FILOSOFIA SHIGEO SHINGO

(1909-1990)

Susana Patricia Lara Torres 291799Melissa González Tarango 291738Luis Carlos López Arzaga 282167

Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909.Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".

Bibliografía

Ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de

Producción de Toyota.

Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad.

Década de los

40

1961

1977

Comenzó a introducir instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de

ensamblaje

Se consiguió un mes entero sin defectos en una línea de ensamblaje con 23

operarios.

Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:

Invento el Sistema Just in Time con Taichi El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno. Sistema de manufactura esbelta. Cambio rápido de instrumento ( SMED)

Desperdicio:cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al servicio.

Su filosofía:

Una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de

calidad

Sistema Just In Time con Taichi

Cero Inventarios en Progreso Conjunto de sistemas para llegar a un

nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.

●Cero defectos●Cero desperdicios●Sistema confiable●Más espacio en las fabricas

Ventajas del Sistema JIT

Los defectos de la producción se reducen al 0% porque al momento que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas.

Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros.

El espacio de las fabricas se ve beneficiado al no almacenarse productos defectuosos ni material desviado.

Es un sistema confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo ya que trabaja sin errores.

Sí, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminación del despilfarro; es decir, en la búsqueda de problemas y en el análisis de soluciones para la supresión de actividades innecesarias y sus consecuencias, como son:

Sobreproducción (fabricar más productos de los requeridos)

Operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante nuevos diseños de productos o procesos)

Desplazamientos (de personal y de material) Inventarios, averías, tiempos de espera, etcétera.

Metodologías Líneas de fabricación

en forma de u: fabricación celularEn su intento de simplificar la fábrica, el enfoque JIT propone organizarla de modo que se simplifiquen los flujos de material.

Sistemas de información PULL

Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas de producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción genera, a partir de pedidos en firme y previsiones, las órdenes de aprovisionamiento y producción, que se controlan mediante un sistema de información centralizado.

Sistema de Manufactura Esbelta

Son varias herramientas que ayudaran a eliminar las operaciones que no agregan valor al producto, servicio y a procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones , basándose siempre en el respeto al trabajador.

Nace en Japón Concebidas por los gurús del sistema de producción

Toyota William Edwrd Deming, Taiuchi Ohno, Shigo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos otros.

Filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen La mejora consistente de Productividad y Calidad

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no

un producto o servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan

valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un

paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor

4. Produzca el “Jale” del Cliente:

Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo

5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro

pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

Cambio Rápido de Instrumento (SMED)

Acrónimo de Single-Minute Exchange of Die Cualquier camino de maquina o iniciación de proceso

debe durar no mas de 10 minutos. El cambio de herramientas se considera desde la

fabricación de la ultima pieza valida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente.

Se distinguen dos tipos de ajustes;

Ajustes / tiempos internos

Ajustes / tiempos externos

Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las

siglas en inglés IED).

Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la

máquina en marcha, o sea durante el periodo

de producción (conocidos por las siglas

en inglés OED).

Etapa preliminar: Creación de un equipo multidisciplinar de mejora, haciendo intervenir dentro de lo posible, a todos los departamentos implicados

1ª Etapa: No están diferenciadas las preparaciones interna (trabajos realizados mientras la máquina está detenida) y externa (trabajos que pueden hacerse mientras la máquina está en funcionamiento).

2ª Etapa: Separación de la preparación interna y externa.

3ª Etapa: Convertir la preparación interna en externa.

4ª Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

es un dispositivo diseñado cuidadosamente con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo. Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de 1960, dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota.

P O K A – Y O K E

Puntos descritos por Shingo en la aplicación del Poka-Yoke

1. Control en el origen, cerca de la fuente del problema.

2. Establecer mecanismos de control que ataquen diferentes problemas de tal manera que el operador sepa con certeza qué problemas debe elimina y como hacerlo con una perturbación minina al sistema de operación.

3. Aplicar un enfoque paso a paso con avance cortos simplificando los sistemas de control sin perder de vista la factibilidad económica.

4. No debe retardarse la aplicación de mejores a causa de un exceso de estudios aunque el objetivo principal de casi todos los fabricantes es la coincidencia entre los parámetros de diseño y los de producción.

Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquellos. Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:

Imposibilitar de algún modo el error humano

Conclusiones

El trabajo en equipo y la buena organización, pueden tener buenos beneficios para cualquier empresa

interesada en satisfacer primeramente las necesidades del cliente.

Evitando los productos tardados, mal elaborados, mala eficiencia de los trabajadores y jefes… Ya que todo eso se ve reflejado en el producto que se va a entregar y vender.

Hacer las cosas bien desde la primera vez es una pieza clave para la elaboración de nuevos proyectos.