第五章 主生产计划

5.1 基本概念

5.1.1 物料清单1. BOM 的定义 物料清单（ BOM ）是产品结构的技术性描述文件。它表明了产

品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组件所需要的各下属部件的数量。

零级

一级

二级

A

B×1

E×3 F×2

D×2

H×2 F×1 I×1

C×3

G×1 E×1

BOM 的作用

ERP 的 BOM 是制造用的物料清单， BOM 在 ERP 系统中起非常重要衔接的作用，其在各个模块中的关系如下图所示：

MPS

库存信息

BOM MRP

工艺路线

生产配料成本信息

销售价格外协加工

物料清单的作用如下：

物料清单是生成 MRP 的基本信息，是联系 MPS 和MRP 的桥梁。

可以根据物料清单来生成产品的工艺总路线。 为采购外协加工提供依据。 为生产线配料提供依据。 成本数据根据物料清单来计算。 提供制定销售价格的依据。

物料清单的种类

基本物料清单 计划物料清单 (Planning Bill Of Material) 模块化物料清单 成本物料清单

计划物料清单

系列一

产品 A 产品 C产品 B

模块 BOM 表

BOM 扩展应用

一般产品要经过销售、工程设计、工艺制造设计、生产制造、成本核算、维护等多个阶段，相应的在这个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单。

1) 设计 BOM （ EBOM ）2) 生产 BOM （ PBOM ）3) 可选 BOM （ MBOM ）4) 客户 BOM （ CBOM ）5) 销售 BOM （ SBOM ）6) 维修 BOM （ WBOM ）

5.1.2 独立需求与相关需求

如果某项物料的需求量不依赖于企业内其他物料的需求量而独立存在，则称为独立需求项目。独立需求项目有时也包括维修件、可选件和工厂自用件。独立需求项目的需求量和需求时间通常由预测和客户订单等外在因素来决定。

如果某项物料的需求量可由企业内其他物料的需求量来确定，则称为非独立需求项目或相关需求项目。如原材料、零件、组件等都是非独立需求项目，而最终产品则是独立需求项目。非独立需求项目的需求量和时间则由 MRP 系统来决定。

5.1.3 时区和时界

一个计划展望期内，由 2 个计划时界点。(1) 时界的概念 在 MRP 中时界可分为需求时界和计划时界，

这两个时界将整个计划展望期划分为三个部分。 1) 需求时界 2) 计划时界

(2) 时区的概念 MRP 计划展望期中的需求时界与计划时界将

整个计划展望期划分为了 3 个部分，这三个时间区间即所谓的时区，分别为需求时区、计划时区和预测时区。

1) 需求时区 2) 计划时区 3) 预测时区

某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系

时段： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

时区 1时区 2时区 3

总装提前期

累计提前期（采购 + 加工）

总提前期 或 计划跨度

计划时界 需求时界 计划完工计划确认时界

某时刻

某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系

时段： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

时区 3时区 2时区 1

总装提前期

累计提前期（采购 + 加工）

总提前期 或 计划跨度

需求时界 计划时界某时刻

时间顺序

50 台 60 台 30 台 40 台 15 台 35 台

5.1.4 工作日历

工作日历（也称为工厂生产日历或企业日历）的概念。

工作日历的作用。工作日历文件的一般结构。

5.2 主生产计划的定义与作用

主生产计划的定义 主生产计划（ Master Production Schedule ，简称

MPS ）是对企业生产计划大纲的细化，确定每一个具体产品在每一个具体时间段的生产计划。

计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能先考虑组件的 MPS 计划，然后再下达最终装配计划。

主生产计划是一个重要的计划层次，可以说 ERP 系统计划的真正运行是从主生产计划开始的。

主生产计划的确定过程伴随着粗能力计划的运行，即要对关键资源进行平衡。

主生产计划的作用

(1) 主生产计划以周或天作为计划时区，从而可以及时地对多变的市场和不准确的预测做出反应。主生产计划使用关键的时界，即计划时界和需求时界，这样既便于计划的维护，又可避免被不可能满足的客户需求所驱使。

(2) 以物料单位表示的主生产计划很容易转换成以货币单位表示的成本信息，因此，很容易形成财务计划。

(3) 主生产计划极大地提高物料管理人员的工作效率。它把人从烦琐的数据收集、检查和计算中解放出来，使他们能集中地做好更重要的本职工作，即库存管理和计划，以确保客户最大限度地满意。

主生产计划的对象

(1) 面向库存生产，最终项目指产品、备品、备件等独立需求项目。(2) 面向订单生产，产品是标准设计或专项设计，有两种情况：如

果只有接受客户订单后才去采购、生产，则最终项目一般就是产品；如果某些零件和原材料是可以备库的，则最终项目可以是零件和原材料。

(3)面向订单装配，产品是一个系列，结构基本相同，最终项目指的是基本组件和通用件。编制计划时，先根据历史资料确定各基本组件中各种可选件占需求量的百分比，并以此安排生产，保持一定库存储备；收到正式订单，再编制一个总装计划，规定从接到订单开始，核查库存，组装、测试检验、包装到发货的进度，就可以选装出各种变型产品，从而缩短交货期，满足客户需求。

主生产计划的对象与方法

生产类型 计划依据 MPS计划对象 计划方法 举例

按库存生产(MTS)

主要根据市场预测安排生产，产品完成后入库待销，要进行促销活动

独立需求类型物料 单层MPS基本 BOM计划 BOM

生活用品的生产

按订单生产(MTO)

根据客户订货合同组织生产

独立需求类型物料 单层MPS制造 BOM

标准定型产品，　如手机产品

按订单装配(ATO)

产品成系列，有各种变型，根据合同选择装配

通用件、基本组件及可选件

多层MPS总装计划 FAS基本 BOM计划 BOM

标准系列产品，又有可选项，如计算机产品

工程生产(ETO)

根据客户要求专门设计 独立需求类型物料 单层MPS基本 BOM

单件或小批生产，如电梯产品

5.3 主生产计划的编制

主生产计划的策略制定主生产计划策略是企业高层领导的责任，主要包括： 1．主生产计划的基本原则 2．预测 3．主生产计划的展望期和计划时区 4．交流 5．确定时界 6．主生产计划的控制策略

主生产计划的相关概念

(1) 预测量； (2) 订单量；

(3) 毛需求； (4) 计划接收量；

(5) 预计可用库存量； (6) 净需求量；

(7) 计划产出量； (8) 计划投入量；

(9) 可供销售量； (10) 批量与批量规则。

选择批量的方法称为批量规则，常用方法有：

1) 直接批量法；

2)固定批量法；

3)固定周期法；

4) 经济批量法。

主生产计划的计算流程

主生产计划（MPS） 初稿物 料 号： 100000　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　物料名称： 叉车 安全库存量 :　　　　　　　　提 前 期： 1　 周 批 量：现有库存量 ： 160　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　20200

计划日期：计划员：需求时界：计划时界：

2011/01/31CS26

预测量

合同量

毛需求计划接收量

时 段 当期1 2 3 4 5

72

86

80　80 80 80

40 64

7 109

112 80 　60

11

160　　　　　　　　　

净需求

计划产出量

计划投入量

可供销售量

100

　　 　　　 　　　

02/03 02/10 02/17　　　02/24　　　03/03　　　03/10 03/17　　03/24　　　　03/31　　04/07　　　　04/14

80 80 80 80 80

92

预计库存量

前后

主生产计划（ MPS ） 初稿物 料 号： 100000　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　物料名称： 叉车 安全库存量 :　　　　　　　　提 前 期： 1　 周 批 量：现有库存量 ： 160

20200

计划日期：计划员：需求时界：计划时界：

2011/01/31CS26

预测量

合同量

毛需求计划接收量 预计库存

量

时 段 当期1 2 3 4 5

72

86

80 80 80

80

80

40 64

112

7 109

112

80

80 60

11

72

160

16216 136 2488 96 -56

14464

-16184 104 24

净需求

计划产出量

计划投入量

可供销售量

32

200200 200 200

4 76 36

888 -16 120 140

-12188

100

100

02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/14

80 80 80 80 80

92

92 80 80 80 80 80

200200 200 200

前后

5.4 MPS 模块与其他模块的关系

主生产计划

物料需求计划

销售管理

车间管理库存管理可用量 生产订单

需求来源

预测、销售订单