4 14년 고무 세미나 사례(이노알앤씨)-140703

SUNG HWA

1. 회사 소개

• ( 업종 ) 제조업

- 자동차용 고무부품 제조- 산업용 고무부품 제조• Anti-Vibration Rubber Parts

• Mount

• Bush

• Stopper & Damper

• Diaphragm & Others

• 회사설립일

• 2000. 04. 01

• 대표이사

• 최 인 호 (In Ho, Choi)• 사업자번호 514-81-63478

• 공장규모

• 대지 (Land area) 4,420m2

• 건평 (Building area) 2,750m2

• 소재지

대구광역시 달성군 논공읍 논공로 87 길 87

Tel (053) 615-7577Fax (053) 615-7578Home Page : www. innornc.co.krE-mail : [email protected]

2. 회사 연혁

History

• 2000. 04. 이노테크 설립 ( 대구 달성군 옥포면 )

• 2000. 07. 평화산업 ( 株 ) 협력업체 등록

• 2001. 02. ISO9002 인증

• 2002. 12. QS9000 인증

• 2003. 01. 평화산업 ( 株 ) 우수협력업체 선정

• 2003. 10. 자가공장 확장이전 ( 대구 달성공단 소재 )

• 2004. 08. CLEAN 사업장 인증

• 2005. 05. SQ-MARK 인증 ( 현대 , 기아자동차 )

• 2007. 09. 벤처기업 지정

• 2007. 12. ISO/TS-16949 인증

• 2008. 01. ( 株 ) 이노알앤씨로 법인전환

• 2008. 03. 이노비즈 인증 ( 중소기업청 )

• 2008. 10. 생산환경혁신 기술개발사업 선정 ( 중기청 )

•2009. 03 ㈜이노알앤씨 부설연구소 설립

• 2011. 07 제조현장녹색화 기술개발사업 선정 ( 중기청 )

• 2011. 10 자동사상기 특허등록 (2 건 )

• 2012. 08 부품 . 소재전문기업 인증

• 2012. 12 평화산업㈜ 최우수협력업체 선정

• 2013. 03 S-OJT 지원사업 선정 ( 한국산업인력공단 )

• 2013. 08 산업혁신 3.0 운동 선정 ( 대한상공회의소 )

• 2013. 11 건강진단연계 기술개발사업 선정 ( 중기청 )

• 2014. 02 중소기업청장 표창장 ( 중소기업청 )

• 2014. 03 학습조직화 지원사업 선정 ( 산업인력공단 )

• 2014. 05 일학습 병행제사업 선정 ( 산업인력공단 )

• 2014. 05 수출역량강화사업 선정 ( 중소기업청 )

3. 조직 및 인원현황

Organization

- 전체 종업원수 : 45 명

• 기술관리직 : 8 명

• 경리사무직 : 2 명

• 생산기능직 : 35 명

Line Up

Office worker

Line worker

Management& Engineering

4. 년도별 생산현황

Sales Status

년도 2010 2011 2012 2013 2014

억 ( 원 ) 20.4 36.5 25.6 66.7 100

Products Type

Position

마운트 류 20%

부시류 23%

순고무류 20%

스토퍼류 28%

기타 9%

5. 주요 고객사 현황

주고객사 현황 1 차 공급처

　 Position

평화산업㈜ 85%

평화기공㈜ 10%

기 타 5%

6. 작업 공정 소개 - 사출성형

가류성형가류성형

쇼 트쇼 트원부재료 수입검사원부재료 수입검사

스웨징스웨징

접착제 도포접착제 도포

도 장도 장

검사검사 (Diameter (Diameter check)check)

최종검사최종검사 포장 및 출하포장 및 출하

7. 작업 공정 소개 - 압축성형

가류성형가류성형

바웰기 재단바웰기 재단원부재료 수입검사원부재료 수입검사

최종검사최종검사포장 및 출하포장 및 출하

MOUNT 마운트류 BUSH 부시류

STOPPER & DAMPER 스토퍼 댐퍼류 DIAPHRAGM & OTHERS 다이아프램

8. 주요 생산품

• 주요생산품 자동차 장착도주요생산품 자동차 장착도

9. Key Products

• Insurator-Roll mount

• Strut mount

• Low Arm-Bush

• Upper Arm-Bush

• T/Arm-Bush • Assist Arm-Bush

• X/MBR Bush

10. 주요 생산 설비

• 고무사출 성형기 • 진공압축 성형기

- Injection 2,000cc

-Injection 3,000cc

-Injection 4,000cc

- CRB Type

- 330ton, 350ton

- 14 대

- Injection 800cc

- CRB Type

- 150ton

- 8 대

- Vacuum Press Type

- 3cylinder×1unit

- 250 ton

- 12 대

- Press Type

- 4cylinder×1unit

- 150ton & 110ton

- 7 대

• 고무압축 성형기• 고무사출 성형기

11. 주요 생산 설비 List

작업공정 Machine Type 설비사양 대수 설치년월 비고

가류성형(Vulcanization)

고무사출 성형기(Injection Molding Machine)

2000cc/330ton 9 '2001. 07 ~

　

3000cc/330ton 3 '2010. 04

4000cc/350ton 2 '2010. 11

800cc/150ton 8 '2004. 06

진공압축 성형기(Vacuum Compression Molding Machine)

진공 250ton 12 '2000. 12 ~

고무압축 성형기(Compression Molding Machine)

150ton 3 '2000. 05

110ton 4 '2000. 07

Sub Total 41 　

스웨징(Swageing)

Swageing Machine Cam type 4 '2005. 03

　Swageing Machine 수평 type /30ton 4 '2004. 06

Sub Total 8 　

전처리(Metal Surface

Treatment)

접착제 도포장치(Adhesive coating system)

바렐 type 1 '2004. 01

　

Spray type 1 '2000. 07Table type 1 '2006. 02 ~

자동접착제 도포장치(Automatic-Adhesive coating system)

외철 자동 1 '2007. 03

쇼트기 (Shot Blast Machine) 150kg 1 '2004. 01

Sub Total 5 　　

고무절단(Rubber Cutting)

자동 고무절단기(Automatic-Rubber Cutting Machine)

50Kg( 바웰식 ) 1 '2011. 12

　자동 고무절단기(Automatic-Rubber Cutting Machine)

600mm (Width) 1 '2005. 02

수동 고무절단기(Manual-Rubber Cutting Machine)

250mm (Width) 1 '2000. 05

조립(Assembling)

유압조립기 (Hydraulic-Press Machine) 30ton 1 '2003. 05　

공압조립기 (Air-Press Machine) 2000kgf 1 '2001. 11

12. 시험기 및 계측장비

레오메터 / 무늬점도계 만능인장시험기 반자동비중계

노화시험기 내유시험기 자동경도계

비디오 메타 (Video Measuring System) 온도계 (Thermometer) 두께측정기

광도계 (illuminometer)

전자저울 고무경도계 (Durometer)

12. 시험기 및 계측장비

13. 시험기 및 계측장비 List

NO 계측설비명 규 격 제작회사 구매일자 비고

1 고무 경도계 JIS K 6301 ASKER 2000-02 　

2 전자저울 (Electronic Scales) 5.0 Kg 하나계기 2000-02 　

3 전자저울 (Electronic Scales) 50 Kg 하나계기 2000-02 　

4 버니어 캘리퍼스 (Vernier Calipers) 300mm Mitutoyo 2001-05 　

5 외측 마이크로 메타 (Micro Meter) 0~25mm(0.01mm) Mitutoyo 2001-07 　


7 다이얼 버니어 캘리퍼스 (Dial Vernier Calipers) 200mm Mitutoyo 2002-04 　

8 디지털 온도계 (Digital Thermometer) 0~300℃ TES 2003-02 　

9 전자저울 (Electronic Scales) 50 Kg 하나계기 2004-08 　

10 적외선 온도계 0~300℃ SATO 2005-01 　

11 광조명도계 (llluminometer) 200LUX~50000LUX CEM 2005-01 　

12 도막두께측정기 (Coating Thickness Tester) 0~1500 ㎛ Kett 2005-01 　

13 온습도계 -50 ~70℃ ℃ CE 2005-01 　



13. 시험기 및 계측장비 List

NO 계측설비명 규 격 제작회사 구매일자 비고


17 다이얼 하이트게이지 (Dial Height Gage) 300mm Mitutoyo 2007-03 　

18 석정반 750*500mm 하나계기 2007-03 　

19 비디오 메터 (Video Meter) 250*150*150 Rational 2007-11 　

20 노화시험기 0~300℃ ( 주 ) 명지테크 2013-10 　

21 반자동비중계 0~800g ( 주 ) 명지테크 2013-10 　

22 만능인장시험기 50~1000(kg.f) ( 주 ) 명지테크 2013-10 　

23 내유시험기 70~200℃ ( 주 ) 명지테크 2013-10 　

24 자동경도계 (Auto Durometer) 　 ( 주 ) 명지테크 2013-10 　

25 레오메터 / 무늬점도계 (Rheometer/Mooney Viscosity)

0~200℃ ( 주 ) 명지테크 2013-10 　

26 디지털 온도계 (Digital Thermometer) 0~300℃ CEM 2013-10 　

14. 인증서 Certif icates

• ISO/TS-16949 • SQ 인증서 • 벤처기업 확인서


•기업부설연구소 인정서 • INNO-BIZ 확인서 • 부품 . 소재전문기업 확인서


• 고무자동사상기 특허등록 • 고무자동사상기 특허등록 • 위험성평가 우수사업장 인정서

품질 혁신활동 진행 개요

원재료 관리분석

작업방법 분석

금형문제점 파악

성형문제점 분석

관리기술 분석

3 정 5 행

기존문제점 및

개선방향 정리

혁신적

목표설정조직총체적

활동

품질비용 영향력이 높은 부품

집중적으로 개선 하고 F/back

- 부품 설계 / 금형개발 프로세스의

최적화와 시스템화

- 현장사원 참여에 의한

낭비 없는 현장구축

현장 참여 Program현장 참여 Program

- 압출 기초 기술 습득

- 성형 ( 가황 ) 기술 재 정리

필요기술 습득필요기술 습득

부품 개발 / 양산 프로세스부품 개발 / 양산 프로세스

WORST ITEMS 집중WORST ITEMS 집중

목표

달성

문제점 예방 및

경쟁력 강화

2.TFT 추진 내용 및 일정2013 년

5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4

최초방문 28 　　　　

현상파악 　　　　　

개선테마선정

　　　　　

KICK-OFF

　　 28　

　

원인분석 및 개선활

동　　　　　

효과파악 및 표준화

　　　　　

WRAP-UP

　　　　　 16

기타 사항

방문회수 : 총 25 회 (24 MD)

추진 내용

생산 설비현장 개선

. . 설비 ( 누수 , 누유등 ) 보수관리

. 금형 관리 개선

. 원부재료 관리 개선

불 합리요소 제거

.3 정 5 행

. 공정 낭비 요인 제거

품질시스템정비

. 작업표준 개정 및 표준화

. 불량 발생 개선 관리

교육 . 교육계획 수립 후 실시

현상파악현상파악현상파악현상파악

개선테마선정개선테마선정개선테마선정개선테마선정

개선계획실시개선계획실시개선계획실시개선계획실시

효과파악 효과파악 표준화표준화관리관리효과파악 효과파악 표준화표준화관리관리

3. 공정 품질 개선 TFT 조직도

팀 구성 및 역할총괄지원 대표이사

공정 품질 개선 공정 품질 개선 TFT TFT 총괄총괄

품질관리

이 지훈대리

공정품질 현황 파악

개발

백 소영 이사

개발업무 및 생산

설비 관리

간사 : 이 지훈 대리전문위원박 용균

영업

곽 대성 부장

자재 및 출하 관리

생산

황 순주 과장

주간 생산 계획

구 분 개선테마명 목표 실적 달성율

1 공정불량 6,218 PPM => 3,000PPM 4,918 40%

2 Top 9 불량 개선 10,750 PPM=> 5,000 PPM 6,577 73%

3 공정관리개선 79 건 개선 68 86%

4. 개선 실적 및 달성율

4 월 실적

6,577 PPM

3 개월 평균

Top 9 공정 불량 개선

목표 대비 73% 달성10,750 PPM

4 월 실적

4,918 PPM

3 개월 평균

목표 대비 40% 달성6,218 PPM

공정불량 저감

개선명 파손노즐 교환 및 노즐직경 증대 담당자 이지훈 대리

라인 공정명 효과 내용등록일 14.03.24 수평전개 진행 중

I 성형 - 파손노즐 교환 및 직경증대로 양부족 감소

개선후개선후개선전개선전

첨부 ] 개선 활동 내역

□ 개선효과 : 노즐교환 및 노즐직경 증대로 양부족 불량 감소 효과

□ 노즐파손

- 181-NB1 개선 후 수평전개 실시 하였으나 개선효과

미비

- 노즐파손으로 인한 고무 사출 시 파손부위로 고무가

새어 양부족 주기적으로 다량 발생

□ 노즐 교환 및 직경 증대

- 노즐교환으로 새는 고무를 막고 직경증대로

고무주입량 증가 (8 →10Ø) 시킴으로써 러너

부분에 스코치 고무가 있어도 양부족 불량 방지

노즐파손 양품 8 Ø 10 Ø

개선명 금형 세척 방법 개선 담당자 이지훈 대리

라인 공정명 효과 내용

등록일 14.01.14 수평전개 진행 중I 금형세척

- 금형 러너 세척으로 인한 스코치 고무 제거로 양부족 불량 감소



□ 개선효과 : 금형 세척 방법 개선으로 스코치 고무 제거하여 양부족 불량 감소

→ 181-NB1 양부족 불량 30% 이상의 감소 효과

□ 금형 세척 미흡

- 금형 러너 부분 청소 미흡으로 잔여 스코치 부분으로

인한 사출 불량으로 양부족 발생

□ 금형 세척 방법 개선

- 금형 러너 부분 청소 후 작업 및 제품 확인

개선명 바웰 작업표준 변경 및 고무중량 관리 방안 개선

담당자 이지훈 대리

라인 공정명 효과 내용

등록일 14.01.06 수평전개 진행 중진공 /압축

바웰공정 /성형 - 생지고무 중량표준 재조정 및 관리방안 개선 으로 양부족 불량 개선



□ 개선효과 : 고무중량 관리방안 강화로 양부족 불량 감소

□ 생지고무중량 관리 미흡

- 바웰작업 시 산포를 포함 한 최소중량표준이 낮게

잡혀 있고 생산 작업자만 시료 1EA 로 관리함으로써

중량관리 미흡으로 인한 양부족 불량 지속적 발생

□ 작업표준 변경 및 고무중량관리 방안 추가

- 바웰작업 시 중량표준 변경 : 34±1 → 34.5±1g - 기존 생산작업자에서 바웰작업자 및 검사원을

추가함으로써 관리방안 강화

개선명 바웰 구금 변경 담당자 이지훈 대리

라인 공정명 효과 내용등록일 13.11.12 수평전개 진행 중진공 /

압축성형 - 바웰 구금 모양을 변경함으로써 마모리등

불량 개선



□ 개선효과 : 바웰구금 변경으로 마모리 불량 감소

□ 마모리 불량 다량 발생

- 별모양 구금의 사용으로 압축 성형 시 제품 P/line

윗쪽 제품 끝단부에 마모리 불량 발생

□ 바웰구금 변경

- 원형 모양으로 바웰구금 변경

- 아이템별 제품에 맞는 바웰 구금 제작

개선명 밀핀 E/J 높이 개선 담당자 이지훈 대리

라인 공정명 효과 내용등록일 13.09.10 수평전개 진행 중

I 성형 - 밀핀 E/J 높이를 높임으로써 뜯김 불량 개선



□ 개선효과 : 밀핀 E/J 높이를 15mm 높여 제품 탈취가 용이하게

함으로써 뜯김 불량 방지

□ 밀핀 E/J 높이 낮음

- 밀핀 E/J 높이가 낮아 제품 탈취가 잘 안되어 제품을

흔들면서 탈취하면서 내철 하단부가 성형부에 찍힘

으로써 뜯김 현상 발생

□ 금형 수정 - 밀핀 E/J 높이를 15mm 높임

- 제품 탈취를 용이하게 함으로써 내철 하단부의

간섭을 최소화 하여 뜯김 불량 방지

5. 문제점 종합 및 개선테마 구 분 부 문 등록건수 완료건수 진 행 율

5-1 원재료관리 25 22 88%

5-2 공정관리 24 20 83%

5-3 품질경영 , 설계변경 및4M 변경관리

9 9 100%

5-4 금형 , 치공구 , 설비관리 16 15 93%

5-5 품질관리 5 4 80%

추 가 11

합 계 79 70 88%

▶ 위 지적 개선사항 79 항목 1. 팀별 담당자 지정 후 완료건에 대해 PT 보고 (1 회 / 주 ) 2. 시간지연 . 난이도 레벨 항목은 관리자 협의후 적극적 해결

개선 내용 수입검사 실시 및 이력관리

개 선 전 개 선 후

▶ 입고품에 대한 수입검사 미비 ▶ 전담인원 지정하여 수입검사대장 및 물성시험 ( 레오메타 ) 이력관리

5. 문제점 개선 사례 – 원재료 (2)

검사기준서및인증서 게시

데이터 전산이력 관리

개선 내용 수입검사 시험능력 확보


▶ 수입검사 시험능력 미흡

▶ 수립검사실 확장 및무늬점도 / 고무경도계 / 비중계 / 인장시험기 / 내유시험기 /노화시험기등 구매함으로써 시험능력 확보


레오메타 / 무늬점도(1500 만원 )

인장시험기(1200 만원 )

비중계(400 만원 )

고무경도계(250 만원 )

노화시험기(350 만원 )

내유시험기(300 만원 )

개선 내용 배합고무 검사기준 재수립


▶ 가류도 – tc90 기준설정 범위안에는 해당 되나 편차가 큼

▶ 가류도 및 점도 , 비중등 포인트 재검토 ( 공차범위 자체 검토 - 표준편차 3 시그마 )


검사기준 재수립

개선 내용 바코드시스템 도입


▶ 숙성실 현황판 관리 미흡▶ 바코드시스템 도입으로 원자재 이력 전산 관리


원재료 이력 전산 관리 라벨 발행현황판 및 이동전표로 운영중

개선 내용 검사장 , 작업장 조도 측정 및 이력관리


▶ 검사장 , 작업장 조도 관리 실시 미흡

▶ 조도계 신규구입 및 검교정 실시▶ 조도관리 기준 수립 및 조도측정 후 이력 관리 ( 매월 25 일 )

5. 문제점 개선 사례 - 공정관리 (4)

조도측정기준 조도측정위치

조도측정관리시트

개선 내용 한도견본 이력관리


▶ 한도견본관리 안됨 ▶ 한도견본 다이대 설치 및 관리대장 만들어 이력관리

5. 문제점 개선 사례 – 공정관리 (9)

한도견본 보관장

개선 내용 전처리공정 도포 전 · 후 가시화 관리


▶ 전처리공정 도포 전 · 후 가시화 관리 안됨 – 전처리용 박스는 자사 박스를 사용하나 색상통일 안됨

▶ 도포 전 · 후 장소지정 및 BOX 별도 관리 ( 도포전 : 노란색 , 도포후 : 녹색 )

5. 문제점 개선 사례 – 공정관리 (23)

도포전 : 노란 BOX 도포후 : 녹색 BOX

개선 내용 신규 / 전입 작업자 교육 및 다기능 평가 실시


▶ 신규 / 전입 작업자 교육 이력 및 다기능 평가 자료 미비

▶ 교육계획 수립하여 신규 / 전입 작업자 교 육훈련 실시 후 보고서 이력 관리

5. 문제점 개선 사례 – 품질경영 / 변경관리 (1)

교육훈련기준

교육훈련보고서

교안

개선 내용 현대기아차 배포 부품통신문 운영


▶ 현대기아차 배포 부품통신문 운영 미흡▶ 부품통신문 접수 → 결재 → 사내현장 게 시 및 교육 실시 →관리 대장 이력 관리

5. 문제점 개선 사례 – 품질경영 / 변경관리 (4)

개선 내용 금형세척기 세척주기 전산자동관리


▶ 금형세척 주기 표준 과 관리 대장으로 관리 중

▶POP 시스템으로 세척관리 검토 - 아이템별 세척 주기 설정 : 작업판수 - 세척 주기 1000 판일 경우 : 900 판 경보 발생 , 1000 판 이후 작업 불가

5. 문제점 개선 사례 – 금형 , 치공구 , 설비관리 (8)

세척주기 표준

세척주기관리대장

금형등록

금형세척리스트 성형작업 화면에 SHOT 항목 추가- 세척주기 알람기능

개선 내용 금형보관대 도색 및 이물방지 차단막 설치


▶ 금형보관대 관리미흡 ( 이물 , 제습관리등 안됨 )

▶ 금형보관대 도색 ( 연두색→흰색 ) 및 이물방지 차단막 설치


보관대 흰색 도색 이물방지 차단막 설치

개선 내용 금형간판 개선


▶ 금형간판 번호와 사번으로만 관리 ▶ 금형간판 개선 ( 제품사진 , 고무재질등 기입 )


금형현황판

금형간판

개선 내용 천막 설치 및 옥내로 이동


▶ 옥외 금형들 관리 안됨

▶ 천막 설치 및 옥내로 이동 - 공장 LAY OUT 변경 및 금형다이대 제작 - 옥외 보관 금형 옥내 및 장기보관 장소로 이동


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 13 14 15 16 1 7 1 8 1 9 2 0 21 22 23 24 2 5 26 2 7 28 29 30 31 32 3 3 3 4 3 5 36 37 38 39 40 41 4 2 4 3 44 45 46 47 48 4 9 50 5 1 52 53 54 55 56 5 7 5 8 59 60 61 62 63 6 4 6 5 6 6

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

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19

20

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30

31 .32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

B-LINE E-LINEA-LINE 발판(작업대

)발판(작업대

)

수입검사실

F-LINE발판(작업대

)

10tonpress

직무교육장(휴게실)

금형수정대(호이스트)

계단화장실

바웰 도포기 숏트기

수입검수대

오일게이지 도포기발판

자재 보관대

H- 4 작업대

H- 1

H- 2

H- 3

작업대작업대

작업대

H- 5작업대

H- 6작업대

H- 7작업대

H- 8작업대

수평S/W

CAM

CAM

30tonpress

30tonpress

D-LINE발판(작업대)

금형보관대

Compressor 장기보관장소

A/ S 보관장

버핑기

각종보관대

I- 1(20 00c c)

I- 5(2000cc )

I- 6(2000c

c)

I- 7(2000c

c )

I-8(2000cc)

I- 2(2000c

c)

I- 3(2000c

c)

I- 4(2000c

c )

작업대 작업대 작업대 작업대 작업대 작업대 작업대 작업대 작업대

I- 9(2000cc)

I-10(3000c

c )

I- 14(4000c

c)

I- 13(4000c

c )

I- 11(3000c

c )

I- 12(3000c

c )

작업대 작업대 작업대 작업대 작업대

테이블 도포기

화장실,탈의실

위험물 창고

C-LINE 발판(작업대)

물류창고검사실

금혐보관대

고무보관대

고무보관대

금형보관대

숙성실재단실예비성형기

조립 탭핑기

자동사상기

주방

CAM

수평S/W

수평S/W

자동사상기

CAM밀링

선반

자재 보관대

자재 보관대

검사 대기장

예열기

바이스

수동재단기

자동재단기

금형보관대금형보관대

금형보관대

금형보관대

금형보관

금형보관

자재 보관대

도장검사장

신규 금형다이대

개선 내용 고객불만 이력 및 개선대책 개시 , 교육


▶ 중요공정 품질정보 게시 미흡▶ 고객불만 이력 및 개선대책 현황등 개시 하여 작업자 교육

5. 문제점 개선 사례 – 품질관리 (3)

개선 내용 실내 조도 개선


▶ 실내 조도 낮음 ▶ 지붕 썬라이트 및 무전극등으로 교체

5. 추가 개선 사례 (1)

개선 내용 현장내 에어컨 설치


▶ 조도 개선을 위해 지붕 썬라이트 교체 후 작업자들이 썬라이트를 통해 들어오는 햇빛으로 인해 힘들어 함

▶ 작업환경 개선 위해 에어컨 설치 (30RT 2 대 )


개선 내용 바웰 냉각시스템 개선 ( 수냉식→공냉식 )


▶ 고무를 냉각시키고 꺼낼 때 수작업함으로써 작업효율이 떨어지고 작업자 실수로 잔여 고무가 생길시 이종불량 발생

▶ 공냉식으로 개선 및 자동화함으로써 작업 효율을 높이고 이종 불량 발생을 원천척 으로 봉쇄


수냉식 공냉식

개선 내용 항온 · 항습기 용량 변경


▶ 숙성실 크기에 비해 항온 · 항습기 용량 미흡

▶ 항온 · 항습기 대용량으로 교체(5RT→10RT) : 온 · 습도 관리능력 향상 및 고무 물성 변화 방지


개선 내용 금형세척장 차단막 설치


▶ 금형세척장 차단막 없어 세척시 분진 날림 으로 인한 주변 제품오염 및 작업환경 미흡

▶ 금형세척장 분진 차단막 설치함으로써 분 진으로 인한 제품오염 방지 및 작업환경 개선


개선 내용 현장 가시화 관리


▶ 현장 가시화 관리 미흡▶ 업무 프로세스 및 이상발생 시 조치요령 등 현황판으로 가시화 관리


개선 내용 POP 시스템 수입검사 항목 추가


▶ POP 프로그램 물성검사 검사결과 레오 메타 , 경도 검사항목만 있음

▶ POP 프로그램 수정하여 비중 , 무늬점도 , 인장강도등 검사항목 추가


경도 및 레오메타 결과

비중 , 무늬점도 등 추가

개선 내용 POP 프로그램 수정 – 관리자 호출 추가


▶ 문제발생 시 관리자 부재로 즉 조치 힘듬

▶ 관리자 호출 항목 추가하여 문제 발생 시 즉 조치 가능


관리자 호출 항목 추가

문제발생 시 즉 조치 및 이력관리

개선 내용 예비품 및 공구함 구입


▶ 예비품 및 공구들 관리 안됨 ▶ 예비품 및 공구함 구입하여 정리 / 정돈


개선 내용 작업다이대 및 발판 도색


▶ 작업다이대 노후 ▶ 작업다이대 및 발판 도색

5. 추가 개선 사례 (10)

개선 내용 산업현장교수 지원사업 추진


▶ 산업현장교수 지원사업에 채택되어 추진 함으로써 지속적인 품질 및 3 정 5S 개선 활동 실시

5. 추가 개선 사례 (11)

Technology

4 14년 고무 세미나 사례(이노알앤씨)-140703