Руководство По Монтажу Эксплуатации и Ремонту Холодильной Установки

УТВЕРЖДАЮ

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР

ОКП 36 4400 ООО «Простор Л»

В.Г. Солдатов

“ ” 20 г.

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТУ

Компрессорно-конденсаторного агрегата.

ТУ 3644-002-56822406-2007

СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО

Технический директор Руководитель

Проектно-конструкторского отдела

Р.Н. Бажанов В.Е. Ларионов

" " 20 г. " " 20 г.

Инструкции по монтажу, эксплуатации и ремонту.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Информация Производителя

1.1. Введение

1.2. Гарантии

1.3. Техника безопасности

1.4 Ответственность за выполнение техники безопасности

1.5. Общие условия безопасности работы

1.6. Аварийный останов

1.7. Инструкции по обращению с материалами

2. Описание установки

2.1. Общие сведения

2.2. Компрессоры

2.3. Испаритель

2.4. Конденсаторы

2.5. Линейные компоненты системы

2.6. Силовой щит и щит управления

2.7.Комплектующие и дополнительные опции

2.8. Модельный ряд

3. Транспортировка, перемещение и хранение

3.1. Поставка и хранение

3.2. Проверка

3.3. Перемещение установки

3.4. Вес

4. Монтаж

4.1. Требования к месту размещения установки.

4.2. Основание и монтаж

4.3. Размеры и установка виброизоляторов

4.4. Подсоединение трубопровода

4.5. Обработка воды

4.6. Расположение систем трубопровода

4.7. Типы и размеры трубных соединений

4.8. Предохранительный клапан трубопровода

4.9. Системы охлаждения конденсатора

4.10. Системы с выносным конденсатором

4.11 .Электроподключение

4.12. Силовая проводка

4.15. Схемы электроподключения

5. Ввод в эксплуатацию

5.1. Подготовка

5.2. Первый запуск

6. Эксплуатация установки

6.1. Общее описание

7. Техническое обслуживание

7.1. Общие требования

7.2. Ежедневный объем работ по тех. обслуживанию.

7.3. Плановое техническое обслуживание

8. Устранение неисправностей


8.2. Поиск неисправностей

8.3. Характерные неисправности

Установка для системы охлаждения ледового поля Изм. К.уч. Лист №док Подпись Дата

Разработал Эдлин

Инструкции по монтажу, эксплуатации и ремонту

Стадия Лист Листов

Контр. Ларионов ТРП 4 48

(095) 502-81-71;

502-8170

e-mail: [email protected]

Утвердил Бажанов

Должность Ф.И.О. Подпись Дата

1. ИНФОРМАЦИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ

1.1. Введение

Настоящий паспорт предназначен для ознакомления с устройством и правилами эксплуатации хладоновых

холодильных агрегатов типа АК и холодильных установок на базе этих машин (в дальнейшем “машины”). Машины

предназначены для охлаждения жидких пищевых продуктов, жидких хладоносителей, используемых для

холодоснабжения различных технологических процессов, в том числе при кондиционировании, переработке,

производстве и хранении продуктов питания, в торговле, в общественном питании, в других сферах промышленности, в

том числе металлообработке, переработке пластмасс и других сферах, где требуется применение искусственного

холода. В машинах, применяемых для охлаждения жидких пищевых продуктов, используются только пластинчатые

теплообменники, имеющие гигиенический сертификат.

Установки предназначены только для охлаждения промежуточного хладоносителя, тип которого указан в

маркировке изделия и не должны использоваться для целей, не указанных в паспорте.

Данное руководство содержит всю информацию, необходимую для правильного монтажа установки, ее ввода в

эксплуатацию, а также инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию. Перед началом работ на установке

указанные инструкции необходимо внимательно прочитать и изучить.

Все операции, описание которых представлено в настоящем паспорте, включая монтажные работы, запуск и

техническое обслуживание установки должны выполняться квалифицированным персоналом.

Производитель не несет ответственности за травматизм персонала или повреждения установки, вызванные

нарушениями в монтаже/подготовке к работе или эксплуатации установки и/или несоблюдением методик и инструкций,

содержащихся в настоящем руководстве.

1.2. Гарантия

Гарантийный срок эксплуатации на все оборудование и расходные материалы сроком на двенадцать месяцев с мо-

мента первого запуска или на восемнадцать месяцев с момента поставки (в зависимости от того, какой срок наступит пер-

вым).

Все рекламации должны иметь подтверждение того, что отказ наступил в течение срока действия гарантийных

обязательств, и что установка эксплуатировалась в заданных пределах рабочих параметров. На основании распечатки

электронного журнала рабочих параметров или ксерокопии сменного журнала, отправленного по факсу 8(495)502-81-71

или е-mail soldatovа@prostor.ru, [email protected].

На всех рекламациях должен быть указан номер модели установки, ее серийный номер, а также номер заказа. Все

эти данных указаны на шильдике и в паспорте на установку.

Действие гарантийных обязательств отменяется, если модификация установки была выполнена без письменного

разрешения Изготовителя.

Для сохранения гарантийных обязательств необходимо соблюдать следующие условия:

Первоначальный запуск установки должен выполняться квалифицированным персоналом сервисного отдела

Изготовителя или специализированной организации, специалисты которой имеют соответствующие знания и аттестацию

на монтаж, пуск и наладку холодильных установок.

Должны использоваться только оригинальные запасные части, масла и хладагенты, рекомендованные к

применению Производителем или рекомендованные заменители.

Производитель не осуществляет замену расходных материалов и комплектующих из состава поставляемой

продукции (фильтров, плавких вставок, изоляционных материалов, деталей вентилей, контакторов и их элементов и

т.п.) вышедших из строя по причине нормального износа и условий эксплуатации продукции, и выход из строя таких

деталей не является основанием для замены всей продукции. Все операции технического обслуживания, указанные в

данном руководстве, должно выполняться в указанные сроки специально обученным высококвалифицированным

персоналом.

Несоблюдение любого из этих условий приводит к автоматической потере гарантии.

mailto:soldatovа@prostor.ru

mailto:[email protected]


Лист

5

Изм. К.уч. Лист №док Подпись Дата

Сведения о рекламациях

При выходе из строя машины или ее отдельных узлов и деталей в течение гарантийного срока по вине

предприятия – изготовителя, для рассмотрения претензий вызывается представитель предприятия – изготовителя.

Разборка компрессоров или других узлов изделия для составления акта рекламации может производиться

только с участием представителя предприятия – изготовителя.

При наличии письменного согласия предприятия – изготовителя на разборку компрессоров или других узлов и

составление рекламационного акта, должны быть привлечены представители не менее двух незаинтересованных

организаций или предприятий (компетентных в вопросах холодильной техники).

При составлении рекламационного акта необходимо указать:

Наименование и полный почтовый адрес рекламирующей организации,

Фамилии и должности лиц, участвующих в составлении акта,

Заводской номер машины и дату ее изготовления,

Кем и когда произведен монтаж машины (наименование организации, фамилию мастера и номер его

удостоверения на право проведения монтажа автоматических хладоновых холодильных машин),

Дату сдачи машины в эксплуатацию и общую длительность работы машины в часах с момента пуска (данные из

журнала учета работы машины).

Подробное описание возникших неисправностей с указанием причины возникновения и обстоятельств, при

которых неисправности были обнаружены.

Рекламационные акты, в которых не выполнены перечисленные требования, предприятием –

изготовителем к рассмотрению не принимаются.

1.3. Техника безопасности

Стандарты техники безопасности

Установки изготовлены с учетом требований Государственных стандартов, строительных норм и правил, норм

технологического проектирования, правил устройства и безопасной эксплуатации холодильных систем, правил

устройства и безопасной эксплуатации фреоновых холодильных установок, технических условий и эксплуатационной

документации заводов-изготовителей комплектующих частей.

Правила устройства и безопасной эксплуатации холодильных систем. Госпроматомнадзор СССР. 1991 г.

Правила устройства и безопасной эксплуатации фреоновых холодильных установок. Госагропром СССР. 1988 г.

ГОСТ 28564-90 (СССР) Машины и агрегаты холодильные на базе компрессоров объемного действия.

«Шум. Общие требования безопасности». ГОСТ 12.1.003-83»

«Системы холодильные холодопроизводительностью свыше 3,0 кВт, требования безопасности»

ГОСТ Р.12.2.142-99 (ИСО 5149-93)

1.4. Ответственность за выполнение правил техники безопасности

При проектировании и изготовлении данных установок было сделано все необходимое, чтобы гарантировать

соответствие нормам техники безопасности, перечисленным в предыдущем параграфе. Однако индивидуальная

эксплуатация установки связана с ответственностью потребителя за безопасность эксплуатационного персонала,

прочего персонала и безопасность машины.

Техническое обслуживание машин осуществляется только квалифицированными механиками прошедшими

специальную подготовку и хорошо знающими машину, в том числе приборы автоматики. Лица, не имеющие документов

о праве работы на холодильных машинах, к обслуживанию допускаться не должны. Лицо, обслуживающее машину,

может быть допущено к работе только после специального инструктажа по “Правилам техники безопасности на

холодильных машинах”.

1.5 Общие условия безопасности работы

Следующие обозначения используются в данном руководстве, чтобы обратить внимание читателя на зоны

потенциальной опасности:

Острые кромки

При работе установки должны быть обеспечены разумные меры защиты от пореза. Рекомендуется проводить

работы в защитных перчатках.


Лист

6


Хладагенты и масла

В качестве рабочего вещества в машинах в основном применяется хладагент R-507 (если другой хладагент не

оговорен дополнительно). Жидкий фреон прозрачен, не имеет запаха. Не горит, в смеси с воздухом не воспламеняется

и не взрывается. Пары хладагента, попадая в открытое пламя, разлагаются с выделением паров соляной и плавиковой

кислот и незначительного количества ядовитого газа фосгена. Хладагент-507 имеет неограниченную взаимную

растворимость с маслом, поэтому масло циркулирует с хладагентом по всем элементам холодильной машины. Вода в

хладагенте почти не растворяется (не более 0,00025 % по весу при температуре 0 градусов). При отсутствии влаги

хладагент с металлом не реагирует. В присутствии влаги он вызывает коррозию. Кроме того, влага при замерзании

образует ледяные пробки в малых сечениях и терморегулирующих вентилях. Хладагент очень хорошо смывает с

поверхности металлов загрязнения, окалину, формовочную землю. Поэтому внутренние поверхности хладоновых машин

должны быть тщательно очищены от посторонних примесей. Хладагент очень текуч, проникает сквозь соединения и

мелкие поры металла, растворяет обычную резину. При атмосферном давлении (0 по манометру) в открытом сосуде

жидкий хладагент-507 кипит при температуре около минус 470С.

Хладагенты и масла, используемые в данной установке, не являются токсичными, горючими или коррозионно-

агрессивными. Однако при работе на установке рекомендуется использовать защитные перчатки и очки. Если при

разливе хладагента происходит его испарение, обеспечьте достаточную вентиляцию, чтобы исключить риск поражения

дыхательных путей.

Инструкция по обращению с материалами:

Масла

Свойства и возможные ситуации

Характеристика и меры предосторожности

Класс опасности Не опасно

Контакт с кожей

Может вызвать небольшое раздражение, не требующее вызова врача. Достаточно несколько раз в день промыть пораженный участок кожи водой с мылом. Рабочую одежду, на которую попало масло, следует стирать не реже 1 раза в неделю.

Попадание в глаза При попадании смазочного масла в глаза необходимо немедленно промыть их медицинским раствором для промывания глаз в течение не менее 15 мин., а затем обратиться к врачу.

Попадание в желудочно-

кишечный тракт Немедленно обратиться к врачу.

Запретные условия Перегрев, контакт с сильными окислителями, растворами щелочей и кислот. При контакте с некоторыми типами красок или резины масло может вызвать их потускнение.

Защита органов дыхания Хорошая вентиляция помещения.

Защитная одежда Очки или защитная маска для лица. В случае долговременного обращения со смазочным маслом рекомендуется надевать перчатки.

Меры предосторожности в случае розлива и протечки

Обязательно следует одеть защитную одежду и засыпать пролившуюся жидкость песком, землей или другим абсорбентом.

Утилизация Отработанное (загрязненное) масло подлежит сдаче в специализированную организацию по переработке данного типа отходов.

Экстренные меры в случае пожара

Для тушения пожара, когда огонь уже распространился на масло, необходимо применять сухие химические соединения, углекислоту, пенные огнетушители. Использование воды недопустимо, так как при ее контакте с горячим маслом может произойти его разбрызгивание.

Если масло еще не воспламенилось, рекомендуется разбрызгивать водяной аэрозоль, чтобы разбавить масляные пары и защитить персонал от вдыхания больших концентраций этих паров.

При пожаре следует воспользоваться противогазом.

Масляные емкости Если емкости с маслом оказались рядом с открытым пламенем, их следует постоянно охлаждать распыляемой водой, т.к. при перегреве емкости могут взорваться.


Лист

7


Хладагенты

Свойства и

возможные ситуации Характеристика и меры предосторожности

Вдыхание

R22. Большие уровни концентрации паров первоначально вызывают

стимуляцию и затем депрессию центральной нервной системы, вызывая головную

боль и головокружение, может даже привести к потере сознания. Может

наступить внезапная смерть при попадании в легкие значительного количества

газа хладагента.

R404а, R507a. Значительные концентрации этих хладагентов в атмосфере

могут вызвать обезболивающий эффект, в том числе потерю сознания. Очень

длительное вдыхание этих хладагентов, находящихся в воздухе, может вызвать

аритмию сердца, в том числе со смертельным исходом.

При больших концентрациях хладагентов существует опасность удушья, вследствие

снижения содержания кислорода в атмосфере. Вынесите пострадавшего на свежий

воздух и укутайте его. При необходимости дайте ему кислородную подушку. Если

дыхание пострадавшего останавливается или видны признаки его ослабления, то

сделайте ему искусственное дыхание. В случае остановки сердца, сделайте

наружный массаж сердца.

Немедленно обратитесь за медицинской помощью.

Попадание в желудок

Это очень маловероятное событие. Но если оно случилось, то вызовет морозный

ожог. Не старайтесь вызвать рвоту. Приведите пациента в сознание, промойте ему

рот водой и дайте выпить около 250 мл.

Немедленно обратитесь за медицинской помощью.

Дополнительные

медицинские советы

Требуется симптоматическая и поддерживающая терапия. В случае длительного

вдыхания хладагентов, находящихся в воздухе, повышение активности сердечной

мышцы, описанное выше, при наличии в крови катехинаминов, таких как адреналин,

может вызвать аритмию сердца с последующей его остановкой

Длительное

нахождение в

атмосфере,

содержащей

хладагенты

R22. Изучение длительности вдыхания хладагентов на крысах и мышах показало,

что опухоли слюнной железы появляются у мужских особей только при

концентрациях хладагентов в воздухе 50.000 мг/кг, при концентрациях 10.000

мг/кг никакого влияния обнаружено не было. Эта информация позволяет

заключить, что R22 не представляет опасности для людей как канцероген.

R404а, R507a. Изучение длительности вдыхания хладагентов на крысах и мышах

показало, что опухоли у подопытных экземпляров появляются при

концентрациях хладагентов в воздухе 50.000 мг/кг. Это не относится к людям,

работающим в атмосфере, содержащей хладагенты, при концентрациях, не

превышающих пределы, установленные по технике безопасности.

Безопасные пределы

нахождения в

атмосфере,

содержащей

хладагенты

R22. Рекомендуемый предел: для 1000 мг/кг - 8 часов, для 1250 мг/кг - 12 часов.

R404а, R507a. Рекомендуемый предел: для 1000 мг/кг - 8 часов.

Стабильность R22. Нестабильный

R404а, R507a. Не определена.

Недопустимые

условия

использования

Не допускается работать с хладагентами при наличии открытого пламени,

раскаленных до красна поверхностей и в условиях высокой влажности.

Опасные реакции

Могут интенсивно взаимодействовать с натрием, калием, барием и другими

щелочными и щелочноземельными металлами. Несовместимые материалы:

магний и сплавы, содержащие более 2% магния.

Опасные продукты

распада

R22. Галогенные кислоты образуются при термическом разложении.

R404а, R507a. Галогенные кислоты образуются при термическом разложении и

гидролизе.


Лист

8


2. ОПИСАНИЕ УСТАНОВКИ


Принципы работы холодильной машины Охлаждение в чиллерах производится за счет поглощения тепла при кипении жидкости. Когда мы говорим о

кипящей жидкости, мы, естественно, думаем, что она горячая. Однако это не совсем верно. Во-первых, температура кипения жидкости зависит от давления окружающей среды. Чем выше давление, тем выше

температура кипения, и наоборот: чем ниже давление, тем ниже температура кипения. При нормальном атмосферном давлении, равном 760 мм рт.ст. (1 атм.), вода кипит при плюс 100°С, но если давление пониженное, как например в горах на высоте 7000-8000 м, вода начнет кипеть уже при температуре плюс 40-60°С.

Во-вторых, при одинаковых условиях разные жидкости имеют различные температуры кипения. Например, фреон R-22, широко используемый в холодильной технике, при нормальном атмосферном давлении

имеет температуру кипения минус 4°,8°С. Если жидкий фреон находится в открытом сосуде, то есть при атмосферном давлении и температуре окружающей

среды, то он немедленно вскипает, поглощая при этом большое количество тепла из окружающей среды или любого материала, с которым находится в контакте. В холодильной машине фреон кипит не в открытом сосуде, а в специальном теплообменнике, называемом испарителем. При этом кипящий в трубках испарителя фреон активно поглощает тепло от воздушного потока, омывающего наружную, как правило, оребренную поверхность трубок.

Процесс конденсации фреоновых паров, как и любой другой жидкости, сопровождается выделением большого количества тепла в окружающую среду или, применительно к холодильной машине, передачей этого тепла потоку воздуха или жидкости в специальном теплообменнике, называемом конденсатором.

Естественно, чтобы процесс кипения фреона в испарителе и охлаждения воздуха, а также процесс конденсации и отвод тепла в конденсаторе были непрерывными, необходимо постоянно "подливать" в испаритель жидкий фреон, а в конденсатор постоянно подавать пары фреона. Такой непрерывный процесс (цикл) осуществляется в холодильной машине.

Наиболее обширный класс холодильных машин базируется на компрессионном цикле охлаждения, основными конструктивными элементами которого являются компрессор, испаритель, конденсатор и регулятор потока (капиллярная трубка), соединенные трубопроводами и представляющие собой замкнутую систему, в которой циркуляцию хладагента (фреона) осуществляет компрессор. Кроме обеспечения циркуляции, компрессор поддерживает в конденсаторе (на линии нагнетания) высокое давление.

Теперь, когда рассмотрены основные понятия, связанные с работой холодильной машины, перейдем к более подробному рассмотрению схемы компрессионного цикла охлаждения, конструктивному исполнению и функциональному назначению отдельных узлов и элементов.

Схема компрессионного цикла охлаждения Чиллер - это та же холодильная машина, предназначенная для поддержания заданного температурного режима

промежуточного хладоносителя. Остановимся на принципе работы и физических процессах, происходящих в холодильной машине (кондиционере). Охлаждение в кондиционере обеспечивается непрерывной циркуляцией, кипением и конденсацией хладагента в замкнутой системе. Кипение хладагента происходит при низком давлении и низкой температуре, а конденсация - при высоком давлении и высокой температуре. Принципиальная схема компрессионного цикла охлаждения показана на рис. 1.

Рис. 1. Схема компрессионного цикла охлаждения

Начнем рассмотрение работы цикла с выхода испарителя (участок 1-1). Здесь хладагент находится в парообразном состоянии с низким давлением и температурой.

Парообразный хладагент всасывается компрессором, который повышает его давление до 15-25 атм и температуру до плюс 70-90°С (участок 2-2).

Далее в конденсаторе горячий парообразный хладагент охлаждается и конденсируется, то есть переходит в жидкую фазу. Конденсатор может быть либо с воздушным, либо с водяным охлаждением в зависимости от типа холодильной системы.

На выходе из конденсатора (точка 3) хладагент находится в жидком состоянии при высоком давлении. Размеры конденсатора выбираются таким образом, чтобы газ полностью сконденсировался внутри конденсатора. Поэтому температура жидкости на выходе из конденсатора оказывается несколько ниже температуры конденсации. Переохлаждение в конденсаторах с воздушным охлаждением обычно составляет примерно плюс 4-7°С.


Лист

9


При этом температура конденсации примерно на 10-20°С выше температуры атмосферного воздуха.

Затем хладагент в жидкой фазе при высокой температуре и давлении поступает в регулятор потока, где давление

смеси резко уменьшается, часть жидкости при этом может испариться, переходя в парообразную фазу. Таким образом, в

испаритель попадает смесь пара и жидкости (точка 4).

Жидкость кипит в испарителе, отбирая тепло от окружающего воздуха, и вновь переходит в парообразное

состояние.

Размеры испарителя выбираются таким образом, чтобы жидкость полностью испарилась внутри испарителя.

Поэтому температура пара на выходе из испарителя оказывается выше температуры кипения, происходит так

называемый перегрев хладагента в испарителе. В этом случае даже самые маленькие капельки хладагента испаряются

и в компрессор не попадает жидкость. Следует отметить, что в случае попадания жидкого хладагента в компрессор, так

называемого "гидравлического удара", возможны повреждения и поломки клапанов и других деталей компрессора.

Перегретый пар выходит из испарителя (точка 1), и цикл возобновляется.

Таким образом, хладагент постоянно циркулирует по замкнутому контуру, меняя свое агрегатное состояние с

жидкого на парообразное и наоборот.

Все компрессионные циклы холодильных машин включают два определенных уровня давления. Граница между

ними проходит через нагнетательный клапан на выходе компрессора с одной стороны и выход из регулятора потока (из

капиллярной трубки) с другой стороны.

Нагнетательный клапан компрессора и выходное отверстие регулятора потока являются разделительными точками

между сторонами высокого и низкого давлений в холодильной машине.

На стороне высокого давления находятся все элементы, работающие при давлении конденсации.

На стороне низкого давления находятся все элементы, работающие при давлении испарения.

Несмотря на то, что существует много типов компрессионных холодильных машин, принципиальная схема цикла в

них практически одинакова.

Теоретический и реальный цикл охлаждения

Цикл охлаждения можно представить графически в виде диаграммы зависимости абсолютного давления и

теплосодержания (энтальпии). На диаграмме (рис. 2) представлена характерная кривая отображающая процесс

насыщения хладагента.

Риc. 2. Диаграмма давления и теплосодержания

Левая часть кривой соответствует состоянию насыщенной жидкости, правая часть - состоянию насыщенного пара.

Две кривые соединяются в центре в так называемой "критической точке", где хладагент может находиться как в жидком,

так и в парообразном состоянии. Зоны слева и справа от кривой соответствуют переохлажденной жидкости и

перегретому пару. Внутри кривой линии помещается зона, соответствующая состоянию смеси жидкости и пара.

Рассмотрим схему теоретического (идеального) цикла охлаждения с тем, чтобы лучше понять действующие

факторы (рис. 3).

Рис. 3. Изображение теоретического цикла сжатия на диаграмме "Давление и теплосодержание"


Лист

10


Рассмотрим наиболее характерные процессы, происходящие в компрессионном цикле охлаждения.

Сжатие пара в компрессоре

Холодный парообразный насыщенный хладагент поступает в компрессор (точка С`). В процессе сжатия

повышаются его давление и температура (точка D). Теплосодержание также повышается на величину, определяемую

отрезком НС`-HD, то есть проекцией линии C`-D на горизонтальную ось.

Конденсация

В конце цикла сжатия (точка D) горячий пар поступает в конденсатор, где начинается его конденсация и переход из

состояния горячего пара в состояние горячей жидкости. Этот переход в новое состояние происходит при неизменных

давлении и температуре. Следует отметить, что, хотя температура смеси остается практически неизменной,

теплосодержание уменьшается за счет отвода тепла от конденсатора и превращения пара в жидкость, поэтому он

отображается на диаграмме в виде прямой, параллельной горизонтальной оси.

Процесс в конденсаторе происходит в три стадии: снятие перегрева (D-E), собственно конденсация (Е-А) и

переохлаждение жидкости (А-А`).

Рассмотрим кратко каждый этап.

Снятие перегрева (D-E).

Это первая фаза, происходящая в конденсаторе, и в течение ее температура охлаждаемого пара снижается до

температуры насыщения или конденсации. На этом этапе происходит лишь отъем излишнего тепла и не происходит

изменение агрегатного состояния хладагента.

На этом участке снимается примерно 10-20% общего теплосъема в конденсаторе.

Конденсация (Е-А).

Температура конденсации охлаждаемого пара и образующейся жидкости сохраняется постоянной на протяжении

всей этой фазы. Происходит изменение агрегатного состояния хладагента с переходом насыщенного пара в состояние

насыщенной жидкости. На этом участке снимается 60-80% теплосъема.

Переохлаждение жидкости (А-А`).

На этой фазе хладагент, находящийся в жидком состоянии, подвергается дальнейшему охлаждению, в результате

чего его температура понижается. Получается переохлажденная жидкость (по отношению к состоянию насыщенной

жидкости) без изменения агрегатного состояния.

Переохлаждение хладагента дает значительные энергетические преимущества: при нормальном

функционировании понижение температуры хладагента на один градус соответствует повышению мощности

холодильной машины примерно на 1% при том же уровне энергопотребления.

Количество тепла, выделяемого в конденсаторе.

Участок D-A` соответствует изменению теплосодержания хладагента в конденсаторе и характеризует количество

тепла, выделяемого в конденсаторе.

Регулятор потока (А`-B).

Переохлажденная жидкость с параметрами в точке А` поступает на регулятор потока (капиллярную трубку или

терморегулирующий расширительный клапан), где происходит резкое снижение давления. Если давление за

регулятором потока становится достаточно низким, то кипение хладагента может происходить непосредственно за

регулятором, достигая параметров точки В.

Испарение жидкости в испарителе (В-C).

Смесь жидкости и пара (точка В) поступает в испаритель, где она поглощает тепло от окружающей среды (потока

воздуха) и переходит полностью в парообразное состояние (точка С). Процесс идет при постоянной температуре, но с

увеличением теплосодержания.

Как уже говорилось выше, парообразный хладагент несколько перегревается на выходе испарителя. Главная

задача фазы перегрева (С-С`) - обеспечение полного испарения остающихся капель жидкости, чтобы в компрессор

поступал только парообразный хладагент. Для этого требуется повышение площади теплообменной поверхности

испарителя на 2-3% на каждые 0,5°С перегрева. Поскольку обычно перегрев соответствуют 5-8°С, то увеличение

площади поверхности испарителя может составлять около 20%, что безусловно оправдано, так как увеличивает

эффективность охлаждения.

Количество тепла, поглощаемого испарителем.

Участок HB-НС` соответствует изменению теплосодержания хладагента в испарителе и характеризует количество

тепла, поглощаемого испарителем.


Лист

11


Реальный цикл охлаждения.

В действительности в результате потерь давления, возникающих на линии всасывания и нагнетания, а также в

клапанах компрессора, цикл охлаждения отображается на диаграмме несколько иным образом (рис. 4).

Рис. 4. Изображение цикла реального сжатия на диаграмме "Давление-теплосодержание" C`L: потеря давления при всасывании MD: потеря давления при выходе HDHC`: теоретический термический эквивалент сжатия HD`HC`: реальный термический эквивалент сжатия C`D: теоретическое сжатие LM: реальное сжатие

Из-за потерь давления на входе (участок C`-L) компрессор должен производить всасывание при давлении ниже

давления испарения.

С другой стороны, из-за потерь давления на выходе (участок М-D`), компрессор должен сжимать парообразный

хладагент до давлений выше давления конденсации.

Необходимость компенсации потерь увеличивает работу сжатия и снижает эффективность цикла.

Помимо потерь давления в трубопроводах и клапанах, на отклонение реального цикла от теоретического влияют

также потери в процессе сжатия.

Во-первых, процесс сжатия в компрессоре отличается от адиабатического, поэтому реальная работа сжатия

оказывается выше теоретической, что также ведет к энергетическим потерям.

Во-вторых, в компрессоре имеются чисто механические потери, приводящие к увеличению потребной мощности

электродвигателя компрессора и увеличению работы сжатия.

В третьих, из-за того, что давление в цилиндре компрессора в конце цикла всасывания всегда ниже давления пара

перед компрессором (давления испарения), также уменьшается производительность компрессора. Кроме того, в

компрессоре всегда имеется объем, не участвующий в процессе сжатия, например, объем под головкой цилиндра.

Оценка эффективности цикла охлаждения

Эффективность цикла охлаждения обычно оценивается коэффициентом полезного действия или коэффициентом

термической (термодинамической) эффективности.

Коэффициент эффективности может быть вычислен как соотношение изменения теплосодержания хладагента в

испарителе (НС-НВ) к изменению теплосодержания хладагента в процессе сжатия (НD-НС).

Фактически он представляет собой соотношение холодильной мощности и электрической мощности, потребляемой

компрессором.

Причем он не является показателем производительности холодильной машины, а представляет собой

сравнительный параметр при оценке эффективности процесса передачи энергии. Так, например, если холодильная

машина имеет коэффициент термической эффективности, равный 2,5, то это означает, что на каждую единицу

электроэнергии, потребляемую холодильной машиной, производится 2,5 единицы холода.


Лист

12


2.2 Основные компоненты системы.

2.2.1 Компрессор

Установка агрегатирована на винтовых

компрессорах фирмы Bitzer.

Бесспорным преимуществом винтового

компрессора, в отличие от поршневого, является

непрерывность вращения роторов, позволяющих

выпускать весь сжатый газ. В поршневых

компрессорах в связи с наличием «мертвого»

пространства часть сжатого газа остается в цилиндре,

что приводит к снижению объёмной

производительности.По этой причине объёмня

производительность винтовых компрессоров близка к

абсолютной.

Вращение роторов стороны всасывания компрессора создает пониженное давление, способствующее всасыванию

газообразного холодильного агента.

Газ поступает в свободное пространство между

витками роторов, которые образуют подобие

карманов,тогда как при постоянным вращении роторов

создается новое свободное пространство для всасывания

газа. Всасываемый газ перемещается в непрерывно

совершающих поступательное движение карманах. Этот

процесс происходит безостановочно, и с уменьшением

пространства между витками роторов увеличивается давление газа. Когда тыльные стороны витков роторов достигают

зоны выпуска , газ приобретает максимальное давление и выпускается через отверстие подачи.

Другим важным преимуществом этих компрессоров является отсутствие всасывающего и выпускающего плапано

имеющихся в поршневых компрессорах, и потерь перемещаемого газа, что повышает эффективность работы винтового

компрессора. Кроме того, не менее важным является и акустический фактор, поскольку отсутствует стук клапанов

соответствуещего ложа.

2.3 Испаритель.

2.3.1 Пластинчатый испаритель

Пластинчато-паяный испаритель состоит из серии пластин, расположенных елочкой и

выполненных из нержавеющей стали,устойчивой к воздействию кислот. Пластины расположены

между собой таким образом, чтобы создавалось большое число точек контакта с изменением

направления «елочки» .Если точки контакта сварены между собой, при их запайке образуется

компактный и устойчивый к воздействию давления теплообменник, в котором практически весь

материал учавствует в передаче тепла.

С помощью запайки создаются два отдельных контура с противоположными потоками жидкости,

создающими значительную турбулентность, что

обеспечивает максимальную передачу тепла. В

результате значительно повышается эффективность

теплообменника с достижением высокого значения

коэффициента теплообмена.

Стандартная конструкция включает в себя два сварных

подсоединения для холодильного контура и два резьбовых подсоединения

для контура воды; все четыре подсоединения обычно располагаются на

передней пластине.

Особенностью этих испарителей является то, что в них используется

значительно меньший объем холодильного агента (0т 10 до 20%) по

сравнению с теплообменниками с пучком труб.


Лист

13


2.3.2 Кожухотрубный испаритель

Кожухотрубные испарители состоят из кожуха и пучка

трубок, который бывает двух видов: с прямыми трубами и

трубами U-видной формы. Холодильный агент циркулирует

внутри трубок испарителя, а вода – снаружи, рассеиваемая

специальными разделительными сетками, придающие ей

некоторую турбулентность. Таким образом, движение двух

жидкостей является обратным по сравнению с тем, что

происходит в водоохлаждаемых конденсаторах.

Кроме того, они могут иметь перегородки для

обеспечения циркуляций агента, предусмотренного

конструкцией испарителя. В моделях с трубками U-видной формы головка испарителя имеет барьер для разделения

стороны входы и стороны выхода холодильного агента. В других случаях испаритель может включать два или более

раздельных холодильных контуров, также имеющих соответствующие разделительные перегородки на головках. Вода

(или жидкость), требующая охлаждения, входит и выходит

через два подсоединения, расположенных по

перпендикуляру к продольной оси, сделанных вблизи двух

торцов оболочки обычно в горизонтальном положении.

Направление движения воды в испарителе

перпендикулярно трубам. Это обеспечивается

разделительными перегородками, увеличивающими

скорость воды (0,6-3,0 м/с) для повышения качества

теплообмена.

Количество циркуляций жидкости в трубах является

важным фактором. В испарителе с однократным

прохождением вводы через трубки холодильный агент должен испариться полностью до окончания трубки, а

остающаяся часть должна быть подвергнута перегреванию. В связи с этим необходимо наличие трубок определенной

длины с ребристой внутренней поверхностью.

2.4. Конденсаторы.

2.4.1. Конденсатор воздушного охлаждения

Конденсаторы данного типа предназначены для охлаждения

и последующей конденсации горячего газообразного хладагента

(после выхода из компрессора) за счет теплообмена с воздушной

средой.

Циркуляция охлаждающего воздуха осуществляется вентиля-

торными узлами. Охлаждение и конденсация хладагента происхо-

дит при просасывании более холодного воздуха через блок тепло-

обменника (конденсатор), который в свою очередь нагревается за

счёт конденсации газообразного хладагента во внутритрубном

пространстве конденсатора.

2.4.2. Конденсатор водяного охлаждения

Конденсатор предназначен для перехода

хладагента в жидкую фазу за счет охлаждения

проточной или оборотной водой, которая, в свою

очередь, нагревается за счёт конденсации

газообразного хладагента во внутритрубном

пространстве конденсатора.


Лист

14


Кожухотрубный конденсатор - стальной цилиндр, с обоих концов цилиндра установлены стальные решетки, к которым

крепятся головки с патрубками для подключения к системе водяного охлаждения. В эти решетки запрессованы медные

трубки, по которым протекает вода. Трубки чаще всего делаются из меди и имеют диаметр 20 мм и 25 мм. Снаружи они

оребрены для повышения теплообмена.

В верхнюю часть стального кожуха поступает горячий пар хладагента из компрессора. Он омывает трубки с холодной

водой и заполняет пространство между кожухом и трубками. В нижней части располагается патрубок отвода жидкого

хладагента. Холодная вода поступает по трубкам снизу и выходит сверху.

Пар хладагента охлаждается при контакте с холодной водой, конденсируется и скапливается на дне кожуха. В

некоторых случаях конденсатор содержит участок дополнительного охлаждения. Он расположен на дне конденсатора и

состоит из пучка трубок, отделенных от остальных трубок перегородкой. Вода, только что поступившая в конденсатор и

имеющая минимальную температуру, в первую очередь проходит через участок дополнительного охлаждения

конденсатора.

Вода, охлаждающая хладагент в кожухотрубных конденсаторах, берется обычно из системы оборотного водоснабжения.

Температура конденсации хладагента примерно на 5 градусов выше, чем температура выходящей воды. Для передачи

1кВт тепла от хладагента проточной воде расход воды составляет около 170 литров в час.

Кроме того, в качестве конденсатора может

использоваться пластинчатый теплообменник.

Пластинчатые конденсаторы состоят из рядов

стальных пластин, расположенных "елочкой". Внутри

теплообменника хладагент и вода движутся навстречу

друг другу по независимым контурам циркуляции.

Преимущества этого типа конденсаторов:

очень высокой эффективности

теплообмена.

компактность и небольшая масса

небольшие перепады температур между

хладагентом и охлаждающей водой.

Если температура воды на входе в конденсатор составляет 16 градусов, то температура конденсации равна 32-36

градусов. При температуре воды +24°С хладагент конденсируется при 38-40°С.

Максимально допустимое давление в рабочем режиме со стороны контура хладагента составляет 2,45 МПа, а со

стороны водяного контура - 1 МПа.

2.5. Линейные компоненты системы, приборы управления и контроля.

Фильтр-осушитель

Фильтры-осушители с заменяемыми твердыми сердечниками используются в жидкостных и паровых линиях

холодильных и морозильных установок и систем кондиционирования воздуха с фторсодержащими хладагентами. Для

работы в установках небольшого размера, где ограниченность пространства затрудняет замену сердечников в фильтрах,

содержащих три или четыре сердечника, выпускаются специальные разборные держатели сердечников.

При замене сердечников в фильтрах с новыми разборными держателями вполне достаточно места, чтобы

поместился держатель с двумя сердечниками. Разборный держатель можно также использовать, не разбирая его.

Фильтры-осушители предназначены для использования в жидкостных трубопроводах холодильных установок,

морозильных аппаратов, систем кондиционирования воздуха и холодильных

контейнеров. Фильтры имеют твердый сердечник, изготовленный из материала

типа «молекулярное сито» и активированной окиси алюминия(или без неё). Это

дает возможность использовать их в установках, где необходимо поглощать влагу

и кислоты.

• Быстро и эффективно удаляют влагу из трубопроводов холодильных

установок, уменьшая вероятность образования кислоты.

• Не оказывают влияния на добавки, используемые в полиэфирных маслах.

• Благодаря большому сроку службы эти фильтры экономичны, а также не

оказывают вредного влияния на окружающую среду.

• Обладают небольшим гидравлическим сопротивлением.

• Имеют твердый сердечник с высокой устойчивостью к вибрации и

колебаниям давления, который уменьшает опасность попадания частиц

грязи из продуктов износа осушителя в холодильную систему.


Лист

15


Вентиль терморегулирующий (ТРВ)

Терморегулирующие расширительные вентили предназначены для автоматического регулирования расхода

холодильного агента, поступающего в испаритель холодильной

установки, в зависимости от перегрева паров, выходящих из

испарителя.

На мембрану ТРВ с одной стороны действует давление

наполнителя чувствительного элемента, а с другой – усиление

регулировочной пружины и давление кипения в аппарате, которое

подводится через штуцер уравнительной линии или отбирается

непосредственно после клапана.

При перегреве давления наполнителя ,преодолев усилие

пружины и давление кипения, деформирует мембрану и

перемещает клапан вентиля , открывая проход в седле. При

отсутствии перегрева пружина закрывает клапан вентиля.

Эти вентили особенно подходят для подачи жидкости в «сухие»

испарители, где перегрев пара на выходе из испарителя

пропорционален тепловой нагрузке на испаритель.

Вентиль мембранный с электромагнитным приводом

(СВМ)

Соленоидные вентили прямого действия или с сервоприводом

предназначены для установки в жидкостные и всасывающие линии, а

также трубопроводы горячего газа с фторсодержащим хладагентом.

Линейный жидкостной СВМ установлен на жидкостной линии между

ресивером и испарителем. Служит для прекращения подачи хладагента в

испаритель при остановке компрессора. Защищает испаритель от

переполнения жидким хладагентом.

Байпассный СВМ соединяет всасывающую и нагнетательную

стороны компрессора, осуществляя разгрузку компрессора при пуске, что

снижает пусковые токи и повышает моторесурс компрессора.

Смотровое стекло

Смотровые стекла используются для указания:

1. Состояния хладагента в жидкостном трубопроводе установки.

2. Содержания влаги в хладагенте.

3. Наличия масла в линии возврата, выходящей из маслоотделителя.

Смотровые стекла можно использовать со всеми ХФУ, ГХФУ и ГФУ

хладагентами.

Смотровые стекла снабжены индикаторами, которые изменяют свой

цвет, в зависимости от степени содержания влаги в хладагенте. Индикаторы

влаги в смотровых стеклах обладают грязеотталкивающим свойством.

Мановакууметры и манометры Служат для визуального контроля над давлением на

всасывании компрессора (давление кипения) и за давлением на

нагнетательной стороне (давление конденсации). В зависимости от

исполнения мановакууметр устанавливается только на

всасывающей стороне или на всасывающей и нагнетательной

сторонах.

Контактные манометры и вакуумметры пригодны для

измерения давления в нейтральных жидкостей и газов.

Реле давления типа КР

Реле давления типа КР предназначены для использования в холодильных

установках и системах кондиционирования воздуха с целью защиты системы от

слишком низкого давления всасывания или повышенного давления нагнетания. Реле

давления КР используются также для пуска и остановки компрессоров холодильных

установок и вентиляторов конденсаторов, охлаждаемых воздухом.

Реле давления КР имеют однополюсную двухпозиционную переключающую

контактную группу (SPDT). Положение контактов переключателя зависит от

настройки реле и давления контролируемой среды.

Реле давления КР выпускаются в корпусе IP 33 и IP 44.

Схема подключения реле приведена на оборотной стороне защитной панели.


Лист

16


2.6. Силовой щит и щит управления.

Все устройства для управления и запуска двигателя

установлены в шкафах, соответствуют классу защиты

IP54. Электропроводка силовой секции и секции

автоматики полностью установлена и проверена на

заводе. Компоненты установлены на пластинах в

соответствующих силовых шкафах или шкафах

управления, каждый имеет навесную дверь для доступа.

Щит управления

Каждая силовая секция напряжением 380/400В

состоит из контакторов компрессора и входящих зажимов

или размыкающих автоматах, (предохранителей). Служит

для автоматического управления холодильной машиной, а

также сигнализации о ее работе. Щит изготовлен в виде

шкафа с передней дверью и прикреплен к каркасу.

В щите установлены автоматические выключатели,

магнитные пускатели, сигнализационные лампы и др.

электроприборы. Схема щита и подробное описание

приборов, входящих в щит, смотри в приложениях к

паспорту.

Реле контроля фаз PFS/PFN/PVN

Приборы PFS/PFN контролируют следующие состояния 3-х фазных систем:

неправильную последовательность фаз, обрыв фазы, перенапряжение и недостаточное

напряжение. В случае возникновения одной из этих неисправностей выходное реле

размыкается, и светодиоды PFN указывают на тип неполадки. В случае правильной

последовательности фаз (по часовой стрелке) и правильного напряжения выходное реле

замыкается. При превышении макс./мин. значения напряжения (PFN: заводская

установка, PVN: настраиваемые значения) выходное реле будет обесточено. Оно

автоматически замыкается, когда напряжение вновь принимает номинальное значение,

при постоянном гистерезисе 5%. При помощи потенциометра выбирается задержка

срабатывания или размыкания для контроля перенапряжения или недостаточного

напряжения. Неполадки, связанные с обрывом фазы или неправильной

последовательностью фаз отображаются без задержки.

Реле тепловой защиты компрессора

Это устройство имеет более расширенный диапазон контролирующих функций, что обеспечивает более

эффективную защиту компрессоров по сравнению с их аналогами.

В дополнение к контролю температуры обмоток двигателя и нагнетаемого газа, направления вращения роторов, а

также пропадания фазы, устройства также контролируют асимметрию фаз, частоту включений компрессора, а также

подачу масла в компрессор. Текущее состояние демонстрируется на кодовом дисплее, на котором может отображаться

до 29 различных сообщений о функционировании и авариях компрессора. Таким образом, значительно облегчается

быстрый анализ состояния компрессора. Более того, новые устройства позволяют существенно упростить структуру

цепи предохранения компрессора, что обеспечивает дополнительный экономический эффект от экономии на

контролирующей электронике

Защитные устройства могут использоваться при напряжениях питания от 24В до 230В AC +10%/-15% 50Гц и 60Гц и

подходят для функционирования с частотными инверторами. Устройство SE-C1 было разработано для компактных

винтовых компрессоров серий CSH и CSW, а также для полугерметичных винтовых компрессоров серий HS.64 и HS.74.

Устройство SE-C2 может использоваться для полугерметичных винтовых компрессоров серии HS.85.


Лист

17


2.8. Модельный ряд

Агрегаты изготавливается в соответствии техническим условиям ТУ 3644-002-56822406-2007.

Структурная схема условного обозначения холодильного агрегата

х АК х хх х х ххх х х 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 - Охлаждающая среда конденсатора: _ воздушное охлаждение

2. вода

3. глицерин

4. пропиленгликоль

5. этиленгликоль

6. NaCl

7. CaCl2

2 - АК - Агрегат компрессорно – конденсаторный

3 - Число ступеней компрессора

Ι -одна ступень

Ι Ι - две ступени

4 - Тип примененного компрессора

ВБ - винтовой бессальниковый (полугерметичный)

В - винтовой сальниковый (полугерметичный)

ПБ - поршневой бессальниковый (полугерметичный)

П - поршневой сальниковый (полугерметичный)

Сп - спиральный (герметичный)

5 - Количество компрессоров, установленных параллельно.

6 - Тип используемого хладагента 1- R12 2- R134a 3- R22 4- R404A 5- R407C 6- R410A 7- R502 8- R507A 9- R717

7 - Стандартная производительность при to=-15 оС; tк=+30

оС (кВт)

8 - Температурный диапазон применения 1. +10

оС……- 5

оС

2. - 5 о

С……-15 о

С 3. -15

оС……-25

оС

4. -25 о

С……-35 о

С 5. -35

оС……-45

оС

9 - Тип используемого промежуточного хладоносителя __. воздух 1. вода 2. гликоль 3. глицерин 4. пропиленгликоль 5. этиленгликоль 6. NaCl 7. CaCl2


Лист

18


3. ТРАНСПОРТИРОВКА, ПЕРЕМЕЩЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ

3.1. Поставка и хранение

3.1.1. Компрессорно-конденсаторный агрегат в транспортной таре может транспортироваться автомобильным или железнодорожным транспортом в крытых вагонах или контейнерах, авиационным транспортом в герметизированных отсеках на любое расстояние с любой скоростью.

3.1.2. Размещение и крепление транспортной тары с упакованными компрессорно-конденсаторными агрегатами в транспортных средствах должны обеспечивать ее устойчивое положение и не допускать перемещения во время транспортирования.

При транспортировании должна быть обеспечена защита транспортной тары с упакованными компрессорно-

конденсаторными агрегатами от непосредственного воздействия атмосферных осадков и солнечной радиации.

3.1.3. Условия транспортирования:

! температура окружающей среды от минус 50 до плюс 50 0С;

! относительная влажность до 95 % при температуре 35 0С;

! атмосферное давление от 84 до 107 КПа (от 630 до 800 мм.рт.ст.)

3.1.4. При погрузке и транспортировании должны строго выполняться требования предупредительных надписей на упаковке.

3.1.5. Компрессорно-конденсаторный агрегат, упакованные в соответствии с требованиями КД, следует хранить в условиях хранения 1 по ГОСТ 15150-69 (температура окружающего воздуха от 5 до 40

0С, при относительной

влажности до 80 % при 300С). В воздухе помещений не допускается наличие паров кислот и щелочей, вызывающих

коррозию.

3.2. Проверка Снимите упаковку, чтобы проверить, что поставлены все элементы, и что установка не была повреждена во время

транспортировки. Если обнаружены какие-либо повреждения, необходимо зафиксировать это в транспортной накладной и выставить рекламацию согласно приведенным ранее требованиям.

О сильных повреждениях необходимо сообщить Поставщику продукции или прямо изготовителю.

3.3. Перемещение установки

При транспортировании железнодорожном вагоне диагональная оттяжка минимум 2х2 канатами 5 мм При транспортировании на грузовике применить 2 фиксирующих штыря М16 в диагональном порядке При разгрузке чиллера примите во внимание следующее:

! Предпочтительно производить разгрузку чиллера при помощи подъемных механизмов и строп.

! При поставке чиллеры закреплены на деревянных балках, которые следует удалить перед установкой.

! Несмотря на специальную защитную балку во избежание повреждений трубопроводов агрегата, целесообразно использование траверсы при подъеме и разгрузке.

3.4. Масса. Максимальная масса установки указывается в шильдике на металлической раме.


Лист

19


4. МОНТАЖ Монтаж установок должен производится лишь лицами, специально обученными и имеющими удостоверение на

право самостоятельного монтажа холодильных установок; при отсутствии специалистов работа может производиться другими лицами, но обязательно под наблюдением шефа - монтажника специализированной монтажной организации или предприятия-поставщика.

4.1. Требования к месту размещения установки При установке машин размеры машинного отделения или помещения, в котором устанавливаются холодильные

машины, по условиям безопасности определяются из расчета не менее 1 м3, на каждые 0,5 кг фреона, кроме того, при

установке агрегатов с воздушным охлаждением конденсатора объем машинного отделения должен составлять не менее 17.5 м

3 на 1 кВт суммарной холодопроизводительности машин. Если это не выполнимо, то помещение должно быть

оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, производительность приточного вентилятора выбирается из расчета не менее 0,25 м

3/с на 1 кВт холодопроизводительности машины.

Чтобы обеспечить оптимальный режим работы установки и удобство проведения сервисных работ, необходимо,

чтобы место, выбранное для монтажа установки, отвечало всем поставленным необходимым требованиям, включая обеспечение доступа для проведения сервисных работ. Для определения размеров, весов и требуемого места расположения установки, включая сервисное обслуживание, рекомендуем обратиться к «Межотраслевым правилам по охране труда при эксплуатации фреоновых холодильных установок» ПОТ РМ 015-2000.

Расположение помещения для машины желательно на одном этаже с линией или одним этажом ниже. Проход для обслуживания машины со стороны щита должен быть шириной не менее 1,2м Установки, разработанные для монтажа вне помещения, не предназначены для размещения во влажной,

агрессивной и взрывоопасной атмосфере. Место размещения установки должно иметь достаточную вентиляцию и возможность отвода воды или хладагента в случае возможной утечки.

Необходимо обеспечить соблюдение размеров свободных проходов вокруг установки, обеспечивающих

возможность проведения очистки и технического обслуживания, включая очистку/демонтаж труб теплообменника. При размещении установки в помещении вблизи зон с ограничением уровня шума. Общие стены должны быть звукоизолированными. Все двери должны быть оборудованы плотными прокладками.

Если установка размещается в местах возможного появления посторонних лиц. Необходимо принять меры по

предотвращению их доступа к установке. Это предотвратит попытки вандализма, случайного повреждения из-за вскрытия защитных решеток или панелей, уменьшит риск доступа к движущимся частям установки.

4.2. Основание и монтаж.

Размещение на фундаменте - бетонная плита должна на 15-20 см выступать над уровнем пола. Над полом по обеим сторонам бетонной плиты могут находиться пробковые плиты и водонепроницаемые уплотнения. Для избежания звуковых и вибрационных передач не следует закреплять бетонную плиту к фундаменту.

Установка на крыше: Чиллер должен быть установлен на стальном швеллере или двутавровой балке, удерживающей агрегат на крыше или на бетонном основании.

Установка на земле: Рекомендуется крепить агрегат к бетонному фундаменту с помощью анкерных болтов, установку следует устанавливать на ровной поверхности на 15-20 см выше уровня земли. Бетонное основание должно быть рассчитано на 150% рабочего веса установки.

Закрепите анкерные болты в бетонном основании. При затяжке болтов убедитесь в установке шайб, отвечающих стандарту DIN434, а также резиновых прокладок, поставляемых другими фирмами и служащих для виброизоляции.

Бетонное основание должно быть приблизительно на 15-20 см выше уровня земли для возможности прокладки трубопроводов и обеспечения лучшего дренажа.

4.3. Размеры и установка виброизоляторов. По желанию заказчика виброизоляторы могут поставляться отдельно от установки.

Для повышения эффективности виброизоляторов не должно быть никаких механических соединений с фундаментом и для всех соединений трубопроводов должны использоваться гибкие подсоединения.

4.4. Подсоединение трубопровода. Общие требования Чтобы обеспечить нормальный режим работы установки, необходимо выполнить следующие рекомендации по

размещению трубопроводов. Отказ от выполнения данных рекомендаций может привести к повреждению установки, снижению ее производительности и даже к утрате действия гарантийных обязательств.

Не допускается превышение рабочих максимальных значений расхода и перепада давления в

конденсаторе и охладителе (испарителе).

1. Жидкость должна подаваться в теплообменник через входной патрубок. Патрубок входа жидкости в испаритель,

как правило, находится с той же стороны что и система подсоединения трубопроводов хладагента.


Лист

20


2. Реле протока должно устанавливаться в системе трубопровода рядом с теплообменником, и подключаться к щиту управления с помощью экранированного кабеля. Для более подробной информации - см. электрическую схему установки. Это должно предотвратить поломку испарителя в случае работы при отсутствии требуемого расхода воды. Используемое реле протока должно иметь позолоченные контакты, рассчитанные на малые токи/напряжения. Реле протока лопаточного типа, выдерживающее давление воды до 10 бар и подсоединением 1", может быть дополнительно заказано у изготовителя как аксессуар для установки. Также может быть использовано реле перепада давления.

3. Насосы, установленные в системе трубопровода, должны подавать жидкость непосредственно в теплообменник. Схема щита управления, в зависимости от условий договора с заказчиком, предусматривает либо автоматическое управление насосами, либо дополнительный блокировочный контакт в цепи защиты установки. Более подробная информация - см. электрическую схему установки.

4. Трубопровод и арматура должны быть надежно закреплены, чтобы предотвратить любые нагрузки па теплообменник. Рекомендуется использовать гибкие подсоединения, которые уменьшат передачу вибрации фундаменту. Гибкие подсоединения обязательно должны использоваться, в случаях, когда установка установлена на антивибрационных опорах, так как возможны колебания установки во время работы.

5. Для трубопровода и арматуры, непосредственно прилегающих к теплообменнику, должна быть предусмотрена возможность демонтажа, чтобы обеспечить возможность очистки в процессе эксплуатацией и визуального осмотра патрубков испарителя.

6. Каждый теплообменник должен быть защищен сетчатым фильтром (сетка 40), устанавливаемом как можно ближе к патрубку входа жидкости, и снабжен изоляцией.

7. Теплообменник (и) не должен (ы) подвергаться воздействию высоких скоростей протока жидкости или попаданию

мусора во время работы. Рекомендуется устанавливать байпассную линию соответствующего диаметра и располагать запорные вентили (задвижки) таким образом, чтобы обеспечить промывку теплообменника без прекращения циркуляции жидкости через другие компоненты установки.

8. На входных и выходных подсоединениях каждого теплообменника следует устанавливать датчики температуры (термометры) и манометры для контроля рабочих параметров системы.

9. Во всех верхних и нижних точках трубопровода должна быть предусмотрена возможность дренажного и воздушного подсоединения. Это обеспечит удаление воздуха из труб и слив воды.

10. Для жидкостных систем, в которых существует опасность замерзания под воздействием низких температур, должна быть предусмотрена система защиты от замерзания, использующая теплоизоляцию, электронагреватели и/или раствор этиленгликоля подходящей концентрации. Должны также использоваться циркуляционные насосы, обеспечивающие гарантированную циркуляцию жидкости для случаев, когда температура наружного воздуха приближается к точке замерзания. Теплоизоляция должна быть также смонтирована на патрубки испарителя. Пластинчатые электронагреватели мощностью 21 Вт/м рекомендуется смонтировать на трубопроводах под теплоизоляцией. Для этих электронагревателей должно быть предусмотрено отдельное энергопитание и система регулирования с термореле, настроенным на температуру на 3°С выше, чем температура замерзания жидкости.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ Мусор, оставшийся на участке трубопровода между механическим сетчатым фильтром и теплообменником

испарителя, может привести к серьезным повреждениям испарителя. Фирма, ведущая монтаж/пользователь должны обеспечить надлежащее качество жидкости в контуре циркуляции и отсутствие присосов воздуха.

4.5 Обработка воды Производительности установок, указанные в данном руководстве, приводятся для значения коэффициента

загрязненности равного 0.044 м2 °С/кВт (0.00025 кв.фут. НТ/БТЕ). Отложения грязи, накипи, жир или определенные виды

обработки воды приведут к ухудшению теплопередачи и снижению производительности установки. Присутствие инородных веществ в охлажденной воде может увеличить перепад давления на теплообменнике, снизить расход воды и вызвать механическое повреждение теплообменника.

Не рекомендуется использовать насыщенную воздухом, жесткую или соленую воду. Изготовитель рекомендует

обратиться за консультацией на фирму, занимающуюся вопросами обработки воды и получить рекомендации по вопросу влияния данного типа воды на стальные и медные элементы теплообменника. Значение рН воды, циркулирующей через теплообменник, должно поддерживаться в диапазоне от 7 до 8.5.

Растворы гликоля Для работы холодильной машины при температурах воды на выходе испарителя ниже 4 °С (для хладагента R404а

ниже 6 °С) возможно использование растворов гликоля, предотвращающие замерзаниеОчень важно проверять концентрацию растворов гликоля для того, чтобы поддерживать требуемую концентрацию и избежать возможного замерзания испарителя.

При использовании растворов гликоля падение давления выше, чем падение давления при использовании

воды. Должны быть предприняты специальные меры, чтобы не допустить превышения максимального

значения.

4.6 Расположение системы трубопровода (см. Приложение)


Лист

21


4.7 Трубы и размеры трубных соединений

Фланцевые соединения трубопроводов хладоносителя выполняются в соответствии с ГОСТ 12820-80 и ГОСТ 12821-81.

Фланцевые соединения фреоновых трубопроводов выполняются в соответствии с ГОСТ 28759.2-90 и ГОСТ 12815-81.

4.8 Предохранительный клапан трубопровода хладагента Установки защищены от избыточного давления посредством предохранительных клапанов, которые

устанавливаются на ресивере, маслоотделителе и, в некоторых случаях, на линии всасывания.

Рекомендуется присоединять к предохранительному клапану трубопровод аварийного сброса фреона, выходящий за пределы здания. Конец трубопровода следует располагать таким образом, чтобы избежать травматизма в случае аварийного срабатывания клапана - выбросе газа или жидкости под высоким давлением.

Каждый трубопровод, присоединенный к предохранительному клапану должен иметь достаточный диаметр для того, чтобы не создавать дополнительного сопротивления при срабатывании клапана. При отсутствии специальных нормативов минимальный внутренний диаметр трубопровода зависит от длины трубопровода и рассчитывается по следующей формуле:

D= C x L D - Минимальный внутренний диаметр трубопровода в см, L - длина трубопровода в м, С – константа

Давление срабатывания

предохранительного клапана

Размер выходного подсоединения

С

3.2 МПа 5/8" 0.689

Следует позаботиться о том, чтобы выход предохранительного клапана/вентиляционной трубы оставался чистым в

любое время.

4.9. Установки с конденсатором водяного охлаждения Для охлаждения оборотной воды обычно используют градирни (драйкулеры), хотя в некоторых случаях

конденсаторы могут охлаждаться проточной водой из скважин или водопровода. Для установок крайне важно контролировать расход охлаждающей жидкости и/или температуру хладагента в конденсаторе для того, чтобы установить, по возможности, постоянным давление хладагента, что обеспечит бесперебойную работу установки (ТРВ). Кроме того, в целях повышения эффективности работы установки важно установление давления нагнетания как можно ниже, но, по меньшей мере, на 5,2 бар выше давления всасывания для моделей с хладагентом R22 и R404а и на 4 бар для моделей с хладагентом R134a.

Прямой контроль над давлением Возможно, по желанию, обеспечить контроль над температурой входящей воды / расходом воды непосредственно

по давлению хладагента установки. Давление хладагента может быть использовано либо для контроля эффективности градирни посредством контроля над вентиляторами или увлажнителями градирни, либо для контроля расхода воды через конденсатор используя трехходовой клапан или регулирующий вентиль.

Контроль над температурой входящей воды Для градирен (драйкулеров) наиболее простыми способами контроля над температурой входящей воды являются

периодические изменения скорости вращения вентилятора или контроль при помощи воздушной заслонки. Это гарантирует то, что температура воды на входе в конденсатор будет не ниже чем 21 °С…24 °С. Если вышеуказанные методы контроля не могут обеспечить требуемую температуру и она продолжает падать, то может быть использован трехходовой клапан. В этом случае возможно поддерживать температуру входящей жидкости на минимально возможном уровне, но по-прежнему соблюдая ограничения 21 °С…24 °С.

4.10. Системы с воздушным выносным конденсатором. Общие требования. Воздушные выносные конденсаторы устанавливаются на крыше или на земле. Магистрали хладагента должны

монтироваться квалифицированным персоналом в соответствии с существующими стандартами. Система трубопровода

и конденсатор ДОЛЖНЫ иметь расчетное рабочее давление 27.6 бар (избыточное). Давление нагнетания должно быть, по меньшей мере, на 5.2 бар выше давления всасывания для моделей с хладагентом R22 и R404а и на 4 бар для моделей с хладагентом R134a. Конденсатор должен быть рассчитан на обеспечение соответствующего переохлаждения на выходе, чтобы гарантировать отсутствие паровой фазы в жидкостной линии установки.

Если ресивер не поставляется вместе с установкой, то необходимо обеспечить, чтобы объем выносного

конденсатора и жидкостной линии был не менее чем в 1,65 раза больше объема рабочей заправки хладагента. Когда установка установлена на свое место, то можно осуществлять подключение трубопроводов системы

циркуляции хладагента. Трубопроводы и арматура ДОЛЖНЫ быть закреплены, чтобы предотвратить любые нагрузки на установку. Использование гибких подсоединений рекомендуется для уменьшения передачи вибрации фундаменту.

Гибкие подсоединения обязательно ДОЛЖНЫ использоваться, в случаях, когда установка установлена на антивибрационных опорах, так как возможно перемещение установки во время работы.


Лист

22


Конструкция трубопровода 1. Линии нагнетания ДОЛЖНЫ быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечить перенос масла при малых

нагрузках компрессора, если конденсатор располагается над установкой выше 3 метров, то необходимо использовать масло подъемные петли. Горизонтальные участи трубопровода должны иметь небольшой уклон в сторону конденсатора.

2. Если конденсатор располагается незначительно выше уровня или на уровне установки, то линия нагнетания должна в какой-то точке возвышаться над верхней кромкой конденсатора. Это позволит предотвратить приток жидкости обратно в компрессор при отключении.

3. Количество коленчатых патрубков и вентилей должно быть минимизировано для того, чтобы уменьшить перепад давления и снижение производительности установки. Жидкостная линия должна обеспечивать минимальный перепад давления, чтобы избежать паровой фазы в жидкостной линии, которая привела бы к снижению производительности и отказам в работе конденсатора. Особые меры предосторожности должны быть предприняты, когда конденсатор находится ниже уровня или на уровне установки.

4. Для того, чтобы избежать возникновения пульсации газа, приводящей к появлению нежелательного шума от установки, в нагнетательный трубопровод может быть установлен глушитель. Однако в этом случае при полной нагрузке производительность установки может быть снижена.

Неправильно или плохо спроектированные и/или установленные системы трубопроводов могут

привести к отмене действия гарантии на установку.

Подсоединения хладагента Установки поставляются под избыточным давлением инертного газа или азота. Газ или азот должен быть

осторожно выпущен через сервисный клапан компрессора и запорный клапан жидкостной линии.

Присоединительные размеры: См. схемы трубопроводов.

Пневматические испытания системы. Проверка произведена на предприятии-изготовителе, однако в процессе транспортировки и монтажа возможна

частичная потеря плотности машины. Фреоновые системы испытывают давлением инертного газа (можно азота или

углекислоты) или сухим воздухом на прочность и герметичность: сторона нагнетания – 2000 кПа (20 кгс/см2) для

фреона R-507A сторона всасывания 1600 кПа (16 кгс/ см2) в течение 5-ти минут. Испытание на герметичность

давлением производят повышая давление смеси азота и фреона от 3 кгс/см2

и кончая 12-18 кгс/см2, испытание

при этом проводят в течение 12 часов, причем первые 6-часов происходит выравнивание температуры фреона с окружающим воздухом. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если в течение последних 12-ти часов не наблюдалось падения давления по манометру класса точности не ниже 1,5, а в сварных и фланцевых соединениях не обнаружено утечек. Вакуумирование системы производить до остаточного давления 8 мм рт.ст через штуцер на всасывающей линии. При достижении в системе остаточного давления 8 мм рт.ст. закрыть всасывающий вентиль, выключить и отсоединить вакуумный насос. Систему выдерживают под вакуумом в течение 24 часов с фиксированием давления каждый час. Открыть вентиль на ресивере и проверить систему на плотность. В случае необходимости произвести дозаправку системы маслом и хладагентом.

4.11. Электроподключение.

При подключении электропроводки на месте монтажа руководствуйтесь электрической схемой установки.

Не допускается установка дополнительных регуляторов (реле и т.п.) в какой-либо из секций щита

управления без согласования с изготовителем. Самовольная установка влечет за собой автоматическую потерю

гарантии.

После подключения установки не включайте самостоятельно электропитание цепей управления. Некоторые

внутренние блоки системы начинают работать сразу после подключения электропитания системы, подключение

может быть осуществлено только подготовленным персоналом.

4.12. Силовая проводка. Агрегаты серии АК, как правило, предназначены для питания от трехфазной сети - 380/400 В - 3 фазы - 50 Гц.

Минимально допустимое напряжение - 360 В, максимально - 440 В.

Вся электропроводка должна прокладывается в соответствии с действующими стандартами:

ГОСТ Р 50571.1—93 (МЭК 364-1—72, МЭК 364-2—70) Электроустановки зданий. Основные положения

ГОСТ Р 50571.2—94 (МЭК 364-3—93) Электроустановки зданий. Часть 3. Основные характеристики

ГОСТ Р 50571.3—94 (МЭК 364-4-41—92) Электроустановки зданий. Часть 4. Требования по обеспечению безопасности. Защита от поражений электрическим током

ГОСТ Р 50571.4—94 (МЭК 364-4-42—80) Электроустановки зданий. Часть 4. Требования по обеспечению безопасности. Защита от тепловых воздействий

ГОСТ Р 50571.10—96 (МЭК 364-5-54—80) Электроустановки зданий. Часть 5. Выбор и монтаж электрооборудования. Глава 54. Заземляющие устройства и защитные проводники

ГОСТ Р 50571.15—97 (МЭК 364-5-52—93) Электроустановки зданий. Часть 5. Выбор и монтаж электрооборудования. Глава 52. Электропроводки


Лист

23


5. ВВОД В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

5.1. Подготовка

Ввод в эксплуатацию холодильной машины должен осуществляться только квалифицированным

персоналом. Подключение щита управления к питающей сети производить в соответствии с правилами монтажа

электрооборудования и схемой электрических подключений, данных в паспортах на машины.

Внимание: После подключения машины к электросети проверить направление вращения вентиляторов

конденсаторов, при необходимости поменять фазы. В помещении, где устанавливается машина, должна быть обеспечена вентиляция, исключающая (по возможности)

повторный проход теплового воздуха через конденсатор. Пробный пуск, регулировка и обкатка машины являются последним этапом монтажа, во время которого

проверяется плотность системы в эксплуатационных условиях, а также правильность производственного монтажа холодильной машины и проверка настройки приборов автоматики.

Проверьте наличие давление в обеих системах и отсутствие утечек. Если давление отсутствует, следует провести тест на наличие утечек, определить их местонахождение и устранить. Отремонтированные установки и установки, поставляемые под избыточным давлением должны быть отвакуумированы с помощью вакуумного насоса/устройств регенерации до давления ниже 100 микрон. Проверить тип используемого хладагента и заправить отвакуумированную установку следующим образом:

проверить наличие хладагента в баллоне,

установить баллон в наклонном положении, медной трубкой с накидными гайками соединить баллон с заправочным вентилем холодильной машины, перед затяжкой накидных гаек трубки продуть хладагентом из баллона. В таком положении баллон находится только в период наполнения системы хладагентом. В остальной период оставлять баллон в этом положении запрещается;

открыть заправочный вентиль и запорный вентиль,

запустить машину, при этом не превышать давление всасывания более 0,15 МПа (1,5 кгс/кв. см);

взвешивать количество заправленного хладагента,

при заполнении машины требуемым количеством хладагента закрыть вентиль баллона и при давлении всасывания 0,0 МПа (0 кгс/кв. см) закрыть заправочный вентиль и включить машину,

отсоединить заправочную трубку, входной штуцер заправочного вентиля заглушить медным колпачком с накидной гайкой,

заглушить колпачком штуцер запорного вентиля,

открыть запорный вентиль на выходе жидкого хладагента из ресивера,

установить баллон на место для хранения.

Заправку многокомпонентного хладагента (например, R404а) необходимо осуществлять только в жидкой фазе в ресивер или конденсатор установки, чтобы обеспечить надлежащее смешивание хладагента. Не следует производить заправку испарителя жидкостью. Должны быть предприняты меры предосторожности при заправке жидкости для избежания возникновения температурных напряжений в точке заправки. Объем заправки хладагента указан паспорте и на шильдике установки.

Масло компрессора Характеристики масел для холодильных машин Особенностью фреоновых холодильных систем является применение масел, взаимно растворимых с

хладагентом, что позволяет решить проблему возврата масла из системы в картер компрессора без приборов автоматики. На участках трубопровода (линии всасывания и нагнетания), где хладагент/масло имеют разные агрегатные состояния (пар/жидкость), возможна задержка масла.

С предприятия-изготовителя компрессоры поставляются заполненными маслом. Как правило, этого

количества масла недостаточно для нормальной работы системы, поэтому многие механики перед первым пуском в эксплуатацию масло доливают и контролируют его количество при пробных пусках по стеклу на картере компрессора.

Ориентировочно добавочный объем масла (сверх объема заполнения картера, маслоотделителя и т.д.) должен

составлять приблизительно 3-5% от количества хладагента (R22) в системе. При использовании синтетических масел с озонобезопасными хладагентами этот объем равен приблизительно 2-3%.

Однако избыток масла может привести к повреждению деталей компрессоров из-за гидравлических ударов, а

также к потере холодопроизводительности из-за скопления масла в испарителе.


Лист

24


Не рекомендуется смешивать масла разных марок, даже имеющих сходные технические характеристики, так как возможны непредсказуемые реакции различных (в том числе антифрикционных) добавок.

В компрессорах с регулируемой производительностью следует обратить внимание на проблему возврата

масла при минимальной нагрузке. В системах кондиционирования воздуха ее решают периодическим переключением уставки микропроцессора на более низкое значение.

В связи с опасностью образования кислоты при взаимодействии влаги с полиэфирным маслом, его следует

ежеквартально проверять на кислотность. Нельзя такое масло оставлять в открытой таре более 15 мин. Заменить масло рекомендуется через 100…200 часов после первого пуска в эксплуатацию, в дальнейшем - через 10000…15000 часов работы компрессора

Система смазки компрессора должна быть заполнена перед первым запуском установки. Допускается применение

только рекомендованных сортов масла, которые указываются либо на шильдике, либо принимается по таблице:

Дозаправка маслом осуществляется в тех случаях, если уровень масла ниже более чем на 50 мм смотрового стекла

отделителя масла. Порядок дозаправки маслом следующий:

включить машину и откачать хладагент из системы в ресивер,

при достижении в системе давления хладагента 0,0 МПа (0 кгс/кв. см) машину выключить; если давление в системе повышается снова выключить машину и отсосать хладагент;

подсоединить вакуум насос к сервисному вентилю (штуцеру) и создать вакуум в отделителе масла;

емкость с маслом через трубку подсоединить к сервисному вентилю (штуцеру) маслоотделителя;

во избежание попадания воздуха в систему следить за тем, чтобы конец трубки все время находился под уровнем масла в сосуде;

Для полной заправки системы маслом - подсоедините ручной масляный насос (в комплект поставки не входит) к

сервисному вентилю (штуцеру) заправки масла с помощью длинного шланга или медной трубки, но не затягивайте накидную гайку. Используя масло соответствующего типа, прокачайте систему до тех пор, пока весь воздух не выйдет из шланга, и затяните накидную гайку. Для заправки масла необходимо произвести качки насосом. Уровень масла должен находиться между серединой смотрового стекла и 3/4 его высоты. Если необходимо добавить еще масла в систему, то сделайте необходимое количество качков насосом пока уровень масла не достигнет нужного.

Щит управления Осмотрите щит управления, если обнаружатся посторонние предметы (провода, металлическая стружка и т.п.)

очистите его. Электроподключение Проверьте, что кабели силового подключения подсоединены к входным клеммам. Убедитесь в том, что соединения

силовых кабелей с контактами, клеммным колодками и разъединителями, а также наружное подсоединение к компрессорам надежно затянуты.

Заземление Проверьте, что клеммы защитного заземления установки подсоединены к соответствующим шинам заземления.

Проверьте, что все места присоединения проводов заземления хорошо затянуты. Напряжение питания Проверьте, что напряжение в сети питания соответствует требуемому, и находятся в пределах, указанных в

разделе "Эксплуатационные ограничения". Положение переключателей Проверьте, что переключатели на двери (на панели управления) находятся в положении "О" (выключено). Включите

входной рубильник и переключатели автоматов защиты в положение «включено».

После выполнения этих операций установка находится под напряжением!


Лист

25


Нагреватели картера Проверьте, что к нагревателям картера подведено напряжение, нагреватель должен быть включен заранее перед

первым запуском, чтобы обеспечить полное испарение жидкости из масла.

Система охлаждения Проверьте, что система трубопроводов хладоносителя смонтирована правильно и что направление потока

хладоносителя через испаритель выбрано правильно. Вход жидкости в пластинчатый теплообменник - испаритель обычно располагается в верхней его части. Используя поток воды выпустить воздух из верхней точки трубопровода оборотной системы охлаждения (обычно устанавливается заглушка).

В моделях с водяным конденсатором проверьте, что система трубопроводов смонтирована правильно и что

направление потока жидкости через конденсатор (ы) выбрано правильно. Вход жидкости в пластинчатый теплообменник – конденсатор обычно располагается в нижней его части. Используя поток воды, удалите воздух из каналов конденсатора (ов) при помощи клапана установленного в верхней точке водяного трубопровода.

Расход воды и падение давления не должны выходить за пределы, указанные в Приложении. Превышение

этих значении нежелательно и может привести к повреждению установки. Падение давления не должно

использоваться для определения расхода воды.

Настройка реле давления Проверьте, что реле давления, настраиваемые вручную, установлены в нужное положение

Поддержание низкого давления (LP): вначале задать давление замыкания в диапазоне шкалы (CUT IN). Затем задать рабочий диапазон изменения давления (DIFF) на шкале диапазонов. Давление размыкания будет равно давлению замыкания (CUT IN) минус рабочий диапазон (DIFF).

Поддержание высокого давления (HP): вначале задать давление размыкания (CUT OUT) в диапазоне шкалы. Затем задать рабочий диапазон изменения давления (DIFF) на шкале диапазонов. Давление замыкания будет равно давлению размыкания (CUT OUT) минус рабочий диапазон (DIFF).

Не забывайте, что деления на шкалах носят ориентировочный характер.

Программируемые параметры Проверьте, что параметры, запрограммированные на заводе для микропроцессорной системы управления,

соответствуют требованиям заказчика. Руководство по программированию и обслуживанию приборов управления и контроля прилагается к паспорту.

5.2. Первый запуск Во время ввода установки в эксплуатацию должна быть обеспечена достаточная тепловая нагрузка, чтобы

обеспечить стабильный режим работы установки при полной нагрузке и настроить регуляторы системы. Ознакомьтесь с содержанием данного раздела.

Блокировка Проверьте, что имеется расход жидкости через испаритель и через конденсатор (если не используется контроль

над пуском насоса охлажденной жидкости и насоса конденсатора, в этом случае необходимо проверить, что напряжение насоса включено). Проверьте, что все устройства дистанционной блокировки находятся в рабочем положении, а также что график функционирования обеспечивает работу установки или ее блокировку.

Запуск При запуске каждого компрессора будьте готовы

немедленно отключить установку, если появится какой-либо шум или другие неблагоприятные условия.

Проток масла Когда компрессор запущен, убедитесь в нормальной работе

системы возврата масла. Если проток масла не появляется, автоматические регуляторы остановят компрессор (параметры срабатывания системы автоматической защиты приведены в описании системы защиты). Ни при каких обстоятельствах не разрешается делать попыток повторно перезапустить компрессор после срабатывания автоматической защиты.

1. Компрессор 6. Отделитель масла

2. Фильтр 7. Реле уровня

3. Реле протока 8. Термостат

4. Электромагнитный клапан 9. Нагреватель масла

5. Смотровое стекло 10. Охладитель масла


Лист

26


Расход хладагента Когда компрессор запущен, поток жидкого хладагента может быть виден в смотровом стекле на жидкостной линии.

Через некоторое время при условии заполнения системы хладагентом пузырьки воздуха исчезают, и поток хладагента становится сплошным.

Нормальный режим работы

Произвести выборочную проверку рабочих параметров системы, считывая величины давления,

температуры и т.п.

Нормальная работа машины характеризуется следующими признаками:

в компрессоре при прослушивании нет посторонних стуков и вибрации.

в смотровом стекле линии возврата масла отсутствуют пузырьки.

температура переднего торца картера компрессора со стороны противоположной электродвигателю не

превышает +70…+80 град.С.

масляные пятна и подтеки на трубопроводах, арматуре, компрессорах отсутствуют,

температура конденсации не превышает t наружного воздуха более чем на 15 град. С.

Переохлаждение Проверку значения переохлаждения необходимо проводить только

при полной и установившейся нагрузке. Важно, чтобы все вентиляторы находились в работе. Измерьте температуру на /медной трубке между сервисным клапаном, смонтированном на жидкостной линии, и фильтром/осушителем. Давление жидкости должно быть измерено около сервисного клапана жидкостной линии при помощи соответствующего манометра. Значение переохлаждения должно находиться между 4 °С и 10 °С для R22 и R134a и между 4 °С и 8 °С для R507а и R404а относительно точки росы. При необходимости добавьте или удалите хладагент, чтобы достичь нужного значения переохлаждения.

Не заправляйте в установку слишком много хладагента.

Настройка терморегулирующего вентиля

Терморегулирующие вентили настраиваются на заводе и не требуют дополнительной настройки. Если значения перегрева превышают заданный диапазон, настройка терморегулирующего вентиля может быть проведена с помощью регулирующего винта (за один раз нельзя поворачивать винт более чем на один оборот). Вращение по часовой стрелке позволяет увеличить значение перегрева; вращение против часовой стрелки позволяет уменьшить перегрев. Перед повторной проверкой значений перегрева необходимо выждать не менее 10 минут.

Чтобы избежать переполнения испарителя жидкостью, нужно действовать следующим образом. Вращая регулировочный винт вправо (по часовой стрелке), повышать перегрев до прекращения колебаний давления. Затем понемногу вращать винт влево до точки начала колебаний. После этого повернуть винт вправо примерно на 1 оборот (для Т2/ТЕ2 и ТКЕ на 1/4 оборота). При такой настройке колебания давления отсутствуют, и испаритель работает в оптимальном режиме. Изменения перегрева в диапазоне ±0,5 °C не рассматриваются как колебания.

Перегрев Проверку величины перегрева нужно проводить только при полной и

установившейся нагрузке. Также необходимо, чтобы в смотровом стекле на жидкостной линии не было видно пузырьков воздуха. Температура линии всасывания должна замеряться в медной трубке на расстоянии не менее 150 мм от сервисного вентиля компрессора. Давление всасывания, должно измеряться около сервисного вентиля компрессора при помощи соответствующего манометра. Величина перегрева компрессора должна находиться в пределах между 5 °С и 6 °С для хладагентов R22 и R134a и в пределах между 4 °С и 5 °С относительно температуры точки росы для R 404а. Температура нагнетательной линии во время работы не должна превышать 80 °С.


Лист

27


6. ЭКСПЛУАТАЦИЯ УСТАНОВКИ

6.1. Общее описание

Требования к обсуживающему персоналу.

К обслуживанию холодильных систем и систем кондиционирования допускаются лица не моложе 18 лет,

прошедшие медицинское освидетельствование и имеющие документ об окончании специального учебного заведения

или курсов.

К самостоятельному обслуживанию холодильных систем и систем кондиционирования могут быть допущены

работники только после прохождения под руководством опытного наставника стажировки в течение одного месяца и

соответствующей проверки знаний. Выполнение работ в машинных и аппаратных отделениях, а также в холодильных

камерах и других помещениях, где имеется холодильное оборудование, работниками, не связанными с обслуживанием

холодильной системы и эксплуатацией холодильных камер (ремонт, теплоизоляция, покраска, оборудования и труб и

пр.), производится после соответствующего инструктажа и под наблюдением работника, ответственного за эксплуатацию

холодильной системы.

Допущенный к работе персонал должен быть проинструктирован об опасных последствиях повреждения элементов

холодильных систем и систем кондиционирования о недопустимости использования оборудования и труб в качестве

опор для рабочих площадок (подмостей), лестниц и средств подъема материалов и о запрещении курения в

помещениях. Лица, допущенные к техническому обслуживанию конкретной системы, кроме общетеоретических знаний и

требований Правил безопасной эксплуатации холодильной установки, должны знать:

устройство, правила обслуживания и принцип работы холодильной системы, включая систему трубопроводов;

порядок выполнения работ по пуску, остановке холодильной системы и ее элементов, регулированию режима их

работы (в соответствии с инструкциями организации изготовителя по обслуживанию установленного оборудования);

нормальный режим работы холодильной системы;

правила заполнения хладагентом, маслом и хладоносителем;

порядок ведения эксплуатационного журнала холодильной системы;

правила пользования средствами индивидуальной защиты;

правила охраны труда и оказания доврачебной помощи, в том числе при поражении электротоком.

Периодическая проверка знаний обслуживающего персонала правил, нормативных документов по техническому

обслуживанию холодильной системы и охраны труда, а также практических действий должна проводиться не реже 1 раза

в год комиссией, состоящей из специалистов по холодильной технике и охране труда. Состав комиссии утверждается

работодателем.

Требования к машинному залу. В машинном зале должен быть установлен монитор качества воздуха, способный

определять концентрации применяемых хладагентов до уровней EEL или STEL. Необходимо также предусмотреть

соответствующие сигнальные системы, срабатывающие при достижении уровня AEL концентрации хладагентов либо при

уровне ниже AEL и оповещающие персонал за пределами машинного зала о наличии утечки. Разгрузочные коллекторы

предохранительных клапанов и спускные вентили должны быть выведены за пределы машинного зала и отключены от

всех воздухозаборников, соединенных со зданием. В случае ухудшения качества воздуха следует воспользоваться

местной вытяжкой для вентиляции производственного помещения.

В машинном зале или других помещениях, где находятся с основное время дежурные смены, обсуживающие

холодильные системы, на видном месте должны быть вывешены:

принципиальные технологические схемы трубопроводов (хладагента, воды, хладоносителей) и размещения на

них холодильного и технологического оборудования, с нанесенной запорной арматурой, нанесением мест размещения

КИПиА и краткими пояснениями;

планы размещения холодильного технологического оборудования, трубопроводов и отсечной запорной

арматуры;

режимные карты работы холодильных установок;

инструкции по остановке холодильных установок и о действиях при возникновении аварийных ситуаций;

списки, телефоны и адреса должностных лиц и спецподразделений (пожарной команды, скорой помощи,

электросети и др.), которые должны быть немедленно извещены об аварии или пожаре; - указатели местонахождения

аптечки и средств индивидуальной защиты.

У входов в охлаждаемые помещения (коридор, эстакада) должны быть вывешены инструкции по охране труда при

проведении работ в этих помещениях и защите охлаждающих устройств и трубопроводов от повреждений.

При осмотре холодильного оборудования, расположенного в закрытых помещениях, а также трубопроводов в

колодцах и туннелях необходимо удостовериться в отсутствии в воздухе хладагента, например, с помощью галоидного


Лист

28


или другого течеискателя. В случае обнаружения паров хладагента в этих объектах вход в них запрещен до их

проветривания.

Проходы вблизи холодильного оборудования должны быть всегда свободны, а полы проходов - в исправном

состоянии.

Запрещается эксплуатация холодильной системы с неисправными приборами защитной автоматики.

Для диагностирования работы холодильных систем с зарядкой до 50 кг хладагента (хладона) допускается

применение съемных приборов, например, манометрической станции. Проверка герметичности установок должна

проводиться в зависимости от массы заправленного хладагента и числа возможных мест утечек.

Курение в машинных отделениях, а также в других помещениях, где установлено холодильное оборудование,

запрещается. Сварка и пайка при ремонте машин, агрегатов, аппаратов, трубопроводов действующих холодильных

систем должны применяться под наблюдением старшего технического персонала и при наличии письменного

разрешения работника, ответственного в организации за исправное состояние, правильную и безопасную эксплуатацию

холодильных систем.

Перед сваркой или пайкой следует удалить хладагент из ремонтируемого холодильного оборудования или

трубопровода. Сварка и пайка должны производиться в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности в

Российской Федерации. Нагнетательный вентиль компрессора следует закрыть только после устранения возможности

автоматического пуска этого компрессора.

Запрещается снимать ограждения с движущихся частей и прикасаться к движущимся частям холодильного

оборудования, как при работе, так и после остановки этого оборудования, пока не будет предотвращено его случайное

или несанкционированное включение.

Вскрывать компрессоры, аппараты и трубопроводы холодильных систем разрешается только после того, как

давление хладагента будет понижено до атмосферного и останется постоянным в течение 20 мин.

Запрещается вскрывать холодильные аппараты с температурой стенок ниже минус 35°С (до их отепления).

Концентрация хладоносителя должна быть такой, чтобы температура замерзания была не менее чем на 8 °С ниже

температуры кипения хладагента при рабочих условиях.

Холодильные системы должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения в соответствии с

действующими нормами. Размещение и хранение в помещениях холодильных установок посторонних предметов не

допускается.

Перед началом работы с оборудованием в закрытых помещениях убеждаются в том, что разгрузочные

коллекторы предохранительных клапанов и спускные вентили выведены за пределы помещения и отключены от всех

воздухозаборников, соединенных со зданием. Проверяют, хорошо ли вентилируется помещение. При необходимости для

рассеивания паров хладагентов можно воспользоваться вспомогательными вентиляционными системами (например,

воздуходувками или вентиляторами). Прежде чем войти в закрытые помещения, проверяют его на наличие кислорода.

Для испытания на наличие кислорода нельзя пользоваться монитором наличия утечек, так как с его помощью нельзя

установить, достаточно ли в помещении кислорода для жизнедеятельности. Для контроля наличиz кислорода в

производственных помещениях должны быть предусмотрены специальные приборы.

При работе с сосудами под давлением, к некоторым из опасных факторов относятся следующие:

в переполненном контейнере, емкости или трубопроводе при повышении температуры может произойти

опасный подъем гидростатического давления, что, в свою очередь, может вызвать утечки под высоким давлением или

даже разрыв емкости;

в случае, если правильно наполненный возвратный или разовый баллон разогревается до температуры,

превышающей рекомендуемую (52 °С), это может привести к подъему давления до опасного уровня, превышающего

давление, на которое рассчитан баллон;

возвратный или разовый баллон для хранения хладагентов, соединенный с линией нагнетания холодильной

системы, может подвергнуться воздействию давлений, на которые не рассчитана прочность предохранительных

клапанов баллона, что может вызвать разрушение баллона.

Баллон запрещается помещать у источников теплоты и открытого пламени (печи, отопительные устройства,

паровые трубы и пр.) и токоведущих кабелей и проводов.


Лист

29


Для наполнения хладагентом из холодильной системы должны использоваться только баллоны не с просроченной

датой их технического освидетельствования. Норма заполнения не должна превышать допустимых значений, указанных,

в частности, в Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Проверка

наполнения баллонов должна выполняться взвешиванием.

Нельзя повышать давление в системах или емкостях, содержащих хладагенты, воздухом для проведения

испытаний на утечку или в любых иных целях. Нельзя хранить баллоны под прямыми солнечными лучами, где

температура может превысить 52 °С, Не следует пользоваться горелками или открытым пламенем для разогрева

баллона во время работ по заправке хладагента. Нельзя без необходимости трогать клапаны или устройства сброса

давления. Запрещается заполнять повторно разовые баллоны отработавшими хладагентами или смазочными

материалами, а также чем бы то ни было. Любые остатки хладагентов необходимо использовать или перелить в сборные

контейнеры; пустой баллон подлежит соответствующей утилизации. Транспортировка исходных баллонов, заполненных

отработавшими хладагентами, запрещена законом.

Запрещается использовать разовые баллоны для хладагентов в качестве емкостей для сжатого воздуха. Баллоны с

хладагентами не имеют соответствующего внутреннего покрытия, в связи с чем, влага, содержащаяся во влажном

воздухе, приведет к возникновению коррозии. Это может ослабить прочность баллона и вызвать взрыв. До разрушения

баллона следов ослабления его прочности может и не обнаружиться. Необходимо всегда хранить баллоны с

хладагентами в сухом помещении на специальном складе. Хранение во влажном помещении может привести к

возникновению коррозии, которая со временем приведет к ослаблению прочности баллонов. В машинном зале

разрешается хранить не больше одного баллона с хладагентом (хладоном).

При работе с баллонами следует медленно открывать вентили. Необходимо убедиться в том, что этикетка

хладагента соответствует цветному коду либо этикеткам на оборудовании. Не следует пытаться регулировать без

должной подготовки любые предохранительные устройства на баллонах, расположенных рядом с холодильным

оборудованием. Нельзя ронять баллон, допускать появления вмятин и других механических повреждений. Нельзя

закреплять соединения с усилием.

Освидетельствование и эксплуатация баллонов должны проводиться в соответствии с требованиями действующих

Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

При работе с хладагентами. Первичную заправку или дозаправку холодильной системы хладагентом (хладоном) в

условиях эксплуатации рекомендуется выполнять по жидкой фазе хладагента, если иное не предусмотрено

организацией-изготовителем. При дозаправке используют капиллярную трубку или другое устройство, обеспечивающее

дросселирование жидкости, для предотвращения возможности попадания жидкого хладагента во всасывающую полость

компрессора.

Перед заполнением холодильной системы хладагентом следует удостовериться в том, что в баллоне содержится

соответствующий хладагент. Проверка проводится по величине давления паров хладагента при температуре баллона,

равной температуре окружающего воздуха. Перед проверкой баллон должен находиться в данном помещении не менее

6 часов. Зависимость давления хладагента от температуры окружающего воздуха проверяется по таблице насыщенных

паров.

Запрещается заполнять холодильную систему хладагентом, не имеющим документации, подтверждающей его

качество.

Открывать колпачковую гайку на вентиле баллона необходимо в защитных очках. При этом выходное отверстие

вентиля баллона должно быть направлено в противоположную сторону от работника.

При заполнении холодильной системы хладагентом (хладоном) следует пользоваться осушительным патроном.

Для присоединения баллонов к холодильной системе разрешается пользоваться отожженными медными трубами

или маслобензостойкими шлангами, испытанными давлением на прочность и плотность.

Не допускается оставлять баллоны с хладагентом, присоединенными к холодильной установке, если не

производится заполнение или удаление из нее хладагента.

Заполнение хладагентом полностью агрегатированных холодильных установок рекомендуется производить в

организации-изготовителе, если это не противоречит документации к установке. Пополнение установок хладагентом

должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в инструкции организации-изготовителя, и только

после выявления и устранения причин утечки хладагента.


Лист

30


Первоначальное заполнение холодильной установки хладагентом должно оформляться актом (с приложением

расчета необходимого количества хладагента). Для холодильных установок полной заводской готовности акт о

первоначальном заполнении установки хладагентом не составляется (при отсутствии утечки хладагента при

транспортировке).

Для обнаружения места утечки хладагента разрешается использовать галоидные и другие течеискатели, мыльную

пену, полимерные индикаторы герметичности. Наличие следов масла в разъемных соединениях, пузырьков при

обмыливании соединений, изменение цвета пламени указывают на утечку хладагента.

При обнаружении утечки хладагента необходимо, по возможности, удалить хладагент из поврежденного участка

холодильной установки, остановить установку, перекрыть запорной арматурой поврежденный участок, включить

вытяжную вентиляцию и устранить утечку.

Холодильные системы, работающие на озоноопасных хладагентах, должны эксплуатироваться с обязательным

сбором хладагента для его утилизации при ремонтах (ревизиях) установок.

Хладагенты нельзя смешивать с любыми воспламеняющимися газами или жидкостями, какими бы причинами это не

было вызвано, поскольку эти смеси могут приобрести непредсказуемые свойства, стать способными к воспламенению и,

следовательно, опасными.

Хладагенты нельзя подвергать воздействию открытого пламени либо электрических нагревательных элементов.

Высокие температуры и пламя могут вызвать разложение хладагентов с выделением токсичных и разлагающих дымов.

Помимо этого, пламя горелки может резко увеличиться в размерах либо изменить окраску в присутствии многих

традиционных (озоноопасных) хладагентов, включая R500 или R22, а также многих альтернативных хладагентов при

условии их высокой концентрации. Такое увеличение пламени может вызвать испуг у персонала или даже привести к

травме. Многие хладагенты ГХФУ и ГФУ могут стать горючими, если их смешать с воздухом, а затем разогреть и

увеличить давление. В прошлом при работе с ХФУ обычными были испытания смесей воздуха и хладагента с

возрастанием давления. Однако при работе с ГХФУ или ГФУ таких испытаний следует избегать, так как, например,

R134a может воспламеняться при абсолютном давлении 139 кПа и температуре 177 °С, если его смешать с воздухом в

концентрациях, обычно превышающих 60 % (по объему воздуха). При более низких температурах для придания смеси

горючести требуются более высокие давления. R22 также может воспламеняться при давлениях, превышающих

атмосферное, если смешать его с воздухом при высоких концентрациях. Поскольку альтернативные хладагенты

содержат компоненты ГХФУ или ГФУ, предполагается, что их поведение окажется аналогичным. По этой причине их не

следует смешивать с воздухом, ни в каких концентрациях для проведения испытаний с целью обнаружения утечек.

Нельзя допускать, чтобы эти хладагенты находились под давлением, превышающим атмосферное, в смеси с воздухом.

Воздействие хладагентов на организм человека.

Тепловое разложение. Хладагенты разлагаются под воздействием высоких температур, вызванных открытым

пламенем либо электрическими нагревателями. При разложении могут выделяться токсичные и раздражающие

соединения, в частности, хлориды водорода и фтора. Сильный запах, испускаемый разложившимся хладагентом,

вызывает у обслуживающего персонала раздражение слизистой оболочки носа и горла. Выделяемые кислотные пары

опасны, и во избежание их воздействия на персонал производственное помещение необходимо немедленно освободить

от людей и проветрить. Человека, подвергшегося воздействию продуктов разложения хладагентов, необходимо вывести

на свежий воздух и немедленно оказать ему медицинскую помощь. Не следует продолжать работу в присутствии таких

паров, поскольку это может нанести вред здоровью персонала.

Альтернативные хладагенты не вызывают острых или хронических отравлений при работе с ними, если их

концентрация не превышает рекомендуемых уровней предельно допустимого воздействия, например, предела

допустимого воздействия (AEL), установленного фирмой "Du Pont", либо допустимого порогового значения (TLV),

установленного американской конференцией государственных специалистов по промышленной гигиене (ACGIH).

Установлены также предел краткосрочного воздействия STEL и аварийный предел воздействия EEL. Уровень AEL

определяет средневзвешенную во времени концентрацию хладагента в воздухе, воздействию которой могут

неоднократно подвергаться почти все работники без негативных эффектов в течение 8- или 12-часового рабочего дня,

либо 40-часовой рабочей недели. На практике краткосрочные воздействия не должны превышать более чем в три раза

предел воздействия (AEL, PEL, TLV или иной индекс), установленный фирмой-изготовителем, либо 1250 ррm (частей на

миллион) в зависимости от того, какой уровень окажется ниже. Многократное воздействие паров хладагентов при уровне

концентраций, превышающем предельные значения, рекомендуемые фирмой-изготовителем, может нанести вред

здоровью персонала, а поэтому его следует избегать. При обнаружении утечек следует немедленно провести ремонт и в

дальнейшем следить за утечками из холодильного оборудования для максимального снижения концентраций

хладагентов на рабочем месте.


Лист

31


Предел краткосрочного воздействия STEL определяет средневзвешенную во времени концентрацию,

воздействующую в течение 15 мин., которую нельзя превышать в любое время в течение рабочего дня.

Аварийные пределы воздействия EEL определяют концентрации в воздухе в течение короткого времени в

аварийных ситуациях, которые не должны вызывать устойчивых нарушений здоровья. Значения EEL устанавливаются

фирмой "Du Pont" на период времени до 1 ч. с пороговым пределом, который нельзя превышать. Эти предельные уровни

следует рассматривать в качестве ориентира при планировании действий на случай аварийных ситуаций, однако они не

могут заменить необходимых технических средств контроля. В отношении хладагента R123 EEL установлен на уровне

1000 млн-1

с пороговым пределом на уровне 2500 млн-1

.

Вдыхание паров хладагента в больших концентрациях может вызвать временное подавление деятельности

центральной нервной системы, сопровождающееся сонливостью, летаргией и слабостью. К другим возможным

эффектам можно отнести головокружение, приятное ощущение опьянения, а также потерю координации движений.

Длительное вдыхание паров хладагента может вызвать нарушения сердцебиения, потерю сознания, а вдыхание очень

больших доз может даже привести к смертельному исходу. Человека, почувствовавшего любой из первоначальных

симптомов, необходимо немедленно вывести па свежий воздух и обеспечить ему покой и неподвижность. При остановке

дыхания необходимо сделать искусственное дыхание. Если дыхание затруднено, дать кислород и немедленно вызвать

врача. Такие симптомы могут проявляться при воздействии самых различных концентраций, а поэтому при появлении

любого из этих симптомов следует немедленно покинуть производственное помещение, даже если у других работников,

находящихся рядом, эти симптомы не проявляются.

В ходе экспериментальных исследований подопытных животных подвергали воздействию парами хладагентов

различных концентраций, после чего им делали инъекции адреналина для моделирования стрессовых реакций сердца

человека. Нарушение сердцебиения под воздействием компонентов альтернативных хладагентов наблюдается при

концентрациях от 20 до 150 млн-1

или более, что значительно превышает ожидаемый уровень воздействия на рабочем

месте. Для сравнения напомним, что подобная реакция под воздействием R11 и R12 наблюдается соответственно при

концентрациях около 5 и 50 млн-1

. В связи с возможными нарушениями сердечного ритма катехоламиновые препараты, в

частности, адреналин, можно использовать только в качестве последнего средства в ситуациях, когда жизнь находится

под реальной угрозой.

При большом выбросе хладагента пары могут сконцентрироваться у поверхности пола или на низкорасположенных

участках и вытеснить имеющийся там кислород, что вызывает асфиксию. В случае если выльется большое количество

жидкого хладагента или произойдет значительная утечка, необходимо надеть соответствующие средства

индивидуальной защиты. При работе в закрытых помещениях, например, в подвалах, где могли скопиться пары

хладагента, следует пользоваться автономными дыхательными аппаратами либо респираторами с внешней подачей

воздуха. Перед входом необходимо проверить все производственные помещения на наличие кислорода с помощью

соответствующего контрольного оборудования. Когда первый работник входит в помещение, второй должен оставаться

снаружи, и между ними должен быть протянут спасательный леер.

Для обеспечения циркуляции воздуха на уровне пола и в любых подвальных и расположенных низко помещениях

можно воспользоваться воздуходувками или вентиляцией.

Большинство хладагентов имеет такой слабый запах, что его трудно обнаружить даже при опасных концентрациях.

Не следует рассчитывать на обоняние для оценки безопасности производственных помещений, предназначенных для

персонала. Единственно надежными способами служат регулярные проверки на утечку и мониторинг качества воздуха.

Попадание хладагента на кожу и в глаза. При комнатной температуре пары хладагентов не оказывают серьезного

воздействия на кожу или глаза. Если существует опасность попадания жидких хладагентов на кожу, нужно обязательно

носить защитную одежду, в том числе с длинными рукавами, и перчатки. Среди средств индивидуальной защиты у

персонала должны быть защитные очки и лицевой щиток для защиты глаз.

В случае попадания в глаза жидкого хладагента их следует обильно промыть водой, а затем обратиться за

медицинской помощью.

Обморожение. Попадание на кожу или в глаза жидкого хладагента приводит к их резкому охлаждению, вызывая

обморожение. Если на работника выплеснулся жидкий хладагент, необходимо немедленно снять всю одежду, на которую

попал хладагент, чтобы избежать более обширного обморожения. Промыть пораженный участок теплой водой (не

холодной и не горячей). Не следует накладывать повязки или использовать мази. Необходимо немедленно обратиться

за медицинской помощью.


Лист

32


7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

7.1. Общие требования Установки предназначены для непрерывной эксплуатации, если соблюдены указанные в данном руководстве

эксплуатационные пределы и регулярно проводится техническое обслуживание этих установок. Для каждой установки должен быть составлен график ежедневных проверок осуществляемых оператором, а также должно проводиться регулярное сервисное инспектирование состояния и обслуживание, проводимое квалифицированным инженером.

Ответственность за проведение операций технического обслуживания целиком лежит на владельце установки.

Чтобы поддерживать надежный режим работы, можно также заключить договор на техническое обслуживание установки с производителем. Если в течение действия гарантийного срока имел место отказ установки вследствие несоблюдения правил технического обслуживания, изготовитель не несет расходов на восстановление работы установки.

Рекомендации данного раздела относятся только к базовым моделям и могут быть дополнены при заключении

индивидуальных контактов дополнительными требованиями, отвечающими специфике оборудования.

Перед началом проведения операций технического обслуживания, рекомендованных в данном

разделе, необходимо внимательно ознакомиться с разделом "Правила техники безопасности".

в течение первого месяца работы машины следует производить раз вдвое суток проверку герметичности

всех разъемов, фланцевых и штуцерных соединений.

В период дальнейшей эксплуатации осмотр следует производить не реже одного раза в две недели,

следует производить еженедельную проверку наличия масла в картере компрессора и хладагента в ресивере.

не реже одного раза в неделю необходимо проверить, нет ли посторонних стуков и шумов в компрессорах

проверять наличие масла и его температуру один раз в неделю,

производить проверку открывания и закрытия вентиля с электромагнитным приводом,

производить осмотр и проверку настроек реле давления,

проверять правильность настройки ТРВ по характеру и степени покрытия инеем всасывающего трубопровода,

производить ревизию электрооборудования один раз в 3 месяца:

очищать от пыли всю пусковую аппаратуру, зачищать контакты, если в них наблюдается искрение, проверять надежность заземления, замерять сопротивление обмоток электродвигателей в практически холодном состоянии, которое должно

быть не менее 5 МОм при измерении мегомметром напряжением 500В,

один раз в месяц производить определение наличия в системе влаги и воздуха и удалять их,

один раз в шесть месяцев чистить сетчатые фильтры на всасывающем трубопроводе компрессора,

один раз в месяц проверять крепление оборудования,

не менее одного раза в год проводить чистку конденсаторов,

кроме перечисленных работ механик на месте производит чистку фильтра-осушителя, смену картриджа, дозаправку в систему хладагента и др. работы по мере надобности.

Кроме наблюдения за работой машины требуется вести эксплуатационный уход за машиной, включающей в себя наблюдение за ее внешним состоянием и выполнение основных правил эксплуатации. Наблюдение за внешним состоянием заключается в поддержании наружной чистоты оборудования и наблюдения за машинным отделением, не допуская его загромождения.

Остановка холодильной машины и ее консервация

при кратковременной остановке машину останавливают, и она остается готовой к повторному пуску,

при длительной остановке машина подлежит консервации, для этого необходимо:

а) откачать хладагент из системы в ресивер, для чего вентиль на выходе из ресивера закрыть, по окончании отсоса вентиль входа хладагента в ресивер закрыть.

б) установку обесточить, выключить автоматические выключатели пуска установки в) закрыть все запорные вентили, надеть колпачки. г) на нагнетательный вентиль повесить табличку “Вентиль закрыт” Контроль заправки хладагента При запуске системы или при смене ступени производительности, в смотровом стекле жидкостной линии могут быть

видны пузырьки жидкости. После нескольких минут работы в стабильном режиме, пузырьки исчезают и в смотровом

стекле виден только жидкий хладагент.


Лист

33


7.3. Плановое техническое обслуживание. Для удобства мероприятия и сроки проведения планового технического обслуживания представлены в виде

таблицы:

ИСПОЛНИТЕЛЬ ВЫПОЛНЯЕМАЯ РАБОТА

ПЕРИОДИЧНОСТЬ

Ежедневно

В начале

Каждого сезона,

или каждые 500

часов, или

каждые 2 месяца

В начале

Каждого сезона,

или каждые

1000 часов,

или каждые 3

месяца

Оп

ер

ато

р

Проверка аварийной сигнализации Внешний осмотр для проверки герметичности.

Проверка температуры охлаждаемой среды Проверка состояния фильтров водяного контура

Каждые 50 часов в течение первого месяца работы

Осмотр сосудов высокого давления

Сер

ви

сн

ый

ин

жен

ер

Очистка змеевиков и оребрения

Проверка расхода воды и чистка теплообменников

Проверка ременной передачи (для машин с радиальными вентиляторами)

Проверка герметичности холодильного контура.

Проверка контакторов.

Проверка затяжки электрических соединений.

Проверка состояния подшипников вентиляторов по их шуму.

Проверка и настройка рабочих параметров контура циркуляции хладагента. В каждом контуре проверяются: давление конденсации и его

соответствие температуре охлаждающей среды (воды или воздуха);

давление испарения и его соответствие температуре охлаждаемой среды (воды или воздуха);

температура всасывания; температура всасывания по показаниям

манометра; температура нагнетания; температура нагнетания по показаниям

манометра; температура в жидкостной линии; перегрев; переохлаждение;

напряжение каждой из трех фаз электропитания;

проводимость заземления; потребляемый ток (при полной и

частичной нагрузке) рабочее время; количество пусков в час;

температура масла; давление масла, кислотность и

содержание воды


Лист

34


8. Характерные неисправности и методы их устранения


В период эксплуатации в работе машины могут произойти неполадки, влекущие за собой частичное или полное

нарушение режима работы.

Основными причинами неполадок являются:

! неисправность линейных компонентов и запорной арматуры,

! нарушение герметичности системы,

! нарушение настройки приборов автоматики или их неисправность,

! присутствие в системе грязи и воды.

Вскрытие полостей компрессоров и системы для ремонта должно производиться в чистом проветриваемом

помещении с принятием мер предосторожности от попадания в систему влаги и грязи. На время ремонта вскрытие

полостей теплообменной аппаратуры должно закрываться технологическими пробками. После сборки из системы

обязательно должен быть удален воздух с одновременным вакуумированием и проверкой на герметичность.

Выявить неисправности в холодильных установках вам поможет нижеследующее описание действий по проверке

работы оборудования, их значений и возможных последствий обнаруженных рабочих показателей.

Простое ощупывание рукой позволяет определить наличие повышенной или пониженной температуры газа на

участке нагнетания компрессора. Таким же образом можно обнаружить создание ненормальной температуры газа на

всасывании, а также признаки, свидетельствующие о нарушениях значений давления в контуре. Повышенная температура компрессора или его остановка вследствие срабатывания защиты от повышенной

температуры может быть результатом следующих легко определяемых причин: выход напряжения в сети за допустимые

пределы (слишком низкое или слишком высокое), недостаточное количество холодильного агента или масла, слишком

высокое значение соотношений давлений, повышенная температурная нагрузка.

Повышенная вибрация компрессора, недостаточная активация холодильных групп или наличие пятен масла на

полу являются признаками утечек в контуре, уже имеющих место или потенциальных. Действительно, слишком

интенсивная вибрация трубок может легко привести к поломке или нарушению пайки.

Частые циклы запуска/остановки компрессора или элементов двигателей вентиляторов являются признаком

неправильной регулировки либо недостатка количества холодильного агента в установке.

Появление инея на линии всасывания на корпусе компрессора свидетельствует о возврате жидкого холодильного

агента, который можно устранить, настроив терморегулирующий вентиль.

Повышенная температура газа на входе в конденсатор может возникнуть из-за наличия воздуха или других

неконденсируемых элементов в контуре, в частности, если величина переохлаждения жидкости слишком высока.

Если при прикосновении рукой очевидно, что приемник жидкости является относительно холодным, не исключено

наличие неконденсируемых элементов в жидкости.

Повышенное переохлаждение холодильного агента может быть признаком затопления конденсатора жидким

холодильным агентом, то есть имеет место его перезагрузка.

Повышенный перегрев газа на выходе из испарителя может быть следствием недостаточного количества

холодильного агента либо неправильной регулировки терморегулирующего вентиля.

Наличие пузырьков под смотровым стеклом на линии жидкости может означать недостаток загрузки холодильного

агента или слишком большое снижение его нагрузки.

Недостаток холодильного агента может возникнуть вследствие его утечки из контура, для обнаружения которой

существует ряд способов. Например, при нанесении кистью мыльной пены на места возможной утечки (места пайки,

ударов и пр.), в этих местах появляются пузырьки. Современные ультразвуковые течеискатели позволяют определять на

слух (с использованием наушников) свист вытекающего газа, обычно не различимый на сопровождающих его частотах.

Эти устройства функционируют даже при ветре и присутствии других газов, способных исказить показатели измерений,

не требуют добавления специальных присадок в контур. По мнению американского агентства по защите окружающей

среды ЕРА, электронные ультразвуковые течеискатели являются наиболее эффективным типом измерительных

приборов для обнаружения небольших утечек холодильного агента из холодильного контура.

Желтый цвет индикатора влажности означает наличие избытка влаги в контуре. Если в результате этого

образуется иней на фильтре-осушителе, необходимо его заменить.

Остановка насосов циркуляции может означать наличие неисправностей или поломок, поэтому их надо осмотреть

и при необходимости отремонтировать.

Если после освобождения контура не сохраняется вакуум, это говорит об утечке в контуре либо о наличии

внутреннего холодильного агента и/или, с учетом давления, кипящей воды. Если внутреннее давление выше

атмосферного, речь может идти только о наличии кипящей воды или холодильного агента, поскольку при утечке

внутреннее давление не может быть выше атмосферного.


Лист

35


Гибкие шланги вакуумного насоса должны иметь одинаковый либо больший диаметр, чем соответствующие

штуцеры самого насоса.

Показания мановакууметра позволяют определить, достигается ли требуемое разряжение при отключении

контура от насоса и зафиксировать в холодильном контуре полное отсутствие воды.

Необходимо убедиться, что аварийные клапаны для сверхдавлений не установлены последовательно — обычно

они должны располагаться параллельно.

Прежде чем производить закачку азота в контур, нужно проверить наличие регулятора давления на баллоне.

Кроме того, необходимо быть уверенным, что загрузка производится не жидким азотом, а азотом в газообразном

состоянии.

При поиске мест утечки в холодильном контуре или компрессоре нельзя использовать кислород или сжатый

воздух — смешивание некоторых видов холодильных агентов с воздухом или кислородом может привести к взрыву. Во

избежание взрыва запрещается приближать к баллонам с холодильным агентом источники открытого огня, а также

использовать открытое пламя для разогрева баллона с холодильным агентом.

Появление при работах по ремонту холодильного контура или по сбору холодильного агента резкого запаха может

говорить о перегорании компрессора, так как холодильные агенты в небольших количествах не имеют запаха.

Перед началом работ, связанных с холодильным агентом, необходимо убедиться в отсутствии источников

открытого огня, раскаленных металлических предметов и пр. Высокие температуры могут вызвать разложение

холодильных агентов R-12 и R-22, при котором образуются гидрохлоридные и гидрофторидные кислоты.

Машинное отделение, в котором находится холодильная установка, должно иметь хорошую вентиляцию. При ее

отсутствии необходимо убедиться в наличии респираторов, которые следует надеть при сложных работах на

холодильном контуре. При возможной утечке холодильного агента содержащийся в помещении кислород вытесняется,

что может вызывать удушье при отсутствии респиратора. Прежде чем разрешить допуск людей, не имеющих

респираторов, в помещение, его необходимо хорошо провентилировать.

При проверке герметичного холодильного контура, в котором обнаружены утечки, прежде всего необходимо искать

пятна масла, которые указывают на место утечки.

Если для обнаружения утечки в холодильном контуре необходимо прибегнуть к использованию сигнального газа,

лучше выбрать R-22, и ни в коем случае не CFC. Для прокачки контура и поиска утечек необходимо употребить

небольшое количество R-22 в смеси с азотом. Использование кислорода или сжатого воздуха недопустимо, так как при

его контакте с холодильным агентом вероятны возгорание или взрыв.

Фильтр-осушитель необходимо заменять при каждом вскрытии холодильного контура, при проведении его

технического обслуживания.

При освобождении холодильного контура вакуумный насос должен быть в состоянии создавать разряжение,

соответствующее давлению в 500 мкм рт. ст. (или просто 500 мкм), эквивалентное 0,5 мм рт. ст.

Повышение давления нагнетания в холодильном контуре выше нормы может возникнуть из-за наличия

неконденсируемых газов в самом контуре.

Перед операциями по ремонту контура необходимо произвести измерение кислотности извлеченного

холодильного агента. На основании результатов измерений можно установить, может ли он быть использован снова или

нет. Холодильный агент может помещаться в контур только после проведения анализа его состояния. Кроме того,

фильтр-осушитель в любом случае должен быть заменен.

Если при функционировании установки имеются признаки загрязнения холодильного агента, он должен быть

переработан и очищен. Установки для переработки и очистки могут устранить содержащиеся в нем неконденсируемые

элементы, масло, кислоты и влагу и очистить холодильный агент, доводя уровень его качества до показателей, близких к

показателям нового. Однако регенерированный таким образом холодильный агент не может быть использован сразу же.

Перед использованием он должен пройти тест ARI 700 (Air conditioning and Refrigeration Institute). Возврат холодильного

агента в контур без прохождения теста возможен только в небольших установках, где незначительное количество

холодильного агента и низкая стоимость оборудования не оправдывают затрат на тестирование.

8.2. Поиск неисправностей

В этом разделе содержится информация о диагностике неисправностей чиллера и способах их устранения. Перед

тем, как приступить к поиску неисправностей, внимательно осмотрите агрегат и убедитесь, что нет таких очевидных

дефектов, как ненадежные контакты или обрывы кабелей. Прежде чем обратиться сервисную службу ООО «Простор-Л»,

внимательно прочитайте настоящий раздел инструкции - это сэкономит время и деньги.

ВНИМАНИЕ!

До того, как Вы начали проверять силовой щит или блок переключателей установки, убедитесь,

что размыкатель цепи питания разомкнут.

Если сработало защитное устройство, выключите установку и определите причину срабатывания защиты. Только

после этого защитное устройство можно вернуть в исходное положение. Ни при каких обстоятельствах не ставьте

перемычки на защитные устройства и не изменяйте их начальные установки. Если причину срабатывания защиты найти

не удалось, обратитесь в сервисную службу ООО «Простор-Л».


Лист

36


ВКЛ.

автоматическое

управление

Установка

не

включается

в работу

Горит лампа

"Неисправность

сети"

Проверьте

напряжение сети и

чередование фаз

Микропроцессор не

выдает команду

на пуск

Проверьте уставку

микропроцессора

Проверьте уставку

задержки пуска

установки

Сработал автомат

защиты цепи

управления

Проверьте и, при

необходимости,

замените

Сработало

одно из

защитных

устаройств

Реле

тепловой

защиты

компр.

Активна защита по

фазам

Проверьте

напряжение сети и

чередование фаз

Высокий

потребляемый ток

Проверьте рабочие

параметры

установки

Короткое замыкание

в обмотке статора

Проверьте

сопротивление

обмоток

Механическое

заклинивание

компрессора

Проверьте вращение

вала вручную


Лист

37


ВКЛ.



Сработало

одно из

защитных


Реле

высокого

давления

Препятствие на

пути воздушного

потока

Устраните

препятствие или

очистите оребрение

Нагрев воздуха на

входе в

конденсатор

Устраните причину

Не работает

вентилятор

Проверьте

электрическую цепь


Сбой настройки

регулирующего

прибора

Проверьте

настройки


прибора

Конденсатор

воздушного

охлаждения

Недостаточный

расход воды

Проверьте работу

клапанов и насосов

контура

Высокая температура

воды на входе в

конденсатор


градирни

(драйкуллера)

Загрязнена

теплообменная

поверхность

Прочистите или

промойте



прибора

Проверьте

настройки


прибора

Конденсатор

водяного охлаждения


Лист

38


Засор масляного

фильтра


Лист

39


ВКЛ.



Сработало

одно из

защитных


Аварийный

термостат по

маслу

Неисправен

трехходовой клапан


клапана

Не работает

вентилятор(ы)

маслоохладителя

Проверьте

электрическую цепь


Работает подогрев

на зимний период

Проверьте

настройки


прибора

Препятствие на

пути воздушного

потока

Устраните

препятствие или

очистите оребрение

Недостаточный

расход воды


клапанов и насосов

контура

Высокая температура

воды на входе в

маслоохладитель


градирни

(драйкуллера)

Загрязнена

теплообменная

поверхность

Прочистите или

промойте



прибора

Проверьте

настройки


прибора

Маслоохладитель

водяного охлаждения

Маслоохладитель

воздушного

охлаждения


Лист

40


8.3 Характерные неисправности компрессора:

Перегрев винтового компрессора

Причины

Перегрев электромотора

Температура нагнетания выше 120oС

Недостаток смазки

Утечка хладагента из системы

Температура всасываемого газа выше 30oС

Неконденсируемая фаза в хладагенте (воздух)

Мало пропускает ТРВ переохладителя экономайзера.

Признаки

Почернение масла.

Абразивный износ/ разрушение роликовых подшипников

Износ упорных шариковых подшипников. Увеличение осевых люфтов роторов

Износ внутренней поверхности контура нагнетания в корпусе компрессора

Износ рабочей поверхности фланца нагнетания

Вода в системе

Причина

Халатное обращение с гигроскопичным маслом

Всасывание в систему влажного воздуха через неплотности контура при работе на вакууме (низкие температуры

кипения)

Попадание воды в систему через повреждённые каналы водяных теплообменников при работе и остановках

компрессора

Признаки

Деформация сетчатых фильтров на всасывании

Следы коррозии на внутренних элементах компрессора

Омеднение внутренних элементов

Повышенная кислотность в масле

Сгорание мотора из-за разрушения изоляции обмоток абразивным воздействием кристаллов льда, а также

агрессивного воздействия кислоты

"Влажный" ход в винтовых компрессорах

Причины

Полезный перегрев в испарителе меньше 5К

Перегрев на нагнетании (Тс – Тнагн) меньше 30К

Температура возвращаемого масла меньше 30оС

Значительные колебания тепловой нагрузки на испаритель

Не правильная настройка ТРВ переохладителя экономайзера (перегрев меньше 5К)

Признаки

Интенсивное вспенивание масла

Характерный значительный шум при работе компрессора

Отсутствие следов перегрева



Износ рабочих поверхностей и, особенно, кромок роторов




Лист

41


Залив в винтовом компрессоре

Причины

Значительный "влажный" ход со стороны всасывания и через порт экономайзера (ECO) или жидкостного

впрыска (Li)

Пропускает, преждевременно открывается, закрывается с запаздыванием соленоид на линии экономайзера

(ECO) или жидкостного впрыска (Li) - залив неработающего компрессора хладагентом

Пропускает встроенный обратный клапан на нагнетании - залив неработающего компрессора маслом

Пропускает, поздно срабатывает соленоид на линии возврата масла

Конденсация хладагента в профилях роторов

Высокое давление нагнетания / возвращаемого масла

Перезаправка маслом

Признаки

Тяжёлый пуск компрессора (не с первого раза)

Перегрузка мотора с высоким пусковым током



Износ рабочих поверхностей и, особенно, кромок роторов



Перегрузка и перегрев статора электродвигателя

Причины

Недопустимые температурные режимы: температура всасываемого газа выше 30оС, температура газа на

нагнетании и масла выше 120оС

"Влажный" ход

Залив компрессора хладагентом или маслом

Неконденсируемая фаза в хладагенте (воздух)

Частые включения (более 10 раз в час)

Недостаточное охлаждение мотора протекающим хладагентом

Старт и работа компрессора под глубоким вакуумом

Признаки

Обширные разрушения обмоток, хорошо диагностируемые измерительными приборами

Значительное почернение масла.

Срабатывание автоматов защиты при запуске компрессора

8.4 Теплообменники (испарители)

Паяные пластинчатые теплообменники применяются в тех случаях, когда установка разборных пластинчатых

теплообменников невозможна или нежелательна. Паяные теплообменники обладают более широким диапазоном

рабочих температур и давлений.

Паяные пластинчатые теплообменники уже много лет успешно применяются в различных отраслях

промышленности. Технология производства паяных теплообменников постоянно совершенствуется с момента их

появления.

Для защиты теплообменников на входе в них следует

установить фильтры (модель 18: ≤0,5мм, модели 25, 55, 100: ≤1

мм) для предотвращения попадания в них нечистот. Высокая

турбулентность потоков и гладкая поверхность пластин, а так же

применение фильтров и устройств химической и нехимической

обработки хладоносителя препятствует образованию отложений на

пластинах и загрязнению теплообменника. Однако со временем, в

зависимости от качества хладоносителя, возникает необходимость

в чистке теплообменника. Чистка теплообменника необходима в

том случае, если теплообменник не обеспечивает первоначальных

расчетных параметров. Для чистки теплообменника применять

систему промывки противотоком.

Поверхность пластин обычно очищают от загрязнений только

при наблюдаемом снижении эффективности теплообмена. Очистка

осуществляется безразборным методом - химической промывкой с

использованием специальных растворов, не разрушающих поверхность пластин и медный припой. Процесс промывки

занимает всего 2-3 часа, т.е. перерыв в технологическом процессе минимален.


Лист

42


Приложение № 1. Рекомендации по намораживанию ледового массива

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПОДГОТОВКИ БЕТОННОЙ ПЛИТЫ И НАМОРАЖИВАНИЯ ЛЕДОВОГО МАССИВА

Процессу намораживания льда предшествует этап подготовки бетонной плиты, включающий обязательную тщательную её мойку с применением специальных моющих средств.

Технология процесса намораживания универсального ледового покрытия требует выполнения 7 самостоятельных взаимосвязанных этапов:

1 – подготовка бетонной поверхности;

2 – захолаживание бетонной поверхности;

3 – намораживание универсальной ледовой подосновы;

4 – термическая обработка ледовой подосновы;

5 – строгание и разметка ледовой подосновы;

6 – заливка индивидуального покрытия для хоккея, фигурного катания и др.

7 – доводочные процессы

1 – этап. До включения системы холодоснабжения охлаждаемую технологическую плиту хорошо очищают и тщательно

смачивают для вытеснения пузырьков воздуха из пор бетонной поверхности, что необходимо для хорошего сцепления льда с бетоном.

2 – этап. Процесс захолаживания охлаждаемой технологической плиты начинается с запуска системы холодоснабжения

ледовой площадки. На данном этапе для исключения температурных деформаций в плите необходимо строго следить за скоростью понижения её температуры.

Для новых технологических плит процесс захолаживания выполняется со скоростью 0,5° в час. Для технологических плит, эксплуатируемых более 1 года, процесс захолаживания выполняется со скоростью

охлаждения 2-3° в час до достижения температуры на поверхности плиты +5°С, далее температура охлаждения плиты выполняется со скоростью понижения температуры 0,5° в час.

3 – этап. Намораживание универсальной ледовой подосновы. Ориентировочное время выполнения этапа – 30 часов.

3.1. К этапу намораживания приступают при достижении температуры на поверхности охлаждаемой технологической плиты значения минус 3°С.

При достижении указанной температуры нанести первый слой воды. Способ нанесения – через шланговые насадки Количество слоев 1 Толщина одного слоя 2 мм Общая толщина слоев 2 мм Глубина строгания нет Конечная толщина льда 2 мм

Температура воды +20С Степень очистки воды массовый фильтр активированный уголь

3.2. После кристаллизации пленки воды и достижения температуры поверхности значения минус 3°С выполнить тонкослойную четырехкратную заливку всей поверхности намороженного льда с плавным повышением температуры.

Количество слоев 4 Толщина одного слоя 1,5 мм Общая толщина слоев 6 мм Глубина строгания нет Конечная толщина льда 8 мм

Температура воды +20..+25..+30С Степень очистки воды массовый фильтр активированный уголь

3.3. Дальнейшую заливку возобновить при достижении поверхностной температуры льда минус 3°С. В случае появления фрагментов трещинообразований следует произвести термическую обработку поверхности льда ("отжиг").

Количество слоев 1 Толщина одного слоя 2 мм Общая толщина слоев 2 мм Глубина строгания 0,5 Конечная толщина льда 10 мм Температура воды +50..+60°С Степень очистки воды массовый фильтр активированный уголь


Лист

43


3.4. При достижении температуры поверхности минус 3°С выполнить тонкослойную заливку поверхности льда с плавным повышением температуры заливаемой воды.

Количество слоев 4 Толщина одного слоя 1,5 мм Общая толщина всех слоев 6 мм Глубина строгания нет Конечная толщина льда 16 мм Температура воды

первый слой без специальной термической обработки(подогрева, охлаждения)

второй слой 30-40°С

третий слой 40-50°С

Степень очистки воды массовый фильтр активированный уголь

3.5. Процесс дальнейшего намораживания возобновить при достижении температурой на поверхности льда, значения - 3°С.

Количество слоев 1 Толщина одного слоя 2 мм Общая толщина слоев 2 мм Глубина строгания нет Конечная толщина льда 18 мм Температура воды +65..+70°С Степень очистки воды массовый фильтр активированный уголь 4-этап. Термическая обработка ледового покрытия.

Ориентировочное время выполнения этапа – 30 часов.

4.1. Выключить холодильные машины системы холодоснабжения без выключения циркуляционных насосов. Производить постоянный контроль температуры поверхности льда не реже 1 раза за полчаса. При достижении

температуры поверхности льда 00,5С (появление тонкой пленки талой воды) путем регулирования

холодопроизводительности поддерживать заданную температуру поверхности льда (00,5С) в течении суток.

4.2. Выполнить плавное понижение температуры хладоносителя со скоростью не более 0,5С в час. При

достижении температуры поверхности льда значения -4С произвести глубокое машинное строгание льда (на глубину

0,350,5 мм) и последующую машинную заливку горячей водой.

Количество слоев 2 Толщина одного слоя 1,5 мм Общая толщина всех слоев 3 мм Глубина строгания 0,5 Конечная толщина льда 20 мм Температура воды +65..+70°С Степень очистки воды массовый фильтр активированный уголь

Намораживание основного ледового массива производится до толщины ~40мм. Этапы намораживания и

параметры воды наносимых слоев могут корректироваться в зависимости от индивидуальных особенностей

комплекса и системы водоочистки.

Рекомендации по эксплуатации ледового массива. 1. После массового катания рекомендуется совместно с глубоким строганием проводить заливку горячей водой,

температурой не менее 55°С. Эта процедура позволит уменьшить следы образующихся порезов и заглублений от лезвий коньков и продлить период оптической прозрачности льда.

2. При штатном режиме работы катка осуществлять плановое (один раз в месяц) обследование состояния ледового покрытия и, при необходимости, его обновление.

3. По результатам обследования в случае обнаружения возможных дефектов (трещин, желтых и белесых пятен, зон локального замутнения и разрушения льда) определить причину их возникновения с привлечением специализированных лабораторий. Во-первых, провести органолептическое исследование поврежденного участка. Необходимо сразу оценить степень различия в окраске, прозрачности льда от участка к участку и по толщине массива, определить наличие газообразных включений в теле льда и на поверхности бетонной плиты. Во-вторых, проверить систему хладоснабжения ледового поля на герметичность (провести полный химический анализ образцов льда в аномальной зоне на наличие следов этиленгликоля).

4. Поддерживать поверхностную температуру льда в диапазоне -4÷-6°С. Влажность воздуха должна варьироваться в диапазоне 30÷45% в холодное время года, до 55% в теплый период эксплуатации.


Лист

44


Инструкция по охране труда для механиков фреоновых холодильных установок,

имеющих периодическое обслуживание.

Утверждена Минтрудом России 12.05.2004

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

1.1. Обслуживание холодильных установок проводят механики, прошедшие медицинское освидетельствование и имеющие документ об окончании специального учебного заведения или курсов.

1.2. К самостоятельному обслуживанию холодильных установок могут быть допущены механики, прошедшие вводный инструктаж, инструктаж по пожарной и электробезопасности и инструктаж на рабочем месте, после прохождения под руководством опытного наставника стажировки в течение 1 месяца и соответствующей проверки знаний. Допуск к стажировке и самостоятельной работе оформляется распоряжением по организации.

Механик холодильной установки должен проходить внеплановый инструктаж при изменении технологического процесса или требований по охране труда, замене или модернизации производственного оборудования, нарушениях инструкций по охране труда и в других случаях, определенных документами эксплуатирующей организации.

1.3. Механики должны знать:

• устройство, правила обслуживания и ремонта, принцип работы холодильной установки;

• последовательность выполнения работ по пуску, остановке холодильной установки и ее элементов, регулированию нормального режима работы (в соответствии с инструкциями организации-изготовителя);

• правила заполнения холодильной установки хладагентом, хладоносителем и смазочным маслом;

• порядок ведения эксплуатационного журнала холодильной установки; • возможное воздействие опасных и вредных производственных факторов (от оборудования, хладагента,

хладоносителей, электротока, температурных и высотных условий и т.д.);

• правила пользования средствами индивидуальной защиты, противопожарным инвентарем, течеискателями, инструментом и приспособлениями;

• требования охраны труда и правила оказания первой (доврачебной) помощи; • местоположение средств оказания доврачебной помощи, первичных средств пожаротушения, главных и запасных

выходов, путей эвакуации в случае аварии или пожара; • правила допуска к работам на территории холодильных установок и вблизи них специалистов других профессий

(слесари, строители, монтажники и др.).

1.4. Механики должны соблюдать правила внутреннего трудового распорядка организации с обслуживаемой холодильной установкой (установками), режимы труда и отдыха, графики сменности работ.

1.5. Для защиты от опасных и вредных производственных факторов механики должны применять спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты, необходимость в которых возникает при эксплуатации холодильной установки (противогазы, предохранительные пояса и др.).

1.6. Механики холодильных установок должны: • знать и соблюдать правила личной гигиены; • принимать пищу, курить, отдыхать только в специально отведенных для этого помещениях и местах; • бережно и по назначению использовать выданные средства индивидуальной защиты; • выполнять только порученную работу и не передавать ее другим без разрешения непосредственного

руководителя;


Лист

45


• во время работы быть внимательными, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на свое рабочее место

посторонних лиц; • выполнять требования пожаро- и взрывобезопасности.

1.7. О каждом случае травмирования, неисправности оборудования, приспособлений, инструмента и т.п. механик обязан поставить в известность своего непосредственного руководителя.

2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1. Механики являются на работу по графику, составленному своим непосредственным руководителем и утвержденному техническим руководителем организации (работодателем).

В случае болезни или другой причины невозможности выхода на смену механик обязан до начала смены сообщить об этом своему непосредственному руководителю.

2.2. Перед началом работы следует осмотреть свою спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, убедиться в их исправности. Одежда не должна иметь свисающих концов.

2.3. До начала работы механики знакомятся с записями и распоряжениями в эксплуатационном журнале, а также с изменениями в работе холодильной установки, режимами ее работы, неисправностями и недостатками за период со своего предыдущего дежурства.

2.4. Механики обязаны проверить: • наличие требуемой документации; • соответствие и правильность открытия запорных и регулирующих вентилей заданным режимам работы

холодильной установки; • исправность действующего и резервного оборудования, ограждений, КИПиА, аварийной и рабочей вентиляции,

освещения; • уровни хладагента и хладоносителя в аппаратах; • расход воды на компрессоры и конденсаторы; • наличие медикаментов в аптечке; • наличие и исправность средств индивидуальной защиты, противопожарного инвентаря; • наличие инструментов, приспособлений, смазочных масел, прокладочных и других материалов, необходимых при

эксплуатации и ремонте.

2.5. Территория около оборудования должна быть незахламленной и чистой.

2.6. При обнаружении неисправностей, недостатков, отклонений от заданных режимов, влияющих на работу холодильной установки, механики должны сделать соответствующую запись в эксплуатационном журнале и сообщить своему непосредственному руководителю.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1. В обязанности механика фреоновых холодильных установок входит: • пуск, остановка и поддержание оптимального режима работы холодильных установок; • обслуживание всего холодильного оборудования, расположенного в машинном отделении и других помещениях, а

также на уличных площадках и в цехах, связанных с производством или потреблением холода; • обеспечение заданных температуры и влажности (если регулируется) в охлаждаемых помещениях; • своевременное и правильное ведение эксплуатационного журнала холодильной установки; • соблюдение требований безопасной эксплуатации, пожарной безопасности, содержание рабочего места в чистоте

и порядке; • пополнение системы хладагентом и хладоносителем, заправка компрессоров смазочным маслом; • своевременное проведение оттаивания камерных устройств охлаждения (батареи, воздухоохладителей); • определение неисправностей в работе оборудования холодильной установки и участие в их устранении;


Лист

46


• принятие мер по предупреждению и локализации аварийных ситуаций, пожаров; • оказание первой помощи пострадавшим; • своевременное сообщение о пожаре, аварии, несчастном случае своему непосредственному руководителю,

дежурному или администрации организации.

3.2. Первоначальный пуск холодильной установки после монтажа, ремонта, длительной остановки или после срабатывания приборов защиты и вывод ее на рабочий режим должен осуществляться под непрерывным наблюдением механиков, обслуживающих эту установку, с учетом требований документации организаций - изготовителей оборудования.

Пуск холодильной установки в этих случаях должен производиться после проверки исправности холодильного оборудования, в т.ч. по эксплуатационному журналу.

После пуска необходимо прослушать и проконтролировать по приборам работу холодильной установки. При обнаружении постоянного шума или стука, несвойственных нормальной работе, следует остановить оборудование до выяснения причин. На оборудовании, работающем в автоматическом режиме, должны быть на видном месте вывешены таблички: "Осторожно! Пускается автоматически!".

3.3. Обнаружение места утечки хладагента проводят с помощью галоидных и других течеискателей, мыльной пены, полимерных индикаторов герметичности. Наличие следов масла в разъемных соединениях, пузырьков при обмыливании соединений, изменение цвета пламени указывают на утечку хладагента.

При обнаружении утечки хладагента необходимо по возможности удалить хладагент из поврежденного участка, остановить холодильную установку, перекрыть запорной арматурой поврежденный участок, включить вытяжную вентиляцию и устранить утечку.

При осмотре холодильного оборудования, расположенного в закрытых помещениях, а также трубопроводов в колодцах и туннелях необходимо удостовериться в отсутствии в воздухе этих объектов хладагента, например, с помощью галоидного или другого течеискателя. При обнаружении паров хладагента в воздухе таких помещений (колодцев, туннелей) вход в них должен быть запрещен до их проветривания.

3.4. Проходы вблизи холодильного оборудования должны быть всегда свободны, полы - в исправном состоянии.

3.5. Запрещается эксплуатация холодильной установки с неисправными приборами защитной автоматики.

3.6. Курение в машинных отделениях, а также в других помещениях, где установлено холодильное оборудование, запрещается.

Применение сварки и пайки при ремонте машин, агрегатов, аппаратов, трубопроводов действующих холодильных установок следует производить при наличии письменного разрешения работника, ответственного в организации за исправное состояние и безопасную эксплуатацию холодильных установок.

Перед сваркой или пайкой следует удалить хладагент из ремонтируемого холодильного оборудования или трубопровода.

3.7. Закрытие нагнетательного вентиля компрессора следует производить только после устранения возможности автоматического пуска компрессора.

3.8. Запрещается снимать ограждения движущихся частей и прикасаться к движущимся частям холодильного оборудования как при работе, так и после остановки оборудования, пока не будет предотвращено его случайное или несанкционированное включение.

3.9. Вскрывать компрессоры, аппараты и трубопроводы холодильных установок разрешается в защитных очках и только после того, как давление хладагента будет понижено до атмосферного и останется постоянным в течение 20 мин.

Запрещается вскрывать холодильные аппараты с температурой стенок ниже минус 35°С до их отепления.

3.10. Концентрация рассола (хладоносителя), проходящего внутри труб испарителей, должна обеспечиваться такой, чтобы температура замерзания рассола была не менее чем на 8°С ниже температуры кипения хладагента при рабочих условиях.

3.11. Смазочные масла, в т.ч. при дозаправке холодильных компрессоров, должны применяться в соответствии с требованиями организации-изготовителя компрессоров.

3.12. Вскрытие холодильных установок, работающих на озоноопасных хладагентах, должно производиться с обязательным сбором хладагента для его утилизации.

3.13. Запрещается использование манометров, если обнаружено, что отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок поверки, стрелка манометра при его выключении не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

3.14. Перед заполнением холодильной установки хладагентом следует удостовериться в том, что в баллоне содержится соответствующий хладагент.

3.15. Запрещается заполнять холодильную установку хладагентом, не имеющим документации, подтверждающей его качество.


Лист

47


3.16. Открывать колпачковую гайку на вентиле баллона с хладагентом необходимо в защитных очках. При этом выходное отверстие вентиля баллона должно быть направлено в сторону от механика

3.17. Для присоединения баллонов к холодильной системе разрешается пользоваться отожженными медными трубами или маслобензостойкими шлангами, испытанными давлением на соответствующие прочность и плотность.

3.18. Не допускается оставлять баллоны с хладагентом присоединенными к холодильной установке, если не производится заполнение или удаление из нее хладагента.

3.19. Пополнение установок хладагентом должно производиться в соответствии с требованиями инструкции организации-изготовителя и только после выявления и устранения причин утечки хладагента.

3.20. Баллоны с хладагентом должны храниться на специальном складе. В машинном отделении разрешается хранить не более одного баллона с хладагентом. Баллон запрещается

помещать у источников тепла (печей, отопительных устройств, паровых труб и пр.) и токоведущих кабелей и проводов.

3.21. При наполнении баллонов хладагентом из холодильной системы должны использоваться только баллоны с непросроченной датой технического освидетельствования. Объем заполнения не должен превышать допустимых значений. Проверка наполнения баллонов должна выполняться взвешиванием.

3.22. Ручной инструмент повседневного пользования закрепляют за отдельными работниками. Бойки молотков должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин,

заусенцев. Рукоятки молотков и другого аналогичного инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой

древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, клена, рябины и др.) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе.

Рукоятки молотков и т.п. должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин. К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться во избежание выскальзывания из рук. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполняться из мягкой стали и иметь насечки (ерши).

Работать с инструментом, рукоятки которого посажены на заостренные концы (напильники, шаберы и др.) без металлических бандажных колец, запрещается.

Инструменты ударного действия (зубила, керны и пр.) должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. На рабочем конце не должно быть повреждений.

При работе инструментом ударного действия следует пользоваться защитными очками для предотвращения попадания в глаза твердых частиц.

Отвертка должна выбираться по ширине ее рабочей части, зависящей от размера приемной части в головке шурупа или винте.

Размеры зева (захвата) гаечных ключей не должны превышать размеров головок болтов (граней гаек) более чем на 0,3 мм. Применение подкладок при зазоре между плоскостями губок ключа и головок или гаек более допустимого запрещается.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых сколов, а рукоятки - заусенцев. На рукоятке должен быть указан размер ключа.

При отвертывании и завертывании гаек и ключей удлинять гаечные ключи вторыми ключами или трубами запрещается. При необходимости следует применять специальные ключи с длинными рукоятками.

Инструмент должен быть размещен на рабочем месте таким образом, чтобы исключалась возможность его скатывания, падения. Класть инструмент на перила ограждений или неограждаемый край площадки, а так же вблизи открытых люков, приямков и других углублений запрещается.

При переноске или перевозке инструмента острые части его должны быть укрыты.

3.23. Переносные ручные электрические светильники должны иметь защитную сетку, крючок для подвески и шланговый провод с вилкой; сетка должна быть укреплена на рукоятке винтами.

Патрон должен быть встроен в корпус светильника так, чтобы токоведущие части патрона и цоколя лампы были недоступны для прикосновения.

Провод светильника не должен касаться влажных, горячих и масляных поверхностей. Если во время работы обнаружится неисправность электролампы или провода, необходимо заменить их

исправными, предварительно отключив от электросети.

3.24. Механики должны записывать в эксплуатационный журнал основные параметры работы холодильной установки, замечания о работе холодильного оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки компрессоров и другие замечания

4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. Основные аварийные ситуации, которые могут возникнуть в ходе эксплуатации холодильных установок: • выброс хладагента (вследствие внезапной неисправности оборудования или в ходе ремонтных работ); • разрушение элементов оборудования и трубопроводов (из-за повышенных давлений, некачественного монтажа,

физического износа, несрабатывания приборов защиты); • возгорание (в ходе сварки, пайки);


Лист

48


• незапланированное отключение электроэнергии; • выход параметров оборудования за нормативные пределы.

4.2. В случае нарушения герметичности холодильной установки нужно немедленно ее остановить, перекрыть запорными вентилями нарушенный участок, включить общеобменную и аварийную вентиляции, вывести людей из помещения, в котором происходит утечка хладагента. В необходимых случаях следует использовать соответствующие фильтрующие и изолирующие противогазы, дыхательные аппараты.

4.3. В случае возникновения пожара следует применить имеющиеся местные средства пожаротушения и сообщить в противопожарную службу (организации или территориальную.

4.4. При отклонении параметров режима холодильной установки (давление, температура) от нормативных значений, определяемых документами организации-изготовителя и окружающей средой, до предельно допустимых величин следует немедленно остановить холодильную установку и выявить причины.

4.5. При внезапном отключении электроэнергии следует в условиях аварийного освещения перевести холодильную установку в нерабочее состояние (переключением соответствующих приборов, арматуры, рубильников, кнопок).

4.6. При любых аварийных ситуациях и пожарах необходимо поставить в известность своего непосредственного руководителя и администрацию организации, оказать первую (доврачебную) медицинскую помощь пострадавшим (при травмировании, отравлении и т.д.).

4.7. Устранение аварийной ситуации производить только после выявления ее причин.

5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

5.1. Привести в порядок свое рабочее место. Используемые приспособления и инструмент убрать в отведенные для них места. Промасленную ветошь во избежание самовозгорания убрать в металлическую тару с крышкой.

5.2. Сдающие работу механики обязаны ознакомить принимающих дежурство со всеми особенностями работы холодильной установки (технологические режимы, наличие оборудования в резерве и ремонте, текущие задачи и т.д.). Замечания записываются в соответствующий раздел эксплуатационного журнала, в котором также должно быть своевременно заполнены графы о заправках хладагента, смазочного масла, хладоносителя, о параметрах работы оборудования и охлаждаемых помещений.

5.3. Если этого требует технологический процесс, следует остановить установку (в соответствии с технической документацией организаций-изготовителей), обеспечить ее безопасность в остановленном состоянии, выключить освещение, закрыть на замок помещения с холодильным оборудованием.

5.4. Снять рабочую одежду, обувь, убрать их в предназначенные для хранения места. При обнаружении дефектов и сильном загрязнении рабочей одежды и обуви принять меры к их ремонту, стирке (химчистке).

5.5. Вымыть руки и лицо с мылом, по возможности принять душ.

Documents

Руководство По Монтажу Эксплуатации и Ремонту Холодильной Установки