Upload
others
View
8
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
A3 Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
BUDAPESTI MŰSZAKI ÉS GAZDASÁGTUDOMÁNYI EGYETEM
GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR
POLIMERTECHNIKA TANSZÉK
Extrúzió
HŐRE LÁGYULÓ POLIMEREK EXTRÚZIÓJA
A JEGYZET ÉRVÉNYESSÉGÉT A TANSZÉKI WEBOLDALON KELL ELLENŐRIZNI!
WWW.PT.BME.HU
MT épület
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 2/18
A LABORGYAKORLAT HELYSZÍNE
TARTALOMJEGYZÉK
1. A GYAKORLAT CÉLJA ........................................................................................................................ 3
2. ELMÉLETI HÁTTÉR ............................................................................................................................. 3
2.1. BEVEZETÉS ........................................................................................................................................ 3
2.2. AZ EXTRUDERCSIGA SZAKASZAI ........................................................................................................ 5
2.3. AZ EXTRUDER SZÁLLÍTÓ-TELJESÍTMÉNYE .......................................................................................... 7
2.4. EXTRUDERSZERSZÁMOK ÉS SEGÉDBERENDEZÉSEK .......................................................................... 10
3. A MÉRÉS LEÍRÁSA, ELVÉGZENDŐ FELADATOK...................................................................... 16
4. A MÉRÉS SORÁN HASZNÁLT GÉPEK, BERENDEZÉSEK, ESZKÖZÖK ................................. 16
5. A TÉMÁHOZ KAPCSOLÓDÓ FONTOSABB SZAVAK ANGOLUL, NÉMETÜL ...................... 16
6. AJÁNLOTT IRODALOM ..................................................................................................................... 17
MÉRÉSI JEGYZŐKÖNYV ............................................................................................................................ 18
MT épület
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 3/18
1. A gyakorlat célja
Az extrúziós technológia megismertetése hőre lágyuló polimerek esetében. A gyakorlaton
egyféle alapanyagból kiindulva rúd alakú előgyártmányt készítünk, illetve aprítunk (granulálunk).
A gyártás során vizsgáljuk az extrudálási paraméterek változtatásának hatását az extruderből kijövő
anyag tömegáramára.
2. Elméleti háttér
2.1. Bevezetés
Az extrúzió a polimerfeldolgozás egyik leghatékonyabb, legjelentősebb technológiája,
amelynek során a (tipikusan hőre lágyuló) polimert az extruder
képlékeny állapotba hozza, majd a viszkózus ömledéket
nyomás alá helyezi (komprimálja),
homogenizálja
adott, változatlan keresztmetszetű, nyitott szerszámon keresztülsajtolja, a továbbiakban a
követőberendezésekkel
méretállandóságot biztosítva (kalibrálva) lehűti, s így
állandó keresztmetszetű polimer terméket gyárt tetszőleges hosszúságban, folytonos üzemben.
A polimerekből készülő termékek közel 40 %-a extrúziós eljárással készül. Az eljárás egyik
lényeges tulajdonsága, hogy a termék 3 dimenziós kiterjedése az egyik dimenzióban végtelen, ami
lehet cső, síklemez, profilos hasáb, fólia, stb. A feldolgozás utolsó fázisában mindig tekercselés vagy
darabolás történik. Az alapanyag por vagy granulátum formájú lehet, amelybe plusz adalék anyagokat
keverhetünk bele. Ilyen adalékok lehetnek a hőstabilizátorok, amelyek csökkentik a degradációs
hajlamot, UV stabilizátorok, amelyek a természetes fény elleni védelmet biztosítják, lágyítók,
amelyek a feldolgozást segítik elő, lángállóságot biztosító adalékok, csúsztató szerek, amelyek a
csigasúrlódást csökkentik. Az első extrudereket az élelmiszeriparban a pékek használták
tésztagyártáshoz. Könnyűipari felhasználásra 1845-ben került H. Bewley és R. A. Brooman által,
azonban az első extrudert M. Gray szabadalmaztatta. Ezeket az extrudereket elsősorban a
gumiiparban használták. Kifejezetten termoplasztikus, azaz hőre lágyuló polimer feldolgozására
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 4/18
készült extruder 1935-ben jelent meg. A mai modern extruderek (1. ábra) felépítésükben nem sokban
térnek el a korai típusoktól, azonban a termoplasztikus polimerek feldolgozásához alkalmazott csiga
geometriája jelentős módosításokon ment keresztül.
1. ábra Az extruder felépítése
A változtatás elsősorban a csiga méretét érintette. A hőre lágyuló anyagok esetén ugyanis kell
egy bizonyos tartózkodási idő, hogy a polimer teljes mértékben ömledék állapotba kerüljön. A csiga
méretét jellemző hossz/átmérő, azaz l/d arány a korai extruderekben 3-5 körül alakult, mára ez az
érték 20 körüli érték egycsigás extruder esetén (ikercsigás keverékkészítő extrudereknél ez az érték
jellemzően >40). Az alapanyag feldolgozáshoz szükséges hőmennyiséget fűtőpalástokkal biztosítják
a hengerfal körül. A fűtéssel párhuzamosan hűtésről is gondoskodni kell a kis hőingadozás
(feldolgozáshoz optimális hőmérséklet) biztosításához. Az extrudereknél ez a hűtés történhet
levegővel, vagy valamilyen folyékony közeggel, jellemzően vízzel. Az extrúziónál alkalmazott
hőmérséklet alacsonyabb, mint a fröccsöntésnél, ezt a hosszabb tartózkodási idő, és a további
feldolgozhatósághoz szükséges magasabb ömledék-viszkozitás magyarázza (2. ábra). A létrejövő
nyomás is általában egy nagyságrenddel kisebb (30-100 bar), mint a fröccsöntésnél, és jellemző
minden csigakialakításra egy nyomáseloszlási görbe (
3. ábra).
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 5/18
2. ábra Amorf és részben kristályos hőrelágyuló polimerek látszólagos viszkozitása hőmérséklet
függvényében
3. ábra Az ömledék nyomás változása az extrudercsiga szakaszai mentén, egycsigás extrúziós esetén
2.2. Az extrudercsiga szakaszai
Az extrudercsiga alapvetően három szakaszra bontható: behúzó, kompressziós, valamint a
homogenizáló szakasz. Különleges igények esetén további szakaszok is elképzelhetőek (pl.:
gáztalanító szakasz).
A behúzó szakasz feladata a szilárd anyag szállítása a kompressziós szakasz felé. Egycsigás
extruderek esetén ennek alapvető feltétele, hogy a csiga és polimer között kisebb legyen a súrlódás,
mint a henger és a polimer között. A nagyobb homogenitás biztosítása érdekében kifejlesztett ún.
ikercsigás extruderek esetén – amennyiben a csigák menetszárnyai egymás menetárkába nyúlnak
(egymásba hatolóak), forgásirányuk menetenként ellentétes (szemben forgó) – zárt térfogatban
továbbítják az anyagot, azaz kényszerszállítást végeznek. Amennyiben a csigák forgásiránya azonos
(együtt forgó), nem alakul ki menetenként zárt térfogat, ám a szállítóteljesítmény így is megfelelő.
A kompressziós szakasz kettős funkcióval bír. Az egyik az anyagnak a megömlesztése (4.
ábra), a másik a megfelelő nyomás (30-100 bar) biztosítása az anyag extruderszerszámon történő
átsajtolásához. A megömlés folyamata a melegebb hengerfallal érintkező anyagrészecskékkel
kezdődik, majd a nyomás és a csigaforgás következtében a csiga menetárkában cirkulációs áramlás
jön létre, amely gyorsítja a polimer megömlesztését.
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 6/18
4. ábra A megömlesztés folyamata
A kompressziós zóna másik feladatát, a nyomás növelését háromféle módon érik el. Az egyik
eset, amikor a csiga magját növelik (magprogresszív), a másik eset, amikor a menetemelkedést
csökkentik (szögdegresszív). Egy harmadik, ám nem elterjedt megoldás, amikor a menetszárny
szélességét növelik meg. Az így létrehozott nyomás nemcsak az anyag szerszámon történő
átsajtoláshoz szükséges, de legtöbb esetben ez biztosítja az anyagrészecskék között lévő levegő
eltávolítását is. Amennyiben a feldolgozástechnológia szempontjából ez nem elég, akkor külön erre
a célra kifejlesztett, úgynevezett gáztalanító extruder/kigázosító zóna alkalmazása javasolt.
A harmadik szakasz az ún. homogenizáló, vagy kitoló szakasz. Homogenizálásra nemcsak
akkor van szükség, ha valamilyen adalékanyagot, vagy erősítő anyagot keverünk el a polimer
anyagban, hanem akkor is, ha „tiszta” polimert extrudálunk. Ennek az oka, hogy a megömlesztés után
a hőmérséklet az anyag hengerrel érintkező felületének (ahol a hőátadás történik) közelében nagyobb,
attól távolabb kisebb. Ha ezt a problémát nem küszöböljük ki, az a termék minőségét ronthatja. A
homogenizáló szakaszban a csigát gyakran különféle keverő elemekkel látják el. Ezek felépítésével,
különféle kényszeráramlásokat hoznak létre és megtörik az ömledék útját ezáltal nagyobb keverő
hatást fejtenek ki. Bizonyos esetekben ilyen keverőelemek nemcsak a csiga végén, hanem más
szakaszán is előfordulhatnak (5. ábra).
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 7/18
5. ábra Keverő- és nyíróelemek az extrudercsigán
2.3. Az extruder szállító-teljesítménye
Az extrudercsiga főbb méretei, illetve a benne kialakuló áramlási komponenseket az 6. ábra
szemlélteti. Az extruder szállító-teljesítménye a térfogatárammal kifejezve a következő:
�̇�𝒆 = �̇�𝑠 − �̇�𝑡 − �̇�𝑟 (1)
6. ábra Az extrudercsiga főbb méretei és az eredő térfogatáram komponensei
Ahol �̇�𝑒 az összes (eredő) térfogatáram (m3/s), �̇�𝑠 a sodróáram, amely a szállítást végzi, és a
csigaforgásból adódik, �̇�𝑡 a torlóáram, amely a sodróárammal ellentétes irányú és a fojtásból ered,
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 8/18
ami a szerszámon való átsajtolásból következik. �̇�𝑟 a résáram, ami az illesztési hézagból ered, és
csökkenti a szállítóteljesítményt.
Az extrudercsiga és a henger közötti rés, a „játék” eléggé csekély: tipikusan 0,002 D és 0,005
D közötti, amelyet a viszkózus polimer ömledék tömít, illetve ken a forgás közben. Ezért első
közelítésben a résáramot el is hanyagolhatjuk. A másik két összetevőt a legegyszerűbb egyirányú
áramláson keresztül elemezzük izotermikus körülményeket és newtoni közeget feltételezve.
A sodró áramlás modellje (7. ábra) a következő: az áramlás két síklemez (a csigamag, illetve
a henger belső felülete) között jön létre annak hatására, hogy az egyik lemez (a csigamag) v0 (kerületi)
sebességgel mozog. Ellenállás, illetve nyomáskülönbség nincs az áramlás irányában (nyitott
csatorna).
7. ábra A sodró áramlás sebességeloszlása
A sodróáramlás tehát a csigamag és a hengerfal között jön létre úgy, hogy a csigamag v0
kerületi sebességgel forog.
𝑣𝑠(𝑦) = 𝑣0𝑦
ℎ (2)
Így a �̇�𝑠 térfogatáram egyszerűen számítható:
�̇�𝑠 = 𝑣𝑠(𝑦)𝑑𝐴 (3)
𝑑𝐴 = 𝑏𝑑𝑦 (4)
�̇�𝑠 =𝑏𝑣0
ℎ∫ 𝑦𝑑𝑦ℎ
0=
𝑏𝑣0
ℎ[𝑦2
2]0
ℎ
= 𝑏ℎ𝑣0
2 (5)
𝑣0𝑦
ℎ mivel 𝑣0 arányos a csiga n fordulatszámával, ezért �̇�𝑠 ≈ 𝑏 ∙ ℎ ∙ 𝑛~ℎ ∙ 𝑛. Tehát a
sodróáramlás elsősorban a csigacsatorna méretétől és az extruder fordulatszámától függ, azaz
nagyobb csatornaméretnél és nagyobb fordulatszámnál nő a kihozatal.
A torlóáramlás elsősorban az extruderen lévő fojtásból ered, amit a szerszám, valamint a többi
az áramlás útjában lévő alkatrész okoz (8. ábra).
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 9/18
8. ábra A torlóáramlásból eredő sebességeloszlás
Számítását az ömledékek résben való áramlására jellemző Hagen-Poiseuille összefüggésből
tudjuk származtatni:
�̇�𝑡 =1
12∙𝑏ℎ3
𝜂∙𝛥𝑝
𝑙 (6)
ahol a b és h ismert (6. ábra) η anyagjellemző, l a vizsgált szakasz hossza és p a nyomásesés.
A résáramlást általában el szoktuk hanyagolni és nem kopott csigánál a polimer film jó tömítése miatt
valóságban is elhanyagolható. Kopás esetén azonban a rés δ méretének harmadik hatványával kezd
el növekedni.
Az eredő sebességeloszlás a két komponens összege lesz (9. ábra)
9. ábra A sodróáramlásból és a torlóáramlásból eredő sebességeloszlás
A két sebesség viszonyára a csiga ún. zártsági foka (a) a jellemző, ami a torló és a sodró
áramlások hányadosa. Az ömledékáramlás nagymértékben függ az alapanyag viszkozitásától is.
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 10/18
𝑎 =�̇�𝑡
�̇�𝑠 (7)
2.4. Extruderszerszámok és segédberendezések
Az extrudercsiga végső pontja után kialakuló, a legtöbbször kör-keresztmetszetű polimer
anyagáramot elvileg bármilyen szabályos vagy szabálytalan keresztmetszetű anyagárammá
alakíthatjuk, majd lehűtése után féltermékké, szerkezeti elemként szolgáló csővé, lemezzé, profillá
stb. dolgozhatjuk fel. A végtermék formájának kialakítását az extruder szerszám végzi. A szerszám
és az extruder között azonban még kiegészítő alkatrészeket is találhatunk. Az extrudert elhagyó
ömledék egy távtartó tárcsán vagy egy úgy nevezett törőtárcsán (breaker plate) és az esetlegesen
hozzá kapcsolódó ömledékszűrőkön halad át. A távtartó tárcsa funkciója, hogy az extruder
szerszámot pozícionálja az extruder hengerhez, hogy az ömledék szerszámba történő átáramlása
egyenletes legyen. A törőtárcsa egy plusz nyíró igénybevételt jelent az ömledékre nézve, amellyel
még jobb homogenizálást érhetünk el. Amennyiben az esetleges szennyeződések eltávolításának
céljából ömledék szűrést is meg kívánunk valósítani az ömledékszűrőket minden esetben a törőtárcsa
támasztja meg. Ömledékszűrő alkalmazása esetén törekednek olyan kialakításra, amely akár gyártás
közben lehetővé teszi ennek a szűrőnek a cseréjét.
Egyes extruder szerszámok esetén szükséges lehet plusz nyomásfokozásra, egyenletes
nyomásprofil kialakítására (pl. síkelemez extrúzió) is. Ezt legtöbbször fogaskerék szivattyú
segítségével segítik elő, amely megfelelő kompresszió kialakítására képes, kisebb viszkozitású
ömledékek esetén is. A szerszámkialakítás során különös tekintettel kell lenni a polimerek
viszkoelasztikus karakterére, hiszen ez „szabálytalan” áramlási jelenségeket eredményeznek
amelyek, korlátozzák a profilkialakítás szabadságát. Tehát a valós polimer ömledékben annak
felépítéséből (hosszúláncú molekulák) fakadóan a newtoni folyadékoktól eltérő áramlási viszonyok
lépnek fel. Egyfelől a túlságosan nagy keresztmetszet változás esetén az ömledék nyírószilárdságát
átlépve ömledék törés jöhet létre, ez a törés a szerszámüregen végigfutva elérheti annak végét és
instabil kiáramláshoz vezet, jellemzően a kilépő ömledéknek spirális alakja lesz. A polimer ömledék
esetén is felléphet a szerszám falánál az akadozva csúszás (stick slip) jelensége, amely szintén a
szerszámot elhagyó ömledék instabilitását eredményezi. A cápabőrösödés jelensége már gyakrabban
tapasztalható. A kilépéskor a szerszám fala és az ömledék között megszűnik a kapcsolat. a
szabadsugárban a sebesség profil megváltozik, az keresztmetszet mentén a sebesség egyenletessé
válik (10. ábra). Ez a folyamat a keresztmetszet külső részén sebesség növekedést jelent, amely az
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 11/18
ömledékben húzó feszültség kialakulását eredményezi. A sebesség profil nagy különbségei esetén ez
a feszültség az ömledék felületének felszakadozásához, pikkelyesedéséhez vezet amit „cápabőrnek
(shark skin) nevezünk.
10. ábra Ömledék sebességprofilja a szerszámban és a kilépett szabadsugárban
A szerszámot elhagyó ömledék esetén még figyelembe kell venni, hogy a newtoni folyadékokhoz
képest a szabadsugár átmérője nem csökken, hanem növekszik köszönhetően a polimer rugalmas
viselkedésének még ömledék állapotában is. Ez egy dugóval szemléltethető (11. ábra) amely a
középső zónában csúszik, a szűkületben deformálódik és rugalmas nyírófeszültség ébred benne, ez
előrehaladás közben relaxálódik, majd a kilépve a csatornából a feszültség feloldódik és részben
visszanyeri alakját a dugó. Ez a növekedés tehát a létrejött termék keresztmetszetének a változását
eredményezheti. Ez a duzzadás csökkenthető a hőmérséklet, a csatorna hosszának és a tartózkodási
idő növelésével, valamint a moltömeg csökkentésével.
11. ábra Ömledék duzzadásának szemléltetése kifolyásnál
Fontos, hogy lehűtéskor az extrudált termékbe, profilokba esetlegesen befagyott feszültségek
később, a tartós igénybevétel során helyileg eltérő relaxációs jelenségeket, méretváltozást, torzulást,
feszültségi repedezést, korai tönkremenetelt okozhatnak. Ezek jó része az extruder szerszám tervezése
során elkerülhető. Célszerű tehát áttekintenünk a polimer extrúzió szerszámainak bevált alaptípusait.
Az extruder végére illesztett szerszámok közös vonása, hogy az anyagáramot a következő
szakaszokon átvezetik:
– - átmeneti szakasz
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 12/18
– - alakadó szakasz
– - simító („vasaló”) szakasz
Az átmeneti szakasz a kör-keresztmetszetű viszkózus anyagáram átvezetését biztosítja. Az
alakadó szakasz már a kívánt adott keresztmetszet képét alakítja ki. Ezt a keresztmetszetet a
következő vasaló szakaszban valamelyest még szűkíteni érdemes: a profilt ebben a szakaszban
stabilizálják: a helyi nyomás enyhe növelésével még „kivasalják”.
A szerszámból kilépő polimer anyagáram még nem teljesen szilárd. A végső megszilárdulás
az extrudert követő kalibráló egységben következik be, amellyel a kívánt méretpontosságot
biztosítjuk.
A lemezgyártás szerszáma
Lemeznek a műanyagiparban a 0,5 mm-nél (sőt: a leggyakrabban 1 mm-nél) vastagabb
síklemezt nevezik. A vékonyabb termék, a néhány tized mm vastag, vagy annál is vékonyabb fólia
ugyanis alkalmazástechnikájában eléggé elkülönül, és jellemzően azokat fóliafúvással állítják elő. A
síkfólia/lemez elsősorban rövidtávú célra (csomagolástechnika, agro-fólia stb.) használatos,
tekercsben forgalmazott termék. Tipikus gyártószerszám, az úgynevezett szélesrésű szerszám a
következő ábrán (12. ábra) látható.
12. ábra Szélesrésű szerszám
Az alapvető feladatot az jelenti, hogy egy kör-keresztmetszetű anyagáramot kell egyenletesen,
síkban szétterítenünk, akár 2000 mm-nél is szélesebb 15 mm-nél is vastagabb lemezzé. Az ömledék
először egy „vállfa” (coat-hanger die) alakú elosztócsatornába jut, majd az egyenletes anyagáram
megvalósításában kulcsszerepet játszó torlóléc útjába kerül, amely az anyag egyenletes elosztásán
túl, megtörve az anyagáramot, a keresztmetszet mentén egységesebb áramlási sebességet alakít ki.
Torlólécet jellemzően 1 mm-nél nagyobb termékek gyártásához szükséges szerszámba építenek be.
A szétterített anyagáram leginkább egy delfin vagy egy cápa farkához hasonlít (13. ábra) Az
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 13/18
anyagáram egy állítható ajakon keresztül hagyja el a szerszámot, amely még egyenletesebbé teszi a
termék vastagságát.
13. ábra Szélesrésű szerszám nyomásviszonyai
Az ilyen módon előállított lemezt egy hengersoron vezetik keresztül, amely a végső
lemezvastagság, a felületi érdesség beállítást, valamint az anyag hűtését végzi.
A fóliafúvás szerszáma
A csomagolástechnika leheletvékony tasakjaitól a mezőgazdasági hajtatóházak 0,2 mm vastag
és akár 16 m szélességű agrofóliájáig a vékony PE filmek nagy része tömlő extrúzió technikájával
készül. A tömlőfúvás (fóliafúvással) technológiájának elve jól hasznosítja a polimerek
viszkoelasztikus állapotban megfigyelhető jelentős nyújthatóságát és az ezzel együtt megjelenő
szilárdságnövekedést. A tömlőfúvás technológiáját kifejezetten az LDPE típusokra optimálták, de
hasonló módszerrel fel lehet dolgozni HDPE-t, LLDPE-t. Az extrúzió során az anyagáramot egy un.
pinolén típusú szerszámra vezetik rá, ahol ezt 90°-ban elforgatják és cső alakú előgyártmányt
állítanak elő, majd belső túlnyomás alkalmazásával ballont képeznek és az így gyártott polimer
ballont hajtogatják, tekercselik (14. ábra).
14. ábra Fóliatömlő extrúziója
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 14/18
A csőgyártás szerszáma
A szintetikus polimerek építőipari, épületgépészeti alkalmazásai között a legfontosabb a
műanyag-csőgyártás. A csőszerszám egy példája látható a következő ábrán (
15. ábra). Az ömledékáram egy körszimmetrikus magot (torpedó) kerül meg, majd a végső
méretre szűkítve hagyja el a szerszámot.
15. ábra Csőgyártó-szerszám: 1, magtartó; 2, szerszámház; 3, mag; 4, csőszerszám; 5 központosító;
6, kúp; 7, fűtőszalag; 8, menetes csatlakozó az extruderhez
Ezután következik a cső kalibrálása, amely rendszerint vákuum, vagy túlnyomásos levegővel történő
kalibrálás lehet. A vákuumkalibrálás vízzel hűtött kalibrálószerszámmal történik (
16. ábra). Az extruder szerszámból kilépő cső, gumitömítésen keresztül belép egy csökkentett
nyomású tartályba, ahol vízfürdőbe merülve egyre szűkebb belső átmérőjű kalibráló lemezek között
hűl le. A vákuumkalibrálás a cső külső méretét rögzíti a kívánt pontosságban.
16. ábra A cső külső méretének kalibrálása vákuumkalibrálóval
1, tüske; 2, csőszerszám; 3, hűtővíz; 4, túlfolyó; 5, vákuumkalibráló
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 15/18
A kalibrálás másik lehetősége, ha túlnyomást hozunk létre a még képlékeny csőben, és azt a
külső kalibráló falához szorítjuk (17. ábra). A sűrített levegő bevezetése a szerszám felől történik
(
15. ábra). A vonszolt dugó feladata, hogy megtartsa a csőben a nyomást. Ha a cső belső méretét
kell kalibrálni, akkor a csövet egy hosszabb, hűtött vonszolt dugón húzzák át.
17. ábra A cső külső méretének kalibrálása belső túlnyomással
a, a csőszerszám kilépő része; b, sűrített levegő bevezetés; c, hűtött kalibráló szerszám; d, vonszolt dugó
Profilszerszámok
Az extrúzió technikája sokféle bonyolult alakú, többszörösen üreges profilok gyártását is
lehetővé teszi. A kPVC-ből (kemény PVC) készült mérettartó és viharálló ablakprofil jó mechanikai
„tartását”, merevségét és hőszigetelő képességét többszörösen összetett üreges szerkezetének
köszönheti.
A szerszámkonstruktőr előtt álló feladat hasonló, mint a csőszerszámnál vagy a
tömlőszerszámnál: az alapanyag ömledékáramát meg kell osztani, hogy körbejárhassa a szerszám
magjait, majd újra egyesülve kialakítsa a profilokat (
18. ábra).
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 16/18
18. ábra Egy profilszerszám metszete
Ebben az esetben a kalibrációt rendszerint vákuummal végzik, a belső nyomással történő
kalibráció nem megvalósítható, hiszen ahhoz több, akár igen bonyolult formájú vonszolt dugót
kellene alkalmazni.
3. A mérés leírása, elvégzendő feladatok
A mérés menete:
Az extruder indítása
Az adott paraméterek változtatása mellett az anyag tömegáramának meghatározása.
Kiértékelés
4. A mérés során használt gépek, berendezések, eszközök
Labtech scientific 25-30C egycsigás extruder
- Henger hossza: 30 L/D
- Maximális extrúziós hőmérséklet 300°C
- Csiga maximális fordulatszáma: 300 1/perc
- Csigaátmérő: 25 mm
Szállítószalag
Mérleg
Gyártott extrudátumok újrahasznosítási célból történő granulálása
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 17/18
5. A témához kapcsolódó fontosabb szavak angolul, németül
Magyar Angol Német
csiga screw e Schnecke
deformáció komponens deformation component e Deformation komponente
extrúzió extrusion e Extrusion
fólia foil e Folie
viszkozitási tényező coefficient of viscosity r Viskositätsfaktor
szerszám die s Werkzeug / e Form
ömledék melt r Schmelz
6. Ajánlott irodalom
1. Czvikovszky T., Nagy P., Gaál J.: A polimertechnika alapjai, Műegyetemi Kiadó,
Budapest, 2000
2. Schwarz O., Ebeling F. W., Lüpke G., Schelter W.: Műanyagfeldolgozás, Műszaki
Könyvkiadó, Budapest, 1987.
A3 – EXTRÚZIÓ Változat: 8
Kiadva: 2020. február 12.
Hőre lágyuló polimerek extrúziója 18/18
MÉRÉSI JEGYZŐKÖNYV
Név:
Minősítés:
Neptun kód:
Dátum: Ellenőrizte:
Gyakorlatvezető:
1. Feladat
Az extruder kihozatalának meghatározása, különböző extrudálási paraméterek mellett.
2. Alapadatok, mért és számított eredmények
A vizsgált anyag típusa:
Fordulatszám
[1/perc]
Feldolgozási
hőmérséklet [°C]
Mért tömeg
[g]
Mérési idő
[s]
Kihozatal [g/perc]
3. A mért eredmények ábrázolása
Kihozatal
[g/perc]
Fordulatszám
[1/perc]
Ezt az oldalt kinyomtatva
hozza magával!