1

HACCP

2

HACCPPrimeiro vamos entender !!!

SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

“Conceito que indica que o alimento não causará dano ao consumidor quando preparado e/ou

consumido de acordo com seu uso pretendido. Não inclui aspectos de má nutrição”.

Adaptado da Norma ABNT NBR ISO 22000:20063.1. Termos e Definições

3

ORIGEM DO HACCP

Com envio do homem à lua, a NASA (Administração Nacional Espacial e de

Aeronáutica Americana), colocou como uma das prioridades, o estudo da

segurança e saúde dos astronautas, durante a permanência no espaço.

DÉCADA DE 60

4

ORIGEM DO HACCP

No início do novo milênio, em 2001, a empresa General Mills adquiriu a Pillsbury Company, fundada em 1869 por Charles Pillsbury, formando uma das maiores companhias de alimentação do mundo. Com esta aquisição a GENERAL MILLS passou a contar em seu portfólio com marcas tradicionais como os sorvetes Häagen-Dazs(lançados em 1961).

5

ORIGEM DO HACCP

A Companhia Pillsbury foi selecionada para desenvolver sistema

de controle do processamento/ segurança de alimentos, objetivando

“alimento confiável” para a NASA.

O Sistema HACCP foi apresentado pela primeira vez, durante a

conferência Nacional sobre proteção de alimentos nos EUA em 1971.

6

ORIGEM DO HACCP

7

HACCP

• Sistema PREVENTIVO que visa a produção de alimentos seguros asaúde do consumidor através da PREVENÇÃO, ELIMINAÇÃO OUREDUÇÃO DOS PERIGOS.

8

HACCP

9

HACCP - Benefícios• Redução de doenças transmitidas por alimentos;

• Proteção econômica;

• Aumento da eficiência operacional;

• Lucros;

• Moral dos funcionários;

• Confiança do consumidor;

Importante: O Sistema HACCP não é 100 % seguro.

10

POLÍTICA GM

Principal política: Política 7

Políticas complementares:

Política 3: BPFs e Programas de Sanitização

Política 8: Alergênicos

Política 9: Controle de Perigos Biológicos

Política 13: Controle de Perigos Físicos e MateriaisEstranhos

11

DEFINIÇÕES IMPORTANTES

Programa de Pré Requisitos

PPR x PPRO x PCC

12

PROGRAMA DE PRÉ REQUISITOS

• Os PPR são medidas de controle genéricas, não visam o controle deum perigo específico e sim atender a condições básicas e a umambiente higiênico e favorável na produção, distribuição,armazenagem. Dependendo do segmento da organização podereceber nomenclatura específica como: Boas Práticas de Fabricação,Boas práticas de transporte ou Boas Práticas de Armazenagem.

• Programas de pré-requisitos controlam perigos não significativos derisco (obtido a partir da análise de probabilidade x severidade)considerado aceitável.

13

PROGRAMA DE PRÉ REQUISITOS OPERACIONAIS (PPRO)

É um tipo especial de PPR que controla um perigo específico e significativo, demodo a minimizar a probabilidade de introdução de perigos no ambiente e acontaminação / proliferação de perigos no ambiente ou no produto.

Higienização de uma linha produtiva visando ocontrole de um alergênico, cujo risco ésignificativo na empresa, pode ser um exemplode PPRO, assim como o controle de clororesidual para uma indústria que usa a águapotável como ingrediente ou uma barraimantada em uma linha produtiva que possuadetector de metal no final de linha.

14

PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC)Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.

Pontos críticos de controle controlam perigosespecíficos e significativos, cuja avaliação derisco indicou um risco inaceitável. Uma falhaem seu controle significa que a segurança doproduto pode estar comprometida.

15

ETAPAS PRELIMINARES

1)Formação da Equipe

2)Descrição de Produto e

insumos

3)Uso intencional

4)Fluxograma

5) Verificação do

Fluxograma

* Descrição de etapas e medidas de controle

16

FORMAÇÃO DA EQUIPE

Todos os trabalhos do HACCP são desenvolvidos por uma equipe, com o objetivo de abranger o maior

número de áreas possíveis e que tem influência na segurança do produto.

PRODUÇÃO

ALMOXARIFADO

CONTROLE DE QUALIDADE

MANUTENÇÃO

P&D

OUTROS

17

FORMAÇÃO DA EQUIPE

Considerar:- Colaboradores de diversos níveis operacionais;

- Devem ser formadores de opinião;

- Devem possuir INTERESSE.

- Devem possuir disponibilidade

18

EQUIPE HACCP

Responsabilidades

Desenvolver um programa que contemple todos os riscos introduzidos no processo, a qualquer momento.

Criar uma descrição completa de:• Área produtiva

• Processo de produção e sistema de distribuição

• Programa de Pré-Requisitos

• Uso pretendido

Implementar o programa na planta e verificar sua eficácia.

Manter o programa e ajustá-lo quando houver alteração no processo de produção.

19

DESCRIÇÃO DE INSUMOSTodas as matérias primas, os ingredientes e os materiais de contato (ex:maquinários), lubrificantes, gases, enfim tudo que estiver no produto ouem contato com ele devem ser descritos em documentos na extensãonecessária à condução da análise de perigos.

Deve conter:- Composição de ingredientes formulados, incluindo aditivos;- Características biológicas, químicas e físicas- Origem;- Método de Produção;- Métodos de embalagem e entrega;- Condições de estocagem e vida de prateleira;- Critérios de aceitação relacionados à Segurança dos Alimentos ou

especificações.

20

Uso IntencionalAlimento com soja de 01 litro nos sabores: Uva – Maçã –Abacaxi – Laranja –Manga – Maracujá –Morango – Pêssego – Maçã Light – Uva Light – Pêssego Light

Dicas de Uso: Pronto para consumir, servir gelado. Após aberto consumir em até 3 dias, conservando em geladeira . Agite bem antes de consumir.

Público alvo: Adultos de 25 a 50 anos de ambos os sexos, das classes A, B e C

Cuidados especiais: Não há

Alergênicos: Todos contêm soja. ACS sabor laranja contém peixe (corante Lucarotin).

Exigência da ISO 22000 – Uso não intencional porém razoalmente esperado

Alimento com soja de 01 litro: Pura SojaDicas de Uso: Pronto para consumir, beba quente ou frio. Uso culinário. Após aberto consumir em até 3 dias, conservando em geladeira. Agite bem antes de usar.Público alvo: Adultos de 25 a 50 anos de ambos os sexos, das classes A, B e CCuidados especiais: Para aquecer, utilizar frascos adequados. Evitar fervura, pois pode ocorrer separação de elementos. O Ministério da Saúde adverte: o aleitamento materno evita infecções e alergias e é recomendado até os dois anos de idade ou mais.Alergênicos: Contém soja.

21

DESCRIÇÃO DE PRODUTO ACABADODeve conter:

- Nome do produto ou identificação similar;

- Composição;

- Características físicas, químicas e biológicas importantes asegurança dos alimentos;

- Shelf life;

- Condições de estocagem e transporte;

- Embalagem;

- Uso intencional;

- Etc...

22

ATIVIDADE PRÁTICA 1Descrever as características do produto acabado

23

FLUXOGRAMA• Clareza e informações completas são pontos chave – descrever as etapas do processo (o

que está acontecendo) ao invés do nome do equipamento;

• Esteja certo de que todos os pontos de controle como ímãs, peneiras, etc, estão inclusos e

devidamente identificados;

• Mostre onde os materiais entram e saem do processo, etapas de retrabalho, resíduos, saídas (produtos intermediários), etc;

• Um fluxograma preciso é crítico para garantir que as transferências de matérias-primas,

etapas de produção e distribuição são analisadas em relação aos potenciais perigos;

• Fluxogramas incluem recebimento, armazenamento, etapas de fabricação do produto,

armazenamento do produto final e expedição;

• Faça com que os fluxogramas sejam simples e que contemplem todas as principais etapas

do processo.

24

DESCRIÇÃO DE ETAPAS E MEDIDAS DE CONTROLE

As medidas de controle existentes, parâmetros do processos e/ou arigorosidade com a qual cada um é aplicado devem ser descritos econsiderados para a análise de perigos.Descrever as medidas de controle realizada naquela etapa do processo(Ex: filtro, imãs, controle de temperatura, controle de pragas).

AÇÃO OU ATIVIDADE QUE PODE SER USADA PARA PREVENIR OUELIMINAR UM PERIGO RELACIONADO À SEGURANÇA DOS ALIMENTOSOU PARA REDUZI-LO A UM NÍVEL ACEITÁVEL.

MAS O QUE É UMA MEDIDA DE CONTROLE?

25

DESCRIÇÃO DE ETAPAS E MEDIDAS DE CONTROLE

Limpeza de soja por tamanho

Antes de serem enviados para a linha de produção de Alimento com Soja, os grãos passam inicialmente por uma peneira vibratória que separa impurezas abaixo de 3mm e acima de 10mm.A operação e ajuste do equipamento são realizados conforme a IT POU 068 (Operação da Sangati). Os controles de processo desta etapa são registrados em planilha

Exemplo:

26

DESCRIÇÃO DE ETAPAS E MEDIDAS DE CONTROLE

27

7 PASSOS PARA IMPLANTAÇÃO DO HACCP

ANÁLISE DE PERIGOS

Análise dos

perigos e medidas

de controle

IDENTIFICAÇÃO

PCCs

Limites Críticos

MONITORAMENTO

AÇÕES CORRETIVA

S

VERIFICAÇÃOREGISTROS

28

PRINCÍPIO 1 – ANÁLISE DOS PERIGOS E SUAS MEDIDAS PREVENTIVAS

PERIGO É UM

CONTAMINANTE QUE PODE CAUSAR DANO A SAÚDE OU

AO BEM ESTAR DO CONSUMIDOR.

29

O processo de coletar e avaliar a informação sobre perigos e as condições queestão permitindo sua presença no produto a fim de decidir quais sãosignificantes para a segurança de alimentos e que devem constar no Plano HACCP.

PRINCÍPIO 1 – ANÁLISE DOS PERIGOS E SUAS MEDIDAS PREVENTIVAS

30

PRINCÍPIO 1 – ANÁLISE DOS PERIGOS E SUAS MEDIDAS PREVENTIVAS

31

Deve-se determinar para cada perigo identificado, se sua eliminação ou reduçãoà níveis aceitáveis é essencial para produção de um alimento seguro e se seucontrole é necessário para possibilitar que os níveis aceitaveis sejamencontrados.

Deve-se considerar a probabilidade de ocorrência e a severidade do perigo.

SIGNIFICATIVO

SEVERIDADE

PROBABILIDADE

ALTA

ALTA

PRINCÍPIO 1 – ANÁLISE DOS PERIGOS E SUAS MEDIDAS PREVENTIVAS

x

32

4 5 6

3 4 5

2 3 4SEV

ERID

AD

E

PROBABILIDADE

A significância do perigo é determinada através da metodologia abaixo:

SEVERIDADE

1 = Baixa (insignificante ou pequeno desconforto)

2 = Média (desconforto moderado ou doença)

3 = Alta (doenças ou injúrias sérias, morte)

PROBABILIDADE*

1 = Baixa (pouco provável ou não é esperado impacto ao consumidor)

2 = Média (ocorrência provável e impacto ao consumidor)

3 = Alta (ocorrência muito provável e impacto ao consumidor)

* Programas de Pré-Requisitos influenciam fortemente na probabilidade de ocorrência do perigo. Seo perigo está completamente controlado pelo programa de pré-requisito, o perigo é geralmentepouco provável.

PRINCÍPIO 1 – ANÁLISE DOS PERIGOS E SUAS MEDIDAS PREVENTIVAS

33

Se a severidade + probabilidade ≥ 5:

- O perigo é significativo;

- A etapa é um PCC ou um PPRO;

- Uso da árvore decisória para verificar se a etapa é um PCC.

4 5 6

3 4 5

2 3 4SEV

ERID

AD

E

PROBABILIDADE

Se a severidade + probabilidade ≤ 5, o perigo não é significativo e portanto, não há necessidade de uso da árvore decisória. Deve ser gerenciado por medida de controle genérico (PPR).

PRINCÍPIO 1 – ANÁLISE DOS PERIGOS E SUAS MEDIDAS PREVENTIVAS

34

PRINCÍPIO 1 – ANÁLISE DOS PERIGOS E SUAS MEDIDAS PREVENTIVAS

35

PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCsMEDIDAS DE CONTROLE

As medidas de controle selecionadas devem ser classificadas para que se determine as etapas críticas

do nosso processo.

A metodologia e os parâmetros utilizados para essa classificação devem ser descritos em documentos e

os resultados da avaliação devem ser registrados

Recordar....O que são medidas de controle?

36

PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs

37

PRINCÍPIO 2PRINCÍPIO 1

PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs

Carta de Controle

38

Número da

Etapa

Nome MP

Tipo de

perigo

Perigo Programas de pré-requisitos

Significância Arvore decisória PPR S/N

PPRO S/N

PCC S/N

Justificar nesta coluna porque o ponto de controle deste perigo é um PPR,

PPRO ou PCC (se a medida de controle for um PPRO ou PCC,

numerar a medida de controle)

Probabilidade

Severidade

Q1 Q2 Q3 Q4 Q5

2 ÁGUA POTÁV

EL

Biol

Risco de contaminações através dos poços, sistema de distribuição e caixas d'água por coliformes totais a 45°C, bactérias heterotróficas, E. coli, etc. (Portaria 2914 de 2011 MS)

Procedimento de potabilidade de água

1 3 4 n - - - - S N N

O perigo é suficientemente gerenciado através da análise dos parâmetros microbiológicos e físico-químicos de água nos pontos de consumo, dos poços e após a saída do tratamento. Além da manutenção de procedimento de limpeza das caixas d'água e validação da limpeza. Processo tem etapa posterior de redução de contaminação microbiológica.

Qui Teor de cloro elevado

Procedimento de potabilidade de água

1 3 4 n - - - - S N N

O perigo é suficientemente gerenciado através da dosagem automática de hipoclorito de sódio e verificação diária do Teor de Cloro livre na água.

Fis Material estranho (metal, pedras, areia, terra)

Procedimento de potabilidade de água. Instalado filtros na entrada da água para o processo.

1 3 4 n - - - - S N N

O perigo é suficientemente gerenciado através do uso de filtros verificados e trocados periodicamente na entrada da água para o processo.

PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs

39

número da

Etapa

nome a

etapa

Tipo de

perigo

Perigo Programas de pré-requisitos

Significância Arvore decisória PPR?

(S/n)

PPRO?

(S/n)

PCC?

(S/n)

Justificativa

Probabilidade

Severidade

Q1 Q2 Q3 Q4 Q5

7 Estocagem da

Soja

Biol

Contaminação Microbiológica (Bolor)

Manutenção preventiva, controle da umidade dos grãos, aeração e controle de termometria do silo.

3 2 5 s s s s s N S N

O perigo é suficientemente controlado através do controle de umidade dos grãos, aeração e verificação da vedação dos silos. Etapa realizada de acordo com a IT POU 066 (Recebimento e armazenagem de soja e milho em silo). Há uma etapa posterior de esterilização.

Qui

Resíduos de produtos químicos usados no expurgo

Procedimento de expurgo

1 2 3 n S N N

O perigo é suficientemente gerenciado através do acionamento da aeração do silo após os procedimentos de expurgo.

Fis Pragas

BPF e Procedimento de controle de pragas

1 2 3 n S N N

O perigo é suficientemente gerenciado pela aplicação das boas práticas de fabricação e procedimentos de expurgo de acordo com o Manual de Boas Práticas de Fabricação, IT POU 029 (Expurgo de Matérias primas e Produtos Acabados), IT POU 025 (Utilização do Depósito Temporário de Resíduos) e IT POU 024 (Monitoramento de Pragas).

PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs

40

• Atividades quecontrolam o ambiente básico e condições de operação da planta.

Programa de Pré-Requisitos PPR

• Atividades associa-das com uma etapaparticular do proces-so, que tem um peri-go, mas não é um PCC.

Programa de Pré-Requisitos Operacionais PPRO

• Ações que são especifi-camente aplicadas para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo signi-ficativo a um nível acei-tável.

Pontos Críticos de Controle PCC

PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs

DETECÇÃO DE METAL

PASTEURIZAÇÃO

PENEIRAS PARA INGREDIENTES

CONTROLE DE PESO

SANITIZAÇÃO

BPFs

41

PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs

42

PRINCÍPIO 2 – IDENTIFICAÇÃO DOS PCCs

43

PRINCÍPIO 3 – ESTABELECER LIMITES CRÍTICOS Limite Critico: É

um valor que separa a

aceitação da rejeição

Limite de Segurança: É um estabelecido para preservar o limite

crítico

SEGURO

INSEGURO

44

PRINCÍPIO 3 – ESTABELECER LIMITES CRÍTICOS• O limite crítico deve ser mensurável (Ex: tempo, temperatura, pH, etc)

• A escolha do limite crítico deve ser documentada e deve ser baseada em legislação ou outros códigos de práticas.

• Limites críticos baseados em dados subjetivos (inspeção visual do produto, processo, manipulação, etc) devem ser apoiados por instruções ou especificações e/ou educação e treinamento.

IMPORTANTE: NÃO É UMA FAIXA, É UM VALOR.

O limite crítico é determinado através de:

• Métodos científicos x métodos experimentais;

• Pesquisas científicas

• Métodos de validação

• Políticas existentes – GMI

• Legislação

45

PRINCÍPIO 3

Carta de Controle

PRINCÍPIO 3 – ESTABELECER LIMITES CRÍTICOS

46

PRINCÍPIO 3 – ESTABELECER LIMITES CRÍTICOS

47

PRINCÍPIO 4 – MONITORAMENTO DOS PCCsMonitoramento são testes ou observaçõesrealizadas para confirmar que o processo

permanece sob controle. O monitoramento serve para garantir que o PCC ou PPRO estão funcionando.

48

PRINCÍPIO 4 – MONITORAMENTO DOS PCCs

Carta de Controle

PRINCÍPIO 4

49

PRINCÍPIO 4 – MONITORAMENTO DOS PCCs

50

PRINCÍPIO 5 – AÇÃO CORRETIVAAções Corretivas são utilizadas quando os resultados do monitoramento de um PCC

se apresentam fora de controle. Elas devem estar especificadas no plano HACCP

AÇÕES CORRETIVAS

Correção do Produto

Correção do Processo

Ação Corretiva

51

• Cenário: Monitoramento do detector de metais apresentaresultado negativo.

Ação Corretiva: Informar o CQ. Reter o produto produzido desde a última observaçãocom resultado positivo. Encontrar a causa raiz e corrigir. A decisão final deve ser feita pela Qualidade, time da planta ou time de gerência. Preencher o formulário de Ação

Corretiva.

Ação Corretiva: Chamar a Manutenção e fazer ajustes. Refazer o teste(monitoramento) e se o equipamento funcionar, prosseguir com a produção semavisar outras pessoas.

INCORRETO

PRINCÍPIO 5 – AÇÃO CORRETIVA

CORRETO

52

PRINCÍPIO 5 – AÇÃO CORRETIVAExemplos de Ações Corretivas:

• Reprocesso;

• Retenção e avaliação posterior do produto (ver próximo slide)

• Ajuste do tempo e da temperatura

• Corrigir proporção produto: aditivo

• Procedimento de Recall (recolhimento) de produtos já expeditos

• Descarte

• Aumento no tempo de cozimento

53

PRINCÍPIO 5 – AÇÃO CORRETIVA

• Retenção e avaliação posterior do produto (ver próximo slide)

Depois da avaliação, se o lote do produto não for aceito para liberação, este deve sertratado segundo uma das seguintes atividades:

- Reprocessamento ou processamento posterior dentro ou fora da empresa, para garantir que o perigo esteja eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis.

- Destruição e/ou disposição como descarte.

54

AVALIAÇÃO

Desvio de um PPRO

Matéria Prima

Produto Seguro

PRODUTO POTENCIALMENTE

INSEGURO

PCC

PRODUTO INSEGURO

REPROCESSO / DESCARTE

RECOLHIMENTO / RECALL

Desvio de PCC

PROCEDIMENTO DOCUMENTADO

AVALIAÇÃO DE DESVIOS

55

PRINCÍPIO 5 – AÇÃO CORRETIVA

Carta de ControlePRINCÍPIO 5

56

PRINCÍPIO 5 – AÇÃO CORRETIVA

57

Aplicação de métodos, procedimentos, testes ou outras avaliações em adição aomonitoramento, para determinar o atendimento ao plano de HACCP.

Podem fazer parte da verificação:

- Resultados de análises laboratoriais;

- Entrevistas com funcionários ou simulações;

- Supervisão dos registros;

- Calibração de equipamentos;

- Auditorias.

- Outros.

PRINCÍPIO 6 – VERIFICAÇÃO

Quando a verificação for não conforme, deve-se realizar o recall ou recolhimento.Porque??????

58

PRINCÍPIO 6 – VERIFICAÇÃO

Validação

Verificação

Monitoramento

C - Checar o funcionamento do detector de metais com corpos de prova calibrados no início da produção, durante a produção e no final. (garantindo que estamos operando de acordo com o Plano HACCP)

B - Conduzir um estudo que mostra que, nas configurações dadas, o detector de metais é capaz de detectar metais perigosos. (garantindo que a medida de controle é capaz de controlar o perigo)

A – Passar continuamente caixas de produto pelo detector de metais em funcionamento. (garantindo que o sistema está operando dentro dos limites críticos)

59

PRINCÍPIO 6 – VERIFICAÇÃO

60

PRINCÍPIO 7 – REGISTROS

PCCs monitorados conforme reque-rido pelo plano

Processos operando dentro

dos limites críticos

Ações Corretivas tomadas e documen-

tadas conforme necessário

Excelência do Plano HACCP

A Manutenção de Registros

inclui ...

A manutenção de registros demonstra que o o sistema HACCP está operando sob controle e ações corretivas foram tomadas para qualquer desvio dos limites críticos.

61

PRINCÍPIO 7 – REGISTROS

62

Manutenção do Programa HACCPUm Programa HACCP efetivo deve incluir constante revisão e melhoria.

• O plano deve ser revisado e validado anualmente para:

– Mudanças no processo;

– Troca de equipamentos;

– Mudanças de portifólio;

– Reclamações de consumidores;

– Tendências de PCCs;

– Eventos internos/externos;

– Questões emergentes.

• Mudanças significativas devem ser imediatamente revisadas.

63

MUITO OBRIGADO!

VOCÊ É MUITO IMPORTANTE PARA O SUCESSO DESTE PROGRAMA!