VERSIÓN POLIVALENTE - Gallettiord.galletti.com/imagesdb/famiglie/pdf/rg66007105.pdf · agua caliente en el intercambiador "S2" a 40/45°C (3) Modalidad estival para la producción

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VERSIÓN POLIVALENTE

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ÍNDICE

PÁGINA

1 LA SERIE 5

2 CAMPO DE APLICACIÓN 11

3 GENERALIDADES 11

4 INSPECCIÓN, DESPLAZAMIENTO Y POSICIONAMIENTO 12

4.1 INSPECCIÓN 12

4.2 ELEVACIÓN Y DESPLAZAMIENTO 12

4.3 DESEMBALAJE 13

4.4 POSICIONAMIENTO 13

5 INSTALACIÓN 14

5.1 ESPACIOS REQUERIDOS PARA LA INSTALACIÓN 14

5.2 RECOMENDACIONES DE CARÁCTER GENERAL PARA EFECTUAR LAS CONEXIONES

HIDRÁULICAS 15

5.3 CONEXIÓN HIDRÁULICA CON EL EVAPORADOR 16

5.4 GESTIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL LADO ALTA PRESIÓN 17

6 CONEXIONES ELÉCTRICAS 18

6.1 GENERALIDADES 18

6.2 CONEXIONES ELÉCTRICAS MEDIDOR DE FLUJO DE PALETA AGUA 19

6.3 CONEXIONES ELÉCTRICAS DE LA BOMBA DE CIRCULACIÓN 19

6.4 CONSENSOS EXTERNOS 19

6.5 CONMUTACIÓN A DISTANCIA VERANO/INVIERNO 19

7 ARRANQUE 21

7.1 CONTROLES PRELIMINARES 21

7.2 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO 22

7.3 CONTROLES A EFECTUAR DURANTE EL FUNCIONAMIENTO 23

7.4 CONTROL DE LA CARGA DEL REFRIGERANTE 23

7.5 VÁLVULA DE EXPANSIÓN (OPCIONAL) 24

7.6 PARADA DE LA UNIDAD 25

8 LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO 26

8.1 Caudal de agua hacia el evaporador 26

8.2 TEMPERATURA DEL AGUA FRÍA 26

8.3 TEMPERATURA AIRE EXTERNO 26

8.4 FUNCIONAMIENTO CON AGUA A BAJA TEMPERATURA 26

9 CALIBRACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE CONTROL 27


9.2 PRESOSTATO DE MÁXIMA 28

9.3 PRESOSTATO DE MÍNIMA 28

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9.4 FUNCIÓN TERMOSTATO DE SERVICIO 28

9.5 FUNCIÓN TERMOSTATO ANTICONGELACIÓN 28

9.6 FUNCIÓN TEMPORIZADOR ANTI-RECIRCULACIÓN 28

9.7 PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE 28

10 MANTENIMIENTO Y CONTROLES PERIÓDICOS 29

10.1 ADVERTENCIAS 29


10.3 REPARACIONES DEL CIRCUITO REFRIGERANTE 30

10.4 PRUEBA DE HERMETICIDAD 30

10.5 ALTO VACÍO Y SECADO DEL CIRCUITO REFRIGERANTE 30

10.6 CARGA DE REFRIGERANTE R410A 31

10.7 PROTECCIÓN DEL AMBIENTE 31

11 PUESTA FUERA DE SERVICIO DE LA UNIDAD 32

12 LOCALIZACIÓN DE CAUSAS DE AVERÍA 33

13 PÉRDIDAS HIDRÁULICAS DE CARGA 36

13.1 PÉRDIDAS DE CARGA EVAPORADOR 36

13.2 PÉRDIDAS DE CARGA RECUPERADOR TOTAL DE CALOR 36

14 DATOS TÉCNICOS SINTÉTICOS 37

14.1 VERSIÓN ESTÁNDAR 37

14.2 VERSIÓN LOW NOISE 39

15 TABLAS DE RESUMEN PESOS 41

15.1 UNIDADES DE BOMBEO Y DE ACUMULACIÓN 43

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Declaración de conformidad

La declaración de conformidad se adjunta singularmente a los documentos que acompañan la unidad y que generalmente se encuentran dentro del cuadro eléctrico.

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1 LA SERIE Enfriadoras de fluido y bombas de calor destinadas a la refrigeración por agua o mezclas de agua y agente anticongelante, destinadas a instalaciones de climatización civil y de refrigeración industrial. Las enfriadoras de la serie LCP, en sus diferentes ejecuciones acústicas ("S", "L") y de arquitectura del circuito refrigerante (Efficiency pack 1, 4) cubren la gama de potencias frigoríficas comprendidas entre 51,4 y 318,1 kW correspondientes a las condiciones estándar. Ejemplo de composición código producto:

Configuraciones: 2 tubos - dispositivo utilizador reversible estacionalmente (frío/calor) + dispositivo

utilizador siempre caliente → “H” 4 tubos - dispositivo utilizador siempre frío + dispositivo utilizador siempre caliente → “P”

Ejecuciones: Ejecución estándar "S" Ejecución low noise - para bajo impacto sonoro "L" Efficiency Packs: Efficiency pack 1 2 compresores 2 circuitos del refrigerante Efficiency pack 4 4 compresores 2 circuitos del refrigerante

Se indican a continuación todos los modelos que es posible realizar, clasificados por efficiency pack:

efficiency pack 1 efficiency pack 4 Potencia frigorifica aproximada en vers. [kW]

LCP041HS/PS - 51,4 LCP041HL/PL - 49,4 LCP051HS/PS - 56,5 LCP051HL/PL - 53,7 LCP061HS/PS - 66,4 LCP061HL/PL - 64,0 LCP071HS/PS - 74,1 LCP071HL/PL - 70,6 LCP081HS/PS - 81,6 LCP081HL/PL - 77,4

- LCP094HS/PS 99,2 - LCP094HL/PL 95,1 - LCP104HS/PS 108,4 - LCP104HL/PL 103,0 - LCP124HS/PS 130,2

Configuración

Tamaño + eff. pack

Ejecución

Sigla completa máquina L C P 104 H S

Nombre comercial L C P Modelo

Funcionamiento H2 tubos - dispositivo utilizador reversible estacionalmente (frío/calor) + dispositivo utilizador siempre caliente H4 tubos - dispositivo utilizador siempre frío + dispositivo utilizador siempre caliente P

Versión SEstándar SSilenciada L

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- LCP124HL/PL 123,7 - LCP144HS/PS 143,3 - LCP144HL/PL 135,0 - LCP164HS/PS 161,3 - LCP164HL/PL 149,8 - LCP194HS/PS 186,7 - LCP194HL/PL 181,4 - LCP214HS/PS 220,4 - LCP214HL/PL 214,8 - LCP244HS/PS 245,4 - LCP244HL/PL 238,2 - LCP274HS/PS 276,1 - LCP274HL/PL 270,1 - LCP294HS/PS 299,9 - LCP294HL/PL 291,6 - LCP324HS/PS 318,1 - LCP324HL/PL 308,7

Descripción del funcionamiento:

La máquina presenta 4 conexiones de agua relativas a dos diferentes circuitos hidráulicos:

- Circuito “1” = producción de agua a disposición del sistema fría (verano) - caliente

(invierno) - Circuito “2” = producción de agua caliente (por ejemplo para uso sanitario)

La máquina contiene tres diferentes intercambiadores: - Batería de conjunto de aletas (S3) con función tanto de evaporación como de

condensación para el intercambio de calor con la fuente térmica (aire externo) - Intercambiador de placas “S1” destinado al circuito del dispositivo utilizador con

función de evaporador en modalidad estival y de condensador en modalidad invernal - Intercambiador de placas “S2” destinado al circuito ACS con función de condensador

(normalmente) y de evaporador sólo durante el ciclo de desescarche

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Los funcionamientos posibles son: Modalidad Verano a) Sólo Frío (representado en la página siguiente): el sistema produce agua fría en

el circuito “1” mediante el intercambiador “S1” y el calor sustraído, junto con la potencia absorbida por los compresores, es disipado en el aire externo por medio de las baterías con aletas (S3) que actúan como condensador; la ventilación es modulada para variar el caudal de aire según la presión de condensación.

b) Frío + ACS (representado en la página siguiente): el sistema produce agua fría en

el circuito “1” mediante el intercambiador “S1” y agua caliente en el circuito “2” mediante el intercambiador “S2”; el calor sustraído por el intercambiador “S1” junto con la potencia absorbida por los compresores, es cedido al agua caliente por medio del intercambiador de placas “S2”. Ambos circuitos tienen la misma prioridad, o sea, ambos serán puestos en set-point. Los intercambiadores de conjunto de aletas se utilizan para eliminar/sustraer calor al aire sólo en el caso de que los requerimientos no sean equivalentes. Normalmente, en esta modalidad la ventilación está desactivada; en caso de utilizarse el intercambiador de conjunto de aletas (S3), la ventilación es modulada para variar el caudal de aire de forma independiente en los dos circuitos según la presión de condensación/evaporación.

c) Sólo ACS (representado en la página siguiente): el sistema produce agua

caliente en el circuito “2” sustrayendo calor al aire externo que, conjuntamente con la potencia absorbida por los compresores, es cedido al agua por medio del intercambiador de placas “S2”; la ventilación es modulada para variar el caudal de aire según la presión de evaporación.

Modalidad Invierno d) Sólo Calor (representado en la página siguiente): el sistema produce agua

caliente en el circuito “1” sustrayendo calor al aire externo que, conjuntamente con la

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potencia absorbida por los compresores, es cedido al agua por medio del intercambiador de placas “S1”; la ventilación es modulada para variar el caudal de aire según la presión de evaporación.

e) Sólo ACS (representado en la página siguiente): el sistema produce agua

caliente en el circuito “2” sustrayendo calor al aire externo que, conjuntamente con la potencia absorbida por los compresores, es cedido al agua por medio del intercambiador de placas “S2”; la ventilación es modulada para variar el caudal de aire según la presión de evaporación.

f) Calor parcial + ACS parcial:el sistema produce agua caliente en el circuito “1” y en

el circuito “2” simultáneamente, hasta un máximo del 50% de ambos requerimientos; si uno de los dos requerimientos supera el 50% se da prioridad al ACS o sea al circuito “2”. El calor es sustraído al aire externo que, conjuntamente con la potencia absorbida por los compresores, es cedido al dispositivo utilizador mediante el intercambiador “S1” y al ACS por medio del intercambiador de placas “S2”.

Ciclo de desescarche: el objetivo es el de producir calor para calentar en primer lugar y luego fundir la escarcha que se haya acumulado en las baterías con aletas. Para ello se utiliza como fuente el agua caliente y, por lo tanto, el intercambiador “S1” o “S2” se usa como evaporador y el calor sustraído, junto con la potencia absorbida por los compresores, se usa para desescarchar los intercambiadores de conjunto de aletas (S3). La lógica de desescarche comporta un impacto reducido en el dispositivo utilizador debido a que el desescarche se produce de modo separado en los dos circuitos, por ello mientras un circuito desescarcha el otro continúa produciendo calor hacia el dispositivo utilizador evitando sustraer calor al sistema.

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Representación gráfica de los ciclos de funcionamiento a, b, c, d y e arriba descritos:

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Posibles combinaciones de funcionamiento según la variación de la carga térmica:

- Unidad con 2 compresores y 2 circuitos de refrigerante:

Modalidad Verano Modalidad Invierno o 100% Frío (1) o 50% Frío

o 100% Calor (4) o 50% Calor

o 100% Frío + 100% ACS (2) o 50% Frío + 50% ACS

o 50% Frío + 100% ACS o 100% Frío + 50% ACS

o 50% Calor + 50% ACS

o 100% ACS o 50% ACS

o 100% ACS (5) o 50% ACS

- Unidad con 4 compresores y 2 circuitos de refrigerante:

Modalidad Verano Modalidad Invierno o 100% Frío (1) o 75% Frío o 50% Frío o 25% Frío

o 100% Calor (4) o 75% Calor o 50% Calor o 25% Calor

o 100% Frío + 100% ACS (2) o 75% Frío + 75% ACS o 50% Frío + 50% ACS o 25% Frío + 25% ACS

o 50% Frío + 100% ACS o 25% Frío + 100% ACS o 100% Frío + 50% ACS o 100% Frío + 25% ACS

o 50% Calor + 50% ACS o 50% Calor + 25% ACS o 25% Calor + 50% ACS o 25% Calor + 25% ACS

o 100% ACS o 75% ACS o 50% ACS o 25% ACS

o 100% ACS (5) o 75% ACS o 50% ACS o 25% ACS

(1) Modalidad estival para la producción sólo de agua refrigerada en intercambiador "S1" a 12/7°C con aire

externo 35°C (2) Modalidad estival para la producción simultánea de agua refrigerada en el intercambiador "S1" a 12/7°C y de

agua caliente en el intercambiador "S2" a 40/45°C (3) Modalidad estival para la producción sólo de agua caliente en intercambiador "S2" a 45/50°C con aire externo

35°C (4) Modalidad invernal para la producción sólo de agua caliente en el intercambiador "S1" a 40/45°C con aire

externo 7°C HR 90% (posible sólo en versión "H") (5) Modalidad invernal para la producción sólo de agua caliente en intercambiador "S2" a 40/50°C con aire

externo 7°C HR 90%

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2 CAMPO DE APLICACIÓN Estas máquinas están destinadas al enfriamiento/calentamiento del agua o de soluciones glicoladas (hasta un máximo del 35% en peso) para aplicaciones en el ámbito del acondicionamiento civil, industrial y tecnológico. Se recomienda el uso dentro de los límites de funcionamiento indicados en este manual; la inobservancia de esta recomendación provocará la invalidación de las formas de garantía previstas en el contrato de venta.

3 GENERALIDADES - En el momento de la instalación o en caso de tener que intervenir en la unidad enfriadora es necesario

respetar rigurosamente las instrucciones de este manual, aplicar las indicaciones presentes a bordo de la unidad y adoptar todas las necesarias precauciones.

- Los fluidos a presión presentes en el circuito refrigerante y la presencia de componentes eléctricos,

pueden dar lugar a situaciones de riesgo durante las intervenciones de instalación y mantenimiento.

Toda intervención en la unidad debe ser efectuada por personal calificado.

- EL PRIMER ARRANQUE DEBE SER EFECTUADO ÚNICA Y EXCLUSIVAMENTE POR PERSONAL

CALIFICADO Y AUTORIZADO POR GALLETTI S.P.A. (VÉASE ANEXO). - LA INOBSERVANCIA DE LAS NORMAS DE ESTE MANUAL ASÍ COMO CUALQUIER MODIFICACIÓN DE

LA UNIDAD SIN PREVIA AUTORIZACIÓN PROVOCARÁ LA INMEDIATA INVALIDACIÓN DE LA

GARANTÍA.

Atención. Antes de efectuar cualquiera intervención en la unidad es obligatorio controlar la interrupción de la alimentación eléctrica.

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4 INSPECCIÓN, DESPLAZAMIENTO Y POSICIONAMIENTO

4.1 INSPECCIÓN

En el momento de recibir la unidad se deberá controlar su integridad. La unidad ha sido despachada en perfecto estado por lo que posibles daños deberán ser inmediatamente indicados al transportista y anotados en la Hoja de Entrega antes de refrendarla. Verificar, en particular, que las aletas de los intercambiadores de conjunto de aletas no estén dobladas ni hayan sufrido golpes que puedan haber afectado la estanqueidad del sistema en presión. Galletti S.p.A. o su Agente deberán ser informados a la brevedad posible sobre la entidad del daño. El cliente deberá redactar un informe escrito con relación a todo posible daño importante.

- Informe de puesta en servicio. - Esquema eléctrico. - Certificado de garantía y listado de los centros de asistencia. - Verificar la integridad de los documentos entregados adjuntos a la máquina y a este manual.

4.2 ELEVACIÓN Y DESPLAZAMIENTO Durante la descarga y el posicionamiento de la unidad deberán evitarse absolutamente maniobras bruscas o violentas. Los transportes internos deberán efectuarse cuidadosamente, evitando utilizar los componentes de la máquina como puntos de fuerza. La unidad debe ser levantada utilizando tubos en acero Ø 1½” GAS con espesor de al menos 3 mm introducidos en los agujeros redondos presentes en los travesaños de la base (ver la figura de abajo) e identificados mediante adhesivos específicos. Los tubos -que deberán sobresalir al menos 250-300 mm por cada lado- deberán ligarse con cables idénticos y amarrarse firmemente al gancho de elevación (utilizar topes en los extremos de los tubos a fin de evitar que, a causa del peso, el cable se desprenda del tubo mismo). Utilizar cuerdas o correas con longitud suficiente como para superar la altura de la máquina, además de barras y tablas separadoras colocadas en la parte superior de la unidad, a fin de no dañar sus costados ni su parte superior. Los agujeros rectangulares son aquellos en correspondencia con los cuales deben fijarse los soportes antivibratorios (opcional).

Atención. Antes de efectuar cualquier operación de elevación se deberá controlar que la unidad esté sólidamente fijada a fin de evitar vuelcos o caídas accidentales.

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4.3 DESEMBALAJE El embalaje de la unidad debe ser retirado con atención a fin de evitar posibles daños a la misma. Este embalaje está formado por materiales de diferente naturaleza: madera, cartón, nylon, etc. Es conveniente conservar por separado dichos materiales y entregarlos para su eliminación/reciclaje a las empresas autorizadas a fin de reducir el posible impacto ambiental. Atención: En el compartimento de ventilación (si la unidad está provista de bomba/s y/o depósito) está embalado el vaso de expansión que debe quedar fijado a la tubería de aspiración de la bomba, en la que está presente un "TEE" fijado de modo hermético, o al depósito mismo. Quitar el tapón y enroscar el vaso de expansión (operación a cargo de personal cualificado), verificar su presión de precarga (0,5 / 1,0 bar-r) antes de llenar el circuito de agua y poner en funcionamiento la máquina. Atención: El tamaño del vaso de expansión depende del contenido de agua del sistema y de su campo de variación térmica; verificar siempre la capacidad del vaso en relación con el contenido de agua del sistema. 4.4 POSICIONAMIENTO Prestar atención a los siguientes puntos a fin de determinar el lugar más adecuado de instalación de la unidad y sus respectivas conexiones: - dimensiones y proveniencia de las tuberías hidráulicas; - ubicación de la alimentación eléctrica; - accesibilidad para efectuar las operaciones de mantenimiento y reparación; - solidez del plano de soporte; - ventilación del condensador refrigerado por aire y espacio que debe dejarse libre para efectuar el

montaje; - dirección de los vientos dominantes: no se debe posicionar la unidad de modo que los vientos

dominantes favorezcan fenómenos de recirculación del aire hacia las baterías condensantes; una velocidad de 8 m/s (28,8 km/h) genera una presión de estancamiento suficiente como para garantizar aprox. el 60 % del caudal de aire nominal;

- eventual reflexión de las ondas sonoras. Todos los modelos de las series LCP han sido diseñados y fabricados para instalaciones externas: no deben ser colocados bajo cobertizos ni posicionados en proximidad de plantas (ni siquiera en caso de que cubran parcialmente la unidad), que afectarían la regular ventilación del condensador de la unidad. Es conveniente construir una losa de soporte de dimensiones adecuadas para las de la unidad. Esta precaución es indispensable en caso de que se desee colocar la unidad sobre una superficie inestable (terrenos varios, jardines, etc.). Conviene interponer una cinta de goma rígida entre el bastidor base y el plano de apoyo. En caso de requerirse un mayor aislamiento es conveniente utilizar soportes antivibratorios de resorte. En caso de instalación en desvanes o pisos intermedios, tanto la unidad como las tuberías deberán quedar aisladas respecto de paredes y techos mediante la interposición de juntas de goma y soportes sin uniones rígidas con las paredes. En caso de efectuar la instalación en proximidad de oficinas privadas, dormitorios o zonas en que se requieren bajas emisiones sonoras, será conveniente efectuar un exhaustivo análisis del campo sonoro generado y verificar su compatibilidad con las disposiciones de las leyes locales vigentes.

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5 INSTALACIÓN 5.1 ESPACIOS REQUERIDOS PARA LA INSTALACIÓN Es de fundamental importancia garantizar un adecuado volumen del aire presente en las baterías con aletas condensantes/evaporadoras tanto en aspiración como en impulsión. Para estos efectos es muy importante evitar fenómenos de recirculación entre aspiración e impulsión, ya que tales fenómenos pueden provocar la interrupción de las prestaciones de la unidad e incluso de su funcionamiento normal. Al respecto es necesario garantizar los siguientes espacios de servicio (véase la figura en la página): - parte trasera/conexiones hidráulicas: mín. 1,0 metro, a fin de garantizar accesibilidad para efectuar las

conexiones hidráulicas y/o eventual mantenimiento del conjunto bombas, depósito, vaso de expansión, medidor de flujo;

- lado cuadro eléctrico: mín. 1,0 metro, a fin de garantizar accesibilidad para la inspección y/o mantenimiento de los componentes refrigerantes;

- lado intercambiadores de conjunto de aletas: mín. 1,5 metros, a fin de garantizar la circulación normal del aire y garantizar accesibilidad incluso lateral al compartimiento de los compresores;

- lado superior: no debe estar presente ningún obstáculo que impida la expulsión.

Vista desde lo alto de la unidad

1,0 m parte

1,0 m parte f t l

1,5 m

1,5 m

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5.2 RECOMENDACIONES DE CARÁCTER GENERAL PARA EFECTUAR LAS CONEXIONES

HIDRÁULICAS Para realizar el circuito hidráulico del evaporador, se recomienda observar las siguientes indicaciones y, de todas formas, respetar la normativa nacional o local vigente (véanse los esquemas incluidos en este mismo manual). - Empalmar las tuberías con la enfriadora mediante juntas flexibles con el fin de evitar la transmisión de

las vibraciones y compensar las dilataciones térmicas. Todas estas unidades son realizadas de forma que presenten las tuberías de entrada-salida del agua en el exterior de la unidad (parte trasera); dichas tuberías se suministran estándar, sin aumento de costes para el cliente.

- Se recomienda instalar los siguientes componentes en las tuberías:

Par de juntas de conexión rápida con tubo corto a soldar (opcional seleccionable en lista de precios). Favorecen las operaciones de conexión al sistema y permiten efectuar el trabajo de instalación en mucho menos tiempo.

Indicadores de temperatura y presión para el normal mantenimiento y control de la unidad. El

control de la presión lado agua permite evaluar la correcta funcionalidad del vaso de expansión y localizar anticipadamente posibles pérdidas de agua en el sistema.

Pocillos en las tuberías de entrada y salida para las mediciones de la temperatura, con el fin de

tener una visión directa de las temperaturas de servicio. De todas formas, las mismas pueden ser consultadas mediante el microprocesador presente en la máquina.

Válvulas de interceptación (compuertas de corredera) a fin de aislar la unidad respecto del circuito

hidráulico. Filtro metálico (tubería en entrada) de red con malla no superior a 1 mm, a fin de proteger el

intercambiador de escorias o impurezas presentes en las tuberías. - Válvulas de desahogo a situar en las zonas más elevadas del circuito hidráulico, a fin de permitir

la purga del aire. [En los tubos internos de la máquina están presentes válvulas de desahogo para la purga en la máquina: esta operación debe efectuarse con la unidad sin tensión; verificar que el circuito esté completamente lleno de agua, purgar el aire con cuidado y controlar nuevamente la ausencia de tensión después del primer arranque de la bomba.

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5.3 CONEXIÓN HIDRÁULICA CON EL EVAPORADOR

Es particularmente importante que la entrada del agua se verifique en correspondencia con la conexión indicada mediante el mensaje “Entrada Agua”.

En caso contrario, se corre el riesgo de congelar el evaporador, ya que el control por parte del termostato anticongelación sería inútil y, además, no se respetaría el circuito en contracorriente en el funcionamiento en enfriamiento, con ulteriores riesgos de mal funcionamiento. Tanto las dimensiones como la posición de las conexiones hidráulicas están indicadas en las tablas dimensionales, en la parte conclusiva del manual.

El circuito hidráulico debe ser realizado garantizando la uniformidad del caudal de agua nominal (+/- 15 %) al evaporador en toda situación de funcionamiento.

La acción de los compresores es intermitente dado que el requerimiento de refrigeración del dispositivo utilizador puede no coincidir con la suministrada por la unidad LCP. En los sistemas de bajo contenido de agua, en que el efecto de inercia térmica de la misma es menos sensible, es necesario controlar que el contenido de agua en la sección en impulsión hacia los dispositivos utilizadores respete la siguiente relación:

NsSh

CcV

V = contenido de agua sección dispositivos utilizadores [m3] Sh = calor específico del fluido [J/(kg/°C)] = densidad del fluido [kg/m3] ∆ = tiempo mínimo entre dos reactivaciones de los compresores [s] ∆T = diferencial permitido en la T agua [°C] Cc = potencia frigorífica [W] Ns = n° niveles de parcialización

Tal verificación debe realizarse teniendo en cuenta que las unidades LCP no pueden ser configuradas con depósito a bordo.

Depósito inercial Ts °C

T agua en entrada

T agua en salida

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En las unidades LCP está previsto de serie un dispositivo para el control del caudal de agua (medidor de flujo de paleta) en el circuito hidráulico, situado en inmediata proximidad del evaporador. La alteración de este dispositivo provocará la invalidación inmediata de la garantía. Es obligatorio instalar en la tubería de entrada del agua un filtro metálico de red con malla inferior a 1 mm.

Se recomienda encarecidamente instalar una válvula de seguridad en el circuito hidráulico. En caso de presencia de anomalías graves en el sistema (por ej. incendio) esta válvula permitirá descargar el sistema evitando posibles explosiones. Conectar siempre la descarga a una tubería de diámetro no inferior al de la apertura de la válvula, y conducirla a zonas en las que el chorro no pueda causar daños a las personas. En las unidades provistas de depósito de acumulación (opcional) o kit bomba/s, la válvula de seguridad es de serie.

Atención. Durante las operaciones de conexión hidráulica no operar nunca con llamas libres en proximidad o en el interior de la unidad.

5.4 GESTIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL LADO ALTA PRESIÓN En cada circuito del refrigerante, en función de la capacidad volumétrica de los compresores instalados, están presentes los dispositivos de seguridad del circuito refrigerante prescritos en la normativa 97/23 PED; en particular esta normativa obliga a inspirarse para el diseño en la norma técnica más próxima al tipo de objeto producido; en el caso de máquinas destinadas al acondicionamiento del aire o al enfriamiento de líquidos se toma en consideración la UNE EN 378-2. Según dicha norma siempre que el caudal de refrigerante por circuito no supere los 25 dm3 es obligatorio instalar sólo un dispositivo limitador de la presión, mientras que al superarse dicho límite deben instalarse dos, se trata de presostatos de seguridad adecuados para la protección en cascada del circuito refrigerante. Para comprender el significado de protección en cascada véase la figura:

...en que el presostato 1 está calibrado a la "PS" (presión máxima admisible) del sistema, mientras que la calibración del presostato 2 será = PS x 0,9 en conformidad con las disposiciones de la norma técnica de referencia.

Presostato 1 Cut out

Presostato 2 Cut out

Cut in

Cut in

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6 CONEXIONES ELÉCTRICAS 6.1 GENERALIDADES

Antes de efectuar cualquier operación en las partes eléctricas se debe comprobar que no haya tensión.

Controlar que la tensión de alimentación corresponda con los datos nominales de la unidad (tensión, número de fases, frecuencia) reproducidos en la placa presente en la máquina. El enlace de potencia se efectúa mediante cable tripolar más neutro y cable de tierra o mediante cables unipolares (uno por fase) + tierra, según las secciones mínimas indicadas en el esquema eléctrico que forma parte de la documentación entregada junto con la máquina y cuyo código identificativo también aparece en la placa de datos característicos presente en el interior del compartimiento de los compresores.

La sección del cable y las protecciones de línea deben reunir los requisitos establecidos en el esquema eléctrico.

La tensión de alimentación no debe sufrir variaciones superiores a ± 5 % y el desequilibrio entre las tensiones, considerando las diferentes fases, debe ser siempre inferior al 2 %.

El funcionamiento debe realizarse dentro de los valores recién citados: de lo contrario la garantía quedará de inmediato sin efecto.

Las conexiones eléctricas deben realizarse según las informaciones que aparecen en el esquema eléctrico anexo a la unidad y de conformidad con lo dispuesto por las normas vigentes. Conexiones eléctricas y controles preliminares:

Abrir el seccionador general, girar en ½ vuelta los tornillos de fijación del panel del cuadro eléctrico y abrirlo.

Introducir el cable de alimentación 400/3/50 + N a través del respectivo agujero practicado en el lado izquierdo de la unidad (quitando y perforando previamente la placa cuadrada de aluminio en función del diámetro del cable eléctrico) y fijarlo mediante prensacable.

Conectar la alimentación y el cable de tierra a los bornes del seccionador general. Abrir los portafusibles F1 y F2 (o bien Q1 y Q2 para los guardamotores) de los compresores (F1-F2-F3-F4

para los fusibles o bien Q1-Q2-Q3-Q4 para los guardamotores si se trata de tamaños LCP 4 compresores) para evitar que, en caso de errónea secuencia de las fases, partan en sentido erróneo.

Conectar la tensión disponiendo el seccionador general (IG) en ON. Verificar el correcto sentido R-S-T de las fases controlando en el relé de secuencia de fases, situado en el

centro del cuadro eléctrico, que se encienda el testigo verde de presencia tensión y también el amarillo de secuencia correcta; de no ser así, seccionar la alimentación de la máquina en el cuadro de distribución externo, invertir las dos fases entre sí y repetir la operación. EN NINGÚN CASO INTERVENIR EN LOS CABLES SITUADOS DESPUÉS DEL SECCIONADOR GENERAL, ya que con ello se podría alterar la correcta secuencia de otros dispositivos, por ejemplo la/s bomba/s.

Cerrar los portafusibles F1 y F2 de los compresores (F1-F2-F3-F4 si se trata de tamaños LCP 4 compresores).

Cerrar el cuadro eléctrico y bloquearlo mediante los respectivos cierres de ½ vuelta.

La conexión de tierra es obligatoria por ley. El instalador debe efectuar la conexión del cable de tierra con el respectivo borne de tierra presente en el cuadro eléctrico, marcado con el cable amarillo-verde. La alimentación del circuito de control se obtiene de la línea de potencia mediante un transformador de aislamiento situado en el cuadro eléctrico. El circuito de control se encuentra protegido mediante fusibles especiales.

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Todas las unidades están provistas de serie de un relé de secuencia de fases encargado de verificar que la misma sea correcta, a fin de garantizar la plena funcionalidad de la máquina antes de permitir el arranque del/de los compresor/es. 6.2 CONEXIONES ELÉCTRICAS MEDIDOR DE FLUJO DE PALETA AGUA Para todas las unidades LCP se encuentra disponible un medidor de flujo adicional de paleta puesto en serie con el circuito hidráulico y eléctrico, suministrado montado y cableado en la máquina. 6.3 CONEXIONES ELÉCTRICAS DE LA BOMBA DE CIRCULACIÓN Las unidades serie LCP eventualmente incluidas en pedido se entregan precableadas. En los kits doble bomba, en ejecución tanto "AND" como "OR" la rotación de las bombas es gestionada sobre base temporal / de anomalía. Configuraciones posibles bombas-depósito:

- Depósito integrado disponible sólo lado dispositivo utilizador (sistema) - Con depósito de acumulación es posible instalar a bordo 2 bombas configurables bajo

pedido: 1 bomba lado disp. utilizador + 1 bomba lado ACS 2 bombas lado disp. utilizador con lógica “OR” (Standby rotation) o lógica

“AND” (paralelo) 2 bombas lado ACS con lógica “OR” (Standby rotation) o lógica “AND”

(paralelo)

- Desde el C.E. pueden gestionarse con lógica “OR” (Standby rotation) o lógica “AND” (paralelo) dos bombas externas con mando de bajísima tensión 24 Vca desde transformador de aislamiento o contactos libres de tensión.

- En ausencia del depósito de acumulación es posible instalar a bordo la doble bomba

tanto en el lado dispositivo utilizador como en el lado ACS con lógica “OR” (Standby rotation) o lógica “AND” (paralelo).

La/s bomba/s debe/n ser activada/s antes del arranque de la enfriadora y detenida/s una vez efectuada la parada del mismo (retardo mínimo recomendado: 60 segundos). Si esta función está prevista como opcional en la máquina, significa que ya es ejecutada por el microprocesador de la máquina.

6.4 CONSENSOS EXTERNOS Si se desea efectuar un ON/OFF a distancia de la unidad, será necesario retirar el puente presente entre los contactos indicados en el esquema eléctrico y conectar el consenso externo con los mismos bornes [ref. esquema eléctrico adjunto].

La tensión de todos los mandos y consensos es muy baja, 24 Vca, y es suministrada por el transformador de aislamiento presente en el cuadro.

6.5 CONMUTACIÓN A DISTANCIA VERANO/INVIERNO En caso que se desee efectuar una conmutación a distancia verano/invierno de la unidad, será necesario retirar el puente presente entre los contactos indicados en el esquema eléctrico y conectar el consenso externo con los mismos bornes [ref. esquema eléctrico adjunto]. Las modalidades de

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conmutación son diferentes según el tipo de control de microprocesador, esto es, base o avanzado: las instrucciones detalladas se proporcionan a continuación (véase extracto del esquema eléctrico correspondiente) y en el manual de uso del microprocesador, que es parte integrante de la documentación entregada adjunta.

pCo

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7 ARRANQUE 7.1 CONTROLES PRELIMINARES - Controlar que todos los grifos del circuito refrigerante estén abiertos (línea del líquido).

- Controlar que la conexión eléctrica haya sido efectuada correctamente y que todos los bornes estén firmemente apretados. Esta verificación debe formar parte de un ciclo periódico semestral de control.

- Verificar que la tensión en los bornes RST sea de 400 V ± 5% y controlar que el testigo amarillo del relé de secuencia de fases esté encendido. El relé de secuencia de fases está posicionado en la zona central derecha del c.e.; la inobservancia de la secuencia impide el arranque de la máquina.

- Controlar la ausencia de pérdidas de fluido refrigerante como consecuencia de golpes accidentales

durante el transporte y/o la instalación. - Verificar la correcta alimentación de las resistencias del cárter (si están presentes).

La activación de las resistencias debe ejecutarse al menos 5-10 minutos antes del arranque y se efectúa automáticamente en el momento de cerrar el seccionador general. El objeto de estas resistencias es aumentar la T del aceite en el cárter limitando la cantidad de refrigerante disuelto en el aceite mismo.

Para controlar el funcionamiento correcto de las resistencias verificar que la parte inferior de los compresores esté caliente y se encuentre a una temperatura entre 10 y 15°C superior a la temperatura ambiente.

En el diagrama se ilustra la característica [ley de Charles] de los gases en el sentido de diluirse en un líquido en medida tanto mayor cuanto más elevada es la presión, así como la simultánea acción de contraste de la temperatura: considerando igual presión, un aumento de la temperatura del aceite reduce sensiblemente la cantidad de refrigerante diluido en él, garantizando de esta forma el mantenimiento de las características lubricantes requeridas. Recuérdese que un ligero espumado [1-5 mm] del aceite en el momento del arranque (caída de presión => disminución del % de solubilidad) es normal y no afecta la fiabilidad del sistema.

- Verificar que las conexiones hidráulicas hayan sido efectuadas correctamente, respetando las

indicaciones presentes en las placas de la máquina (entrada y salida en las conexiones correctas). - Controlar que el sistema hidráulico haya sido desahogado, eliminando todo eventual residuo de aire;

para ello, cargarlo gradualmente y abrir los dispositivos de desahogo situados en su parte superior (colocados previamente por el instalador).

Presión en el cárter

% de R410A disuelto en aceite

T

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7.2 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO Antes de efectuar la puesta en funcionamiento cerrar el seccionador general, seleccionar la modalidad de funcionamiento deseada en el panel de control [tecla roja = calefacción, tecla verde = refrigeración] y presionar la tecla "ON" en el panel de control. La unidad se activará en caso de:

- obtener el consenso de los dispositivos de seguridad relativos a la(s) bomba(s) de circulación agua;

- obtener el consenso del medidor de flujo (o presostato diferencial); - obtener el consenso del sensor de la T agua de retorno desde el sistema [entrada enfriadora]; - no intervenir ninguna alarma.

Arranque

Controlar que todos los grifos externos hidráulicos estén abiertos y que el agua circule regularmente (no debe activarse la alarma de flujo).

Disponer el seccionador general en posición ON: o la bomba arranca de inmediato; o después de 60 segundos se activa el compresor.

Controlar el salto térmico en el agua (12-7°C a verificar con termómetro en los tubos de entrada y salida agua de la unidad).

Controlar la ausencia de pérdidas en el lado refrigerante y en el lado agua. Cerrar la unidad con todos sus respectivos tornillos.

En caso de que la unidad no arranque se deberá verificar que los valores programados del set point sean los requeridos.

Se recomienda no interrumpir la tensión de la unidad durante los períodos de parada. En efecto, la tensión de alimentación deberá interrumpirse sólo al preverse prolongados períodos de inactividad (por ej. las paradas de temporada). Para apagar temporalmente la unidad, aplicar las instrucciones expuestas en el apartado "Parada de la unidad".

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7.3 CONTROLES A EFECTUAR DURANTE EL FUNCIONAMIENTO - Controlar la correcta secuencia de las fases mediante el relé de secuencia fases presente en el cuadro

eléctrico: en caso de secuencia incorrecta, interrumpir la tensión de alimentación e invertir sí dos fases de entrada a la unidad. No modificar jamás las conexiones eléctricas internas. La inobservancia de esta indicación provocará la caducidad de la garantía.

El sentido de rotación de todos los dispositivos trifásicos presentes en la máquina, del compresor, de la bomba de agua y de los ventiladores (algunas versiones) ha sido previamente establecido y estos componentes han sido armonizados entre sí en la fábrica.

- Controlar que la temperatura del agua en entrada al evaporador (retorno desde el sistema) se

aproxime al valor de set configurado. El tiempo de puesta en régimen depende de las condiciones de partida, de la extensión del sistema y de las condiciones de carga.

7.4 CONTROL DE LA CARGA DEL REFRIGERANTE - Controlar después de algunas horas de funcionamiento que la corona del testigo del líquido asuma

color verde: el color amarillo indicaría presencia de humedad en el circuito. En este caso se requerirá la intervención de personal cualificado que deberá deshidratar el circuito.

- Controlar que en el testigo del líquido no exista presencia importante de burbujas. El paso continuo e

intenso de burbujas puede indicar escasez de refrigerante, con la consiguiente necesidad de reintegrarlo.

- Transcurridos algunos minutos desde la puesta en marcha de los compresores, verificar que la

temperatura de fin de condensación indicada por el manómetro (tomar como referencia la escala del manómetro para el refrigerante R410A identificada con la sigla D.P. - Dew Point), sea aproximadamente 16 - 22 °C (en función del tipo de unidad y de las condiciones de carga) superior a la temperatura del aire que entra en el condensador con los ventiladores forzados a la velocidad máxima.

- Controlar además que la temperatura de final de evaporación indicada en el manómetro (véase la escala del manómetro para el refrigerante R410C identificada mediante la sigla D.P./Dew Point) sea inferior en la medida aproximada de 3,5 - 5,0°C respecto de la temperatura de salida del agua desde el evaporador.

- Controlar que el sobrecalentamiento del fluido refrigerante esté comprendido entre 5 y 8 °C; para ello:

1) leer la temperatura indicada en un termómetro de contacto situado en el tubo de aspiración del compresor;

2) leer la temperatura indicada en la escala de un manómetro también conectado en aspiración; hágase referencia a la escala del manómetro para el refrigerante R410A identificada mediante la sigla D.P. (Dew Point). La diferencia entre las temperaturas medidas de la manera indicada proporciona el valor de sobrecalentamiento.

- Controlar que el subenfriamiento del fluido refrigerante esté comprendido entre 4 y 6°C; para ello:

1) leer la temperatura indicada en un termómetro de contacto situado en el tubo de salida del condensador;

2) leer la temperatura indicada en la escala de un manómetro conectado con la toma del líquido a la salida del condensador; hágase referencia a la escala del manómetro para el refrigerante R410A identificada mediante la sigla B.P. (Bubble Point).

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La diferencia entre las temperaturas medidas de la manera indicada proporciona el valor de subenfriamiento.

Atención. Todas las unidades de la serie LCP han sido cargadas con refrigerante HFC R410A: eventuales rellenos de carga deberán ser efectuados por personal especializado, utilizando refrigerante del mismo tipo y exclusivamente en estado líquido.

Atención. El refrigerante R410A requiere aceite polioléster “POE” de tipo homologado por el fabricante del compresor. En ningún caso debe introducirse en el circuito aceite de tipo mineral.

- La diferencia entre las temperaturas de Dew Point y Bubble Point es conocida como “GLIDE” o deslizamiento, y ésta es una característica típica de las mezclas de refrigerantes. En caso de utilizarse fluidos puros, el cambio de fase se efectúa con T constante y, por lo tanto, el Glide es igual a cero. En caso de utilizar el HFC R410A [mezcla 50%-50% de R32/R125] el Glide no es significativo (0,2°C) y de hecho el fluido puede ser considerado como puro.

7.5 VÁLVULA DE EXPANSIÓN (OPCIONAL) En todas las unidades LCP se monta de serie la válvula de expansión de control electrónico. Este dispositivo tiene la capacidad, si es correctamente parametrizado y gestionado por el software, de garantizar una muy elevada eficacia de funcionamiento del circuito refrigerante, con el consiguiente efecto final de disminuir la potencia absorbida por el sistema. Cuando se produce una improvisa variación de la carga térmica una válvula de expansión tradicional tiene un transitorio de 2-3 minutos antes de alcanzar la condición de equilibrio. Ejemplo:

Un compresor se apaga Aumenta la temperatura de evaporación El sobrecalentamiento disminuye La válvula cierra Disminuye el caudal de refrigerante Disminuye la Potencia Frigorífica Disminuye la temperatura de evaporación

...y así sucesivamente...

T mediana (T1+T2)/2

T1 (inicio de condensación)

T2 (fin de condensación) BUBBLE POINT

Entalpía h

P

Real P impulsión compresor

R410A

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Acción anticipatoria de una Válvula de Expansión Electrónica: En caso de solicitud de encendido o de apagado de un compresor:

El driver electrónico pre-posiciona la válvula en un punto muy próximo al de equilibrio final Mediante pequeños ajustes se alcanza rápidamente el estado de equilibrio. La válvula de expansión se convierte en órgano activo, ya no más pasivo, en el interior del

sistema. El transitorio se extiende por un lapso muy reducido. Globalmente el sistema es más eficiente, con valores de E.E.R. más elevados y, por lo

tanto, con mayor ahorro. 7.6 PARADA DE LA UNIDAD La parada de la unidad se obtiene presionando la tecla "OFF" en el panel frontal o bien operando con el seccionador general o con los mandos específicos de la interfaz de usuario LCD.

Atención. Para detener la unidad no se debe interrumpir la tensión mediante el interruptor general: éste debe utilizarse sólo para seccionar la alimentación eléctrica de la unidad en ausencia de corriente, es decir, cuando la unidad se encuentra en estado de OFF. Además, interrumpiendo totalmente la tensión de la unidad encontrándose ésta en ON, las resistencias del cárter dejan de recibir alimentación, perjudicándose de esta manera la integridad del compresor al efectuar el arranque sucesivo.

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8 LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO Límites de funcionamiento de las enfriadoras LCP en relación con la temperatura de salida del agua desde la máquina (en ciclo de calentamiento) y la temperatura del aire externo: Mín. Máx. Temperatura del agua en salida desde el evaporador [°C]: 5 (30) 12 (45) Temperatura aire externo [°C] -10 45 Temperatura máxima Agua Caliente Sanitaria [°C] 50 8.1 CAUDAL DE AGUA HACIA EL EVAPORADOR El caudal nominal de agua hace referencia a un salto térmico de 5°C entre la entrada y la salida con respecto a la potencia frigorífica suministrada a las temperaturas nominales del agua (12/7°C) y del aire (35°C). El caudal máximo admitido presenta un salto térmico de 3°C: valores superiores de caudal, si bien admisibles, provocan pérdidas de carga inútiles y elevadas. El caudal mínimo admitido presenta un salto térmico de 8°C o bien una pérdida de carga mínima igual a 10 kPa: valores inferiores de caudal provocan la reducción de los coeficientes de intercambio térmico, además de temperaturas de evaporación demasiado bajas, con posible intervención de los dispositivos de seguridad y consiguiente parada de la unidad. 8.2 TEMPERATURA DEL AGUA FRÍA La temperatura mínima del agua en salida desde el evaporador es de 5°C: también se admiten temperaturas inferiores; sin embargo, para estas aplicaciones será necesario contactarse con el establecimiento al efectuar el pedido. La temperatura máxima en entrada al evaporador es de 20°C. En caso de temperaturas superiores, será necesario aplicar adecuadas soluciones de instalación (circuitos divididos, válvulas de tres vías, by-pass y depósitos de acumulación). Para aplicaciones fuera de los límites indicados es indispensable el control y la sucesiva autorización escrita de parte de Galletti S.p.A. 8.3 TEMPERATURA AIRE EXTERNO Las unidades han sido proyectadas y fabricadas para funcionar con temperaturas del aire externo comprendidas entre -10 (con control de condensación) y 45°C. Para aplicaciones fuera de los límites indicados es indispensable el control y la sucesiva autorización escrita de parte de Galletti S.p.A. En caso de que la unidad esté expuesta a temperaturas demasiado bajas durante el período de parada invernal, bajo pedido podrá entregarse provista de resistencia eléctrica para el calentamiento del evaporador. Esta resistencia se activa cuando la temperatura del agua a la salida del evaporador desciende por debajo de la temperatura de calibración de la sonda anticongelación. 8.4 FUNCIONAMIENTO CON AGUA A BAJA TEMPERATURA

De serie las unidades no han sido proyectadas para funcionar con temperaturas del agua refrigerada inferiores a 5°C en la salida del evaporador. En caso de operar por debajo de este límite, la unidad requerirá ajustes técnicos para los cuales será necesario contactarse con nuestra empresa.

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9 CALIBRACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE CONTROL 9.1 GENERALIDADES Todos los aparatos de control han sido calibrados y probados en fábrica antes del envío de la máquina. Sin embargo, una vez transcurrido un período razonable de funcionamiento de la unidad es conveniente efectuar un control de los dispositivos de funcionamiento y de seguridad. Los valores de calibración aparecen indicados en las Tablas I y II.

Todas las operaciones de servicio en los equipos de control deben ser efectuadas ÚNICA Y EXCLUSIVAMENTE POR PERSONAL CALIFICADO: valores erróneos de calibración pueden dar lugar a serias lesiones para las personas y daños para la unidad misma.

Gran parte de los parámetros de funcionamiento y de las calibraciones de sistemas de control son programados utilizando el control de microprocesador y se encuentran protegidos mediante contraseña. TABLA I - CALIBRACIÓN DE LOS ÓRGANOS DE CONTROL

- SERIE LCP

ÓRGANO DE CONTROL SET POINT DIFERENCIAL

Termostato de servicio [HS-HL-PS-PL] °C 12 4

Termostato de servicio [HS-HL-PS-PL] °C 40 4

TABLA II - CALIBRACIÓN DE LOS ÓRGANOS DE SEGURIDAD - control

- SERIE LCP

ÓRGANO DE CONTROL ACTIVACIÓN DIFERENCIAL REACTIVACIÓN

Termostato anticongelación °C +4 1 Automática Presostato de máxima de seguridad bares 45 -13,5 Manual Presostato de máxima de seguridad bares 40,5 -12,2 Manual Válvula de seguridad de alta presión bares - - - Presostato de mínima bares 1,5 +1,0 Automática Control condensación modulante bares 18 10 Tiempo mínimo entre dos arranques de un mismo compresor

s 450 - -

Retardo alarma medidor de flujo s 20 - - Retardo alarma de baja presión s 1 - - Rotación bombas [opcional] h 6 - - Presión de final desescarche bares 29 - - Tiempo máximo desescarche s 360 - - Intervalo mínimo de tiempo entre dos desescarches

s 1800 - -

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9.2 PRESOSTATO DE MÁXIMA

El presostato de alta presión -de reinicialización manual y de categoría IV en conformidad con lo establecido por la 97/23 CEE- detiene el compresor con acción directa cuando la presión de impulsión supera el valor de calibración - véase apartado 5.4. Para verificar su correcto funcionamiento, cerrar, con los compresores en funcionamiento, el paso del aire en los condensadores y controlar en el manómetro de impulsión de los compresores (previamente instalado) que la intervención del presostato (parada de los compresores) se produzca en correspondencia con el valor de calibración.

Atención. En caso de que durante dicha operación no intervenga el dispositivo de seguridad, la intervención de apagado es requerida al segundo presostato conectado en cascada pero, en cualquier caso, se debe estar alerta para apagar la unidad de la manera indicada en el apartado "Parada de la Unidad", véase también el apartado 5.4.

La reinicialización del presostato de alta es manual y puede efectuarse sólo una vez que la presión ha descendido por debajo del valor indicado por el diferencial programado (véase Tabla II). 9.3 PRESOSTATO DE MÍNIMA El presostato de baja presión detiene el compresor cuando la presión de aspiración desciende por debajo del valor de calibración durante un tiempo superior a 60 segundos. La reinicialización es de tipo automático y se efectúa sólo si el valor de presión ha superado el valor indicado por el diferencial programado (véase Tabla II); sin embargo, el funcionamiento de la unidad no se reanudará mientras no se efectúe la puesta en cero de la memoria alarmas en el microprocesador de control. 9.4 FUNCIÓN TERMOSTATO DE SERVICIO Según el requerimiento de agua fría, esta función activa y desactiva el funcionamiento de los compresores mediante una sonda situada en la entrada del evaporador [retorno desde el sistema]. Este dispositivo es una función comprendida en el control de microprocesador y opera con una banda proporcional de amplitud programable. 9.5 FUNCIÓN TERMOSTATO ANTICONGELACIÓN La sonda anticongelación -situada en la salida del evaporador- detecta posibles temperaturas demasiado bajas, deteniendo en este caso el funcionamiento de la unidad. Esta función, junto con el medidor de flujo y el presostato de baja presión, previene en el evaporador el riesgo de congelación como consecuencia de anomalías en el circuito hidráulico. Este dispositivo es una función comprendida en el control de microprocesador. 9.6 FUNCIÓN TEMPORIZADOR ANTI-RECIRCULACIÓN Esta función se encarga de evitar arranques y paradas demasiado frecuentes del compresor. Este dispositivo es una función comprendida en el control de microprocesador. Esta función establece un tiempo mínimo de 300 segundos entre dos arranques sucesivos.

En ningún caso debe modificarse el valor de retardo programado en la fábrica: valores erróneos podrían provocar daños graves en la unidad.

9.7 PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE Las unidades LCP están equipadas con compresores scroll de espiral en órbita. Estos compresores, sin bomba del lubricante, no prevén el uso del presostato diferencial aceite.

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10 MANTENIMIENTO Y CONTROLES PERIÓDICOS 10.1 ADVERTENCIAS

Todas las operaciones descritas en este capítulo DEBERÁN SER EJECUTADAS SÓLO POR PERSONAL ESPECIALIZADO.

Interrumpir la alimentación eléctrica antes de efectuar cualquier operación en la unidad o de acceder a sus partes internas.

La temperatura máxima de la parte superior y de la tubería de impulsión del compresor es de 110 °C. Es necesario prestar mucha atención al operar en proximidad de las mismas con la unidad en funcionamiento.

Al operar en proximidad de las baterías con aletas es necesario prestar mucha atención, dado que las aletas en aluminio -con espesor 0,11 mm- pueden provocar cortes superficiales.

Una vez efectuadas las operaciones de mantenimiento es necesario cerrar siempre la unidad, utilizando para ello los respectivos paneles y fijándolos mediante los tornillos de apriete.

10.2 GENERALIDADES Para garantizar el correcto funcionamiento de la unidad de modo duradero, se recomienda efectuar los controles periódicos que a continuación se indican: Verificar el funcionamiento de todos los equipos de control y seguridad de la manera previamente

descrita. Controlar el apriete de los bornes eléctricos tanto en el interior del cuadro eléctrico como en las

borneras de los compresores. Periódicamente se deben limpiar los contactos móviles y fijos de los telerruptores y, en caso de presentar señales de deterioro, deben ser sustituidos.

Controlar la carga de refrigerante a través del testigo del líquido (cada seis meses). Verificar los niveles de aceite a través de las respectivas mirillas situadas en los cárteres de los

compresores (cada seis meses). Controlar que no existan pérdidas de agua en el circuito hidráulico (cada seis meses). Controlar el llenado del circuito hidráulico permitiendo el desahogo del circuito mismo mediante las

válvulas situadas en los puntos más altos. Controlar el correcto funcionamiento del medidor de flujo o del presostato diferencial. Controlar los calentadores del cárter de los compresores (si están presentes). Efectuar la limpieza de los filtros metálicos externos en las tuberías hidráulicas. Controlar el indicador de humedad en el testigo del líquido (verde = seco, amarillo = húmedo); si el

indicador no es de color verde, tal como aparece indicado en el adhesivo del testigo, es necesario sustituir el filtro (cada seis meses).

Controlar que el ruido emitido por la máquina sea normal (cada seis meses) y, específicamente, que no se verifiquen vibraciones ni batimientos.

Galletti S.p.A. no se hace responsable de traducciones erróneas del manual a idiomas diferentes del inglés.

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10.3 REPARACIONES DEL CIRCUITO REFRIGERANTE

Atención. Durante la realización de eventuales reparaciones del circuito refrigerante o de intervenciones de mantenimiento de los compresores se debe reducir al mínimo el tiempo de apertura del circuito. Tiempos de exposición del aceite éster al aire, incluso reducidos, provocan la absorción de grandes cantidades de humedad por parte del aceite mismo y, en consecuencia, formación de ácidos débiles.

En caso de tener que efectuarse reparaciones del circuito refrigerante deberán realizarse las siguientes operaciones:

- prueba de estanqueidad; - vacío y secado del circuito refrigerante; - carga de refrigerante.

En caso de tener que descargar el sistema, utilizar siempre un equipo adecuado para extraer el refrigerante presente en el circuito, operando exclusivamente en fase líquida.

10.4 PRUEBA DE HERMETICIDAD Cargar el circuito con ázoe anhidro mediante bombona provista de reductor, hasta alcanzar la presión de 10 bares.

Durante la fase de presurización no se debe superar la presión de calibración de las válvulas de seguridad para no provocar su apertura.

Posibles pérdidas deben ser localizadas mediante dispositivos específicos de búsqueda. Si al efectuar la prueba se han detectado fugas, será necesario descargar el circuito antes de efectuar las soldaduras con aleaciones adecuadas.

No utilizar oxígeno en lugar de ázoe como agente fluidificante, dado que en las zonas de alta temperatura se verificarán oxidaciones de importancia con posible riesgo de explosión.

10.5 ALTO VACÍO Y SECADO DEL CIRCUITO REFRIGERANTE Para obtener un alto vacío en el circuito refrigerante, es necesario contar con una bomba adecuada de alto grado de vacío, capaz de alcanzar 15 Pa de presión absoluta. En caso de no disponer de una bomba de vacío adecuada o en caso de que el circuito haya permanecido abierto durante un tiempo prolongado, se recomienda encarecidamente aplicar el método de la evacuación triple. Este método también es aconsejado en caso de presencia de humedad en el circuito. La bomba de vacío debe ser conectada a las tomas de carga. El procedimiento a aplicar es el que a continuación se indica.

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- Evacuar el circuito hasta alcanzar una presión de al menos 35 Pa absolutos: a continuación introducir nitrógeno en el circuito hasta alcanzar una presión relativa de aprox. 1 bar.

- Repetir la operación descrita en el punto precedente. - Repetir la operación descrita en el punto precedente por tercera vez, intentando en este caso obtener el

vacío más alto posible. La aplicación de este procedimiento garantiza eliminar fácilmente hasta el 99% de los contaminantes.

10.6 CARGA DE REFRIGERANTE R410A - Conectar la bombona de gas refrigerante con la toma de carga ¼ SAE macho situada en la línea del

líquido, dejando salir un poco de gas a fin de eliminar el aire presente en el tubo de conexión. - Efectuar la carga en estado líquido hasta que se haya introducido el 75% de la carga total. - A continuación, conectarse con la toma de carga presente en la línea de aspiración y completar la

carga en estado líquido hasta que aparezcan burbujas en el testigo del líquido y hasta obtener los valores de funcionamiento indicados en el apartado "Control de la carga de refrigerante".

Dado que el R410A es una mezcla binaria de R32 y R125, es aconsejable que la carga de refrigerante se efectúe con el refrigerante en estado líquido, a fin de garantizar el correcto porcentaje de ambos componentes. Cargar a través de la toma de carga situada entre la válvula de laminación y la entrada del evaporador.

Una unidad originalmente cargada en la fábrica con R410A no puede ser cargada con otros refrigerantes.

10.7 PROTECCIÓN DEL AMBIENTE La ley sobre reglamentación [reg. CEE 2037/00] del empleo de las sustancias dañinas para el ozono estratosférico y de los gases responsables del efecto invernadero establece la prohibición de dispersar los gases refrigerantes en el ambiente y obliga a sus poseedores a acumularlos y entregarlos, al término de su duración operativa, al revendedor o a centros receptores especialmente autorizados para ello. Si bien no es dañino para la capa del ozono, el refrigerante HFC R410A aparece indicado como una de las sustancias responsables del efecto invernadero, por lo que está sometido a los mismos vínculos arriba indicados.

Por lo tanto se recomienda proceder con particular atención al efectuar las operaciones de mantenimiento, a fin de reducir al mínimo posible las fugas de refrigerante.

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11 PUESTA FUERA DE SERVICIO DE LA UNIDAD Cuando la unidad haya llegado al término de su vida útil y se requiera, por lo tanto, desmontarla y sustituirla, deberán observarse las siguientes precauciones: - el gas refrigerante contenido en ella debe ser extraído por personal especializado y enviado a los

centros especializados de recepción; - también el aceite lubricante de los compresores debe ser extraído y enviado a sus respectivos centros

de recogida; - deberá procederse al desguace de la estructura y de sus diversos componentes cuando dejan de

poder ser utilizados. Además, deberán separarse según la clase de material de fabricación: en partiicular por lo que se refiere a cobre y aluminio, presentes en la máquina en moderada cantidad.

Lo anterior permite facilitar la labor de los centros de recogida, eliminación y reciclaje y reducir al mínimo el impacto ambiental derivado de esta operación.

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LOCALIZACIÓN DE CAUSAS DE AVERÍA En las siguientes páginas se expone el listado de las causas más frecuentes que pueden provocar el bloqueo de la unidad enfriadora o, a lo menos, un funcionamiento anómalo de la misma. La división se efectúa en base a indicios de fácil identificación.

En lo que se refiere a los posibles remedios, se recomienda prestar máxima atención al efectuar las operaciones requeridas: una actitud excesivamente confiada puede provocar accidentes incluso graves a personas inexpertas; por lo tanto, una vez identificada la causa, se recomienda solicitar nuestra intervención o contactarse con técnicos calificados.

Filtro deshidratador

Válvulas de laminación

Grupo hidrónico una bomba por circuito

Intercambiador de placas

Salida agua caliente

Salida agua fría

Entrada agua fría

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ANOMALÍA

Análisis de las posibles causas Acciones correctivas

La unidad no arranca Ausencia de alimentación eléctrica Controlar la presencia de alimentación tanto en el circuito primario como en el auxiliar

La tarjeta electrónica no está siendo alimentada.

Verificar el estado de las protecciones.

Presencia de alarmas activadas. Controlar en el panel del microprocesador la indicación de alarmas activadas, eliminar la/s causa/s y hacer partir la unidad.

La secuencia de las fases es errónea.

Invertir entre sí dos fases de la alimentación primaria, después de haberla interrumpido aguas arriba de la máquina.

Ruidosidad del compresor El compresor está girando en el sentido incorrecto.

Controlar el estado del relé de secuencia de fases Una vez interrumpida la alimentación de la unidad, invertir las fases en la bornera y contactarse con el fabricante.

Presencia de alta presión anómala

El caudal de aire hacia el condensador es insuficiente.

Controlar que todos los ventiladores giren de manera correcta. Controlar la T del aire en entrada al condensador y evitar recirculaciones. Controlar que la tensión RMS eficaz hacia los ventiladores sea aquella máxima. Controlar eventualmente los transductores de presión de pilotaje del regulador de revoluciones, si está presente [opcional]. Controlar el estado de limpieza de las baterías con aletas.

Existencia de aire en el circuito, detectada por la presencia de burbujas en el testigo de flujo, incluso con valores de subenfriamiento superiores a 5°C.

Descargar, presurizar el circuito y controlar presencia de posibles pérdidas. Efectuar un vacío lento [superior a tres horas] hasta obtener el valor de 15 Pa y, a continuación, cargar nuevamente en estado líquido.

Máquina demasiado cargada, indicado por un valor de subenfriamiento superior a 8°C.

Descargar el circuito.

Válvula termostática y/o filtro obstruido/s. Esto se verifica también de modo simultáneo con baja presión anómala.

Controlar las temperaturas precedente y sucesiva a la válvula y al filtro y eventualmente sustituirlos.

Caudal de agua insuficiente si el funcionamiento es con bomba de calor.

Controlar las pérdidas de carga del circuito hidráulico y/o la correcta funcionalidad [sentido de rotación] de la bomba. Controlar que la T del agua en salida sea inferior/igual a 45°C.

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ANOMALÍA


Baja presión de condensación Anomalía en los transductores Controlar los transductores y el correcto funcionamiento del prensa-aguja de las válvulas schrader a las que están conectados.

T externas demasiado bajas y/o en presencia de fuertes vientos.

Instalar el control de condensación y/o proteger la unidad de los vientos dominantes.

T del agua baja si el funcionamiento es con bomba de calor.

Controlar que la carga térmica de la máquina sea adecuada en función de la potencialidad de la máquina misma.

Baja presión de evaporación Escaso caudal de agua. Controlar la correcta rotación de las bombas. Controlar las pérdidas de carga en el sistema hidráulico. Verificar la estanqueidad de la válvula unidireccional de la unidad de bombeo (opcional).

Malfuncionamiento de la válvula termostática.

Controlar, calentando el bulbo con la mano, la apertura de la válvula misma y eventualmente regularla. Sustituirla en caso de que no responda.

Filtro obstruido. Las pérdidas de carga en posición previa y sucesiva al filtro no deben superar los 2 °C. En caso contrario sustituirlo.

Bajas T de condensación. Verificar la correcta funcionalidad del control del condensación [si está presente].

Escasa carga refrigerante. Controlar la carga midiendo el subenfriamiento y cargar la unidad en caso de que el mismo sea inferior a 2°C.

Batería escarchada si el funcionamiento es con bomba de calor.

Controlar la correcta configuración de los parámetros de desescarche. Controlar la funcionalidad de las válvulas de cuatro vías.

Baja T externa si el funcionamiento es con bomba de calor.

Controlar el respeto de los límites de trabajo y eliminar eventuales by-pass y recirculaciones de aire

El compresor no arranca. Intervención del protector térmico interno.

En el caso de compresores provistos de módulo de protección, controlar el estado del termocontacto. Identificar las causas después de reactivación.

Intervención de magnetotérmicos o fusibles de línea después de un cortocircuito.

Controlar la causa midiendo la resistencia de cada uno de los bobinados y el aislamiento alrededor del armazón antes de restablecer la tensión.

Intervención de uno de los presostatos AP o BP.

Controlar en el microprocesador y eliminar las causas.

Se han invertido las fases en cabina de distribución.

Controlar el estado del relé de secuencia de fases.

LCP

RG66007105 - Rev.00 36

ANOMALÍA


Alta presión de evaporación T agua demasiado elevada. Controlar la carga térmica y/o la funcionalidad de la función termostato. Controlar el correcto funcionamiento de la válvula termostática.

Falta de desescarche o desescarche incompleto

Configuración errónea de los parámetros.

Controlar en el microprocesador la configuración de los parámetros de inicio y final de desescarche. Controlar la correcta descarga del agua de desescarche desde las baterías. Controlar la distribución homogénea de las temperaturas en salida a los circuitos de refrigerante entre las partes superior e inferior de la batería: el delta máximo admitido es de 10°C. Controlar la carga de la máquina.

Falta de funcionalidad de la válvula de cuatro vías.

Controlar su correcta excitación y desexcitación.

12 PÉRDIDAS HIDRÁULICAS DE CARGA 12.1 PÉRDIDAS DE CARGA EVAPORADOR NOTA. Para obtener esta información, sírvase contactar con la oficina técnica Galletti. 12.2 PÉRDIDAS DE CARGA RECUPERADOR TOTAL DE CALOR NOTA. Para obtener esta información, sírvase contactar con la oficina técnica Galletti.

LCP

RG66007105 - Rev.00 37

13 DATOS TÉCNICOS SINTÉTICOS 13.1 VERSIÓN ESTÁNDAR

(1) Modalidad estival para la producción sólo de agua refrigerada en intercambiador "S1" a 12/7°C con aire externo 35°C

(2) Modalidad estival para la producción simultánea de agua refrigerada en el intercambiador "S1" a 12/7°C y de agua caliente en el intercambiador "S2" a 40/45°C

(3) Modalidad estival para la producción sólo de agua caliente en intercambiador "S2" a 45/50°C con aire externo 35°C

(4) Modalidad invernal para la producción sólo de agua caliente en el intercambiador "S1" a 40/45°C con aire externo 7°C HR 90% (posible sólo en versión "H")

(5) Modalidad invernal para la producción sólo de agua caliente en intercambiador "S2" a 40/50°C con aire externo 7°C HR 90%

LCP-HS/PS 041 051 061 071 081 094 104 124

Mo

dal

idad

ver

ano

Potencia frigorífica (1) kW 51,4 56,5 66,4 74,1 81,6 99,2 108,4 130,2

Potencia absorbida total (1) kW 15,9 18,0 20,4 23,0 26,6 32,0 36,3 43,4

EER (1) 3,2 3,1 3,3 3,2 3,1 3,1 3,0 3,0


Potencia térmica (2) kW 62,1 68,8 79,1 89,2 100,2 121,1 133,9 156,0


COP total (2) (**) 6,5 6,4 6,3 6,4 6,3 6,3 6,1 6,2



COP (3) 4,0 4,0 3,9 4,0 4,0 3,9 3,9 3,7

Mo

dal

idad

invi

ern

o



COP (4) 3,4 3,3 3,3 3,3 3,2 3,3 3,3 3,1



COP (5) 3,0 3,0 3,0 2,9 2,9 3,0 2,9 2,8

Vasos de expansión dm3 8 8 8 8 8 12 12 25

Capacidad depósito (*) dm3 200 200 220 220 220 340 340 600

Frame 1 1 2 2 2 3+ 3+ 4

Altura mm 1720 1720 1720 1720 1720 1720 1720 1830

Longitud mm 2010 2010 2360 2360 2360 3540 3540 3540

Profundidad mm 1185 1185 1185 1185 1185 1185 1185 1654

Presión sonora a 10 m Q=2 dB(A) 52 52 53 53 53 54 54 54

LCP

RG66007105 - Rev.00 38






LCP-HS/PS 144 164 194 214 244 274 294 324

Mo

dal

idad

ver

ano



EER (1) 3,0 3,0 2,8 3,0 2,9 2,8 2,9 2,8




COP total (2) (**) 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 6,3 6,2 6,1

Potencia térmica (3) kW 204,8 236,0 274,5 325,0 366,8 413 448 478,9


COP (3) 3,7 3,8 3,766 3,9 3,907 3,904 3,899 3,864

Mo

dal

idad

invi

ern

o



COP (4) 3,1 3,1 3,1 3,3 3,2 3,2 3,2 3,2



COP (5) 2,8 2,8 2,8 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9



Frame 4 4 4 5 5 6 6 6

Altura mm 1830 1830 1830 2174 2174 2174 2174 2174

Longitud mm 3540 3540 3540 3540 3540 4296 4296 4296

Profundidad mm 1654 1654 1654 1654 1654 1654 1654 1654


LCP

RG66007105 - Rev.00 39

13.2 VERSIÓN LOW NOISE






LCP - HL / PL 041 051 061 071 081 094 104 124

Mo

dal

idad

ver

ano

Potencia frigorífica (1) kW 49,4 53,7 64,0 70,6 77,4 95,1 103,0 123,7Potencia absorbida total (1)

kW 16,2 18,6 20,6 23,6 27,6 32,7 37,6 44,1

EER (1) 3,1 2,9 3,1 3,0 2,8 2,9 2,7 2,8


Potencia térmica (2) kW 62,1 68,8 79,1 89,2 100,2 121,1 133,9 156,0Potencia absorbida total (2)

kW 16,8 19,0 22,0 24,4 27,9 33,8 38,1 43,7

COP total (2) (**) 6,5 6,4 6,3 6,4 6,3 6,3 6,1 6,2


kW 17,7 19,8 23,1 25,3 28,7 35,7 39,9 48,3

COP (3) 4,1 4,1 4,0 4,1 4,0 4,0 4,0 3,8

Mo

dal

idad

invi

ern

o Potencia térmica (4) kW 54,1 59,5 69,3 77,1 86,0 106,9 117,5 136,8

Potencia absorbida total (4)

kW 15,5 17,4 20,5 22,5 25,9 31,1 35,0 42,8

COP (4) 3,5 3,4 3,4 3,4 3,3 3,4 3,4 3,2


kW 17,1 19,3 22,6 25,2 28,9 34,3 38,6 47,0

COP (5) 3,1 3,0 3,0 3,0 2,9 3,1 3,0 2,9



Frame 1 1 2 2 2 3+ 3+ 4

Altura mm 1720 1720 1720 1720 1720 1720 1720 1830

Longitud mm 2010 2010 2360 2360 2360 3540 3540 3540

Profundidad mm 1185 1185 1185 1185 1185 1185 1185 1654


LCP

RG66007105 - Rev.00 40

(1) Modalidad estival para la producción sólo de agua refrigerada en intercambiador "S1" a 12/7°C con aire

externo 35°C (2) Modalidad estival para la producción simultánea de agua refrigerada en el intercambiador "S1" a 12/7°C y de

agua caliente en el intercambiador "S2" a 40/45°C (3) Modalidad estival para la producción sólo de agua caliente en intercambiador "S2" a 45/50°C con aire externo

35°C (4) Modalidad invernal para la producción sólo de agua caliente en el intercambiador "S1" a 40/45°C con aire

externo 7°C HR 90% (posible sólo en versión "H") (5) Modalidad invernal para la producción sólo de agua caliente en intercambiador "S2" a 40/50°C con aire

externo 7°C HR 90%

LCP - HL / PL 144 164 194 214 244 274 294 324 M

od

alid

ad v

eran

o

Potencia frigorífica (1) kW 135,0 149,8 181,4 214,8 238,2 270,1 291,6 308,7Potencia absorbida total (1)

kW 50,3 58,1 66,0 72,9 86,2 98,9 106,4 116,6

EER (1) 2,7 2,6 2,7 2,9 2,8 2,7 2,7 2,6



kW 49,5 55,9 66,4 76,6 87,2 96,9 105,6 114,6

COP total (2) (**) 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 6,3 6,2 6,1

Potencia térmica (3) kW 202,0 231,5 272 323,5 365,1 411,1 445,9 474,5Potencia absorbida total (3)

kW 53,8 60,2 70,62 81,0 91,63 103,5 112,6 121,6

COP (3) 3,8 3,8 3,9 4,0 4,0 4,0 4,0 3,9

Mo

dal

idad

invi

ern

o Potencia térmica (4) kW 151,2 172,0 203,4 242,2 273,2 308,1 330,9 355,9

Potencia absorbida total (4)

kW 48,0 54,3 63,2 72,1 82,3 93,1 100,8 108,6

COP (4) 3,2 3,2 3,2 3,4 3,3 3,3 3,3 3,3

Potencia térmica (5) kW 148,5 169,5 200,4 237,9 268,1 302,2 324,7 349 Potencia absorbida total (5)

kW 53,4 59,9 69,9 80,6 91,1 102,7 110,8 119,7

COP (5) 2,8 2,8 2,9 3,0 2,9 2,9 2,9 2,9



Frame 4 4 4 5 5 6 6 6

Altura mm 1830 1830 1830 2174 2174 2174 2174 2174

Longitud mm 3540 3540 3540 3540 3540 4296 4296 4296

Profundidad mm 1654 1654 1654 1654 1654 1654 1654 1654


LCP

RG66007105 - Rev.00 41

14 TABLAS DE RESUMEN PESOS

LCP

RG66007105 - Rev.00 42

Pesos LCP polivalente

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

TAMAÑO 41 51 61 71 81 94 104 124 144 164 194

FRAME 1 1 2 2 2 3+ 3+ 4 4 4 4

total [kg] 620 620 725 730 750 1095 1095 1435 1465 1615 1635

L1 242 242 282 284 291 172 172 227 232 254 257

L2 242 242 282 284 291 172 172 227 232 254 257

L3 68 68 81 82 84 102 102 132 135 150 152

L4 68 68 81 82 84 102 102 132 135 150 152

L5 172 172 227 232 254 257

L6 172 172 227 232 254 257

L7 102 102 132 135 150 152

L8 102 102 132 135 150 152

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

HS-HL-PS-PL

TAMAÑO 214 244 274 294 324

FRAME 5 5 6 6 6

total [kg] 1710 1810 2102 2137 2188

L1 269 284 404 415 420

L2 269 284 404 415 420

L3 159 169 244 248 255

L4 159 169 244 248 255

L5 269 284 404 415 420

L6 269 284 404 415 420

L7 159 169

L8 159 169

LCP

RG66007105 - Rev.00 43

14.1 UNIDADES DE BOMBEO Y DE ACUMULACIÓN En la unidad LCP pueden instalarse seis tipos de unidades de bombeo con vaso de expansión: - bomba simple estándar; - bomba simple de alta carga hidrostática; - bomba estándar y bomba de reserva; - bomba de alta carga hidrostática y bomba de reserva; - bomba estándar para funcionamiento en modalidad combinada; - bomba de alta carga hidrostática para funcionamiento en modalidad combinada. En el caso de unidades de bombeo con bomba de reserva, el microprocesador gestiona las bombas de forma que el número de horas de funcionamiento se reparta equitativamente, rotando las bombas en caso de anomalía.

Todas estas opciones también están disponibles para el lado agua caliente sanitaria.

40010 Bentivoglio (BO)Via Romagnoli 12/aTel. 051/8908111Fax. 051/8908122

www.galletti.itCompany UNI EN ISO 9001 and OHSAS 18001 certified

Documents

VERSIÓN POLIVALENTE - Gallettiord.galletti.com/imagesdb/famiglie/pdf/rg66007105.pdf · agua caliente en el intercambiador "S2" a 40/45°C (3) Modalidad estival para la producción