’Columbus’ is a part of the registered trademark ‘Columbus IT’

Indrek Sabul, ärikonsultant

Columbus Eesti AS

2

KOBAYASHI20 VÕTME

MUDEL

3

TEEMAD

KOBAYASHI 20 VÕTME MUDEL

TÕLGENDAMISVÕIMALUSED JA

ORGANISATSIOONI TULEMUSLIKKUS

EESMÄRGID:

4

VAADATA KÕRGEMALT

MÕELDA SUUREMALT

PÜÜELDA TÄIUSLIKKUSELE

SISSEJUHATUS

5

Suurim rumalus on teha täna asju

täpselt samamoodi nagu eile ja loota,

et tulemus tuleb parem.

Albert Einstein

SISSEJUHATUS

6

On paradoksaalne, et stabiilsuse

tagamiseks tuleb pidevalt teha uusi

muudatusi.

Rommi Roosimaa, Baltronic Grupi omanik

7

PÄEVAKAVA

KOBAYASHI 20 VÕTME MUDEL

TÕLGENDAMISVÕIMALUSED JA

ORGANISATSIOONI TULEMUSLIKKUS

KULUSÄÄSTLIK (LEAN) MÕTTEVIIS

8

Ma võtsin suure kivi

ja eemaldasin sellest

kõik ebaolulise

Auguste Rodin

9

10

Kobayashi 20 võtme mudel

11

Võti Võti

1 Töökoha korrastamine ja

organiseerimine (5S)11 Kvaliteedi tagamise süsteem

2 Juhtimissüsteemi parendamine

(Hoshin)12 Tarnijate arendamine

3 Parendusmeeskondade tegevus 13 Raiskamise kõrvaldamine

4 Varude vähendamine ning tarneaja

lühendamine14 Töötajate kaasamine innovatsiooni

5 Seadistusaegade vähendamine 15 Ristkoolitused ja asendatavus

6 Lisandväärtuse analüüs ja

parendamise meetodid16 Tootmise planeerimine

7 Järelvalveta tootmine 17 Efektiivsuse juhtimine

8 Ühendatud/sünkroniseeritud tootmine 18 Infosüsteemide kasutamine ja

automatiseerimine

9 Seadmete hooldus 19 Energia ja materjali säästmine

10 Aja juhtimine ja panustamine 20 Valdkonna juhtivate tehnoloogiate kasutamine

Kobayashi 20 võtme mudel

12

12

1.

Töökoha

Korrastamine

2.

Juhtimis-

süsteemi

parendamine

3.

Parendus

meeskondade

tegevus

4.

Varude

vähendamine

5.

Seadistus-

aegade

vähendamine

6.

Parendamise

meetodid

7.

Järelvalveta

tootmine

8.

Sünkronisee-

ritud

tootmine

9.

Ühendatud(sünkroniseeritud)

tootmine

10.

Aja juhtimine,

panustamine

11.

Kvaliteedi

tagamise

süsteem

12.

Tarnijate

arendamine

13.

Raiskamise

vähendamine

14.

Töötajate

kaasamine

innovatsiooni

15.

Rist-

koolitused

16.

Tootmise

planeerimine

17.

Efektiivsuse

juhtimine

18.

Infosüsteemide

kasutamine

19.

Energia ja

materjali

säästmine

20.

Juhtivate

Tehnoloogiate

kasutamine

KVALITEET(paremini)

AEG(kiiremini)

KULUD(odavamalt)

TULEMUS

13

13

1.

Töökoha

Korrastamine

2.

Juhtimis-

süsteemi

parendamine

3.

Parendus

meeskondade

tegevus

4.

Varude

vähendamine

5.

Seadistus-

aegade

vähendamine

6.

Parendamise

meetodid

7.

Järelvalveta

tootmine

8.

Sünkronisee-

ritud

tootmine

9.

Ühendatud(sünkroniseeritud)

tootmine

10.

Aja juhtimine,

panustamine

11.

Kvaliteedi

tagamise

süsteem

12.

Tarnijate

arendamine

13.

Raiskamise

vähendamine

14.

Töötajate

kaasamine

innovatsiooni

15.

Rist-

koolitused

16.

Tootmise

planeerimine

17.

Efektiivsuse

juhtimine

18.

Infosüsteemide

kasutamine

19.

Energia ja

materjali

säästmine

20.

Juhtivate

Tehnoloogiate

kasutamine

KVALITEET(paremini)

AEG(kiiremini)

KULUD(odavamalt)

TULEMUS

1414

1. TÖÖKOHA KORRASTAMINE JA ORGANISEERIMINE (5 S)

Tase 1Tööruumid segamini ja määrdunud. Mittevajalikud töövahendid ja -materjalid

on laiali.

Tase 2

Mittevajalikud töövahendid ja -materjalid nähtavatelt kohtadelt ja

liikumisteedelt kõrvaldatud. Põrand puhas. Mainad, seinad, kapid mustad,

korrast ära.

Tase 3Tööruumid ja tööseadmed korras ja puhtad, ka nurgatagused koristatud.

Kappides, kastides endielt segadus.

Tase 4

Tööruumides markeeritud liikumis- ja ladustamisalad. Töövahendid ja -

materjalid märgistatud ja määratud asukohas. Kuid inspekteerimiste vahel

kord ei püsi.

Tase 5Mustuse ja korralagedused tekkepõhjused kõrvaldatud. Toimivad rutiinid

töökoha pidevalt korras hoidmiseks.

1. Sorteeri 2. Säti 3. Sära 4. Standardiseeri 5. Säilita

15

15

1.

Töökoha

Korrastamine

2.

Juhtimis-

süsteemi

parendamine

3.

Parendus

meeskondade

tegevus

4.

Varude

vähendamine

5.

Seadistus-

aegade

vähendamine

6.

Parendamise

meetodid

7.

Järelvalveta

tootmine

8.

Sünkronisee-

ritud

tootmine

9.

Ühendatud(sünkroniseeritud)

tootmine

10.

Aja juhtimine,

panustamine

11.

Kvaliteedi

tagamise

süsteem

12.

Tarnijate

arendamine

13.

Raiskamise

vähendamine

14.

Töötajate

kaasamine

innovatsiooni

15.

Rist-

koolitused

16.

Tootmise

planeerimine

17.

Efektiivsuse

juhtimine

18.

Infosüsteemide

kasutamine

19.

Energia ja

materjali

säästmine

20.

Juhtivate

Tehnoloogiate

kasutamine

KVALITEET(paremini)

AEG(kiiremini)

KULUD(odavamalt)

TULEMUS

1616

2. JUHTIMISSÜSTEEMI PARENDAMINE

Tase 1Puudub selge juhtimissüsteem. Toimub käsutäitmine. Ühel töötajal mitu

ülemust, kelle korraldusi ta täidab.

Tase 2Juhtimisstruktuur on olemas, vastutusalad paigas. Igal töötajal üks kindel

ülemus. Töötajad teavad tööülesandeid ja reegleid.

Tase 3

Ettevõtte eesmärgid on täpsustatud kõigi organisatsiooni tasemete ja

osakondadeni. Iga osakond teab oma eesmärke ja töötab omaette nende

saavutamise nimel.

Tase 4

Ettevõtte eri tasemete ja osakondade eesmärgid on omavahel

koordineeritud, toimub koostöö ja üksteise abistamine eesmärkide

saavutamiseks.

Tase 5

Terve ettevõte töötab koos ühise eesmärgi nimel. Arendatakse

meeskonnatööd ja individuaalseid oskuseid eesmärkide saavutamiseks.

Ettevõte suudab kiirelt reageerida keskkonna muutustele.

Struktuur ja eesmärgid Töötajate kaasamine Muudatuste juhtimine

17

17

1.

Töökoha

Korrastamine

2.

Juhtimis-

süsteemi

parendamine

3.

Parendus

meeskondade

tegevus

4.

Varude

vähendamine

5.

Seadistus-

aegade

vähendamine

6.

Parendamise

meetodid

7.

Järelvalveta

tootmine

8.

Sünkronisee-

ritud

tootmine

9.

Ühendatud(sünkroniseeritud)

tootmine

10.

Aja juhtimine,

panustamine

11.

Kvaliteedi

tagamise

süsteem

12.

Tarnijate

arendamine

13.

Raiskamise

vähendamine

14.

Töötajate

kaasamine

innovatsiooni

15.

Rist-

koolitused

16.

Tootmise

planeerimine

17.

Efektiivsuse

juhtimine

18.

Infosüsteemide

kasutamine

19.

Energia ja

materjali

säästmine

20.

Juhtivate

Tehnoloogiate

kasutamine

KVALITEET(paremini)

AEG(kiiremini)

KULUD(odavamalt)

TULEMUS

1818

3. PARENDUSMEESKONDADE TEGEVUSED

Tase 1 Töötajatel pole soovi ega võimalust parendustiimides osalemiseks.

Tase 2On olemas parendusettepanekute esitamise ja elluviimise süsteem.

Parendusmeeskondi luuakse.

Tase 3

Eksisteerivad üksteisest sõltumatud "parendustiimid". Omavahel koostööd ei

tehta. Mõned parendused aasta jooksul. Side juhtkonnaga ja ettevõtte tugi

on nõrk.

Tase 4

Parendustiimide töö on suunatud eesmärkide ühtlustamisele. Toimuvad

regulaarsed eri taseme töötajate ühisnõupidamised. Töötajatel on soov

ühistöös osaleda ja nad on oma panuse üle uhked.

Tase 5

Parendustiimid töötavad iseseisvalt ja entusiastlikult. Kõigi taseme töötajad

tunnevad, et annavad oma panuse e/v tulemusse. Parendusettepanekud

tehakse ja täidetakse jooksvalt edukalt.

1. Planeeri 2. Teosta 4. Kindlusta3. Kontrolli

19

19

1.

Töökoha

Korrastamine

2.

Juhtimis-

süsteemi

parendamine

3.

Parendus

meeskondade

tegevus

4.

Varude

vähendamine

5.

Seadistus-

aegade

vähendamine

6.

Parendamise

meetodid

7.

Järelvalveta

tootmine

8.

Sünkronisee-

ritud

tootmine

9.

Ühendatud(sünkroniseeritud)

tootmine

10.

Aja juhtimine,

panustamine

11.

Kvaliteedi

tagamise

süsteem

12.

Tarnijate

arendamine

13.

Raiskamise

vähendamine

14.

Töötajate

kaasamine

innovatsiooni

15.

Rist-

koolitused

16.

Tootmise

planeerimine

17.

Efektiivsuse

juhtimine

18.

Infosüsteemide

kasutamine

19.

Energia ja

materjali

säästmine

20.

Juhtivate

Tehnoloogiate

kasutamine

KVALITEET(paremini)

AEG(kiiremini)

KULUD(odavamalt)

TULEMUS

2020

4. VARUDE VÄHENDAMINE

Tase 1Suurt varude ja WIP taset loetakse põhjendatuks, keegi ei vaevu seda

vähendama.

Tase 2Varude vähendamist alustatakse pilootprojektidena. Varusid on vähendatud

vähemalt iga tehase ühes osas.

Tase 3Alustatud on käsiraamatul põhinevat, kogu tehast kaasavat varude

vähendamise programmi.

Tase 4Tootmisprotsesside integreerimise tulemusena on oluliselt vähenenud

varude tase ning tarneaeg. Varusid on vähendatud 75%.

Tase 5

Tellimuspõhine tootmine - toodetakse ainult seda, mida vaja ja siis kui vaja.

Varude tase on viidud miinimumini (alla 1/5 algsest), selleks on kaasatud ka

hankijad ja kliendid.

21

4. VARUDE VÄHENDAMINE

Järjepidev Parendamine (Kaizen)

1. Varude käibekiirus = käive/keskmine laovaru

2. Just-in-time tootmine (ainult vajalikud tegevused

ja materjalid)

3. Tsükliaeg (Takt Time) =

kogu kasutatav aeg/operatsioonide arv

4. Pull system (iga järgnev operatsioon on eelmisele

sisekliendiks)

5. Kanban ja protsessi sisene kvaliteedikontroll

22

22

1.

Töökoha

Korrastamine

2.

Juhtimis-

süsteemi

parendamine

3.

Parendus

meeskondade

tegevus

4.

Varude

vähendamine

5.

Seadistus-

aegade

vähendamine

6.

Parendamise

meetodid

7.

Järelvalveta

tootmine

8.

Sünkronisee-

ritud

tootmine

9.

Ühendatud(sünkroniseeritud)

tootmine

10.

Aja juhtimine,

panustamine

11.

Kvaliteedi

tagamise

süsteem

12.

Tarnijate

arendamine

13.

Raiskamise

vähendamine

14.

Töötajate

kaasamine

innovatsiooni

15.

Rist-

koolitused

16.

Tootmise

planeerimine

17.

Efektiivsuse

juhtimine

18.

Infosüsteemide

kasutamine

19.

Energia ja

materjali

säästmine

20.

Juhtivate

Tehnoloogiate

kasutamine

KVALITEET(paremini)

AEG(kiiremini)

KULUD(odavamalt)

TULEMUS

2323

5. SEADISTUSAEGADE VÄHENDAMINE

Tase 1 Seadistuste muutmist loetakse kuluks.

Tase 2 Mõistetakse seadistuste vajalikkust. Osa töötajaid õpib SMED-i

Tase 3Pilootprojektid. Osa seadistusi on lühemad, kui 10 min. Kõik on aru saanud

kiirseadistuste vajalikkusest

Tase 4Kõigile seadmetele on rakendatud SMED-i. Seadistused on

dokumenteeritud nii, et töötajad oskavad neid ise teha.

Tase 5 Iga operaator suudab teha SMED-i igal masinal

24

5. SEADISTUSAEGADE VÄHENDAMINE

Single Minute Exchange of Die (SMED)

1. Erista sisemised seadistustegevused välistest

2. Muuda sisemised seadistustegevused välisteks

3. Standardiseeri tegevusi ja seadistusvahendeid

4. Rakenda paralleelseid seadistustegevusi

5. Kõrvalda üleliigsed mõõtmised ja kohandamised

25

25

1.

Töökoha

Korrastamine

2.

Juhtimis-

süsteemi

parendamine

3.

Parendus

meeskondade

tegevus

4.

Varude

vähendamine

5.

Seadistus-

aegade

vähendamine

6.

Parendamise

meetodid

7.

Järelvalveta

tootmine

8.

Sünkronisee-

ritud

tootmine

9.

Ühendatud(sünkroniseeritud)

tootmine

10.

Aja juhtimine,

panustamine

11.

Kvaliteedi

tagamise

süsteem

12.

Tarnijate

arendamine

13.

Raiskamise

vähendamine

14.

Töötajate

kaasamine

innovatsiooni

15.

Rist-

koolitused

16.

Tootmise

planeerimine

17.

Efektiivsuse

juhtimine

18.

Infosüsteemide

kasutamine

19.

Energia ja

materjali

säästmine

20.

Juhtivate

Tehnoloogiate

kasutamine

KVALITEET(paremini)

AEG(kiiremini)

KULUD(odavamalt)

TULEMUS

2626

7. JÄRELVALVETA TOOTMINE

Tase 1 Töötajad jälgivad kõiki masinaid. Ei ole aru saadud, et see on raiskamine

Tase 2Kõik mõistavad, et masinate järelevalve on raiskamine. Kuid see püsib tänu

hirmule, et ilma jälgimata võib tekkida praak.

Tase 3

Kõik otsivad järelvalve vähendamise võimalusi. Osa masinaid ja/või

lihtsamad (ühetsüklilised) operatsioonid toimivad lühiajaliselt ilma

operaatorita.

Tase 4Kõik masinad suudavad lühiajaliselt (lõunapaus ja/või vahetuse vahel)

töötada iseseisvalt ja järelvalveta. Opreaator juhib rohkem kui ühte seadet.

Tase 5Kõik masinad töötavad ilma järelvalveta ja sealjuures ilma praaki tekitamata

(vähemalt ühe täistsükli)

27

7. JÄRELVALVETA TOOTMINE

POKA YOKE (eksimuskindel tootmistsükkel)

Seadmete jälgimine ei loo väärtust.

Jälgitakse seetõttu, et kardetakse praaki

1. Erista inimese ja masina töö

2. rakenda ühe iseseisva töötsükli põhimõtet

3. Kaasa töötajaid

4. Rakenda automaatset kvaliteedikontrolli

28

28

1.

Töökoha

Korrastamine

2.

Juhtimis-

süsteemi

parendamine

3.

Parendus

meeskondade

tegevus

4.

Varude

vähendamine

5.

Seadistus-

aegade

vähendamine

6.

Parendamise

meetodid

7.

Järelvalveta

tootmine

8.

Sünkronisee-

ritud

tootmine

9.

Ühendatud(sünkroniseeritud)

tootmine

10.

Aja juhtimine,

panustamine

11.

Kvaliteedi

tagamise

süsteem

12.

Tarnijate

arendamine

13.

Raiskamise

vähendamine

14.

Töötajate

kaasamine

innovatsiooni

15.

Rist-

koolitused

16.

Tootmise

planeerimine

17.

Efektiivsuse

juhtimine

18.

Infosüsteemide

kasutamine

19.

Energia ja

materjali

säästmine

20.

Juhtivate

Tehnoloogiate

kasutamine

KVALITEET(paremini)

AEG(kiiremini)

KULUD(odavamalt)

TULEMUS

2929

13. RAISKAMISE VÄHENDAMINE

Tase 1 Töötajad ei saa aru, mida mõiste 'raiskamine' (waste) tähendab.

Tase 2 Kõik teavad, mis raiskamine on. Tehakse sellesuunalisi parendusi.

Tase 3Raiskamise tuvastamine on alanud. Tehase mõnes osas on näha kindlaid

tulemusi. Joonistatud on aaredekaart (Lean TPM Treasure Map).

Tase 4 Tegelik töötegemise osakaal on tõusnud 85% või kõrgemale.

Tase 5Tegelik töötegemise osakaal on vähemalt 95%. Tehas on jõudnud teistes 19

võtmes vähemalt tasemele neli.

30

13. RAISKAMISE VÄHENDAMINE

Üle tootmine

Transport

Ootamine

Liigsed tegevused

Liigsed varud

Üle kvaliteet

Praak

31

13. RAISKAMISE VÄHENDAMINE

32

PÄEVAKAVA

KOBAYASHI 20 VÕTME MUDEL

TÕLGENDAMISVÕIMALUSED JA

ORGANISATSIOONI TULEMUSLIKKUS

TULEMUSTE TÕLGENDAMINE

33

TASAKAALUS TULEMUSKAART

34

Kaplan ja Norton 1992 - Balanced Scorecard (BSC)

TULEMUSTE TÕLGENDAMINE

35

Kaplan ja Norton 1992 - Balanced Scorecard (BSC)

4 8 16 19 20

2 6 7 11 17

1 5 9 10 13

3 12 14 15 18

TULEMUSTE TÕLGENDAMINE

36

Kaplan ja Norton 1992 - Balanced Scorecard (BSC)

3 2 4 3 3

4 2 3 3 4

3 1 2 4 2

1 4 1 3 4

= 15

= 16

= 12

= 13

TULEMUSTE TÕLGENDAMINE

37

Kaplan ja Norton 1992 - Balanced Scorecard (BSC)

3 2 4 3 3

4 2 3 3 4

3 1 2 4 2

1 4 1 3 4

= 15

= 16

= 12

= 13

?

TULEMUSTE TÕLGENDAMINE

38

TULEMUSTE TÕLGENDAMINE

39

TULEMUSTE TÕLGENDAMINE

40

KOKKUVÕTE

KOBAYASHI 20 VÕTME MUDEL NÄITAB :

KUI EFEKTIIVSELT KASUTAB ETTEVÕTE OMA RESSURSSE KUIVÕRD ON TAGATUD TOOTE- JA PROTSESSI KVALITEET KUIVÕRD VÄÄRTUST LOOV JA LEAN ON ETTEVÕTE TERVIKUNA

KOKKUVÕTE

KOBAYASHI 20 VÕTME MUDEL VÕIMALDAB :

NÄHA SUURT PILTI, KUID KESKENDUDA OLULISELE TEHA PIKEMAAJALISI PLAANE VIIA MUUDATUSI LÄBI ÜHEKAUPA KAASATA ARENGUSSE KOGU ETTEVÕTE

KOKKUVÕTE

KOBAYASHI 20 VÕTME MUDEL ON :

LIHTNE JA ODAV KASUTADA VAHEND ETTEVÕTTE SISEKESKKONNA DIAGNOSTIKAKS VAHEND PANUSE MÕÕTMISEKS

VALIK OLLA SUUREPÄRANE

44

• Fanaatiline distsiplineeritus

• Järjekindlus ja eesmärgistamine

• Ühtlase tempoga, samm-sammult paremaks

• Produktiivne paranoia

• Ka kõige parematel aegadel peab halvimaks valmistuma

• Õige kiirus ja kaalutletud risk

• Empiiriline loovus

• Kõigepealt püssi-, seejärel kahurikuulid

• Toetume faktidele, mitte sisetundele ega trendidele

Jim Collins

Morten T. Hansen

45

Töökoha korrastamine ja organiseerimine (5S)

Juhtimissüsteemi parendamine (Hoshin)

Parendusmeeskondade tegevus

Varude vähendamine ning tarneaja lühendamine

Seadistusaegade vähendamine

Lisandväärtuse analüüs ja parendamise meetodid

Järelvalveta tootmine

Ühendatud/sünkroniseeritud tootmine

Seadmete hooldus

Aja juhtimine ja panustamine

Kvaliteedi tagamise süsteem

Tarnijate arendamine

Raiskamise kõrvaldamine

Töötajate kaasamine innovatsiooni

Ristkoolitused ja asendatavus

Tootmise planeerimine

Efektiivsuse juhtimine

Infosüsteemide kasutamine ja automatiseerimine

Energia ja materjali säästmine

Valdkonna juhtivate tehnoloogiate kasutamise tase

Kobayashi 20 võtme mudel

’Columbus’ is a part of the registered trademark ‘Columbus IT’

46