Asignatura Gerencia de Mantenimiento-UNIDAD I-I2015

PROF. AURELIA TORCASIO 1

Asignatura

Gerencia de Mantenimiento

Profesora

Msc. Ing. AURELIA TORCASIO


UNIDAD I

Gerencia de Mantenimiento


ASPECTOS GENERALES DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO

DEFINICIÓN DE GERENCIA

“La gerencia es un cargo que ocupa el director de una empresa, el cual tiene entre

sus múltiples funciones, representar a la sociedad frente a terceros y coordinar

todos los recursos a través del proceso de planeación, organización, dirección y

control a fin de lograr los objetivos preestablecidos”.

Su importancia radica en posicionar a las empresas en los más altos niveles del

mercado.

TIPOS DE GERENCIA

GERENCIA PATRIMONIAL: Es aquella en la que los puestos principales y de

alta jerarquía son retenidos por miembros de una familia extensa.

GERENCIA POLITICA: Es aquella en la que los puestos administrativos claves

son asignados sobre la base de las lealtades políticas.

GERENCIA POR OBJETIVOS: Es aquella que dirige sus esfuerzos hacia el

punto final o meta, esto implica que los objetivos se fijan por gerentes y

subordinados.

GERENCIA PARTICIPATIVA: Es aquella en la que a través de un proceso

hace posible las metas corporativas y sociales de una empresa, en procura del

logro de sus objetivos, racionalizando recursos técnicos, humanos y financieros.

FUNCIONES DE LA GERENCIA

PLANEACIÓN: Los planes en una organización determinan su curso y proveen

una base para estimar el grado de éxito probable en el cumplimiento de sus

objetivos y es la primera función que se ejecuta.


ORGANIZACIÓN: Una vez elaborado los planes, para poderlos ejecutar se

crea una organización y la misma se crea de acuerdo a la estructura,

características y objetivos de dicha empresa.

DIRECCIÓN: Esta tercera función envuelve los conceptos de motivación,

liderazgo, guía, estimulo y actuación, es el que permite cumplir los propósitos

de cada miembro de la organización.

CONTROL: Su propósito es medir, la ejecución en relación con los patrones de

actuación y determinar si es necesario tomar acción correctiva.

DEFINICIÓN DE GERENTE

Es el arte de relacionar todas las facetas planeación, organización, dirección y

control; en el manejo de una organización para así lograr una mayor

competitividad en el mercado; la estrategía es saber a donde vamos y como

lograrlo, la organización es llevar a cabo las estrategias eficientemente y la cultura

es dinamizar la organización y animar a su gente.

DEFINICIÓN DE ADMINISTRACIÓN

Es un proceso social que lleva consigo la responsabilidad de planear, organizar,

integrar y regular en forma eficiente las actividades u operaciones de una

empresa, fundamentada en la utilización de recursos para lograr un propósito

dado. Esta definición es valida para toda clase de administración (Privada,

Pública, Mixta, etc), y para todo tipo de organismo (industrial, comercial o de

servicio).

CARACTERÍSTICAS DE LA ADMINISTRACIÓN

Planea, organiza e integra en forma eficiente las actividades u operaciones de

una empresa.


Crea, diseña y mantiene un ambiente en el que las personas que laboran o

trabajan en grupos, alcancen con eficiencia las metas seleccionadas.

La administración se aplica a todo tipo de Empresa.

Una adecuada administración eleva la productividad.

NIVELES ADMINISTRATIVOS

Nivel Directivo (Alta Gerencia): Se encarga de formular y proponer políticas,

supervisar y controlar normas y procedimientos relativos a la estructura

organizativa del poder ejecutivo.

Nivel de Apoyo (Gerencia Media): Respalda a la Alta Gerencia y se

caracteriza por coordinar técnicamente las acciones tendentes al

funcionamiento y mantenimiento actualizado del sistema de información y

estadísticas de los recursos humanos de la administración de una institución.

Nivel Ejecutivo (Nivel Supervisorio): Maneja la información y se caracteriza

por mantener actualizados los manuales de cargos en la administración del

estado; y a la vez analizar sobre propuestas de reestructuración de dichos

manuales a nivel institucional.

HABILIDADES ADMINISTRATIVAS

Habilidades Conceptuales: Es la capacidad que se tiene para analizar,

evaluar y diagnosticar situaciones.

Habilidades Humanas: Es la capacidad de relacionarse en un trabajo con

otras personas, cooperando y trabajando en equipo.

Habilidades Técnicas: Es la capacidad que tiene la persona o personas

encargadas de la administración de una empresa de aplicar conocimientos

especializados.


PIRAMIDE ORGANIZACIONAL

Una Pirámide Organizacional se utiliza con el fin de representar todos los entes y

figuras que conforman una empresa u organización, esta se subdivide en niveles

de acuerdo a las funciones que cumplen cada uno de ellos. La misma se

representa de la siguiente forma y está conformada por los tres niveles:

Nivel Estratégico: Es el que establece y determina el curso global de la

organización, la dirige por el camino planteado para lograr las metas y objetivos

específicos. Aquí se toman las decisiones más importantes en forma de pautas

y directivas muy generales en la persecución de dichos objetivos. En este nivel

se encuentran los accionistas, directores y altos ejecutivos.

Nivel Táctico: Se encarga de llevar un control medio de las actividades

organizadas, de modo que puedan cumplir con lo establecido por el nivel

estratégico. Realiza planificaciones a mediano y largo plazo sobre los recursos

productivos disponibles. En este nivel se encuentran los gerentes medios, de

finanzas y de producción.

Nivel Operacional: Realiza la planificación temporal a corto plazo de las

actividades de la empresa. La importancia de este nivel radica en la necesidad

de que los resultados obtenidos en el nivel táctico para cada mes, se puedan

planificar a lo largo de los días laborables de dicho mes, por ello repercuten

económicamente en el cumplimiento de las previsiones mensuales más que en

la optimización de los recursos, que en buena medida vienen determinados en

NIVEL ESTRATÉGICO

NIVEL TÁCTICO

NIVEL OPERACIONAL


el nivel anterior. En este nivel se encuentran toda la carga activa de la empresa,

es decir los que laboran directamente en planta.

TIPOS DE SISTEMAS GERENCIALES

AUTORITARIO: Son lideres muy autocráticos, tienen poca confianza en los

subordinados, realizan comunicación de arriba hacia abajo y limitan la toma de

decisión.

AUTORITARIO BENEVOLENTE: Tienen una confianza relativa en los

subordinados, permiten cierta comunicación hacia arriba, y permiten la

delegación en la toma de decisiones pero con estricto control.

CONSULTIVO: Tienen poca confianza en los Subordinados, el flujo de

comunicación es de arriba hacia abajo e viceversa, toman decisiones de

políticas y generales en los niveles más bajos.

PARTICIPATIVO: Tienen confianza absoluta en los subordinados, el flujo de

comunicación es de arriba hacia abajo e viceversa, toman decisiones en toda

la organización y operan entre sí con sus subordinados como grupo.

TÉCNICAS GERENCIALES

Son herramientas usadas para la toma de decisiones. Entre las más utilizadas en

mantenimiento tenemos:

TEORÍA DE DECISIONES: Es utilizada para analizar el riesgo e incertidumbre

de las distintas alternativas de solución.

MODELOS: Son usados para representar situaciones reales mediante modelos

matemáticos con el fin de obtener resultados de una determinada alternativa

evaluada.

SIMULACIÓN: Esta técnica se utiliza con el fin de manipular modelos

matemáticos para analizar el comportamiento de una determinada variable o

situación.


PROGRAMACIÓN LINEAL: Se utiliza con el fin de analizar el comportamiento

de muchas variables en condiciones de recursos limitados (maximizar o

minimizar, según las necesidades de la empresa).

TEORÍA DE COLAS: Permite definir por medios matemáticos la mejor forma de

secuencia de sucesos para evitar embotellamientos en colas de personas,

materiales, servicios, trabajos, etc.

ANÁLISIS ABC: Permite la clasificación de elementos en tres grupos: (A) Muy

Importantes, (B) Bastante Importantes, y (C) Poco Importantes; según su

impacto para la toma de decisiones.

ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD: Permite predecir el impacto de una determinada

decisión sobre los resultados.

ANÁLISIS DE REDES: Permite evaluar la ruta critica en la planeación y el

control de proyectos complejos, mediante el registro y la representación de sus

actividades interrelacionadas en forma de diagramas (PERT-CPM); es decir,

rutas de elaboración que sean más cortas y que generen el menor costo

posible.

TÉCNICAS ESTADÍSTICAS: Permiten la estimación de las probabilidades de

ocurrencia de sucesos mediante el análisis de distribuciones de datos, sus

interrelaciones, las correlaciones entre variables, etc.

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Según Duffua (2007), “Son la combinación de actividades mediante las cuales un

equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede

realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los

productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa.

Las inconsistencias en la operación del equipo de producción dan por resultado

una variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una

producción defectuosa. Para producir con un alto nivel da calidad, el equipo de

producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden

alcanzarse mediantes acciones oportunas de mantenimiento”.


EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento durante su evolución ha pasado por cinco (5) generaciones, las

cuales se mencionan a continuación (Suarez, 2010):

Primera Generación: Años 30 hasta mediados de los Años 50.

Equipos robustos, sobredimensionados, simples.

Los modos de fallas estaban concentrados en el desgaste de piezas.

No existía alta mecanización en la industria.

Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos.

La prevención de falla en los equipos no era de alta prioridad gerencial. La

política de mantenimiento mayormente aplicada era la de mantenimiento

correctivo.

No se aplicada mantenimiento sistemático.

Las actividades demandaban poca destreza.

Bajo volúmenes de producción.

Segunda Generación: Años 50 hasta mediados de los Años 70.

Por primera vez, se comienza a darle importancia a la producción.

Incremento de la mecanización en las industrias y complejidad de los

equipos.

Mayor importancia a los tiempos de paros de los equipos.

Inicio del concepto de mantenimiento preventivo. Para los años 60 este

consistía principalmente en mantenimiento mayor (Over Haul) de acuerdo a

una frecuencia fija.

Implantación y crecimiento de sistemas de planificación y control de

mantenimiento.

Maximizar la vida útil de infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos,

por incremento del capital asociado a la adquisición de los mismos.

Instalaciones, sistemas y equipos con alta capacidad de respaldo.

Altos niveles de inventarios de repuestos.


Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza laboral hacia la

definición de las tareas de mantenimiento.

Computadoras centrales, lentas, programas que no permitían la interacción

efectiva con el usuario.

Tercera Generación: Años 70 hasta mediados de los Años 2000.

Alto grado de mecanización y automatización.

Demanda por alto valor en la disponibilidad y confiabilidad de la

infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.

Importancia a la productividad y estándar de calidad.

Importancia relevante a la protección integral de las personas, equipos y

ambiente.

Control de costos de las empresas.

Aprovechamiento al máximo de la vida útil de la infraestructura, sistemas,

equipos y dispositivos.

Altos volúmenes de producción.

Competitividad como factor de sobrevivencia de las empresas.

Alto nivel de competencia del personal de mantenimiento.

Desarrollo acelerado de la tecnología de la información, computadoras más

rápidas, pequeños programas más amigables, integración de redes a través

de estaciones de trabajo, sistemas expertos.

Desarrollo del mantenimiento predictivo.

Énfasis en darle importancia a los valores de confiabilidad y mantenibilidad

en la etapa de diseño de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.

Comienza la aplicación de las filosofías Mantenimiento Productivo Total

(TPM) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).

Cuarta Generación: Años 2000 hasta el 2009.

Toma de decisión con poco/muchos datos.

Aplicación de Herramientas Técnicas para mejorar la confiabilidad en las

cuales de destacan:


o Análisis de Criticidad (AC).

o Análisis Causa Raíz (ACR).

o Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF).

o Inspección Basada en Riesgo (IBR).

o Análisis Costo, Riesgo, Beneficio (ACRB).

o Costo de Ciclo de Vida.

Quinta Generación: Años 2009 - Actual.

Se refiere a la terotecnología, la cual se realiza mediante el desarrollo

secuencial de las siguientes etapas: Selección de un Equipo Natural de

Trabajo, desarrollo, diseño, fabricación, instalación, puesta en servicio,

operación, mantenimiento, plan de entrenamiento, reemplazo además del

control y evaluación.

En la Figura 1, se muestra un resumen que ilustra la evolución del

mantenimiento, en ella se recalcan las más importantes, con la finalidad de facilitar

la interpretación de las mismas.

Figura 1. Evolución del Mantenimiento. Fuente: Suárez, 2010.

2da Generación

1era Generación

1930 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2009 Actual

Las actuales exigencias de las empresas

SALTANDO A LA NUEVA

ERA

La Terotecnología (En Investigación)

Toma de decisión con pocos/muchos datos

Aplicación de Herramientas técnicas para mejorar la Confiabilidad: ACR IBR MCC ACRB

Mayor Disponibilidad y Confiabilidad

Mayor Seguridad

Mejor Calidad del Producto

Protección con el Medio Ambiente

Confiabilidad Operacional

Implementación de MCC

Mayor Disponibilidad de los Equipos

Mayor duración de los Equipos

Menores Costos

Uso de

Computadoras

Reparar en Caso de Falla

3era Generación

4ta Generación

5ta Generación


TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen dos tipos de mantenimiento; uno cuya acción de mantenimiento se realiza

antes de que ocurra la falla (preventivo) y el otro se ejecuta después de la

ocurrencia de la falla (correctivo). En la Figura 2, se muestra un esquema de los

tipos de mantenimiento con su clasificación.

Figura 2. Tipos de Mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo

Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de

fallas, cuyo objetivo es mantener los equipos bajo condiciones específicas de

operación.

Tipos de Mantenimiento Preventivo

o Mantenimiento Sistemático: Son actividades establecidas en función del uso del

equipo (horas, kilometros, etc). Se caracteriza debido a que su frecuencia es

conocida.

Eventual

Desconocida

Mantenimiento

Mantenimiento

Frecuencia

Frecuencia

Vigilancia

Vigilancia

Intervención

Intervención Provisional

Definitiva

Sin Modificación

Reparación

Reparación Con Modificación

Conocida Desconocida

Eventual

Inspecciones Monitoreos

Antes de la Falla

Equipo

Después de la Falla

Mantenimiento Correctivo



Mantenimiento Preventivo

Antes de la Falla

Mantenimiento Curativo Mantenimiento de Mejoras

Mantenimiento de Mejoras




Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Paliativo (Arreglo)



Mantenimiento de Ronda

Mantenimiento Condicional


Mantenimiento Sistemático


o Mantenimiento Condicional: Son actividades basadas en seguimiento del

equipo, mediante el diagnóstico de sus condiciones. Su frecuencia es

desconocida y para realizarla se requiere parar el equipo.

o Mantenimiento de Ronda: Consiste en una vigilancia regular a frecuencias

cortas. No tiene frecuencia definida, queda a criterio de la persona responsable

de realizarla, la cual depende del comportamiento de los equipos.

o Mantenimiento Predictivo: Son actividades que permiten conocer el estado y

operatividad de los equipos mediante el conocimiento de ciertos parámetros de

operación y los valores de determinadas variables, para así hacer un

seguimiento de su tendencia y programar su reparación justo antes de que

ocurra una falla mayor. A diferencia con el mantenimiento condicional se realiza

con el equipo en operación.

El Mantenimiento Predictivo depende de una serie Técnicas (Herramientas,

Equipos, Conocimientos, métodos, procedimientos y filosofías) que aplicados

en armonía logran con efectividad su objetivo.

¿Cuál es su objetivo?

Predecir eventos en Maquinarias y Sistemas que puedan interferir con el

proceso productivo y tomar acciones para evitarlos. Las técnicas de las cuales

depende el Mantenimiento Predictivo son:

Monitoreo de la Condición.

Tribología.

Termografía.

Ensayos no destructivos.

Boros copia.

Como adicional se aplican correctivos de precisión como alineación y balanceo.

Fácil no es, definir cada una de estas técnicas ya que las mismas son áreas de

especialización dentro del campo del Mantenimiento Predictivo por ello haremos

una breve reseña de las mismas.


El Monitoreo de la Condición: Se basa en el Análisis de Vibraciones, el cual

consiste en monitorear los movimientos de las maquinarias rotativas y

reciprocas para estudiar su comportamiento.

La Tribología: Analiza los fenómenos relacionados con la fricción y el desgaste

obteniendo resultados del análisis Físico Químico de los aceites lubricantes de

las maquinarias.

La Termografía: Consiste en el monitoreo de las temperaturas de operación de

los sistemas (Mecánicos y Eléctricos) a través de rayos infrarrojos.

Los Ensayos No Destructivos: Consisten en el análisis interno y superficial de

los materiales que componen un equipo o sistemas basados en los análisis por

ultrasonido, aplicaciones químicas (Líquidos penetrantes) y físicas (Partículas

Magnéticas).

La Boros Copia: se enfoca en la ampliación de las imágenes que podemos

visualizar para alcanzar espacios diminutos durante cualquier inspección.

Esta es una pequeña lista de las técnicas más utilizadas en cuanto al

Mantenimiento Predictivo, cabe destacar que existen muchas mas muy poco

aplicables y del mismo modo de acuerdo a las necesidades e investigaciones

que se realizan día a día siguen surgiendo más aún, pero estas se aplican si

son necesarias en cuanto a mantenimiento se refiere y si el resultado que se

obtiene va a ser útil para la toma de decisiones.

A continuación se muestra una tabla resumen de los equipos y las técnicas que se

le aplica a cada uno.


Tabla de las Técnicas de Mantenimiento Preventivo

TECHNOLOGIES PU

MP

S

EL

EC

TR

IC M

OT

OR

S

DIE

SE

L G

EN

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S

TR

AN

SF

OR

ME

RS

TA

NK

S,

PIP

ING

VIBRATION MONITORING/

ANALYSIS

LUBRICANT, FUEL

ANALYSIS

WEAR PARTICLE

ANALYSIS

BEARING,

TEMPERATURE/ANALYSIS

PERFORMANCE

MONITORING

ULTRASONIC NOISE

DETECTION

ULTRASONIC FLOW

INFRARED

THERMOGRAPHY

NON-DESTRUCTIVE

TESTING (THICKNESS)

VISUAL INSPECTION

INSULATION RESISTANCE

MOTOR CURRENT

SIGNATURE ANALYSIS

MOTOR CIRCUIT

ANALYSIS

POLARIZATION INDEX

ELECTRICAL

MONITORING


Es una actividad que se realiza después de la ocurrencia de una falla. El objetivo

de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos despues de una falla

a sus condiciones originales, por medio de la restauración o reemplazo de

componentes o partes de equipos, debido a desgastes, daños o roturas. En la

figura 3, se muestran las acciones para la ejecución del mantenimiento correctivo.


Figura 3. Acciones para la Ejecución del Mantenimiento Correctivo

MANTENIMIENTO COMO SISTEMA.

Un Sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada

hacia un objetivo común. Según Duffuaa (2010), el mantenimiento puede ser

considerado como un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en

paralelo con los sistemas de producción. En la figura 4 se muestra un diagrama de

las relaciones entre los objetivos de la organización, el proceso de producción y el

mantenimiento.

Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas o

insumos, como materias primas, mano de obra y procesos, en productos que

satisfacen las necesidades de los clientes. La principal salida de un sistema de

producción son los productos terminados; una salida secundaria es la falla de un

No

Si

Funciona eparación

Ocurrencia de una Falla

Preparación

Desarmar Localizar la Falla

Instalar Repuesto Reparar Componente

Armar

Probar

Entregar a Operaciones


equipo. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. El sistema

de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto,

mano de obra y refacciones, y produce un equipo en buenas condiciones que

ofrece una capacidad de producción. La principal meta general de un sistema de

producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades

disponibles en el mercado, y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos

económicos y técnicos del proceso de conversión.

Figura 4 Relación entre los Objetivos de la Organización, el Proceso de Producción y el Mantenimiento.

Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de

entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, administración,

herramientas, refacciones, equipo, etc., y la salida es equipo funcionando,

confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta. Esto

Objetivos de la

Organización

Calidad Cantidad

Entrega

Proceso de

Producción Salidas Entradas

Retroalimentación

Capacidad de

Producción Demanda de

Mantenimiento

Proceso de

Mantenimiento


nos permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un

sistema de mantenimiento. En la figura 5, se muestra un sistema típico de

mantenimiento; es decir, las actividades necesarias para hacer que este sistema

sea funcional (planeación, organización y control).

Figura 5. Sistema Típico de Mantenimiento.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Las Normas COVENIN 3049 - 93 definen que el principal objetivo del

mantenimiento debe ser:

“Mantener un Sistema Productivo en forma adecuada de manera que pueda

cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de

producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo

global óptimo”

PLANEACIÓN Filosofía de Mantenimiento Pronóstico de la Carga de Mantenimiento Capacidad de Mantenimiento Organización del Mantenimiento Programación del Mantenimiento

Filosofía del

Mantenimiento

Pronóstico de la carga de

Mantenimiento

Capacidad de Mantenimiento

Organización del Mantenimiento

Programación del Mantenimiento

Proceso de

Mantenimiento

Variaciones en la Demanda de Mantenimiento

PROGRAMACIÓN

CONTROL DE

RETROALIMENTACIÓN

ORGANIZACIÓN Diseño del Trabajo Estándares Medición del Trabajo Administración de Proyectos

Control de los Trabajos Control de Materiales Control de Inventarios Control de Costos Administración Orientada a la Calidad

Instalaciones Mano de Obra

Equipo Refacciones

Administración

Máquinas y

Equipo en

Operación áquinas

y Equipo

en Operación

MONITOREO

INSUMOS RESULTADOS


Sin embargo, este objetivo es fácilmente divisible y se puede dirigir a sectores

específicos dentro de la empresa, para, de esta manera lograrlos con un alto

grado de efectividad. Éstos se pueden resumir en:

→ Mantener las maquinarias e instalaciones en perfectas condiciones de

funcionamiento dentro de los estándares de seguridad y los de protección

ambiental.

→ Maximizar la disponibilidad de equipos para lograr la más alta productividad.

→ Minimizar los costos totales de operación.

El cumplimiento de estos objetivos es de fundamental importancia para el

buen desempeño del Mantenimiento, por ello es necesario definir un conjunto de

actividades que deberán ser delineadas con toda precisión a fin de que se pueda

alcanzar lo estipulado. Dichas actividades varían por la diversidad de empresas y,

el curso de acción dependerá del tamaño de la misma, el tipo de actividad

productiva, la política empleada, etc.

FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que

implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria o equipo.

Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de las unidades y

componentes industriales de los procesos dentro de las instalaciones de una

planta industrial. Esto indica que el mantenimiento debe cumplir ciertas funciones

como son:

→ Reducir tasas actuales de deterioro y altas pérdidas de inversión.

→ Reducir altos costos de operación, incrementar efectividad y producción para

cumplir con los derechos de la población.

→ Cuidar y proteger el ambiente.

→ Proporcionar seguridad personal.

→ Dar asesoría para adquisición e instalación de nuevos equipos.

→ Prestar asistencia en diseños de instalaciones y en modificaciones.


JUSTIFICACIÓN DE LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO

Permite asegurar la disponibilidad de los equipos y otros bienes para que la

organización logre sus objetivos con un rendimiento óptimo de la inversión.

Entre las funciones se encuentran las siguientes:

Planificar, ejecutar y programar el mantenimiento.

Instalar y controlar equipos e instalaciones.

Registrar, controlar y evaluar sus actividades.

Registrar, controlar y evaluar fallas.

Desarrollar nuevas tecnologías de mantenimiento.

Asesorar en las instalaciones y ampliaciones (Nuevos Equipos).

Asesorar al Departamento de Compras.

Formar a su personal.

FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del

concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados

Unidos. Basado en una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas

ayudan a mejorar la competitividad en una empresa de producción o de servicio.

Es un sistema orientado a lograr: cero accidentes, cero defectos y cero averías.

Las características básicas son:

Posee acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del

equipo.

Viene dada por la participación amplia de todas las personas de la

organización.

Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema

para mantener equipos.


Está orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en lugar

de prestar atención a mantener los equipos funcionando.

Está presente la intervención significativa de todo el personal involucrado en

producción, conservación de los equipos y recursos físicos.

Mantenimiento de Calidad Total (TQM)

Es una estrategia que constituye un nuevo sistema de gestión empresarial, busca

garantizar a largo plazo la supervivencia, el crecimiento y la rentabilidad de una

organización mejorando su competitividad, mediante la búsqueda interminable de

la excelencia; logrando así la participación activa de todo el personal bajo nuevos

estilos de liderazgo. Entre los principios básicos:

La calidad es la clave para lograr competitividad y mantenerse en el mercado.

La calidad es lograda por las personas y para las personas, esto exige entre

otras cosas, un constante programa de capacitación y entrenamiento al

personal encargado del mantenimiento.

Establecer la mentalidad “cero defectos”, esto tiene como propósitos erradicar

el ocio y desperdicio, en todas las formas como se presente, eliminando las

actividades innecesarias.

La participación de todos se hace imprescindible (conciencia colectiva), reducir

errores sólo será posible con la participación de todos y cada uno de los

miembros de la organización.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC o RCM)

Es un proceso que se usa para asegurar que un elemento físico continúe

desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente. Para

aplicar o no el MCC ó RCM se necesita saber qué tipo de elementos físicos

existen en la empresa, y decidir cuáles son los que están sujetos al proceso de

revisión del MCC ó RCM. Para ello se sigue una serie de pasos que son:


Seleccionar los sistemas del equipo que sean más importante para la

planta, la instalación o algún otro activo.

Definir el rendimiento o función esperada de este equipo, lo que constituye

una falla funcional.

Identificar las causas fundamentales de la falla funcional.

Determinar el efecto, para estas causas en términos de seguridad,

ambiente, producción, o si es un efecto oculto.

Calcular el grado crítico del efecto de dicha falla.

Emplear un diagrama lógico para seleccionar la táctica de mantenimiento

más apropiada para prevenir la falla.

Determinar la acción específica que prevenga la falla funcional y su

frecuencia de programación, con base en un análisis de la historia del

equipo o mediante la experiencia de expertos apropiados.

Si no existe una tarea preventiva apropiada, determine si puede operarse

hasta que se presente la falla, si se justifica un rediseño, o si existe una

prueba que pueda realizarse para determinar la falla.

Mantenimiento de Clase Mundial (WCM)

Se define como el mantenimiento sin desperdicio, donde el desperdicio es la

distancia entre como se hacen las cosas y cómo se deberían hacer. Se basa en

anticipar lo que sucederá en el futuro, planear y programar acciones correctivas

por adelantado evitando así la pérdida de tiempo por paro de producción por

fallas. Entre las características fundamentales se tienen:

Es aplicable a diversas ramas de la industria, esto es por su carácter

universal y estándar.

Es dinámica, debido a que está en constante evolución en la búsqueda de

la eficiencia.

Posee una estructura organizacional basada en el trabajo en equipo con

liderazgo situacional.


Los contratistas del servicio de mantenimiento son tomados en cuenta para

ejercer una función dentro de la estrategia de mantenimiento.

Al igual que en la filosofía RCM, los procesos productivos están basados en

la confiabilidad de sus equipos.

Desarrolla un ambiente pro – activo, con metas individuales y de equipo.

PRINCIPALES DESAFÍOS DE LA GERENCIA

MODERNA

Entre los principales desafíos de la gerencia moderna se tienen las siguientes:

Mantenimiento basado en condición en vez de horas.

Prevención de fallas en vez de mantenimiento preventivo.

Muchas horas de servicio, mínimas horas de parada.

Centralización de planeación y programación.

Aplicación de indicadores de resultado.

Calidad de gestión.

Mantenimiento Oportuno.

DEFINICIÓN DE GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Es el que marca las pautas en cuanto a mantenimiento se refiere para la obtención

y uso de los recursos de la empresa conforme a un plan y organiza las tareas de

los otros actores dentro de la estructura organizativa. Su papel es alcanzar los

objetivos del mantenimiento de manera oportuna y dentro del presupuesto. Implica

las actividades de planificación, programación, ejecución, control y evaluación, por

ello involucra:

Operaciones de Mantenimiento.

Gestión de Materiales.

Inversiones.

Recursos Humanos.


Métodos.

Investigación.

Análisis de los Resultados (Indicadores).

FASES DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Analizar la Información (Indicadores).

Establecer objetivos de gestión.

Definir estrategias, métodos y medios.

Determinar y cuantificar recursos.

Definir requerimientos.

Establecer normas y procedimientos.

Desarrollar actividades.

Hacer seguimiento, control y evaluación.

Corregir desviaciones.

RECURSOS PARA EJECUTAR EL MANTENIMIENTO

Para la ejecución de una actividad de mantenimiento es necesario contar con los

recursos adecuados tanto en calidad, cantidad y oportunidad en este sentido, se

requiere de un análisis de manera que el Personal, los Equipos Materiales,

Herramientas y Repuestos sean los que económica y técnicamente se necesiten.

Los recursos para llevar a cabo el mantenimiento están constituidos por cinco

elementos fundamentales relacionados entre sí, la cual se muestra en la siguiente

figura 6:


Figura 6. Recursos para Ejecutar el Mantenimiento.

DEFINICIÓN DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Es la función ejecutiva de planificar, organizar, dirigir y controlar cualquier

actividad con responsabilidad sobre los resultados.

FUNCIONES BÁSICAS DEL PROCESO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

PLANIFICACIÓN:Consiste en decidir lo que habrá de realizarse en el futuro e

incluye definición de objetivos, las vías para cumplirlas y la mejor manera de

utilizar los recursos.

ORGANIZACIÓN:Se encarga de distribuir las tareas o actividades, agruparlas por

áreas y asignar los recursos para realizar el mantenimiento.

DIRIGIR:Guía y motiva a su personal para alcanzar los objetivos deseados o

predeterminados por la empresa.

CONTROL:Conjunto de actividades que se utilizan para comprobar si los

resultados que se alcanzaron están de acuerdo con los objetivos o metas

PROBLEMAS DE PERSONAL RECURSOS DEL MANTENIMIENTO

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

HERRAMIENTAS

PERSONAL

MATERIALES EQUIPOS

REPUESTOS

CUMPLIMIENTO DE LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

NIVEL DE INSTRUCCIÓN, ADIESTRAMIENTO Y FORMACIÓN


prefijadas y las causas de dichas desviaciones, permitiendo así tomar las acciones

necesarias para mejorar los resultados.

¿POR QUÉ CONTROLAR Y EVALUAR LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN

LAS EMPRESAS?

Sencillamente porque necesitamos saber cuan eficiente es la aplicación de la

política de mantenimiento que hemos planificado para nuestro entorno productivo.

Esta información nos permite actuar de forma rápida y precisa sobre los factores

débiles en nuestro mantenimiento. Recordemos que:

Indicador o Índice: Son valores, que permiten medir y evaluar los resultados de

la gestión de mantenimiento, de manera objetiva mediante patrones establecidos,

para verificar el cumplimiento de los objetivos prefijados y facilitan la toma de

decisiones técnicas y gerenciales del mantenimiento sean estas correctivas y/o

preventivas.

Controlar: Significa guiar las acciones de un colectivo, entidad, o departamento,

para que sus resultados coincidan o superen los objetivos establecidos.

Evaluar: Es la acción que permite comprobar la eficacia y resultados del control.

En los sistemas tradicionales de mantenimiento, siempre existió el control y la

evaluación pero estaban limitados por las posibilidades de procesamiento. En el

nuevo enfoque de mantenimiento asistido por computadora, estos dos conceptos

están unidos funcional y estructuralmente.

Funcional: Porque rompe con el esquema de que control es verificación,

inspección, crítica o comprobación, lo cual implica cierto rechazo como

degradante a la persona, para aparecer como un proceso constructivo, con un

enfoque práctico caracterizado por el sentido orientador e integrador de toda la

organización.

Estructural: Porque se extiende al trabajo en todos los niveles de la pirámide

de Gestión; garantizando el control estratégico, táctico y operacional de los

cuatro elementos básicos (planificación, organización, información y control).


Una buena política para controlar y evaluar la gestión de mantenimiento en

nuestra empresa resulta de la implantación, estudio y análisis de un paquete de

indicadores. Al seleccionar la colección tengamos en cuenta que estos deben ser:

pocos, claros de entender, calculables y útiles para conocer como van las cosas y

por qué.

A su vez deben: Identificar los factores claves de la producción, Establecer

registros de datos que permita su cálculo periódico, Establecer valores estándares

para dichos índices y Permitir tomar las acciones y decisiones oportunas ante las

desviaciones que se detecten.

FASES DEL CONTROL DE GESTIÓN

En el Control de Gestión se diferencian cuatro Fases, las cuales se mencionan a

continuación.

Recopilación de la Información:

Se refiere a la captura de los valores de referencia (Meta) y los resultados

obtenidos por la ejecución de los procesos operativos, que son objeto del

Control de Gestión.

Comparación de los Resultados:

Consiste en medir el comportamiento de los equipos a través de los Indicadores

e identificar las desviaciones entre los valores de referencia (Meta) y los valores

reales obtenidos.

Análisis:

En esta fase se interpretan los resultados de los indicadores, para determinar

las causas de las desviaciones, de tal forma que se puedan formular

alternativas o acciones que permitan mejorar los resultados.

Toma de Decisiones:

Se eligen las alternativas o acciones que se consideren más apropiadas, para

disminuir o eliminar las causas de las desviaciones de los valores establecidos.


ELEMENTOS QUE COMPONEN EL CONTROL DE GESTIÓN.

El Control de Gestión se compone de cuatro elementos básicos, los cuales se

mencionan a continuación:

Datos:

Son los valores que representan los compromisos definidos en la planificación y

los resultados realmente obtenidos durante la función de mantenimiento.

Sistema de Información:

Sirve de apoyo para dar mayor fluidez a la información que se obtiene de cada

uno de los indicadores, para la toma de decisiones técnicas y gerenciales del

mantenimiento.

Personal:

Es el conjunto de personas dentro de la organización que tienen la

responsabilidad de realizar los procesos inherentes al Control de Gestión, tales

como: captura de datos, análisis de resultados y toma de decisiones

Métodos de Trabajo:

Define la forma de realizar el Control de Gestión, en donde se incluye, la

definición de responsabilidades para el suministro de los datos, análisis de los

resultados, reportes, informes, alternativas o acciones y toma de decisiones.

EL CONTROL COMO PROCESO ADMINISTRATIVO.

Fijación de Objetivos o Metas.

Recopilación de los resultados realmente obtenidos.

Obtención de Indicadores y Comparación con las Metas.

Identificación de las diferencias y análisis de las Causas que las motivaron.

Toma de decisiones y puesta en práctica de acciones preventivas y/o

correctivas, ver Fig.7.


Figura 7. Control como Proceso Administrativo.

Metas Toma de Decisión

Acciones y Planes Medición con Indicadores

Desviación

Análisis de Causas

Resultados

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Asignatura Gerencia de Mantenimiento-UNIDAD I-I2015