Kształtowniki mogą być dostarczone luzem lub w wiązkach z tym, że kształtowniki o masie do 25 kg/m dostarcza się tylko w wiązkach. Tablica 3. Podstawowe własności kształtowników według PN-H-84020 [14] Stal

Granica plastyczności, MPa, minimum dla wyrobów o grubości lub średnicy, w mm

Wytrzymałość na roz- ciąganie, MPa, dla wy- robów o grub. lub śred. w mm

do 40 od 40 do 65

od 65 do 80

od 80 do 100

od 100 do 150

od 150 do 200

do 100 od 100 do 200

St3W St4W

225 265

215 255

205 245

205 235

195 225

185 215

od 360 do 490 od 420 do 550

od 340 do 490 od 400 do 550

2.4.4. Elektrody lub drut spawalniczy Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier przewidują wykonanie spawanych połączeń elementów, to elektroda powinna spełniać wymagania BN-82/4131-03 [26] lub PN-M-69430 [22], względnie innej uzgodnionej normy, a drut spawalniczy powinien spełniać wymagania PN-M-69420 [21], odpowiednio dla spawania gazowego acetylenowo-tlenowego lub innego zaakceptowanego przez Inżyniera.


124

Średnica elektrody lub drutu powinna wynosić połowę grubości elementów łączonych lub 6 do 8 mm, gdy elementy łączone są grubsze niż 15 mm. Powierzchnia elektrody lub drutu powinna być czysta i gładka, bez rdzy, zgorzeliny, brudu lub smarów. Do każdej partii elektrod lub drutów wytwórca powinien dostarczyć zaświadczenie, w którym podane są następujące wyniki badań: oględziny zewnętrzne, sprawdzenie wymiarów, sprawdzenie składu chemicznego, sprawdzenie wytrzymałości na rozciąganie, sprawdzenie pakowania oraz stwierdzenie zgodności własności elektrod lub drutów z normą. Elektrody, druty i pręty powinny być przechowywane w suchych pomieszczeniach wolnych od czynników wywołujących korozję. 2.4.5. Powłoki metalizacyjne cynkowe W przypadku zastosowania powłoki metalizacyjnej cynkowej na konstrukcjach stalowych, powinna ona być z cynku o czystości nie mniejszej niż 99,5 % i odpowiadać wymaganiom BN-89/1076-02 [25]. Minimalna grubość powłoki cynkowej powinna być zgodna z wymaganiami tablicy 4. Powierzchnia powłoki powinna być jednorodna pod względem ziarnistości. Nie może ona wykazywać widocznych wad jak rysy, pęknięcia, pęcherze lub odstawanie powłoki od podłoża. Tablica 4. Minimalna grubość powłoki metalizacyjnej cynkowej narażonej na działanie korozji atmosferycznej według BN-89/1076-02 [25] Agresywność korozyjna atmosfery

Minimalna grubość powłoki, mm, przy wymaganej trwałości w latach

według PN-H-04651 [8] 10 20 Umiarkowana Ciężka

120 160 M

160 200 M

M - powłoka pokryta dwoma lub większą liczbą warstw powłoki malarskiej 2.4.6. Gwarancja producenta lub dostawcy na konstrukcję wsporczą Producent lub dostawca każdej konstrukcji wsporczej, a w przypadku znaków umieszczanych na innych obiektach lub konstrukcjach (wiadukty nad drogą, kładki dla pieszych, słupy latarń itp.), także elementów służących do zamocowania znaków na tym obiekcie lub konstrukcji, obowiązany jest do wydania gwarancji na okres trwałości znaku uzgodniony z odbiorcą. Przedmiotem gwarancji są właściwości techniczne konstrukcji wsporczej lub elementów mocujących oraz trwałość zabezpieczenia przeciwkorozyjnego. W przypadku słupków znaków pionowych ostrzegawczych, zakazu, nakazu i informacyjnych o standardowych wymiarach oraz w przypadku elementów, służących do zamocowania znaków do innych obiektów lub konstrukcji - gwarancja może być wydana dla partii dostawy. W przypadku konstrukcji wsporczej dla znaków drogowych bramowych i wysięgnikowych gwarancja jest wystawiana indywidualnie dla każdej konstrukcji wsporczej. 2.5. Tarcza znaku 2.5.1. Trwałość materiałów na wpływy zewnętrzne Materiały użyte na lico i tarczę znaku oraz połączenie lica znaku z tarczą znaku, a także sposób wykończenia znaku, muszą wykazywać pełną odporność na oddziaływanie światła, zmian temperatury, wpływy atmosferyczne i występujące w normalnych warunkach oddziaływania chemiczne (w tym korozję elektrochemiczną) - przez cały czas trwałości znaku, określony przez wytwórcę lub dostawcę. 2.5.2. Warunki gwarancyjne producenta lub dostawcy znaku Producent lub dostawca znaku obowiązany jest przy dostawie określić, uzgodnioną z odbiorcą, trwałość znaku oraz warunki gwarancyjne dla znaku, a także udostępnić na życzenie odbiorcy: a) instrukcję montażu znaku, b) dane szczegółowe o ewentualnych ograniczeniach w stosowaniu znaku, c) instrukcję utrzymania znaku. 2.5.3. Materiały do wykonania tarczy znaku Materiałami stosowanymi do wykonania tarczy znaku drogowego są: - blacha stalowa, - blacha z aluminium lub stopów z aluminium, - inne materiały, np. sklejka wodoodporna, tworzywa syntetyczne, pod warunkiem uzyskania przez producenta aprobaty technicznej. 2.5.4. Tarcza znaku z blachy stalowej Tarcza znaku z blachy stalowej grubości co najmniej 1,0 mm powinna być zabezpieczona przed korozją obustronnie cynkowaniem ogniowym lub elektrolitycznym. Dopuszcza się stosowanie innych


125

sposobów zabezpieczenia stalowych tarcz znaków przed korozją, np. przez metalizowanie lub pokrywanie tworzywami syntetycznymi pod warunkiem uzyskania aprobaty technicznej dla danej technologii. Nie dopuszcza się stosowania stalowych tarcz znaków, zabezpieczonych przed korozją jedynie farbami antykorozyjnymi. Krawędzie tarczy powinny być zabezpieczone przed korozją farbami ochronnymi o odpowiedniej trwałości, nie mniejszej niż przewidywany okres użytkowania znaku. Wytrzymałość dla tarczy znaku z blachy stalowej nie powinna być mniejsza niż 310 MPa. 2.5.5. Tarcza znaku z blachy aluminiowej Blacha z aluminium lub stopów aluminium powinna być odporna na korozję w warunkach zasolenia. Wymagane grubości: - z blachy z aluminium dla tarcz znaków wzmocnionych przetłoczeniami lub osadzonych w ramach co najmniej 1,5 mm, - z blachy z aluminium dla tarcz płaskich co najmniej 2,0 mm. Powierzchnie tarczy nie przykryte folią lub farbami powinny być zabezpieczone przed korozją przy zastosowaniu farby ochronnej lub powłoki z tworzyw sztucznych. Wytrzymałość dla tarcz z aluminium i stopów z aluminium powinna wynosić: - dla tarcz wzmocnionych przetłoczeniem lub osadzonych w ramach, co najmniej 155 MPa, - dla tarcz płaskich, co najmniej 200 MPa. 2.5.6. Warunki wykonania tarczy znaku Tarcza znaku musi być równa i gładka - bez odkształceń płaszczyzny znaku, w tym pofałdowań, wgięć, lokalnych wgnieceń lub nierówności itp. Odchylenie płaszczyzny tarczy znaku (zwichrowanie, pofałdowanie itp.) nie może wynosić więcej niż 1,5 % największego wymiaru znaku. Krawędzie tarczy znaku muszą być równe i nieostre. Zniekształcenia krawędzi tarczy znaku, pozostałe po tłoczeniu lub innych procesach technologicznych, którym tarcza ta (w znakach drogowych składanych - segmenty tarczy) była poddana, muszą być usunięte. Tarcze znaków drogowych składanych mogą być wykonane z modułowych kształtowników aluminiowych lub odpowiednio ukształtowanych segmentów stalowych. Dopuszcza się stosowanie modułowych kształtowników z tworzyw syntetycznych lub sklejki wodoodpornej, pod warunkiem uzyskania odpowiedniej aprobaty technicznej. Szczeliny między sąsiednimi segmentami znaku składanego nie mogą być większe od 0,8 mm. 2.6. Znaki odblaskowe 2.6.1. Wymagania dotyczące powierzchni odblaskowej Znaki drogowe odblaskowe wykonuje się z zasady przez oklejenie tarczy znaku materiałem odblaskowym. Właściwości folii odblaskowej (odbijającej powrotnie) powinny spełniać wymagania określone w aprobacie technicznej. 2.6.2. Wymagania jakościowe znaku odblaskowego Folie odblaskowe użyte do wykonania lica znaku powinny wykazywać pełne związanie z tarczą znaku przez cały okres wymaganej trwałości znaku. Niedopuszczalne są lokalne niedoklejenia, odklejania, złuszczenia lub odstawanie folii na krawędziach tarczy znaku oraz na jego powierzchni. Sposób połączenia folii z powierzchnią tarczy znaku powinien uniemożliwiać jej odłączenie od tarczy bez jej zniszczenia. Przy malowaniu lub klejeniu symboli lub obrzeży znaków na folii odblaskowej, technologia malowania lub klejenia oraz stosowane w tym celu materiały powinny być uzgodnione z producentem folii. Okres trwałości znaku wykonanego przy użyciu folii odblaskowych powinien wynosić od 7 do 10 lat, w zależności od rodzaju materiału. Powierzchnia lica znaku powinna być równa i gładka, nie mogą na niej występować lokalne nierówności i pofałdowania. Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek ognisk korozji, zarówno na powierzchni jak i na obrzeżach tarczy znaku. Dokładność rysunku znaku powinna być taka, aby wady konturów znaku, które mogą powstać przy nanoszeniu farby na odblaskową powierzchnię znaku, nie były większe niż: - 2 mm dla znaków małych i średnich, - 3 mm dla znaków dużych i wielkich. Powstałe zacieki przy nanoszeniu farby na odblaskową część znaku nie powinny być większe w każdym kierunku niż: - 2 mm dla znaków małych i średnich, - 3 mm dla znaków dużych i wielkich. W znakach nowych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm nie może występować więcej niż 0,7 lokalnych usterek (załamania, pęcherzyki) o wymiarach nie większych niż 1


126

mm w każdym kierunku. Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek zarysowań powierzchni znaku. W znakach użytkowanych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm dopuszcza się do 2 usterek jak wyżej, o wymiarach nie większych niż 1 mm w każdym kierunku. Na powierzchni tej dopuszcza się do 3 zarysowań o szerokości nie większej niż 0,8 mm i całkowitej długości nie większej niż 10 cm. Na całkowitej długości znaku dopuszcza się nie więcej niż 5 rys szerokości nie większej niż 0,8 mm i długości przekraczającej 10 cm - pod warunkiem, że zarysowania te nie zniekształcają treści znaku. W znakach użytkowanych dopuszcza się również lokalne uszkodzenie folii o powierzchni nie przekraczającej 6 mm2 każde - w liczbie nie większej niż pięć na powierzchni znaku małego lub średniego, oraz o powierzchni nie przekraczającej 8 mm2 każde - w liczbie nie większej niż 8 na każdym z fragmentów powierzchni znaku dużego lub wielkiego (włączając znaki informacyjne) o wymiarach 1200 x 1200 mm. Uszkodzenia folii nie mogą zniekształcać treści znaku - w przypadku występowania takiego zniekształcenia znak musi być bezzwłocznie wymieniony. W znakach nowych niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek rys, sięgających przez warstwę folii do powierzchni tarczy znaku. W znakach użytkowanych istnienie takich rys jest dopuszczalne pod warunkiem, że występujące w ich otoczeniu ogniska korozyjne nie przekroczą wielkości określonych poniżej. W znakach użytkowanych dopuszczalne jest występowanie po wymaganym okresie gwarancyjnym, co najwyżej dwóch lokalnych ognisk korozji o wymiarach nie przekraczających 2,0 mm w każdym kierunku na powierzchni każdego z fragmentów znaku o wymiarach 4 x 4 cm. W znakach nowych oraz w znakach znajdujących się w okresie wymaganej gwarancji żadna korozja tarczy znaku nie może występować. Wymagana jest taka wytrzymałość połączenia folii odblaskowej z tarczą znaku, by po zgięciu tarczy o 90o przy promieniu łuku zgięcia do 10 mm w żadnym miejscu nie uległo ono zniszczeniu. Tylna strona tarczy znaków odblaskowych musi być zabezpieczona matową farbą nieodblaskową barwy ciemno-szarej (szarej naturalnej) o współczynniku luminancji 0,08 do 0,10 - według wzorca stanowiącego załącznik do „Instrukcji o znakach drogowych pionowych” [28]. Grubość powłoki farby nie może być mniejsza od 20 mm. Gdy tarcza znaku jest wykonana z aluminium lub ze stali cynkowanej ogniowo i cynkowanie to jest wykonywane po ukształtowaniu tarczy - jej krawędzie mogą pozostać niezabezpieczone farbą ochronną. 2.7. Znaki nieodblaskowe 2.7.1. Wymagania dotyczące powierzchni i barwy znaku nieodblaskowego Znaki nieodblaskowe (znaki nieodblaskowe zwykłe) mogą być wykonane jako malowane lub oklejane folią, z materiałów nie wykazujących odbicia powrotnego (współdrożnego). Nie dopuszcza się używania na znaki drogowe nieodblaskowe (zwykłe) materiałów fluorescencyjnych. 2.7.2. Warunki podstawowe dla farb i folii nieodblaskowych Folie i farby użyte do wykonania znaku muszą wykazywać pełne związanie z podłożem (powierzchnią tarczy znaku) przez cały czas wymaganej trwałości znaku. Niedopuszczalne są w szczególności lokalne niedoklejenia, odklejenia, pęcherze, złuszczenia lub odstawanie farby lub folii na krawędziach lica znaku oraz na jego powierzchni. 2.7.3. Warunki dodatkowe dla farb nieodblaskowych Powierzchnia farby na licu znaku nowego musi być jednolita - bez lokalnych szczelin lub pęknięć. Niedopuszczalne są lokalne nierówności farby oraz cząstki mechaniczne zatopione w warstwie farby. Grubość farby lica znaku nie może być mniejsza od 50 mm. Grubość farby na tylnej stronie znaku nie może być mniejsza od 20 mm. 2.7.4. Warunki dodatkowe dla folii nieodblaskowych Sposób połączenia folii z powierzchnią tarczy znaku powinien uniemożliwiać jej odklejenie od podłoża bez jej zniszczenia. Krawędzie folii na obrzeżach tarczy znaku, jak również krawędzie folii, symboli, napisów, obramowań itp. muszą być tak wykonane i zabezpieczone, by zapewniona była integralność znaku przez pełen okres jego trwałości. 2.7.5. Wymagania jakościowe dla znaków malowanych Powierzchnia lica znaków drogowych malowanych musi być równa i gładka; niedopuszczalne jest występowanie na nim jakichkolwiek fragmentów nie pokrytych farbą. Struktura powierzchniowa warstwy farby nie może sprzyjać osadzaniu na niej zanieczyszczeń lub cząstek kurzu. W znakach nowych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm nie może występować więcej niż jedna lokalna usterka w postaci zarysowań o szerokości nie większej od 0,8 mm i długości nie większej niż 8 mm. Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek innych


127

usterek, w tym pęcherzyków, rozległych zarysowań, wyczuwalnych nierówności farby - na powierzchni tarczy znaku. Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek ognisk korozji na licu znaku lub na tylnej stronie tarczy znaku. W znakach użytkowanych w okresie wymaganej trwałości znaku na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm dopuszcza się do trzech usterek o charakterze wskazanym wyżej oraz do jednej powierzchniowej usterki lokalnej (pęcherzyki itp.) o wymiarach nie większych od 2 mm. Na całkowitej powierzchni znaku dopuszcza się nie więcej niż 8 zarysowań szerokości nie większej niż 0,5 mm i długości nie przekraczającej 8 cm, jeżeli ich głębokość nie sięga do podłoża lub nie więcej niż 5 zarysowań o długości przekraczającej 10 mm, lecz nie większej od 10 cm, jeżeli ich głębokość sięga do podłoża oraz do pięciu ognisk korozji o wymiarach nie przekraczających 4 mm w każdym kierunku w znakach małych i średnich lub 6 mm w znakach dużych i wielkich - pod warunkiem, że te zarysowania lub ogniska korozji nie zniekształcają treści znaku. Wady w postaci nierówności konturów rysunku znaku, które mogą powstać przy nanoszeniu farby na lico znaku, nie mogą przekraczać 1 mm dla znaków małych i średnich oraz 2 mm dla znaków dużych i wielkich. Niedopuszczalne jest występowanie zacieków o wymiarach większych niż 2 mm w znakach małych i średnich oraz 3 mm w znakach dużych i wielkich w każdym kierunku. 2.7.6. Wymagania jakościowe dla znaków oklejanych Powierzchnia tarczy znaku oklejanego musi być równa i gładka; nie mogą na niej występować lokalne nierówności i pofałdowania. W znakach nowych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm nie może występować więcej niż 0,7 lokalnych usterek (niewielkie zarysowania o długości nie większej niż 8 mm itp.) o wymiarach nie większych niż 1 mm w każdym kierunku. Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek rozległych zarysowań oraz pojedynczych rys dłuższych od 8 mm na powierzchni znaku. W znakach użytkowanych w okresie wymaganej trwałości znaku na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm dopuszcza się do 2 lokalnych usterek jak wyżej, o wymiarach nie większych od 2 mm w każdym kierunku. Na każdym z tych fragmentów dopuszcza się do 3 zarysowań o szerokości nie większej niż 0,8 mm i całkowitej długości nie większej niż 10 cm. Na całkowitej powierzchni znaku dopuszcza się nie więcej niż 5 zarysowań szerokości nie większej niż 0,8 mm i długości przekraczającej 10 cm lecz nie większej od 20 cm - pod warunkiem, że zarysowania te nie zniekształcają treści znaku. W znakach użytkowanych w okresie wymaganej trwałości dopuszcza się również lokalne odklejenia folii o powierzchni nie przekraczającej 8 mm2 każde - w liczbie nie większej niż pięć na powierzchni znaku małego lub średniego, oraz o powierzchni nie przekraczającej 10 mm2 każde w liczbie nie większej niż 8 na każdym z fragmentów powierzchni znaku dużego lub wielkiego (włączając znaki informacyjne) o wymiarach 1200 x 1200 mm lub na całkowitej powierzchni znaku, jeżeli powierzchnia ta jest mniejsza od 1,44 m2. Zarysowania i oderwania folii nie mogą zniekształcać treści znaku - w przypadku występowania takiego zniekształcenia znak musi być bezzwłocznie wymieniony. W znakach nowych niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek zarysowań, sięgających przez warstwę folii do powierzchni tarczy znaku. W znakach użytkowanych istnienie takich rys jest dopuszczalne pod warunkiem, że występujące w ich otoczeniu ogniska korozyjne nie przekroczą wielkości określonych w dalszym ciągu. Zachowana musi być co najmniej identyczna dokładność rysunku znaku, jak dla znaków malowanych (pkt 2.7.5). W znakach nowych folia nie może wykazywać żadnych znamion odklejeń, rozwarstwień, zanieczyszczeń itp. między poszczególnymi warstwami folii lub licem i tarczą znaku. Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek ognisk korozji zarówno na powierzchni jak i na obrzeżach tarczy znaku. W znakach użytkowanych dopuszczalne jest występowanie po okresie wymaganej gwarancji co najwyżej dwóch lokalnych ognisk korozji o wymiarach nie przekraczających 2,0 mm w każdym kierunku na powierzchni każdego fragmentu znaku o wymiarach 4 x 4 cm. W znakach nowych oraz w znakach znajdujących się w okresie wymaganej gwarancji nie może występować żadna korozja tarczy znaku. Wymagana jest taka wytrzymałość połączenia folii z tarczą znaku, by po zgięciu tarczy o 90o przy promieniu łuku zgięcia do 15 mm w żadnym miejscu nie uległo ono zniszczeniu. Zabronione jest stosowanie folii, które mogą być bez całkowitego zniszczenia odklejone od tarczy znaku lub od innej folii, na której zostały naklejone. 2.7.7. Tylna strona znaków nieodblaskowych


128

Tylna strona tarczy znaków musi być zabezpieczona matową farbą nieodblaskową barwy ciemno-szarej (szarej neutralnej) o współczynniku luminancji 0,08 do 0,10 - według wzorca stanowiącego załącznik do „Instrukcji o znakach drogowych pionowych” [28]. Grubość powłoki farby nie może być mniejsza od 20 mm. Gdy tarcza znaku jest wykonana z aluminium lub ze stali cynkowanej ogniowo i cynkowanie to jest wykonywane po ukształtowaniu tarczy - jej krawędzie mogą pozostać niezabezpieczone farbą ochronną. W przypadkach wycinania tarczy znaku z blachy stalowej cynkowanej powierzchniowo - krawędzie tarczy należy zabezpieczyć odpowiednią powłoką przeciwkorozyjną. 2.8. Znaki prze świetlane 2.8.1. Wymagania ogólne dotyczące znaków prześwietlanych Znaki drogowe prześwietlane wykonuje się jako urządzenia, których integralnym składnikiem jest oprawa oświetleniowa wbudowana w znak - osłonięta licem znaku z materiału przepuszczającego światło. Oprawa oświetleniowa wbudowana w znak musi być oznaczona znakiem bezpieczeństwa „B” wydanym przez uprawnioną jednostkę. Znak drogowy prześwietlany musi mieć umieszczone w sposób trwały oznaczenia przewidziane na tabliczce znamionowej według ustalenia punktu 5, a ponadto oznaczenie oprawy: a) napięcia znamionowego zasilania, b) rodzaju prądu, c) liczby typu i mocy znamionowej źródeł światła, d) symbolu klasy ochronności elektrycznej oprawy wbudowanej w znak, e) symbolu IP stopnia ochrony odporności na wnikanie wilgoci i ciał obcych. Równość i gładkość powierzchni znaku i dokładność rysunku znaku dla znaków prześwietlanych należy przyjmować jak dla znaków nieodblaskowych (pkt 2.7). 2.8.2. Lico znaku prześwietlanego Lico znaku powinno być tak wykonane, aby nie występowały niedokładności w postaci pęcherzy, pęknięć itp. Niedopuszczalne są lokalne nierówności oraz cząstki mechaniczne zatopione w warstwie prześwietlanej. 2.9. Znaki o świetlane 2.9.1. Wymagania ogólne dotyczące znaków oświetlanych Znaki drogowe oświetlane wykonuje się jak znaki nieodblaskowe. Ze znakiem sprzężona jest w sposób sztywny oprawa oświetleniowa, oświetlająca w nocy lico znaku. Oprawa umieszczona jest na zewnątrz znaku. Jeśli dokumentacja projektowa lub SST przewiduje wykonanie znaku z materiałów odblaskowych, znak musi spełniać dodatkowo wymagania określone w punkcie 2.6. Oprawa oświetleniowa znaku musi być oznaczona znakiem bezpieczeństwa „B” wydanym przez uprawnioną jednostkę. Oznaczenia na tabliczce znamionowej oprawy muszą spełniać wymagania określone w punkcie 2.8.1. 2.9.2. Rodzaj powierzchni znaku Wymagania dotyczące powierzchni znaku ustala się jak dla znaków nieodblaskowych (pkt 2.7), a w przypadku wykonania znaku z materiałów odblaskowych - jak dla znaków odblaskowych (pkt 2.6). Warunki wykonania lica znaku ustala się odpowiednio jak dla znaków nieodblaskowycnh (pkt 2.7). 2.10. Znaki emaliowane Znaki drogowe emaliowane mogą być stosowane pod warunkiem uzyskania aprobaty technicznej. Trwałość znaku emaliowanego, w tym również trwałość jego barwy nie może być mniejsza od 15 lat. 2.11. Materiały do monta żu znaków Wszystkie ocynkowane łączniki metalowe przewidywane do mocowania między sobą elementów konstrukcji wsporczych znaków jak śruby, listwy, wkręty, nakrętki itp. powinny być czyste, gładkie, bez pęknięć, naderwań, rozwarstwień i wypukłych karbów. Łączniki mogą być dostarczane w pudełkach tekturowych, pojemnikach blaszanych lub paletach, w zależności od ich wielkości. 2.12. Przechowywanie i składowanie materiałów Cement stosowany do wykonania fundamentów dla pionowych znaków drogowych powinien być przechowywany zgodnie z BN-88/6731-08 [27]. Kruszywo do betonu należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem oraz zmieszaniem z kruszywami innych klas. Prefabrykaty betonowe powinny być składowane na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłożu. Prefabrykaty należy układać na podkładach z zachowaniem prześwitu minimum 10 cm między podłożem a prefabrykatem. Znaki powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, z dala od materiałów działających korodująco i w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniami.


129

3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania oznakowania pionowego Wykonawca przystępujący do wykonania oznakowania pionowego powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: - koparek kołowych, np. 0,15 m3 lub koparek gąsienicowych, np. 0,25 m3, - żurawi samochodowych o udźwigu do 4 t, - ewentualnie wiertnic do wykonywania dołów pod słupki w gruncie spoistym, - betoniarek przewoźnych do wykonywania fundamentów betonowych „na mokro”, - środków transportowych do przewozu materiałów, - przewoźnych zbiorników na wodę, - sprzętu spawalniczego, itp. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport materiałów do pionowego oznakowania dróg Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08 [27]. Transport kruszywa powinien odbywać się zgodnie z PN-B-06712 [3]. Prefabrykaty betonowe - do zamocowania konstrukcji wsporczych znaków, powinny być przewożone środkami transportowymi w warunkach zabezpieczających je przed uszkodzeniami. Rozmieszczenie prefabrykatów na środkach transportu powinno być symetryczne. Transport znaków, konstrukcji wsporczych i sprzętu (uchwyty, śruby, nakrętki itp.) powinien się odbywać środkami transportowymi w sposób uniemożliwiający ich przesuwanie się w czasie transportu i uszkadzanie. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonywania robót Ogólne zasady wykonywania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Roboty przygotowawcze Przed przystąpieniem do robót należy wyznaczyć: - lokalizację znaku, tj. jego pikietaż oraz odległość od krawędzi jezdni, krawędzi pobocza umocnionego lub pasa awaryjnego postoju, - wysokość zamocowania znaku na konstrukcji wsporczej. Punkty stabilizujące miejsca ustawienia znaków należy zabezpieczyć w taki sposób, aby w czasie trwania i odbioru robót istniała możliwość sprawdzenia lokalizacji znaków. Lokalizacja i wysokość zamocowania znaku powinny być zgodne z dokumentacją projektową. 5.3. Wykonanie wykopów i fundamentów dla konstrukcj i wsporczych znaków Sposób wykonania wykopu pod fundament znaku pionowego powinien być dostosowany do głębokości wykopu, rodzaju gruntu i posiadanego sprzętu. Wymiary wykopu powinny być zgodne z dokumentacją projektową lub wskazaniami Inżyniera. Wykopy fundamentowe powinny być wykonane w takim okresie, aby po ich zakończeniu można było przystąpić natychmiast do wykonania w nich robót fundamentowych. 5.3.1. Prefabrykaty betonowe Dno wykopu przed ułożeniem prefabrykatu należy wyrównać i zagęścić. Wolne przestrzenie między ścianami gruntu i prefabrykatem należy wypełnić materiałem kamiennym, np. klińcem i dokładnie zagęścić ubijakami ręcznymi. Jeżeli znak jest zlokalizowany na poboczu drogi, to górna powierzchnia prefabrykatu powinna być równa z powierzchnią pobocza lub być wyniesiona nad tę powierzchnię nie więcej niż 0,03 m. 5.3.2. Fundamenty z betonu i betonu zbrojonego Wykopy pod fundamenty konstrukcji wsporczych dla zamocowania znaków wielkowymiarowych (znak kierunku i miejscowości), wykonywane z betonu „na mokro” lub z betonu zbrojonego należy wykonać zgodnie z PN-S-02205 [24]. Posadowienie fundamentów w wykopach otwartych bądź rozpartych należy wykonywać zgodnie z dokumentacją projektową, SST lub wskazaniami Inżyniera. Wykopy należy zabezpieczyć przed napływem wód opadowych przez wyprofilowanie terenu ze spadkiem umożliwiającym łatwy odpływ wody poza teren przylegający do wykopu. Dno wykopu powinno być wyrównane z dokładnością ± 2 cm.


130

Przy naruszonej strukturze gruntu rodzimego, grunt należy usunąć i miejsce wypełnić do spodu fundamentu betonem klasy B 15. Płaszczyzny boczne fundamentów stykające się z gruntem należy zabezpieczyć izolacją, np. emulsją kationową. Po wykonaniu fundamentu wykop należy zasypać warstwami grubości 20 cm z dokładnym zagęszczeniem gruntu. 5.4. Tolerancje ustawienia znaku pionowego Konstrukcje wsporcze znaków - słupki, słupy, wysięgniki, konstrukcje dla tablic wielkowymiarowych, powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją pionową i SST. Dopuszczalne tolerancje ustawienia znaku: - odchyłka od pionu, nie więcej niż ± 1 %, - odchyłka w wysokości umieszczenia znaku, nie więcej niż ± 2 cm, - odchyłka w odległości ustawienia znaku od krawędzi jezdni utwardzonego pobocza lub pasa awaryjnego postoju, nie więcej niż ± 5 cm, przy zachowaniu minimalnej odległości umieszczenia znaku zgodnie z Instrukcją o znakach drogowych pionowych [28]. 5.5. Wykonanie spawanych zł ącz elementów metalowych Złącza spawane elementów metalowych powinny odpowiadać wymaganiom PN-M-69011 [20]. Wytrzymałość zmęczeniowa spoin powinna wynosić od 19 do 32 MPa. Odchyłki wymiarów spoin nie powinny przekraczać ± 0,5 mm dla spoiny grubości do 6 mm i ± 1,0 mm dla spoiny o grubości powyżej 6 mm. Odstęp w złączach zakładkowych i nakładkowych, pomiędzy przylegającymi do siebie płaszczyznami nie powinien być większy niż 1 mm. Złącza spawane nie powinny mieć wad większych niż podane w tablicy 5. Inżynier może dopuścić wady większe niż podane w tablicy jeśli uzna, że nie mają one zasadniczego wpływu na cechy eksploatacyjne znaku pionowego. Tablica 5. Dopuszczalne wymiary wad w złączach spawanych, wg PN-M-69775 [23]

Rodzaj wady Dopuszczalny wymiar wady, mm

Brak przetopu Podtopienie lica spoiny Porowatość spoiny Krater w spoinie Wklęśnięcie lica spoiny Uszkodzenie mechaniczne spoiny Różnica wysokości sąsiednich wgłębień i wypukłości lica spoiny

2,0 1,5 3,0 1,5 1,5 1,0 3,0

5.6. Konstrukcje wsporcze 5.6.1. Zabezpieczenie konstrukcji wsporczej przed najechaniem Konstrukcje wsporcze znaków drogowych bramowych lub wysięgnikowych jedno lub dwustronnych, jak również konstrukcje wsporcze znaków tablicowych bocznych o powierzchni większej od 4,5 m2, gdy występuje możliwość bezpośredniego najechania na nie przez pojazd - muszą być zabezpieczone odpowiednio umieszczonymi barierami ochronnymi lub innego rodzaju urządzeniami ochronnymi lub przeciwdestrukcyjnymi, zgodnie z dokumentacją projektową, SST lub wskazaniami Inżyniera. Podobne zabezpieczenie należy stosować w przypadku innych konstrukcji wsporczych, gdy najechanie na nie w większym stopniu zagraża bezpieczeństwu użytkowników pojazdów, niż najechanie pojazdu na barierę, jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier. 5.6.2. Łatwo zrywalne złącza konstrukcji wsporczej W przypadku konstrukcji wsporczych, nie osłoniętych barierami ochronnymi - zaleca się stosowanie łatwo zrywalnych lub łatwo rozłączalnych przekrojów, złączy lub przegubów o odpowiednio bezpiecznej konstrukcji, umieszczonych na wysokości od 0,15 do 0,20 m nad powierzchnią terenu. W szczególności - zaleca się stosowanie takich przekrojów, złączy lub przegubów w konstrukcjach wsporczych nie osłoniętych barierami ochronnymi, które znajdują się na obszarach zwiększonego zagrożenia kolizyjnego (ostrza rozgałęzień dróg łącznikowych, zewnętrzna strona łuków drogi itp.). Łatwo zrywalne lub łatwo rozłączalne złącza, przekroje lub przeguby powinny być tak skonstruowane i umieszczone, by znak wraz z konstrukcją wsporczą po zerwaniu nie przewracał się na jezdnię. Wysokość części konstrukcji wsporczej, pozostałej po odłączeniu górnej jej części od fundamentu, nie może być większa od 0,25 m.


131

5.6.3. Zapobieganie zagrożeniu użytkowników drogi i terenu przyległego - przez konstrukcję wsporczą Konstrukcja wsporcza znaku musi być wykonana w sposób ograniczający zagrożenie użytkowników pojazdów samochodowych oraz innych użytkowników drogi i terenu do niej przyległego przy najechaniu przez pojazd na znak. Konstrukcja wsporcza znaku musi zapewnić możliwość łatwej naprawy po najechaniu przez pojazdy lub innego rodzaju uszkodzenia znaku. 5.6.4. Tablicowe znaki drogowe na dwóch słupach lub podporach Przy stosowaniu tablicowych znaków drogowych (drogowskazów tablicowych, tablic przeddrogowskazowych, tablic szlaku drogowego, tablic objazdów itp.) umieszczanych na dwóch słupach lub podporach - odległość między tymi słupami lub podporami, mierzona prostopadle do przewidywanego kierunku najechania przez pojazd, nie może być mniejsza od 1,75 m. Przy stosowaniu większej liczby słupów niż dwa - odległość między nimi może być mniejsza. 5.6.5. Poziom górnej powierzchni fundamentu Przy zamocowaniu konstrukcji wsporczej znaku w fundamencie betonowym lub innym podobnym - pożądane jest, by górna część fundamentu pokrywała się z powierzchnią pobocza, pasa dzielącego itp. lub była nad tę powierzchnię wyniesiona nie więcej niż 0,03 m. W przypadku konstrukcji wsporczych, znajdujących się poza koroną drogi, górna część fundamentu powinna być wyniesiona nad powierzchnię terenu nie więcej niż 0,15 m. 5.6.6. Barwa konstrukcji wsporczej Konstrukcje wsporcze znaków drogowych pionowych muszą mieć barwę szarą neutralną z tym, że dopuszcza się barwę naturalną pokryć cynkowanych. Zabrania się stosowania pokryć konstrukcji wsporczych o jaskrawej barwie - z wyjątkiem przypadków, gdy jest to wymagane odrębnymi przepisami, wytycznymi lub warunkami technicznymi. 5.7. Połączenie tarczy znaku z konstrukcj ą wsporcz ą Tarcza znaku musi być zamocowana do konstrukcji wsporczej w sposób uniemożliwiający jej przesunięcie lub obrót. Materiał i sposób wykonania połączenia tarczy znaku z konstrukcją wsporczą musi umożliwiać, przy użyciu odpowiednich narzędzi, odłączenie tarczy znaku od tej konstrukcji przez cały okres użytkowania znaku. Na drogach i obszarach, na których występują częste przypadki dewastacji znaków, zaleca się stosowanie elementów złącznych o konstrukcji uniemożliwiającej lub znacznie utrudniającej ich rozłączenie przez osoby niepowołane. Tarcza znaku składanego musi wykazywać pełną integralność podczas najechania przez pojazd w każdych warunkach kolizji. W szczególności - żaden z segmentów lub elementów tarczy nie może się od niej odłączać w sposób powodujący narażenie kogokolwiek na niebezpieczeństwo lub szkodę. Nie dopuszcza się zamocowania znaku do konstrukcji wsporczej w sposób wymagający bezpośredniego przeprowadzenia śrub mocujących przez lico znaku. 5.8. Trwało ść wykonania znaku pionowego Znak drogowy pionowy musi być wykonany w sposób trwały, zapewniający pełną czytelność przedstawionego na nim symbolu lub napisu w całym okresie jego użytkowania, przy czym wpływy zewnętrzne działające na znak, nie mogą powodować zniekształcenia treści znaku. 5.9. Urządzenia elektryczne na konstrukcji wsporczej Przy umieszczaniu na konstrukcji wsporczej znaku drogowego jakichkolwiek urządzeń elektrycznych - obowiązują zasady oznaczania i zabezpieczania tych urządzeń, określone w odpowiednich przepisach i zaleceniach dotyczących urządzeń elektroenergetycznych. 5.10. Źródło światła znaku prze świetlanego i znaku o świetlanego Źródło światła należy wykonać zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej, SST lub wskazaniami Inżyniera, jako: - lampy fluorescencyjne barwy dziennej lub chłodno białej, - wysokoprężne lampy rtęciowe o poprawionym współczynniku oddawania barw, - lampy metalo-halogenowe. 5.11. Warunki dla oprawy o świetleniowej znaku prze świetlanego Oprawa wbudowana w znak powinna spełniać wymagania PN-E-06314 [7] z następującymi uzupełnieniami i zmianami: - sposób połączeń lica znaku z tarczą znaku w formie komory, w którą wbudowana jest oprawa, powinien zastąpić stopień IP-53 ochrony od wpływu czynników zewnętrznych, - komora statecznika powinna zapewnić co najmniej stopień ochrony IP-23, - sprawność świetlna układu nie powinna być mniejsza niż 0,4, - karta katalogowa może nie zawierać krzywych rozsyłu światłości, wykresów sprawności i izoluks, - w oznaczeniu musi być podany rok produkcji.


132

5.12. Warunki dla oprawy o świetleniowej znaku o świetlanego Oprawa oświetlająca znak powinna spełniać wymagania PN-E-06314 [7] z następującymi uzupełnieniami i zmianami: - oprawa powinna być zbudowana jako zamknięta, o stopniu ochrony IP-53 dla komory lampowej i co najmniej IP-23 dla komory statecznika, - dla opraw zawieszanych na wysokości poniżej 2,5 m klosz oprawy powinien być wykonany z materiałów odpornych na uszkodzenia mechaniczne, - karta katalogowa oprawy może nie zawierać wykresu światłości i wykresu sprawności, - w oznaczeniu oprawy musi być podany rok produkcji. Oprawa oświetleniowa stanowiąca integralną część znaku oświetlanego umieszczana jest przed licem znaku i musi być sztywno i trwale związana z tarczą znaku. 5.13. Tabliczka znamionowa znaku Każdy wykonany znak drogowy oraz każda konstrukcja wsporcza musi mieć tabliczkę znamionową z: a) nazwą, marką fabryczną lub innym oznaczeniem umożliwiającym identyfikację wytwórcy lub dostawcy, b) datą produkcji, c) oznaczeniem dotyczącym materiału lica znaku, d) datą ustawienia znaku. Zaleca się, aby tabliczka znamionowa konstrukcji wsporczych zawierała również miesiąc i rok wymaganego przeglądu technicznego. Napisy na tabliczce znamionowej muszą być wykonane w sposób trwały i wyraźny, czytelny w normalnych warunkach przez cały okres użytkowania znaku. 6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badania materiałów do wykonania fundamentów be tonowych Wykonawca powinien przeprowadzić badania materiałów do wykonania fundamentów betonowych „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy, Inżynier może zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 6.3. Badania w czasie wykonywania robót 6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót Wszystkie materiały dostarczone na budowę z aprobatą techniczną lub z deklaracją zgodności wydaną przez producenta powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów. Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z ustaleniami tablicy 6. Tablica 6. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych przez producentów

Lp. Rodzaj badania

Liczba badań Opis badań Ocena wyników badań

1 Sprawdzenie powierzchni

od 5 do 10 badań z wybranych losowo elementów w każdej dostarczonej partii

Powierzchnię zbadać nieuzbrojonym okiem. Do ew. sprawdzenia głębokości wad użyć dostępnych narzędzi (np. liniałów z czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp.

Wyniki badań powinny być zgodne z wymaganiami

2

Sprawdzenie wymiarów

wyrobów liczą-cej do 1000 elementów

Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami pomiarowymi lub sprawdzianami (np. liniałami, przymiarami itp.)

punktu 2

W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych wyrobów i materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2. 6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania robót W czasie wykonywania robót należy sprawdzać: - zgodność wykonania znaków pionowych z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary, wysokość zamocowania znaków), - zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z punktem 2 i 5,


133

- prawidłowość wykonania wykopów pod konstrukcje wsporcze, zgodnie z punktem 5.3, - poprawność wykonania fundamentów pod słupki zgodnie z punktem 5.3, - poprawność ustawienia słupków i konstrukcji wsporczych, zgodnie z punktem 5.4. W przypadku wykonania spawanych złącz elementów konstrukcji wsporczych: - przed oględzinami, spoinę i przylegające do niej elementy łączone (od 10 do 20 mm z każdej strony) należy dokładnie oczyścić z zanieczyszczeń utrudniających prowadzenie obserwacji i pomiarów, - oględziny złączy należy przeprowadzić wizualnie z ewentualnym użyciem lupy o powiększeniu od 2 do 4 razy; do pomiarów spoin powinny być stosowane wzorniki, przymiary oraz uniwersalne spoinomierze, - w przypadkach wątpliwych można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie wytrzymałości zmęczeniowej spoin, zgodnie z PN-M-06515 [18], - złącza o wadach większych niż dopuszczalne, określone w punkcie 5.5, powinny być naprawione powtórnym spawaniem. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostkami obmiarowymi są: a) szt. (sztuka), dla znaków konwencjonalnych oraz konstrukcji wsporczych, b) m2 (metr kwadratowy) powierzchni tablic dla znaków pozostałych. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór ostateczny Odbiór robót oznakowania pionowego dokonywany jest na zasadzie odbioru ostatecznego. Odbiór ostateczny powinien być dokonany po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i badań jakościowych określonych w punktach 2 i 5. 8.3. Odbiór pogwarancyjny Odbioru pogwarancyjnego należy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego, ustalonego w SST. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania jednostki obmiarowej oznakowania pionowego obejmuje: - prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, - wykonanie fundamentów - dostarczenie i ustawienie konstrukcji wsporczych, - zamocowanie tarcz znaków drogowych, - przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej. 10. przepisy zwi ązane 10.1. Normy 1. PN-B-06250 Beton zwykły 2. PN-B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne 3. PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu zwykłego 4. PN-B-19701 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena

zgodności 5. PN-B-23010 Domieszki do betonu. Klasyfikacja i określenia 6. PN-B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 7. PN-E-06314 Elektryczne oprawy oświetlenia zewnętrznego 8. PN-H-04651 Ochrona przed korozją. Klasyfikacja i określenie agresywności korozyjnej

środowiska 9. PN-H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania 10. PN-H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego

przeznaczenia 11. PN-H-82200 Cynk


134

12. PN-H-84018 Stal niskostopowa o podwyższonej wytrzymałości. Gatunki 13. PN-H-84019 Stal niestopowa do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego.

Gatunki 14. PN-H-84020 Stal niestopowa konstrukcyjna ogólnego przeznaczenia. Gatunki 15. PN-H-84023-07 Stal określonego zastosowania. Stal na rury. Gatunki 16. PN-H-84030-02 Stal stopowa konstrukcyjna. Stal do nawęglania. Gatunki 17. PN-H-93010 Stal. Kształtowniki walcowane na gorąco 18. PN-H-93401 Stal walcowana. Kątowniki równoramienne 19. PN-M-06515 Dźwignice. Ogólne zasady projektowania stalowych ustrojów nośnych 20. PN-M-69011 Spawalnictwo. Złącza spawane w konstrukcjach spawanych. Podział i

wymagania 21. PN-M-69420 Spawalnictwo. Druty lite do spawania i napawania stali 22. PN-M-69430 Spawalnictwo. Elektrody stalowe otulone do spawania i napawania. Ogólne

wymagania i badania 23. PN-M-69775 Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczanie klasy wadliwości

na podstawie oględzin zewnętrznych 24. PN-S-02205 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 25. BN-89/1076-02 Ochrona przed korozją. Powłoki metalizacyjne cynkowe i aluminiowe na

konstrukcjach stalowych i żeliwnych. Wymagania i badania 26. BN-82/4131-03 Spawalnictwo. Pręty i elektrody ze stopów stellitowych i pręty z żeliw

wysokochromowych do napawania 27. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie.


135

SST - 12 OZNAKOWANIE POZIOME 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru oznakowania poziomego dróg. 1.2. Zakres stawania

Specyfikacja techniczna (ST) stanowi obowiązującą podstawę jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót na drogach krajowych. 1.3. Zakres robót

Ustalenia zawarta w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem i odbiorem oznakowania poziomego stosowanego na drogach o nawierzchni twardej. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Oznakowanie poziome - znaki drogowe poziome,, umieszczone ca nawierzchni w postaci, linii ciągłych tub przerywanych, pojedynczych lub podwójnych, strzałek, napisów, symboli oraz innych linii związanych z oznaczeniem określonych miejsc na tej nawierzchni, W zależności od rodzaju i sposobu zastosowania znaki poziome mogą mieć znaczenie prowadzące, segregujące,, informujące, ostrzegawcze, zakazujące lub nakazujące. 1.4.2. Znaki podłużne - linie równoległe do osi jezdni lub odchylone od niej pod niewielkim kątem, występujące jako linie: - pojedyncze: przerywane lub ciągłe, segregacyjne lub krawędziowe - podwójne: ciągłe z przerywanymi, ciągłe lub przerywane. 1.4.3. Strzałki - znaki poziome na nawierzchni, występujące jako strzałki kierunkowe służące do wskazania dozwolonego kierunku zjazdu z pasa oraz strzałki naprowadzające, które uprzedzają o konieczności opuszczenia pasą, na którym się znajdują. 1.4.4. Znaki poprzeczne - znaki służące do oznaczenia miejsc przeznaczonych do ruchu pieszych i rowerzystów w poprzek drogi, miejsc wymagających zatrzymania pojazdów oraz miejsc lokalizacji progów zwalniających. 1.4.5. Znaki uzupełniające - znaki o różnych kształtach, wymiarach i przeznaczeniu, występujące w postaci symboli, napisów, linii przystankowych, stanowisk i pasów postojowych, powierzchni wyłączonych z ruchu oraz symboli znaków pionowych w oznakowaniu poziomym. 1.4.6. Materiały do poziomego znakowania dróg - materiały zawierające rozpuszczalniki, wolne od rozpuszczalników lub punkowe elementy odblaskowe, które mogą zostać naniesione albo wbudowane przez malowanie, natryskiwanie, odlewanie, wytłaczanie, rolowanie, klejenie itp. na nawierzchnie drogowe, stosowane w temperaturze otoczenia lub w temperaturze podwyższonej. Materiały te powinny posiadać właściwości odblaskowe. 1.4.7. Materiały do znakowania cienkowarstwowego - farby rozpuszczalnikowe, wodorozcieńczalne i chemoutwardzalne nakładane warstwą grubości od 0,4 mm do 0,8 mm, mierzoną na mokro. 1.4.3. Materiały do znakowania grubowarstwowego - materiały nakładane warstwą grubości od 0,9 mm do 3,5 mm. Należą do nich masy termoplastyczne i masy chemoutwardzalne stosowane na zimno. Dla linii strukturalnych i profilowanych grubość linii może wynosić 5 mm. 1.4.9. Materiały prefabrykowane - materiały, które łączy się z powierzchnią drogi przez klejenie wtapianie, wbudowanie lub w inny sposób. Zalicza się do nich masy termoplastyczne w arkuszach do wtapiania oraz taśmy do oznakowań tymczasowych (żółte) i trwałych (białe). 1.4.10. Punktowe elementy odblaskowe - urządzenia prowadzenia poziomego, o różnym kształcie, wielkości i wysokość oraz rodzaju i liczbie zastosowanych odbłyśników, które odbijają, padające z boku oświetlenie w celu ostrzegania, prowadzenia i informowania użytkowników drogi. Punktowy element odblaskowy może składać się z jednej lub kilku integralnie związanych ze sobą części może być przyklejony, zakotwiczony lub wbudowany w nawierzchnię drogi. Część odblaskowa może być jedno lub dwukierunkowa, może się zginać lub nie. Element ten może być typu stałego (P) lub tymczasowego (T). 1.4.11. Kulki szklane - materiał w postaci przezroczystych, kulistych cząstek szklanych do posypywania lub narzucania pod ciśnieniem na oznakowanie wykonane materiałami w stanie ciekłym, w celu uzyskania widzialności oznakowania w nocy przez odbicie powrotne padającej wiązki światła pojazdu w kierunku kierowcy. Kulki szklane są także składnikami materiałów grubowarstwowych. 1.4.12. Kruszywo przeciwpoślizgowe - twarde ziarna pochodzenia naturalnego lub sztucznego stosowane do zapewnienia własności przeciwpoślizgowych poziomym oznakowaniom dróg, stosowane samo lub w mieszaninie z kulkami szklanymi. 1.4.13. Oznakowanie nowe - oznakowanie, w którym zakończył się czas schnięcia i nie upłynęło 30 dni od wykonania oznakowania, Pomiary właściwości oznakowania należy wykonywać od 14 do 30 dnia po wykonaniu oznakowania. 1.4.14. Tymczasowe oznakowanie drogowe - oznakowanie z materiału o barwie żółtej, którego czas użytkowania wynosi do 3 miesięcy lub do czasu zakończenia robót.


136

1.4.15. Powyższe i pozostałe określenia są zgodne z odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotycz ące robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Dokument dopuszczaj ący da stosowania materiałów

Materiały stonowane przez Wykonawcę do poziomego oznakowania dróg powinny spełniać warunki postawione w rozporządzeniu Ministra Infrastruktury [7].

Producenci powinni oznakować wyroby znakiem budowlanym B, zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury [8], co oznacza wystawienie deklaracji zgodności z aprobatą techniczną, (np. dla farb oraz mas chemoutwardzalnych i termoplastycznych) lub znakiem CE, zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury [12], co oznacza wystawienie deklaracji zgodności z normą zharmonizowaną (np. dla kulek szklanych [3,3a] i punktowych elementów odblaskowych [5, 5a].

Aprobaty techniczne wystawione przed czasem wejścia w życie rozporządzenia [15] nie mogą być zmieniane lecz zachowują ważność przez okres, na jaki zostały wydane. W tym przypadku do oznakowania wyrobu znakiem budowlanym B wystarcza deklaracja zgodności z aprobatą techniczną,

Powyższe zasady należy stosować także do oznakowań tymczasowych wykonywanych materiałami o barwie żółtej. 2.3. Badanie materiałów, których jako ść budzi w ątpliwo ść

Wykonawca powinien przeprowadzić dodatkowe badania tych materiałów, które budzą wątpliwości jego lub Inżyniera, co do jakości, w celu stwierdzenia czy odpowiadają one wymaganiom określonym w aprobacie technicznej. Badania te Wykonawca zleci IBDiM lub akredytowanemu laboratorium drogowemu. Badania powinny być wykonane zgodnie z PN-EN 1871:2003 [6] lub Warunkami Technicznymi POD-97 [9] lub POD- 2005 po ich wydaniu [10]. 2 .4. Oznakowanie opakowa ń

Wykonawca powinien żądać od producenta, aby oznakowanie opakowań materiałów do poziomego znakowania dróg było wykonane zgodnie z PN-O-79252 [2], a ponadto aby na każdym opakowaniu był umieszczony trwały napis zawierający: - nazwę i adres producenta, - datę produkcji 1 termin przydatności do użycia, - masę netto, - numer partii i datę produkcji, - informację, że wyrób posiada aprobatę techniczną IBDiM i jej numer, - nazwę jednostki certyfikującej i numer certyfikatu, jeśli dotyczy [8], - znak budowlany „B” wg rozporządzenia Ministra Infrastruktury [3] i/lub znak „CE” wg rozporządzenia Ministra

Infrastruktury [12], - informację o szkodliwości i klasie zagrożenia pożarowego, - ewentualne wskazówki dla użytkowników.

W przypadku farb rozpuszczalnikowych i wyrobów chemoutwardzalnych oznakowanie opakowania powinno być zgodne z rozporządzeniem Ministra Zdrowia [13],

2.5. Przepisy okre ślające wymagania dla materiałów Podstawowe wymagania dotyczące materiałów podano w punkcie 2.6, a szczegółowe

wymagania określone są w Warunkach technicznych. POD-97 [9] lub POD-2006 po ich wydaniu [10]. 2.6. Wymagania wobec materiałów do poziomego oznakowani a dróg 2.6.1. Materiały do oznakowań cienkowarstwowych Materiałami do wykonywania oznakowania cienkowarstwowego powinny być farby nakładane warstwy grubości od 0,4 mm do 0,8 mm (na mokro). Powinny to być ciekłe produkty zawierające ciała, stale zdyspergowane w roztwarza żywicy syntetycznej w rozpuszczalniku organicznym lub w wodzie, które mogą występować w układach jedno- lub wieloskładnikowych. Podczas nakładania farb, do znakowania cienkowarstwowego, na nawierzchnię pędzlem, wałkiem lub przez natrysk, powinny one tworzyć warstwę kohezyjną w procesie odparowania i/lub w procesie chemicznym. Właściwości fizyczne poszczególnych materiałów do poziomego oznakowania cienkowarstwowego określają aprobaty techniczne. 2.42. Materiały do oznakowań grubowarstwowych Materiałami do wykonywania oznakowania grubowarstwowego pńwinny być materiały umożliwiające nakładanie ich warstwą grubości od 0,9 mm do 5 mm takie, jak masy chemoutwardzalne stosowane na zimno oraz masy termoplastycznie.


137

Masy chemoutwardzalne powinny być substancjalni jedno-, dwu- lub trójskładnikowymi, mieszanymi ze sobą w proporcjach ustalonych przez producenta i nakładanymi na nawierzchnię z użyciem odpowiedniego sprzętu. Masy te powinny tworzyć powłokę, której spójność zapewnia jedynie reakcja chemiczna. Masy termoplastyczne powinny być substancjami nie zawierającymi rozpuszczalników, dostarczanym] w postaci bloków, granulek lub proszku. Przy stosowaniu powinny dać się podgrzewać do stopienia i aplikować ręcznie lub maszynowo. Masy te powinny tworzyć spójną warstwę przez ochłodzenie. Właściwości fizyczne materiałów do oznakowania grubowarstwowego i wykonanych z nich elementów prefabrykowanych określają aprobaty techniczne. 2.6.3. Zawarto ść składników lotnych w materiałach do znakowania cienkowarstwowego Zawartość składników lotnych (rozpuszczalników organicznych) nie powinna przekraczać 25% (m/m) w postaci gotowej do aplikacji, w materiałach do znakowania cienkowarstwowego. Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających rozpuszczalnik aromatyczny (jak np. toluen, ksylen, etylobenzen) w ilości większej niż 8 % (m/m), Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających benzen i rozpuszczalniki chlorowane. Do końca 2007 r, dopuszcza się stosowanie farb rozpuszczalnikowych o zawartości składników lotnych do 30 % (m/m) i rozpuszczalników aromatycznych do 10% (m/m). 2.6.4. Kulki szklane Materiały w postaci kulek szklanych refleksyjnych do posypywania lub narzucania pod ciśnieniem na materiały do opakowania powinny zapewniać widzialność w nocy poprzez odbicie powrotne w kierunku pojazdu wiązki światła wysyłanej przez reflektory pojazdu. Kulki szklane powinny charakteryzować się współczynnikiem załamania powyżej 1,50, wykazywać odporność na wodę, kwas solny, chlorek wapniowy i siarczek sodowy oraz zawierać nie więcej niż 20% kulek z defektami w przypadku kulek o maksymalnej Średnicy poniżej 1 mm oraz 30% w przypadku kulek o maksymalnej średnicy równej i większej niż 1 mm. Krzywa uziarnienia powinna mieścić się w krzywych granicznych podanych w wymaganiach aprobaty technicznej wyrobu lub w certyfikacie CE, Kulki szklane hydrofobizowane powinny ponadto wykazywać stopień hydrofobizacji co najmniej 80%. Wymagania i metody badań kulek szklanych podano w PN-EN 1423:2000[3, 3a], Właściwości kulek szklanych określają odpowiednie aprobaty techniczne, lub certyfikaty „CE”. 2.6.5. Materiał uszorstniaj ący oznakowanie Materiał uszorstniający oznakowanie powinien składać się z naturalnego lub sztucznego twardego kruszywa (np. krystobalitu), stosowanego w celu zapewnienia oznakowaniu odpowiedniej szorstkości (właściwości antypoślizgowych). Materiał uszorstniający nie może zawierać więcej niż 1% cząstek mniejszych niż 90 µm. Potrzeba stosowania materiału uszorstniającego powinna być określona w SST. Konieczność jego użycia zachodzi w przypadku potrzeby uzyskania wskaźnika szorstkości oznakowania SRT ≥ 50. Materiał uszorstniający (kruszywo przeciwpoślizgowe) oraz mieszanina kulek szklanych z materiałem uszorstniającym powinny odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej. 2.6.6. Punktowe elementy odblaskowe Punktowym elementem odblaskowym powinna być naklejana, kotwiczona lub wbudowana w nawierzchnię płytka z materiału wytrzymującego przejazdy pojazdów samochodowych, zawierająca element odblaskowy umieszczony w ten sposób, aby zapewniał widzialność w nocy, a także w czasie opadów deszczu wg PN-EN 1463-1:2000 [5, 5a] Odbłyśnik, będący częścią punktowego elementu odblaskowego może być; - szklany lub plastikowy w całości lub z, dodatkową warstwą odbijającą znajdującą się na powierzchni nie wystawionej na zewnątrz i nie narażoną na przejeżdżanie pojazdów, - plastikowy z warstwą zabezpieczającą przed ścieraniem, który może mieć warstwę odbijającą tylko w miejscu nie wystawionym na ruch i w którym powierzchnie wystawione na ruch są zabezpieczone warstwami odpornymi na ścieranie, Profil punktowego elementu odblaskowego nie powinien mieć żadnych ostrych krawędzi od strony najeżdżanej przez pojazdy. Jeśli punktowy element odblaskowy jest wykonany z dwu lub więcej części, każda z nich powinna być usuwalna tylko za pomocą narzędzi polecanych przez producenta. Wysokość punktowego elementu nie może być większa od 25 mm. Barwa, w przypadku oznakowania trwałego, powinna być biała lub czerwona, a dla oznakowania czasowego - żółta zgodnie z załącznikiem, nr 2 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury [7], Spośród punktowych elementów odblaskowych (PEO) stosowanych do oznakowań poziomych wyróżniają się PEO ze szklanym korpusem pełnym (odbłyśnik wielokierunktowy) lub zawierającymi świecące diody LED i ewentualnie ogniwo słoneczne z baterią, tzw. aktywne PEO. Nie mieszczą się one w klasyfikacji PN-EN 1463-1:2001 [5], choć spełniają tę samą funkcję co typowe punktowe elementy odblaskowe tj. kierunkują pojazdy w nocy w czasie suchej i mokrej pogody. PEO szklane z pełnym korpusem mogą być stosowane do oznakowania rond kompaktowych ze względu na ich geometrię 360º. Właściwości i wymagania dotyczące punktowych elementów odblaskowych określone są w normie


138

zharmonizowanej [5a] i odpowiednich aprobatach technicznych. 2.6.7. Wymagania wobec materiałów ze wzglądu na ochronę warunków pracy i środowiska Materiały stosowane do znakowania nawierzchni nie powinny zawierać substancji zagrażających zdrowiu, ludzi i powodujących skażenie środowiska. 2.7. Przechowywanie i składowanie materiałów Materiały do opakowania cienko- i grubowarstwowego nawierzchni powinny zachować stałość swoich właściwości chemicznych i fizykochemicznych przez okres co najmniej 6 miesięcy składowania w warunkach określonych przez producenta. Materiały do poziomego oznakowania dróg należy przechowywać w magazynach odpowiadających zaleceniom producenta, zwłaszcza zabezpieczających je od napromieniowania słonecznego, opadów i w temperaturze, dla: a) farb wodorozcieńczalnych od 5ºC do 40ºC, b) farb rozpuszczalnikowych od -5ºC do 25ºC, c) pozostałych materiałów - poniżej 40ºC. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprz ętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w „Wymagania ogólne" pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania oznakowania poziomego Wykonawca przystępujący do wykonania oznakowania poziomego, w zależności od zakresu robót, powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu, zaakceptowanego przez Inżyniera: szczotek mechanicznych (zaleca się stosowanie szczotek wyposażonych w urządzenia odpylające) oraz szczotek ręcznych, frezarek, sprężarek, malowarek, układarek mas termoplastycznych i chemoutwardzalnych, wyklejarek do taśm, sprzętu do badań, określonego w SST. Wykonawca powinien zapewnić odpowiednią jakość, ilość i wydajność malowarek lub układarek proporcjonalną do wielkości i czasu wykonania całego zakresu robót. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w „Wymagania ogólne" pkt 4. 4.2. Przewóz materiałów do poziomego znakowania dró g Materiały do poziomego znakowania dróg należy przewozić w opakowaniach zapewniających szczelność, bezpieczny transport i zachowanie wymaganych właściwości materiałów. Pojemniki powinny być oznakowane zgodnie z normą PN-O-79252 [2]. W przypadku materiałów niebezpiecznych opakowania powinny być oznakowane zgodnie z rozporządzeniem Ministra Zdrowia [13]. Farby rozpuszczalnikowe, rozpuszczalniki palne oraz farby i masy chemoutwardzalne należy transportować zgodnie z postanowieniami umowy międzynarodowej [14] dla transportu drogowego materiałów palnych, klasy 3, oraz szczegółowymi zaleceniami zawartymi w karcie charakterystyki wyrobu sporządzonej przez producenta. Wyroby, wyżej wymienione, nie posiadające karty charakterystyki nie powinny być dopuszczone do transportu. Pozostałe materiały do znakowania poziomego należy przewozić krytymi środkami trans portowymi, chroniąc opakowania przed uszkodzeniem mechanicznym,, zgodnie z PN-C-81400 [1] oraz zgodnie z prawem przewozowym. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. Nowe i odnowione nawierzchnie dróg przed otwarciem do ruchu muszą być oznakowane zgodnie z dokumentacją projektową. Warunki atmosferyczne W czasie wykonywania oznakowania temperatura nawierzchni i powietrza powinna wynosić co najmniej 5°C, a wilgotność względna powietrz powinna być zgodna z, zaleceniami producenta lub wynosić co najwyżej 85%. 5.3. Jednorodno ść nawierzchni znakowanej Poprawność wykonania znakowania wymaga jednorodności nawierzchni znakowanej. Nierówności i/lub miejsca


139

napraw cząstkowych nawierzchni, które nie wyróżniają się od starej nawierzchni i. nie mają większego rozmiaru niż 15% powierzchni znakowanej, uznaje się za powierzchnie jednorodne. Dla powierzchni niejednorodnych należy w SST ustalić: rozmiary powierzchni niejednorodnej zgodnie z Systemem Oceny Stanu Nawierzchni (SOSN), odkształcenia nawierzchni (otwarte złącza podłużne, koleiny, spękania, przełomy, garby), wymagania wobec materiału do oznakowania nawierzchni i wymagania wobec Wykonawcy. Przygotowanie podło ża do wykonania znakowania Przed wykonaniem znakowania poziomego należy oczyścić powierzchnię nawierzchni malowanej z pyłu, kurzu, piasku, smarów, olejów i innych zanieczyszczeń, przy użyciu sprzętu wymienionego w SST i zaakceptowanego przez Inżyniera. Powierzchnia nawierzchni przygotowana do wykonania oznakowania poziomego musi być czysta i sucha. 5.5. Przedznakowanie W celu dokładnego wykonania poziomego oznakowania drogi, można wykonać przedznakowanie, stosując się do ustaleń zawartych w dokumentacji projektowej, w załączniku nr 2 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury [7], SST i wskazaniach Inżyniera. Do wykonania przedznakowania można stosować nietrwałą farbę, np. farbę silnie rozcieńczoną, rozpuszczalnikiem. Zaleca się wykonywanie przedznakowania w postaci cienkich linii lub kropek. Początek i koniec znakowania należy zaznaczyć małą kreską poprzeczną. W przypadku odnawiania oznakowania drogi, gdy stare oznakowanie jest wystarczająco czytelne i zgodne z dokumentacją projektową, można przed znakowania nie wykonywać. 5.6. Wykonanie oznakowania drogi 5.6.1. Dostarczenie materiałów i spełnienie zaleceń producenta materiałów Materiały do znakowania drogi, spełniające wymagania podane w punkcie 2, powinny być dostarczone w oryginalnych opakowaniami handlowych i stosowane zgodnie z zaleceniami SST, producenta oraz wymaganiami znajdującymi się w aprobacie technicznej. 5.6.2. Wykonanie oznakowania drogi materiałami cienkowarstwowymi Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w przypadku ich braku lub niepełnych danych - zgodne z poniższymi wskazaniami. Farbę do znakowania cienkowarstwowego po otwarciu opakowania należy wymieszać w czasie od 2 do 4 minut do uzyskania pełnej jednorodności. Przed lub w czasie napełniania zbiornika malowarki zaleca się przecedzić farbę przez sito 0,6 mm. Nie wolno stosować do malowania mechanicznego farby, w której osad na dnie opakowania nie daje się całkowicie wymieszać lub na jej powierzchni znajduje się kożuch. Farbę należy nakładać równomierną warstwą o grubości uśpionej w SST, zachowując wymiary i ostrość krawędzi. Grubość nanoszonej warstwy zaleca się kontrolować przy pomocy grzebienia pomiarowego na płytce szklanej lub metalowej podkładanej na drodze malowarki. Ilość farby zużyta w czasie prac, określona przez średnie zużycie na metr kwadratowy nie może się różnić od ilości ustalonej, więcej niż o 20%. Wszystkie większe prace powinny być wykonane przy użyciu samojezdnych malowarek z automatycznym podziałem linii i posypywaniem kulkami szklanymi z ew. materiałem uszorstniąjącym. W przypadku mniejszych prac, wielkość wydajność i jakość sprzętu należy dostosować do zakresu i rozmiaru prac. Decyzję dotyczącą rodzaju sprzętu i sposobu wykonania znakowania podejmuje Inżynier na wniosek Wykonawcy. 5.6.3. Wykonanie oznakowania drogi materiałami grubowarstwowymi Wykonanie oznakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w przypadku ich braku lub niepełnych danych – zgodna z poniższymi wskazaniami. Materiał znakujący należy nakładać równomierną, warstwą u grubości (lub w ilości) ustalonej w SST, zachowując wymiary i ostrość krawędzi. Grubość nanoszonej warstwy zaleca się kontrolować przy pomocy grzebienia pomiarowego na płytce metalowej, podkładanej na drodze malowarki. Ilość materiału zużyta w czasie prac, określona przez średnie zużycie na metr kwadratowy, nie może się różnić od ilości ustalonej, więcej niż o 20%. W przypadku mas chemoutwardzalnych i termoplastycznych wszystkie większe prace (linię krawędziowe, segregacyjne na. długich odcinkach dróg) powinny być wykonywane przy użyciu urządzeń samojezdnych z automatycznym podziałem linii i posypywaniem kulkami szklanymi z ew. materiałem uszorstniającym. W przypadku mniejszych prac, wielkość, wydajność i jakość sprzętu należy dostosować do ich zakresu i rozmiaru. Decyzję dotyczącą rodzaju sprzętu i sposobu wykonania znakowania podejmuje Inżynier na wniosek Wykonawcy. W przypadku znakowania nawierzchni betonowej należy przed aplikacją usunąć warstwę powierzchniową betonu metodą frezowania, śrutowania lub waterblasting, aby zlikwidować pozostałości mleczka cementowego i uszorstnić powierzchnię. Po usunięciu warstwy powierzchniowej betonu, należy powierzchnię znakowaną umyć wodą pod ciśnieniem oraz zagruntować środkiem wskazanym przez producenta masy (podkład, grunt, primer) w ilości przez niego podanej. 5.6.4. Wykonanie oznakowania drogi punktowymi elementami odblaskowymi Wykonanie oznakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w przypadku ich braku lub niepełnych danych - zgodne z poniższymi wskazaniami. Przy wykonywaniu oznakowania punktowymi elementami odblaskowymi należy zwracać szczególną uwagę na


140

staranne mocowanie elementów do podłoża, od czego zależy trwałość wykonanego oznakowania. Nie wolno zmieniać ustalonego przez producenta rodzaju kleju z uwagi na możliwość uzyskania różnej jego przyczepności do nawierzchni i do materiałów, z których wykonano punktowe elementy odblaskowe. W przypadku znakowania nawierzchni betonowych należy zastosować podkład (primer) poprawiający przyczepność przyklejanych punktowych elementów odblaskowych do nawierzchni. 5.6.5. Wykonanie oznakowania tymczasowego Do wykonywania oznakowania tymczasowego barwy żółtej należy stosować materiały łatwe do usunięcia po zakończeniu okresu tymczasowości. Linie wyznaczające pasy ruchu zaleca się uzupełnić punktowymi elementami odblaskowymi z odbłyśnikami także barwy żółtej. Czasowe oznakowanie poziome powinno być wykonane z materiałów odblaskowych, Do jego wykonania należy stosować: farby, taśmy samoprzylepne lub punktowe elementy odblaskowe. Stosowanie farb dopuszcza się wyłącznie w takich przypadkach gdy w wyniku przewidywanych robót nawierzchniowych oznakowanie to po ich zakończeniu będzie całkowicie niewidoczne, np. zostanie przykryte nową warstwą ścieralną nawierzchni. Materiały stosowane do wykonywania oznakowania tymczasowego powinny także posiadać aprobaty techniczne, a producent powinien wystawiać deklarację zgodności. 5.7. Usuwanie oznakowania poziomego W przypadku konieczności usunięcia istniejącego oznakowania poziomego, czynność tę należy wykonać jak najmniej uszkadzając nawierzchnię. Zaleca się wykonywać usuwanie oznakowania: - cienkowarstwowego, metodą; frezowania mechanicznego lub wodą pod wysokim ciśnieniem (wateblasting), piaskowania, śrutowania, trawienia, wypalania lub zamalowania, - grubowarstwowego, metodą piaskowania, kulkowania, frezowania, - punktowego, prostymi narzędziami mechanicznymi. Środki zastosowane do usunięcia oznakowania nie mogą wpływać ujemnie na przyczepność nowego oznakowania do podłoża, na jego szorstkość, trwałość oraz na właściwości podłoża. Usuwanie oznakowania na czas robót drogowych może być wykonane przez zamalowanie nietrwałą farbą barwy czarnej, Materiały pozostałe po usunięciu oznakowania należy usunąć z drogi tak, aby nie zanieczyszczały środowiska, w miejsce zaakceptowane przez Inżyniera. 5.8. Odnowa oznakowania poziomego Odnawianie oznakowania poziomego, wykonywanego w przypadku utraty wymagań jednej z właściwości, należy wykonać materiałem o sprawdzonej dobrej przyczepności do starej warstwy. Jako zasadę można przyjąć, że oznakowanie wykonane farbami akrylowymi, należy odnawiać także farbami akrylowymi, oznakowania grubowarstwowe wykonane masami termoplastycznymi - natryskiwanym cienką, warstwą masy termoplastycznej lub farbą wodorozcieńczalną, zalecaną przez producenta masy, oznakowania wykonane masami chemoutwardzalnymi - farbami chemoutwardzalnymi natryskiwanymi masami chemoutwardzalnymi (sprayplast) lub odpowiednimi akrylowymi farbami rozpuszczalnikowymi. Ilość stosowanego do odnowienia materiału, należy dobrać w zależności od rodzaju i stanu oznakowania odmawianego, kierując się wskazówkami producenta materiału i zaleceniami Inżyniera.

6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badanie przygotowania podło ża i przedznakowania Powierzchnia jezdni przed wykonaniem znakowania poziomego musi być całkowicie czysta i sucha. Przedznakowanie powinno być wykonane zgodnie z wymaganiami punktu 5.5. 6.3. Badania wykonania oznakowania poziomego 6.3.1. Wymagania wobec oznakowania poziomego Zasady Wymagania sprecyzowano przede wszystkim w celu określenia właściwości oznakowania dróg w czasie ich użytkowania. Wymagania określa się kilkoma parametrami reprezentującymi różne aspekty właściwości oznakowania dróg według PN-EN 1436:2000 [4] i PN-EN 1436:2000/A1:2005 [4a], Badania wstępne, dla których określono pierwsze wymaganie, są wykonywane w celu kontroli przed odbiorem. Powinny być wykonane w terminie od 14 do 30 dnia po wykonaniu. Kolejne badania kontrolne należy wykonywać po okresie, od 3 do 6 miesięcy po wykonaniu i przed upływem 1 roku, oraz po 2, 3 i 4 lalach dla materiałów o trwałości dłuższej niż 1 rok. Barwa żółta dotyczy tylko oznakowań tymczasowych, które także powinny być kontrolowane. Inne barwy oznakowań niż biała i żółte należy stosować zgodnie z zaleceniami zawartymi w załączniku nr 2 do rozporządzenia [7],


141

Widzialność w dzień Widzialność oznakowania w dzień jest określona współczynnikiem luminancji ß i barwą oznakowania wyrażoną współrzędnymi chromatyczności. Wartość współczynnika ß powinna wynosić dla oznakowania nowego w terminie od 14 do 30 dnia po wykonaniu, barwy: - białej, na nawierzchni asfaltowej, co najmniej 0,40, klasa B3, - białej, na nawierzchni betonowej, co najmniej 0,50, klasa B4, - żółtej, co najmniej 0,30, klasa B2. Wartość współczynnika ß powinna wynosić po 30 dniu od wykonania dla całego okresu użytkowania oznakowania, barwy: - białej, na nawierzchni asfaltowej, co najmniej 0,30, klasa B2, - białej, na nawierzchni betonowej, co najmniej 0,40, klasa B3, - żółtej, co najmniej 0,20 klasa B1. Barwa oznakowania powinna być określona wg PN-EN 1436:2000 [4] przez współrzędne chromatyczności x i y, które dla suchego oznakowania powinny leżeć w obszarze zdefiniowanym przez cztery punkty narożne podane w tablicy 1 i na wykresach (rys. 1, 2 i 3). Tablica 1. Punkty narożne obszarów chromatyczności oznakowań dróg

Punkt narożny nr 1 2 3 4

x 0,355 0,305 0,285 0,335 Oznakowanie białe

y 0,355 0,305 0,325 0,375

x 0,443 0,545 0,465 0,389 Oznakowanie żółte klasa Y1

y 0,399 0,455 0,535 0,431

x 0,494 0,545 0,465 0,427 Oznakowanie żółte klasa Y2

y 0,427 0,455 0,535 0,483

x 0,690 0,530 0,495 0,655 Oznakowanie czerwone

y 0,310 0,300 0,335 0,345

x 0,078 0,200 0,240 0,137 Oznakowanie niebieskie

y 0,171 0,255 0,210 0,038

Rys. 1. Współrzędne chromatyczności x,y dla barwy białej oznakowania


142

Rys.2. Współrzędne chromatyczności x,y dla barwy żółtej oznakowania

Rys. 3. Granice barw białej, żółtej, czerwonej, niebieskiej i zielonej oznakowania

Pomiar współczynnika luminancji ß może być zastąpiony pomiarem współczynnika luminancji w świetle rozproszonym Qd, wg PN-EN 1436:2000 [4] lub wg POD-97 [9] i POD-2006 (po wydaniu) [10]. . Do określenia odbicia światła dziennego lub odbicia oświetlenia drogi od oznakowania stosuje się współczynnik luminancji w świetle rozproszonym Qd. Wartość współczynnika Qd dla oznakowania nowego w ciągu 14 - 30 dni po wykonaniu powinna wynosić dla oznakowania świeżego, barwy : białej, co najmniej 130 mcd m-2 lx-1 (nawierzchnie asfaltowe), klasa Q3, białej, co najmniej 160 130 mcd m-2 lx-1 (nawierzchnie betonowe), klasa Q4, - żółtej, co najmniej 100 mcd m-2 lx-1 , klasa Q2, Wartość współczynnika Qd powinna wynosić dla oznakowania eksploatowanego po 30 dniu od wykonania, w ciągu całego okresu użytkowania, barwy: białej, co najmniej 100 mcd m-2 lx-1 (nawierzchnie asfaltowe), klasa Q2, białej, co najmniej 130 mcd m-2 lx-1(nawierzchnie betonowe), klasa Q3, żółtej, co najmniej 80 mcd m-2 lx-1 , klasa Q1. 6.3.1.3. Widzialność w nocy Za miarę widzialności w nocy przyjęta powierzchniowy współczynnik odblasku RL określany według PN-EN 1436:2000 [4] z uwzględnieniem podziału na klasy PN-EN 1436:2000/A1:2005 [4a]. Wartość współczynnika RL powinna wynosić dla oznakowania nowego (w stanie suchym) w ciągu 14 - 30 dni


143

po wykonaniu, barwy: białej, na autostradach, drogach ekspresowych oraz na drogach o prędkości ≥ 100 km/h lub o natężeniu ruchu > 2 500 pojazdów rzeczywistych na dobę na pas, co najmniej 250 mcd m-2 lx-1 , klasa R4/5, białej, na pozostałych drogach, co najmniej 200 mcd m-2 lx-1, klasa R4, żółtej tymczasowej, co najmniej 150 mcd m-2 lx-1, klasa R3, Wartość współczynnika RL powinna wynosić dla oznakowania eksploatowanego w ciągu od 2 do 6 miesięcy po wykonaniu, barwy: białej, na autostradach, drogach ekspresowych oraz na drogach o prędkości ≥ 100 km/h lub o natężeniu ruchu > 2 500 pojazdów rzeczywistych na dobę na pas, co najmniej 200 mcd m-2 lx-1, klasa R4, białej, na pozostałych drogach, co najmniej 150 mcd m-2 lx-1 , klasa R3, żółtej tymczasowej, co najmniej 100 mcd m-2 lx-1, klasa R2. Wartość współczynnika RL powinna wynosić dla oznakowania eksploatowanego od 7 miesiąca po wykonaniu, barwy: białej, na autostradach, drogach ekspresowych oraz na drogach o prędkości ≥ 100 km/h lub o natężeniu ruchu > 2 500 pojazdów rzeczywistych na dobę na pas, co najmniej 150 mcd m-2 lx-1 , klasa R3, białej, na pozostałych drogach, co najmniej mcd m-2 lx-1 , klasa R2, żółtej tymczasowej, co najmniej 100 mcd m-2 lx-1 , klasa R2. Na nawierzchniach o grubej makroteksturze, takich jak powierzchniowe utrwalanie oraz na nawierzchniach niejednorodnych można wyjątkowo, tylko na drogach określonych w tablicy 5, dopuścić wartość współczynnika odblasku R.L = 70 mcd m-2 lx-1, klasa R1 dla oznakowania cienkowarstwowego eksploatowanego od 6 miesiąca po wykonaniu. Na nawierzchniach nowych lub odnowionych z warstwą ścieralną, z SMA zaleca się stosować materiały grubowarstwowe, W szczególnie uzasadnionych przypadkach możliwe jest ustalenie w SST wyższych klas wymagań wg PN-BN 1436:2000/A1:200S [4a]. Wartość współczynnika RL powinna wynosić dla oznakowania profilowanego, nowego (w stanie wilgotnym) i eksploatowanego w okresie gwarancji wg PN-EN 1436:2000 [4] zmierzona od 14 do 30 dni po wykonaniu, barwy: - białej, co najmniej 50 mcd m-2 lx-1, klasa RW3, - w okrasie eksploatacji, co najtaniej 35 mcd m-2 lx-1 , klasa RW2. Powyższe wymaganie dotyczy jedynie oznakowań profilowanych, takich jak oznakowanie strukturalne wykonywane masami termoplastycznymi, masami chemoutwardzalnymi i taśmami w postaci np. poprzecznych wygarbień (baretek), drop-on- line, itp. Wykonywanie pomiarów na oznakowaniu ciągłym z naniesionymi wygarbieniami może być wykonywane tylko metoda dynamiczną. Pomiar aparatami ręcznymi jest albo niemożliwy albo obciążony dużym błędem. Wykonywanie pomiarów odblaskowości na pozostałych typach oznakowania strukturalnego, z uwagi na jego niecałkowite i niejednorodne pokrycie powierzchni oznakowania, jest obarczone większym błędem niż na oznakowaniach pełnych. Dlatego podczas odbioru czy kontroli, należy przyjąć jako dopuszczalne wartości współczynnika odblasku o 20% niższe od przyjętych w SST. 6.3.1.4. Szorstkość oznakowania Miarą szorstkości oznakowania jest wartość wskaźnika szorstkości SRT (Skid Resistance Tester) mierzona wahadłem angielskim, wg PN-EN 1436:2000 [4] lub POD-97 [9] i POD-2006 (po wydaniu) [10]. Wartość SRT symuluje warunki, w których pojazd wyposażony w typowe opony hamuje z blokadą kół przy prędkości 50 km/h na mokrej nawierzchni. Wymaga się, aby wartość wskaźnika szorstkości SRT wynosiła na oznakowaniu: - w ciągu całego okresu użytkowania, co najmniej 45 jednostek SRT (klasa S1). Dopuszcza się podwyższenie w SST wymagania szorstkości do 50 - 60 jednostek SRT (klasy S2 - S3), w uzasadnionych przypadkach. Uzyskanie większej szorstkości oznakowania, wiąże się z zastosowaniem kruszywa przeciwpoślizgowego samego lub w mieszaninie z kulkami szklanymi wg PN-EN 1423:2001 [3]. Należy przy tym wziąć pod uwagę jednoczesne obniżenie wartości współczynnika luminancji i współczynnika odblasku. Szorstkość oznakowania, na którym nie zastosowano kruszywa przeciwpoślizgowego, zazwyczaj wzrasta w okresie eksploatacji oznakowania, dlatego nie należy wymagać wyższej jego wartości na starcie, a niższej w okresie gwarancji. Wykonywanie pomiarów wskaźnika szorstkości SRT dotyczy oznakowań jednolitych, płaskich, wykonanych farbami, masami termoplastycznymi, masami chemoutwardzalnymi i taśmami. Pomiar na oznakowaniu strukturalnym jest, jeśli możliwy, to nie miarodajny. W przypadku oznakowania z wygarbieniami i punktowymi elementami odblaskowymi pomiar nie jest możliwy. UWAGA: Wskaźnik szorstkości SRT w normach powierzchniowych został nazwany PTV (Polishing Test Value) za PN-EN 13 036-4:2004(U) [6a]. Metoda pomiaru i sprzęt do jego wykonania są identyczne z przyjętymi w PN-EN 1436:2000 [4] dla oznakowań poziomych. 6.3.1.5. Trwałość oznakowania


144

Trwałość opakowania cienkowarstwowego oceniana jako stopień zużycia, w 10- stopniowej skali LCPC określonej w POD-97 [9] lub PGD-2006 (po wydaniu) [10] powinna wynosić po 12-miesięcznym okresie eksploatacji oznakowania: co najmniej 6. Taka metoda oceny znajduje szczególnie zastosowanie do oceny przydatności materiałów do poziomego oznakowania dróg. W stosunku do materiałów grubowarstwowych i taśm ocena ta jest stosowana dopiero po 2, 3, 4, 5 i 6 latach, gdy w oznakowaniu pojawiają się potarcia do nawierzchni. Do oceny materiałów strukturalnych o nieciągłym pokryciu nawierzchni metody tej nie stosuje się. W celach kontrolnych trwałość jest oceniana pośrednio przez sprawdzenie spełniania wymagań widoczności w dzień, w nocy i szorstkości. 6.3.1.6. Czas schnięcia znakowania (względnie czas do przejezdności oznakowania) Za czas schnięcia oznakowania przyjmuje się czas upływający między wykonaniem oznakowania a jego oddaniem do ruchu. Czas schnięcia oznakowania nie powinien przekraczać czasu gwarantowanego przez producenta, z tym że nie może przekraczać 2 godzin w przypadku wymalowań nocnych i 1 godziny w przypadku wymalowań dziennych. Metoda oznaczenia czasu schnięcia znajduje się w PGD-97 [9] lub POD-2006 (po wydaniu) [10]. 6.3.1.7. Grubość oznakowania Grubość oznakowania, tj. podwyższenie ponad górną powierzchnię nawierzchni, powinna wynosić dla; oznakowania cienkowarstwowego (grubość na mokro bez kulek szklanych), co najwyżej 0,89 mm, oznakowania grubowarstwowego, co najmniej 0,90 mm i co najwyżej 5 mm, punktowych elementów odblaskowych umieszczanych na części jezdnej drogi, co najwyżej 15 mm, a w uzasadnionych przypadkach ustalonych w dokumentacji projektowej, co najwyżej 25 mm. Wymagania te nie obowiązują, jedli nawierzchnia pod znakowaniem jest wyfrezowana. Kontrola grubości oznakowania jest istotna w przypadku, gdy Wykonawca nie udziela gwarancji lub gdy nie są wykonywane pomiary kontrolne za pomocą aparatury lub poprzez ocenę wizualną. Badania wykonania znakowania poziomego z materiału cienkowarstwowego lub grubowarstwowego Wykonawca wykonując znakowanie poziome z materiału cienko- lub grubowarstwowego przeprowadza przed rozpoczęciem każdej pracy oraz w czasie jej wykonywania, co najmniej raz dziennie, lub zgodnie z ustaleniem SST, następujące badania: a) przed rozpoczęciem pracy: sprawdzenie oznakowania opakowań, — wizualną ocenę stanu materiału, w zakresie jego jednorodności i widocznych wad, pomiar wilgotności względnej powietrza, pomiar temperatury powietrza i nawierzchni, badanie lepkości farby, wg POD-97 [9] lub POD-2006 (po wydaniu) [10], b) w czasie wykonywania pracy: pomiar grubości warstwy oznakowania, pomiar czasu schnięcia, wg POD-97 [9] lub POD-2006 (po wydaniu) [10], wizualną ocenę równomierności rozłożenia kulek szklanych podczas objazdu w nocy, pomiar poziomych wymiarów oznakowania, na zgodność z dokumentacją projektową i załącznikiem nr 2 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury [7], wizualną ocenę równomierności skropienia (rozłożenia materiału) na całej szerokości linii, — oznaczenia czasu przejezdności, wg POD-97 [9] lub POD-2006 (po wydaniu) [10]. Protokół z przeprowadzonych badań wraz z jedną próbką, jednoznacznie oznakowaną, na blasze (300 x 250 x 1,5 mm) Wykonawca powinien przechować do czasu upływu okresu gwarancji. Do odbioru i w przypadku wątpliwości dotyczących wykonania oznakowania poziomego, Inżynier może zlecić wykonanie badań: widzialności w nocy, widzialności w dzień, szorstkości, odpowiadających wymaganiom podanym w punkcie 6.3.1 i wykonanych według metod określonych w Warunkach technicznych POD-97 [9] lub POD-2006 (po wydaniu) [10]. Jeżeli wyniki tych badań wykażą wadliwość wykonanego oznakowania to koszt badań ponosi Wykonawca, w przypadku przeciwnym - Zamawiający. Badania powinien zlecać Zamawiający do niezależnego laboratorium badawczego, co gwarantuje większa wiarygodność wyników. W przypadku konieczności wykonywania pomiarów na otwartych do ruchu odcinkach dróg o dopuszczalnej prędkości ≥ 100 km/h należy ograniczyć je do linii krawędziowych zewnętrznych w przypadku wykonywania pomiarów aparatami ręcznymi, ze względu na bezpieczeństwo wykonujących pomiary.


145

Pomiary współczynnika odblasku na liniach segregacyjnych i krawędziowych wewnętrznych, na otwartych do ruchu odcinkach dróg o dopuszczalnej prędkości ≥ 100 km/h, a także na liniach podłużnych oznakowań z wygarbieniami, należy wykonywać przy użyciu mobilnego reflektometru zainstalowanego na samochodzie i wykonującego pomiary w ruchu. W przypadku wykonywania pomiarów współczynnika odblaskowości i współczynników luminancji aparatami ręcznymi częstotliwość pomiarów należy dostosować do długości badanego odcinka, zgodnie z tablicą 2. W każdym z mierzonych punktów należy wykonać po 5 odczytów współczynnika odblasku i po 3 odczyty współczynników luminancji w odległości jeden od drugiego minimum 1 m. Tablica 2. Częstotliwość pomiarów współczynników odblaskowości i luminancji aparatami ręcznymi

Lp. Długość odcinka, km Częstotliwość pomiarów, co najmniej

Minimalna ilość pomiarów

1 od 0 do 3 od 0,1 do 0,5 km 3-6

2 od 3 do 10 co 1 km 11

3 od 10 do 20 co 2 km 11

4 od 20 do 30 co 3 km 11

5 powyżej 30 co 4 km > 11 Wartość wskaźnika szorstkości zaleca się oznaczyć w 2 - 4 punktach oznakowania odcinka.

6.3.3. Badania wykonania oznakowania poziomego z zastosowaniem punktowych elementów odblaskowych Wykonawca wykonując oznakowanie z prefabrykowanych elementów odblaskowych przeprowadza, co najmniej raz dziennie lub zgodnie z ustaleniem SST, następujące badania: sprawdzenie oznakowania opakowań, sprawdzenie rodzaju stosowanego kleju lub innych elementów mocujących, zgodnie z zaleceniami SST, wizualną ocenę stanu elementów, w zakresie ich kompletności i braku wad, temperatury powietrza i nawierzchni, pomiaru czasu oddania do ruchu, wizualną ocenę liniowości i kierunkowości przyklejenia elementów, równomierności przyklejenia elementów na całej długości linii, zgodności wykonania oznakowania z dokumentacja projektową i załącznikiem nr 2 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z 3 lipca 2003 r. [7]. Protokół z przeprowadzonych badań wraz z próbkami przyklejonych elementów, w liczbie określonej w SST, Wykonawca przechowuje do czasu upływu okresu gwarancji. W przypadku wątpliwości dotyczących wykonania oznakowania poziomego Inżynier może zlecić wykonanie badań widzialności w nocy, na próbkach zdjętych z nawierzchni i dostarczonych do laboratorium, na zgodność z wymaganiami podanymi w SST lub aprobacie technicznej, wykonanych według metod określonych w PN-EN 1463-1 [5] lub w Warunkach technicznych POD-97 [9] lub POD-2006 (po wydaniu) [10]. Jeśli wyniki tych badań wykażą wadliwość wykonanego oznakowania to koszt badań ponosi Wykonawca, w przypadku przeciwnym - Zamawiający. 6.3.4. Zbiorcze zestawienie wymagań dla materiałów i oznakowań W tablicy 3 podano zbiorcze zestawienie dla materiałów. W tablicy 4 podano zbiorcze zestawienie dla oznakowań na autostradach, drogach ekspresowych oraz na drogach o prędkości ≥ 100 km/h lub o natężeniu ruchu > 2500 pojazdów rzeczywistych na dobę na pas. W tablicy 5 podano zbiorcze zestawienie dla oznakowań na pozostałych drogach. Tablica 3. Zbiorcze zestawienie wymagań dla materiałów

Lp. Właściwość Jednostka Wymagania

1 Zawartość składników lotnych w materiałach do znakowania

— rozpuszczalników organicznych % (m/m) ≤ 25 — rozpuszczalników aromatycznych % (m/m) ≤ 8 — benzenu i rozpuszczalników chlorowanych % (m/m) 0 2 Właściwości kulek szklanych

— współczynnik załamania światła ≥ 1,5 — zawartość kulek z defektami % 20


146

3 Okres stałości właściwości materiałów do znakowania przy składowaniu miesiące ≥ 6

Tablica 4. Zbiorcze zestawienie wymagań dla oznakowań na autostradach, drogach ekspresowych

oraz na drogach o prędkości 100 km/h lub o natężeniu ruchu > 2 500 pojazdów rzeczywistych na dobę na pas

Lp. Właściwość Jednostka Wymagania Klasa

1 Współczynnik odblasku RL dla oznakowania nowego (w ciągu 14 - 30 dni po wykonaniu) w stanie suchym barwy:

— białej mcd m-2 lx-1 ≥ 250 R4/5 — żółtej tymczasowej mcd m-2 lx-1 ≥ 150 R3

2 Współczynnik odblasku RL dla oznakowania suchego w okresie od 1 do 6 miesięcy po wykonaniu, barwy:

— białej mcd m2 lx-1 ≥ 200 R4 — żółtej mcd m-2 lx-1 ≥ 100 R2

3 Współczynnik odblasku RL dla oznakowania suchego od 7 miesiąca po wykonaniu

barwy białej mcd m-2 lx-1 ≥ 150 R3

4 Współczynnik odblasku RL dla grubowarstwowego strukturalnego oznakowania wilgotnego od 14 do 30 dnia po wykonaniu, barwy białej

mcd m-2 lx-1 ≥ 50 RW3

5 Współczynnik odblasku RL dla grubowarstwowego strukturalnego oznako-

wania wilgotnego po 30 dniu od wykonania, barwy białej

mcd m2 lx-1 ≥ 35 RW2

6 Współczynnik luminancji ß dla oznakowania nowego (od 14 do 30 dnia po

wykonaniu) barwy: — białej na nawierzchni asfaltowej - ≥ 0,40 B3 — białej na nawierzchni betonowej - ≥ 0,50 B4 — żółtej - ≥ 0,30 B2

7 Współczynnik luminancji 3 dla oznakowania eksploatowanego (po 30 dniu od wykonania) barwy:

- białej na nawierzchni asfaltowej - ≥ 0,30 B2 - białej na nawierzchni betonowej - ≥ 0,40 B3 - żółtej - ≥ 0,20 B1

8 Współczynnik luminancji w świetle rozproszonym Qd (alternatywnie do (3) dla oznakowania nowego w ciągu od 14 do 30 dnia po wykonaniu, barwy:

- białej na nawierzchni asfaltowej mcd m-2 lx-1 ≥ 130 Q3 - białej na nawierzchni betonowej mcd m-2 lx-1 ≥ 160 Q4 - żółtej mcd m-2 lx-1 ≥ 100 Q2

9 Współczynnik luminancji w świetle rozproszonym Qd (alternatywnie do (3) dla oznakowania eksploatowanego w ciągu całego okresu eksploatacji po 30 dniu od wykonania, barwy:

- białej na nawierzchni asfaltowej mcd m-2 lx-1 ≥ 100 Q2 - białej na nawierzchni betonowej mcd m-2 lx-1 ≥ 130 Q3 - żółtej mcd m-2 lx-1 ≥ 80 Q1


147

10 Szorstkość oznakowania eksploatowanego wskaźnik SRT ≥ 45 S1 11 Trwałość oznakowania cienkowarstwowego po 12 miesiącach: skala LCPC ≥ 6 - 12 Czas schnięcia materiału na nawierzchni - w dzień h ≤ 1 - - w nocy h ≤ 2 - Tablica 5. Zbiorcze zestawienie wymagań dla oznakowań na pozostałych drogach nie wymienionych

w tablicy 4

Lp. Właściwość Jednostka Wymagania Klasa

1 Współczynnik odblasku RL dla oznakowania nowego (w ciągu 14 - 30 dni po wykonaniu) w stanie suchym barwy:

— białej, mcd m-2 lx-1 ≥ 200 R4 — żółtej tymczasowej mcd m-2 lx-1 ≥ 150 R3

2 Współczynnik odblasku RL dla oznakowania eksploatowanego od 2 do 6 miesięcy po wykonaniu, barwy:

— białej, mcd m-2 lx-1 ≥ 150 R3 — żółtej mcd m-2 lx-1 ≥ 100 R2

3 Współczynnik odblasku RL dla oznakowania suchego od 7 miesiąca po wykonaniu

barwy białej mcd m-2 lx-1 ≥ 100 R2

4 Współczynnik odblasku RL dla grubowarstwowego strukturalnego oznakowania wilgotnego od 14 do 30 dnia po wykonaniu, barwy białej

mcd m-2 lx-1 ≥ 50 RW3

5 Współczynnik odblasku RL dla grubowarstwowego strukturalnego oznakowania wilgotnego po 30 dniu od wykonania, barwy białej

mcd m-2 lx-1 ≥ 35 RW2

6 Współczynnik luminancji β dla oznakowania nowego (od 14 do 30 dnia po wykonaniu) barwy:

— białej na nawierzchni asfaltowej, ≥ 0,40 B3 — białej na nawierzchni betonowej, ≥ 0,50 B4 — żółtej - ≥ 0,30 B2

7 Współczynnik luminancji β dla oznakowania eksploatowanego (po 30 dniu od wykonania) barwy:

- białej ≥ 0,30 B2 - żółtej ≥ 0,20 B1

8 Współczynnik luminancji w świetle rozproszonym Qd (alternatywnie do β) dla oznakowania nowego w ciągu od 14 do 30 dnia po wykonaniu, barwy:

— białej na nawierzchni asfaltowej mcd m-2 lx-1 ≥ 130 Q3 — białej na nawierzchni betonowej

— żółtej mcd m-2 lx-1

mcd m-2 lx-1 ≥ 160 ≥ 100

Q4 Q2


148

9 Współczynnik luminancji w świetle rozproszonym Qd (alternatywnie do (3) dla oznakowania eksploatowanego w ciągu całego okresu eksploatacji po 30 dniu od wykonania, barwy:

— białej na nawierzchni asfaltowej mcd m-2 lx-1 ≥ 100 Q2 — białej na nawierzchni betonowej mcd m-2 lx-1 ≥ 130 Q3 — żółtej mcd m-2 lx-1 ≥ 80 Q1

10 Szorstkość oznakowania eksploatowanego wskaźnik SRT ≥ 45 S1

11 Trwałość oznakowania cienkowarstwowego po 12 miesiącach: skala LCPC ≥ 6 -

12 Czas schnięcia materiału na nawierzchni - w dzień h ≤ 1 - - w nocy h ≤ 2 - 6.4. Tolerancje wymiarów oznakowania 6.4.1. Tolerancje nowowykonanego oznakowania Tolerancje nowo wykonanego oznakowania poziomego, zgodnego z dokumentacją projektową i załącznikiem nr 2 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z 3.07.2003 r. [7], powinny odpowiadać następującym warunkom: szerokość linii może różnić się od wymaganej o ± 5 mm, długość linii może być mniejsza od wymaganej co najwyżej o 50 mm lub większa co najwyżej o 150 mm, dla linii przerywanych, długość cyklu składającego się z linii i przerwy nie może odbiegać od średniej

liczonej z 10 kolejnych cykli o więcej niż ± 50 mm długości wymaganej, dla strzałek, liter i cyfr rozstaw punktów narożnikowych nie może mieć większej odchyłki od

wymaganego wzoru niż ± 50 mm dla wymiaru długości i ± 20 mm dla wymiaru szerokości. Przy wykonywaniu nowego oznakowania poziomego, spowodowanego zmianami organizacji

ruchu, należy dokładnie usunąć zbędne stare oznakowanie. 6.4.2. Tolerancje przy odnawianiu istniejącego oznakowania

Przy odnawianiu istniejącego oznakowania należy ciążyć do pokrycia pełnej powierzchni istniejących znaków, przy zachowaniu dopuszczalnych tolerancji podanych w punkcie 6.4.1. 7. OBMIAR ROBOT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową oznakowania poziomego jest m2 (metr kwadratowy) powierzchni naniesionych oznakowań lub liczba umieszczonych punktowych elementów odblaskowych. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania, z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór rabat zanikaj ących i ulegaj ących zakryciu Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu, w zależności od przyjętego sposobu wykonania robót, może być dokonany po: oczyszczeniu powierzchni nawierzchni, przedznakowaniu, frezowaniu nawierzchni przed wykonaniem znakowania materiałem grubowarstwowym, usunięciu istniejącego oznakowania poziomego, wykonaniu podkładu (primera) na nawierzchni betonowej. 8.3. Odbiór ostateczny Odbioru ostatecznego należy dokonać po całkowym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i badań jakościowych określonych w punktach od 2 do 6. 8.4. Odbiór pogwarancyjny Odbioru pogwarancyjnego należy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego, ustalonego w SST, Sprawdzeniu podlegają cechy oznakowania określone mniejszym OST na podstawie badań wykonanych przed upływem okresu gwarancyjnego,


149

Zaleca się stosowanie następujących minimalnych okresów gwarancyjnych; dla oznakowania cienkowarstwowego; na odcinkach zamiejskich, z wyłączeniem przejść dla pieszych: co najmniej 12 miesięcy, na odcinkach przejść przez miejscowości: co najmniej 6 miesięcy, na przejściach, dla pieszych na odcinkach zamiejskich: co najmniej 6 miesięcy, na przejściach dla pieszych w miejscowościach: co najmniej 3 miesiące, dla oznakowania grubowarstwowego, oznakowania taśmami i punktowymi elementami odblaskowymi: co najmniej 24 miesiące, W niektórych przypadkach można rozważać ograniczenia okresów gwarancyjnych dla oznakowań: a) cienkowarstwowych dla wymalowań farbami nie udziela się 12 miesięcznej gwarancji na wykonane oznakowanie w przypadku nawierzchni, których czas użytkowania jest krótszy niż jeden rok oraz dla oznakowań wykonanych w okresie od 1 listopada do 31 marca, na nawierzchniach bitumicznych niejednorodnych o warstwie ścieralnej spękanej, kruszącej się, Ź luźnymi grysami., należy skłócić okres gwarancyjny dla linii segregacyjnych do 6 miesięcy, przejść dla pieszych i drobnych elementów do 3 miesięcy, na nawierzchniach kostkowych o równej powierzchni w dobrym stanie, pożądane jest skrócić okres gwarancyjny dla linii segregacyjnych do 3 miesięcy, przejść dla pieszych i drobnych elementów do 1 miesiąca, na nawierzchniach drogowych o silnie zdeformowanej, spękanej, łuszczącej się powierzchni, na złączach podłużnych jeśli są niejednorodne, tj. ze szczelinami, garbami podłużnymi i poprzecznymi, na nawierzchniach kostkowych w złym stanie (nierówna powierzchnia, kostka uszkodzona, braki kostki, luźne zanieczyszczenia w szczelinach między kostkami niemożliwe do usunięcia za pomocą szczotki j zamiatarki) - gwarancji nic powinno się udzielać, w przypadku stosowania piasku lub piasku z solą do zimowego utrzymania dróg, okres gwarancyjny należy skrócić do maksimum 9 miesięcy przy wymalowaniu wiosennym i do 6 miesięcy przy wymalowaniu jesiennym; na nawierzchniach bitumicznych ułożonych do 1 miesiąca przed wykonaniem oznakowania (nawierzchnie nowe i odnowione) należy wymagać gwarancji maksymalnie 6 miesięcy przy minimalnych parametrach (RL > 100 mcd m-

2 lx-1), po czym należy wykonać oznakowanie stałe z pełnymi wymaganiami odpowiednimi do rodzaju drogi. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatno ści Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 9. Ponadto Zamawiający powinien tak sformułować umowę, aby Wykonawca musiał doprowadzić oznakowanie do wymagań zawartych w SST w przypadku zauważenia niezgodności. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena 1 m2 wykonania robót obejmuje: prace pomiarowe, roboty przygotowawcze i oznakowanie robót, przygotowanie i dostarczenie materiałów, oczyszczenie podłoża (nawierzchni), przedznakowanie, naniesienie powłoki znaków na nawierzchnię drogi o kształtach i wymiarach zgodnych z dokumentacją, projektową, i załącznikiem nr 2 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury [7], ochrona znaków przed zniszczeniem przez pojazdy w czasie prowadzenia robót przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1. PN-89/C 81400 Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie i transport 2. PN-85/O-79252 Opakowania transportowe z zawartością. Znaki i znakowanie. Wymagania podstawowe 3. PN-EN 1423:2000 Materiały do poziomego oznakowania dróg Materiały do posypywania. Kulki szklane, kruszywo przeciwpoślizgowe i ich mieszaniny) 3a. PN-EN 1423:2001/A 1:2005 Materiały do poziomego oznakowania dróg Materiały do posypywania. Kulki szklane, kruszywo przeciwpoślizgowe i ich mieszaniny (Zmiana Al) 4. PN-EN 1436:2000 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Wymagania dotyczące poziomego oznakowania dróg 4a. PN-EN 1423:2000/A 1:2005 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Wymagania dotyczące poziomego oznakowania dróg (Zmiana A1) 5. PN-EN 1463-1:2000 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Punktowe elementy odblaskowe Część 1: Wymagania dotyczące charakterystyki nowego elementu


150

5a. PN-EN 14631:2000/A1:2005 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Punktowe elementy odblaskowe Część 1: Wymagania dotyczące charakterystyki nowego elementu (Zmiana Al) 5b. PN-EN 1463-2:2000 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Punktowe elementy odblaskowe Część 2: Badania terenowe 6. PN-EN 1871:2003 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Właściwości Fizyczne 6a. PN-EN 13036-4: 2004(U) Drogi samochodowe i lotniskowe – Metody badań – Część 4: Metoda pomiaru oporów poślizgu/poślizgnięcia na powierzchni: próba wahadła 10.2. Przepisy zwi ązane i inne dokumenty 7. Załącznik nr 2 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. Szczegółowe warunki techniczne dla znaków drogowych poziomych i warunki ich umieszczania na drogach (Dz. U. nr 220, poz. 2181) 8. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz. U. nr 198, poz. 2041) 9. Warunki Techniczne. Poziome znakowanie dróg. POD-97. Seria „I" - Informacje, Instrukcje. Zeszyt nr 55. 113DiM, Warszawa, 1997 10. Warunki Techniczne. Poziome znakowanie dróg. POD-2006. Seria „I" - Informacje, Instrukcje. IBDiM, Warszawa, w opracowaniu 11. Prawo przewozowe (Dz. U. nr 53 z 1984 r., poz. 272 z późniejszymi zmianami) 12. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie systemów oceny zgodności, wymagań jakie powinny spełniać notyfikowane jednostki uczestniczące w ocenie zgodności oraz sposobu oznaczania wyrobów budowlanych oznakowaniem CE (Dz. U. nr 195, poz. 2011) 13. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 2 września 2003 r. w sprawie oznakowania opakowań substancji niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych (Dz. U. nr 73, poz. 1679) 14. Umowa europejska dotycząca międzynarodowego przewozu towarów niebezpiecznych (RID/ADR) 15. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 8 listopada 2004 r. w sprawie aprobat technicznych oraz jednostek organizacyjnych uprawnionych do ich wydania (Dz. U. Nr 249, poz. 2497)


151

SST - 13 KANALIZACJA DESZCZOWA, WODOCI ĄG - WYMAGANIA OGÓLNE 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót branży instalacji sanitarnych w zakresie: - robót związanych z przebudową kanalizacji deszczowej odwadniającej pas drogowy w zakresie przykanalików do wpustów drogowych - robót związanych z dostawą i montażem studzienek DN500 betonowych wraz z wpustami deszczowymi, drogowymi typu podkrawężnikowego z odbiornikiem strumykowym klasy C250 1.2. Zakres stosowania ST Specyfikacja Techniczna jako część Dokumentów Przetargowych i Umowy, należy odczytywać i rozumieć w odniesieniu do zlecenia wykonania Robót opisanych w pkt. 1.1. 1.3. Zakres Robót objętych ST Wymagania Ogólne należy rozumieć i stosować w powiązaniu z niżej wymienionych Specyfikacjami Technicznymi:

Lp. NR Specyfikacji Nazwa specyfikacji

1. SST 11.01 ROBOTY ZIEMNE

2. SST 11.02 KANALIZACJA DESZCZOWA

W zakresie projektu przewidywana jest :

- budowa studzienek odwodnienia ulicznego ø500 z osadnikiem wraz z przykanalikami połączeniowymi ø200 z rur PVC-U klasy S , SDR34 o rdzeniu litym SN8 - wykonanie w ramach powyższego zakresu wszystkich przejść szczelnych, PCV osadzanych w studniach - dostawa i osadzenie na w/w studniach żeliwnych wpustów drogowych klasy C250 typu podkrawężnikowego

W różnych miejscach Specyfikacji Technicznych podane są odnośniki do norm krajowych Normy te winny być traktowane jako integralna część Specyfikacji Technicznych i czytane w połączeniu z Dokumentacją Projektową i Szczegółowymi Specyfikacjami Technicznymi, w których są wymienione. Wykonawca jest zobowiązany do przestrzegania innych norm krajowych, które obowiązują w związku z wykonaniem prac objętych Kontraktem i stosowania ich postanowień na równi ze wszystkimi innymi wymaganiami, zawartymi w Specyfikacjach Technicznych. Zakłada się, iż Wykonawca dogłębnie zaznajomił się z treścią i wymaganiami tych norm. 1.4. Ogólne wymagania dotyczące Robót Wykonawca Robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru. 1.4.1 Dokumentacja Projektowa 1) Dokumentacja projektowa załączona do Dokumentów Przetargowych: 2)Dokumentacja projektowa - projekt budowlano-wykonawczy będący w posiadaniu Zamawiającego . 3) Dokumentacja powykonawcza do opracowania przez Wykonawcę w ramach Ceny Umownej. Rysunki do opracowania przez Wykonawcę Wykonawca we własnym zakresie opracuje następujące rysunki oraz uzyska akceptację Inspektora Nadzoru oraz innych odnośnych władz: • Rysunki powykonawcze - 2 zestawy (1 oryginał możliwy do skopiowania + 1 kopie) Wykonawca we własnym zakresie przedłoży następujące propozycje rysunków oraz uzyska akceptację Inspektora Nadzoru oraz innych odnośnych władz: • Projekt organizacji ruchu na czas budowy • Projekty organizacji robót Powyższa lista rysunków nie jest wyczerpująca i stanowi jedynie uzupełnienie ogólnych zobowiązań wykonawcy w ramach umowy.


152

1.4.2. Zabezpieczenie Placu Budowy Wykonawca jest zobowiązany do zapewnienia i utrzymania bezpieczeństwa placu budowy oraz robót poza placem budowy w okresie trwania realizacji umowy aż do zakończenia i odbioru końcowego robót, a w szczególności: (a) Utrzyma warunki bezpiecznej pracy i pobytu osób wykonujących czynności związane z budową i nienaruszalność ich mienia służącego do pracy a także zabezpieczy plac budowy przed dostępem osób nieupoważnionych. (b) Przed przystąpieniem do robót wykonawca przedstawi Inspektorowi Nadzoru do zatwierdzenia uzgodniony z odpowiednim zarządem drogi i organem zarządzającym ruchem projekt organizacji ruchu i zabezpieczenia robót w okresie trwania budowy. W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały itp., zapewniając w ten sposób bezpieczeństwo pojazdów i pieszych w trakcie wykonywania kanalizacji sanitarnej deszczowej i przyłączy wodociągowych. (c) Koszt zabezpieczenia placu budowy i robót poza placem budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest wliczony w cenę wykonania zadania. 1.4.3. Ochrona środowiska w czasie wykonywania Robót Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska naturalnego. W okresie trwania budowy i wykończania Robót Wykonawca będzie: a) podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących ochrony środowiska na terenie i wokół Placu Budowy oraz będzie unikać uszkodzeń lub uciążliwości dla osób lub własności społecznej i innych, a wynikających ze skażenia, hałasu lub innych przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu działania. Stosując się do tych wymagań będzie miał szczególny wzgląd na: 1) Lokalizację baz, warsztatów, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych. 2) Środki ostrożności i zabezpieczenia przed: 2.1) skażeniem gleby na terenie budowy 2.2) zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami, 2.3) możliwością powstania pożaru. 1.4.4. Ochrona przeciwpożarowa Wykonawca będzie przestrzegać przepisów ochrony przeciwpożarowej. Wykonawca będzie utrzymywać sprawny sprzęt przeciwpożarowy, wymagany przez odpowiednie przepisy, na terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych i magazynach oraz w maszynach i pojazdach. Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób trzecich. Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako rezultat realizacji robót albo przez personel Wykonawcy. 1.4.5. Materiały szkodliwe dla otoczenia Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia. Nie dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego. Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały świadectwa dopuszczenia, wydane przez uprawnioną jednostkę, jednoznacznie określające brak szkodliwe oddziaływania tych materiałów na środowisko. Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika (np. materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowania. Jeżeli wymagają tego odpowiednie przepisy Zamawiający powinien otrzymać zgodę na użycie tych materiałów od właściwych organów administracji państwowej. 1.4.6. Ochrona własności publicznej i prywatnej Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie jak rurociągi, kable itp. oraz uzyska od odpowiednich władz będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego w ramach planu ich lokalizacji. Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania budowy. Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego rodzaju robót, które mają być wykonane w zakresie przełożenia instalacji i urządzeń podziemnych na placu budowy i powiadomić Inspektora Nadzoru i władze lokalne o zamiarze rozpoczęcia robót, o fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Inspektora Nadzoru i zainteresowane władze oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia instalacji na


153

powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych wykazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego. Jeśli w trakcie prowadzenia robót nastąpi odsłonięcie obiektów zabytkowych lub warstwy kulturowej, a nadzór archeologiczny uzna za konieczne wstrzymanie prac i niemożliwa okaże się korekta harmonogramu robót na ten okres, to Wykonawca będzie uprawniony do wystąpienia o dodatkowy czas na ukończenie robót w trybie zgodnym z postanowieniami umowy. 1.4.7. Ograniczenie obciążeń osi pojazdów Wykonawca stosować się będzie do ustawowych ograniczeń obciążenia na oś przy transporcie materiałów i wyposażenia na i z terenu robót. Uzyska on wszelkie niezbędne zezwolenia od władz, co do przewozu nietypowych wagowo ładunków i w sposób ciągły będzie o każdym takim przewozie powiadomiony Inspektora Nadzoru. Pojazdy i ładunki powodujące nadmierne obciążenie osiowe nie będą dopuszczone na świeżo ukończony fragment budowy w obrębie Placu Budowy i Wykonawca będzie odpowiadał za naprawę wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inspektora Nadzoru. 1.4.8. Bezpieczeństwo i higiena pracy Wykonawca przed przystąpieniem do wykonywania robót opracuje Plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia . Podczas realizacji robót wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy. W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego. Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione w Cenie Kontraktowej. 1.4.9. Ochrona i utrzymanie robót Wykonawca będzie odpowiedzialny za ochronę robót i za wszelkie materiały i urządzenia używane do robót od daty rozpoczęcia do daty wydania potwierdzenia zakończenia przez Inspektora Nadzoru. Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu końcowego odbioru. Utrzymanie powinno być prowadzone w taki sposób, aby wykonane budowa i jej elementy były w nienaruszonym stanie przez cały czas, do momentu odbioru końcowego. 1.4.10. Stosowanie się do prawa i innych przepisów Wykonawca robót jest zobowiązany do bezwzględnego przestrzegania obowiązującego prawa w trakcie prowadzenia robót. Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy wydane przez władze centralne i miejscowe oraz inne przepisy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych praw, przepisów i wytycznych podczas prowadzenia robót. Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich wymagań prawnych odnośnie wykorzystania opatentowanych urządzeń lub metod i w sposób ciągły będzie informować Inspektora Nadzoru o swoich działaniach, przedstawiając kopie zezwoleń i inne odnośne dokumenty. 1.4.11. Zezwolenia Zezwolenia wymagane w Rzeczypospolitej Polskiej, Wykonawca winien uzyskać od odnośnych władz na swój koszt. (Takie zezwolenia w tym między innymi zezwolenia na objazdy, na prowadzenie drogi, na rozpoczęcie prac i na zakryciu robót zanikających przy przełożeniu urządzeń użyteczności publicznej). Razem z harmonogramem robót wykonawca winien przedłożyć Inspektorowi Nadzoru wykaz wszystkich zezwoleń wymaganych do rozpoczęcia i zakończenia robót zgodnie z harmonogramem prowadzenia prac. Wykonawca winien dostosować się do wymagań tych zezwoleń i winien w pełni umożliwić władzom wydającym te zezwolenia kontrolę i badanie robót. Ponadto, winien pozwolić władzom na udział w badaniach i procedurach sprawdzających, co nie powinno zwolnić Wykonawcy z jakichkolwiek jego obowiązków kontraktowych. 1.4.12. Przebudowa urządzeń kolidujących W przypadku wystąpienia nieprzewidzianych okoliczności związanych z koniecznością przebudowy urządzeń uzbrojenia podziemnego należy te roboty uzgodnić z właścicielem uzbrojenia i wykonać je pod nadzorem stosownych służb. Wykonawca ponosi wszystkie koszty nadzorów właścicieli urządzeń w trakcie ich przebudowy i budowy.


154

1.4.13. Tablice Informacyjne Wykonawca robót jest zobowiązany do ustawienia i utrzymywania przez okres trwania budowy tablic informacyjnych na początkowym i końcowym odcinku Umowy. 1.4.14. Ochrona robót przed wpływem warunków atmosferycznych Ochrona robót przed opadami atmosferycznymi należy do Wykonawcy. 2. MATERIAŁY 2.1. Kontrola stosowanych materiałów Wszystkie materiały i urządzenia przewidywane do wbudowania będą zgodne z postanowieniami umowy i poleceniami Inspektora Nadzoru. W oznaczonym czasie przed wbudowaniem wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące źródła wytwarzania materiałów oraz odpowiednie świadectwa badań, dokumenty dopuszczenia do obrotu i stosowania w budownictwie i próbki do zatwierdzenia Inspektorowi Nadzoru. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów dostarczanych na plac budowy oraz za ich właściwe składowanie i wbudowanie. 2.2. Materiały nie odpowiadające wymaganiom Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z placu budowy, bądź złożone w miejscu wskazanym przez Inspektora Nadzoru. Jeśli Inspektor Nadzoru zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych robót, niż te, dla których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie przewartościowany przez Inspektora Nadzoru. Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, licząc się z jego nie przyjęciem i nie zapłaceniem. 2.3. Przechowywanie i składowanie materiałów Wykonawca, zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu, gdy będą one potrzebne do robót, były zabezpieczone przed zanieczyszczeniem, zachowały swoją jakość i właściwości do robót i były dostępne do kontroli przez Inspektora Nadzoru. Miejsca czasowego składowania będą zlokalizowane w obrębie placu budowy w miejscach uzgodnionych z Inspektorem Nadzoru lub poza placem budowy w miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę. 2.4. Wariantowe stosowanie materiałów Jeśli Dokumentacja Projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego zastosowania rodzaju materiałów w wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inspektora Nadzoru o swoim zamiarze, co najmniej 3 tygodnie przed użyciem materiału, albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to wymagane dla badań prowadzonych przez Inspektora Nadzoru. Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie może być później zmieniany bez zgody Inspektora Nadzoru. 3. SPRZĘT Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robot. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w SST, lub projekcie organizacji robot, zaakceptowanym przez Inspektora Nadzoru; w przypadku braku ustaleń w takich dokumentach sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru. Zastosowany sprzęt i narzędzia muszą gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w Dokumentacji Projektowej, SST i wskazaniach Inspektora Nadzoru w terminie przewidzianym kontraktem. Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Musi on być zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania. Wykonawca dostarczy Inspektorowi Nadzoru kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania, tam gdzie jest to wymagane przepisami. Jeżeli Dokumentacja Projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inspektora Nadzoru o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. Wybrany sprzęt, po akceptacji Inspektora Nadzoru, nie może być później zmieniany bez jego zgody. Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków umowy, zostanie przez Inspektora Nadzoru zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do wykonywania robót.


155

4. TRANSPORT Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów. Liczba środków transportu będzie zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w Dokumentacji Projektowej, SST i wskazaniach Inspektora Nadzoru, w terminie przewidzianym Kontraktem. Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do placu budowy. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonywania Robót Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robot, zgodnie z mową, oraz za jakość zastosowanych materiałów wykonywanych robót, za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, wymaganiami SST, projektu organizacji robót oraz poleceniami Inspektora Nadzoru.. Wykonawca ponosi odpowiedzialność, za właściwą organizację prac. Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w trakcie realizacji robót zostaną poprawione przez Wykonawcę na własny koszt. Sprawdzenie wytyczenia robót ziemnych lub wyznaczenia wysokości przez Inspektora Nadzoru nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność. Decyzje Inspektora Nadzoru dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach sformułowanych w Kontrakcie, Dokumentacji Projektowej i w SST,a także w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Inspektor Nadzoru uwzględni wyniki badań materiałów i robót . Polecenia Inspektora Nadzoru będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego wyznaczonym, po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi Wykonawca. 5.2. Harmonogram robót Wykonawca przy sporządzaniu harmonogramu robót powinien uwzględnić wszystkie czynniki i warunki mające wpływ na właściwy i systematyczny postęp robót w powiązaniu z robotami ogólnobudowlanymi i robotami innych branż. 6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Program zapewnienia jakości Do obowiązków Wykonawcy należy opracowanie i przedstawienie do aprobaty Inspektora Nadzoru programu zapewnienia jakości, w którym przedstawi on zamierzony sposób wykonywania robót, możliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne gwarantujące wykonanie robót zgodnie z Dokumentacją Projektową, SST oraz poleceniami i ustaleniami przekazanymi przez Inspektora Nadzoru. Program zapewnienia jakości będzie zawierać: a) część ogólną opisującą: • organizacj ę wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót, • organizację prac na budowie wraz z oznakowaniem robót, • bhp, • wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne, • wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót, • system (sposób i procedurę) proponowanej, kontroli sterowania jakością wykonywanych robót, • wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli jakości wykonywanych prac. b) część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót: • wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposażeniem w mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo- kontrolne, • rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, kruszyw itp., • sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu • sposób i procedurę pomiarów i badań robót w trakcie ich wykonywania. • sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom. 6.2. Zasady kontroli jakości robót Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót. Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni system kontroli, włączając personel, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie


156

urządzenia niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz robót w zakresie wymaganym przez stosowane technologie i producentów materiałów. Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inspektor Nadzoru może zażądać od Wykonawcy przeprowadzenia badań w celu zademonstrowania, że poziom ich wykonywania jest zadowalający. Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością i w etapach zapewniających stwierdzenie, że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w Dokumentacji Projektowej i ST. Minimalne wymagania, co do zakresu badań i ich częstotliwość są określone w SST, normach i wytycznych branżowych. W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, Inspektor Nadzoru ustali, jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z Kontraktem. Wykonawca dostarczy Inspektorowi Nadzoru świadectwa, że wszystkie stosowane urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom norm określających procedury badań. Inspektor Nadzoru będzie mieć nieograniczony dostęp wszystkich miejsc na budowie , gdzie prowadzone będą roboty instalacyjne oraz bez ograniczeń uczestniczyć będzie przy wykonywaniu wszystkich prób i sprawdzeń wykonywanych instalacji sanitarnych. Inspektor Nadzoru będzie przekazywać Wykonawcy pisemne informacje o jakichkolwiek niedociągnięciach dotyczących przeprowadzanych robót , a także przeprowadzanych próbach instalacji sanitarnych . Jeżeli niedociągnięcia te będą tak poważne, że mogą wpłynąć ujemnie na wyniki badań, Inspektor Nadzoru natychmiast wstrzyma użycie do robót badanych materiałów , oraz wstrzyma technologię wykonywanych prac. Wstrzymanie niewłaściwie wykonywanych prac , oraz wadliwie lub negatywnie przeprowadzonych prób i sprawdzeń inspektor nadzoru potwierdzi wpisem do dziennika budowy w trybie natychmiastowym. 6.3. Badania i pomiary Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w SST, stosować można wytyczne krajowe, albo inne procedury, zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru. Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inspektora Nadzoru o rodzaju miejscu i terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania, Wykonawca przedstawi na piśmie ich wyniki do akceptacji Inspektora Nadzoru. 6.4. Protokóły z prób i sprawdzeń wykonywanych instalacji sanitarnych Wykonawca zgłosi wpisem do dziennika budowy gotowość do przeprowadzenia planowanych prób , sprawdzeń i odbiorów. Po wykonanie wyżej wymienionych czynności w obecności i przy współudziale inspektora nadzoru wynik z przeprowadzonych czynności wpisany zostanie do dziennika budowy , oraz zostanie spisany stosowny protokół zgodnie z ogólnie przyjętymi wzorami. 6.5. Badania prowadzone przez Inspektora Nadzoru Dla celów kontroli jakości i zatwierdzenia, Inspektor Nadzoru uprawniony jest do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów u źródła ich wytwarzania, i zapewniona mu będzie wszelka potrzebna do tego pomoc ze strony Wykonawcy i producenta materiałów. Inspektor Nadzoru, po uprzedniej weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez Wykonawcę, będzie oceniać zgodność materiałów i robót z wymaganiami SST na podstawie wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę. Inspektor Nadzoru może pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależnie od Wykonawcy, na swój koszt. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to Inspektor Nadzoru poleci Wykonawcy lub zleci niezależnemu laboratorium przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych badań, albo oprze się wyłącznie na własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i robót z Dokumentacją Projektową i SST. W takim przypadku całkowite koszty powtórnych lub dodatkowych badań i pobierania próbek poniesione zostaną przez Wykonawcę. 6.6. Atesty jakości materiałów i urządzeń Wszystkie materiały i urządzenia przewidywane do wbudowania będą zgodne z postanowieniami umowy i poleceniami Inspektora Nadzoru. W oznaczonym czasie przed wbudowaniem wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące źródła wytwarzania materiałów oraz odpowiednie świadectwa badań, dokumenty dopuszczenia do obrotu i stosowania w budownictwie i próbki do zatwierdzenia Inspektorowi Nadzoru. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów dostarczanych na plac budowy oraz za ich właściwe składowanie i wbudowanie. Materiały posiadające atesty a urządzenia - ważne legalizację mogą być badane w dowolnym czasie. Jeżeli zostanie stwierdzona niezgodność ich właściwości z ST to takie materiały i/lub urządzenia zostaną odrzucone.


157

6.7. Dokumenty budowy (1) Dziennik Budowy Dziennik Budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od rozpoczęcia robót do końca okresu odpowiedzialności za usterki. odpowiedzialność za prowadzenie Dziennika Budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy. Zapisy w Dzienniku Budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. Każdy zapis w Dzienniku Budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, z podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne, w porządku chronologicznym. Załączone do Dziennika Budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inspektora Nadzoru. Do Dziennika Budowy należy wpisywać w szczególności: • datę przekazania Wykonawcy Terenu Budowy, • datę przekazania przez Inspektora Nadzoru Rysunków, • uzgodnienie przez Inspektora Nadzoru programu zapewnienia jakości i harmonogramu, • terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót, • przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach, • uwagi i polecenia Inspektora Nadzoru, • daty zarządzenia wstrzymania robót przez Inspektora Nadzoru, z podaniem powodu, • zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających, ulegających zakryciu, częściowych i końcowych odbiorów robót, • godziny, ilość i rodzaj robotników zatrudnionych na placu budowy, • sprzęt używany i sprzęt niesprawny technicznie, • stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót • dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie wykonywania robót, • dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót, • dane dotyczące jakości materiałów, oraz wyniki przeprowadzonych badań , prób i sprawdzeń z podaniem, kto je przeprowadzał, • wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał, • inne istotne informacje o przebiegu robót. • szczegółowe wykazy wszelkich ilościowych i jakościowych części robót w tym dostarczonych i użytych dostaw. Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do Dziennika Budowy będą przedłożone Inspektorowi Nadzoru do ustosunkowania się. Instrukcje Inspektora Nadzoru wpisane do Dziennika Budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska. (2) Księga Obmiaru Księga Obmiaru stanowi dokument pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu każdego z elementów i rodzaju wykonywanych robót. Obmiary wykonanych robót przeprowadza, się w sposób ciągły w jednostkach przyjętych w wycenionym przedmiarze robót i wpisuje do księgi obmiaru. Wymóg prowadzenia księgi obmiaru robót określi Zamawiający w treści i warunkach umowy na realizację zadania. (3) Pozostałe dokumenty budowy Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w pkt. (I)-(2) następujące dokumenty: a) pozwolenie na realizację zadania budowlanego, b) protokoły przekazania Terenu Budowy, c) umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilno-prawne, d) protokoły odbioru robót, e) protokoły z narad i ustaleń, f) korespondencję na budowie. (5) Przechowywanie dokumentów budowy


158

Dokumenty budowy będą przechowywane na Terenie Budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym. Zaginięcie, któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej prawem. Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inspektora Nadzoru i przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru Robót Obmiar Robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z Dokumentacją Projektową i SST, w jednostkach ustalonych w wycenionym przedmiarze robót. Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inspektora Nadzoru o zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. Wyniki obmiaru będą wpisane do księgi obmiaru. Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w przedmiarze robót lub gdzie indziej w Specyfikacjach Technicznych nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg instrukcji Inspektora Nadzoru na piśmie. Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie określonym w Kontrakcie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inspektora Nadzoru. 7.2. Zasady określania ilości robót i materiałów Sposób , jednostki i dokładność wykonywanych obmiarów określony został w założeniach katalogów robót wskazanych w przedmiarze robót. 7.3. Urządzenia i sprzęt pomiarowy Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru. Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. Jeżeli urządzenia te lub sprzęt wymagają badań atestujących, to Wykonawca będzie musiał posiadać ważne świadectwa legalizacji. Wszystkie urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, w całym okresie trwania robót. 7.4. Czas przeprowadzania obmiaru Obmiary będą przeprowadzane przed częściowym lub końcowym odbiorem robót, a także w przypadku występowania dłuższej przerwy w robotach i zmiany Wykonawcy robót. Obmiar robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania. Obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem. Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonywane w sposób zrozumiały i jednoznaczny. 8. PRZEJĘCIE ROBÓT 8.1. Procedura Przejęcia Robót W zależności od ustaleń odpowiednich Specyfikacji, roboty podlegają następującym etapom odbioru, dokonywanym przez Inspektora Nadzoru przy udziale Wykonawcy: a) odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, b) odbiorowi częściowemu, c) odbiorowi końcowemu, d) odbiorowi pogwarancyjnemu. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru robót dokonuje Inspektor Nadzoru. Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca na piśmie, a w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia Inspektor Nadzoru winien przystąpić do badania i pomiaru robót w celu ich odbioru. Wykonawca robót nie może kontynuować robót bez odbioru robót zanikających i ulegających zakryciu przez Inspektora Nadzoru. Żaden odbiór przed odbiorem ostatecznym nie zwalnia Wykonawca od zobowiązań określonych Kontraktem. 8.3. Odbiór częściowy Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się wg zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. 8.4. Odbiór końcowy Robót Odbiór robót należy wykonywać z uwzględnieniem niżej podanych uwarunkowań: • Odbiór końcowy polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości.


159

• Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru końcowego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do Dziennika Budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Inspektora Nadzoru. • Odbiór końcowy robót nastąpi w terminie ustalonym w Kontrakcie, licząc od dnia potwierdzenia przez Inspektora Nadzoru zakończenia robót i przekazania dokumentów, o których mowa w punkcie 8.5. • Inspektor Nadzoru stwierdzi zakończenie robót po zweryfikowaniu odbioru końcowego przez Komisję wyznaczoną przez Zamawiającego. Przedstawiciele Inspektora Nadzoru i Wykonawcy wezmą również udział w przekazaniu. • Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z Rysunkami i Specyfikacjami. • W przypadkach nie wykonania wyznaczonych Robót poprawkowych lub robót uzupełniających komisja odbiorowa przerwie swoje czynności i ustala nowy termin odbioru ostatecznego. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ustalenia ogólne Podstawą płatności jest cena jednostkowa, skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową ustaloną dla danej pozycji przedmiaru robót. Cena jednostkowa pozycji będzie uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty w SST i w Dokumentacji Projektowej. Cena jednostkowa będzie obejmować: • robociznę bezpośrednią, • wartość zużytych materiałów wraz z kosztami ich zakupu • wartość pracy sprzętu wraz z kosztami jednorazowymi, (sprowadzenie sprzętu na plac budowy i z powrotem, montaż i demontaż na stanowisku pracy), • koszty pośrednie, w skład, których wchodzą,: płace personelu i kierownictwa budowy, pracowników nadzoru , koszty urządzenia i eksploatacji zaplecza budowy (w tym doprowadzenie energii i wody, budowa dróg dojazdowych itp.), koszty dotyczące oznakowana robót, wydatki dotyczące bhp, usługi obce na rzecz budowy, ekspertyzy dotyczące wykonanych robót, ubezpieczenia oraz koszty zarządu przedsiębiorstwa Wykonawcy, zysk kalkulacyjny zawierający ewentualne ryzyko Wykonawcy z tytułu innych wydatków mogących wystąpić w czasie realizacji robót w okresie gwarancyjnym. Cena jednostkowa zaproponowana przez Wykonawcę za daną pozycję w wycenionym przedmiarze robót jest ostateczna i wyklucza możliwość żądania dodatkowej zapłaty za wykonanie robót objętych tą pozycją kosztorysową 10.DOKUMENTACJA WYKONAWCZA I POWYKONAWCZA Wykonawca w ramach umowy jest zobowiązany wykonać dokumentację geodezyjną powykonawczą inwestycji , projekt organizacji ruchu w pasie drogowym oraz dokumentacje powykonawcze w zakresie wykonywanych robót dotyczących instalacji sanitarnych.


160

SST 13.01 ROBOTY ZIEMNE 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot Szczegółowej Specyfikacji Technicznej Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót ziemnych. 1.2. Zakres stosowania SST Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1 1.3. Określenia podstawowe Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi Normami Technicznymi (PN i EN-PN), Warunkami Technicznymi Wykonania ł Odbioru Robót (WTWOR) Ponadto: • wykopy - doły szeroko- i wąskoprzestrzenne liniowe dla fundamentów lub dla urządzeń instalacji podziemnych oraz miejsca rozbiórki nasypów, wałów lub hałd ziemnych, • zasyp - wypełnienie gruntem wykopów tymczasowych z wymaganym zagęszczeniem, • ukopy - pobór ziemi z odkładu, wydobyta ziemia zostaje użyta do budowy nasypów lub wykonania zasypów lub wywieziona na składowisko, • wykopy jamiste - wykopy oddzielne ze skarpami lub o ścianach pionowych, • odkład - grunt uzyskiwany z wykopu lub przekopu złożony w określonym miejscu bez przeznaczenia użytkowego lub z przeznaczeniem do późniejszego zasypania wykopu, • składowisko - miejsce tymczasowego lub stałego magazynowania nadmiaru gruntu z ziemi roślinnej z wykopów, pozyskania i koszt utrzymania obciąża wykonawcę, • plantowanie terenu - wyrównanie terenu do zadanych projektem rzędnych, przez ścięcie wypukłości i zasypanie wgłębień o wysokości do 30 cm i przy przemieszczaniu mas ziemnych do 50 m • wskaźnik zagęszczenia gruntu - wielkość charakteryzująca zagęszczenie gruntu, określona wg wzoru: Is = Pd / Pds Gdzie: Pd - gęstość objętościowa szkieletu zagęszczonego gruntu (Mg/m3), Pds - maksymalna gęstość objętościowa szkieletu gruntowego przy wilgotności optymalnej, określona w normalnej próbie Proctora, 1.4. Ogólne wymagania dotyczące robót Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z postanowieniami kontraktu. 2. MATERIAŁY Materiałami stosowanymi przy wykonaniu robót będących przedmiotem niniejszej SST są: • grunt do wykonania podkładów i zasypywania wykopu. Do wykonywaniu podkładów i zasypywania wykopów należy stosować: 1. Pospółki żwirowo-piaskowe lub piasek zwykły. Wymagania dotyczące pospółek: - uziarnienie do 50 mm - łączna zawartość frakcji kamiennej i żwirowek do 50% - zawartość frakcji pyłowej do 2°% - zawartość frakcji organicznych do 2°% Wszystkie materiały przewidywane do wbudowania będą zgodne z postanowieniami Kontraktu i poleceniami Inspektora Nadzoru. W oznaczonym czasie przed wbudowaniem Wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące źródła wytwarzania i wydobywania materiałów oraz odpowiednie świadectwa badań, dokumenty dopuszczenia do obrotu i stosowania w budownictwie i próbki do zatwierdzenia Inspektorowi Nadzoru. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów dostarczanych na plac budowy oraz za ich właściwe składowanie i wbudowanie zgodnie z założeniami PZJ.


161

3. SPRZĘT Roboty mogą być wykonane ręcznie lub mechanicznie [WYŁĄCZNIE PO WCZEŚNIEJSZYM ZLOKALIZOWANIU WSZYSTKICH WYST ĘPUJĄCYCH KOLIZJI Z SIECIAMI ISTNIEJ ĄCYMI - WYKONAWCA OBOWI ĄZKOWO WYZNACZY TAKIE MIEJSCA GEODEZYJNIE I WYKONA PRZEKOPY KONTROLNE]. Do wykonania robót będących przedmiotem niniejszej SST stosować następujący, sprawny technicznie i zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru, sprzęt: • koparka podsiębierna samobieżna- 0, 25 - 0,6 m3, • spycharka gąsienicowa - 100 - 150 kM, • płyta wibracyjna, samobieżna. • żuraw samojezdny 5 - 10 t • zagęszczarka wibracyjna, • samochód samowyładowczy do 5t. Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość i środowisko wykonywanych robót. Sprzęt używany do realizacji robót powinien być zgodny z ustaleniami SST, oraz projektu organizacji robót, który uzyskał akceptację inspektora nadzoru. Wykonawca dostarczy inspektorowi nadzoru kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania zgodnie z jego przeznaczeniem. 4. TRANSPORT Do transportu materiałów, sprzętu budowlanego, urządzeń i urobku z robót ziemnych stosować następujące, sprawne technicznie i zaakceptowane przez inspektora nadzoru środki transportu: • samochód dostawczy, skrzyniowy 5 Mg, • samochód ciężarowy, samowyładowczy 10 - 20 t • samochód ciężarowy, skrzyniowy 10 - 20 t • samochód dostawczy do 0,9 t Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość robót i właściwości przewożonych towarów. Środki transportu winny być zgodne z ustaleniami SST, oraz projektu organizacji robót, który uzyskał akceptację inspektora nadzoru. Przy ruchu po drogach publicznych pojazdy muszą spełniać wymagania przepisów ruchu drogowego (kołowego, szynowego, wodnego) tak pod względem formalnym jak i rzeczowym. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne wymagania Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z wymaganiami obowiązujących PN i EN-PN, WTWOR i postanowieniami Umowy. 5.2. Zakres robót przygotowawczych: a) prace geodezyjne związane z wyznaczeniem zakresu robót b) prace geotechniczne w zakresie kontroli zgodności warunków istniejących z projektem c) zabezpieczenie lub usunięcie istniejących urządzeń technicznych uzbrojenia terenu oraz roślinności i ewentualnych składowisk odpadów, rumowisk d) zabezpieczenie obiektów chronionych prawem e) przejęcie i odprowadzenie z terenu robót wód odpadowych i gruntowych f) oznakowanie prowadzonych robót g) dostarczenie na teren budowy niezbędnych materiałów, urządzeń i sprzętu budowlanego h) wykonanie niezbędnych prac badawczych i projektowych 5.3. Zakres robót zasadniczych a) Roboty ziemne tymczasowe i stałe (wykopy z odwodnieniem i umocnieniami, zasypy, podsypki) związane z budową obiektów określonych w pkt. 1. 1 5.4. Warunki techniczne wykonania robót 5.4.1.Prace geodezyjne Prace geodezyjne związane z wyznaczaniem i realizacją robót ziemnych obejmują między innymi: a) wyznaczenie i stabilizację w terenie (w nawiązaniu do stałej osnowy geodezyjnej) roboczej osnowy realizacyjnej, b) wyznaczenie, w oparciu o roboczą osnowę realizacyjną elementów geometrycznych, takich jak osie, obrysy, krawędzie,


162

c) wyznaczenie na terenie budowy i w bezpośrednim jej sąsiedztwie odpowiedniej ilości reperów wysokościowych, d) wyznaczenie oraz kontrola w czasie realizacji robót wymaganych nachyleń skarp, spadków, osiadania itp., e) wykonywanie w czasie realizacji robót pomiarów inwentaryzacyjnych urządzeń i elementów zakończonych Po zakończeniu budowy (lub jej etapu) Wykonawca sporządza powykonawczą dokumentację geodezyjną obejmującą: mapy, szkice i operaty obsługi realizacyjnej, sprawozdanie techniczne z podaniem stosownych dokładności itp. Kopię mapy wykonanej w ramach dokumentacji geodezyjnej ze sprawozdaniem technicznym należy przekazać do ośrodka dokumentacji geodezyjno-kartograficznej prowadzonego przez właściwe urzędy. 5.4.2.Wykopy 5.4.2.1 Wykonanie wykopów Wykopy należy wykonać na rozkop z ukosowaniem skarp. Bezpieczne nachylenia skarp : - w gruntach spoistych ( gliny,iły) o nachyleniu 2:1 - w gruntach małospoistych i słabych gruntach spoistych o nachyleniu 1:1,25 - w gruntach sypkich ( piaski) o nachyleniu 1;1,5 W wykopach fundamentowych wykonywanych mechanicznie ostatnią warstwę, o miąższości 0, 3-0, 6 m (w zależności od rodzaju gruntu), należy usunąć z dużą ostrożnością niekiedy nawet ręcznie i pod nadzorem geologiczno-Inspektorskim. W gruntach wrażliwych strukturalnie (pęczniejących, lasujących się lub szybko rozmakających) warstwę należy usunąć na krótko przed przystąpieniem do robót. W przypadkach, gdy warunki eksploatacyjne budowli tego wymagają, grunt w skarpach i w dnie wykopu należy zagęścić. 5.4.2.2 Umocnienie wykopów • Roboty należy realizować z wytycznymi WTWO-H-4 (Zarządzanie nr 42 Prezesa CUGW z 19. 12. 1966r. ), W wykopach ze skarpami o bezpiecznym nachyleniu powinny być stosowane następujące zabezpieczenia: - w pasie terenu przylegającym do górnej krawędzi wykopu na szerokość równej 3-krotnej głębokości wykopu powierzchnia powinna być wolna od nasypów i materiałów , oraz mieć spadki umożliwiające odpływ wód opadowych - naruszanie stanu naturalnego skarpy jak np. rozmycie przez wody opadowe powinno być usuwane z zachowaniem bezpiecznych nachyleń - stan skarp należy okresowo sprawdzić w zależności od występowania niektórych czynników 5.4.2.3 Postępowanie w okolicznościach nieprzewidzianych W przypadku wystąpienia zagrażających dla stateczności budowli osuwisk lub przebić hydraulicznych (kurzawka, źródło) należy: a) wstrzymać wykonywanie robót w sąsiedztwie zaobserwowanego zjawiska i jeśli to konieczne ze względów bezpieczeństwa zabezpieczyć obszar zagrożony ruchami gruntu przed dostępem ludzi, b) zabezpieczyć miejsce, w którym nastąpiło przebicie przed dalszym naruszeniem struktury gruntu (np. przez ułożenie geowłókniny i nasypanie około 0, 5 m warstwy pospółki lub drobnego żwiru), c) zawiadomić inspektora nadzoru, który powinien określić przyczyny zjawiska oraz ustalić środki zaradcze, a jeśli to konieczne należy zasięgnąć rady ekspertów. 5.4.2.4 Wymagania odnośnie dokładności wykonania wykopów Odchylenie rzędnych koryta gruntowego od rzędnych projektowanych nie powinno być większe od l cm. Pochylenie skarp wykopów nie może się różnić od projektowanych pochyleń więcej niż o 10%. Powierzchnie skarp nie powinny mieć większych wklęśnięć niż l0 cm. Szerokość i głębokość rowów nie powinna różnić się od projektowanych więcej niż o 5 cm. Spadek dna rowów powinien być zgodny z zaprojektowanym z dokładnością do 0, 05 %. Wskaźnik zagęszczenia gruntu w wykopie powinien wynosić Is = 1, 005. 5.4.2.5 Podsypka - Wykonawca może przystąpić do układania podsypek po uzyskaniu zezwolenia inspektora nadzoru, potwierdzonego wpisem do dziennika budowy


163

- układanie podsypki powinno nastąpić bezpośrednio po zakończeniu prac w wykopie - przed rozpoczęciem zsypywania dno wykopu powinno być oczyszczone z odpadków materiałów budowlanych - układanie podsypki należy przeprowadzić równomiernie na całej szerokości wykopu - całkowita grubość podsypki według projektu , powinna to być warstwa stała na całej powierzchni rzutu wykopu. Odchylenie rzędnych koryta gruntowego od rzędnych projektowanych nie powinno być większe od l cm. Pochylenie skarp wykopów nie może się różnić od projektowanych pochyleń więcej niż o 10%. Powierzchnie skarp nie powinny mieć większych wklęśnięć niż l0 cm. Szerokość i głębokość rowów nie powinna różnić się od projektowanych więcej niż o 5 cm. Spadek dna rowów powinien być zgodny z zaprojektowanym z dokładnością do 0, 05 %. Wskaźnik zagęszczenia gruntu w wykopie powinien wynosić Is = 0,97. 5.4.2.6 Zasypka - Wykonawca może przystąpić do wykonywania zasypywania wykopu po uzyskaniu zezwolenia inspektora nadzoru , potwierdzonego wpisem do dziennika budowy - zasypywanie wykopu powinno być wykonywane bezpośrednio po zakończeniu prac w wykopie - przed rozpoczęciem zasypywania wykop powinien być oczyszczony z odpadków materiałów budowlanych - układanie i zagęszczanie gruntów powinno być wykonywane warstwami o grubości: x- 0,3 m - przy stosowaniu ubijaków ręcznych - 0,5m - 1,0 m - przy ubijaniu ubijakami obrotowo-udarowymi (żabami) x- 0,4m - przy zagęszczeniu urządzeniami wibracyjnymi - Wskaźnik zagęszczenia gruntu w wykopie powinien wynosić Is = 0,97. 6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót: • ogólne wymagania dotyczące wykonania robót, dostawy materiałów, sprzętu i środków transportu podano w SST "Wymagania ogólne" niniejszej specyfikacji • wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę jakości robót, materiałów i urządzeń • wykonawca zapewni odpowiedni system i środki techniczne do kontroli jakości robót na terenie i poza placem budowy • wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzane zgodnie z wymaganiami Norm lub Aprobat Technicznych przez jednostki posiadające odpowiednie uprawnienia budowlane 6.2. Kontrole i badania laboratoryjne: • badania laboratoryjne muszą obejmować sprawdzenie podstawowych cech materiałów podanych w niniejszej SST oraz wyspecyfikowanych we właściwych PN (EN-PN) a częstotliwość ich wykonania musi pozwolić na uzyskanie wiarygodnych i reprezentatywnych wyników dla całości wybudowanych lub zgromadzonych materiałów. Wyniki badań Wykonawca przekazuje Inspektorowi Nadzoru . • wykonawca będzie przekazywać inspektorowi nadzoru kopie raportów z wynikami badań • badania kontrolne obejmują cały proces budowy 6.3. Badania jakości robót w czasie budowy Badania jakości robót w czasie ich realizacji należy wykonywać zgodnie z wytycznymi właściwych WTWiOR oraz instrukcjami zawartymi w Normach. oraz podano w pkt. 5.4 1. Wykopy Sprawdzenie i kontrola w czasie wykonywanie robót oraz po ich zakończeniu powinna obejmować: - zgodność wykonania robót zgodnie z dokumentacją - prawidłowości wytyczenia robót w terenie - przygotowanie terenu - rodzaj i stan gruntu w podłożu - wymiary wykopów - zabezpieczenie i ewentualne odwodnienie wykopów z wód opadowych 2 Wykonanie podsypki Sprawdzeniu podlega: - przygotowanie podłoża - materiał użyty na podsypkę - grubość i równomierność warstwy podsypki


164

- sposób i jakość zagęszczenia Zasypka Sprawdzeniu podlega: - stan wykopu przed zasypaniem - materiał użyty na zasypkę - grubość i równomierność warstw zasypki - sposób i jakość zagęszczenia Sprawdzenie robót pomiarowych należy przeprowadzić wg następujących zasad: a) oś obiektu należy sprawdzić we wszystkich załamaniach pionowych i krzywiznach w poziomie. b) robocze punkty wysokościowe należy sprawdzić niwelatorem na całej długości budowanego odcinka, c) wyznaczenie wykopów należy sprawdzić taśmą i szablonem z poziomicą, co najmniej w 5 miejscach oraz w miejscach budzących wątpliwości. Po wykonaniu wykopów należy sprawdzić, czy pod względem kształtu, zagęszczenia i wykończenia odpowiada on wymaganiom oraz czy dokładność wykonania nie przekracza tolerancji podanych w SST lub odpowiednich normach. 7. OBMIAR ROBÓT Jednostkami obmiarowymi są: - wykopy - m3 - podsypka - m2 - zasypka - m3 - transport gruntu - m3 - z uwzględnieniem odległości transportu 8. ODBIÓR ROBÓT Wszystkie roboty ujęte w SST 01.00 podlegają odbiorowi robót zanikających Obmiar robót określa ilość wykonanych robót zgodnie z postanowieniami kontraktu. Ilość robót oblicza się według sporządzonych przez służby geodezyjne pomiarów z natury, udokumentowanych operatem powykonawczym, z uwzględnieniem wymagań technicznych zawartych w niniejszej SST i ujmuje w księdze obmiaru. Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy stosowane do obmiaru robót podlegają akceptacji inspektora nadzoru i muszą posiadać ważne certyfikaty legalizacji. Celem odbioru jest protokolarne dokonanie finalnej oceny rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości. Gotowość do odbioru zgłasza wykonawca wpisem do dziennika budowy przedkładając inspektorowi nadzoru do oceny i zatwierdzenia dokumentację powykonawczą robót. Odbiór jest potwierdzeniem wykonania robót zgodnie z postanowieniami kontraktu oraz obowiązującymi Normami Technicznymi (PN, EN-PN). Zasady szczegółowe: Proces odbioru powinien obejmować: a) sprawdzenie dokumentacji powykonawczej w zakresie kompletności i uzyskanych wyników badań laboratoryjnych, b) sprawdzenie robót pomiarowych w zakresie zgodności z dokumentacją projektową c) sprawdzenie wykonania wykopów i nasypów pod względem wymaganych parametrów wymiarowych i technicznych, d) sprawdzenie zabezpieczenia wykonanych robót ziemnych. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne wymagania dotyczące płatności Płatność za jednostkę obmiarową roboty należy przyjmować zgodnie z postanowieniami kontraktu, obmiarem robót, oceną jakości użytych materiałów i jakości wykonania robót, na podstawie wyników pomiarów i badań. Zgodnie z postanowieniami Kontraktu należy wykonać zakres robót wymieniony w p. 1. 1. niniejszej SST. 9.2. Cena wykonania robót Cena wykonania robót obejmuje: a) prace geodezyjne związane z wyznaczeniem, realizacją i inwentaryzacją powykonawczą robót i obiektu wraz ze sporządzeniem wymaganej dokumentacji (mapy powykonawczej)


165

b) prace geotechniczne wraz z dokumentacją powykonawczą c) badania laboratoryjne materiałów i gruntów wraz z opracowaniem dokumentacji d) zabezpieczenie lub usunięcie istniejących w terenie urządzeń technicznych, roślinności i uzbrojenia terenu, e) usunięcie rumowisk, wysypisk odpadów, f) zabezpieczenie obiektów chronionych prawem g) przejęcie i odprowadzenie wód opadowych i gruntowych z terenu robót wraz z instalacjami odwadniającymi, h) przygotowanie podłoża gruntowego pod roboty i) oznakowanie prowadzonych robót w pasie drogowym (drogi kołowe) wraz z projektem organizacji ruchu, odtworzenia i opłaty za zajęcie pasa drogowego, j) dostarczenie materiałów, sprzętu i urządzeń oraz ich składowanie k) wykonanie niezbędnych tymczasowych nawierzchni komunikacyjnych l) wywóz z terenu budowy urobku ziemnego na składowisko m) dostarczenie obiektów zaplecza budowy, zagospodarowanie terenu budowy n) wykonanie określonych w postanowieniach Kontraktu badań, pomiarów, sondowań i) sprawdzeń robót o) wykonanie robót zasadniczych i wykończeniowych p)wykonanie dokumentacji powykonawczej robót i budowy q) uporządkowanie placu budowy po robotach 10.PRZEPISY ZWIĄZANE • WTWiOR - Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót - ITB • PN-86/B-02480 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis gruntów. • PN-74/B-04452 Grunty budowlane. Badania polowe. • PN-88/B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu. • PN-B-06050: 1999 Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne. • PN-91/B-06716 Kruszywa mineralne. Piaski i żwiry filtracyjne. Wymagania techniczne. • PN-B-11111: 1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanki. • PN-B-11113: 1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek • PN-EN-932-1: 1999 Badania podstawowych własności kruszyw. Metody pobierania próbek. • PN-S-02205: 1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania. • PN-B-0248 Grunty budowlane, określenia. Podział i opis gruntów. Normy nieobowiązujące: • BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu. oraz inne obowiązujące PN (EN-PN) .


166

SST - 13.02 SIEĆ KANALIZACJI DESZCZOWEJ [WPUSTY I PRZYKANALIKI] 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót montażowych w zakresie wykonania:

- budowa przykanalików do sieci kanalizacji deszczowej z rur ø200 PVC-U klasy S , SDR34 o rdzeniu litym SN8 - wykonanie w ramach powyższego zakresu wszystkich przejść szczelnych, PCV osadzanych w studniach - dostawa i montaż żeliwnych wpustów drogowych klasy C250, podkrawężnikowych z odbiornikiem strumykowym

1.2. Zakres stosowania SST Szczegółowa Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako część dokumentów przetargowych i umowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1. 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji szczegółowej dotyczą prowadzenia prac przy realizacji robót zgodnie z zakresem pkt.1,1 i obejmują: - roboty przygotowawcze, - roboty ziemne, - roboty montażowe : rurociągi kanalizacji deszczowej wraz z przyłączami - budowa studzienek kanalizacyjnych - kontrola jakości Roboty ziemne, odwodnieniowe i umocnienie wykopów związane z wykonywaniem sieci wodociągowej ujęto w SST 01. 1.4. Określenia podstawowe Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi Normami Technicznymi (PN i EN-PN), Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót (WTWOR) , Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Rurociągów z Tworzyw Sztucznych i postanowieniami Umowy. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z postanowieniami umowy. 2. MATERIAŁY Materiałami stosowanymi przy wykonaniu robót będących przedmiotem niniejszej SST są: • rury kanalizacyjne DN 200 PVC-U klasy S , SDR34 o rdzeniu litym SN8 • kształtki kanalizacyjne PVC dla w.w. rur - przejścia szczelne do studni wpustowych oraz połączeniowych • studzienki betonowe DN 500 z wpustami żeliwnymi, drogowymi klasy C250, 2.1 Dokumentacja Rury winny posiadać aktualną aprobatę techniczną, deklarację zgodności z aprobatą i atest higieniczny. Kręgi betonowe i płyty nastudzienne żelbetowe powinny posiadać deklarację zgodności z normą i certyfikat na znak bezpieczeństwa „B". 2.2 Składowanie Wyroby z tworzyw sztucznych są podatne na uszkodzenia mechaniczne, w związku z czym: • należy chronić je przed uszkodzeniami pochodzącymi od podłoża, na którym są składowane lub przewożone, zawiesi transportowych, stosowania niewłaściwych urządzeń i metod przeładunku, • rury w prostych odcinkach, składować w stosach na równym podłożu, na podkładach drewnianych o szerokości nie mniejszej niż 0,1 m i w odstępach l do 2 metrów. Nie przekraczać wysokości


167

składowania ok. l m dla rur o mniejszych średnicach i 2 m dla rur o większych średnicach (jeśli szczegółowe wymagania nie stanowią inaczej). • rury o różnych średnicach powinny być składowane oddzielnie, a gdy nie jest to możliwe, to rury o większych średnicach i grubszych ściankach powinny znajdować się na spodzie. To samo dotyczy układania rur na środkach transportowych. • szczególnie należy zwracać uwagę na zakończenia rur i zabezpieczać je ochronami (koparki, wkładki itp.). • nie dopuszczać do składowania w sposób, przy którym mogłyby wystąpić odkształcenia (zagięcia, zagniecenia itp.) - w miarę możliwości przechowywać i transportować w opakowaniach fabrycznych. • nie dopuszczać do zrzucenia elementów. • niedopuszczalne jest „wleczenie" pojedynczych rur, wiązek lub kręgów po podłożu. • zachować szczególną ostrożność przy pracach w obniżonych temperaturach zewnętrznych, ponieważ podatność na uszkodzenia mechaniczne w temperaturach ujemnych znacznie wzrasta. • transport powinien być wykonywany pojazdami o odpowiedniej długości, tak by wolne końce wystające poza skrzynię ładunkową nie były dłuższe niż l metr. Natomiast rury w kręgach powinny w całości leżeć na płasko na powierzchni ładunkowej. • kształtki, złączki i inne materiały powinny być składowane ,w sposób uporządkowany, • z zachowaniem wyżej omawianych środków ostrożności. Tworzywa sztuczne mają ograniczoną odporność na podwyższoną temperaturę i promieniowanie UV, w związku, z czym należy chronić je przed: • długotrwałą ekspozycją słoneczną, • nadmiernym nagrzewaniem od źródeł ciepła. Wszystkie materiały i urządzenia przewidywane do wbudowania będą zgodne z postanowieniami umowy i poleceniami Inspektora Nadzoru. W oznaczonym czasie przed wbudowaniem wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące źródła wytwarzania i wydobywania materiałów oraz odpowiednie świadectwa badań, dokumenty dopuszczenia do obrotu i stosowania w budownictwie i próbki do zatwierdzenia Inspektorowi Nadzoru. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów dostarczanych na plac budowy oraz za ich właściwe składowanie i wbudowanie. 3. SPRZĘT Do wykonania robót będących przedmiotem niniejszej SST stosować następujący, sprawny technicznie i zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru, sprzęt: • Samochody skrzyniowy do 5 T • samochód dostawczy do 0,9 T • żuraw samojezdny 5 - 10 Mg, • betoniarka stacjonarna Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość i środowisko wykonywanych robót. Sprzęt używany do realizacji robót powinien być zgodny z ustaleniami SST, oraz projektu organizacji robót, który uzyskał akceptację inspektora nadzoru. Wykonawca dostarczy inspektorowi nadzoru kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania zgodnie z jego przeznaczeniem. 4. TRANSPORT Do transportu materiałów, sprzętu budowlanego, urządzeń i urobku z robót ziemnych stosować następujące, sprawne technicznie i zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru środki transportu: • Samochody samowyładowczy do 5 T • Samochody samowyładowczy 6-12 T 4.1 Rury Rury mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Materiały należy ustawić równomiernie na całej powierzchni ładunku, obok siebie i zabezpieczyć przed możliwością przesuwania się podczas transportu. Rury powinny być układane w pozycji poziomej wzdłuż środka transportu. Wyładunek rur powinien odbywać się z zachowaniem wszelkich środków ostrożności uniemożliwiający uszkodzenie rur. Rur nie wolno zrzucać ze środków transportowych, lecz rozładować po pochyłych legarach. Ponadto, przy za i wyładunku oraz przewozie na środkach transportowych należy przestrzegać przepisów aktualnie obowiązujących w transporcie drogowym. Betonowe elementy prefabrykowane winny być przewożone w pozycji poziomej i należy je


168

zabezpieczyć przed przesuwaniem i przetaczaniem w czasie ruchu pojazdu. Przy przewozie należy przestrzegać przepisów obowiązujących w publicznym transporcie drogowym. Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość robót i właściwości przewożonych towarów. Środki transportu winny być zgodne z ustaleniami SST, oraz projektu organizacji robót, który uzyskał akceptację inspektora nadzoru. Przy ruchu po drogach publicznych pojazdy muszą spełniać wymagania przepisów ruchu drogowego (kołowego, szynowego, wodnego) tak pod względem formalnym jak i rzeczowym. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1 Ogólne wymagania Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z wymaganiami obowiązujących PN i EN-PN, WTWOR i postanowieniami Umowy. 5.2 Zakres robót przygotowawczych a) prace geodezyjne związane z wyznaczeniem zakresu robót i obiektu b) prace geotechniczne w zakresie kontroli zgodności warunków istniejących z projektem c) przejęcie i odprowadzenie z terenu wód odpadowych i gruntowych d) wykonanie niezbędnych dróg tymczasowych zasilania w energię elektryczną i wodę oraz odprowadzenia ścieków e) oznakowanie robót prowadzonych w pasie drogowym (drogi kołowe) f) dostarczenie na teren budowy niezbędnych materiałów, urządzeń i sprzętu budowlanego g) wykonanie niezbędnych prac badawczych i projektowych 5.3 Zakres robót zasadniczych 5.3.1 Ogólne warunki układania (montażu) przewodów Przewody z PVC można montować przy temperaturze otoczenia od 0°C do 30°C , jednakże z uwagi na zmniejszoną elastyczność tego materiału w niskich temperaturach zaleca się wykonywanie połączeń w temperaturze nie niższej niż +5°C. Montaż przewodów z PVC i PE w temperaturze otoczenia niższej od 0°C nie jest możliwy. Sposób montaż przewodów powinien zapewniać utrzymanie kierunku i spadków zgodnie z dokumentacją techniczną. Opuszczanie i układanie przewodu na dnie wykopu może odbywać się dopiero po przygotowaniu podłoża. Przed opuszczeniem rur do wykopu należy sprawdzić ich stan techniczny - nie mogą mieć uszkodzeń oraz zabezpieczyć je przed zniszczeniem poprzez wprowadzenie do rur tymczasowych zamknięć w postaci zaślepek, korków itp. 5.3.2 Układanie przewodu na dnie wykopu Rury można opuszczać do wykopu ręcznie. Układanie odcinka przewodu odbywa się na przygotowanym podłożu. Podłoże profiluje się w miarę układania przewodu, a grunt z podłoża wykorzystuje się do stabilizacji ułożonej już części przewodu poprzez zagęszczenie po jego obu stronach.. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, aby osie łączonych odcinków przewodu pokrywały się. Przewód po ułożeniu powinien ściśle przylegać do podłoża na całej swej długości w co najmniej 1/4 jego obwodu. Złącza powinny pozostawać odsłonięte , z pozostawieniem wystarczającej wolnej przestrzeni po obu stronach połączenia , do czasu przeprowadzenia próby na szczelność przewodu. Przewody należy układać ze spadkami określonymi w dokumentacji technicznej. Nie wolno wyrównywać kierunku ułożenia przewodu przez podkładanie pod niego twardych elementów, takich jak np. kawałki drewna, kamieni itp. Odchylenia osi ułożonego przewodu od ustalonego w dokumentacji kierunku nie powinno przekraczać 0,01 m. Przy opuszczaniu przewodu na dno wykopu, jak również przy zmianie kierunku rur leżących, należy zwrócić uwagę na to, aby rury układać osiowo bez gięcia przewodów. Układanie opuszczonego na dno wykopu zmontowanego odcinka przewodu powinno odbywać się na przygotowanym podłożu. Połączenie nowego odcinka przewodu z odcinkiem już ułożonym można wykonywać na w wykopie po odpowiednim przygotowaniu miejsca i sprzętu do łączenia. Złącza powinny pozostać odsłonięte do czasu przeprowadzenia próby na szczelność przewodu. 5.3.3 Głębokość ułożenia, umieszczenie względem uzbrojenia podziemnego Przewody powinny być ułożone w gruncie w sposób uniemożliwiający:


169

• zamarzanie w nich ścieków w okresie zimowym, • uszkodzenia pod wpływem obciążeń zewnętrznych, • niekorzystny wpływ uzbrojenia podziemnego (obciążenie fundamentami itp.). Głębokość ułożenia przewodów bezpośrednio w gruncie i bez dodatkowych środków zabezpieczających ustala ogólna norma PN-92/B-10735. Wg tej normy głębokość ułożenia przewodów powinna być taka, aby przykrycie h mierzone id wierzchu rury do rzędnej terenu było większe niż umowna głębokość przemarzania gruntu h o 0,20 m. Zatem zalecane wartości przykrycia przewodu powinny być takie jak w tablicy poniżej. W przypadku konieczności ułożenia przewodów na mniejszych głębokościach, w celu zabezpieczenia przez zamarzaniem ścieków, przewody powinny być ocieplone, np. warstwą żużla uzupełniającego żądaną głębokość przykrycia (warstwa żużla nie może mieć bezpośredniego kontaktu z rurą z tworzywa sztucznego). Wartości przykrycia przewodu kanalizacyjnego w zależności od głębokości przemarzania gruntu., Głębokość przemarzania gruntu hz (m) Głębokość przemarzania przewodu hu (m) 0.8 1.0 1.0 1.2 1.2 1.3. 1.4 1.5 Przewody powinny być rozmieszczone w stosunku do pozostałych elementów uzbrojenia podziemnego zgodnie z dokumentacją projektową. 5.3.4 Połączenia elementów przewodu Elementy wykonane z PVC mogą być łączone, również z elementami wykonanymi z innych materiałów , takich jak żeliwo i żelbet. Łączenie odbywa się za pomocą złączy: - kielichowych z pierścieniami gumowymi (elementy z PVC) - kielichowych z pierścieniami gumowymi (specjalną wkładką i kształtkami przejściowymi- elementy PVC z elementami żeliwnymi) - przejść szczelnych gumowych montowanych w studniach betonowych dla połączenia z rurami PVC Wszystkie połączenia powinny być tak wykonane , aby była zapewniona ich szczelność. Szczegółowe warunki montażu oraz sposoby wykonywania połączeń podawane są przez producenta rur i należy ich bezwzględnie przestrzegać. 5.3.6 Sieć kanalizacji deszczowej. Projekt przewiduje odprowadzenie wód opadowych z: - pasa drogi powiatowej Wody opadowe z powierzchni zlewni odprowadzone będą kratkami wpustowymi do istniejącej kanalizacji deszczowej. Przyłącze wpustów do kanalizacji deszczowej projektuje się z rur PCV-U o śr. 200 mm typu ciężkiego - klasa S o rdzeniu litym. Roboty ziemne należy wykonać sprzętem mechanicznym z odwozem urobku. Wykopy ręczne należy prowadzić w fazie wykonywania profilowania dna wykopu do właściwej rzędnej. Przed zasypaniem przewodu ułożonego w ziemi należy sprawdzić osiowość ułożenia przewodu , zgodność spadków z projektem i przeprowadzić próbę szczelności . Na całym odcinku układania kanalizacji sanitarnej wykop należy zasypać piaskiem na wysokość 30 cm ponad wierzch rury , a pozostałą część wykopu zasypać ziemią z ukopu. Dno wykopy należy ręcznie wyprofilować i wykonać podsypkę piaskową pod układany przewód. Cały wykop zasypywany piaskiem należy zagęścić mechanicznie. Po wykonanych pracach należy dokonać odtworzenia utwardzenia terenu oraz odbudowy nawierzchni z doprowadzeniem jej do stanu pierwotnego. Po ułożeniu przewodu kanalizacyjnego należy poddać go próbie na szczelność -zgodnie z warunkami technicznymi . Całość robót należy wykonać zgodnie z częścią rysunkową . 5.3.7 Montaż rur i studzienek Kanalizację deszczową zaprojektowano przykanalików z rur PCV łączonych na uszczelki gumowe. Sieć wykonać zgodnie z profilami podłużnymi zwracając uwagę na ułożenie przewodów na podłożu piaskowym. Zasypkę kanału piaskiem wraz z zagęszczeniem wykonać na całej długości wykopu na wysokość 30 cm powyżej wierzchu rury.


170

Po wykonaniu prób szczelności kanał w stanie odkrytym zlecić do pomiaru geodezyjnego właściwym służbom. Po zasypaniu teren doprowadzić do stanu pierwotnego . Studzienki betonowe montować należy na podsypce piaskowej. 6. KONTROLA JAKO ŚCI ROBÓT 6.1 Ogólne zasady kontroli jakości robót a) odbiory częściowe odnoszą się do poszczególnych etapów robót przed zakończeniem budowy kolejnych odcinków przewodu, a w szczególności robót podlegających zakryciu. b) wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę jakości robót, materiałów i urządzeń c) wykonawca zapewni odpowiedni system i środki techniczne do kontroli jakości robót (zgodnie z PZJ) na terenie i poza placem budowy d) wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzane zgodnie z wymaganiami Norm lub Aprobat Technicznych przez jednostki posiadające odpowiednie uprawnienia budowlane. 6.2 Badania jakości robót w czasie budowy Badania jakości robót w czasie ich realizacji należy wykonywać zgodnie z wytycznymi właściwych „Warunków technicznych wykonania i odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych" oraz instrukcjami Projekt: „Projekt budowy Zespołu Boisk Sportowych" - przyłącza sanitarne zawartymi w Normach i Aprobatach Technicznych dla materiałów i systemów technologicznych. 6.3 Próby szczelności przewodu Przewody powinny być poddane badaniom w zakresie szczelności na eksfiltrację ścieków do gruntu i infiltrację wód gruntowych do kanału W celu sprawdzenia szczelności i wytrzymałości połączeń przewodu należy przeprowadzić próby szczelności. Próby szczelności należy wykonać dla kolejnych odbieranych odcinków przewodu na żądanie inwestora lub użytkownika należy również przeprowadzić próbę szczelności całego przewodu. Sposób przeprowadzania i pełny zakres wymagań związanych z próbami szczelności są podane w normie. Niezależnie od wymagań określonych w normie należy zachować następujące warunki przed przystąpieniem do przeprowadzenia próby szczelności: • ewentualne wymagania inwestora związane z próbą powinny być jasno określone w projekcie, • zastosowane do budowy przewodu materiały powinny być zgodne z obowiązującymi przepisami, • odcinki poddawane próbie szczelności mogą mieć długość ok. 300 m w przypadku wykopów o ścianach umocnionych lub ok. 600 m przy wykopach nie umocnionych ze skarpami - wszystkie złącza powinny być odkryte oraz w pełni widoczne i dostępne, • odcinek przewodu powinien być na całej swojej długości stabilnie zabezpieczony przed wszelkimi przemieszczeniami - wykonana dokładnie obsypka, • wszelkie odgałęzienia od przewodu powinny być zamknięte, • należy sprawdzać wizualnie wszystkie badane połączenia. W czasie prowadzenia próby szczelności należy w szczególności przestrzegać następujących warunków: • odpowiednie przygotowanie odcinka między studzienkami • należy zamknąć wszystkie odgałęzienia • przy badaniu na eksfiltrację zwierciadło wody gruntowej powinno być obniżone o co najmniej 0,5m poniżej dna wykopu • przy badaniu na eksfiltrację poziom zwierciadła wody w studzience wyżej położonej powinien mieć rzędną niższą co najmniej o 0,5 m w stosunku do rzędnej terenu w miejscu studzienki niższej. • Podczas badania na eksfiltrację - po ustabilizowaniu się zwierciadła wody w studzienkach - nie powinno być ubytku wody w studzience położonej wyżej , w czasie: - 30min. na odcinku o długości do 50m - 60 min. na odcinku o długości ponad 50m Wyniki prób szczelności powinny być ujęte w protokołach, podpisanych przez przedstawicieli wykonawcy, nadzoru inwestycyjnego i użytkownika. 7. OBMIAR ROBÓT Obmiar robót określa ilość wykonanych robót zgodnie z postanowieniami Umowy. Ilość robót oblicza się według sporządzonych przez służby geodezyjne pomiarów z natury, udokumentowanych operatem powykonawczym, z uwzględnieniem wymagań technicznych zawartych w niniejszej SST i ujmuje w księdze obmiaru.


171

Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy stosowane do obmiaru robót podlegają akceptacji Inspektora Nadzoru i muszą posiadać ważne certyfikaty legalizacji. 8. ODBIÓR ROBÓT Celem odbioru jest protokolarne dokonanie finalnej oceny rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości. Gotowość do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy przedkładając Inspektorowi Nadzoru do oceny i zatwierdzenia dokumentację powykonawczą robót. Odbiór jest potwierdzeniem wykonania robót zgodnie z postanowieniami Umowy oraz obowiązującymi Normami Technicznymi (PN,EN-PN) 8.1 Zasady szczegółowe 8.1.1 Odbiory techniczne przewodu W procesie realizacji budowy przewodu mają miejsce odbiory częściowe i odbiory końcowe. Odbiory częściowe odnoszą się do poszczególnych etapów robót przed zakończeniem budowy kolejnych odcinków przewodu, a w szczególności robót podlegających zakryciu. W związku z tym, ich zakres obejmuje: • sprawdzenie zgodności wykonanego odcinka z dokumentacją, w tym w szczególności zastosowanych materiałów, • sprawdzenie prawidłowości wykonania robót ziemnych, a w szczególności podłoża, podsypki, zasypki, głębokości ułożenia przewodu, odeskowania, • sprawdzenie prawidłowości montażu odcinka przewodu, a w szczególności zachowania kierunku i spadku połączeń, zmian kierunku, • sprawdzenie prawidłowości zabezpieczenia odcinka przewodu, a w szczególności przy przejściach przez przeszkody. • sprawdzenie prawidłowości wykonania studzienek, wpustów i innych elementów. • przeprowadzenie próby szczelności na eksfiltrację i infiltrację. Przed przekazaniem przewodu lub jego odcinka do eksploatacji, należy dokonać odbioru końcowego, który polega na: • sprawdzeniu protokołów odbioru częściowego i stwierdzenia zrealizowania zawartych w nich postanowień usunięcia usterek i innych niedomagań, w szczególności sprawdzenia protokołów z prób szczelności, • sprawdzenie aktualności dokumentacji technicznej, uwzględniając wszystkie zmiany i uzupełnienia. Odbiory częściowy i końcowy, powinny być dokonane komisyjnie przy udziale przedstawicieli wykonawcy, nadzoru inwestycyjnego i użytkownika oraz potwierdzone właściwymi protokołami. Jeżeli w trakcie odbioru jakieś wymagania nie zostały spełnione lub też ujawniły się jakieś usterki, należy uwzględnić je w protokole, podając jednocześnie termin ich usunięcia. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI Płatność za jednostkę obmiarową roboty należy przyjmować zgodnie z postanowieniami umowy, obmiarem robót, oceną jakości użytych materiałów i jakości wykonania robót, na podstawie wyników pomiarów i badań. Zgodnie z postanowieniami umowy należy wykonać zakres robót wymieniony w p. 1.3. niniejszej SST : Cena wykonania robót obejmuje: a) prace geodezyjne związane z wyznaczeniem, realizacją i inwentaryzacją powykonawczą robót i obiektu wraz ze sporządzeniem wymaganej dokumentacji (mapy powykonawczej) b) prace geotechniczne wraz z dokumentacj ą powykonawczą c) badania laboratoryjne robót i materiałów wraz z opracowaniem dokumentacji d) oznakowanie prowadzonych robót w pasie drogowym (drogi kołowe) zgodnie z projektem organizacji ruchu, odtworzenia i opłaty za zajęcie pasa drogowego, e) dostarczenie materiałów, sprzętu i urządzeń oraz ich składowanie f) wykonanie niezbędnych tymczasowych nawierzchni komunikacyjnych g) wywóz z terenu budowy materiałów zbędnych h) dostarczenie obiektów zaplecza budowy, zagospodarowanie terenu budowy i) wykonanie określonych w postanowieniach Umowy badań, pomiarów, sondowań i sprawdzeń robót j) wykonanie robót zasadniczych, wykończeniowych; montażu osprzętu; k) wykonanie dokumentacji powykonawczej robót i budowy l) uporządkowanie placu budowy po robotach 10. PRZEPISY ZWIĄZANE WTWiO WTWiORzTS Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót - ITB PN-74/C-89200 Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Rurociągów z Tworzyw Sztucznych


172

PN-92/B-10735 Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Wymiary. BN-83/8836-02 Kanalizacja . Przewody kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze.Rury polipropylenowe. Przewody podziemne. Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze. PN-81/C-89203 Kształtki kanalizacyjne z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. • PN-85/C-89205 Rury kanalizacyjne z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. • PN-78/C-89067 Tworzywa sztuczne. Wymagania i badania przy odbiorze. • BN-62/6738-03 Beton hydrotechniczny. Składniki betonów. Wymagania techniczne. • BN-62/6738-04 Beton. Badania masy betonowej. • PN-88/B-04300 Cement. Metody badań. Oznaczenia cech fizycznych. • PN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie. • PN-88/B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw • PN-88/B-30000 „Cement portlandzki". Wymagania i badania przy odbiorze oraz inne obowiązujące PN (EN-PN).


173

SST - 14 WIATY PRZYSTANKÓW AUTOBUSOWYCH WYMAGANIA OGÓLNE. 1. Część budowlana 1.1. Wymagania ogólne 1.1.1. Obowi ązki Inwestora - Przekazanie dokumentacji - Inwestor przekazuje wykonawcy 2 egzemplarze dokumentacji projektowej. - Przekazanie placu budowy - Inwestor przekaże plac budowy we fragmentach i w czasie przedstawionym przez Wykonawcę i zaakceptowanym przez Inwestora - Zawiadomienie właściwych organów: Powiatowego Inspektora Nadzoru Budowlanego w Rzeszo wie przed terminem zamierzonego rozpoczęcia robót. Do wykonywania robót budowlanych można przystąpić, jeżeli w terminie 30 dni od dnia doręczenia zgłoszenia właściwy organ nie wniesie w drodze decyzji sprzeciwu. Projektanta - Uzgodnienie z Wykonawcą warunków prowadzenia robót w przypadku szczególnych zagrożeń związanych z przebywaniem w obiekcie osób trzecich 1.1.2. Obowi ązki Wykonawcy Opracowanie projektu zagospodarowania placu budowy, projektu organizacji i zabezpieczenia robót w czasie trwania budowy. Stosownie do zatwierdzonego projektu organizacji ruchu dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego i osób zatrudnionych na terenie budowy. Przejęcie placu budowy, zabezpieczenie i oznakowanie zgodnie z wymogami prawa budowlanego. Treść tablic i miejsce ustawienia należy uzgodnić z inwestorem. Wykonawca ponosi pełną odpowiedzialność za utrzymanie placu budowy, od momentu przejęcia placu budowy do odbioru końcowego. W miarę postępu robót, plac budowy powinien być porządkowany, usuwane zbędne materiały, sprzęt i zanieczyszczenia. Zorganizowanie terenu budowy. Wytyczenie geodezyjne obiektów w terenie, ochrona przyjętych punktów i poziomów odniesienia. Zabezpieczenie dostawy mediów Ochrona środowiska na placu budowy i poza jego obrębem powinna polegać na zabezpieczeniach przed: A) Zanieczyszczeniem gleby przed szkodliwymi substancjami, a w szczególności: paliwem, olejem, chemikaliami. B) Zanieczyszczeniem powietrza gazami i pyłami C) Możliwością powstania pożaru D) Niszczeniem drzewostanu na terenie budowy i na terenie przyległym Ochrona istniejących urządzeń podziemnych i naziemnych. Przed rozpoczęciem robót budowlanych Wykonawca ma obowiązek zabezpieczyć wszelkie sieci i instalacje przed uszkodzeniem. Pełna odpowiedzialność za opiekę nad wykonywanymi robotami, materiałami oraz sprzętem znajdującym się na placu budowy (od przejęcia placu do odbioru końcowego robót). Odpowiedzialność za wszelkie zniszczenia i uszkodzenia własności publicznej i prywatnej. W przypadku natrafienia w czasie wykopów na przedmioty mogące mieć wartość zabytkową lub archeologiczną Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć te przedmioty, przerwać roboty i niezwłocznie powiadomić o tym fakcie Inwestora, projektanta i władze konserwatorskie. Wznowić roboty stosownie do dalszych decyzji. Zapewnienie zatrudnionym na budowie pracownikom odpowiedniego zaplecza socjalnosanitarnego, nie dopuszczać do pracy w warunkach niebezpiecznych i szkodliwych dla zdrowia 1.1.3. Materiały i sprz ęt Materiały stosowane do wykonywania robót powinny być zgodne z dokumentacją projektową i obowiązującymi normami, posiadać odpowiednie atesty i świadectwa dopuszczenia do użycia, oraz akceptację Inwestora. Przechowywanie i składowanie materiałów – w sposób zapewniający ich właściwą jakość i przydatność do robót. Składanie materiałów wg. asortymentu z zachowaniem wymogów bezpieczeństwa i umożliwieniem pobrania reprezentatywnych próbek. Sprzęt stosowany do wykonywania robót powinien gwarantować jakość robót określoną w dokumentacji projektowej, PN i warunkach technicznych i S.T. Dobór sprzętu wymaga akceptacji Inwestora.


174

1.1.4. Transport Dobór środków transportu, wymaga akceptacji Inwestora. Każdorazowo powinny posiadać odpowiednie wyposażenie stosownie do przewożonego ładunku, stosując się do ograniczeń obciążeń osi pojazdów. 1.1.5. Wykonywanie robót Wszystkie roboty objęte kontraktem powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi normami, dokumentacją projektową oraz zgodnie ze zgłoszeniem o zamiarze rozpoczęcia robót, a także wymaganiami technicznymi dla poszczególnych rodzajów robót wyszczególnionych w przedmiarze. Odpowiedzialność za jakość wykonywania wszystkich rodzajów robót wchodzących w skład zadania w całości ponosi Wykonawca. Wykonawca ustanawia Kierownika budowy posiadającego przygotowanie zawodowe do pełnienia samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie (do kierowania, nadzoru i kontroli robót budowlanych). 1.1.6. Dokumenty budowy W trakcie realizacji Kontraktu Wykonawca jest zobowiązany prowadzić, przechowywać i zabezpieczyć następujące dokumenty budowy: - księgę obmiarów, - atestów jakościowych wbudowanych elementów konstrukcyjnych, - dokumenty pomiarów cech geometrycznych, - protokołów odbiorów robót, - dokumentacją powykonawczą 1.1.7. Kontrola jako ści robót Za jakość wykonywanych robót oraz zastosowanych elementów i materiałów - odpowiedzialny jest Wykonawca robót. W zakresie jego obowiązków przed przejęciem terenu budowy jest opracowanie i przedstawienie do akceptacji Inwestora projektu organizacji robót zawierającego: możliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne oraz zamierzony sposób wykonania robót zgodnie z projektem i sztuką budowlaną. Projekt organizacji robót powinien zawierać: − terminy i sposób prowadzenia robót, − organizację ruchu na budowie, − oznakowanie placu budowy (zgodnie z BHP), − wykaz maszyn i urządzeń oraz ich charakterystykę, − wykaz środków transportu, − wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych robót, − wykaz zespołów roboczych z podaniem ich kwalifikacji i przygotowania praktycznego, − opis sposobu i procedury kontroli wewnętrznej dostarczanych na budowę materiałów, − sprawdzania i cechowania sprzętu podczas prowadzenia robót, − sposób postępowania z materiałami nie odpowiadającymi wymaganiom. W zakresie jakości materiałów Wykonawca ma obowiązek: − wyegzekwować od dostawcy materiały odpowiedniej jakości, − przestrzegać warunków transportu i przechowywania materiałów dla zachowania odpowiedniej ich jakości, − określić i uzgodnić warunki dostaw dla rytmiczności robót, − prowadzić bieżące kontrole jakości otrzymywanych materiałów, − wszystkie roboty i materiały powinny być zgodne z projektem lub ich zmiana uzgodniona z projektantem. Badania kontrolne - mogą być przeprowadzone w przypadku zakwestionowania przez Inwestora wyników badań jako niewiarygodnych. Koszty obciążają Inwestora, jeśli wyniki potwierdzają się i spełniają wymogi PN. W przeciwnym wypadku koszty ponosi Wykonawca. 1.1.8. Obmiar robót Obmiar robót polega na wyliczeniu i zestawieniu faktycznie wykonanych robót i wbudowanych materiałów. Obmiar robót wykonuje Wykonawca i wyniki zamieszcza w księdze obmiarów. Obmiar obejmuje roboty zawarte w kontrakcie oraz roboty dodatkowe. Roboty są podane w jednostkach zgodnych z kosztorysem ślepym. Obmiar powinien być wykonany w sposób jednoznaczny i zrozumiały, dla robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania, dla robót zakrywanych przed ich zakryciem. Obmiary skomplikowanych powierzchni i kubatur powinny być uzupełnione szkicami w księdze obmiarów lub dołączone do niej w formie załącznika.


175

1.1.9. Odbiór robót Celem odbioru jest sprawdzenie zgodności wykonania robót z umową oraz określenie ich wartości technicznej. Odbiór robót zanikających – jest to ocena ilości i jakości robót, które po zakończeniu podlegają zakryciu, przed ich zakryciem, lub po zakończeniu robót, które w dalszym procesie realizacji zanikają. Odbiory częściowe – jest to ocena ilości i jakości, które stanowią zakończony element całego zadania oraz częściowe rozliczenie finansowe. Odbiór końcowy – jest to ocena ilości i jakości całości wykonanych robót wchodzących w zakres zadania budowlanego oraz końcowe rozliczenie finansowe. Odbiór ostateczny – (pogwarancyjny) – jest to ocena zachowania wymaganej jakości poszczególnych elementów robót w okresie gwarancyjnym oraz prac związanych z usuwaniem wad ujawnionych w tym okresie. 1.1.10. Dokumenty do odbioru robót Do odbiorów częściowych i do odbioru końcowego Wykonawca przygotowuje następujące dokumenty: Dokumentację projektową Księgi obmiaru Deklaracje zgodności wbudowanych materiałów, atesty i certyfikaty Atesty jakościowe wbudowanych elementów konstrukcyjnych Sprawozdanie techniczne Dokumentację powykonawczą Operat kalkulacyjny. Sprawozdanie techniczne powinno zawierać: przedmiot, zakres i lokalizację wykonanych robót, zestawienie zmian wprowadzonych do pierwotnej, zatwierdzonej dokumentacji projektowej oraz formalną zgodę Inwestora na dokonywane zmiany, uwagi dotyczące warunków realizacji robót, datę rozpoczęcia i zakończenia robót 1.1.11. Tok post ępowania przy odbiorze Roboty do odbioru Wykonawca zgłasza na piśmie i jednocześnie przekazuje Inwestorowi kalkulację kosztową w zakresie zgłoszonych robót przy odbiorach częściowych i kompletny operat kalkulacyjny (końcową kalkulacją kosztów) przy odbiorze końcowym. Odbioru końcowego dokonuje komisja powołana przez Inwestora. Ilość i jakość zakończonych robót komisja stwierdza na podstawie operatu kalkulacyjnego oraz oceny stanu faktycznego i oceny wizualnej. Komisja stwierdza zgodność wykonanych robót z dokumentacją projektową oraz z protokołami dotyczącymi wprowadzanych zmian. W przypadku stwierdzenia przez Komisję nieznacznych odstępstw od dokumentacji projektowej w granicach tolerancji i nie mających większego wpływu na cechy eksploatacyjne – dokonuje się odbioru. W przypadku stwierdzenia większych odstępstw, mających wpływ na cechy eksploatacyjne dokonuje się potrąceń jak za wady trwałe. Jeśli Komisja stwierdzi, że jakość robót znacznie odbiega od wymaganej w dokumentacji projektowej – to roboty te wyłącza z odbioru. Rozliczenie robót następuje na zasadach określonych w Umowie. Roboty dodatkowe zaakceptowane formalnie w odpowiednich protokołach, rozliczane są na podstawie ilości wykonanych faktycznie robót i ceny jednostkowej określonej dla poszczególnych rodzajów robót w kosztorysie. Cechy obejmują wszystkie czynności konieczne do prawidłowego wykonania robót ZAGOSPODAROWANIE TERENU Z MONTA ŻEM WIAT PRZYSTANKOWYCH 1. Wstęp 1.1. Przedmiot SST. Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z zagospodarowaniem terenu i małą architekturą – monta żem wiat na przystankach autobusowych. 1.2. Zakres stosowania SST. Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1. 1.3. Zakres robót objętych SST. Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu wykonanie zagospodarowania terenu i małej architektury. 1.4. Określenia podstawowe.


176

Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z dokumentacją projektową, SST i poleceniami Inżyniera. 2. Materiały 2.1. Założenia funkcjonalno-użytkowe Przewidziano 1 rodzaj wiat przystankowych opisanych w dalszej części. Zastosowane materiały dotyczą wszystkich wiat o ile tego nie zaznaczono. Wiaty przystankowe przeznaczone są dla oczekujących na autobus pasażerów. Są to obiekty wolnostojące, stalowe-prefabrykowane, przeznaczone do montażu na miejscu posadowienia. Obiekty są o konstrukcji stalowej z wypełnieniem szybami hartowanymi na 3 bokach i prostym pokryciem dachu ze szkła hartowanego. Posadowienie wiat przewidziano na fundamentach prefabrykowanych, żelbetowych. Odprowadzenie wody deszczowej z dachu przewidziano za pomocą rur spustowych na powierzchnię terenu. Przewidywane wyposażenie wiat: - aluminiowa listwa czołowa z nazwą przystanku dług. 2,0m, - kosz na śmieci Przewiduje się umieszczenia znaku przystanku D-15 obok wiaty w ramach oznakowania drogowego. Nie przewiduje się instalacji elektrycznej wewnątrz wiaty. 2.2. Dane wymiarowe obiektu 2.2.1. Podstawowe dane techniczne wiaty: Wymiary zewnętrzne dachu: 1,70 m (szer.) x 2,82m (dł.) x2,59m (wys.)

Opis konstrukcji 2.3. Fundamenty Przewidziano prefabrykowane fundamenty żelbetowe posadowione na chudym betonie grubości 5cm. Dopuszcza się fundamenty wylewane na miejscu budowy. Fundamenty dostarcza i posadawia montażysta wiaty.


177

2.3.1. Konstrukcja i wypełnienia Elementy konstrukcyjne obiektu wykonane są z profili stalowych zespawanych w elementy prefabrykowane i następnie zabezpieczone antykorozyjnie poprzez cynkowanie ogniowe i lakierowane natryskowo lakierami proszkowymi. Połączenia segmentów prefabrykowanych są skręcane, śrubowe. Podstawowe łączniki dostarcza wytwórca wiaty. Łączniki dodatkowe (samowierty, nity stalowo-aluminiowe itp.) dostarcza montażysta wiaty. Pokrycie dachowe wykonane jest z płyt szkła hartowanego. Pokrycie dachowe montowane jest na miejscu montażu. Wypełnienie ścian: Wypełnienia ścian stanowią szyby hartowane o grubości min. 8mm mocowane wzdłuż pionowych boków za pomocą specjalnych profili z użyciem uszczelek. Szyby w ścianach bocznych Szyby hartowane odpowiadają normie PN-EN 12150-1, są oznakowane numerem tej normy oraz identyfikatorem hartowni szkła i znakiem CE. Szyby montowane są do konstrukcji na miejscu montażu. 2.3.2. Kolorystyka: Kolorystyka wiat została pokazana na załączonych fotografiach.

Zastosowano: kolor szary RAL nr 9007

2.3.3. Wyposażenie dodatkowe; - sztywna listwa aluminiowa, trójkomorowa dług. 2000mm i przekroju 155x18mm zamontowana zostanie pod dachem wiaty, na frontowej ścianie wiaty. Listwa przeznaczona jest na umieszczenie napisów z nazwą przystanku i ewentualnie numery linii autobusowych. Listwa w kolorze czerwonym RAL 3020. Napisy będą drukowane na folii bezbarwnej, a następnie naklejane na listwę staraniem inwestora/ zamawiającego. Listwa zostanie zamontowana na miejscu montażu. - walcowaty kosz na śmieci z pokrywą wykonany z blachy ocynkowanej o min.gr. 0,75mm, lakierowany w kolorze szarym RAL 9007. Mocowanie kosza przewidziano do jednego z głównych słupów wiaty. Pojemność kosza wynosi nie mniej niż 35l. Metalowa pokrywa kosza umieszczona jest ponad koszem na wysokości uniemożliwiającej wrzucanie do kosza śmieci o dużych gabarytach. Kosz zostanie zamontowany na miejscu montażu. - Siedziska i oparcia ławek wykonane są z listew drewna iglastego zabezpieczone impregnatem grzybobójczym i lakierowane lakierem bezbarwnym. Długość ławki przewidziano na części wiaty [160 cm]. Wiata bez gablot. Przewidziano 3 listwy o przekroju 35x 100 mm na głębokości siedziska ławki.


178

Siedzisko ławki jest oparte na wspornikach mocowanych do ściany tylnej wiaty. Wsporniki wykonane są z blach wypalanych laserowo, ocynkowanych i lakierowanych na kolor szary. W trakcie montażu wiaty należy zwrócić uwagę, aby wysokość siedziska, w zależności od pochylenia podłużnego chodnika zawierała się w przedziale od 35 do 45cm nad poziomem chodnika. Zalecana średnia wysokość: 40cm. Listwy i wsporniki ławki zostaną zamontowane na miejscu montażu. 3.4. Gablota informacyjna Nie występuje 4. Oznakowanie przystanku Zastosowano oznakowanie pionowe znakiem D-15 wolnostojącym obok wiaty na wysięgniku oraz oznakowanie poziome grubowastwowe znakiem poziomym P-17, długość oznakowania 30 mb. Na całej długości strefy postoju autobusu w chodniku, bezpośrednio przy krawężniku zastosowano płytki chodnikowe perforowane, grzybkowe w celu dostosowania obiektu do potrzeb osób niepełnosprawnych, niewidomych. Płytki w kolorze żółtym o wymiarach 35*35*5 cm. 3. Sprzęt Roboty związane z zagospodarowaniem terenu i małą architekturą mogą być wykonywane ręcznie lub mechanicznie przy użyciu dowolnego typu sprzętu. 4. Transport Materiały na budowę powinny być przewożone odpowiednimi środkami transportu, żeby uniknąć trwałych odkształceń i dostarczyć materiał w odpowiednim czasie (dotyczy betonów) oraz zgodnie z przepisami BHP i ruchu drogowego. 5. Wykonanie robót 5.1. Roboty przygotowawcze Roboty związane z zagospodarowaniem terenu należy wykonać po zakończeniu robót drogowych 5.2. Roboty związane z montażem wiat przystankowych 5.2.2. Wiaty peronowe. 5.2.2.1. Roboty ziemne Wykonanie 4 wykopów pod fundamenty 5.2.2.2. Fundamenty Betonowe, prefabrykowane, z betonu żwirowego B-20. Montaż z wykonanych wykopach, z przygotowaniem podłoża, ustawieniem, zasypaniem gruntem z ubiciem do Is = 0,98. 5.2.2.3. Konstrukcja stalowa wiaty Wiata wykonana w konstrukcji stalowej, ze stali profilowej, oczyszczonej i zabezpieczonej antykorozyjnie. − Każdy element dostarczony na budowę podlega odbiorowi − Odbiór konstrukcji oraz ewentualne zalecenia co do sposobu naprawy powstałych uszkodzeń w czasie transportu potwierdza Inżynier wpisem do dziennika budowy. Montaż wiat polega na scaleniu elementów łącznikami nie wymagającymi zabezpieczenia antykorozyjnego, zamocowaniu w fundamentach . 5.2.2.4. Obudowa wiat przystankowych Obudowa wiat płytami ze szkła bezpiecznego grubości 6 mm mocowanymi na listwy i uszczelki elastyczne z przycięciem i wstawieniem szyb i blach. Przy mocowaniu obudowy na uszczelki należy zachować warunki: • sprawdzić wymiary ramiaków i blatów z nałożoną uszczelką. Blat wraz z uszczelką powinien lekko wchodzić, • pomiędzy ramiakiem a uszczelką zachować luz równy 1mm. Szyba wraz uszczelką przymocowana jest do ramiaka za pomocą listew podtrzymujących przykręcanych za pomocą śrub, • zachować wymiary podkładek: – grubość 3–5 mm, – długość 30–50 mm, • uszczelki powinny odpowiadać następującym wymaganiom: – twardość Shorea 35–40°, – wytrzymałość na rozciąganie ok. 8.5 MPa, – palność – nie powinny rozprzestrzeniać ognia, – nie powinny być nasiąkliwe,


179

– trwałość w warunkach normalnego zanieczyszczenia przemysłowego około 20 lat. 10 5.2.2.5. Ławki przystankowe Ławki w konstrukcji stalowo-drewnianej według załączonego rysunku. 5.2.2.6. Gabloty reklamowe i z rozkładem jazdy Nie dotyczy 6. Kontrola jako ści Kontrola polega na sprawdzeniu zgodności wykonania robót z projektem technicznym pod względem zastosowanych materiałów i dokładności wykonania. 7. Obmiar robót Jednostkami obmiaru są: Wiaty przystankowe – za 1 kpl. wiaty z pełnym wyposażeniem wg PT 8. Odbiór robót Roboty podlegają zasadom odbioru robót zanikających, oraz odbiorowi końcowemu. 9. Podstawa płatno ści Płaci się za roboty wykonane w jednostkach podanych w p. 7. Cena jednostkowa obejmuje wszystkie roboty związane z wykonaniem zagospodarowania terenu wymienione w punkcie 5.0. 10. Przepisy zwi ązane. PN-EN 206-1:2003 Beton. PN-EN 196-1:1996 Cement. Metody badań. Oznaczenie wytrzymałości. PN-EN 196-3:1996 Cement. Metody badań. Oznaczenia czasów wiązania i stałości objętości. PN-EN 196-6:1997 Cement. Metody badań. Oznaczenie stopnia zmielenia. PN-90/B-30000 Cement portlandzki. PN-88/B-32250 Woda do betonu i zapraw. PN-B-06050:1999 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy odbiorze. PN-86/B-02480 Grunty budowlane. Określenia. Symbole. Podział i opis gruntów. BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntów. PN-85/B-04500 Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych. PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek. PN-EN 13139:2003 Kruszywa do zaprawy. PN-C-81911:1997 Farby epoksydowe do gruntowania odporne na czynniki chemiczne. PN-C-81608:1998 Emalie chlorokauczukowe. PN-B-06200:2002 Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i odbioru. PN-EN 10025:2002 Wyroby walcowane na gorąco z niestopowych stali konstrukcyjnych. PN-91/M-69430 Elektrody stalowe otulone do spawania i napawania. Ogólne badania i wymagania. PN-75/M-69703 Spawalnictwo. Wady złączy spawanych. Nazwy i określenia. PN-80/M-02138 Tolerancje kształtu i położenia. Wartości. PN-EN 573-2:1997 Aluminium i stopy aluminium. PN-EN 755-1:2001 Aluminium i stopy aluminium. Pręty, rury i kształtowniki wyciskane. Warunki techniczne kontroli o dostawy. PN-EN 755-2:2001 Aluminium i stopy aluminium. Pręty, rury i kształtowniki wyciskane. Własności mechaniczne. PN-EN 755-9:2004 Aluminium i stopy aluminium. Pręty, rury i kształtowniki wyciskane. Tolerancje wymiarów i kształtu kształtowników.

Documents

SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU …bip.powiatprudnicki.pl/download/attachment/13499/stwiorb-ul-kolejowa-prudnik.pdf · 1.4.44 Wiadukt - obiekt zbudowany nad linia kolejową