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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUILFACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO

TRABAJO DE TITULACIÓNPREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

SISTEMA DE GESTIÓN DE PROCESOS.

“OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EMPACAMARÓN, MEDIANTE LA INSTALACIÓN DE UN

SISTEMA AUTOMATIZADO EN EL ÁREA DE VALOR AGREGADO DE LA COMPAÑÍA SONGA C.A.”

LOOR SALVADOR DALIA CRISTINA

DIRECTORA DEL TRABAJOING. IND. ANNA

GUAYAQUIL

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUILFACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERA INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMA DE GESTIÓN DE PROCESOS.

TEMA “OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EMPACAMARÓN, MEDIANTE LA INSTALACIÓN DE UN


AUTORA LOOR SALVADOR DALIA CRISTINA

DIRECTORA DEL TRABAJO ANNABELLE SALLY LIZARZABURU MORA MSc

2015 GUAYAQUIL – ECUADOR

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

SISTEMA DE GESTIÓN DE PROCESOS.

“OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EMPA QUE DE CAMARÓN, MEDIANTE LA INSTALACIÓN DE UN



BELLE SALLY LIZARZABURU MORA MSc .

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”.


C.C.0925770174

iii

DEDICATORIA

A la memoria de mi padre, cuya guía y amor, iluminó siempre mi

camino.

iv

AGRADECIMIENTO

A Dios, por iluminarme, guiarme y acompañarme siempre, a mi

madre, mi pilar principal y el motor de mi vida, a mis hermanos por su

apoyo constante, a mi jefa Ing. Ma. Elena Ayluardo, por su ayuda en el

logro de mi tesis y de manera muy especial a mi tutora, Ing. Ind.

Annabelle Lizarzaburu a quien agradezco además, su apoyo

incondicional.

v

ÍNDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PROLOGO 1

CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO


1 Introducción 2

1.1.1 Tema 2

1.1.2 Problema 2

1.2 Antecedentes 2

1.3 Justificativo 5

1.4 Objetivo general 6

1.5 Objetivos específicos 6

1.6 Fundamento histórico 6

1.7 Fundamento conceptual 9

1.7.1 Análisis de la industria camaronera 9

1.7.2 Industria camaronera nacional e internacional 10

1.7.3 Ventajas y desventajas de la industria 12

1.7.4 Normas internacionales de calidad 13

1.7.5 Presentaciones innovadoras 13

1.8 Fundamento referencial 16

1.8.1 Mercado 18

1.8.2 La calidad 18

1.8.3 Producción 19

1.8.3.1 Calidad 22

1.9 Fundamento legal 24

vi


1.10 Fundamento ambiental 25

1.10.1 Conciencia ecológica 25

CAPÍTULO II

METODOLOGÍA


2.1 Productividad 27

2.2 Variables de la productividad 30

2.3 Factores de incidencia de la productividad de la empresa 31

2.3.1 Factores externos: 32

2.3.2 Recursos naturales: 32

2.3.3 Infraestructura: 32

2.4 Condiciones para la productividad óptima en todo proceso

productivo. 33

2.5 Indicadores importantes de la productividad 34

2.6 Estudio del trabajo 37

2.7 Diagrama de procesos 38

2.8 Distribución de Planta 40

2.9 Diagrama de pareto 42

2.10 Análisis costo – beneficio 42

2.11 Análisis de la situación actual de la empresa 43

2.11.1 Información general de la empresa 43

2.12 Reseña histórica 44

2.13 Misión 45

2.14 Visión 45

2.15 Localización 45

2.16 Estructura organizacional 46

2.17 Infraestructura 49

2.18 Ambiente de trabajo 49

2.19 Control de procesos de producción valor agregado 50

2.19.1 Desarrollo del procedimiento 50

vii


2.20 Análisis de materia prima 50

2.21 Pelado 53

2.22 Desvenado 55

2.23 Corte 55

2.24 Pesado 56

2.25 Tratamiento con hidratantes 56

2.26 Control de tratamiento de hidratación. 57

2.27 Tratamiento de Hidratación 58

2.28 Empaque y etiquetado/rotulación 59

2.29 Glaseado en producto bloque 59

2.30 Apanado 60

2.31 Congelación bloque 60

2.32 Cocido 60

2.33 Pre-cocido 61

2.34 Registros 62

2.35 Estudio del trabajo 62

CAPÍTULO III

PROPUESTA


3.1 Título 70

3.2 Objetivos 70

3.3 Introducción 70

3.4 Planteamiento de la propuesta y solución al problema 71

3.5 Sistemas de pelado automático (máquinas de pelado) 72

3.5.1 Mejor 73

3.5.2 Más económico 73

3.6 Pasos para el procesamiento de camarones con las

máquinas de pelado. 74

3.7 Pasos del procesamiento de camarón (esquema) 75

viii


3.8 Capacidad instalada de produccion de las máquinas de

pelado de camarón. 76

3.9 Sistema del consumo de agua 77

3.10 Sistemas uniformes 77

3.11 Sistemas de conservación de agua 78

3.12 Capacidad de producción (peladoras) – metodo actual 79

3.13 Análisis de los costos del método actual - proceso de

pelado de camarón manual 80

3.13.1 Costos de producción 80

3.14 Consumo de energía 85

3.15 Análisis de los costos del método propuesto - proceso de

pelado de camarón automatizado 87

3.16 Plan de inversión y financiamiento para la instalación de las

máquinas de pelado de camarón como sistema automatizado. 94

3.17 Evaluación Económica 96

3.18 Evaluación financiera (Coeficiente beneficio/costo, TIR, VAN,

período de recuperación de capital). 96

3.19 Balance económico y flujo de caja 97

GLOSARIO DE TÉRMINOS 103

ANEXOS 105

BIBLIOGRAFIA 112

ix

ÍNDICE DE CUADROS


1 Matriz Causa - Efecto método actual 64

2 Análisis de frecuencia de los problemas 65

3 Costo de mano de obra mensual proceso de pelado manual 75

4 Costo mano de obra anual proceso de pelado manual 82

5 Consumo de agua – proceso actual proceso manual 83

6 Costos totales del proceso de pelado de camarón 86

7 Costo mano de obra mensual sistema automatizado 87

8 Costo mano de obra anual sistema automatizado 88

9 Consumo de agua con máquinas peladoras método 89

10 Costos totales del proceso de pelado de camarón 91

11 Comparación del pelado manual vs sistema 91

12 Comparación horas trabajadas proceso actual 93

13 Cuadro comparativo del sistema de pelado de camarón 93

14 Total inversión fija 94

15 Costo total de operación 95

16 Inversión total 95

17 Deducción del préstamo en 5 años con el interés anual 97

18 Balance económico del flujo de caja 98

19 Período de la recuperación de la inversión 100

x

ÍNDICE DE IMÁGENES


1 Mancha blanca 8

2 Inversiones en mejoras técnicas 16

3 Estándar de calidad 18

4 Logística 24

5 Productividad 28

6 Beneficios 30

7 Simbología diagrama de flujo 39

8 La compañía 44

9 Localización de la empresa 46

10 Materia prima 52

11 Clasificación de camarón - planta 52

12 Producto congelado 53

13 Descongelado 53

14 Mesas de pelado 56

15 Tumblers 58

16 Producto tratado 58

17 Producto en bloques 59

18 Cocido 61

19 Máquinas de pelado de camarón gregor jonsson inc. 72

20 Esquema del pelado 75

21 Capacidad instalada de produccion pelado de camarón en

kilos/hora 76

22 Conservación de agua 77

23 Sistema uniformes 78

24 Sistema de conservación de agua 79

25 Servicio de agua potable y alcantarillado facturación 84

xi

ÍNDICE DE TABLAS


1 Variables de eficiencia y eficacia 35

2 Causas de tiempos muertos 35

3 Organigrama 47

4 Organigrama valor agregado – actual 48

xii

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Diagrama de flujo de procesos con el pelado de camrón 106

2 Diagrama de planta método actual con mesas de pelado 107

3 Representación de los problemas diagrama de ishikawa 108

4 Diagrama de pareto del problema método actual 109

5 Diagrama de flujo de procesos método propuesto 110

6 Cuadro comparativo de flujograma actual y propuesto 111

xiii

AUTOR: LOOR SALVADOR DALIA CRISTINA TITULO: “OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUE DE CAMARÓN, MEDIANTE LA INSTALACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO EN EL ÁREA DE VALOR AGREGADO DE LA COMPAÑÍA SONGA C.A.” DIRECTORA: ING. IND. ANNABELLE SALLY LIZARZABURU MORA MSC.

RESUMEN

Para conseguir los objetivos de éste proyecto, se hará un análisis de todos los procesos que se realizan en el área de Valor Agregado, que comprenden: el descongelado de la materia prima, proceso de pelado y la Hidratación, hasta la entrega del producto al área de cocido (si es el caso) y posteriormente al área de congelación. Para lo cual se necesitará información, tomada de la empresa en cuanto a materia prima, uso de material de trabajo, avance del personal de pelado, estándares de calidad, uso del equipo personal de Trabajo (EPP), normas ambientales y de seguridad y salud ocupacional, se utilizarán Planos de Distribución del área, y se realizará un análisis costo-beneficio, a fin de conocer lo que obtendría al invertir en un sistema automatizado. Se pretende conocer cuánto se demora una persona en el proceso de pelado por hora y cuanto baja su velocidad de pelado después de esa hora, los riesgos de contaminación del producto por contacto, las enfermedades laborales, causadas por la exposición a bajas temperaturas y cómo ésta, afectará la productividad. Esta información es necesaria para realizar una comparación entre el trabajo realizado por el personal obrero vs máquina de pelado y conocer las ventajas de implementar éste sistema. PALABRAS CLAVES: Optimización, Proceso, Empaque, Camarón,

Instalación, Sistema, Automatizado, Área, Compañía.

Loor Salvador Dalia Cristina Ing. Ind. Annabelle Sally Lizarzaburu Mora Msc. C.C. 0925770174 Directora Del Trabajo

xiv

AUTHOR: LOOR SALVADOR DALIA CRISTINA SUBJECT: “OPTIMIZATION OF SHRIMPS PACKING PROCESS BY

INSTALLING AN AUTOMATED SYSTEM AT THE ADDED VALUE AREA IN THE COMPANY SONGA C.A."

DIRECTORA: IND.ENG. ANNABELLE SALLY LIZARZABURU MORA MSC.

ABSTRACT

To achieve the objectives of this project, an analysis of all processes taking place in the Added Value area comprising will be done, from Thawing of the raw material, peeling process and hydration, to delivery of the product to the area: Stew (if applicable) and then the freezing area. For which information needed, is taken from the company regarding Raw Material, peeled advancement staff, Quality Standards, personal protective equipment (EPP), Environmental Regulations and Occupational Health and Safety, Distribution of area plans, and payment system per pound of shrimp will be used, in order to know the benefits obtained by investing in an automated system. It attempts to know how much a person is delayed in the process of peeling per hour and how low speed peeling after that time, the risk of product contamination by contact, diseases caused by exposure to low temperatures and how this will affect productivity. This information is necessary to make a comparison between the work of the people vs Peeling system machine and know the benefits of implementing this system. PALABRAS CLAVES: Optimization, Process, Packaging, Shrimp, Installation, System, Automated, Area, Company. I

Loor Salvador Dalia Cristina Ind. Eng. Annabelle Sally Lizarzaburu Mora Msc. C.C. 0925770174 Director of Work

PRÓLOGO

Este trabajo de investigación, se desarrolla en la parte productiva

de la empresa, en su proceso de Producción y tiene como objetivo evaluar

el Sistema de Producción Actual para definir las causas de uno de los

principales problemas que se encuentran dentro de la empresa. Partiendo

de esta premisa, se analizan y ponderan también, las herramientas de la

Ingeniería Industrial que ayudarán a resolver la mayoría de los problemas

expuestos.

Para aquello se han desarrollado tres capítulos, que contienen

desde la definición del problema y el análisis de la situación actual de la

empresa, hasta la implantación de la alternativa de solución.

El capítulo 1, contiene la información del proyecto en cuanto se

refiere a la justificación, los antecedentes y los objetivos del estudio, los

cuales dan una visión general del proyecto y expone también los

conceptos y estudios relacionados que servirán de guía para este

proyecto.

El capítulo 2, describe el problema y analiza la metodología con la

cual se regirá el estudio, asi como la situación actual de la empresa,

definiendo las herramientas que se utilizarán en el proyecto.

El capítulo 3, desarrolla la propuesta, mediante la aplicación de las

herramientas a la realidad de la empresa, luego de una recopilación de

datos, realizar los cálculos, se analiza, se recomienda y se concluye con

un análisis costo-beneficio y la factibilidad del proyecto en general.

CAPÍTULO I

1 MARCO TEÓRICO

1.1 Introducción

1.1.1 Tema

“Optimización del proceso de empaque de camarón, mediante la

instalación de un sistema automatizado, en el área de Valor Agregado, de

la Compañía SONGA C.A.”

1.1.2 Problema

Falta de un sistema automatizado de pelado de camarón, que

garantice un importante aumento en la productividad, además de un

proceso completo, uniforme y de calidad, reduciendo al mínimo la

manipulación del producto, el exceso de temperatura, personal

innecesario, y el uso deficiente, de materiales de trabajo.

1.2 Antecedentes

La historia de la industria camaronera surgió desde los años

sesenta, cuando un grupo de capitalistas empezaron a explotar las

pampas salinas o salitrales. Pero desde hace treinta años, forma parte de

la industria manufacturera del Ecuador, la cual gracias a las excelentes

condiciones climatológicas, permitieron el desarrollo y la adaptación de la

especie “litopenaeus vanamei”, cultivada con gran éxito en cautiverio en la

región costera del país. Debido a que éste se convirtió en un negocio

muy rentable, fueron tomando tierras agrícolas y manglares.

Marco teórico 3

Ésta actividad fue creciendo agresivamente. Fue tan importante su

crecimiento, que en 1987, el Ecuador se convirtió en el primer país

exportador de camarón en el mundo.

En la década de los noventa, la industria camaronera sufre uno de

sus mayores reveses hacia su producción debido a la aparición del virus

de la mancha blanca que devastó millares de cultivos en toda la región.

Sin embargo para 1998, el Ecuador nuevamente llegó a convertirse en

uno de los mayores países exportadores de camarón en el mundo,

ocupando el segundo lugar como productor mundial de este marisco,

gracias a la tecnificación y al valor agregado que tuvo el producto

destinado a la exportación.

Unos años más tarde, la economía ecuatoriana sufre una de las

mayores crisis políticas, sociales y económicas de su historia, que tuvo

como uno de sus resultados, la adopción de la dolarización como nuevo

sistema monetario, planteando así, nuevos retos y desafíos para el

desarrollo y consolidación de la industria camaronera ecuatoriana en el

mercado internacional.

Pero éste sector se ha beneficiado también por las políticas del

Banco Mundial. Entre 1997 y 2000, se dieron préstamos por US$ 82

millones para el desarrollo de la acuacultura en América Latina. Entre los

beneficiarios, estuvo el Ecuador. La construcción de una camaronera

empieza con la tala del manglar y la apertura de grandes piscinas a las

que se les aplica biocidas para que mate todo ser vivo que más tarde

pueda competir con el camarón. El agua se toma por bombeo de esteros

de agua aledaños o construyendo compuertas que permite la entrada

directa del agua del medio, lo que produce un impacto.

Al agua se le añade fertilizantes, antibióticos y otros químicos y

entre 5 mil a 50 mil larvas por hectárea, dependiendo de la intensidad del

Marco teórico 4

cultivo. El uso de químicos y agua salobre es tan fuerte que el suelo se

saliniza en pocos años, y queda inutilizable para la industria camaronera o

cualquier otra actividad.

Sin embargo, se han encontrado datos interesantes sobre el

desarrollo de la actividad camaronera, tanto en la producción del

camarón, como el cuidado del medio ambiente.

En el Ecuador, la especie preferida en los cultivos, es el camarón

blanco del Pacífico, (penaeus vannamei), la cual representa el 95% de la

producción total debido a que rinde los mejores resultados de

supervivencia en laboratorios, en segundo lugar se ubica el (penaeus

californiensis), que junto a otras variedades, conforman el 5% de la

producción total ecuatoriana.

Los tipos de cultivos de los que se hace uso para la producción del

crustáceo son en su mayoría semi-extensivos, según datos de la Cámara

Nacional de Acuacultura, el 60% de los productores utiliza esta técnica,

mientras que el restante 40% hace uso de los sistemas semi-intensivos.

La producción de camarón se ha desarrollado en 4 de las 5

provincias de la costa: Guayas, Manabí, Esmeraldas y El Oro.

Desde las primeras producciones ecuatorianas de camarón en

cautiverio se desarrollaron industrias afines, como laboratorios de larvas,

fábricas de alimento balanceado, plantas empacadoras, y otras fábricas

de insumos, ubicando al Ecuador como el segundo productor mundial de

camarón después de Tailandia.

Las exportaciones ecuatorianas de camarón se dirigen

aproximadamente a 22 países de América, Europa y Asia, siendo el

principal mercado de destino, Estados Unidos, le siguen España, Francia,

Marco teórico 5

Italia, Taiwán, China, Japón y el resto del mundo (Canadá, Panamá,

Argentina, Chile, Colombia, Puerto Rico, Paraguay, Perú, Brasil y Bolivia).

1.3 Justificativo

El análisis de este estudio, nace en el área de Valor Agregado,

donde se realizan los diferentes cortes y estilos en el producto de

exportación, de acuerdo a las necesidades de los clientes. La razón de

sus pedidos, se apoya en una larga historia de calidad, brindada por una

de las mejores empacadoras del país, SONGA C.A., la cual día a día,

trabaja constantemente en la calidad del producto, con certificados

nacionales e internacionales, que la hacen líder entre las empresas

camaroneras y empacadoras del país, y la ubica al nivel de las mejores

exportadoras de camarón en el Ecuador.

Ésta investigación, además de estar centrada en la productividad

del área de valor agregado, donde se sigue cuidadosamente una orden

de pedidos y empaques, de diferentes estilos, tamaños y calidades,

también estará enfocada en un proyecto igual de importante, que es el de

contrarrestar el contacto directo personal-producto, evitando casi en su

totalidad la manipulación, donde se genera la mayor contaminación, por el

hecho de que las manos guardan el riesgo de contaminar el producto al

tacto y las enfermedades laborales que pueden desarrollar los

trabajadores por el hecho de estar en contacto directo con el hielo

(exceso de temperatura), por varias horas seguidas; además de brindar

resultados positivos en cuanto a una mayor uniformidad de cortes y

desvenados, asegurando un proceso ampliamente confiable.

Aún se realiza el pelado manual es por eso que en esta

investigación, se busca actualizar la forma de trabajo, que en una manera

eficiente de ver, es ir a la par con la tecnología y los avances necesarios

que exige el tiempo. Los recursos que ofrece, facilitarán el trabajo de las

personas e incrementarán la productividad del área.

Marco teórico 6

1.4 Objetivo general

Optimizar el proceso de empaque de camarón, mediante la

instalación de un sistema automatizado en el área de valor agregado de la

compañía Songa C.A.

1.5 Objetivos específicos

Analizar la situación actual del área de Valor Agregado.

Realizar un Estudio del trabajo para Mejorar la condición de

Trabajo, que nos permita promover empleos productivos, en un ambiente

seguro y agradable utilizar también la Ingeniería de Métodos como

Sistema de Medición.

Implementar un sistema automático de pelado de camarón para

aumentar la productividad del área (Maquinas de Pelado).

1.6 Fundamento histórico

En el Ecuador, los recursos pesqueros marítimos son enormes,

muy variados por sus recursos naturales y condiciones ambientales. Por

ser un país costero y por la influencia de la corriente fría de Humboldt, que

actúa favorablemente para la acuicultura, se ha determinado que el país

cuenta con una riqueza pesquera notable que comprende una gran

variedad de especies de alto valor comercial. La actividad pesquera está

presente a lo largo de toda la costa del país, aunque los puertos

pesqueros se ubican especialmente en la zona del golfo de Guayaquil, en

la Península de Santa Elena y en las provincias de Manabí, Esmeraldas y

El Oro.

La acuicultura está orientada básicamente al cultivo del camarón;

en la actualidad se cuenta con aproximadamente 178.000 hectáreas

Marco teórico 7

dedicadas a esta actividad. La producción del cultivo del camarón supera

las 135.000 toneladas anuales. Se cultivan fundamentalmente dos

variedades: Penaeus Vannamei y Penaeus Stylirostris, ambos de la

familia Penaeidae. En Ecuador existen alrededor de 2400 productores de

camarón; más de la mitad se encuentran en las provincias del Guayas y la

Península de Santa Elena.

El mayor porcentaje de las exportaciones del sector consiste en

camarón congelado con cáscara y glaseado (tipo Shell-on), sea camarón

entero (con cabeza) o de colas, también se produce y exporta camarón

del tipo P&D (camarón pelado y desvenado), PUD (camarón pelado y no

desvenado), Tail-on (camarón con cola) y otros tipos de presentación. Los

principales países compradores de camarón son: Estados Unidos,

España, Francia, Italia, Holanda y Bélgica.

Ecuador tiene una ventaja frente a los demás países, que es el

factor climático, el que permite tener hasta 3 ciclos de cosecha por año,

en comparación con otros grandes productores a nivel mundial como

Tailandia que tiene 2 ciclos por año y China 1 ciclo al año.

El clima permite así mismo, un mayor desarrollo de los crustáceos,

resistencia a enfermedades y una mejor calidad en cuanto a textura y

sabor.

Los hechos negativos que han afectado al sector camaronero son

las enfermedades, plagas o aguajes. Pero el peor obstáculo que ha tenido

que enfrentar el sector camaronero, ha sido la Mancha Blanca (VER

IMAGEN # 1).

Este se trata de un virus que fue detectado por primera vez en

China en 1993, pero en Ecuador apareció en 1999, causando elevados

índices de mortalidad afectando considerablemente al sector.

Marco teórico 8

IMAGEN N° 1

MANCHA BLANCA

Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina

Las manchas blancas que aparecen sobre la piel del crustáceo son

depósitos de calcio, que retardan el crecimiento del crustáceo, causando

su muerte entre 3 y 10 días desde que aparecen, generando elevados

niveles de mortalidad (de más del 80% en algunos casos). Este virus sin

embargo no afecta la calidad ni el sabor del camarón, por lo que el

problema que se genera es netamente de niveles de productividad.

De hecho, Diario El Universo, en (Mayo-2002), informa como

Ecuador pierde su puesto en la escala mundial como el segundo

exportador de camarón en el mundo, pasando al sexto lugar, debido al

virus de la Mancha Blanca.

Del segundo al sexto lugar. En tres años, el Ecuador había ya

descendido cuatro ubicaciones como exportador mundial de camarón. El

virus de la Mancha Blanca, que apareció en mayo de 1999, hizo que las

exportaciones disminuyeran de 900 millones (1998) a 300 millones de

dólares (2001), según datos de la Cámara de Acuacultura. (GUERRERO,

2002).

Marco teórico 9

1.7 Fundamento conceptual

1.7.1 Análisis de la industria camaronera

La industria nacional del camarón se ha convertido en un rubro de

mucha importancia dentro de las exportaciones de productos

tradicionales.

La industria camaronera desde hace 30 años viene siendo parte de

la industria manufacturera del país, fomentando el desarrollo y en la

actualidad genera alrededor de 120 mil puestos de trabajo, situación que

obedece a un largo proceso de aprendizaje, inversión y experimentación,

lo que se ha traducido en apertura de mercados externos muy exigentes.

En Ecuador, cerca del 90% de la producción de camarón proviene

del cultivo; el restante es capturado en las cálidas aguas del Pacífico.

Gracias a las condiciones climatológicas, su ubicación geográfica y la

estructura de sus costas, la adaptación en Ecuador de la especie

litopenaeus vanamei en cautiverio ha sido un éxito.

Estos factores, sumados a los exigentes controles en la post-

cosecha y empaque han dado como resultado un camarón de excelente

sabor, color y textura, que le hacen meritorio su reconocimiento

internacional como el mejor camarón blanco del mundo. Beneficiados por

las condiciones climáticas, el país es uno de los pocos países en el

mundo donde el número de sus cosechas oscila entre 2 y 2,8 por año.

Socialmente, esta actividad es de gran impacto en la economía

ecuatoriana puesto que cerca del 60% de los empleos generados se dan

en zonas marginales del país; permitiéndoles tener a sus habitantes

infraestructura básica y salarios estables. El 80% de los trabajadores en

las plantas empacadoras son mujeres, brindándoles un mayor ingreso a

sus familias. El principal mercado del camarón ecuatoriano es Estados

Unidos (60%), seguido por el italiano y el español (34%).

Marco teórico 10

El resto se reparten en otros países de América, Europa y la

demanda local. Los exportadores realizan gestiones para ampliar sus

mercados en Europa, principalmente en España y Francia.

En términos económicos, la exportación de camarón ha

representado durante las dos últimas décadas un rubro importante en las

exportaciones del Ecuador ubicándose en los primeros lugares entre los

productos exportados. El cultivo de camarón en cautiverio se realiza en 17

países de América, desde Estados Unidos hasta Brasil.

A pesar de que la producción de América, representa menos del

30% de la producción mundial de camarón en cautiverio, compartiéndola

con diferentes países asiáticos, el producto ecuatoriano es reconocido en

mercados internacionales por su calidad y frescura.

1.7.2 Industria camaronera nacional e internacional

Existe un buen nivel de tecnificación, competitividad y

especialización productiva en la industria nacional lo que ha permitido ir

incrementando el nivel de ventas al exterior y por lo tanto este rubro

contribuye positivamente a las exportaciones totales del país.

En el ámbito internacional, Tailandia es el mayor productor mundial

de camarón. Son muy importantes también China, Brasil e Indonesia.

Tailandia ha sido por varios años el productor número uno de camarón en

el mundo llegando a obtener más de 300 mil toneladas al año, mientras el

Ecuador bordea las 58 mil toneladas.

Existen países en los que la tradición alimentaria incluye en sus

platos al camarón, como por ejemplo en España y Estados Unidos y que

difícilmente dejarían de consumir las cantidades habituales, a menos que

aparezca en el mercado un producto que satisfaga igual o mejor que el

camarón al paladar de los consumidores. Al parecer, los gustos y

Marco teórico 11

preferencias por el camarón no permitirían un fácil ingreso de productos

sustitutos.

Habría problemas para el producto nacional si en el mercado

internacional aparecen productos quizá con mayor valor agregado o

pueden entrar con mejores precios. Desde luego que otro tipo de

mariscos provenientes de diferentes partes del mundo podrían afectar las

condiciones del mercado. Los proveedores ofrecen insumos o alimentos

que son de fácil disponibilidad.

Atienden con insumos que se podrían obtener en distintos sitios y

por lo tanto no tendrían capacidad de maniobra para fijar libremente los

precios de los mismos. Puesto que el mercado de productores nacionales

es pequeño con relación a otros países, los proveedores no tendrían la

posibilidad para aplicar precios discriminatorios entre sus clientes y por lo

tanto su poder estaría minimizado.

Ya que los principales clientes consumidores están en Estados

Unidos y en menor escala en Europa y son mercados muy grandes y

numerosos, su poder radica en las exigencias de calidad y precio

comparado con los demás competidores, por lo que mantienen un poder

muy elevado de negociación.

Por ejemplo en Holanda, según una investigación, el promedio per

cápita del consumo de pescados y mariscos en los Países Bajos asciende

a 6.8 kg por año.

Las ventas totales al por menor de pescados y de crustáceos en

los Países Bajos se ubican en alrededor de 380 millones de euros (en

2004). Las familias compran mariscos en promedio 17 veces al año, esto

significa aproximadamente una vez cada tres semanas. Los camarones

son populares en los segmentos de la población de jóvenes hasta los 35

años, según la investigación, pues el resto no sabe cómo se los prepara.

Marco teórico 12

Una campaña de información para tratar este problema está siendo

lanzada por la oficina pesquera holandesa.

1.7.3 Ventajas y desventajas de la industria

La industria local ha realizado grandes esfuerzos para realizar

mejoras en calidad y tipos de presentación ofreciendo a los clientes

variedad de productos, tamaño, tipos de empaques, calidad, etc., es decir

ha creado valor agregado a sus productos, cuyo objetivo fundamental ha

sido competir satisfactoriamente en el mercado internacional.

Las ventas ecuatorianas de camarón en el exterior se las hace a

grandes distribuidores. Hay una marcada dependencia de las ventas con

el mercado estadounidense.

Algunos productores han puesto en práctica el cultivo de camarón

en invernaderos. Este método mantiene una temperatura requerida,

disminuyendo la posibilidad de adquirir el virus de la mancha blanca, el

cual afecta la supervivencia del crustáceo.

El gremio de los cultivadores y exportadores de camarón a fin de

mantener y cuidar su mercado, en convenio con la ESPOL han mantenido

convenios de apoyo mutuo para fines investigativos y mejoramiento de

calidad y supervivencia lo cual les ha dado excelentes créditos desde el

punto de vista de los métodos más apropiados para enfrentar las

potenciales enfermedades, entre esas la denominada mancha blanca.

Respecto al TLC, es de importancia para el sector alcanzar un

acuerdo que permita a la industria consolidar su posición en el mercado

internacional más importante y atraer inversión para mejorar la

competitividad del sector, aún cuando los últimos acontecimientos

nacionales en el orden jurídico y político restan atractivo para potenciales

inversores locales y extranjeros.

Marco teórico 13

1.7.4 Normas internacionales de calidad

Ecuador mantiene un sistema de control de calidad altamente

reconocido. Ha pasado las exigencias de la FDA, del Departamento de

Veterinaria de la Unión Europea; de organizaciones de protección al

consumidor del Japón y de Canadá.

El camarón producido en Ecuador está libre de uso de antibióticos

siguiendo estrictamente las normas internacionales de seguridad

alimenticia, garantizando un producto sano y seguro.

El 100% de las plantas procesadoras de camarón cumplen con

todas las normas nacionales e internacionales de calidad, con el Sistema

HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) y con todos los

requerimientos de los compradores, con lo cual se ha logrado que el

camarón ecuatoriano sea competitivo en los mercados internacionales.

1.7.5 Presentaciones innovadoras

La industria acuícola ecuatoriana ha crecido vertiginosamente en la

elaboración de productos con valor agregado, convirtiendo al país en líder

del desarrollo de mercados internacionales con una variada gama de

presentaciones.

Tecnológicamente, Ecuador está lo suficientemente dotado de

equipos necesarios para la elaboración de los productos Industrializados.

Ecuador ofrece durante todo el año alrededor de 21 presentaciones de

camarón utilizando modernos sistemas de procesamiento y atractivos

empaques herméticos, satisfaciendo los requerimientos de los mercados

más exigentes.

El buen momento que atraviesa el camarón ecuatoriano se cimenta

sobre dos sucesos: los precios que se han duplicado desde el 2010 y el

Marco teórico 14

incremento del volumen de la producción, según (Camposano, 2014),

presidente de la Cámara Nacional de Acuacultura.

El camarón es actualmente el segundo producto no petrolero de

mayor exportación, después del banano. Durante el 2013 se exportaron

474.236 libras, que equivalen a USD 1.620 millones. En lo que va del

2014 ya se han exportado USD 1.520 millones, por lo que se espera que

la producción supere las 500.000 libras a finales del año.

Pero, ¿hacia dónde van esas ganancias?, se considera que el

buen momento del gremio ha derivado en más inversión para tecnificar

procesos, mejorar tecnología y genética, lo que ha permitido que el

desarrollo del sector se mantenga sostenido. No se descarta la posibilidad

de que existan empresarios que estén invirtiendo en otros sectores

productivos para diversificar sus actividades económicas.

En el 2000, cuando el virus de la mancha blanca mermó la

producción camaronera del país, el sector se redujo un 30% y solo unas

1.200 fincas decidieron continuar con esta actividad productiva. Luego de

14 años la recuperación es evidente. El número se duplicó y hoy se

cuentan alrededor de 3.000 fincas; sin embargo, el aumento en

producción y en exportaciones no responde a un incremento de tierras,

muchos camaroneros dejaron el negocio y sus fincas quedaron inactivas,

pero las pusieron de nuevo a producir.

Ese crecimiento se debe sobre todo, a que los camaroneros

cambiaron su forma de trabajo. Se comenzó a usar un sistema de

producción extensivo de baja densidad en el que se siembran de ocho a

15 larvas por metro cuadrado y el precio del producto se duplicó. Se

estima que en el mundo hay un déficit de 25% de camarón, por la

disminución de producción en Asia, causada por el síndrome de muerte

temprana que ataca al camarón de esa región.

Esa eventualidad ayudó a que los precios pasaran de USD 2 en

promedio en 2010 a USD 4 por libra en este año.

Marco teórico 15

Actualmente en Ecuador hay unas 210.000 hectáreas dedicadas al

camarón; de éstas, el 60% está en Guayas, el 15% en El Oro y el 9% en

Esmeraldas.

Otro 9% está en Manabí y 7% en Santa Elena. Camposano

coincide con Alex Elghoul (Director de la Cámara de Acuacultura) y

destaca que el sector ha enfocado sus esfuerzos principalmente puertas

adentro.

"Ha habido un crecimiento profesional del sector en el área de

laboratorios, hay trabajo genético y más investigación para mejorar la

larva”. Cuando el sector tuvo que enfrentar el virus de la mancha blanca,

no existían laboratorios de producción de larvas, pues la mayoría de

productores trabajaba con larvas silvestres.

Actualmente, no solo han crecido en número los laboratorios

productores de larvas, sino que se encuentran empresas que trabajan en

mejoras genéticas para producir larvas más resistentes a enfermedades y

de más calidad, la más antigua lleva cinco años.

Estas inversiones, que son de largo plazo porque los resultados de

las investigaciones genéticas se conocen hasta en cinco años, reflejan

que los empresarios están confiados en que el sector es más estable de

lo que fue en el 2000.

Con este escenario positivo para el sector, que genera unas

180.000 plazas de trabajo, los retos a encarar son nuevos mercados y

mayor inversión en el trabajo genético para evitar que enfermedades

como las que azotan a los países asiáticos lleguen a Ecuador.

Ya que habría la posibilidad de que baje nuevamente su

producción. (La Industria Nacional de Camarón, reflotó con fuerza. )

1.8 Fundament

INVERSIONES EN MEJORAS TÉCNICAS

Fuente: Investigación DirectaElaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina

En el mercado mundial hay un déficit de camarón por el síndrome

de la mortalidad temp

asiáticos, desde hace unos cuatro años.

Ecuador solo produce el 7% del camarón que se consume en el

mundo, pero ha respondido con un incremento de su producc

10% anual en promedio

En Manabí,

cuentan unas 23.500. En esa provincia, las piscinas camaroneras están

ubicadas sobre el estuario del río Cojimíes (16.

estuario del río Cho

Los mejores precios, que son resultado de la baja producción en Asia,

ayudaron a mejorar la economía del sector en Manabí, según Miguel

Uscocovich, presidente de la Asociación de Camaroneros de Manabí

(ACM). "Los recursos que llegan, se reinvierten e

de camaroneras como de empacadoras", asegura. Según Uscocovich, en

Fundament o referencial

IMAGEN N° 2

INVERSIONES EN MEJORAS TÉCNICAS

Fuente: Investigación Directa Loor Salvador Dalia Cristina


de la mortalidad temprana que afecta a los productores de varios países

asiáticos, desde hace unos cuatro años.


mundo, pero ha respondido con un incremento de su producc

10% anual en promedio.

En Manabí, de 15.000 hectáreas registradas en 1998 ahora se

500. En esa provincia, las piscinas camaroneras están

l estuario del río Cojimíes (16.000 hectáreas), en el

estuario del río Chone (5.000), Río Jama (1.500) y Río Portoviejo (


mejorar la economía del sector en Manabí, según Miguel


(ACM). "Los recursos que llegan, se reinvierten en la infraestructura tanto


Marco teórico 16


rana que afecta a los productores de varios países


mundo, pero ha respondido con un incremento de su producción de un

n 1998 ahora se

500. En esa provincia, las piscinas camaroneras están

000 hectáreas), en el

ío Portoviejo (250).


mejorar la economía del sector en Manabí, según Miguel


n la infraestructura tanto


Marco teórico 17

este buen escenario, los productores trabajan en el reforzamiento de los

muros de las piscinas, mejoramiento de las zonas de compuertas por

donde ingresa y sale el agua que es captada desde el estuario.

Para Uscocovich, lo primordial en estos momentos, "Es aprovechar

que hay un poco más de recursos, con ello se protege la infraestructura

especialmente de las piscinas. No podemos esperar que llegue un

fenómeno de El Niño y quedar a merced de las crecientes de los ríos y así

perder la inversión, tal como sucedió hace 15 años".

Camposano, hace énfasis en que el sector es más fuerte de lo que

era en el pasado, y añade que el crecimiento de la producción responde

sobre todo, a mejores procesos (uso de larvas de laboratorio,

alimentación orgánica, buen manejo de suelo), y no necesariamente a un

incremento de las tierras destinadas a la cría del animal.

El dirigente gremial considera que los ingresos no solo se van en

mejoramiento de infraestructura, sino también en tecnología y genética.

En Ecuador existen aproximadamente unos 16 laboratorios de

maduraciones productoras de nauplios (organismos previos a convertirse

en larvas) y 177 laboratorios que compran nauplios y producen larvas

para la siembra en piscina, la mayoría en Santa Elena y Guayas.

El trabajo en genética es fundamental para el desarrollo a largo

plazo del sector camaronero tanto por el lado de mejoras en crecimiento,

como resistencia a enfermedades. De los laboratorios de maduraciones

que tienen programas de mejoramiento genético, la mayoría comenzó a

trabajar hace unos tres años.

Aunque hay empresarios que han hecho inversiones en otros

sectores productivos con las ganancias que deja el negocio del camarón,

buena parte de los recursos que ingresan al sector se destinan a mejoras

tecnológicas, dice Elgohul. Pone como ejemplo el uso de sistemas

Marco teórico 18

conocidos como 'raceways', que son tanques que se usan para acelerar el

crecimiento de larvas y mejorar la productividad del camarón, que pueden

costar hasta USD 250.000. "Del 30 al 40% de las camaroneras en el país

los tienen, hace unos cinco años eran solo un 10%".

1.8.1 Mercado

Asia: Este continente importa el 27% del camarón que produce

Ecuador. Hace cuatro años era el 4%.

Europa: El 33% de las exportaciones, va a los países de la Unión

Europea. España e Italia son los principales.

1.8.2 La calidad

IMAGEN N° 3

ESTÁNDAR DE CALIDAD


Los productores camaroneros le ponen énfasis a la calidad y no a

la cantidad a la hora de ofrecer el producto especialmente al mercado

internacional.

Estados Unidos, Vietnam y China han sido los principales destinos

del camarón ecuatoriano durante el primer semestre del 2014.

Marco teórico 19

Según el presidente de la Asociación de Camaroneros de Manabí

(ACM), Miguel Uscocovich, una de las claves para que el camarón

ecuatoriano tenga buena acogida en los mercados extranjeros, es que se

lo produce en bajas densidades de población. "En cada metro cuadrado

se desarrollan 10 camarones, conocemos que en otros países del mundo

se ubican hasta un millón de crustáceos en ese mismo espacio".

Jorge Aveiga, camaronero manabita, menciona como un factor que

incide en la calidad del camarón ecuatoriano al proceso de logística desde

la pesca hasta el traslado hacia las empacadoras. Aveiga comenta que

ahora se ubica el camarón en bienes plásticos térmicos de 1.000 libras.

En medio de esos envases, existe un elemento de poliuretano que

garantiza la temperatura adecuada en el transporte entre la piscina y la

empacadora donde le dan valor agregado.

Carlos Heredia menciona a la alimentación, como otro factor

preponderante para la calidad del camarón. En su finca, La Bonita,

ubicada en El Oro, se producen entre 2.200 a 2.800 libras por hectárea.

Heredia cuenta que los camaroneros ahora solo usan alimentos

orgánicos; en su caso, logra producir un camarón de 25 a 30 gramos que

se exporta a mercados como Rusia, Estados Unidos e Inglaterra.

"Se está trabajando con productos orgánicos, nada de químicos ni

antibióticos, todo natural", asevera. Heredia es parte de la nueva

generación de camaroneros del Ecuador. Su padre, Jacinto, fue

camaronero, pero cuando llegó el virus de la mancha blanca abandonó el

negocio. Ahora que el sector se fortaleció, el negocio familiar se reactivó y

se han hecho mejoras en la finca, cuenta Heredia.

1.8.3 Producción

Por provincias : El 60% de las hectáreas de camaroneras están en

Guayas, el 15% en El Oro.

Marco teórico 20

Densidad : El sistema de producción en Ecuador es extensivo de

baja densidad, para que el camarón sea más sano. El sector camaronero

ecuatoriano comenzó el año exportando unas 20.000 toneladas de

producto; y el primer semestre del año, se cerró con unas 25.000

toneladas, de acuerdo con el Instituto de Promoción de Exportaciones

(Pro-Ecuador).

El volumen de producción en Ecuador hoy, es de 1.800 libras por

hectárea, como promedio nacional. Antes del virus de la mancha blanca, a

finales de los noventa, se producían 1.200 libras. Con el incremento en la

productividad en las piscinas a escala nacional y luego de que se cerraron

las negociaciones para un acuerdo comercial con la Unión Europea, en

julio pasado, el gremio se aseguró de que el producto entrará sin pagar

arancel, lo que les da confianza de que habrá estabilidad a futuro. Aunque

los países de la Unión Europea y Estados Unidos son los principales

compradores por tradición, el gremio está cautivando nuevos mercados.

Que Vietnam y China estén entre los cinco principales compradores del

producto ecuatoriano es una muestra de que el síndrome de la muerte

temprana no solo contribuyó a que los precios del camarón suban, sino a

que en esos países afectados se comience a demandar más producto

para satisfacer la demanda local.

De acuerdo con datos de la Cámara Nacional de Acuacultura, Asia

compra el 27% de camarón que produce Ecuador en la actualidad. Otro

mercado que está en lista de pendientes para Ecuador es Brasil. En el

2009, ese país emitió una restricción sanitaria que impide el ingreso del

camarón ecuatoriano y de otros países. La norma fue emitida haciendo

alusión a que Ecuador es uno de los países en los que se registró el virus

de la mancha blanca, por lo que se busca reducir riesgos.

Sin embargo, el año pasado el Instituto Nacional de Pesca (INP) y

el Viceministerio de Acuacultura solicitaron que el bloqueo se retire, pues

Marco teórico 21

Ecuador superó el problema. No obstante, el camarón ecuatoriano

todavía no puede ingresar a ese mercado.

Como parte de los esfuerzos de posicionamiento del sector, este

año se lanzó una campaña en la que busca posicionar al camarón

ecuatoriano como el mejor del mundo. Esta campaña fue producto de una

investigación de 18 meses, cuenta José Antonio Camposano, de la

Cámara Nacional de Acuacultura. La segunda fase de la campaña,

cuenta, será a escala internacional, para lo que esperan tener el apoyo de

entidades gubernamentales. "El plan sería con la oficina de marca

sectoriales, trabajar con la marca Camarón Ecuador, que certifique el

origen y calidad del camarón, que vaya de la mano con una campaña de

posicionamiento", dice el vocero de la Cámara de Acuacultura. (REVISTA

LIDERES, 2014)

El objetivo principal de este proyecto es aumentar la productividad

en el área de Valor Agregado, al mismo tiempo que mantenemos una

calidad impecable en el producto. Pero, ¿Que es productividad y hasta

qué punto, podemos mantener o mejorar la calidad, con tal de producir?

¿Que nos asegura que tendremos mayor uniformidad en el trabajo y a

que costo obtendremos lo que buscamos?

Productividad: En la Ingeniería Industrial, en lo que respecta a

Productividad, sabemos que hoy en día, no es competitivo quien no

cumple con (calidad, producción, bajos costos, tiempos estándares,

eficiencia, innovación, nuevos métodos de trabajo, tecnología) y muchos

otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un punto de

cuidado en los planes a largo y pequeño plazo.

Qué tan productiva o no sea una empresa, podría demostrar el

tiempo de vida de dicha corporación, además de la cantidad de producto

fabricado con un total de recursos utilizados.

Marco teórico 22

El único camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su

rentabilidad, es aumentando su productividad. Y el instrumento

fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de

métodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios.

Un producto debería estar bien hecho la primera vez y responder a

las necesidades de la clientela. En efecto, si un producto satisface al

cliente, éste se verá inclinado a comprar otros productos de la misma

marca; si el cliente ha quedado insatisfecho con un producto se verá

inclinado a no volver a comprar otros productos de la misma marca.

El costo relacionado con la imagen de la empresa y la calidad

debería estar incluido en la medida de la productividad.

En conclusión, La productividad es, sobre todo, una actitud de la

mente. Ella, busca mejorar continuamente todo lo que existe. Está basada

en la convicción de que uno puede hacer las cosas mejor hoy que ayer y

mejor mañana que hoy. Además, ella requiere esfuerzos sin fin, para

adaptar actividades económicas a condiciones cambiantes aplicando

nuevas teorías y métodos.

1.8.3.1 Calidad

El enfoque integrador de la calidad presenta tres perspectivas: La

del punto de vista de la empresa o interna; la del punto de vista del

mercado o externa; y la llamada Global o de Excelencia.

Perspectiva Interna: Pone énfasis en la eficiencia. Parte del

supuesto de que la empresa ofrece productos que le interesan al

mercado, por lo que lo importante, es elaborar el producto o servicio con

especial atención a los costos y la productividad, respetando lo pactado

con el cliente de forma tácita o explícita.

Marco teórico 23

Perspectiva Externa: Pone la eficacia ante la eficiencia; énfasis en

los deseos y satisfacción del cliente.

En mercados con alto grado de rivalidad entre competidores, fuerte

cambio tecnológico y cambios en las preferencias de los consumidores,

es necesario centrarse en el cliente, que es quien indicará qué clase de

productos necesita, con qué prestaciones y a qué precio.

Perspectiva Global: Parte de la base de la empresa excelente, es

aquella que satisface las necesidades de todos los grupos de influencia

relacionados con ella y lo hace con criterios de eficiencia.

La excelencia pasa de ser un estado, a alcanzar a "Una filosofía de

trabajo que da lugar a un proceso dinámico de mejora en el que el

objetivo es alcanzar la eficiencia y la eficacia", cumpliendo al mismo

tiempo con las exigencias de los diversos grupos de personas

relacionadas con la organización, que son quienes justifican y posibilitan

su existencia.

(Deming, 2012), Edwards Deming, quien fue el más importante en

el estudio de la calidad, se le reconoce que logro cambiar la mentalidad

de los japoneses al hacerles entender que la calidad es un "arma

estratégica". Demostrando los altos costos que una empresa genera

cuando no tiene un proceso planeado para administrar su calidad, es

decir, el desperdicio de materiales y productos rechazados, el costo de

trabajar dos o más veces los productos para eliminar defectos, o la

reposición y compensación pagada a los clientes por las fallas en los

mismos.

Deming, propuso un Círculo de Calidad, el cual consiste en

localizar el problema y atacarlo de raíz, a través de 4 etapas las cuales

son "Planear, Hacer, Verificar y Actuar".

Marco teórico 24

IMAGEN N° 4

LOGÍSTICA


1.9 Fundamento legal

SONGA C.A., se soporta en procesos auditados por reconocidas

firmas de Europa, Norteamérica, así como por autoridades locales para

asegurar a los clientes que los mismos han sido manejados sobre

estándares internacionales.

Certificado Global Gap, por buenas prácticas de Gestión.

Certificado BRC Global Standard - Food - al Sistema de Gestión.

Certificado Hazard Analysis and Critical Control Point - HACCP

otorgado por la INP.

Certificado BASC, a los estándares de Seguridad Internacional.

Certificado ISO 22000, al Sistema de Gestión e Inocuidad

Sanitaria.

Marco teórico 25

Certificado ISO 22005, al Sistema de Trazabilidad.

Certificación de puntualidad y aportación IESS.

1.10 Fundamento ambiental

1.10.1 Conciencia ecológica

Puesto que un ecosistema equilibrado es la base fundamental para

desarrollar cualquier actividad sustentable, el sector camaronero se

esfuerza en implementar buenas prácticas de cultivo para cuidarlo.

Por ello, la Cámara Nacional de Acuacultura, gremio que agrupa a

la mayoría de productores y exportadores de camarón, firmó un Convenio

con la Global, Aquaculture Alliance, que incluye un diagnóstico ambiental,

difusión de buenas prácticas de cultivo y una evaluación anual del grado

de implementación; y mantiene además convenios con Fundación Natura,

organización que constituye la principal ONG ambiental del Ecuador

encargada de controlar la tala de manglar.

Un ejemplo más de la conciencia ambiental que caracteriza a los

empresarios que ejercen esta actividad, es la reforestación en áreas

protegidas como es, La Reserva Ecológica Manglares Churute,

permitiendo que el recurso del manglar se pueda regenerar y mantener

con la garantía del Gobierno ecuatoriano y el aporte del sector

camaronero.

En SONGA, están conscientes de que el desarrollo sostenible no

consiste en producir menos, sino en hacerlo responsablemente,

mejorando la calidad de vida y cuidando los recursos naturales,

contribuyendo a garantizar una adecuada calidad de vida para las

generaciones presente y futura.

Marco teórico 26

Sociedad Nacional de Galápagos, no solo es responsable de

mantener las mejores condiciones ambientales del entorno de su planta

de proceso, sino además del agua de afluentes y efluentes que utiliza en

los mismos. La captación de agua para sus procesos, se realiza desde el

río Guayas, a través de un sistema de bombeo que evita en todo

momento la contaminación del río. Una vez utilizada el agua en la

empacadora, ésta pasa a un sistema de tratamiento de alta tecnología,

que garantiza el retorno del agua al río cumpliendo con los requerimientos

de la Autoridad Ambiental ecuatoriana.

De esta manera SONGA C.A. aporta de manera importante al

mantenimiento del ecosistema natural del río Guayas y del Golfo de

Guayaquil, que es la cuenca hidrográfica más importante de la costa

ecuatoriana, permitiendo así que los procesos naturales que ocurren en

ella se mantengan en el tiempo, asegurando de esta manera la calidad

del agua para el proceso, y que las comunidades que habitan en las

riveras así como la ciudadanía en general puedan hacer uso de los

Servicios de Abastecimiento que estos generan (como la pesca artesanal,

el transporte, etc.), como de los Servicios Culturales que ofrece (turismo,

educación, cultura, etc.). (C.A., 2013)

CAPÍTULO II

2 METODOLOGÍA

2.1 Productividad

La productividad es la relación entre cierta producción y ciertos

insumos. La productividad no es una medida de la producción ni de la

cantidad que se ha fabricado.

Es una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los

recursos para lograr determinados niveles de producción. El concepto de

productividad implica la interacción entre los distintos factores del lugar de

trabajo. Mientras que la producción o resultados logrados pueden estar

relacionados con muchos insumos o recursos diferentes, en forma de

distintas relaciones de productividad, cada una de las distintas relaciones

o índices de productividad se ve afectada por una serie combinada de

muchos factores importantes.

Estos factores importantes incluyen la calidad y disponibilidad de

los insumos, la escala de las operaciones y el porcentaje de utilización de

la capacidad, la disponibilidad y capacidad de producción de la

maquinaria principal, la actitud y el nivel de capacidad de la mano de

obra, y la motivación y efectividad de los administradores.

La forma en que estos factores se relacionan entre sí tiene un

importante efecto sobre la productividad resultante, medida según

cualquiera de los muchos índices de que se dispone.

La productividad es importante en el cumplimiento de las metas

nacionales, comerciales y/o personales. Los principales beneficios de un

Metodología 28

mayor incremento de la productividad son, en gran parte, del dominio

público:

Es posible producir más en el futuro, usando los mismos o menores

recursos, y el nivel de vida puede elevarse (VER IMAGEN # 5).

IMAGEN N° 5

PRODUCTIVIDAD


Desde un punto de vista nacional, la elevación de la productividad

es la única manera de incrementar la auténtica riqueza nacional. Un uso

más productivo de los recursos reduce el desperdicio y ayuda a conservar

los recursos escasos o más caros. Sin un aumento de la productividad

que los equilibre, todos los incrementos de salarios, en los demás costos

y en los precios sólo significarán una mayor inflación. Un constante

aumento en la productividad es la única forma como cualquier país puede

resolver problemas tan opresivos como la inflación, el desempleo, una

balanza comercial deficitaria y una paridad monetaria inestable.

La importancia de la productividad para aumentar el bienestar

nacional se reconoce ahora universalmente. No existe ninguna actividad

humana que no se beneficie de una mejor productividad. Es importante

PRODUCCIÓN

DE BIENES

PRODUCCI

ÓN DE

BIENES A

MENOR

USO EFICIENTE Materiales Maquinaria

Mano de Obra

PRODUCTIVIDAD

Metodología 29

porque una parte mayor de aumento del ingreso nacional bruto se

produce mediante el mejoramiento de la eficacia y la calidad de la mano

de obra, y no mediante la utilización de más trabajo y capital. En otras

palabras, el ingreso nacional crece más rápido que los factores del

insumo cuando la productividad mejora.

Por tanto, el mejoramiento de la productividad produce aumentos

directos de los niveles de vida cuando la distribución de los beneficios de

la productividad se efectúa conforme a la contribución.

Las utilidades de una empresa pueden aumentarse elevando los

precios, reduciendo los costos o con una combinación de ambos. No es

raro que el enfoque de los administradores se incline por un aumento en

el volumen de las ventas y hagan menos hincapié en controlar, sino es

que en reducir, los costos. La venta de unidades adicionales se refleja en

un costo fijo unitario más bajo, lo que aumenta automáticamente la

rentabilidad, siempre y cuando no surja un incremento en los costos

variables que contrarreste este efecto positivo. En algunas empresas,

sobre todo las que tienen fuertes necesidades de capital y de maquinaria,

o las que tienen costos fijos muy altos, la utilidad por unidad puede

aumentar con el volumen, a pesar de que se presenten importantes

aumentos en los costos unitarios variables.

Hoy día con la globalización de la economía y la caída de las

barreras aduaneras muchas empresas están expuestas a la competencia

de productores extranjeros que siguen la filosofía de mejora continua

fijada por los japoneses.

En la medida en que más expuesto éste un producto a la

competencia internacional, más necesario se hace llevar a cabo cambios

profundos en la gestión de la productividad. Para las empresas menos

expuestas a la competencia internacional, mejorar los niveles de

Metodología 30

productividad las llevará a mejorar su posición competitiva en relación a

sus rivales nacionales o locales, con el consecuente aumento en su

participación de mercado. Una empresa más productiva implica siempre

no sólo mayor rentabilidad, sino también mayor capacidad tanto de

liquidez como de solvencia financiera, pues estará haciendo un mejor y

más óptimo uso de sus recursos (VER IMAGEN # 6).

IMAGEN N° 6

BENEFICIOS


2.2 Variables de la productividad

Los incrementos en la productividad dependen de tres variables,

siendo fundamental la buena gestión de los mismos a los efectos de la

mejora en la productividad:

• Trabajo

• Capital

• Gestión

La mejora en la contribución del trabajo a la productividad es

consecuencia de tener un personal laboral más sano, mejor formado y

Para poder conseguir mejor disposición de las fábricas y lugares de trabajo; mejor diseño del equipo; mejores condiciones del trabajo; reducción de la fatiga para poder obtener así mejor utilización del material de las instalaciones, del equipo y de la mano de obra.

MAYOR

PRODUCTIVIDAD

Metodología 31

entrenado, y mejor alimentado. Tres variables claves en la mejora de la

productividad laboral son:

1. Formación básica apropiada para una mano de obra efectiva.

2. La alimentación de la mano de obra.

3. Los gastos sociales que posibilitan el acceso al trabajo, como el

transporte y la sanidad.

2.3 Factores de incidencia de la productividad de l a empresa

Se dividen en dos factores fundamentales que son los internos y

los externos. Entre los factores internos tenemos aquellos que podemos

calificar de duros, y otros como blandos. Entre los factores duros

tenemos:

• Producto

• Planta y equipo

• Tecnología

• Materiales y energía

• Y entre los denominados blandos se encuentran:

• Personas

• Organización y sistemas

• Métodos de trabajo

• Estilos de dirección

El clasificarlos como duros y blandos depende de que tan fácil

resulta cambiarlos, pero podría alterarse ello si pensamos que resulta más

fácil comprar una nueva máquina que cambiar una mentalidad, pues es

bien sabido que:

“No hay nada más difícil de abrir que una mente cerrada”.

Metodología 32

2.3.1 Factores externos:

• Ajustes estructurales

• Económicos

• Demográficos y sociales

2.3.2 Recursos naturales:

• Mano de obra

• Tierra

• Energía

• Materias primas

2.3.3 Infraestructura:

• Mecanismos institucionales

• Políticas y estrategia

• Infraestructura

Entre los factores duros tenemos la planta y equipo. Estos

elementos desempeñan un papel central en todo programa de

mejoramiento de la productividad mediante un buen mantenimiento, el

funcionamiento de la planta, el equipo en condiciones óptimas, el

aumento de la capacidad de la planta mediante la eliminación de los

estrangulamientos y la adopción de medidas correctivas, la reducción del

tiempo muerto y el incremento del uso eficaz de las máquinas y

capacidades de la planta disponibles.

Por otro lado la innovación tecnológica constituye una fuente

importante de aumento de la productividad. Se puede lograr un mayor

volumen de bienes y servicios, un perfeccionamiento de la calidad, la

introducción de nuevos métodos de comercialización, entre otros,

mediante una mayor automatización y tecnología de la información.

Metodología 33

La automatización puede así mismo mejorar la manipulación de los

materiales, el almacenamiento, los sistemas de comunicación y el control

de la calidad.

2.4 Condiciones para la productividad óptima en tod o proceso

productivo.

Lograr el mejor nivel de productividad requiere de un proceso

sistemático que debe cumplirse en torno a:

• Selección de la tecnología más idónea

• Planificación de la calidad requerida

• La utilización óptima de los recursos:

• Instalaciones

• Materiales e Insumos

• Personal

Y el estudio para tales efectos de métodos, tiempos, programación

y coordinación. La primera de las condiciones, sin la cual todas las demás

serían inútiles, es que la maquinaria que se implemente en la planta sea

la adecuada y cumpla con los objetivos establecidos, de una forma

óptima.

Otro factor trascendental íntimamente ligado al diseño del producto

y la tecnología utilizada es el de la calidad del proceso. Las exigencias del

mundo industrial, la apertura a nuevos mercados, las prescripciones cada

vez más rigurosas respecto a la homologación de productos, han

convertido este factor en punto clave para el éxito.

La obtención de maquinaria de diseño adecuado, utilizando la

tecnología más idónea alcanzando el máximo en calidad, se logra

mediante la utilización eficaz y eficiente de las instalaciones, materiales y

Metodología 34

recursos humanos, a los efectos de lograr el más alto nivel de

productividad.

Esta utilización óptima debe buscarse a través de la utilización de

los métodos más adecuados y un riguroso estudio de los tiempos de las

distintas operaciones que integran un proceso. A tales efectos la

planificación, programación y coordinación constituyen la llave que abre

las puertas a la máxima eficacia. (Lefcovich, 2005)

2.5 Indicadores importantes de la productividad

En su Estudio del trabajo (Criollo, 2013) afirma que, existen dos

indicadores importantes de la productividad:

• Eficiencia.

• Eficacia.

Desde un punto de vista sistemático se sabe que, para que una

empresa trabaje bien, todas sus áreas y su personal, sin importar sus

jerarquías, deben funcionar adecuadamente, pues la productividad es el

punto final del esfuerzo y combinación de todos los recursos humanos,

materiales, y financieros que integran una empresa.

La eficacia implica la obtención de los resultados deseados y

puede ser un reflejo de cantidades, calidad percibida o ambos. La

eficiencia se logra cuando se obtiene un resultado deseado con un

mínimo de insumos; es decir se genera cantidad y calidad y se incrementa

la productividad. De ello se desprende que la eficacia es hacer lo correcto

y la eficiencia es hacer las cosas correctamente con el mínimo de

recursos.

PRODUCTIVIDAD = EFICACIA = VALOR = C LIENTE

EFICIENCIA COSTO = PRODUCTO

Metodología 35

TABLA N° 1

VARIABLES DE EFICIENCIA Y EFICACIA


Eficiencia: Es la capacidad disponible en horas- hombre y horas-

máquina para lograr la productividad y se obtiene según los turnos que

trabajaron en el tiempo correspondiente (VER TABLA #1).

Las causas de tiempos muertos tanto en horas hombre como en

horas-máquina son las siguientes. (VER TABLA # 2).

TABLA N° 2

CAUSAS DE TIEMPOS MUERTOS


VARIABLES DEFINICIÓN INDICADORES

EFICIENCIA

Forma en que se usan los recursos de la Empresa: Humanos Tecnológicos, etc.

Tiempos muertos: Desperdicios Porcentajes de utilización de la capacidad instalada

EFICACIAGrado de cumplimiento de los objetivos, metas o estándares, etc.

Grado de cumplimiento de los programas de producción. Demoras en los tiempos de entregas.

CAUSAS DE TIEMPOS MUERTOS

• Falta de Material

• Falta de Personal

• Falta de Energía

• Manufactura

• Mantenimiento

• Producción

• Calidad

• Falta de Tarjetas

• Falta de Información

• Otros

Metodología 36

Técnicas de mejoramiento de la productividad. Comprende una

serie de técnicas, herramientas, métodos e instrumentos destinados a

generar un mayor valor agregado en función a los insumos de los cuales

se ha hecho uso.

Tenemos en primer lugar, las técnicas de ingeniería industrial y

análisis económico, entre las cuales se encuentran:

• Estudio del trabajo

• Estudio de métodos

• Medición del trabajo

• Simplificación del trabajo

• Análisis de Pareto

• Sistema Just in Time

• Mantenimiento Productivo Total

• Gestión de Calidad Total

• ABC / ABM · Costo de Calidad

• Contabilidad Horizontal

• Análisis y aplicación de las curvas de aprendizaje y de experiencia

• Administración por medio del análisis de valor

• Análisis Costo-Beneficio

• Presupuesto Base Cero

• Asignación de la productividad a los costos

• Control Estadístico de Procesos

En este estudio, haremos uso de las siguientes técnicas para llegar

a nuestros objetivos; el aumento de la productividad, la mejora de

procesos y el mejoramiento del ambiente laboral y nivel de vida de las

personas:

• Estudio del trabajo

• Diagrama de flujo de procesos

• Diagrama de planta y recorrido

• Diagrama causa - efecto (ISHIKAWA)

Metodología 37

• Diagrama de pareto

• Costo - Beneficio

2.6 Estudio del trabajo

Se realizará primero un Estudio del Trabajo, para recolectar

información que permita conocer la situación actual de la empresa en

cuanto a producción, horas trabajadas, condiciones laborales y la

cantidad de personas necesarias para cumplir con la producción estimada

del día.

Las empresas realizan estudios que tratan de optimizar sus

recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo representa

la dinámica de la empresa, ya que ésta presenta un factor primordial para

aumentar su productividad.

Se entiende por Estudio del Trabajo, genéricamente, ciertas

técnicas, y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo,

que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y

que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen

en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de

efectuar mejoras.

Para realizar éste estudio es necesario aplicar las ocho etapas que

contiene el procedimiento básico, para el estudio del trabajo, las cuales

son:

Seleccionar: el trabajo o proceso a estudiar.

Registrar: recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea

o proceso utilizado las técnicas más apropiadas y disponiendo los datos

en la forma más cómoda para analizarlos.

Metodología 38

Examinar: los hecho registrados con espíritu crítico,

preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de la

actividad; el lugar donde se lleva a cabo, el orden en que se ejecuta;

quien la ejecuta; y los medios empleados.

Establecer: el método más económico tomando en cuenta las

circunstancias y utilizando las diferentes técnicas de gestión, así como los

aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas

cuyos enfoques deben analizarse y discutirse.

Evaluar: los resultados obtenidos con el nuevo método en

comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo.

Definir: el nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar

dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a

quienes concierne, utilizando demostraciones.

Implantar: el nuevo método, formando a las personas interesadas,

como práctica general con el tiempo fijado.

Controlar: la aplicación de la nueva norma siguiendo los

resultados obtenidos y comparándolo con los objetivos.

En cualquier industria se presenta o presentará el problema de

determinar un método más factible y preferible para realizar el trabajo y

esto se debe a la propia necesidad de perfeccionamiento de los métodos

de trabajo, influidos por la nueva tecnología, la demanda, los procesos

económicos, debe emplearse algún procedimiento para diseñar el trabajo

y determinar la cantidad de tiempo necesario para realizarlo. (Escalona,

2009)

2.7 Diagrama de procesos

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso.

Cada paso del proceso es representado por un símbolo diferente que

Metodología 39

contiene una breve descripción de la etapa de proceso (VER IMAGEN #

7). Los símbolos gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con

flechas que indican la dirección de flujo del proceso.

Entre sus beneficios se encuentran que:

Mejora la comprensión de un proceso, mediante una visión

transparente del mismo.

Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un

proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.

Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada

una de las actividades que componen el proceso. (Aiteco Consultores)

Simbología:

IMAGEN N° 7

SIMBOLOGÍA DIAGRAMA DE FLUJO


Metodología 40

Se realiza el diagrama de flujo del proceso actual, que es el pelado

de camarón manual realizado por el personal obrero, donde se detallan

además todas las operaciones que se realizan para el pelado de 1200

libras de camarón y que incluyen, el descongelado de materia prima, la

distribución del camarón en mesas, el pelado manual, pesado, tratamiento

de hidratación y el transporte del producto pelado al empaque. (VER

ANEXO # 1).

2.8 Distribución de Planta

La distribución de planta es un concepto relacionado con la

disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de

trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes

dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad

fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos

elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo,

materiales, personas e información a través del sistema productivo.

(Rodríguez, 2015)

Características de una adecuada distribución de pla nta:

• Minimizar los costes de manipulación de materiales.

• Utilizar el espacio eficientemente.

• Utilizar la mano de obra eficientemente.

• Eliminar los cuellos de botella.

• Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios

trabajadores, con los supervisores y con los clientes.

• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio

al cliente.

• Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos

o personas.

Metodología 41

• Incorporar medidas de seguridad.

• Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

• Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

• Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las

condiciones cambiantes.

En la distribución de planta, con el método actual tenemos el

espacio en metros, del área de valor agregado, así como la distribución de

las mesas, tumblers, maquinaria. (VER ANEXO # 2).

Diagrama Causa – Efecto:

Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios

elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema

(efecto). Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o Diagrama

Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado (VER

ANEXO# 2). Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y

situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos.

El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las

posibles causas de un problema específico. La naturaleza gráfica del

Diagrama permite que los grupos organicen grandes cantidades de

información sobre el problema y determinar exactamente las posibles

causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar las causas

principales.

En el diagrama actual de Causa-Efecto, se realiza un análisis de

cuáles son los principales problemas que causan el mayor efecto que es

la baja eficiencia en el pelado de camarón manual, se detallan también las

situaciones que pueden llevar a la aparición de dichos problemas. (VER

ANEXO # 3)

Metodología 42

2.9 Diagrama de pareto

El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis que ayuda a

tomar decisiones en función de prioridades, el diagrama se basa en el

principio enunciado por Wilfredo Pareto que dice:

"El 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el

20% de las causas que los originan".

En otras palabras: un 20% de los errores vitales, causan el 80% de

los problemas, o lo que es lo mismo: en el origen de un problema, siempre

se encuentran un 20% de causas vitales y un 80% de triviales. (VER

ANEXO # 3).

En el diagrama de Pareto sobresalen los mayores problemas del

área y como éstos afectan la productividad, en realidad más que un

problema, nos ayuda a encontrar la solución, priorizando y dando un

porcentaje mayor a la causa generadora de la baja eficiencia. (VER

ANEXO # 4)

2.10 Análisis costo – beneficio

Conocer el Costo – Beneficio de éste proyecto es la meta

perseguida, El Análisis CB, no es otra cosa que una toma de decisiones

basado en los beneficios que nos traerá la inversión en un proyecto. No

está limitado a ningún campo o proyecto en particular, es un conjunto de

técnicas de gerencia, finanzas y ciencias sociales, que nos presenta los

beneficios en unidades de medición estándar, usualmente monetarias,

para que se puedan comparar directamente.

La idea básica del Costo – Beneficio, es que no importa que tan

buena sea una solución al problema, o la alternativa, o propuesta, ésta

jamás será gratis.

Metodología 43

2.11 Análisis de la situación actual de la empresa

2.11.1 Información general de la empresa

No hay duda alguna de que el Sector Camaronero, es uno de los

más productivos y dinámicos del país. Impulsado por desenvolvimiento

tecnológico y espíritu innovador, el Ecuador logra posicionarse como el

excelente proveedor del mejor camarón del mundo, no solamente cubre

expectativas nacionales e internacionales, sino que llena de orgullo a

todos los ecuatorianos.

Ecuador, fue el primer país del continente Americano, en iniciar

hace más de 40 años el cultivo de camarón utilizando agua salada,

haciendo así uso de un recurso inagotable e inaprovechado por la

agricultura y producción pecuaria.

En su corta historia, el sector camaronero nacional supo cerrar el

ciclo de cultivo de la especie nativa de camarón y adaptar las técnicas de

producción para mitigar la presencia de enfermedades, reducir el impacto

ambiental y desarrollar un cultivo de baja densidad optimizando el uso de

recursos.

El desarrollo de éstas técnicas, amigables con el medio ambiente,

hace del sistema de cultivo del camarón ecuatoriano, un sistema único en

el mundo que posiciona a los productos terminados en los mercados más

exigentes con un reconocido sello de calidad.

Actualmente Ecuador produce 80% más que en la época de la

enfermedad de la mancha blanca en la década del 90, donde el nivel de

producción más alto fue de 250 millones de libras. En 2006 se recuperó el

nivel de producción luego de estar golpeados cerca de 13 años por la

mancha blanca y en 2013 exportamos 480 millones de libras producidas

en más de 200.000 hectáreas.

Metodología 44

2.12 Reseña histórica

IMAGEN N° 8

La Compañía


La compañía empacadora, SONGA C.A., inicia sus actividades en

1932, en las Islas Galápagos, para dedicarse a la captura y exportación

de atún y langosta. En 1982, la operación se traslada a su actual

ubicación en las orillas del río Guayas en las afueras de

Guayaquil/Ecuador, para dedicarse exclusivamente al proceso y

exportación de camarón de acuicultura.

En la actualidad, SONGA controla 7.000 hectáreas de piscinas de

engorde y pre-cría que le aseguran el 75% de la materia prima que

procesa.

SONGA cuenta con un área total de 140.000 m2 y una planta

procesadora, con una extensión de 36.300 m2 y capacidad para procesar

110 toneladas diarias. En el 2012 SONGA procesó y exportó un total de

17.000 toneladas, con la mejor calidad, lo cual le ha permitido convertirse

en uno de los principales exportadores del Ecuador y en un productor

confiable y constante de los mercados europeo, asiático y

norteamericano. (SONGA C.A., WEBWORKS, 2013).

Metodología 45

2.13 Misión

SONGA es una organización sustentable dedicada a procesar y

comercializar camarones criados en cautiverio haciendo uso de materiales

no tóxicos y compatibles con el medio ambiente.

Es dirigida por profesionales progresivos calificados y operada por

personal especializado en las diferentes áreas, aplicando las mejores

técnicas de calidad y control de procesos para lograr la seguridad y la

trazabilidad de sus productos con respeto al medio ambiente, cumpliendo

con las necesidades y expectativas de sus clientes.

2.14 Visión

Mantener una posición de liderazgo en la industria camaronera

ecuatoriana, gracias a un proceso eficiente que permita ofrecer la mejor

calidad en sus productos a precios competitivos, retribuyendo a sus

accionistas con dividendos adecuados y basados en un trato justo para

sus empleados y colaboradores, en cumplimiento con las normas legales

así como una innovación constante en productos y procesos para poder

brindar el mejor servicio a sus clientes.

2.15 Localización

Songa, se encuentra en un lugar estratégico de acuerdo al negocio

al que se dedica, lo cual facilita la obtención de la materia prima y el

rápido arribo de la misma. Rodeada de piscinas de engorde que cubren

en gran parte la necesidad de la empacadora para procesar, Songa se

ubica geográficamente al lado del Rio Guayas.

Sus instalaciones se encuentran en el sur de la ciudad,

específicamente en la Av. Las Esclusas, Km. 3 ½ vía Hcda. La Josefina

(VER IMAGEN # 9).


2.16 Estructura organizacional

SOCIEDAD NACIONAL DE GALAPAGOS C. A.

estructura organizacional

siguientes funciones:

• Presidencia

• Gerencia General

• Gerentes Depa

• Jefaturas

• Asistentes

• Supervisores

• Personal Administrativo.

• Personal operativo

IMAGEN N° 9

Localización de la empresa


Estructura organizacional

SOCIEDAD NACIONAL DE GALAPAGOS C. A.

estructura organizacional (VER TABLA # 3), que tiene como base las

siguientes funciones:

Gerencia General

Gerentes Departamentales

Supervisores

Personal Administrativo.

Personal operativo

Metodología 46

mantiene una

que tiene como base las

Metodología 47

Organigrama De La Empresa En General (Songa C.A.)

TABLA N° 3

ORGANIGRAMA


1

2 3

4

7

8

9

5

10 17

11

6 13

42

14

15

16 32

19

19

19

31

42

20

32

43

34

44

24

35

48

21

33

45

22

34

46

25

36

26

37

27

38

28

39

29

40

30

41

12

23

47

49

Cargos Responsables Cargos Responsables 1 Gerente General Elizabeth Landes 12. Jefe de Embarques J. José Pera 2 Gerente de Producción Ma. Elena Ayluardo 13. Jefe de Bodega Luis Vizueta 3 Gerente de Operaciones

(vacante) 14. Jefe de Sistemas Manuel Rivera

4 Gerente Comercialización y Proyectos

(vacante) 15. Jefe de Recursos Humanos

David Mora

5 Sub-Gerente Financiero Administrativo

Julio Galarraga 16. Jefe de Contabilidad Harry Carpio

6 Gerente de Mantenimiento

Joffre Garnica 17. Jefe de Exportaciones

Zoila de la Cuadra

7 Jefe de Planta Entero - Cola

Geovanny Veliz 18. Jefe de Compras Eloy Loor

8 Jefe de Valor Agregado e IQF

Paúl Fierro 19 - 25 Jefes Jr. / Jefes de Sector / Asistentes

9 Gerente de Control de Calidad

Celia Delgado 26-35 Supervisores / Inspectores

10 Jefe d e Logística Milton Acosta 36-41 Operadores / Analistas

11 Jefe de Cámara Alfredo Villavicencio 43 – 48 Operarios 49 Auditores Sist . Gestión de Calidad

Metodología 48

TABLA N° 4

ORGANIGRAMA VALOR AGREGADO – ACTUAL


Cada área cuenta con su respectivo organigrama, se detalla

también organigrama de Valor Agregado (VER TABLA # 4)

Metodología 49

2.17 Infraestructura

SOCIEDAD NACIONAL DE GALAPAGOS C. A. ha determinado,

provee y mantiene la infraestructura necesaria que permite lograr la

conformidad del producto de la siguiente manera:

La estructura de sus edificios han sido acondicionadas para brindar

seguridad y amplitud para el desarrollo del trabajo en todas sus

instalaciones.

Los equipos utilizados en los procesos son apropiados a la

necesidad de la planta de acuerdo a los requisitos de los productos.

Dispone de servicios generales como transporte, comedor,

comunicación vía telefónica, internet, radio, servicio médico y atención del

seguro social para atender emergencias de trabajo.

La empresa cuenta con el Manuales BPM el mismo que asegura

la manufactura del producto determinando las condiciones de

infraestructura, máquinas y equipos.

2.18 Ambiente de trabajo

SOCIEDAD NACIONAL DE GALAPAGOS C. A. ha determinado

las condiciones adecuadas de ambiente de trabajo mediante el orden y

limpieza de las instalaciones, proporcionando además uniformes limpios

diariamente y equipos de seguridad como botas, equipos de frío entre

otros. Ofrece el servicio de comedor, transporte para el personal y

dormitorios para los guardias que llegan de viajes nocturnos.

Cada una de las personas encargadas de la elaboración,

empaquetado y almacenamiento de los productos son responsables de

mantener limpia y ordenada su área de trabajo y se cuenta con personal

exclusivo dentro de planta para realizar las labores de limpieza

identificados con uniformes de color naranja, los mismos que pueden

Metodología 50

colaborar cuando sea necesario en las labores de proceso respetando las

normas internas de seguridad e higiene.

2.19 Control de procesos de producción valor agrega do

2.19.1 Desarrollo del procedimiento

SONGA C. A. ha identificado los productos que procesa, a través

de la Ficha Técnica de Producto en la que se realiza la descripción de

productos elaborados.

Para cumplir con los requerimientos de los clientes, la empresa ha

desarrollado diferentes procesos como el de Valor Agregado.

2.20 Análisis de materia prima

Gerencia de Producción recibe instrucciones directas del

Presidente de la compañía (Responsable de ventas) sobre el tipo de

materia prima a usar para los pedidos vigentes.

Producción deberá revisar a diario que el rendimiento real

empacado, considerando lo que se envíe a venta local o broken, sea el

rendimiento establecido en el estándar.

Gerencia Financiera debe revisar e informar a Gerencia General,

cuando se termine cada embarque de producto de Valor Agregado bajo

este esquema de congelado, el rendimiento final y determinar el beneficio

real obtenido.

Existen dos flujos de materia prima con la que se trabaja en esta

área: desde la Planta, (VER IMAGEN # 10), de donde se recibe producto

fresco o desde Cámara de donde se recibe producto congelado que

primero se descongela antes de trabajarlo.

Metodología 51

Cuando se recibe materia prima de producto “fresco” (recién bajado

por las clasificadoras de camarón durante el turno de trabajo), las colas de

camarón clasificadas (VER IMAGEN # 11), son analizadas por lote para

determinar el porcentaje de defectos de calidad de acuerdo a la

especificación de calidad. El departamento de Control de Calidad es el

encargado de verificar la calidad de la materia prima para posteriormente

liberarla y de ésta manera, Valor Agregado pueda recibirla para realizar

los procesos que estén programados (VER IMAGEN # 12). Ésta revisión,

debe realizarse al instante que se baja la pesca fresca o cuando se está

retirando el producto de cámara.

La cantidad y calidad de la materia prima fresca o congelada que

se recibe en Valor Agregado, debe estar acorde a lo que la Orden de

Empaque ya Ficha Técnica establezcan, a la capacidad de procesar en el

día (ya que no debe quedar materia prima sobrante para el día siguiente)

y a la capacidad de congelación (de túneles o IQF), debiendo cerrar los

procesos de cada ítem creado día a día.

En el caso de la materia prima congelada, esta es requerida de

acuerdo a un programa de producción previamente establecido con la

Gerencia de Producción y aprobado por la Presidencia.

Se utiliza el Sistema de Producción para realizar el requerimiento

del producto a Cámara quien a su vez debe aprobarlo y despacharlo para

que Valor Agregado lo pueda recibir.

Los productos requeridos deben ser previamente calificados por

Control de Calidad, para lo que se recurrirá a los registros de proceso y a

muestras descongelados del producto requerido (VER IMAGEN # 13), de

manera que dicha materia prima esté bien calificada para realizar los

distintos cortes.

Así mismo, en caso de que ocurra algún desfase y no se vaya a

procesar todo el producto requerido, debe devolverse el producto a

Cámara durante el mismo día de producción.

Metodología 52

IMAGEN N° 10

MATERIA PRIMA


En recepción, se realiza la calidad de la Materia Prima.

IMAGEN N° 11

CLASIFICACIÓN DE CAMARÓN - PLANTA


Fuente: Investigación DirectaElaborado por:


2.21 Pelado

Inmediatamente después de que el producto ha sido pesado, se

coloca la materia prima en las mesas dispuestas en el área con hielo y

recipientes metálicos, donde se ubica el personal que retirará el

IMAGEN N° 12

PRODUCTO CONGELADO


IMAGEN N° 13

DESCONGELADO



eria prima en las mesas dispuestas en el área con hielo y


Metodología 53


eria prima en las mesas dispuestas en el área con hielo y


Metodología 54

exoesqueleto (cáscara) de la cola, proceso que se realiza de manera

manual, y varía de acuerdo a la modalidad solicitada por el cliente, las

cuales pueden ser:

PPV: Peel Pull Vein (Pelado y desvenado con crochet).

T-OFF: Tail Off (sin cáscara en el último segmento y telson).

T-ON: Tail On (permanece la cáscara del último segmento y

telson).

BF: Butterfly (Corte Mariposa, es un PYD con corte profundo).

PYD: Peeled and deveined (Pelado y desvenado con cuchillo).

PUD: Peeled undeveined (Pelado con vena).

EZ-PEEL: Cola sin pelar y desvenada con tijera.

HLSO: Head Less – Shell On (Producto Cola).

HOSO: Head On – Shell On (Producto Entero).

Éste proceso es monitoreado por el supervisor de área y como

evidencia se mantiene el registro CONTROL DE PROCESOS VALOR

AGREGADO-IQF.

Durante el turno de trabajo se verifica que la materia prima esté

bajo 7.2°C para mantener la calidad de la misma por lo que se debe

permanentemente mantener las mesas y bandejas metálicas de acero

inoxidable con hielo (VER IMAGEN # 14).

No deben colocar más de 3 gavetas de producto al mismo tiempo

en las mesas de pelado, ésto ayuda a conservar bien la temperatura ya

Metodología 55

que el hielo está en mejor contacto con todo el producto. Una vez pelado

el producto y llenas las bandejas de acero, la materia prima pelada es

colocada en fundas y sobre gavetas con hielo hasta que las mismas

tengan un peso aproximado entre 8 a 10 libras, para que sean llevadas a

pesar y registrar cada una con el código de la persona que ha realizado el

pelado en la correspondiente balanza digital.

Para mantener la inocuidad del producto el personal de pelado

cada hora (mediante aviso de una sirena) debe ir a desinfectarse las

manos e implementos de trabajo (con los que realizan el corte del

camarón), como son el cuchillo, tijera y crochet.

2.22 Desvenado

Mediante este proceso manual, el personal de las mesas retira la

vena que se encuentra en la parte dorsal de la cola del camarón.

Dependiendo el tipo de producto que se elabore, el desvenado se puede

realizar mediante un corte con cuchillo (PYD), crochet (PPV) en cuyo caso

no se realiza corte sino la extracción directa de la vena o con tijera en el

caso del EZ-PEEL.

2.23 Corte

Este proceso consiste en realizar cortes al camarón para crear

valor a través de mejorar su apariencia física. El corte se realiza

manualmente con la ayuda de un cuchillo (corte profundo para butterfly) o

con tijera (corte superficial para ez peel preservando el exoesqueleto).

Los utensilios (tijeras, cuchillos, crochets) para realizar el corte son

monitoreados visualmente y recolectados para prevenir contaminación

física, como evidencia se mantiene el registro CONTROL DE

UTENSILIOS DE METAL FSGCI-030.

Metodología 56

IMAGEN N° 14

MESAS DE PELADO


2.24 Pesado

Luego del proceso de pelado y desvenado, el producto en las

fundas es pesado individualmente para efectos de pago al pelador (a) en

la balanza automática destinada para este fin.

El producto de cada funda, una vez pesado, se coloca en gavetas

caladas, las que luego se procede a enviar al área de pesa (junto a

tumblers), se deja escurrir 15 minutos y se vuelve a pesar para efectos de

control de rendimientos.

2.25 Tratamiento con hidratantes

Éste tratamiento consiste en colocar el camarón, previamente

pesado, dentro de un tumbler (VER IMAGEN # 15), que contiene agua,

hielo, sal y un producto hidratante que puede ser Carnal, Tripolifosfato de

Metodología 57

Sodio, Altesa o Brifisol, según sea el destino del producto o según

lo requiera el cliente; el tiempo de hidratación y la concentración de la

solución hidratante varía dependiendo si el producto es pelado o con

exoesqueleto, y también si el proceso del camarón va a ser en crudo o va

a ser cocido.

Para evitar que el producto pierda el efecto de hidratación, una vez

que se ha terminado el tratamiento, se debe trabajar en línea con la

congelación, es decir, enviar inmediatamente el producto a IQF, donde el

personal debe estar preparado para congelar y empacar el producto

hidratado. Además, se debe agregar a la tolva del volteador una solución,

de acuerdo al químico usado en el proceso. Como evidencia del control

del tiempo y tipo de tratamiento se mantiene el registro

2.26 Control de tratamiento de hidratación.

El orden de los ingredientes al momento de preparar la fórmula es

el siguiente:

• Agua

• Químico/Hidratante

• Sal

• Hielo

Es importante mantener éste orden y cumplirlo fielmente, a fin de

no afectar el proceso de hidratación.

Una vez que el producto ha sido hidratado se coloca en gavetas

(con mallas si fuesen tallas que van desde el 71/90 al VL/VS) conteniendo

entre 25 a 30 libras, se lo deja escurrir alrededor de 15 minutos y luego es

vuelto a pesar, para control de rendimientos de tumbler, (VER IMAGEN #

16). Luego de éste pesado, el producto se destina al área de empaque

(cajas), al Cocinador o al IQF, de acuerdo a la Programación de

Producción y Orden de Empaque.

Metodología 58

2.27 Tratamiento de Hidratación

IMAGEN N° 15

TUMBLERS


IMAGEN N° 16

PRODUCTO TRATADO


Metodología 59

2.28 Empaque y etiquetado/rotulación

Se envasa el producto en cajas y/o fundas bajo diversos tipos de

presentación y pesos, según los requerimientos del cliente descritos en la

Orden de Empaque. Para asegurar la calidad del producto esta etapa es

controlada por el Supervisor, quien debe requerir el material y las

etiquetas al área de Etiquetas, llenando la respectiva solicitud. Después

que el producto ha sido colocado en el empaque primario codificado es

pesado. El empaque primario codificado (o con etiqueta y código de

barra) contiene información compuesta por el lote, talla, color, y otros que

identifican su procedencia, destino y la existencia de sulfito o tratamiento

realizado, según sea aplicable. En el caso de la materia prima que no es

sometida a un proceso de corte ni hidratación (broken), también se realiza

el empaque y rotulado en cajetas, según su estado y/o calidad se empaca

en clase A, B ó V/Local.

2.29 Glaseado en producto bloque

El glaseo del producto bloque se lo realiza de manera manual,

agregándole agua dosificada con dióxido y hielo, utilizando jarros

dosificadores, según las especificaciones del cliente a los bloques (cajas)

(VER IMAGEN # 17).

IMAGEN N° 17

PRODUCTO EN BLOQUES


Metodología 60

2.30 Apanado

La etapa de apanado consiste en el recubrimiento del camarón por

medio del uso de Breader, Batter mix y apanadura dependiendo de las

especificaciones del producto y del cliente, la aplicación se realiza

manualmente, controlándose principalmente la temperatura y tiempo de

exposición de la solución del Batter mix.

2.31 Congelación bloque

El producto pasa a ser colocado en coches donde se liquida y se

verifican las cantidades antes de ser llevados a los diferentes túneles de

congelación, el producto se congela a una temperatura igual o menor a –

18˚C. La liquidación del producto se realiza mediante el uso del Hand

Held (lector del código de barras colocado en cada cajeta).

2.32 Cocido

Cuando se requiere que el producto sea cocido, después del corte

y/o del tratado, el producto es transportado hacia el área de cocido, se

revisa el cuadro de parámetros según el cuadro de tiempos de cocción,

adonde además se debe considerar la talla y presentación del producto

(entero, cola, Shell on o pelado).

Se procede con la cocción del producto, manteniendo la

temperatura del cocinador, máximo a 100ºC y la presión máxima a 10 psi,

(VER IMAGEN # 18).

Se debe verificar que la tolva donde cae el producto ya cocido,

debe estar con suficiente hielo, para que el “choque térmico”, termine la

cocción y luego baje la temperatura del producto, por lo menos a una

temperatura de 7ºC y así, no afectar la temperatura de congelación del

túnel IQF.

Metodología 61

IMAGEN N° 18

COCIDO


2.33 Pre-cocido

Este proceso consiste en realizar una cocción superficial al

camarón de tal manera que al hacer un corte transversal se observe gris

el centro del camarón y los exteriores deben estar cocidos (color naranja

característico de un camarón cocido). Los valores de operación del equipo

cocinador varían y son mostrados en la tabla “pre-cocido”.

Todo el proceso que se realiza en el área de Valor Agregado, es

registrado en el Sistema de Producción, el mismo que de manera

automática genera reportes de pesos por etapas (Recepción de la Materia

Prima, Materia Prima Pelada, Materia Prima Tratada), de manera que se

puede realizar un seguimiento riguroso de lo que sucede paso a paso y

de ésta manera corregir desviaciones o entender que pudo haber ocurrido

para no obtener el rendimiento del proceso Pre-Establecido (si ese fuera

el caso).

Metodología 62

2.34 Registros

En Valor agregado, con el fin de llevar un control estricto en todos

los procesos que se realizan, se llevan los siguientes registros:

• Orden de Empaque

• Materia Prima Valor Agregado

• Monitoreo del PCC en Proceso de Cocción

• Control de Proceso Valor Agregado

• Control de Utensilios de Metal

• Formatos de Control de Calidad

2.35 ESTUDIO DEL TRABAJO

1. Selección.-

Identificación del problema.-

La inocuidad del producto, calidad, productividad, cumplimiento de

los BPM (Buenas prácticas de manufactura), son los temas de real

preocupación a la hora de producir.

El cubrir las expectativas del cliente que le garantizan un producto

libre de defectos, genera un compromiso por parte del personal obrero,

pero que muchas veces se ve empañado por fallas, retrasos y descuidos,

que traen como consecuencia, hasta el rechazo del producto y lo más

complicado; siembra la duda en el cliente.

Por eso es necesario proponer y cambio y generar los controles

suficientes para que la producción se convierta en un círculo de calidad,

con un proceso y un personal comprometido.

Metodología 63

2. Registro

Recolección de datos – Análisis y Diagnóstico.-

En la mayoría de ocasiones, completar un pedido hecho por el

cliente, ha exigido un mayor tiempo de trabajo, así como la contratación

de un personal extra, lo cual genera un mayor costo de producción,

dependiendo de la cantidad de trabajo que haya. Cuando no se tiene el

personal adecuado también genera problemas, porque muchas veces no

realizan bien los cortes o el personal no cumple con los BPM

correctamente, lo que genera contaminaciones y baja eficiencia en los

procesos, por éste motivo, se solicita personal que tenga conocimiento del

proceso y cuando no contamos con ésta exigencia, se retira personal de

las máquinas clasificadoras para cubrir el cupo de pelado, pero ésto trae

como consecuencias también, atrasos en la producción de planta, es por

eso que en éste estudio se realiza también una identificación de éste

problema, se lo respalda por medio de una matriz Causa – Efecto y se le

da mayor peso y explicación con un diagrama de Ishikawa.

3. Examinar

Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto, nos permite mostrar mediante una gráfica,

que hay muchos problemas triviales frente a unos pocos importantes, es

decir que el 20% de las causas totales, hace que sean originados el 80%

de los efectos. (VER ANEXO # 3).

El objetivo de este diagrama es permitirnos tomar decisiones,

evaluando las fallas para saber si podemos resolverlas o evitarlas.

En la matriz, analizaremos las causas que provocaron efectos negativos

en el proceso de pelado de camarón manual.

Metodología 64

CUADRO Nº 1

MATRIZ CAUSA – EFECTO

MÉTODO ACTUAL – PROCESO MANUAL DE PELADO DE CAMARÓN


Problema: Baja eficiencia en el proceso de pelado manual.

Área: Producción

Causas:

• Falta de tecnología y mano de obra capacitadas.

Incumplimiento de los BPM.

• Personal Obrero con inconvenientes (problemas personales,

enfermedades, atrasos, problemas sociales, etc.).

• Medio Ambiente no apto para el personal (temperaturas muy

bajas).

• Material de trabajo fuera de norma (oxido, material dañado, etc.).

Ineficiencias en el proceso de pelado por parte del personal.

Efectos:

• Clientes insatisfechos.

PROBLEMA ORIGEN CAUSAS

Mano de Obra

incapacitada

EFECTOS

BAJA

EFICIENCIA EN

EL PROCESO

DE PELADO

MANUAL

Retraso en los procesos por no contar con mano de

obra suficiente para cubrir demanda.

Devolucion de producto por mala calidad

Producto contaminado

Enfermedades del personal obrero

Exposición a temperaturas muy bajas genera

lentitud en proceso

PRODUCCIÓN

Falta de

tecnología y

mano de obra

capacitada

Incumplimiento

de los BPM

Medio ambiente

no apto

Metodología 65

• Atrasos de embarques y producción. Baja productividad.

• Pérdida de ventas.

• Bajos estándares de calidad.

• Desperdicios de producto a exportar, por producto fuera de norma

ya que se le debe dar otro empaque.

• Incremento en los costos.

Análisis de la frecuencia en la representación de p roblemas:

En base a datos otorgados por el departamento de producción y a

información y comparaciones revisadas anteriormente, se han obtenidos

los siguientes datos de los últimos 6 meses (Enero – Junio/2015), que es

el valor con el que se cuantifican los efectos y así poder obtener nuestro

Diagrama de Pareto (VER CUADRO # 2).

CUADRO Nº 2

ANALISIS DE FRECUENCIA DE LOS PROBLEMAS


PROBLEMA Ene Feb Mar Abr May Jun Frec % % Acum.

X X

TOTAL 12 100,00%Sumatoria

100,00%

Devolucion de producto por mala cal idad 3 25,00% 58,33%

Enfermedades del personal obrero 2 16,67% 91,67%

Exposición a temperaturas muy bajas genera

lentitud en proceso1 8,33%

Producto contaminado 2 16,67% 75,00%

Retraso en los procesos por no contar con

M.O. suficiente para cubrir demanda.4 33,33%

EFECTOS

33,33%

X X

BAJA

EFICIENCIA EN

EL PROCESO

DE PELADO

MANUAL

MESES

X X X X

X X X

X

Metodología 66

El efecto con mayor peso en porcentaje es el Retraso en los

procesos por no contar con M.O. suficiente para cubrir la demanda, y la

causa que lo provoca es la Falta de Tecnología y Mano de Obra

capacitada , con una cuantificación del (33,33%), seguida por un menor

peso, pero igual de importante y alto (25,00%), se encuentra el efecto de

Devolución de producto por mala calidad, con la misma causa.

En un menor porcentaje se encuentran los efectos, producto

contaminado (16,67%), con su causa, Incumplimiento de los BPM;

enfermedades del personal obrero (16,67%), con su causa, Mano de

Obra incapacitada y por último tenemos el efecto Lentitud en el proceso

por exposición a bajas temperaturas con un (8,33%), lo cual genera

enfermedades a largo plazo, con su causa Medio Ambiente no apto.

Realizaremos un Gráfico para representar los efectos y frecuencias

detectadas, considerando el principio de Pareto, donde el 20% de los

pocos vitales, solucionan el 80% de los muchos triviales.

Podremos observar, representado gráficamente el mayor efecto, a

razón de la Falta de Tecnología y Mano de Obra capaz de cumplir con los

objetivos trazados, con un 33,33% de porcentaje y que nos demuestra

que si nos preocupamos de resolver lo que nos genera mayores

problemas, crearemos un efecto dominó y solucionaremos el restante.

Diagrama de ishikawa

El diagrama Ishikawa, permite definir las causas reales y

potenciales de un suceso o problema. Excelente herramienta para la toma

de decisiones que permite desglosar las causas que produzcan los

efectos y llegar a aquellas sobre las cuales podemos actuar.

Metodología 67

Identificación de problemas

Diagrama de ishikawa

Métodos

Dentro de los problemas, anteriormente mencionados en el

diagrama de Pareto y el diagrama de Ishikawa, encontramos nuestra

mayor oportunidad de mejora; proponemos un “Sistema Automatizado”,

para cubrir la necesidad de tecnología en el sistema de pelado manual,

implementando máquinas de pelado de camarón que permita aumentar la

productividad, realizar un trabajo uniforme, eficiente y de calidad. Cada

persona trabaja de forma diferente y no siempre se trata de un descuido

en la supervisión, sino más bien de la cantidad de personal que hay que

controlar, no todo el personal trabaja de forma correcta, existe producto

fuera de norma que se une al producto de calidad y no es sacado como

rechazo, lo cual muchas veces provoca reclamos de parte de clientes y en

ocasiones la devolución del producto, así como también multas a la

empresa por la entrega de un producto tardío o que no cumplen las

especificaciones dadas por ellos.

Materiales

Los materiales es una parte muy importante también dentro del

proceso, ya que son los instrumentos que permiten realizar las distintas

modalidades y cumplir con el proceso. Pero si éstos materiales no están

en perfectas condiciones, cuidadosamente lavados, sin oxido, secados y

guardados en un lugar que mantenga las condiciones necesarias para su

cuidado, entonces pueden generar contaminaciones y dañar el producto,

es uno de los problemas también que se generan dentro del proceso de

pelado.

Metodología 68

Medio Ambiente

La temperatura ambiente del área es normalmente baja, pero

soportable, pero el hecho de que se trabaje todos los días, alrededor de

10 o 12 horas seguidas en éste ambiente, generarán por supuesto daños

en la salud. Aún así resulta que no solamente la temperatura del área

(18ºC – aunque más caliente que otras empacadoras), ocasiona las

enfermedades en los obreros, sino el contacto con el hielo que se pone en

grandes cantidades en las mesas antes y después de virar las gavetas

con producto (camarón Shell-on) ya que el producto debe mantenerse en

un máximo de 7ºC, esto ha dado pie a que algunas peladoras sufran de

enfermedades a largo plazo y graves como artrosis, artritis y demás. Esto

limita su trabajo y lo vuelve lento, hay veces que las mejores peladoras

sufren de éstas enfermedades y disminuyen la cantidad de producto que

pelan.

Mano de Obra

Como anteriormente mencionamos, el personal ha desarrollado

enfermedades a largo plazo que le impide trabajar en forma correcta y con

una mayor rapidez, por lo cual genera retrasos en el proceso. Pero un

punto muy importante es que la mayoría de personas que trabajan como

peladores en Valor Agregado, la mayoría son mujeres. Estamos hablando

de cerca de un 92% de mujeres de un 100% de peladores, el problema

existente es que son personas que deprimen con mayor facilidad, tienen

mayores problemas socialmente y calamidades domésticas ya que por lo

general son madres solteras y la empresa debe ceder permisos por

escuelas, colegios, alimentación, atenciones a los hijos y diversas cosas

más. Son personas que carecen de estudios y muchas veces aunque no

están capacitadas para realizar el trabajo o tardan más en aprender. Por

eso la empresa debe asegurarse de que el personal se comprometa con

el proceso.

Metodología 69

Por medio de un diagrama de Ishikawa, demostraremos

gráficamente el mayor problema que tenemos, así como los efectos que

se han generado.

4. Establecer

Impacto económico del problema

El impacto económico que se busca tener con la implementación

de las máquinas de pelado promete ser bueno, lo que se demostrará con

un estudio de Costo – Beneficio. No solamente que habrá un aumento de

producción, lo que dará mayores ganancias a la empresa, sino que se

reducirán costos de proceso, compra de materiales de trabajo, uso del

hielo (se utilizan alrededor de 400 sacos), se contratará un menor número

de personal, los pagos serán por horas trabajadas lo cual es más fácil de

calcular, que por cantidad de libras peladas, que genera confusiones e

inconformidades en los pagos y habrá una mejor calidad, en éste último

punto es donde se obtendrá la mayor ganancia.

Después de implementar el nuevo sistema, se deberá continuar

con el estudio de trabajo:

• Evaluar: Resultados Obtenidos. Cuadro de comparación del antes

y después.

• Definir: El nuevo método, los tiempos, los aumentos de

producción, presentándolo a todos.

• Implantar: Nuevo método, formar y capacitar al personal.

• Controlar: Establecer los controles necesarios que nos permita

mantener excelentes resultados.

CAPÍTULO III

3 PROPUESTA

3.1 Título

“Optimización del proceso de empaque de camarón, mediante la

instalación de un sistema automatizado en el área de valor agregado de la

compañía Songa C.A.”

3.2 Objetivos

Realizar un estudio, para mejorar la condición de trabajo, que nos

permita promover empleos productivos, en un ambiente seguro y

agradable, utilizando la ingeniería de métodos como sistema de medición.

Analizar la situación actual del área de valor agregado.

Implementar un sistema automático de pelado de camarón para aumentar

la productividad del área (máquinas de pelado).

3.3 Introducción

El constante avance de la tecnología, la competencia, la mejora de

procesos, las oportunidades laborales, las ventas con Valores agregados,

el aumento de la producción y las visiones de Crecimiento y mejora de

vida, han creado un infinito deseo por ser líderes de los diferentes

mercados en el mundo.

Los dueños de las empresas, no sólo crean un bienestar personal

cuando invierten en un Proyecto Industrial con enfoque en su aumento

productivo, sino que consecuentemente, están creando un bienestar

social, ingreso monetario para muchas familias además de estabilidad

física y mental.

Propuesta 71

Al mismo tiempo, con el producto que fabrican, representan las

maravillas que cada uno de sus países puede ofrecer.

Nace de una idea, crece con la inversión y llega a tener resultados

grandiosos si se aplican correctamente las técnicas de Ingeniería

industrial, los controles, los movimientos y trabajo del personal obrero y

administrativo, pero sobre todo, si se administra eficientemente el tiempo

de producción.

3.4 Planteamiento de la propuesta y solución al pro blema

Para realizar el análisis de instalación de las máquinas de pelado

de camarón y el control que debemos ejercer sobre el proceso, primero

se indicará los beneficios que ofrece éste sistema en particular, para

proseguir con los costos del método actual y el propuesto y realizar una

comparación de los beneficios que se obtendrán con la adquisición de las

máquinas y puesta en marcha del proyecto.

Sistemas peladores de camarón (actual - automático)

Las necesidades de pelar varían de procesador a procesador.

Producto final, tamaño de camarón, requisitos de volumen, horas

trabajadas, costo de agua y de trabajo son factores críticos que deben

considerarse al seleccionar el sistema pelador.

En Ecuador, ya existe un sistema que facilita el pelado de camarón

y lo hace mucho más rápido que el pelado a mano, a pesar de que las

personas que pelan camarón, lo hacen de manera muy rápida, la

empresa debe contar con tiempos muertos que se salen de control, por el

cansancio, la fatiga, la exposición de las personas a temperaturas muy

bajas y la posibilidad que no llegue a las libras estimadas.

Son factores que de una u otra manera, producen un mayor costo

para la empresa, algunos de ellos no cuantificables.

Otro de los factores importantes para tomar en cuenta es la

uniformidad y calidad de los procesos. Cada persona es diferente, no

todos hacen un mismo c

ciertamente no todos sienten el mi

trabajo y existen casos en los que

Es aquí de donde éste proyecto se realiza y establece metas

automatizado de pelado de camarón, permitirá a la empresa llevar un

control mucho más seguro y confiable, además de aumentar su

producción diaria (VER IMAGEN # 19

MÁQUINAS DE PELADO DE CAMARÓN

Fuente: Investigación DirectaElaborado por: Loor Salvador Dalia Crist

3.5 Sistemas de pelado automático (máquinas de pelado)

Más rápido

Los sistemas Jonsson son muchas

mano. Fácil de operar, la unidad mide al operador a una velocidad rápida,

pero a una tasa cómoda.



todos hacen un mismo corte, desvenan o pelan de la misma forma,

ciertamente no todos sienten el mismo compromiso de realizar un buen

y existen casos en los que a más de producir, dañan el producto.

aquí de donde éste proyecto se realiza y establece metas


l mucho más seguro y confiable, además de aumentar su

(VER IMAGEN # 19).

IMAGEN N° 19

MÁQUINAS DE PELADO DE CAMARÓN

GREGOR JONSSON INC.

Fuente: Investigación Directa Loor Salvador Dalia Crist ina

Sistemas de pelado automático (máquinas de pelado)

Los sistemas Jonsson son muchas veces más rápidos que pelar a


pero a una tasa cómoda.

Propuesta 72



orte, desvenan o pelan de la misma forma,

smo compromiso de realizar un buen

dañan el producto.

aquí de donde éste proyecto se realiza y establece metas. Un sistema


l mucho más seguro y confiable, además de aumentar su

Sistemas de pelado automático (máquinas de pelado)

rápidos que pelar a


Propuesta 73

Pelando más rápido el camarón significa movimiento más rápido

hacia el próximo procesamiento, cocinando, empacando, congelando

rápidamente, con el tiempo mínimo y menos abuso de temperaturas.

El tiempo para producir el producto final es considerablemente

reducido, para que entonces se pueda responder a demandas de cliente

en una manera oportuna.

3.5.1 Mejor

Pelado más uniforme, porque cada camarón es cortado a la misma

profundidad hasta con pequeñas diferencias en el tamaño del camarón.

Como resultado el producto final es más atractivo.

Pelado más limpio porque hay mucho menos manejo con los

sistemas Jonsson. Esto quiere decir menos contaminación, la cuenta de

bacterias es menos y la calidad del producto es superior.

Pelado con rotura baja y altas prestaciones que típicamente igualan

o superan la mejor peladura a mano. Como resultado su producto final es

más valioso.

3.5.2 Más económico

Menos trabajo requerido, no solo baja los gastos directos de

trabajo, sino también significa gastos bajos para beneficios, seguro,

impuestos, y administración. Ampliando la semana de trabajo o añadiendo

cambios ofrece ahorros aún mayores porque los gastos de equipo son

constantes.

Los sistemas Jonsson ocupan menos espacio para pelar

camarones que otros métodos, bajando gastos de planta y ahorrando

dinero.

Propuesta 74

Se reduce el riesgo porque la inversión baja con ingresos altos.

El pelado puede ser:

Cualquier tamaño:

Camarones desde 6 gramos a 40 gramos sin cabeza (22 a 198

camarones por kilo), porque el mecanismo automáticamente se adapta a

cada camarón individual, el tamaño de clasificación es innecesario.

Cualquier estilo

Los sistemas, realizan pelados y desvenados, con-cola redondos,

con-cola estilo mariposa dividida, con-cola estilo occidental, sin-cola

redondo, sin-cola estilo mariposa, y Ez-Peel (con cáscara, desvenado).

Cambie de un estilo a otro en unos segundos sin uso de herramienta.

Cualquier tipo

Camarones frescos o previamente congelados, todas las especies

de agua caliente, criados en estanques o salvajes, hasta especies que

son duras de pelar o camarones de agua fresca y proporciona resultados

superiores siempre.

Cualquier cantidad

Ideales para cualquier tipo de requerimiento, como uso de tiempo

temporal en restaurantes a plantas que tratan con volúmenes grandes.

Diseño modular permite, extensión fácil y económica o cambio de lugar

cuando sus necesidades crecen o hay un cambio de requisitos.

3.6 Pasos para el procesamiento de camarones con la s máquinas de pelado.

La llave para obtener la calidad más alta es el procesamiento de

camarón individual. Una máquina Jonsson automáticamente se adapta a

cada camarón, cuidadosamente pelando y desvenando el camarón en el

estilo seleccionado. (VER IMAGEN # 20).

Propuesta 75

1.- Un sujetador pequeño recoge un camarón de una bandeja

plástica.

2.- El camarón es llevado por una guía que se centra cuando un

sujetador grande se cierra con un apretón firme sobre la cáscara.

3.- Si el procesamiento con-cola es seleccionado, la cascara es

separada del segmento de la cola.

4.- El sujetador grande lleva al camarón por el cortador patentado y

sistema de guía que con precisión parte la cascara.

5.- Un par de cepillos remueven la vena.

6.- Un tenedor entra en la carne del camarón, removiéndolo

suavemente y limpiamente de la cascara.

7.- La cascara es entonces descargada en una locación diferente.

Después de pelar, inspección visual y un poco de trabajo de mano

completan el proceso.

3.7 Pasos del procesamiento de camarón (esquema)

IMAGEN N° 20

ESQUEMA DEL PELADO


Propuesta 76

Mecanizando su operación de peladura, se realiza la previsibilidad

mayor y el control de futuros gastos.

La disponibilidad de trabajo y los gastos son muy imprevisibles,

pero los gastos variables de trabajo están prácticamente seguros de

aumentar con el tiempo.

La instalación de éste sistema automatizado, traerá mayores

beneficios e incrementará el potencial de ganancias.

3.8 Capacidad instalada de produccion de las máquin as de

pelado de camarón.

IMAGEN N° 21

CAPACIDAD INSTALADA DE PRODUCCION PELADO DE CAMARÓN

EN KILOS/HORA


Propuesta 77

3.9 Sistema del consumo de agua

Los sistemas de pelar camarones, están disponibles en:

1.- Sistemas Uniformes (VER IMAGEN # 23)

2.- Sistemas de Conservación de Agua (VER IMAGEN # 24)

Cada tipo ofrece distintas ventajas para obtener los requisitos de

cada cliente individual y las condiciones económicas locales. Cualquiera

de los sistemas puede ser colocado en una sola línea, doble líneas o

líneas múltiples.

Para saber cuál es el consumo de agua por número de estación se

adjunta una tabla que especifica en litros y galones por minuto, el

consumo agua del sistema automatizado de pelado de camarón. (VER

IMAGEN # 22)

IMAGEN N° 22

CONSERVACIÓN DE AGUA


3.10 Sistemas uniformes

Con un sistema de pelar Uniforme, el camarón pelado y la cáscara

de cada estación de pelar caen a tubos inoxidables de acero. El agua

Propuesta 78

entonces mueve el camarón de varias estaciones de pelar a un solo

transportador de inspección y la cascara a un contenedor de colección.

Las estaciones de pelar se pueden arreglar en líneas solas o dobles. El

número de máquinas que descargan en cada estación de inspección es

limitado a 3 para procesamiento de camarones con cola o 4 para

procesamiento de pelar y desvenar (VER IMAGEN # 23).

IMAGEN N° 23

SISTEMA UNIFORMES


3.11 Sistemas de conservación de agua

Con un sistema de pelar de conservación de agua, no se usan

tubos en cada estación de pelar, la maquina descarga el camarón pelado

a un transportador de inspección que es exclusivo para esa estación

particular. No se usa agua para mover el camarón. Las estaciones de

pelar se pueden arreglar en líneas solas o dobles, sin límites a cuantas

estaciones en una línea sean requeridas. (VER IMAGEN # 24).

Propuesta 79

IMAGEN N° 24

SISTEMA DE CONSERVACIÓN DE AGUA

Fuente: Investigación Directa

Elaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina

Una vez que se ha explicado el funcionamiento de las máquinas de

pelado, se dará a conocer la capacidad de producción de las 80 personas

(peladoras) en el proceso del pelado manual, es decir cuántas libras por

hora realizan para luego proceder con el análisis de los costos del

proceso manual, el proceso automático y posteriormente se realizará la

comparación entro ellos, dando a conocer entonces, los beneficios de la

implementación del sistema automatizado.

3.12 Capacidad de producción (peladoras) – método a ctual

Datos a considerar:

1año…………………...............52semanas

1semana……………………….5 días

1día……………………………..8horas

Cantidad de peladoras……….80 obreras

Producción/día………………...9600 libras de camarón

Producción real por hora:

Tomaremos como ejemplo, una talla y una modalidad con 80

peladoras y vamos a considerar 5 días de trabajo de 8 horas cada día.

Propuesta 80

Modalidad: PYD T/ON

Talla: 36/40

Unidad: Libra

9600 libras de camarón

día×

1 día8 horas

=1200libras de camarón

horas

Aplicación de Fórmula:

1200librashora

×5días

semana×52

semanasaño

×8horasdía

=2´496.000 libras año

Mensualmente, en ésta modalidad, con esta talla y con ésta

cantidad de personas obtenemos una producción de:

2´496.000 libras de camarón

año×

1 año12 meses

= 208.000libras de camarón

mes

Si dividimos las 1200 libras de camarón que se pelan por hora para

las 80 peladoras, tendremos la cantidad de libras que hace cada peladora

por hora:

1200 libras de camarón80peladoras

= 15libras de camarón

peladora

3.13 Análisis de los costos del método actual - pro ceso de

pelado de camarón manual

3.13.1 Costos de producción

Los costos de producción están en el centro de decisiones

empresariales, ya que todo incremento en los costos de producción

normalmente significa una disminución de las utilidades de la empresa.

De hecho las empresas toman las decisiones sobre la producción y las

ventas a la vista de los costos. (Torres, 2006)

Propuesta 81

Por eso realizaremos una comparación de los costos de producción

que tiene la empresa con un personal en el área de valor agregado de

alrededor de 100 personas vs los que tendría con la maquinaria

implementada. Para esto se realizará un análisis de los costos actuales

primero:

• Costos mano de obra mensual (VER CUADRO # 3)

• Costos mano de obra anual (VER CUADRO # 4)

• Consumo de agua anual en litros (VER CUADRO # 5)

• Consumo de energía anual

• Resumen de costos con el método actual. Proceso de pelado de

camarón manual. (VER CUADRO # 6)

En el consumo de energía y agua, también se realiza el análisis

económico.

CUADRO N° 3

COSTOS MANO DE OBRA MENSUAL

PROCESO DE PELADO MANUAL – MÉTODO ACTUAL


CargoNº de

Trabajadores

Sueldo

Mensual

Sueldo total

mensual

Supervisor General 1 900,00$ 900,00$

Controladoras de mesa 2 650,00$ 1.300,00$

Personal por hora 14 496,72$ 6.954,08$

Peladoras 80 450,00$ 36.000,00$

Costo MANO DE OBRA mensual - Valor Agregado

Propuesta 82

CUADRO N° 4

COSTO MANO DE OBRA ANUAL

PROCESO DE PELADO MANUAL – MÉTODO ACTUAL


Este es el pago anual que realiza la empresa a sus trabajadores,

en el área de valor agregado.

La empresa también tiene otros costos mensuales como,

materiales de trabajo, sus valores oscilan entre $ 2000 y $ 3000 (Valores

aproximados) , según solicitud de cantidad por parte de producción, entre

éstos materiales se piden cuchillos, crochet, bandejas para agua, gavetas,

guantes, botas, capuchas, etc.

Consumo de agua:

Normalmente las peladoras realizar cambio de agua de bandejas

de 4 ltrs., 4 veces en 1 hora, es decir, cada 15 minutos, por lo que ocupan

un total de 16 ltrs., de agua por persona cada hora, solamente proceso

pelado:

16 ltrs x 8 horas = 128 ltrs/dia de trabajo (cada peladora)

CargoNº de

Trabajadores

Sueldo

Annual

Décimo

Tercero

Décimo

Cuarto Vacaciones

Patronal

9,45%

Patronal

11,15%TOTAL

Supervisor General 1 10.800,00$ 354,00$ 900,00$ 900,00$ 1.020,60$ 1.204,20$ 15.178,80$

Controladoras de mesa 2 15.600,00$ 708,00$ 1.300,00$ 1.300,00$ 1.474,20$ 1.739,40$ 22.121,60$

Personal por hora 14 83.448,96$ 4.956,00$ 6.954,08$ 6.954,08$ 7.885,93$ 9.304,56$ 119.503,61$

Peladoras 80 432.000,00$ 28.320,00$ 36.000,00$ 36.000,00$ 40.824,00$ 48.168,00$ 621.312,00$

778.116,01$

Costo MANO DE OBRA Anual - Valor Agregado

Propuesta 83

Si multiplicamos ésta cantidad por el número de peladoras en el

área, tendríamos:

128 ltrs x 80 peladoras = 10.240 (Diez mil doscien tos cuarenta

litros de agua en proceso pelado por día).

En total el consumo de agua en el área son:

CUADRO N° 5

CONSUMO DE AGUA – PROCESO ACTUAL

PROCESO MANUAL DE PELADO DE CAMARÓN


Estos datos se tomaron de valores aproximados dados por

producción.

El dato de 37 240 litros, es la cantidad de agua que se ocupa por

día en el área.

El consumo anual sería:

37240 litros x 264 días + 5% (imprevistos de producción) =

10.322.928 litros

Procesos de consumo de agua Consumo en litros

Limpieza Diaria (mesas, pisos, gavetas,

paredes) 10000

Lavado de manos para proceso cada hora 5000

Agua para otros procesos ( descongelado,

tumblers, cocido)12000

Agua para proceso de pelado (cambio de

agua de bandejas - pelado y desvenado)10240

Total 37240

Propuesta 84

10.322.928 litros = 10.322 metros cúbicos anuales.

860 metros cúbicos mensuales.

De acuerdo a la facturación de servicios de agua potable y

alcantarillado para la ciudad de Guayaquil (VER IMAGEN # 25), tenemos:

IMAGEN N° 25

SERVICIO DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO

FACTURACIÓN


En el área de Valor Agregado, se utiliza un rango de 301 – 2500

m3.

1m3 = $ 1, 504 dólares.

860 m3 x $1,504 = $ 1293,44 dólares mensuales.

El cargo fijo es un valor mensual que cubre los costos de

comercialización y que se aplican en función del diámetro de la guía de

abastecimiento del inmueble del cliente. (Interagua, 2015)

Entonces el consumo mensual de agua sería la sumatoria de 3

valores:

Propuesta 85

Consumo mensual de agua potable: $ 1293,44

Cargo Fijo: $ 63,95

Valor Alcantarillado: $ 1034,75

El valor del alcantarillado, es el 80% del valor facturado de agua

potable mensual.

Adicional se factura también el CEM (Contribución especial de

mejoras), que es un valor mensual que cubre la construcción de obras de

rehabilitación y mejoramiento en sectores críticos del sistema de drenaje

pluvial en Guayaquil. El valor a pagar por CEM, es en relación al consumo

de agua potable que efectúa. Este valor según la tabla sería: $ 16,47

dólares.

El consumo total mensual de agua sería:

$ 2392,14 + 16,47 = $ 2.408,61

Anualmente en el área de Valor Agregado solamente, la empresa

paga un valor de: $ 28.903,32.

3.14 Consumo de energía

En el área, según datos del área de producción se utilizan

diariamente 22 kw por hora. Siguiendo el proceso normal, que es el actual

pelado manual:

22kw/h x 8 horas de trabajo = 176kw (en 1 día de producción)

El costo del kw es de $0.09 centavos de dólar. Entonces tenemos:

176 kw x 0.09 = $ 15,84 (valor diario de energía).

$ 15,84 x 22 días + 5% (imprevistos de producción) =

$ 15,84 x 22 x 1.05 = $ 365,9 mensuales.

Propuesta 86

A éste valor mensual se le aumenta el 10% de Impuestos pagados

a la empresa eléctrica.

$ 365,9 + $ 36,6 = $ 402,5 (pago mensual)

El consumo anual sería: $ 4.830 dólares.

En resumen, los costos totales que incluye todo el proceso de

pelado de camarón manual, que es el método actual, se adjuntan en el

siguiente cuadro.

CUADRO N° 6

COSTOS TOTALES DEL PROCESO DE PELADO DE CAMARÓN

MANUAL MÉTODO ACTUAL


Hasta éste momento se ha realizado un recorrido de los costos de

producción que tiene la empresa con el proceso de pelado manual.

Ahora se realizará la evaluación financiera de los costos de

producción con la aplicación del sistema automatizado de máquinas de

pelado de camarón como método propuesto, además de conocer el

número de máquinas que suplirán el trabajo de 80 personas, necesarias

en el proceso de pelado manual.

DETALLE COSTOS ($) %

COSTOS ANUAL MANO DE OBRA $ 778.116,01 95,84%

COSTO ANUAL CONSUMO DE

AGUA $ 28.903,32 3,56%


ENERGÍA $ 4.830,00 0,59%

INVERSIÓN TOTAL $ 811.849,33 100,00%

Propuesta 87

3.15 Análisis de los costos del método propuesto - proceso de

pelado de camarón automatizado

De la misma forma, se realizará un análisis de los costos que

generará la puesta en marcha del método propuesto:

• Costos mano de obra mensual - máquinas de pelado (VER

CUADRO # 7)

• Costos mano de obra anual – máquinas de pelado (VER CUADRO

# 8)

• Consumo de agua anual en litros – máquinas de pelado (VER

CUADRO # 9)

• Consumo de energía anual

• Resumen de costos con el método propuesto. Proceso de pelado

de camarón automatizado. (VER CUADRO # 10)

CUADRO N° 7

COSTO MANO DE OBRA MENSUAL

SISTEMA AUTOMATIZADO - MÁQUINAS PELADORAS


CargoNº de

Trabajadores

Sueldo

Mensual

Sueldo total

mensual

Supervisor General 1 900,00$ 900,00$

Controladoras 2 650,00$ 1.300,00$

Personal por hora 14 496,72$ 6.954,08$

Operadores de máquinas 16 450,00$ 7.200,00$

Costo MANO DE OBRA mensual - Valor Agregado - MAQUINAS PELADORAS

Propuesta 88

CUADRO N° 8

COSTO MANO DE OBRA ANUAL

SISTEMA AUTOMATIZADO – MÁQUINAS PELADORAS DE

CAMARÓN


Notar la reducción de los Costos por mano de obra, con la

implementación del nuevo sistema, en relación a los costos que se

detallaron anteriormente en el proceso de pelado actual, que es manual.

Así mismo, con el sistema automatizado, también tenemos una

pequeña reducción en los Costos de consumo de agua, según el cuadro

de conservación del agua, (VER CUADRO # 9), las 8 máquinas,

consumirían 28,9 litros de agua por minuto en 3 bares de presión, eso nos

daría como resultado:

28,9 ltrs/min x 60 min (1 hora) x 8 horas de trabajo = 13.872 litros

de agua por día,

Tendríamos:

CargoNº de

Trabajadores

Sueldo

Annual

Décimo

Tercero

Décimo

Cuarto Vacaciones

Patronal

9,45%

Patronal

11,15%TOTAL

Supervisor General 1 10.800,00$ 354,00$ 900,00$ 900,00$ 1.020,60$ 1.204,20$ 15.178,80$

Controladoras 2 15.600,00$ 708,00$ 1.300,00$ 1.300,00$ 1.474,20$ 1.739,40$ 22.121,60$

Personal por hora 14 83.448,96$ 4.956,00$ 6.954,08$ 6.954,08$ 7.885,93$ 9.304,56$ 119.503,61$

Operadores de máquina 16 86.400,00$ 5.664,00$ 7.200,00$ 7.200,00$ 8.164,80$ 9.633,60$ 124.262,40$

281.066,41$

Costo MANO DE OBRA Anual - Valor Agregado - MÁQUINAS PELADORAS

Propuesta 89

CUADRO N° 9

CONSUMO DE AGUA CON MÁQUINAS PELADORAS

MÉTODO PROPUESTO


El dato de consumo de agua (35.872 litros), sería el consumo diario

con las máquinas de pelado.

De un consumo de 860m3 mensual de agua con proceso pelado

manual, pasaríamos a un consumo de agua de:

35.872 litros/día x 264 (días trabajados) + 5%(del consumo en litros

por día) =

= (35.872 litros + 1793) x 264 = 9.943.718,4 litros x 1m3/1000 litros

= 9.943,7 m3 ANUALES.

= 828,6M3 MENSUALES.

Evitaríamos el lavado de manos, ya que los operadores de las

maquinarias utilizarían guantes que serán cambiados cada hora, otra

opción aparte del cambio de guantes es que cada media hora o 15

minutos sumerjan las manos con los guantes en agua clorada.

Consumo de agua con Máquinas de pelado Consumo en litros

Limpieza Diaria (pisos, gavetas, paredes) 10000

Lavado de manos para proceso cada hora 0

Agua para otros procesos ( descongelado,

tumblers, cocido)12000

Agua para proceso de pelado - Máquinas de

pelado13872

Total 35872

Propuesta 90

Consumo de agua:

828,6m3 x $1,504 (precio por m3) = $ 1.246, 21 dólares mensuales

+ 63.95 (cargo fijo) + 996,8 (alcantarillado – 80% de facturación por agua)

= $ 2.306,96 + $16,47 (CEM – Contribución especial de mejoras) = $

2.323,43 dólares mensuales.

El consumo de agua anualmente sería de: $ 27.881,16

Consumo de energía eléctrica:

Con la puesta en marcha del sistema automatizado de máquinas

de pelado de camarón, habrá un incremento en el consumo de energía

del área ya que en el pelado manual lo que se utiliza son mesas que no

consumen energía eléctrica.

De acuerdo a éste dato, pasaríamos de un consumo de 22 kw/h a

un consumo aproximado, (según datos de producción), de 30 kw/h.

Tendríamos entonces que transformar éste consumo a términos

monetarios:

30kw/h x 8 horas de trabajo = 240kw (en 1 día de producción)

El costo del kw es de $0.09 centavos de dólar. Entonces tenemos:

240 kw x 0.09 = $ 21,06 (valor diario de energía).

$ 21,06 x 22 días + 5% (imprevistos de producción) =

$ 21,06 x 22 x 1.05 = $ 498,96 mensuales.

Así mismo a éste valor mensual se le aumenta el 10% de

Impuestos pagados a la empresa eléctrica.

$ 498,96 + $ 49,896 = $ 548,85 (pago mensual)

Propuesta 91

El consumo anual sería: $ 6.586 dólares.

En resumen, los costos totales que incluye todo el proceso de

pelado de camarón automatizado, que es el método propuesto, se

adjuntan en el siguiente cuadro.

CUADRO N° 10

COSTOS TOTALES DEL PROCESO DE PELADO DE CAMARÓN

AUTOMATIZADO - MÉTODO PROPUESTO


A continuación se presenta una comparación de los dos sistemas

(VER CUADRO # 11).

CUADRO N° 11

COMPARACIÓN DEL PELADO MANUAL VS SISTEMA AUTOMATIZA DO

PRODUCCION DE LIBRAS POR HORA – DÍA – MES - AÑO



COSTOS ANUAL MANO DE OBRA $ 281.066,41 89,08%


AGUA $ 27.881,16 8,84%


ENERGÍA $ 6.586,00 2,09%

INVERSIÓN TOTAL $ 315.533,57 100,00%

INDICADORESPELADO MANUAL

(libras/hora -12 personas)

MAQUINAS PELADORAS

libras/hra (12 personas)

Produccion en libras/hora 180 812

Produccion en libras/día

detrabajo (8 horas)1440 6496

Produccion en libras/mes 31680 142912

Producción en libras/año 380160 1714944

EFICIENCIA MAQUINAS

PELADORAS451%

Propuesta 92

Quiere decir que las máquinas al tener una eficiencia del 451%.

Van a realizar el trabajo aproximadamente 5 veces más rápido que

el proceso manual, utilizando la misma cantidad de personas.

¿Cuántas personas entonces, necesitamos en máquinas para

cubrir el programa de producción que normalmente realizan 80

peladoras?

¿Cuántas máquinas cubren la demanda diaria?

Si es 5 veces más rápido el sistema quiere decir que 12 personas

operando en máquinas van a representar a 60 peladoras, transformemos:

60 personas = 1 estación de 6 sistemas

80 peladoras de valor agregado = x

Según regla de tres simple tenemos: X = 1.33 estaciones .

Si:

1 estación = 6 sistemas o máquinas peladoras

X = 6 x 1,33 = 7,8 = 8 máquinas peladoras.

Como resultado tenemos que, se necesitan 8 máquinas peladoras

para cubrir la producción que llevan 80 personas manualmente y esas 8

máquinas necesitan 16 personas. (VER CUADRO # 12).

Propuesta 93

CUADRO N° 12

COMPARACIÓN HORAS TRABAJADAS PROCESO ACTUAL Y

HORAS TABAJADAS SISTEMA PROPUESTO


Es necesario también realizar un cuadro comparativo de la

reducción de costos de producción, en especial en cuanto a mano de obra

con la implementación del proceso automatizado del pelado de camarón.

(VER CUADRO # 13).

CUADRO N° 13

CUADRO COMPARATIVO DEL SISTEMA DE PELADO DE CAMARÓN

MANUAL Y AUTOMATIZADO

REDUCCION DE COSTOS


NÚMERO DE PERSONALHORAS-HOMBRE

PROCESO MANUAL

HORAS-MÁQUINA

SISTEMA

AUTOMATIZADO

80 Peladoras 168.960,0

16 Operadores de Máquina 33.792,0

Horas de trabajo reducidas

con sistema automatizado

COMPARACION DE HORAS HOMBRE VS HORAS MÁQUINA

VALORES ANUALES

135.168,0

DETALLEPROCESO

MANUAL

PROCESO

AUTOMATIZADO

COSTOS ANUAL MANO DE OBRA $ 778.116,01 $ 281.066,41


AGUA $ 28.903,32 $ 27.881,16


ENERGÍA $ 4.830,00 $ 6.586,00

INVERSIÓN TOTAL $ 811.849,33 315.533,57$

Propuesta 94

Como podemos observar en el cuadro comparativo la reducción de

los costos de producción es notoria, a pesar del pequeño incremento en

los costos de energía eléctrica.

3.16 Plan de inversión y financiamiento para la ins talación de las

máquinas de pelado de camarón como sistema automati zado.

Inversión fija

La inversión fija corresponde a la adquisición de los activos.

CUADRO N° 14

TOTALINVERSIÓN FIJA


Éste es el valor de la inversión inicial que se realiza, con la

adquisición de las máquinas peladoras de camarón, para integrar el

sistema automatizado al área de Valor Agregado.

Pero también debemos contar con la compra de la materia prima

que es aproximadamente de $ 3.000.000,00 para el área de V.A.

DESCRIPCIÓN COSTO UNITARIO

NÚmero

de

máquinas

COSTO TOTAL

SHRIMP PEELING

SYSTEMS

GREGOR JONSSON INC.

12.000,00$ 8 96.000,00$

COMPRA DE MATERIA

PRIMA3.000.000,00$ 3.000.000,00$

INSTALACION

MAQUINARIAS

(MANTENIMIENTO)

3.000,00$ 3.000,00$

TOTAL 3.099.000,00$

Propuesta 95

Así como la empresa vende gran cantidad de producto pelado,

debe destinar una fuerte parte de ese dinero para la compra de la materia

prima, que es el camarón para proceso.

Costos de operación.- Los costos de operación son valores que la

empresa necesariamente debe realizar para completar la propuesta. .

CUADRO N° 15

COSTO TOTAL DE OPERACIÓN


Los costos de operación nos dan un valor de $ 120.867,16.

Presupuesto anual de la inversión:

CUADRO N° 16

INVERSIÓN TOTAL


DETALLE COSTOS ($)

Sueldo anual trabajadores $ 86.400,00

Consumo de agua $ 27.881,16

Consumo de energía $ 6.586,00

Total Costos de Operación 120.867,16$


INVERSIÓN FIJA $ 3.099.000,00 96,25%

COSTOS DE OPERACIÓN $ 120.867,16 3,75%

INVERSIÓN TOTAL $ 3.219.867,16 100,00%

Propuesta 96

3.17 Evaluación Económica

El objetivo del estudio económico es determinar la inversión

requerida para la puesta en marcha de la empresa.

La evaluación económica nos ayudará a saber el grado de

rentabilidad del proyecto y si es viable llevarlo a cabo. Los indicadores a

estudiar son:

• TIR (Tasa interna de retorno)

• VAN (Valor Actual Neto)

• Relación Beneficio/Costo

3.18 Evaluación financiera (Coeficiente beneficio/c osto, TIR, VAN,

período de recuperación de capital).

Antes de seguir con el balance económico, se dejará claro las siguientes interpretaciones de tasa de interés y tasa de descuento, muchas veces interpretadas con el mismo concepto pero tienen un significado aunque parecido, diferente.

La tasa de descuento también se le llama a veces la tasa de

interés, pero funciona de manera inversa a la operación que se suele realizar con la tasa de interés. La tasas de interés se utilizan para determinar el valor futuro de una inversión realizada en el presente. El dinero que se invierte hoy con un tipo de interés, tendrá un valor mayor en el futuro basado en el interés dado. Ejemplo, $100 invertidos hoy con el interés del 10%, tendrá un valor de $110 en un año: ($100*10%) = $110. La tasa de descuento se utiliza para determinar el valor en moneda de hoy, del dinero pagado o recibido en algún momento futuro. Por ejemplo, si se nos promete un pago de $110 en un año y la tasa de descuento es del 10%, el valor actual del pago es de $50.

Este cálculo se utiliza en los análisis costo-beneficio a fin de poner todos los flujos económicos de un proyecto que se producen en distintos momentos, en la moneda de un solo año, de manera que los costos y beneficios puedan ser comparables.

Propuesta 97

3.19 Balance económico y flujo de caja

El proyecto será financiado con presupuesto de la empresa y

además una parte será cubierta por una entidad financiera. Se realizará

un préstamo de $3.000.000.000, con un interés anual de 20%, pagado a 5

años plazo, utilizando el factor R (tasa de descuento).

R = i(1+i)n

(1+i)n-1=

0,20(1,20)5

(1,20)5-1=0,3343797

El préstamo permitirá a la empresa financiar las operaciones en el

año 2015 (año 0) y cubrir los gastos pre-operacionales.

De la siguiente forma se formulará los cálculos de los gastos

financieros, durante los primeros cinco años de operación:

3.000.000,00 x 20%= $ 600.000,00

3.000.000,00 + 600.000,00= $ 3.600.000,00

3.000.000,00 x 0,3343797= $ 1.003.139,1

$ 3.600.000,00 - $ 1.003.139,1 = $ 2.596.860,9

CUADRO N° 17

DEDUCCIÓN DEL PRÉSTAMO EN 5 AÑOS CON EL INTERÉS ANU AL DEL 20%


AL FINAL DE

CADA AÑO

INTERES 20%

DEL PRÉSTAMO

- COMIENZO

TOTAL

PRESTADO

ANTES DEL

PAGO AL FINAL

DEL PAGO

R=0,334379

DINERO

PRESTADO

DESPUÉS DEL 2015 3.000.000,00$

2016 600.000,00$ 3.600.000,00$ 1.003.139,10$ 2.596.860,90$

2017 519.372,18$ 3.116.233,08$ 1.003.139,10$ 2.113.093,98$

2018 422.618,80$ 2.535.712,78$ 1.003.139,10$ 1.532.573,68$

2019 306.514,74$ 1.839.088,41$ 1.003.139,10$ 835.949,31$

2020 167.189,86$ 1.003.139,17$ 1.003.139,10$ 0$

Propuesta 98

Éste balance económico representa la relación entre los gastos e

ingresos proyectados que se obtendrán de la reducción paulatina.

En el cuadro Nº 18, mostrado a continuación se representa el

balance económico del flujo de caja de la propuesta.

CUADRO N° 18 BALANCE ECONÓMICO DEL FLUJO DE CAJA


Tasa Interna (TIR): Con un 95% de tasa interna de retorno, supera

a la tasa de descuento con las que se compara la inversión del 20%, por

lo tanto éste resultado indica, que la tasa de recuperación de la inversión

es mayor que las tasas actuales del mercado con las que se descuenta

cualquier proyecto de inversión económica, por lo que es aceptable su

factibilidad económica.

Éste balance, es una demostración de cuán factible es el proyecto

y que aunque pareciera que al principio la inversión se mostraba un poco

fuerte, los resultados esperados y basados en las ventas proyectadas son

excelentes.

DESCRIPCIÓN 2015 ó AÑO 0 2016 2017 2018 2019 2020

ORIGEN 3.219.867,16$ 2.799.999,96$ 4.503.993,66$ 6.224.180,64$ 7.959.635,04$ 9.709.312,93$

VENTAS 2.799.999,96$ 2.827.999,96$ 2.856.279,96$ 2.884.842,76$ 2.913.691,19$

SALDO ANTERIOR 1.675.993,70$ 3.367.900,68$ 5.074.792,28$ 6.795.621,75$

RECURSOS PROPIOS 219.867,16$

PRÉSTAMOS 3.000.000,00$

DESTINO 3.219.867,16$ 1.124.006,26$ 1.136.092,98$ 1.149.388,36$ 1.164.013,29$ 1.180.100,71$

INVERSIÓN FIJA 3.099.000,00$

INTERESES 1.003.139,10$ 1.003.139,10$ 1.003.139,10$ 1.003.139,10$ 1.003.139,10$

COSTO DE OPERACIÓN 120.867,16$ 120.867,16$ 132.953,88$ 146.249,26$ 160.874,19$ 176.961,61$

FLUJO DE CAJA (3.219.867,16)$ 1.675.993,70$ 3.367.900,68$ 5.074.792,28$ 6.795.621,75$ 8.529.212,23$

TIR 95%

VAN $ 13.377.191,09

Propuesta 99

Valor Actual Neto (VAN): $ 13.377.191,09 supera ampliamente a

la inversión inicial de $ 3.219.817,16 por lo que se indica que el valor a

obtener en el futuro será mayor al que invertirá inicialmente. Por esta

razón, se acepta su factibilidad económica.

Tasa Interna de Retorno: Podemos ver en el balance económico

del flujo de caja que el resultado de la Tasa Interna de Retorno (TIR) es

igual a 95%. Este se va a verificar mediante la utilización de la ecuación

de matemáticas financieras para determinar el valor presente (Emery,

2002).Utilizando la fórmula siguiente:

P=F

(1+i)n

Dónde: P =es la inversión fija de $ 3.099.000,00

F= son los Flujos de Caja por cada periodo anual

considerando

N = es el número de años

i = son los valores de la tasa de interés con los c uales se

interpolará.

Si TIR > tasa de descuento (r): El proyecto es viable.

Si TIR = tasa de descuento (r): El proyecto es postergado.

Si TIR < tasa de descuento (r): El proyecto no es viable.

A continuación se presenta la ecuación financiera para la

determinación del valor futuro.

P=F

(1+i)n

En el siguiente cuadro se muestran los resultados obtenidos con la

ecuación:

Propuesta 100

CUADRO N° 19

PERÍODO DE LA RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN


Coeficiente Costo/Beneficio : Para determinar este coeficiente

costo/beneficio, se utiliza la siguiente ecuación:

Coeficiente Beneficio/Costo =

Dónde:

Beneficio de la propuesta = Valor Actual Neto (VAN) =

$13.377.191,09.

Costo de la propuesta = Inversión inicial = $ 3.219.867,16

Aplicando la ecuación matemática:

Coeficiente Beneficio/Costo =

AÑOS NINVERSIÓN

INICIALF i P

P.

ACUMULADO

2015 0 $ 3.219.867,16

2016 1 $ 1.675.993,70 20,00% $ 1.396.661,42 $ 1.396.661,42

2017 2 $ 3.367.900,68 20,00% $ 2.338.819,92 $ 3.735.481,34

2018 3 $ 5.074.792,28 20,00% $ 2.936.801,09 $ 6.672.282,42

2019 4 $ 6.795.621,75 20,00% $ 3.277.209,56 $ 9.949.491,99

2020 5 $ 8.529.212,23 20,00% $ 3.427.699,10 $ 13.377.191,09

TOTAL 13.377.191,09$

Períodos de recuperación del capital aproximado: 4

Períodos de recuperación del capital exactos: 3,99

Períodos de recuperación del capital exactos: 47,88

Períodos de recuperación del capital exactos: 3 11,88

Coeficiente COSTO/BENEFICIO: 4,155

Bene�iciodelapropuesta

Costodelapropuesta

$13.377.191,09$ 3.219.867,16

Propuesta 101

Coeficiente Beneficio/Costo = 4,15

El Coeficiente Beneficio / Costo, indica que por cada dólar que se

va a invertir, se recibirá $ 4,15 es decir, que se obtendrá $ 4,15 de

beneficio.

Resumen de criterios económicos: Resumen de los indicadores

económicos que se dan en este proyecto:

Tasa Interna de Retorno TIR = 95 % > tasa de descuento del 20%

ACEPTADO.

Valor Actual Neto VAN = $ 13.3773191, 09 > Inversión inicial de

$ 3.219.867,16 ACEPTADO.

Coeficiente beneficio costo = $ 4,08 > $1,00 ACEPTADO.

A continuación se presenta un diagrama de flujo con el método

propuesto y se realiza un cuadro comparativo además de los tiempos

reducidos en el nuevo método propuesto.

Conclusiones

El motivo principal de implementar las máquinas de pelado,

además de aumentar la productividad del área, es transformar todo un

sistema.

Automatizar el área generará una mayor competitividad. Mejorar

los procesos dará como resultado una mayor calidad en producto

terminado, pero sobre todo, facilitará el trabajo del personal, logrará que

los procesos sean más uniformes, ordenados y sistemáticos. Se podrá

Propuesta 102

contar con una cifra exacta de lo que se producirá por día y sobre todo

que el personal se exponga lo menos posible a un trabajo exigente, que

genera mucho cansancio físico, agotamiento por la horas trabajadas y a

las temperaturas muy bajas por la cantidad de uso del hielo, que

generarán a la larga enfermedades laborales.

El recurso humano, es el factor más importante y el pilar

fundamental de la empresa. Si un proyecto está orientado, no sólo a

mejorar un proceso, sino a generar un ambiente propicio e ideal para el

trabajador, donde se sienta capacitado y estable, entonces éste se vuelve

en el proyecto ideal, no sólo para la empresa sino para el personal que

labora en ella.

Recomendaciones

Una vez que el proyecto sea puesto en marcha, se recomiendan

ciertos puntos importantes para su progreso:

Organizar al menos 2 turnos de 8 horas cada uno para un menor

cansancio y mayor efectividad.

Pago por hora al personal y no libraje, lo cual complica la forma de

pago.

Utilizar gavetas grandes para recolectar el producto y hacer un solo

pesaje, para que el personal no se mueva de sus puestos.

Se recomienda que el personal sea que no ocupe las máquinas

sea reubicado en otros procesos.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Automatizar: Convertir en automáticos o involuntarios.

Calidad: Es una herramienta básica para una propiedad inherente

de cualquier cosa que permite que la misma sea comparada con cualquier

otra de su misma especie. La calidad de un producto o servicio es la

percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del

consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la

capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades. Determinados

procesos corporales o psíquicos. Aplicar procedimientos automáticos a un

aparato, proceso o sistema

Materia Prima: Materia extraída de la naturaleza y que se

transforma para elaborar materiales que más tarde se convertirán en

bienes de consumo.

Norma: Regla u ordenación del comportamiento dictada por una

autoridad competente, cuyo incumplimiento trae aparejado una sanción.

Proceso: Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente

relacionadas o que al interactuar juntas en los elementos de entrada los

convierten en resultados.

Sistema: Es un objeto complejo cuyos componentes se relacionan

con al menos algún otro componente. Todos los sistemas tienen

composición, estructura y entorno, pero sólo los sistemas materiales

tienen mecanismo, y sólo algunos sistemas materiales tienen figura.

Glosario de Términos 104

Valor Agregado: Es el valor económico adicional que adquieren

los bienes y servicios al ser transformados durante el proceso productivo.

Es decir, el valor económico que un determinado proceso

productivo añade al que suponen las materias primas utilizadas en su

producción. El cálculo en términos de valor se usa en algunos cálculos de

coste-beneficio, eficiencia económica, productividad, etc.

4 ANEXOS

Anexos 106

ANEXO N° 1

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS CON EL PELADO DE

CAMRÓN MANUAL - MÉTODO ACTUAL (VALOR AGREGADO)


DIST TIEMPO

MTS (Segundos)

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE VALOR AGREGADO

TOTAL TIEMPO EN MINUTOS 383,58

TOTAL METROS/TOTAL TIEMPO EN SEGUNDOS 276 23015,00

24Transporte y entrega de producto al área de IQF

para ser congelado.36 80,00

23 Pesado de producto tratado 300,00

22 Escurrido de producto tratado 900,00

21 Bajar producto de tumblers 360,00

20 Tratamiento de producto pelado 7200,00

19 Se le da vacio al tumbler 900,00

18 Llenado de tumblers con producto (600lbs.) 480,00

17Preparación de químicos. Fórmula dada de acuerdo

a cantidad de producto. 360,00

16 Transporte de producto a tumblers 60 300,00

15 Pesado de gavetas con producto 300,00

14 Escurrido de producto pelado 900,00

13 Transporte de Producto pelado a pesas de tratado 144 600,00

12 Pesado de producto pelado 900,00

11 Lavado de manos 360,00

10

Pelado de producto 1200 libras. Se realizan

inspecciones y conteos aleatorios del producto

que está siendo pelado.

3600,00

9 Distribucion del producto a las 10 mesas de pelado 300,00

8 Pesado de producto 300,00

7 Escurrido 900,00

6 Challado de producto 600,00

5 Descongelado 1800,00

4Toma de muestras de ciertas cajas para

descongelado y revisión del producto900,00

3Recepción y volteo de cartones con Materia prima

en las tinas 60,00

2 Transporte de MP al área 36 15,00

No. ACTIVIDADSIMBOLOS

1 Pedido de Materia Prima 600,00

Anexos 107

ANEXO N° 2

DIAGRAMA DE PLANTA MÉTODO ACTUAL CON MESAS

PELADO MANUAL – VALOR AGREGADO


REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS PROBLEMAS DIAGRAMA DE


ANEXO Nº 3


ISHIKAWA


Anexos 108


Anexos 109

ANEXO N° 3

DIAGRAMA DE PARETO DEL PROBLEMA MÉTODO ACTUAL-

PROCESO MANUAL DE PELADO DE CAMARÓN


Anexos 110

ANEXO N° 4

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS MÉTODO PROPUESTO


DIST TIEMPO

MTS (Segundos)

12 Escurrido de producto recogido y pelado. 900,00

TOTAL TIEMPO EN MINUTOS 303,92

TOTAL METROS/TOTAL TIEMPO EN

SEGUNDOS 132 18235,00

22Transporte y entrega de producto al área de

IQF para ser congelado y empacado.36 80,00

21 Pesado de producto tratado 300,00

20 Escurrido de producto tratado 900,00

19 Bajar producto de tumblers 360,00

18 Tratamiento de producto pelado 7200,00

17 Se le da vacio al tumbler 900,00

16 Llenado de tumblers con producto (600lbs.) 480,00

15Preparación de químicos. Fórmula dada de

acuerdo a cantidad de producto. 360,00

14 Transporte de producto a tumblers 60 300,00

13Pesado de producto en el área de los

tumblers. Tratamiento.300,00

11 Cambio de guantes por hora 60,00

10

Pelado de producto 1200 libras. Se realizan

inspecciones y conteos aleatorios del

producto que está siendo pelado por

máquinas.

720,00

9Distribucion del producto a las 8 máquinas

de pelado200,00

8 Pesado de producto 300,00

7 Escurrido 900,00

6 Challado de producto 600,00

5 Descongelado 1800,00

4Toma de muestras de ciertas cajas para

descongelado y revisión del producto900,00

3Recepción y volteo de cartones con Materia

prima en las tinas 60,00

2 Transporte de MP al área 36 15,00

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE VALOR AGREGADO

No. ACTIVIDADSIMBOLOS

1 Pedido de Materia Prima 600,00

Anexos 111

AN

EX

O N

° 5

CU

AD

RO

CO

MP

AR

AT

IVO

DE

FLU

JOG

RA

MA

AC

TU

AL Y

PR

OP

UE

ST

O

Fuente: Investigación D

irecta E

laborado por: Loor Salvador D

alia Cristina

ELABORACION: Dal ia Loor INICIO: FIN

APROBADO:

REVISADO: INICIO: FIN

FECHA: 01/06/2015

N.-

TIEMPO

SEG.

DISTANCIA EN

METROS

Cantidad de

Personas N.- TIEMPO

DISTANCIA

EN METROS

Cantidad de

Personas N.-

TIEMPO

SEG.

DISTANCIA

EN METROSCANTIDAD

DE PERSONASREDUCCIÓN

384 304 79,67TOTAL TIEMPO EN MINUTOS

DESCRIPCION: COMPARACION DE PROCESOS METODO ACTUAL Y PROPUESTO

2 4780 144 64 21%

0 2880 0 0 13%

0 0 0 0 0%

1 900 0 0 4%

0 0 0 0 0%

1 600 144 0 3%

ECONOMIA %

0 400 0 64 2%

ACTIVIDAD SIMBOLO

22 18235 132

2 1620

3 132

0 0

395

24 23015 276

2700

4500

4

0

3

2

995 276

0

15 14820

RESUMEN GENERAL

METODO ACTUAL

METODO PROPUESTO

METODO ACTUAL METODO PROPUESTO

15 1442080 16

3

14

TOTAL

OPERACIÒN

TRANSPORTE

INSPECCION

DEMORA

ALMACENAMIENTO

COMBINADA OP. E. INSP.

97 33

2 1800

3

14

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