Tiện côn

UỶ BAN NHÂN DÂN TỈNH QUẢNG BÌNHTRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ

GIÁO TRÌNHTIỆN CÔN

NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠITRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG

(Lưu hành nội bộ)

Quảng Bình - Năm 2015

Trường Cao đẳng nghề Quảng Bình

TUYÊN BỐ BẢN QUYỀNTài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thông tin có thể

được phép dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo.

Mọi mục đích khác mang tính lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm.

LỜI GIỚI THIỆUTiện côn là mảng kiến thức và kỹ năng cơ bản thường thực hiện trong các

công việc sửa chữa và chế tạo chi tiết máy. Để thực hiện tiện côn ta có thể sử dụng nhiều phương pháp khác nhau tùy thuộc vào số lượng, yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công.

Mô đun này nhằm rèn luyện cho học sinh có đầy đủ kiến thức để đánh giá các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết côn. Có đủ kỹ năng tính toán và thực hiện việc tiện côn bằng các phương pháp: Xoay xiên bàn trượt dọc trên, dao rộng lưỡi, thước côn, xê dịch ngang ụ động và kết hợp đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn.

Thời lượng mô đun:

Mã bài

Tên bàiThời lượng (giờ)

Lý thuyết

Thực hành

1 Tiện côn bằng dao rộng lưỡi

2Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc trên

3 Tiện côn bằng phương pháp xê dịch ụ động

4 Phương pháp tiện côn bằng thước côn

5Tiện côn bằng cách kết hợp thước côn và xê dịch ngang ụ động

1


MỤC LỤC

2


CHƯƠNG TRÌNH MÔ ĐUN ĐÀO TẠOTIỆN CÔN

Mã số mô đun: MĐ 29

I. VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT CỦA MÔ ĐUN

- Vị trí:

+ Trước khi học mô đun này sinh viên phải hoàn thành: MH07; MH08; MH09; MH10; MH11; MH12; MH15; MĐ22.

- Tính chất:

+ Là mô đun chuyên môn nghề thuộc mô đun đào tạo nghề bắt buộc.

II. MỤC TIÊU MÔ ĐUN

- Xác định được các thông số cơ bản của mặt côn

- Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn.

- Phân tích được các phương pháp tiện côn

- Vận hành thành thạo máy tiện để tiện côn đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.

- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.

- Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có.

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.

3


YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ HOÀN THÀNH MÔ ĐUN

I. KIẾN THỨC:

Nội dung đánh giá:

- Các yếu tố tiện côn

- Phương pháp kiểm tra chất lượng chi tiết côn

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục

Phương pháp đánh giá:

- Đánh giá kết quả qua bài viết, câu hỏi miệng

II. KỸ NĂNG:


- Lập được quy trình hợp lý cho từng chi tiết

- Nhận dạng, lựa chọn và sử dụng đúng các loại dụng cụ đo, dao cắt và đồ gá cho từng công việc cụ thể.

- Tiện được các bề mặt côn bằng dao rộng lưỡi, bằng cách xoay xiên bàn trượt trên, bằng thanh thước côn, bằng xê dịch ngang thân ụ động và kết hợp thước côn với xê dịch ngang thân ụ động đúng quy trình, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, an toàn và thời gian.


- Được đánh giá bằng quan sát với bảng điểm

III. THÁI ĐỘ:


- Tính nghiêm túc trong học tập

- Có trách nhiệm với dụng cụ, thiết bị

- Tuân thủ quy trình và đề phòng tai nạn.

- Chấp hành đúng giờ giấc học tập


- Được đánh giá bằng phương pháp quan sát

4


Bài 1: Tiện côn bằng dao rộng lưỡiMĐ 29-01

Giới thiệu:

Tiện côn bằng dao lưỡi rộng là một công việc thường gặp như vát cạnh, tiện các mặt côn ngắn... Do nội dung khá đơn giản nên trong bài này chúng ta kết hợp tìm hiểu các yếu tố của bề mặt côn, các loại côn tiêu chuẩn thường dùng trong các xưởng máy công cụ. Khi thực hiện bài thực hành có thể lồng ghép thành một bước của công việc khác vì công việc này khá đơn giản.

I. MỤC TIÊU:

- Trình bày đầy đủ và tính toán đúng các yếu tố của chi tiết côn.

- Gá lắp và hiệu chỉnh dao đúng góc dốc cần tiện theo dưỡng gá dao.

- Tiện côn đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn

II. NỘI DUNG:

29.1.1. Các yếu tố của bề mặt côn, yêu cơ bản của chi tiết côn

29.1.1.1. Các yếu tố bề mặt côn

Hình 6.1. Các yếu tố của mặt côn

Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tố cơ bản sau

+ Góc côn 2: là góc tạo bởi 2 đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm của chi tiết.

+ Góc dốc : là góc tạo bởi đường tâm của chi tiết với đường sinh.

+ Độ dốc Y: Độ dốc bằng tang của góc dốc

Y = tg =

+ Đô côn K: xác định bằng công thức

K = = 2Y

Trong đó:

D là đường kính đáy lớn (mm)

5


d là đường kính đáy nhỏ (mm)

l chiều dài đoạn côn (mm)

là góc dốc của vật (độ,phút, giây)

2 góc côn của vật (độ, phút, giây)

Độ côn thường biểu thị bằng số thập phân 0.02, 0.12, 0.2, . . . có nghĩa là giá trị của tỷ số giữa hiệu số đường kính hai đáy với chiều dài đoạn côn bằng 0.02, 0.12, 0.2 . . . ngoài ra còn có ký hiệu khác ghi trên bản vẽ như 1:20, 1:30 . . . nghĩa là trên khoảng cách chiều dài của hình côn 20 mm, 30 mm thì hiệu số hai đường kính của đáy là 1mm. (Hình 6.2)

Hình 6.2. Các ký hiệu trên bản vẽ

29.1.1.2. Yêu cầu cơ bản của chi tiết côn.

- Góc côn phải chính xác.

- Đảm bảo kích thước đường kính và chiều dài côn trong phạm vi dung sai cho phép.

- Đường sinh của bề mặt côn phải thẳng.

- Phải đảm bảo độ nhẵn bóng theo yêu cầu

29.1.2. Các loại côn tiêu chuẩn và phạm vi ứng dụng

29.1.2.1. Các loại côn tiêu chuẩn

Các loại côn được gia công theo tiêu chuẩn được gọi là côn tiêu chuẩn. Thông thường có 2 loại côn tiêu chuẩn là: Côn moóc và côn hệ mét.

Côn moóc được sử dụng nhiều nhất trong nghành cơ khí bao gồm 7 số từ nhỏ đến lớn là: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6. Cụ thể như bảng 29.1

Côn tiêu chuẩn hệ mét có 8 số hiệu là: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, 200. Các kích thước này chỉ đường kính lớn của bề mặt côn, còn độ côn K = 1/20 không thay đổi.

29.1.2.2. Phạm vi ứng dụng

Trong kỹ thuật cấu tạo máy, ngoài mặt trụ người ta còn sử dụng nhiều đến mặt côn nhất là trong việc chế tạo đồ gá, dụng cụ dùng để gá kẹp chi tiết lắp ghép, định vị các chi tiết với nhau. Hoặc dùng để truyền chuyển động giữa các trục thông qua các bánh răng côn.

Các chi tiết có mặt côn ngoài như: Chuôi mũi khoan, mũi khoét, mũi doa, chốt côn, mũi tâm ...

6


Chi tiết có mặt côn trong như: Bạc côn, trục chính máy tiện, máy khoan, nòng ụ động, đầu gá dao rơ von ve...

Bảng 29.1: Côn tiêu chuẩn

29.1.3. Phương pháp tiện côn bằng dao rộng lưỡi

29.1.3.1. Đặc điểm và phạm vi áp dụng

- Mặt côn được tạo thành nhờ chép lại hình dáng và vị trí của lưỡi cắt chính so với chi tiết được gá trên máy. Do đó phương pháp này còn gọi là phương pháp chép hình.

- Trong quá trình gia công lực cắt lớn gây rung động

- Độ bóng và độ chính xác không cao, phụ thuộc vào chất lượng của dụng cụ cắt.

- Chỉ gia công được các bề mặt côn có chiều dài côn l ≤ 20 mm

- Có thể gia công được các bề mặt côn tùy ý ( 00 < < 900 ).

- Năng suất cắt gọt cao.

29.1.3.2. Phương pháp tiện

7


* Khi tiện côn bằng dao rộng lưỡi, lưỡi cắt chính của dao sẽ được mài lệch đi so với đường tâm chi tiết một góc . Chiều dài lưỡi cắt chính phải đảm bảo cắt hết chiều dài mặt côn. Quá trình mài dao lưỡi cắt chính phải thẳng, phẳng không bị lồi, lõm. Sử dụng dưỡng để gá dao tay trái cầm dưỡng, áp một cạnh của dưỡng dọc theo đường sinh của phôi, tay phải điều chỉnh dao sao cho lưỡi cắt chính của dao tiếp xúc với cạnh còn lại của dưỡng.

Hình 6.3. Gia công mặt côn bằng dao lưỡi rộng

a) Gá dao theo dưỡng; b) Sơ đồ gia công

Độ chính xác được kiểm tra bằng khe hở ánh sáng giữa lưỡi cắt chính và cạnh của dưỡng. Điều chỉnh đạt yêu cầu khi không còn khe hở ánh sáng, khi đó mới kẹp chặt ổ dao. (Hình 6.3a)

Quá trình cắt để hình thành mặt côn ngoài, có thể được thực hiện chạy dao dọc bằng cách quay vô lăng của bàn xe dao dọc, cũng có thể được thực hiện bằng chạy dao ngang chậm và đều. (Hình 6.3b)

Đối với mặt côn trong, thực hiện chạy dao dọc bằng tay để đưa dao tiện rộng bản vào trong lỗ, sau đó mới thực hiện chạy dao ngang để hình thành mặt côn bằng cách quay tay quay bàn dao ngang chậm và đều theo chiều ngược chiều kim đồng hồ.

Quá trình tiện, kích thước và góc côn được kiểm tra bằng thước cặp, pan me và dưỡng, thước đo góc hoặc ca líp giới hạn.

Hình 29.4. Kiểm tra góc côn của chi tiết

a) Dưỡng cố định b) Dưỡng điều chỉnh c) Thước đo góc vạn năng

Góc côn được kiểm tra bằng dưỡng cố định (Hình 29.4a) dưỡng điều chỉnh (Hình 6.4b) độ chính xác góc côn được xác định bằng độ hở giữa mặt côn với dưỡng. Nếu thấy độ hở phía đầu lớn thì độ côn còn nhỏ và ngược lại. Ngoài ra, góc côn còn được xác định chính xác bằng thước đo góc vạn năng (Hình 29.4c).

8


Trong sản suất đơn chiếc sử dụng rộng rãi phương pháp kiểm tra bằng bột màu kết hợp với calíp. Vạch trên bề mặt dụng cụ kiểm tra một vệt bột màu và lắp vào chi tiết cần kiểm tra. Sau khi xoay nhẹ từ 1 đến 2 vòng, đưa ra nếu vết xóa đều, như vậy độ côn đúng. (Hình 29.5).

Hình 29.5. Kiểm tra độ côn bằng bột màu kết hợp với calíp

Trong sản xuất hàng loạt dùng calíp giới hạn kiểm tra, có 2 loại calíp:

Ca líp trục và calíp lỗ (Hình 29.6) Khoảng cách m giữa nút của calíp và bậc phù hợp với dung sai của độ côn. Nếu một vạch trên ca líp lọt vào trong lỗ cần kiểm tra còn vạch kia không lọt thì độ côn đúng.

Đối với calíp lỗ, nếu mặt đầu của chi tiết nằm trong giới hạn của khoảng cách m thì độ côn đúng. Để kiểm tra độ côn chính xác, sử dụng dụng cụ kiểm tra đặc biệt ở phòng thí nghiệm đo lường.

a) Calíp trục b) Calíp lỗ

Hình 29.6. Kiểm tra mặt côn bằng calíp

29.1.4. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục

Nguyên nhân Cách khắc phục

Gốc dốc sai

- Mài và gá dao sai

- Dưỡng chế tạo không chính xác

- Lực kẹp dao không đảm bảo

- Mài mũi dao đúng góc độ, gá dao theo dưỡng

- Chế tạo dưỡng chính xác

- Dao phải kẹp chặt bằng 2 vít. Lực kẹp > lực cắt

Kích thước sai

9


- Vị trí đo và đọc giá trị đo không đúng

- Dụng cụ đo có sai số

- Phải xác định đúng vị trí đo (tại đường kính lớn nhất hay nhỏ nhất)

- Thay dụng cụ đo chính xác

Độ trơn láng không đảm bảo

- Rung động do lực cắt lớn

- Các bàn trượt bị rơ lỏng

- Dung dịch trơn nguội không đảm bảo

- Giảm chế độ cắt

- Khử độ rơ của các bàn trượt

- Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội

29.1.5. Thực hành29.1.5.1. Bản vẽ chi tiết gia công

28

M12

30

22

90

1

0

Rz40

Yêu cầu kỹ thuật:

- Chi tiết gia công phải đảm bảo các kích thước kỹ thuật trong bản vẽ.

- Bề mặt côn phải phẳng, đảm bảo đúng góc côn. Đạt độ nhám Rz = 40

29.1.5.2. Trình tự gia công

Bước Nội dung gá , bước Sơ đồ gá, bướcChế độ cắt

t(mm)

S(mm/v)

n(v/ph)

1

Cặp phôi lên mâm

cặp, phần nhô ra khỏi

vấu cặp bằng 35, rà

tròn, kẹp chặt

Khỏa phẳng mặt đầu

0,5 0,1 350

2 Tiện thô từ Φ28 2 0,2 350

10


xuống Φ12-0,2x22

3Tiện mặt côn có α =

450 đạt Rz407 tay 173

4 Vát cạnh 2x450 2 tay 173

5Cắt ren bằng bàn ren

M121 1,75 45

6 Cắt đứt chi tiết L = 30 3 0,2 350

29.1.6. Câu hỏi và bài tập

Câu 1: Trình bày các yếu tố cơ bản của bề mặt côn và cách tính các yếu tố đó?

Câu 2: Làm thế nào để gá dao đảm bảo lưỡi cắt chính nghiêng đúng góc dốc cần cắt?

Câu 3: Trình bày các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục khi tiện côn bằng dao rộng lưỡi.

Câu 4: Đường sinh của mặt côn không thẳng khi tiện côn bằng dao rộng lưỡi là do:

A. Phôi gá không chắc chắn

B. Lưỡi cắt không thẳng

C. Dao gá cao hoặc thấp hơn tâm.

11


D. Cả A, B, C

Bài 2: Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc trênMĐ 29-02

Giới thiệu:

Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc là công việc phải thực hiện trên máy tiện. Khi tiện đường đi của dao hợp với đường tâm của máy một góc bằng góc cần tiện, thực hiện tiến dao bằng tay. Bàn trượt dọc có thể xoay một góc bất kỳ để tiện côn ngoài và côn trong.

I. MỤC TIÊU:

12


- Trình bày đầy đủ và chính xác các điều kiện kỹ thuật của chi tiết côn, tính toán và điều chỉnh bàn trượt dọc trên đúng góc dốc, đúng hướng.

- Tiện côn đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn.

II. NỘI DUNG:

29.2.1. Đặc điểm và phạm vi ứng dụng

Theo phương pháp gia công này, mặt côn được tạo bởi sự kết hợp của hai chuyển động:

- Chuyển động quay của phôi

- Chuyển động tịnh tiến của dao nhưng là chuyện động tịnh tiến xiên so với tâm trục chính một góc đúng bằng góc dốc của bề mặt côn cần tiện. Để tạo ra chuyện động tiến dao xiên, người ta xoay bàn trượt trên đi một góc và thực hiện tiến dao bằng tay do du xích bàn trượt trên thực hiện. Vì vậy phương pháp tiện này có những đặc điểm sau:

+ Gia công được cả côn ngoài và côn trong một góc dốc tùy ý.

+ Chiều dài mặt côn tiện được bị giới hạn bởi hành trình lớn nhất của bàn trượt trên (l l ≤ 180mm ).\

+ Lực cắt nhỏ hơn so với phương pháp dùng dao rộng bản, ít rung động.

+ Do thực hiện bước tiến bằng tay nên độ bóng và độ chính xác của mặt côn không cao.

29.2.2. Phương pháp tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc trên

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết gia công mà người thợ biết được có cần phải tính

góc dốc hay không. Nếu trên bản vẽ chưa xác định ngay được thì góc dốc được tính toán theo công thức:

tg =

Tra bảng số, tìm được góc cần xoay. Sau đó nới lỏng 2 đai ốc hãm (Hình

29.7) để xoay bàn trượt dọc trên một góc .

13


Hình 29.7. Xoay bàn trượt dọc trênHình 29.8. Gia công mặt côn bằng

phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc

a) Gia công mặt côn ngoài

b) Gia công côn lỗ

Tuỳ theo góc dốc của chi tiết khi được gá ở trên máy và tuỳ theo tiện côn

ngoài hoặc tiện côn lỗ để quay bàn trượt dọc trên theo chiều kim đồng hồ hoặc

ngược chiều kim đồng hồ. (Hình 29.8.) Góc xoay của bàn trượt dọc trên được

kiểm tra với độ chính xác tới 10 theo các vạch chia độ trên đế xoay, các giá trị

nhỏ hơn 10 được đọc ước chừng.

Khi gia công các mặt côn chính xác, có thể kiểm tra độ chính xác của việc

quay bàn trượt dọc trên theo trục côn mẫu. (Hình 29.9)

Hình 29.9. Sử dụng trục côn mẫu để kiểm tra

Trục côn mẫu được gá trên hai mũi tâm (Trước khi gá, phải chỉnh cho mũi

tâm trục chính trùng với mũi tâm lắp trên nòng ụ động). Sau khi xoay bàn trượt

dọc trên theo góc . Gá đồng hồ so lên ổ dao và điều chỉnh sao cho tâm của đầu

đo trùng với tâm máy. Đưa đầu đo tiếp xúc với mặt côn trên trục côn mẫu tại

đầu có đường kính nhỏ nhất, điều chỉnh mặt số để kim đồng hồ so chỉ vào vạch

số 0. Sau đó tịnh tiến bàn dao dọc trên bằng cách quay tay quay. Nếu kim đồng

hồ luôn luôn chỉ vào vạch số 0 trên suốt chiều dài căn mẫu hoặc kim dao động

xung quanh trị số dung sai cho phép thì góc xoay điều chỉnh đúng, ngược lại

phải điều chỉnh lại góc xoay.

14


Sau khi kiểm tra góc xoay của bàn trượt trên ta mới tiến hành tiện côn. Quá

trình tiện chiều sâu cắt xác định bằng du xích bàn trượt ngang, bước tiến thực

hiện nhờ du xích bàn trượt dọc phụ và chủ yếu bằng tay. Do kích thước đường

kính luôn thay đổi, nên lực cắt cũng thay đổi, vì vậy quá trình thực hiện bước

tiến phải đều để đảm bảo độ bóng bề mặt.

Nếu mặt côn ngoài của trục và mặt công trong của lỗ cần lắp ghép với nhau

thì độ côn của mặt lắp ghép phải giống nhau. Muốn vậy quá trình gia công

không thay đổi vị trí bàn trượt khi gia công lỗ côn và trục côn, khi gia công lỗ

côn dùng dao tiện đầu cong về bên phải. Còn vật gia công quay ngược chiều cắt

gọt.


Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

Góc côn đúng nhưng kích

thước sai- Dụng cụ đo có sai số.

- Thao tác và đọc dụng

cụ đo không

chính xác

- Kiểm tra và thay dụng

cụ khác.

- Cẩn thận khi đo kiểm

và đọc dụng cụ đo chính

xác.

Góc côn sai

- Điều chỉnh bàn trượt

dọc trên không chính

xác.

- Bàn trượt trên bị đẩy

trong quá trình cắt gọt.

- Kẹp chặt dao không

đảm bảo

- Điều chỉnh lại góc

quay bàn trượt trên.

Kiểm tra chính xác

trước khi tiện tinh mặt

côn.

- Xiết chặt 2 đai ốc hãm

bàn trượt.

- Đảm bảo lực kẹp dao

Đường sinh không thẳng- Dao gá cao hoặc thấp

hơn so với mũi tâm

- Gá dao chính xác so

với mũi tâm

Độ trơn láng không cao - Tiến dao không đều.

- Chế độ cắt không đúng

- Dung dịch trơn nguội

- Phải tiến dao đều.

- Chọn lại chế độ cắt.

- Sử dụng đúng, đủ

15


không đảm bảo dung dịch trơn nguội

29.2.4. Thực hành

29.2.4.1. Bản vẽ chi tiết gia công

Yêu cầu kỹ thuật:

- Chi tiết gia công phải đảm bảo các kích thước kỹ thuật trong bản vẽ.

- Đường sinh của mặt côn phải thẳng.


- Độ bóng bề mặt côn đạt ∇5.



t(mm)

S(mm/v)

n(v/ph)

1

Cặp phôi lên mâm

cặp, phần nhô ra khỏi

vấu cặp bằng 115, rà

tròn, kẹp chặt

Khỏa phẳng mặt đầu

0,5 0,1 350

2Tiện thô từ Φ35

xuống Φ32 1 0,2 350

3 Vạch dấu L = 103,

xoay xiên bàn trượt

1 tay 173

16


trên 1 góc α = 1026’,

tiến hành tiện thô côn

4Tiện xén bậc

Φ24±0,1x5, Rz402 tay 173

5

Tiện tinh côn với kích

thước Φ31,54 và

25,93, L = 103, đô

nhẵn Rz10

1 1,75 45

6Vát cạnh sắc 0,4x450

và 2x4503 0,2 350

7

Lắp đầu nhọn vào bạc

côn, sau đó lắp vào lỗ

côn trục chính, tiến

hành khỏa mặt đầu

đảm bảo tổng chiều

dài bằng 162±0,03mm

0.5 0.2 350

8

Tiện mặt trụ từ Φ35

xuống Φ30 đạt Rz40,

L = 54mm

1 0.2 350

9

Xoay bàn trượt trên 1

góc α = 300, tiện phần

côn 600, Rz10

0.5 Tay 350


Câu 1: Trình bày ưu và nhược điểm của phương pháp tiện côn bằng phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc trên?

17


Câu 2: Hãy điền số thứ tự vào ô trống theo đúng trình tự các bước tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc trên:

.............. Gá phôi và gá dao đúng tâm máy

.............. Xoay bàn trượt dọc trên một góc α

.............. Kiểm tra và điều chỉnh độ song song của băng dẫn bàn trượt trên với băng máy (Vạch chuẩn trên mặt chia độ và bàn trượt).

.............. Đưa xe dao về vị trí cố định trên băng máy đảm bảo để tiện côn bằng tay quay bàn trượt trên suốt chiều dài đoạn côn mà không cần thay đổi vị trí xe dao

.............. Nới lỏng nhẹ đai ốc hãm bàn trượt trên và đế bàn trượt

.............. Xiết chặt đai ốc hãm bàn trượt trên với đế bàn trượt

.............. Xác định góc xoay xiên bàn trượt α

.............. Tiện thô

.............. Tiện thử mặt côn để lượng dư theo đường kính

.............. Kiểm tra bề mặt côn

.............. Tiện tinh

.............. Vô dầu bôi trơn mặt di trượt của bàn trượt trên và điều chỉnh bàn trượt dọc di chuyển dọc sít nhẹ.

Câu 3: Cần tiện vật côn theo hình vẽ dưới

a. Tính góc dốc của mặt côn

b. Hãy chọn phương pháp gia công

18


Bài 3: Tiện côn bằng phương pháp xê dịch ụ độngMĐ 29-03

I. MỤC TIÊU:

- Trình bày được phạm vi ứng dụng của phương pháp tiện côn bằng phương pháp xê dịch ngang ụ động.

- Tính toán và điều chỉnh khoảng xê dịch ngang thân ụ động theo trình tự, đúng lượng, đúng hướng.

- Tiện côn đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn.

II. NỘI DUNG:


Theo phương pháp gia công này, mặt côn được tạo thành nhờ sự kết hợp

giữa hai chuyển động đó là:

19


- Chuyển động quay tròn của phôi.

- Chuyển động tịnh tiến dọc theo băng máy của dao, trong đó đường tâm

của phôi được đánh lệch đi so với đường tâm của trục chính một góc đúng bằng

góc dốc cần tiện.

Để đánh lệch đường tâm của phôi, người ta gá lắp phôi lên hai mũi tâm, sau

đó điều chỉnh tâm ụ sau dịch chuyển ngang bằng vít điều chỉnh lắp ở sườn bên

của thân ụ động, sao cho đường tâm của phôi lệch đi so với đường tâm của máy

một góc .

Gia công mặt côn bằng xê dịch ngang ụ động chỉ dùng để tiện các bề mặt

côn ngoài có chiều dài côn lớn mà không thể tiện côn bằng cách xoay bàn trượt

dọc trên và các bề mặt côn có yêu cầu độ bóng bề mặt cao. Phương pháp này có

thể chạy dao tự động dọc do đó không chỉ cho độ bóng bề mặt cao mà còn có

năng suất cao. Tuy nhiên phương pháp này không thể tiện được bề mặt côn

trong và cũng không thể tiện được bề mặt côn ngoài với phôi được định vị một

đầu cặp trên mâm cặp, một đầu chống tâm. Ngoài ra vì phạm vi dịch chuyển

ngang của thân ụ động có giới hạn nhát định do đó phương pháp này cũng chỉ áp

dụng tiện cho các chi tiết có góc dốc < 100. Lượng dịch chuyển ngang lớn sẽ

dẫn đến sai số do tiếp xúc không khít giữa lỗ tâm và mũi tâm, vì vậy lỗ tâm trên

phôi cần phải khoan tâm kiểu R để tăng độ tiếp xúc giữa mũi tâm và bề mặt lỗ

tâm.

29.3.2.Phương pháp tiện côn bằng xê dịch ngang ụ động

Khi tiện côn bằng xê dịch ngang ụ động được thực hiện theo trình tự sau

đây:

- Kiểm tra phôi.

- Khoan tâm hai đầu phôi bằng mũi khoan tâm kiểu R.

- Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai mũi tâm. Nếu chưa đồng tâm phải tiến

hành điều chỉnh cho hai mũi tâm trùng nhau. (Phương pháp điều chỉnh đã được

nghiên cứu ở bài “ Tiện trục trơn dài gá trên hai đầu tâm”).

- Gá kẹp phôi lên hai mũi tâm và dùng tốc để truyền chuyển động. Trong

trường hợp chi tiết có cả mặt trụ thì ta tiến hành tiện hoàn chỉnh các bề mặt trụ

trước sau đó mới tiện bề mặt côn.

- Xác định hướng dịch chuyển ngang của ụ động: Nếu dịch chuyển ụ

động về phía xa người thợ thì sau khi tiện sẽ được mặt côn có đỉnh côn về phía

20


mâm cặp. Nếu dịch chuyển ụ động về phía người thợ thì sau khi tiện sẽ được

mặt côn có đỉnh côn về phía ụ động.

- Xác định lượng dịch chuyển ngang của thân ụ động.

Hình 29.10. Gia công mặt côn bên ngoài bằng phương pháp xê dịch ngang ụ

sau. H là khoảng dich chuyển ngang của ụ sau

Căn cứ vào tam giác ABC (Hình 29.10) ta có độ dịch chuyển H = L. sin.

Trong tam giác lượng nếu góc 100 thì sin tg. Bằng phương pháp

xê dịch ngang ụ sau ta gia côn được các chi tiết có độ côn nhỏ. vì thế ta có thể

tính toán độ dịch chuyển H theo trị số tg.

H = Ltg = L mm

Khoảng xê dịch ngang của thân ụ sau cho phép 15 mm. Kiểm tra khoảng

dịch chuyển H bằng phương pháp sau

+ Dựa vào các vạch khắc ở phía cuối ụ động. Giá trị giữa các vạch là 1mm.

Sau khi đã xác định được lượng dịch chuyển của thân động, dùng chìa vặn để

vặn vít điều chỉnh để thân ụ động dịch chuyển ngang, cho tới khi vạch chuẩn

trên thân ụ động trùng với vạch có giá trị bằng lượng dịch chuyển ngang cần

điều chỉnh để tiện côn.

+ Dựa vào du xích bàn trượt ngang: Bằng cách gá trên ổ dao một tấm căn

cho đầu căn tiếp xúc với nòn ụ sau, quay tay bàn trượt ngang ngược chiều kim

đồng hồ để cho miếng căn lùi ra một khoảng bằng H (Trị số này được xác định

bằng du xích bàn trượt ngang). Sau đó điều chỉnh cho thân ụ động dịch chuyển

đến khi nòng ụ động tiếp xúc với miếng căn là được.

+ Dùng chi tiết mẫu (có độ côn đúng với độ côn cần gia công) gá lên hai

mũi tâm để dịch ngang ụ sau. Dùng đồng hồ so gá trên xe dao để cho đầu tiếp

21


xúc với đường sinh của chi tiết đưa xe dao dịch chuyển dọc theo đường sinh của

chi tiết mẫu.

Ngoài ra còn có thể kiểm tra bằng cách cho lưỡi dao lần lượt tiếp xúc ở hai

đầu đoạn côn trên chi tiết mẫu, ở giữa mũi dao và mặt côn có đặt một miếng

giấy nếu rút ra thấy hơi xít tại cả hai vị trí là được (Hình 29.11).

- Tiến hành tiện thô và tiện tinh bề mặt côn.

Hình 29.11. Phương pháp kiểm tra khoảng xê dịch ngang của thân ụ

sau bằng mảnh giấy


Tương tự như các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục đã nêu ở

các phương pháp tiện côn trước. Riêng trường hợp góc dốc sai đối với phương

pháp này là do tính toán khoảng xê dịch ngang của ụ động không đúng hoặc do

điều chỉnh ngang ụ động không chính xác theo số liệu đã tính toán.

Cách khắc phục: Tính toán và điều chỉnh khoảng xê dịch ngang của ụ động

chính xác. Tiện thử, kiểm tra chính xác độ côn trước khi tiện tinh.


22


* Yêu cầu kỹ thuật

- Chi tiết gia công đảm bảo các kích thước kỹ thuật theo bản vẽ.



- Chi tiết gia công phải đảm bảo độ bóng 4


Bước Nội dung gá , bước Sơ đồ gá, bước

Chế độ cắt

t(mm)

S(mm/

v)

n(v/ph)

1

Phôi đã được khoan

tâm được gá trên hai

mũi tâm. Ụ động được

đánh lệch 6,5mm.

Tiện thô côn có D=

28,5mm,d= 15,5mm

1,5 0,2 250

2

Tiện tinh côn đạt kích

thước

D = 28 ±0,1

d = 15±0,1

0,25 0,05 350

23


3Vát cạnh hai đầu

1,5 x 4507 tay 350


Câu 1: Đánh dấu x vào ô trống cho phù hợp với nội dung sau

Câu 2: Hãy điền số thứ tự để sắp xếp các bước điều chỉnh ngang thân ụ động

theo đúng trình tự:

24


25


Bài 4: Phương pháp tiện côn bằng thước cônMĐ 29-04

I. MỤC TIÊU:

- Giãi thích rõ cấu tạo, nguyên lý làm việc và phương pháp điều chỉnh thước côn

- Sử dụng thành thạo các loại dụng cụ đo và kiểm tra độ côn, các kích

thước côn như: Calíp côn, thước đo góc vạn năng, pan me, thước cặp.

- Tiện côn đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn

II. NỘI DUNG:

29.4.1. Đặc điểm và phạm vi áp dụng

Mặt côn tạo thành nhờ sự kết hợp giữa hai chuyển động:


- Chuyển động tịnh tiến của dao nhưng chuyển động tịnh tiến xiên một

góc so với đường tâm của trục chính đúng bằng góc dốc của bề mặt côn cần

tiện và do thanh thước côn dẫn hướng. Vì vậy phải tách sự ăn khớp giữa vít me

và mũ ốc của bàn trượt ngang để đảm bảo chuyển động tịnh tiến của dao do

thanh thước côn dẫn hướng.

Thước tiện côn thường được dùng trong sản xuất hàng loạt hoặc để tiện ren trên

bề mặt côn. Thước côn được gắn trên một số máy, do đó phương pháp này chỉ

sử dụng trên những máy có lắp thước tiện côn. Tiện côn bằng phương pháp này

tiện được cả côn ngoài và côn lỗ mà góc dốc không lớn quá (10 120) cho phép

chạy dao tự động, vì vậy đảm bảo độ bóng, độ chính xác và năng suất cao. chiều

dài đoạn côn gia công được phụ thuộc vào chiều dài của thước côn, thông

thường 500 700 mm.

29.4.2. Cấu tạo và nguyên lý làm việc của thước côn29.4.2.1. Cấu tạo của thước côn

Tấm đế 2 được lắp trên giá đỡ 1 lắp ở thân máy. Thước côn 3 dặt trên tấm

đế 2 có thể quay một góc bất kỳ và được xác định theo vạch khắc trên tấm 2.

Con trượt 5 di trượt theo thước côn 3 thông qua vít kẹp chặt với thanh giằng 6

của bàn trượt ngang.

26


Hình 29.12. Gia công mặt côn bằng thước côn

1 - Giá đỡ; 2 - đế; 3 - thước côn; 4 . Tâm quay; 5 . Con trượt; 6 . Thanh rằng

29.4.2.2. Nguyên lý làm việc khi tiện côn bằng thước côn

Để tiện côn bằng thước côn trước hết ta phải tách sự ăn khớp giữa đai ốc và

vít me của bàn trượt ngang để bàn trượt ngang chuyển động tự do. Quay thước

côn 3 đi một góc đúng bằng góc dốc của chi tiết. Xoay bàn trượt trên đi một

góc 900 cùng chiều kim đồng hồ và điều chỉnh chiều sâu cắt bằng du xích bàn

trượt trên khi dao chuyển động tự động dọc.

Do tác dụng của thanh thước côn, thanh giằng và con trượt làm cho bàn

trượt ngang di chuyển. Kết quả dao chuyển động theo phương hợp với đường

tâm của chi tiết một góc bằng góc dốc .

29.4.3. Phương pháp tiện côn bằng thước côn

Khi tiện côn bằng thước côn được thực hiện theo trình tự sau đây:

- Kiểm tra phôi.

- Khoan tâm. Tuỳ theo yêu cầu của chi tiết để khoan tâm một đầu hoặc

hai đầu của phôi.

- Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai mũi tâm. Nếu chưa đồng tâm phải tiến

hành điều chỉnh cho hai mũi tâm trùng nhau. (Phương pháp điều chỉnh đã được

nghiên cứu ở bài “ Tiện trục trơn dài gá trên hai đầu tâm”).

- Gá kẹp phôi lên hai mũi tâm và dùng tốc để truyền chuyển động, hoặc

một đầu cặp trên mâm cặp, một đầu chống tâm.

- Trong trường hợp chi tiết có cả mặt trụ thì ta tiến hành tiện hoàn chỉnh

các bề mặt trụ trước sau đó mới tiện bề mặt côn.

27


- Tách sự ăn khớp giữa vít me và đai ốc bàn trượt ngang để bàn trượt

ngang trượt tự do

- Tháo lỏng hai đai ốc hãm, xoay thước côn một góc bằng góc dốc của

mặt côn được căn cứ vào vạch khắc trên tấm đế cố định. Sau đó xiết chặt hai đai

ốc hãm.

- Xoay xiên bàn trượt trên một góc 900 cùng chiều kim đồng hồ. Quá

trình tiện thực hiện tiến dao ngang và điều chỉnh lấy chiều sâu cắt bằng du xích

bàn trượt trên.

- Tiến hành tiện thô, tiện tinh, tiện ren trên bề mặt côn.


Tương tự như các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục đã nêu ở

các phương pháp tiện côn trước. Riêng trường hợp góc dốc sai trong phương

pháp này chủ yếu là do gá và điều chỉnh thước côn sai. Muốn điều chỉnh thước

côn đúng thì trước hết phải điều chỉnh cho tâm ụ động đúng với tâm của trục

chính, sau đó mới tiến hành xoay thước côn đúng với góc dốc của mặt côn.

29.4.5. Thực hành

29.4.5.1. Bản vẽ chi tiết gia công


- Chi tiết gia công đảm bảo các kích thước kỹ thuật theo bản vẽ.- Đường sinh của mặt côn phải thẳng.- Góc côn phải chính xác.- Chi tiết gia công phải đảm bảo độ bóng 4

28




t(mm)

S(mm/v)

n(v/ph)

1


tâm, gá trên hai mũi

tâm.

Tiện trụ ф20±0,1 x

30±0,1

Vát cạnh 1,5x450

1,5 0,2 350

2

Trở đầu,gá phôi lên

hai mũi tâm. Điều

chỉnh thước côn theo

góc dốc α. Tiện thô

côn có D = 25,5±0,1 d =

15,5±0,1.

l =70±0,1

1,5 0,2 350

3

Tiện tinh phần côn đạt

kích thước D = 25±0,1

D = 15±0,1 l =70±0,1

0,25 0,05 500

Vát cạnh 1,5 x 450 1,5 Tay 350


Câu 1: Hãy điền vào chỗ trống để hoàn thành các câu sau

- Thước côn được lắp ..............................................................................................

- Chuyển động của con trượt và dao tiện thực hiện đồng thời và song song với

nhau nhờ .................................................................................................................

- Lấy chiều sâu cắt thay bàn trượt ngang bằng .......................................................

.................................................................................................................................

29


Câu 2: Để an toàn khi tiện côn bằng thước côn, ta cần chú ý:

.................................................................................................................................

.................................................................................................................................

.................................................................................................................................

.................................................................................................................................

.................................................................................................................................

.................................................................................................................................

30


Bài 5. TIỆN CÔN BẰNG CÁCH KẾT HỢP THƯỚC CÔN VÀ XÊ DỊCH NGANG Ụ ĐỘNG

MĐ 29-05

I. MỤC TIÊU:

- Giải thích rõ sự cần thiết phải phối hợp thước côn và xê dịch ngang ụ động để tiện côn theo yêu của bản vẽ gia công.

- Điều chỉnh phối hợp thành thạo thước côn và xê dịch ngang ụ động.

- Tiện và hiệu chỉnh côn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn.

II. NỘI DUNG:


Mặt côn tạo thành nhờ sự kết hợp giữa hai chuyển động:


- Chuyển động tịnh tiến của dao nhưng chuyển động tịnh tiến xiên một góc so với đường tâm của trục chính đúng bằng góc xoay của thước côn, kết hợp với việc đánh lệch đường tâm của phôi khi xê dịch ngang ụ động. Vì vậy phương pháp này có đặc điểm và phạm vi áp dụng giống phương pháp tiện côn bằng thước côn, nhưng cho phép gia công được các mặt côn có góc dốc lớn hơn, không gia công được côn lỗ. Được áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

29.5.2. Phương pháp tiện côn bằng kết hợp thước côn và xê dịch ngang ụ động

Trình tự thực hiện giống phương pháp tiện côn bằng thước côn. Chú ý khi xoay thanh thước côn, phải xoay đi một góc lớn nhất của thước, sau đó mới tiếp tục điều chỉnh xê dịch ngang ụ động. Khoảng dịch chuyển được tính theo công thức:

H = L.tg( - 1)

Trong đó:

L: Chiều dài của chi tiết gia công

: Góc dốc của mặt côn cần gia công

1: Góc quay của thanh thước côn

Sau khi điều chỉnh xong, tiến hành tiện mặt côn. Lượng tiến dao ngang để lấy chiều sâu cắt được thực hiện bằng du xích của bàn trượt trên.

Với phương pháp này công việc điều chỉnh là rất quan trọng, tốn nhiều thời gian cho việc điều chỉnh máy.


Tương tự như các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục đã nêu ở các phương pháp tiện côn trước. Riêng trường hợp góc dốc sai đối với phương

31


pháp này là do xoay thước côn không chính xác và tính toán khoảng xê dịch ngang của ụ động không đúng hoặc do điều chỉnh ngang ụ động không chính xác theo số liệu đã tính toán.

Cách khắc phục: Xoay thước côn đúng, kết hợp tính toán và điều chỉnh khoảng xê dịch ngang của ụ động chính xác. Tiện thử, kiểm tra chính xác độ côn trước khi tiện tinh.



- Chi tiết gia công đảm bảo các kích thước kỹ thuật theo bản vẽ.



- Chi tiết gia công phải đảm bảo độ bóng 4


Bước Nội dung gá , bước Sơ đồ gá, bước

Chế độ cắt

t(mm

)

S(mm/

v)

n(v/ph)

1


tâm, gá trên hai mũi

tâm.

Tiện trụ ф20±0,1 x

30±0,1

Vát cạnh 1,5x450

1,5 0,2 350

2Trở đầu,gá phôi lên

hai mũi tâm. Điều 1,5 0,2 350

32


chỉnh thước côn có

góc dốc α lớn nhất,

sau đó xê dịch ngang

ụ động theo kết quả

tính toán. Tiện thô côn

có D = 35,5±0,1 d =

15,5±0,1. l =70±0,1

3

Tiện tinh phần côn đạt

kích thước D = 35±0,1

D = 15±0,1 l =70±0,1

0,25 0,05 500

Vát cạnh 1,5 x 450 1,5 Tay 350


Câu 1: Khi nào người ta tiện côn bằng phương pháp kết hợp thước côn và xê dịch ngang ụ động?

Câu 2: Trình bày các bước điều chỉnh máy để tiện côn bằng phương pháp kết hợp thước côn và xê dịch ụ động?

Câu 3: Trình bày các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục khi tiện côn và xê dịch ngang ụ động?

TRẢ LỜI CÁC CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP

Bài 1: Tiện côn bằng dao rộng lưỡi

Câu 1: Các yếu tố bề mặt côn và công thức tính

33


+ Góc côn 2: là góc tạo bởi 2 đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm của chi tiết.

+ Góc dốc : là góc tạo bởi đường tâm của chi tiết với đường sinh.

+ Độ dốc Y: Độ dốc bằng tang của góc dốc

Y = tg =

+ Đô côn K: xác định bằng công thức

K = = 2Y

Trong đó: D là đường kính đáy lớn (mm)

d là đường kính đáy nhỏ (mm)

l chiều dài đoạn côn (mm)

là góc dốc của vật (độ,phút, giây)

2 góc côn của vật (độ, phút, giây)

Câu 2: Cách gá dao đúng kỹ thuật

Dùng dưỡng để lưỡi cắt của dao nghiêng một góc gá dao. Để gá dao đảm bảo lưỡi cắt chính nghiêng đúng góc dốc cần cắt phải áp sát dưỡng có góc bằng góc dốc của mặt côn cần tiện giữa lưỡi cắt chính của dao và đường sinh của mặt trụ chuẩn bị tiện côn.

Câu 3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục

Nguyên nhân Cách khắc phục

Gốc dốc sai

- Mài và gá dao sai- Dưỡng chế tạo không chính xác- Lực kẹp dao không đảm bảo

- Mài mũi dao đúng góc độ, gá dao theo dưỡng- Chế tạo dưỡng chính xác- Dao phải kẹp chặt bằng 2 vít. Lực kẹp > lực cắt

Kích thước sai

- Vị trí đo và đọc giá trị đo không đúng- Dụng cụ đo có sai số

- Phải xác định đúng vị trí đo (tại đường kính lớn nhất hay nhỏ nhất)- Thay dụng cụ đo chính xác

Độ trơn láng không đảm bảo

- Rung động do lực cắt lớn- Các bàn trượt bị rơ lỏng- Dung dịch trơn nguội không đảm bảo

- Giảm chế độ cắt- Khử độ rơ của các bàn trượt- Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội

Câu 4: D. Cả A, B, C.

34


Bài 2: Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc trên

Câu 1: Ưu và nhược điểm của phương pháp tiện côn bằng phương pháp xoay

xiên bàn trượt dọc trên:

- Ưu điểm:

+ Tiện được côn trong và ngoài

+ Tiện được góc dốc bất kỳ

- Nhược điểm:

+ Tiến dao bằng tay nên đạt độ trơn nhẳn bề mặt thấp

+ Năng suất thấp

+ Chiều dài mặt côn gia công bị giới hạn bởi khoảng trượt của bàn trượt

trên

Câu 2: Thứ tự trình tự các bước tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc trên

.......4....... Gá phôi và gá dao đúng tâm máy

.......6....... Xoay bàn trượt dọc trên một góc α

.......8....... Kiểm tra và điều chỉnh độ song song của băng dẫn bàn trượt trên với băng máy (Vạch chuẩn trên mặt chia độ và bàn trượt).

.......3....... Đưa xe dao về vị trí cố định trên băng máy đảm bảo để tiện côn bằng tay quay bàn trượt trên suốt chiều dài đoạn côn mà không cần thay đổi vị trí xe dao

.......5....... Nới lỏng nhẹ đai ốc hãm bàn trượt trên và đế bàn trượt

.......7....... Xiết chặt đai ốc hãm bàn trượt trên với đế bàn trượt

.......1....... Xác định góc xoay xiên bàn trượt α

.......10..... Tiện thô

.......9....... Tiện thử mặt côn để lượng dư theo đường kính

.......12...... Kiểm tra bề mặt côn

.......11...... Tiện tinh

.......2....... Vô dầu bôi trơn mặt di trượt của bàn trượt trên và điều chỉnh bàn trượt dọc di chuyển dọc sít nhẹ.

Câu 3: Cần tiện vật côn theo hình vẽ dưới

35


a. Góc dốc của mặt côn

Góc dốc cần tiện Y = tg = =

Tra bảng = 9o45'

b. Phương pháp gia công.

Vì chiều dài đoạn côn 40 < 70 < 110 mm nên không thể tiện được dao lưỡi rộng nên ta chọn cách tiện côn bằng phương pháp xê dịch bàn trượt dọc trên.

Bài 3: Tiện côn bằng phương pháp xê dịch ụ động

Câu 1: Đánh dấu x vào ô trống cho phù hợp với nội dung sau

Câu 2: Hãy điền số thứ tự để sắp xếp các bước điều chỉnh ngang thân ụ động

theo đúng trình tự:

36


Bài 4: Phương pháp tiện côn bằng thước cônCâu 1: Điền vào chỗ trống để hoàn thành các câu đã cho

- Thước côn được lắp phía trước thân máy

- Chuyển động của con trượt và dao tiện thực hiện đồng thời và song song với

nhau nhờ tách sự liên kết giữa trục vít và đai ốc trục vít bàn trượt ngang.

- Lấy chiều sâu cắt thay bàn trượt ngang bằng xoay bàn trượt trên 90o cùng

chiều kim đồng hồ và dùng tay quay bàn trượt trên để dao tiến ngang.

Câu 2: Để an toàn khi tiện côn bằng thước côn, ta cần chú ý:

Tiện thử với dao bằng tay trước khi chạy dao tự động để kiểm tra lại sự

liên kết giữa các bộ phận: Thước côn không bị xê dịch, bàn trượt ngang trượt tự

do sát êm theo hai hướng ngang và dọc, lấy chiều sâu cắt được bằng tay quay

bàn trượt ngang.

- Các kết cấu của thước và xe dao dễ bị phá hủy nếu chưa tách sự liên kết

giữa đai ốc và trục vít me bàn trượt ngang mà đã cho chạy dao tự động.

- Sau khi tiện côn xong phải tách sự liên kết giữa con trượt của thước côn

và bàn trượt ngang.

Bài 5. TIỆN CÔN BẰNG CÁCH KẾT HỢP THƯỚC CÔN VÀ XÊ DỊCH NGANG Ụ ĐỘNG

Câu 1: Người ta tiện côn bằng phương pháp kết hợp thước côn và xê dịch ngang ụ động trong trường hợp:

Phương pháp này có đặc điểm và phạm vi áp dụng giống phương pháp tiện côn bằng thước côn, nhưng cho phép gia công được các mặt côn có góc dốc lớn hơn, không gia công được côn lỗ. Được áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

Câu 2: Các bước điều chỉnh máy để tiện côn bằng phương pháp kết hợp thước côn và xê dịch ụ động:

Sau khi đã thực hiện việc tiện mặt đầu, khoan tâm ta thực hiện các bước trình tự như sau:

Bước 1: Xoay thanh thước côn 1 góc 1 ngược chiều kim đồng hồ (đỉnh côn về phía ụ trước)

37


Bước 2: Dịch ngang thân ụ động về phía người thợ một khoảng theo công thức tính: h1 = Ltg(-1). Trong đó

h 1: Khoảng dịch ngang thân ụ động

L: Chiều dài toàn bộ chi tiết

: Góc dốc cần tiện

1: Góc xoay tối đa của thước côn

Dùng phương pháp này tiện được góc dốc và chiều dài côn lớn nhưng điều chỉnh phức tạp và không tiện được côn trong.

Câu 3: Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục khi tiện côn và xê dịch ngang ụ động:

Tương tự như các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục đã nêu ở các phương pháp tiện côn trước. Riêng trường hợp góc dốc sai đối với phương pháp này là do xoay thước côn không chính xác và tính toán khoảng xê dịch ngang của ụ động không đúng hoặc do điều chỉnh ngang ụ động không chính xác theo số liệu đã tính toán.

Cách khắc phục: Xoay thước côn đúng, kết hợp tính toán và điều chỉnh khoảng xê dịch ngang của ụ động chính xác. Tiện thử, kiểm tra chính xác độ côn trước khi tiện tinh.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Lý thuyết chuyên môn nghề tiện, Phạm Đình Thọ, Nhà xuất bản Lao động

– Xã hội, năm 2005.

2. Giáo trình thực hành cơ bản nghề tiện, Trần Minh Hùng, Nhà xuất bản Lao

động – Xã hội, năm 2006.

3. Cơ sở quá trình gia công trên máy cắt gọt, Nhà xuất bản Lao động – Xã

hội.

4. Hướng dẫn thực hành kỹ thuật tiện, Dương Văn Linh – Trần Thế San –

Nguyễn Ngọc Đào, Nhà xuất bản Đà Nẵng, năm 2002.

5. Giáo trình công nghệ chế tạo máy, Phí Trọng Hảo – Nguyễn Thanh Mai,

Nhà xuất bản Giáo dục, năm 2004.

6. Kỹ thuật tiện, Đnhejnưi – Chikin – Tôknô, Nhà xuất bản Mir – Maxcova,

người dịch Nguyễn Quang Châu, năm 1981.

38


39

Documents

Tiện côn