PROF. AURELIA TORCASIO 1
Asignatura
Gerencia de Mantenimiento
Profesora
Msc. Ing. AURELIA TORCASIO
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UNIDAD I
Gerencia de Mantenimiento
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ASPECTOS GENERALES DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO
DEFINICIÓN DE GERENCIA
“La gerencia es un cargo que ocupa el director de una empresa, el cual tiene entre
sus múltiples funciones, representar a la sociedad frente a terceros y coordinar
todos los recursos a través del proceso de planeación, organización, dirección y
control a fin de lograr los objetivos preestablecidos”.
Su importancia radica en posicionar a las empresas en los más altos niveles del
mercado.
TIPOS DE GERENCIA
GERENCIA PATRIMONIAL: Es aquella en la que los puestos principales y de
alta jerarquía son retenidos por miembros de una familia extensa.
GERENCIA POLITICA: Es aquella en la que los puestos administrativos claves
son asignados sobre la base de las lealtades políticas.
GERENCIA POR OBJETIVOS: Es aquella que dirige sus esfuerzos hacia el
punto final o meta, esto implica que los objetivos se fijan por gerentes y
subordinados.
GERENCIA PARTICIPATIVA: Es aquella en la que a través de un proceso
hace posible las metas corporativas y sociales de una empresa, en procura del
logro de sus objetivos, racionalizando recursos técnicos, humanos y financieros.
FUNCIONES DE LA GERENCIA
PLANEACIÓN: Los planes en una organización determinan su curso y proveen
una base para estimar el grado de éxito probable en el cumplimiento de sus
objetivos y es la primera función que se ejecuta.
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ORGANIZACIÓN: Una vez elaborado los planes, para poderlos ejecutar se
crea una organización y la misma se crea de acuerdo a la estructura,
características y objetivos de dicha empresa.
DIRECCIÓN: Esta tercera función envuelve los conceptos de motivación,
liderazgo, guía, estimulo y actuación, es el que permite cumplir los propósitos
de cada miembro de la organización.
CONTROL: Su propósito es medir, la ejecución en relación con los patrones de
actuación y determinar si es necesario tomar acción correctiva.
DEFINICIÓN DE GERENTE
Es el arte de relacionar todas las facetas planeación, organización, dirección y
control; en el manejo de una organización para así lograr una mayor
competitividad en el mercado; la estrategía es saber a donde vamos y como
lograrlo, la organización es llevar a cabo las estrategias eficientemente y la cultura
es dinamizar la organización y animar a su gente.
DEFINICIÓN DE ADMINISTRACIÓN
Es un proceso social que lleva consigo la responsabilidad de planear, organizar,
integrar y regular en forma eficiente las actividades u operaciones de una
empresa, fundamentada en la utilización de recursos para lograr un propósito
dado. Esta definición es valida para toda clase de administración (Privada,
Pública, Mixta, etc), y para todo tipo de organismo (industrial, comercial o de
servicio).
CARACTERÍSTICAS DE LA ADMINISTRACIÓN
Planea, organiza e integra en forma eficiente las actividades u operaciones de
una empresa.
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Crea, diseña y mantiene un ambiente en el que las personas que laboran o
trabajan en grupos, alcancen con eficiencia las metas seleccionadas.
La administración se aplica a todo tipo de Empresa.
Una adecuada administración eleva la productividad.
NIVELES ADMINISTRATIVOS
Nivel Directivo (Alta Gerencia): Se encarga de formular y proponer políticas,
supervisar y controlar normas y procedimientos relativos a la estructura
organizativa del poder ejecutivo.
Nivel de Apoyo (Gerencia Media): Respalda a la Alta Gerencia y se
caracteriza por coordinar técnicamente las acciones tendentes al
funcionamiento y mantenimiento actualizado del sistema de información y
estadísticas de los recursos humanos de la administración de una institución.
Nivel Ejecutivo (Nivel Supervisorio): Maneja la información y se caracteriza
por mantener actualizados los manuales de cargos en la administración del
estado; y a la vez analizar sobre propuestas de reestructuración de dichos
manuales a nivel institucional.
HABILIDADES ADMINISTRATIVAS
Habilidades Conceptuales: Es la capacidad que se tiene para analizar,
evaluar y diagnosticar situaciones.
Habilidades Humanas: Es la capacidad de relacionarse en un trabajo con
otras personas, cooperando y trabajando en equipo.
Habilidades Técnicas: Es la capacidad que tiene la persona o personas
encargadas de la administración de una empresa de aplicar conocimientos
especializados.
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PIRAMIDE ORGANIZACIONAL
Una Pirámide Organizacional se utiliza con el fin de representar todos los entes y
figuras que conforman una empresa u organización, esta se subdivide en niveles
de acuerdo a las funciones que cumplen cada uno de ellos. La misma se
representa de la siguiente forma y está conformada por los tres niveles:
Nivel Estratégico: Es el que establece y determina el curso global de la
organización, la dirige por el camino planteado para lograr las metas y objetivos
específicos. Aquí se toman las decisiones más importantes en forma de pautas
y directivas muy generales en la persecución de dichos objetivos. En este nivel
se encuentran los accionistas, directores y altos ejecutivos.
Nivel Táctico: Se encarga de llevar un control medio de las actividades
organizadas, de modo que puedan cumplir con lo establecido por el nivel
estratégico. Realiza planificaciones a mediano y largo plazo sobre los recursos
productivos disponibles. En este nivel se encuentran los gerentes medios, de
finanzas y de producción.
Nivel Operacional: Realiza la planificación temporal a corto plazo de las
actividades de la empresa. La importancia de este nivel radica en la necesidad
de que los resultados obtenidos en el nivel táctico para cada mes, se puedan
planificar a lo largo de los días laborables de dicho mes, por ello repercuten
económicamente en el cumplimiento de las previsiones mensuales más que en
la optimización de los recursos, que en buena medida vienen determinados en
NIVEL ESTRATÉGICO
NIVEL TÁCTICO
NIVEL OPERACIONAL
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el nivel anterior. En este nivel se encuentran toda la carga activa de la empresa,
es decir los que laboran directamente en planta.
TIPOS DE SISTEMAS GERENCIALES
AUTORITARIO: Son lideres muy autocráticos, tienen poca confianza en los
subordinados, realizan comunicación de arriba hacia abajo y limitan la toma de
decisión.
AUTORITARIO BENEVOLENTE: Tienen una confianza relativa en los
subordinados, permiten cierta comunicación hacia arriba, y permiten la
delegación en la toma de decisiones pero con estricto control.
CONSULTIVO: Tienen poca confianza en los Subordinados, el flujo de
comunicación es de arriba hacia abajo e viceversa, toman decisiones de
políticas y generales en los niveles más bajos.
PARTICIPATIVO: Tienen confianza absoluta en los subordinados, el flujo de
comunicación es de arriba hacia abajo e viceversa, toman decisiones en toda
la organización y operan entre sí con sus subordinados como grupo.
TÉCNICAS GERENCIALES
Son herramientas usadas para la toma de decisiones. Entre las más utilizadas en
mantenimiento tenemos:
TEORÍA DE DECISIONES: Es utilizada para analizar el riesgo e incertidumbre
de las distintas alternativas de solución.
MODELOS: Son usados para representar situaciones reales mediante modelos
matemáticos con el fin de obtener resultados de una determinada alternativa
evaluada.
SIMULACIÓN: Esta técnica se utiliza con el fin de manipular modelos
matemáticos para analizar el comportamiento de una determinada variable o
situación.
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PROGRAMACIÓN LINEAL: Se utiliza con el fin de analizar el comportamiento
de muchas variables en condiciones de recursos limitados (maximizar o
minimizar, según las necesidades de la empresa).
TEORÍA DE COLAS: Permite definir por medios matemáticos la mejor forma de
secuencia de sucesos para evitar embotellamientos en colas de personas,
materiales, servicios, trabajos, etc.
ANÁLISIS ABC: Permite la clasificación de elementos en tres grupos: (A) Muy
Importantes, (B) Bastante Importantes, y (C) Poco Importantes; según su
impacto para la toma de decisiones.
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD: Permite predecir el impacto de una determinada
decisión sobre los resultados.
ANÁLISIS DE REDES: Permite evaluar la ruta critica en la planeación y el
control de proyectos complejos, mediante el registro y la representación de sus
actividades interrelacionadas en forma de diagramas (PERT-CPM); es decir,
rutas de elaboración que sean más cortas y que generen el menor costo
posible.
TÉCNICAS ESTADÍSTICAS: Permiten la estimación de las probabilidades de
ocurrencia de sucesos mediante el análisis de distribuciones de datos, sus
interrelaciones, las correlaciones entre variables, etc.
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Según Duffua (2007), “Son la combinación de actividades mediante las cuales un
equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede
realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los
productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa.
Las inconsistencias en la operación del equipo de producción dan por resultado
una variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una
producción defectuosa. Para producir con un alto nivel da calidad, el equipo de
producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden
alcanzarse mediantes acciones oportunas de mantenimiento”.
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EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento durante su evolución ha pasado por cinco (5) generaciones, las
cuales se mencionan a continuación (Suarez, 2010):
Primera Generación: Años 30 hasta mediados de los Años 50.
Equipos robustos, sobredimensionados, simples.
Los modos de fallas estaban concentrados en el desgaste de piezas.
No existía alta mecanización en la industria.
Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos.
La prevención de falla en los equipos no era de alta prioridad gerencial. La
política de mantenimiento mayormente aplicada era la de mantenimiento
correctivo.
No se aplicada mantenimiento sistemático.
Las actividades demandaban poca destreza.
Bajo volúmenes de producción.
Segunda Generación: Años 50 hasta mediados de los Años 70.
Por primera vez, se comienza a darle importancia a la producción.
Incremento de la mecanización en las industrias y complejidad de los
equipos.
Mayor importancia a los tiempos de paros de los equipos.
Inicio del concepto de mantenimiento preventivo. Para los años 60 este
consistía principalmente en mantenimiento mayor (Over Haul) de acuerdo a
una frecuencia fija.
Implantación y crecimiento de sistemas de planificación y control de
mantenimiento.
Maximizar la vida útil de infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos,
por incremento del capital asociado a la adquisición de los mismos.
Instalaciones, sistemas y equipos con alta capacidad de respaldo.
Altos niveles de inventarios de repuestos.
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Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza laboral hacia la
definición de las tareas de mantenimiento.
Computadoras centrales, lentas, programas que no permitían la interacción
efectiva con el usuario.
Tercera Generación: Años 70 hasta mediados de los Años 2000.
Alto grado de mecanización y automatización.
Demanda por alto valor en la disponibilidad y confiabilidad de la
infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.
Importancia a la productividad y estándar de calidad.
Importancia relevante a la protección integral de las personas, equipos y
ambiente.
Control de costos de las empresas.
Aprovechamiento al máximo de la vida útil de la infraestructura, sistemas,
equipos y dispositivos.
Altos volúmenes de producción.
Competitividad como factor de sobrevivencia de las empresas.
Alto nivel de competencia del personal de mantenimiento.
Desarrollo acelerado de la tecnología de la información, computadoras más
rápidas, pequeños programas más amigables, integración de redes a través
de estaciones de trabajo, sistemas expertos.
Desarrollo del mantenimiento predictivo.
Énfasis en darle importancia a los valores de confiabilidad y mantenibilidad
en la etapa de diseño de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.
Comienza la aplicación de las filosofías Mantenimiento Productivo Total
(TPM) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
Cuarta Generación: Años 2000 hasta el 2009.
Toma de decisión con poco/muchos datos.
Aplicación de Herramientas Técnicas para mejorar la confiabilidad en las
cuales de destacan:
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o Análisis de Criticidad (AC).
o Análisis Causa Raíz (ACR).
o Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF).
o Inspección Basada en Riesgo (IBR).
o Análisis Costo, Riesgo, Beneficio (ACRB).
o Costo de Ciclo de Vida.
Quinta Generación: Años 2009 - Actual.
Se refiere a la terotecnología, la cual se realiza mediante el desarrollo
secuencial de las siguientes etapas: Selección de un Equipo Natural de
Trabajo, desarrollo, diseño, fabricación, instalación, puesta en servicio,
operación, mantenimiento, plan de entrenamiento, reemplazo además del
control y evaluación.
En la Figura 1, se muestra un resumen que ilustra la evolución del
mantenimiento, en ella se recalcan las más importantes, con la finalidad de facilitar
la interpretación de las mismas.
Figura 1. Evolución del Mantenimiento. Fuente: Suárez, 2010.
2da Generación
1era Generación
1930 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2009 Actual
Las actuales exigencias de las empresas
SALTANDO A LA NUEVA
ERA
La Terotecnología (En Investigación)
Toma de decisión con pocos/muchos datos
Aplicación de Herramientas técnicas para mejorar la Confiabilidad: ACR IBR MCC ACRB
Mayor Disponibilidad y Confiabilidad
Mayor Seguridad
Mejor Calidad del Producto
Protección con el Medio Ambiente
Confiabilidad Operacional
Implementación de MCC
Mayor Disponibilidad de los Equipos
Mayor duración de los Equipos
Menores Costos
Uso de
Computadoras
Reparar en Caso de Falla
3era Generación
4ta Generación
5ta Generación
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TIPOS DE MANTENIMIENTO
Existen dos tipos de mantenimiento; uno cuya acción de mantenimiento se realiza
antes de que ocurra la falla (preventivo) y el otro se ejecuta después de la
ocurrencia de la falla (correctivo). En la Figura 2, se muestra un esquema de los
tipos de mantenimiento con su clasificación.
Figura 2. Tipos de Mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo
Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de
fallas, cuyo objetivo es mantener los equipos bajo condiciones específicas de
operación.
Tipos de Mantenimiento Preventivo
o Mantenimiento Sistemático: Son actividades establecidas en función del uso del
equipo (horas, kilometros, etc). Se caracteriza debido a que su frecuencia es
conocida.
Eventual
Desconocida
Mantenimiento
Mantenimiento
Frecuencia
Frecuencia
Vigilancia
Vigilancia
Intervención
Intervención Provisional
Definitiva
Sin Modificación
Reparación
Reparación Con Modificación
Conocida Desconocida
Eventual
Inspecciones Monitoreos
Antes de la Falla
Equipo
Después de la Falla
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Preventivo
Antes de la Falla
Mantenimiento Curativo Mantenimiento de Mejoras
Mantenimiento de Mejoras
Mantenimiento de Mejoras
Mantenimiento de Mejoras
Mantenimiento de Mejoras
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Paliativo (Arreglo)
Mantenimiento de Mejoras
Mantenimiento de Mejoras
Mantenimiento de Ronda
Mantenimiento Condicional
Mantenimiento de Mejoras
Mantenimiento Sistemático
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o Mantenimiento Condicional: Son actividades basadas en seguimiento del
equipo, mediante el diagnóstico de sus condiciones. Su frecuencia es
desconocida y para realizarla se requiere parar el equipo.
o Mantenimiento de Ronda: Consiste en una vigilancia regular a frecuencias
cortas. No tiene frecuencia definida, queda a criterio de la persona responsable
de realizarla, la cual depende del comportamiento de los equipos.
o Mantenimiento Predictivo: Son actividades que permiten conocer el estado y
operatividad de los equipos mediante el conocimiento de ciertos parámetros de
operación y los valores de determinadas variables, para así hacer un
seguimiento de su tendencia y programar su reparación justo antes de que
ocurra una falla mayor. A diferencia con el mantenimiento condicional se realiza
con el equipo en operación.
El Mantenimiento Predictivo depende de una serie Técnicas (Herramientas,
Equipos, Conocimientos, métodos, procedimientos y filosofías) que aplicados
en armonía logran con efectividad su objetivo.
¿Cuál es su objetivo?
Predecir eventos en Maquinarias y Sistemas que puedan interferir con el
proceso productivo y tomar acciones para evitarlos. Las técnicas de las cuales
depende el Mantenimiento Predictivo son:
Monitoreo de la Condición.
Tribología.
Termografía.
Ensayos no destructivos.
Boros copia.
Como adicional se aplican correctivos de precisión como alineación y balanceo.
Fácil no es, definir cada una de estas técnicas ya que las mismas son áreas de
especialización dentro del campo del Mantenimiento Predictivo por ello haremos
una breve reseña de las mismas.
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El Monitoreo de la Condición: Se basa en el Análisis de Vibraciones, el cual
consiste en monitorear los movimientos de las maquinarias rotativas y
reciprocas para estudiar su comportamiento.
La Tribología: Analiza los fenómenos relacionados con la fricción y el desgaste
obteniendo resultados del análisis Físico Químico de los aceites lubricantes de
las maquinarias.
La Termografía: Consiste en el monitoreo de las temperaturas de operación de
los sistemas (Mecánicos y Eléctricos) a través de rayos infrarrojos.
Los Ensayos No Destructivos: Consisten en el análisis interno y superficial de
los materiales que componen un equipo o sistemas basados en los análisis por
ultrasonido, aplicaciones químicas (Líquidos penetrantes) y físicas (Partículas
Magnéticas).
La Boros Copia: se enfoca en la ampliación de las imágenes que podemos
visualizar para alcanzar espacios diminutos durante cualquier inspección.
Esta es una pequeña lista de las técnicas más utilizadas en cuanto al
Mantenimiento Predictivo, cabe destacar que existen muchas mas muy poco
aplicables y del mismo modo de acuerdo a las necesidades e investigaciones
que se realizan día a día siguen surgiendo más aún, pero estas se aplican si
son necesarias en cuanto a mantenimiento se refiere y si el resultado que se
obtiene va a ser útil para la toma de decisiones.
A continuación se muestra una tabla resumen de los equipos y las técnicas que se
le aplica a cada uno.
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Tabla de las Técnicas de Mantenimiento Preventivo
TECHNOLOGIES PU
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EL
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RS
TA
NK
S,
PIP
ING
VIBRATION MONITORING/
ANALYSIS
LUBRICANT, FUEL
ANALYSIS
WEAR PARTICLE
ANALYSIS
BEARING,
TEMPERATURE/ANALYSIS
PERFORMANCE
MONITORING
ULTRASONIC NOISE
DETECTION
ULTRASONIC FLOW
INFRARED
THERMOGRAPHY
NON-DESTRUCTIVE
TESTING (THICKNESS)
VISUAL INSPECTION
INSULATION RESISTANCE
MOTOR CURRENT
SIGNATURE ANALYSIS
MOTOR CIRCUIT
ANALYSIS
POLARIZATION INDEX
ELECTRICAL
MONITORING
Mantenimiento Correctivo
Es una actividad que se realiza después de la ocurrencia de una falla. El objetivo
de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos despues de una falla
a sus condiciones originales, por medio de la restauración o reemplazo de
componentes o partes de equipos, debido a desgastes, daños o roturas. En la
figura 3, se muestran las acciones para la ejecución del mantenimiento correctivo.
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Figura 3. Acciones para la Ejecución del Mantenimiento Correctivo
MANTENIMIENTO COMO SISTEMA.
Un Sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada
hacia un objetivo común. Según Duffuaa (2010), el mantenimiento puede ser
considerado como un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en
paralelo con los sistemas de producción. En la figura 4 se muestra un diagrama de
las relaciones entre los objetivos de la organización, el proceso de producción y el
mantenimiento.
Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas o
insumos, como materias primas, mano de obra y procesos, en productos que
satisfacen las necesidades de los clientes. La principal salida de un sistema de
producción son los productos terminados; una salida secundaria es la falla de un
No
Si
Funciona eparación
Ocurrencia de una Falla
Preparación
Desarmar Localizar la Falla
Instalar Repuesto Reparar Componente
Armar
Probar
Entregar a Operaciones
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equipo. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. El sistema
de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto,
mano de obra y refacciones, y produce un equipo en buenas condiciones que
ofrece una capacidad de producción. La principal meta general de un sistema de
producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades
disponibles en el mercado, y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos
económicos y técnicos del proceso de conversión.
Figura 4 Relación entre los Objetivos de la Organización, el Proceso de Producción y el Mantenimiento.
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de
entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, administración,
herramientas, refacciones, equipo, etc., y la salida es equipo funcionando,
confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta. Esto
Objetivos de la
Organización
Calidad Cantidad
Entrega
Proceso de
Producción Salidas Entradas
Retroalimentación
Capacidad de
Producción Demanda de
Mantenimiento
Proceso de
Mantenimiento
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nos permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un
sistema de mantenimiento. En la figura 5, se muestra un sistema típico de
mantenimiento; es decir, las actividades necesarias para hacer que este sistema
sea funcional (planeación, organización y control).
Figura 5. Sistema Típico de Mantenimiento.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Las Normas COVENIN 3049 - 93 definen que el principal objetivo del
mantenimiento debe ser:
“Mantener un Sistema Productivo en forma adecuada de manera que pueda
cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de
producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo
global óptimo”
PLANEACIÓN Filosofía de Mantenimiento Pronóstico de la Carga de Mantenimiento Capacidad de Mantenimiento Organización del Mantenimiento Programación del Mantenimiento
Filosofía del
Mantenimiento
Pronóstico de la carga de
Mantenimiento
Capacidad de Mantenimiento
Organización del Mantenimiento
Programación del Mantenimiento
Proceso de
Mantenimiento
Variaciones en la Demanda de Mantenimiento
PROGRAMACIÓN
CONTROL DE
RETROALIMENTACIÓN
ORGANIZACIÓN Diseño del Trabajo Estándares Medición del Trabajo Administración de Proyectos
Control de los Trabajos Control de Materiales Control de Inventarios Control de Costos Administración Orientada a la Calidad
Instalaciones Mano de Obra
Equipo Refacciones
Administración
Máquinas y
Equipo en
Operación áquinas
y Equipo
en Operación
MONITOREO
INSUMOS RESULTADOS
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Sin embargo, este objetivo es fácilmente divisible y se puede dirigir a sectores
específicos dentro de la empresa, para, de esta manera lograrlos con un alto
grado de efectividad. Éstos se pueden resumir en:
→ Mantener las maquinarias e instalaciones en perfectas condiciones de
funcionamiento dentro de los estándares de seguridad y los de protección
ambiental.
→ Maximizar la disponibilidad de equipos para lograr la más alta productividad.
→ Minimizar los costos totales de operación.
El cumplimiento de estos objetivos es de fundamental importancia para el
buen desempeño del Mantenimiento, por ello es necesario definir un conjunto de
actividades que deberán ser delineadas con toda precisión a fin de que se pueda
alcanzar lo estipulado. Dichas actividades varían por la diversidad de empresas y,
el curso de acción dependerá del tamaño de la misma, el tipo de actividad
productiva, la política empleada, etc.
FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que
implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria o equipo.
Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de las unidades y
componentes industriales de los procesos dentro de las instalaciones de una
planta industrial. Esto indica que el mantenimiento debe cumplir ciertas funciones
como son:
→ Reducir tasas actuales de deterioro y altas pérdidas de inversión.
→ Reducir altos costos de operación, incrementar efectividad y producción para
cumplir con los derechos de la población.
→ Cuidar y proteger el ambiente.
→ Proporcionar seguridad personal.
→ Dar asesoría para adquisición e instalación de nuevos equipos.
→ Prestar asistencia en diseños de instalaciones y en modificaciones.
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JUSTIFICACIÓN DE LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO
Permite asegurar la disponibilidad de los equipos y otros bienes para que la
organización logre sus objetivos con un rendimiento óptimo de la inversión.
Entre las funciones se encuentran las siguientes:
Planificar, ejecutar y programar el mantenimiento.
Instalar y controlar equipos e instalaciones.
Registrar, controlar y evaluar sus actividades.
Registrar, controlar y evaluar fallas.
Desarrollar nuevas tecnologías de mantenimiento.
Asesorar en las instalaciones y ampliaciones (Nuevos Equipos).
Asesorar al Departamento de Compras.
Formar a su personal.
FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del
concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos. Basado en una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas
ayudan a mejorar la competitividad en una empresa de producción o de servicio.
Es un sistema orientado a lograr: cero accidentes, cero defectos y cero averías.
Las características básicas son:
Posee acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del
equipo.
Viene dada por la participación amplia de todas las personas de la
organización.
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema
para mantener equipos.
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Está orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en lugar
de prestar atención a mantener los equipos funcionando.
Está presente la intervención significativa de todo el personal involucrado en
producción, conservación de los equipos y recursos físicos.
Mantenimiento de Calidad Total (TQM)
Es una estrategia que constituye un nuevo sistema de gestión empresarial, busca
garantizar a largo plazo la supervivencia, el crecimiento y la rentabilidad de una
organización mejorando su competitividad, mediante la búsqueda interminable de
la excelencia; logrando así la participación activa de todo el personal bajo nuevos
estilos de liderazgo. Entre los principios básicos:
La calidad es la clave para lograr competitividad y mantenerse en el mercado.
La calidad es lograda por las personas y para las personas, esto exige entre
otras cosas, un constante programa de capacitación y entrenamiento al
personal encargado del mantenimiento.
Establecer la mentalidad “cero defectos”, esto tiene como propósitos erradicar
el ocio y desperdicio, en todas las formas como se presente, eliminando las
actividades innecesarias.
La participación de todos se hace imprescindible (conciencia colectiva), reducir
errores sólo será posible con la participación de todos y cada uno de los
miembros de la organización.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC o RCM)
Es un proceso que se usa para asegurar que un elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente. Para
aplicar o no el MCC ó RCM se necesita saber qué tipo de elementos físicos
existen en la empresa, y decidir cuáles son los que están sujetos al proceso de
revisión del MCC ó RCM. Para ello se sigue una serie de pasos que son:
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Seleccionar los sistemas del equipo que sean más importante para la
planta, la instalación o algún otro activo.
Definir el rendimiento o función esperada de este equipo, lo que constituye
una falla funcional.
Identificar las causas fundamentales de la falla funcional.
Determinar el efecto, para estas causas en términos de seguridad,
ambiente, producción, o si es un efecto oculto.
Calcular el grado crítico del efecto de dicha falla.
Emplear un diagrama lógico para seleccionar la táctica de mantenimiento
más apropiada para prevenir la falla.
Determinar la acción específica que prevenga la falla funcional y su
frecuencia de programación, con base en un análisis de la historia del
equipo o mediante la experiencia de expertos apropiados.
Si no existe una tarea preventiva apropiada, determine si puede operarse
hasta que se presente la falla, si se justifica un rediseño, o si existe una
prueba que pueda realizarse para determinar la falla.
Mantenimiento de Clase Mundial (WCM)
Se define como el mantenimiento sin desperdicio, donde el desperdicio es la
distancia entre como se hacen las cosas y cómo se deberían hacer. Se basa en
anticipar lo que sucederá en el futuro, planear y programar acciones correctivas
por adelantado evitando así la pérdida de tiempo por paro de producción por
fallas. Entre las características fundamentales se tienen:
Es aplicable a diversas ramas de la industria, esto es por su carácter
universal y estándar.
Es dinámica, debido a que está en constante evolución en la búsqueda de
la eficiencia.
Posee una estructura organizacional basada en el trabajo en equipo con
liderazgo situacional.
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Los contratistas del servicio de mantenimiento son tomados en cuenta para
ejercer una función dentro de la estrategia de mantenimiento.
Al igual que en la filosofía RCM, los procesos productivos están basados en
la confiabilidad de sus equipos.
Desarrolla un ambiente pro – activo, con metas individuales y de equipo.
PRINCIPALES DESAFÍOS DE LA GERENCIA
MODERNA
Entre los principales desafíos de la gerencia moderna se tienen las siguientes:
Mantenimiento basado en condición en vez de horas.
Prevención de fallas en vez de mantenimiento preventivo.
Muchas horas de servicio, mínimas horas de parada.
Centralización de planeación y programación.
Aplicación de indicadores de resultado.
Calidad de gestión.
Mantenimiento Oportuno.
DEFINICIÓN DE GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Es el que marca las pautas en cuanto a mantenimiento se refiere para la obtención
y uso de los recursos de la empresa conforme a un plan y organiza las tareas de
los otros actores dentro de la estructura organizativa. Su papel es alcanzar los
objetivos del mantenimiento de manera oportuna y dentro del presupuesto. Implica
las actividades de planificación, programación, ejecución, control y evaluación, por
ello involucra:
Operaciones de Mantenimiento.
Gestión de Materiales.
Inversiones.
Recursos Humanos.
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Métodos.
Investigación.
Análisis de los Resultados (Indicadores).
FASES DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Analizar la Información (Indicadores).
Establecer objetivos de gestión.
Definir estrategias, métodos y medios.
Determinar y cuantificar recursos.
Definir requerimientos.
Establecer normas y procedimientos.
Desarrollar actividades.
Hacer seguimiento, control y evaluación.
Corregir desviaciones.
RECURSOS PARA EJECUTAR EL MANTENIMIENTO
Para la ejecución de una actividad de mantenimiento es necesario contar con los
recursos adecuados tanto en calidad, cantidad y oportunidad en este sentido, se
requiere de un análisis de manera que el Personal, los Equipos Materiales,
Herramientas y Repuestos sean los que económica y técnicamente se necesiten.
Los recursos para llevar a cabo el mantenimiento están constituidos por cinco
elementos fundamentales relacionados entre sí, la cual se muestra en la siguiente
figura 6:
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Figura 6. Recursos para Ejecutar el Mantenimiento.
DEFINICIÓN DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Es la función ejecutiva de planificar, organizar, dirigir y controlar cualquier
actividad con responsabilidad sobre los resultados.
FUNCIONES BÁSICAS DEL PROCESO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
PLANIFICACIÓN:Consiste en decidir lo que habrá de realizarse en el futuro e
incluye definición de objetivos, las vías para cumplirlas y la mejor manera de
utilizar los recursos.
ORGANIZACIÓN:Se encarga de distribuir las tareas o actividades, agruparlas por
áreas y asignar los recursos para realizar el mantenimiento.
DIRIGIR:Guía y motiva a su personal para alcanzar los objetivos deseados o
predeterminados por la empresa.
CONTROL:Conjunto de actividades que se utilizan para comprobar si los
resultados que se alcanzaron están de acuerdo con los objetivos o metas
PROBLEMAS DE PERSONAL RECURSOS DEL MANTENIMIENTO
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
HERRAMIENTAS
PERSONAL
MATERIALES EQUIPOS
REPUESTOS
CUMPLIMIENTO DE LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
NIVEL DE INSTRUCCIÓN, ADIESTRAMIENTO Y FORMACIÓN
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prefijadas y las causas de dichas desviaciones, permitiendo así tomar las acciones
necesarias para mejorar los resultados.
¿POR QUÉ CONTROLAR Y EVALUAR LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN
LAS EMPRESAS?
Sencillamente porque necesitamos saber cuan eficiente es la aplicación de la
política de mantenimiento que hemos planificado para nuestro entorno productivo.
Esta información nos permite actuar de forma rápida y precisa sobre los factores
débiles en nuestro mantenimiento. Recordemos que:
Indicador o Índice: Son valores, que permiten medir y evaluar los resultados de
la gestión de mantenimiento, de manera objetiva mediante patrones establecidos,
para verificar el cumplimiento de los objetivos prefijados y facilitan la toma de
decisiones técnicas y gerenciales del mantenimiento sean estas correctivas y/o
preventivas.
Controlar: Significa guiar las acciones de un colectivo, entidad, o departamento,
para que sus resultados coincidan o superen los objetivos establecidos.
Evaluar: Es la acción que permite comprobar la eficacia y resultados del control.
En los sistemas tradicionales de mantenimiento, siempre existió el control y la
evaluación pero estaban limitados por las posibilidades de procesamiento. En el
nuevo enfoque de mantenimiento asistido por computadora, estos dos conceptos
están unidos funcional y estructuralmente.
Funcional: Porque rompe con el esquema de que control es verificación,
inspección, crítica o comprobación, lo cual implica cierto rechazo como
degradante a la persona, para aparecer como un proceso constructivo, con un
enfoque práctico caracterizado por el sentido orientador e integrador de toda la
organización.
Estructural: Porque se extiende al trabajo en todos los niveles de la pirámide
de Gestión; garantizando el control estratégico, táctico y operacional de los
cuatro elementos básicos (planificación, organización, información y control).
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Una buena política para controlar y evaluar la gestión de mantenimiento en
nuestra empresa resulta de la implantación, estudio y análisis de un paquete de
indicadores. Al seleccionar la colección tengamos en cuenta que estos deben ser:
pocos, claros de entender, calculables y útiles para conocer como van las cosas y
por qué.
A su vez deben: Identificar los factores claves de la producción, Establecer
registros de datos que permita su cálculo periódico, Establecer valores estándares
para dichos índices y Permitir tomar las acciones y decisiones oportunas ante las
desviaciones que se detecten.
FASES DEL CONTROL DE GESTIÓN
En el Control de Gestión se diferencian cuatro Fases, las cuales se mencionan a
continuación.
Recopilación de la Información:
Se refiere a la captura de los valores de referencia (Meta) y los resultados
obtenidos por la ejecución de los procesos operativos, que son objeto del
Control de Gestión.
Comparación de los Resultados:
Consiste en medir el comportamiento de los equipos a través de los Indicadores
e identificar las desviaciones entre los valores de referencia (Meta) y los valores
reales obtenidos.
Análisis:
En esta fase se interpretan los resultados de los indicadores, para determinar
las causas de las desviaciones, de tal forma que se puedan formular
alternativas o acciones que permitan mejorar los resultados.
Toma de Decisiones:
Se eligen las alternativas o acciones que se consideren más apropiadas, para
disminuir o eliminar las causas de las desviaciones de los valores establecidos.
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ELEMENTOS QUE COMPONEN EL CONTROL DE GESTIÓN.
El Control de Gestión se compone de cuatro elementos básicos, los cuales se
mencionan a continuación:
Datos:
Son los valores que representan los compromisos definidos en la planificación y
los resultados realmente obtenidos durante la función de mantenimiento.
Sistema de Información:
Sirve de apoyo para dar mayor fluidez a la información que se obtiene de cada
uno de los indicadores, para la toma de decisiones técnicas y gerenciales del
mantenimiento.
Personal:
Es el conjunto de personas dentro de la organización que tienen la
responsabilidad de realizar los procesos inherentes al Control de Gestión, tales
como: captura de datos, análisis de resultados y toma de decisiones
Métodos de Trabajo:
Define la forma de realizar el Control de Gestión, en donde se incluye, la
definición de responsabilidades para el suministro de los datos, análisis de los
resultados, reportes, informes, alternativas o acciones y toma de decisiones.
EL CONTROL COMO PROCESO ADMINISTRATIVO.
Fijación de Objetivos o Metas.
Recopilación de los resultados realmente obtenidos.
Obtención de Indicadores y Comparación con las Metas.
Identificación de las diferencias y análisis de las Causas que las motivaron.
Toma de decisiones y puesta en práctica de acciones preventivas y/o
correctivas, ver Fig.7.
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Figura 7. Control como Proceso Administrativo.
Metas Toma de Decisión
Acciones y Planes Medición con Indicadores
Desviación
Análisis de Causas
Resultados