U3 Sin Respuestas

Planeación y Diseño de Instalaciones M.I.I. Luis Alberto Medina Juárez 2013

1

UNIDAD 3. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA.

3.1 Determinación del tamaño de una instalación.

3.1.1 Determinación del espacio estático.

3.1.2 Determinación del espacio gravitacional.

3.1.3 Determinación del espacio de evolución.

3.2 SLP: distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las áreas de

producción y diseño de estaciones de trabajo, distribución de oficinas, distribución de

áreas de estacionamiento, distribución de áreas de apoyo.

3.3 Asignación cuadrática.

“¿Por qué se ha de temer a los cambios? Toda la vida es un cambio.

¿Por qué hemos de temerle?”

George Herbert.


2

INTRODUCCIÓN.

DEFINICIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

Distribución de planta.- La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para

el movimiento material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas otras actividades o servicios

como el equipo de trabajo y el personal del taller.

La distribución o disposición del equipo y áreas de trabajo, es un problema ineludible para

todas las plantas industriales; no es posible evitarlo. Aun el mero hecho de colocar el equipo en el

interior del edificio ya representa un problema de ordenación.

La distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y, en

algunos casos, la supervivencia de una empresa.

Un equipo costoso, un utillaje1 complicado, un máximo de ventas y un producto bien

diseñado pueden ser sacrificados por una deficiente distribución de planta. Una distribución de planta

puede ser, una instalación ya existente, un plan o un trabajo, y comprende desde un lugar de trabajo

individual, o la ordenación completa de muchos acres de propiedad industrial.

LA DISTRIBUCIÓN EN EL PASADO.

Históricamente, la ordenación de las áreas de trabajo, es casi tan vieja como el hombre

mismo. Las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del

arquitecto que proyectaba el edificio.

La producción eficiente en el trabajo primitivo se basaba en la capacidad de los hombres,

materiales y maquinaria de la época. Un ejemplo son ciertos métodos de la construcción naval usados

y registrados por los venecianos. Pero la cuestión es que estas primitivas distribuciones eran

principalmente la creación de un hombre en su industria en particular.

Con el advenimiento de la revolución industrial, hace unos 150 años se transformó en

objetivo económico, para los proletariados, el estudiar la ordenación de sus fábricas. Las primeras

mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo.

Primitivamente se tendía solamente agrupar las máquinas y los procesos similares; alinear las

áreas de trabajo, delimitando pasillos y conservándolos limpios; y finalmente, procuró colocar el

material en un extremo del conjunto, haciéndolo circular en dirección del otro extremo de la planta.

1 Conjunto de herramientas o instrumentos utilizados en una actividad u oficio


3

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Generalmente hablando, nuestra misión es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del

equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria

para los empleados.

Más específicamente: las ventajas de una buena distribución en planta se traduce en

reducción del costo de fabricación de los resultados de los siguientes puntos:

Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

Evaluación de la moral y satisfacción de los obreros.

Incremento de la producción.

Disminución de los retrasos de la producción.

Ahorro de área ocupada (área de producción, de mantenimiento y de servicio).

Reducción del material en proceso.

Acortamiento del tiempo de fabricación.

Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.

Logro de una supervisión más fácil y mejor.

Disminución de la congestión y confusión.

Disminución del riesgo del material o su calidad.

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Otras ventajas diversas.

Mayor facilidad de control del costo.

Mayor facilidad del mantenimiento del equipo.

Mayor disposición de los obreros para el trabajo con incentivos.

Un mejor aspecto de las áreas de trabajo.

Mejores condiciones sanitarias

Etc.

Exponemos de una manera más concreta los objetivos básicos de una distribución en planta.

1. Integración conjunta de todos los factores que afecten a la distribución.

2. Movimientos del material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta.

4. Utilización efectiva de todo el espacio.

5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.

6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

Podemos también expresar estos objetivos en una forma de principios. A continuación siguen los

6 principios básicos de la distribución en planta.


4

1. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades

auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulta el compromiso mejor entre todas las

partes.

Este principio consiste en convertir la planta en una máquina única. No es suficiente conseguir una

distribución que sea adecuada para los operarios directos, sino también conviene para el personal

indirecto.

Todos los factores mencionados deben estar integrados en una unidad de conjunto, de forma que cada

uno de ellos este relacionado con los otros y con el total, para cada conjunta de condiciones.

2. Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por

el material entre operaciones sea la más corta.

Todo proceso implica movimiento del material, por más que deseemos eliminarlo no podemos

conseguirlo por entero. Una especialización del trabajo y de la maquinaria es la base de una

producción eficiente, a pesar de que supone movimientos de material de una operación a otra.

Para reducir distancias a recorrer se trata de colocar operaciones sucesivas inmediatamente

unas a otras. De ese modo eliminará el transporte entre ellas.

3. Principio de circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que

cada operación o proceso este en el mismo orden secuencia en que se transforma, tratan o montan los

materiales.

Este es un complemento del principio anterior, el material se moverá progresivamente hacia su

terminación. No deben existir retrocesos o movimientos transversales y tendrá que moverse sin

interrupción.

4. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical

como en horizontal.

Los factores utilizados tienen tres dimensiones, lo que es decir, ninguno ocupa meramente el suelo.

Con ello una buena distribución debe utilizar la tercera dimensión de la fábrica tanto en el área del

suelo.

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga del trabajo más

satisfactorio y seguro para los productores. La satisfacción del obrero es un factor importante. Como

objetivo, es fundamental. Para algunos distribuidores es su objetivo único, dicen: “Haz que el trabajo

sea realizado con satisfacción y automáticamente conseguirá muchos otros beneficios”.


5

La seguridad es un factor de gran importancia en la mayor parte de las distribuciones y vital en

algunas. Una distribución nunca puede ser efectiva si se somete a los trabajadores a riesgos y

accidentes.

6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o

reordenada con menos costo o inconvenientes. A medida que los conocimientos científicos, las

comunicaciones, los transportes, etc., evolucionan con mayor rapidez exigen de la industria que les

siga el ritmo de su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseño del producto, proceso,

equipo producción o fechas de entrega. Las plantas pierden a menudo, pedidos de los clientes a causa

de que no pueden readaptar sus medios de producción con suficiente rapidez.

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

1. Proyecto de una planta completamente nueva.

2. Expansión o traslado a una planta ya existente (adaptación).

3. Reordenación de una distribución ya existente (adoptar métodos y equipo eficiente).

4. Ajustes menores en distribuciones ya existentes (mejoras en una ordenación ya existente sin

cambiar la distribución y con un mínimo de costo por interrupciones).


6

CRITERIOS PARA UNA DISTRIBUCIÓN ÓPTIMA.

Si bien las técnicas empleadas para determinar la distribución son las que se usan

normalmente en ergonomía, el proceso es de naturaleza creativa y no puede establecer con una

finalidad dad; en el de la experiencia desempeña una función muy importante. Por otra parte no es

posible definir una buena distribución con algún grado de precisión. Sin embargo, hay ciertos

criterios para satisfacer una buena distribución, los cuales se analizan a continuación.

1) Flexibilidad Máxima: Una buena distribución se puede modificar rápidamente para afrontar las

circunstancias cambiantes. En este con texto debe de prestarse particular atención a los puntos de

abastecimiento los cuales deben ser amplios y de fácil acceso.

2) Coordinación Máxima: La recepción de materia prima y producto terminado debe planearse de

la manera más conveniente. La distribución debe considerarse como un conjunto o sistemas y no

como áreas aisladas.

3) Utilización Máxima del Volumen: Una planta debe considerarse como un cubo, ya que hay

espacio utilizable arriba del piso. Debe utilizarse al máximo el volumen disponible: se pueden instalar

transportadores a una altura superior de la cabeza y pueden suspender herramientas y equipos de

techo.

4) Visibilidad Máxima: Todos los hombres y materiales deben ser fácilmente observables en todo

momento. No debe haber escondrijos en los que puedan extraviarse los objetos. Este criterio es, a

veces difícil de satisfacer, particularmente cuando se adquiere ya una planta existente. También es un

principio que enfrenta fuerte resistencia y se solicitan a menudo oficinas, almacenes, estantes y

recintos especiales cerrados, no por su utilidad, sino porque constituyen un símbolo de jerarquía o de

categoría. Todo cancel o pared divisoria debe de pasar por un cuidadoso escrutinio porque origina una

segregación indeseable y reduce el espacio disponible.

5) Accesibilidad Máxima: todos los puntos de servicio y mantenimiento deben tener acceso fácil.

Cuando sea imposible evitar, que un punto de servicio quede obstruido, el equipo en cuestión deberá

poderse mover, no deberá ser instalación permanente.

6) Distancia Mínima: todos los movimientos deberán ser a la vez necesarios y directos. El manejo

del trabajo incrementa el costo, pero no su valor; consecuentemente. Deben evitarse los movimientos

innecesarios o circulares.

7) Manejo Mínimo: el manejo optimo es el nulo, pero cuando es inevitable debe reducirse al mínimo

usando transportadores, montacargas, toboganes o rampas, carretillas, etc. El material que se está

trabajando debe mantenerse a la altura de trabajo y nunca colocarse en el piso si de tener que

levantarse después.

8) Incomodidad Mínima: las corrientes de aire, la iluminación deficiente, la luz excesiva, el calor, el

ruido, las vibraciones y los olores penetrantes deben reducirse al mínimo y si es posible

contrarrestarse.

9) Seguridad Inherente: toda distribución debe ser inherente segura y ninguna persona deberá estar

expuesta al peligro. Deberá tenerse cuidado no solo de los que operen el equipo, si no también de los

que pasen cerca.


7

Un ejemplo claro de esto es aquella que tiene que pasar por atrás de una maquina cuya parte trasera

no tenga protección.

10) Seguridad Máxima: deben incluirse salvaguardias contra fuego, humedad, robo y deterioro

general hasta donde sea posible, en la distribución original en vez de agregar posteriormente jaulas,

puertas y barreras.

11) Flujo Unidireccional: no deben cruzarse las rutas de trabajo con las de transporte. En todo punto

de una fabrica el material debe fluir en una dirección solamente y una distribución que no se ajuste a

esto ocasionara considerables dificultades si no es que un verdadero caos, por lo que debe evitarse.

12) Rutas Visibles: deben preverse rutas definidas de recorrido y de ser posible deben marcase

claramente. Ningún pasillo debe usarse nunca para almacenamiento, ni aun de forma temporal.

13) Identificación: siempre que sea posible debe otorgarse a los grupos de trabajadores su propio

espacio de trabajo. La necesidad de un territorio parece ser básico en el ser humano y el otorgamiento

de un espacio defendible con el que pueda identificarse una persona, puede a menudo levantar la

moral y despertar un sentimiento de cohesión muy real.


8

CUESTIONARIO 1: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

1. ¿Cuál es el significado del concepto distribución en planta?

2. Mencione 5 criterios básicos necesarios para una buena distribución.

3. ¿A qué se refiere el principio de utilización del espacio cúbico?

4. ¿Cuáles son las ventajas de realizar una buena distribución en planta?

5. ¿Por qué es necesario que el personal (recurso humano) cuente con un área propia de trabajo?

6. ¿A qué se refiere el criterio de flexibilidad máxima

7. Califique de cierto (c) o falso (f) las siguientes afirmaciones.

a) Cantidad de embarques es un criterio de distribución de planta.

( )

b) La distribución de planta solo puede aplicarse en instalaciones completamente nuevas.

( )

c) La seguridad y la satisfacción de los empleados es uno de los objetivos de la distribución en planta.


9

3.1. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA PLANTA.

El tamaño de la planta se determina tomando en consideración la superficie necesaria para la realización de las

operaciones. Esta superficie está determinada por las áreas de mantenimiento, las bahías de estacionamiento de

montacargas, el área de almacenes, etc.

Algunos autores sugieren iniciar el estudio analizando área por área, definiendo las dimensiones y superficie del

terreno requerido considerando las necesidades actuales y futuras de la empresa.

Una forma de calcular la superficie es a partir del método de Guerchet o de superficies parciales que determina

las áreas en función de los elementos que se han de distribuir.

El método de Guerchet considera el análisis de las siguientes superficies:

Superficie estática (Ses).

Superficie gravitacional (Sg).

Superficie de evolución común (Sev).

De tal manera que, la superficie total vendrá por la suma de las tres superficies parciales.

Fig. Superficies de Guerchet.

3.1.1 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO ESTÁTICO. Ses es el espacio que ocupa una maquina o elemento de trabajo en un plano horizontal. Esta es la superficie

productiva.

3.1.2 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO GRAVITACIONAL Sg es el área reservada para el movimiento del trabajador y materiales alrededor del puesto de trabajo. Se obtiene

multiplicando la superficie estática por el número de lados (n) de la maquina o equipo de trabajo que deban estar

operativos. Por lo anterior, Sg= (Ses)(n). En el caso de almacenes o de máquinas automáticas, el número de

lados operativos es menor que en el caso de máquinas o equipos productivos con trabajadores operando en ellos.

3.1.3 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO DE EVOLUCIÓN. El Sev contempla la superficie necesaria a reservar entre diferentes puestos de trabajo para el movimiento del

personal y del material así como sus medios de transporte. Se obtiene como la suma de la superficie estática más

la de gravitación afectada por un coeficiente denominado k. este coeficiente variara en función de la proporción


10

entre el volumen, personal y quipos de manutención que se mueven entre los puestos de trabajo y el tamaño de

las máquinas y equipos de instalaciones productivas de dichos puestos, lo que se traduce en un pasillo de

anchura relacionada con el coeficiente k alrededor del conjunto de las superficies Ses y Sg, con lo que la

superficie de evolución vendrá dada por:

Sev= (Ses+Sg)k

A modo de ejemplo, en la tabla siguiente se muestra una serie de alores del coeficiente de k2.

Tabla. Coeficiente para los cálculos de superficie.

Tipo de actividad productiva k

Gran industria, alimentaria y evacuación mediante

grúa puente

0.05 a 0.15

Trabajo en cadena, con trasportador aéreo 0.1 a 0.25

Textil, hilados 0.05 a 0.25

Textil, tejidos 0.5 a 1

Relojería y joyería 0.75 a 1

Pequeña mecánica 1.5 a 2

Industria mecánica 2 a 3

Por lo anterior, podemos definir a k como:

“El coeficiente que se determina dividiendo la altura de las maquinas o equipos móviles (Hm) entre la doble

altura de máquinas o equipos fijos (Hf)” o bien:

“La relación entre dimensiones de hombres u objetos desplazados y el doble de las cotas medias de muebles o

máquinas en las cuales se desenvuelven.”

Proyecto de inversión para el servicio de alquiler de montacargas. Sandra Siguas Sifuentes

La fórmula para determinar este factor viene dada por:

Hf

Hmk

2

Y la superficie total o St se determina como:

St= Ses+Sg+Sev

2 Un elemento muy importante a tener en cuenta es el material dispuesto junto a la maquina en espera de ser

procesado o evacuado de la misma. Si su volumen es pequeño, como suele ocurrir en los procesos gestionados

bajo los principios del lean manufacturing, ello no afectara a la superficie calculada, pero si se trata de lotes

voluminosos, deberá calcularse su superficie por separado, como si de un stock se tratara y sumarla a la

superficie total.


11

Fig. Grúa-puente

Fig. Transportador aéreo.


12

EJERCICIO:

Determine el espacio requerido para un área de trabajo en la que se contará con un equipo móvil consistente en

montacargas de tres tipos distintos:

Montacargas Clark con una altura de 2.53 mts.

Montacargas Toyota con una altura de 2.40 mts.

Montacargas Jungheinrich con una altura de 2.45 mts

Considerando los equipos fijos que se muestran en la siguiente tabla:

Maquinaria, equipo y mobiliario Altura (mts)

Maquina Calibradora 2.10

Maquina cargadora de batería 1.80

Equipo de soldadura autógena 1.60

Armario para guardar repuestos 2.40

Equipo de aire 1.20

Y los siguientes datos acerca de las dimensiones de los montacargas:

Característica Calibradora Cargadora Soldadora Armario Equipo de aire

Largo (mts) 0.80 1 0.70 3.9 0.40

Ancho 0.45 0.50 0.45 2.2 0.30

Alto 2.10 1.80 1.60 2.4 1.20

No. de lados 2 2 2 3 1


13

EJERCICIO:

Calcular la superficie correspondiente a una sección de determinada fabrica en función de los datos que figuran

a continuación, referentes a las máquinas que se necesitan instalar. Considere que k=2.

Tipo de maquina No. de máquinas iguales Superficie ocupada por cada

una (m2)

No. de lados accesibles en el

trabajo

I 5 2 3

II 3 5 3

III 2 3 1

IV 4 4 3


14

EJERCICIO:

Considere distribuir un pequeño taller mecánico en el que se incluye un torno, un torno al aire, una fresadora

universal, un taladro radial y una rectificadora plana, tal como se muestra en la siguiente tabla:

Tipo de maquina Superficie ocupada por cada

una (m2)

No. de lados accesibles en el

trabajo

T 1.2 1

TA 2.5 1

FU 2 2

TR 2 3

RP 2 2

Considere un valor de k igual a la cota inferior del intervalo aceptable para industria mecánica. ¿Cuál será el

espacio bidimensional que debo asignar al taller?


15

3.2. SLP.

La Planeación Sistemática de la Distribución en Planta o SLP por sus siglas en inglés, ha sido la

metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de

distribución en planta a partir de criterios cualitativos y cuantitativos, aunque fue concebida para el

diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue

desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio,

igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya

existentes.

Fases de Desarrollo

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el

otro, son según Muther:

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una

planta completamente nueva (campo verde) se buscará una posición geográfica competitiva basada en

la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo

será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un

edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a

ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad

principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de

esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye

la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los

equipos.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se

van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada.

Estas fases se producen en secuencia y esta consta de diferentes elementos en un procedimiento de 7

pasos.


16

A continuación se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Análisis producto-cantidad.

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en

qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este

análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En

cuanto al volumen de información, pueden presentarse situaciones variadas, porque el número de

productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendrá formar

grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la información, la formulación de

previsiones, y compensar que la formulación de previsiones para un solo producto puede ser poco

significativa. Posteriormente se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las

previsiones efectuadas.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción).

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por

las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del proceso productivo y

de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o pueden ser los

mismos empleados en los estudios de métodos.

Entre estos se cuenta con:

Diagrama OTIDA

Diagrama de acoplamiento.

Diagrama As-Is

Cursogramas analíticos.

Diagrama multiproducto.

Matrices origen- destino.

Diagramas de hilos.

Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas proporcionan un punto

de partida para su planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos establecer puestos de trabajo,

líneas de montaje principales y secundarias, áreas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades.

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones

existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de

manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulación de

materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no

existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de

relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las

características de determinado proceso requieran una determinada posición en relación a determinado


17

servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas

operaciones unas con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas,

ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de

energía y la evacuación de residuos, la organización de la mano de obra, los sistemas de control del

proceso, los sistemas de información, etc.

Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de producción

en la distribución de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una

manera lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional

de actividades (ver figura), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas

las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad

definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo

una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E

(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la

indeseabilidad se representa por la letra X.

En la práctica, el análisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las

actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite

integrar los medios auxiliares de producción.

Fig. Diagrama de relación de actividad.

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades.

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como

a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de

Actividades. Éste pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información


18

de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades

son adimensionales y no poseen una forma definida.

El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas. Estas

últimas representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del

código de líneas que se muestra en la figura siguiente.

A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal

que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las

actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta

forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales

estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que

la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los

materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios.

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción en el

proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su normal

desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie, como de la

forma del área destinada a cada actividad.

Según Diego Más (2006), no existe un procedimiento general ideal para el cálculo de las necesidades

de espacio. El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se está

trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia previa.

El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí misma, si


19

no que puede verse condicionado por las características del proceso productivo global, de la gestión de

dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad de la

demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para el desarrollo

de una actividad. En cualquier caso, según dicho autor, hay que considerar que los resultados

obtenidos son siempre previsiones, con base más o menos sólida, pero en general con cierto margen

de error.

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios existentes para

lograr una estimación del área requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse

con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben

realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsión de requerimiento de superficie de las

actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificación (o el

propio edificio si éste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un

proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una

solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios.

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado

previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de cada actividad son

representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria

para el desarrollo de la actividad.

En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la actividad como,

por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la información incluida en

este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den


20

solución al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones

reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al

problema.

Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios, orientación de los

mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulación

de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y

los equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras para su

implantación.

A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución final requiere

normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor, de

acuerdo a las características específicas del proceso productivo o servuctivo que tendrá lugar en la

planta que se proyecta. No es extraño que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en

la actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la distribución en la mayoría de

las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de

maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose

de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.

La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto

número de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente

precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de alternativas desarrolladas

solo esquemáticamente.

Como se indico anteriormente, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantación de la mejor

alternativa tras un proceso de evaluación y selección. El planificador puede optar por diversas formas

de generación de layouts (desde las meramente manuales hasta las más complejas técnicas

metaheurísticas), y de evaluación de los mismos.

Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la mejor

distribución.

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es

necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de

decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la

mejor distribución en planta. Los métodos más referenciados entre la literatura consultada con este fin

se relacionan a continuación:

a) Comparación de ventajas y desventajas

b) Análisis de factores ponderados

c) Comparación de costos

Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados anteriormente es el de enlistar

las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribución, o sea un sistema de "pros" y

"contras". Sin embargo, este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones

preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos.

Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de distribución con

respecto a cierto número de factores previamente definidos y ponderados según la importancia relativa


21

de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos.

De tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la

objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión. Además, ofrece una

manera excelente de implicar a la dirección en la selección y ponderación de los factores, y a los

supervisores de producción y servicios en la clasificación de las alternativas de cada factor.

El método más substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la

mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar una decisión, se usa

para suplementar otros métodos de evaluación. Las dos razones principales para efectuar un análisis

de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar

un análisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se

afectarán por el proyecto.


22

EJERCICIO:

Basándose en el cuadro inferior que muestra la producción mensual para cierto tipo de

ensamble electrónico y el orden de procesado, determine:

a) El costo de la distribución actual considerando que el costo de transportar una carga

unitaria un metro de distancia cuesta 0.125 pesos.

b) Realice una propuesta de distribución en campo verde considerando que C es un

almacén de combustibles y F un área de soldadura conjunta a hornos de fundición.

TIPO DE PRODUCTO Br Tc Gr Ba Lb Pe Ca Co Li Cb

PRODUCCION MENSUAL 750 375 375 250 60 150 100 50 150 600

PROCESO

DE

PRODUCCION

A

B

C

E

F

G

A

B

C

E

F

G

A

B

E

F

G

A

B

C

E

F

G

A

B

E

F

G

A

B

E

F

G

A

B

C

D

E

F

G

A

B

D

E

F

G

A

B

C

D

B

E

D

F

G

A

B

C

D

E

F

G

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

CADA CUADRO ES EQUIVALENTE A 1 x 1 MTS.

A A B B C C C C D D D D



F F F F C C C C D D D D

F F F F F E E E E E E E

G G G G G E E E E E E E

G G G G G E E E E E E E


23

SOLUCIÓN:

A B C D E F G

A 0 2860 0 0 0 0 0

B 0 0 2225 50 735 0 0

C 0 0 0 850 1375 0 0

D 0 150 0 0 900 0 0

E 0 0 0 150 0 2860 0

F 0 0 0 0 0 0 2860

G 0 0 0 0 0 0 0

A B C D E F G

A 0 2860 0 0 0 0 0

B 0 0 2225 200 735 0 0

C 0 0 0 850 1375 0 0

D 0 0 0 1050 0 0

E 0 0 0 150 0 2860 0

F 0 0 0 0 0 0 2860

G 0 0 0 0 0 0 0


24

EJERCICIO:

Resuelva los cuestionamientos que se plantean a continuación.

1. Considere un proceso de producción con el siguiente sistema de flujos entre departamentos:

Dep.1 Dep.2 Dep.3 Dep.4

Dep.1 0 125 86 98

Dep.2 95 0 140 115

Dep.3 120 115 0 122

Dep.4 40 80 70 0

Tomando en consideración además, los costos de MDM mostrados en la siguiente tabla (en pesos):

Dep.1 Dep.2 Dep.3 Dep.4

Dep.1 0 7.2 1.6 5

Dep.2 0 2 0

Dep.3 0 0.12

Dep.4 0

Evalué la distribución actual y proponga el diagrama de hilos de una nueva distribucion. A

continuación se anexa el layout actual. Considere distancias rectilíneas. Nota 1: Desprecie los

departamentos 5 y 6, pues actualmente son áreas sin relación con el proceso de interés.

NOTAS: Cada cuadro es equivalente a 10 x 10 mts.

2. Convierta la siguiente tabla de relaciones en una representación nodal (diagrama de hilos).

Evite los cruces.

Departamento 1 2 3 4 5 6

1) Pintura 1 -- E I U X A

2) Soldadura 2 -- E E U U

3) Mantenimiento 3 -- I U U

4) Maquinas 4 -- U U

5) Oficina 5 -- E

6) Almacenes 6 --

1 1 1 2 3 3

1 1 1 2 3 3

4 4 4 2 3 3

4 4 4 2 6 6

5 5 5 2 6 6

5 5 5 2 6 6

NOTA 2:

TODOS LOS CÁLCULOS

REALIZADOS MANÉJELOS

CON TRES DECIMALES SIN

REDONDEO.


25

EJERCICIO PARA EVALUACIÓN 1:

Determine una distribución en planta óptima para el siguiente proceso. Considere que los costos de

transporte son estándar a razón de 0.25 $/cu/mt recorrido. Los requerimientos de espacio son los

siguientes:

Depto. Espacio en m2

M 36

P 36

F 25

T 30

I 16

A 25

E 16

Z 36

Posee un espacio en campo verde para realizar la distribución.


26

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE.

1. Realice el diagrama de relación de actividades y a partir de el determine una propuesta de

distribución de planta.

2. Determine una propuesta de distribución de planta a partir de la matriz de relación de

actividades siguiente así como una propuesta de distribución de planta.

A

DE

1

2

3

4

5

1 25 100 0 0

2 25 50 100 25

3 0 0 30 0

4 0 100 0 100

5 0 25 0 0


27

3. Realice la matriz de relación de actividades y el diagrama de hilos correspondiente a partir de

la siguiente tabla origen-destino.

4. A partir de la siguiente matriz de relacion de actividades genere un diagrama de hilos y

proponga una distribucion en campo verde considerando las areas en m2.


28

5.

Una importante empresa dedicada a la producción de medicamentos ha decidido realizar un estudio

acerca de los gastos en que se ha incurrido en los últimos meses debido al manejo de materia prima

dentro de la empresa. Actualmente, la empresa mantiene en el mercado un total de 5 productos

diferentes denominados por la clave: ME1, ME2, ME3, ME4 Y ME5 que requieren en un momento

dado, de las operaciones de adición de sustancias existentes en 5 departamentos, por lo cual cada

producto sigue una ruta diferente a los demás dentro de la planta y como parte de su proceso de

fabricación. La tabla de cada producto y sus correspondientes rutas de producción se muestran a

continuación.

TIPO

DE PRODUCTO

ME1

ME2

ME3

ME4

ME5

PRODUCCIÓN

MENSUAL

138

244

969

840

697

PROCESO DE

PRODUCCIÓN

A

B

C

D

A

A

B

C

D

E

A

D

B

C

E

B

C

D

A

E

A

C

E

B

A

En base a los datos ofrecidos, evalúe la distribución en planta que actualmente mantiene la

compañía e indique el gasto total mensual tomando en cuenta el hecho de que el costo de desplazar

material un metro de distancia es de es de $ 0.5 pesos.


29

6.

La compañía ALMED S.A. dedicada a la fabricación de componentes electrónicos ha decidido realizar

un estudio acerca de los gastos en que se ha incurrido en los últimos meses debido al manejo de

materiales entre los departamentos de la empresa. Actualmente, VIMED mantiene en el mercado un

total de 5 productos diferentes denominados C1, C2, C3, C4 y C5 que requieren en un momento

dado, de las operaciones de ensamble existentes en 5 departamentos, por lo cual cada producto sigue

una ruta de ensamble diferente a los demás. La tabla de cada artículo y sus correspondientes rutas de

ensamble se muestran a continuación:

TIPO

DE PRODUCTO

C1

C2

C3

C4

C5

PRODUCCION MENSUAL

136

240

965

748

590

PROCESO DE PRODUCCION

A

B

C

D

A

B

C

D

E

A

D

B

C

E

B

C

D

A

A

C

E

B

A

En base a los datos ofrecidos, evalúe la distribución en planta que actualmente mantiene la

compañía e indique el gasto total mensual tomando en cuanto al hecho de que el costo de desplazar

material un metro de distancia es de es de $0.25 pesos. Posteriormente realice una propuesta de

distribución considerando que:

A y C no deben de estar juntos debido a cuestiones de seguridad.

E no puede ser alterado en su forma.

NOTA: Cada cuadro es equivalente a 10 x 10 mts.


30

ABC COOLING.

A B C D E

A

B

C

D

E


31

DISTRIBUCIÓN Y ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE.

En el almacén se llevan a cabo diferentes manipulaciones de los productos: carga y descarga,

paletización, etiquetaje, preparación de pedidos (picking), consolidación o división de envíos, etc. El

picking consiste en la preparación de un determinado pedido para un cliente. Suele implicar ir

tomando determinadas cantidades de productos diferentes para completar el lote demandado. La

consolidación o unión de diferentes envíos se lleva cabo para aprovechar las ventajas en costes que se

pueden obtener por realizar un único envío de gran volumen en lugar de muchos pequeños.

Uno de los principios básicos en la carga y descarga de mercancías en el edificio industrial y comercial

es: NO RECIBIR. A veces, la mejor recepción es la "no" recepción. El concepto crossdocking, en inglés

"entra y sale", cambia la perspectiva de los sistemas de almacenaje estático al almacenaje dinámico. En

este caso no se trata de un almacenaje propiamente dicho, ya que la mercancía recibida es enviada en

el mismo momento, sin permanecer en el almacén.

CROSSDOCKING= NO stock+ NO picking+ NO almacenaje intermedio.

Fig. Beneficios del Crossdocking

El crossdocking es un concepto importante por cuanto su aplicación puede reducir los costos de

almacenaje y acortar la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el cliente. Es un

concepto que puede aplicarse a cualquier compañía que reciba o despache mercancías. El exceso de

existencias absorbe capital innecesariamente, supone mayores costos de almacenaje, aumenta los

riesgos de daños y de obsolescencia y, ante todo, puede ocultar oportunidades de realizar mejoras

operativas.

El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se

dispongan.


32

Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los

pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias, todos ellos en pro

de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la

organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al

cliente.

Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del

almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el

método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a

mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos. En la figura siguiente se muestra

un ejemplo de la posible distribución de un almacén, incluyendo todas sus áreas funcionales.

Fig. Ordenación A-B-C de un almacén

PLANIFICACIÓN DEL ESPACIO REQUERIDO Y PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE

ALMACENES

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de

un almacén, estos son:


33

Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de

desplazamiento.

Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen

el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.

Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.

Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en

algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.

Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.

Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en

relación a los materiales almacenados.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN.

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son:

Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

Establecer el sistema de manejo de materiales.

Mantener un sistema de control de inventarios.

Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.

Seleccionar el medio de transporte.

DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN. EDIFICIOS Y

ZONAS EXTERNAS

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es intrínseco

el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que en

estos se efectuen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del

almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al

mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al

respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado

y manipulación de unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo

aprovechamiento del espacio disponible.

Fig. Muelles de recepción y embarque.


34

El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, las vías de acceso, muelles,

andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al

almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a

considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de

reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, crossdocking y/o entregas certificadas.

ACCESOS Y CERRAMIENTOS.

El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la

interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el

almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y

descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los

accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:

Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos que entran

en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el tráfico; y los que

salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.

La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble calzada, y

su longitud no será inferior al doble del camión más largo.

Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de anchura

superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación más segura.

Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70 toneladas),

y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar eventualmente) si las

condiciones medioambientales dan lugar a ello.

El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la

visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y retrocede

hacia los muelles.

Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.

MUELLES.

Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de este

quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario

contemplar los siguientes factores:

Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los

ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las

entredas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT

(Justo a Tiempo) y otras para el resto.

Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para

evitar que los semiremolques se hundan cuando están separados de las cabezas tractoras y

quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para

aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.

Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan

acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al

mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con

dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas en

el suelo.

http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/log%C3%ADstica/proceso-de-aprovisionamiento-continuo/

http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/log%C3%ADstica/paletizaci%C3%B3n/

http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/log%C3%ADstica/cross-docking/

http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/log%C3%ADstica/entregas-certificadas/


35

Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la calle

lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" , combinando así en

una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y

la descarga de vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo;

sin embargo esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de "T" y en

línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de mercancías.

Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del volumen

de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las

mercancías recibidas, además de los medios de manipulación existentes. El número de

puestos debe ser igual al número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo,

considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y

las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la posibilidad de

expansión e instalación de muelles adicionales.

ZONAS DE CARGA Y DESCARGA

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del

edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una

parcela con acceso desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los

frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección.

Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de

mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga

y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.

Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es conveniente

que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su

entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de

mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.


36

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE.

1. Explique el concepto de picking.

2. Explique el concepto de crossdocking.

3. Explique el objetivo y necesidad de realizar estudios de distribución de almacenes.

4. Explique lo que es un muelle.

5. Explique el siguiente layout en función de los elementos definidos en el material de trabajo.

¿Qué observa?, ¿Qué implica la disposición mostrada?

6. Realice una guía básica en formato libre que nos permita determinar los principales elementos

a considerar en la distribución de los elementos de un almacén.


37

3.3. ASIGNACIÓN CUADRÁTICA. Los problemas de ubicación-asignación implican determinar el número y la ubicación de plantas

nuevas, departamentos, maquinas, etc.; en general, en el ámbito de localizaciones y ubicaciones. En

algunas situaciones, se conoce de antemano el número de plantas/departamentos nuevos y el

problema de la decisión entraña solo ubicar las plantas nuevas. Tal problema se considera de

asignación porque se reduce a asignar plantas nuevas a los sitios.

Si no se presenta una interacción entre las plantas/departamentos nuevos, de modo que solo nos

preocupa ubicarlos en relación con las existentes, se considera un problema de asignación lineal.

Cuando existe interacción entre las plantas/departamentos nuevos, se habla de un problema de

asignación cuadrática (PAC o QAP – por sus siglas en ingles, Quadratic Assignmente Problem).

Esta metodología fue planteada por Koopmans y Beckmann en 1957

Por lo general, se manejan procedimientos heurísticos para resolver los problemas de asignación

cuadrática. Casi siempre estos procedimientos heurísticos3 de solución se clasifican como de

construcción o de mejoramiento. Los procedimientos de construcción generan una solución a

partir de cero; por ejemplo, las plantas/departamentos se van ubicando una a la vez hasta terminar

con todas. Los procedimientos de mejoramiento comienzan con todas las plantas/departamentos

ubicados y buscan métodos de mejorar la solución al intercambiar o cambiar sus ubicaciones.

Aplicaciones para el Problema de la Asignación Cuadrática.

En los siguientes ejemplos de aplicaciones se puede observar que resolver este problema para un gran

número de instancias es de vital importancia, y a la vez que tratar de resolver el problema mediante

técnicas completas puede resultar infactible por el alto número de instancias.

3 La palabra heurística proviene de la palabra griega heuriskein que significa descubrir, encontrar. Por heurística entendemos una

estrategia, método, criterio o truco usado para hacer más sencilla la solución de problemas difíciles. El conocimiento heurístico es un tipo

especial de conocimiento usado por los humanos para resolver problemas complejos. En este caso el adjetivo heurístico significa medio para descubrir.


38

En el problema de asignación cuadrática en particular, existen n departamentos que serán ubicados o

distribuidos en n sitios, es decir, el espacio a distribuir se divide en n áreas o sitios exactamente iguales

(o muy similares) por restricción.

Al igual que en SLP, existe un flujo de materiales, información y/o personas entre los pares de

departamentos. Entre estos también se contabiliza una distancia determinada, usualmente rectilínea

entre centroides de departamentos. El objetivo del problema es minimizar el costo total de la

distribución, dicho costo puede calcularse de la siguiente manera, para cada distribución posible se

multiplica el costo de movimiento entre el par de departamentos por el flujo entre ellos, por la

distancia entre los sitios asignados, y se suman cada uno de estos costos.

EJERCICIO:

El siguiente Lay Out muestra una serie de departamentos en relación intrínseca entre las tres áreas

debido a los requerimientos del proceso de producción:

A A A A A A A A A B B B B







C C C C C C C C C B B B B




C C C C C C C C C C C C C




Cada cuadro 1 x1 m

Considerando que los espacios son lo suficientemente grandes para albergar a cualquiera de los tres

departamentos, determine cual configuración es más adecuada para la empresa.

Nota: Los flujos o desplazamientos de material (correspondientes a montacargas con paquetes materia

prima – promedios semanales) se muestran a continuación:

A – B= 123

A – C= 98

B – C= 221

El costo asociado al desplazamiento es de 3.50 $ x metro.


39

Es común que algunas empresas construyan sus estructuras tomando como referencia un gran cuerpo

central, desarrollando, a partir del mismo, una serie de brazos o subinstalaciones. Muchas galerías

comerciales han sido construidas con un concepto básico similar con cada tienda como un módulo

separado. Una de las ventajas de este tipo de distribución, denominada modular o de espina, es que

permite cambios rápidos debido a su alta flexibilidad.

C

A B D

ESPINA

E F G H

Disposicion modular o de espina

Fuente: Vaughn, R.C. (1993)

EJERCICIO:

Una determinada empresa está dedicada a la manufactura de compresores para avión de gran tamaño,

la fabricación de los componentes se realiza en 4 diferentes departamentos denominados A, B, C y D

(observe el lay out de la página siguiente). Determine la mejor asignación posible para el caso

particular suponiendo que las premisas de la asignación cuadrática son posibles. Para fines prácticos

calcule solo 6 asignaciones bajo el criterio de mejoramiento.

Considere que solo se realizan movimientos rectangulares y que el espacio central constituye una

carretera que separa ambas secciones de la empresa (espina). Además tome en cuenta que el flujo es

uniforme a razón de 102 piezas por semana y el costo de desplazamiento es de 1.25 $ por metro.

El flujo básico es: A-B-C-D.

Nota: Cada cuadro es igual a 1x1 mt.s.

R: Dist. BCDA con 6179.415, CBDA y BCAD con 6122.295, DBCA con 6186.045, DACB y CADB

con 5231.32, CBAD con 6176.542


40

3 3 3 3 3 3 3

3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 3 3

1 1 3 3

1 1 3 3

1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3

1 1 2 2 3 3

1 1 2 2 3 3

1 1 2 2 3 3

1 1 2 2 3 3

1 1 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3

E S P A C I O V I A L

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

4 4

4 4

4 4

4 4 4 4 4 4 4

4 4

4 4

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4


41

Otra forma de analizar la misma problemática de distribución es a través del procedimiento

denominado CRAFT, un algoritmo que da pie al software del mismo nombre. CRAFT es un método de

intercambio pareado de mejoramiento. Comienza con una solución inicial en donde cada planta se

asigna a un sitio (por supuesto, no se puede asignar dos plantas al mismo sitio), considerando todos los

intercambios pareados y eligiendo el juego más adecuado basado en la máxima reducción en el costo

total. La solución resultante no necesariamente corresponde al óptimo global, ya que requeriremos

efectuar más consideraciones de manejo de materiales, como se verá en temas posteriores.

Refiérase al ejercicio en esta misma página.

CALCULO DE LA COTA INFERIOR.

Como mencionamos en el párrafo anterior, en los procedimientos heurísticos, a menos que se

efectúen numerosas pruebas, seguiremos preguntándonos que tan buena es la solución final y que tan

lejos está su costo total de la solución globalmente óptima. Por supuesto, este es un problema

complejo de abordar dado que el PAC es un problema difícil de resolver y no sabemos cuál puede ser

el costo total lo de la solución globalmente óptima. Sin embargo, en algunos casos, el cálculo de una

cota inferior (o LB, Lower Bound) para el costo total puede indicarnos la calidad de la solución final.

Las cotas inferiores cumplen una función importante en los problemas de optimización combinatoria.

El costo de la LB se calcula al multiplicar un conjunto (o vector) de valores del flujo (W) por un

conjunto (o vector) de valores de la distancia (D). En matemáticas, se sabe que la multiplicación de

dos vectores (o sea, el producto interno) se minimiza si los dos vectores se ordenan en direcciones

opuestas, esto es: W en orden creciente y D en orden decreciente.

LB= W*D= (a, b, c)*(d, e, f)= ad+be+cf

EJERCICIO:

Tomando como referencia las siguientes tablas de flujo y distancia respectivamente, evalúe la

distribución {A:2, B:1, C:3, D:4, E:5} así como la cota inferior:

A B C D E

A - 0 5 25 15

B 0 - 20 30 25

C 0 25 - 40 30

D 30 5 20 - 0

E 20 30 5 10 -

1 2 3 4 5

1 - 10 5 15 8

2 5 - 10 15 5

3 6 6 - 5 8

4 12 5 10 - 5

5 8 5 8 10 -


42

2.5. Modelos automatizados para generación de alternativas.

Diseño de instalaciones industriales. Stephan Konz, Limusa. Evaluación de la distribución en planta auxiliada por computadora.

- 2 tipos de programas: ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE: Investigación de los 5 diferentes tipos de programas computacionales, características y utilidad.

Para mejoramiento: buscan soluciones factibles utilizando como base una distribución actual. CRAFT, COFAD.

En campo verde o sin muros: empieza con un campo vacío. CORELAP, ALDEP, PLANET.


43

2.1.3. OFICINAS, SU LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN.

“El 90% de los Gerentes opina que sus trabajadores podrían ser un 21% más eficaces si sus oficinas estuvieran mejor

distribuidas y decoradas”

American Management Association


44


45

Un metodo desarrollado en Alemania a fines de la decada de 1950 sugiere colocar a todos (incluida la alta gerencia) en un area abierta. Las oficinas generales de Johnson Wax estan


46

2.1.3. ALMACENES, OFICINAS, SU LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN

¿Cuándo se lleva a cabo una distribución o redistribución de planta?

El estudio de la distribución de espacio se realiza cuando se establecen nuevos objetivos y programas, cuando

existen cambios en la estructura de la organización, cuando se ha llevado a cabo una modificación de los

sistemas o procedimientos del trabajo, cuando se presenta un incremento en el volumen del trabajo, o una

disminución u aumento del personal, cuando se ha realizado una reubicación, remodelación o renovación de

las instalaciones de trabajo o del mobiliario y equipo o Para mejorar la atención a las necesidades de los

clientes.

¿Qué elementos se deben de tomar en cuenta?

Si hablamos de la estructura de la organización, se deben tener en cuenta, al momento de realizar el

estudio de la distribución de espacio, las relaciones de trabajo entre las unidades que la componen, los

sistemas de información y procesos de comunicación establecidos; la naturaleza, el volumen, frecuencia y

modo de desarrollo de las funciones asignadas a cada una de las unidades procurando mantener una secuencia

operacional lógica. Que se permita una adecuada supervisión del trabajo y comodidad en su realización, así

como también se deben tomar en cuenta los posibles cambios que puedan surgir en la estructura orgánica o

funcional, para así, distribuir el espacio de manera tal que permita introducir modificaciones sin muchas

complicaciones y sobre todo ubicar las áreas de atención al cliente en lugares accesibles.

¿Otros aspectos a tomar en cuenta?

Debemos tener presente que cuando han ocurrido cambios o remodelaciones en el espacio de trabajo,

los programas de asignación de espacio deben estar relacionados con la planeación urbana y ecológica y con

las actividades que se desarrollarán en el ámbito donde se desea ubicar la oficina. Prever zonas de

estacionamiento para los vehículos tanto del personal como de los clientes. Tomar en cuenta, además, la

posibilidad de crecimiento y las disposiciones normativas que regulan su funcionamiento.

Para obtener una disposición efectiva de las instalaciones y aprovechar de forma racional los recursos

de una organización debemos contar con unidades de mejoramiento administrativo, áreas de apoyo operativo,

consultores externos y un grupo de trabajo integrado con ese propósito.

Técnicas auxiliares para el estudio de la distribución del espacio.

Se requiere de criterios rectores para orientar las acciones, en términos de homogeneidad y

congruencia, la disposición del espacio, y para ello se utilizan los principios de:

La integración total, que se refiere a la distribución que integra y coordina personas, equipos,

documentos, formas, materiales, entre otros para que funcionen como una unidad total.

La mínima distancia recorrida, que es el tipo de distribución que permite que los objetos,

documentos, materiales, formas y piezas, circulen lo menos posible reduciendo, de este modo, la

distancio que tienen que transitar las personas para realizar una actividad.

La circulación, que encierra la distribución de las áreas y unidades en el mismo orden o

secuencia que en el proceso de trabajo.


47

Y flexibilidad, que se refiere a la distribución que permite que los ajustes y readaptaciones se

realicen con un costo y molestia mínimos.

Podemos utilizar guías que favorecen el desarrollo de una distribución eficaz y ayudan a alcanzar los

objetivos establecidos. Algunas de estas guías pueden ser:

- Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones interiores, con una

buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad al cambio.

- Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas.

- Proporcionar cierto aislamiento a algunos pues, solo cuando sea necesario.

- Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta.

- Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén relacionadas entre si

adyacentemente.

- Utilizar escritorios de estilo uniforme y de dimensiones acordes con las necesidades propias del

trabajo.

- Ubicar los escritorios de manera que permitan que la luz natural pase sobre el hombro izquierdo

de cada persona.

- Los archiveros u otros gabinetes que se encuentren en el área de trabajo deben tener una altura

uniforme.

- Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas máximas de trabajo para poder hacer

frente al incremento del volumen de las operaciones.

- Aislar en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan máquinas y equipos ruidosos.

- Aquellas unidades que estén en contacto frecuente con los clientes deben estar ubicadas en áreas

accesibles, cerca de las entradas, ascensores y zonas de recepción.

- Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar dentro de

divisiones parciales o completas.

- Usar preferentemente paneles o divisiones como paredes y divisiones parciales con vidrio plano

u opaco que permitan buena luz y ventilación.

- Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y maquinas.

- Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para los periodos de

descanso y espera y suficientes tomas de agua.

- Disponer de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza, papelería y

suministros.

- La imagen de la organización debe transmitir orden y confianza.

Las reproducciones o patrones hechos a escala de equipos, maquinaria o mobiliarios se les conoce

como plantillas, moldes o modelos, estos hacen que el procedimiento sea mas sencillo para conocer la

distribución actual y desarrollar una nueva. En su preparación deben considerarse algunos elementos, entre

ellos, la escala; al momento de hacer las plantillas y planos a escala es preciso comprobar que las

dimensiones de todo material sean exactas con arreglo a la escala empleada, los moldes deben tener las

dimensiones de los muebles en su posición de máximo volumen: cajones y puertas abiertas. La escala más

adecuada es la de 1:50 es decir, 2cm = 1m.

Pueden emplearse modelos magnéticos, que son usados sobre una pieza triplay cubierta de acero,

que sirve como base, donde los elementos pueden ser movidos para mostrar diferentes arreglos.

Los moldes pueden hacerse de cartón, papel, plástico o madera. Además es recomendable utilizar diferentes

colores para los diversos tipos de muebles, máquinas y equipos tanto nuevos como viejos, así como también

para distinguir las diferentes unidades administrativas. En el plano definitivo pueden utilizarse las plantillas

sobre los dibujos de los distintos elementos materiales, los que resultan muy útiles en especial para las áreas

de circulación.


48

Cada modelo debe rotularse para saber a que unidad administrativa pertenece y en algunos casos para precisar

qué es. Pueden utilizarse hilos para indicar la trayectoria del recorrido de materiales y documentos.

Se pueden crear maquetas tridimensionales del área de trabajo, mobiliario, maquinas, equipos, entre

otros, con el fin de examinar la distribución existente y proponer otra mejor. Las maquetas, son

dimensionalmente exactas y muestran en conjunto el arreglo de las unidades físicas en su área respectiva.

Además, ofrecen una facilidad de comprensión y una mejor distribución a través de la presentación

tridimensional en comparación con los modelos bidimensionales.

Para la elaboración de las maquetas, es necesario que los modelos estén hechos a escala con

precisión. Se debe utilizar una clave de colores pintando de acuerdo con ella, los modelos para hacer más fácil

su identificación. Adicionalmente se puede hacer uso de imanes, colocándolos debajo de los objetos

tridimensionales, y pegando el plano en una lámina de metal para mover los objetos con facilidad dentro del

plano.

Otra de las técnicas que podemos utilizar es el diseño asistido por computadoras, el cual, simplifica y

agiliza la tarea de distribución del espacio en las áreas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente laboral

a través de pantallas gráficas.

Esta herramienta se consigue en forma de paquete para facilitar su uso; el contenido de este paquete

incluye conceptos fundamentales, requerimientos de hardware, definición general del ambiente de trabajo,

utilerías básicas, instrumentos de dibujo y edición, manejo de pantallas y vistas, bloques y multilíneas,

organización del dibujo por niveles, elaboración de texto y edición, acotamiento e impresión del dibujo e,

importación y exportación.

Planeación de la distribución del espacio.

La distribución del espacio, debe sistematizar las acciones que provienen de un análisis que contenga

los elementos de juicio suficientes para fijar prioridades, elegir entre alternativas y, establecer objetivos y

metas para ordenar las actividades que permitan alcanzarlas con base en la correcta asignación de recursos,

coordinación de esfuerzos y delegación precisa de responsabilidades.

Diagnosticar situación actual, permite conocer las necesidades de espacio y la distribución

requerida para el desarrollo del trabajo, para derivar acciones de ajuste orientadas a optimizarlo.

Se debe realizar un análisis de la organización para determinar las funciones que ésta desempeña, qué

actividades realiza cada empleado, se deben usar instrumentos técnicos como los organigramas, cuadros de

distribución del trabajo, estadísticas de trabajo, sociogramas, árboles de decisión, redes para el análisis lógico

de problemas y tablas de decisiones.

Para obtener la representación fiel de la distribución actual, es necesario contar con un plano o dibujo del

espacio disponible en una escala determinada. En el plano se representa la ubicación precisa y el tamaño de

elementos como paredes, ventanas, escaleras, puertas, columnas, divisiones permanentes, tuberías, contactos

eléctricos, alumbrado, ductos para alambrado telefónico, líneas para redes de computadoras, etcétera.

Es necesario elaborar una lista que incluya toda la información necesaria para identificar el

mobiliario y equipo ubicado en el área que se estudia, tomando en cuenta cantidad, modelo, dimensión, clase,

material, antigüedad, y otras observaciones sobre cada uno de los elementos materiales por unidad orgánica y

por puesto. Cada unidad física debe ser numerada durante esta etapa con el fin de utilizarlas en la distribución

final.


49

Se debe realizar un plantilla de personal donde deberá registrarse el número de empleados de uno y

otro sexo, por unidad orgánica específica, identificando puestos y número de plazas, de esta manera se podrán

proyectar instalaciones como casilleros, lavabos, sanitarios, comedores, entre otros.

Previsión de necesidades futuras.

La previsión constituye la segunda etapa en la elaboración del plan de distribución del espacio,

donde debe cubrirse la organización, con respecto a proyecta la medida en que las decisiones de la alta

autoridad influirán en la distribución actual en un futuro próximo y determinar si se están contemplando

cambios en la organización como pueden ser ampliar o reducir la estructura orgánica, descentralizar funciones

o unidades, incluir nuevas funciones, redireccionar funciones, varias las cargas de trabajo, implantar nuevos

sistemas, desincorporar áreas o servicios, modificar el objeto de la organización, invertir recursos de capital,

diversificar los productos o servicios al mercado, reorientar los productos o servicios al mercado, y fortalecer

los canales de distribución. Estas medidas influirán sobre el volumen de trabajo ya que determinan el número

de empleados y el espacio requerido para realizarlo.

En la etapa de los procedimientos, es indispensable considerar los planes y propósitos que

repercutirán en los sistemas de trabajo, empleando mecanismos de diagramas de flujo, diagramas de

programación de computadoras, diagramas de distribución de espacio o matrices de especificaciones o

requerimiento de espacio.

En cuanto a lo que mobiliario se refiere, se deben tomar en consideración las necesidades de nuevo

mobiliario y equipo, para llegar a un acuerdo en cuanto a sus dimensiones y características. De la misma

manera seleccionar el tipo de divisiones y canceles de las áreas de trabajo.

En el ámbito referente al personal, es necesario prever el número de personal, para proyectar la

instalación de servicios dirigidos a los mismos, como sanitarios, guardarropas, salas de descanso, comedor,

etcétera.

Estimación de la superficie requerida.

Esta superficie se obtiene multiplicando el número de puestos de un mismo nivel por la cantidad de

espacio que se les destina.

Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de espacio, el cual puede hacerse anotando

para cada unidad los datos relativos a los puestos, como: listas de puestos, número total de personal actual en

servicio y el aprobado para sumarse a el, categoría de los puestos y número de puestos por categorías, número

de puestos a los cuales les serán asignados despachos privados y número total de puestos contemplado.

La fundamentación de la asignación de espacio debe hacerse en función del tipo de escritorio y

equipo auxiliar necesario para la realización del trabajo, una descripción de cada artículo del mobiliario y

equipo aparte del incluido por cada individuo, requerimientos departamentales para servicios especiales como

almacenes y salones de conferencias, resumen por departamentos del personal actual y categorías, superficie

neta requerida para despachos individuales según las categorías, para despachos colectivos y para equipo

especial y servicio, y superficie neta total requerida para el personal actual y el equipo.

La suma de espacio resumido en el inventario representa la superficie requerida. A este debe añadírsele el

espacio previsto en caso de incremento del volumen de las operaciones.

En la estimación de las áreas de trabajo están incluidos factores que implican una mayor

disponibilidad de superficie, como son los espacios destinados a portería, instalación para equipo de aire

acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos electrónicos, calefacción y transportación


50

dentro del edificio, y las áreas ocupadas por columnas U otro tipo de estructuras, si a la superficie neta se le

suman los espacios señalados se obtiene la superficie bruta requerida.

La tercera etapa de la planeación comprende la ubicación de unidades, antes de decidir con respecto

a la ubicación de departamentos y servicios generales, se debe tomar en cuenta el flujo interdepartamental de

los documentos de trabajo y las relaciones personales, su naturaleza, volumen y secuencia.

Los requerimientos de un tipo específico de espacio por tipo de unidad y las necesidades

departamentales de flexibilidad de espacio en caso de expansión.

Una vez que se ha destinado a cada unidad un espacio en particular, se requiere planear el arreglo de

escritorios, mobiliario y equipo para cada persona y área dentro de la organización buscando facilitar el

trabajo, respetar su flujo e integrar una oficina funcional y atractiva, para ofrecer una imagen positiva y que el

personal se desempeñe con mayor eficiencia en su trabajo.

Métodos para preparar el plan de distribución.

Presentar el proyecto de reacomodo de las oficinas en forma de un nuevo esquema o plano de

distribución de espacio, para ello es necesario, reunir los instrumentos para la distribución del espacio como

planos, modelos, maquetas, diskettes, y configurar los modelos por área tomando en cuenta los principios y

guías fundamentales para una distribución eficiente. Revisar el arreglo tentativo y ajustes menores y todo el

diseño en conjunto Para asegurarse de que ofrece la posibilidad de satisfacer los requerimientos específicos

del tipo de trabajo de la organización, preparar la distribución final indicando con marcas apropiadas los

flujos principales de trabajo, el nombre de las personas que habrán de ubicarse en cada unidad física, número

de identificación para el mobiliario y equipo, canceles, mostradores, gabinetes, alambrado telefónico y

eléctrico, sistemas de intercomunicación para obtener una integración completa del espacio. La distribución

final debe estar revisada y aprobada por los responsables de su preparación, tomando en cuenta la opinión de

todos los niveles jerárquicos de la organización y las sugerencias de clientes y proveedores.

Ambiente físico.

La disposición física de los puestos de trabajo y de los componentes materiales, así como la

ubicación de servicios al personal y al público, no deben omitir la consideración de aquellos factores físicos

que contribuyen a la creación de un ambiente de trabajo favorable.

Para eliminar o disminuir los efectos negativos provocados por factores ambientales se debe tomar en

cuenta:

- La iluminación: se aconseja la luz difusa con preferencia a la iluminación directa, con ella se

tienden a evitar los contrastes entre las zonas de sombra y las iluminadas intensamente. Los

sistemas de luz indirecta son los más apropiados para lograr una iluminación difusa, pero

resultan mucho más costosos que el alumbrado directo. Cuando utilizamos tubos fluorescentes,

no se aconseja su instalación al descubierto, más bien se recomienda la colocación de pantallas

de acrílico traslucido.

- Luz natural: se considera que la orientación más adecuado para conseguir una iluminación difusa

consiste en disponer hacia el o los huecos que habrán de recibir la luz, esta debe llegar por el

lado izquierdo de los puestos de trabajo.

- Colores de área: no es recomendable emplear el color blanco en superficies o muros que hayan

de recibir luz directa, ni utilizar tonos con tendencia violeta o gris intenso porque se

deprimentes, al igual que los tonos con tendencia al rojo intenso producen irritabilidad y

excitación. Los colores con tendencia a verde claro o azul se consideran psicológicamente fríos y

sedantes, por lo que se recomienda su uso en locales orientados al sur o zonas calurosas, los

colores con tendencia a ocre claro, crema o beige producen sensación de calor, por lo que es

preferible utilizarlo en locales orientados al norte o zonas donde predomina el frió.


51

- Temperatura ambiente; los márgenes recomendables para el desarrollo de actividades

administrativas se establecen entre 18 y 22 °C. además del empleo de instalaciones capaces de

mantener la temperatura adecuada, el empleo de colores convenientes, puede contrarrestar

psicológicamente, dentro de ciertos límites, el exceso o defecto de la temperatura dominante. El

aire debe ser renovado totalmente unas tres veces por hora, empleando aparatos de extracción de

aire o instalaciones de acondicionamiento para conseguir una velocidad de renovación

considerablemente superior de hasta diez veces por hora.

- Insonorización: el problema del ruido adquiere su mayor importancia cuando el trabajo se

desarrolla en locales comunes, agravándose si se utilizan concentraciones de equipos o

maquinas. El volumen de ruido se mide en decibeles, unidad que de modo aproximado

corresponde a una mínima variación de intensidad perceptible por el oído humano. Un local

destinado a actividades administrativas, se considera ruidoso cuando en el se alcanzas unidades

de orden de los 55 a 58 decibeles. Cifra que en la práctica se rebasa ampliamente en muchas

ocasiones hasta llegar a 70 decibeles, y más cuando intervienen equipos y maquinas. En lugares

de tráfico intenso, suelen utilizarse vidrios dobles, formados por láminas separadas por una

cámara de aire y montados sobre juntas elásticas. La difusión del ruido se reduce por cualquier

clase de procedimientos que impida la reflexión del sonido como paneles de fieltro y cartón

perforado en muros y techo, revestimiento de escayola o materiales porosos, pavimentos de

materiales amortiguadores del ruido, formación de compartimientos mediante separaciones en

locales comunes.


52

CUESTIONARIO:

1. Mencione brevemente cual es el objetivo de la distribución de espacio. 2. ¿Bajo qué circunstancias es necesario el realizar una nueva distribución del espacio? 3. ¿Qué implica la distribución con criterio de mínima distancia recorrida? 4. Fundamente y explique el porqué de la necesidad de 5 puntos mencionados en las guías

que favorecen el desarrollo de una distribución eficaz. 5. ¿Cuál es la necesidad de los moldes y/o plantillas en el análisis de la distribución de

planta? 6. ¿Cómo se determina la cantidad de espacio requerida en la planta proyectada?


53

Ubicación de la oficina. Para determinar la ubicación adecuada para la oficina, podemos considerar varios factores que encierran preguntas claves cuyas respuestas solo podrán ser: malo, regular, bueno o excelente. Cada respuesta tiene un puntaje, una vez analizadas diferentes posibles ubicaciones para la oficina, se comparan los resultados arrojados por las respuestas que indican los factores, y se procede a la elección del lugar más adecuado para la ubicación de la oficina, dependiendo de las necesidades. Factor 1: Adaptabilidad del espacio. Responde a la pregunta: ¿Se puede adaptar el espacio a las necesidades de la oficina? ¿Hay lugar para la expansión? Factor 2: Instalaciones del edificio. Responde a la pregunta: ¿Hay entradas, alambrados, tomas, salidas, ductos, protección contra incendios, y otras instalaciones fijas adecuadas? Factor 3. Proximidad del edificio a factores comerciales. Responde a la pregunta: ¿Esta el edificio cerca de clientes, de centros comerciales, restaurantes y hoteles, y tiene servicio de correos? Factor 4: Costo implicado. Responde a la pregunta: ¿Es la tasa razonable y de acuerdo con los precios competitivos? Factor 5: Existe la luz natural y ventilación. Responde a la pregunta: ¿La exposición está al norte, sur, este u oeste? ¿Tiene áreas encristaladas? ¿Las ventanas dan a la calle o a lotes abiertos? ¿Son altos los techos? Factor 6: Características del edificio. Responde a la pregunta: ¿Tiene el edificio apariencia favorable, buen nombre y dirección, que sean fáciles de pronunciar y recordar, y carga adecuada del piso y techos altos? Factor 7: Ausencia de mugre y ruido. Responde a la pregunta: ¿Esta el área general exenta de mugre y ruido? ¿el área en si, es limpia y tranquila? Factor 8: Estabilidad de inquilinos? Responde a la pregunta: ¿Tienden los inquilinos del edificio a ser permanentes?


54

Para analizar las respuestas de los factores usamos la siguiente tabla:

EXCELENTE BUENO REGULAR MALO

FACTOR 1

FACTOR 2

FACTOR 3

FACTOR 4

FACTOR 5

FACTOR 6

FACTOR 7

FACTOR 8

TOTAL MAX

Basándose en el material leído anteriormente realice las siguientes actividades de aprendizaje:

a) Realice un mapa conceptual de la información general descrita.

b) Determine una oficina (no considere a las existentes en el instituto) en donde se realicen labores

de cualquier naturaleza. Utilice una escala del 0 al 100 para evaluar los 8 factores descritos

anteriormente. Compruebe el haber realizado la actividad con fotografías que justifique las

calificaciones otorgadas. Establezca conclusiones.


55

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN.

Dependiendo del tipo de producción de la empresa, la distribución adoptada podrá ser de uno de estos

5 tipos:

• Distribución de proyecto singular.

• De posición fija.

• Distribución basada en el producto.

• Distribución basada en el proceso.

• Por grupos autónomos de trabajo.

DISTRIBUCIÓN DE PROYECTO SINGULAR.

Vendrá referida al conjunto de actividades, en algunos casos de carácter irrepetible, que tienen lugar

como consecuencia de proyectos de alta envergadura. Este tipo de distribución se desarrolla

emplazando las estaciones de trabajo o centros de producción alrededor del producto en función de la

secuencia adecuada del proceso. Se precisan consideraciones logísticas para asegurar que las

actividades desarrolladas se adaptan al proyecto en el momento y lugares precisos.

Ejemplo:

Construcción de un parque eólico en mar abierto.

A 20 km de la costas de Dinamarca, se halla Horns Rev 2, el mayor parque eólico marino del mundo

(2009). Cuenta con 91 torres que se elevan a 110 m. de altura y generan un total de 209 MW de

energía, por encima de la producción de los parques en tierra.

Las fotografías siguientes muestran las paletas de cada “molino de viento”, que miden 30 m de largo,

y tienen el diseño de un ala de avión.


56

DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FIJA.

La distribución de producto fijo o estático, como también se la denomina, se usa cuando el producto

es demasiado grande o engorroso para moverlo a lo largo de las distintas fases del proceso. En este

caso, más que mover el producto de unas estaciones de trabajo a otras, lo que se hace es adaptar el

proceso al producto.

Ejemplo: Ensamblaje de un avión Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Toulouse (Francia).


57

DISTRIBUCIÓN BASADA EN EL PRODUCTO.

Se utiliza en procesos de producción en los cuales la maquinaria y los servicios auxiliares se disponen

unos a continuación de otros de forma que los materiales fluyen directamente desde una estación de

trabajo a la siguiente, de acuerdo con la secuencia de proceso del producto.

Dicha distribución resulta adecuada para aquellos productos con niveles de producción elevados, es

decir, de gran serie (automóviles, electrodomésticos, etc.) a fin de aprovechar economías de escala.

Este tipo de distribución puede, a su vez, dividirse en dos: la producción en línea y la producción de

tipo continuo (acero, química).

DISTRIBUCIÓN BASADA EN EL PROCESO. En este tipo de producción la maquinaria y los servicios se agrupan según sus características

funcionales, es decir, de acuerdo con la función que desempeñan; por ejemplo, el torneado, la

soldadura, la pintura, etc. Se efectúan en departamentos separados.

Esta distribución se emplea principalmente cuando existe un bajo volumen de producción de

numerosos productos desiguales, así como cuando ocurren frecuentes cambios en la composición o

volumen a producir. También recibe el nombre de “producción flexible”. Un ejemplo de este tipo de

distribución es un taller de reparación de automóviles de cierta envergadura o empresas que trabajan

únicamente bajo pedido. En comparación con la distribución de grupo, la distribución de proceso se

caracteriza por altos grados de flujo departamental.


58

DISTRIBUCIÓN POR GRUPOS AUTÓNOMOS DE TRABAJO.

Se usa cuando los volúmenes de producción para cada producto particular no son suficientes como

para justificar una distribución de producto, mientras que si se agrupan de forma lógica ciertos

productos en familias, la distribución de producto puede ser adecuada para cada familia. De esta

manera, cada grupo homogéneo de productos se destinará a un grupo o subdivisión de trabajo, que

funcionará de forma autónoma de los demás y completará, total o de forma mayoritaria, el proceso.


59

Finalmente, en la grafica siguiente podemos observar la relacion que cada tipo de distribucion tiene

con el volumen de produccion de la empresa que la adopta.


60

4.5. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

Ya que hemos definido las ventajas, los criterios y los métodos de distribución pasemos a concretar el

modelo con los tipos de distribución.

Estos hacen referencia a la práctica en sí de cómo ordenar una planta de trabajo.

TIPOS:

1. Distribución Por Posición Fija o Por Producto Estático: En este caso lo más obvio es que el producto

que vamos a fabricar no puede ser movido, ya sea por su tamaño o porque simplemente debe ser

hecho en ese sitio.

Este tipo de trabajos por lo general exigen que la materia prima también se transporte a ese lugar ó

que si se trata de ensamblar el producto las partes viajen desde la fábrica hasta el punto final, con lo

cual usted deberá tomar en cuenta esos costos y la mejor estrategia para disminuirlos. Por ejemplo

puede contratar una bodega cercana donde hacer los últimos procesos antes de llevarlos al

ensamblaje.

2. Distribución Por Proceso: Las máquinas y servicios son agrupados de acuerdo las características de

cada uno, es decir que si organiza su producción por proceso debe diferenciar claramente los pasos a

los que somete su materia prima para dejar el producto terminado.

3. Distribución Por Producto: Esta es la llamada línea de producción en cadena ó serie. En esta, los

accesorios, maquinas, servicios auxiliares etc. Son ubicados continuamente de tal modo que los

procesos sean consecuencia del inmediatamente anterior.

La línea de montaje de un automóvil es un claro ejemplo de esto, sin embargo en las empresas de

confecciones o de víveres también es altamente aplicado y con frecuencia es el orden óptimo para la

operación.

SISTEMAS DE FLUJO.

Estos tratan la circulación dependiendo de la forma física del local, planta o taller con el que se

cuenta.

a) Flujo En Línea.


61

b) Flujo En ELE:

c) Flujo En U:

d) Flujo En S:

Todos estos esfuerzos son en vano si no se corrigen los problemas de orden general. Más allá

de las técnicas de distribución usted debe saber mantener un orden. La mejor forma de aplicar estos

conceptos y moldearlos a sus necesidades es teniendo en cuenta que "Debe haber un lugar para cada

cosa y que cada cosa esté en su lugar".


62

Documents

U3 Sin Respuestas