GESTIÓN DE ALMACENES

INGENIERÍA DE PLANTA ¿CÓMO

LA LOGÍSTICA INTERNA AFECTA

A LA PRODUCTIVIDAD DIARIA DE

LA EMPRESA?

JAVIER RODRIGO SIMÓN. INGENIERO CONSULTOR DE AUREN

12 de Marzo de 2015

• CONOCER LAS FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS ALMACENES.

• CONOCER LOS PROCESOS CLAVE EN LA GESTIÓN DEL ALMACÉN.

• DIFERENCIAR LAS TECNOLOGÍAS QUE EXISTEN PARA LA MANUTENCIÓN Y EL

ALMACENAJE.

• IDENTIFICAR LOS PRINCIPALES CRITERIOS PARA EL DISEÑO FÍSICO DE UN

ALMACÉN.

Objetivos

Índice

• Funciones del almacén

• El almacén como eslabón en la cadena de suministro

•Diseño físico de almacenes

• Elementos de almacenaje

• Elementos de manutención

• Los procesos de almacén

• Principios de la distribución en planta

•Optimización y Rediseño de procesos

¿Qué es un almacén?

“Un almacén es un recinto o edificio en el cual están almacenadas las

mercancías.“

Funciones del almacén

PROCESOS QUE SE REALIZAN EN UN

ALMACÉN

RECEPCIÓN

ALMACENAMIENTO

PREPARACIÓN DE PEDIDOS

EXPEDICIÓN

¿Qué es un almacén?

Para poder llevar a cabo estos procesos tendremos que recurrir a un conjunto de recursos de

muy diferente naturaleza.

RECURSOS

RRHH MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA

Infraestructura NAVE INDUSTRIAL, MAQUINARIA, EQUIPOS DE

MANTENIMIENTO,...

Energéticos GASÓLEO, ELECTRICIDAD, GAS,...



Costes• Costes de infraestructura:

− Costes de oportunidad del capital.

− Deterioro, robo, obsolescencia y seguros.

− Espacio en el almacén

• Costes de gestión:

− Mantenimiento.

− Administración.

− Departamento informático.

• Costes de operación:

− Actividades propias del almacén.

• Costes de energía:

− Electricidad, gas, etc.


• Facilitar el recuento de materiales en la zona de recepción (control de stocks).

• Optimizar la ubicación de los productos, mediante catalogación ABC, por empresas, etc.

• Facilitar las tareas de preparación de pedidos.

• Reducir los trabajos en la realización de inventarios.


• Actuar de válvula entre la demanda que se ocasiona en el mercado y la capacidad de

producción existente, acortando los plazos de entrega a los clientes.

• Redistribución entre el fabricante y el punto de venta.

• Almacenamiento para la reducción de costes: ahorro de costes en la compra, manipulación

y transporte de grandes lotes.

• Almacenamiento como complemento al proceso productivo: algunos procesos alimenticios

necesitan un período de maduración previo a su consumo.

A la hora de establecer una clasificación de los diferentes tipos de almacén se debe tener en

cuenta varios criterios, en función de estos criterios surgen diferentes clasificaciones.

GRADO DE

PROTECCIÓN FRENTE

A LOS AGENTES

ATMOSFÉRICOS

ALMACÉN AL AIRE LIBRE.

CUBIERTO.

MIXTO

RELACIÓN CON EL

GRADO DE

TRANSFORMACIÓN

ALMACÉN DE MATERIA PRIMA.

PRODUCTOS EN CURSO DE FABRICACIÓN.

PRODUCTOS TERMINADOS

MATERIALES AUXILIARES

Funciones del almacén (Tipos)

CARACTERÍSTICAS

FÍSICAS DE LA

MERCANCIA

ALMACENADA

ALMACÉN DE PALETIZACIÓN

ALMACÉN DE GRANELES

ALMACÉN DE LÍQUIDOS

ALMACÉN DE GASES

GRADO DE

MECANIZACIÓN/

AUTOMATIZACIÓN

CONVENCIONALES (6 – 7 METROS Y ESTANTERIAS

DE PALETIZACIÓN)

ALTA DENSIDAD (> 10 M Y ALTA RELACIÓN

CAPACIDAD VOLUMEN)

ALMACENES AUTOMÁTICOS

LOCALIZACIÓN

ALMACENES CENTRALES. UBICACIÓN CERCANA A

LA FÁBRICA

ALMACENES REGIONALES. UBICACIÓN CERCANA A

LOS PUNTOS DE CONSUMO.

ALMACENES DE TRÁNSITO. APOYAN A LOS

REGIONALES CUANDO LA ZONA DE ACCIÓN

CONLLEVA RUTAS DE TRANSP. SUPERIOR A 1 DÍA.


Función logística

Beneficios:

• Preparación de pedidos y suministros JIT a clientes

• Transporte en camión completo desde proveedor hasta cliente (con punto intermedio)

• Concentración de toda la gama de productos en un centro (menores costes de gestión de

stocks)

• Disminución del numero de descargas y congestión en el cliente

CENTRO DE

CONSOLIDACIÓN1.

Proveedor 1 Cliente 1

Producto A A B C

Proveedor 2

Producto B

Proveedor 3 Cliente 2

Producto C A B C

Centro de

Consolidación


Función logística

Beneficios:

• Agrupación de múltiples pedidos en transporte de larga distancia (VOLUMEN) hasta el

centro

CENTRO DE

RUPTURA2.

Cliente 1

A B C

Proveedor / Planta 1 Cilente 2

Productos A B C D A B

Cliente 3

C D

Centro de

Ruptura


Función logística

Beneficios:• Suministros JIT alineas de producción (Secuenciación de entregas)

• Consolidación de entradas a proveedores

• Reagrupación de cargas (Cambio de unidad de manipulación)

• Stock de seguridad para materias primas o componentes de plazo largo de

aprovisionamiento

SUMINISTRO A

PRODUCCIÓN3.

Proveedor 1

Producto A

Proveedor 2 A B C D

Producto B

Proveedor 3

Producto C,D

Centro de

Sumnistro

Línea de fabricación


Naturaleza jurídica

• ALMACÉN PROPIO

• ALMACÉN EN ALQUILER

• ALMACÉN EN UN OPERADOR LOGÍSTICO

Ventajas Inconvenientes Ventajas Inconvenientes Ventajas Inconvenientes

Almacén propio Almacén en alquiler

Base de otras

actividades

(centro flota

vehículos,...)

Rentabilidad,

si se utiliza

intensamente.

Mayor control

de

operaciones.

Nivel elevado de

inversión.

No existe

inversión.

Costes

variables

según grado

de

utilización.

Coste, si el

volumen de

producto a

almacenar es

elevado.

Almacén en O.L.

Servicios de

valor

añadido:

preparación

de pedidos,

transporte,

gestión de

inventario,...

Elevado coste

SOLUCIÓN MIXTA


El almacén como eslabón en

la cadena de suministro

GESTIÓN DE ALMACENES

17

El almacén como eslabón en la cadena de suministro

La gestión de la cadena de suministro es la integración eficiente de proveedores, plantas,

almacenes y puntos de distribución para que los productos o servicios se generen en las

cantidades correctas y se disminuyan a las localizaciones adecuadas correctamente. Todo

ello con un coste logístico mínimo y sujeto a unos niveles de satisfacción del cliente

preestablecidos.

MATERIALES

APROVISION.

GESTIÓN

DE

ALMACE

NES

INFORMACIÓNINFORMACIÓN

PRODUCTOS

GESTIÓN

DE

STOCKS

SERVICIO

POST-VENTADISTRIB

UC.

PLANIFICACIÓN


Gestión del almacén

Es la función logística que trata la recepción/expedición, almacenamiento y movimiento dentro

de un mismo almacén hasta el punto de consumo así como el tratamiento e información de

los datos generados.

OBJETIVOS:

El objetivo principal es disminuir los costes

¿Cómo?


Minimización de costes

• Minimizar el espacio físico de los almacenes por su mejor aprovechamiento de los espacios

• Minimizar el tiempo y el coste de las operaciones de manutención

• Incrementar la productividad, flexibilizar el trabajo y mejorar los servicios para afrontar los

retos de calidad, competitividad y futuro

• Alcanzar los niveles de stock predefinidos

• Alcanzar el nivel de servicio al cliente definido

• Disminuir los desperdicios y los errores producidos por las manipulaciones

• Agilizar las respuestas comerciales gracias a la mejora en la gestión de los almacenes.

20


Funciones de la gestión de almacenes

• Facilitar el recuento de materiales en la zona de recepción (control de stocks)

• Optimizar la ubicación de productos

• Facilitar las tareas de preparación de pedidos

• Reducir los trabajos en la realización de inventarios

Diseño físico de almacenes



Importancia del diseño

Es muy importante que el diseño de un almacén se haga correctamente, ya que supone una

gran inversión y repercute directamente en todas las actividades relacionadas con el almacén.

MAL DISEÑO

DEL ALMACÉN

• CONGESTIÓN DE MATERIALES

• RETRASOS

A LA HORA DE DISEÑAR UN ALMACÉN SE DEBE DECIDIR:

EL TIPO DE ALMACÉN MÁS ADECUADO.

ORGANIZARLO PARA CUMPLIR LOS REQUISITOS.

Independientemente del tipo de almacén que se diseñe, se deberá tener en cuenta que:

• El almacén no es un ente aislado independiente del resto de las empresa

• Las cantidades almacenadas se calcularan para que los costes que originen sean mínimos;

siempre que se mantengan los niveles de servicio deseados

• MINIMIZACIÓN DEL

ESPACIO EMPLEADO.

• MINIMIZACIÓN DE LOS

MOVIMIENTOS Y DEL

TRÁFICO INTERIOR.

• MINIMIZACIÓN DE LOS

RIESGOS.

BUEN

DISEÑO

EXIGE MENOS

ESFUERZOS PARA SU

FUNCIONAMIENTO



TamañoLos elementos a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:

• Productos a almacenar (cantidad y tamaño)

• Demanda de los mercados.

• Niveles de servicio al cliente.

• Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar.

• Tiempos de producción.

• Economías de escala.

• Lay out de existencias.

• Requisitos de pasillos.

• Oficinas necesarias.


1. Definir tipo de almacén y ubicaciones

2. Conseguir el flujo de materiales más eficiente.

Un diseño efectivo optimiza las actividades.

Entre las zonas que se suele dividir un almacén aparecerán:

• Recepción/clasificación

• Almacenamiento

• Preparación de pedidos/expedición

Almacenaje de reserva

Preparación y

Expedición

Recepción y

Clasificación


• MUELLES Y ZONAS DE MANIOBRA. (1)

• ZONA DE RECEPCIÓN Y CONTROL. (2) (3)

• ZONA DE STOCK – RESERVA. (4)

• ZONA DE PICKING Y PREPARACIÓN. (5)

• ZONA DE SALIDA Y VERIFICACIÓN. (6)

• ZONA DE OFICINAS Y SERVICIOS. (7)

• OTRAS ZONAS

− CÁMARAS FRIGORÍFICAS.

− DEVOLUCIONES.

− PALETAS VACÍAS.

− ZONA DE MANTENIMIENTO

1

2

3

4 5

6

7

1

1

27


Zona de expedición

Las zonas de expedición son aquellas que están destinadas a la acumulación en pedidos de

las mercancías que han de salir del almacén mediante su carga en los camiones de reparto. Si

procede, en esta zona se realizarán tareas complementarias como las de embalaje o

consolidación de pedidos.

PARA UNA CORRECTA AGILIDAD DE MOVIMIENTOS DENTRO DEL ALMACÉN, SE

DEBERÁ, SIEMPRE QUE SEA POSIBLE, DISEÑAR ESTA ZONA TENIENDO EN

CUENTA LA SITUACIÓN DE LA ZONA DE RECEPCIÓN.

28


Zona de recepción y control

Sirve para inspeccionar las mercancías antes de inspeccionarlas

Zona de stock y reserva

Destinada a ubicar los productos durante un periodo de tiempo, incluye:

• Espacio ara almacenamiento (en pilas o en estanterías)

• Espacio para pasillos

• Minimizar costes de manipulación

• Máxima utilización del espacio

• Ofrecer seguridad de las mercancías y el personal


Muelles y zonas de maniobra

Para el diseño tener en cuenta:

• Dimensiones y tonelaje de camiones

• Nº de camiones que se atienden simultáneamente

DETERMINAR Nº

MUELLES

NECESARIOS

• COSTES ASOCIADOS A LOS CAMIONES QUE

ESPERAN PARA SER ATENDIDOS

• COSTES DE CARGA/DESCARGA

• COSTES DE LAS ZONAS PARA CAMIONES,

TRABAJADORES Y DEMÁS EQUIPOS DEL MUELLE

EQUILIBRAR


Zona de preparación de pedidos

Sirve para la recogida de productos y preparación para ser servidos.

RUTA DE RECOGIDA

RECOGIDA DE

PRODUCTOSSE RECOGEN VARIOS PRODUCTOS DE UN MISMO PEDIDO ANTES DE VOLVER A ZONA DE PREPARACIÓN

SELECCIÓN INDIVIDUAL

UN SOLO PRODUCTO DE UNA UBICACIÓN CONCRETA

ASIGNAR A CADA TRABAJADOR UNA ZONA DE RECOGIDA

31


Otras zonas

• Zonas de oficinas y servicios

• Cámaras frigoríficas: Control de temperaturas y humedades

• Devoluciones: Desembalaje y clasificación de los productos devueltos

• Paletas vacías

• Zona de mantenimiento: De carretillas, equipos de manutención, Etc.

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¿Cómo la logística internacional afecta a la productividad diaria de la empresa?

La gestión de la cadena logística internacional asociada a la exportación supone una mayor

complejidad por su desarrollo en mercados internacionales.

• Influencia de las normas propias de cada mercado

• Necesidad de adaptación del producto a los gustos y tendencias de los consumidores en cada

mercado

• Determinación del precio y de la forma de distribución en cada mercado

• Transportes internacionales más largos, complejos y costosos

• Realización de gestiones aduaneras de exportación e importación (en el mercado de destino),

y sus efectos a distintos niveles

33



Por lo que se refiere a los almacenes dentro de la logística internacional se debe tener en

cuenta que el diseño de estos cobra especial importancia respecto al transporte ya que es el

factor mas costoso e importante.

Importancia de una buena planificación de pedidos

Las playas de recepción y expedición deben estar bien diseñadas ya que el flujo de estas

determinará la eficiencia de las salidas y entradas de material.

Transporte: Gran

influencia en los

costes

Eficiencia en la

planificación de

pedidos

Zonas de expedición y

recepción bien

diseñadas

•Limitación en los horarios •Aprovechamiento de espacio de carga

34



TRANSPORTE

• Al ser transportes internacionales: largos y costosos.

• Exhaustivo análisis de proveedores de transporte puede incurrir en una reducción

importante de los costes sobre el producto.

35



ZONAS DE RECEPCIÓN Y EXPEDICIÓN

• Asegurar un buen flujo en estas zonas será fundamental ya que es el enlace directo con el

transporte.

• Ejemplo: Diseño de playas grandes para la recepción y expedición de mercancías

internacionales. Que el alto coste del servicio de transporte obliga a aprovechar al máximo

las cargas y por tanto a la hora de recibir o preparar los pedidos deben disponerse de tal

forma que no se obstruya el acceso a ninguna de las diferentes referencias a las que se

quiere acceder. (reserva de ubicaciones para este tipo de mercancía)

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Modelos de organización física

ALMACÉN ORGANIZADO

Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en el almacén y cada ubicación tiene

asignadas referencias específicas.

− Facilita la gestión manual del almacén

− Necesita preasignación de espacio

ReferenciaUbicación

física

Modelos de organización física

ALMACÉN CAÓTICO

No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según la disponibilidad de

espacio y/o criterio de almacenista.

– Dificulta el control manual del almacén

– Optimiza espacio

– Acelera almacenamiento.

– Requiere sistemas de información electrónicos.

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Ref. 1 Ub. física 1

Ub. física 2

Ub. física 3

Ref. 1

Ref.2

Ref. 3

Ub.física 1


Distribución en planta del almacén

En el diseño en planta se debe tener en cuenta las interrelaciones que existen entre las

distintas zonas de almacén

DOS MODALIDES SON

LAS MÁS COMUNES

FLUJOS EN UFLUJOS EN

LÍNEA RECTA


Distribución en planta. Flujo en U

• Mayor flexibilidad, permite utilizar el

equipo y personal de carga y descarga de una

forma más polivalente

• Facilita acondicionamiento ambiental de la

nave al carecer de corrientes de aire

• Enfocado al almacenaje

Descarga y

Recepción

Expedición y

Carga

Almacén de Reserva

Preparación

de Pedidos

Almacén de

Picking


Distribución en planta. Flujo en línea

• Dos muelles totalmente

especializados.

• Este sistema limita la flexibilidad

obligando a una división funcional tanto

del personal como del equipo destinado

a la carga y descarga

Descarga y

Recepción

Preparación

de Pedidos

Expedición y

Carga

Almacén de Reserva

Almacén de Picking


Factores importantes en la construcción de un almacén

Consideraciones generales:

• La distribución afectará de forma notable a la gestión y el coste operativo.

• La disposición con un solo lado de acceso es más ventajosa

• Se ha demostrado que la distancia media de desplazamiento es mínima cuando la

proporción Longitud/Anchura es próxima a 2 y se logra la optimización si podemos

organizar movimientos dobles entrada y salida, aprovechando el desplazamiento de la

carretilla.


La importancia del Lay-out

¿Cómo saber que algo no va bien en planta?

• Recorrido de los productos excesivamente largo, retrocesos o enrevesado.

• Primeras operaciones alejadas de centros de recepción y finales alejadas de centros de

expedición.

• Falta de coordinación entre sistemas de manutención y producción

• Stock en curso

• Tiempo que anda el personal

• Cualquier cambio en planta se convierte en un “mundo”



Los objetivos básicos a cumplir en una distribución en planta son 6 :

• Simplificar al máximo el proceso productivo

• Minimizar los costes de manejo de materiales

• Reducir trabajo en curso

• Aprovechamiento de espacio de manera efectiva

• Evitar inversiones de capital innecesarias

• Aumentar el rendimiento de los operarios



Caso

Almacén con interferencias en flujos de

entradas y expediciones. Causa:

Limitaciones de diseño. Las dos zonas se

encuentran juntas por lo que se

tienen que interrumpir a la hora del

desplazamiento.



Caso

Solución:

Modificación de horarios

• La descarga se realiza a primera hora (6.00)

• Carga ya preparada para operarios al inicio de

jornada.

Asegurar correcto flujo de trabajo (sin

interrupciones)


Principios de la distribución en planta

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre

más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los

trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los

hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo

que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor

la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.


Principios de la distribución en planta

4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor

aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso

esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo

el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.



Una distribución es flexible si puede ser ajustada o reordenada:

• En poco tiempo

• Con poco esfuerzo

• Con una pequeña penalización en el coste.

Una distribución en planta flexible, será capaz de responder con la máxima

rapidez y mínimo coste, a cambios tecnológicos, mejoras en los procesos

productivos, nuevos productos ….



El método más clásico y tradicionalmente utilizado se debe a Muther (1976) quien propone, a

través del método SLP (Systematic Layout Planning) realizar un diseño en el que se integren

todos los factores que intervienen en la producción:

• Minimización de distancias recorridas por los materiales.

• Estructuración lógica de procesos.

• Minimización del espacio necesario.

• Satisfacción y seguridad de los operarios.

• Flexibilidad para ampliaciones o modificaciones futuras.



• Con base en esta información, se generan varias soluciones alternativas que deben ser

evaluadas por métodos multicriterio hasta seleccionar la más satisfactoria.

• Desarrollo de la técnica: A través de un proceso de cuatro etapas se obtiene una solución

válida al problema planteado. Como entradas del método necesitamos información de 5

variables:

Producto (P) Cantidad (Q) Recorrido (R)

Servicios (S) Tiempo (T)



Esta información es el punto de partida del proceso, y de su calidad va a depender el éxito

en la búsqueda de soluciones del problema de distribución. Fases:

• Fase 1: Análisis Producto (P)- Cantidad (C). Elaboración de una gráfica en forma de

histograma de frecuencias, en la que se representen en el eje de abscisas los diferentes

productos a elaborar y en el de ordenadas sus cantidades.

• Fase 2: Análisis del Recorrido de los Productos. Se trata de determinar la secuencia,

cantidad y coste de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones

durante el proceso.

• Fase 3: Análisis de Relaciones entre Actividades. Se trata de definir el flujo e interrelación

entre las actividades, los medios auxiliares, elementos de manutención y diferentes servicios

de la planta.


La importancia del Lay-out (Caso)

Redistribución de almacén

Compañía dedicada a la importación, exportación e

innovación de material eléctrico.

Se encuentra dividido en tres naves diferenciadas:

• Nave 1: se encuentran estanterías de

palets y estanterías para productos

pequeños (supermercado), zonas de

embalaje y zona de expedición.

• Nave 2: se encuentran estanterías para

palets y zona de recepción de mercancía.

• Nave 3: En esta nave no hay estanterías.

Se almacena el producto a palet en el

suelo.



Redistribución de almacénZona de

palets

vacíos

Zona

transpaletas

Zona pedidos a

expedir




Para poder sacarle el máximo partido al

almacén, se han definido nuevas zonas:

• Zona pedidos preparados

• Zona transpaletas y los palets vacíos

OBJETIVO:

Aprovechar el espacio y agrupar material.

Zona de

palets

vacíos

Zona

transpaletas

Zona pedidos a

expedir




Zona de embalaje

• 8 zonas de embalaje, algunas

compartidas por dos operarios, todos

recogen pedidos y embalaban.

Reorganización de la zona de embalaje

Se han definido 6 zonas de embalaje:

• Zona 1: pedidos grandes (4 o más palets) •

• Zona 2,3,4 y 5: Para pedidos pequeños (1 o 2

palets) •

• Zona 6: Para pedidos medianos (3 palets)

Op.1

Op.2

Op.3

Op.4

Op.5

Op.6

Op.7

Op.8

Op.9

Op.10

Op.11 Op.12

Op.13

Op.14




Zonas unipersonales

Única mesa con todos los artículos

necesarios para desarrollar la actividad.

Reorganización de la zona de embalaje

Se han definido 6 zonas de embalaje:

• Zona 1: pedidos grandes (4 o más palets) •

• Zona 2,3,4 y 5: Para pedidos pequeños (1 o 2

palets) •

• Zona 6: Para pedidos medianos (3 palets)




Objetivos:

• Agilidad en la preparación de pedidos. Funciones de operarios bien definidas, más

productivos.

• Aprovechar espacio. Mejor distribución, se evita ocupación de otras zonas.

• Evitar pérdidas de tiempo y cuellos de botella. Especialización de operarios consigue tareas

más ágiles.





Redistribución de almacén Distribución ABC:

• Realizar un análisis de las líneas de albarán

de los ejercicios anteriores y clasificar las

referencias basándose en el número de veces

que se realiza picking sobre cada referencia.

• Los artículos que mayor picking en las zonas

más cercanas a la zona de embalaje y en la

altura más cómoda para el operario. Los

artículos con un menor número de pickings lo

más alejados posible de la zona de embalaje y

en altura.



Redistribución de almacén Objetivos:

• Disminución de recorridos. Entre el 70-80% de las

referencias (A y B) de un pedido son recogidas en

las estanterías mejor ubicadas.

• Mejor accesibilidad a productos de mayor

rotación. Asignación de alturas de picking (0 o 1).

Referencias con mayor rotación, altura 0 (evitar

pérdidas de tiempo) .

• Evitar pérdidas de tiempo. Los dos puntos

anteriores se traducen en la realización de picking

mucho más rápido y ágil.




Mejoras complementarias la redistribución

Inicialmente, no se tenía un control de las ubicaciones de las referencias que estaban en

almacenaje. Los operarios las buscaban visualmente entre todas las ubicaciones, llegando a

perder bastante tiempo en ello.

Codificación de estanterías + Definición ruta picking + Desarrollo de

herramienta para controlar ubicaciones




Objetivos:

• Evitar búsquedas innecesarias.

• Evitar pérdidas de tiempo.

• Agilizar el proceso de preparación de pedidos.




¿Qué hemos conseguido?




¿Qué hemos conseguido?

Picking mejora 52%

Embalaje mejora 17%




• Gran variedad de clientes (distinto volumen de compra, plazos de entrega,…)

• Mismo modelo de negocio no sirve para todos los clientes.

• La disposición de la mercancía y las rutas de picking varía del tipo de cliente

¿Solución?

Segmentación


La importancia del Lay-out (Caso 2)


Empresa de mobiliario

Diversidad de tipos de cliente con:

• Distintos plazos de entrega

• Distintos tamaños de lote


Segmentación en

distintos tipos de

cliente

•Cliente final. Tamaños

pequeños de lote y plazos de

entrega cortos

•Industria. Tamaños de lote

grandes, necesidad de

planificación.

•Mayoristas. Características

intermedias. Tamaños de lote y

plazos entrega de tamaño

medio.



• Cliente. Circuito con ciclos cortos y muy

repetitivos

• Industria. Circuito que permite una

mejor planificación. Parte de pedidos

se basan en previsiones. Sus

dimensiones sugieren reserva de

espacios dentro en zona de

expediciones.

• Mayorista. Circuito con características

intermedias .


Definición de

circuitos para

cada tipo de

cliente

•Cliente final. Tamaños

pequeños de lote y plazos de

entrega cortos

•Industria. Tamaños de lote

grandes, necesidad de

planificación.

•Mayoristas. Características

intermedias. Tamaños de lote y

plazos entrega de tamaño

medio.



Mejora en la productividad dentro del almacén

25%-35%




Para posibilitar la nivelación de la carga, la adaptación a las necesidades y, en definitiva, un

Takt-time idóneo, resultará útil la aplicación de ciertos mecanismos:

• Empleo de herramientas de picking adaptadas. Tecnología adecuada, que minimice los

tiempos de recogida de material y de introducción de datos, y de unos medios de recogida

flexibles y ágiles.

• Introducción de la función del Pinche. Abastecer de todo aquel material que sea necesario

para la realización de los circuitos de forma óptima.

• Aplicación de técnicas Lean. permite eliminar del proceso todo aquello que no añade

valor: tiempos de espera, transportes excesivos, etc.

Estandarización de procesos Control visual Sist. de participación de personal Métodos de control de flujo


Elementos de almacenaje



Tipos de almacén

Dependiendo de las características de la mercancía (configuración, resistencia, tamaño, etc..)

se podrán almacenar de las siguientes formas:

• ALMACENAMIENTO EN PILAS: Se realiza mediante la colocación de las unidades de carga

unas sobre otras sin más elementos que la paleta que sirve de soporte.


Tipos de almacén

• ALMACENAMIENTO EN ESTANTERÍAS: Estructuras metálicas, formadas básicamente por

pilares y travesaños, que dan lugar a una disposición multicelular, que permite la

colocación de las unidades de carga. Tipos:

− Convencional

− Compacta

− Dinámica

− Móvil

− Cantilever


Tipos de almacén

• ALMACENES ROTATIVOS:

– Su aplicación principal es para preparación de pedidos.

– El principio de funcionamiento de este tipo de almacenes es que el producto va hacia el

operario (productos pequeños, poco peso, etc.)

– Función doble: almacenar y clasificar.

– Dos tipos: Verticales y horizontales.


Tipos de almacén

• ALMACEN AUTOPORTANTE:

– Integración de la estructura de almacenaje y del edificio.

– Son almacenes de elevada altura (pueden medir 36 m.).

– Suelen albergar elementos de manutención automática (transelevadores)


Tipos de almacén

• A-Frame: Empleado para realizar picking de productos pequeños y apilables (libros, discos,

medicamentos, etc.).


Tipo de almacén

Cross-Docking:

• Utilización de instalaciones intermedias (almacenes

temporales) para el movimiento de mercancías de una

ubicación a otra, especialmente entre los muelles de carga y

descarga.

• Un “Cross-Docking” típico es un muelle de carga de

camiones donde el material es transferido de un camión a

otro sin necesidad de ser almacenado.

• Con este modelo no se utilizan inventarios ya que se trata

de mercancía en tránsito y por ello lo ideal es que

permanezca el tiempo de redespacho.

Elementos de manutención



Se consideran elementos de manutención a todos aquellos que hacen posible el transporte de

los materiales y su manipulación. Dentro de estos elementos se establece la siguiente la

siguiente clasificación.

• EQUIPOS QUE SE MUEVEN PERO NO SE TRASLADAN

• EQUIPOS QUE SE MUEVEN Y SE TRASLADAN


Equipos que se mueven pero no se trasladan

Cintas transportadoras: Permite el transporte continuo de materiales

RODILLOS CANGILONES DE BANDA



• Transporte aéreo y electrovías: Los productos se mantienen suspendidos, no impidiendo el

tránsito en el suelo.

• Puentes grúa: Se emplean para cubrir grandes superficies y transportar cargas pesadas a lo

largo de la nave.



• Polipastos: Sistemas de poleas en los que un hilo se enrolla una o varias vueltas alrededor de

varias poleas, pudiendo elevar grandes cargas con poco esfuerzo.

• Cabestrante: Máquina que consiste en un cilindro o tambor que permite elevar grandes

cargas.

Equipos que se mueven y se trasladan

Transporte interior

• Transpaleta (manual o eléctrica)

• Apilador (manual o eléctrico)

• Carretilla contrapesada

• Carretillas Tri/Bilaterales.

• Carretillas retráctiles

• Vehículos recogepedidos

• Transelevadores

• …


Equipos que se mueven y se trasladan

Transporte exterior

• Carretilla externa elevadora

• Maquinaria manipuladora


Procesos de almacén


Los procesos de almacén

Gestión

GESTIÓN DE ALMACÉN

Asignación de

pedidosa vehículos

Carga devehículos

Solicitud de la ficha de devolución

Recepción de la ficha de devolución

Autorización

solicitudes de

devolución (según cliente A, B, C)

Recepción productos devueltos

Ubicación de la mercancía

Modificación de

ubicación sobre el listado

Revisión sobre

sistema de la ubicación por defecto

Registro de la recepción

Seguimiento de los

próximos pedidos a servir

Revisión de

disponibilidad de la mercancía

Selección de

pedidos a preparar y preparación

Preparación de entregas y rutas

Ubicación de

pedidospreparados

Asignación de la

ubicación en hojade preparación

Agrupación de pedidos

Embalaje y

expedición al cliente

EXPEDICIÓN

ATENCIÓN AL CLIENTE

UBICACIÓN

PREPARACION DE PEDIDOS

Tratamiento de portes

Reposición mercancía servida

RECEPCIÓN DE MERCANCÍA


Recepción de la mercancía

Consiste en la planificación de las entradas de mercancías, descarga y verificación,

actualizando los registros de inventario.

Entre sus tareas destacan:

• Entrada

• Descarga

• Revisión y comprobación de la mercancía



Entrada de

mercancía

Comprobar

orden de

existencia de

compra

Realizar

control de

bultos según

albarán

Generar

parte de

incidencias

Sellar

albarán

Cambiar el

grupaje si es

necesario

Registrar la

mercancía

Generar las

etiquetasEtiquetar Almacenar

¿Conforme?

NO

SI



• El nuevo material que entra el almacén puede tener dos naturalezas:

– Productos generados por la misma organización y que son posteriormente almacenados.

– Productos fabricados en otra empresa y que se transportan al lugar de almacenamiento,

requiriendo por tanto controles de mercancía para corroborar la carga de cada pedido.

• Conviene distinguir entre las llegadas de mercancía interna de las externas, ya que las

segundas tendrán mayor número de controles.

• Se controlan: Referencias, estado y cantidad.



• La zona de recepción deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto

del almacén con la finalidad de someter a la mercancía recibida a un estricto proceso de

clasificación y control de su calidad.

• Comprobado esto, se procederá a la determinación de la ubicación de la misma dentro del

almacén para lo cual puede ser necesaria una labor de transformación en unidades de carga

diferentes.


Almacenaje (ubicación)

La zona de almacenaje es el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así

como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio. Es la parte más costosa del

almacén ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital.

Las funciones que se realizan en este proceso son:

• Desembalado.

• Codificación.

• Gestión de ubicaciones.

• Empleo de medios de manutención.

• Registro de unidades.


Preparación de pedidos

Consiste en la recogida y combinación de cargas no unitarias, que posteriormente

conformarán el pedido de un cliente.

Tipos:

• Picking hombre-mercancía: El trabajador es el que se acerca a la mercancía a recoger.

• Picking mercancía-hombre: La mercancía es la que se aproxima al trabajador. Esto requiere

de sistemas automáticos como el Pater-Noster, transelevadores o miniloads.


Preparación de pedidos

Picking-hombre mercancía

• Por pedido: La orden de recogida es el pedido. Su

gestión es sencilla y los errores en la recogida suelen

ser pocos, pero su productividad suele ser baja excepto

cuando los pedidos tienen un número elevado de líneas

de pedido.

• Picking por producto: Se agrega un grupo de pedidos y

se generan órdenes de recogida para cada uno de los

productos o familias de productos. Las unidades

extraídas se trasladan a una zona de consolidación y

clasificación para componer los pedidos solicitados por

los centros.


Expedición

Envío de los pedidos al cliente. Conlleva realizar los trámites administrativos pertinentes

(factura, albaranes, etc.), planificar las rutas de entrega, la subcontratación de servicios, etc.

Tareas a realizar:

• Carga de la mercancía

• Registro e informe de los envíos

• Confirmación de la entrega

• Gestión de incidencias

Optimización y Rediseño de

procesos


Optimización y Rediseño de procesos

• Parte de absorber los conceptos de Lean Manufacturing (eliminación de desperdicios, mejora

continua, etc.).

• Dicho procesos no sólo deben ser evaluados periódicamente para comprobar su viabilidad y

mejora, también se debe de alentar al personal a ser proactivo.

• Es el personal que emplea con elevada frecuencia estas tareas la que realmente sabe las

limitaciones que residen en cada una de estas.


Fuentes

Para un seguimiento y control del rediseño de procesos, los responsables deben proveerse de:

• Técnicas de medición basadas en el benchmarking. Establecido un nivel de calidad y de

servicio. Se calcula y prevé el próximo nivel a alcanzar en la materia definida.

• Métodos de medición de los procesos y su calidad. Ya sean mediciones productivas

(medición de tiempos y rentabilidad) o extraídas del sistema (líneas servidas, número de

líneas erróneas sobre el total, nivel del servicio, etc.)

• Manuales en los que se detallen los métodos para mejorar los procesos. Estos documentos

servirán como consulta durante todo el proceso. Dichos sistemas deben adecuarse a la

metodología de los sistemas de calidad implantados.


Medición

Para poder medir las mejoras con las herramientas, en los manuales se deben definir

indicadores que reflejen realmente las mejoras realizadas. Los indicadores más habituales son:

• Número de líneas erróneas sobre el total.

• Productividad.

• Nivel del servicio.


Etapas

• Planificación de las modificaciones a realizar:

– Modificación/mejora de los procesos.

– Reingeniería: Diseño e implantación de nuevos procesos.

– Prueba, mantenimiento de los procesos nuevos y de los modificados.

• Control y análisis de los procesos.

• Mejora continua


Etapas

• Identificar los procesos operativos existentes o necesarios.

• Identificar las funciones necesarias.

• Crear un diagrama de los procesos y relacionarlo con las funciones planteadas.

• Analizar cada proceso y funciones para comprobar si:

– Requieren redefinirse.

– Son prescindibles.

– Son mejorables.


Caso

Empresa de importación y exportación

Análisis de procesos de almacén:

• Recepción de pedidos

• Preparación de pedidos

• Reposición

Encargado de

almacén

Operario de

almacén

Revisor


Caso



• Recepción de pedidos

• Preparación de pedidos

• Reposición

Encargado de

almacén

Operario de

almacén

Revisor Embalador

Picker

Pinche

Rotación

diaria


Caso



¿Qué función desempeña el “Pinche”?

• Liberar zonas de embalaje de palets preparados, pesarlos y llevarlos a zona de expedición.

• Abastecimiento de material a los embaladores.

• Asegurar estandarización zona de embalaje. Apoyo en los picos de trabajo a embalaje.

Resolver incidencias.

Garantiza la continuidad de el flujo de trabajo


Caso

Preparación de pedido (mejora)

Recepción

de pedido

Creación de

Albarán

Impresión

ruta de

picking

Generación

ruta de

picking

Recopilación

de órdenes

Recogida de

hoja

Recogida de

artículos

Ub. Playa de

embalaje

Embalaje

Pesaje

Ub. en zona

de salida

¿Referencias y

cantidades correctas?

Administración Enc.almacén Op. Almacén Revisor

Traslado

almacén

Pinche


Caso

Preparación de pedido (mejora)

Recepción

de pedido

Creación de

Albarán

Impresión

ruta de

picking

Generación

ruta de

picking

Recopilación

de órdenes

Recogida de

hoja

Recogida de

artículos

Ub. Playa de

embalaje

Embalaje

Pesaje

Ub. en zona

de salida

¿Referencias y

cantidades correctas?

Administración Enc.almacén Picker Embalador

Traslado

almacén


Caso

Resultados

Gracias a la nueva figura del “Pinche”

Productividad en zona mejorada

35%

Engineering

GESTIÓN DE ALMACENES